APOSTILA

DE
USINAGEM

2013

ndice
1. Introduo aos Processos de Usinagem ........................................................................ 1
1.1. Breve Histrico ........................................................................................................ 3
1.2. Princpios de Usinagem com Ferramentas de Geometria Definida .......................... 8
1.3. Princpios de Usinagem com Ferramentas de Geometria No-Definida ................ 12
2. Velocidades na Usinagem............................................................................................ 13
2.1. Conceitos Auxiliares .............................................................................................. 16
2.2. Superfcies Definidas Sobre a Pea ...................................................................... 17
2.3. Grandezas de Avano ........................................................................................... 18
2.4. Grandezas de Penetrao ..................................................................................... 19
2.5. Grandezas de Corte .............................................................................................. 21
2.6. Anlise Simplificada das Grandezas ...................................................................... 22
3. Geometria da Cunha de Corte ..................................................................................... 24
3.1. Sistemas de Referncia ......................................................................................... 27
4. Foras e Potncias de Corte ........................................................................................ 39
4.1. Foras Durante a Usinagem .................................................................................. 39
4.2. Potncias de Usinagem ......................................................................................... 42
4.3. Clculo da Fora de Corte ..................................................................................... 44
4.3.1. Clculo da Fora e da Potncia de Corte no Torneamento ............................. 48
4.3.2. Clculo da Fora e da Potncia de Corte na Furao ..................................... 51
4.3.3. Clculo da Fora e Potncia de Corte no Fresamento .................................... 53
5. Mecanismo de Formao de Cavaco ........................................................................... 60
5.1. A Interface Cavaco-Ferramenta ............................................................................. 61
5.2. Controle da Forma do Cavaco ............................................................................... 63
5.3. Classificao dos Cavacos .................................................................................... 64
5.4. Alterao da Forma do Cavaco ............................................................................. 66
5.5. Temperatura de Corte ........................................................................................... 72
6. Desgaste de Ferramentas ............................................................................................ 75
6.1. Medio dos Desgastes da Ferramenta ................................................................ 79
6.2. Mecanismos Causadores do Desgaste da Ferramenta ......................................... 82
6.3. Sumarizando ......................................................................................................... 86
7. Materiais para Ferramentas ......................................................................................... 87
7.1. Descrio dos Materiais ........................................................................................ 88
8. Fluidos de Corte ........................................................................................................... 97
8.1. Funes do Fluido de Corte ................................................................................... 97
8.1.1. O Fluido de Corte como Refrigerante .............................................................. 98
8.1.2. O Fluido de Corte como Lubrificante ............................................................... 99
8.2. Classificao dos Fluidos de Corte ...................................................................... 100
8.2.1. Ar .................................................................................................................. 101
8.2.2. Tipos Aquosos .............................................................................................. 101
8.2.3. leos ............................................................................................................ 102
8.3. Seleo do Fluido de Corte ................................................................................. 104
9. Usinagem com Ferramentas de Gumes de Geometria Indefinida .............................. 107

ii

9.1. Tipos de Abrasivos .............................................................................................. 109

9.1.1. Abrasivos Naturais ........................................................................................ 111
9.1.2. Abrasivos Artificiais ou Sintticos .................................................................. 112
9.2. Granulometria ...................................................................................................... 120
9.3. Ligantes ............................................................................................................... 121
9.3.1. Ligantes Inorgnicos ..................................................................................... 121
9.3.2. Ligantes Orgnicos ....................................................................................... 123
9.4. Dureza ................................................................................................................. 124
9.5. Estrutura .............................................................................................................. 125
9.6. Especificao de Rebolos.................................................................................... 126
9.7. Forma dos Rebolos e Perfil dos Bordos............................................................... 128
9.8. Refrigerao na Retificao ................................................................................. 131
9.9. Seleo de Rebolos............................................................................................. 133
9.10. Defeitos no Uso de Rebolos .............................................................................. 137
10. Anlise das Condies Econmicas de Usinagem ................................................... 138
10.1. Ciclos e Tempos de Usinagem .......................................................................... 139
10.2. Velocidade de Corte de Mxima Produo (v cmxp) ............................................. 141
10.3. Custos de Produo .......................................................................................... 144
10.4. Vida Econmica da Ferramenta......................................................................... 146
10.5. Intervalo de Mxima Eficincia .......................................................................... 148
11. Sistemas CNC.......................................................................................................... 150

iii

Lista de Figuras
Figura 1.1 Classificao dos Processos de Fabricao (Fonte: Adaptado de DIN 8580). 1
Figura 1.2 Ferramentas de Pedra ................................................................................... 3
Figura 1.3 Plaina Neoltica .............................................................................................. 4
Figura 1.4 Furadeira a Arco Egpcia ................................................................................ 4
Figura 1.5 Torno a Arco, 1565......................................................................................... 5
Figura 1.6 Torno de Senot, 1795 ..................................................................................... 6
Figura 1.7 Tornos de Maudslay, 1800 e 1848 ................................................................. 6
Figura 1.8 Movimento da cunha de corte em relao pea (Fonte: YOSHIDA,1979). .. 8
Figura 1.9 Movimentos de Corte e Avano. .................................................................... 9
Figura 1.10 Movimentos Ativos de Usinagem no Serramento Alternativo. .................... 10
Figura 1.11 Movimentos Ativos de Usinagem no Torneamento Cilndrico. .................... 10
Figura 1.12 Movimentos Ativos de Usinagem na Furao............................................. 11
Figura 2.1 Direo dos movimentos de corte, de avano e efetivo no torneamento.
ngulos da direo de avano , da direo efetiva e plano de trabalho (Fonte: DINIZ et
al, 2000). .......................................................................................................................... 14
Figura 2.2 Direo dos movimentos de corte, de avano e efetivo na furao. ngulos
da direo de avano , da direo efetiva e plano de trabalho (Fonte: DINIZ et al,
2000)................................................................................................................................ 15
Figura 2.3 - Direo dos movimentos de corte, de avano e efetivo no fresamento
discordante. ngulos da direo de avano , da direo efetiva e plano de trabalho
(Fonte: DINIZ et al, 2000)................................................................................................. 15
Figura 2.4 Percurso de corte lc, de avano lf e efetivo le na operao de fresamento
discordante (Fonte: DINIZ et al, 2000). ............................................................................ 16
Figura 2.5 Superfcies, Grandezas de corte, ponto de referncia D e largura nominal de
corte bD no torneamento cilndrico (Fonte: DINIZ et al, 2000). ......................................... 18
Figura 2.6 Avano por dente fz, avano de corte fc e avano efetivo no fresamento
discordante (Fonte: DINIZ et al, 2000). ............................................................................ 19
Figura 2.7 Largura de usinagem ap, penetrao de trabalho ae e penetrao de avano
af no fresamento tangencial (Fonte: DINIZ et al, 2000). ................................................... 20
Figura 2.8 Profundidade de usinagem ap, penetrao de trabalho ae e penetrao de
avano af no fresamento frontal (Fonte: DINIZ et al, 2000). ............................................. 20
Figura 2.9 Grandezas de corte para arestas de corte retilneas. Exemplo: torneamento
cilndrico com ferramenta com = 0; o ponto de corte escolhido neste caso encontra-se
na ponta de corte da ferramenta (Fonte: DINIZ et al, 2000). ............................................ 22
Figura 3.1 Cunha de corte da ferramenta de torneamento (Fonte: DINIZ et al,2000). ... 24
Figura 3.2 Arestas de corte e superfcies da parte de corte de uma ferramenta de
torneamento (Fonte: DINIZ et al, 2000). ........................................................................... 25
Figura 3.3 Arestas de corte e superfcies da parte de corte de uma fresa frontal (Fonte:
DINIZ et al, 2000). ............................................................................................................ 26
Figura 3.4 Arestas de corte e superfcies da parte de corte de uma broca helicoidal
(Fonte: DINIZ et al, 2000)................................................................................................. 27

iv

Figura 3.5 Planos do sistema de referncia da ferramenta de torneamento (Fonte: DINIZ

et al, 2000). ...................................................................................................................... 28
Figura 3.6 Planos do sistema de referncia da ferramenta numa fresa cilndrica (Fonte:
DINIZ et al, 2000). ............................................................................................................ 29
Figura 3.7 Planos do sistema de referncia da ferramenta numa broca helicoidal (Fonte:
DINIZ et al, 2000). ............................................................................................................ 30
Figura 3.8 ngulos de localizao das arestas de corte no sistema de referncia da
ferramenta, para torneamento cilndrico (esquerda) e torneamento de faceamento
(esquerda) (Fonte: DINIZ et al, 2000). ............................................................................. 33
Figura 3.9 ngulos de sada, de cunha e de folga da ferramenta, representados no
plano admitido de trabalho (Fonte: DINIZ et al, 2000). ..................................................... 34
Figura 3.10 ngulos de uma ferramenta de torneamento (Fonte: DINIZ et al, 2000)..... 35
Figura 3.11 ngulos da ferramenta numa fresa de faceamento (Fonte: DINIZ et al,
2000)................................................................................................................................ 36
Figura 3.12 ngulos da ferramenta numa broca helicoidal (Fonte: DINIZ et al, 2000). .. 37
Figura 4.1 Fora de usinagem e suas componentes na operao de torneamento
(Fonte: DINIZ et al, 2000)................................................................................................. 40
Figura 4.2 Fora de usinagem e suas componentes na operao de fresamento (Fonte:
DINIZ et al, 2000). ............................................................................................................ 41
Figura 4.3 Variao da presso especfica de corte com a espessura de corte para
diversos processos de usinagem (Fonte: FERRARESI, 1977) ......................................... 45
Figura 4.4 Variao da presso especfica de corte com a espessura de corte (Fonte:
FERRARESI, 1977). ........................................................................................................ 46
Figura 4.5 Representao bi-logartmica da presso especfica de corte em funo da
espessura de corte (Fonte: FERRARESI, 1977). ............................................................. 47
Figura 4.6 Dimenses caractersticas no fresamento frontal (Fonte: WITTE, 1998). ..... 54
Figura 4.7 Dimenses caractersticas no fretamento cilndrico tangencial (Fonte: WITTE,
1998)................................................................................................................................ 57
Figura 4.8 Representao do cavaco tipo vrgula (Fonte: WITTE, 1998). ..................... 58
Figura 5.1 Esquema da formao do cavaco mostrando o plano de cisalhamento (Fonte:
DINIZ et al, 2000). ............................................................................................................ 60
Figura 5.2 rea de contato cavaco-ferramenta (Fonte: DINIZ et al, 2000). ................... 62
Figura 5.3 Zona de fluxo dentro do cavaco (Fonte: DINIZ et al, 2000). ......................... 63
Figura 5.4 Formas do cavaco: a) em fita; b) helicoidal; c) espiral; d) em lascas (Fonte:
DINIZ et al, 2000). ............................................................................................................ 65
Figura 5.5 Variao da forma de cavaco atravs da curvatura vertical, curvatura lateral
e do ngulo de inclinao do cavaco (Fonte: DINIZ et al, 2000). ..................................... 66
Figura 5.6 Diferentes tipos de quebra de cavacos (Fonte: DINIZ et al, 2000)................ 68
Figura 5.7 Condio limite para a quebra do cavaco (Fonte: DINIZ et al, 2000). ........... 69
Figura 5.8 Influncia da relao ap/r na curvatura e quebra do cavaco (Fonte: DINIZ et
al, 2000). .......................................................................................................................... 70
Figura 5.9 Quebra cavacos postios e moldados na superfcie de sada (Fonte: DINIZ et
al, 2000). .......................................................................................................................... 70

Figura 5.10 Variao da distribuio da energia de corte com a velocidade de corte

(Fonte: DINIZ et al, 2000)................................................................................................. 72
Figura 5.11 Distribuio tpica de temperatura na ponta de uma ferramenta de metal
duro (Fonte: DINIZ et al, 2000). ....................................................................................... 73
Figura 6.1 Desgaste de Flanco (Fonte: DINIZ et al, 2000). ........................................... 75
Figura 6.2 Desgaste de Cratera (Fonte: DINIZ et al, 2000). .......................................... 76
Figura 6.3 Deformao plstica da aresta de corte (Fonte: DINIZ et al, 2000). ............. 76
Figura 6.4 Lascamento (Fonte: DINIZ et al, 2000)......................................................... 77
Figura 6.5 Trincas trmicas (Fonte: DINIZ et al, 2000). ................................................. 77
Figura 6.6 Trincas mecnicas (Fonte: DINIZ et al, 2000). ............................................. 78
Figura 6.7 Quebra em ferramenta (Fonte: DINIZ et al, 2000). ....................................... 79
Figura 6.8 Desgastes da ferramenta (Fonte: DINIZ et al, 2000). ................................... 80
Figura 6.9 Aresta postia de corte (Fonte: DINIZ et al, 2000). ....................................... 82
Figura 6.10 Desgaste Frontal X Velocidade de Corte (Fonte: DINIZ et al, 2000). .......... 83
Figura 6.11 Desgaste frontal com e sem a presena da aresta postia de corte (Fonte:
DINIZ et al, 2000). ............................................................................................................ 84
Figura 7.1 Influncia da cobertura na vida da broca de ao rpido (Fonte: DINIZ et al,
2000)................................................................................................................................ 90
Figura 7.2 Influncia do percentual de cobalto e da temperatura na dureza do metal duro
(Fonte: DINIZ et al, 2000)................................................................................................. 92
Figura 9.1 - Visualizao esquemtica de um processo de usinagem com ferramenta de
geometria indefinida (Fonte: STOETERAU, 2007). ........................................................ 107
Figura 9.2 Usinagem com ferramenta de gume de corte indefinido pelo princpio da ao
de energia (Fonte: STOETERAU, 2007). ....................................................................... 108
Figura 9.3 Usinagem com ferramenta de gume de corte indefinido pelo princpio da ao
de posio (Fonte: STOETERAU, 2007). ....................................................................... 108
Figura 9.4 Usinagem com ferramenta de gume de corte indefinido pelo princpio da ao
de fora (Fonte: STOETERAU, 2007). ........................................................................... 109
Figura 9.5 Usinagem com ferramenta de gume de corte indefinido pelo princpio da ao
de trajetria (Fonte: STOETERAU, 2007). ..................................................................... 109
Figura 9.6 Escala de Mohs (Fonte: STEMMER, 2005). ............................................... 110
Figura 9.7 Dureza Knoop (Fonte: STEMMER, 2005). ................................................. 110
Figura 9.8 Composio qumica dos eletro-corndons (Fonte: STEMMER, 2005). ...... 114
Figura 9.9 Composio qumica dos rebolos de carboneto de silcio (Fonte: STEMMER,
2005).............................................................................................................................. 118
Figura 9.10 Classificao da granulometria em mesh (Fonte: STEMMER, 2005). .... 120
Figura 9.11 Estrutura aberta e fechada (Fonte: STEMMER, 2005). ............................ 125
Figura 9.12 Marcao de rebolos com abrasivos convencionais (Fonte: STEMMER,
2005).............................................................................................................................. 127
Figura 9.13 Exemplo de marcao de rebolos com abrasivos de Al2O3 ou SiC (Fonte:
STEMMER, 2005). ......................................................................................................... 127
Figura 9.14 Exemplo de marcao de rebolos com abrasivo de diamantes ou CBN
(Fonte: STEMMER, 2005). ............................................................................................. 128
Figura 9.15 Formas Bsicas de Rebolos (Fonte: STEMMER, 2005). .......................... 129

vi

Figura 9.16 Rebolos com reduo nica para dentro (Fonte: STEMMER, 2005). ....... 130
Figura 9.17 Rebolos ebolos montados (Fonte: STOETERAU, 2007). ......................... 130
Figura 9.18 Perfil dos bordos dos rebolos (Fonte: STEMMER, 2005). ........................ 131
Figura 10.1 Tempo de Produo por Pea X Velocidade de Corte (Fonte: FERRARESI,
1977).............................................................................................................................. 143
Figura 10.2 Custo de Produo por Pea X Velocidade de Corte ............................... 148
Figura 10.3 Intervalo de Mxima Eficincia ................................................................. 149
Figura 11.1 Esquema da evoluo das mquinas ferramenta para torneamento. ....... 150
Figura 11.2 Esquema de controle manual de um torno mecnico. .............................. 151
Figura 11.3 - Tomo com controle mecnico. .................................................................. 152
Figura 11.4 - Torno com controle numrico. ................................................................... 153
Figura 11.5 Modos de armazenamento e transmisso de programas. ........................ 155
Figura 11.6 - Correlao entre componentes dos controles manual e numrico. ........... 156
Figura 11.7 - Malha de controle numrico. ..................................................................... 157
Figura 11.7 Representao dos eixos em uma mandriladora e em uma fresadora. .... 158
Figura 11.8 Sistema de movimentao de uma mesa. ................................................ 159
Figura 11.9 - Fusos e guias usados em mquinas-ferramenta CNC. ............................. 160
Figura 11.10 - Modelos de trocadores de ferramentas e magazines utilizados em tornos e
centros de usinagem. ..................................................................................................... 160

1. Introduo aos Processos de Usinagem

A norma alem DIN 8580 classifica os processos de fabricao conforme pode ser
visto na figura 1.1, e coloca os processos de usinagem todos dentro de um grande grupo
chamado separar.

Entende-se por processo de usinagem, todo e qualquer processo no qual haja

remoo, mecnica ou no, de uma determinada quantidade de material de uma pea,
com o objetivo de adequar seu formato ao seu uso.

Figura 1.1 Classificao dos Processos de Fabricao (Fonte: Adaptado de DIN 8580).

Dentro dos processos de usinagem, ainda podem-se classific-los como sendo:

Usinagem com Ferramenta de Geometria Definida

Usinagem com Ferramenta de Geometria No-definida

Usinagem por Processos No-convencionais

Processos de Usinagem com Ferramenta de Geometria Definida so aqueles em que

a ferramenta possui uma aresta cortante, ou seja, um gume de corte, que descreve uma
trajetria em relao pea a ser usinada. Esse movimento resulta na remoo do
material na forma de cavaco.
So exemplos desse tipo de processo de usinagem os processos de torneamento,
fresamento, furao, mandrilamento, brochamento, etc.

Processos de Usinagem com Ferramentas de Geometria No-definida so aqueles

nos quais a ferramenta formada por uma grande quantidade de gros abrasivos, que
funcionam como vrios gumes de corte. Esses gro abrasivos podem ser mantidos juntos
por meio de algum tipo de aglomerante, e so quebrados e/ou arrancados da ferramenta
ao mesmo tempo que retiram material da pea na forma de cavaco.
So exemplos desse tipo de processo de usinagem os processos de retificao,
brunimento, lapidao, polimento, lixao, etc.

Processos de Usinagem No-convencionais so todos os processos de usinagem que

no podem ser classificados conforme as duas classificaes anteriores.
So exemplos desse tipo de processo de usinagem os processos de usinagem
qumica, usinagem por eletroeroso, usinagem por jato dgua, usinagem por ultrassom,
etc.

1.1. Breve Histrico

Os processos de usinagem so utilizados, ainda que de maneira emprica, desde a

antiguidade. As primeiras ferramentas de que se tem notcia, que tinham o objetivo de
cortar ou esculpir materiais, eram construdas em pedra, conforme pode ser visto na
figura 1.2.

Figura 1.2 Ferramentas de Pedra

J no perodo neoltico, aproximadamente 6000 anos antes de Cristo, existiam

dispositivos que podem ser considerados como as primeiras mquinas de usinagem.
Um exemplo desses dispositivos a plaina apresentada na figura 1.3.
No Egito, aproximadamente quinze sculos antes de Cristo, tambm eram
utilizadas ferramentas para trabalhar a madeira e a pedra, como a furadeira a arco da
figura 1.4, que transformava o movimento alternativo do arco em movimento rotativo da
broca.

Figura 1.3 Plaina Neoltica

Figura 1.4 Furadeira a Arco Egpcia

A figura 1.5 mostra um torno do sculo XVI utilizando um mtodo similar para
transformar o movimento alternativo em rotativo.

Figura 1.5 Torno a Arco, 1565

Os primeiros tornos que utiliza concepes modernas surgiram a partir do final do

sculo XVIII, com o torno de Senot (figura 1.6) e evoluram a partir da Revoluo
Industrial do incio do sculo XIX (figura 1.7).

Figura 1.6 Torno de Senot, 1795

Figura 1.7 Tornos de Maudslay, 1800 e 1848

Alguns eventos marcantes na evoluo dos processos de usinagem so

destacados a seguir:

1.000 A.C. - Surgem os primeiros tornos - Idade do Bronze metais predominantes

Cu, Zn, Sn

700 A.C. - Processamento do ferro

SC. XIV - Desenvolvimento das primeiras armas de fogo na Europa

SC. XVI - Torneamento ornamental - Jaccques Benson

SC. XVII Melhoria nos processos de fabricao de ferro e ao

SC. XVIII - Primeiras obras conhecidas sobre torneamento Jacques Plumier LART DE TORNEURS.

SC. XIX Revoluo industrial

o Desenvolvimento da mquina a vapor James Watts
o Primeiras Mquinas-Ferramentas projetadas segundo princpios modernos
o Fabricao em srie
o Ao ferramenta o principal material de ferramentas de usinagem

SC. XX Sculo da tecnologia

o 1900 Taylor apresenta o Ao Rpido
o 1930 Vanner Bush inventa o primeiro computador analgico
o 1935 desenvolvido o Metal Duro
o 1946 desenvolvido o primeiro computador eletrnico digital o ENIAC
o 1947 desenvolvido o primeiro transistor nos Laboratrios Bell
o 1950 Primeira mquina-ferramenta numericamente controlada, MIT
o 1960 - Primeira LASER foi construdo por Theodore Maiman, Laboratrios
de pesquisa Hugues
o 1968 - Borroughs produz os primeiros computadores utilizando circuitos
integrados
o '70 - BRIAN Primeiras Pesquisas sobre usinagem de ultrapreciso
o '70 Primeiras ferramentas Cermets Japo
o '80 Primeiras pesquisas sobre usinagem de alta-velocidade
o '90 Ferramentas cermicas
o '90 Ferramentas CBN, Diamante

SC. XXI Mais tecnologia

o 10 - Mquinas Flexveis
o 10 Integrao total por computadores

1.2. Princpios de Usinagem com Ferramentas de Geometria Definida

O material que removido durante o processo de usinagem chamado de cavaco.

A remoo do cavaco s possvel mediante o movimento de uma cunha cortante em
relao pea, como exemplificado na figura 1.8.

Figura 1.8 Movimento da cunha de corte em relao pea (Fonte: YOSHIDA,1979).

A esse movimento dado o nome de Movimento de Corte, e ele garante que ser
retirado cavaco at que acabe a pea naquela direo.

Para que, aps a primeira retirada de cavacos, a pea possa continuar sendo
usinada necessrio que haja um outro movimento, que chamado de movimento de
avano. Esse movimento garante que a ferramenta seja re-posicionada a fim de realizar
um novo movimento de corte, como mostra a figura 1.9.

Movimento
de Avano
Movimento
de Corte

Figura 1.9 Movimentos de Corte e Avano.

Esses movimento so sempre os responsveis pela retirada de cavacos que

possibilita as operaes de usinagem. Eles podem se apresentar sob diversas formas,
dependendo do tipo de processo que est sendo considerado.
O movimento resultante desses dois movimentos chamado de Movimento Efetivo
de Corte.
Esses trs movimentos de usinagem, por contribuirem diretamente para a remoo
de cavaco, so chamados de Movimentos Ativos.
interessante ressaltar que, embora em alguns casos a pea se movimente e a
ferramenta fique esttica, ou ambas se movimentem simultaneamente, para fins de
estudo, considera-se sempre que a ferramenta que se movimenta em relao pea.

Alguns exemplos de movimentos em processos comuns de usinagem so

apresentados a seguir.

Movimentos Ativos de Usinagem nos Processos de Serramento Alternativo

Nesse processo de serramento o movimento de corte dado pelo movimento

alternativo de um sistema biela-manivela, acoplado a um arco que contm a ferramenta
de corte (serra). O movimento de avano normalmente realizado pela ao de um peso
sobre o arco, que fora o mesmo sobre a pea a ser cortada. Esse processo
exemplificado na figura 1.10.

10

Movimento de
Avano

Movimento
Efetivo de Corte

Movimento de
Corte

Figura 1.10 Movimentos Ativos de Usinagem no Serramento Alternativo.

Movimentos Ativos de Usinagem no Processo de Torneamento Cilndrico

Em um processo de torneamento cilndrico o movimento de corte dado pela

rotao da pea em torno do prprio eixo, que garante a retirada de material em uma s
rotao. O movimento de avano, que quando somado ao movimento de corte permite a
retirada contnua de material, dado por um deslocamento axial da ferramenta em
relao pea (figura 1.11).

Movimento
Efetivo de Corte

Movimento de
Corte

Movimento de
Avano

Figura 1.11 Movimentos Ativos de Usinagem no Torneamento Cilndrico.

11

Movimentos Ativos de Usinagem no Processo de Furao

Nos processos de furao o movimento de corte dado pela rotao da

ferramenta, sendo o movimento de avano obtido pelo deslocamento axial da ferramenta
e relao pea. Esse arranjo pode ser visto na figura 1.12.

Movimento de
Corte

Movimento de
Avano
Figura 1.12 Movimentos Ativos de Usinagem na Furao.

Movimetos Passivos

Os movimentos passivos so aqueles que, apesar de fundamentais para a

realizao dos processos de usinagem, no promovem a remoo de material ao
ocorrerem. So eles:

Movimento de Ajuste o movimento entre a ferramenta e a pea, no qual prdeterminada a espessura de material a ser removida.

Movimento de Correo o movimento entre a ferramenta e pea, empregado

para compensar alteraes de posicionamento devidas, por exemplo, ao desgaste
da ferramenta, variaes trmicas, deformaes plsticas, entre outras, que
normalmente incidem durante a ocorrncia do processo.

Movimento de Aproximao o movimento entre a ferramenta e a pea, com o

qual a ferramenta, antes do incio da usinagem, se aproxima da pea.

Movimento de Recuo o movimento entre a ferramenta e a pea, com o qual a

ferramenta, aps a usinagem, afastada da pea.

12

1.3. Princpios de Usinagem com Ferramentas de Geometria No-Definida

A remoo realizada pela ao de gros, mais ou menos disformes, de materiais

duros que so postos em interferncia com o material da pea. Os princpios desses
processos so descritos em maiores detalhes no captulo 9.
utilizado em processos de acabamento, para melhorar caractersticas
dimensionais, geomtricas e superficiais.

13

2. Velocidades na Usinagem
Cada movimento realizado durante o processo de usinagem realizado em um
determinado intervalo de tempo. Esse deslocamento em um intervalo de tempo resulta em
uma velocidade.
As velocidades principais que devem ser consideradas so a velocidade de corte e
a velocidade de avano.

Velocidade de Corte

Resultado do deslocamento da ferramenta diante da pea, considerado no

tempo, para operaes do tipo aplainamento e brochamento, onde os
movimentos de corte e de avano no ocorrem concomitantemente.

Velocidade tangencial instantnea resultante da rotao da ferramenta em

torno da pea, para as operaes do tipo torneamento, fresamento, ou
furao,

onde

os

movimentos

de

corte

de

avano

ocorrem

concomitantemente. Para estes ltimos, a v c calculada por:

vc

d n
1000

Onde: vc a velocidade de corte, em m / min

d o dimetro da ferramenta ou da pea, em mm
n a velocidade de rotao da ferramenta ou da pea, em RPM

Velocidade de Avano

Para operaes do tipo aplainamento a velocidade de avano considerada

como a quantidade de deslocamento por curso da ferramenta.

Para operaes do tipo torneamento a velocidade de avano dada por:

14

vf f n

1000 vc
f
d

Onde: vf a velocidade de avano, em m / min

f o avano, em mm / revoluo

Figura 2.1 Direo dos movimentos de corte, de avano e efetivo no torneamento. ngulos da direo de
avano , da direo efetiva e plano de trabalho (Fonte: DINIZ et al, 2000).

Tempo de Corte (Tempos Ativos)

O tempo de corte (tc) resume a totalidade dos tempos ativos, pois ele
representa o tempo em que os movimentos de corte e / ou de avano esto
efetivamente ocorrendo.

Em uma operao de torneamento cilndrico pode ser calculado por:

15

tc

lf
vf

lf
f n

d lf
1000 f vc

Onde: tc o tempo de corte, em min

lf o percurso de corte, em mm

Figura 2.2 Direo dos movimentos de corte, de avano e efetivo na furao. ngulos da direo de
avano , da direo efetiva e plano de trabalho (Fonte: DINIZ et al, 2000).

Em operaes onde no se tem rotao constante (torneamento de faceamento

com velocidade de corte constante) ou onde a trajetria da ferramenta complexa, o

lf
. Nestes casos,
clculo do tempo de corte depende de uma integrao da relao d
v
f

muitas vezes prefervel cronometrar o tempo de corte ao invs de calcul-lo.

Figura 2.3 - Direo dos movimentos de corte, de avano e efetivo no fresamento discordante. ngulos da
direo de avano , da direo efetiva e plano de trabalho (Fonte: DINIZ et al, 2000).

16

Figura 2.4 Percurso de corte lc, de avano lf e efetivo le na operao de fresamento discordante (Fonte:
DINIZ et al, 2000).

Tempos Passivos

Os tempos passivos nem sempre podem ser calculados. Geralmente so

estimados por tcnicas especficas que estudam os movimentos e a cronometragem dos
tempos a eles relacionados, estabelecendo os chamados tempos-padres.

2.1. Conceitos Auxiliares

Sero utilizados para a definio de outros conceitos, que sero tratados em
seguida, e tambm para estabelecer algumas relaes entre as diversas grandezas
envolvidas no processo de usinagem.

ngulo da Direo de Avano () o ngulo entre a direo de avano e a

direo de corte. Pode ser constante, como no torneamento e na furao ( = 90 o)
ou varivel continuamente durante o processo, como no fresamento (figuras 2.1,
2.2 e 2.3).

ngulo da Direo Efetiva () o ngulo entre a direo efetiva e a direo de

corte. Estes ngulos obedecem a seguinte expresso:

17

tg

sen
vc
cos
vf

Pondo de Corte Escolhido um ponto qualquer da aresta de corte (principal ou

secundria) escolhido especificamente para a anlise do sistema ferramenta /
pea. um ponto destinado determinao das grandezas, das superfcies e
ngulos da parte de corte, em uma posio genrica da aresta principal ou
secundria de corte.

Ponto de Referncia da Aresta de Corte (D) um ponto situado no meio da

aresta principal de corte utilizado para a fixao do plano de medida PD (figura 2.5).
um ponto de corte escolhido com a particularidade de situar-se no meio da aresta
principal de corte ativa.

Plano de Trabalho (Pfe) um plano imaginrio que contm as direes de corte

e de avano, passando pelo ponto de corte escolhido (figuras 2.1, 2.2 e 2.3). Como
conseqncia de sua definio, sobre este plano que ocorrem os movimentos
ativos.

Plano de Medida (PD) o plano perpendicular direo de corte, passando pelo

ponto de referncia da aresta de corte D (figura 2.5).

2.2. Superfcies Definidas Sobre a Pea

Superfcie a Usinar a superfcie da pea antes da operao de usinagem

(figura 2.5).

Superfcie em Usinagem a superfcie da pea que est sendo gerada pela

ferramenta. Haver uma superfcie em usinagem principal ou secundria quando a
gerao da mesma estiver ocorrendo pela ao da aresta principal de corte, ou da
aresta secundria de corte, respectivamente.

Superfcie Usinada a superfcie da pea que foi gerada pelo processo de

usinagem.

18

2.3. Grandezas de Avano

So grandezas que resultam do movimento de avano. So elas:

Avano (f) o percurso de avano em cada volta ou em cada curso da

ferramenta (figura 2.5).

Avano por Dente (fz) o percurso de avano por dente e por volta ou curso da
ferramenta, medido na direo do avano. Corresponde distncia entre duas
superfcies em usinagem consecutivas, considerada na direo do avano (figura
2.6).

fz

f
z

Onde: z o nmero de dentes da ferramenta

Figura 2.5 Superfcies, Grandezas de corte, ponto de referncia D e largura nominal de corte b D no
torneamento cilndrico (Fonte: DINIZ et al, 2000).

19

Avano de Corte (fc) a distncia entre duas superfcies consecutivas em

usinagem, medida no plano de trabalho e perpendicular direo de corte. Tem-se
assim que:
f c f z sen

2.4. Grandezas de Penetrao

So grandezas que descrevem geometricamente a relao de penetrao entre a
ferramenta e a pea.

Profundidade ou Largura de Usinagem (ap) a profundidade ou largura de

penetrao da ferramenta em relao pea, medida perpendicularmente ao pano
de trabalho (figuras 2.5, 2.7 e 2.8). No torneamento cilndrico e de faceamento,
fresamento e retificao frontal, ap denominada profundidade de usinagem. No
brochamento, fresamento e retificao tangencial ap denominada largura de
usinagem. Na furao em cheio ap corresponde metade do dimetro da broca.

Figura 2.6 Avano por dente fz, avano de corte fc e avano efetivo no fresamento discordante (Fonte:
DINIZ et al, 2000).

20

Penetrao de Trabalho (ae) a penetrao da ferramenta em relao pea,

medida no plano de trabalho e perpendicularmente direo de avano. A
penetrao de trabalho ae tem importncia predominante no fresamento e na
retificao plana (figuras 2.7 e 2.8).

Figura 2.7 Largura de usinagem ap, penetrao de trabalho ae e penetrao de avano af no fresamento
tangencial (Fonte: DINIZ et al, 2000).

Figura 2.8 Profundidade de usinagem ap, penetrao de trabalho ae e penetrao de avano af no

fresamento frontal (Fonte: DINIZ et al, 2000).

21

2.5. Grandezas de Corte

As grandezas de avano e de penetrao, vistas anteriormente, so informadas
mquina-ferramenta, para que o processo de usinagem ocorra com a definio da poro
de material a ser removido. As grandezas de corte so conseqncia das grandezas de
avano e de penetrao. No podem ser medidas, pois somente apresentam-se
acessveis aps a usinagem. Aps a usinagem, as grandezas podem ser eventualmente
medidas, porm estaro com seus valores alterados devido deformao sofrida pelo
material. Elas podem ser calculadas a partir das grandezas de avano e de penetrao.
As grandezas nominais de corte so definidas no plano de medida PD (figura 2.5).

Seo Transversal Nominal de Corte (AD) a rea da seo transversal

calculada de um cavaco a ser removido, medida no plano de medida PD.

Seo Transversal Nominal de Corte (ADtot) a soma das reas das sees
transversais nominais de corte, geradas por arestas de corte que estejam em ao
simultaneamente, quando se empregam ferramentas multicortantes.

Largura Nominal de Corte (bD) a distncia entre dois pontos extremos da

aresta principal de corte, medida no plano PD (figura 2.5).

Espessura Local de Corte (hD) a grandeza calculada, resultante da relao

entre a seo transversal nominal de corte (AD) e a largura nominal de corte (bD).

hd

AD
bD

Espessura Local de Corte (hi) a espessura calculada do cavaco a ser

removido, num ponto qualquer da aresta de corte, perpendicular aresta no plano
de medida (PD). Esta definio oportuna para situaes em que a espessura de
corte seja varivel. Quando este fato no ocorrer, a espessura local de corte ser
constante e igual espessura nominal de corte.

22

Figura 2.9 Grandezas de corte para arestas de corte retilneas. Exemplo: torneamento cilndrico com
ferramenta com = 0; o ponto de corte escolhido neste caso encontra-se na ponta de corte da ferramenta
(Fonte: DINIZ et al, 2000).

2.6. Anlise Simplificada das Grandezas

Na prtica de usinagem, raramente as grandezas definidas so constantes.
Entretanto, freqente a possibilidade de considera-las aproximadamente constantes,
bastando para isso que uma anlise da magnitude do erro cometido seja feita.
Como o processo de usinagem dependente de um grande nmero de variveis e
se constitui em um processo randmico, os erros considerados aceitveis podem oscilar
entre 10 e 15% dos valores medidos ou calculados.
A situao idealmente simples para anlise das relaes entre as grandezas de
usinagem, ocorre quando se considera uma ferramenta com aresta de corte retilnea, com

23

ponta de corte em canto vivo, ngulo de inclinao = 0 e ngulo de posio da aresta

secundria r = 0.
Para a situao idealmente simplificada (figura 2.9), tem-se:

Seo Transversal de Corte (A) a rea da seo transversal calculada de um

cavaco a ser removido, medida perpendicularmente direo de corte no plano de
medida. Neste caso vlida a relao:

A ap f b h

Largura de Corte (b) a largura calculada da seo transversal de corte. Nas

condies idealizadas, a largura de corte idntica ao comprimento da aresta de
corte ativa e largura nominal de corte (bD). Da figura 2.9, tm-se:

ap
sen X r

Espessura de Corte (h) a espessura calculada da seo transversal de corte.

Nas condies idealizadas, a espessura de corte idntica espessura nominal
de corte (hD) e calculada com base na figura 9, por:

h f sen X r

A
b

24

3. Geometria da Cunha de Corte

Denomina-se cunha de corte (ou gume de corte) a parte da ferramenta na qual o
cavaco se origina, atravs do movimento relativo entre a ferramenta e a pea. As arestas
que limitam as superfcies de corte so arestas de corte (Fonte: NBR 6163).

A seguir so descritas as principais partes construtivas de uma ferramenta de

corte.

Superfcies de Sada (A) a superfcie da cunha de corte sobre a qual o

cavaco formado e sobre a qual o cavaco escoa durante sua sada da regio do
trabalho de usinagem (figuras 3.1, 3.2, 3.3 e 3.4).

Figura 3.1 Cunha de corte da ferramenta de torneamento (Fonte: DINIZ et al,2000).

Superfcie Principal de Folga (A) a superfcie da cunha de corte da

ferramenta que contm sua aresta principal de corte e que defronta com a
superfcie em usinagem principal (figuras 3.1, 3.2, 3.3 e 3.4).

25

Superfcie Secundria de Folga (A) a superfcie da cunha de corte da

ferramenta que contm sua aresta de corte secundria e que defronta com a
superfcie em usinagem secundria (figuras 3.1, 3.2, 3.3 e 3.4).

Figura 3.2 Arestas de corte e superfcies da parte de corte de uma ferramenta de torneamento (Fonte:
DINIZ et al, 2000).

Aresta Principal de Corte (S) a aresta da cunha de corte formada pela

interseco das superfcies de sada e de folga principal (figura (figuras 3.1, 3.2,
3.3 e 3.4). Gera na pea a superfcie em usinagem principal.

Aresta Secundria de Corte (S) a aresta da cunha de corte formada pela

interseco das superfcies de sada e de folga secundria (figuras 3.2, 3.3 e 3.4).
Gera na pea a superfcie em usinagem secundria.

26

Figura 3.3 Arestas de corte e superfcies da parte de corte de uma fresa frontal (Fonte: DINIZ et al, 2000).

Ponta de Corte a parte da cunha de corte onde se encontram as arestas

principal e secundria de corte (figuras 3.2, 3.3 e 3.4). A ponta de corte pode ser a
interseco das arestas, ou a concordncia das duas arestas atravs de um
arredondamento, ou o encontro das duas arestas atravs de um chanfro.

27

Figura 3.4 Arestas de corte e superfcies da parte de corte de uma broca helicoidal (Fonte: DINIZ et al,
2000)

3.1. Sistemas de Referncia

Para a definio e descrio dos ngulos da parte de corte so necessrios um

sistema de referncia da ferramenta e um sistema de referncia efetivo. Cada um desses
sistemas constitudo de planos ortogonais entre si.

28

Figura 3.5 Planos do sistema de referncia da ferramenta de torneamento (Fonte: DINIZ et al, 2000).

O sistema de referncia da ferramenta tem aplicao na determinao da

geometria da parte de corte da ferramenta, durante o projeto, execuo, afiao, reparo e
controle da mesma. O sistema de referncia efetivo se aplica na determinao da
geometria da parte de corte que estar atuando durante a ocorrncia do processo de
usinagem, ou seja, com a ferramenta fixada na respectiva mquina-ferramenta e com
todas as condies operacionais definidas e atuantes.

29

Sistema de Referncia da Ferramenta

As figuras 3.5, 3.6 e 3.7 trazem uma representao esquemtica do sistema de

referncia da ferramenta para os processos de torneamento, fresamento cilndrico e
furao, respectivamente. Os planos que compem esses sistemas de referncia so os
seguintes:

Figura 3.6 Planos do sistema de referncia da ferramenta numa fresa cilndrica (Fonte: DINIZ et al, 2000).

Plano de Referncia da Ferramenta (Pr) o plano que, passando pelo

ponto de corte escolhido, perpendicular direo admitida de corte. A
direo admitida de corte escolhida de maneira que o plano de referncia
da ferramenta (Pr) seja paralelo ou perpendicular a uma superfcie ou eixo
da ferramenta, ou ainda, que contenha ou coincida com referida superfcie
ou eixo.

30

Figura 3.7 Planos do sistema de referncia da ferramenta numa broca helicoidal (Fonte: DINIZ et al,
2000).

Plano de Corte da Ferramenta (Ps) o plano que, passando pelo ponto

de corte escolhido, tangente ou contm a aresta da corte e perpendicular
ao plano de referncia da ferramenta (Pr).

Plano Ortogonal da Ferramenta (Po) o plano que passando pelo ponto

de corte escolhido perpendicular aos planos de referncia (Pr) e de corte
(Ps) da ferramenta.

31

A figura 3.5 tambm mostra os planos auxiliares, que so indispensveis para a

definio de alguns ngulos da geometria e posicionamento da ferramenta. So eles:

Plano Admitido de Trabalho (Pf) o plano que, passando pelo ponto de

corte escolhido, perpendicular ao plano de referncia da ferramenta (Pr) e
paralelo direo admitida de avano.

Plano Dorsal da Ferramenta (Pp) o plano que, passando pelo ponto de

corte escolhido, perpendicular aos planos de referncia da ferramenta (Pr)
e admitido de trabalho (Pf).

Sistema Efetivo de Referncias

Se os sistemas de referncia da ferramenta e efetivo tiverem como suas origens o

mesmo ponto de corte escolhido, a nica diferena entre os dois sistemas ser devido
rotao de um em relao ao outro. No primeiro, o plano de referncia da ferramenta
perpendicular direo de corte (ou direo admitida de corte) e, no segundo, o plano
efetivo de referncia perpendicular direo efetiva de corte.
Os planos do sistema efetivo de referncias so os seguintes:

Plano de Referncia Efetivo (Pre) o plano que, passando pelo ponto

de corte escolhido, perpendicular direo efetiva de corte.

Plano de Corte Efetivo (Pse) o plano que, passando pelo ponto de

corte escolhido, tangente aresta de corte e perpendicular ao plano de
referncia efetivo (Pre).

Plano Ortogonal Efetivo (Poe) o plano que, passando pelo ponto de

corte escolhido, perpendicular aos planos de referncia efetivo (Pre) e
de corte efetivo (Pse).

Os planos auxiliares no sistema efetivo de referncia so:

Plano de Trabalho (Pfe) o plano que, passando pelo ponto de corte

escolhido, contm as direes efetivas de corte e de avano.

32

Plano Dorsal Efetivo o plano que, passando pelo ponto de corte

escolhido, perpendicular aos planos de referncia efetivo (Pre) e de
trabalho (Pfe).

3.2. ngulos da Parte de Corte

Os ngulos da parte de corte destinam-se determinao da posio e da forma

da cunha de corte. Os ngulos definidos no sistema de referncia da ferramenta so os
seguintes:
ngulo de Posio da Ferramenta (r) o ngulo entre o plano de corte da
ferramenta (Ps) e o plano admitido de trabalho (Pf), medido sobre o plano de
referncia da ferramenta (Pr) (figuras 3.8, 3.10, 3.11 e 3.12).
ngulo de Posio da Aresta Secundria da Ferramenta (r) o ngulo entre
o plano de corte secundrio da ferramenta (Ps) e o plano admitido de trabalho (Pf)
(figuras 3.8, 3.10, 3.11 e 3.12).
ngulo da Ponta da Ferramenta (r) o ngulo entre os planos principal de
corte (Ps) e o secundrio de corte (Ps), medido sobre o plano de referncia da
ferramenta (Pr) (figuras 3.8, 3.10, 3.11 e 3.12).
ngulo de Inclinao da Ferramenta (s) o ngulo entre a aresta de corte e o
plano de referncia da ferramenta (Pr), medido sobre o plano de corte da
ferramenta (Ps) (figuras 3.10, 3.11 e 3.12).
ngulo de Sada da Ferramenta () o ngulo entre a superfcie de sada (A) e
o plano de referncia da ferramenta (Pr) (figuras 3.9, 3.10, 3.11 e 3.12).
ngulo de Cunha da Ferramenta () o ngulo entre as superfcies de sada
(A) e de folga (A) (figuras 3.9, 3.10, 3.11 e 3.12).
ngulo de Folga da Ferramenta () o ngulo entre a superfcie de folga (A) e
o plano de corte da ferramenta (Ps) (figuras 3.9, 3.10, 3.11 e 3.12).

33

Figura 3.8 ngulos de localizao das arestas de corte no sistema de referncia da ferramenta, para
torneamento cilndrico (esquerda) e torneamento de faceamento (esquerda) (Fonte: DINIZ et al, 2000).

34

Figura 3.9 ngulos de sada, de cunha e de folga da ferramenta, representados no plano admitido de
trabalho (Fonte: DINIZ et al, 2000).

35

Figura 3.10 ngulos de uma ferramenta de torneamento (Fonte: DINIZ et al, 2000).

36

Figura 3.11 ngulos da ferramenta numa fresa de faceamento (Fonte: DINIZ et al, 2000).

37

Figura 3.12 ngulos da ferramenta numa broca helicoidal (Fonte: DINIZ et al, 2000).

38

ngulos da Parte de Corte no Sistema Efetivo de Referncia

A cada ngulo do sistema de referncia da ferramenta corresponde um ngulo do

sistema efetivo de referncia, cuja definio similar quela utilizada para definio dos
ngulos do sistema de referncia da ferramenta.

39

4. Foras e Potncias de Corte

O conhecimento do comportamento e da ordem de grandeza dos esforos de corte
nos processos de usinagem de fundamental importncia, pois eles afetam a potncia
necessria para o corte, que utilizada para o dimensionamento do motor da mquinaferramenta, a capacidade de obteno de tolerncias apertadas, a temperatura de corte e
o desgaste da ferramenta.
O mtodo que ser utilizado para a determinao dos esforos de corte emprico,
e utiliza-se de coeficientes retirados de procedimentos experimentais. Sero tambm
considerados aspectos relativos influncia do material da pea, material e geometria da
ferramenta e condies de usinagem.

4.1. Foras Durante a Usinagem

As foras de usinagem so consideradas como uma ao da pea sobre a

ferramenta (figura 4.1). A fora total resultante que atua sobre a cunha cortante durante a
usinagem chamada de fora de usinagem (Fu).
A princpio, nem a direo, nem o sentido da fora de usinagem, so conhecidos,
tornando-se impossvel medi-la e conhecer melhor as influncias de diversos parmetros
no seu valor.
Ento, no se trabalha com a fora de usinagem propriamente, mas com suas
componentes segundo diversas direes conhecidas.

Componentes de Fu
Inicialmente, Fu decomposta em uma componente que est no plano de trabalho,
chamada fora ativa (Ft) e uma componente perpendicular ao plano de trabalho, chamada
fora passiva ou fora de profundidade (Fp).

40

Figura 4.1 Fora de usinagem e suas componentes na operao de torneamento (Fonte: DINIZ et al,
2000).

Componentes da Fora Ativa (Ft) as componentes da fora ativa

contribuem para a potncia de usinagem, pois esto no plano de
trabalho, plano em que os movimentos de usinagem so realizados. So
elas:

Fora de Corte (Fc) projeo de Fu sobre a direo de corte

Fora de Avano (Ff) projeo de Fu sobre a direo de avano

Fora de Apoio (Fap) projeo de Fu sobre a direo

perpendicular direo de avano, situada no plano de trabalho
(figura 4.2)

41

Figura 4.2 Fora de usinagem e suas componentes na operao de fresamento (Fonte: DINIZ et al,
2000).

Ft Fap2 Ff2

Fapt Ft 2 F f2

Quando o ngulo da direo de avano = 90o, no torneamento, por exemplo.

Ft Fc2 F f2

Fc Ft 2 F f2

Fora Efetiva de Corte (Fe) projeo de Fu sobre a direo

efetiva de corte.

Componente Passiva ou de Profundidade (Fp) componente de Fu em

um plano perpendicular ao de trabalho. Esta componente no contribui

42

para a potncia de usinagem, pois perpendicular aos movimentos.

Porm importante que se estude o comportamento e o valor desta
fora, pois ela responsvel pela deflexo elstica da pea e da
ferramenta durante o corte e, por isso, responsvel pela dificuldade de
obteno de tolerncias de forma e dimenso apertadas.

Assim, tem-se a seguinte relao entre as foras de usinagem , ativa e passiva:

Fu Fp2 Ft 2

4.2. Potncias de Usinagem

Uma mquina ferramenta gera potncia para girar seu eixo-rvore e executar o
movimento de corte e para executar o movimento de avano. Assim, pode-se estabelecer
as seguintes relaes para as potncias de corte e de avano:

a) Potncia de corte

Pc

Fc vc
60 10 3

Onde: Pc a potncia de corte, em kW

Fc a fora de corte, em N
vc a velocidade de corte, em m.min-1
b) Potncia de avano

Pf

Ff v f
60 10 6

Onde: Pf a potncia de avano, em kW

Ff a fora de avano, em N
vf a velocidade de avano, em mm.min-1

43

c) Relao entre as potncias de corte e de avano

Pc 1000 Fc vc

Pf
Ff v f

como;

vf f n

vc

d n
1000

tem-se:

Pc
F d n
F d
c
c
Pf
Ff
f n
Ff f

No torneamento tem-se que Fc ~ 4,5.Ff

Tomando-se, por exemplo, d = 10 mm e f = 1 mm / volta, que so limites extremos
para esta anlise, isto , d muito pequeno e f muito grande, a fim de tornar a relao
Pc/Pf a menor possvel, tem-se:
Pc 4,5 10 140

Ou seja, a potncia de avano, em uma situao extrema, 140 vezes menor que
a potncia de corte. Esta diferena entre a potncia de corte e potncia de avano,
permite desprezar a potncia de avano no dimensionamento do motor da mquina,
naquelas mquinas em que somente um motor responsvel tanto pelo movimento de

44

avano quanto pelo movimento de corte. Quando a mquina possui motor independente
para o movimento de avano, verifica-se que este motor sempre muito menor que o
motor responsvel pelo movimento de corte.

d) Potncia fornecida pelo motor (Pm)

Nas mquinas operatrizes que apresentam um nico motor para o movimento de
corte e avano, como Pc muito maior que Pf, despreza-se Pf e faz-se:

Pm

Pc

Onde: o rendimento da mquina operatriz, 0,6 a 0,8 em mquinas convencionais, que

possuem caixa de engrenagens para transmisso do movimento e maior que 0,9 em
mquinas CNC, onde o motor tem variao contnua de rotao e a transmisso de
movimentos do motor realizada com poucos (ou nenhum) elementos de transmisso.

4.3. Clculo da Fora de Corte

A fora de corte pode ser expressa pela relao:

Fc k s A

Onde: ks a presso especfica de corte, em N/mm2

A a rea da seo de corte, em mm2

A determinao da presso especfica de corte pode ser realizada atravs de uma

srie de mtodos, todos estabelecido a partir de dados experimentais, dentre os quais, os
de aplicao mais direta e, conseqentemente, os mais utilizados, so o de Kienzle e o da
Sandvik.
Ambos os mtodos constituem em estabelecer um valor de presso especfica de
corte para um valor fixo da espessura de corte (h) e ento extrapolar esse valor para
qualquer espessura de corte desejada.

45

Esses valores de ks para espessuras fixas de corte so apresentados, nos

catlogos de fabricantes de ferramentas, para cada ferramenta e material ao qual essa
ferramenta se dedica. Obviamente, o mtodo Sandvik o utilizado por esse fabricante,
enquanto a maioria dos demais utiliza-se do mtodo de Kienzle.
Ferraresi (1977) apresenta outros trs mtodos para a determinao de ks, o da
ASME, da AWS e o de Kronenberg, que atualmente no so to utilizados, mas um
estudo interessante. No mesmo livro Ferraresi tambm apresenta de maneira interessante
como as diversas variveis dos processos de usinagem influenciam na variao da
presso especfica de corte. Esses itens no foram includos nesta apostila
propositalmente, para incentivar o aluno a conhecer os livros clssicos sobre o assunto.

Mtodo de Kienzle

O aumento de ks com a diminuio de h uma propriedade que se aplica a todo o

processo de usinagem, conforme pode ser visto na figura 4.3.

Figura 4.3 Variao da presso especfica de corte com a espessura de corte para diversos processos de
usinagem (Fonte: FERRARESI, 1977)

A figura 4.4 mostra em que propores se d esse aumento para um determinado

par pea-ferramenta. O que, quando colocado em uma escala bi-logartmica, apresenta
uma relao linear (figura 4.5), que pode ser expressa pelas equaes a seguir.

46

y b ax
ou seja

log k s log k s1 c. log h

ou ainda

ks

k s1
hc

Onde: ks1 a presso especfica de corte para uma seo de corte de 1 mm2, em N/mm2
c o coeficiente angular da reta da figura 4.5.
h a espessura do cavaco, em mm

Figura 4.4 Variao da presso especfica de corte com a espessura de corte (Fonte: FERRARESI,
1977).

Alguns valores para ks1 e c so apresentados no anexo A, que traz a tabela de

aplicao para ferramentas do fabricante Iscar Ltd. (www.iscar.com).

47

Figura 4.5 Representao bi-logartmica da presso especfica de corte em funo da espessura de corte
(Fonte: FERRARESI, 1977).

Exemplo:
Deseja-se determinar, pelo mtodo de Kienzle, a presso especfica de corte para a
usinagem de um ao ABNT 4140 (equivalente ao SAE 4140, na norma norte-americana)
para uma espessura de cavaco (h) de 0,7 mm.
Soluo:
Pela tabela do fabricante Iscar o ao SAE 4140 pode ser classificado tanto no grupo 6
quanto no grupo 7, com ks1 de 1775 e 1675 N.mm-2, respectivamente. Em casos como
esse prudente utilizar o maior valor, visto que, caso haja erro, esse ser direcionado
para a segurana da operao.
O valor de c para ambos os casos 0,24.

Calculando:

ks

k s1
1775

1933,64 N .mm 2
c
0, 24
h
0,7

48

Mtodo Sandvik

O mtodo Sandvik parte de valores tabelados para uma espessura de corte fixa h =
0,4 mm. Para a correo desse valor utilizada a relao da equao a seguir.

0,4
k s k s 0, 4 .

0 , 29

Onde: ks(0,4) a presso especfica de corte para uma espessura de cavaco de

0,4 mm, em N/mm2

Da mesma forma que o mtodo anterior, o anexo B traz uma tabela com valores de
ks(0,4) para algumas aplicaes de ferramentas Sandvik (www.sandvikcoromant.com ).
Exemplo:
Determinar, pelo mtodo Sandvik, o valor da presso especfica de corte para a usinagem
de um ao ABNT 1045 (equivalente ao SAE 1045, na norma norte americana) para uma
espessura de cavaco (h) de 0,5 mm.
Soluo:
Pela tabela da Sandvik Coromant, o valor da presso especfica de corte do ao SAE
1045, para h = 0,4 mm, 650 N.mm-2.

Calculando:

0,4
k s k s 0, 4 .

0 , 29

0,4
650.

0,5

0, 29

609,27 N .mm 2

4.3.1. Clculo da Fora e da Potncia de Corte no Torneamento

49

Para calcular a fora e a potncia de corte em um processo de torneamento, ser

utilizada a anlise simplificada das grandezas de corte, conforme j foi justificado no
captulo 2.
O clculo pode seguir, conforme apropriado para cada situao, o seguinte roteiro:

4.3.1.1. Clculo da rea da Seo Transversal do Cavaco

Conhecidos o avano (f) e a profundidade de corte (ap) calcula-se a rea da seo

transversal do cavaco.

A ap. f

Onde: A a rea de seo transversal do cavaco, em mm2

ap a profundidade de corte, em mm
f o avano por revoluo, em mm

4.3.1.2. Clculo da Espessura do Cavaco

Conhecido o avano (f) e o ngulo de posio da ferramenta (r), calcula-se a

espessura do cavaco.

h f .sen r

Onde: h a espessura do cavaco, em mm

r o ngulo de posio da ferramenta, em o

50

4.3.1.3. Clculo da Presso Especfica de Corte

Conhecida a espessura de corte, e as propriedades do material a ser usinado, a

presso especfica de corte pode ser calculada utilizando tanto o mtodo de Kienzle
quanto o da Sandvik, conforme 4.3.

4.3.1.4. Clculo da Fora de Corte

A fora de corte calculada multiplicando a presso especfica de corte pela rea

da seo transversal do cavaco.
Fc A.k s

Onde: Fc a fora de corte, em N

ks a presso especfica de corte, em N/mm2
4.3.1.5. Clculo da Potncia de Corte

Para calcular a potncia de corte necessrio conhecer, alm da fora de corte, a

velocidade de corte.

Pc

Fc .vc
60.10 3

Onde: Pc a potncia de corte, em kW

vc a velocidade de corte, em m/min
4.3.1.6. Clculo da Potncia da Mquina

Para calcular a potncia que a mquina precisa ter para realizar uma determinada
operao necessrio conhecer o seu rendimento.

51

Pm

Pc

Onde: Pm a potncia da mquina, em kW

o rendimento, adimensional

4.3.2. Clculo da Fora e da Potncia de Corte na Furao

4.3.2.1. Clculo do Avano

O avano mximo em um processo de furao deve ser calculado em funo da

dureza do material e do dimetro do furo que pretende-se fazer.

f 30

Dd
HB

Onde: f o avano, em mm/revoluo

D o dimetro final do furo, em mm
d o dimetro inicial do furo, em mm
HB a dureza Brinell do material, em N/mm2

4.3.2.2. Clculo do Avano por Gume

Como uma broca uma ferramenta multicortante , para poder calcular a espessura
do cavaco necessrio calcular o avano por gume.

fz

f
z

Onde: fz o avano por gume, em mm/revoluo

z o nmero de gumes da ferramenta

52

4.3.2.3. Clculo da Espessura do Cavaco

Para o clculo da espessura do cavaco, o ngulo que deve ser considerado igual
metade do ngulo da ponta da ferramenta.

h f z .sen
2

Onde: h a espessura do cavaco, em mm

o ngulo da ponta da ferramenta, em o
O ngulo da ponta da ferramenta para uma broca , normalmente, igual a 118o.

4.3.2.4. Clculo da Fora de Corte

Fc

Dd
. f .k s
2

4.3.2.5. Clculo do Momento Toror

Como uma broca uma ferramenta rotativa, deve ser calculado o seu momento
toror para do clculo da potncia.

M Fc .

Onde: M o momento toror, em N.m

Dd
4000

53

4.3.2.6. Clculo da Potncia de Corte

Pc

M .n
60.10 3

Onde: n a velocidade de rotao, em RPM

4.3.2.7. Clculo da Potncia da Mquina

Pm

Pc

Onde: Pm a potncia da mquina, em kW

o rendimento, adimensional

4.3.3. Clculo da Fora e Potncia de Corte no Fresamento

Os dois tipos principais de fresamento so o frontal e o cilndrico tangencial.

4.3.3.1. Fresamento Frontal

A figura 4.6 mostra as dimenses caractersticas em um processo de fresamento

frontal.

54

Figura 4.6 Dimenses caractersticas no fresamento frontal (Fonte: WITTE, 1998).

4.3.3.1.1. Clculo da Largura de Usinagem

ap
sin

Onde: b a largura de usinagem, em mm

ap a profundidade de usinagem, em mm
o ngulo de entrada, em o

55

4.3.3.1.2. Clculo do ngulo de Penetrao

s 2 1

cos 1

cos 2

l1
D
2

l2
D
2

Onde: s o ngulo de penetrao, em o

l1 a posio da fresa em relao ao centro da usinagem, em mm
l2 a posio da fresa em relao ao centro da usinagem, em mm
D o dimetro da fresa, em mm

4.3.3.1.3. Clculo da Espessura Mdia de Usinagem

hm

57,3

. f z . sin cos 1 cos 2

Onde: hm a espessura mdia de usinagem, em mm

4.3.3.1.4. Clculo da rea da Seo Transversal do Cavaco

A b.hm

Onde: A a rea da seo transversal do cavaco, em mm2

56

4.3.3.1.5. Clculo da Fora de Corte por Dente

Fcz A.k s

Onde: Fcz a fora de corte por dente, em N

4.3.3.1.6. Clculo do Nmero de Dentes que Participam da Usinagem

ze

z. s
360

Onde: z o nmero de dentes da fresa

ze o nmero de dentes que participam da usinagem

4.3.3.1.7. Clculo da Potncia de Corte

Pc

z e .Fcz .vc
60.10 3

Onde: Pc a potncia de corte, em kW

4.3.3.2. Fresamento Cilndrico Tangencial

As figuras 4.7 e 4.8 mostram as dimenses caractersticas no clculo do

fresamento cilndrico tangencial.

57

Figura 4.7 Dimenses caractersticas no fretamento cilndrico tangencial (Fonte: WITTE, 1998).

4.3.3.2.1. Clculo do ngulo de Penetrao

cos s 1

ap
D
2

4.3.3.2.2. Clculo da Espessura Mdia do Cavaco

hm

57,3

.fz.

ap
D
2

58

Figura 4.8 Representao do cavaco tipo vrgula (Fonte: WITTE, 1998).

4.3.3.2.3. Clculo da rea da Seo Transversal do Cavaco

A b.hm

4.3.3.2.4. Clculo da Fora de Corte por Dente

Fcz A.k s

4.3.3.2.5. Clculo do Nmero de Dentes que Participam da Usinagem

ze

z. s
360

59

4.3.3.2.6. Clculo da Potncia de Corte

Pc

z e .Fcz .vc
60.10 3

60

5. Mecanismo de Formao de Cavaco

A formao de cavaco influencia diversos fatores ligados usinagem, tais como o
desgaste da ferramenta, os esforos de corte, o calor gerado na usinagem, a penetrao
do fluido de corte, etc. Assim, esto envolvidos com o processo de formao de cavaco
aspectos econmicos e de qualidade da pea, a segurana do operador, a utilizao
adequada da mquina-ferramenta, etc.
O corte dos materiais envolve o cisalhamento concentrado ao longo de um plano
chamado plano de cisalhamento (zona primria de cisalhamento). O ngulo entre o plano
de cisalhamento e a direo de corte chamado de ngulo de cisalhamento (). Quanto
maior a deformao do cavaco sendo formado, menor o ngulo de cisalhamento e
maiores so os esforos de corte. Esta influncia marcante na usinagem de materiais
dcteis, muito suscetveis deformao.

Figura 5.1 Esquema da formao do cavaco mostrando o plano de cisalhamento (Fonte: DINIZ et al,
2000).

A parte de trs do cavaco rugosa devido ao fato da deformao no ser

homognea. Isto devido presena de pontos de baixa resistncia ou de concentrao
de tenso presente no metal sendo usinado. Um plano de cisalhamento passando atravs
de um ponto de concentrao de tenso, causa deformao a um valor de tenso mais
baixo que aquela que deforma um ponto que no est sob concentrao de tenso.

61

Nas condies normais de usinagem a formao de cavo se processa da seguinte

forma:

a) uma pequena poro de material ainda solidria pea recalcada (deformao

plstica e elstica) contra a superfcie de sada da ferramenta;
b) esta deformao plstica aumenta progressivamente, at que as tenses de
cisalhamento se tornem suficientemente grandes, de modo a se iniciar um
deslizamento entre a poro de material recalcada e a pea;
c) continuando a penetrao da ferramenta, haver uma ruptura (cisalhamento)
parcial ou completa do cavaco, acompanhando o plano de cisalhamento;
d) devido ao movimento relativo entre a ferramenta e a pea, inicia-se um
escorregamento da poro de material deformada e cisalhada sobre a superfcie
de sada da ferramenta. Enquanto isso, uma nova poro de material est se
formando e cisalhando, a qual ir tambm escorregar sobre a superfcie de sada
da ferramenta, repetindo o fenmeno.

Conclui-se que o fenmeno de formao de cavaco peridico. Essa periodicidade foi

comprovada experimentalmente por meio da medida da freqncia e da amplitude de
variao de intensidade da fora de usinagem.

Na usinagem de materiais dcteis, que tem grande zona plstica e, por isso,
deformam-se bastante antes da ruptura, essas quatro fases so bem pronunciadas. J
em materiais frgeis, que possuem zona plstica bem pequena e, por isso, rompem-se
com pouca deformao plstica, as fases a e b so bem curtas, na fase c a ruptura
do cavaco total e a fase d praticamente inexistente, j que o pequeno cavaco
formado pula fora da regio de corte, no atritando com a superfcie de sada da
ferramenta.

5.1. A Interface Cavaco-Ferramenta

Na interface cavaco-superfcie de sada da ferramenta, existe uma zona de

aderncia e, logo aps esta, uma zona de escorregamento entre cavaco e ferramenta
(figura 5.2). O movimento do cavaco na zona de aderncia ocorre por cisalhamento do

62

material do cavaco. Bem prximo da interface formada uma zona de cisalhamento

intenso (chamada de zona de fluxo). Ali existe uma camada de material estacionrio na
interface cavaco-ferramenta e a velocidade de sada do cavaco vai aumentando a medida
que se percorre sua espessura, at que se chega ao fim da zona de fluxo, onde acaba o
cisalhamento e a velocidade de sada do cavaco fica constante. Esta zona de fluxo tem
uma espessura da ordem de 0,01 a o,08 mm, isto , depois disso a velocidade de sada
do cavaco se estabiliza (figura 5.3). Na zona de aderncia, a rea de contato entre cavaco
e ferramenta total, isto a rea real de contato igual aparente.
Ao lado da zona de aderncia acontece uma zona de escorregamento, como
mostrado na figura 5.2. Ali o contato se d apenas nos picos das irregularidades das duas
superfcies em contato. A zona de aderncia ocorre devido s altas tenses de
compresso, s altas taxas de deformao e pureza do material da pea em contato
com a ferramenta.

Figura 5.2 rea de contato cavaco-ferramenta (Fonte: DINIZ et al, 2000).

63

Figura 5.3 Zona de fluxo dentro do cavaco (Fonte: DINIZ et al, 2000).

As condies na interface, de escorregamento ou aderncia, dependem do par

ferramenta-pea, do tempo de usinagem e da velocidade de corte. As condies de
aderncia so favorecidas por altas velocidades de corte, longos tempos de usinagem e
pequenas diferenas entre o material da pea e da ferramenta. Quanto menor o ngulo de
sada da ferramenta, maior o comprimento de contato cavaco-superfcie de sada da
ferramenta e, com isso, maior zona de aderncia. Quanto maior a zona de aderncia,
maiores a temperatura de corte e a fora de usinagem.

5.2. Controle da Forma do Cavaco

Diversos problemas prticos tm relao com a forma do cavaco produzido na

usinagem, j que esta tem implicaes nas seguintes reas:
1 Segurana do Operador um cavaco longo, em forma de fita pode, ao atingir o
operador, machuc-lo seriamente.
2 Possvel Dano Ferramenta e Pea outra vez, um cavaco em forma de fita, pode
se enrolar pea, danificando seu acabamento superficial. Alm do dano pea, um
cavaco em fita pode tambm prejudicar a ferramenta. Em operaes de torneamento, por

64

exemplo, quando o cavaco se enrola sobre a pea, ele tenta penetrar entre a interface
pea-ferramenta, podendo causar a quebra da ferramenta. Em operaes de furao um
cavaco em fita pode entupir o canal helicoidal da broca e causar tambm sua quebra.
3 Manuseio e Armazenagem do Cavaco logicamente, um cavaco longo em forma de
fita, muito mais difcil de manipular e requer um volume muito maior para ser
armazenado, que um cavaco curto com o mesmo peso.
4 Foras de Corte, Temperatura e Vida da Ferramenta ao se procurar deformar mais o
cavaco visando aumentar sua capacidade de quebra, pode-se aumentar bastante os
esforos de corte, com conseqente aumento da temperatura e diminuio da vida da
ferramenta.

5.3. Classificao dos Cavacos

Os cavacos so classificados de diversas maneiras. Uma das mais didticas

aquela que classifica o cavaco em tipos e formas.

Os tipos de cavacos so:

a) Cavaco contnuo constitudo de lamelas justapostas numa disposio contnua. A
distino das lamelas no ntida. Forma-se na usinagem de materiais dcteis,
onde o ngulo de sada deve assumir valores elevados.
b) Cavaco de cisalhamento apresenta-se constitudo de lamelas justapostas bem
distintas.
c) Cavaco de ruptura apresenta-se constituindo de fragmentos arrancados da pea
usinada.
As formas de cavaco so (figura 5.4):
a) Cavaco em fita
b) Cavaco helicoidal
c) Cavaco espiral
d) Cavaco em lascas ou pedaos
O cavaco em fita carrega consigo todos os inconvenientes j citados anteriormente.
As outras formas de cavaco no tem inconvenientes mais srios, dependendo do tipo de

65

processo utilizado. Assim, por exemplo, o cavaco em lascas preferido quando houver
pouco espao disponvel, ou quando o cavaco deve ser removido por fluido refrigerante
sob presso, como no caso da furao profunda. Em fresamento frontal de faceamento,
quando a remoo de material elevada, prefere-se a formao de cavacos helicoidais,
pois estes saltam fora do bolso de armazenamento de cavaco entre os dentes da fresa,
no tendo o risco de entupimento deste espao.

Figura 5.4 Formas do cavaco: a) em fita; b) helicoidal; c) espiral; d) em lascas (Fonte: DINIZ et al, 2000).

66

5.4. Alterao da Forma do Cavaco

Geometricamente a forma do cavaco determinada pela combinao de: a)

curvatura vertical (); b) curvatura lateral () e c) ngulo do fluxo do cavaco () como
mostrado na figura 5.5.

Figura 5.5 Variao da forma de cavaco atravs da curvatura vertical, curvatura lateral e do ngulo de
inclinao do cavaco (Fonte: DINIZ et al, 2000).

A melhor maneira de se promover a curvatura vertical a colocao de um

obstculo no caminho do fluxo do cavaco, o qual chamado de quebra-cavacos. O
aumento da deformao do material sendo usinado via diminuio dos ngulos de sada
e/ou inclinao da ferramenta e o aumento do atrito cavaco-ferramenta, tambm promove
a curvatura vertical. A curvatura lateral do cavaco ocorre quando h um gradiente de
velocidade de corte ao longo da aresta de corte, como o caso da furao e do
torneamento de peas de pequeno dimetro com alta profundidade de corte. Ela tambm
pode ser induzida pelo aumento da relao avano / profundidade de usinagem quando o
ngulo de sada pequeno.
interessante que se promova a curvatura do cavaco a fim de se conseguir sua
quebra e assim evitar a formao de cavacos em fita. Diversos tipos de quebra de
cavacos podem ser observadas (figura 5.6), isto , o cavaco pode se dobrar verticalmente
e se quebrar ao atingir a pea (5.6-a), pode se dobrar verticalmente e se enrolar sobre si

67

mesmo quando tocar a pea (5.6-b), pode se dobrar verticalmente e lateralmente e se

quebrar ao atingir a superfcie de folga da ferramenta (5.6-c) ou se dobrar lateralmente e
se quebrar quando atingir a superfcie da pea que ainda no foi usinada.

Para facilitar a quebra do cavaco pode-se:

a) diminuir a deformao limite de ruptura, aumentando a fragilidade do material

atravs de tratamentos trmicos ou de trabalho a frio do material (encruamento).
Partculas de MnS e Pb em aos de usinabilidade melhorada tambm tem uma
ao de aumento da fragilidade do material.
b) aumentar a espessura do cavaco atravs do aumento do avano ou do ngulo de
posio da ferramenta. Quanto maior a espessura do cavaco, mais flexveis eles
so e, assim, se tornam mais difceis de quebrar.
c) diminuir o raio de curvatura do cavaco, atravs da diminuio do ngulo de sada
ou inclinao, ou da colocao de quebra-cavacos.
d) limitar o espao para o fluxo do cavaco.

68

Figura 5.6 Diferentes tipos de quebra de cavacos (Fonte: DINIZ et al, 2000).

Com relao influncia da velocidade de corte, da profundidade de usinagem e

da geometria da ferramenta na capacidade de quebra do cavaco, pode-se dizer o
seguinte:

69

em baixas velocidades de corte os cavacos, geralmente, apresentam boa

curvatura natural e, portanto, no costumam apresentar problemas com
relao quebra. Quando as velocidades de corte aumentam e atingem a
faixa que normalmente utilizada quando se utiliza ferramentas mais
resistentes ao desgaste, o problema da quebra de cavaco passa a ter muita
importncia.

grandes profundidades de usinagem auxiliam o aumento da capacidade de

quebra de cavaco.

a relao entre raio de ponta e profundidade de usinagem influencia na

quebra do cavaco, como mostrado na figura 5.8. Quando a relao ap/r
pequena, o cavaco se dobrar lateralmente, com grande ngulo de fluxo,
formando um cavaco que no se quebra com facilidade. Quando esta
relao grande, alm de curvatura lateral, haver tambm curvatura
vertical do cavaco e ele se dobrar no sentido de encontrar a superfcie de
folga da ferramenta e l se quebrar.

Figura 5.7 Condio limite para a quebra do cavaco (Fonte: DINIZ et al, 2000).

A mudana das condies de usinagem com o fim de se obter uma forma

adequada de cavaco, deve ser tanto quanto possvel evitada, pois estas so fixadas
levando-se em considerao requisitos tcnicos e econmicos do processo.

70

Figura 5.8 Influncia da relao ap/r na curvatura e quebra do cavaco (Fonte: DINIZ et al, 2000).

Assim, o meio mais adequado para se obter a quebra do cavaco a utilizao de

elementos de forma colocados na superfcie de sada da ferramenta, denominados
quebra-cavacos.
Os quebra-cavacos pode ser moldados na superfcie de sada da ferramenta ou
postios (figura 5.9).

Figura 5.9 Quebra cavacos postios e moldados na superfcie de sada (Fonte: DINIZ et al, 2000).

As dimenses do quebra-cavacos esto intimamente relacionadas com a

espessura, velocidade e profundidade de usinagem, alm do material usinado. Esta
dependncia diminui a versatilidade do emprego da ferramenta com quebra-cavacos
moldado na superfcie de sada. Outra desvantagem deste tipo de quebra-cavacos que
ele dificulta ou impossibilita a afiao da ferramenta. Mesmo assim, ferramentas com este
tipo de quebra-cavacos so bastante utilizadas, devido ao fato de que em uma produo
seriada ou semi-seriada, existem muitas peas a serem usinadas em acabamento e
muitas em desbaste e, em geral, as mquinas podem ter em seu carro porta-ferramentas
mais do que uma ferramenta. Alm disso, o quebra-cavacos postio exige que o operador

71

o coloque na posio correta sobre a superfcie de sada da ferramenta, posio esta

dependente do avano e da profundidade de usinagem utilizadas. Isto nem sempre
realizado corretamente, o que faz com que, algumas vezes, o cavaco no se quebre
adequadamente, mesmo com a presena de quebra-cavacos postio. Outro ponto
desvantajoso para o quebra-cavacos postio que ele tambm se desgasta e precisa ser
substitudo de tempos em tempos, sua utilizao implica em mais um item de estoque e
muitas vezes, por ser pequeno, de difcil manipulao pelo operador.
Existem diversas geometrias de pastilhas intercambiveis com quebra-cavacos
moldados na superfcie de sada destinadas a quebrar o cavaco em uma determinada
faixa de condies de usinagem. A cada uma dessas geometrias corresponde um grfico,
onde se tem a regio de avano-profundidade de corte tpica para uma dada ferramenta.
Por isso, por exemplo, uma ferramenta com quebra-cavacos moldado projetada para
quebrar o cavaco em operaes de desbaste mdio, no quebra o cavaco se for utilizada
em operaes de acabamento e nem em operaes de desbaste, e vice-versa.

Em muitas operaes de usinagem a forma do cavaco instvel, variando muito

facilmente mesmo quando as condies do corte so mantidas constantes. As principais
razes para que isto acontea so:
a) Variao da fora agindo no cavaco com o progresso do corte o peso do cavaco
aumenta constantemente e o centro de gravidade muda de posio. Estas foras
criam uma distribuio de tenso no uniforme na raiz do cavaco. Durante o corte
o material na raiz do cavaco est em estado plstico e uma pequena mudana na
distribuio de tenso muda a direo de mxima tenso e deformao de
cisalhamento. Ento um cavaco de geometria diferente formado.
b) Fenmenos transientes no incio do corte antes do corte, a superfcie da
ferramenta est coberta com lubrificante ou camadas de oxignio e outros
materiais. Com o progresso do corte estes materiais so removidos e o coeficiente
de atrito, a espessura do cavaco, o raio da curvatura do cavaco e a temperatura de
corte aumentam gradualmente, o que causa a mudana da forma do cavaco.
c) Variao da geometria da ferramenta praticamente impossvel conseguir
geometrias idnticas em ferramentas de usinagem. A geometria tambm varia
durante o corte, devido ao desgaste e ao lascamento da ferramenta.

72

d) No uniformidade do material da pea o material usado na indstria no muito

uniforme no que concerne sua composio qumica e quantidade de trabalho a
frio, o que leva variao do ngulo de cisalhamento e conseqentemente da
forma do cavaco. Alm disso, em muitas operaes de usinagem, a camada a ser
cortada encruada em diferentes nveis pela operao anterior.
5.5. Temperatura de Corte

Praticamente toda a energia mecnica associada deformao do cavaco se

transforma em energia trmica (calor). As fontes geradoras de calor no processo de
usinagem so a deformao e o cisalhamento do cavaco no plano de cisalhamento, o
atrito do cavaco com a ferramenta e o atrito da ferramenta com a pea. O percentual de
calor total devido cada uma das fontes acima variam com o tipo de usinagem, o material
da pea e da ferramenta, as condies de usinagem e a forma da ferramenta. Porm,
numa primeira aproximao, pode-se dizer que a deformao e o cisalhamento do cavaco
no plano de cisalhamento so as principais fontes geradoras de calor, seguida pelo atrito
do cavaco com a superfcie de sada da ferramenta e depois pelo atrito pea-superfcie de
folga da ferramenta.

Figura 5.10 Variao da distribuio da energia de corte com a velocidade de corte (Fonte: DINIZ et al,
2000).

73

Este calor dissipado atravs do cavaco, da pea, da ferramenta e do fluido de

corte. O percentual de calor gerado que dissipado por cada um dos meios citados
tambm varia com os diversos parmetros de usinagem. A figura 5.10 apresenta a
variao destas propores em funo da velocidade de corte. Pode-se verificar nesta
figura que a quantidade de calor que dissipado pela ferramenta pequena. Porm como
a regio da ferramenta que recebe este calor reduzida e no muda com o tempo, como
acontece com a pea, desenvolvem-se ali altas temperaturas (at 1200 oC figura 5.11)
que contribuem para o desgaste da ferramenta.
O calor que vai para a pea pode resultar em dilatao trmica da mesma e,
portanto, dificuldades na obteno de tolerncias apertadas, alm de se correr o risco de
danificao da estrutura superficial do material. No caso do processo de retificao, este
fator crtico, pois alm de ser um processo que gera altas quantidades de calor, muitas
vezes realizado depois da pea ter sido endurecida por tratamento trmico, o que faz
com que uma danificao da estrutura superficial da pea seja um acontecimento com
srias conseqncias. Alm disso, a retificao geralmente a ltima operao em uma
pea usinada e, por isso, visa alcanar tolerncias apertadas, o que, como j visto,
difcil de ser obtido quando a pea recebe uma quantidade muito grande de calor. Por
isso, a vazo de fluido de corte na retificao precisa ser muito maior que em outros
processos.

Figura 5.11 Distribuio tpica de temperatura na ponta de uma ferramenta de metal duro (Fonte: DINIZ et
al, 2000).

74

O percentual do calor total que dissipado pelo cavaco aumenta com o aumento
da velocidade. Em velocidades de corte muito altas, a maior parte do calor carregado
pelo cavaco, uma pequena quantia pela pea e uma quantidade menor ainda pela
ferramenta.
Com relao influncia do material da pea nas porcentagens de calor dissipado
por cada meio, quo melhor condutor de calor for o material da pea, mais calor
dissipado por ela.
A quantidade de calor gerada na usinagem aumenta com a velocidade de corte,
avano e profundidade de usinagem. Este aumento da gerao de calor e
conseqentemente da temperatura, acelera e acelerado pelo desgaste da ferramenta, o
qual aumenta o valor do coeficiente de atrito e conseqentemente a fora de corte. A
temperatura da zona de corte tambm influenciada pelo comprimento de contato entre
cavaco e ferramenta e pelos esforos de corte. Por outro lado, para aumentar a
produtividade do processo deve-se aumentar a velocidade, o avano e a profundidade de
usinagem. Portanto, deve-se tentar todos os meios para se diminuir a temperatura gerada
ou para se conviver com ela sem grandes danos, sem perda de produtividade do
processo. Os meios que atualmente tm sido tentados com estes fins so:

desenvolvimento de materiais com usinabilidade melhorada

desenvolvimento de materiais de ferramentas com maior resistncia ao calor

utilizao de fluidos de corte que alm do efeito refrigerante possuam

tambm efeito lubrificante.

75

6. Desgaste de Ferramentas
Desgastes e avarias em ferramentas de usinagem podem se apresentar sob
diversas formas e devidos a diversos motivos. Neste captulo sero vistas algumas das
maneiras como isso pode ocorrer bem como algumas aes que podem ser tomadas para
procurar minimizar a sua ocorrncia e os seus efeitos.
Os tipos de desgaste mais comuns so os seguintes:
a) Desgaste Frontal ou de Flanco ocorre na superfcie de folga da ferramenta, causado
pelo contato entre ferramenta e pea. o tipo de desgaste mais comum, todo
processo de usinagem causa desgaste frontal. Ocasiona deteriorao do
acabamento superficial da pea e, por modificar totalmente a forma da aresta de
corte original, faz com que a pea mude de dimenso, podendo sair de sua faixa
de tolerncia. incentivado pelo aumento da velocidade de corte.

Figura 6.1 Desgaste de Flanco (Fonte: DINIZ et al, 2000).

b) Desgaste de Cratera o tipo de desgaste que ocorre na superfcie de sada da

ferramenta, causado pelo atrito entre ferramenta e cavaco. O crescimento do
desgaste de cratera resulta na quebra da ferramenta, quando tal desgaste se
encontra com o desgaste frontal.

76

Figura 6.2 Desgaste de Cratera (Fonte: DINIZ et al, 2000).

c) Deformao Plstica da Aresta de Corte um tipo de avaria da ferramenta que

devido ao excesso de presso aplicada ponta da ferramenta, somado alta
temperatura nesse local. A deformao plstica da aresta de corte faz com que a
mesma tome uma forma bem tpica, conforme pode ser visto na figura 6.3. Tais
deformaes provocam deficincia do controle de cavacos e deteriorao do
acabamento superficial da pea.

Figura 6.3 Deformao plstica da aresta de corte (Fonte: DINIZ et al, 2000).

O aumento desta deformao pode acabar provocando a quebra da aresta de

corte. A utilizao de uma ferramenta com maior dureza a quente e maior resistncia
deformao plstica pode evitar essa ocorrncia. Outra medida que pode ser tomada
a mudana das condies de usinagem, visando a reduo dos esforos e da
temperatura de corte.

77

d) Lascamento -

ao contrrio das desgastes frontal e de cratera, que retiram

continuamente partculas muito pequenas da ferramenta, no lascamento partculas

muito maiores so retiradas de uma s vez. Ocorrem principalmente em
ferramentas com material frgil e/ou quando a aresta de corte pouco reforada.
Prejudicam o acabamento superficial da pea e, se continuam crescendo,
provocam a quebra da ferramenta.

Figura 6.4 Lascamento (Fonte: DINIZ et al, 2000).

e) Trincas so causadas pela variao da temperatura e/ou pela variao dos esforos
mecnicos.

Quando

as

trincas

tm

origem

trmica,

elas

ocorrem

perpendicularmente aresta de corte (figura 6.5) e quando tm origem mecnica

so paralelas aresta (figura 6.6).
Alguns fatores que geram variao de temperatura ou de esforos mecnicos na
usinagem so: corte interrompido, acesso irregular do fluido de corte, variao da
espessura do corte e solda da pastilha no porta-ferramentas.

Figura 6.5 Trincas trmicas (Fonte: DINIZ et al, 2000).

78

Este ltimo ocorre pois o coeficiente de dilatao trmica do metal duro

aproximadamente a metade do coeficiente do ao, que o material do portaferramentas.

Assim,

quando

interface

pastilha-porta-ferramentas

atinge

temperatura alta, que tenta dilatar os dois corpos, o ao se dilata mais que o metal
duro, gerando tenses na interface que levam trinca do material mais frgil, o
metal duro.

Figura 6.6 Trincas mecnicas (Fonte: DINIZ et al, 2000).

O crescimento das trincas leva quebra da ferramenta.

Para se evitar a formao de trincas pode-se, dentre outros procedimentos,
escolher uma ferramenta mais tenaz, diminuir o avano por dente e posicionar a
fresa mais corretamente em relao pea (estes dois ltimos no processo de
fresamento).
f) Quebra como foi visto anteriormente, todos os desgastes e avarias da ferramenta ao
crescerem podem gerar a quebra da ferramenta.
Algumas vezes, porm, a quebra pode ocorrer inesperadamente devido a alguns
fatores como: ferramenta muito dura, carga excessiva sobre a ferramenta, raio de
ponta, ngulo de ponta ou ngulo de cunha pequenos, corte interrompido, parada
instantnea do movimento de corte, entupimento dos canais de expulso de
cavacos ou dos bolses de armazenamento dos cavacos, etc.. A quebra da
ferramenta ocasiona no somente dano na ferramenta, mas tambm no portaferramentas e na prpria pea.

79

Figura 6.7 Quebra em ferramenta (Fonte: DINIZ et al, 2000).

6.1. Medio dos Desgastes da Ferramenta

Convencionou-se medir os desgastes no plano ortogonal da ferramenta.

Distinguem-se os desgastes na superfcie de sada e na superfcie de folga da ferramenta.
Na superfcie de sada tem-se os desgastes: profundidade de cratera (KT), largura
da cratera (KB) e distncia do centro da cratera aresta de corte (KM). Na superfcie de
folga mede-se a largura do desgaste de flanco (VB), que o valor mdio do desgaste na
superfcie de folga a a largura mxima do desgaste de flanco (V Bmx). Mede-se ainda o
valor dos desgastes gerados na superfcie de folga pelos entalhes (VB N e VBC).

80

Figura 6.8 Desgastes da ferramenta (Fonte: DINIZ et al, 2000).

81

Tabela 6.1 Causas e aes para minimizao de avarias e desgastes da ferramenta (Fonte: DINIZ et al,
2000).

82

6.2. Mecanismos Causadores do Desgaste da Ferramenta

Vrios so os fenmenos causadores dos desgastes da ferramenta. Os principais

deles so:

a) Aresta Postia de Corte

Figura 6.9 Aresta postia de corte (Fonte: DINIZ et al, 2000).

Muitas vezes durante a usinagem pode-se formar, na superfcie de contato entre o

cavaco e a superfcie de sada da ferramenta, uma camada de cavaco que,
permanecendo aderente aresta de corte, modifica seu comportamento com relao
fora de corte, acabamento superficial da pea e desgaste da ferramenta. Em baixas
velocidades de corte, a parte inferior do cavaco em contato com a ferramenta, sob
presso de corte na zona de aderncia, mantm este contato sem movimento relativo por
um espao de tempo suficiente para se soldar ferramenta, separando-se de outras
pores de cavaco e permanecendo presa superfcie de sada. Com o posterior fluxo de
mais cavaco sobre esta camada de cavaco j presa ferramenta, ela se deforma e se
encrua, aumentando sua resistncia mecnica e fazendo as vezes de aresta de corte. A
aresta postia de corte tende a crescer gradualmente at que em um certo momento
rompe-se bruscamente, causando uma perturbao dinmica. Parte da aresta postia que

83

se rompe carregada com o cavaco e parte adere pea, prejudicando sensivelmente o

acabamento superficial da mesma. Ao se romper, a aresta postia arranca partculas da
superfcie de folga da ferramenta, gerando um desgaste frontal muito grande, mesmo em
velocidades de corte baixas. A superfcie de sada da ferramenta, por outro lado,
protegida fazendo com que o desgaste de cratera seja mnimo. A fora de corte diminui
com a formao da APC, pois o ngulo efetivo de sada aumenta.

Figura 6.10 Desgaste Frontal X Velocidade de Corte (Fonte: DINIZ et al, 2000).

A medida que a velocidade de corte cresce, a temperatura de corte tambm

cresce. Quando a temperatura de recristalizao do material do cavaco ultrapassada,
no h mais formao de aresta postia, pois com a formao de novos gros no cavaco
no existe mais a possibilidade de encruamento do mesmo, fator fundamental para a
formao da APC. Assim, como pode ser visto na figura 6.10, existe um valor de
velocidade de corte acima do qual no ocorre mais a formao da aresta postia de corte,
chamada velocidade crtica (ponto m na figura 6,10). Tal velocidade est relacionada com
diversos fatores de usinagem. Todas as variaes que podem ser feitas no processo e
que aumentam a temperatura de corte, tais como aumento do avano e da profundidade
de usinagem, diminuio dos ngulos de sada e de inclinao, retirada da refrigerao,
etc., tendem a diminuir a velocidade crtica. Alm disso, a medida em que a ductilidade do
material da pea diminui, decresce tambm a ocorrncia da aresta postia, pois os
cavacos ficam mais curtos e atritam menos com a superfcie de sada da ferramenta.

84

A forma do desgaste de flanco na presena da aresta postia diferente da forma

que se observa normalmente. Enquanto nas velocidades de corte maiores, onde no h
aresta postia de corte, a marca do desgaste aproximadamente paralela direo de
corte, ela se apresenta inclinada em relao direo de corte quando a usinagem se
processa na presena da aresta postia de corte (figura 6.11).

Figura 6.11 Desgaste frontal com e sem a presena da aresta postia de corte (Fonte: DINIZ et al, 2000).

b) Abraso Mecnica

A abraso mecnica, ou atrito, uma das principais causas de desgaste da

ferramenta. Tanto o desgaste frontal quanto o desgaste de cratera podem ser gerados
pela abraso, porm ela se faz mais proeminente no desgaste frontal, j que a superfcie
de folga atrita com um elemento rgido que a pea, enquanto a superfcie de sada atrita
com um elemento flexvel que o cavaco. O desgaste gerado pela abraso incentivado
pela presena de partculas duras no material da pea e pela temperatura de corte, que
reduz a dureza da ferramenta. Assim, quanto maior a dureza a quente da ferramenta,
maior sua resistncia ao desgaste abrasivo. s vezes, partculas duras arrancadas de
outra regio da ferramenta por aderncia ou por abraso e arrastadas pelo movimento da
pea, causam o desgaste abrasivo em uma rea adjacente da ferramenta.

85

c) Aderncia

Se duas superfcies metlicas so postas em contato sob cargas moderadas,

baixas temperaturas e baixas velocidades de corte, forma-se entre elas um extrato
metlico que provoca aderncia. A resistncia deste extrato elevada a tal ponto que, na
tentativa de separar as superfcies, ocorre ruptura em um dos metais e no na superfcie
de contato. Assim partculas da superfcie de um metal migram para a superfcie do outro.
O fenmeno da aderncia est presente na formao da aresta postia de corte, mas
pode-se ter desgaste por aderncia mesmo sem a formao da resta postia. Tambm
importante na formao do desgaste de entalhe.
Tem grande influncia na diminuio deste tipo de desgaste, a utilizao adequada
do fluido de corte (principalmente com efeito lubrificante) e o recobrimento da ferramenta
com material de baixo coeficiente de atrito como o nitreto de titnio.
Em geral, a zona de escorregamento (ao invs da zona de aderncia), o corte
interrompido, a profundidade de usinagem irregular ou a falta de rigidez promovem o fluxo
irregular de cavaco e, portanto, facilitam o mecanismo de desgaste por aderncia.

d) Difuso

A difuso entre ferramenta e cavaco um fenmeno microscpico ativado pela

temperatura na zona de corte. A difuso no estado slido consiste na transferncia de
tomos de um metal a outro. Depende da temperatura, da durao do contato e da
afinidade fsico-qumica dos dois metais envolvidos na zona de fluxo.

e) Oxidao

Altas temperaturas e a presena de ar e gua (contida nos fluidos de corte) geram

oxidao para a maioria dos metais. O tungstnio e o cobalto durante o corte formam
filmes de xidos porosos sobre a ferramenta, que so facilmente levados embora pelo
atrito, gerando desgaste. Porm, alguns xidos como o xido de alumnio, so mais duros
e resistentes. Assim, alguns materiais de ferramenta (que no contm xido de alumnio)
desgastam-se mais facilmente por oxidao. O desgaste gerado pela oxidao se forma
especialmente nas extremidades do contato cavaco-ferramenta devido ao acesso do ar

86

nesta regio, sendo esta uma possvel explicao para o surgimento do desgaste de
entalhe.

6.3. Sumarizando

O desgaste de flanco causado principalmente por abraso (em altas velocidades

de corte) e pelo cisalhamento da aresta postia de corte. O desgaste de cratera devido
principalmente difuso e o desgaste de entalhe aderncia e oxidao.
A separao quantitativa da contribuio de cada um destes fenmenos para a
formao do desgaste praticamente impossvel, porm o quadro qualitativo visualiza a
importncia de cada componente nas diferentes velocidades de corte. Assim, em
velocidades de corte baixas, o desgaste relativamente elevado por causa do
cisalhamento da aresta postia e da aderncia. Em velocidades de corte maiores, o
desgaste causado principalmente pelos fatores cuja intensidade depende da
temperatura de corte como a abraso mecnica, a difuso e a oxidao.

87

7. Materiais para Ferramentas

Fatores a serem ponderados para a seleo de materiais para ferramentas:

Material a ser usinado dureza do material e tipo de cavaco;

Processo de usinagem ferramentas rotativas de pequenos dimetros utilizam

materiais mais antigos (tipo ao rpido) devido s dificuldades de se obter as
velocidades indicadas para materiais mais nobres;

Condio da mquina mquinas antigas, com folgas, exigem materiais mais

tenazes que no requeiram altas velocidades;

Custo do material da ferramenta relao custo / benefcio;

Condies de usinagem condies de acabamento exigem ferramentas mais

resistentes ao desgaste, operaes de desbaste exigem ferramentas mais tenazes,
etc.;

Condies de operao corte interrompido e/ou sistema de fixao pouco rgido,

exigem ferramentas mais tenazes.

Principais caractersticas dos materiais para ferramentas:

a) Dureza a quente temperaturas podem ultrapassar os 1000oC;
b) Resistncia ao desgaste resistncia ao desgaste por abraso, por atrito;
c) Tenacidade ferramenta mais tenaz resiste melhor aos choques inerentes ao
processo;
d) Estabilidade qumica evitar o desgaste por difuso.

88

7.1. Descrio dos Materiais

Aos Rpidos

Aos Rpidos com Cobertura

Coronite

Metal Duro

Metal Duro com Cobertura

Material Cermico

Nitreto Cbico de Boro

Diamante

+ Dureza a Quente
+ Resistncia ao Desgaste

+ Tenacidade

Tabela 7.1 Composio e caractersticas dos aos rpidos (Chiaverini, 1981)

89

a) Aos Rpidos

O ao rpido uma ferramenta de alta liga de tungstnio, molibdnio, cromo,

vandio, cobalto e nibio, assim designado pois quando do seu desenvolvimento, em
1905, era o material de ferramenta que suportava maiores velocidades de corte.
um material tenaz, de elevada resistncia ao desgaste e elevada dureza a
quente (se comparado com aos carbono), podendo ser utilizado at temperaturas de
corte da ordem de 600oC. A estrutura metalogrfica do ao rpido no estado temperado
martenstica bsica com carbonetos encrustrados.

b) Aos Rpidos com Cobertura

Para diversas ferramentas de usinagem tais como brocas, machos, alargadores,

brochas, cortadores de dentes de engrenagens e alguns tipos de fresas, a aplicao de
materiais mais resistentes ao desgaste que o ao rpido, como o metal duro ou material
cermico, muito restrita devido forma e s dimenses destas ferramentas. Assim, o
desenvolvimento destas ferramentas tem caminhado no sentido da melhoria das
condies do prprio ao rpido, atravs, principalmente, da aplicao de uma camada de
cobertura de um material mais resistente ao desgaste, como o nitreto de titnio e o
carbonitreto de titnio.
Tal camada possui as seguintes caractersticas:

Alta dureza, da ordem de 2300 HV

Elevada dutilidade

Reduo sensvel do caldeamento a frio (evita a formao da APC)

Baixo coeficiente de atrito

Quimicamente inerte

Espessura de 1 a 4 m

tima aparncia

A figura 7.1 mostra duas curvas de profundidade total usinada durante uma vida de
brocas de ao rpido versus velocidade de corte e avano, mostrando a melhoria que o

90

revestimento TiN provoca no desempenho da ferramenta. A tabela 7.2 mostra que este
revestimento tambm eficiente quando aplicado em fresas.

Figura 7.1 Influncia da cobertura na vida da broca de ao rpido (Fonte: DINIZ et al, 2000).

Tabela 7.2 Comparao da vida til de fresas revestidas e no revestidas (Fonte: DINIZ et al, 2000).

91

c) Coronite

O coronite um material para ferramentas desenvolvido pela Sandvik Coromant,

utilizado principalmente em fresas de topo, que so ferramentas de pequeno dimetro
que, quando fabricadas em ao rpido no proporcionam a eficincia que se deseja da
operao e, quando fabricadas em metal duro, possuem limitao de no poderem atingir
as altas velocidades de corte requeridas pelo metal duro, devido s altas rotaes
necessrias.
O coronite composto de finas partculas de nitreto de titnio ( cerca de 0,1 m)
dispersas numa matriz de ao temperado. As partculas de TiN so 35 a 60% do volume
do material.
Principais propriedades:

tenacidade similar ao ao rpido

modulo de elasticidade menor que o do metal duro, mas maior que o do ao

rpido

dureza a quente e resistncia ao desgaste bem maior que a do ao rpido

baixa tendncia craterizao, devido ao fato de que o TiN muito estvel

quimicamente

capacidade de produzir superfcies com bons acabamentos maior que a do

ao rpido e do metal duro.

Na maioria das vezes, a ferramenta de coronite no composta totalmente deste

material. Normalmente ela composta de trs partes:
1 um ncleo de ao rpido ou de ao mola, que adiciona tenacidade
ferramenta;
2 uma camada de coronite circundando o ncleo que representa cerca de 15%
do dimetro da fresa;
3 uma camada de cobertura de TiN ou TiCN com espessura aproximada de 2
m.

92

d) Metal Duro

O metal duro um produto da metalurgia do p feito de partculas duras finamente

divididas de carbonetos de metais refratrios, sinterizados com um ou mais metais do
grupo do ferro (ferro, nquel ou cobalto) formando um corpo de alta dureza e resistncia
compresso. As partculas duras so carbonetos de tungstnio, usualmente em
combinao com outros carbonetos, como carboneto de titnio, tntalo e nibio. O
tamanho destas partculas varias de 1 a 10 m e ocupam de 60 a 95% do volume do
material.
O metal aglomerante , na maioria das vezes o cobalto. A utilizao do metal duro
feita, na maioria das vezes, na forma de pastilhas soldadas ou fixadas mecanicamente
sobre um porta ferramentas de ao.

Figura 7.2 Influncia do percentual de cobalto e da temperatura na dureza do metal duro (Fonte: DINIZ et
al, 2000).

Pode-se ter metais duros de elevada tenacidade, como tambm pode-se conseguir
metais duros com alta resistncia ao desgaste ou dureza a quente mudando a
composio qumica destes materiais. A figura 7.2 apresenta a variao da dureza em
funo da temperatura para metal duro com diferentes teores de cobalto.

93

A tabela 7.3 apresenta a composio qumica e algumas caractersticas

correspondentes a diversas classes de metal duro. Pode-se ver nesta tabela que
medida que a quantidade de TiC + TaC sobe, a densidade cai e a dureza aumenta.

Quando se introduz TaC, melhora-se a tenacidade em relao s composies

isentas deste carboneto. A substituio de TiC pelo TaC aparentemente no traz
vantagens apreciveis sob o ponto de vista de melhora da capacidade de corte.

Tabela 7.3 Composio qumica e caractersticas dos metais duros (Ferraresi, 1977).

94

Uma ltima caracterstica do metal duro que deve ser analisada o tamanho de
gro das partculas duras. Partculas grandes produzem maior tenacidade, enquanto
partculas pequenas auxiliam na obteno de um metal duro mais duro e resistente.

e) Metal Duro com Cobertura

Ultimamente vm sendo bastante utilizadas pastilhas de metal duro com cobertura

de carboneto de titnio e/ou xido de alumnio, nitreto de titnio e carbonitreto de titnio.
A finalidade principal destas camadas aumentar a resistncia ao desgaste da
camada superior que entra em contato com o cavaco e com a pea, sendo que o ncleo
da pastilha permanece com a tenacidade caracterstica do metal duro mais simples (WC +
Co). Assim, consegue-se, em muitos casos, aumentar bastante a vida da ferramenta e
diminuir-se os esforos de corte.

carboneto de titnio (TiC) possui excelente resistncia ao desgaste por abraso;

funciona como elemento que promove a adeso das camadas de cobertura com o
metal duro. Dureza de 3000 HV, maior dureza entre os materiais utilizados como
cobertura para metal duro. Baixa tendncia soldagem com o material da pea
(menor desgaste por adeso e menor tendncia de formao de aresta postia.
Espessura de 4 a 8 m.

xido de alumino garante a estabilidade trmica necessris em temperaturas

elevadas devido ao fato de ser um material cermico refratrio e por possuir alta
resistncia ao desgaste por abraso, alm de alta resistncia a ataques qumicos e
oxidao. o principal responsvel pela baixa tendncia de formao de
desgaste de cratera das ferramentas de metal duro recoberto. Por outro lado
apresenta pequena resistncia a choques trmicos e mecnicos.

nitreto de titnio - reduz o coeficiente de atrito entre a pastilha e o cavaco.

quimicamente mais estvel que o TiC, ou seja, tem menor tendncia difuso
com aos. A espessura de camada est entre 5 e 7 m.
A espessura total das camadas que recobrem o metal duro varia entre 2 e 12 m.

Quando se aumenta a espessura da cobertura, a resistncia ao desgaste aumenta, porm

a tenacidade diminui e comea a aumentar a tendncia ao lascamento das arestas.

95

f) Material Cermico

O material cermico citado na literatura como ferramenta de usinagem desde a

dcada de 50, quando as primeiras ferramentas foram utilizadas, mas s passou a ser um
material com um percentual no desprezvel do mercado de ferramentas de corte na
dcada de 80, depois dos desenvolvimentos conseguidos no campo das propriedades da
cermica.
O material cermico possui algumas propriedades que so muito interessantes
para uma ferramenta de usinagem, tais como: dureza a quente e a frio, resistncia ao
desgaste e excelente estabilidade qumica. Algumas propriedades destes materiais,
porm, fazem com que sua utilizao na usinagem no seja to fcil, que so: baixa
condutividade trmica e baixa tenacidade.

Pode-se classificar as ferramentas cermicas como segue:

1 base de xido de alumino (Al2O3 Alumina)
2 base de nitreto de silcio (Si3N4)
3 CERMETS

g) Diamante

Os diamantes naturais (monocristalinos) so, dentre os materiais encontrados na

natureza, os de maior dureza. Seriam timos materiais de usinagem no fosse seu
elevado preo. Devido a isto so usados somente quando se deseja alta preciso de
medidas e acabamento brilhante, como no caso da usinagem de espelhos e lentes.
A partir da dificuldade de se utilizar o diamante natural como ferramenta de corte,
partiu-se para a obteno artificial do diamante. Em 1973 foi apresentada pela primeira
vez uma ferramenta com uma camada de diamante sinttico policristalino (PCD),
constitudo de partculas muito finas deste material, de granulao definida para se obter
o mximo de homogeneidade e densidade.
A camada de PCD produzida pela sinterizao das partculas de diamante com
cobalto num processo de alta presso (6000 a 7000 MPa) e temperatura (1400 a 2000 oC).

96

A camada de aproximadamente 0,5 mm de espessura ou aplicada diretamente

sobre uma pastilha de metal duro ou ento ligada ao metal duro atravs de brasagem.

h) Nitreto Cbico de Boro (Borazon, CBN ou PCB)

O nitreto cbico de boro um material sinttico obtido pela reao qumica:

BCl4 + NH3 = BN + 3HCl

Onde

composto

BN

tem

uma

estrutura

de

grafite

hexagonal

com

aproximadamente um nmero igual de tomos de boro e nitrognio arranjados

alternadamente.
Este composto tem estrutura cbica hexagonal e, como o carbono que pode ser
transformado de uma estrutura hexagonal (grafite) para uma estrutura cbica (diamante),
tambm o boro pode passar por transformao similar, atravs de um processo com
presses de 5000 a 9000 MPa e temperaturas de 1500 a 1900oC, na presena de um
catalizador (geralmente o ltio). Plaquetas de CBN so produzidas de forma anloga s
de PCD.
O CBN quimicamente mais estvel que o diamante, podendo usinar ligas ferrosas
sem o problema de grande desgaste por difuso. Sua tenacidade similar ao material
cermico baseado em nitretos e cerca de duas vezes a da alumina. Sal dureza s
superada pelo diamante, sendo duas vezes a dureza da alumina.

De uma maneira geral pode-se dividir os CBNs em duas categorias, segundo suas
aplicaes:

CBNs para usinagem em desbaste (ap entre 0,5 e 8 mm)

CBNs para usinagem em acabamento (ap menor que 0,5 mm)

97

8. Fluidos de Corte
A utilizao de fluidos de corte na usinagem dos materiais foi introduzida por F.W.
Taylor em 1890. Inicialmente Taylor utilizou gua para resfriar a ferramenta, depois uma
soluo de gua e soda, ou gua e sabo para evitar a oxidao da pea e/ou da
ferramenta. Mas a gua tem duas desvantagens principais: a) promove oxidao e b) tem
baixo poder lubrificante.
Os leos possuem melhor poder lubrificante que a gua, podendo assim reduzir a
gerao de calor devido ao atrito entre cavaco-ferramenta e ferramenta-pea e assegurar
um melhor acabamento superficial pea. Assim, foram desenvolvidos os leos
emulsionveis (solveis) com gua (1 a 20% de leo) e os leos de extrema presso,
cujos aditivos reduzem o perigo de solda do cavaco com a ferramenta, interpondo entre
esses um extrato de xidos.

8.1. Funes do Fluido de Corte

Como j foi visto, durante o corte se desenvolve uma grande quantidade de calor
devido energia necessria para deformao do cavaco e energia devida ao atrito
ferramenta-pea e cavaco-ferramenta, principalmente a fim de se minimizar o desgaste da
ferramenta, a dilatao trmica da pea (e com isso se obter tolerncias apertadas na
pea) e o dano trmico estrutura superficial da pea.
A gerao do calor pode ser reduzida com a diminuio do coeficiente de atrito. Se
isto acontecer, no somente a gerao de calor diminuda, mas tambm os esforos e a
potncia de corte. Isto tem sido levado a cabo com o desenvolvimento de novos materiais
para ferramenta, com o desenvolvimento de materiais de pea com usinabilidade
melhorada ou com a utilizao de fluidos de corte com capacidade lubrificante.
Mesmo com todo esforo para reduo do calor gerado no processo de usinagem,
o calor continua sendo gerado, em maior ou menor escala, dependendo das condies de
usinagem, material da pea e da ferramenta, etc. Assim, esse calor deve ser extrado da
regio de corte, da pea e da ferramenta (refrigerao), para evitar seus efeitos danosos.

98

Alm de ser capaz de lubrificar e/ou refrigerar o corte, algumas vezes se deseja
que o fluido de corte possua algumas outras funes, como:
a) preveno contra a soldagem cavaco-ferramenta esta uma funo de lubrificao
e bastante necessria quando o material sendo cortado tem tendncia
formao da aresta postia de corte e as condies de usinagem utilizadas
propiciam esta formao (baixas temperaturas de corte);
b) retirada do cavaco da regio de corte em algumas operaes de usinagem, como
furao profunda, o nico meio de se retirar o cavaco da regio de corte via fluxo
de fluido de corte. Para isto, este fluxo deve ser de alta presso e baixa
viscosidade e o cavaco formado deve ser pequeno;
c) proteo contra a corroso;
d) reduo da dilatao (distoro) trmica da pea, com o fim de facilitar a obteno de
tolerncias apertadas;
e) evitar dano estrutura superficial e o crescimento exagerado de tenses residuais na
superfcie da pea usinada (principalmente em processos de retificao).

Mesmo tendo algumas vezes estas outras funes, o fluido de corte est presente
num processo de usinagem principalmente para lubrificao e/ou refrigerao. Por isso,
algumas consideraes sero tecidas sobre estas duas funes.

8.1.1. O Fluido de Corte como Refrigerante

Os requisitos que um fluido de corte deve possuir para retirar eficientemente o calor
da regio de corte, da pea e da ferramenta, so:
a) baixa viscosidade a fim de que flua facilmente;
b) capacidade de molhar bem o metal para estabelecer um bom contato trmico;
c) alto calor especfico e alta condutividade trmica.

Algumas vezes, o material da ferramenta extremamente resistente ao desgaste e

no necessita de fluido de corte para resfria-lo. Mesmo assim, em alguns destes casos, o

99

refrigerante utilizado para que nenhum dano possa ser causado pea. Um exemplo
tpico deste caso o processo de retificao, onde o rebolo no danificado pelo calor
gerado, pois refratrio e, na maior parte das vezes, muito grande, o que faz com que o
acrscimo de temperatura no seu corpo seja muito pequena. Porm, a pea tem que ser
protegida neste tipo de processo, pois se deseja timas qualidades dimensionais,
geomtricas e de superfcie, sem dano trmico estrutura metalrgica superficial da
pea.
Alguns materiais de ferramenta, com pr exemplo os cermicos base de xido de
alumnio, por serem muito duros e frgeis, no suportam a variao de temperatura, que
os leva a trincarem ou mesmo quebrarem. A utilizao de fluidos de corte nestes casos
evitada, pois em geral, devido ao fato de que muitas vezes no se consegue que o fluxo
permanea com vazo constante e tambm que a direo dele seja constante (muitas
vezes o cavaco modifica a posio da mangueira de fluido de corte), no se consegue
manter a temperatura do corte constante. Como estes materiais de ferramentas suportam
altas temperaturas, a no utilizao de fluido no crtica. Porm deve-se tomar cuidados
para que a pea no seja danificada com o calor em excesso, principalmente quando a
pea em usinagem for pequena e com alta condutividade trmica (em geral, realizando
um corte bem leve, onde a gerao de calor pequena).

8.1.2. O Fluido de Corte como Lubrificante

A lubrificao permite uma reduo do coeficiente de atrito entre cavaco e

ferramenta e ferramenta e pea, que facilita o fluxo de cavaco, reduzindo a fora e a
potncia de corte, bem como a temperatura.
O fluido penetra entre as superfcies de contato atravs do fenmeno da
capilaridade, ajudado pela vibrao entre ferramenta, pea e cavaco. Se o fluido no
conseguir chegar na regio de corte, ele no vai conseguir ter o efeito lubrificante. Devido
a isto, a ao lubrificante fica prejudicada quando se aumenta a velocidade de corte, pois
para o fluido chegar na regio de corte necessrio que ele seja impulsionado com alta
presso, o que vai exigir dele, dentre outras caractersticas, que no se vaporize quando
submetido a estas presses altas.
O atrito cavaco-ferramenta depende principalmente da rugosidade das superfcies
em contato e da afinidade fsico-qumica dos dois materiais. O primeiro fator pode ser

100

minimizado atravs de um bom acabamento da superfcie de sada da ferramenta. O

segundo fator pode ser minimizado utilizando-se material da ferramenta e/ou pea com
baixo coeficiente de atrito, ou atravs da formao de uma camada de xidos entre os
dois materiais em contato que o fluido de corte proporciona.
Ento, para que um fluido seja bom lubrificante necessrio que ele possua as
seguintes caractersticas:
a) resistir a presses e temperaturas elevadas sem vaporizar;
b) boas propriedades antifrico e antisoldantes;
c) viscosidade adequada a viscosidade deve ser suficientemente baixa para permitir
uma fcil circulao do fluido e suficientemente alta de modo a permitir uma boa
aderncia do fluido s superfcies da ferramenta.

Alm destas propriedades necessrias para refrigerao e lubrificao, outras

propriedades tambm so exigidas de um fluido de corte, quais sejam:
a) ausncia de odores desagradveis;
b) no corroer mas, pelo contrrio, ter a capacidade de proteger a pea e a mquina
dos efeitos da corroso;
c) iseno da tendncia a originar precipitados slidos que depositam nas guias da
mquina e/ou entopem os tubos de circulao do fluido de corte;
d) no causar dano pele humana e nenhum ouro risco sade.

8.2. Classificao dos Fluidos de Corte

Os diversos fluidos de corte podem ser classificados da seguinte maneira:

Ar

Tipos Aquosos:

a) gua
b) emulses

leos:

a) leos minerais
b) leos graxos
c) leos compostos
d) leos de extrema presso

101

8.2.1. Ar
Em certos cortes a seco o ar utilizado para a remoo de cavacos da regio de
corte e para fornecer ao refrigerante (seu poder refrigerante pequeno). muito
empregado na usinagem de ferro fundido cinzento, pois quando se utiliza lquido como
fluido de corte deste material, os minsculos cavacos formados so conduzidos pelo
lquido s partes de atrito da mquina-ferramenta, danificando-a. Na usinagem de
materiais que produzem cavacos em forma de p prejudiciais sade, muitas vezes se
promove uma aspirao do cavaco formado.

8.2.2. Tipos Aquosos

gua

Foi o primeiro fluido de corte utilizado. Sua ao unicamente de refrigerao.

Suas vantagens so: grande abundncia, baixo preo, no inflamvel e baixa
viscosidade. Como desvantagens tem-se que provoca a corroso de materiais ferrosos e
apresenta baixo poder umectante (molhabilidade) nos metais. Atualmente quase no
utilizada em produo.

Emulses

So emulses de leo em gua. Compem-se de pequena porcentagem de um

concentrado de leo emulsionvel, usualmente composto por emulsificadores de leo
mineral e outros ingredientes, dispersos em pequenas gotculas de gua. Os
emulsificadores so substncias que reduzem a tenso superficial da gua e, com isso,
facilitam a disperso do leo na gua e o mantm finalmente disperso como uma emulso
estvel, Portanto, no so uma soluo de leo em gua (leo e gua no se misturam),
mas sim gua com partculas de leo dispersas em seu interior. Assim, o nome de leo
solvel normalmente dado a esse produto, no correto.
Pelo fato de que tais emulses so essencialmente gua, elas possuem um poder
refrigerante incomparvel. Por outro lado, a presena de leo mineral, emulsificadores e
inibidores de corroso, supera as desvantagens bsicas da gua, que so a sua ao
corrosiva e seu baixo poder de umedecimento dos metais.

102

Portanto, as emulses so especialmente adequadas para as operaes de

usinagem onde o requisito principal a refrigerao da ferramenta e/ou da pea. Por isso,
a principal aplicao das emulses em operaes de usinagem onde a retirada de
material no muito grande (avano e profundidade de usinagem baixas e mdias e
velocidades de corte mdias e altas), tanto em torneamento, quanto em fresamento,
furao, retificao, serramento, etc. Em operaes com baixas velocidades de corte
(onde a tendncia formao de APC alta) e altos avanos e profundidades de
usinagem (onde a gerao de calor alta) a lubrificao necessria e, ento, o leo
puro prefervel. So exemplos destas operaes o corte de dentes de engrenagem, o
brochamento e a furao profunda.
Algumas emulses contm aditivos do tipo EP (extrema presso) que so
compostos sulfurados e clorados que proporcionam maior resistncia em operaes
severas de corte, isto , estes leos no vaporizam mesmo em presses elevadas. Estas
emulses com aditivos EP so utilizadas quando se necessita um maior poder
lubrificante, onde, como j visto, os leos emulsionveis comuns so inadequados. Em
algumas operaes, os leos emulsionveis EP podem substituir os leos puros de corte,
sem perda do poder de lubrificao.

8.2.3. leos

Como j visto, em operaes de usinagem onde o calor gerado por atrito muito
grande, d-se preferncia ao uso de leos puros ao invs de emulses.
Estes leos puros tm calor especfico de cerca de metade do da gua e, por isso,
tem capacidade de refrigerao muito menor que as emulses. Por outro lado, suas
qualidades lubrificantes so bem melhores que as das emulses o que resulta em uma
menor quantidade de calor.
Quanto mais baixa a viscosidade destes leos, maior o seu poder de
refrigerao. Os leos leves so, por isso, indicados para operaes de usinagem com
altas velocidades, onde o calor deve ser rapidamente dissipado. Os leos mais viscosos
so preferidos em operaes onde a velocidade de corte menor e o avano e a
profundidade de usinagem so maiores, o que resulta numa alta taxa de remoo de
cavaco e alta gerao de calor. A se necessita de um leo que adira ferramenta,

103

formando uma pelcula de xidos que diminui o coeficiente de atrito e, conseqentemente,

a gerao de calor.
Como j visto, os leos puros so divididos em: leos minerais puros, leos graxos,
leos compostos e leos EP.

leos Minerais Puros

So muito usados na usinagem de ao baixo carbono, lato, bronze e ligas leves.

So mais baratos e menos sujeitos oxidao que os leos graxos e os leos compostos.
Os mais finos podem ser usados em operao de retificao.

leos Graxos

So leos de origem vegetal e animal. Possuem boa capacidade de molhar o

material da pea e da ferramenta. Tm boa capacidade lubrificante, mas suas
propriedades antisoldantes so fracas. Facilitam a obteno de peas com bom
acabamento e possuem mdia capacidade de refrigerao. Em virtude de se tornarem
viscosos e de se deteriorarem com o tempo, alm de alto preo, tm sido largamente
substitudos pelos leos compostos e pelos leos EP.

leos Compostos

So misturas de leos minerais e graxos. Possuem as vantagens dos leos graxos

e tem maior estabilidade qumica (no se deterioram ou se tornam mais viscosos com o
tempo) e sua viscosidade pode ser ajustada pelo leo mineral. A concentrao de leo
graxo varia entra 10 e 30%. So recomendados para a usinagem de cobre e suas ligas e
tambm para fresamento e furao.

leos de Extrema Presso

So leos que tm incorporados na sua composio elementos que fazem com

que eles suportem elevadas presses sem vaporizar. Esta caracterstica necessria em
operaes com altas velocidades e profundidades de usinagem de materiais que geram
elevadas foras de corte.

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Sempre interessante incorporar aos leos EP leos graxos sulfurizados ou no,

com o objetivo de melhorar o acabamento da superfcie usinada. Aditivos clssicos de
extrema presso so o enxofre e o cloro. Conforme a ao de seus aditivos estes leos
podem ser classificados em ativos ou inativos.
Os ativos (normalmente contm enxofre livre ou combinado) so aqueles que
reagem quimicamente com os materiais envolvidos, a fim de suportar extremas presses
e fixar-se s superfcies em contato, formando um composto que apresenta uma
resistncia ao corte muito inferior quela do metal em trabalho e evitando a soldagem e a
formao de APC. O cobre e suas ligas no podem ser usinados na presena de leos
EP ativos, pois so corrodos pelo enxofre.

8.3. Seleo do Fluido de Corte

Os principais fatores de escolha do fluido adequado so o material da pea, a

severidade da operao (condio de usinagem), o material da ferramenta e a operao
de usinagem.

Material da Pea

O alumnio, o lato, o bronze e o cobre devem ser usinados a seco ou com leos
inativos sem enxofre. No se pode utilizar fluidos com gua devido ao risco de
combusto, causada pela liberao de hidrognio. Na usinagem do nquel e suas ligas
usa-se, em geral, emulses.
Na usinagem do ao carbono pode-se usar qualquer tipo de leo (a escolha se d
baseada em outros fatores que no o material da pea). Para o ao inoxidvel austentico
bom que se utilize leos do tipo EP para dificultar o empastamento do cavaco na
ferramenta.
O ferro fundido cinzento deve ser usinado a seco ou com ar (s vezes com
aspirao do cavaco), para evitar dano mquina-ferramenta j citado anteriormente. No
torneamento de aos endurecidos com ferramentas de CBN ou cermicas prefervel que
no se use fluido de corte, a fim de que o calor gerado possa diminuir um pouco a dureza
do material da pea e, com isso, facilitar o corte. Isto no traz prejuzos s ferramentas, j
que estes materiais so extremamente resistentes temperatura.

105

Condio de Usinagem

Utiliza-se leo puro quando as condies de usinagem so severas (operaes de

desbaste, onde se tem alto avano e profundidade de usinagem e baixa velocidade de
corte) e as foras de corte elevadas e, assim, necessria a lubrificao das partes em
contato. As baixas velocidades de corte facilitam a penetrao do fluido at a interface
cavaco-ferramenta e ferramenta-pea. A emulso preferida quando as condies de
usinagem so mais brandas (velocidade de corte mais alta) e necessita-se principalmente
de refrigerao.

Operao de Usinagem

A escolha do fluido de corte baseado na operao de usinagem est muito ligada

s condies de usinagem desta operao. Assim, em operaes de retificao, onde a
velocidade de corte altssima, a emulso preferida (j que muito difcil conseguir
lubrificao).
Em operaes mais lentas e mais pesadas, como o corte de dentes de
engrenagem e o mandrilamento, leos ativos e viscosos, que tem a propriedade de aderir
ferramenta, so preferveis.
Na furao profunda, necessita-se de lubrificao, mas tambm de baixa
viscosidade, para que o cavaco possa ser removido. Assim, utiliza-se leo mineral
composto ou leo sulfurado com baixa viscosidade. No brochamento so utilizadas
emulses, leos sulfurados ou leos puros, dependendo do material que est sendo
cortado.

Material da Ferramenta

Ferramentas de ao rpido tm problemas com a exposio gua devido

corroso. Assim, as emulses que so utilizadas em operaes com ferramentas de ao
rpido devem possuir aditivos antiferruginosos eficientes. O metal duro suporta qualquer
tipo de leo de corte e a escolha daquele adequado deve ser baseada nos outros critrios
citados acima.

106

Operaes com ferramentas cermicas a base de xidos devem ser realizadas

sem fluido de corte para evitar a variao de temperatura que muito danosa para este
tipo de ferramenta. As ferramentas cermicas, os cermets, as ferramentas com cobertura
de xido de alumnio, os nitretos cbicos de boro e os diamantes policristalinos so
ferramentas muito resistentes ao calor (alta dureza a quente) e, em princpio,
dispensariam a utilizao de fluido de corte com o fim de minimizar o desgaste.
Em operaes com estas ferramentas, a utilizao do fluido de corte, quando
acontece, visa principalmente evitar danos s peas. Porm, j se tem realizado alguns
estudos para evitar ou minimizar a utilizao de fluidos de corte, a fim de se evitar
problemas com o meio ambiente causados pelo vapor dos fluidos de corte e para se
diminuir os custos com a compra e tratamento dos fluidos de corte.

107

9. Usinagem com Ferramentas de Gumes de Geometria

Indefinida
Na usinagem com ferramentas com gumes de corte geometricamente indefinidos, a
remoo de material realiza-se atravs da ao de gros abrasivos de alta dureza, que
atuam soltos ou unidos por um ligante.

Figura 9.1 - Visualizao esquemtica de um processo de usinagem com ferramenta de geometria

indefinida (Fonte: STOETERAU, 2007).

Para que possam remover material, os gros abrasivos devem ser:

a) muito duros, para que mantenham por muito tempo gumes afiados;
b) termicamente estveis, para resistir s altas temperaturas de usinagem;
c) quimicamente estveis diante das altas temperaturas e presses de
usinagem, na presena de ar, fluido de corte e material da pea.

Utilizam-se abrasivos ligados nos seguintes processos de usinagem:

o Retificao utilizando rebolos
o Superacabamento
o Brunimento
o Lixamento, utilizando abrasivos colados sobre papel ou pano.

Utilizam-se abrasivos soltos nos seguintes processos:

o Lapidao
o Jateamento
o Tamboreamento
o Polimento

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Os processos de usinagem com ferramentas de geometria indefinida podem ser

classificados conforme o princpio de ao dos gros abrasivos sobre a pea, conforme
segue:

Energia o gro abrasivo impulsionado contra a pea a ser usinada e a energia

do choque faz com que seja removido material da pea (figura 9.2).

Figura 9.2 Usinagem com ferramenta de gume de corte indefinido pelo princpio da ao de energia
(Fonte: STOETERAU, 2007).

Posio o gro abrasivo comprimido contra a pea a ser usinada ao mesmo

tempo que forado a rolar sobre a superfcie, fazendo com que as irregularidades
que formam seus gumes de corte usinem a pea (figura 9.3).

Figura 9.3 Usinagem com ferramenta de gume de corte indefinido pelo princpio da ao de posio
(Fonte: STOETERAU, 2007).

Fora o gro abrasivo forado perpendicularmente contra a superfcie a ser

usinada e arrastado paralelamente a ela. O deslocamento relativo faz com que seja
removido o material (figura 9.4).

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Figura 9.4 Usinagem com ferramenta de gume de corte indefinido pelo princpio da ao de fora (Fonte:
STOETERAU, 2007).

Trajetria o gro abrasivo, preso a alguma elemento, descreve uma trajetria em

relao pea a ser usinada. Nesse deslocamento os gros que entram em
contato com a pea removem o material (figura 9.5).

Figura 9.5 Usinagem com ferramenta de gume de corte indefinido pelo princpio da ao de trajetria
(Fonte: STOETERAU, 2007).

9.1. Tipos de Abrasivos

Uma qualidade importante dos abrasivos, do ponto de vista de sua utilizao para a
usinagem, a dureza. Para a classificao da dureza dos minerais, clssica a escala de
Mohs, que vai de 1 a 10. O material mais duro risca todos os materiais que o antecedem
na escala, mas no riscado por nenhum deles. Este mtodo usado como auxiliar na
identificao de minerais. O material mais macio o talco e o mais duro o diamante.

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Figura 9.6 Escala de Mohs (Fonte: STEMMER, 2005).

A escala de Mohs (figura 9.6) no apresenta um mtodo para determinao das

durezas intermedirias e, tambm, a variao da dureza 9 para 10 bem maior do que de
1 a 9.

Figura 9.7 Dureza Knoop (Fonte: STEMMER, 2005).

Modernamente est ganhando reconhecimento intensivo para a medio de dureza

de gros abrasivos, o mtodo de Knoop. Uma ponta de diamante lapidada na forma
piramidal usada para fazer uma micromossa na amostra, sob cargas que podem variar
entre 25 at mais de 300 gramas. A dureza Knoop especificada pela medio da
diagonal da mossa produzida pelo diamante e relacionando a mesma com a carga usada.
O processo padronizado pelo NIST - National Institute of Standards and Technology dos
Estados Unidos.
Os abrasivos podem ser divididos em dois grupos: os naturais e os artificiais.

111

9.1.1. Abrasivos Naturais

Os principais tipos de abrasivos naturais so: pedra de arenito, quartzo, esmeril
natural, corndon natural, pedra pome, granada, diamantes e tripoli.

Pedra de arenito ou silex (quartzo SiO2), relativamente macio (dureza Knoop

K100= 820), a fratura no produz arestas muito vivas. usado para a afiao de
ferramentas agrcolas em reas rurais, na indstria do couro e da madeira.

Esmeril natural, encontrado principalmente no cabo Esmeril da ilha grega da

Naxos, constitudo por uma mistura de at 70% de Al2O3 cristalino com magnetita
(xido preto de ferro FeO Fe2O3).

Corndon natural (corundum) tambm se compe principalmente de xido de

alumnio cristalino, com um teor de 80 a 95% de Al2O3, o que lhe assegura uma
dureza relativamente elevada (K100 = 2050). encontrado principalmente no
Canad, Estados Unidos e ndia. A fratura do mineral no produz muitas arestas
vivas, razo porque seu uso hoje limitado (especialmente polimento de vidros
ticos).

Pedra pome, pedra porosa natural, de origem vulcnica, usada principalmente

para o polimento de madeira, ossos, marfim, etc.

Granadas, so minerais bastante duros (K100 = 1360), dureza situada entre o

quartzo e o corndon, bem como fratura conchoidal, que oferece muitos gumes
vivos e pontas. So utilizadas principalmente em lixas para madeira e parcialmente
tambm para rebolos em ligante resinoide e borracha. So encontradas no oeste
dos Estados Unidos e na Espanha. Quimicamente so silicatos de frmula geral
R"3, R"'2 (SiO4)3 em que R" um metal bivalente que pode ser Ca, Mg, Mn e Fe"; e
R"' representa um metal trivalente, como Al, Fe"' e Cr Ex: Fe3 Al2 (SiO4)3
(almandina).

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Diamantes, so os mais duros de todos os abrasivos. Cerca de 80% dos

diamantes tem manchas, impurezas ou imperfeies ou so muito pequenos.
Modos e classificados, so usados em operaes de polimento, lapidao e
retificao (especialmente na afiao de ferramentas de metal duro).

Terras Diatomceas so slica finamente dividida, formada de carapaas de algas.

Como p, so usadas para polimento, sendo tambm chamadas de tripoli,
diatomita ou kieselgur.

9.1.2. Abrasivos Artificiais ou Sintticos

A produo de peas seriadas intercambiveis, para simplificar a montagem e
facilitar a troca de peas na manuteno, exigiu o estabelecimento de tolerncias mais
estreitas de fabricao e a conseqente utilizao mais intensiva da retificao,
assegurando melhores acabamentos superficiais e medidas mais precisas. Isto levou
necessidade de rebolos de caractersticas melhores e mais uniformes, em quantidades
crescentes. Os abrasivos naturais, de qualidades muito diversificadas e com altas
porcentagens de impurezas, cederam seu lugar aos abrasivos artificiais ou sintticos.
Entre eles tm-se hoje:

- Oxido de alumnio cristalino = corndon

- Carboneto de silcio
- Carboneto de boro
- Nitreto cbico de boro
- Diamante sinttico
Corndon - um xido de aluminio Al2O3 cristalino. De acordo com o teor de
impurezas, geralmente TiO2, SiO2 e Fe2O3, distingue-se o corndon regular
(normal), mdio e extra. Alm destes, oferecida, no comrcio, ainda, uma srie
de ligas e composies de corndon, como o extra de cor rosa, extra vermelho, de
zircnio, etc.. As propriedades variam de acordo com o processo de fabricao,
que pode ser: de fundio, de cristalizao, de sinterizao, de esferas ocas. O
Corndon conhecido pelos nomes comerciais, como Alaxite, Alundum, Corundum,

113

etc. recomendado especialmente para a retificao de aos carbono, aos liga,

aos rpidos, ferro fundido nodular ferro fundido malevel recozido, bronzes duros.
Fabricao: a matria prima a bauxita, que um material semelhante argila,
que ocorre em muitas partes do mundo, usualmente flor da terra. Consiste de
xido de alumnio hidratado com quantidades variveis de impurezas, como slica
SiO2, Fe2O3, TiO2 e pequenas quantidades de outras impurezas. O contedo de
gua varia consideravelmente.
Processo de fundio: o mais comumente utilizado. O material inicialmente
reduzido, por britagem, a tamanhos de menos de 2 cm e em seguida calcinado em
forno de presso a leo para eliminar a gua combinada. Para eliminar as
impurezas, adiciona-se coque, em quantidade que depende da composio da
bauxita. Igualmente, cavacos de ferro, so usados como redutores. Eles se
combinam com o silcio, formando ferro-silcio magntico. O material em seguida
fundido em forno eltrico a arco, em temperatura em torno de 2000C. O bloco
lquido deixado resfriar lentamente no fundo do forno, num ciclo que demora de
10 a 14 dias. Resfriamento lento favorece o crescimento de cristais. Por isto, no
processo do bloco, os cristais so maiores do que no processo do vazamento, no
qual o material fundido transferido para panelas chatas, em perodos de 4 a 6
horas. Este processo predomina na fabricao de corndon branco (extra).
O material frio em seguida britado, modo e peneirado. O tipo de
equipamento usado (martelos de queda, britadores, moinhos cnicos, moinhos de
martelos, moinhos de rolos, etc) define a forma da mdia dos gros (agulhas,
cubos, octaedros, trapezides, tetraedros, etc.).
As principais caractersticas dos gros abrasivos so a dureza e a
tenacidade. Ambas dependem do processo de fundio (bloco ou vazamento), do
tipo e percentual de impurezas, tamanho dos gros e seus tratamentos mecnicos
(britagem), trmicos (tostagem) e qumicos (lavagem em cidos ou bases).
Uma ampla variedade de propriedades fsicas e qumicas dos abrasivos de
xido de alumnio pode ser obtida a partir do controle de impurezas ou aditivos
contidos na matria prima, pela conduo do processo de fuso no forno e pela
velocidade de esfriamento da massa.

114

Figura 9.8 Composio qumica dos eletro-corndons (Fonte: STEMMER, 2005).

A qualidade normal, muito usada, apresenta rebolos densos, com 4 a 7 % de

impurezas, principalmente slica e xido de titnio. O esfriamento lento leva
formao de cristais muito grandes, que podem ter at 12 mm ou mais de
dimetro. A cor do rebolo varia de cinza-opaco azulado a marrom. Dependendo
das impurezas e do Iigante. Com Iigante resinide predomina a cor marrom. Estes
rebolos so de uso geral, para ferro e ao, remoo pesada de desbaste, limpeza
de peas de ferro fundido. A qualidade mdia, obtida a partir de bauxita mais pura,
apresenta uma cor marron mais clara at cinza esbranquiado, usado para a
retificao em geral e de aos temperados menos duros. A estrutura dos gros
grosseiramente cristalina. A variedade branca obtida a partir da fuso de bauxita
purificada quimicamente (processo Bayer), num forno a arco eltrico e procedendo
um resfriamento lento. O produto grosseiramente cristalino, branco, formado por
xido de alumnio incolor e uma multido de minsculos poros originados pela
volatizao da soda, presente na quantidade de poucos dcimos de porcento, na
matria prima. Os rebolos brancos, com Al2O3 de pureza superior a 99%,
apresentam gros duros (K100 = 2150), porm menos tenazes (mais friveis), so
usados quando necessrio manter pontos e gumes vivos, como na retificao a
seco de aos temperados duros, sensveis ao calor Abrasivos com uma estrutura
formada por finos cristais, conhecida tambm como microcristalina, pode ser
obtida pelo resfriamento rpido da massa fundida de corndon.
O xido de titnio que predomina entre as impurezas na qualidade normal e
mdia, provoca uma reduo da dureza dos gros de corlndon. Por outro lado, a
presena de xidos estranhos, aumenta, em geral, a tenacidade. Um aditivo
especial o xido de cromo (Cr2O3) que, dependendo da quantidade acrescentada

115

ao corndon extra, produz rebolos de cor entre rosa claro e vermelho escuro, nos
quais o corndon mantm sua dureza (K100 = 2150), ao mesmo tempo que sua
tenacidade aumentada. So usados na afiao e retificao de ao rpido e aos
duros. A adio de cobalto leva a rebolos de cor morango, usados na afiao de
preciso, onde o rebolo deve manter o perfil (brochas, filetes, estrias, etc.).
Outro desenvolvimento a do Al2O3 zirconado, obtido pela fundio conjunta
de xido de alumnio com 10 a 40% de ZrO2. Os rebolos tem eficincia equivalente
aos de corndon, porm so mais durveis. O xido de alumnio amolece em torno
de 1750C e funde a 2050C.
Sinterizao: em que gros finos (at 5 m) de xido de alumnio so
transformados numa massa plstica, pela mistura com um ligante. Esta massa
extrudada atravs de uma tubeira de forma redonda, prismtica ou mesmo tubular
formando-se barras continuas que so picadas em pedaos de tamanhos iguais.
Estes pedaos so levados ao forno e sinterizados. A vantagem est na estrutura
de cristais pequenos e uniformes, bem como na eliminao do processo de
peneiragem. Os gros sinterizados so usados principalmente na retificao de
desbaste em rebolos com ligante resinide. A forma de varetas assegura uma
ancoragem mais forte do ligante e, portanto, menos desgaste do rebolo. A estrutura
cristalina, bem fina, assegura uma melhor resistncia dos gros.
Cristalizao: corndon mono-cristalino obtido pela cristalizao do mesmo, no
forno eltrico, numa matriz fluida ou soluo, por exemplo, de sulfeto de alumnio.
A pureza elevada, como no corndon extra, porm os limites dos gros so
formados pelo crescimento dos cristais e no pela quebra da massa de corndon
fundido. A matriz uida removida por um complexo processo qumico e os gros
resultantes so lavados e peneirados. No necessria qualquer operao de
moagem. No ocorrem, pois, falhas e defeitos, o que assegura tenacidade bem
maior dos gros mono- crstalnos.
A vantagem qualitativa , porm, obtida com acrscimo grande de preo.
Corndon de esferas ocas uma forma de corndon obtida pela pulverizao de
uma massa liquida de Al2O3, resultando em esferas uniformes. A utilizao de
corndon de esferas ocas com ligante resinide leva a um alto grau de porosidade.
Carboneto de Silcio (SiC) - um produto sinttico, obtido por fuso em forno
eltrico de resistncia, de uma mistura de areia de slica e coque. Ele foi

116

descoberto acidentalmente em 1851, por Edward G. Acheson, quando tentava

obter diamantes artificiais com o uso de energia eltrica.
Fabricao: o produto obtido em formas constitudas de uma grande caixa
formada por tijolos refratrios, empilhados a seco, isto , sem qualquer cimento.
So usuais fornos de 6 a 15 m de comprimento, 3 a 6 m de largura por 3 m de
altura. Esta caixa serve apenas como continente para manter a mistura bruta que
consiste de 53% de areia de slica (quartzo branco puro, do tipo usado na
fabricao de vidro) e 40% de coque de alta qualidade, qual so acrescentados
cerca de 5% de serragem e 2% de sal de cozinha. Estas percentagens
correspondem aproximadamente s relaes estequiomtricas da reao SiO2 +
3C SiC + 2CO. A serragem serve para deixara massa mais porosa e permitir a
sada do grande volume de gs CO (monxido de carbono) liberado durante o
processo. O NaCl serve para a limpeza do produto, transformando alumnio, ferro e
outras impurezas em cloretos volteis. Em ambos os extremos do forno, a meia
altura, so colocados grandes eletrodos de grafite. O forno enchido, inicialmente,
com a mistura bruta, solta, at a altura dos eletrodos. Em seguida feita uma
valeta, que enchida com grafite e coque metalrgico, interligando os eletrodos
montados em cada etremo do forno, formando um ncleo condutor de
eletricidade. A seguir completada a carga do forno. O ncleo condutor forma a
resistncia de partida, para aquecer a zona central a temperaturas entre 2000 e
2600C. Pelo comprimento do ncleo e pelos contatos pontuais das numerosas
partculas de carvo, necessita-se uma tenso de partida relativamente alta, de at
500 V To logo, porm, que a reao se inicia, forma-se ao redor do ncleo
condutor uma camada condutora de carboneto de silcio, aumentando a
condutividade do forno. Isto exige uma continua e progressiva reduo da tenso
aplicada.
As correntes crescem, podendo chegar at a 40.000 ampres, ao mesmo
tempo que a tenso deve ser reduzida para valores em torno de 75 V. As potncias
necessrias para operar eficientemente os fornos se situam entre 1000 e 4000 kW.
O ncleo de carboneto de silcio vai crescendo progressivamente e o processo
paralisado to logo o mesmo se aproxime das paredes de tijolos refratrios. Uma
parte da massa bruta usada como envoltrio isolante trmico do ncleo, pois no
existe refratrio capaz de resistir s elevadas temperaturas de operao deste
forno. As reaes qumicas que se efetuam durante cerca de 36 horas, liberam

117

grandes volumes de monxido de carbono: 1,4 ton. por tonelada de carboneto de

silcio produzido. Esta massa de gs atravessa a mistura solta e as paredes do
forno, onde queima intensivamente.
Terminada a corrida do forno, tem-se uma camada externa de massa
inalterada, que atuou como isolante trmico. Uma segunda camada de material
parcialmente transformada, composta de SiO2, Si, C, e SiC, de composio muito
variada. Finalmente vem as camadas de carboneto de silcio, com cristais de
diferentes tamanhos, dependendo de sua distncia em relao ao ncleo. O
material classificado em 3 a 5 qualidades e modo, sendo que as duas melhores
qualidades so ainda submetidas a processos qumicos de purificao: tratamento
com cidos para dissolver o ferro, lavagem em soda custica para eliminar o silcio,
lavagem com gua e vapor para remover o grafite. O material em seguida
secado, passado por um separador magntico e finalmente classificado por
tamanho de gro.
Propriedades e aplicaes do carboneto de silcio o carboneto de silcio tem
elevada dureza, situada entre o corndon e o diamante, na escala de Mohs. A
dureza Knoop, independente da orientao dos cristais, situa-se entre K100 = 2450
e 3000. Tem alta condutividade trmica, boas caractersticas de fratura. A frio,
pode ser classificado como isolante eltrico, porm a medida que aquece torna-se
melhor condutor atingindo a 2000C a mesma condutividade eltrica do que a do
grafite. usado como abrasivo, na fabricao de rebolos e Iixas, bem como na
lapidao. usado na fabricao de tijolos e outros produtos refratrios.
O carboneto de silcio (SiC) muito estvel quimicamente, no sendo
atacado pelos cidos sulfrico, ntrico,fluordrico, clordrico e gua rgia, mesmo
em temperaturas mais elevadas. O cido fosfrico, porm, ataca SiC de gro fino
j na temperatura de 200-300. lcalis, Brax, cromatos (especialmente cromato
de Pb), Ferro, Cobre e Mangans atuam em temperaturas mais elevadas. A
velocidade de oxidao depende de numerosos fatores, como a pureza, tamanho
dos gros, temperatura, mtodo de ensaio, etc.. , porm, em geral muito
pequena.
O ponto de amolecimento ocorre por volta de 2000C, e a temperatura de
recristalizao de 2400C.

118

As propriedades do carboneto de silcio, como abrasivo, variam de acordo

com o tipo e a porcentagem de impurezas e da posio, dentro do forno, em que
foi obtido.
Distinguem-se duas qualidades de carbonetos de silcio, que apresentam a
cor verde e cor preta, que tm as composies qumicas mostradas no quadro da
figura 9.9:

Figura 9.9 Composio qumica dos rebolos de carboneto de silcio (Fonte: STEMMER, 2005).

A cor verde atribuda a 10-4 at 10-5% de nitrognio no carboneto de silcio

muito puro. Pequenas quantidades de alumnio ou xido de alumnio do a
colorao azul a preto ao carboneto de silcio menos puro.
A dureza do rebolo verde ou preto igual, porm o preto apresenta maior
tenacidade.
Os rebolos de cor verde so utilizados na afiao de ferramentas de metal
duro.
Os rebolos de cor preta (cinza chumbo a preto esverdeado) so usados na
retificao de ferro fundido cinzento e coquilhado, ao inoxidvel 18-8, no ferrosos
(lato, bronze, alumnio, cobre), assim como no metlicos (borracha, couro,
celulide, refratrios, mrmores, granito, vidro).
O carboneto de silcio oferecido com os nomes comerciais de
Carborundum, Crystolon, Silicit e outros.
Carboneto de boro (B4C) - um abrasivo muito duro, mas frivel, razo porque s
usado sob a forma solta, para a lapidao. obtido em forno eltrico, formando
cristais midos, brilhantes, de uma dureza Mohs 9,5 e uma dureza Knoop de K100 =
2230 a 2760, ponto de fuso de 2350C.

119

Diamante sinttico - A mais notvel propriedade dos diamantes como abrasivos

a sua extraordinria dureza, que excede a de qualquer outro material. A dureza
Knoop situa-se entre K100 = 5000 a 7000, dependendo da orientao do cristal. O
diamante tem uma condutibilidade trmica bem maior do que a do corndon e do
carboneto de silcio. Os gros de diamante transmitem, assim, rapidamente, o calor
de usinagem para o ligante. No caso de ligante resinide, isto pode destruir a
fixao do gro e promover seu arrancamento prematuro. O revestimento dos
gros de diamante com nquel, cobalto ou metais ligados, dissipa mais facilmente o
calor. O diamante, em meio ambiente, grafitiza quando a temperatura ultrapassa
900C. O diamante usado para retificar metal duro, quartzo, cristal, pedras
preciosas, mrmore, granito, materiais cermicos. Desenvolvimentos recentes,
com configuraes cristalinas controladas e diamantes revestidos, expandiram a
aplicao para a retificao de materiais dteis no ferrosos.
Fabricao: foram desenvolvidos trs processos bsicos para a obteno de
diamantes sintticos.
1-Transformao polimorfa direta da estrutura hexagonal do carbono do grafite em
estrutura cbica do diamante.

Este processo s

est sendo aplicvel,

economicamente, na obteno de diamantes micromtricos, de aplicao restrita

para lapidao e polimento.
2- Crescimento de tomos de carbono ao redor de um ncleo de diamante, pela
pirlise de um hidrocarboneto gasoso ou implantao de tomos de carbono. Este
processo ainda est em fase experimental.
3- Transformao de carbono amorfo em diamante, sob altssimas presses (em
volta de 100 kbar = 10000 MPa) e temperaturas (entre 2000 e 2800C), na
presena de catalisadores (nquel). A grande maioria dos diamantes sintticos so
obtidos por este processo, que se caracteriza pela sua grande exibilidade. Pela
escolha apropriada das condies de sntese, isto , da combinao de presso,
temperatura, catalisadores, composio qumica da matria prima, pode-se
controlar a velocidade de crescimento dos cristais de diamante numa faixa que
abarca vrias potncias, bem como controlar o tipo e a distribuio das incluses
do catalisador

120

Nitreto cbico de boro - CBN - O mais novo abrasivo onitreto cbico de boro,
sintetizado por R.H. Wentorf em I957 e introduzido comercialmente a partir de
1968. O CBN tem uma dureza K100 = 4700, portanto pouco abaixo da do diamante.
A diferena que esta dureza independe da orientao dos cristais e o abrasivo
estvel, sob presso atmosfrica, at 2000C. Somente acima desta temperatura
ocorre a transformao de nitreto de boro de estrutura cbica para a hexagonal. Os
rebolos CBN so usados na retificao de materiais duros, como aos rpidos e
aos liga temperados.
Fabricao: o nitreto de boro de estrutura hexagonal obtido pela pirlise do
amonaco de boro e cloro, BCI3.NH3 BN + 3HCI.
O produto um p branco, macio de estrutura semelhante do grafite. A
transformao para uma estrutura cbica obtida em reatores, sob presses de 50
a 90 kbar (5000 a 9000 MPa), temperatura entre 1800 e 2700C, na presena de
um catalisador (em geral ltio).

9.2. Granulometria
As dimenses dos gros e sua uniformidade so uma caracterstica importante nos
processos de usinagem com abrasivos. A classificao mais usual a da norma norteamericana ANSI Standard B 74.12-1977 Specification for Size of Abrasive Grain", que
especifica o tamanho dos gros em "mesh, que representa o nmero de fios por
polegada linear da peneira na qual os gros ficam retidos no processo de seleo. Os
gros mais grossos so usados em rebolos para operaes de corte e limpeza, enquanto
que os gros mais finos, at 1200, so usados para polimento e lapidao. O quadro ds
figura 9.10 d uma classificao aproximada.

Figura 9.10 Classificao da granulometria em mesh (Fonte: STEMMER, 2005).

121

Gros mais finos, que passam a ser ps impalpvels, so especificados em

minutos de tempo necessrio para a decantao na gua. Coloca-se o p na gua,
agitando-se intensamente. Em seguida deixa-se repousar por n minutos e se extrai por
sifonagem a metade da parte superior. Deixa-se ento evaporar a gua da parte extrada.
O resduo da evaporao chama-se p de n minutos. Um p de 1 minuto corresponde
aproximadamente peneira de 200 mesh, ou seia, d =0,07 mm.
Para gros de diamante e de CBN usada tambm a classificao da FEPA
(Federao Europia dos Fabricantes de Abrasivos), que especifica a abertura da malha
da peneira em m. Neste caso os nmeros maiores correspondem a gros mais grossos.

9.3. Ligantes
O Iigante ou aglutinante tem a funo de unir os gros de abrasivo entre si e
tambm, se for o caso, com o suporte. Os Iigantes se dividem em dois grandes grupos:
Iigantes inorgnicos e ligantes orgnicos.

9.3.1. Ligantes Inorgnicos

Ligante cermico ou vitrificado (smbolo V) - constitudo de uma mistura de
argila, caolim, quartzo, feldspato. Os componentes so modos, peneirados e
classificados, para serem em seguida misturados em propores que variam com
as propriedades que se deseja obter: Modernamente se acrescentam ainda
fundentes, constitudos geralmente de silicatos de boro ou de vidros com certo teor
de monxido de magnsio, os quais baixam a temperatura de queima do Iigante,
poupando o forno e produzindo grandes economias de tempo e de combustvel.
A queima, como descrito na fabricao dos rebolos, feita em fornos
aquecidos a leo , gs ou eletricidade, atingindo temperaturas entre 1000 e
1350C, assumindo o Iigante um carter ptreo, vtreo ou porcelnico.
Os Iigantes cermicos ou vitrificados conferem aos rebolos as seguintes
propriedades:
Muita agressividade dos gros abrasivos, em virtude da estrutura que
resulta bastante porosa;
lnelasticidade, pela dureza vtrea do Iigante;

122

Insensibilidade ao calor e ao frio, porm sensvel a choques trmicos;

Alta estabilidade frente a cidos, gua, fluidos de corte, leo, gases,
etc..

Cerca de 75% dos rebolos fabricados usam Iigante cermico. A velocidade

limite recomendada para o uso destes rebolos varia entre 23 e 33 m/s, dependendo
da especificao do rebolo (quanto mais duro o rebolo maior a resistncia a trao
do Iigante, maiores velocidades permitidas), da forma (lisa, com rebaixos, etc.) e da
relao entre o dimetro externo e o dimetro do furo.
Ligante silicioso (smbolo S) - um Iigante constitudo por silicato de sdio
(obtido pela fuso de soda com areia de quartzo), misturado com um pouco de
argila. O silicato de sdio lquido, e endurece a 200C. A queima feita em
temperatura muito mais baixa do que no caso dos Iigantes cermicos. Tem, pois,
como vantagem, maior facilidade de execuo dos rebolos e possibilidade de
fabricao de rebolos grandes.
Desvantagens: pouca porosidade, nenhuma elasticidade, dureza pequena. So
usados nos casos em que se exige ao suave e onde preciso reduzir ao mnimo
o calor gerado pela retificao, como na afiao de fresas e na cutelaria.
Ligante de magnesita (smbolo O) - um dos ligantes mais antigos, conhecido
como cimento de Sorell. Quimicamente, trata-se de oxicloreto de magnsio, obtido
pela mistura de xido com cloreto de magnsio. A liga endurece em temperatura
ambiente, embora lentamente. A reao dificilmente controlvel, sendo
freqentes as fissuras. O material muito sensvel umidade, pelo que s usado
na retificao a seco. usado para retificaes muito suaves, encontrando
aplicao na cutelaria, afiao de navalhas e lminas de barbear alm de
esmerilhado de alumnio e zinco.
Ligante metlico (simbolo M) - trata-se de um Iigante de concepo mais recente,
utilizado para a confeco de rebolos com abrasivos de diamantes sintticos e de
nitreto cbico de boro (CBN). O Iigante pode ser efetivado pelos seguintes
processos:
Sinterizao de p de bronze ou metais nobres;

123

Deposio galvnica de metal sobre um suporte coberto de abrasivo;

Infiltrao do esqueleto poroso de abrasivo por um metal de baixo
ponto de fuso.

O Iigante metlico usado na fabricao de rebolos de diamante para a

retificao de cermica. usado tambm com corindon e diamantes, na confeco
de rebolos condutores para a retificao eletroltica.

9.3.2. Ligantes Orgnicos

Goma-Iaca (smbolo E) - um Iigante elstico, utilizado para dar acabamentos
finos em eixos de comando de vlvula, cilindros de fazer papel, cilindros de
laminao de ao, afiao de serras de engenho, mquina Hemming de afiar
facas. No so usados para cortes pesados. usado com abrasivo de xido de
alumnio, em rebolos de corte, para preparao de corpos de prova para ensaios
metalogrficos, em virtude do corte sem descolorao que produzem.
Borracha (simbolo R) - usada para rebolos elsticos em alta velocidade. Permite
a rpida remoo de material, como na rebarbao de billets e peas fundidas.
Oferece ao suave na retificao de eixos de comando e pistas de mancais de
rolamentos. Permitem a fabricao de rebolos de corte de menos de 0,8 mm de
espessura.
Resinide (simbolo B) - so ligantes orgnicos desenvolvidos a partir de resinas
sintticas com ou sem material de enchimento (carga). As mais usadas so as
resinas fenlicas ou fenoplsticas, que so do tipo das resinas endurecveis ou
termofixas (termoduras ou termo estveis). As mais utilizadas so do tipo Novolak,
obtidas pela condensao de fenol com formaldedo na presena de catalisadores,
como por exemplo, cido sulfrico ou amonaco.
De importncia para a obteno de certas propriedades (como, por exemplo,
resistncia exo, estabilidade trmica, eliminao de vazios), so os materiais
de enchimento (cargas) usados, dos quais os mais freqentes so a criolita, o
quartzo em p, o hidrxido de clcio, a pirita e o xido de ferro. Outra possibilidade

124

de obter qualidades distintas a modificao das resinas fenlicas pela adio de

outras resinas (epoxi, poliamidas, alquidicos ou outras substncias orgnicas,
como aldedos (furfurol) ou acetatos).
O Iigante resinide empregado na maioria dos rebolos de alta velocidade
usados em fundies e usinas de billets. usado em rebolos que atuam com
velocidade de 45 m/s em esmerilhadoras oscilantes e de pedestal, para rebarbar
peas fundidas e remover escamas e defeitos de billets, como, tambm em rebolos
de corte, com velocidade de 80 m/s. Tem a vantagem de dar rebolos elsticos. O
Iigante atacado por solues alcalinas. Refrigerantes devem ter pH entre 8,5 e 9.
Permitem velocidade de corte de 50 a 60 m/s em rebolos normais e de 80 a 100
m/s para rebolos reforados com telas de fibra de vidro ou anis de ao interno.

9.4. Dureza
a resistncia oposta ao arrancamento dos gros. A capacidade de reteno dos
gros abrasivos depende: a) do tipo de Iigante; b) do tamanho dos gros e dos vazios; c)
da espessura das pontes de Iigante, que unem os gros entre s, ou seja, do volume do
Iigante usado na fabricao do rebolo. A fora de sujeio dos gros deve ser suficiente
para que estes, enquanto com arestas vivas, possam remover material da pea. Esta
fora deve ser, porm, insuficiente para reter gros desgastados e arredondados. A
liberao destes gros deve expor novos gros de arestas vivas para a continuao do
processo de retificao. Um rebolo macio (suave) solta facilmente os gros e gasta mais
rapidamente. Um rebolo duro retm fortemente os gros de abrasivo. A dureza ideal
aquela na qual os gros gastos e arredondados so arrancados de por si, de modo que o
rebolo se reafia por si, sem necessidade de uma operao denominada dressagem.
Esta consiste na remoo dos gros gastos pela ao de uma ferramenta de "dressar*',
que pode ser uma ponta com diamante ou um rolete.
Como regra, quanto mais duro o material, mais macio o rebolo, e vice-versa. A
dureza de um rebolo verificada: a) pela raspagem com chave de fenda; b) por aplicao
de jato de areia por tempo determinado e comparao da profundidade do furo obtido; c)
por volume de material removido por um rolete, que comprimido com presso uniforme
contra um rebolo girante. A dureza especificada por letras maisculas, significando:

125

Extra-macio A-B-C-D-E-G
Macio H-I-J-K
Mdio L-M-N-O
Duro P-Q-R-S
Extra-duro T-U-W-Z

9.5. Estrutura
Refere-se ao espaamento entre os gros. No tem relao direta com a
densidade ou com a porosidade, pois dois rebolos, com idntico volume de poros,
podero t-los, num, grandes e poucos e noutro, pequenos e numerosos. No primeiro
rebolo a estrutura aberta, enquanto que no segundo mais fechada (figura 9.11).

Figura 9.11 Estrutura aberta e fechada (Fonte: STEMMER, 2005).

A estrutura dada por nmeros, indicando 0, 1, 2 e 3, uma estrutura fechada; 4, 5

e 6 uma estrutura mdia e 7 a 12, uma estrutura aberta. Uma estrutura fechada determina
um aumento no nmero de arestas cortantes na periferia do rebolo. Rebolos de estrutura
aberta oferecem mais espaos para alojamento do cavaco e tem maior durabilidade. Para
a seleo da estrutura, deve-se levar em conta o material a esmerilhar o acabamento
desejado e o tipo de trabalho.

Material

Mole e dtil exige estrutura aberta;

Material duro requer estrutura fechada;

Borracha, cortia, feltro, couro, etc., exigem rebolo altamente poroso.

126

Acabamento

Quanto mais fino o acabamento, mais densa a estrutura, a fim de se ter

nmero suficiente de arestas cortantes.

Tipo de Trabalho

Limpeza de peas fundidas e remoo de canais, alimentadores,

massalotes, exige geralmente estrutura aberta, a fim de assegurar rpida
remoo do material e espao adequado para o cavaco.

Retificao plana, usando rebolos de copo, exige estrutura aberta.

Retificao cilndrica e sem centros exige estrutura tanto mais fechada

quanto melhor o acabamento desejado.

Retificao de roscas exige estrutura fechada.

9.6. Especificao de Rebolos

Para a sua identificao, os rebolos devem ter uma marcao, que padronizada
pelas normas.
Para rebolos com abrasivos de xido de alumnio e carboneto de silcio, as normas
ABNT NBR 6166, DIN 69100, ISO/R525-1966 so bastante semelhantes, divergindo
apenas em alguns detalhes. A figura 9.12 mostra um exemplo de marcao padronizada
destes rebolos.
A norma lSO/R 525-1966 prev uma descrio mais precisa do abrasivo e do
ligante, dando liberdade ao fabricante para colocar seus prprios smbolos anteposto ao
do abrasivo e posposto ao do ligante.

127

Figura 9.12 Marcao de rebolos com abrasivos convencionais (Fonte: STEMMER, 2005).

A norma DIN 69100, tem uma padronizao um pouco diferente, como mostrado
no exemplo da figura 9.13.

Figura 9.13 Exemplo de marcao de rebolos com abrasivos de Al 2O3 ou SiC (Fonte: STEMMER, 2005).

Para rebolos com abrasivos de diamante ou carboneto cbico de boro - CBN, as

normas ISO 6104-1979 e DIN 69800 fornecem sugesto de marcao, a qual, porm,
ainda no utilizada de modo uniforme. A figura 9.14 mostra uma forma de marcao.

128

Figura 9.14 Exemplo de marcao de rebolos com abrasivo de diamantes ou CBN (Fonte: STEMMER,
2005).

9.7. Forma dos Rebolos e Perfil dos Bordos

As formas bsicas e o perfil dos bordos dos rebolos so fixados pelas normas
internacionais ISO/R 603-1967, ISO 1117-1975 e ISO/R 525, pelas normas alems DIN,
reunidas no Manual 108 - Werkzeuge 6, pelas normas norte-americanas ANSI- Standard
B 74.2-1974 e pela norma ABNT NBR 6166 (antiga PB-26).

A norma brasileira padroniza as dimenses das seguintes formas bsicas de

rebolos:
Rebolos do tipo reto plano - RT (ISO no 1). Rebolos finos com menos de 3,2mm de
espessura, tambm so chamados discos de corte.
Rebolo do tipo rebaixado de um lado - UL (ISO no 5).
Rebolo do tipo rebaixado dos dois lados - DL (ISO no 7).
Rebolo do tipo anel (para a retificao plana) AN (ISO no 2).
Rebolo do tipo copo reto (para a retificao plana) - CR (ISO no 6).
Rebolo do tipo copo cnico (para afiadoras de ferramentas e, com Iigante
resinide, para o desbaste) - CC (ISO no 11).
Rebolo do tipo de prato (para afiadoras de ferramentas) PR (ISO no 12).

129

Rebolo do tipo de pires (para afiao de serras circulares e de fita) PI (ISO n o 13).
Rebolos do tipo faca (para ferramentaria) FA.
Rebolos montados em haste de ao. So usados na retificao interna e de locais
pouco acessveis.

Figura 9.15 Formas Bsicas de Rebolos (Fonte: STEMMER, 2005).

Alm destes, existem ainda:

Rebolos montados em placa, em que o rebolo fixado ou colado, numa das faces,
sobre uma placa, geralmente de ao;
Rebolos com reduo, com conicidade para dentro ou para fora;
Rebolos de segmentos.

130

Figura 9.16 Rebolos com reduo nica para dentro (Fonte: STEMMER, 2005).

Figura 9.17 Rebolos ebolos montados (Fonte: STOETERAU, 2007).

131

Os bordos dos rebolos podem ter diferentes formas padronizadas, como mostra a
figura 9.18.

Figura 9.18 Perfil dos bordos dos rebolos (Fonte: STEMMER, 2005).

As formas e o perfil dos bordos dos rebolos com revestimento de diamante ou

nitreto cbico de boro so padronizados pela ISO 6104-1979 ou DIN 69800.

9.8. Refrigerao na Retificao

A refrigerao, na usinagem com ferramentas de gumes no definidos, tem
caracteristicas especiais. Assim, na retificao, a maior parte do calor gerado transferido
para a pea (em mdia 84%), apenas 4% para os cavacos e 12% fica com o rebolo e
seus resduos. A retificao pode, pois, provocar grandes solicitaes trmicas,
produzindo problemas como pontos macios na pea (por sobre-aquecimento), pontos
duros por aquecimento e resfriamento rpido, reas queimadas e manchadas, trincas,
empenamentos e deformaes, etc.. Alm disto, como o espao para alojar cavacos nos
rebolos relativamente pequeno, a remoo constante dos mesmos essencial para
manter boas condies de usinagem. Embora bastante usada a retificao em seco,
especialmente na afiao de ferramentas, a retificao mida oferece em geral grandes
vantagens.

132

O fluido lubri-refrigerante, na retificao, tem as seguintes funes:

Reduo do atrito entre o gro abrasivo e a pea;

Refrigerao da superfcie da pea;

Limpeza do rebolo, evitando que fique "carregado" de cavacos;

Proteo contra corroso, das peas e da mquina;

Arraste dos cavacos e dos residuos do rebolo.

A retificao mida vantajosa do ponto de vista:

do rebolo: aumenta a vida e a eficincia do rebolo, evitando que o

mesmo fique "carregado" de material (impede a soldagem ou colagem
dos cavacos no rebolo);

da pea: melhora o acabamento superficial, evita trincas, manchas de

oxidao,

descolorao,

"queima"

do

material,

empenamento

deformao da pea, pontos duros ou macios;

da mquina: a refrigerao intensa arrasta o p abrasivo e os cavacos,

evitando que os mesmos contaminem o ambiente e penetrem nos
mancais, guias e engrenagens da mquina, provocando desgaste;

da produtividade: diminui o atrito e, conseqentemente, a temperatura de

retificao, permitindo maiores velocidades e uso de rebolos mais macios
com granulometria mais grossa. Isto usualmente permite obter o
desejado acabamento superficial e a preciso dimensional com relaes
mais altas de remoo de material, reduzindo significativamente os
custos. O aumento da produtividade da retificao depende da escolha
do uido lubri-refrigerante adequado ao rebolo e operao.

Deve-se evitar que o rebolo trabalhe ou fique parado parcialmente mergulhado em

liquido. A absoro de liquido pelos poros do rebojo desequilibra o mesmo e, quando
acelerado a altas rotaes, provoca vibraes e possivelmente a ruptura do rebolo. Por
isto se recomenda que todo liquido seja retirado da bandeja da mquina, ao fim do
trabalho.

Como fluidos Iubri-refrigerantes so utilizados:

133

leos, apesar de seu efeito lubrificante, so pouco empregados, pelo seu alto
custo, perigo de incndio e problemas potenciais sobre a sade dos operadores. O uso de
meios no miscveis na gua hoje geralmente restrito retificao em cheio de formas e
na retificao de materiais de difcil usinabilidade. Mesmo nestas duas aplicaes, tm
encontrado aplicao meios miscveis na gua, quer usando concentraes mais altas (10
a 20%) quer usando aditivos EP.
Solues e emulses tm encontrado grande aplicao na retificao. As
concentraes usuais variam de 1,5 a 2%, valores que crescem para 4-8% na retificao
de alto rendimento e alta velocidade. A incorporao de aditivos de extrema presso, tais
como leos graxos e compostos orgnicos de cloro, enxofre e fsforo tem ampliado o
campo de utilizao destas solues e emulses.
Na retificao de alumnio e suas ligas so usados querosene e emulses de leos
leves, para permitir a decantao dos cavacos de pouco peso.
Detalhes sobre os meios lubri-refrigerantes, sua seleo, utilizao, aplicao e
manuteno, podem ser vistos no captulo 8.

9.9. Seleo de Rebolos

Na escolha de um rebolo, devem ser determinadas as cinco caractersticas que
definem um rebolo:
o Tipo de abrasivo
o Granulometria
o Tipo de Iigante
o Dureza do rebolo
o Estrutura

A determinao destas caractersticas depende de dois grupos de fatores:

a) Fatores constantes, que so especificados no projeto da pea e que no podem

ser modificados. So eles:
o Material a retificar

134

o Preciso e grau de acabamento superficial desejados

o Superfcie de contato entre a pea e o rebolo
o Natureza da operao.

b) Fatores variveis, que podem ser modificados no cho da fbrica, pela equipe
de fabricao:
o Velocidade do rebolo
o Velocidade de avano ou presso entre pea e rebolo
o Estado de retifica
o Caractersticas pessoais do operador

Cada um destes fatores influi na determinao das cinco caracteristicas do rebolo.

a.1) Material a retificar, influi na seleo do:

o Tipo de abrasivo: AI2O3 - Para retificao de aos carbono, ao liga, ao
rpido, ferro fundido malevel e nodulan bronze duro. SiC - Para ferro
fundido cinzento, ferro fundido coquilhado, no ferrosos e no metlicos.
Diamante - Para metal duro, quartzo, mrmore, granito, cermica. CBN Para materiais duros, ao rpido e aos liga temperados.
o Granulometria: Gros finos para materiais duros e quebradios. Gros
grossos, para materiais macios e dteis.
o Dureza: Rebolos duros para materiais macios e quebradios. Rebolos
macios para materials duros.
o Estrutura: Fechada para materiais duros e quebradios. Aberta para
materiais macios e dteis.
o Ligante: Depende at certo ponto do material da pea, mas mais das
condies de trabalho e dos fatores variveis.

a.2) Preciso e grau de acabamento superficial, afeta:

o Granulometria: Grosseira para desbaste e remoo de grande volume de
material. Fina, para acabamento.

135

o Ligante: Vitrificado, para rebarbao e semi-acabado, efeito mais

agressivo.

Resinide,

borracha ou goma-laca,

para acabamento

finssimo, efeito suave.

o Estrutura: Tanto mais densa, quanto melhor o acabamento superficial
desejado.
a.3) rea de contato, inui na:
o Granulometria: Fina, para reas pequenas de contato. Grosseira, para
reas grandes de contato.
o Dureza: Quanto menor a rea de contato, mais duro deve ser o ligante.
reas pequenas de contato levam a altas presses, que tendem a
remover prematuramente os gros abrasivos.
o Estrutura: Pequenas reas, permitem estrutura fechada. Grandes reas
exigem gros bem espaados, para dar lugar para o alojamento dos
cavacos.

a.4) Natureza da operao influi na seleo de:

o Ligante: Vitrificado, na operao com retficas cilndricas externas ou
planas. Orgnico (resinide, borracha, goma-laca) no caso de se exigir
acabamento excepcional (pistas de rolamento, cilindros de papel).
Orgnico na esmerilhao de desbaste de ferros fundidos, feita em alta
velocidade (48 m/s) e sujeita a impactos transversais. Elstico (borracha,
goma-laca) em rebolos finos (discos) para corte.
o Estrutura: Aberta, na retificao plana, frontal, em que a rea de contato
grande. Mdia, na retificao cilndrica interna. Fechada, na retificao
cilndrica externa, em que a rea de contato muito pequena. Fechada,
na retificao de roscas.

b.1) Velocidade do rebolo, um fator muito importante e deve ser escolhido to

prximo quanto possvel dos valores indicados nas tabelas dos fabricantes, os quais se
baseiam em dados experimentais. Ela afeta:
o Dureza: Quanto maior a velocidade do rebolo, mais suave deve ser o
Iigante. Se por qualquer motivo se reduz a velocidade perifrica do rebolo

136

abaixo do valor recomendado, o desgaste do rebolo aumenta. Deve-se

ento empregar um rebolo mais duro.
o Ligante: Cermico, s pode ser usado at velocidades de 30 m/s.
Orgnico, admite velocidades de 48 mls, ou at mais.

Na realidade, a velocidade mxima de um rebolo, pelo perigo de explodir pela fora

centrfuga, depende da forma do rebolo, da relao entre o dimetro externo e o dimetro
do furo, do ligante, da dureza, da utilizao de reforos de tela de fibra de vidro. De
acordo com estes dados, alguns fabricantes indicam:
Para ligantes vitrificados at 42 m/s, excepcionalmente 60 m/s.
Para ligantes resinides at 48 m/s, para limpeza de peas fundidas at 63 m/s e
para reparo de blocos de ao, at 80 m/s.

b.2) Velocidade de avano ou presso entre pea e rebolo.

Quanto maiores estes valores, mais duro deve ser o rebolo. Maiores profundidades
de corte implicam numa maior rea de contato, exigindo estrutura mais aberta.
Velocidades recomendadas de avano, em [m/min] so:

Operao

Ao Macio

Ao Temperado

Ferro Fundido

Bronze

Desbaste

15

7,5

12

18

Acabamento

22

12

18

22

Maiores velocidades de avano tangenciais Vft so utilizadas na retificao em alta

velocidade. Na realidade, o aumento da velocidade de corte exige o aumento proporcional
da velocidade de avano, o que retarda ou previne danos trmicos. A relao Vc/Vft deve
ser mantida constante, aproximadamente igual a 60. O avano axial Vfa, ou seja, a
velocidade com que a pea deslocada transversalmente ao rebolo indicada igual a:
o 25% da largura do rebolo, por volta da pea, para obter bom
acabamento superficial. A produtividade resulta baixa.
o 50%, ou mais, da largura do rebolo, por volta da pea. O acabamento
piora, mas se obtm mais produtividade e desgaste uniforme do
rebolo ao longo de sua face.

137

b.3) Estado da retifica, influi na dureza do rebolo, que deve ser tanto maior quanto
pior a rigidez e estabilidade da retifica (mancais e guias com folga, vibraes, avanos
desuniformes, etc.).

b.4) Caractersticas individuais do operador, afetam especialmente a dureza do

rebolo. O operador dinmico, com salrio proporcional produo ou com prmio pelo
nmero de peas produzidas, exige o uso de rebolos mais duros, pois a utilizao de
avanos ou presses de trabalho maiores provoca maior desgaste do rebolo. Operadores
menos dinmicos ou pouco motivados, com salrios fixos mensais, em geral devem usar
rebolos mais macios, pois rebolos mais duros acabam espelhados.

9.10. Defeitos no Uso de Rebolos

Na utilizao dos rebolos podem ocorrer os seguintes problemas:
Problemas

Causas

Desgaste excessivo

- Rebolo muito suave;

- Velocidade do rebolo muito baixa;
- Velocidade de avano muito grande
- Presso de contato excessiva;
- Rebolo muito estreito;
- Descontinuidade na pea (furos,ranhuras,
etc.).

"Espelhamento" do rebolo: (Face do rebolo - Rebolo muito duro;

fica

lisa,

com

gros

abrasivos - Gro muito fino;

arredondados, sem gumes vivos. Rebolo - Velocidade excessiva do rebolo;

no remove mais material)

- Avano muito pequeno.

"Empastamento" do rebolo: (Face do rebolo - Estrutura muito densa;

carregada

com

cavacos

de

materiais - Rebolo muito duro;

macios: lato, bronze, alumnio e mesmo - Velocidade de avano pequena.

ao macio. Rebolo liso, no corta mais.

138

10. Anlise das Condies Econmicas de Usinagem

J foram analisados os diversos fenmenos causadores dos desgastes da
ferramenta, dentre eles a aresta postia de corte (APC). Afirmou-se que a velocidade de
corte a ser utilizada em um processo de usinagem deve ser sempre superior velocidade
crtica (velocidade abaixo da qual se tem a formao da APC), pois abaixo dela o
desgaste de flanco da ferramenta muito alto. Pois bem, sabe-se que a velocidade de
corte deve ser superior velocidade crtica, mas falta analisar quo maior ela deve ser.
Se a velocidade utilizada for imediatamente superior velocidade crtica, os
desgastes da ferramenta sero pequenos, com conseqente vida longa da ferramenta e
pequenos custos com ferramenta. Porm, o tempo de corte por pea ser alto (devido
baixa velocidade), com conseqentes baixa produo horria e aumento de custos com
utilizao de mquina e operador. H que se considerar aqui que, neste caso, a
ferramenta ser substituda poucas vezes, o que diminui os tempos passivos devido
troca da ferramenta.
Por outro lado, se a velocidade de corte utilizada for muito superior velocidade
crtica, os desgastes da ferramenta vo ser grandes, com vida pequena da ferramenta e
conseqente alto dispndio com ferramental. Porm, o tempo de corte vai ser baixo, o
que pode acarretar menor utilizao da mquina e do operador, com custos menores.
Neste caso tambm, pode acontecer da vida ser to baixa e o nmero de vezes que se
tem que parar a mquina para substituir a ferramenta to alto, que tambm o tempo total
de produo de uma pea (que soma, aos tempos de corte, todos os tempos passivos)
seja alto, apesar do pequeno tempo de corte. Ento, existe um valor intermedirio de
velocidade entre a velocidade crtica e uma velocidade muito superior a ela, onde se tem
os menores custos de produo. Neste ponto, a velocidade de corte chamada de
velocidade de mnimo custo (v co). Por outro lado, existe tambm um valor intermedirio de
velocidade, onde se tem o menor tempo total de fabricao de uma pea. Neste ponto a
velocidade de corte chamada de velocidade de mxima produo (vcmxp). Vai se provar
mais adiante que vcmxp sempre maior que vco.
Toda esta anlise ainda no leva em considerao as condies de contorno do
processo, como qualidade da pea, condies do sistema mquina-ferramenta-peadispositivo de fixao, etc. Em seguida ser descrito todo o equacionamento utilizado
para o clculo das condies de mnimo custo e de mxima produo e, depois, ser

139

comentado em que situao cada condio deve ser utilizada diante das demais
condies de usinagem e de qualidade da pea. Tambm comentar-se- como os novos
paradigmas da manufatura influenciam no equacionamento das condies econmicas de
usinagem.

10.1. Ciclos e Tempos de Usinagem

O ciclo de usinagem de uma pea, pertencente a um lote de Z peas, constitudo

diretamente pelas seguintes fases:
1. Colocao e fixao da pea
2. Aproximao e posicionamento da ferramenta
3.Corte
4. Afastamento da ferramenta
5. Inspeo (se necessrio) e retirada da pea

Alm destas fases, tomam parte indiretamente no ciclo de usinagem (para um lote
de Z peas)
6. Preparo da mquina
7. Remoo da ferramenta para sua substituio
8. Recolocao e ajustagem da nova ferramenta

Cada uma das fases acima vai ser denominada como segue:
tt = tempo total de usinagem de uma pea
tc = tempo de corte (fase 3)
ts = tempo secundrio (fases 1 e 5)
ta = tempo de aproximao e afastamento (fases 2 e 4)
tp = tempo de preparo da mquina (fase 6)
tft = tempo de troca da ferramenta (fases 7 e 8)

140

O tempo total de usinagem de uma pea, dentro de um lote de Z peas, ser:

tt t c t s t a

tp
Z

Nt
t ft
Z

(10.1)

Onde: Nt o nmero de trocas da ferramenta para a usinagem do lote

Z N t 1 Z t N t 1

Nt Z

T
tc

tc
1
T

(10.2)

(10.3)

Onde: Zt o nmero de peas usinadas durante a vida T de uma ferramenta.

Substituindo a equao 10.3 na equao 10.1, tem-se:

tp 1

t
tt tc t s ta t ft c t ft
Z Z

(10.4)

Pode-se ver na equao 10.4 que o tempo total de usinagem de uma pea pode
ser dividido em 3 parcelas, isto :
tt tc t1 t2

(10.5)

onde: tc o tempo de corte, que diminui com o aumento da velocidade de corte.

t1 o tempo improdutivo, referente colocao, inspeo e retirada da pea,
aproximaco e afastamento da ferramenta, substituio da ferramenta e preparo
da mquina para a usinagem de um lote, que independente da velocidade de
corte.

141

t2 o tempo relacionado com a troca da ferramenta. Quanto maior a velocidade de

corte, menor a vida da ferramenta e maior o nmero de paradas da mquina
para substituio da mesma. Portanto, maior tambm esta parcela.

10.2. Velocidade de Corte de Mxima Produo (vcmxp)

, como j foi visto, a velocidade de corte em que o tempo total de confeco de

uma pea (t) mnimo.
Em um torneamento cilndrico de uma pea, tem-se:

l f v f tc f n tc
Onde, a rotao da pea d pode ser dada por: n

1000 vc
d

Assim, tem-se, no torneamento cilndrico, que:

tc

l f d

(10.6)

1000 f vc

Onde: lf o percurso de avano em mm

d o dimetro da pea em mm
f o avano em mm/volta
vc a velocidade de corte em m/min
Em operaes onde o avano da ferramenta no segue uma trajetria retilnea
(copiagem de um perfil, por exemplo) e/ou a velocidade de avano no constante
(torneamento de face com variao de rotao para manter a velocidade de corte
constante, por exemplo), o clculo do tempo de corte no pode ser feito usando a
equao 10.6.
Nestes casos, ou se deduz a equao do tempo de corte em funo da velocidade
e comprimento de avano usando integrao, ou, de uma maneira mais simples, se
cronometra este tempo.

142

Substituindo-se a equao 10.6 na 10.4, tem-se:

tt

l f d

tp 1
l f d

t s t a t ft
t ft
1000 f vc
Z Z
1000 f vc T

(10.7)

mas pela formula de Taylor:

(10.8)

K
x
vc

Substituindo 10.8 em 10.7, tem-se:

x 1
t p l f d vc

tt
t s t a
t ft
1000 f vc
Z 1000 f K
Z

l f d

(10.9)

Comparando-se a equao 10.9 com a 10.5, v-se que as 3 parcelas que

constituem o tempo total de confeco de 1 pea tem os seguintes valores:

tc

l f d
1000 f vc

t1 t s t a

t2

tp
Z

l f d vc

t ft
Z

x 1

1000 f K

t ft

A figura 10.1 apresenta a variao destas 3 parcelas em funo da velocidade de

corte. V-se na figura que, como citado anteriormente, o tempo de corte diminui com o
crescimento da velocidade de corte, o tempo t 1 independente da velocidade e o tempo t2
relativo troca da ferramenta, aumenta com a velocidade de corte.

143

Figura 10.1 Tempo de Produo por Pea X Velocidade de Corte (Fonte: FERRARESI, 1977)

O valor da velocidade de mxima produo (mnimo tempo de produo) o ponto

de mnimo da funo expressa na equao 10.9. Admitindo-se o avano e a profundidade
de usinagem constantes, para se obter o mnimo desta funo, faz-se:

x 1.l f .d .vc
l f . .d
dt t

dvc
1000. f .vc
1000. f .K

x2

.t ft

Assim, para dtt / dvc = 0:

1
vcmxp

x 1.vcmxp x2
K

.t ft 0

Logo, a velocidade de mxima produo pode ser dada por:

vcmxp x

K
x 1.t ft

(10.10)

Substituindo o valor de vcmxp obtido na equao 10.10, na frmula de Taylor

(equao 10.8), obtm-se a vida da ferramenta para a mxima produo:

144

Tmxp x 1.t ft

V-se na equao 10.10, que a velocidade de corte de mxima produo

facilmente obtida, bastando para isto se ter o tempo de troca da ferramenta (que se
consegue com simples cronometragem da operao) e os valores de x e K da frmula de
Taylor para o par ferramenta-pea em questo, que podem ser obtidos em tabelas ou,
preferencialmente, no prprio processo produtivo.

10.3. Custos de Produo

Diversos so os custos envolvidos na produo de uma pea. Pode-se dividi-los

em 2 categorias: aqueles devidos ao processo propriamente dito, como custo das
ferramentas e custo de ocupao das mquinas e dos operadores e aqueles no
diretamente envolvidos com o processo, como custo de controle de qualidade, custo da
matria-prima, custo da mo-de-obra indireta, etc. Para a anlise dos custos com o fim de
se obter a velocidade econmica de corte (velocidade de mnimo custo), s necessrio
considerar a primeira categoria de custos. Assim, os custos diretamente envolvidos com a
produo de uma pea por usinagem so:

Kp = custo de produo por pea

Kus = custo da mo-de-obra de usinagem
Kuf = custo das ferramentas (depreciao, troca, afiao, etc.)
Kum = custo da mquina (depreciao, manuteno, espao ocupado, energia
consumida, etc.)

Onde:
Kp Kus Kum Kuf

(10.11)

Relembrando: o custo de produo por pea deveria tambm envolver outros

custos, mas para os objetivos desta anlise somente a somatria destas 3 parcelas da
equao 10.11 suficiente.

145

Estas 3 parcelas citadas podem ser dadas por:

Kus tt .

Sh
60

(10.12)

Onde: tt o tempo total de confeco por pea em minutos

Sh o salrio e encargos do operador em R$/hora

Kum

tt
m
Vmi
Kmc Em Ke
Vmi Vmi j

H 60
M
M

(10.13)

onde: Vmi o valor inicial de aquisio da mquina em R$;

m a idade da mquina em anos;
M a vida prevista para a mquina em anos;
j a taxa de juros por ano;
Kmc o custo anual de manuteno da mquina em R$/ano;
Em o espao ocupado pela mquina em m 2;
Ke o custo do m 2 ocupado pela mquina em R$/m 2 . ano;
Sm o custo total da mquina em R$/hora
H o nmero de horas de trabalho por ano.

Assim,

Kum

tt
Sm
60

(10.14)

No caso de se utilizar pastilhas intercambiveis como ferramenta, o custo da

ferramenta por vida dado por:

Kft

Vsi Kpi

N fp Ns

(10.15)

146

onde: Nfp a vida mdia do porta-ferramentas, em quantidade de arestas de corte, at

sua possvel inutilizao;
Vsi o custo de aquisio do porta-ferramenta;
Ns o nmero de arestas de corte da pastilha intercambivel;
Kpi o custo de aquisio da pastilha intercambivel.

O custo da ferramenta por pea dado por:

Kuf

(10.16)

K ft
Zt

onde: Zt o nmero de peas usinadas por vida T da ferramenta.

10.4. Vida Econmica da Ferramenta

Da equao 10.11 tem-se que: Kp = Kus + Kum + Kuf

Substituindo-se as equaes 10.12, 10.14 e 10.16 em 10.11, tem-se:

Kp tt

t
t
Sh
Sm K ft
tt

t Sh Sm c K ft
60
60 Z t
60
T

(10.17)

A equao 10.9 expressa o valor de tt. Assim, substituindo 10.9 em 10.17 e

fazendo-se as passagens necessrias, tem-se:

t
t
1
t
Kp 1 Sh Sm c Sh Sm c
60
T
60 Z

t ft

K ft Sh Sm
60

(10.18)

Ou ainda:

Kp C1

tc
t
C2 c C3
60
T

(10.19)

147

Onde: C1 a constante independente da velocidade de corte em R$/pea;

C2 a soma das despesas com mo-de-obra e com mquina em R$/hora;
C3 a constante de custo relativo ferramenta.
Para o caso do torneamento cilndrico, tc dado por

tc

l f d
1000 f vc

Substituindo-se esta expresso na equao 10.19, tem-se:

Kp C1

d l f
60 1000 f vc

C2

d l f
1000 f vc T

(10.20)

C3

Mas, pela equao de Taylor tem-se que: T = K .vc-x

Substituindo-se T na equao 10.20, tem-se que:

Kp C1

d l f
60 1000 f vc

C2

d l f vc x 1
1000 f K

(10.21)

C3

Analogamente equao de tempo total de usinagem por pea (tt), o custo de

usinagem de uma pea (Kp) se compe de 3 parcelas, mostradas na figura 10.2. O
primeiro termo C1, independe da velocidade de corte. O segundo termo diminui medida
em que a velocidade de corte cresce e o terceiro termo aumenta medida em que a
velocidade cresce, j que (x-1) o expoente a que a velocidade de corte est elevado na
equao 10.21 sempre maior que zero.
O valor mnimo de Kp (admitindo-se f e ap constantes), obtem-se quando a
derivada da expresso 10.21 em funo da velocidade de corte for nula. Assim:

x 1 d l f vc
d l f
dKp

2
2
dvc
1000 f K
60 1000 f vc

x 2

C3 0

148

Figura 10.2 Custo de Produo por Pea X Velocidade de Corte

Logo, a velocidade de corte de mnimo custo ser:

vco x

C2 K
60 x 1 C3

(10.22)

Diferentemente da expresso da velocidade de mxima produo, a expresso

para velocidade de mnimo custo possui parmetros de mais difcil obteno no processo
produtivo, pois depende do valor de Sm e C3, que como pode ser visto nas equaes
10.13 e 10.14, um parmetro que depende de diversos valores difceis de serem obtidos
de uma maneira rigorosa em um processo produtivo.

10.5. Intervalo de Mxima Eficincia

A figura 10.3 mostra as curvas de custo total de usinagem por pea (Kp) e de
tempo total de confeco (tt) contra a velocidade de corte. Define-se intervalo de mximo
eficincia (IME) o intervalo compreendido entre as velocidades de mnimo custo e de
mxima produo.

149

muito importante que os valores de velocidade de corte realmente utilizados

estejam neste intervalo. Por exemplo, se o valor de v c utilizado estiver logo abaixo da
velocidade de mnimo custo (portanto fora do IME), o custo da pea em usinagem vai ser
prximo do mnimo, mas o tempo para fabric-la vai ser bem alto. Como pode ser visto na
figura 10.3, existe um outro valor de velocidade de corte, dentro do IME, onde o custo
idntico, mas o tempo de confeco de uma pea bem menor. O mesmo se pode falar
do outro extremo do IME. Se o valor de v c for logo acima do valor de v cmxp (portanto fora
do IME), o tempo de confeco de uma pea prximo do mnimo, mas o custo de
produo da pea alto. Na figura 10.3, v-se que existe um outro valor de velocidade de
corte dentro do IME, para o qual o tempo de confeco de uma pea idntico, mas o
custo bem menor.

Figura 10.3 Intervalo de Mxima Eficincia

H que se ressaltar que toda a anlise feita foi baseada na escolha prvia do
avano, da profundidade de usinagem e da ferramenta. Estes devem ser escolhidos
previamente, baseados nas condies de contorno do processo, quais sejam: tipo da
operao (operao de desbaste ou de acabamento), potncia da mquina, rigidez do
sistema mquina-ferramenta-pea-dispositivo de fixao, etc.
Para concluir este item, deve-se afirmar um princpio que nem sempre bem
entendido no meio produtivo, que resulta da anlise feita acima: Nem sempre aumentar a
velocidade de corte significa aumentar a produo horria de peas e, nem sempre
diminuir a velocidade de corte significa diminuir os custos de produo.

150

11. Sistemas CNC

O homem, sempre criou utenslios para facilitar sua vida. medida que aumentava
seu conhecimento dos fenmenos da natureza, crescia tambm a complexidade desses
utenslios, que evoluram at se tornarem mquinas.
Para tornear uma pea, por exemplo, partimos de dispositivos rudimentares,
progredimos por meio de tomos mecnicos manuais, tornos

acionados por motores

eltricos, tornos automticos com controle mecnico, tornos computadorizados

chegamos s chamadas clulas de torneamento, uma verdadeira minfbrica de peas

torneadas.

Figura 11.1 Esquema da evoluo das mquinas ferramenta para torneamento.

Todas as mquinas devem ter seu funcionamento mantido dentro de condies

satisfatrias, de modo a atingir com xito o objetivo desejado.
A forma primitiva de controle a manual. O homem-, por meio do seu crebro e
seu corpo, controla as variveis envolvidas no processo. No caso do torno mecnico, por
exemplo, de acordo com o material a ser usinado, o torneiro seleciona a rotao da placa,
o avano a ser utilizado, a quantidade de material a ser removido, e verifica se vai utilizar
ou no fluido de corte etc.
O torneiro o controlador do torno mecnico. Com um instrumento de medio, ele
verifica a dimenso real da pea.

151

A informao chega ao seu crebro atravs dos olhos. Tambm atravs dos olhos,
o crebro recebe informaes da dimenso desejada, contida no desenho da pea.
No crebro, ambas as informaes so comparadas: a dimenso desejada e a
dimenso real. O resultado dessa comparao - o desvio - uma nova informao,
enviada agora atravs do sistema nervoso aos msculos do brao e da mo do torneiro.
O torneiro, ento, gira o manipulo do torno num valor correspondente ao desvio,
deslocando a ferramenta para a posio desejada e realizando um novo passe de
usinagem.
A seguir, mede novamente a pea, e o ciclo se repete at que a dimenso da pea
corresponda requerida no desenho, ou seja, at que o desvio seja igual a zero.

Figura 11.2 Esquema de controle manual de um torno mecnico.

Mas o homem percebeu que quando tinha que usinar vrias peas iguais, o
trabalho tomava-se montono e cansativo. Repetir diversas vezes as mesmas operaes,
alm de ser desestimulante perigoso, pois a concentrao e ateno do operador da
mquina diminuem ao longo do dia.
Que bom seria se o tomo pudesse funcionar sozinho! Bastaria ao operador
supervisionar o trabalho, corrigindo algum, imprevisto surgido durante o processo.
Assim, o controle manual, exercido pelo homem, foi substitudo pelo controle
mecnico. Esse controle era realizado por meio de um conjunto de peas mecnicas,
constitudo principalmente de carnes. Todos esses componentes mecnicos tinham a
funo de transformar a rotao de um motor eltrico numa seqncia de movimentos
realizados pela ferramenta.

152

Figura 11.3 - Tomo com controle mecnico.

A existncia desse controle mecnico fez com que a mquina conseguisse maior
independncia em relao ao ser humano. Ela passou a ser uma mquina automtica.
No entanto, o homem no ficou completamente satisfeito, pois ainda havia um
problema a ser solucionado. A cada novo tipo de pea, os carnes precisavam ser
trocados por outros com perfis diferentes. Os demais componentes da mquina
precisavam ser novamente ajustados. Tudo isso era trabalhoso e demorado. A mquina,
sem dvida, era automtica, mas adapt-la a um novo servio exigia muitas modificaes.
Era uma. Mquina "rgida''.
Que bom seria se tivssemos uma mquina "flexvel", capaz de se adaptar
facilmente a uma mudana no tipo de pea a ser produzida!
Mas esse problema ficou sem soluo at o desenvolvimento dos computadores na
dcada de 1950. Os computadores, entre outros benefcios, possibilitaram indstria
automatizar suas mquinas de uma maneira que pudessem se adaptar mais facilmente a
uma mudana no tipo de produto. Alm de automticas, eram mquinas flexveis.
0s computadores utilizados para controlar movimentos de mquinas receberam um
nome especial: comandos numricos computadorizados ou controles numricos
computadorizados. Abreviadamente, CNC. Eles foram utilizados, pela primeira vez, em
1952, para automatizar uma fresadora destinada a produzir peas para avies e
helicpteros. Naquela poca, o comando numrico era muitas vezes maior que a prpria
mquina; Falhava freqentemente e possua uma capacidade de clculo ridcula quando
comparado aos atuais CNC. A bem da verdade, nem era um computador como os de

153

hoje, pois no possua microprocessador. Era constitudo apenas de rels e vlvulas

eletrnicas. A figura mostra um tomo moderno, controlado por meio de um comando
numrico computadorizado.

Figura 11.4 - Torno com controle numrico.

Uma das vantagens do comando numrico em relao aos tipos anteriores de

controle a possibilidade de mudar rapidamente a seqncia de operaes que a
mquina deve realizar. Por meio de um programa especfico, essa seqncia alterada
para realizar uma determinada seqncia de funes.
Um programa uma lista de instrues escritas numa linguagem que a mquina
capaz de entender. Um cozinheiro, para preparar um bolo, deve seguir fielmente os
passos descritos na receita. A mquina tambm precisa obedecer s instrues do
programa para executar sua tarefa com perfeio.
Mudar o programa de operao da mquina , portanto, muito mais rpido do que
fabricar novos carnes ou realizar regulagens mecnicas.

154

Voc ainda pode estar, se perguntando por que o controle chamado numrico.
A resposta parece bvia: Porque utiliza nmeros. Certo! Mas quais nmeros?
Bem, um comando numrico, como j vimos, um computador com a misso
especial de controlar movimentos de mquinas. E os computadores so mquinas
eltricas. Logo, essas mquinas s so capazes de distinguir duas situaes ou estados:
existncia, ou no, de um certo valor de tenso eltrica. Se houver tenso, podemos
indicar esse estado com o nmero um. Se no houver tenso, usamos o nmero zero.
A esto nossos nmeros. Controlamos a mquina usando combinaes de zeros e
uns.
Mas imagine-se escrevendo um programa usando apenas zeros e uns. Coisa de louco,
no? Da a necessidade das linguagens de programao dos comandos numricos. Elas
permitem que a tarefa do programador fique um pouco mais fcil, pois essa linguagem
acaba sendo intermediria entre a linguagem de mquina (aquele punhado de zeros e
uns) e a linguagem natural do ser humano (portugus, no nosso caso).
Vejamos um trecho de um programa:
O2000;
T05;
G97 S1200;
M3;
M8;
GO X20. Z2.

Para uma pessoa que no conhece a linguagem de programao da mquina, as

letras e nmeros acima no fazem sentido. A mquina, no entanto, capaz de entender
e, o que melhor, obedecer s instrues descritas por esses cdigos. Se fossemos
traduzir para o portugus, as linhas acima diriam algo assim:

O2000

Esse programa foi balizado com o nmero 2000.

T05

Trabalhe com a ferramenta nmero 5.

G97S1200

A rotao da placa ser igual a 1200 rpm.

155

M3

Ligue a placa nasentido horrio (olhando-se da placa

para a contraponta).

M8.

Ligue o fluido de corte.

GO X20.Z2 Desloque a ferramenta com o maior avano disponvel na

mquina, para o ponto de coordenadas X = 20 mm e Z =
2 mm:

No entanto, voc deve estar pensando; "Tudo bem; mas como o comando
numrico toma conhecimento dessas instrues?".
O jeito mais fcil seria conversar com o comando numrico, contar-lhe todas as
instrues e mand-lo obedecer. Bem, talvez um dia cheguemos a esse estgio de
desenvolvimento. Atualmente, no entanto, temos que nos valer de outros modos de
entrada de dados, como os apresentados abaixo.

Figura 11.5 Modos de armazenamento e transmisso de programas.

Com o programa em sua memria, cabe ao comando numrico execut-lo, fazendo

com que a mquina obedea s instrues. Mas como isso ocorre?
Voc se lembra do controle manual realizado pelo torneiro ao operar um torno
mecnico? Bem, vamos ento estudar como transformar esse controle num controle
numrico.

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A primeira coisa substituir o crebro do torneiro por um comando numrico.

Em seguida, precisamos de algum dispositivo que seja capaz de saber quanto a
mquina se deslocou. Assim, seremos capazes de controlar as dimenses da pea.
Portanto, devemos substituir o instrumento de medio utilizado no controle manual por
um sensor de posio. Um encoder rotativo, por exemplo.
Finalmente, para movimentar a mquina no podemos mais contar com o
operador. Seus msculos, brao, mo, bem como o manipulo da mquina, sero
substitudos por um servomotor de corrente alternada. Essas modificaes podem ser
observadas a seguir.

Figura 11.6 - Correlao entre componentes dos controles manual e numrico.

Agrupando-se os novos componentes, podemos observar a malha de controle da

mquina:

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Figura 11.7 - Malha de controle numrico.

Geralmente, quando falamos em mquinas CNC, estamos nos referindo a

mquinas-ferramenta. No entanto, as mquinas-ferramenta correspondem apenas a um
tipo de mquina CNC.
Assim, apesar de os comandos numricos serem tradicionalmente usados em
mquinas-ferramenta, essa no sua nica aplicao. Em princpio, qualquer mquina
que deva ter seu posicionamento, velocidade e acelerao controlados pode ser
automatizada por meio deste tipo de controle.
Portanto, mquinas controladas numericamente tambm podem ser encontradas
nas indstrias txtil, alimentcia, de embalagens, calados, plsticos etc.
Como j vimos, um comando numrico tem a funo de controlar movimentos.
Uma mquina pode possuir vrios movimentos, normalmente classificados em
movimentos de translao ou rotao. Costuma-se dizer que cada um desses
movimentos um "eixo" da mquina, associando-se uma letra a ele. Nas figuras a seguir,
temos uma mandriladora com os eixos X, Y e Z, correspondendo respectivamente aos
movimentos longitudinal, vertical e transversal, e uma fresadora com quatro eixos
lineares. X, Y, Z e W, e dois eixos rotativos, B e C.

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Figura 11.7 Representao dos eixos em uma mandriladora e em uma fresadora.

Embora uma mquina possa apresentar vrios movimentos, nem sempre ela
capaz de realizar todos ao mesmo tempo. Assim, a mandriladora da figura, embora
possua trs eixos, pode, devido a restries de hardware e software, ser capaz apenas de
realizar dois movimentos ao mesmo tempo. Assim, costuma-se dizer nesse caso que,
embora a mquina possua, fisicamente trs, ela na realidade uma mquina de dois
eixos. Logo, "eixo" pode ser um conceito relacionado a quantos movimentos a mquina
tem ou a quantos movimentos ela pode realizar, ao. mesmo tempo. O significado depende
da situao descrita naquele momento.
A cada um dos eixos da mquina associa-se um servomotor, com velocidade e
acelerao que podem ser controladas pelo comando numrico e por drivers. O
servomotor representa o elo de ligao entre a mecnica e a eletrnica.

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Figura 11.8 Sistema de movimentao de uma mesa.

A eletrnica, num primeiro momento, simplificou a estrutura mecnica, da mquina.

Muitas peas deixaram de ser utilizadas graas presena dos servomotores. Esses
motores fizeram com que as caixas de mudana de velocidade, compostas por um grande
nmero de engrenagens, praticamente desaparecessem. Num torno ou numa fresadora
CNC, a rotao da placa ou do cabeote, bem como as velocidades de translao ou
rotao dos eixos, estabelecida simplesmente por meio de funes de programao. O
comando numrico da mquina envia uma ordem ao driver, encarregado do acionamento
do motor, e o driver aciona diretamente o motor. Mecanicamente, isso muito mais
simples, como pode ser visto na figura.

A tecnologia eletrnica, alm de permitir simplificar a estrutura mecnica, criando

comandos numricos cada vez mais compactos, confiveis, econmicos e precisos,
forou o aprimoramento dos componentes mecnicos. Para evitar que atritos e folgas
afetem a preciso da mquina, a indstria mecnica desenvolveu componentes cada vez
mais sofisticados.
Assim, os fusos de perfil trapezoidal deram lugar aos fusos de esferas
recirculantes. Na figura a seguir, esses fusos apresentam maior rendimento na
transmisso de esforos mecnicos, pois pequeno o atrito entre as esferas e as pistas
da castanha e do fuso.

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Figura 11.9 - Fusos e guias usados em mquinas-ferramenta CNC.

As guias de deslizamento das mquinas tambm foram substitudas, por guias

lineares, mais precisas e eficientes. A confiabilidade e vida til desses componentes
tambm maior em relao aos fusos e guias tradicionais.
Para aumentara independncia do operador, a grande maioria das mquinasferramenta CNC equipada com dispositivos conhecidos como ATCs, sigla de Automatic
Tool Changer, ou seja. Trocador Automtico de Ferramenta.
O trocador automtico de ferramentas retira uma ferramenta e coloca outra na
posio subseqente de usinagem. O trocador trabalha com um carrossel, onde so
montadas as vrias ferramentas participantes do processo de usinagem. Existem vrios
modelos de trocadores de ferramentas. Nos tornos, o carrossel normalmente chamado
de torre.
Alguns exemplos de ATCs e "magazines" (carrossis) porta-ferramentas podem ser
vistos na figura abaixo.

Figura 11.10 - Modelos de trocadores de ferramentas e magazines utilizados em tornos e centros de

usinagem.

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O "magazine" (carrossel) porta-ferramentas e o trocador de ferramentas

diferenciam as fresadoras dos chamados centros de usinarem.
Nos centros de usinagem, a troca de ferramentas realizada automaticamente.
Essa evoluo em relao s fresadoras faz dos centros de usinagem as mquinas mais
importantes para a implementao de sistemas de usinagem automatizados.