Ma CNC I Appt 1.2

CNC
STD 1
APPENDICI MANUALE D'USO

PER I CONTROLLI S&h
- Goya
- Picasso2000
- Rubens
VERSIONE APPENDICE : 1.2
CODICE MANUALE : MA CNC I APPA 11

MA CNC I APPB 11
MA CNC I APPC 11
MA CNC I APPD 11
MA CNC I APPE 11
MA CNC I APPF 11
MA CNC I APPG 11
DATA: 25 LUGLIO 2002
La presente documentazione è stata realizzata dalla S&h ad uso esclusivo degli utenti dei
controlli della S&h.
Il suo contenuto è di proprietà della S&h e non può essere riprodotto, tutto o in parte, se
non dietro consenso scritto della S&h stessa.
Le informazioni contenute nella presente documentazione sono soggette a modifiche
senza preavviso e non rappresentano un impegno da parte della S&h.
© Copyrigth 2000 S&h. Tutti i diritti riservati
SOMMARIO
APPENDICE A: NOTE APPLICATIVE PER CNC S&h
APPENDICE B: INDICAZIONI S&h PER LA MINIMIZZAZZIONE DEI DISTURBI

ELETTROMAGNETICI
APPENDICE C: SCELTA DELL’ENCODER
APPENDICE D: INSTALLAZIONE AZIONAMENTI
APPENDICE E: COLLEGAMENTO ENCODER
APPENDICE F: TARATURA DEGLI ASSI

APPENDICE G: COMANDI DA UTILIZZARE CON IL LASER
CNC – APPENDICE A:
Note applicative per Cnc S&h
AVVERTENZE E USO DEL PRESENTE DOCUMENTO ............................................................................... 2

LIMITI D’ USO, RISCHI E PRECAUZIONI .................................................................................................. 4
AMBIENTE E MODALITÀ DI INSTALLAZIONE .......................................................................................... 5
SUGGERIMENTI PER LA CONFORMITÀ ALLA DIRETTIVA 89/336/CEE.................................................... 6
CODICE MANUALE : MA CNC I APPA 11

DATA : 29 MARZO 2000
CNC – APPENDICE A: NOTE APPLICATIVE PER CNC S&h
A VVERTENZE E USO DEL PRESENTE DOCUMENTO

Questo documento si riferisce ai controlli prodotti dalla S&h.
ALIMENTAZIONE
ELETTRICA
CONTROLLO AZIONAMENTO SISTEMA

MOTORE MECCANICO
MOSSO DAL
MOTORE
ENCODER
SENSORI
E
FIG. 1
COMANDI
La figura 1 rappresenta lo schema di principio di una generica applicazione di un

movimento a controllo numerico, in cui è possibile riconoscere in modo inequivoco la
posizione e la funzione del “controllo” oggetto del presente manuale. Di seguito, per
chiarezza, vengono definiti tutti gli elementi in figura e ne viene spiegata la funzione.
• Alimentazione Elettrica: insieme delle parti atte a fornire la corretta alimentazione al

controllo e alle altre parti costituente il sistema. Solitamente essa è costituita da un
trasformatore e dagli associati apparecchi di protezione e manovra che devono essere
allestiti dall’utilizzatore. I controlli prodotti dalla S&h richiedono alimentazione in
corrente continua, quindi l’alimentazione elettrica deve includere gli opportuni
dispositivi di raddrizzamento della corrente alternata e di filtraggio della pulsazione.
• Controllo: parte elettronica del sistema che si occupa di generare i segnali in base ai
quali le parti meccaniche si devono muovere. Tali segnali vengono generati in
conformità alle indicazioni espresse dall’operatore o dal programma in esecuzione,
tenendo conto della posizione degli organi meccanici e delle risposte dei restanti
dispositivi presenti nel sistema .
• Azionamento: parte elettronica del sistema che riceve e trasmette comandi logici e/o
analogici dal controllo e fornisce potenza elettrica al motore in modo conforme ai
segnali generati dal controllo.
• Motore: convertitore di energia elettrica in energia meccanica, che determina il
movimento degli organi meccanici.
• Sistema meccanico mosso dal motore: insieme delle parti meccaniche fisse e mobili,
tra le quali deve avvenire il movimento.
• Encoder: componente elettronico e meccanico messo in movimento dal motore o dalle
parti mobili del sistema meccanico, che fornisce al controllo l’informazione circa la
posizione relativa delle parti meccaniche. Può non essere presente qualora il sistema
venga mosso in “anello aperto”, per esempio con un motore passo-passo, il cui
spostamento elementare è noto a priori con certezza.
App. A - 2
I prodotti descritti in questo manuale sono marcati CE e sono conformi alla direttiva:
• 89/336/CEE e successive modifiche: “Compatibilità Elettromagnetica”.
Si ricorda che, come affermato da tutte le direttive, la conformità è garantita solo quando il
prodotto è utilizzato per la funzione a cui è destinato, seguendo le prescrizioni del
costruttore. Quindi tutte le indicazioni riguardanti l’uso, le precauzioni, le modalità
d’installazione e le limitazioni devono essere rigorosamente rispettate dall’utilizzatore per
mantenere la conformità: a questo riguardo i successivi capitoli sono particolarmente
importanti, anche se tutte le indicazioni riportate nel manuale d’uso devono essere lette
con attenzione e valutate per ricavarne le informazioni necessarie al corretto utilizzo del
prodotto.
Le dichiarazioni di conformità dei prodotti sono conservate dalla S&h, come costruttore
domiciliato in uno stato CEE, insieme alla documentazione tecnica di costruzione, a
disposizione delle autorità competenti.
Scopo del presente manuale, in abbinamento a quello d’uso, è offrire al personale addetto
alla progettazione e alla verifica della sicurezza dei sistemi uno strumento informativo sulle
caratteristiche, sul funzionamento, sulla modalità e sui limiti di applicazione dei controlli
prodotti dalla S&h. La conoscenza di queste informazioni è essenziale per una corretta
progettazione delle macchine, delle apparecchiature o dei sistemi in cui tali controlli
vengono utilizzati; si raccomanda pertanto di non effettuare alcuna operazione sui controlli
prima di aver acquisito tutte le informazioni contenute in questa appendice e nel manuale
d’uso dei controlli scelti. Qualora alcune parti del manuale risultassero poco chiare o
carenti nei riguardi di qualche situazione applicativa specifica, si prega di rivolgersi
direttamente alla S&h, che può fornire, sulla base dell’esperienza finora maturata,
suggerimenti specifici e chiarimenti. Si ricordi che usi impropri o guasti, in assenza di
adeguate protezioni e dispositivi di sicurezza, possono causare danni economici e rischi
per l’incolumità delle persone, di cui la S&h non potrà essere tenuta responsabile.
Si tenga presente che i controlli S&h possono avere varie applicazioni in condizioni
ambientali e di utilizzo molto diverse tra loro. Per questa ragione il presente manuale si
limita a indicare cautele e regole generali, non potendo prendere in considerazione ogni
possibile caso di applicazione. La S&h è sempre a disposizione per ulteriori chiarimenti, se
necessari.
I termini “utilizzatore” e “cliente” usati in questo manuale indicano sempre un operatore

professionale qualificato come precisato nel capitolo “Limiti d’uso, rischi e precauzioni”.
Il manuale rispecchia lo stato della tecnica al momento della commercializzazione del

prodotto e non potrà pertanto essere considerato inadeguato a seguito di successivi
aggiornamenti che eventualmente venissero introdotti in base a nuove conoscenze ed
esperienze. La S&h si riserva il diritto di aggiornare prodotti e/o manuali senza preavviso,
né obbligo di aggiornamento dei prodotti e dei manuali precedentemente consegnati.
App. A - 3
L IMITI D’ USO , RISCHI E PRECAUZIONI

I controlli prodotti dalla S&h, comprese le loro opzioni e i loro accessori, sono realizzati per
ottenere la movimentazione di assi macchina, attraverso il comando degli azionamenti
motore opportuni e per la gestione degli ingressi e delle uscite dei sensori e degli attuatori
montati a bordo della macchina stessa. È vietato l’uso di questi prodotti per scopi diversi
da quanto qui indicato.
Salvo diversa ed esplicita indicazione presente nel manuale d’uso, sia i controllori di moto
sia i loro accessori sono elementi fondamentalmente privi di protezione propria; occorre
pertanto evitare il contatto diretto e indiretto con tali elementi quando le apparecchiature
sono alimentate; i controlli devono pertanto essere alloggiati in armadi elettrici o in
contenitori protettivi che soddisfino ai requisiti normativi previsti per la specifica
applicazione, in modo da non essere accessibili quando sono alimentati. In ogni caso tutti i
controlli prodotti dalla S&h senza eccezioni devono essere alloggiati in contenitori o
armadi elettrici prima di essere utilizzati, anche quando presentano parti che possono
restare accessibili all’operatore durante il funzionamento.
In caso di guasto dovuto a cause accidentali o a errori di collegamento, le schede che

compongono i controllori di moto, come tutti i componenti elettrici ed elettronici, possono in
casi estremi dar luogo alla formazione di archi elettrici. Per questo motivo è indispensabile
che essi vengano alloggiati in un ambiente privo di elementi infiammabili. In particolare ne
è esplicitamente vietato l’uso in presenza di gas o di vapori infiammabili; si raccomanda
inoltre di verificare che tutti i componenti che vengono alloggiati nello stesso armadio
elettrico in cui è contenuto il controllo siano costituiti da materiali autoestinguenti.
I controlli S&h sono componenti privi di funzione diretta propria e sono destinati a essere
integrati in apparecchiature o in macchine più complesse da parte di un utilizzatore che
deve essere un operatore professionale. L’uso diretto di questi componenti da parte
dell’utente finale è vietato. L'operatore professionale che utilizza questi prodotti deve
essere adeguatamente qualificato sia in generale nel campo delle apparecchiature
elettriche ed elettroniche, sia nel campo specifico dell’applicazione dei controllori di moto e
delle parti a esso collegate (azionamenti, motori, attuatori, sensori, …). È’ responsabilità
di chi progetta l’intero sistema, di cui il controllo fa parte, assicurarsi che il sistema presenti
tutti i necessari requisiti di sicurezza e di affidabilità; egli soltanto infatti è a conoscenza di
tutte le implicazioni tecniche ed economiche che caratterizzano l’applicazione nonché le
normative a cui è soggetta. Si ricorda che è obbligo dell’installatore provvedere alla
certificazione di conformità dell’intero sistema alle normative europee
quanto riguarda la direttiva 89/336/CEE, si vedano i suggerimenti al capitolo relativo.
I terminali di collegamento dei segnali logici e analogici a bassa tensione (+5V, ±10V) di
ingresso e di uscita, in particolare quelli che si connettono con l’azionamento, non sono
galvanicamente separati a bordo del controllo. Valutare pertanto dal punto di vista della
sicurezza della macchina, la possibilità che su questi terminali possano apparire tensioni
pericolose e, ove necessario, inserire l’opportuna separazione galvanica esterna di detti
segnali.
App. A - 4
L’uso dei controlli S&h per funzioni legate alla sicurezza è vietato (EN 60204-1). Devono
inoltre essere previsti sulla macchina gli opportuni sistemi di sicurezza esterni indipendenti
se, per le particolari caratteristiche dell’applicazione, un guasto o un funzionamento non
corretto del controllo possono generare condizioni pericolose.
A MBIENTE E MODALITÀ DI INSTALLAZIONE

Salvo diversa ed esplicita indicazione contenuta nel manuale d’uso, tutti i prodotti (e i
relativi accessori) citati in questo manuale hanno le seguenti caratteristiche comuni:
• grado di protezione non classificato (EN60529); ciò significa che è responsabilità

dell’utilizzatore provvedere un contenitore di protezione adatto e conforme alle
eventuali normative valide per la applicazione specifica.
• collegamento alla rete: non deve essere diretto; deve essere sempre interposto un
trasformatore in grado di offrire sia l’opportuna tensione di alimentazione, sia la
separazione galvanica dalla rete stessa. Il trasformatore deve essere dotato di
schermo collegato a terra tra primario e secondario. Per la corretta alimentazione del
controllo sarà poi necessario prevedere gli opportuni dispositivi di raddrizzamento e di
filtraggio.
• grado di inquinamento: è ammessa l’installazione in un ambiente locale con grado di

inquinamento 2 (IEC-664-1 cap. 2.5); ciò significa che se l’ambiente in cui opera la
macchina di cui il controllo fa parte non soddisfa a questa condizione dovranno essere
previsti adeguati sistemi di condizionamento del contenitore. E’ in ogni caso vietata
l’installazione in ambienti in cui possano essere presenti gas, vapori o polveri
infiammabili e/o chimicamente aggressivi e/o elettricamente conduttivi. È’ inoltre vietata
di altri componenti o materiali facilmente infiammabili.
• ventilazione: il controllo non necessita di ventilazione forzata, se il montaggio assicura

sufficiente circolazione d’aria nell’intorno, Nel caso si osservassero surriscaldamenti
giudicati pericolosi, prevedere una ventola di raffreddamento da montarsi sopra o sotto
il controllo stesso.
• alimentazione: vedere il manuale d’uso.
• la temperatura ambiente durante il funzionamento deve rimanere in ogni caso

compresa tra +5°C e +45°C.
• la temperatura di immagazzinamento deve essere compresa tra -10°C e +70°C.
• altitudine massima di funzionamento: 2000 m
App. A - 5
S UGGERIMENTI PER LA CONFORMITÀ ALLA DIRETTIVA 89/336/CEE
Interferenze elettromagnetiche e immunità:

si ricorda che l’insieme costituito dal controllo, dall’azionamento, dal trasformatore e parti
accessorie di alimentazione, dal motore e relativi cablaggi è per sua natura fonte di
disturbi elettromagnetici, che devono essere considerati e opportunamente abbattuti in
fase di allestimento dell’impianto in cui questi componenti sono utilizzati. Si ricorda inoltre
che è responsabilità dell’assemblatore professionale fare in modo che il proprio impianto o
macchina soddisfi ai requisiti della direttiva citata e di eventuali normative specifiche
riguardanti la particolare applicazione. A seguito di prove effettuate da S&h su sistemi
specifici, è risultato che gli accorgimenti più efficaci che occorre adottare, in sede di
installazione, per ridurre l’entità dei disturbi irradiati e condotti generati dal controllo e dalle
parti a esso collegate, sono le seguenti:
− alloggiamento del controllo: il controllo e la relativa sezione di alimentazione

(trasformatore e parti accessorie) devono essere alloggiati in un unico quadro elettrico
ermetico ai campi elettromagnetici. Nell’ambito delle frequenze in gioco può essere
considerato ermetico un quadro elettrico dotato di pareti conduttrici e privo di aperture
di area maggiore di 50 mm2
− cavi di collegamento: tutti i cavi utilizzati per il collegamento del controllo devono
essere schermati. Il collegamento della calza di schermo deve essere molto corto
(collegamenti lunghi annullano l’effetto dello schermo). Si consiglia di collegare la calza
direttamente alla carcassa del connettore e di utilizzare connettori con guscio di
protezione metallico (vedi indicazioni specifiche nel manuale d’uso)
− collegamento interfaccia seriale: utilizzare un cavo schermato con schermo collegato

da entrambi i lati. Il collegamento seriale tipo RS232 deve essere utilizzato per
distanze non superiori a 10m. Collegamenti più lunghi o in ambienti molto disturbati
devono essere effettuati in RS485 o in RS422, utilizzando un cavo schermato con fili
intrecciati a coppie.
− collegamento di terra: vanno distinti 2 punti (barre) di messa a terra indipendenti, uno
per la sezione digitale di comando e uno per la sezione di potenza; il controllo deve
essere collegato al punto di messa a terra della sezione digitale del quadro elettrico,
tramite un cavo (sez. ≥ 4mmq) collegato all’apposito punto di messa a terra del
controllo stesso. I collegamenti di terra tra tutti i componenti dell’impianto devono
essere i più corti possibili
− alimentazione: utilizzare per l’alimentazione del controllo un trasformatore con

schermo metallico, collegato a terra, interposto tra primario e secondario. Si sconsiglia
l’utilizzo di una presa secondaria prelevata dal trasformatore di alimentazione delle
parti di potenza, per esempio il trasformatore che alimenta gli azionamenti.
− prevedere un “filtro di rete” sull’ingresso a 220 o 380Vac del quadro elettrico: si

consiglia l’uso di detto filtro, anche se, per quanto riguarda il controllo, non sarebbe
necessario, in quanto serve a ridurre l’entità dei disturbi condotti sulla linea di rete,
della macchina o dell’impianto nella sua globalità. La sua posizione nell’impianto è
particolarmente importante: esso deve essere collocato in un punto a monte del quale
non vi sia possibilità di accoppiamento elettromagnetico con elementi dell’impianto
App. A - 6
stesso che generano rumore, evitando accoppiamenti tra i fili in entrata e quelli in
uscita dal filtro. Il filtro deve essere opportunamente dimensionato sulla base della
corrente assorbita dall’applicazione, affinché possa svolgere correttamente la sua
funzione.
Dal punto di vista della immunità dei segnali logici di ingresso del controllo a disturbi
esterni si tengano presenti i seguenti normali accorgimenti suggeriti dalla buona tecnica
per il trattamento di segnali logici relativamente veloci:
− utilizzare sempre cavi schermati.
− qualora la lunghezza dei cavi di segnale superi i 5-6 m usare comandi di tipo “buffer”
anziché comandi a collettore aperto.
− tenere fisicamente separati i percorsi dei cavi di potenza da quelli di segnale o

comando: si devono evitare incroci, accavallamenti e attorcigliature. Se è inevitabile
incrociare i cavi, realizzare l’incrocio a 90°. Dove possibile usare per la posa dei
conduttori di potenza canalette metalliche connesse a terra.
− Soppressori di disturbi: i controlli sono già dotati di sistemi antidisturbo. Tuttavia i

disturbi provenienti dai cavi di collegamento possono influenzare la sicurezza di
esercizio di un controllo. Si devono pertanto prevedere gli spegniarco e lo
smorzamento di picchi induttivi di commutazione, inoltre è importante:
v disporre l’antidisturbo il più vicino possibile alla sorgente,

v fissare bene meccanicamente i dispositivi antiradiodisturbi per evitare rotture
dovute a vibrazione,
v impiegare solo elementi contrassegnati come dispositivi antiradiodisturbi (vedi
anche fig. 2 e 3),
v verificare accuratamente la compatibilità dei livelli logici nell’interfacciamento tra
controllo e dispositivi a esso collegati (azionamento, encoder, etc).
R R
VDR
Rp
R
C C
C
Fig. 2
App. A - 7
D R
L VDR
R
Fig. 3
− Bassa tensione (direttiva 73/23/CEE e 93/68/CEE):

poiché i controllori di moto citati in questo manuale, sono componenti che lavorano a
“bassissima tensione” dove cioè sia la tensione di alimentazione sia quelle generate
internamente sono inferiori ai 50Vac/75Vcc sono da considerarsi automaticamente
esclusi dalla sopracitata direttiva CEE.
L’adozione e la corretta implementazione degli accorgimenti sopraddetti costituiscono una

essenziale base di partenza per realizzare un sistema che risponda ai requisiti della
direttiva di cui al titolo. L’effettiva rispondenza alle normative specifiche
è soggetta dovrà comunque essere verificata sull’installazione completa, in quanto
l’efficacia dei provvedimenti suggeriti dipende anche dalla topologia della macchina e dalla
loro corretta implementazione. Prove da noi effettuate simulando impianti tipici e
seguendo le indicazioni riportate, mostrano che è possibile realizzare impianti che
rientrano nei limiti imposti dalla normativa.
App. A - 8
C NC – A PPENDICE B:
INDICAZIONI S&h PER L A MINIMIZZAZZIONE DEI
DISTURBI ELETTROM AGNETICI
SCOPO DELL’APPENDICE ...................................................................................................................2

MECCANISMI DI ACCOPPIAMENTO CON LE SORGENTI DI DISTURBO ......................................................2
ACCOPPIAMENTO INDUTTIVO ..............................................................................................................3
ACCOPPIAMENTO CAPACITIVO .............................................................................................................4
ACCOPPIAMENTO PER IMPEDENZA COMUNE...........................................................................................5
ACCOPPIAMENTO MEDIANTE RADIAZIONE ELETTROMAGNETICA .................................................................6
CABLAGGIO .......................................................................................................................................7
CAVI ALL’INTERNO DELL’ARMADIO ........................................................................................................7
CAVI ALL’ESTERNO DELL’ARMADIO .......................................................................................................9
MODALITÀ DI POSA DELLA CAVETTERIA .................................................................................................9
MESSA A TERRA...............................................................................................................................10
SCHERMATURA ................................................................................................................................12
SCHERMATURA DEGLI INVOLUCRI....................................................................................................... 12
SCHERMATURA DEI CAVI .................................................................................................................. 12
COLLEGAMENTO DEL CONTROLLO CON L’ENCODER E CON L’AZIONAMENTO MOTORE ......................15
MINIMIZZAZIONE DELL’EFFETTO DEI DISTURBI SULL ’AZIONAMENTO E SUL MOTORE ..........................16
CODICE MANUALE : MA CNC I APPB 11

DATA: 29 MARZO 2000
CNC – APPENDICE B: INDICAZIONI S&H PER LA MINIMIZZAZIONE DEI DISTURBI ELETTROMAGNETICI
S COPO DELL ’ APP ENDIC E

A causa delle condizioni sempre più severe imposte dalle varie normative EMC, diventa
necessaria una collaborazione sempre più stretta tra i costruttori di apparecchi elettronici e
gli installatori degli stessi. Ecco allora che, nell’installazione dei quadri elettrici, gli aspetti
riguardanti la compatibilità elettromagnetica si avvicinano sempre più come ordine di
importanza a quelli riguardanti la sicurezza, a discapito spesso di quelli legati alla praticità.
Questa appendice, rivolta fondamentalmente ai tecnici responsabili dell’installazione dei
controlli prodotti dalla S&h, vuole essere una guida per la soluzione dei problemi legati ai
disturbi elettromagnetici e un suggerimento circa il metodo di lavoro da seguire laddove i
problemi legati alla compatibilità elettromagnetica hanno rilevanza primaria.
M ECCANISM I D I ACCOPP IAMENTO CON L E SORG ENT I D I

DISTURBO
I disturbi vengono generati da una sorgente (cavo o dispositivo), si propagano come

segnali elettrici attraverso i conduttori o come perturbazioni del campo elettrico e/o del
campo magnetico attraverso gli isolanti e vanno ad agire su un ricevitore come per
esempio un cavo di segnale, l’involucro o un circuito interno di un dispositivo o un
componente elettronico particolarmente sensibile; tale ricevitore viene chiamato circuito
vittima.
Se le condizioni per un accoppiamento, tra una sorgente di disturbo e un circuito vittima,
sono favorevoli, il disturbo si propaga in uno dei seguenti modi o in entrambi:
- per conduzione via cavo
- per irraggiamento attraverso l’aria.
Nel primo caso si parla di disturbo condotto, nel secondo di disturbo irradiato in cui il
circuito vittima si comporta da antenna ricevente.
Vi possono essere vari tipi di accoppiamento tra sorgente di disturbo e circuito vittima:
• accoppiamento induttivo
• accoppiamento capacitivo
• accoppiamento per impedenza comune
• accoppiamento mediante radiazione elettromagnetica.
App. B - 2
A CCOP P IAME NTO I NDUTTIV O
H
Linee di flusso
Conduttore vittima
Zt Vn
V
S
S
Zt : impedenza verso terra
Vn : tensione di disturbo risultante dall’accoppiamento induttivo
H : campo magnetico di disturbo
S : area di esposizione
Fig. 1: Accoppiamento induttivo
Il conduttore vittima è interessato per un certo tratto dalla variazione di flusso magnetico
generato da una circolazione di corrente; l’effetto è una tensione di disturbo indotta V.
La tensione di disturbo sarà tanto più elevata quanto:
• maggiore è l’area S.
• maggiore è la frequenza di commutazione della sorgente del campo magnetico di

disturbo.
App. B - 3
A CCOP P IAME NTO C AP ACI TIV O
Conduttore sorgente di disturbo
Ck
Conduttore vittima
Zta
V
VsVn
+ Vn Ztb
Figura modificata
Zta : impedenza verso terra del conduttore che genera il disturbo
Ztb : impedenza verso terra del conduttore vittima
Ck : capacità di accoppiamento
V : tensione sul conduttore che genera il disturbo
Vn : tensione di disturbo risultante dall’accoppiamento capacitivo
Fig. 2: Accoppiamento capacitivo
L’accoppiamento capacitivo si verifica quando due conduttori a potenziale diverso si

mantengono paralleli per un certo tratto; l’effetto è una ripartizione di carica tra i due
conduttori che genera una tensione di disturbo.
• maggiore è la capacità di accoppiamento che è inversamente proporzionale alla

distanza tra i due conduttori e direttamente proporzionale alla lunghezza del tratto per
cui i due conduttori si mantengono paralleli,
• maggiore è la frequenza di commutazione sul conduttore sorgente.
App. B - 4
A CCOP P IAME NTO P E R IMP E DE NZA COMUNE
I2
I1 CNC
V1 V2 L
Z
I 1+ I 2
Fig. 3: Accoppiamento per impedenza comune
L’accoppiamento per impedenza comune si verifica quando due circuiti presentano un

tratto in comune avente impedenza Z; l’effetto è una tensione di disturbo in entrambi i
circuiti, in quanto viene modificato il potenziale di riferimento dell’uno quando circola
corrente nell’altro.
• maggiori sono l’induttanza e la resistenza del tratto in comune, entrambe direttamente

proporzionali alla lunghezza di tale tratto,
• maggiore è la frequenza delle commutazioni sui due circuiti.
App. B - 5
A CCOP P IAME NTO ME DI ANTE R ADI AZIONE E LE T TROM AGNE TIC A
CNC
PLC
I/O PORTA SERIALE
ANALOG / DIGIT ALIMENTAZIONE
Drive Drive Drive

R.E.
R.E.
0 1 2
ARMADIO
Mot Mot Mot

0 1 2
R.E.
R.E. : Radiazione elettromagnetica
Fig. 4: Accoppiamento mediante radiazione elettromagnetica
Radio telefoni, trasmettitori radio televisivi, dispositivi per applicazioni industriali in alta
frequenza producono onde elettromagnetiche che si propagano e la cui energia viene
trasformata in correnti o tensioni di disturbo da dispositivi vittima, interni o esterni al
controllo, che fungono da antenna ricevente.
L’accoppiamento dipende:
• dalle posizioni relative delle sorgenti e dei dispositivi vittima,
• dalle schermature e dalla loro efficienza.
App. B - 6
C ABLAGGIO
Particolare cura va posta nella disposizione degli apparati e dei cavi all’interno o
all’esterno dell’armadio in cui è collocato il controllo, in modo da minimizzare gli
accoppiamenti induttivi e capacitivi.
C AV I AL L ’ INTE RNO DE LL ’ ARM ADIO

I cavi che possono essere collegati al controllo sono divisi in tre categorie a seconda del
grado di emissione e di suscettibilità ai disturbi:
a
- 1 categoria:
• cavi di alimentazione
• cavi per segnali I/O di potenza (elettrovalvole, teleruttori)
- 2a categoria:
• cavi per segnali utilizzati per la comunicazione seriale e parallela

• cavi per segnali I/O a bassa potenza (sensori fotoelettrici, interruttori di prossimità,
LED, ecc.)
• cavi per segnali encoder
- 3a categoria:
• cavi per segnali analogici a bassa tensione (termocoppie, celle di carico).
Man mano che si sale di categoria diminuiscono i livelli delle tensioni in gioco; ciò ha
come conseguenza una maggior suscettibilità al disturbo. Nel seguito si vedrà come
regolarsi nella disposizione dei cavi in relazione alla categoria di appartenenza.
a
Distanziare il più possibile i cavi della 1 categoria dagli altri cavi di segnale, in particolare
tenere le distanze di almeno:
- 30 cm dai cavi di 3° categoria

- 10 cm dai cavi di 2a categoria
Quando i cavi si devono incrociare, lo devono fare formando un angolo il più possibile
vicino a 90° in modo da evitare accoppiamenti induttivi e minimizzare gli accoppiamenti
capacitivi.
Gli accoppiamenti induttivi si riducono ulteriormente portando a destinazione il cavo di

segnale e il suo ritorno, che devono essere opportunamente avvolti tra di loro (cavi
twistati).
Evitare di disporre parallelamente per lunghe distanze cavi con livelli di tensione diversi,
per esempio cavi a 24 V d.c. con cavi a 220 V a.c.
Separare con divisori (vedi fig.6) i cavi che presentano tensioni continue da quelli che
presentano tensioni alternate.
App. B - 7
Alimentare il controllo disaccoppiandolo dalla rete trifase mediante trasformatore, in

particolare, per installazioni vicine a generatori di disturbi, utilizzare un trasformatore
d’isolamento per alimentare controllo e dispositivi d’ingresso; se ciò non è possibile,
utilizzare una tensione di fase differente da quella usata per i grossi carichi induttivi
dell’impianto, come motori, elettrovalvole, ecc.
La disposizione dei componenti all’interno dell’armadio ha particolare importanza ai fini

delle interferenze dovute a disturbi irradiati e condotti; una suddivisione in base alla
potenza impegnata dai componenti consente la riduzione dei fenomeni di accoppiamento
perché i cavi a tensione più elevata risultano automaticamente distanziati da quelli a bassa
tensione ed elevata suscettibilità.
La figura seguente indica con quali criteri disporre i componenti e i cavi all’interno
dell’armadio.
Alimentazione trifase
Sez. di potenza
Unità di alimentaz.
sez. di potenza
Unità di alimentazione
sistemi monofase
Sez. di controllo
Drive Drive Drive
Azionamenti
CNC
PLC
0 1 2
Schede d’interfaccia
Scatola fusibili Relè

Teleruttori
ARMADIO
Fig. 5: Disposizione dei componenti e dei cavi all’interno dell’armadio
App. B - 8
C AV I AL L ’ E S TE RNO DE LL ’ ARM ADIO

Vale lo stesso criterio applicato precedentemente:
separare nel miglior modo possibile i cavi di potenza dai cavi a bassa tensione,
disponendoli, se possibile, in apposite canalette metalliche riferite a terra (vedi fig.6).
Si consiglia di disporre i cavi dei segnali analogici in canalette separate.
E’ bene separare il conduttore di terra dai cavi di alimentazione trifase, evitando di usare la
stessa canaletta; se ciò non è fattibile, dividere i due tipi di cavi con lamine conduttive
come mostrato in fig.6.
M ODALITÀ DI P OS A DE LL A C AV E TTE RI A
Disporre la cavetteria in alloggiamenti separati a seconda della categoria di appartenenza:
Cavi di 1° categoria
(cavi di potenza)
(cavi con segnali digitali)
(cavi con segnali analogici a bassa tensione) Lamina conduttiva
Cavi posti su canalette separate Cavi di categoria diversa posti sulla stessa canaletta
ma separati da lamina conduttiva
Fig. 6: Disposizione della cavetteria
Gli alloggiamenti devono essere chiusi e di materiale metallico; è indispensabile che

siano messi a terra in modo da garantire un’adeguata schermatura ai disturbi da
accoppiamento induttivo e da radiazione elettromagnetica.
La vicinanza del cavo di alimentazione al cavo di ritorno, nella passerella relativa ai cavi
di potenza, minimizza la perturbazione al campo magnetico da questo creato in quanto
le correnti uguali e opposte producono effetti che si annullano a vicenda.
In ogni caso è bene ridurre al minimo le aree racchiuse dai circuiti che più emettono
(circuiti di potenza) o che sono particolarmente suscettibili (circuiti per segnali
analogici), per esempio twistando il cavo di alimentazione o di segnale con il suo ritorno
in modo da ridurre l’area coperta.
App. B - 9
M ESSA A TERRA
La messa a terra viene trattata in questo paragrafo in relazione alla protezione dai disturbi
(messa a terra funzionale).
I controlli della S&h sono provvisti di appositi fori posti sul rack per il fissaggio mediante viti
alla porta dell’armadio.
Molte volte tale fissaggio meccanico, a meno che non vengano adottati particolari
accorgimenti, non può essere considerato un buon contatto elettrico in quanto l’armadio
presenta una struttura costituita da parti variamente connesse tra di loro, i giunti tra le
varie parti presentano resistenze superiori a quelle di una equivalente sezione di
conduttore perché le parti non sono perfettamente combacianti, per la differenza dei
materiali, per la presenza di fenomeni di ossidazione, ecc., per cui si consiglia di usufruire
di una vite del rack per il collegamento alla terra funzionale mediante cavo ausiliario come
mostrato in fig.7.
Alimentazione trifase
Azionamenti
Drive Drive Drive Relè
Teleruttori Schede d’interfaccia
CNC
PLC
0 1 2
Punto di terra del rack

Cavo di terra ausiliario
Centro stella
Porta armadio
Schermi dei cavi

provenienti dal campo Barre di compensazione
del potenziale
Cavi per la messa a terra
di sicurezza
ARMADIO
Fig. 7: Disposizione per la messa a terra
App. B - 10
In tale figura è consigliato il collegamento del cavo di terra ausiliario al centro stella della
rete di messa a terra dell’armadio, che deve essere effettuato possibilmente mediante strip
per connessioni a terra (piattine) ad elevata area di contatto (ciò comporta bassa
2
induttanza e bassa resistenza), oppure con cavi di sezione ≥ 6 mm .
E’ bene che le connessioni alle barre di compensazione siano corte e con elevata
superficie di contatto.
La barra di compensazione a cui vanno collegate le calze dei cavi che provengono dal
2
campo (vedi fig.8) va messa a terra con conduttori aventi sezione ≥ 10 mm .
Se si vogliono sfruttare i giunti meccanici come contatto elettrico, le due parti metalliche
che vanno a formare il giunto devono essere elettricamente connesse con piattine o corde
conduttive.
Se è possibile, è bene collegare gli schermi dei cavi provenienti dal campo a barre di
compensazione distinte a seconda del livello di tensione nel cavo, del tipo di segnale
(analogico o digitale) e delle frequenze i gioco, tali barre verranno poi collegate al centro
stella della rete di messa a terra.
Se è possibile, isolare il conduttore di terra dai cavi di alimentazione trifase, evitando di

metterli nella stessa canaletta. Questo è particolarmente utile quando si è in presenza di
linee di alimentazione disturbate perché evita l’accoppiamento capacitivo dei disturbi con il
conduttore di terra; se ciò non è fattibile, separare i due tipi di cavi con lamine conduttive
come indicato in fig.6.
La canaletta al cui interno trovano posto i cavi di alimentazione è bene non sia connessa
alla barra di compensazione dell’armadio, in modo da evitare fenomeni di interferenze
all’interno dell’armadio, dovuti ad accoppiamento induttivo tra i cavi collegati alla
morsettiera dell’armadio e il loop costituito dal cavo di terra e dalla passerella.
Dispositivi esterni collegati all’armadio e posti a grande distanza da questo dovrebbero

2
essere provvisti di conduttore per la compensazione, di sezione ≥ 10 mm , con un capo
collegato alla barra di compensazione dell’armadio e l’altro al terminale di terra del
dispositivo esterno, in modo da ridurre accoppiamenti per impedenza comune.
App. B - 11
S CHERMATURA
La schermatura ha lo scopo di delimitare spazi all’interno dei quali si desidera contenere le
emissioni generate dal dispositivo stesso oppure spazi all’interno dei quali si vuole evitare
la presenza di perturbazioni generate all’esterno.
Realizzare una buona schermatura significa creare un ambiente il più possibile simile a
una gabbia di Faraday. Si noti che le schermature realizzate con metalli non
ferromagnetici, come rame e alluminio, per quanto efficaci contro le perturbazioni del
campo elettrico e di quello elettromagnetico, sono trasparenti alle perturbazioni del campo
magnetico, quindi non offrono protezione contro gli accoppiamenti induttivi
S CHE RMATURA DE G LI INV OLUCRI

Spesso si rende necessario isolare dal resto del sistema le sezioni che generano campi
elettromagnetici di elevata intensità o che sono particolarmente sensibili a tali campi.
In relazione al tipo di ambiente elettromagnetico che si può trovare all’interno di un quadro
di comando diamo le seguenti indicazioni:
- isolare con involucri in lamiera tutti i dispositivi che possono fungere da sorgenti di
interferenze, come i trasformatori, collegando i loro involucri alle barre di
compensazione utilizzate per mettere a terra i dispositivi stessi;
- se ci sono cavi di potenza e di segnale all’interno della stessa canaletta, isolare gli uni
dagli altri con separatori metallici come è riportato in fig.6; la canaletta va posta a terra
esternamente all’armadio in modo da evitare accoppiamenti induttivi;
- i contenitori che fanno da schermo spesso devono avere delle aperture necessarie alla
aerazione, al passaggio dei cavi dall’esterno all’interno, alla lettura di indicatori, ecc.;
affinché l’effetto schermante sia compromesso il meno possibile, effettuare aperture in
cui una dimensione sia molto minore dell’altra, tenendo presente che la massima
dimensione della fessura deve essere approssimativamente 20 volte minore della
lunghezza d’onda (λ) del segnale da schermare.
S CHE RMATURA DE I C AV I
Lo scopo della schermatura dei cavi è di assorbire le interferenze elettromagnetiche che
altrimenti darebbero origine a tensioni di disturbo sui cavi di segnale interni alla
schermatura stessa; per fare ciò non è sufficiente utilizzare cavi a doppia schermatura o
con materiale schermante di ottima conduttività, bisogna anche effettuare i collegamenti
delle calze in modo opportuno.
a a
In ogni caso i cavi dei segnali appartenenti alla 2 e 3 categoria dovrebbero essere
sempre schermati, quindi cavi utilizzati per collegare il controllore a encoder, righe
ottiche, trasduttori analogici ed azionamenti di motori o elettrovalvole proporzionali
devono essere tutti schermati.
La dove è possibile, è consigliato l’utilizzo di cavi schermati anche per il collegamento di
ingressi e uscite, specialmente se i cavi percorrono lunghe distanze.
a
I cavi di 3 categoria dovrebbero essere collocati in apposite canalette metalliche con
coperchio e separati dai cavi di categoria inferiore.
La messa a terra della calza del cavo va effettuata da un solo lato per i cavi di segnali
analogici, segnali encoder, segnali I/O, mentre va effettuata da entrambi i lati per i
App. B - 12
cavi di comunicazione seriale. Se la calza è connessa da un solo lato, questo è il lato

armadio, se il cavo è esterno a esso, oppure il lato controllo, se il cavo è interno
all’armadio. Per i cavi che devono essere collegati all’azionamento e all’encoder fare
riferimento al capitolo relativo.
Nel caso della comunicazione seriale, per evitare disturbi ad alta frequenza è bene
collegare con un conduttore di compensazione a bassa resistenza i riferimenti verso terra
dei due sistemi comunicanti.
Le calze dei cavi schermati esterni all’armadio devono essere collegati alla barra di
compensazione come mostrato in fig.8, in modo che il tratto di cavo non schermato sia il
più breve possibile. Se si ricorre a un cavo aggiuntivo per portare a terra la calza, esso
deve essere il più corto possibile.
Morsettiera
Morsettiera
Max 5 cm
Cavo schermato
Barra di compensazione
Barra di compensazione Cavo schermato
Connessione della calza nel caso di barra Connessione della calza nel caso di barra
di compensazione lontana dalla morsettiera di compensazione vicina alla morsettiera
Fig. 8: Connessioni delle calze dei cavi provenienti dal campo alla barra di
compensazione
Le calze dei cavi schermati interni all’armadio devono essere collegati dalla parte del
controllo, come evidenziato in fig.9.
Non portare la calza sui pin dei connettori che arrivano al controllore.
App. B - 13
Gusci dei connettori cannon Calze dei cavi
Lato controllo Lato interfacce / morsettiera
Fig. 9: Connessioni delle calze dei cavi ai gusci dei connettori
I cavi di 3a categoria devono essere schermati sia all’interno sia all’esterno dell’armadio, le
loro calze devono essere connesse a terra.
In fig.10 sono riportate le modalità consigliate per la connessione delle calze dei cavi dei
segnali analogici relativi ai seguenti casi:
• collegamento diretto dal campo al controllo
• collegamento al controllo mediante interruzione del cavo per mezzo della morsettiera
dell’armadio.
CONTROLLO CONTROLLO
Connessione della calza

Connessione della calza al guscio del connettore
al guscio del connettore Calza del cavo
ARMADIO
CAMPO
Connessione della calza ARMADIO

alla barra di compensazione
CAMPO
Fig. 10: Esempi di connessioni per cavi con segnali analogici
App. B - 14
C OLLEGAMENTO DEL CONTROLLO CON L ’ ENCODER E CON

L ’ AZIONAMENTO MOTORE
Il controllo va collegato all’encoder e all’azionamento utilizzando cavi schermati, la calza
va saldata al guscio del connettore solo dalla parte del controllo, come è indicato in
fig.11.
E’ preferibile usare encoder con uscite differenziali, facendo attenzione a usare la stessa
coppia di cavi twistati per ogni coppia di uscite differenziali.
La calza non va connessa

al guscio del connettore
Enc
La calza va connessa
al guscio del connettore
CNC La calza non va connessa

PLC al guscio del connettore
Azionamento
Drive Drive Drive
0 1 2
barra di compensazione
Fig. 11: Disposizioni per il collegamento del controllo all’encoder e all’azionamento
L’azionamento e il controllo vanno messi a terra utilizzando la stessa barra di

compensazione (centro stella del sistema) con cavi più corti possibile e di sezione ≥ 6
mm2.
App. B - 15
M IN IM IZZAZIONE DELL ’ EFFETTO D E I D ISTURB I

SULL ’ AZIONAMENTO E SUL MOTORE
Il collegamento dell’uscita analogica del controllo a un azionamento che presenta un

ingresso differenziale per il riferimento di velocità, deve essere effettuato evitando di
collegare il segnale di riferimento (AGND) dell’uscita analogica alla massa
dell’azionamento, mantenendo quest’ultima flottante (vedi fig.12).
Questo vale in particolare per azionamenti posti a distanze maggiori di 7-8 m dal
controllore e/o quando si è in presenza di una rete di messa a terra particolarmente
sensibile ai disturbi ad alta frequenza.
Connettore a vaschetta dell’uscita analogica

del controllo Schermo connesso solo alla carcassa del controllo
V1 (+)
AGND (-)
Evitare il collegamento dell’AGND Azionamento

V1 (+) : segnale analogico alla massa dell’azionamento
AGND (-) : ground segnale analogico
Fig. 12: Disposizioni per il collegamento del controllo all’azionamento con ingresso
differenziale
Se non è possibile ottenere un’uscita analogica flottante, perché per esempio si dispone di
un azionamento con ingresso non differenziale, si consiglia di (vedi fig.13):
• aumentare la sezione del cavo che collega il AGND dell’uscita analogica con la Vref
dell’azionamento (collegato a massa),
• aumentare la sezione dei cavi del sistema di messa a terra che collegano la massa del
controllo a quella dell’azionamento,
• ridurre, se possibile, la distanza tra controllo e azionamento e quindi la lunghezza dei

cavi di collegamento,
• allontanare le possibili sorgenti di disturbo dai cavi di messa a terra del controllo e
dell’azionamento, in modo da evitare l’accoppiamento per impedenza comune.
App. B - 16
Connettore a vaschetta dell’uscita analogica

del controllo Schermo connesso solo alla carcassa del controllo
V1 (+)
AGND (-)
Azionamento
Aumentare la sezione dei conduttori
V1 (+) : segnale analogico
AGND (-) : ground segnale analogico
Schermare o isolare i conduttori

per la messa a terra
dalle sorgenti di disturbo
Sorgente di disturbo
Fig. 13: Disposizioni per il collegamento del controllo all’azionamento con ingresso
digitale single ended
App. B - 17
App. B - 18
CNC – APPENDICE C:
SCELTA DELL’ENCODER
GENERALITÀ .......................................................................................................................................2
TIPI DI ASSI E DEFINIZIONE DEL RAPPORTO DI TRASMISSIONE ...............................................................2
ASSI LINEARI.....................................................................................................................................2
ESEMPI........................................................................................................................................2
ASSI ANGOLARI .................................................................................................................................2
ESEMPIO......................................................................................................................................3
DEFINIZIONE DELLA RISOLUZIONE ........................................................................................................3
SCELTA DEL NUMERO DI TACCHE/GIRO ................................................................................................4
CONTROLLO DELLA FREQUENZA MASSIMA ..............................................................................................4
CODICE MANUALE : MA CNC I APPC 11

DATA: 29 MARZO 2000
CNC – APPENDICE C: SCELTA DELL’ENCODER
GENERALITÀ
L'appendice illustra la sequenza di operazioni necessarie per stabilire le caratteristiche
dell'encoder in relazione a quelle dell’applicazione e a quelle del controllo. In tutto il
presente documento si intende che l’albero motore e l’albero dell’encoder sono solidali
e si muovono alla medesima velocità angolare in ogni momento. Nel caso vi sia un
riduttore interposto tra i due elementi, occorrerà tener conto del suo rapporto di
riduzione nei calcoli. La procedura descritta nel seguito deve essere eseguita per ogni
asse con reazione da encoder che l’applicazione include.
TIPI DI ASSI E DEFINIZIONE DEL RAPPORTO DI TRASMISSIONE

Gli assi a controllo numerico si distinguono in ASSI LINEARI e ASSI ANGOLARI.
ASSI LINEARI
Gli ASSI LINEARI possono essere realizzati a mezzo di trasmissioni telecinetiche, in cui
la parte mobile viene messa in movimento lineare da un mezzo di trasmissione
flessibile (cinghia, fune d’acciaio, catena) a sua volta azionata da un pignone o da una
puleggia calettata sull’albero motore, oppure possono essere realizzati a mezzo di
trasmissioni a vite e chiocciola, nelle quali il movimento lineare è ottenuto grazie alla
movimento assiale relativo delle due parti, che si verifica quando una di esse è messa
in rotazione dal motore e l’altra non può seguirne la rotazione. Tutti gli ASSI LINEARI
sono caratterizzati dall’avere sempre corsa limitata in entrambi i sensi di marcia.
Nel caso di un asse lineare, il rapporto di trasmissione KT è definito come lo

spostamento lineare che si ottiene con un giro completo dell’albero motore.
Esempi
1) Asse lineare a trasmissione telecinetica con cinghia dentata.
Diametro primitivo puleggia motrice: 40 mm
Spostamento lineare per un giro: π x 40 mm ≅ 125.664 mm
Rapporto di trasmissione: KT = 125.664 mm/giro
2) Asse lineare a vite e chiocciola.
Passo vite: 5 mm
Rapporto di trasmissione: KT = 5 mm/giro
Ovviamente è possibile interporre un riduttore tra il motore e il dispositivo azionato, sia

esso la puleggia motrice della trasmissione telecinetica o la vite del sistema a vite e
chiocciola. Se si adotta un riduttore, il suo rapporto di riduzione deve essere
considerato nel calcolo del rapporto di trasmissione.
Immaginando di utilizzare un riduttore 1/10 nell’esempio 1, il rapporto di trasmissione

diventa 12.5664 mm/giro.
ASSI ANGOLARI
Gli ASSI ANGOLARI (o polari) sono a tutti gli effetti riconducibili a motoriduttori controllati.
Questi assi possono avere corse limitate, per esempio nel caso di un movimento polare
di un braccio manipolatore, o illimitate, come nel caso di una tavola girevole.Il rapporto
di trasmissione KT in questo caso si ottiene direttamente dal rapporto di riduzione.
App. C - 2
Esempio
Rapporto di riduzione: 1/50
1
Rapporto di trasmissione: KT = 360° x = 7.2°/giro
50
DEFINIZIONE DELLA RISOLUZIONE

La risoluzione dell’asse è l’entità dello spostamento più piccolo che il sistema può
effettuare. È fondamentale distinguere tra risoluzione e precisione.
• La risoluzione è calcolabile con esattezza sulla base del rapporto di trasmissione e
del numero di tacche che il disco encoder presenta sulla circonferenza, nel caso di
assi pilotati in continua, oppure sulla base del rapporto di trasmissione e del numero
di step/giro, per gli assi pilotati in frequenza.
• La precisione dipende non solo dalla risoluzione, ma anche da giochi meccanici e
severità/rapidità della reazione all’errore di posizione. Essa quindi non può essere
calcolata teoricamente, ma deve essere verificata in pratica, tanto come precisione
statica in posizione quanto come precisione dinamica durante il movimento.
Come regola generale si consideri che la precisione non può mai essere migliore del
doppio della risoluzione, anche quando non vi siano giochi e si utilizzino motori
brushless. Maggiori sono i giochi tra le parti e più lenti sono i motori, peggiore è la
precisione del sistema. È quindi opportuno conservare un certo margine di sicurezza:
per gli assi pilotati in analogica, la risoluzione dell’encoder deve essere scelta da 5 a 10
volte più piccola della precisione richiesta, senza tuttavia dimenticare che maggiore è il
numero di tacche, maggiore è il costo del dispositivo e più alta è la frequenza massima.
Considerazioni opposte si applicano agli assi pilotati in frequenza. In questo caso infatti
la risoluzione dell’asse è definita dallo spostamento elementare del motore, mentre
l’encoder controlla la precisione dell’intero sistema. In questo caso quindi sarà
necessario adottare encoder con risoluzione propria peggiore di almeno un fattore 2
rispetto alla risoluzione dell’asse (esempio: motore 400 step/giro, encoder 200 tacche),
diversamente il motore pendola intorno alla posizione quando dovrebbe restare fermo.
Qualora esistano vincoli che impediscono di adeguarsi a questa regola, si dovrà
ricorrere all’utilizzo della banda morta (vedi appendice F – TARATURA DEGLI ASSI ) per
evitare il pendolamento.
La risoluzione dell’encoder si ottiene con la formula
KT R = risoluzione
R = , con KT = rapporto di trasmissione
4xN N = numero di tacche dell’encoder
Il fattore 4 che compare al denominatore tiene conto della moltiplicazione per quattro
degli impulsi encoder che i controlli S&h effettuano al loro interno. Riferendoci
all’esempio 2 alla pagina precedente, dove KT = 5 mm/giro e immaginando di utilizzare
un encoder con 500 tacche, la risoluzione sarà
5 mm/giro
R= = 2.5 µm.
4 x 500/giro
App. C - 3
Ovviamente, nel caso di un asse angolare, la risoluzione si otterrà come frazione di

grado sessagesimale.
SCELTA DEL NUMERO DI TACCHE/GIRO

Nota la risoluzione desiderata per l’asse, applicando a rovescio la formula precedente,
è possibile calcolare il numero di tacche necessario. Gli encoder però vengono prodotti
con numeri di tacche standard, quindi, a meno che si stia pensando a produzioni di
serie, è opportuno evitare richieste di personalizzazioni. Per esempio, se si avesse KT
= 6 mm e R = 10 µm (un centesimo di millimetro) il numero di tacche sarebbe
KT 6 mm/giro N = numero di tacche encoder

N= = = 150/giro, con KT = rapporto di trasmissione
4xR 4 x 0.01 mm R = risoluzione
Poiché 150 non è un valore standard, si potrà scegliere un encoder da 200 o da 300
tacche, ottenendo una risoluzione migliore di quella desiderata.
CONTROLLO DELLA FREQUENZA MASSIMA

Tutti i controlli hanno un limite massimo alla frequenza che possono ricevere sugli
ingressi encoder. La massima frequenza ammessa è indicata tra le caratteristiche
tecniche all’interno del manuale d’uso del controllo scelto.
La frequenza massima dipende dalla velocità di rotazione massima del motore

(espressa in giri/minuto, RPM) e dal numero di tacche dell’encoder, secondo la formula
ωMAX fMAX = frequenza massima al controllo

fMAX = x 4 x N, con ωMAX = velocità massima del motore
60 N = numero di tacche encoder
Al solito il fattore 4 tiene conto della moltiplicazione per quattro degli impulsi encoder
realizzata dal controllo. La costante 60 al denominatore si deve al fatto che ωMAX è
espressa in giri/minuto, mentre fMAX è espressa in cicli/secondo.
Per esempio si immagini un encoder a 1000 tacche montato su un motore che gira al
massimo a 3000 RPM. La massima frequenza sarà
3000 giri/minuto
fMAX = x 4 x 1000/giro = 200 kHz (200000 cicli/secondo)
60
Controllare sempre che la frequenza massima non superi il limite indicato per il
controllo scelto.
Si ricordi che, anche nel caso si preveda di utilizzare il motore a velocità inferiori
al massimo consentito, il calcolo della frequenza massima deve essere fatto sulla
base della massima velocità raggiungibile, perché l’anello di reazione può
sovrapporsi al comando programmato, facendo così assumere al motore velocità
ben superiori a quelle previste su base teorica.
App. C - 4
CNC – APPENDICE D:
INSTALLAZIONE AZIONAMENTI
GENERALITÀ ........................................................................................................................................... 2
CONNESSIONE FISICA ............................................................................................................................. 2
COMANDO IN FREQUENZA................................................................................................................... 3
COMANDO IN TENSIONE...................................................................................................................... 4
CONFIGURAZIONE SOFTWARE................................................................................................................. 6
COMANDO IN FREQUENZA CON EVENTUALE RETROAZIONE DA ENCODER ..................................................... 7
IMPOSTAZIONE PARAMETRI ............................................................................................................. 7
VERIFICA ..................................................................................................................................... 8
COMANDO ANALOGICO UNIPOLARE....................................................................................................... 9
IMPOSTAZIONE PARAMETRI ............................................................................................................. 9
VERIFICA ....................................................................................................................................10
COMANDO ANALOGICO BIPOLARE ........................................................................................................11
IMPOSTAZIONE PARAMETRI ............................................................................................................11
VERIFICA ....................................................................................................................................12
CODICE MANUALE : MA CNC I APPD 11

DATA : 29 MARZO 2000
CNC – APPENDICE D: INSTALLAZIONE AZIONAMENTI
GENERALITÀ
In questa appendice sono riportate le indicazioni per il collegamento degli azionamenti
ai controlli S&h; in commercio esistono due categorie di azionamenti che vengono
comandati con un segnale logico modulato in frequenza, in un caso, oppure con un
segnale analogico modulato in tensione, nell’altro. Dove la scelta dell’uno o dell’altro
tipo di comando comporta varianti, la descrizione sarà separata per i due casi.
CONNESSIONE FISICA
Tutti i controlli S&h dispongono di connettori specializzati che consentono di mantenere
distinti i cavi relativi agli azionamenti rispetto al rimanente delle connessioni. Per
localizzare i punti di connessione, si faccia riferimento alla documentazione d’uso del
controllo scelto.
Il collegamento all'azionamento deve essere realizzato in ogni caso a mezzo di un cavo

schermato distinto da quelli utilizzati per gli altri segnali. La calza (schermo) del cavo
deve essere collegata alla carcassa metallica del connettore, soltanto dal lato del
controllo. Nell’appendice "Disturbi elettromagnetici" l’utilizzatore può trovare una serie di
indicazioni utili circa la realizzazione il cablaggio in modo da limitare al massimo gli
inconvenienti dovuti a disturbi esterni.
Tutte le uscite del controllo verso l’azionamento sono di tipo NPN a collettore aperto,
quindi, se il driver non ha le resistenze interne di pull-up, queste devono essere previste
esternamente. Nel trattare segnali ad alta frequenza, si presti particolare attenzione a
non eccedere i 125 mA che l’uscita del controllo può fornire e alla capacità di collettore
del transistor d’uscita: un pull-up di valore troppo elevato può infatti funzionare bene a
frequenze basse e non funzionare affatto al crescere della frequenza. Il pull-up esterno
deve essere collocato in prossimità dell’azionamento ed essere riferito alla corretta
tensione di alimentazione indicata nella documentazione del dispositivo.
Alcuni azionamenti presentano ingressi del tutto incompatibili con l’uscita NPN open
collector verso l’azionamento che caratterizza i controlli S&h. Per quanto attiene ai
segnali che cambiano stato raramente, come “Enable”, è possibile pilotare la bobina di
un relè con l’uscita del controllo e utilizzare gli scambi per pilotare l’azionamento. Per
segnali più critici, come “Dir” e soprattutto “Pulse”, vedere l’appendice “Soluzione dei
Fermo restando che il cavo tra controllo e azionamento deve essere il più corto
possibile e di ottima qualità, si ricordi che, quanto maggiori sono la frequenza o la
risoluzione, tanto più significative sono le attenuazioni e le distorsioni introdotte dal
cavo. A titolo indicativo, si riporta la seguente tabella in cui, in funzione della frequenza,
vengono indicate le lunghezze massime di un cavo con capacità propria di 100 pF/m e
con 4k7 di pull up.
Frequenza Lunghezza
8 kHz 50 m
80 kHz 5m
800 kHz 0.5 m
App. D - 2
COMANDO IN FREQUENZA
La figura 1 mostra il collegamento tra il controllo e un azionamento pilotato a mezzo di
un segnale logico modulato in frequenza. In essa si riconoscono i seguenti segnali.
Pulse: E' l’uscita in frequenza del controllo per mezzo della quale viene controllata la
velocità del motore, che è direttamente proporzionale alla frequenza inviata. La
massima frequenza in uscita è specificata nel manuale d’uso del controllo utilizzato
mentre la frequenza che corrisponde alla velocità massima del motore è da ricercare
nella documentazione dell’azionamento.
Dir: È l’uscita di verso che determina il senso di rotazione del motore. Il segno della
differenza algebrica tra la quota a cui si trova l’asse al termine del movimento e la quota
a cui si trova all’inizio di esso definisce il verso di movimento. Per esempio se l’asse si
trova a quota 100mm e deve andare a quota 200mm, la differenza è +100 e il verso del
positivo; se l’asse è in posizione 200mm e deve andare a 0mm, la
differenza è –200 e il verso è negativo. La corrispondenza tra il verso del movimento (+
o -) e lo stato dell’uscita Dir (1 o 0 oppure 0 o 1) è programmabile sul controllo.
CONTROLLO DRIVER
+_VDC
PULSE¤ 3 PULSE
NPN
+_VDC
DIR¤ 8 DIR
NPN +_VDC
ENB¤ (ENABLE)/
DIS ( DISABLE)
7 ENABLE
NPN
+5VDC
4K7
FLT¤ (FAULT) 2 FAULT
10 nF
NPN
GND_AZN (0V) 5 0V
CHASSIS
Fig. 1: Collegamento di un azionamento pilotato in frequenza.
App. D - 3
Enable/Disable: E' l’uscita di abilitazione dell'azionamento. Quando l’azionamento è

disabilitato, non invia corrente al motore in nessun caso e ignora le informazioni
eventualmente inviate sull’ingresso in frequenza o sull’ingresso analogico. Lo stato di
programmabile sul controllo in modo da assegnare il corretto pilotaggio
all’azionamento in caso di emergenza.
Fault: E' un ingresso con pull-up del controllo a cui viene presentato il segnale di
anomalia generato dall'azionamento. In condizione di normale operatività l'uscita Fault
dell'azionamento è chiusa a massa. Benché l’ingresso del controllo sia protetto da
extratensioni a mezzo di una resistenza in serie e dei diodi di clamping verso massa e
verso il +5 V, è bene evitare di presentare a questo ingresso tensioni superiori ai 24 V o
inferiori a 0 V.
GND_AZN: E' la massa (il riferimento delle tensioni) dell’interfaccia tra controllo e
COMANDO IN TENSIONE
la figura 2 mostra il collegamento tra il controllo e un azionamento pilotato a mezzo di
un segnale analogico modulato in tensione. In essa si riconoscono i seguenti segnali.
+VOUT: E' l'uscita analogica il cui valore in tensione è proporzionale alla velocità del
motore. Per alcuni azionamenti essa può assumere valori positivi e negativi (tensione
analogica bipolare) e il segno della tensione definisce il verso di rotazione del motore. In
altri casi l’azionamento accetta solo tensioni positive (tensione analogica unipolare),
mentre il verso del movimento deve essere indicato a mezzo del segnale Dir. Per
questo è possibile programmare il controllo in modo da fornire l’uscita analogica
opportuna.
Il range di tensione generato dal controllo è sempre ±10 V, limitabile con gli opportuni
comandi di programmazione, la sua risoluzione dipende dal controllo utilizzato e le
informazioni relative sono reperibili nel suo manuale d’uso. Occorre invece riferirsi alla
documentazione dell’azionamento per sapere quale tensione corrisponde alla velocità
massima del motore.
AGND: E' il riferimento della tensione analogica di comando. Normalmente gli

azionamenti presentano un punto di connessione specifico per il ritorno del segnale
analogico, distinto dal riferimento di massa dell’interfaccia verso il controllo. Qualora
l’azionamento scelto non presentasse questo punto di connessione, AGND deve essere
collegato a massa il più vicino possibile all’azionamento e si deve porre molta
attenzione alla sensibilità ai disturbi del sistema. Per ulteriori informazioni, si vedano
anche le appendici “Note applicative per CNC S&h “ e “Disturbi elettromagnetici”
Dir: È l’uscita di verso che determina il senso di rotazione del motore. Non sempre
l’azionamento pilotato in tensione presenta questo ingresso. Il segno della differenza
algebrica tra la quota a cui si trova l’asse al termine del movimento e la quota a cui si
trova all’inizio di esso definisce il verso di movimento. Per esempio se l’asse si trova a
quota 100mm e deve andare a quota 200mm, la differenza è +100 e il verso del
positivo; se l’asse è in posizione 200mm e deve andare a 0mm, la
differenza è –200 e il verso è negativo. La corrispondenza tra il verso del movimento (+
o -) e lo stato dell’uscita Dir (1 o 0 oppure 0 o 1) è programmabile sul controllo.
App. D - 4
CONTROLLO DRIVER
AO¤ (+VOUT) 6 R EF+
AGND (A N. REF.) 1 R EF -
+_VDC
DIR¤ 8 DIR
NPN +_VDC
ENB¤ (ENABLE)/
DIS (DISABLE)
7 ENABLE
NPN
+5VDC
4K7
FLT¤ (FAULT) 2 FAULT
10 nF
NPN
GND_AZN (0V) 5 0
CHASSIS
Fig. 2: Collegamento di un azionamento pilotato in tensione.
Enable/Disable: E' l’uscita di abilitazione dell'azionamento. Quando l’azionamento è

disabilitato, non invia corrente al motore in nessun caso e ignora le informazioni
eventualmente inviate sull’ingresso in frequenza o sull’ingresso analogico. Lo stato di
programmabile sul controllo in modo da assegnare il corretto pilotaggio
all’azionamento in caso di emergenza.
Fault: E' un ingresso con pull-up del controllo a cui viene presentato il segnale di
anomalia generato dall'azionamento. In condizione di normale operatività l'uscita Fault
dell'azionamento è chiusa a massa. Benché l’ingresso del controllo sia protetto da
extratensioni a mezzo di una resistenza in serie e dei diodi di clamping verso massa e
verso il +5 V, è bene evitare di presentare a questo ingresso tensioni superiori ai 24 V o
inferiori a 0 V.
GND_AZN: E' la massa (il riferimento delle tensioni) dell’interfaccia tra controllo e
App. D - 5
CONFIGURAZIONE SOFTWARE
La configurazione software del controllo ha lo scopo di fornire a esso tutte le
informazioni necessarie alla corretta interpretazione dei segnali che il sistema gli
fornisce nonché quelle necessarie per adattare i suoi segnali d’uscita alle caratteristiche
degli altri elementi del sistema. A questo scopo si usano alcuni dei comandi @. Si può
configurare il controllo a mezzo del display e della tastiera del controllo stesso, quando
ne è dotato, oppure utilizzando il software Bach, per qualsiasi controllo S&h.
E' possibile distinguere tre casi diversi a seconda della modalità di comando
dell’azionamento.
• Comando in frequenza con eventuale reazione in frequenza

• Comando analogico unipolare con reazione in frequenza
• Comando analogico bipolare con reazione in frequenza
Di seguito sono riportati i parametri da configurare e i relativi comandi per ognuno dei
tre casi. Per maggiori dettagli su questi comandi, consultare il manuale di
programmazione CNC.
Nel caso si disponga del programma Bach, l’accesso a tutti i parametri

apposite videate di impostazione. Il codice @ corrispondente al parametro su cui si
porta il cursore viene regolarmente presentato nello hint-box (la bandierina gialla di
suggerimento che compare se si lascia fermo il puntatore su un campo sensibile)
relativo al parametro puntato.
In caso si utilizzi l’interfaccia del controllo o un terminale per la programmazione dei

parametri, si ricordi che è possibile verificare quanto il controllo ha ricevuto con la serie
di codici %. Per esempio con la stringa “@31X1” si assegna un valore al parametro di
direzione azionamento per l’asse X, con la stringa “%31” si ottiene la risposta “X1Y…”
per tutti gli assi controllati, da cui si riscontra che il comando “@31X1” è stato
correttamente ricevuto ed eseguito.
Le indicazioni relative alle modalità di verifica della corretta impostazione dei parametri
sono riportate di volta in volta immediatamente dopo la descrizione della sequenza di
impostazione.
Importante:
Per evitare danni a cose e a persone, è consigliabile che la verifica della corretta
impostazione dei parametri sia effettuata, ove possibile, con i motori liberi, cioè non
meccanicamente collegati ai dispositivi da loro messi in movimento.
Se per qualche ragione non è materialmente possibile disimpegnare le trasmissioni, si

presti ogni possibile cura a che nessun danno possa derivare da repentini, inaspettati e
incontrollati movimenti dei motori.
App. D - 6
COMANDO IN FREQUENZA CON EVENTUALE RETROAZIONE DA ENCODER

Per semplicità di esposizione, tutti gli esempi di stringhe che vengono offerti si
riferiscono all’asse X. Va da sé che identiche considerazioni e identiche sintassi
valgono per tutti gli assi presenti. Per tutti i parametri, è possibile specificare il valore
per ogni asse singolarmente oppure per più di un asse. Per esempio la stringa
“@31X1Y0Z2W1” specifica il parametro @31 per tutti e quattro gli assi.
La procedura qui indicata non considera la corrispondenza tra unità ingegneristiche e

impulsi motore e neppure la frequenza massima ammessa per il sistema motore-
azionamento. Per la definizione di questi parametri si veda l’appendice relativa al
calcolo e all’impostazione dei parametri asse.
Impostazione parametri
@31: Definizione direzione azionamento (logica del segnale Dir).
Per il controllo il segnale Dir è attivo quando la direzione del movimento è positiva,
quando la differenza algebrica tra la quota obiettivo e la quota all’inizio del movimento
ha segno positivo. Con la stringa “@31X2” si disabilita l’uscita Dir che non
Per gli atri casi si veda la seguente tabella.
Parametro Direzione Stato uscita

Positiva Aperta
@31X0
Negativa Chiusa a GND
Positiva Chiusa a GND
@31X1
Negativa Aperta
@32: Definizione abilitazione azionamento (logica dei segnali Enable o Disable)

Per il controllo l’uscita “Enable” è attiva quando l’azionamento può far muovere l’asse
ed è disattiva quando l’azionamento è disabilitato, per esempio in condizione
d’emergenza. Il contrario vale per l’uscita “Disable”, presente sul controllo Goya.
Anche qui la stringa “@32X2” implica che il relativo segnale è disabilitato e quindi
lasciato aperto. Negli altri casi si veda la seguente tabella.
Parametro Enable Stato uscita

Attivo Aperta
@32X0
Disattivo Chiusa a GND
Attivo Chiusa a GND
@32X1
Disattivo Aperta
Per il solo controllo Goya, vale invece la seguente tabella.
Parametro Disable Stato uscita

Attivo Chiusa a GND
@32X0
Disattivo Aperta
Attivo Aperta
@32X1
App. D - 7
@5: definizione O.K. azionamento (logica del segnale Fault)

Con questo comando è possibile abilitare o disabilitare l'ingresso dedicato al segnale
OK/Fault” dell’azionamento e programmarne lo stato attivo. Con “@5X2” si
disabilita l’ingresso, negli altri casi si veda la seguente tabella.
Parametro Stato ingresso Condizione controllo

Ingresso aperto o a +24V Emergenza
@5X0
Ingresso chiuso a GND Operativo
Ingresso aperto o a +24V Operativo
@5X1
Ingresso chiuso a GND Emergenza
Verifica
Quando si prova il funzionamento di un sistema completo di reazione (segnale di
posizione reale generato da encoder o da righe ottiche), si può incorrere in un problema
di fase opposta tra ciò che il controllo chiede che il sistema effettui e ciò che
quest’ultimo fa realmente: per esempio è sufficiente aver collegato a rovescio i segnali
encoder e il conteggio della quota procede in senso opposto a quello che il controllo si
aspetta. Analoghi problemi si verificano se è stato programmata a rovescio la logica di
funzionamento del segnale “Dir”. L’effetto di una simile situazione è che l’asse va in
fuga alla massima velocità consentita non appena l’azionamento viene abilitato. Non
potendo prevedere in quale direzione si muoverà l’asse, può risultare inefficace anche
l’intervento dell’emergenza da servo error (emergenza da eccesso d’errore
Per questa ragione si consiglia vivamente di effettuare le verifiche qui descritte

escludendo la reazione di posizione. Ciò si può agevolmente ottenere inviando al
Riprogrammando poi il corretto valore di intervento
dell’emergenza da errore di inseguimento, si ripristina il funzionamento del sistema di
reazione.
@5: Definizione O.K. azionamento (logica del segnale Fault)

Alimentare il sistema e verificare che il controllo non sia in emergenza dovuta al
segnale dell’azionamento.

• Controllare che l’azionamento risulti operativo: normalmente l’azionamento dispone
di un LED di segnalazione apposito.
• Mandare il controllo in emergenza comandandolo dal suo pannello oppure
inviandogli il codice ^K e verificare che l’azionamento si disabiliti.
• Resettare l’emergenza del controllo tramite il suo pannello o inviandogli il codice ^L
e verificare che l’azionamento sia nuovamente operativo.
@31: Definizione direzione azionamento

Eseguire qualche spostamento dell’asse a mezzo dei comandi manuali o inviando
comandi come “G0X100” seguito da G0X0”, controllando che il senso del movimento
sia quello desiderato.
App. D - 8
COMANDO ANALOGICO UNIPOLARE


impulsi encoder e neppure il range di tensione ammesso All’ingresso dell’azionamento.
Per la definizione di questi parametri si veda l’appendice relativa al calcolo e
all’impostazione dei parametri asse.
@31: Definizione direzione azionamento (logica del segnale Dir).
Per il controllo il segnale Dir è attivo quando la direzione del movimento è positiva,
quando la differenza algebrica tra la quota obiettivo e la quota all’inizio del movimento
ha segno positivo. Con la stringa “@31X2” si disabilita l’uscita Dir che non
Per gli atri casi si veda la seguente tabella.
Parametro Direzione Stato uscita

Positiva Aperta
@31X0
Negativa Chiusa a GND
Positiva Chiusa a GND
@31X1
Negativa Aperta


Attivo Aperta
@32X0
Attivo Chiusa a GND
@32X1
Disattivo Aperta

Attivo Chiusa a GND
@32X0
Disattivo Aperta
Attivo Aperta
@32X1
@33: Definizione del tipo di uscita analogica (Unipolare/Bipolare)

Il parametro deve essere specificato con la stringa “@33X1”.
App. D - 9


@5X0
@5X1
Verifica
aspetta. Analoghi problemi si verificano se è stato programmata a rovescio la logica di
funzionamento del segnale “Dir”. L’effetto di una simile situazione è che l’asse va in
fuga alla massima velocità consentita non appena l’azionamento viene abilitato. Non
potendo prevedere in quale direzione si muoverà l’asse, può risultare inefficace anche

reazione.


@31: Definizione direzione azionamento e @33: Definizione tipo di uscita analogica

sia quello desiderato. Nel caso l’asse si muova in una direzione, ma non nell’altra,
controllare con un tester la tensione analogica generata e controllare se è negativa. In
questo caso si è specificato male il parametro @33.
App. D - 10
COMANDO ANALOGICO BIPOLARE


impulsi encoder e neppure il range di tensione ammesso All’ingresso dell’azionamento.
Per la definizione di questi parametri si veda l’appendice relativa al calcolo e
all’impostazione dei parametri asse.

Attivo Aperta
@32X0
Attivo Chiusa a GND
@32X1
Disattivo Aperta

Attivo Chiusa a GND
@32X0
Disattivo Aperta
Attivo Aperta
@32X1
@33: Definizione del tipo di uscita analogica (Unipolare/Bipolare)

Il parametro deve essere specificato con la stringa “@33X0”.
@34: Definizione polarità uscita analogica

Con questo parametro si stabilisce la corrispondenza tra la direzione del movimento e
la polarità del segnale analogico generato dal controllo, secondo la seguente tabella.
Parametro Direzione Polarità segnale analogico

Positiva Negativa
@34X0
Negativa Positiva
Positiva Positiva
@34X1
Negativa Negativa
App. D - 11


@5X0
@5X1
Verifica
aspetta. Analoghi problemi si verificano se è stato programmata a rovescio la polarità
del segnale analogico. L’effetto di una simile situazione è che l’asse va in fuga alla
massima velocità consentita non appena l’azionamento viene abilitato. Non potendo
prevedere in quale direzione si muoverà l’asse, può risultare inefficace anche

reazione.


@33: Definizione tipo di uscita analogica e @34: Definizione polarità uscita analogica
sia quello desiderato. Nel caso l’asse si muova sempre nella stessa direzione, quasi
sicuramente è stato specificato male il parametro @33.
App. D - 12
CNC – APPENDICE E:
COLLEGAMENTO ENCODER
GENERALITÀ ...........................................................................................................................................2
CONNESSIONE FISICA..............................................................................................................................2
CONFIGURAZIONE SOFTWARE .................................................................................................................4
IMPOSTAZIONE PARAMETRI..................................................................................................................5
VERIFICA .........................................................................................................................................6
CODICE MANUALE : MA CNC I APPE 11

DATA: 29 MARZO 2000
CNC – APPENDICE E: COLLEGAMENTO ENCODER
GENERALITÀ
In questa appendice sono riportate le indicazioni per il collegamento degli encoder ai
controlli S&h; gli encoder in commercio si distinguono per due diversi tipi di uscita:
unipolare o differenziale.
L’uscita unipolare è realizzata con un solo punto di connessione per ogni segnale
generato dall’encoder. Si tratta di un segnale logico che presenta i vantaggi e gli
svantaggi propri di questo tipo di segnali: l’impedenza d’uscita è relativamente elevata e
il circuito d’ingresso è facilmente soggetto a disturbi.
L’uscita differenziale è realizzata con due punti di connessione per ogni segnale
generato. Sui due punti si presentano due segnali logici tra loro opposti in fase. Questa
soluzione consente di sfruttare appieno le prestazioni dei receiver a elevata immunità
ai disturbi di cui i controlli S&h sono equipaggiati.
È quindi vivamente consigliata l'adozione dell’interfaccia differenziale, che è da

considerare indispensabile se la lunghezza del cavo encoder supera i 3 metri o se
l'ambiente in cui opera il sistema è particolarmente inquinato dal punto di vista
elettromagnetico.
CONNESSIONE FISICA
In fase d'ordine è necessario indicare la tensione di alimentazione e il tipo di ingresso
(unipolare o differenziale). In commercio sono reperibili encoder alimentati a 5. 12 e 24
V. Alcuni controlli S&h sono in grado di fornire solo l’alimentazione a 5V, altri possono
fornire 5 o 12V, a seconda della configurazione. È comunque sempre possibile, purché
sia stato indicato tra i dati di configurazione precisati in fase d’ordine, alimentare gli
encoder esternamente predisponendo un opportuno alimentatore.
Qualora si debba modificare la configurazione di queste opzioni d’ordine, ciò è possibile

intervenendo all’interno del controllo. Di regola queste modifiche sono realizzate presso
il laboratorio S&h, a garanzia dell’integrità e della corretta funzionalità del controllo.
Prima di connettere gli encoder, verificare sempre che le caratteristiche del controllo
riportate sul foglio di configurazione allegato all’apparecchio corrispondano a quelle
indicate nell'ordine.
Per il collegamento ci si attenga alle seguenti indicazioni.

• Utilizzare per il collegamento dell'encoder un cavo a coppie twistate con schermo.
• Lo schermo deve essere isolato e connesso al case del connettore encoder solo
dalla parte del controllo.
• Il collegamento dello schermo deve essere realizzato il più vicino possibile al case
del connettore stesso.
Per ulteriori indicazioni in merito alle precauzioni da adottare nell'esecuzione dei
cablaggi, consultare l'appendice "Disturbi elettromagnetici".
La connessione dell’encoder si realizza diversamente in relazione al tipo di interfaccia

e alla modalità di alimentazione. La quasi totalità degli encoder dotati di uscita
differenziale richiede 5 V di alimentazione e assorbe correnti ampiamente sopportabili
App. E - 2
dai dispositivi di alimentazione interni al controllo. Si consiglia vivamente quindi di

utilizzare l’alimentazione disponibile sul connettore del controllo fin dove possibile, sia
per ragioni di economia, sia e soprattutto per ragioni di razionalizzazione del cablaggio
e quindi di immunità ai disturbi.
Nel seguito vengono illustrate le connessioni necessarie in tre distinti casi.
• Interfaccia differenziale e alimentazione interna.

• Interfaccia unipolare e alimentazione interna.
• Interfaccia unipolare e alimentazione esterna.
La figura 1 mostra la disposizione dei punti di contatto sui connettori encoder presenti
su tutti i controlli S&h. Le tre seguenti schematizzano il collegamento nei tre casi
elencati.
ENCODER
5 1
9 6
CONN. A
VASCHETTA
9 POLI FEMMINA
Pin Segnale I/O
1 GND_ENC (0V) -
2 +V ENC (+5V) -
3 ZEd+ I
4 FBd+ I
5 FBd- I
6 -
7 ZEd- I
8 FAd- I
9 FAd+ I
Fig. 1: Connettore encoder normalizzato S&h.
Controllo ENCODER N. ..
Segnale pin
FA~+ 9 +
FA
FA~- 8 -
FB~+ 4 +
FB
F ~-
B 5 -
ZE~+ 3 +
ZE
ZE~- 7 -
+VENC 2 +V
GND_ENC (0V) 1 0
CASE CONNETTORE
Fig. 2: Collegamento in caso di interfaccia differenziale e alimentazione interna.
App. E - 3
Segnale pin
FA~+ 9
FA
FA~- 8
FB~+ 4
FB
FB~- 5
Z ~+
E 3
ZE
ZE~- 7
+VENC 2 +V
G _E (0V) 1
ND NC 0
CASE CONNETTORE
Fig. 3: Collegamento in caso di interfaccia unipolare e alimentazione interna.
Segnale pin
FA~+ 9
FA
FA~- 8
F ~+
B 4
FB
FB~- 5
ZE~+ 3
ZE
ZE~- 7
+VENC 2 +V
G _E (0V) 1
ND NC 0
CASE CONNETTORE
+VENC ESTERNA
Fig. 4: Collegamento in caso di interfaccia unipolare e alimentazione esterna.
CONFIGURAZIONE SOFTWARE
La configurazione software del controllo ha lo scopo di fornire a esso tutte le
informazioni necessarie alla corretta interpretazione dei segnali che il sistema gli
fornisce. A questo scopo si usano alcuni dei comandi @. Si può configurare il controllo
a mezzo del display e della tastiera del controllo stesso, quando ne è dotato, oppure
utilizzando il software Bach, per qualsiasi controllo S&h.
Nel caso si disponga del programma Bach, l’accesso a tutti i parametri è facilitato dalle
apposite videate di impostazione. Il codice @ corrispondente al parametro su cui si
porta il cursore viene regolarmente presentato nello hint-box (la bandierina gialla di
suggerimento che compare se si lascia fermo il puntatore su un campo sensibile)
relativo al parametro puntato.
App. E - 4

di codici %. Per esempio con la stringa “@16X1” si assegna un valore al parametro di
senso conteggio quote per l’asse X, con la stringa “%16” si ottiene la risposta “X1Y…”
per tutti gli assi controllati, da cui si riscontra che il comando “@16X1” è stato
correttamente ricevuto ed eseguito.
Importante:
Per evitare danni a cose e a persone, è consigliabile che la verifica della corretta
impostazione dei parametri sia effettuata con gli azionamenti disabilitati e muovendo
manualmente gli alberi degli encoder. Se per qualsiasi ragione ciò non è possibile, si
valuti la possibilità di separare i motori dai dispositivi da loro messi in movimento. Se
neppure questo è possibile, si presti ogni cura a che nessun danno possa derivare da
repentini, inaspettati e incontrollati movimenti dei motori.
Per maggiori indicazioni sui comandi, consultare il manuale di programmazione CNC.
IMPOSTAZIONE PARAMETRI

impulsi motore. Per la definizione di questi parametri si veda l’appendice relativa al
calcolo e all’impostazione dei parametri asse.
@16: Definizione senso di conteggio quote

Se, dopo aver collegato i segnali delle fasi del trasduttore al Cnc, il senso di conteggio
delle quote non è corretto, cioè se, muovendo l'asse in avanti, la quota si decrementa e
viceversa, è possibile, utilizzando la funzione @16 invertire il senso di conteggio interno
delle quote senza invertire fisicamente il collegamento dei segnali delle fasi al controllo,
come illustrato nella seguente tabella.
Parametro Effetto
@16X0 Conteggio normale
@16X1 Conteggio inverso
@15: Definizione ingresso di zero encoder

Il parametro specifica al controllo se la condizione “encoder in posizione di zero”
corrisponde allo stato 1dell’ingresso relativo o allo stato 0. Questo segnale viene
utilizzato, in concomitanza con l'ingresso di "HOME", durante la procedura di ricerca
dello zero macchina.
App. E - 5
ZERO ENCODER ZERO ENCODER

attivo basso attivo alto
Micro di ZERO MACCHINA (HOME) Micro di ZERO MACCHINA (HOME)
Fig. 5: Forme d’onda durante la ricerca dello zero.
La seguente tabella esemplifica l’uso del parametro in relazione al funzionamento

dell’encoder.
Segnale encoder Parametro

Attivo basso @15X0
Attivo alto @15X1
Per maggiori informazioni sulla procedura di "zero macchina" vedere l'appendice

relativa all’impostazione dei parametri asse.
VERIFICA
@15: Definizione ingresso di zero encoder
Per la verifica della corretta impostazione di questo parametro si rimanda alla
programmazione dello zero macchina all'interno dell'appendice relativa all’impostazione
dei parametri asse.
@16: Definizione senso di conteggio quote

Muovere l'encoder o l'asse manualmente o programmando un movimento in anello
aperto e verificare che il conteggio delle quote sia concorde alla direzione in cui avviene
lo spostamento. In caso contrario invertire la programmazione del parametro.
App. E - 6
CNC – APPENDICE F:
TARATURA DEGLI ASSI
GENERALITÀ .......................................................................................................................................2
DISATTIVAZIONE DELL’ANELLO DI REAZIONE ........................................................................................3
TUTTI I TIPI DI ASSI.............................................................................................................................3
DEFINIZIONE DELLO STATO ATTIVO DEGLI INGRESSI DI FINECORSA ......................................................3
F INECORSA AVANTI........................................................................................................................4
F INECORSA INDIETRO.....................................................................................................................4
VERIFICA DEL FUNZIONAMENTO DEI FINECORSA ..................................................................................4
DEFINIZIONE DEGLI STATI ATTIVI DEGLI INGRESSO DI ZERO ..................................................................4
ASSI PILOTATI IN FREQUENZA AD ANELLO APERTO ...................................................................................4
VERIFICA DEL FUNZIONAMENTO DELL’INGRESSO DI ZERO......................................................................5
ASSI CON REAZIONE DA ENCODER ........................................................................................................5
DEFINIZIONE DEL SENSO DI CONTEGGIO QUOTE ...................................................................................7
ASSI CON REAZIONE DA ENCODER ........................................................................................................7
DEFINIZIONE CORRISPONDENZA UNITÀ INGEGNERISTICHE/IMPULSI .......................................................7
ASSI PILOTATI PER POSIZIONE .............................................................................................................7
TUTTI GLI ASSI CON REAZIONE DA ENCODER...........................................................................................8
DEFINIZIONE E LIMITAZIONE DELLA FREQUENZA MASSIMA INVIABILE ALL’AZIONAMENTO ......................9
ASSI PILOTATI IN FREQUENZA PER POSIZIONE .........................................................................................9
ASSI PILOTATI IN FREQUENZA PER VELOCITÀ ..........................................................................................9
DEFINIZIONE DEL NUMERO DI DECIMALI UTILIZZATI ...............................................................................9
DEFINIZIONE DEL DOSAGGIO DEL FEED FORWARD..............................................................................10
ASSI PILOTATI PER POSIZIONE............................................................................................................ 10
ASSI PILOTATI PER VELOCITÀ ............................................................................................................. 10
DEFINIZIONE DELLA VELOCITÀ DI START E STOP ................................................................................10
ASSI PILOTATI IN FREQUENZA ............................................................................................................ 10
DEFINIZIONE DELLA DURATA DELLA RAMPA DI ACCELERAZIONE ........................................................11
TUTTI I TIPI DI ASSI........................................................................................................................... 11
ASSI PILOTATI PER POSIZIONE............................................................................................................ 11
DEFINIZIONE DEI PARAMETRI DELL’ANELLO DI REAZIONE ...................................................................13
ASSI PILOTATI IN FREQUENZA PER POSIZIONE CON REAZIONE DA ENCODER ............................................... 13
MESSA A PUNTO DELLA REAZIONE PROPORZIONALE .......................................................................... 15
MESSA A PUNTO DELLA REAZIONE INTEGRATIVA................................................................................ 16
MESSA A PUNTO DELLA REAZIONE DERIVATIVA.................................................................................. 16
VERIFICA DELLA CORRISPONDENZA TRA SPOSTAMENTO E QUOTE .....................................................17
ASSI PILOTATI IN FREQUENZA AD ANELLO APERTO ................................................................................. 17
ASSI CON REAZIONE DA ENCODER ...................................................................................................... 17
SALVATAGGIO DEI PARAMETRI ..........................................................................................................17
TUTTI I TIPI DI ASSI........................................................................................................................... 17
CODICE MANUALE : MA CNC I APPF 11

DATA: 29 MARZO 2000
CNC – APPENDICE F: TARATURA DEGLI ASSI
GENERALITÀ
L'appendice descrive le operazioni da eseguire per ottenere il miglior funzionamento
possibile degli assi controllati. Nel presente documento vengono presi in esame tutti i
parametri che influenzano il funzionamento di un asse e vengono date indicazioni per
assegnare loro i valori più idonei. Sono infine indicate le procedure di verifica del reale
funzionamento del sistema. Le operazioni descritte dovranno essere ripetute per
ciascun asse presente nell’applicazione.
Prima di accingersi alla taratura degli assi è necessario aver collegato elettricamente i
vari componenti e in particolare è necessario aver programmato e verificato i parametri
relativi all’azionamento. Per dettagli su queste operazioni, riferirsi all’appendice D –
INSTALLAZIONE AZIONAMENTI.
La programmazione dei parametri si effettua inviando al controllo una serie di comandi

@… seguiti dalle opportune stringhe di caratteri. Ciò può essere realizzato attraverso il
pannello proprio del controllo, quando questo ne sia dotato, attraverso un terminale
allacciato alla linea seriale del controllo oppure collegando al controllo un PC via linea
seriale e utilizzando il programma Bach. Nel caso si disponga del programma Bach,
l’accesso a tutti i parametri è facilitato dalle apposite videate di impostazione. Il codice
@ corrispondente al parametro su cui si porta il cursore viene regolarmente presentato
nello hint-box (la bandierina gialla di suggerimento che compare se si lascia fermo il
puntatore su un campo sensibile) relativo al parametro puntato.

di codici %. Per esempio con la stringa “@3X1” si definisce l’ingresso di fine corsa
dell’asse X attivo alto, con la stringa “%3” si ottiene la risposta “X1Y…” per tutti gli assi
controllati, da cui si riscontra che il comando “@3X1” è stato correttamente ricevuto ed
eseguito.
Con i controlli S&h è possibile realizzare tre tipi di assi controllati.

• Asse pilotato in frequenza per posizione ad anello aperto.
• Asse pilotato in frequenza per posizione con reazione da encoder.
• Asse pilotato in frequenza per velocità con reazione da encoder.
• Asse pilotato in tensione analogica per velocità con reazione da encoder.
Alcuni dei parametri da programmare sono diversi nei vari casi. In ogni capitolo, viene
indicato a quali tipi di asse ci si riferisce.
App. F - 2
DISATTIVAZIONE DELL’ANELLO DI REAZIONE

TUTTI I TIPI DI ASSI
Con il comando “@40X0” si indica che i movimenti dell’asse X vanno eseguiti in anello
aperto. In questo modo il controllo considererà sempre coincidenti le quote reali e quelle
teoriche. Questo parametro dovrà restare inalterato fino a diversa indicazione.
DEFINIZIONE DELLO STATO ATTIVO DEGLI INGRESSI DI FINECORSA

Per ciascun asse, il controllo può gestire quattro ingressi con funzione predefinita
(dedicata); essi sono:
• Fault
• Limit Switch +
• Limit Switch –
• Home
Di questi “Fault” è il solo a essere fisicamente distinto dagli ingressi generici e a cui non
può essere associata un’ulteriore funzione come ingresso programmabile. Questa
scelta si deve alla considerazione che non sempre è necessario far uso dei fine corsa o
dell’ingresso Home. Quando queste linee non sono utilizzate per la loro funzione
specifica, possono essere utilizzate come ingressi generici, a cui possono essere
associate una serie di funzioni standard. L’identificazione degli ingressi dedicati sul
connettore del controllo è possibile consultando il manuale d’uso del controllo scelto.
Le modalità di programmazione dell’ingresso “Fault” sono descritte nell’appendice

relativa al collegamento azionamenti. Per quanto attiene ai restanti tre ingressi, le
modalità relative sono descritte di seguito.
Si raccomanda di prestare estrema attenzione nell’uso di questi ingressi: per non

penalizzare la flessibilità del controllo non è stata limitata in alcun modo la possibilità di
associare funzioni diverse allo stesso ingresso simultaneamente, questo però non
costituisce garanzia che le funzioni che gli vengono associate possano davvero essere
sempre attuate: se per esempio sul controllo Goya si definisce l’ingresso 9 attivo alto
come fine corsa avanti X, contemporaneamente gli si associa la funzione di lanciare
l’esecuzione del programma e il programma inizia con uno spostamento in avanti
dell’asse X, tutte le volte che si cerca di avviare l’esecuzione del programma agendo sul
pulsante collegato all’ingresso 9, il controllo va in emergenza. Ciò non accade se il
programma non muove subito l’asse X oppure se lo muove subito, ma all’indietro.
L’effetto dell’emergenza da finecorsa intercettato si manifesta solo quando l’asse è in

movimento in direzione del finecorsa e implica l’arresto non recuperabile del
programma in esecuzione, la perdita del riferimento di zero macchina e la
disabilitazione dell’azionamento. Per recuperare la normale funzionalità occorre
pertanto disimpegnare il fine corsa, rifare lo zero macchina e avviare dall’inizio il
programma. Qualsiasi tentativo di muovere l’asse in direzione del finecorsa finché
questo è impegnato causerà il ripresentarsi dell’emergenza.
App. F - 3
Con i comandi @3 e @4 è possibile definire lo stato della linea che causa l’emergenza
secondo le seguenti tabelle. Assegnando il valore 2 al parametro, l’ingresso è
disabilitato nella funzione di finecorsa e quindi può essere tranquillamente utilizzato
come ingresso generico.
Finecorsa avanti
Parametro Stato linea Stato controllo

@3X0 Contatto aperto Emergenza
@3X0 Contatto chiuso -
@3X1 Contatto aperto -
@3X1 Contatto chiuso Emergenza
@3X2 Indifferente -
Finecorsa indietro

@4X0 Contatto aperto Emergenza
@4X1 Contatto chiuso Emergenza
@4X2 Indifferente -
Verifica del funzionamento dei finecorsa

Per controllare che i finecorsa funzionino in modo corretto è sufficiente programmare o
eseguire a mezzo del funzionamento manuale del controllo uno spostamento nel verso
positivo; mentre l’asse si muove, si impegni manualmente il finecorsa avanti e si
verifichi che l’asse vada in emergenza per effetto di questa manovra. Ripristinata
l’emergenza si proceda analogamente mettendo l’asse in movimento lento nel verso
negativo e, nel corso del movimento, si impegni manualmente il finecorsa indietro,
controllando che l’asse vada in emergenza per questa ragione.
DEFINIZIONE DEGLI STATI ATTIVI DEGLI INGRESSO DI ZERO

ASSI PILOTATI IN FREQUENZA AD ANELLO APERTO
Lo scopo dell’ingresso di zero (Home) è consentire il riconoscimento della posizione di
zero asse: quando, durante la procedura di ricerca di zero macchina, questo ingresso
assume lo stato definito come attivo, il controllo assume lo step corrente del motore
come posizione di zero assoluto. Analogamente agli ingressi di fine corsa, lo stato attivo
può essere definito con il suo parametro specifico.

@6X0 Contatto aperto Zero macchina
@6X1 Contatto chiuso Zero macchina
@6X2 Indifferente -
App. F - 4
Verifica del funzionamento dell’ingresso di zero

Per verificare il corretto funzionamento dell’ingresso di zero è sufficiente portare l’asse
in una posizione in cui il sensore di zero non sia impegnato, programmare la ricerca di
zero macchina sull’asse (comando “G51X-F100” per eseguire la ricerca di zero
sull’asse X, in verso negativo, alla velocità di 100 mm/minuto primo) e controllare che
l’asse si fermi appena intercettato il sensore. Se la condizione attiva è stata
programmata a rovescio, l’asse non si muoverà affatto. Se l’ingresso non è abilitato,
l’asse non si fermerà quando verrà impegnato il sensore di zero e potrà essere
necessario arrestarlo con un comando d’emergenza manuale.
ASSI CON REAZIONE DA ENCODER

Lo scopo dell’ingresso Home è consentire il riconoscimento della porzione di corsa nella
quale si trova la posizione di zero asse: quando, durante la procedura di ricerca di zero
macchina, questo ingresso assume lo stato definito come attivo, il controllo abilita
l’ingresso relativo al segnale di zero encoder. Quando quest’ultimo si presenterà nello
stato attivo, il controllo assumerà il valore corrente del conteggio impulsi encoder come
posizione di zero assoluto. Analogamente agli ingressi di fine corsa, lo stato attivo può
essere definito con il suo parametro specifico.

@6X0 Contatto aperto Zero macchina
@6X1 Contatto chiuso Zero macchina
@6X2 Indifferente -
Anche il segnale di zero generato dall’encoder può risultare, a seconda di come sono
stati eseguiti i collegamenti, attivo alto o attivo basso.
Parametro Stato controllo

@15X0 Zero encoder attivo basso
@15X1 Zero encoder attivo alto
La condizione ottimale di funzionamento si ha quando l’encoder genera l’impulso di

zero dopo aver fatto mezzo giro da quando il sistema ha impegnato il sensore di zero.
In questo caso non ci sarà mai la possibilità di incertezza sulla posizione acquisita. Se il
sensore di zero viene impegnato per un tratto di corsa inferiore a quanto corrisponde a
un giro encoder, occorre che il segnale di zero encoder si presenti a metà della corsa
durante la quale il sensore di zero è impegnato. Per ottenere questo risultato occorre
registrare la fase tra organi meccanici, motore e encoder.
Se si dispone di un oscilloscopio, la procedura di messa a punto è di molto semplificata,

perché è sufficiente assicurarsi che l’impulso di zero encoder cada al centro
dell’impulso del sensore di zero, come è illustrato in figura, e poi invertire la
programmazione degli stati attivi fino ad avere il corretto funzionamento.
App. F - 5
Zero
Home
Fig. 1: Diagramma degli stati dei segnali allo zero macchina.
Se non si dispone dell’oscilloscopio, per verificare il corretto funzionamento

dell’ingresso Home occorre:
1. portare l’asse lontano dalla posizione in cui il sensore di zero è impegnato,
2. programmare la ricerca di zero macchina sull’asse (comando “G51X-F100” per
eseguire la ricerca di zero sull’asse X, in verso negativo, alla velocità di 100
mm/minuto primo),
3. attendere che il motore abbia completato un giro,
Se la condizione attiva è stata programmata a rovescio, l’asse si fermerà prima che il
motore abbia compiuto un giro completo o non si muoverà affatto.
4. impegnare manualmente e mantenere impegnato il sensore di zero,
5. controllare che il motore si fermi entro un giro da questo momento.
Se l’ingresso non è abilitato, l’asse non si fermerà entro un giro da quando verrà
impegnato il sensore di zero e potrà essere necessario arrestarlo con un comando
d’emergenza manuale.
Per verificare il corretto funzionamento del segnale di zero encoder occorre:

6. portare l’asse in una posizione in cui il sensore di zero non sia impegnato
7. programmare la ricerca di zero macchina sull’asse (comando “G51X-F100” per
eseguire la ricerca di zero sull’asse X, in verso negativo, alla velocità di 100
mm/minuto primo),
8. controllare se l’asse si ferma immediatamente appena intercettato il sensore di zero.
Se l’asse si ferma avendo eseguito un tratto di corsa dopo aver impegnato il sensore di
zero, gli stati attivi sono stati correttamente programmati e resta solo da registrare la
fase esatta tra encoder e parti meccaniche (punto 12 della procedura). Se invece l’asse
si ferma immediatamente appena impegnato il sensore di zero,
9. si inverta il dato del parametro @15 (indicare X0, se in precedenza si era indicato
X1 o viceversa).
Se anche in queste condizioni l’asse si ferma immediatamente appena impegnato il
sensore di zero,
10. si sblocchi il fissaggio del corpo dell’encoder e lo si ruoti di 180° rispetto alla
precedente posizione di montaggio.
Se l’asse si ferma ancora immediatamente appena intercettato il sensore di zero.
11. si inverta il dato del parametro @15 (indicare X0, se in precedenza si era indicato
X1 o viceversa).
A questo punto sicuramente l’asse intercetta il sensore di zero e, prima di fermarsi, fa
ancora un tratto di corsa.
12. si registri la posizione angolare relativa tra encoder e parti meccaniche in modo che
il punto di zero cada a metà del tratto in cui il sensore di zero è impegnato oppure,
se il sensore è una estremità della corsa, che il punto di zero cada dopo mezzo giro
da che il sensore di zero è stato impegnato.
App. F - 6
DEFINIZIONE DEL SENSO DI CONTEGGIO QUOTE

Con il comando @16 è possibile specificare al controllo il senso di conteggio degli
impulsi encoder, in modo da rendere coerenti quote e posizioni dell’asse. Per verificare
come si comporta il controllo al movimento dell’encoder è sufficiente muovere a mano
l’asse in uno dei due sensi e controllare se la quota reale dell’asse si sposta in modo
coerente. Se c’è incoerenza (la quota diminuisce mentre dovrebbe aumentare o
viceversa), occorre cambiare il valore del parametro.
Parametro Stato controllo

@16X0 Conteggio normale
@16X1 Conteggio inverso
Poiché il conteggio si può invertire anche solo scambiando tra loro le posizioni dei due
fili di una sola fase encoder, occorre effettuare la verifica del senso di conteggio tutte le
volte che si staccano i fili dell’encoder dai connettori o si sostituisce l’encoder stesso.
Controllare sempre che la frequenza che viene generata alla velocità massima
non superi la frequenza massima che il controllo può ricevere e che è specificata
tra le caratteristiche tecniche del manuale d’uso del controllo scelto.
DEFINIZIONE CORRISPONDENZA UNITÀ INGEGNERISTICHE/ IMPULSI

ASSI PILOTATI PER POSIZIONE
Con la funzione @51 è possibile definire la corrispondenza tra lo spostamento dell'asse

e il numero di step motore a cui lo spostamento corrisponde. Immaginando di avere un
motore da 400 step/giro calettato su una vite passo 4 mm, 400 step corrisponderanno
ovviamente a 4 mm di spostamento. In queste condizioni la corrispondenza può essere
espressa con i seguenti comandi che hanno tutti lo stesso effetto.
“@51X1,100” oppure “@51X4,400” oppure “@51X16,1600”
Dove il primo dei due valori è lo spostamento dell’asse, il secondo è il numero di step
che il motore deve eseguire per ottenerlo. Entrambi i valori devono essere diversi da 0.
Nel caso sia presente un riduttore tra il motore e il dispositivo azionato occorrerà tener
conto del suo rapporto di riduzione nei calcoli.
Immaginando un sistema a trasmissione telecinetica a cinghia con sviluppo primitivo

della puleggia motrice di 100 mm, azionata da un motoriduttore stepper con un rapporto
di riduzione 1/6 e motore 800 step/giro, ci vogliono 4800 step del motore per far fare un
giro completo alla puleggia motrice, il che comporta uno spostamento lineare di 100
mm. Il parametro potrà quindi essere specificato come
“@51X100,4800” oppure @51X1,48”
Nei limiti del possibile i due valori devono essere interi ed esprimere esattamente il
rapporto. Nel caso in esame un passo del motore corrisponde a 1/48 di millimetro, cioè
App. F - 7
0.020833333…. mm. Se si desse il comando “@51X0.020833,1”, il rapporto non

sarebbe più correttamente espresso, perché la serie di 3 prosegue all’infinito.
TUTTI GLI ASSI CON REAZIONE DA ENCODER

Il comando @50 consente di specificare il rapporto spazio/impulsi encoder per ogni
asse con il formato @50Xspazio,impulsi. Lo spazio può essere un qualsiasi numero
reale, mentre il valore indicato per gli impulsi deve sempre essere intero.
Si faccia riferimento all’appendice C – SCELTA DELL’ENCODER per calcolare il rapporto di

trasmissione e la risoluzione R del medesimo. Una volta noto questo dato occorre
informare il controllo dell’entità dell’incremento della quota che corrisponde alla
ricezione di un impulso encoder.
Il modo più semplice, se il valore R è per esempio 0.025 mm, è fornire il comando come
“@50X0.025,1”, tuttavia è sicuramente più semplice e sicuro indicare “@50X1,40” che
specifica che un millimetro corrisponde a 40 impulsi encoder. Ci sono inoltre casi in cui
la risoluzione è espressa da numeri periodici: per esempio si immagini un encoder a
300 tacche calettato su una vite avente passo 5 mm. Il valore della risoluzione R
sarebbe 0.00416, con 6 periodico. In questo caso, programmare il parametro come
“@50X0.0041666,1” determina errori da troncamento ed è quindi obbligatorio ricorrere
all’espressione “@50X5,1200”.
Si ricorda qui che tutti i controlli S&h effettuano internamente la moltiplicazione per 4
degli impulsi encoder: nell’esempio precedente infatti si nota che il passo della vite
rimane inalterato, mentre il numero delle tacche dell’encoder viene moltiplicato per 4
per ottenere il corretto numero di impulsi encoder corrispondenti a un giro completo.
Ogni motore ha il suo regime massimo di rotazione (tipicamente 2000 o 3000

giri/minuto), a cui corrisponde una frequenza massima assoluta di impulsi che l’encoder
può generare. Questo dato viene utilizzato per informare il controllo del parametro
∆f/tempo che caratterizza le rampe di accelerazione e decelerazione.
Immaginando un motore da 3000 RPM max, con un encoder da 400 tacche calettato
direttamente sull’albero, la frequenza massima si calcola secondo la seguente formula.
ω MAX 3000 fMAX = frequenza max

fMAX = x 4 x N/giro = x 4 x 400 = 80000 Hz, con: ωMAX = velocità max
60 60 N = numero di tacche
Il fattore 4 tiene conto della moltiplicazione per 4 degli impulsi encoder eseguita
internamente dal controllo, mentre la costante 60 compensa la disomogeneità delle
unità di misura tra ω MAX (espressa in giri/minuto primo) e fMAX (espressa in cicli/secondo).
Controllare sempre che la frequenza che viene generata alla velocità massima
non superi la frequenza massima che il controllo può ricevere e che è specificata
tra le caratteristiche tecniche del manuale d’uso del controllo scelto.
Con il comando “@53X80000” si specifica al controllo che la frequenza che corrisponde

alla velocità massima è di 80000 Hz.
App. F - 8
DEFINIZIONE E LIMITAZIONE DELLA FREQUENZA MASSIMA INVIABILE

ALL’AZIONAMENTO
ASSI PILOTATI IN FREQUENZA PER POSIZIONE

Ogni motore stepper ha il suo regime massimo di rotazione, a cui corrisponde una
frequenza massima assoluta di impulsi che può ricevere. Se questo limite viene
superato, il motore si blocca o quanto meno non esegue alcuni degli spostamenti
richiesti. Occorre pertanto evitare che il controllo possa in qualsiasi caso generare
frequenze eccessive.
Immaginando un motore da 800 step/giro, 1000 RPM max, la frequenza massima si

calcola secondo la seguente formula.
ω MAX 1000 fMAX = frequenza massima

fMAX = x S/giro = x 800 ≅ 13333 Hz, con ωMAX = velocità massima
60 60 S/giro = step/giro del motore
Controllare sempre che la frequenza da inviare al motore per ottenere la velocità

massima non superi la frequenza massima che il controllo può generare e che è
specificata tra le caratteristiche tecniche del manuale d’uso del controllo scelto.
Con il comando “@53X13333” si specifica al controllo che la frequenza che corrisponde

alla velocità massima è di 13333 Hz, dato che gli consente di calcolare l’andamento
della frequenza nel tempo durante le rampe di accelerazione e di decelerazione.
La limitazione della frequenza generata si ottiene inviando il comando “@84,1” che

abilita la limitazione per tutti gli assi presenti. Dopo aver inviato questo comando, in
nessun caso potrà generare una frequenza superiore ai 13333 Hz sull’asse X.
ASSI PILOTATI IN FREQUENZA PER VELOCITÀ

Il dato di frequenza che determina la velocità massima del motore è indicato nella
documentazione dell’azionamento. Se la frequenza massima è per esempio 100000 Hz
basterà quindi programmare “@53X100000”
Controllare sempre che la frequenza da inviare al motore per ottenere la velocità

massima non superi la frequenza massima che il controllo può generare e che è
specificata tra le caratteristiche tecniche del manuale d’uso del controllo scelto.
DEFINIZIONE DEL NUMERO DI DECIMALI UTILIZZATI

Con la funzione @71 è possibile definire il formato dei dati inviati dal controllo in
risposta ai comandi di lettura dei suoi dati interni, indicando il numero di cifre decimali
desiderate. Il dato deve essere intero e compreso tra 0 e 5.
La stringa “@71X3” determina che la trasmissione dei dati relativi all’asse X sia
effettuata con tre cifre decimali, ma ha anche effetto sull’espressione dei dati contenuti
App. F - 9
nelle variabili e trasmessi in risposta al codice %81 (si veda il manuale di

programmazione per maggiori dettagli), che saranno trasmessi con lo stesso formato
assegnato ai dati dell’asse X.
DEFINIZIONE DEL DOSAGGIO DEL FEED FORWARD

Utilizzando motori pilotati in frequenza occorre fornire al controllo il parametro
“@46X100” che non altera il dosaggio del feed forward, cioè la frequenza che il
controllo produce in anello aperto in funzione della velocità che si desidera al motore.
ASSI PILOTATI PER VELOCITÀ

In alcuni casi è utile far sì che l’anello di reazione dia sempre e comunque un contributo
alla tensione analogica di uscita, perché ciò migliora la stabilità del sistema. Il controllo
calcola la tensione da generare per ottenere la velocità desiderata sulla base della
frequenza massima che può generare l’encoder e della corrispondenza tra impulsi
encoder e spostamenti lineari in unità ingegneristiche. Così facendo il controllo ottiene
un valore ideale di tensione dovuta al feed forward che può essere diminuito
assegnando a parametro @46 valori inferiori a 100. Il dato deve essere intero e
compreso tra 1 e 100.
Kff FFO = Valore effettivo del contributo del feed forward

FFO = x FFT con FFT = Valore ideale calcolato dal controllo
100 Kff = Valore assegnato al parametro @46
DEFINIZIONE DELLA VELOCITÀ DI START E STOP

ASSI PILOTATI IN FREQUENZA
I motori stepper hanno la possibilità di avviarsi assumendo “istantaneamente” una
velocità che è indicata dal costruttore come dato di frequenza massima di start e di stop
a motore pilotato a step intero (200 step/giro). Questa prerogativa viene utilizzata per
rendere più rapidi possibili i movimenti e per evitare la zona di bassissima frequenza in
cui tipicamente si trova la frequenza di risonanza del motore. Si ricordi che la frequenza
di start e di stop si moltiplica per 2 se il motore funziona a ½ step e per 4 se funziona a
¼ step e che il valore di frequenza deve essere un numero intero.
Il comando “@56X150” specifica che l’asse X, quando venga messo in movimento da

un comando G0, assumerà immediatamente la velocità corrispondente alla frequenza di
150 Hz, per poi accelerare fino alla velocità specificata con il codice F. Al momento di
fermarsi, decelererà fino alla frequenza di 150 Hz e quindi si bloccherà.
Nel caso di movimenti interpolati, le velocità di start e di stop vengono calcolate sulla
base dell’asse più lento tra quelli che sono coinvolti nel movimento.
App. F - 10
DEFINIZIONE DELLA DURATA DELLA RAMPA DI ACCELERAZIONE

Il tempo necessario a raggiungere la velocità massima a partire dalla velocità di start
dipende sostanzialmente solo dalla massa che il motore deve accelerare. Se questa
può variare di volta in volta, per esempio perché il sistema sposta un carico in una
direzione e poi effettua un ritorno a vuoto, la rampa di accelerazione deve essere
programmata in modo da consentire il funzionamento nelle condizioni più gravose.
Nulla vieta tuttavia di modificare dinamicamente il valore all’interno del programma, in
modo da sfruttare appieno le prestazioni del sistema.
l dato del parametro è un numero intero di millisecondi compreso tra 0 e 9999 (9.999
secondi). Con il comando “@57X1000” si indica che l’asse X impiega un secondo ad
assumere la velocità massima partendo da fermo.
In alcuni casi si dispone dell’accelerazione lineare massima sopportabile dal sistema

espressa in g. In questo caso trovare il valore teorico della durata della rampa di
accelerazione in millisecondi è possibile applicando la seguente formula.
R x fMA X
TRampa = x 1000
9.8 x ag
Dove R è la risoluzione espressa in metri, fMAX è la massima frequenza inviabile al

motore, ag è il dato di accelerazione espresso in g. Per esempio, se si ha un sistema
messo in moto da un motore 400 step/giro e frequenza massima 8000 Hz, che aziona
una vite passo 6 mm, e può sopportare un’accelerazione lineare pari a 0.2 g, la
risoluzione R (si veda l’appendice C – SCELTA DELL’ENCODER) vale 0.015 mm, pari a
0.000015 metri e quindi
R x fMA X 0.000015 x 8000 15 x 8

TRampa = x 1000 = x 1000 = ≅ 61.224 ms
9.8 x ag 9.8 x 0.2 1.96
Se di dispone invece del valore di accelerazione espresso in m/s², la formula diventa
R x fMA X
TRampa = x 1000
am/s²
Se non si dispone affatto del dato di accelerazione massima, occorre appurarlo con
procedure empiriche diverse a seconda del tipo di asse, come viene descritto nel
seguito.

Se il tempo assegnato alla rampa di accelerazione è troppo basso, il motore si blocca o
quanto meno perde vistosamente la posizione. Proprio questa caratteristica consente di
identificare il valore minimo che si può assegnare al parametro.
App. F - 11
Si può infatti operare partendo da un valore arbitrario alto e scendendo per esempio di
1000 in 1000 fino a quando l’asse si blocca. Poi occorre tornare indietro di un passo e
riprendere a scendere di 100 in 100 e via di seguito, come illustrato nell’esempio
seguente.
@57X5000
G0X2000F100000
Spostamento eseguito
@57X4000
G0X0F100000
@57X3000
G0X2000F100000
@57X2000
G0X0F100000
@57X1000
G0X2000F100000
Motore bloccato
@57X1900
G0X2000F100000
@57X1800
G0X0F100000
@57X1700
G0X2000F100000
@57X1600
G0X0F100000
Motore bloccato
@57X1690
G0X0F100000
E così via fino a trovare il dato più basso a cui il motore non si blocca. Prima di
eseguire questa procedura, assicurarsi di aver abilitato la limitazione di velocità
con il comando @84,1. Il valore così trovato deve poi essere incrementato del 10%
almeno per garantirsi contro decadimenti del motore, perdite di coppia dovute alle
temperature d’esercizio elevate e altre condizioni che possano in qualsiasi modo
diminuire l’efficienza del sistema.

Per stabilire il tempo da assegnare alla rampa per questo tipo di assi è necessario
disporre di un oscilloscopio a memoria con cui tenere sotto controllo l’andamento della
tensione generata dalla dinamo tachimetrica, se questa è presente o se l’azionamento
presenta un’uscita analogica con tensione proporzionale alla velocità del motore. Se
nessuno dei due segnali è disponibile, occorre predisporre un convertitore frequenza-
tensione al cui ingresso applicare il segnale di una fase dell’encoder.
App. F - 12
Tutte queste difficoltà vengono superate se si dispone del programma BACH: con la
registrazione del movimento infatti è possibile vedere e misurare direttamente
l’andamento della posizione reale dell’asse istante per istante.
Quale che sia il mezzo adottato, la procedura è identica. Si ricordi che il parametro @40
deve essere ancora programmato al valore 0.
1. Programmare il parametro “@57X2047” per ottenere che il controllo possa generare
un gradino che porti la velocità da 0 al massimo senza rampa d’accelerazione.
2. Far eseguire un movimento alla massima velocità. Il movimento deve essere ampio
a sufficienza perché l’asse raggiunga la velocità massima.
3. Rilevare sullo strumento (oscilloscopio o BACH) il tempo in millisecondi per cui
l’asse si è mantenuto in accelerazione.
4. Aumentare il dato rilevato almeno del 10%.
5. Riprogrammare il parametro @57 con il valore risultante.
Velocità teorica
Velocità reale
Tempo di rampa
Fig. 2: Rilievo della durata della rampa di accelerazione.
DEFINIZIONE DEI PARAMETRI DELL’ANELLO DI REAZIONE
ASSI PILOTATI IN FREQUENZA PER POSIZIONE CON REAZIONE DA ENCODER

In questo caso occorre porre tutti i parametri di guadagno dei vari elementi dell’anello a
0 (@43X0, @44X0, @47X0, @48X0, @49X0), tranne @42X16 (valore consigliato e di
default) e assegnare al tempo di campionamento del segnale derivativo un valore
qualsiasi (@49X1)
L’unico parametro critico è @40 il cui valore deve corrispondere all’errore massimo
tollerato nella condizione peggiore, in unità ingegneristiche (per esempio “@40X1”, se
si accetta un errore pari a un millimetro in più o in meno nella posizione dell’asse,
rispetto alla posizione teorica). Si controlli poi sperimentalmente che non si generino
emergenze ingiustificate: se così è occorre aumentare la tolleranza del sistema,
alzando il valore assegnato a @40.
App. F - 13

In questo tipo di assi l’anello di reazione del controllo ha il compito di assicurare la
corretta posizione statica e dinamica e quindi la parametrizzazione ha un’importanza
fondamentale rispetto alla precisione della macchina. Si ricordi che, se la reazione è
ottenuta dal movimento delle parti condotte (per esempio a mezzo di una riga ottica
mossa dal carro di una slitta) la funzione dell’anello del controllo è anche compensare
gli errori dovuti ai giochi meccanici. In questo caso ci si dovrà aspettare un forte criticità
nella messa a punto dei parametri.
In tutti i controlli S&h il segnale d’uscita è la somma algebrica di quattro componenti,

“feed forward”, correzione proporzionale, correzione derivativa e correzione integrativa,
calcolate secondo le seguenti indicazioni:
- Guadagno ad anello aperto (“feed forward”): la componente proporzionale alla
velocità desiderata che è presente anche in caso di perfetta coincidenza (attuale e
storica) tra la posizione teorica e la posizione reale (ε = 0 ∩ dε / dt = 0 ∩ ∫ ε dt = 0),
- Banda morta: l’errore massimo tra posizione reale e posizione teorica che viene
ignorato dall’anello di reazione,
- Prima reazione proporzionale: la componente proporzionale all’errore istantaneo che
si manifesta fino a un massimo d’errore definito dall’utilizzatore, detto “punto di
ginocchio” ,
- Seconda reazione proporzionale: la componente proporzionale all’errore istantaneo
che si manifesta oltre il “punto di ginocchio”,
- Reazione derivativa: la componente proporzionale alla differenza tra l’errore attuale
e l’errore pregresso mediato su un tempo definito dall’utilizzatore, detto “tempo di
campionamento”,
- Reazione integrativa: la componente proporzionale alla somma algebrica di tutti gli
errori verificati nel corso del funzionamento. Questa componente ha un limite in
valore assoluto, detto “limite integrativo” che è definito dall’utilizzatore.
Un ultimo parametro a discrezione dell’utente è l’errore massimo entro il quale il
controllo tenta il recupero, detto “limite di servo error”: Per errori istantanei superiori a
questa soglia, il controllo rinuncia a eseguire il suo compito e si pone in emergenza.
Il funzionamento dell’intero sistema di pilotaggio, includente l’algoritmo PID di reazione
può essere rappresentato graficamente come nella seguente figura
Fig. 3: Schema del funzionamento del feed forward e dell’anello di reazione.
App. F - 14
Messa a punto della reazione proporzionale

La reazione proporzionale fa sì che il controllo eserciti una correzione sulla frequenza
del segnale inviato all’azionamento di entità proporzionale alla differenza istantanea tra
la quota reale e la quota teorica. Se l’intervento di correzione è troppo blando, si perde
di precisione, soprattutto nel corso dei movimenti, se è troppo energico, si innescano
pendolamenti del valore di velocità del motore, perché questo non riesce a eseguire per
tempo le accelerazioni che il controllo gli richiede.
Reazione
Soglia tra 1° e 2°
guadagno prop.
Banda morta
Soglia limite
Emergenza
Errore
Fig. 4: Funzionamento della reazione proporzionale
I controlli S&h prevedono due valori di guadagno della reazione proporzionale,
l’esistenza di una banda intorno al valore di errore nullo in cui la reazione proporzionale
non interviene e una soglia del valore assoluto dell’errore superata la quale viene
applicato il secondo valore di guadagno, come illustrato in figura 1.
Nella stragrande maggioranza delle applicazioni, banda morta e primo guadagno

proporzionale non servono e vengono disabilitati assegnando valore zero ai relativi
parametri (@41X0 disabilita la banda morta per l’asse X, @48X0 azzera la soglia di
intervento tra i due valori di guadagno e @49X0 disabilita il primo guadagno).
La banda morta può essere utile quando si sia stati costretti a utilizzare un encoder
avente risoluzione migliore del motore stepper scelto: assegnando l’opportuno valore a
questo parametro, si evita che il motore continui a pendolare intorno alla posizione su
cui dovrebbe restare immobile.
I due valori di guadagno proporzionale possono servire in applicazioni particolari. Per

esempio, un sistema che debba mettere in movimento masse rilevanti sarà
necessariamente caratterizzato da basse accelerazioni, dovute all’inerzia. Ci si
potrebbe quindi trovare costretti ad adottare valori di guadagno molto bassi, per evitare
oscillazioni. Questo però penalizzerebbe eccessivamente la precisione del
posizionamento. In questo caso è bene prevedere un primo guadagno di valore elevato
che si applica a piccoli errori di posizione; al crescere dell’errore subentra un secondo
guadagno, di valore molto più basso, che evita i pendolamenti di velocità durante i
movimenti.
A titolo d’esempio si riportano due figure in cui vengono confrontati gli andamenti della
velocità teorica e della velocità reale durante e immediatamente dopo la rampa di
accelerazione, nel caso la reazione proporzionale sia troppo elevata e nel caso sia
insufficiente.
App. F - 15
Guadagno troppo elevato Guadagno troppo basso
= velocità reale = velocità teorica

Fig. 5: Errori dinamici di posizione indotti da guadagno proporzionale errato.
Per ottimizzare il valore del guadagno proporzionale (@42X…) occorre intanto

escludere l’intervento delle altre reazioni (@43X0 e @44X0), poi partire da valori bassi
e crescere fino a quando iniziano a manifestarsi oscillazioni smorzate intorno alla
velocità di regime (l’asse supera il valore teorico e poi rallenta troppo, poi riaccelera
ecc.). Infine si diminuirà il valore trovato del 50% per consentire un ragionevole margine
di stabilità. Una volta ottimizzati i valori di guadagno proporzionale essi non dovranno
più essere modificati né azzerati per procedere nell’ottimizzazione dei successivi
elementi della reazione.
Si ricordi che il range di valori ammessi per tutti i parametri di guadagno è 0 ÷ 2047 e
che l’anello di reazione deve essere abilitato assegnando alla soglia limite (@40) un
valore diverso da 0 e possibilmente più elevato della precisione finale che si desidera
ottenere, onde evitare continue emergenze.
La messa a punto di sistemi che richiedono due valori di guadagno è troppo legata alle
caratteristiche specifiche dell’applicazione per poter essere discussa in questa sede e
va analizzata con cura caso per caso.
Messa a punto della reazione integrativa

La reazione integrativa ha il compito di annullare l’effetto di errori sistematici, come
quelli dovuti a offset non perfettamente tarato o, nel caso di assi in movimento verticale,
l’effetto del carico gravitazionale sul sistema controllato. In ogni caso è bene mantenere
a valori contenuti il guadagno della reazione integrativa (@43), fissare un limite basso
(per esempio 200, che corrisponde a un decimo circa della velocità massima) per
l’intervento massimo della stessa (@47) e controllare con cura che non si manifestino
oscillazioni né nella velocità né sulla posizione.
Messa a punto della reazione derivativa

Il compito la reazione derivativa (@44) è apportare una correzione che tiene conto della
variazione dell’errore nel tempo. Poiché l’effetto è di diminuire la severità della
correzione al diminuire del valore dell’errore istantaneo, in molti casi essa contribuisce a
migliorare la stabilità del sistema Si ricordi che l’intervallo di campionamento (@45)
deve essere tanto più ampio quanto più lenta è la risposta del sistema e si controlli con
App. F - 16
estrema cura che l’attivazione di questo ramo di reazione non peggiori le caratteristiche
di precisione e di stabilità del sistema.
VERIFICA DELLA CORRISPONDENZA TRA SPOSTAMENTO E QUOTE

ASSI PILOTATI IN FREQUENZA AD ANELLO APERTO
Per verificare la corrispondenza tra spostamento e impulsi motore è sufficiente misurare
la distanza nella direzione del movimento tra una parte fissa e una parte mobile del
sistema, effettuare uno spostamento di entità nota con l’asse (per esempio
G0X+100F200 per spostare l’asse X di 100 mm dalla posizione corrente in avanti, alla
velocità di 200 mm/minuto primo) misurare nuovamente la distanza tra le stesse due
parti di cui sopra e controllare che la differenza tra le due misure corrisponda allo
spostamento programmato.

Per verificare la corrispondenza tra spostamento e quote impostate occorre:
• prendere nota della quota reale dell’asse (^\),
• misurare la distanza nella direzione del movimento tra una parte fissa e una parte
mobile del sistema,
• effettuare uno spostamento di entità nota con l’asse, per esempio G0X+100F200
per spostare l’asse X di 100 mm dalla posizione corrente in avanti, alla velocità di
200 mm/minuto primo,
• misurare nuovamente la distanza tra le stesse due parti di cui sopra,
• controllare che la differenza tra le due misure corrisponda allo spostamento
programmato,
SALVATAGGIO DEI PARAMETRI

I parametri così impostati sono conservati in un’area di memoria non tamponata, il cui
contenuto va perso quando il controllo viene spento. Con il comando @99 i valori
impostati vengono copiati nella memoria interna permanente (flash) e verranno da lì
recuperati a ogni accensione del controllo.
App. F - 17
Cnc - Appendice G:
Specifica tecnica versione speciale CNC S&h per il pilotaggio dei laser
INTRODUZIONE .................................................................................................................................. 2
SCHEMI DI COLLEGAMENTO ............................................................................................................ 4
CONNESSIONE AL GOYA............................................................................................................................. 4
CONNESSIONE A RUBENS (6 ASSI) E PICASSO ........................................................................................ 4
COMANDI PER IL PILOTAGGIO DEL LASER..................................................................................... 6
@52 / %52 DEFINIZIONE RAPPORTO TENSIONE ANALOGICA.................................................................. 6
G68 GESTIONE DISPOSITIVI........................................................................................................................ 7
FREQUENZA D'USCITA E RISOLUZIONE .................................................................................................... 8
ESEMPIO DI USO DEI COMANDI G68 H7 E @52 ......................................................................................... 8
CODICE MANUALE : MA CNC I APPG 11

DATA 23/07/02
CNC –Appendice G: comandi per il laser
INTRODUZIONE
La presente appendice descrive il collegamento di un laser ai controlli S&h (Goya, Picasso e Rubens) e i
comandi a disposizione per il pilotaggio del laser.
Esistono due differenti modalità di pilotaggio del laser:
• analogica
• mediante PWM (Pulse Width Modulation)
In questa appendice verrà considerato esclusivamente il comando di tipo PWM.
In entrambi i casi l'obiettivo è quello di regolare la potenza del laser. Nel più semplice tipo di comando
analogico, la potenza erogata è proporzionale a una tensione fornita dal controllo, che varia ad esempio
tra 0 e 10 V: in questo modo 0 V corrispondono a potenza 0 e 10V corrispondono al 100% della potenza.
Naturalmente esistono laser che seguono una legge tensione-potenza non lineare o che, al limite, danno
una potenza massima per un valore di tensione diverso dalla tensione massima.
Nel comando di tipo PWM, il segnale fornito dal controllo è di tipo digitale, identificato dalle seguenti
caratteristiche:
Fpwm: Frequenza segnale PWM
Tpwm: Periodo segnale PWM (1/Fpwm)
Dpwm: Duty cycle PWM: rapporto tra tempo segnale a Hpwm volt (Ton) e tempo segnale (Tpwm)
Hpwm: Tensione High segnale PWM
Hpwm
0V
Ton Toff Dpwm= Ton/Tpwm [0..1]
Tpwm=1/Fpwm
La tensione Hpwm viene erogata ciclicamente, secondo un certo periodo (Tpwm). Il rapporto tra il tempo
in cui la tensione è erogata (Ton) e la durata complessiva del ciclo (Tpwm) determina l'effettiva potenza
con cui il laser agisce. Questo rapporto prende il nome di duty cycle. Se ad esempio viene erogata
tensione per metà periodo (mentre per l'altra metà la tensione vale zero), il laser funzionerà al 50% della
potenza.
La lunghezza del periodo influenza invece la risoluzione: infatti il comando della tensione è legato alla
frequenza di clock del controllo, che è fissa. Quanto più il periodo è breve, tanto più la sua durata
contiene pochi cicli di clock, e quindi la risoluzione peggiora. Per contro, periodi lunghi, che hanno
risoluzioni migliori, possono dar luogo a una potenza media erogata dal laser non più costante, ma
affetta da oscillazioni (ripple).
Sul controllo sono disponibili opportuni comandi che permettono di stabilire il Tpwm e il duty cycle; è
inoltre possibile legare quest'ultimo ad altre grandezze gestite dal controllo, quali ad esempio le velocità
degli assi. In questo modo si può ottenere che la potenza del laser sul pezzo da lavorare sia costante,
indipendentemente dalla velocità con cui il laser si muove. In altre parole è possibile aumentare la
potenza erogata nei tratti percorsi con velocità maggiore e diminuirla in quelli percorsi con velocità
minore.
L’associazione è di tipo lineare, cioè: Dpwm = fLin(x) dove fLin è una delle grandezze selezionabili
attraverso il comando @52. La definizione di fLin avviene – sempre attraverso il comando @52 –
identificando due punti P1,P2 nel piano Dpwm,x.
App. G - 2
Lo stadio di comando è dipendente dal controllo e quindi lo è anche la tensione di pilotaggio Hpwm. La
presenza o meno di questa funzione è una opzione del controllo scelto.
I comandi di controllo per il Tpwm e Dpwm sono invece indipendenti dal controllo scelto.
App. G - 3
SCHEMI DI COLLEGAMENTO
Lo schema di collegamento da utilizzare dipende dall'hardware del controllo impiegato. Un primo
schema è valido per il controllo Goya, mentre un secondo vale per Rubens (6 assi) e Picasso.
CONNESSIONE AL GOYA
Sul controllo Goya è disponibile un connettore dedicato all'uscita di tipo PWM. L'uscita è di tipo TTL. Lo
schema del connettore è riportato nella figura seguente.
PWM
CON. CIRCOLARE
7 POLI FEMMINA
X11
PIN SEGNALE
1 NC
2 NC
3 NC
4 NC
5 PWM OUT
6 COM
7 NC
PWM Out: segnale TTL standard

COM: Ground di riferimento PWMOut
NC: Non connessi (lasciare liberi)
CONNESSIONE A RUBENS (6 ASSI) E PICASSO

Sul controllo Rubens e sulla scheda Picasso non è disponibile un connettore dedicato PWM; tuttavia è
possibile servirsi delle normali uscite digitali, di tipo general purpose, e utilizzare queste per un comando
di tipo PWM.
In particolare il connettore da utilizzare è quello dell'asse 6, identificato dalla sigla XD6.
Lo schema da utilizzare è riportato nella figura seguente.
App. G - 4
RUBENS 6X DRIVER
+_VDC
PWM6 3 PWM
NPN
+_VDC
ENB6(ENABLE) 7 ENABL
NPN
+5VDC
FLT6 2 FAULT
NPN
GND AZN 5 0V
CASE
Note: Lo schermo del cavo deve essere collegato al case del connettore del controllo.
E' possibile pilotare gli ingressi optoisolati degli azionamenti utilizzando il +5Vdc
presente sul pin 4 dei connettori.
Se il DRIVER non ha le resistenze di pull-up interne, queste devono essere
previste esternamente.
L’uscita in frequenza di pilotaggio, PWM è di massimo 800 kHz con duty cycle del
50%.
App. G - 5
COMANDI PER IL PILOTAGGIO DEL LASER

Nel linguaggio di programmazione CNC utilizzato dai controlli S&h sono disponibili due comandi specifici
per la gestione dell'uscita PWM:
• G68 H7
• @52
Nel seguito si descrivono questi comandi.
@52 / %52 DEFINIZIONE RAPPORTO TENSIONE ANALOGICA

Pic2000 Goya Rubens
Caratteristiche
Sorgente Host computer / Programma residente
Attiva Nel blocco programmato
Esecuzione Accodata
Condizioni -
Funzioni compatibili -
Sintassi @ @52 (i)[(g2),(v2) [(g1),(v1)]] (*)
(i) : identificativo
(g1) : giri o velocità primo punto (default = 0)
(v1) : tensione associata primo punto ( default = 0)
(g2) : giri o velocità secondo punto
(v2) : tensione associata secondo punto
Sintassi % %52 (*)
Risposta CNC (i),(g2),(v2) [(g1),(v1)]
(*) Il comando % serve per la lettura dei parametri, mentre il comando @ serve per la loro impostazione.
Descrizione
Con questa funzione è possibile definire il rapporto tra la velocità di un asse o il n. di giri mandrino (g) e il
valore di tensione (v) che si deve ottenere in uscita.
Il carattere identificativo (i) può assumere i seguenti significati:
' ' => disabilitato (default)
'S' => mandrino (uscita analogica impostata da comando ISO S)
'X' => asse X (uscita analogica proporzionale alla velocità dell’asse X)
'Y' => asse Y (uscita analogica proporzionale alla velocità dell’asse Y)
'Z' => asse Z (uscita analogica proporzionale alla velocità dell’asse Z)
'W' => asse W (uscita analogica proporzionale alla velocità dell’asse W)
'I' => velocità punto in interpolazione (uscita analogica proporzionale alla velocità di interpolazione)
Impostando un solo punto si definisce una caratteristica passante per lo zero (a velocità di rotazione o di
movimento uguale a zero si ha una tensione in uscita di zero volt).
Impostando tutti e due i punti (diversi l’uno dall’altro) si può ottenere una caratteristica non passante per
lo zero (a velocità uguale zero si ha una tensione in uscita diversa da zero).
I parametri v1,v2 identificano una tensione analogica di uscita. Nel caso sia programmata una uscita di
pilotaggio PWM viene creata una corrispondenza tra tensione e duty cycle: Dpwm[%] = v*10.
App. G - 6
Ad esempio v=5 è equivalente ad un duty cycle del 50%.
Es.: definizione rapporto tensione analogica

@52 S8000,10 ;con il comando S800 si ha una tensione in uscita di 1 volt
@52 I0,-1.5 6000,0 ;nei movimenti interpolati ad assi fermi si ha in uscita una tensione di -1.5
;volt e una tensione di 0 volt ad una velocità F6000
Es.: lettura rapporto tensione analogica

%52 ;richiesta di lettura rapporto tensione analogica
S8000,10 ;risposta del controllo
%52 ;richiesta di lettura rapporto tensione analogica
I6000,5 1000,-2 ;risposta del controllo
G68 GESTIONE DISPOSITIVI

Pic2000 Goya Rubens
Caratteristiche
Sorgente Host Computer / Programma residente
Attiva Nel blocco programmato
Esecuzione Accodata
Condizioni -
Funzioni compatibili -
Sintassi G68 [H(n)(…)]
Descrizione
La funzione G68 permette di attivare o disattivare alcune funzioni interne del controllo, come descritto in
dettaglio nel Manuale di programmazione CNC. Tra le varie funzioni disponibili, una è relativa all'uscita
PWM ed è contraddistinta dal parametro H7. La sintassi è la seguente.
G68 H7, (NO), (PRESCALER), (BITR): GESTIONE DEL DISPOSITIVO OPZIONALE "USCITA PWM"
attiva e disattiva la funzione PWM su un’uscita logica, definendo il periodo e la risoluzione
del segnale che sarà generato. Per quanto attiene alla regolazione del duty cycle, l’uscita
andrà poi gestita come un’uscita analogica, attraverso i comandi di gestione mandrino:
@52 da parte del CNC o gestione uscite analogiche da parte del PLC.
NO specifica il numero dell’uscita. Per Goya, che presenta un connettore apposito per
l’uscita PWM, NO può valere solo 3. Per Picasso 2000 e Rubens, NO può assumere
valori tra 0 e 3, che corrispondono alle uscite da 1 a 4. In ogni caso non potrà essere
gestita più di un’uscita PWM alla volta.
PRESCALER (periodo) e BITR (risoluzione) sono due parametri i cui valori devono essere
ricavati dalla tabella della gestione PWM riportata nel paragrafo seguente.
Se tutti e tre i parametri hanno valore 0, la funzione PWM viene disattivata.
Dopo l'utilizzo del comando G68 H7 è possibile definire il rapporto desiderato tra la velocità degli assi e il
duty cycle del segnale, usando il comando @52.
Nella definizione del rapporto velocità–duty cycle nel campo riferito alle tensioni di uscita si mette la
percentuale di duty cycle, il range definito è 0-10, dove 0 corrisponde allo 0% e 10 al 100%.
La risoluzione del duty cycle viene definita da: 100/2(BITR).
App. G - 7
FREQUENZA D'USCITA E RISOLUZIONE

Come anticipato nell'introduzione, esiste un legame tra la frequenza utilizzata nell'uscita PWM e la
risoluzione ottenibile.
La seguente tabella riporta i possibili valori di frequenza d'uscita, espressi in Hz, e la relativa risoluzione.
Nella prima colonna è riportato il divisore della frequenza di clock interna (2, 4, 8, ...), mentre nella
seconda riga sono riportati i bit di risoluzione per l'impostazione del duty cycle (16, 15, 14, ...).
Ad esempio, supponiamo si necessiti di un segnale PWM che abbia una frequenza (Fpwm) maggiore di
10 kHz. La risoluzione deve essere la più alta possibile (BITR massimo), in quanto questo è sempre
necessario per garantire il migliore controllo del laser.
Cercando nella tabella, dobbiamo trovare la prima frequenza maggiore di 10 kHz. Vediamo che una
frequenza di 10239 Hz è disponibile per alcune coppie di valori (PRESCALER, BITR): (0,10), (1,9), (2,8)
e così via. Dobbiamo scegliere la risoluzione più elevata, e quindi la coppia corretta è PRESCALER=0 &
BITR=10. In questo modo il segnale PWM avrà una frequenza di 10239 Hz con 10 bit di risoluzione, che
assicurano 2^11=1024 possibili valori di duty cycle.
Il comando da inviare sarà quindi G68 H7,0,0,10.
BITR
PRESCALER
16 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
0 160 320 640 1280 2560 5120 10239 20479 40957 81914 164K 328K 655K 1311K 2621K 5243K
1 80 160 320 640 1280 2560 5120 10239 20479 40957 81914 164K 328K 655K 1311K 2621K
2 40 80 160 320 640 1280 2560 5120 10239 20479 40957 81914 164K 328K 655K 1311K
3 20 40 80 160 320 640 1280 2560 5120 10239 20479 40957 81914 164K 328K 655K
4 10 20 40 80 160 320 640 1280 2560 5120 10239 20479 40957 81914 164K 328K
5 5 10 20 40 80 160 320 640 1280 2560 5120 10239 20479 40957 81914 164K
6 2.5 5 10 20 40 80 160 320 640 1280 2560 5120 10239 20479 40957 81914
7 0.6 1.3 2.5 5 10 20 40 80 160 320 640 1280 2560 5120 10239 20479
Il tempo Ton minimo dipende dal clock di sistema ed è sempre Tpwm/2^BITR, cioè è circa pari a 95 ns.
ESEMPIO DI USO DEI COMANDI G68 H7 E @52
G68 H7,3,0,11 ;viene definita la frequenza 5120 Hz con risoluzione 11 bit per l'uscita 3
@52 I0,1 1000,10 ;si definisce che per velocità 0 si vuole un duty cycle del 10% e che per velocità
1000 si vuole un duty cycle del 100%
% Duty-cycle
10
Velocità assi
1000
0
G68 H7,0,0,0 ;disabilita l'uscita PWM

App. G - 8

Ma CNC I Appt 1.2

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CNC

APPENDICI MANUALE D'USO

VERSIONE APPENDICE : 1.2

CODICE MANUALE : MA CNC I APPA 11

APPENDICE A: NOTE APPLICATIVE PER CNC S&h

APPENDICE B: INDICAZIONI S&h PER LA MINIMIZZAZZIONE DEI DISTURBI

APPENDICE C: SCELTA DELL’ENCODER

APPENDICE D: INSTALLAZIONE AZIONAMENTI

APPENDICE E: COLLEGAMENTO ENCODER

APPENDICE F: TARATURA DEGLI ASSI

Note applicative per Cnc S&h

AVVERTENZE E USO DEL PRESENTE DOCUMENTO ............................................................................... 2

VERSIONE APPENDICE : 1.1

CODICE MANUALE : MA CNC I APPA 11

A VVERTENZE E USO DEL PRESENTE DOCUMENTO

CONTROLLO AZIONAMENTO SISTEMA

La figura 1 rappresenta lo schema di principio di una generica applicazione di un

• Alimentazione Elettrica: insieme delle parti atte a fornire la corretta alimentazione al

• 89/336/CEE e successive modifiche: “Compatibilità Elettromagnetica”.

I termini “utilizzatore” e “cliente” usati in questo manuale indicano sempre un operatore

Il manuale rispecchia lo stato della tecnica al momento della commercializzazione del

L IMITI D’ USO , RISCHI E PRECAUZIONI

In caso di guasto dovuto a cause accidentali o a errori di collegamento, le schede che

A MBIENTE E MODALITÀ DI INSTALLAZIONE

• grado di protezione non classificato (EN60529); ciò significa che è responsabilità

• grado di inquinamento: è ammessa l’installazione in un ambiente locale con grado di

• ventilazione: il controllo non necessita di ventilazione forzata, se il montaggio assicura

• alimentazione: vedere il manuale d’uso.

• la temperatura ambiente durante il funzionamento deve rimanere in ogni caso

• la temperatura di immagazzinamento deve essere compresa tra -10°C e +70°C.

• altitudine massima di funzionamento: 2000 m

S UGGERIMENTI PER LA CONFORMITÀ ALLA DIRETTIVA 89/336/CEE

Interferenze elettromagnetiche e immunità:

− alloggiamento del controllo: il controllo e la relativa sezione di alimentazione

− collegamento interfaccia seriale: utilizzare un cavo schermato con schermo collegato

− alimentazione: utilizzare per l’alimentazione del controllo un trasformatore con

− prevedere un “filtro di rete” sull’ingresso a 220 o 380Vac del quadro elettrico: si

− utilizzare sempre cavi schermati.

− tenere fisicamente separati i percorsi dei cavi di potenza da quelli di segnale o

− Soppressori di disturbi: i controlli sono già dotati di sistemi antidisturbo. Tuttavia i

v disporre l’antidisturbo il più vicino possibile alla sorgente,

− Bassa tensione (direttiva 73/23/CEE e 93/68/CEE):

L’adozione e la corretta implementazione degli accorgimenti sopraddetti costituiscono una

SCOPO DELL’APPENDICE ...................................................................................................................2

VERSIONE APPENDICE : 1.1

CODICE MANUALE : MA CNC I APPB 11

S COPO DELL ’ APP ENDIC E

M ECCANISM I D I ACCOPP IAMENTO CON L E SORG ENT I D I

I disturbi vengono generati da una sorgente (cavo o dispositivo), si propagano come

A CCOP P IAME NTO I NDUTTIV O

Zt : impedenza verso terra

Vn : tensione di disturbo risultante dall’accoppiamento induttivo

H : campo magnetico di disturbo

Fig. 1: Accoppiamento induttivo

• maggiore è la frequenza di commutazione della sorgente del campo magnetico di

A CCOP P IAME NTO C AP ACI TIV O

Conduttore sorgente di disturbo

Zta : impedenza verso terra del conduttore che genera il disturbo

Ztb : impedenza verso terra del conduttore vittima