Press Right Pe User It

MANUALE UTENTE
PRESS-RIGHT
PER PRESSA ELETTRICA
• Manuale d’uso
1 Informazioni generali............................................................................................. 5
1.1 Cenni sulla teoria del controllo .................................................................................. 5
1.2 Ciclo di pressatura .................................................................................................... 5
1.3 Quote assolute e relative........................................................................................... 6
1.4 Controllo della curva spostamento-forza ................................................................... 7
1.5 Ciclo di trazione ........................................................................................................ 8
2 Installazione Press-Right ...................................................................................... 9
3 Come iniziare ...................................................................................................... 10
3.1 La tastiera del Press-Right ...................................................................................... 10
3.2 Primo approccio ...................................................................................................... 10
3.3 Creare un lavoro ..................................................................................................... 11
3.4 Impostare il movimento ........................................................................................... 11
3.5 Impostare la visualizzazione ................................................................................... 11
3.6 Il menù principale .................................................................................................... 11
4 I lavori ................................................................................................................. 13
4.1 Creare un nuovo lavoro ........................................................................................... 13
4.2 Selezione di un lavoro ............................................................................................. 13
4.3 Modificare il nome del lavoro ................................................................................... 13
4.4 Selezione di un lavoro tramite codice a barre .......................................................... 13
4.5 Selezione di un lavoro tramite riconoscimento attrezzature ..................................... 14
4.6 Selezione di un lavoro tramite bus di campo ........................................................... 14
4.7 Modificare i codici identificativi del lavoro ................................................................ 14
4.8 Copiare un lavoro .................................................................................................... 14
4.9 Eliminare un lavoro ................................................................................................. 15
4.10 Modificare un lavoro ................................................................................................ 15
4.11 Contatori del lavoro ................................................................................................. 15
4.12 Gestione della selezione automatica dei lavori da esterno ...................................... 15
4.13 Il grafico .................................................................................................................. 15
4.14 Opzioni e gestione scarti ......................................................................................... 16
4.15 Gestione delle fasi................................................................................................... 16
4.16 Gestione dei canali.................................................................................................. 16
4.17 Autoverifica ............................................................................................................. 16
4.18 Gestione dei controlli supplementari........................................................................ 17
5 Parametri ............................................................................................................ 18
5.1 Gestione movimento ............................................................................................... 18
5.1 Limiti di controllo ..................................................................................................... 19
5.2 I Check Point........................................................................................................... 20
5.3 Opzioni del lavoro ................................................................................................... 20
6 La fascia di tolleranza ......................................................................................... 22
6.1 Creare la fascia ....................................................................................................... 22
6.2 Modificare la fascia ................................................................................................. 22
6.3 Eliminare la fascia ................................................................................................... 23
7 Pezzo scarto ....................................................................................................... 24
7.1 Le cause scarto ....................................................................................................... 24
7.2 Gestione degli scarti................................................................................................ 25
8 Il menù strumenti ................................................................................................ 26
8.1 Opzioni display ........................................................................................................ 26
8.2 Contatori e auto verifica .......................................................................................... 26
8.3 Movimento cilindro manuale .................................................................................... 26
9 Configurazione dello strumento .......................................................................... 28
9.1 Opzioni generali ...................................................................................................... 28
9.2 Selezione automatica dei lavori ............................................................................... 29
9.3 Ripetizione della fase .............................................................................................. 29
10 Diagnosi .............................................................................................................. 31
10.1 Versione firmware ................................................................................................... 31
11 Configurazioni speciali ........................................................................................ 32
11.1 Trasduttore di forza aggiuntivo ................................................................................ 32
11.2 Riconoscimento attrezzi .......................................................................................... 32
12 Password ............................................................................................................ 34
13 Collegamento al computer .................................................................................. 35
13.1 Collegamento tramite porta USB ............................................................................. 35
13.2 Collegamento tramite porta LAN (ethernet) ............................................................. 35
14 Field bus ............................................................................................................. 37
14.1 Organizzazione ....................................................................................................... 37
14.2 Status e Control ...................................................................................................... 37
14.3 PROFINET e EtherNet/IP........................................................................................ 37
14.4 Stringhe .................................................................................................................. 39
14.5 Esecuzione dei comandi ......................................................................................... 40
14.6 Tabella dei registri ................................................................................................... 40
14.7 Descricione registri Check Point.............................................................................. 46
15 Dati tecnici e risoluzione dei problemi ................................................................. 48
15.1 Risoluzione dei problemi ......................................................................................... 48
15.2 Lo strumento non comunica tramite porta USB ....................................................... 48
15.3 Lo strumento non comunica tramite porta LAN (ethernet) ....................................... 48
15.4 Messaggi ................................................................................................................ 49
15.5 Codici di errore........................................................................................................ 49
16 Dati tecnici .......................................................................................................... 50
16.1 Caratteristiche dello strumento ................................................................................ 50
1 Informazioni generali
Press-Right è uno strumento di controllo e misura, che collegato ad una pressa garantisce
il controllo qualità dei processi produttivi.
Interfacciato ad un trasduttore di posizione e ad una cella di carico rileva con continuità la
posizione e la forza istantanea.
È possibilile scaricare dal sito www.alfamatic.com il programma WinScope6 che permette
la gestione dello strumento da computer.
1.1 Cenni sulla teoria del controllo

Durante una lavorazione su pezzi campione si registrano i dati relativi alla posizione del
cilindro ed alla forza da esso esercitata; si può tracciare il grafico: posizione-forza che è
caratteristico della lavorazione effettuata.
Se più lavorazioni sono effettuate su pezzi simili, le rispettive curve posizione-forza
saranno anch'esse simili. Se, al contrario, uno dei pezzi da lavorazione sarà diverso dal
campione, la relativa curva si discosterà da quella campione. È intuitivo come il controllo
della curva possa assicurare la qualità costante della lavorazione.
1.2 Ciclo di pressatura

Ogni ciclo di pressatura è divisibile in diversi momenti:
1. Avvicinamento
2. Contatto
3. Lavoro
4. Pre-arresto
5. Attesa
6. Ritorno
Durante l’avvicinamento il cilindro avanza fino alla QUOTA FINE AVVICINAMENTO.
Finito l’avvicinamento il cilindro avanza alla VELOCITÀ DI CONTATTO fino al contatto con il
pezzo.
Durante il lavoro il cilindro avanza alla VELOCITÀ DI LAVORO fino al raggiungimento del
valore d’arresto. Raggiunto il valore d’arresto il cilindro viene fermatoe viene avviato un
temporizzatore per il tempo impostato con ATTESA PER RITORNO. Scaduto il tempo viene
comandato il ritorno del cilindro con la VELOCITÀ DI RITORNO.
1.2.1 Avvicinamento
Durante l’avvicinamento il cilindro avanza fino alla QUOTA FINE AVVICINAMENTO.
L’avvicinamento avviene con la VELOCITÀ DI AVVICINAMENTO. Durante l’avvicinamento
la forza misurata deve essere inferiore al valore di configurazione FORZA ALLARME
COLLISIONE.
Se non si desidera eseguire l’avvicinamento bisogna mettere a zero la QUOTA FINE
AVVICINAMENTO.
1.2.2 Contatto
Finito l’avvicinamento il cilindro avanza alla VELOCITÀ DI CONTATTO fino al contatto con il
pezzo. Il contatto con il pezzo viene rilevato quando la forza misurata supera il limite di
controllo SOGLIA RILEVAMENTO CONTATTO. Se non si desidera eseguire l’appoggio
controllato sul pezzo bisogna mettere a zero la VELOCITÀ DI CONTATTO.
1.2.3 Lavoro
Il lavoro può essere eseguito in due modi a seconda dell’uso o meno del pre-arresto. Il
lavoro senza pre-arresto viene eseguito quando QUOTA DI PRE-ARRESTO è uguale a zero.
Lavoro senza pre-arresto
Durante il lavoro senza pre-arresto il cilindro avanza alla VELOCITÀ DI LAVORO fino al
raggiungimento del valore d’arresto. Raggiunto il valore d’arresto il cilindro viene fermato.
Lavoro con pre-arresto
Durante il lavoro con pre-arresto il cilindro avanza alla VELOCITÀ DI LAVORO fino al
raggiungimento della QUOTA DI PRE-ARRESTO. Superata la QUOTA DI PRE-ARRESTO il
cilindro avanza fino al valore d’arresto correggendo la velocità in funzione della distanza
dal valore d’arresto. Maggiore è la distanza dal valore d’arresto maggiore sarà la velocità
di movimento. Se in valore d’arresto è inferiore al valore attuale la velocità sar negativa e il
cilindro arretrerà per mantenere il valore d’arresto programmato. La velocità massima
durante il pre-arresto è impostabile con uil parametro VELOCITÀ DI PRE-ARRESTO.
1.2.4 Attesa
Raggiunto il valore d’arresto viene avviato un temporizzatore per il tempo impostato con
ATTESA PER RITORNO. Scaduto il tempo viene comandato il ritorno del cilindro.
Naturalmente il tempo di ATTESA PER RITORNO può essere impostato a zero.
1.2.5 Ritorno
Dopo l’attesa impostata il cilindro torna alla QUOTA DI RIPOSO con la VELOCITÀ DI
RITORNO.
1.3 Quote assolute e relative

Le quote riferite allo zero del trasduttore sono chiamate quote assolute. Le quote riferite
alla posizione di contatto sul pezzo sono chiamate quote relative. Il Press-Right può
utilizzare sia le quote assolute che quelle relative. Per rilevare la quota di contatto è
utilizza la cella di carico: quando la forza misurata dalla cella di carico supera un valore
programmato, è fissato lo zero delle quote relative. Questo valore di forza è chiamata
soglia rilevamento contatto. La posizione in cui viene rilevato il contatto (quota di contatto)
viene registrata e può essere controllata con due limiti, minimo e massimo (capitolo 5.1)
per proseguire o meno la lavorazione.
 Zero quota assoluta
 Quota di riposo
 Zero quote relative
Figura 1
La precisione della la quota di contatto rilevata con la cella di carico dipende dalla velocità
del cilindro e soprattutto dal tipo di pezzo da lavorare. Nelle operazioni di calettatura i due
pezzi hanno gli angoli smussati, di conseguenza la quota di contatto varia anche col
variare dello smusso e della forza che si usa per posizionare una parte nell’altra.
1.4 Controllo della curva spostamento-forza

Da un punto di vista teorico esiste una curva ideale che si ottiene dalla lavorazione di
pezzi perfetti (nella pratica può esistere una curva campione ottenuta dalla lavorazione di
pezzi accuratamente selezionati). Eventuali tolleranze geometriche o differenze di
materiale portano ad una diversità rispetto a questa curva ideale.
Nella pratica il Press-Right controlla la curva tramite fascia di tolleranza, check point e
limiti.
La fascia di tolleranza posizionata attorno alla curva campione è tale che se la curva
ottenuta dalla lavorazione attuale non passa all’interno di tale fascia il pezzo è scarto.
I limiti controllano i valori di quota e di forza raggiunti. I limiti sono i seguenti: forza minima,
forza massima, quota minima e quota massima. Se la quota massima raggiunta non
supera la quota minima e/o supera quella massima il pezzo è scarto. Allo stesso modo se
la forza massima raggiunta non supera la forza minima e/o supera quella massima il
pezzo è scarto.
I check point servono a controllare la curva in punti discreti, per esempio è possibile
controllare che in una quota prestabilita la forza misurata sia compresa tra un minimo e un
massimo, oppure cha ad una forza prestabilita la corsa eseguita sia compresa tra un
minimo e un massimo. Se i valori misurati in un check point non sono corretti il pezzo è
scarto.
Agendo sulle impostazioni della gestione scarti, è possibile definire come deve
comportarsi la macchina in caso di scarto. Il comportamento è impostabile in modo diverso
per ogni singolo tipo di scarto. Per esempio è possibile impostare che, solo quando la
curva esce dal bordo superiore della fascia, la pressa deve arrestarsi immediatamente
oppure deve bloccarsi con la richiesta di una password.
1.5 Ciclo di trazione

Il ciclo di trazione è uguale al ciclo di pressatura ma con i movimenti invertiti. Nel ciclo di
trazione le quote sono riferite ad uno zero virtuale posizionabile a piacere in un punto della
corsa del cilindro. Per esempio se lo zero virtuale viene impostato a 100 mm più avanti
dalla posizione di cilindro completamente arretrato (zero meccanico) quando si
programma una trazione di 5 mm il cilindro partirà dalla quota meccanica 100 mm per
arretrare di 5 mm fino alla quota meccanica di 95 mm. Finita la trazione tornera avanti alla
quota meccanica di 100 mm.
2 Installazione Press-Right
Per l’installazione dello strumento a bordo macchina consultare il manuale specifico.
3 Come iniziare
In questo capitolo si guiderà l'utente all'apprendimento delle operazioni di base per la
programmazione e l'uso dello strumento Press-Right.
Per illustrare meglio le operazioni si consiglia di eseguire le prove in pratica.
Figura 2
Per accendere lo strumento è presente un pulsante sul retro. Quando esso è premuto,
dopo pochi secondi, il display s’illumina e appare il grafico:
3.1 La tastiera del Press-Right

Se si preme il tasto menù, vengono visualizzate le voci che costituiscono il menù
principale. Per selezionare una voce del menù è possibile spostarsi con i tasti freccia e
premere invio oppure è possibile toccare direttamente la voce stessa.
Il tasto annulla le operazioni e permette di ritornare al alla schermata principale.
3.2 Primo approccio

Per prendere confidenza con la pressa è possibile eseguire una serie di movimenti
manuali.
Allo scopo procedere come segue:
• premere il tasto menù
• premere la voce STRUMENTI
• premere la voce MOVIMENTO CILINDRO MANUALE
• premere la voce ABILITA PULSANTI
Con i tasti si può movimentare il cilindro.
Nota: fuori dalla corsa nominale del cilindro il movimento manuale è eseguito alla
velocità minima
3.3 Creare un lavoro
L’insieme dei parametri di movimentazione del cilindro e di controllo della curva verrà
chiamato lavoro.
Per creare un lavoro:
• premere il tasto menù
• premere la voce GESTIONE LAVORI
• premere la voce NUOVO LAVORO.
• Inserire il nome che identifica il lavoro (esempio PROVA 1) e premere il tasto invio.
3.4 Impostare il movimento
Nota: nel resto di questo manuale, quando è indicato, per esempio, selezionare il
comando GESTIONE LAVORI > NUOVO LAVORO si intende premere il tasto menù poi
premere la voce GESTIONE LAVORI e infine premere la voce NUOVO LAVORO.
Creato il lavoro bisogna definire come deve muoversi il cilindro.

I parametri del profilo del movimento si trovano in PROPRIETÀ LAVORO > GESTIONE
MOVIMENTO.
Prima di procede, controllare che ci siano almeno 50mm di corsa libera del cilindro.
Inserire i seguenti valori:
Quota finale = 50 mm
Quota fine avvicinamento = 40 mm
Velocità lavoro = 2 mm/s
Velocità avvicinamento = 20 mm/s
Velocità di ritorno = 50 mm/s
Premendo il comando di start della macchina, se il cilindro è più avanti della posizione di
riposo, il cilindro tornerà alla posizione di riposo, al contrario, se è già in posizione di
riposo o più indietro, verrà effettuato il ciclo completo programmato. Qundi avanzerà fino
alla quota di 40 mm ad una velocità pari a 20 mm/s, dalla quota di 40 mm alla quota di 50
mm avanzerà con una velocità di 2 mm/s. Raggiunta la quota di 50 mm sarà avviato il
ritorno alla quota di riposo con una velocità di 50 mm/s.
3.5 Impostare la visualizzazione

La parte centrale del display è occupata dal grafico posizione-forza. È possibile modificare
i valori di fondo scala tramite i comandi nel menu PROPRIETÀ LAVORO > IMPOSTA
GRAFICO.
3.6 Il menù principale
Nota: Alcune voci dei menù non sono visibili se non necessarie.
Il menù principale è il primo visualizzato premendo il tasto menù.
La voce del menù principale GESTIONE LAVORI permette la scelta del lavoro da eseguire,
la creazione di un nuovo lavoro o l’eliminazione del lavoro in uso.
La voce PROPRIETÀ LAVORO permette la modifica di tutti i parametri del lavoro in uso.
Vedi capitolo 4.
La voce MODIFICA FASE è visibile quando il lavoro è diviso in più fasi. Permette la
modifica di tutti i parametri della fase visualizzata.
La voce VALORI MISURATI visualizza i valori misurati durante l’ultimo ciclo.
La STRUMENTI permette la modifica della configurazione lo strumento e la possibilità di
muovere il cilindro in manuale.
La voce AZZERA CONTA PEZZI serve ad azzerare il contatore di pezzi lavorati.
La voce CODICE PEZZO permette dl’iserimento del numero identificativo del pezzo in
lavorazione.
3.6.1 Le funzioni speciali dei tasti

Nella schermata principale il tasto visualizza il cursore per misurare la forza in un
determinato punto della curva. Per spostare il cursore usare i tasti freccia .
4 I lavori
Il Press-Right memorizza tutte le impostazioni (parametri, fascia e contatori) relative ai
diversi lavori in una memoria interna. Ogni gruppo di impostazioni viene chiamato
“Lavoro”. Ogni lavoro ha un proprio nome.
Nel menù principale è presente la voce GESTIONE LAVORI. Tramite questo menù è
possibile scegliere un lavoro tra quelli presenti, crearne uno nuovo, o eliminare il lavoro in
uso.
4.1 Creare un nuovo lavoro
Per creare un nuovo lavoro usare il comando GESTIONE LAVORI > NUOVO LAVORO e
assegnare a questo un nome. Come nome si può usare il numero del disegno, il nome del
cliente o quello che si preferisce per poterlo facilmente identificare.
Quando si crea un nuovo lavoro viene chiesto se si vuole fare una copia del lavoro
attualmente in uso. Se si sceglie di copiare il lavoro in uso, verranno duplicati i parametri
del lavoro in uso il quale rimarrà invariato. Nell’altro caso quello nuovo sarà vuoto.
Dopo aver creato il lavoro si potrano impostare i parametri, le opzioni e la fascia.
4.2 Selezione di un lavoro

Nel menù GESTIONE LAVORI è presente il comando CAMBIA LAVORO. Quando si
seleziona questo comando viene visualizzata la lista dei lavori presenti. Accanto al nome
viene mostrata la data e l’ora dell’ultima modifica del lavoro.
Se la lista è molto lunga è possibile premere i tasti numerico per saltare da un punto a un
altro nella lista.
4.3 Modificare il nome del lavoro

Per modificare il nome di un lavoro è necessario innanzitutto selezionarlo. Una volta
selezionato il lavoro a cui si vuole cambiare il nome, si può usare il comando PROPRIETÀ
LAVORO > NOME DEL LAVORO.
4.4 Selezione di un lavoro tramite codice a barre

Se si collega un lettore di codici a barre è possibile selezionare il lavoro in automatico con
la semplice lettura del codice a barre. Per attivare questa funzione occorre attivare
l'opzione LAVORI CON CODICE IDENTIFICATIVO presente nel menù STRUMENTI >
CONFIGURA > SELEZIONE AUTOMATICA DEI LAVORI.
Dopo aver attivato l'opzione bisogna assegnare ai lavori i relativi dodici identificativi come
descritto nel paragrafo 4.7.
Per impedire che venga selezionato un lavoro manualmente è possibile bloccare la
selezione dei lavori tramite una password. Per attivare la password bisogna attivare
l’opzione CAMBIO LAVORO presente nel menù STRUMENTI > PASSWORD > FUNZIONI
CON PASSWORD.
4.5 Selezione di un lavoro tramite riconoscimento attrezzature
Alla macchina è possibile collegare dei sensori per riconoscere automatico delle
attrezzature utilizzate. Le attrezzature possono essre l’utensile, il posaggio o
semplicemente un selettore elettrico. Questi segnali di riconoscimento possono essere
usati per selezionare in automatico il lavoro da utilizzare.
Per attivare il riconoscimento delle attrezzature bisogna configurare le opzioni relative nel
menù STRUMENTI > CONFIGURA > COLLEGAMENTI ELETTRICI > CONFIGURA
ATTREZZATURE.
Dopo aver configurato il riconoscimento delle attrezzature bisogna attivare la selezione
automatica in STRUMENTI > CONFIGURA > SELEZIONE AUTOMATICA DEI LAVORI. Infine
bisogna assegnare ai lavori il relativo dodice identificativo come descritto nel paragrafo
4.7.
4.6 Selezione di un lavoro tramite bus di campo

È possibile selezionare i lavori tramite bus di campo indicandone un codice identificativo.
Per attivare questa funzione occorre attivare l'opzione Lavori con doice identificativo
presente nel menù STRUMENTI > CONFIGURA > SELEZIONE AUTOMATICA DEI LAVORI.
Dopo aver attivato l'opzione bisogna assegnare ai lavori il relativo dodice identificativo
come descritto nel paragrafo 4.7.
Per selezionare un lavoro bisogna prima scrivere nel registro 45 il codice del lavoro
desiderato poi scrivere il comando 2 nel registro Control Word.
Per impedire che venga selezionato un lavoro manualmente è possibile bloccare la
selezione dei lavori tramite una password. Per attivare la password bisogna attivare
l’opzione CAMBIO LAVORO presente nel menù STRUMENTI > PASSWORD > FUNZIONI
CON PASSWORD.
4.7 Modificare i codici identificativi del lavoro

Per assegnare i codici al lavoro bisogna prima selezionare il lavoro e poi andare nel menù
PROPRIETÀ LAVORO > CODICI DEL LAVORO. A seconda della configurazione sarà
possibile inserire i codici identificativi e il numero di riconoscimento delle attrezzature.
Note:
Quando è visualizzata la finestra di inserimento del codice è possibile utilizzare il lettore di
codice a barre per inserire in automatico il codice identificativo del lavoro.
Se nel codice viene inserito una chiocciola @ questo carattere verrà ignorato nel confronto
con il codice letto.
4.8 Copiare un lavoro

Per copiare un lavoro è necessario innanzitutto selezionare il lavoro da copiare come
indicato nel paragrafo 4.2. Una volta selezionato il lavoro da copiare, si deve creare il
nuovo lavoro tramite il comando GESTIONE LAVORI > NUOVO LAVORO e, alla domanda
copiare il lavoro, rispondere SI.
4.9 Eliminare un lavoro
Nel menù GESTIONE LAVORI è presente il comando ELIMINA LAVORO. Questo comando
permette di eliminare in modo definitivo il lavoro in uso.
4.10 Modificare un lavoro

Il menù PROPRIETÀ LAVORO permette la modifica di tutti i parametri che compongono il
lavoro. Se il lavoro ha più fasi in questo menù sra possibile modificare i parametri comuni
a tutte le fasi mentre la modifica dei parametri di ogni singola fase sarà possibile dal menù
MODIFICA FASE.
Nota: In generale, nei lavori, i parametri impostati uguali a zero saranno ignorati
dallo strumento.
4.11 Contatori del lavoro

Ogni lavoro ha un contatore dei pezzi. Per accedere alle opzioni dei contatori selezionare
il menù PROPRIETÀ LAVORO > CONTATORI.
In questo menù è possibile azzerare il contatore dei pezzi o scegliere un numero massimo
di pezzi altre il quale bloccare lo strumento.
4.12 Gestione della selezione automatica dei lavori da esterno

Quando è attivata la selezione automatica dei lavori, il Press-Right predispone i lavori
selezionabili. Questi lavori sono inizialmente vuoti. Per rendere utilizzabile un lavoro vuoto
si deve accedere al menù GESTIONE LAVORI > CAMBIA LAVORO e premere invio sul
lavoro desiderato, a questo punto sarà possibile scegliere il nome del lavoro.
4.13 Il grafico
La voce di menù IMPOSTA GRAFICO che permette di modificare i valori degli assi del
grafico.
ORIGINE GRAFICO
È il valore d’origine dell’asse orizzontale delle quote, questo parametro permette di
nascondere tutta la corsa non interessante, come la corsa d’avvicinamento. Se si
usano le quote relative l’origine va normalmente impostata uguale a zero.
FONDO SCALA QUOTA
Il fondo scala delle quote indica la corsa massima che viene visualizzata nel grafico.
FONDO SCALA FORZA
Il fondo scala delle forze indica la forza massima che viene visualizzata nel grafico.
4.13.1 Come impostare il grafico

Dopo l’esecuzione di un pezzo è possibile visualizzare i valori misurati. Da questi è
possibile ricavare i valori degli assi del grafico.
Come origine del grafico inserire un valore leggermente inferiore alla quota d’inizio
misurata. Come fondo scala delle quote inserire un valore superiore alla quota raggiunta
misurata.
Come fondo scala delle forze scegliere il valore superiore alla forza raggiunta misurata.
4.14 Opzioni e gestione scarti

Nel lavoro, oltre alle opzioni generiche, sono presenti le opzioni per la gestione degli
scarti, le opzioni per i segnali di test supplementari, le opzioni per le macchine con più
trasduttori di forza e le opzioni per il controlle delle attrzzature. Tutte queste opzioni sono
accessibili dal menù CONFIGURA OPERAZIONE.
4.15 Gestione delle fasi

È possibile associare più fasi di lavorazione ad un singolo lavoro. Possono essere
considerate dei “sotto lavori” che concorrono al completamento di una lavorazione più
complessa (esempio l’inserimento di un cuscinetto e di un ingranaggio sullo stesso
albero).
Per usare più fasi è necessario abilitare l’esecuzione delle fasi nel menù PROPRIETÀ
LAVORO > GESTIONE FASI > ABILITA FASI.
Con i tasti è possibile visualizzare la fase desiderata e modificarne i parametri con
il menù MODIFICA FASE.
Le fasi saranno eseguite in modo automatico in sequenza. Nel caso si voglia eseguirne
una singolarmente fuori sequenza selezionare il menù FASE DA ESEGUIRE.
Una fase può essere ripetuta più volte.
4.16 Gestione dei canali

È possibile collegare fino a sei trasduttori di forza al Press-Right per controllare altrettante
curve spostamento-forza. Mentre, ogni trasduttore di forza rileva la forza di un canale, il
trasduttore di posizione è uno solo in comune a tutti i canali. È possibile escludere dal
controllo uno o più canali grazie al menù CONFIGURA OPERAZIONE > SELEZIONE CANALI.
Sotto il grafico è visualizzata la forza di un solo canale alla volta, usando i tasti numerici da
1 a 6, quando non sono visualizzati i menù, è possibile visualizzare la forza attuale di ogni
singolo canale.
Per visualizzare la curva di alcuni canali è necessario premere il tasto menù per
visualizzare il menu principale e un tasto numerico tra 1 e 6.
4.17 Autoverifica
La funzione di autoverifica serve al controllo periodico del funzionamento della macchina
eseguendo dei pezzi campione preparati volutamente fuori tolleranza.
Questa funzione è attivabile dal menù STRUMENTI > CONFIGURA > OPZIONI VISIBILI.
L’esecuzione dei pezzi campione può essere fatta eseguire ogni volta che si accende lo
strumento, ogni volta che si cambia lavoro, ogni volta che viene modificato il lavoro, ad
orari prestabiliti, ogni numero di pezzi.
Per ogni singolo lavoro è possibile escludere la funzione di autoverifica.
4.18 Gestione dei controlli supplementari

Oltre al controllo della curva, è possibile collegare fno a tre sensori aggiuntivi per stabilire
se il pezzo è buono o scarto. In pratica l’esito della lavorazione può essere condizionato
dallo stato logico di tre ingressi. Tale stato logico può essere controllato in vari istanti della
lavorazione.
Per il controllo supplementare numero 1, il Press-Right può inoltre attivare un’uscita prima
di eseguire il controllo e, dopo un tempo prestabilito, eseguire la lettura dello stato
dell’ingresso.
Il menù STRUMENTI > CONFIGURA > OPZIONI SEGNALI permette la configurazione
degl’ingressi e l’assegnazione di un nome descrittivo.
Nel menù CONFIGURA OPERAZIONE > SENSORI AGGIUNTIVI è possibile stabilire quando
e come eseguire i controlli supplementari.
4.18.1 Opzioni del controllo supplementare

Le opzioni del controllo supplementare sono le seguenti:
Non misura
Il controllo supplementare non è eseguito.
Misura alla partenza
Il controllo supplementare è effettuato quando lo strumento riceve il comando di
START.
Misura all'arresto
Il controllo supplementare è effettuato quando lo strumento vuole comandare l’arresto
e il pezzo è buono.
Misura ad una quota
Il controllo supplementare è effettuato ad una quota stabilita.
Usa come abilitazione
Il segnale viene controllato all’inizio del lavoro per abilitare o meno il ciclo.
5 Parametri
Nota: in generale i parametri impostati uguali a zero saranno ignorati dallo
strumento.
5.1 Gestione movimento
Creato un nuovo lavoro occorre definire il movimento del cilindro.

I parametri del profilo del movimento sono i seguenti e si trovano nel menù PROPRIETÀ
LAVORO > GESTIONE MOVIMENTO.
QUOTA FINALE
Quota da raggiungere.
FORZA D’ARRESTO
Forza che comanda l’arresto del cilindro prima della quota finale.
QUOTA FINE AVVICINAMENTO
Quota da raggiungere in avanzamento rapido per l'avvicinamento al pezzo. Questa
quota deve essere inferiore a quella di contatto con il pezzo. Se viene misurata una
forza durante l'avvicinamento il sistema va in allarme per collisione.
QUOTA DI RIPOSO
Quota di ritorno finito il ciclo di pressatura. Il cilindro infatti non deve necessariamente
tornare alla quota zero (questa voce è visibile solo se attiva l’opzione relativa nel menù
STRUMENTI > CONFIGURA > OPZIONI VISIBILI).
ATTESA PER RITORNO
In alcuni casi può essere utile fermarsi nella posizione di fine pressatura per alcuni
secondi.
VELOCITÀ LAVORO
Velocità del tratto di pressatura.
VELOCITÀ AVVICINAMENTO
Velocita del tratto di avanzamento rapido per l'avvicinamento al pezzo.
VELOCITÀ CONTATTO
Velocità utilizzata a fine avvicinamento fino al contatto con il pezzo. Se zero non viene
utilizzata.
VELOCITÀ DI RITORNO
Velocità di ritorno ultimata la pressatura alla quota di riposo.
QUOTA DI PRE-ARRESTO
Quota di inizio pre-arresto. Se zero non viene utilizzata.
VELOCITÀ DI PRE-ARRESTO
Velocità con la quale il cilindro effettua l’ultimo tratto di lavoro a partire dalla quota di
pre-arresto. Se zero non viene utilizzata. Durante il pre-arresto il cilindro regola la
velocità con il valore di forza misurato.
5.1 Limiti di controllo
I limiti di controllo, insieme alla fascia, determinano l’esito del lavoro.
Si possono impostare i limiti della forza massima, i limiti della quota massima, i limiti della
quota iniziale e i check point.
Nota: I limiti di controllo, impostati uguale a zero, non sono usati.
Limiti quota di contatto

Controllano la quota di contatto della lavorazione. Perché un pezzo sia classificato
come buono la quota di contatto misurata deve essere superiore al limite di quota di
contatto minima e inferiore al limite di quota di contatto massima.
Limiti quota raggiunta

Controllano la quota massima raggiunta durante la lavorazione. Perché un pezzo sia
classificato come buono la quota raggiunta misurata deve essere superiore al limite di
quota raggiunta minima e inferiore al limite di quota raggiunta massima. Se non viene
impostato il limite di quota raggiunta minima ed è presente la fascia di tolleranza,
viene usato come limite minimo la posizione della fascia.
Limiti forza raggiunta

Controllano la forza raggiunta durante la lavorazione. Perché un pezzo sia classificato
come buono la forza massima raggiunta deve essere superiore al limite di forza
minimo e inferiore al limite di forza massimo.
Soglia rilevamento contatto

La forza d’inizio è la soglia di forza usata per misurare la quota di contatto.
5.1.1 Come scegliere i limiti

I limiti della quota di contatto permettono di controllare le dimensioni dei componenti
ancora prima che inizi il lavoro. Possono servire per controllare le dimensioni dei pezzi
d’assemblare o per controllare che ci siano tutti i particolari necessari alla lavorazione.
La scelta dei limiti dei valori di quota e di forza raggiunta, dipendono, dal tipo di
lavorazione. In generale si può seguire questa guida:
19
Limiti con lavorazione con battuta meccanica
Quando c’è una battuta meccanica la pressa raggiungerà sempre o la forza d’arresto o la
forza massima che può esercitare. In questo caso il limite di forza raggiunta minima si può
usare semplicemente per controllare il raggiungimento della forza d’arresto. Il limite di
quota raggiunta massima si può usare per controllare che non sia mai superata la forza
massima che il pezzo può sopportare.
In questa lavorazione, per controllare la forza effettiva necessaria, si usa necessariamente
la fascia o i check point.
I limiti di quota raggiunta si usano per verificare che le dimensioni dell’assieme, ultimata la
lavorazione, siano in tolleranza.
Limiti con lavorazione senza battuta meccanica

In questo caso i limiti di forza non sono molto utili se non per controllare che la forza non
superi la forza massima supportata dal pezzo in lavorazione. Il controllo della forza va
eseguito con la fascia o i check point.
Si possono usare i limiti di quota per verificare che la dimensione finale dell’assieme sia
effettivamente quella richiesta.
Limiti per prove di flessione e rottura

Nelle prove di flessione i limiti di forza si usano semplicemente per verificare la forza che è
stata applicata mentre i limiti di quota si usano per verificare la flessione misurata.
Nelle prove di rottura si usano i limiti di forza per verificare la forza che è stata necessaria
per avere la rottura del pezzo.
5.2 I Check Point

I check point sono strumenti aggiuntivi per di controllo del lavoro. È possibile definire fino a
cinque check point secondo questa tipologia:
Controllo della forza ad una certa quota (Check Point controllo forza)
Controllo della quota ad una certa forza (Check Point controllo quota)
Filtro software della forza misurata (Check Point misura velocità)
Misura del valore di forza minimo e massimo all’interno di un intervallo di quota e controllo
del delta massimo (Check Point misura minimo massimo).
Misura e controllo della pendenza della curva all’interno di un intervallo di quota (Check
Point controllo pendenza)
Lo strumento può gestire fino a tre uscite digitali che possono essere attivate a quote
programmabili (Check Point controllo check point out).
5.3 Opzioni del lavoro

Le seguenti opzioni del lavoro si possono modificare con il comando CONFIGURA
OPERAZIONI > OPZIONI.
Usa le quote relative
Attivando questa opzione vengono usate le quote relative al posto di quelle assolute
(capitolo 1.3).
20
Chiedi il codice pezzo
Attivando questa opzione, prima dell’esecuzione di ogni pezzo viene chiesto di inserire un
codice numerico che identifica il pezzo stesso. Questo codice serve al programma WinScope
per l’archiviazione della curva e dei valori misurati.
Ignora consenso
Non condiziona lo start allo stato logico di tali ingressi (se configurati).
Escludi AUTOVERIFICA PRESSA
Disabilita l’autoverifica della pressa nel lavoro.
Escludi AUTOVERIFICA “TEST 1”
Disabilita l’autoverifica del controllo supplementare nel lavoro.
Salva curve pezzi buoni
Salva sulla memoria SD le curve dei pezzi buoni.
Salva curve pezzi scarto
Salva sulla memoria SD le curve dei pezzi scarti.
Non usare cesto scarti
Disabilita il controllo del cesto scarti nel lavoro.
21
6 La fascia di tolleranza
La fascia serve al controllo della curva e di conseguenza al controllo della qualità del
pezzo.
La fascia è composta da due linee chiamate bordo superiore e bordo inferiore.
Perché il pezzo sia classificato come buono i punti che rappresentano la curva non
possono essere sopra il bordo superiore, e non possono essere sotto il bordo inferiore.
In figura è rappresentata una curva relativa ad un pezzo buono, in quanto essa è
compresa tra i due bordi della fascia.
Figura 3
Ogni bordo è composto da una sequenza di punti uniti da segmenti.
6.1 Creare la fascia

Per creare una fascia nuova usare il comando GESTIONE FASCIA. Se la fascia non esiste
viene richiesta la conferma per la creazione di una nuova. Scegliendo SI appare nel
grafico una semplice fascia formata da due punti per ogni bordo.
6.2 Modificare la fascia

Per modificare la fascia usare il comando GESTIONE FASCIA > MODIFICA FASCIA.
Quando si spostano i punti, prestare attenzione a non invertire il bordo superiore con
quello inferiore.
Per terminare la modifica della fascia è possibile usare il tasto RESET.
La modifica della fascia va eseguita spostando i punti che determinano i due bordi.
Quando si modifica la fascia, un solo punto di uno dei due bordi è evidenziato, questo
punto è quello attivo ovvero è quello chi si può spostare usando i tasti . È
possibile cambiare il punto attivo con i comandi “seleziona punto precedente” e “seleziona
punto successivo”. Per attivare i punti dell’altro bordo premere il comando “seleziona l’altro
bordo”. Sotto il grafico è visualizzata la forza e la quota del punto attivo.
È possibile aggiungere un punto dividendo in due il segmento che segue il punto attivo.
Per far questo premere il comando ”aggiungi punto”.
È possibile eliminare il punto attivo con il comando “elimina punto”.
Quando si usano i tasti freccia è possibile cambiare il passo premendo il comando
“cambia passo spostamenti”.
22
6.3 Eliminare la fascia
Per eliminare la fascia usare il comando GESTIONE FASCIA > ELIMINA FASCIA.
23
7 Pezzo scarto
Quando viene rilevamento un pezzo scarto lo strumento si blocca impedendo l’esecuzione
di nuovi pezzi. Nella configurazione standard, per riabilitare lo strumento occorre eseguire
il RESET.
Se il lavoro ha più fasi, il Press-Right può richiedere la conferma dello scarto.
7.1 Le cause scarto

Un pezzo può essere buono o scarto. Lo strumento può gestire due segnali di scarto per
classificare gli scarti. Lo scarto può essere causato da una o più cause diverse. L’elenco
seguente mostra tutte le possibili cause di scarto.
FORZA MASSIMA SUPERATA
La forza massima raggiunta ha superato il limite di forza massima. La forza massima
raggiunta potrebbe non coincidere con la forza dell’ultimo punto della curva.
FORZA MINIMA NON RAGGIUNTA
La forza massima raggiunta non ha raggiunto il limite di forza minima. La forza
massima raggiunta potrebbe non coincidere con la forza dell’ultimo punto della curva.
SOTTO IL BORDO INFERIORE
La curva è passata sotto il bordo inferiore della fascia.
SOPRA IL BORDO SUPERIORE
La curva è passata sopra il bordo superiore della fascia.
ANNULLATA DA TASTIERA
L’esecuzione del lavoro è stata interrotta dall’operatore che ha premuto il tasto .
ESECUZIONE INTERROTTA
È stato tolto l’ingresso START durante l’esecuzione del lavoro. Normalmente è
causato dall’intervento delle emergenze.
TEMPO SCADUTO
L’esecuzione del lavoro è durata troppo tempo.
"SUPPLEMENTARE" OLTRE IL MASSIMO
Il valore del trasduttore supplementare è superiore al limite massimo supplementare.
"SUPPLEMENTARE" SOTTO IL MINIMO
Il valore del trasduttore supplementare è inferiore al limite minimo supplementare.
CONTROLLO "SUPPLEMENTARE"
Il controllo supplementare ha causato lo scarto.
QUOTA MASSIMA SUPERATA
La quota massima raggiunta ha superato il limite di quota massima. La quota massima
raggiunta potrebbe non coincidere con la quota dell’ultimo punto della curva.
24
QUOTA MINIMA NON RAGGIUNTA
La quota massima raggiunta non ha raggiunto il limite di quota minimo oppure non ha
raggiunto la fascia. La quota massima raggiunta potrebbe non coincidere con la quota
dell’ultimo punto della curva.
QUOTA DI INIZIO ALTA
Il valore della quota d’inizio è superiore al limite massimo della quota d’inizio.
QUOTA DI INIZIO BASSA
Il valore della quota d’inizio è inferiore al limite minimo della quota d’inizio.
LIMITE MASSIMO CHECK POINT
Il valore misurato nel checkpoint è superiore al valore massimo.
LIMITE MINIMO CHECK POINT
Il valore misurato nel checkpoint è inferiore al valore minimo.
7.2 Gestione degli scarti

Per ogni causa di scarto è possibile indicare allo strumento come classificare il pezzo e
come comportarsi. Per la configurazione scegliere la causa di scarto desiderata
nell’elenco che appare con il comando CONFIGURA OPERAZIONE > GESTIONE SCARTI.
Selezionata la causa di scarto appaiono i seguenti sottomenù:
CLASSE
Per ogni causa di scarto può essere classificata come normale o speciale. Questo
permette di classificare gli scarti per separali. Ad esempio è possibile separare gli
scarti recuperabili da quelli irrecuperabili. Quando c'è uno scarto speciale il Press-
Right attiva la seconda uscita di scarto e conta il pezzo separatamente. In questo
modo è possibile sapere per esempio quanti pezzi sono scarti per errore
dell’operatore.
PROCEDURA CON SCARTO
Per ogni causa di scarto è possibile arrestare immediatamente la pressa appena viene
rilevata la causa di scarto, bloccare la pressa in lavoro e/o richiedere l’inserimento
della password di sblocco.
La prima voce dell’elenco delle cause di scarto è TUTTE, selezionando questa voce, le
scelte che si andranno a fare saranno applicate a tutte le cause dell’elenco.
25
8 Il menù strumenti
Tramite il menù STRUMENTI si esegue la configurazione del Press-Right. Quando il Press-
Right viene fornito già collegato alla macchina, non è necessario eseguire la
configurazione.
In questo menù sono presenti i seguenti sottomenù:
OPZIONI DISPLAY
Permette di modificare la visualizzazione.
CONTATORI
Permette l'impostazione di una verifica programmata della macchina (capitolo 8.2).
MOVIMENTO CILINDRO MANUALE
Permette la movimentazione manuale del cilindro (capitolo 8.3).
OPZIONI AVANZATE
Permette la configurazione dello strumento e la taratura dei traduttori.
DIAGNOSI
In questo sottomenù è possibile controllare il funzionamento degli ingressi e delle
uscite (paragrafo 9.3). Inoltre è possibile tarare i trasduttori.
8.1 Opzioni display

Le opzioni display modificano la visualizzazione.
NON VISUALIZZARE I VALORI MISURATI
A fine acquisizione, normalmente, è mostrata una finestra che contiene i valori
misurati e l’esito della lavorazione, attivando questa opzione la finestra non apparirà in
automatico, ma si dovrà scegliere manualmente il comando VALORI MISURATI
presente nel menù principale.
SOVRAPPONI CURVE
Attivando questa opzione, tutte le curve verranno sovrapposte una all’altra creando
una striscia che rappresenta la dispersione delle forze.
8.2 Contatori e auto verifica

Il Press-Right può essere configurato in modo che ad intervalli prestabiliti venga richiesta
la sostituzione dell'utensile, la ritaratura dei trasduttori o l'auto verifica del sistema. La
funzione dell'autoverifica è descritta nel capitolo 4.17.
8.3 Movimento cilindro manuale

Permette la movimentazione manuale della pressa.
ABILITA PULSANTI MOVIMENTO
Con questo comando è possibile usare i pulsanti freccia per muovere il cilindro. Nel
movimento in manuale il primo tratto avviene molto lentamente, poi la velocità
aumenta. Se il cilindro è sotto sforzo la velocità sarà limitata.
26
RAGGIUNGI POSIZIONE
Con questo comando è possibile portare il cilindro in una posizione nota.
VAI IN POSIZIONE INGRASSAGGIO
Con questo comando il cilindro scende fino alla quota di ingrassaggio. Assicurarsi che
il cilindro sia libero di avanzare.
DISCESA A TOCCARE
Con questo comando il cilindro scende fino a toccare il pezzo. La velocità di
avanzamento e la forza di appoggio è impostata nel menù di configurazione del
cilindro.
27
9 Configurazione dello strumento
In generale, quando il Press-Right viene fornito già collegato alla macchina, non è
necessario eseguire la configurazione dello stesso.
Grazie alle molte opzioni di configurazione, il Press-Right può adattarsi alle vostre
esigenze.
Per configurare il Press-Right si deve accedere al menù STRUMENTI > CONFIGURA.
In questo menù si trovano le seguenti voci:
OPZIONI GENERALI
Permette di configurare il Press-Right in base al tipo di pressa collegata e di attivare
alcune funzioni. Consultare il capitolo 9.1.
COLLEGAMENTI ELETTRICI
Permette l’impostazione della funzione di ogni ingresso e di ogni uscita.
CONFIGURA CILINDRO
Permette la configurazione del cilindro. Alcuni parametri sono protetti da una
particolare password che va richiesta ad Alfamatic.
LAVORI SELEZIONABILI
Il lavoro da eseguire può essere scelto tramite una combinazione degl’ingressi o
tramite comando inviato tramite comunicazione seriale. In questo caso è necessario
indicare quanti lavori possono essere selezionati dall’esterno.
SELEZIONE AUTOMATICA LAVORI
Queste opzioni determinano il modo in cui il Press-Right deve gestire la selezione del
lavoro e delle fasi, consultare il capitolo 9.2.
RETE E OROLOGIO
Permette la definizione del nome dellla macchina, delle impostazioni di rete e
dell’orologio di sistema.
OPZIONI VISIBILI
Permette di indicare quali opzioni devono essere visibile.
9.1 Opzioni generali

Alcune opzioni generali dipendono del tipo di pressa collegata, altre attivano funzioni
particolari. Le opzioni generali sono accessibili dal menù STRUMENTI > CONFIGURA >
OPZIONI GENERALI.
SPEGNI ROSSO CON RESET
Normalmente quando viene lavorato un pezzo scarto la luce rossa viene fatta
lampeggiare fino a quando si preme il reset. A questo punto la luce rossa resta accesa
fissa. Attivando questa opzione la luce rossa si spegnerà una volta dato il reset.
ACCETTA STOP DA SEGNALE ESTERNO
Normalmente è il Press-Right a fermare terminare l’acquisizione e a fermare la pressa.
Se è tolto il segnale START durante l’acquisizione il Press-Right arresta la pressa e
segnale scarto per interruzione non prevista. Attivando questa opzione quando è
28
disattivato l’ingresso START il Press-Right termina l’acquisizione e controlla la curva
segna forzare il pezzo come scarto.
ATTESA SALVATAGGIO DATI COMPUTER
Attivando questa opzione il Press-Right non permette la lavorazione dei pezzi se non
è collegato con il programma WinScope. Questa opzione è utile se si vuole
l’archiviazione di tutte le lavorazioni nella memoria del computer.
CONTA SOLO SE TOCCHI IL PEZZO
Attivando questa opzione il Press-Right non aumenterà il contapezzi se non ha
misurato una quota d’inizio e cioè se non ha incontrato il pezzo.
CLASSE SCARTI DIVERSA IN OGNI LAVORO
Attivando questa opzione ogni lavoro ha una differente gestione degli scarti (capitolo
7).
9.2 Selezione automatica dei lavori

Queste opzioni modificano il metodo utilizzato dallo strumento per la selezione automatica
dei lavori e delle fasi. Le opzioni sono accessibili dal menù STRUMENTI > CONFIGURA.
CONSENTI SCELTA FASE SENZA PASSWORD
Attivando questa opzione l’operatore potrà eseguire una fase fuori sequenza senza
dover inserire la password.
CHIEDI SE RIPETERE LA FASE SCARTO
Attivando questa opzione in caso di fase scarto l’operatore potrà ripetere l’esecuzione
della stessa fase.
ESEGUI LAVORO SCELTO UNA SOLA VOLTA
Quando la selezione dei lavori è esterna, attivando questa opzione, l’operatore potrà
scegliere un lavoro diverso da quello selezionato. Terminata l’esecuzione di un pezzo
con questo lavoro scelto, lo strumento riselezionerà il lavoro corretto.
CONSENTI SCELTA LAVORO SENZA PASSWORD
Attivando questa opzione l’operatore potrà scegliere un lavoro diverso da quello
selezionato esternamente senza dover inserire la password.
USA CELLA DIVERSA PER OGNI FASE
Se allo strumento sono collegate più celle di carico, attivando questa opzione verrà
usata una cella diversa per ogni fase. Questa opzione permette di collegare fino a
quattro presse identiche che lavorano in sequenza una dopo l'altra ad un solo Press-
Right.
9.3 Ripetizione della fase

Una fase può essere ripetuta più volte. Al completamento del lavoro è possibile
visualizzare un messaggio di conferma.
Per abilitare la funzione di ripetizione delle fasi attivare l’opzione nel menù: STRUMENTI >
OPZIONI VISIBILI > SCELTA NUMERO RIPETIZIONI FASE.
29
Per abilitare la possibilità di confermare il pezzo attivare l’opzione nel menù: STRUMENTI
> OPZIONI VISIBILI > CHIEDI CONFERMA A FINE PEZZO.
Per indicare quante volte deve essere ripetuta una fase inserire il numero di ripetizioni nel
menù: CONFIGURA OPERAZIONE > RIPETI FASE.
Per azzerare il contatore delle ripetizioni durante la lavorazione toccare il contatore
visualizzato sul display dello strumento e confermare.
30
10 Diagnosi
La funzione di diagnosi permette: la visualizzazione dello stato degli ingressi, la
visualizzazione e la forzatura delle uscite, la taratura dei trasduttori.
Data la complessità di queste ultime operazioni se ne consiglia l'utilizzo solo a personale
qualificato.
Gli ingressi e le uscite attivate sono evidenziati con un rettangolo nero.
Per forzare le uscite, muovere il cursore con i tasti sull’uscita desiderata e
premere il tasto . Per poter forzare un’uscita occorre conoscere la password hardware.
Nella finestra di diagnosi è visualizzata anche la versione del firmware dello strumento.
Nota: In diagnosi lo strumento non funziona. Per controllare lo stato degli ingressi e delle
uscite mentre lo strumento funziona premere il tasto punto nella visualizzazione principale
(fuori dai menù).
10.1 Versione firmware

Per conoscere la versione del firmware dello strumento entrare in diagnosi e scegliere
aiuto STRUMENTI > DIAGNOSI.
31
11 Configurazioni speciali
Su richiesta è possibile avere delle configurazioni speciali.
11.1 Trasduttore di forza aggiuntivo

È possibile colleagare allo strumento un trasduttore di forza di piccola taglia per maggiore
precisione nelle lavorazioni che richiedono forze ridotte. Il trasduttore di precizione
Alfamatic è stato studiato per resistere comunque alla massima forza esercitabile dal
cilindro.
11.1.1 Configurazione trasduttore di forza aggiuntivo

Per poter collegare un trasduttore di forza aggiunivo, lo strumento deve avere gli ingressi
per due celle di carico. Inoltre occorre un sensore che resti attivo se la cella di carico più
piccola non è montata sotto la pressa. In questo modo lo strumento può sapere quando
deve usare usare la cella di carico normale.
Il sensore che sente l’assenza della cella di carico più piccola va collegato ad un ingresso
configurato come TEST SIGNAL 3 nel menù STRUMENTI > CONFIGURA > COLLEGAMENTI
ELETTRICI > SETUP INGRESSI E USCITE > INGRESSI.
Il collegamento della cella di carico più piccola deve essere eseguito alla morsettiera X22.
Per configurare una seconda cella di carico attivare i canali 1 e 2 dal menù STRUMENTI >
CONFIGURA > COLLEGAMENTI ELETTRICI > TRASDUTTORI.
11.1.2 Utilizzo trasduttore di forza aggiuntivo

I lavori per poter usare il trasduttore di forza aggiuntivo devono avere l’opzione come Usa
trasduttore per forza ridotta nel menù Proprietà > OPZIONI.
11.2 Riconoscimento attrezzi

È possibile programmare lo strumento per riconoscere le attrezzature montate sulla
pressa.
Grazie al riconoscimento delle attrezzature è possibile impedire il funzionamento della
pressa se le attrezzature non sono quelle previste dal lavoro, oppure è possibile far
selezionare il lavoro corretto in funzione dell’atrezzatura montata o ancora è possibile far
selezionare in automatico la fase del lavoro in funzione dell’attrezzo in uso.
Per il riconoscimento dell’attrezzatura è possibile colleagare allo strumento fino a tre
ricetrasmettitori RFID oppure utilizzare la combinazione binaria di alcuni ingressi.
11.2.1 Configurazione riconoscimento attrezzi

Per impostare come vengono identificati gli attrezzi bisogna accedere al menù STRUMENTI
> OPZIONI AVANZATE > CONFIGURA > COLLEGAMENTI ELETTRICI > ATTREZZATURE.
11.2.2 Scrittura pastiglia RFID

Per scrivere il numero identificativo dell’attrezzatura bisogna accedere al menù STRUMENTI
> CONFIGURA > COLLEGAMENTI ELETTRICI > ATTREZZATURE.
32
11.2.3 Selezione attrezzo da utilizzare
Per indicare l’attrezzo che deve essere utilizzato per l’operazione bisogna accedere al
menù PROPRIETÀ > GESTIONE CONTROLLI.
11.2.4 Selezione automatica del lavoro con attrezzo

Per selezionare in automatico il lavoro in funzione dell’attrezzo montato sulla pressa
attivare l’opzione relativa nel menù STRUMENTI > CONFIGURA > SELEZIONE LAVORI.
33
12 Password
Il Press-Right può memorizzare un elenco di utenti con relativi codici di identificazione.
Il codice di identificazione è un numero a quattro o cinque cifre.
Le ultime tre cifre non vengono mai visualizzate e fungono da password.
Per ogni utente è possibile definire i permessi cioè a quali funzioni può accedere.
Esiste una password particolare che permette l'accesso a tutte le funzioni e alla gestione
degli utenti. Questa password di configurazione hardware, quando lo strumento è nuovo, è
9724.
Le password possono essere modificate: per farlo occorre conoscere la password vecchia.
Quando è inserito un codice utente che ha permessi di modifica dei lavori, sul display è
visibile l’icona .
Quando è inserito un codice utente che ha permessi di modifica della configurazione, è
visibile l’icona .
Scegliendo la voce RIATTIVA PASSWORD, le icone spariranno e per successive modifiche dei
valori di funzionamento verrà richiesta di nuovo il codice utente.
FUNZIONI CON PASSWORD
In questo sottomenù si definisce quali funzioni dello strumento sono accessibili solo inserendo
il codice utente. L'utente che inserirà il suo codice potrà accedere solo se avrà i permessi
relativi abilitati.
GESTIONE UTENTI
In gestione utenti si possono aggiungere o eliminare gli utenti. Quando si aggiunge un utente è
necessario indicare il nome, il codice (quattro o cinque cifre) e i permessi che avrà il nuovo
utente. Il codice deve avere la coppia di cifre quattro e cinque univoca.
34
13 Collegamento al computer
Il Press-Right può essere collegato ad un computer. È possibile collegare lo strumento al
computer tramite porta USBo porta LAN (Ethernet).
Assieme allo strumento è fornito il programma WinScope tramite il quale si estendono le
potenzialità dello strumento.
È possibile scaricare tutto il software dal sito www.alfamatic.com.
13.1 Collegamento tramite porta USB
Se si usa la connessione USB si deve usare un cavo USB standard tipo A/B.
Quando si collega per la prima volta il Press-Right al computer, il sistema operativo
cercherà i driver per gestire correttamente la periferica. Per questo motivo al primo
ollegamento il computer deve avere accesso ad internet.
Terminata l’installazione dei driver, lo strumento verrà automaticamente visualizzato nel
menù Connessione di WinScope.
13.2 Collegamento tramite porta LAN (ethernet)

Per poter utilizzare la porta Ethernet è innanzitutto necessario assegnare allo strumento
un indirizzo IP univoco. Per far questo è necessario il software Press-Right Setup oppure
accedere al menù STRUMENTI > OPZIONI AVANZATE > SETUP NOMI RETE E OROLOGIO >
CONFIGURA ETHERNET. Dopo aver assegnato un indirizzo IP allo strumento, è necessario
aggiungerlo all’elenco delle porte utilizzabili in WinScope tramite il relativo comando
Preferenze del menu File.
13.2.1 Assegnare indirizzo IP allo strumento

Installare ed avviare il programma Press-Right Setup; Selezionare nel menu File il
comando Set IP address.
35
Scegliete lo strumento a cui volete assegnare l’indirizzo IP, nella lista che appare.
Se la lista è vuota, controllare lo stato del Firewall del computer, se presente. Il Firewall si
può disabilitare dal pannello di controllo di Windows.
Se non si riesce a distinguere lo strumento da configurare, basta spegnerlo, rivisualizzare
la lista e guardare chi manca.
Scelto lo strumento appare la seguente finestra con la quale è possibile assegnare un
indirizzo IP:
36
14 Field bus
Lo strumento Press-Right può comunicare tramite i bus di campo Modbus TCP (di serie),
PROFINET o EtherNet/IP (opzionali).
14.1 Organizzazione
Lo strumento ha un elenco di registri che possono essere letti o scritti tramite
comunicazione su bus di campo.
Ogni registro ha un indirizzo. Da bus di campo è possibile accedere ai registri indicando
l’indirizzo dello stesso.
Con i bus PROFINET e EtherNet/IP si ha accesso diretto a 11 registri in lettura e a 11
registri in scrittura. L’accesso ad un numero più elevato di registri richiede l’accesso
tramite l’indirizzo dello stesso.
14.2 Status e Control

Il registro all’indirizzo 1 contiene i bit di stato dello strumento.
Il registro all’indirizzo 24 permette il comando dello strumento.
Quando si scrive un comando (diverso da zero) viene alzato il bit CMD_BUSY del registro
di stato.
Se il comando è valido viene alzato il bit RUN del registro di stato.
Se il comando non è valido viene alzato il bit ERROR del registro di stato.
Al termine dell’esecuzione del comando viene azzerato il bit RUN e attivato il bit
COMPLETED.
Il bit CMD_BUSY viene azzerato se è stato scritto zero come comando e se l’esecuzione è
terminata.
I bit COMPLETED e ERROR vengono azzerati quando viene scritto un nuovo comando
(diverso da zero).
14.3 PROFINET e EtherNet/IP

Da PLC si ha accesso a 16 variabili in ingresso e 16 variabili in uscita.
Tramite le prime quattro variabili di ingresso (CTRL_INPLC, SUBINDEX_INPLC,
INDEX_INPLC, PV_INPLC) ed uscita (CTRL_OUTPLC, SUBINDEX_OUTPLC,
INDEX_OUTPLC, PV_OUTPLC) è possibile avere un accesso in lettura e scrittura (se
consentita) tramite indirizzo/dato a tutti i parametri dello strumento.
La word di ingresso STATUS_WORD_INPLC contiene i bit di stato dello strumento
(registro 1).
La word di uscita CONTROL_WORD_OUTPLC contiene i comandi da fornire allo
strumento (registro 24).
Il contenuto di 11 word in ingresso (VAR1_INPLC ... VAR11_INPLC) e di 11 word in uscita
(VAR1_OUTPLC ... VAR11_OUTPLC) è configurabile dall’utente tramite il software
“Press-Right Setup”.
37
Il contenuto di default di queste word è il seguente:
14.3.1 Accesso tramite indirizzo/dato
14.3.1.1 Inizializzazione
Caricare in CTRL_OUTPLC il valore 0x00
Attendere che CTRL_INPLC contenga 0x00
14.3.1.2 Lettura di un registro a 16 bit

Caricare in INDEX_OUTPLC l’indirizzo del registro
Leggere il valore da PV_INPPLC
14.3.1.3 Lettura di un registro a 32 bit

Leggere il valore da PV_INPPLC
14.3.1.4 Scrittura di un registro a 16 bit

38
Caricare in PV_OUTPLC il valore da scrivere
In caso di errore CTRL_INPLC conterrà 0x70
14.3.1.5 Scrittura di un registro a 32 bit

Caricare in PV_OUTPLC il valore da scrivere
In caso di errore CTRL_INPLC conterrà 0x70
14.3.2 Interfaccia PROFINET

Per installare il file GSD nella biblioteca bisogna selezionare strumenti > gestione file di
descrizione dispositivo.
Nella libreria si trova in Ulteriori apparecchiature da campo > PROFINET IO > General >
Alfamatic > PressRight.
Il nome e l’indirizzo del Device si imposta da TIA:
Aprire il TIA, in “Accessi online” seleziona “Aggiorna nodi accessibili”. Dovrebbe apparire
subito sotto con nome CompactCom 40 PIR.
Aprire il dispositivo e nel ramo “Funzioni” trovi imposta IP e imposta Nome.
Un nuovo modulo viene trovato in automatico se ha lo stesso indirizzo IP e lo stesso
nome.
14.4 Stringhe
Le stringhe sono composte da singoli caratteri ASCII ad 8 bit terminate dal codice 0x00.
Si consiglia di evitare le lettere accentate.
Siccome ogni registro ha 16 bit, in un singolo registro trovano posto due caratteri.
Il byte alto del registro contiene il primo carattere della coppia.
Il byte basso del registro contiene il secondo carattere della coppia.
Segue un esempio di lettura del nome del lavoro che ipotizziamo essere “Job 2”:
Codici ASCII:
J 0x4A
o 0x6F
b 0x62
space 0x20
2 0x32
39
I seguenti registri avranno il seguente contenuto:
registro 1000 conterrà “Jo” 0x4A6F
registro 1001 conterrà “b ” 0x6220
registro 1002 conterrà “2 ” 0x3200
14.5 Esecuzione dei comandi

Scrivendo nella CONTROL_WORD_OUTPLC si comanda la pressa.
Il comando deve essere scritto fino a quando non diventa alto il bit command busy di
STATUS_WORD_INPLC; a questo punto bisogna scrivere zero in
CONTROL_WORD_OUTPLC.
Indipendentemente dal fatto che il comando comporti un movimento o meno, fintanto che il
comando è presente il bit 11 di STATUS_WORD_INPLC resterà alto.
14.6 Tabella dei registri
Name Description Type Addr Access

Dummy 0
Status and Flags Bit 0 (BYTEH.0) Ready* UINT16 1 Read only
Bit 1 (BYTEH.1) Zero Position
Bit 2 (BYTEH.2) Rest Position
Bit 3 (BYTEH.3) Fault
Bit 4 (BYTEH.4) Running
Bit 6 (BYTEH.6) Start enabled
Bit 7 (BYTEH.7) New Part Number
Bit 9 (BYTEL.1) Result OK (from version 2.30 to
reset use control word = 16 or 17)
Bit 10 (BYTEL.2) Result KO (from version 2.30 to
reset use control word = 16 or 17)
Field bus status bits:
Bit 11 (BYTEL.3) Command BUSY
Bit 12 (BYTEL.4) JOG mode
Bit 13 (BYTEL.5) Command ERROR
Bit 14 (BYTEL.6) Command COMPLETED
Bit 15 (BYTEL.7) Command EXECUTE
PositionAct Current position of the cylinder INT32 2 Read only
SupplAct Current value of additional transducer INT32 4 Read only
ForceAct Current force INT32 6 Read only
Control Word 0 no command UINT16 24 Write
Write 1 to reset fault
Write 2 to select job by text code (&45)
Write 3 to select job by name (&45)
Write 4 to set the part number (&45)
Write 5 to save data on persistent memory
Write 7 to reset flags (from version 1.58)
Write 8 to delete the curves in memory
Write 9 to Re-read registers (from version 1.86)
Write 10 to start phase
Write 11 to start to position zero (from version
1.58)
Write 12 to start to rest position (from version
1.58)
40
Write 13 to start touching (from version 1.58)
Write 14 to disable driver (from version 1.77)
Write 16 to enable start command
Write 17 to disable start command
Write 18 to reset job pieces counters
Write 20 to stop movement
Write 21 to start basic movement
Write 24 to enable Jog (from version 1.58)
Write 25 to disable Jog (from version 1.58)
Write 26 to Stop Jog Mov (from version 1.58)
Write 27 to Start Jog+ (from version 1.58)
Write 28 to Start Jog- (from version 1.58)
Write 30 to Set new Order number (&45) (from
version 1.92)
Write 32 to Reset rejected (from version 2.21)
Position1 Target position for basic movement UINT16 32 Write/read
Speed1 Speed for basic movement UINT16 33 Write/read
ToolA Tool A ID UINT16 42 Read only
ToolB Tool B ID UINT16 43 Read only
ToolC Tool C ID UINT16 44 Read only
StringBuffer Text buffer STRING 24L 45 Write/read
OrderNum Order number STRING 24L 62 Write/read
JobIndex Job number UINT16 90 Write/read

The first job is number 1
PhaseAct Phase number UINT16 91 Write/read
The first phase is number 1
PhaseValue Phase values UINT16 92 Write/read
MainCounter Main counter UINT32 95 Read only
JobNumOK Number of good pieces (to reset use control word UINT32 97 Read only
= 18)
JobNumNOK Number of rejected pieces (to reset use control UINT32 99 Read only
word = 18)
MaxNumOK Maximum number of good pieces UINT32 101 Write/read
PartNumber Code STRING 28L 103 Read only

Read only
InstrumentName Name of the instrument STRING 15L 200 Read only
DecimalsY Number of decimals digit of force values UINT16 207 Read only
41
DecimalsX Number of decimals digit of position values UINT16 209 Read only
DecimalsP Number of decimals digit of probe values UINT16 211 Read only
InstrumentName Name of the instrument STRING 24L 213 Read only
JobName Name of current job STRING 14L 1000 Read only
StopPosition Stop position UINT16 1014 Write/read
StopForce Stop force UINT16 1015 Write/read
EndApproachPos End position for fast approach UINT16 1016 Write/read
RestPosition Rest position UINT16 1017 Write/read
ApproachSpeed Speed for fast approach UINT16 1018 Write/read
TouchSpeed Speed for contact after approach UINT16 1019 Write/read
WorkSpeed Main working speed UINT16 1020 Write/read
ReturnSpeed Return speed UINT16 1021 Write/read
PreStopPos Pre-stop start position UINT16 1022 Write/read
PreStopSpeed Pre-stop speed UINT16 1023 Write/read
StopDelay Delay before return (from version 1.86) UINT16 1024 Write/read
ContactForce Force for contact sens (from version 1.94) UINT16 1025 Write/read
PeakPosMin Value minimum of reached position UINT16 1027 Write/read
PeakPosMax Value maximum of reached position UINT16 1028 Write/read
PeakForceMin Value minimum of reached force UINT16 1029 Write/read
PeakForceMax Value maximum of reached force UINT16 1030 Write/read
InitPosMin Value minimum of conctact position UINT16 1031 Write/read
InitPosMax Value maximum of conctact position UINT16 1032 Write/read
CP1par1 First value of check point 1 UINT16 1033 Write/read
CP1par2 Second value of check point 1 UINT16 1034 Write/read
42
CP1par3 Third value of check point 1 UINT16 1035 Write/read
CP1par4 Fourth value of check point 1 UINT16 1036 Write/read
CP1par5 Fifth value of check point 1 UINT16 1037 Write/read
43
ProbeStop Stop value of external probe UINT16 1068 Write/read
ProbeMin Value minimum of external probe UINT16 1069 Write/read
ProbeMax Value maximum of external probe UINT16 1070 Write/read
JobPhase Name of current phase STRING 14L 1100 Read only
JobCode1 Code of current job STRING 24L 1114 Read only
OrderNumber Order number STRING 24L 1212 Read only
* Per avere il segnale ready è necessario che sia resettato anche il segnale pezzo scarto. L’auto reset
del pezzo scarto si ottiene attivando l’opzione
Issue A BIT0: STOP FROM USER INTERFACE UINT16 2000 Read only
BIT1: STOP FROM ALLARM CONDITION
BIT2: TIME OUT
BIT3: MAX PROBE
BIT4: MIN PROBE
BIT5: PROBE NOT OK
BIT6: HIGH SPEED
BIT7: LOW SPEED
Issue B BIT0: MAX POSITION UINT16 2001 Read only
BIT1: MIN POSITION
BIT2: MAX CONTACT
BIT3: MIN CONTACT
BIT4: MAX CHECK POINT
BIT5: MIN CHECK POINT
BIT6: TEST INPUT 2
BIT7: TEST INPUT 3
Issue C BIT4: MAX FORCE UINT16 2002 Read only
BIT5: MIN FORCE
BIT6: MAX BAND
BIT7: MIN BAND
44
PeakForce Force reached UINT16 2008 Read only
PeakPosition Position reached UINT16 2014 Read only
ConctactPos Contact position UINT16 2015 Read only
ProbeValue Probe measured UINT16 2016 Read only
CP1ValueA Value A at check point 1 UINT16 2017 Read only
CP1ValueB Value B at check point 1 UINT16 2018 Read only
* Per avere il segnale ready è necessario che sia resettato l segnale pezzo scarto. Per
attivare l’auto reset bisogna attivare l’opzione “Disabilita reset scarti da tastiera”.
45
14.7 Descricione registri Check Point
I check point sono descritti da cinque diversi parametri: CPxPar1, CPxPar2, CPxPar3,
CPxPar4, CPxPar5. La funzione di questi parametri varia in funzione del tipo di check
point.
Grazie hai check point, per ogni pezzo lavorato, lo strumento misura uno o due valori.
Questi valori sono disponibili nei registri CPxValueA e CPxValueB.
Il tipo di check point è indicato dai tre bit meno significativi del parametro 5 (CPxPar5).
I tipi attualmente disponibili sono i seguenti:
CP_FORCE = 011b
CP_POSITION = 100b
CP_PEAK = 001b
CP_SPEED = 000b
CP_SETPOINT = 101b
14.7.1 Registri check point forza

Registro Funzione Tipo valore
CPxPar1 Quota di misura forza Quota
CPxPar2 Limite minimo di forza Forza
CPxPar3 Limite massimo di forza Forza
CPxValueA Forza misurata Forza
14.7.2 Registri check point quota

CPxPar1 Forza di misura quota Forza
CPxPar2 Limite minimo di quota Quota
CPxPar3 Limite massimo di quota Quota
CPxValueA Quota misurata Quota
14.7.3 Registri check point picco

CPxPar1 Quota di inizio misura valori minimo Quota
massimo
CPxPar2 Quota di fine misura valori minimo massimo Quota
CPxValueA Valore minimo misurato Forza
CPxValueB Valore massimo misurato Forza
14.7.4 Registri check point speed

CPxPar1 Quota di inizio misura velocità Quota
CPxPar2 Quota di fine misura velocità Quota
CPxValueA Velocità Velocità
14.7.5 Registri check point setpoint

46
CPxPar1 Quota attivazione setpoint 1 Quota
47
15 Dati tecnici e risoluzione dei problemi
Prima di contattare l’assistenza consultare questo capitolo.
15.1 Risoluzione dei problemi

Consultare la tabella che segue per reperire rapidamente le informazioni contenute nel
manuale.
Problema Causa
Lo strumento non permette di cambiare Non è possibile modificare l’origine del grafico e i fondo
l’impostazione del grafico. scala con valori che renderebbero la fascia di tolleranza
non visibile anche solo in parte.
Lo strumento non comunica con il computer. Vedi i paragrafi 15.2, 15.3
La curva acquisita non viene visualizzata. Controllare che l’origine e i fondo scala del grafico siano
sufficientemente corretti confrontandoli con i valori misurati.
La pressa non si avvia e lo strumento Vedi paragrafo 15.4
visualizza un messaggio d’errore.
La pressa viene arrestata senza il Controllare se è attivato l’arresto immediato nella gestione
raggiungimento dei valori d’arresto. scarti.
Il cilindro si muove in JOG ma non negli Controllare che non siano invertiti i segnali NO_FAULT e
spostamenti normali. IN_POS del servoazionamento.
15.2 Lo strumento non comunica tramite porta USB

Per usare la porta USB è necessario, prima, installare nel computer i driver dello
strumento.
15.3 Lo strumento non comunica tramite porta LAN (ethernet)

Controllare se è presente un firewall. Se è presente un firewall, controllare che questo non
blocchi WinScope.
Quando lo strumento è collegato accanto al connettore deve accendersi la spia verde LINK
e, se in rete veloce, la spia gialla 100BaseT.
Controllare che l’indirizzo IP dello strumento sia raggiungibile usando, per esempio, il
comando PING.
48
15.4 Messaggi
In particolari condizione il Press-Right può visualizzare i seguenti messaggi:
Messaggio Descrizione
Attendere il trasferimento delle curve L’opzione “abilitazione remota” è attiva.
Strumento bloccato dal computer Il computer sta trasferendo i dati.
Lavoro selezionato non utilizzabile E’ necessario selezionare un altro lavoro.
Eseguire il reset per il pezzo scarto Premere il tasto RESET o cestinare il pezzo se presente il
cesto scarti.
Memory error La memoria interna dello strumento non è stata
programmata.
Aggiornamento impostazioni dal computer Attendere che il computer trasferisca le modifica del lavoro.
Intervento dispositivi di sicurezza Fallita attivazione servoazionamento. Non è attivo l'ingresso
SAFETY OK
Allarme azionamento Controllare che l’azionamento sua in RUN e che il cablaggio
tra azionamento e strumento sia corretto
15.5 Codici di errore

0001 ERR_CALC_NO_TARGET
0002 ERR_CALC_VEL_RAPIDO
0003 ERR_CALC_VEL_LAVORO
0004 ERR_CALC_PRE_ARRESTO
0005 ERR_CALC_VEL_TOCCO
0006 ERR_CALC_VEL_RETURN
0020 ERR_CALC_AUTO_ACC_MAX
0021 ERR_CALC_AUTO_ACC_MIN
0022 ERR_CALC_AUTO_DEC_MAX
0023 ERR_CALC_AUTO_DEC_MIN
0024 ERR_CALC_MANU_ACC_MAX
0025 ERR_CALC_MANU_DEC_MAX
0026 ERR_CALC_VEL_MANU
0028 ERR_CALC_ABS_VMAX
0029 ERR_CALC_PASSIMM
00F0 ERR_CALC_UNEXPECTED
00FF ERR_CALC_FIRMWARE
49
16 Dati tecnici
Segue l’elenco delle caratteristiche tecniche:
Argomento Caratteristiche
Alimentazione versione DC 24VDC
Assorbimento 1A (escluso assorbimento trasduttori e ingressi uscite)
Frequenza di campionamento 700 campionamenti/secondo
Dimensioni Larghezza: 205 millimetri
Altezza: 175 millimetri
Profondità: 240 millimetri
16.1 Caratteristiche dello strumento

Il Press-Right rileva durante il lavoro la curva posizione-forza.
Gestisce e controlla il profilo velocità del cilindro.
Lavora su una fascia continua di tolleranza controllando tutta la curva posizione-forza.
Controlla i valori di quota e di forza di picco.
Controlla l’arresto della pressa al raggiungimento di una quota o di una forza.
Controlla la quota di inizio misurata al contatto con il pezzo.
Controlla tramite check-point punti critici della curva posizione-forza.
Gestisce fino a otto fasi consecutive con parametri indipendenti.
Tutti i parametri di controllo sono memorizzati in 200 lavori indipendenti e selezionabili.
Gestione avanzata degli utenti con password e autorizzazioni personali.
È possibile collegare il Press-Right al computer e, grazie al programma WinScope, salvare
le curve, modificare le impostazioni, fare analisi statistica, stampare i dati.
Salvataggio delle curve su scheda di memoria microSD interna accessibile in FTP.
Selezione del lavoro tramite lettura codice a barre.
Registrazione numero di serie del pezzo tramite lettura di codice a barre.
Gestione di tre antenne per il riconoscimento delle attrezzature tramite tag RFID.
Permette il collegamento fino a tre segnali di abilitazione.
Permette il collegamento fino tre segnali di controllo buono/scarto aggiuntivi.
Richiesta periodica programmabile di sostituzione utensile per usura.
Richiesta periodica programmabile di manutenzione.
Gestione integrata di un piccolo sistema pick to light.
Questo prodotto non deve essere smaltito come rifiuto municipale misto,
effettuare una raccolta separata
50
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MANUALE UTENTE

1.1 Cenni sulla teoria del controllo

1.2 Ciclo di pressatura

1.3 Quote assolute e relative

1.4 Controllo della curva spostamento-forza

1.5 Ciclo di trazione

3.1 La tastiera del Press-Right

premere invio oppure è possibile toccare direttamente la voce stessa.

Il tasto annulla le operazioni e permette di ritornare al alla schermata principale.

3.2 Primo approccio

3.4 Impostare il movimento

Creato il lavoro bisogna definire come deve muoversi il cilindro.

3.5 Impostare la visualizzazione

3.6 Il menù principale

3.6.1 Le funzioni speciali dei tasti

4.1 Creare un nuovo lavoro

4.2 Selezione di un lavoro

4.3 Modificare il nome del lavoro

4.4 Selezione di un lavoro tramite codice a barre

4.6 Selezione di un lavoro tramite bus di campo

4.7 Modificare i codici identificativi del lavoro

4.8 Copiare un lavoro

4.10 Modificare un lavoro

4.11 Contatori del lavoro

4.12 Gestione della selezione automatica dei lavori da esterno

4.13.1 Come impostare il grafico

4.14 Opzioni e gestione scarti

4.15 Gestione delle fasi

4.16 Gestione dei canali

4.18 Gestione dei controlli supplementari

4.18.1 Opzioni del controllo supplementare

5.1 Gestione movimento

Creato un nuovo lavoro occorre definire il movimento del cilindro.

Nota: I limiti di controllo, impostati uguale a zero, non sono usati.

Limiti quota di contatto

Limiti quota raggiunta

Limiti forza raggiunta

Soglia rilevamento contatto

5.1.1 Come scegliere i limiti

Limiti con lavorazione senza battuta meccanica

Limiti per prove di flessione e rottura

5.2 I Check Point

5.3 Opzioni del lavoro

6.1 Creare la fascia

6.2 Modificare la fascia

7.1 Le cause scarto

L’esecuzione del lavoro è stata interrotta dall’operatore che ha premuto il tasto .

7.2 Gestione degli scarti

8.1 Opzioni display

8.2 Contatori e auto verifica

8.3 Movimento cilindro manuale

9.1 Opzioni generali

9.2 Selezione automatica dei lavori

9.3 Ripetizione della fase

10.1 Versione firmware

11.1 Trasduttore di forza aggiuntivo

11.1.1 Configurazione trasduttore di forza aggiuntivo

11.1.2 Utilizzo trasduttore di forza aggiuntivo

11.2 Riconoscimento attrezzi

11.2.1 Configurazione riconoscimento attrezzi