SALDATURA ELETTRICA A RESISTENZA.

1. CENNI STORICI.

La saldatura a fuoco e la saldatura tenera con stagno, sono stati i due processi di
giunzione pi antichi.
Le loro origini sono incerte, ma alcune scoperte archeologiche in Egitto, in Grecia
ed in Asia, hanno portato delle testimonianze dutilizzazione di questi processi.
In effetti alcuni reperti come vasi metallici saldati a stagno, sono stati ritrovati fra
le rovine troiane e sono stati datati come effettuati nel 12 secolo A.C., mentre si
potuto riscontrare che la saldatura con forgia, o saldatura con metallo allo stato
plastico, era gi utilizzata in Grecia circa 3.000 anni fa ed utilizzata per la
fabbricazione di armi, utensili ed articoli per cucinare.

Queste tecniche furono in seguito migliorate e, in pratica, furono le sole utilizzate

fino alla fine del XX secolo in quanto, solo a in quel periodo si scoprirono e si
applicarono i grandi metodi di utilizzazione.
Infatti, nel 1877, durante lo svolgimento di un esperimento fatto davanti al Suo
uditorio, che il prof. Elia Thomson, dell'Istituto Franklin, scoperse fortuitamente la
Saldatura elettrica per resistenza.

Si narra che il professore stava caricando dei condensatori con una bobina
dinduzione a due avvolgimenti, alimentata da una batteria.
La batteria era collegata alle estremit dell'avvolgimento primario mediante un
"ruttore", mentre i condensatori erano collegati ai capi dell'avvolgimento
secondario che era formato da un nucleo di spire maggiore del primario con filo di
diametro pi sottile.
In concreto i condensatori erano alimentati da una scarica ad alta tensione.
Nel corso dell'esperimento, il prof. Thomson, ritenne interessante procedere
all'esperimento inverso.
A tale scopo, colleg i condensatori, gi caricati, alle estremit della bobina
secondaria formata da filo sottile, mentre l'avvolgimento primario, formato da filo
di sezione maggiore, aveva le proprie estremit in contatto fra loro.
La scarica di corrente nel circuito secondario diede luogo ad una corrente indotta
sul primario.
La corrente elettrica creatasi nel circuito primario chiuso provoc la fusione delle
estremit in contatto, saldandole fra loro.
Si era quindi scoperto un nuovo metodo di assemblaggio: La resistenza ohmica
formata da un contatto di due parti metalliche attraversate da una corrente
elettrica, pu dar luogo, in certe condizioni, alla creazione, (per effetto Joule), di
calorie sufficienti a portare i due metalli ad una temperatura di fusione,
Fu solo, per, nel 1885, che il professore riprese i suoi esperimenti sulla saldatura
a resistenza allo scopo di verificarne gli effetti pratici, ed in periodo perfezion il
metodo e prese il brevetto.
Tuttavia questa invenzione, che doveva, 40 anni pi tardi, modificare
completamente il mondo dell'Industria della lavorazione dei metalli, pass
praticamente inosservata.
Era arrivata troppo presto a disposizione di un'industria non ancora pronta a
comprenderla.
In effetti, la Saldatura elettrica per Resistenza, esige l'impiego di potenze
elettriche importanti in Corrente Alternata ed a quell'epoca, la maggior parte delle
installazioni esistenti erano basate sulla Corrente Continua.
Non si pu, tuttavia, non dimenticare la prima utilizzazione (fine 1889) di questo
processo che avvenne in una fabbrica dutensili da cucina e precisamente per la
saldatura dei becchi, manici e maniglie sui corpi dei recipienti.
Verso il 1915, la costruzione delle carrozzerie di automobili in lamiera di acciaio,
offr un nuovo campo di applicazione molto importante, il che spinse i primi
costruttori a ricerche pi approfondite per migliorare tecnicamente la costruzione
delle puntatrici.
Nel contempo la creazione di nuove centrali elettriche, unitamente ai nuovi
metodi di distribuzione
dell'energia elettrica in corrente alternata, resero possibile l'estensione delle
applicazioni di questa tecnologia, per cui, verso il 1925 - 1930 la Saldatura
elettrica per Resistenza prese quello sviluppo irresistibile che in meno di 25 anni
ne fece uno dei migliori processi di assemblaggio di metalli.
Durante la 2 Guerra Mondiale l'industria americana pressata dal bisogno di
produzioni di massa, fece un larghissimo uso del metodo, scoprendo, nel
contempo, nuove e sempre pi interessanti applicazioni.
Le innovazioni tecnologiche di questi ultimi anni, soprattutto nel campo
dell'elettronica di comando hanno reso ancor pi utilizzabile questo processo fino
a renderlo praticamente il solo utilizzato in certe fabbricazioni e questo dovuto
anche al fatto che le predette innovazioni lo hanno reso sempre pi affidabile e
necessario per il raggiungimento della Qualit Totale.
2. ELEMENTI DI ELETTROTECNICA.

Per chi non particolarmente introdotto nel campo elettrico, sia pur brevemente,
si vuole richiamare e chiarire la terminologia di base maggiormente utilizzata
studiando la saldatura a resistenza e, nel frattempo, paragonare alcuni fenomeni
elettrici ad altrettanti fenomeni idraulici, ritenuti maggiormente comprensibili dato
che essi sono chiaramente visibili.

VOLTAGGIO (V) : Differenza di potenziale rispetto a terra. In idraulica si intende

la pressione con cui il liquido trasportato.

AMPERAGGIO (A) : Intensit di corrente. In idraulica si intende il volume o

meglio la quantit di liquido trasportato.

POTENZA RELATIVA (VA) : E il prodotto dei Volt x Ampere e se x 1000 = KVA

In idraulica si intende la portata di una canalizzazione.

POTENZA REALE (W) : E il prodotto della potenza relativa per il rendimento del
circuito e se x 1000 = KW

cos : E lo sfasamento cio il ritardo fra le sinusoidi dei Volt e degli Ampere

La corrente elettrica che le Aziende hanno a disposizione praticamente quella

che viene fornita dalle Aziende elettriche produttrici o distributrici ed una
corrente alta di voltaggio, per facilitarne la distribuzione, ( 220 - 380 - 500 V) e
relativamente bassa di amperaggio (100 200 - 1000 A)

Il processo di saldatura viene controllato dalla seguente formula:

Q = 1 R I2t
J
(1)

Dove.
Q = Numero di calorie
J = Equivalente meccanico della caloria
R = Resistenza (Ohm)
I = Intensit (Ampere)
T = Tempo (Periodi o millisecondi)

Poich 1 cal =4,186 Joule, la formula diventa:

 Q = 0,24 x RI2 t

Nell'utilizzare questa formula dobbiamo specificare:

Q = Calorie necessarie per ottenere la fusione dei due o pi metalli che
formeranno il giunto;
R = Resistenza elettrica complessiva del giunto;
I = Intensit di corrente che si ritiene utile utilizzare;
t = tempo di passaggio della Intensit.

Al fine di utilizzare al meglio la formula (1), necessario prendere in

considerazione i vari componenti della stessa.
Primo fattore o parametro importante :

R = RESISTENZA
Per R si intende la sommatoria delle resistenze elettriche che presenta il giunto.
Come si pu, infatti, osservare in maniera molto schematica in Fig. 1 la R della
nostra formula si compone di Re - Rt. - Rc - R't - R'e: che sono dei valori di
resistenza elementari.

Fig. 1

Dalla Fig. 1 si pu notare che il punto dove si misura una maggior resistenza si
trova nella zona di contatto fra i 2 materiali e di conseguenza, sar il punto che
apporter un maggior valore per la creazione delle calorie.

Brevemente, vediamone il perch:

Re - R'e sono valori di resistenza di contatto fra la punta in rame (buon

conduttore) ed il metallo da saldare (discreto conduttore) ed il loro valore si
modifica in modo relativo con la pressione .
Rt - R't sono valori della resistenza propria ed intrinseca del metallo da saldare
ed il loro valore varia solo con il variare dello spessore dello stesso.
Rc il valore pi alto in quanto si forma con la somma della resistenza del
metallo pi la resistenza delle superfici, che, se ingrandite (Fig. 2) presentano un
contatto molto limitato e quindi una sezione di passaggio corrente molto ridotta
con la conseguenza di creare un'alta resistenza.

Fig. 2

I = INTENSITA (CORRENTE)
Lintensit (I) verr fornita da un trasformatore di saldatura e questo parametro
interverr nel calcolo al quadrato, motivo per cui pi ampere il nostro
trasformatore ci potr dare e far passare nei punti con la resistenza pi alta (Fig.
3) e pi rapidamente formeremo le calorie delle quali abbiamo bisogno.

Fig. 3

t = TEMPO
Il tempo ( t ) in pratica, la durata del passaggio della intensit di corrente e,
questo tempo, normalmente espresso in Cicli o periodi (Cy), che equivalgono
nella corrente alternata a 50 Hz. ad 1/50 di secondo pari a 20 millisecondi (mS).
Esaminati brevemente i parametri di saldatura che intervengono nella formula
(1), possiamo, considerare il nostro complessivo da saldare, formato dalle due
lamiere, fra:

Un sistema di pressione ( Parametro R = resistenza)

Un trasformatore (Parametro I = intensit)
Un sistema di temporizzazione (Parametro t = tempo)

Simuleremo cos una saldatrice elettrica a resistenza a punti meglio nota come
una puntatrice (Fig. 4).

Fig. 4 Puntatrice

Trasformando i parametri con valori numerici ed impostati per il nostro

esperimento saranno esatti, avremo un punto denominato nocciolo di saldatura
teorico (Fig. 5-6) che presenter, allesame visivo, tre zone ben distinte:

Zona dinizio fusione (A);

Zona di fusione completa con grani orientati e compatti (B) o nocciolo di
saldatura;
Zona di riscaldamento lamiera o meglio parete di contenzione della fusione.
Fig. 5 Nocciolo di saldatura teorico.

Fig. 6 Nocciolo di saldatura reale.

Concludendo, possiamo dare la definizione classica della saldatura elettrica per

resistenza saldatura autogena, eseguita sottopressione, senza apporto di
materiali, che utilizza il calore creato da una corrente elettrica passante
attraverso i materiali da congiungere.

La classificazione dei vari processi legati alla saldatura elettrica a resistenza

prende in considerazione :
1. CONFIGURAZIONE DEL GIUNTO
2. TIPOLOGIA DELLA SALDATURA
3. PROCESSO MECCANICO UTILIZZATO PER LAVVICINAMENTO DEI PEZZI

Dalle differenti combinazioni delle caratteristiche scelte, se ne tratta una

suddivisione di tecniche che riassumiamo nella tabella sottostante:
Nella saldatura a resistenza intervengono almeno 10 variabili che possono
influenzare il risultato della saldatura del prodotto finale. Esse possono essere
raggruppate in:

1. Corrente
2. Pressione
3. Tempo
4. Elemento umano
5. Tipologia della macchina utilizzata
6. Condizioni della macchina utilizzata
7. Condizioni delle attrezzature ed elettrodi
8. Condizioni del materiale da saldare
9. Lunghezza del circuito secondario
10. Ampiezza del circuito secondario.

Descriviamo meglio le variabili.

1 CORRENTE
Riprendendo in considerazione la formula di base:

Q = 0,24 x RI2 t

si vede che la corrente che dovremmo utilizzare,anche se gioca al quadrato,

deve essere senzaltro di intensit maggiore di quanto viene fornita, motivo per il
quale, si deve assolutamente trasformarla a mezzo di un trasformatore di
saldatura che ci fornisca una pi sostanziosa quantit di A. con i V. strettamente
necessari al trasporto sulla zona di utilizzo (Fig. 7)
Fig. 7

Voltaggio primario = spire primario = 380 V = 88

Voltaggio secondario spire secondario 4,3 V 1

Corrente primario = 1 = assorbimento primario = 136 A

Corrente secondario 88 resa secondario 12000A

Il trasformatore di saldatura ci fornir la corrente necessaria per le operazioni che

vorremo eseguire ed, a sua volta, il controllo di saldatura ci permetter il
dosaggio della stessa.
Il controllo effettuer questa regolazione operando sul ritardo (sfasamento) fra le
due sinusoidi, quella dei volt e quella degli ampere, modificando langolo di
conduzione dei tiristori di potenza (Fig. 8)

Fig. 8

Una precisazione assolutamente da tenere, sempre, presente che dal

trasformatore si ottengono dei valori di corrente sempre proporzionali al valore
della corrente immessa, e che su questi valori possibile tollerare soltanto delle
piccolissime variazioni se si vuole mantenere costante il risultato della saldatura.

Resta, quindi, ovvio che se durante la lavorazione intervengono della cadute di

tensione, le stesse sono ritrovate amplificate sul circuito secondario poich
durante la formazione delle calorie lintensit lavora al quadrato.
Queste cadute provocheranno quindi delle saldature con poca fusione e quindi
poca resistenza.
La stessa considerazione deve essere fatta nel caso si verificassero dei picchi di
tensione, ed, in questo caso, si otterranno delle saldature troppo calde e bruciate.

2 RESISTENZA = PRESSIONE
Ricordiamo che la resistenza in pratica la difficolt che la corrente trova nel
passare attraverso un corpo.
La resistenza varia quindi con il variare delle caratteristiche di conducibilit del
materiale trattato, ad esempio sappiamo che il rame ha minor resistenza del
ferro; riferendosi alle leggi sulla resistenza dobbiamo precisare che:

La resistenza di un corpo inversamente proporzionale alla sezione

attraversata ed alla temperatura del corpo in oggetto;
La resistenza di un corpo direttamente proporzionale alla sua lunghezza

Quindi:
In un conduttore, maggiore sar la sezione, minore sar la resistenza
In un conduttore, maggiore sar la lunghezza, maggiore sar la resistenza

Poich la pressione applicata sul giunto da saldare pu variare notevolmente la

sezione di passaggio, si pu affermare che al variare della forza applicata, la
resistenza del giunto varier.

Fig. 9.

Nella Fig. 9 viene evidenziato il fenomeno pi in alto descritto.

Aumentando la pressione si mettono in contatto pi punti e , di conseguenza,
viene aumentata la sezione riducendo la resistenza.
Pi pressione verr applicata, minore sar la resistenza.
La superficie stessa delle punte che mettono in aderenza le lamiere pu variare la
resistenza di contatto.
Una punta a profilo sferico ha maggior superficie di contatto di una punta a profilo
troncoconico, e quindi pi forza applicata e di conseguenza minor resistenza di
contatto fra le lamiere, che in pratica la resistenza che interviene nella
formazione delle calorie (Fig.10)

Fig. 10.
Legenda:
1 = Resistenza di contatto fra lamiere ed elettrodi
2 = Resistenza di contatto fra le lamiere
I valori sono espressi in microhms

Laumento di temperatura riduce la resistenza.

Linfluenza della temperatura sulla resistenza di contatto dei due metalli , dipende
essenzialmente dalla natura dei metalli ma, in generale, e nel caso dellacciaio
dolce, un aumento anche se moderato della temperatura provoca una
diminuzione molto sensibile del valore della resistenza di contatto (Fig. 11).
Fig. 11

Questa diminuzione della resistenza dovuta al miglioramento della superficie di

contatto provocato dal rammollimento delle asperit di superficie sotto leffetto
della temperatura.
Nella saldatura a punti questa riduzione della resistenza di scarsa influenza nella
riuscita del punto.
Nel caso della saldatura a rulli questa diminuzione potr, invece, avere
ripercussioni importanti sul risultato finale.
Se la pressione ha una notevole influenza sulla resistenza, bene rilevare unaltra
funzione, sempre legata alla pressione applicata sugli elettrodi, che
assolutamente non deve essere trascurata.
Si sostenuto che il punto al centro del giunto (fra le due lamiere) il punto da
dove parte la formazione del calore e quindi, dopo un certo tempo, sar il punto
dove la temperatura raggiunge il massimo valore.
E, di conseguenza, il punto in cui il metallo passa dallo stato solido allo stato
solido/liquido, con molecole tendenti a lanciarsi verso lesterno.
La pressione degli elettrodi, sul punto in fusione, funzioner quindi da crogiolo
di saldatura e tratterr il materiale fuso impedendone la fuoriuscita.
Una pressione scarsa od insufficiente produrr, quindi, proiezioni di materiale
incandescente o soffiature nellinterno del punto (cricche) che riducono la solidit
del giunto.

3 TEMPO
Nella legge di Joule il tempo (t) sta ad indicare il periodo di passaggio della
corrente di saldatura.
Naturalmente, secondo la conformazione dei materiali da saldare, si utilizzano dei
tempi di saldatura particolari che sono comunemente chiamati sequenze; per il
momento possiamo affermare che i tempi base da considerare (Fig. 12) sono:

Accostamento: Tempo necessario per la messa in pressione del giunto (A).

Saldatura: Tempo di effettivo passaggio di corrente nel giunto, per ottenere
la fusione (S).
 Mantenimento:Tempo di raffreddamento del nocciolo sotto pressione per la
compattazione della fusione (F).

Fig. 12

4 ELEMENTO UMANO
Lelemento umano una variabile consistente nellottenimento di risultati probanti
e ripetitivi, in quanto ogni modus operandi delladdetto macchina, pu intervenire
a variare il risultato finale.
Sicuramente, le caratteristiche operative di un operatore che possono essere:
Attitudine
Velocit
Accuratezza
Capacit tecnica
Competenza
Manualit

ed altre non citate, possono arrivare a modificare, anche sensibilmente, il

risultato finale.
La cura con cui loperatore agisce nel preparare e presentare i particolari sulla
macchina, la manutenzione che verr applicata agli utensili di centratura, la
periodicit nella ravvivatura degli elettrodi, possono, senza dubbio, essere delle
variabili che giocano molto sulla riuscita delloperazione.

5 TIPOLOGIA delle MACCHINE

Una macchina per la saldatura sar quindi composta da:

Una carpenteria che permetta l'utilizzo di un sistema di pressione sugli

elettrodi.
Un trasformatore che possa erogare la corrente
Un circuito secondario che trasporti ed applichi la corrente
Un sistema di temporizzazione che mi misuri il tempo

Nella scelta della macchina occorre tenere presente :

a) Il Fattore di Potenza
b) LImpedenza del circuito secondario
c) La posizione del trasformatore
d) Le sezioni e la forma del circuito del secondario
e) Il tipo e la potenza del circuito di pressione
f) Gli utensili da utilizzare
g) La forma e le dimensioni degli elettrodi

Stessa cura e calcolo devono essere usati per stabilire il circuito di allacciamento
della macchina.

6 -7 - TIPO E CONDIZIONI della MACCHINA

La macchina, in funzione dell'uso, potr essere concepita come:
Pensile
Stazionaria (Fig. 13)
Da banco
Complessivo di saldatura per macchine speciali monouso o da applicarsi su
robot

Dopo aver scelto il tipo di macchina occorre configurarla esaminando le

caratteristiche di alcuni componenti in modo tale da renderla idonea allo specifico
lavoro cui si pensa di sottoporla.

Fig. 13

7a ELETTRODI E PORTAELETTRODI
Gli elettrodi sono supportati da porta-elettrodi o candele. I porta elettrodi sono
generalmente in rame elettrolitico per ottenere una buona conducibilit od, in
alternativa in ottone o bronzo, ed in generale, devono essere conformati
per semplificare, al massimo, il raggiungimento del punto di saldatura.
Nella costruzione od acquisto degli elettrodi occorre esaminare attentamente il
problema, tenendo sempre presente le funzioni che gli elettrodi devono espletare,
funzioni che sovente sono in contrasto fra di loro (Fig. 14).

In effetti, gli elettrodi:

a) Devono condurre la corrente sul punto di fusione.
Questa funzione esclusivamente elettrica. Nel caso non si prenda in
considerazione l'applicazione della forza, la giusta scelta del materiale
dell'elettrodo dovrebbe essere fatta dal punto di vista della loro conducibilit di
corrente, quindi si prenderebbe in considerazione solamente la loro resistenza
elettrica paragonandola alla resistenza del giunto.

b) Devono trasmettere la giusta pressione al giunto al fine di ottenere ottime

saldature.
Questa funzione meccanica. Durante la saldatura, gli elettrodi sono soggetti
ad uno stress molto violento, causato dall'applicazione della forza di serraggio.
Devono sopportarlo anche ad alte temperature senza avere uneccessiva
deformazione perch non portano solo corrente ma devono concentrarla nel
punto di fusione, mantenendo il pi a lungo possibile la sezione ottimale data
alla superficie di contatto.

c) Devono dissipare il calore che raggiunge la superficie del giunto.

Questa funzione termica. Devono quindi avere una propriet di dissipazione
termica migliore di quella dei materiali da saldare. Hanno la funzione di
sottrarre il calore dal giunto e questa funzione diventa indispensabile quando si
saldano materiali fra loro dissimili e, quindi, si deve ottenere un bilanciamento
termico. Nella maggioranza dei casi sugli elettrodi, al fine di facilitare questa
funzione, necessario predisporre un circuito di raffreddamento.

Possiamo quindi affermare e tenere sempre presente che il successo nelle facili o
complicate, operazioni di saldatura, dipende molto dal funzionamento corretto
degli elettrodi ( Fig. 15).

Fig. 14 Porta-elettrodo disassato

Fig. 15 Vari tipi di elettrodi.
Gli ultimi sviluppi tecnologici, applicati al processo di saldatura a resistenza ,hanno permesso la
realizzazione e linserimento di controlli elettronici sempre pi sofisticati e precisi. Occorre quindi che la
funzione degli elettrodi sia veramente corretta se vogliamo che lutilizzazione dei controlli sia valorizzata al
massimo.

E' ragionevole ritenere che il materiale che pi si adatta alla costruzione degli
elettrodi, sia stato e sia, ancora, il rame, anche se la relativa durezza di questo
metallo crea problemi nel mantenimento del giusto diametro della punta di
contatto, quando la stessa sottoposta a forti pressioni.
Lo sviluppo della tecnologia e della ricerca ha, tuttavia, permesso la preparazione
di leghe di rame che consentissero di ottenere quei risultati che abbiamo citato in
precedenza, e principalmente, una resistenza allo stress meccanico e termico.
Si sono cos ottenute particolari leghe di rame nelle quali si sono introdotti
elementi che ne aumentassero la resistenza meccanica anche un po' a scapito
della conducibilit.

Per meglio comprendere lutilizzazione delle differenti leghe attualmente in

commercio, utile riferirci alla classificazione RWMA RESISTANCE WELDER
MANUFACTURERS ASSOCIATION, che suddivide le varie leghe in Classi e
precisamente:

LEGHE A BASE DI RAME

RWMA Classe 1
- Rame Zirconio
- Rame - Cadmio
- Rame Cromo
Sono adatte per la saldatura di leghe di alluminio, magnesio, materiali ricoperti,
ottoni e bronzi. Possono essere usate sia per la saldatura a punti che a rulli.

RWMA Classe 2
- Rame Cromo - Zirconio
- Rame - Cromo
Sono adatte per la saldatura di acciaio laminato a caldo od a freddo, acciaio
inossidabile, ottone e bronzo a bassa conducibilit.
Possono essere usate anche per la costruzione delle morse utilizzate per la
saldatura a scintillio.
Hanno una durezza leggermente superiore alla Classe 1, ed una conducibilit
elettrica leggermente inferiore.

RWMA Classe 3
- Rame Cobalto - Berillio
- Rame Nickel - Berillio
- Rame Berillio puro
La loro durezza le rende adatte per la saldatura di materiali ad alta resistenza
come gli acciai inossidabili, gli acciai al nichelcromo, agli acciai tipo Monel.
Possono essere usate anche per costruzione dei contatti di sfregamento per
saldatrici a rulli e stampi ed utensili da montare sulle saldatrici a proiezione.

RWMA Classe 4
- Rame Berillio
Leghe per applicazioni speciali quali piastre per saldatura a proiezione. morse per
saldatura a scintillio.
Sono utilizzate dove sia necessario limpiego di alte pressioni e intensi logorii
meccanici, ma non ad alte temperature.

LEGHE DI RAME CON MATERIALI REFRATTARI

Non sono vere leghe, ma sinterizzazioni di polveri metalliche.
Resistono ad alte temperature pur mantenendo una discreta conducibilit e un
buon valore di dissipazione termica.

RWMA Classe 10
- Rame 45% - Tungsteno 55%
Possono essere usate per elettrodi di saldatura a scintillio, ma danno discreti
risultati anche se applicati alla puntatura di acciai a bassa conducibilit come gli
inossidabili.

RWMA Classe 11
- Rame 25% - Tungsteno 75%
Come la Classe 10 un materiale sinterizzato con le stesse caratteristiche
elettriche e termiche, ma di durezza superiore. Utilizzato come inserti nelle
piastre per saldatura a proiezione. E' leggermente fragile, da utilizzarsi quando
sono in gioco basse pressioni o come inserto.

RWMA Classe 12
- Rame 20% - Tungsteno 80%
Come la Classe 10 e 11 un materiale sinterizzato con le stesse caratteristiche
elettriche e termiche, ma di durezza ancora superiore. Utilizzato come superfici
degli elettrodi per la saldatura di dadi e viti, o per la saldatura di grigliati

RWMA Classe 13
- Tungsteno puro
E un materiale estremamente duro con una bassissima duttilit. Non pu essere
lavorato a macchina (solo con rettifica), non si lega a metalli non ferrosi.
Utilizzato per la saldatura di fili di rame nudi o rivestiti con vernici isolanti, e per
saldobrasature

RWMA Classe 14
- Molibdeno
Ha una durezza inferiore alla Classe 13, ma un materiale che pu essere
lavorato a macchina e di conseguenza viene usato per elettrodi di forma speciale.
Possiede gli stessi usi della Classe 13

MATERIALI SPECIALI
RWMA Classe 20
- Rame con trattamento ad alta dispersione (DSC)
E una composizione metallurgica di rame ed ossido di alluminio con resistenza ad
alte temperature e propriet fisiche completamente differenti alle normali leghe di
rame.
Particolarmente adatta per le saldature su lamiere zincate, aluzinc, e lamiere
piombate o stagnate; ossia per tutti i materiali rivestiti.

7b.ATTREZZATURE O DIME DI POSIZIONE

La stessa cura utilizzata nella scelta degli elettrodi, deve essere utilizzata nella
progettazione e costruzione dellattrezzatura da applicarsi alla macchina per
effettuare correttamente la saldatura.
Se si suddividono le attrezzature secondo la loro utilizzazione, si trova.

a) Attrezzature di Posizionamento e Bloccaggio pezzi. Devono permettere il

rispetto delle tolleranze meccaniche richieste sul particolare e, nel
contempo devono contenere e contrastare le forze della pressione applicata
sul pezzo e le eventuali deformazioni dovute al riscaldamento.
b) Attrezzature di Movimentazione pezzi. Devono permettere un facile carico e
scarico del particolare, nonch unalta velocit di azionamento al fine di
ridurre al massimo i tempi di produzione.

Ovviamente le attrezzature devono rispondere agli stessi tre requisiti richiesti agli
elettrodi e precisamente:
Meccanici. Devono possedere i requisiti di precisione, affidabilit,
durata e quindi costruiti con materiali resistenti allusura.
 Elettrici. Devono possedere il requisito di bassa resistenza elettrica e
quindi di alta conducibilit.
Termici. Devono permettere la dispersione del calore addotto dalla
saldatura, aiutate, in molti casi da un buon circuito di raffreddamento.

Viste le brevi considerazioni di cui sopra, i materiali consigliati per le attrezzature

sono i seguenti:
Parti che devono portare corrente: materiali buoni conduttori
come: rame , ottone, bronzo
Parti che rischiano di trovarsi nel campo magnetico della
saldatrice e che, quindi, con la loro presenza ridurrebbero
l'apporto della corrente: materiali dielettrici come: bronzo,
ottone, alluminio e, qualora si voglia ritrovare anche la
resistenza all'usura, l' acciaio inossidabile.
Parti che si prevedono completamente fuori dal campo
magnetico: materiali ferrosi con un eventuale ed appropriato
isolamento per non rischiare di avere delle dispersioni di
corrente.
Parti soggette a forti abrasioni ed usura: materiali sintetici quali
ceramica o polimeri.

8- STATO E CONDIZIONI DEL MATERIALE DA SALDARE

Sovente, a questa variabile non viene data limportanza che la stessa si merita.
Le superfici dei materiali da congiungere accumulano, spesso: ossidi, ruggine,
scorie, sbavature ecc. che quasi mai vengono rimosse prima della saldatura.
Trattando, in particolare modo, materiali ricoperti come acciai zincati, piombati e
simili, non si tiene conto, nelle impostazioni della macchina, della loro
caratteristica, e per questo si otterranno saldature bruciate, elettrodi
precocemente rovinati od elettrodi incollati al particolare che presentano depositi
di rame sul punto effettuato.
Nella maggior parte di questi casi lerrore sta nella scelta della lega utilizzata per
la costruzione delle punte.

E possibile, saldando acciai speciali, di alta durezza, o saldando materiali

dissimili, che si utilizzi una macchina con le caratteristiche non idonee al lavoro
che ci si prefigge che, quindi, il risultato ottenuto sia deludente.
Gli ottimi risultati, che ci si prefigge adottando la saldatura per resistenza,
possono ottenersi solo vagliando attentamente le condizioni del materiale da
saldare unitamente alle caratteristiche della macchina e del controllo che si ha a
disposizione.
9 - CONFIGURAZIONE DEL CIRCUITO SECONDARIO

La conformazione del circuito secondario una variabile definibile e correggibile.

Occorre solo tenere presente che, pi ampia larea considerata, maggiore sar
l'energia richiesta per compensare le perdite magnetiche che si riscontreranno nel
circuito( Fig. 16).
In effetti, a mano a mano che il materiale ferroso sinserisce nel circuito
secondario, sar necessario aumentare la corrente di saldatura (ed in certi casi il
voltaggio) per compensare le perdite dovute al campo magnetico; laumento di
corrente deve prevedere anche un aumento di pressione.

Fig. 16

Compatibilmente al lavoro da eseguire, si consiglia di mantenere la dimensione

dello sgolo della macchina al minimo indispensabile.

10 - AMPIEZZA DEL CIRCUITO SECONDARIO

Ricordiamo che il circuito secondario di una saldatrice, che lavora in C. A. , in
concreto un Campo Magnetico.
La corrente che passa in questo circuito, ricordiamo, una corrente ad alto
amperaggio e basso voltaggio, per cui, se questo circuito molto esteso, il campo
magnetico si sviluppa in una ampia area, riducendo enormemente il fattore di
potenza, il che sta a significare che occorrer compensare questa riduzione con
un aumento di corrente.
Nella Fig. 17 si cercato di fornire alcuni esempi indicativi delle variazioni da
apportare sul circuito della saldatrice, al variare delle dimensioni dellampiezza del
circuito secondario.

Chiaramente i dati si riferiscono a potenze elettriche lette sul primario del

trasformatore.
Fig. 17

I valori pi significativi, sulla perdita di potenza di una saldatrice al variare

dellampiezza del circuito secondario, si possono meglio osservare esaminando
una curva rilevata sul secondario della macchina.

Nella Fig. 18 le curve sono state rilevate su due macchine aventi un rendimento
diverso e quindi non sono fra loro paragonabili.
Esse stanno soltanto evidenziando la forte caduta di corrente che si verifica
quando larea del circuito secondario viene ingrandita.
Sul grafico, larea viene espressa in dm2 e, ovviamente, si ottiene moltiplicando la
lunghezza utile delle braccia per lo scartamento medio degli stessi.