AISI 1045

Nama : Andi Debron Parulian Sitohang

NIM : 5173520003
PRODI : D3 Teknik Mesin
PENGUJIAN ALAT DAN MESIN
BAJA KARBON SEDANG AISI 1045
Baja karbon AISI 1045 adalah salah dari satu jenis-jenis baja karbon rendah yang memiliki nilai kandungan
karbon sekitar (0,43 – 0,50 %C) yang banyak dipakai dipasaran karena baja ini memiliki beberapa keuntungan.
Baja ini memiliki beberapa karakteristik sebagai berikut, yaitu : memiliki sifat kemampuan mesin yang baik,
sifat mekaninya rata-rata, kemampuan las yang baik,wear resistance-nya baik, dan juga mempunyai sifat
kemampuan menyerap beban impak yang cukup baik..Tabel berikut ini merupakan unsur dan sifat mekanis
dari baja karbon AISI 1045.
Tabel. Unsur pada baja karbon AISI 1045 (Teguh 2013)

Unsur % Sifat Mekanis Lainnya

Karbon 0,42 – 0,50 Tensile Strength

Mangan 0,60 – 0,90 Yield Strength

Fosfor Maksimum 0,035 Elongation

Sulfur Maksimum 0,040 Reduction in area

Silicon 0,15 – 0,40 Hardness

Pemilihan baja AISI 1045 dalam penelitian ini karena harganya murah dan mudah didapatkan di pasaran, baja
ini juga banyak digunakan untuk pembuatan komponen mesin. Beberapa komponen mesin yang terbuat dari
baja ini contohnya shaft, rantai, bumper mobil, dan sebagainya.

Gambar. Baja Karbon Sedang AISI 1045 (Alibaba.com, 2018)

PENGUJIAN KEKERASAN
ROCKWELL
 Pengujian kekerasan Rockwell yaitu pengujian untuk mengetahui nilai kekerasan bahan yang sering dipakai,
karena pengujian kekerasan Rockwell mempunyai beberapa keunggulan yaitu : cepat, sederhana, tidak
membutuhkan bantuan mikroskop untuk mengetahui jejak, dan juga relatif tidak merusak bahan. Pengujian
kekerasan Rockwell dikerjakan dengan menekan permukaan spesimen uji menggunakan suatu indentor.
Indentor ditekan ke dalam spesimen uji dilaksanakan dengan menaruh beban minor (beban pendahuluan),
kemudian ditambah dengan beban mayor (beban utama), kemudian beban minor dipertahankan sedangkan
beban mayor dilepaskan. Besarnya beban minor ini adalah 10 kgf sedangkan besarnya beban utama biasanya
adalah 50 kgf, 90 kgf, atau 140 kgf.
 Penerapan beban minor dilakukan bertujuan untuk membantu dudukan indentor pada spesimen uji dan juga
agar dapat menghilangkan penyimpangan dari permukaan spesimen yang siap untuk menerima beban utama.
Untuk itu bagian permukaan spesimen uji tidak harus dibuat sehalus mungkin.
Gambar. Mesin Rockwell manual
INDENTOR
Indentor Ada dua macam indentor yang dipakai untuk pengujian kekerasan Rockwell, yaitu intan berbentuk
bola yang terbuat dari tungsten karbida dan juga indentor berbentuk kerucut yang terbuat dari intan, indentor
bola baja mempunyai diameter 1/16", 1/8", 1/4", dan diameter 1/2" sedangakan indentor kerucut intan
mempunyai sudut puncak 120° di mana bagian ujungnya sedikit dibulatkan dengan jari-jari 0,2 mm. Nama
untuk indentor kerucut intan juga dikenal dengan sebutan 'Brale'.

Gambar. Indentor intan dan indentor bola

Indentor bola baja dipakai pada saat kita melakukan pengujian kekerasan material yang lebih ulet sedangkan
indentor kerucut intan biasanya dipakai untuk menguji material yang mempunyai nilai sangat tinggi pada
kekerasan rockwell.
Di dalam prakteknya angka kekerasan pada Rockwell dapat langsung di baca pada jam ukur (dial gage), atau
juga dapat ditampilkan pada layar saat menggunakan mesin pengujian kekerasan Rockwell dengan tampilan
digital.
 Keterangan :

a = beban minor dari kedalaman penetrasi

b = beban total (F0 + F1) dari kedalaman penetrasi
e = beban utama dilepaskan sebelum kedalaman penetrasi
F1 = beban mayor
F0 = beban minor
 
 Cara penulisan nilai pada kekerasan Rockwell adalah dengan Cara menulis angka kekerasannya dan diikuti
dengan menambahkan huruf HR yang artinya Hardness Rockwell (kekerasan Rockwell) serta penambahan
nama skala yang digunakan dalam pengujian, contohnya seperti HRA adalah untuk tiap bahan berskala A,
sedangkan ,HRB adalah untuk tiap bahan berskala B dan seterusnya. Sebagai contoh, 32 HRC artinya angka
'32' diartikan sebagai nilai kekerasan rockwell dan 'HRC' yaitu skala kekerasan rockwell yang dipakai yaitu
skala C. Semakin keras material yang diuji maka akan semakin tinggi angka pada setiap skala.
PENGUJIAN IMPAK /
KETANGGUHAN BAHAN
Yaitu untuk mengukur energi yang dibutuhkan untuk mematahkan batang, material yang diberi lekukan
standar, dengan memberikan beban implus yang diberikan oleh bandul dan akan dilepaskan dari ketinggian
tertentu. Bandul tersebut akan menabrak spesimen dan mematahkannya, lalu naik lagi sampai pada ketinggian
tertentu. Dengan mengetahui massa bandul dan selisih ketinggian bandul disaat bandul dilepaskan dan
ketinggian bandul setelah mematahkan spesimen, maka dapat dihitung energi yang diserap dalam terjadinya
patahan tersebut. Dengan jenis uji sperti ini dapat diketahui perbedaan dari sifat benda yang tidak teramati
didalam uji tarik. Hasil yang didapatkan dari uji batang bertakik tidak sekaligus memberikan besaran
rancangan yang diperlukan, karena tidak mungkin dapat mengukur komponen tegangan tiga sumbu pada takik.
Gambar. Ilustrasi Skematis Pengujian Impak (teknikmesin.org, 2016)
METODE CHARPY
Metode Batang impak biasa (metode charpy), sering di gunakan di Amerika Serikat. Benda uji Charpy
mengandung takik V-45o, dengan jari-jari dasar 0,25 mm, serta kedalaman 2 mm dan juga memiliki luas
penampang lintang bujursangkar yaitu (10 x 10 mm). Benda uji akan diletakan posisi mendatar pada tumpuan
dengan dan bagian yang tidak bertakik diberi beban secara mendadak beban impak badul dengan ayunan
bandul sekitar 16 ft/detik. Benda uji akan patah jika getas dan melengkung jika lunak pada saat laju regangan
tinggi, sekitar 103 detik.

Gambar. Pengujian Kekerasan Metode Charpy (tpub.com, 2014)

METODE IZOD
Metode Izod adalah merupakan pengujian tumbuk dengan cara meletakan posisi spesimen uji pada tumpuan,
dengan posisi dan arah pembebanan searah dengan arah takik. Perbedaan antara metode izod dan metode
charpy hanya terletak pada peletakan spesimen uji. Pengujian menggunkan metode charpy lebih akurat
dibanding dengan pengujian menggunakan metode izod, karena pada izod energi yang terukur bukanlah energi
yang mampu di serap oleh material seutuhnya dikarenakan pemegang spesimen juga ikut menyerap energi.
Batang uji izod, yang sering digunakan saat ini, memiliki luas penampang yang berbeda dan takik berbentuk v
yang lebih dekat pada ujung batang. Dua metode ini juga mempunyai perbedaan pada saat proses pembebanan.
Proses pembebanan uji impak pada metode izod dan metode charpy dan kedalaman takik 2 mm pada sudut
45°, dengan radius pusat 0.25 mm.
Gambar. Pengujian Kekerasan Metode Izod (tpub.com, 2014)
GRINDING (PENGAMPELASAN)
Pengampelasan (Grinding) Pada tahap ini permukaan spesimen akan diampelas menggunakan kertas abrasif
dari ukuran rendah kemudian dilanjutkan berurutan hingga pada ukuran yang tinggi, pada permukaan
spesimen yang akan diamati harus bersih bebas dari karat, goresan, ataupun cacat lainya yang dapat
mengganggu pada proses metalografi.
POLISHING (PEMOLESAN)
Pemolesan (Polishing) Tahap ini dikenal juga dengan sebutan pemolesan, media poles yang biasa digunakan
yaitu serbuk alumina, pada tahap kedua terakhir ini merupakaan bagian perataan spesimen yang dilakukan
menggunakan media yang lebih halus dari kertas abrasif, yang tingkat kehalusan sangat halus seukuran
mikron, namun untuk beberapa kebutuhan khusus juga dapat digunakan pasta intan.
METODOLOGI PENELITIAN
Alat dan Bahan
Adapun bahan yang akan digunakan dalam pengujian ini yaitu sebagai berikut:
 Cutting tool berfungsi sebagai alat untuk memotong spesimen uji.
 Rockwell Hardness Tester untuk mengukur nilai kekerasan

 Alat uji Impak dengan metode charpy digunakan untuk mengetahui ketangguhan spesimen yang diuji
 Material yang digunakan adalah baja karbon sedang baja AISI 1045.

 Amplas, ukuran 800 hingga 1000, digunakan sebagai bahan penghalus permukaan spesimen pada proses
polishing
 Air sebagai media pendingin quenching (media pendingin), dengan memvariasikan temperatur air yang
digunakan sebagai media pendingin, variasi temperaturnya yaitu 0-5 °C, 27-30 °C, dan dengan cara
Normalizing
PROSEDUR PENGUJIAN
 Memotong baja AISI 1045 menggunakan cutting tool sesuai dengan dimensi standar yang digunakan
 Menyiapkan media pendingin air dengan variasi temperatur yang berbeda untuk proses quenching dengan
variasi temperatur 0-5 °C, 27-30 °C
 Pengujian impak dilakukan dengan mengatur jarum nilai alat uji impak pada posisi 0 dan selanjutnya
menaruh spesimen dengan posisi takik spesimen ditengah-tengah celah tempat bandul dilalui kemudian
mengangkat bandul hingga tertahan pada penyangga selanjutnya bandul dilepaskan hingga menghantam
spesimen uji dan dapat melihat hasil yang tertera pada jarum nilai alat ujia impak.
 Spesimen uji yang digunakan untuk pengujian impak, yaitu baja AISI 1045 berbentuk batang dengan
dimensi standar ASTM E-23 yaitu panjang 55 mm, lebar 10 mm, dan tebal 10 mm serta diberi takik pada
bagian tengah spesimen dengan kedalaman 2 mm dan sudut 45º.
 Pengujian kekerasan rockwell dilakukan dengan cara memasang indentor pada alat uji rockwell kemudian
menaruh spesimen diatas beban mayor dan selanjutnya dilakukan pengujian dengan lima titik pengujian
yang berbeda tempat.
PROSEDUR PENGUJIAN
 Spesimen uji pengujian kekerasan rockwell yaitu baja karbon sedang AISI 1045 dengan panjang spesimen 25
mm, lebar 20 mm, dan tinggi 10 mm.
 Spesimen uji pengujian struktur mikro yaitu baja karbon sedang AISI 1045 dengan dimensi spesimen uji
yaitu, Diameter 70 dengan Panjang 200 mm.
 Memasang kertas amplas pada mesin penghalus amplas dengan kekasaran 200, bertahap sesuai keinginan
tingkat kehalusan bahan hingga sampai 1500 kekasaran amplas
DIAGRAM ALUR PENELITIAN
 Untuk bisa mengetahui hasil dari penelitian ini maka akan dibahas mengenai metode penelitian yaitu proses
pelaksanaan dan tahapan dalam penelitian yang akan dilakukan pada pengujian spesimen baja karbon sedang
AISI 1045, sampai dengan proses pengujian material yang akan dilakukan.
 Adapun beberapa tahapan pada pengujian ini yaitu : pengujian heat treatmen dengan pemanasan spesimen,
pengujian metode quenching, media pendingin yang dipakai sebagai Media pendinginan pada proses
quenching menggunakan air dengan variasi temperatur air yang berbeda-beda Kemudian pengujian
kekerasan menggunakan metode Rockwell, dan pengujian impak untuk dapat mengetahui ketangguhan
spesimen yang akan diuji, selanjutnya akan dilanjutkan pengujian struktur mikro dan sebelum di heat
treatmen maupun pengujian kekerasan. Prosedur pengujian ini dapat dilihat pada diagram alur penelitian
pada gambar.
 Mulai

Studi literatur

Persiapan

1. Proses Heat Treatment

2. Proses Quenching
a. Air 0-5 °C
b. Air 27-30 °C
3. Normalizing

Pengujian

Impak Rockwell Struktur mikro

Data Tidak

Ya
Hasil dan Pembahasan

Kesimpulan

Selesai
AISI 1045 adalah baja karbon yang mempunyai kandungan karbon sekitar 0,43 - 0,50 dan termasuk golongan
baja karbon menengah [Glyn.et.al, 2001]. Baja spesifikasi ini banyak digunakan sebagai komponen automotif
misalnya untuk komponen roda gigi pada kendaraan bermotor. Komposisi kimia dari baja AISI 1045 dapat
dilihat pada Tabel.
Tabel. Komposisi Kimia Baja AISI 1045
[http//www.strindustries.com, 2006]
Kode C% Si Mn % Mo % P % S%
%
AISI 0,4- 0,1- 0,60- 0,025 0,04 0,05
1045 0,45 0,3 0,90 max max
Prosedur penelitian awal yang dilakukan dalam penelitian ini meliputi beberapa tahapan diantaranya:
 Memotong baja AISI 1045 terdiri dari 4 buah sampel.

 Melakukan pengujian awal terhadap komposisi kimia, kekerasan dan pengamatan metalografi baja AISI
1045 sebelum dilakukan proses hardening.
 Menyiapkan air dan alat uji quenching agitasi.
 Proses pemanasan pada baja AISI 1045 dalam muffle furnace. Pada proses ini baja AISI 1045 dipanaskan
hingga temperatur austenisasi (untuk baja AISI 1045 temperatur austenisasinya berkisar 840 0C), kemudian
ditahan dengan waktu penahanan yang disesuaikan ketebalan masing-masing spesimen. Setelah ditahan
sampel tersebut kemudian didinginkan ke dalam media pendinginan yang teragitasi dengan variasi volume
air 10 liter, 15 liter, 20 liter dan 25 liter. Dengan kecepatan agitasi 600 rpm. Gambaran mengenai proses
pemanasan dan pendinginan dapat dilihat pada Gambar berikut ini.
Gambar Skema proses laku panas yang digunakan [Blackwood.et.al, 2008].
 Keterangan :

a = pemanasan awal diikuti dengan penahanan.

b = pemanasan lanjutan sampai temperatur austenisasi
c = waktu penahanan pada temperatur austenisasi
d = proses pendinginan atau quench
DATA HASIL PENGUJIAN
KEKERASAN
 Pengujian kekerasan untuk masing-masing kondisi menggunakan 16 buah spesimen. Setiap spesimen diuji
kekerasan pada empat titik indentasi yaitu titik indentasi 1, 2, 3, 4 di pinggir lingkaran spesimen dari pinggir
sampel 3 mm. Berdasarkan hasil pengujian yang dilakukan di Laboratorium Metalurgi, Program S1 Teknik
Metalurgi Universitas Sultan Ageng Tirtayasa Banten.

Gambar Titik-titik indentasi pada pengujian kekerasan

TABEL DATA HASIL PENGUJIAN
KEKERASAN ROCKWELL BAJA AISI 1045
1. Volume Air Quenching 10 liter 3. Volume Air Quenching 20 liter

2. Volume Air Quenching 15 liter 4. Volume Air Quenching 25 liter

Pada Gambar 4.2. di atas dapat dilihat sampel baja AISI 1045 dengan volume air 10 liter, besarnya nilai
kekerasan rata-rata yaitu 59,62 HRC. Dari grafik yang ditunjukkan pada volume air 10 liter di atas diperoleh
nilai kekerasan tertinggi yaitu pada tebal sampel 25 mm dengan nilai kekerasan sebesar 60,25 HRC.
Pada volume air 15 liter, besarnya nilai kekerasan rata-rata yaitu 58,56 HRC. Dari grafik yang ditunjukkan
pada volume air 15 liter di atas diperoleh nilai kekerasan tertinggi yaitu pada tebal sampel 15 mm dengan nilai
kekerasan sebesar 59,5 HRC.
Pada volume air 20 liter, dengan nilai kekerasan rata-rata yaitu 57, 62 HRC. Dari grafik yang ditunjukkan
pada volume air 20 liter di atas diperoleh nilai kekerasan tertinggi yaitu pada tebal sampel 10 mm dengan nilai
kekerasan sebesar 58,25 HRC. Dan pada volume air 25 liter, dengan besarnya nilai kekerasan rata-rata yaitu
58, 37 HRC. Dari grafik yang ditunjukkan pada volume air 25 liter di atas diperoleh nilai kekerasan tertinggi
yaitu pada tebal sampel 25 mm dengan nilai kekerasan sebesar 59,5 HRC.