TEKNOLOGI

PENGELASAN
(HMKB791)

RUDI SISWANTO, S.T., M.Eng.

PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS LAMBUNG MANGKURAT
2018
 BUKU AJAR
TEKNOLOGI PENGELASAN
HMKB791

Rudi Siswanto, S.T., M.Eng.

PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS LAMBUNG MANGKURAT
2018
 DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL........................................................................................... i
KATA PENGANTAR..... ................................................................................ .... ii
DAFTAR ISI ........................................................................................... ......... .... iii
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang........................................................................ ........... 1
1.2 Rumusan Masalah .................................................................. ........... 2
1.3 Tujuan Penulisan .................................................................... ........... 2
BAB II PEMBAHASAN
2.1 Pengelasan Lebur ................................................................. 3
2.2 Proses Pengelasan Lebur yang lain ...................................... 5
2.3 Pengelasan Busur (Arc Welding, AW) ................................ 5
2.4 Pengelasan Resistansi listrik (Resistance Welding, RW) .... 9
2.5 Pengelasan Gas (Oxyfuel gas Welding, DFW) 12
2.6 Pengelasan padat .................................................................. 14
2.7 Pengelasan Tempa (Forge Welding) .................................... 15
2.8 Pengelasan Dingin (Cold Welding, CW) ............................. 15
2.9 Pengelasan Rol (Voll Welding, COW) ................................ 16
2.10Pengelasan Ledak ................................................................. 16
2.11Pengelasan Gesek ................................................................. 17
2.12Pengelasan Ultrasonik (Ultrasonic Welding, UWS) ............ 18
BAB III PENUTUP
3.1 Kesimpulan ............................................................................. 19
3.2 Saran ....................................................................................... 19
DAFTAR PUSTAKA ............................................................................. 20
240
 BAB 1
PENDAHULUAN

Pengelasan merupakan salah satu jenis penyambungan diantara penyambungan yang

lain seperti baut dan keling. Berbeda antara keduanya bahwa pengelasan membutuhkan
perhatian yang khusus diantaranya adalah jenis pengelasan, klasifikasi pengelasan, dan
karakteristiknya. Bab ini bertujuan membahas permasalahan pengelasan yang paling
mendasar yaitu deskripsi umum tentang las, sejarahnya, klasifikasi las, serta beberapa
hal yang terkait dengan cara pengoperasian dan perlengkapan las.

Menurut Deutsche Industrie Normen (DIN) las adalah ikatan metalurgi pada
sambungan logam paduan yang dilaksanakan dalam keadan cair.dari definisi tersebut
dapat dijelaskan lebih lanjut bahwa las adalah suatu proses dimana bahan dengan jenis
yang sama digabungkan menjadi satu sehingga terbentuk suatu sambungan melalui
ikatan kimia yang dihasilkan dari pemakaian panas dan tekanan.

Pengelasan dibedakan pada cara kerja alat tersebut bekerja dan bentuk pemanasannya
(Wiryosumarto, dkk, 2000). Pengklasifikasian pengelasan berdasarkan cara kerja dapat
dibagi dalam tiga kelas utama, yaitu :
1. Pengelasan cair.
Pengelasan cair adalah cara pengelasan dimana sambungan dipanaskan sampai
mencair dengan sumber panas dari busur listrik atau semburan api yang terbakar.
2. Pengelasan tekan.
Pengelasan tekan adalah cara pengelasan dimana sambungan dipanaskan dan
kemudian ditekan hingga menjadi satu.
3. Pematrian.
Pematrian adalah cara pengelasan dimana sambungan diikat dan disatukan dengan
menggunakan paduan logam yang menggunakan paduan logam yang mempunyai
titik cair rendah. Dalam cara ini logam induk tidak turut mencair.

Asal mula las untuk menyambung logam berada jauh di abad perunggu dan sulit dilacak
kapan istilah las mulai dipakai. Pada tahun 3000 SM, bangsa Mesopotamia telah
menerapkan proses solder lunak.tanduk rusa disolderkan sebagai relief hiasan. Dua
ratus, solder perak kemudian dipakai dalam pembuatan vas bunga di Entemene.
1
Beberapa ahli sependapat bahwa 4000 tahun yang lal bangsa Mesir telah mengenal cara
menyambung logam dengan proses pemanasan dan penekanan. Salah satu bukti
ditemukan di Lembah daerah kerajaan pada tahun 1922 yang mengisyaratkan bahwa
peti jenazah Raja Tutankhamen diperkirakan dibuat sekitar tahun 1360 SM dengan
melibatkan proses pengelasan. Proses yang dilakukan pada saat itu adalah proses las
tempa.

Alat-alat las busur dipakai secara luas setelah saat alat tersebut digunakan dalam
praktek oleh Bernades dalam tahun 1885. Dalam penggunaan yang pertama Bernades
memakai elektroda yang terbuat dari batangg karbon atau grafit. Dalam tahun 1889
Zerner mengembangkan cara pengelasan busur yang baru dengan menggunakan busur
listrik yang dihasilkan oleh 2 batang karbon. Dalam tahun 1892 Slavinoff adalah orang
pertama yang menggunakan kawat logam elektroda yang turut mencair karena panas
yang ditimbulkan oleh busur listrik yang terjadi. Disamping penemuan slavinoff dan
kjellberg dalam las busur dengan elektroda terbungkus seperti diterangkan di atas,
dalam tahun 1886 Thomson menciptakan proses las resistansi listrik, Goldschmitt
menemukan las termit dalam tahun 1895 dan dalam tahun 1901 las oksi-asetielin mulai
digunakan oleh Fouche dan piccard. Dan sekitar pada tahun 1900, pada saat itu lah
disebut masa keemasan pertama untuk pengelasan logam. Pada tahun 1926 masa
keemasan yang kedua muncul degan ditemukan nya las hidrogen atom oleh Lungumir,
las busur logam dengan pelindung gas mulia oleh Hobart dan Dener.

Tahun 1950 terjadi masa keemasan ketiga yang masih terus berlangsung sampai
sekarang, dengan ditemukan nya cara-cara las baru yaitu; las tekan dingin, las listrik
terak, las busur dengan pelindung gas CO2, las gesek, las ultrasonik, las sinar elektron,
las busur plasma, las laser dan masih banyak lagi.

2
 BAB 2
TEKNOLOGI PENGELASAN

Proses pengelasan dibagi dalam dua katagori utama, yaitu pengelasan lebur dan
pengelasan padat. Pengelasan lebur menggunakan panas untuk melebur permukaan
yang akan disambung, beberapa operasi menggunakan logam pengisi dan yang lain
tanpa logam pengisi. Pengelasan padat proses penyambungannya menggunakan panas
dan/atau tekanan, tetapi tidak terjadi peleburan pada logam dasar dan tanpa penambahan
logam pengisi.

Pengelasan lebur dapat dikelompokkan sebagai berikut :

- pengelasan busur (arc welding, AW);

- pengelasan resistansi listrik (resistance welding, RW);
- pengelasan gas (oxyfuel gas welding, OFW);
- proses pengelasan lebur yang lain.

2.1. Pengelasan Busur

Pengelasan busur adalah pengelasan lebur dimana penyatuan logam dicapai dengan
menggunakan panas dari busur listrik, secara umum ditunjukkan dalam gambar2.1..

Gambar 2.1. Konfigurasi dan rangkaian listrik dasar proses pengelasan busur

Busur listrik timbul karena adanya pelepasan muatan listrik melewati celah dalam
rangkaian, dan panas yang dihasilkan akan menyebabkan gas pada celah tersebut
mengalami ionisasi (disebut plasma). Untuk menghasilkan busur dalam pengelasan

240
busur, elektrode disentuhkan dengan benda kerja dan secara cepat dipisahkan dalam
jarak yang pendek. Energi listrik dari busur dapat menghasilkan panas dengan suhu
10.000 o F (5500o C) atau lebih, cukup panas untuk melebur logam. Genangan logam
cair, terdiri atas logam dasar dan logam pengisi (bila digunakan), terbentuk di dekat
ujung elektrode. Kebanyakan proses pengelasan busur, logam pengisi ditambahkan
selama operasi untuk menambah volume dan kekuatan sambungan las-an. Karena
logam pengisi dilepaskan sepanjang sambungan, genangan las-an cair membeku dalam
jaluran yang berombak.

Pergerakan elektrode relatif terhadap benda kerja dapat dilakukan secara manual atau
dengan bantuan peralatan mekanik (pengelasan mesin, pengelasan automatik,
pengelasan robotik). Kelemahan bila pengelasan busur dilakukan secara manual,
kualitas las-an sangat tergantung kepada ketrampilan pengelas.

Produktivitas dalam pengelasan busur sering diukur sebagai waktu busur (arc time),
yaitu :
Waktu busur = waktu busur terbentuk : jam kerja

Untuk pengelasan manual, waktu busur biasanya sekitar 20 %. Waktu busur bertambah
sekitar 50 % untuk pengelasan mesin, automatik, dan robotik.

2.1.1. Teknologi Pengelasan Busur

Sebelum menjelaskan proses pengelasan busur secara individual, terlebih dulu akan
dibahas elemen-elemen dasar yang menyertai proses ini, seperti :
- elektrode,
- pelindung busur (arc shielding), dan
- sumber daya dalam pengelasan busur.

a. Elektroda
Elektrode, dapat diklasifikasikan sebagai :
- elektrode terumpan (consumable electrodes), dan
- elektrode tak terumpan (nonconsumable electrodes).

241
Elektrode terumpan; elektrode berbentuk batang atau kawat yang diumpankan
sebagai logam pengisi dalam pengelasan busur. Panjang batang las pada umumnya
sekitar 9 sampai 18 in. (225 sampai 450 mm) dengan diameter ¼ in. (6,5 mm) atau
kurang. Kelemahan dari elektrode bentuk batang, selama pengoperasiannya harus
diganti secara periodik, sehingga memperkecil waktu busur dalam pengelasan.
Elektrode bentuk kawat memiliki kelebihan bahwa pengumpanan dapat dilakukan
secara kontinu karena kawat memiliki ukuran jauh lebih panjang dibandingkan
dengan elektrode bentuk batang. Baik elektrode bentuk batang maupun bentuk kawat
kedua-duanya diumpankan ke busur listrik selama proses dan ditambahkan ke
sambungan las-an sebagai logam pengisi.

Elektrode tak terumpan; dibuat dari bahan tungsten atau kadang-kadang dari bahan
grafit, yang dapat tahan terhadap peleburan oleh busur. Walaupun elektrode ini tidak
diumpankan, tetapi secara bertahap akan menipis selama proses pengelasan, mirip
dengan keausan bertahap pada perkakas pemotong dalam operasi pemesinan. Untuk
proses pengelasan busur yang menggunakan elektrode tak terumpan, logam pengisi
harus diumpankan secara terpisah ke genangan las-an.

Pelindung busur; pada suhu tinggi dalam pengelasan busur, logam yang disambung
sangat mudah bereaksi dengan oksigen, nitrogen, dan hidrogin dalam udara bebas.
Reaksi ini dapat memperburuk sifat mekanis sambungan las-an. Untuk melindungi
pengelasan dari pengaruh yang tidak diinginkan tersebut, digunakan gas pelindung
dan/atau fluks untuk menutup ujung elektrode, busur, dan genangan las-an cair,
sehingga tidak berhubungan secara langsung dengan udara luar sampai logam las-an
tersebut menjadi padat.

Gas pelindung, digunakan gas mulia seperti argon dan helium. Dalam pengelasan
logam ferrous yang dilakukan dengan pengelasan busur, dapat digunakan oksigen
dan karbon dioksida, biasanya dikombinasikan dengan Ar dan/atau He, untuk
melindungi las-an dari udara luar atau untuk mengendalikan bentuk lasan.

Fluks, digunakan untuk mencegah terbentuknya oksida dan pengotoran lainnya.

Selama proses pengelasan, fluks melebur dan menjadi terak cair, menutup operasi

242
 dan melindungi logam las-an lebur. Terak akan mengeras setelah pendinginan dan
harus dilepaskan dengan cara dipecahkan. Fluks biasanya diformulasikan untuk
melakukan beberapa fungsi, seperti :
- memberikan perlindungan pengelasan terhadap pengaruh udara luar,
- untuk menstabilkan busur, dan
- untuk mengurangi terjadinya percikan.
Metode pemakaian fluks berbeda untuk setiap proses. Teknik pemberian fluks dapat
dilakukan dengan cara :
- menuangkan butiran fluks pada operasi pengelasan,
- menggunakan elektrode batang yang dibungkus dengan fluks dan fluks tersebut
akan melebur selama pengelasan untuk menutup operasi, dan
- menggunakan fluks yang ditempatkan dalam inti elektrode tabular dan fluks
dilepaskan pada saat elektrode diumpankan.

2.1.2. Sumber Daya Dalam Pengelasan Busur

Sumber daya dalam pengelasan busur, dapat berupa :

- arus searah (direct current, DC), atau
- arus bolak-balik (alternating current, AC).
Mesin las yang menggunakan arus bolak-balik lebih murah harga dan biaya
pengoperasiannya, tetapi umumnya terbatas pemakaiannya hanya untuk pengelasan
logam ferrous. Mesin las yang menggunakan arus searah dapat dipakai untuk semua
jenis logam dengan hasil yang baik dan umumnya busur listrik dapat dikendalikan
dengan lebih baik pula.

Dalam semua proses pengelasan, daya yang digunakan untuk menjalankan

pengoperasian dihasilkan dari arus listrik I yang melewati busur dan tegangan E. Daya
ini dikonversikan menjadi panas, tetapi tidak semua panas ditransfer ke permukaan
benda kerja, karena adanya kebocoran daya dalam penghantar, adanya radiasi, percikan
nyala api, dan sebagainya sehingga mengurangi jumlah panas yang dapat dimanfaatkan.
Efisiensi transformasi panas (heat tranfer efficiency) f1 berbeda untuk setiap proses
pengelasan busur. Pengelasan dengan menggunakan elektrode terumpan memiliki
efisiensi yang lebih besar dibandingkan dengan elektrode tak terumpan, karena sebagian

243
besar panas yang dihasilkan digunakan untuk melebur elektrode dan benda kerja.
Sedang pengelasan busur tungsten gas yang menggunakan elektrode tak terumpan
memiliki efisiensi paling rendah. Efisiensi peleburan (melting efficiency)f2 selanjutnya
mengurangi panas yang ada untuk pengelasan. Keseimbangan daya yang dihasilkan
dalam pengelasan busur didefinisikan dengan persamaan :

HRw = f1 f2 I E = Um Aw v

dimana : E = tegangan, V; I = arus, A;

HRw = laju pembentukan panas pada las-an (rate of heat generation at
the weld), Watt atau Joule/sec. atau Btu/sec.
Catatan : 1 Btu = 1055 J
Um = energi peleburan logam (melting enrgy for metal), Btu/in3.
Aw = luar permukaan las-an, mm2 atau in2
v = kecepatan gerak pengelasan, mm/sec. atau in/min.

Laju volume pengelasan logam (volume rate of metal welded, MVR), dinyatakan dengan
rumus sebagai berikut :

MVR = HRw / Um , in.3/sec.

Contoh soal :
Pengelasan busur tungsten gas dengan efisiensi transformasi panas f1 = 0,7
dioperasikan pada arus I = 300 A dan tegangan E = 20 V. Efisiensi lebur f2 = 0,5 dan
energi peleburan logam Um = 150 Btu/in.3.
Tentukan : (a)Daya dalam pengoperasian, P;
(b) Laju pembentukan panas, HRw;
(c) Laju volume pengelasan logam, MVR.

Penyelesaian :
(a) P = E I = (300 A) x (20 V) = 6000 W
(b) HRw = f1 f2 I E = (0,7)(0,5)(6000) = 2100 W

244
 atau HRw = 2100 J/sec. = 2100/1055 Btu/sec.
= 1,99 Btu/sec.
(c) MVR = HRw / Um = (1,99 Btu/sec)/(150 Btu/in.3)
= 0,0133 in.3/sec.

Proses Pengelasan Elektrode Terumpan

Pengelasan elektrode terumpan adalah proses pengelasan dimana pada saat terjadi busur
listrik elektrode ikut mencair dan berfungsi sebagai logam pengisi. Terdapat beberapa
pengelasan busur yang menggunakan elektrode terumpan, seperti antara lain :
- pengelasan busur elektrode terbungkus (shielded metal arc welding, SMAW),
- pengelasan busur logam gas (gas metal arc welding, GMAW),
- pengelasan busur inti-fluks (flux-cored arc welding, FCAW),
- pengelasan elektrogas (electrogas welding, EGW),
- pengelasan busur rendam (submerged arc welding, SAW).

Pengelasan busur elektrode terbungkus

Pengelasan ini menggunakan batang elektrode yang dibungkus dengan fluks, seperti
ditunjukkan dalam gambar 2.2..

Gambar 2.2. Pengelasan busur elektrode terbungkus

Panjang batang elektrode biasanya sekitar 9 sampai 18 in (230 sampai 460 mm) dan
diameter 3/32 sampai 3/8 in. (2,5 sampai 9,5 mm). Logam pengisi yang digunakan
sebagai batang elektrode harus sesuai dengan logam yang akan dilas, komposisinya
biasanya sangat dekat dengan komposisi yang dimiliki logam dasar. Lapisan
pembungkus terdiri dari serbuk selulose yang dicampur dengan oksida, karbonat, dan
unsur-unsur yang lain kemudian disatukan dengan pengikat silikat. Serbuk logam
245
kadang-kadang juga digunakan sebagai bahan campuran untuk menambah logam
pengisi dan menambah unsur-unsur paduan (alloy). Selama proses pengelasan bahan
fluks yang digunakan untuk membungkus elektrode, akibat panas busur listrik, mencair
membentuk terak yang kemudian menutupi logam cair yang menggenang di tempat
sambungan dan bekerja sebagai penghalang oksidasi.
Pemindahan logam elektrode terjadi pada saat ujung elektrode mencair membentuk
butir-butir yang terbawa oleh arus busur listrik yang terjadi. Arus listrik yang digunakan
sekitar 30 sampai 300 A pada tegangan 15 sampai 45 V. Pemilihan daya yang
digunakan tergantung pada logam yang akan dilas, jenis dan panjang elektrode, serta
dalam penetrasi las-an yang diinginkan.

Pengelasan Busur Logam Gas

Pengelasan ini merupakan proses pengelasan busur yang menggunakan elektrode

terumpan dalam bentuk kawat, seperti ditunjukkan dalam gambar 2.3..

Gambar 2.3. Pengelasan busur logam gas

Selama proses pengelasan berlangsung, gas dihembuskan ke daerah las-an untuk

melindungi busur dan logam yang mencair terhadap atmosfir. Diameter kawat yang
digunakan berkisar antara 1/32 sampai ¼ in. (0,8 sampai 6,4 mm), tergantung pada
ketebalan bagian logam yang akan disambung. Gas pelindung yang digunakan adalah
gas mulia seperti argon, helium, dan karbon dioksida. Pemilihan gas yang akan
digunakan tergantung pada logam yang akan dilas, dan juga faktor-faktor yang lain. Gas

246
mulya digunakan untuk pengelasan paduan aluminium dan baja anti karat, sedang CO2
biasanya digunakan untuk pengelasan baja karbon rendah atau medium.
Pengelasan busur logam gas banyak digunakan dalam pabrik untuk mengelas berbagai
jenis logam ferrous dan nonferrous.
Keuntungan pengelasan busur logam gas dibandingkan pengelasan manual adalah :
- waktu busur lebih besar,
- pengelasan biasanya dilakukan secara automatis,
- sampah sisa logam pengisi jauh lebih sedikit,
- terak yang ditimbulkan lebih sedikit karena tidak memakai fluks,
- laju pengelasan lebih tinggi, dan
- kualitas daerah las-an sangat baik.

Pengelasan busur inti-fluks

Proses pengelasan busur ini dikembangkan untuk mengatasi kekurangan elektrode
terbungkus yang memiliki panjang batang terbatas. Pengelasan busur inti-fluks
menggunakan elektrode tabung dengan inti fluks dan ditambah unsur-unsur lain. Unsur-
unsur lain yang ditambahkan dalam inti fluks tersebut adalah :
- unsur-unsur deoksidiser, dan
- unsur-unsur pemadu (alloying).
Kawat inti-fluks tabular sangat lentur/fleksibel sehingga dapat digulung dan
diumpankan secara kontinu melalui pistol las busur (arc welding gun), seperti
ditunjukkan dalam gambar 2.4..

Gambar 2.4. Pengelasan busur inti-fluks

247
Terdapat dua jenis pengelasan busur inti-fluks, yaitu :
- pelindung sendiri (self shielded), dan
- pelindung gas (gas shielded).
Pengelasan busur inti-fluks dengan pelindung sendiri di dalam inti kawat terdapat fluks
dan unsur lain yang dapat menghasilkan gas untuk melindungi busur dari pengaruh
atmosfir.
Pengelasan busur inti-fluks dengan pelindung gas, di dalam inti kawat tidak
ditambahkan unsur penghasil gas. Gas pelindung ditambahkan secara terpisah, sama
seperti pada pengelasan busur logam gas.
Keuntungan pengelasan inti-fluks, adalah :
- elektrode dapat diumpankan secara kontinu, dan
- kualitas las-an sangat baik, sambungan las-an halus dan seragam.

Pengelasan elektrogas
Pengelasan elektrogas adalah proses pengelasan busur yang menggunakan elektrode
terumpan secara kontinu, baik menggunakan kawat inti-fluks atau kawat elektrode
telanjang (bare electrode wire) dengan pelindung gas yang ditambahkan dari luar.
Proses pengelasan ini terutama digunakan dalam las tumpu vertikal, seperti ditunjukkan
dalam gambar 2.5. Kedua bagian logam yang akan disambung dijepit dengan sepatu
cetak yang didinginkan dengan air agar dapat menahan panas logam cair. Sepatu cetak,
bersama-sama dengan kedua ujung logam yang akan dilas, membentuk rongga cetak.
Kawat elektrode dalam proses pengelasan ini biasanya diumpankan secara automatis.
Busur terjadi antara elektrode dan logam dasar sehingga logam cair yang dihasilkan
akan mengisi rongga cetak secara bertahap. Pada saat logam las-an membeku sepatu
cetak secara automatis bergerak ke atas.

248
 Gambar 2.5. Pengelasan elektrogas (a) pandangan depan, (b) pandangan samping

Pengelasan busur rendam

Pengelasan busur rendam adalah proses pengelasan busur yang menggunakan elektrode
kawat telanjang yang diumpankan secara kontinu, dan busur las ditutup dengan serbuk
fluks, seperti ditunjukkan dalam gambar 2.6..

Gambar 2.6. Pengelasan busur rendam

Kawat elektrode diumpankan secara automatis dari gulungan ke busur. Fluks

dituangkan melalui suatu tabung pengumpan di depan elektrode, sehingga busur listrik
yang timbul antara elektrode dengan logam dasar terendam oleh serbuk fluks sepanjang
alur las-an.

Panas yang ditimbulkan oleh busur mencairkan logam dan serbuk fluks. Fluks cair akan
mengapung di atas logam cair, membentuk selubung yang dapat mencegah percikan dan
terjadinya oksidasi. Setelah dingin, terak membeku dan mudah dihilangkan, sedang
serbuk yang tersisa diisap dengan sistem vakum dan dapat dimanfaatkan kembali.
249
Keuntungan penggunaan pengelasan busur rendam adalah karena serbuk fluks menutup
seluruh operasi pengelasan, sehingga:
- dapat meghindarkan terjadinya percikan dan semburan nyala api, radiasi, dan
hal-hal berbahaya lainnya.
- tidak perlu menggunakan kaca pengaman,
- pendinginan berjalan dengan lambat, sehingga kualitas sambungan las-an sangat
baik, memiliki ketangguhan dan keuletan yang tinggi.
Sifat-sifat yang merugikan adalah :
- karena busur tidak tampak, maka penentuan pengelasan yang salah dapat
menggagalkan seluruh hasil pengelasan,
- pengelasan terbatas hanya pada posisi horisontal.
Pengelasan busur rendam banyak digunakan dalam fabrik untuk pengelasan ;
- bentuk-bentuk profil, seperti I-beam, T-beam, dan sebagainya;
- kampuh memanjang dan melingkar dengan diameter besar seperti pipa, tangki,
dan tabung tekanan tinggi.

Proses Pengelasan Elektrode Tak Terumpan

Pengelasan elektrode tak terumpan pada umumnya menggunakan elektrode wolfram
yang dapat menghasilkan busur listrik tanpa turut mencair, dan sebagai logam pengisi
digunakan logam lain yang terpisah dari elektrode tersebut.
Terdapat beberapa pengelasan busur elektrode tak terumpan, seperti antara lain :
- pengelasan busur tungsten gas (gas tungsten arc welding, GTAW),
- pengelasan busur plasma (plasma arc welding, PAW), dan
- beberapa pengelasan busur yang lain.

Pengelasan busur tungsten gas

Pengelasan busur tungsten gas adalah proses pengelasan busur yang menggunakan
elektrode tungsten dan gas mulia sebagai pelindung busur. Pengelasan ini juga dikenal
dengan nama pengelasan gas mulia tungsten (tungsten inert gas welding, TIG) atau
pengelasan gas mulia wolfram (wolfram inert gas welding, WIG).
Pengelasan busur tungsten gas dapat dilakukan dengan logam pengisi maupun tanpa
logam pengisi, seperti ditunjukkan dalam gambar 13.6.

250
 Gambar 2.7 Pengelasan busur tungsten gas
Bila digunakan logam pengisi, harus ditambahkan dari luar baik berupa kawat atau
batangan, yang akan dilebur oleh panas busur yang timbul antara elektrode dan logam
dasar. Tetapi bila digunakan untuk mengelas pelat tipis kadang-kadang tidak diperlukan
logam pengisi. Tungsten dipilih sebagai elektrode karena memiliki titik lebur tinggi
yaitu 3410OC. Sebagai gas pelindung biasanya digunakan argon, helium, atau gabungan
dari kedua unsur ini.
Pengelasan busur tungsten gas dapat digunakan hampir untuk semua jenis logam
dengan berbagai ketebalan, tetapi paling banyak digunakan untuk pengelasan
aluminium dan baja tahan karat. Pengelasan ini dapat digunakan secara manual atau
dengan mesin secara automatis.
Kelebihan dari pengelasan ini adalah :
- kualitas las-an sangat baik,
- tidak ada percikan las-an, karena tidak ada logam pengisi yang ditransfer melewati
busur,
- sedikit atau tidak ada terak karena tidak digunakan fluks.

Pengelasan busur plasma

Pengelasan busur plasma merupakan bentuk khusus dari pengelasan busur tungsten gas
dengan mengarahkan busur plasma ke daerah las-an. Dalam gambar 13.7 terlihat bahwa
pemanasan gas dilakukan dengan mengkonsentrasikan busur melalui lubang halus
(nosel), dan melalui lubang tersebut dialirkan pula gas mulia (misalnya, argon atau
campuran argon-hidrogen). Dalam pengelasan ini juga digunakan gas pelindung seperti
argon, argon-hidrogen, dan helium.

251
 Gambar 2.8 Pengelasan busur plasma

Suhu plasma sekitar 28.000OC atau lebih besar, cukup panas untuk mencairkan setiap
logam yang dikenal. Panas ini diperoleh akibat terkonstrasinya daya sehingga dihasilkan
pancaran plasma dengan densitas energi yang sangat tinggi.
Karena memiliki konsentrasi energi sangat tinggi pada daerah yang kecil, maka busur
plasma sering digunakan untuk proses pemotongan logam dengan ketebalan mencapai
100 mm atau lebih.
Pengelasan busur yang lain
Pengelasan busur yang telah dijelaskan sebelumnya merupakan proses pengelasan yang
memiliki nilai komersial sangat tinggi. Beberapa pengelasan busur yang lain, akan
dibahas disini karena memiliki prinsip kerja yang khusus, yaitu :
- pengelasan busur karbon (carbon arc welding, CAW), dan
- pengelasan lantak (stud welding, SW).
Pengelasan busur karbon, adalah proses pengelasan busur elektrode tak terumpan
yang pertama kali dikembangkan. Proses busur karbon digunakan sebagai sumber panas
pembrasingan dan untuk mengendapkan bahan tahan aus di atas permukaan logam yang
lain. Saat ini elektrode karbon telah digantikan dengan tungsten.
Pengelasan lantak, digunakan untuk mengelas ujung logam pada bidang datar. Alatnya
berbentuk pistol, memegang ujung batang logam yang akan dilas. Bila picu ditekan,
ujung logam terangkat untuk membentuk busur kemudian ditekan kembali kecairan
logam, seperti ditunjukkan dalam gambar 13.8.

252
 Gambar .2.9 Pengelasan lantak

Operasi menggunakan pengatur waktu sesuai dengan ukuran logam yang akan dilas.
Busur dilindungi oleh tabung keramik, yang sekaligus menahan logam cair dan
melindungi operator.

2.2. Pengelasan Resistansi Listrik

Pada pengelasan ini, permukaan lembaran logam yang akan disambung ditekan satu
sama lain dan arus yang cukup besar kemudian dialirkan melalui logam sehingga
menimbulkan panas pada sambungan. Panas tertinggi muncul di daerah yang memiliki
resistansi listrik tertinggi, yaitu pada permukaan kontak ke dua lembaran logam.
Komponen-komponen utama dalam pengelasan resistansi listrik ditunjukkan dalam
gambar 13.9 untuk operasi pengelasan titik. Komponen–komponen tersebut termasuk
benda kerja yang akan dilas (biasanya lembaran logam), dua buah elektrode yang saling
berhadapan, dan sumber listrik arus bolak-balik . Hasil dari operasi tersebut dalam
daerah lebur antara dua bagian benda kerja, dalam pengelasan titik disebut manik las
(weld nugget).

253
 Gambar 2.10 Pengelasan resistansi listrik

Dalam pengelasan ini tidak digunakan gas pelindung, fluks, atau logam pengisi, dan
elektrode yang menghubungkan daya listrik merupakan elektrode tak terumpan.
Pengelasan risistansi listrik diklasifikasikan sebagai pengelasan lebur karena panas yang
timbul melebur permukaan kontak ke dua lembaran logam tersebut. Namun demikian,
terdapat pengecualian, beberapa pengelasan resistansi listrik menggunakan suhu di
bawah titik lebur logam yang disambung, jadi tidak terjadi proses peleburan.

Sumber panas pada pengelasan resistansi listrik

Energi panas yang diberikan pada operasi pengelasan tergantung pada aliran arus listrik,
resistansi rangkaian, dan panjang waktu arus dialirkan, seperti rumus berikut ini.
H = I2 R t

dimana : H = panas yang dihasilkan, W-sec. atau J (1 J= 1/1055 Btu);

I = arus listrik, A;
R = resistansi listrik, ;
t = waktu, detik (sec.)

Arus yang digunakan dalam pengelasan resistansi listrik ini sangat besar (umumnya,
5000 sampai dengan 20.000 A), tetapi tegangan relatif rendah (biasanya di bawah 10
V). Panjang waktu arus dialirkan pada umumnya sangat singkat, untuk pengelasan titik
sekitar 0,1 sampai dengan 0,4 detik.
254
Alasan mengapa diperlukan arus sangat besar, adalah :
- bilangan kuadrat dalam rumus di atas menyatakan bahwa arus mempunyai
pengaruh yang besar terhadap besarnya panas yang dihasilkan,
- resistansi listrik dalam rangkaian sangat rendah (sekitar 0,0001 ).
Resistansi listrik dalam rangkaian merupakan penjumlahan antara :
- resistansi pada kedua elektrode,
- resistansi pada kedua lembaran benda kerja,
- resitansi permukaan kontak antara elektrode dan benda kerja,
- resitansi permukaan kontak antara benda kerja dengan benda kerja yang lain.
Kondisi yang ideal bila resistansi terbesar dihasilkan oleh permukaan kontak ke dua
benda kerja, sehingga panas tertinggi dihasilkan pada lokasi ini, sesuai dengan yang
diharapkan. Resistansi pada permukaan kontak ini tergantung pada penyelesaian
permukaan, kebersihan (tidak ada cat, minyak, dan pengotoran yang lain), daerah
kontak, dan tekanan.

Contoh soal :
Operasi pengelasan titik resistansi listrik dilakukan pada dua lembar baja tebal 0,062 in,
menggunakan arus listrik sebesar 12.000 A untuk durasi 0,23 detik. Resistansi listrik
adalah 0,0001 , dan manik las-an (weld nugget) yang dihasilkan memiliki diameter
0,25 in dan tebal 0,1 in. Energi lebur (unit melting energy) untuk logam Um = 155
Btu/in3. Berapa persen panas yang dihasilkan digunakan untuk melakukan pengelasan,
dan berapa persen yang terserap oleh logam sekitarnya ?

Jawab :
Panas yang dihasilkan dalam operasi ini :

H = I2Rt = (12.000)2 (0,0001) (0,23) = 3312 Watt-sec.

= (3312)/1055 Btu = 3,14 Btu.

Volume dari manik las-an :

V = 0,1 /4 .(0,25) 2 = 0,00491 in3
Panas yang dibutuhkan untuk melebur manik las-an ini :
Hm = V Um = 0,00491 (155) = 0,761 Btu
255
Jadi panas yang digunakan untuk melakukan pengelasan = 0,761/3,14 x 100 % = 24 %,
sehingga panas yang diserap oleh logam sekitarnya = 76 %.
Keberhasilan dalam pengelasan resistansi listrik tergantung pada tekanan dan panas.
Fungsi tekanan yang utama dalam pengelasan ini adalah :
- menekan elektrode ke permukaan benda kerja, dan permukaan benda kerja dengan
benda kerja yang lain agar terjadi kontak, sehingga dapat dialiri arus listrik;
- menekan permukaan kontak menjadi satu agar diperoleh sambungan bila suhu
pengelasan telah dicapai.
Kelebihan pengelasan resistansi listrik adalah :
- tidak menggunakan logam pengisi,
- kecepatan produksi tinggi,
- tidak diperlukan operator dengan ketrampilan tinggi, karena mesin dijalankan secara
automatis,
- memiliki kemampuan ulang (repeatability) dan keandalan yang baik.
Sedang kelemahan dari pengelasan resistansi listrik ini, adalah :
- biaya investasi tinggi, karena harga peralatan mahal,
- hanya dapat mengerjakan sambungan tumpang (lap joint),

Proses Pengelasan Resistansi Listrik

Terdapat beberapa proses pengelasan resistansi listrik yang sering digunakan dalam
industri, yaitu :
- pengelasan titik resistansi listrik (resistance spot welding, RSW),
- pengelasan kampuh resistansi listrik (resistance seam welding, RSEW),
- pengelasan proyeksi resistansi listrik (resistance projection welding, RPW),
- pengelasan resistansi listrik yang lain.

Pengelasan titik resistansi listrik; merupakan pengelasan resistansi listrik yang paling
banyak digunakan, seperti dalam produksi massal automobil, alat-alat rumah tangga,
furnitur logam, dan produk-produk lain yang terbuat dari lembaran logam.
Pada proses pengelasan ini peleburan bidang kontak pada lembaran logam sambungan
tumpang dicapai dengan menggunakan elektrode yang saling berhadapan. Ketebalan
lembaran logam yang disambung sekitar 0,125 in. (3mm) atau kurang, biasanya
dilakukan pada sederetan las-an titik, dalam kondisi sambungan las-an tidak kedap
256
udara. Ukuran dan bentuk las-an titik ditentukan oleh ujung elektrode, pada umumnya
berbentuk bulatan; tetapi kadang-kadang berbentuk yang lain seperti segi enam, segi
empat, dan bentuk-bentuk yang lain. Manik las-an yang dihasilkan pada umumnya
memiliki diameter 0,2 sampai dengan 0,4 in. (5 sampai dengan 10 mm), dan HAZ
berada disekelilingnya. Operasi pengelasan titik ditunjukkan dalam gambar 13.10
dengan tahapan sebagai berikut :
(1) benda kerja diletakkan diantara elektrode terbuka;
(2) elektrode ditutup dan gaya tekan diberikan;
(3) arus listrik dialirkan (disebut waktu las);
(4) arus listrik diputus, tekanan tetap atau ditambah (arus yang kecil kadang-kadang
digunakan sesaat menjelang akhir tahapan ini, untuk menghilangkan tegangan sisa
dari daerah las-an);
(5) elektrode dibuka, dan benda kerja yang telah dilas dipindahkan.

Gambar 2.11 (a) Tahapan siklus pengelasan titik, (b) Gaya tekan dan arus listrik yang
terkait selama siklus pengelasan

Material elektrode yang biasa digunakan terdiri dari dua kelompok, yaitu :
257
- paduan tembaga, dan
- komposisi logam tahan api seperti kombinasi tembaga dan tungsten.
Kelompok yang kedua memiliki sifat tahan aus yang tinggi, sehingga banyak digunakan
dalam proses manufaktur. Perkakas akan selalu mengalami keausan secara bertahap bila
digunakan berulang-ulang. Dalam praktek, elektrode didesain dengan saluran air
pendingin.
Karena penggunaan dari pengelasan titik semakin meluas, maka berbagai mesin dan
metode telah dikembangkan untuk melakukan operasi pengelasan titik, termasuk :
- mesin pengelasan titik lengan-pemutus (rocker-arm spot welding machine),
- mesin pengelasan titik jenis tekan (press type spot welding machine), dan
- pistol pengelasan titik mampu jinjing (portable spot welding guns).
Pengelas titik lengan-pemutus, seperti ditunjukkan dalam gambar 13.11, memiliki
elektrode bawah stasioner dan elektrode atas dapat digerakkan ke atas dan ke bawah
untuk pembebanan dan pelepasan benda kerja. Elektrode atas dihubungkan dengan
lengan-pemutus yang gerakannya dapat dikendalikan dengan mengoperasikan pedal
kaki. Mesin yang modern dapat diprogram untuk mengendalikan gaya dan arus listrik
selama siklus kerja. Pengelas titik ini merupakan jenis pengelas titik stasioner, dimana
benda kerja dibawa ke mesin.

Gambar 2.12 Pengelas titik lengan-pemutus

258
Pengelas titik jenis tekan, digunakan untuk benda kerja yang besar. Elektrode atas
memiliki gerakan garis lurus yang disiapkan untuk penekanan vertikal, dengan daya
pneumatik atau hidraulik. Tekanan yang digunakan lebih besar dan biasanya diprogam
untuk siklus kerja yang lebih kompleks. Sama seperti pengelas titik lengan-pemutus,
pada pengelas titik jenis tekan, mesin juga diletakkan stasioner sedang benda kerja
dibawa ke mesin.
Pistol pengelasan titik mampu jinjing, merupakan mesin pengelas titik dengan pistol
pengelas yang dapat dijinjing; digunakan untuk pengelasan benda kerja besar yang sulit
dipindahkan. Peralatan pistol terdiri dari elektrode saling berhadapan yang memiliki
mekanisme penjepit. Setiap unit memiliki bobot yang ringan sehingga dapat
dioperasikan dengan tenaga manusia atau robot industri. Pistol dihubungkan dengan
sumber daya menggunakan kabel listrik fleksibel (untuk mengalirkan arus listrik) dan
selang udara (untuk gerakan penjepit pneumatik). Air pendingin untuk elektrode, bila
diperlukan, dapat juga disiapkan melalui selang air. Pistol pengelasan titik mampu
jinjing banyak digunakan dalam perakitan akhir automobil untuk mengelas lembaran
logam bodi mobil.
Pengelasan kampuh resistansi listrik
Dalam pengelasan kampuh resistansi listrik ini digunakan elektrode roda yang dapat
diputar, seperti ditunjukkan dalam gambar 13.12, dan serangkaian las-an titik yang
tumpang-tindih dibuat sepanjang sambungan tumpang. Proses pengelasan ini dapat
menghasilkan las-an kedap udara, sehingga banyak digunakan dalam pembuatan tangki
gasolin, peredam suara automobil, dan berbagai macam fabrikasi kontainer dari bahan
logam lembaran. Secara teknik pengelasan kampuh ini sama seperti pengelasan titik,
hanya disini elektrode roda biasanya diopersaikan secara kontinu, sehingga
menghasilkan kampuh las-an lurus atau garis kurve seragam. Sudut yang tajam sulit
dikerjakan dengan menggunakan metode ini.

259
 Gambar 2.13 Pengelas kampuh resistansi listrik

Jarak antara manik las-an dalam pengelasan kampuh resistansi listrik ini tergantung
pada gerakan roda elektrode relatif terhadap aplikasi arus las. Operasi yang biasa
digunakan, disebut pengelasan gerakan kontinu (continuous motion welding), roda
berputar secara kontinu pada kecepatan yang konstan, dan arus listrik diberikan pada
interval waktu tertentu sesuai dengan jarak titik las-an yang diinginkan.

Gambar 2.14 Beberapa macam kampuh las-an yang dapat dihasilkan oleh roda
elektrode

Dalam gambar 13.13 ditunjukkan bahwa frekuensi pelepasan arus biasanya diatur
dengan interval sedemikianrupa sehingga dihasilkan manik las-an tumpang-tindih
(gambar 13.13a). Tetapi bila interval pelepasan arus listrik dikurangi, maka akan
diperoleh manik las-an dengan jarak tertentu (gambar 13.13b), metode ini disebut
pengelasan titik rol (roll spot welding). Variasi yang lain, arus las dialirkan secara
konstan (tidak berbentuk pulsa) sehingga dihasilkan kampuh yang benar-benar kontinu
(gambar 13.13c).

260
Pendinginan benda kerja dan roda dilakukan dengan mengalirkan air pendingin pada
sisi atas dan bawah permukaan benda kerja dekat roda elektrode.

Pengelasan proyeksi resistansi listrik

Pengelasan proyeksi resistansi listrik hampir sama dengan pengelasan titik resistansi
listrik. Gambar skematis pengelasan proyeksi resistansi listrik ditunjukkan dalam
gambar 13.14.

Gambar 2.15 Pengelasan proyeksi resistansi listrik

Lembaran logam yang akan dilas, dipres dahulu dengan mesin pons, sehingga terjadi
sembulan (proyeksi) dari dalam logam. Diameter permukaan proyeksi sama dengan
tebal lembaran, sedang tinggi proyeksi lebih kurang 60 % dari tebal lembaran tadi.
Proyeksi tersebut merupakan titik-titik dimana akan dilakukan sambungan las, sehingga
cara ini dapat dihasilkan beberapa sambungan las sekaligus.
Keunggulan pengelasan proyeksi dibandingkan dengan pengelasan titik adalah :
- penampilan lebih baik,
- umur elektrode lebih panjang karena digunakan permukaan rata,
- pemeliharaan elektrode lebih mudah,
- pembuatan titik-titik proyeksi diperlukan biaya, tetapi dengan menghemat biaya
pengelasan, maka secara keseluruhan biaya menjadi lebih murah.

Gambar 13.15 menunjukkan dua contoh variasi pengelasan proyeksi resistansi listrik,
yaitu :

261
(a) Proyeksi yang dibuat dengan proses permesinan dapat disambungkan secara
permanen pada lembaran atau pelat logam;
(b) Penyambungan kawat melintang seperti misalnya kawat pagar, kereta belanja, dan
pemanggangan. Dalam proses ini permukaan kontak yang berbentuk bulatan
berfungsi sebagai proyeksi, dimana terjadi panas resistansi untuk pengelasan.

Gambar 2.16 Dua variasi pengelasan proyeksi resistansi listrik

Operasi pengelasan yang lain

Beberapa pengelasan yang lain, yang menggunakan prinsip pengelasan resistansi listrik
adalah :
- pengelasan nyala (flash welding, FW),
- pengelasan upset (upset welding, UW),
- pengelasan perkusi (percussion welding, PEW), dan
- pengelasan resistansi frekuensi tinggi (high-frequency resintance welding, HFRW).
Pengelasan nyala, umumnya digunakan untuk sambungan tumpu (butt joints). Dalam
gambar 13.16 ditunjukkan, benda kerja dijepit dalam mesin dan bagian-bagian yang
akan disambung disatukan dengan tekanan serendah mungkin, sehingga masih terdapat
celah diantara kedua permukaan kontak. Dengan menggunakan tegangan listrik yang
tinggi akan menimbulkan loncatan nyala api diantara kedua permukaan kontak tersebut
(gambar 13.16.1), sehingga suhu naik mencapai suhu tempa. Karena panas yang
dihasilkan akibat adanya nyala api, kadang-kadang pengelasan ini juga digolongkan
sebagai pengelasan busur.

262
 Gambar 2.17 Tahapan proses pengelasan nyala
Sejalan dengan naiknya suhu pada permukaan kontak, tekanan perlahan-lahan
ditingkatkan hingga terbentuk sambungan las-an (gambar 13.16.1). Tekanan yang
digunakan berkisar antara 35 hingga 170 MPa. Sirip tipis yang terbentuk di sekeliling
sambungan biasanya dihilangkan dengan proses pemesinan.
Pengelasan upset, hampir sama dengan pengelasan nyala, hanya saja permukaan kontak
disatukan dengan tekanan yang lebih tinggi sehingga diantara kedua permukaan kontak
tersebut tidak terdapat celah. Dalam opearasi pengelasan ini, benda kerja dijepit dalam
mesin dan ditekan, kemudian dialirkan arus listrik, sehingga terjadi pemanasan akibat
adanya resistansi listrik. Laju pemanasan tergantung pada tekanan, jenis bahan, dan
keadaan permukaan. Karena resistansi listrik berbanding terbalik dengan tekanan, maka
tekanan mula biasanya rendah kemudian ditingkatkan (upseting force) sehingga
terbentuk sambungan las-an. Tekanan yang digunakan berkisar antara 15 hingga 55
MPa. Cara pengelasan ini banyak digunakan untuk batang, pipa, struktur yang kecil, dan
benda-benda lain dengan penampang yang sama.

Pengelasan perkusi, juga hampir sama dengan pengelasan nyala, hanya saja durasi
siklus pengelasan sangat pendek, umumnya hanya sekitar 1 hingga 10 mdetik.
Pemanasan yang cepat dihasilkan dengan pelepasan energi listrik secara mendadak
antara kedua permukaan, kemudian segera diikuti dengan proses perkusi (tumbukan)
satu bagian terhadap bagian yang lain sehingga terbentuk sambungan las-an.
Pengelasan resistansi frekuensi tinggi, merupakan proses pengelasan resistansi listrik
yang menggunakan arus bolak-balik frekuensi tinggi untuk menghasilkan panas,
kemudian segera diikuti dengan memberikan gaya tekan tambahan (upset force),
sehingga terjadi proses penyambungan, seperti ditunjukkan dalam gambar 13.17a.

263
 Gambar 2.18 Pengelasan kampuh tabung dengan (a) pengelasan resistansi frekuensi
tinggi, (b) pengelasan induksi frekuensi tinggi
Frekuensi yang digunakan berkisar antara 10 hingga 500 kHz, dan elektrode
dikontakkan dengan benda kerja sehingga dihasilkan sambungan las-an dengan cepat.
Variasi dari proses ini, disebut pengelasan induksi frekuensi tinggi (high-frequency
induction welding, HFIW), arus pemanasan diinduksikan ke benda kerja dengan
menggunakan kumparan induksi frekuensi tinggi, seperti ditunjukkan dalam gambar
13.17b. Kumparan tidak bersentuhan dengan benda kerja. Pengelasan resistansi
frekuensi tinggi dan pengelasan induksi frekuensi tinggi adalah pengelasan tumpu
kontinu yang digunakan dalam penyambungan pipa atau tabung dengan kampuh yang
memanjang.

2.3. Pengelasan Gas

Dalam proses pengelasan gas, panas diperoleh dari hasil pembakaran gas dengan
oksigen sehingga menimbulkan nyala api dengan suhu yang dapat mencairkan logam
dasar dan logam pengisi. Pengelasan gas juga sering digunakan untuk proses
pemotongan logam.
Gas yang lazim digunakan adalah gas alam, asetilen, dan hidrogen. Di antara ketiga gas
ini yang paling sering dipakai adalah gas asetilen, sehingga pengelasan gas pada
umumnya diartikan sebagai pengelasan oksi-asetilen (oxyasetylene welding, OAW).

Pengelasan oksi-asetilen
Pengelasan oksi-asetilen merupakan proses pengelasan lebur dengan menggunakan
nyala api temperatur tinggi yang diperoleh dari hasil pembakaran gas asetilen dengan
264
oksigen. Nyala api diarahkan oleh ujung pembakar (welding torch tip). Pengelasan
dapat dilakukan dengan atau tanpa logam pengisi, dan tekanan kadang-kadang
digunakan untuk menyatukan kedua permukaan benda kerja yang akan disambung.
Gambar sketsa pengelasan oksi-asetilen ditunjukkan dalam gambar 13.18.

Gambar 2.19 Pengelasan oksi-asetilen

Bila digunakan logam pengisi, maka komposisi logam pengisi harus sama dengan
komposisi logam dasar. Logam pengisi sering dilapisi dengan fluks, untuk membantu
membersihkan permukaan dan melindungi las-an agar tidak terjadi oksidasi.
Nyala api dalam pengelasan oksi-asetilen dihasilkan oleh reaksi kimia asetilen (C2H2)
dan oksigen (O2) dalam dua tahapan.
Tahapan pertama ditentukan oleh reaksi :

C2H2 + O2 2CO + H2 + panas

Hasil reaksi tersebut mudah terbakar, sehingga menyebabkan reaksi yang tahapan kedua
:
2CO + H2 + 1,5O2 2CO2 + H2O + panas

Dua tahapan pembakaran dapat dilihat dalam emisi nyala api oksi-asetilen yang keluar
dari ujung pembakar. Bila campuran oksigen dan asetilen 1 : 1, seperti yang dijelaskan
pada formula reaksi kimia di atas, nyala api yang dihasilkan dikenal sebagai nyala
netral seperti dapat dilihat dalam gambar 13.19.

265
 Gambar 2.20 Nyala oksi-asetilen menunjukkan temperatur yang dicapai

Reaksi kimia tahap pertama terlihat sebagai kerucut dalam nyala api (berwarna putih
bersinar), sedang reaksi tahap kedua terlihat sebagai kerucut luar yang membungkus
kerucut dalam (hampir tanpa warna tetapi sedikit warna antara biru dan jingga). Suhu
tertinggi dicapai pada nyala api ujung kerucut dalam, dan suhu tahap kedua suhunya di
bawah ujung dalam tersebut. Selama pengelasan berlangsung, kerucut luar menyebar
dan menutup permukaan benda kerja yang akan disambung, dan melindungi las-an dari
pengaruh atmosfer sekelilingnya.
Panas total yang dilepaskan selama dua tahapan pembakaran asetilen adalah 1470
Btu/ft3 (55 x 106 J/m3). Tetapi karena suhu yang terdistribusi dalam nyala api, maka
nyala api akan menyebar di atas permukaan benda kerja, dan hilang di udara, densitas
daya dan efisiensi dalam pengelasan oksi-asetilen relatif rendah : f1 = 0,10 hingga 0,30.

Contoh soal
Ujung pembakar oksi-asetilen mensuplai 10 ft3 asetilen per jam dan oksigen dengan laju
volume yang sama untuk operasi pengelasan oksi-asetilen pada baja 3/16 in. Panas yang
dihasilkan dari pembakaran ditransfer ke permukaan benda kerja dengan efisiensi f1 =
0,25. Bila 75 % panas dari nyala api dikenakan ke daerah lingkaran pada permukaan
benda kerja memiliki diameter 0,375 in., tentukan :
(a) laju panas yang dilepaskan selama pembakaran,
(b) laju panas yang ditransfer ke permukaan benda kerja,
(c) densitas daya rata-rata dalam daerah lingkaran.

Jawab :
(a) Laju panas yang dilepaskan selama pembakaran adalah :

HR = (10 ft3/hr.)(1470 Btu/ft3)

266
 = 14.700 Btu/hr atau 4,08 Btu/sec.

(b) Laju panas yang ditransfer ke permukaan benda kerja :

f1 x HR = 0,25 x 4,08 = 1,02 Btu/sec.

(c) Luas daerah lingkaran pada permukaan benda kerja :

A =  (0,3752)/4 = 0,1104 in. 2

Densitas daya rata-rata dalam daerah lingkaran :

Densitas daya = 0,75 (1,02)/0,1104 = 6,94 Btu/sec-in.2

2.4. Pengelasan Padat

Dalam proses pengelasan padat tidak digunakan logam pengisi, dan penyambungan
dapat dicapai dengan :
(1) tekanan saja, atau
(2) panas dan tekanan.
Bila digunakan panas dan tekanan, jumlah panas yang diberikan dari luar pada
umumnya tidak cukup untuk melebur permukaan bendakerja. Tetapi dalam beberapa
kasus baik bila digunakan panas dan tekanan atau tekanan saja, bila energi yang
dihasilkan cukup besar, maka dapat terjadi peleburan yang terlokalisir hanya pada
permukaan kontak. Jadi dalam pengelasan padat, ikatan metalurgi diperoleh dengan
sedikit atau tanpa peleburan logam dasar.
Syarat-syarat agar terjadi ikatan metalurgi yang baik :
(1) kedua permukaan kontak harus sangat bersih,
(2) kedua permukaan kontak satu sama lain harus saling menempel sangat rapat agar
dapat terjadi ikatan atom.
Untuk beberapa proses pengelasan padat, waktu juga merupakan faktor penting.

267
Keuntungan pengelasan padat dibandingkan pengelasan lebur :
- bila tidak terjadi peleburan, maka tidak terbentuk daerah pengaruh panas (HAZ),
dengan demikian logam disekeliling sambungan masih memiliki sifat-sifat aslinya;
- kebanyakan proses ini menghasilkan sambungan las yang meliputi seluruh
permukaan kontak, tidak seperti pada operasi pengelasan lebur dimana sambungan
berupa titik atau kampuh las;
- beberapa proses pengelasan padat dapat digunakan untuk menyambung logam yang
tidak sama, tanpa memperhatikan ekspansi termal relatif, konduktivitas, dan
permasalahan lain yang biasanya terjadi pada pengelasan lebur bila digunakan
menyambung logam yang tidak sejenis.

Yang termasuk kelompok pengelasan padat antara lain :

- pengelasan tempa (forge welding);
- pengelasan dingin (cold welding, CW);
- pengelasan rol (roll welding, COW);
- pengelasan ledak (explosion welding, EXW);
- pengelasan gesek (friction welding, FRW);
- pengelasan ultrasonik (ultrasonic welding, USW)

Pengelasan tempa; pengelasan tempa merupakan teknik penyambungan logam yang

paling tua. Komponen logam yang akan disambung dipanaskan hingga temperatur kerja
kemudian bersama-sama ditempa dengan palu atau peralatan lainnya hingga tersambung
menjadi satu.

Pengelasan dingin; adalah proses penyambungan logam pada temperatur ruang di

bawah pengaruh tekanan. Akibat tekanan, permukaan benda kerja mengalami aliran dan
menghasilkan sambungan las. Suatu contoh, kawat dan batang dijepit dalam jepitan
khusus kemudian ditekan dengan tekanan yang cukup besar sehingga terjadi aliran
plastik pada ujung sambungan. Sebelum penyambungan permukaan dibersihkan terlebih
dahulu dengan sikat sehingga terbebas dari lapisan oksida. Beban tekan dapat dilakukan
dengan perlahan-lahan atau dengan tumbukan (impak). Pengelasan dingin ini umumnya

268
diterapkan pada aluminium dan tembaga, tetapi kadang-kadang juga diterapkan untuk
penyambungan nikel, seng, dan monel.

Pengelasan rol; termasuk proses pengelasan padat dimana proses penekanannya

menggunakan peralatan rol, baik dengan pemanasan dari luar atau tidak, seperti
ditunjukkan dalam gambar 13.20.

Gambar 2.21 Pengelasan rol

Bila tanpa menggunakan panas dari luar, prosesnya disebut pengelasan rol dingin,
sedang bila menggunakan panas dari luar prosesnya disebut pengelasan rol panas.
Pengelasan rol biasa digunakan untuk melapisi baja karbon atau baja paduan dengan
baja tahan karat agar memiliki ketahanan terhadap korosi, atau untuk membuat
dwimetal yang digunakan untuk pengukuran temperatur.

Pengelasan ledak; merupakan proses pengelasan padat dimana dua permukaan logam
dijadikan satu di bawah pengaruh impak dan tekanan. Tekanan tinggi berasal dari
ledakan yang ditempatkan dekat logam seperti ditunjukkan dalam gambar 13.21.

Gambar 2.22 Pengelasan ledak

269
Kadang-kadang bahan pelindung seperti karet, menylubungi panel atas untuk
menjcegah kerusakan permukaan. Keseluruhan ditempatkan di atas landasan yang dapat
menyerap energi yang terjadi sewaktu operasi penyambungan.

Pengelasan gesek; penyambungan terjadi oleh panas gesek akibat perputaran logam
satu terhadap lainnya di bawah pengaruh tekanan aksial. Kedua permukaan yang
bersinggungan menjadi panas mendekati titik cair dan bahan yang berdekatan dengan
permukaan menjadi plastis. Dalam gambar 13.22 ditunjukkan cara pengelasan dua
poros. Tahapan proses adalah sebagai berikut :
(1) salah satu poros diputar tanpa bersentuhan dengan poros yang lain, dengan memutar
pemegang (rotating chuck),
(2) kedua poros satu sama lain disentuhkan sehingga timbul panas akibat gesekan,
(3) putaran dihentikan, poros diberi gaya tekan aksial, dan
(4) sambungan las terbentuk.

Gambar 2.23 Pengelasan gesek

Kerugian dari proses ini terletak pada keterbatasan bentuk yang dapat dilas, sedang
keuntungannya adalah peralatan yang digunakan sangat sederhana, proses berjalan
sangat cepat, persiapan benda kerja sebelum pengelasan minim, dan hemat energi.
Selain itu logam tak sejenis dapat disambung pula dan siklus pengelasan dapat

270
diprogramkan dengan mudah. Las gesek banyak digunakan untuk penyambungan
plastik.

Pengelasan ultrasonik; adalah proses penyambungan pelat untuk logam yang sejenis
maupun tak sejenis, umumnya dengan membentuk sambungan tindih, seperti
ditunjukkan dalam gambar 13.23.

Gambar 2.24 Pengelasan ultrasonik (a) pemasangan untuk sambungan tindih, dan (b)
pembesaran gambar daerah las
Energi getaran berfrekuensi tinggi mengenai daerah las dalam bidang sejajar dengan
permukaan sambungan las. Gaya yang ada menimbulkan tegangan geser osilasi pada
permukaan las, tegangan tersebut merusak dan mengelupas lapisan oksida. Slip
permukaan ini menghasilkan kontak logam dengan logam, terjadi pencampuran logam
dan terbentuklah manik las yang baik. Dalam proses ini tidak diperlukan pemanasan
dari luar. Proses pengelasan ultrasonik hanya dapat diterapkan pada logam dengan
ketebalan maksimal 3 mm, sedang ketebalan minimum tidak ada. Pada sambungan las
terjadi deformasi plastik setempat pada batas permukaan dan kekuatannya lebih baik
dibandingkan proses penyambungan lainnya.

271
 BAB 3
SIMBOL DAN TANDA GAMBAR PENGELASAN

Agar para insinyur disainer pengelasan dapat menyampaikanidenya mengenai disain

struktur pengelasan secara mudah dan akuratkepada pihak pembangun, maka simbol-
simbol pengelasan umum,simbol-simbol akhir, simbol-simbol proses pengerjaan metal,
simbol – simbolpengujian tak merusak (NDT) dan sebagainya perlu untukdigunakan.
Simbol-simbol tersebut telah dibuat dan ditetapkan dalam JIS. Simbol-simbol tersebut
dapat diaplikasikanpada seluruh metode pengelasan. Kecuali pada simbol-simbol rigi
las danlas buildup, seluruh simbol dasar menyatakan bentuk dari daerahpengelasan
antara dua logam las. Setiap simbol pengelasan harusdicantumkan, bersama dengan
pernyataan ukuran, disekitar garisketerangan seperti ditunjukkan pada gambar 3.1.
Setiap garisketerangan terdiri dari sebuah garis dasar dan garis penunjuk yang
terdiriatas sebuah tanda panah dan ekor. Sebagai aturannya garis dasar harus horisontal.

a. Dasar Tanda Pengelasan.

Gambar 3.1. Dasar Tanda Pengelasan

 Tabel 1
Simbol Dasar Pengelasan

Simbol
Bentuk Daerah Las Keterangan
Dasar

Flens ganda --

Flens tunggal --

Meliputi Las dengan pengelasan dibaliknya,las

Kampuh persegi
flash, las friksi dsb
Untuk pengelasan dengan kampuh V
Kampuh Vtunggal, bentuk ganda,cantumkan simbol ini secara simetris
X(kampuh V padakedua sisi garis dasar. Meliputi las
ganda) denganpengelasan dibaliknya, las flash, las
friksidsb.
Untuk pengelasan dengan kampuh serong
Kampuh serong tunggal, ganda, cantumkan simbol ini secara simetrispada
bentuk Kkampuh serong kedua sisi garis dasar. Garis vertikalsimbol harus
ganda) terletak di sebelah kiri. Meliputilas dengan
pengelasan dibaliknya, las flash,las friksi dsb.
Untuk pengelasan dengan kampuh J
Kampuh Jtunggal, kampuhJ ganda,cantumkan simbol ini secara simetris
ganda padakedua sisi garis dasar.Garis vertikal simbol
harus terletak disebelah kiri
Kampuh Utunggal, bentuk Untuk pengelasan dengan kampuh U
H(kampuh U ganda,cantumkan simbol ini secara simetris
ganda) padakedua sisi garis dasar
Untuk pengelasan dengan bentuk X
Bentuk Vmelebar, bentukX
melebar,cantumkan simbol ini secara simetris
melebar
padakedua sisi garis dasar
Untuk pengelasan dengan bentuk K
Bentuk-Vmelebar, bentuk-K melebar,cantumkan simbol ini secara simetris
melebar padakedua sisi garis dasar.
Garis vertikal simbol harus terletak disebelah kiri
Garis vertikal simbol harus terletak disebelah kiri
Untuk rangkaian las sudut terputus-putus,
cantumkan simbol ini secara simetris padakedua
Sudut
sisi garis dasar
Untuk las sudut terputus-putusyang berselang-
seling,bagaimanapun,
 simbol-simbol disebelah kanan
dapat digunakan

Plug, Slot --

Rigi las, las

Untuk las buildup, letakkan dua simbol inibersisian
buildup
Simbol ini menyatakan las-lasan dengan
pengelasan sambungan tumpang, las busurlistrik,
Titik, Proyeksi, pengelasan elektron dsb. Tidaktermasuk
Lapisan pengelasan sudut.
Untuk pengelasan lapisan, letakkan dua
simbol ini bersisian.

Gambar 3.2. Garis Keterangan

Gambar diatas menunjukkan beberapa contoh cara mencantumkan simboldalam

hubungannya dengan garis dasar. Ketika satu bagian yang dilas diletakkan pada sisi
yang ditunjukkan dengan tanda panah ataugaris dasar pada sisi Anda, satu simbol
pengelasan dan pernyataanukuran harus diletakkan dibawah garis dasar. Ketika satu
bagian yangdilas diletakkan pada sisi yang berlawanan dengan tanda panah
ataudibelakang garis dasar, simbol pengelasan dan pernyataan ukuran harusdiletakkan
diatas garis dasar.

Gambar 3.3. Contoh perintah pengelasan dengan simbol

 a. Bagian yang dilas diletakkan disisi yang ditunjukkan tanda panah atau garis
dasar pada Sisi Anda
b. Bagian yang dilas diletakkan pada Sisi yang berlawanan dengan tanda panah
atau dibelakang garisdasar
c. Untuk las-lasan dengan pengelasan sambungan tumpang (seperti las titik)

Keterangan tulisan

= Simbol dasar
S = Ukuran per bagian atau kekuatan daerah las (kedalamankampuh/alur,
panjang kaki sudut, diameter lubang isian,lebar celah/alur, lebar
lapisan, diameter gumpalan ataukekuatan satu titik pada las titik, dsb)
R = Jarak akar
A = Sudut kampuh
L = Panjang pengelasan pada las sudut terputus-putus,atau panjang celah
atau, jika perlu, panjang pengelasanpada las celah
n = Jumlah las sudut terputus-putus, las lubang, las celah, las titik,dsb
P = Jarak dari las sudut terputus-putus, las lubang, lascelah, las titik, dsb
T = Perintah-perintah khusus (jari-jari akar pengelasankampuh J,
pengelasan kampuh U, dsb, metodepengelasan, simbol NDT tambahan,
dan lain-lainnya)
_ = Simbol tambahan yang menyatakan kondisi permukaan
G = Simbol tambahan yang menyatakan metode/carapenyelesaian
= Simbol tambahan untuk seluruh bagian pengelasan
= Simbol tambahan untuk semua pengelasan

Jika terjadi garis dasar tidak dapat digambar secara horisontal,terdapat aturan khusus
untuk menentukan sisi atas dan bawah garisdasar, seperti ditunjukkan pada gambar 3.4.
Bubuhkan garis penunjukke ujung lain dari garis dasar, dan sebuah panah ke ujung
garispenunjuk, untuk menunjukkan daerah las. Garis penunjuk biasanya lurus.Untuk
menunjukkan permukaan yang dikampuh pada bevel/alur tunggal,bevel/alur ganda atau
bentuk-bentuk sejenis, gambarlah sebuah garisdasar disisi bagian logam induk yang
dikampuh, dan gambar sebuahgaris penunjuk yang patah dengan panah terarah pada
permukaan yang dikampuh, seperti ditunjukkan pada gambar 3.4.

Gambar 3.4. Sisi atas dan sisi bawah dari garis dasar

Gambar 3.5. Penunjukan dengan menggunaan garis penunjuk yang patah

Terdapat sepuluh simbol pengelasan tambahan berbeda yang menyatakan kondisi

permukaan, metode/cara penyelesaian, dsb dari daerah las seperti ditunjukkan pada
tabel 2. Simbol-simbol tambahan ini harus digunakan jika diperlukan.

Tabel 2
Simbol Pengelasan Tambahan
a. Aplikasi tanda pengelasan tumpul
Bagian Simbol Keterangan
Datar
Gambarlah simbol ini dengan
Kondisi permukaan las
sisicembung terarah pada sisi
yangberlawanan dengan garis
 dasar
Gambarlah simbol ini dengan
Cekung sisicekung terarah pada garis
dasar
Diselesaikan dengan
Pemukulan C
penggerindaan
Penggerinda Diselesaikan dengan pemesinan
G
Metode penyeleaian daerah an
pengelaan Metode penyelesaian tidak
Pemesinan M
ditentukan
Tidak
F
ditentukan

Bagian pengelasan
Simbol ini dapat diabaikan jika
Pengelasan keseluruhan pengelasan keseluruhantelah
jelas
Pengelasan keseluruhan bagian

b. Aplikasi Tanda Pengelasan Fillet.

Gambar Tanda Pengelasan Keterangan

Menunjukkan tanda pengelasan fillet

pada satu sisi dengan ukuran
panjang kaki ½ mm (seperti yang
ditunjuk gbr).

Menunjukkan tanda pengelasan fillet

pada dua sisi dengan ukuran panjang
kaki ½ mm (seperti yang ditunjuk
gbr).
Menunjukkan tanda pengelasan fillet
dimana satu yg ditunjuk panjang
kaki ½ mm dan sisi lainnya panjang
kaki ¼ mm (seperti yang ditunjuk
gbr).

Menunjukkan tanda pengelasan fillet

satu yg ditunjuk panjang kaki ½ mm
dan sisi lainnya panjang kaki lainnya
¼ mm (seperti yang ditunjuk gbr).

Menunjukkan tanda pengelasan fillet

pada satu sisi dengan ukuran
panjang pengelasan 24 mm (seperti
yang ditunjuk gbr).
 Menunjukkan tanda pengelasan fillet
intermitten (loncat) pada satu sisi
dengan ukuran panjang pengelasan 2
mm dengan jarak pusat lasan satu ke
yang lainnya 4 mm(seperti yang
ditunjuk gbr).

c. Aplikasi Tanda Pengelasan Butt (Tumpul).

Gambar Tanda Pengelasan Keterangan

d. Aplikasi Tanda Pengelasan Butt (Tumpul) Untuk Celah.

Gambar Tanda Pengelasan Keterangan

e. Aplikasi Tanda Pengelasan Butt (Tumpul) Untuk Penyerongan.

Gambar Tanda Pengelasan Keterangan

f. Aplikasi Tanda Pengelasan Kombinasi Untuk Effective Throat.

Gambar Tanda Pengelasan Keterangan

g. Aplikasi Tanda Pengelasan Untuk Pelapisan Permukaan (Buttering).

Gambar Tanda Pengelasan Keterangan

 DAFTAR PUSTAKA

Baum dan V. Fichter. 1982. Der Schutzgassch weisser II. Dussddorf,

DVS Charles A. Edgin. 1982. General Welding. John Wiley & Sons

DVS Lehrgang Mappe. 1984. Metall – schutzgasschweissen. DVS: Mannheim

Hery Sunaryo, Ir. 2008. Teknologi Pengelasan Kapal. Jakarta: Departemen

Pendidikan Nasional

Katsuhiko Yasuda. 1985. Lembaga Pelatihan Kejuruan Instruction

ManualWelding Techniques. 1-1 Hibino Chiba 260 Jepang

Killing. 1984. Handbuch der Schweissverfahren I. Dusseldorf, DVS

Senji Ohyabu dan Yoshikazu Kubokawa. 1990. Politeknik Pusat Chiba. Welding
Textbook , Lembaga Pelatihan Luar Negeri (OVTA ), Chiba 261-0021
Jepang
 BAB 4
PENGELASAN LOGAM FERRO DAN NON FERRO

Seorang juru las harus memahami jenis bahan/material yang akan di las. Apakah bahan
tersebut mengandung besi (bahan ferro) ataukah bahan tersebut adalah bahan yang tidak
mengandung besi (bahan non ferro). Di samping itu pula, seorang juru las harus
memperhatikan apakah bahan tersebut bahan paduan ataukah bahan murni.
Dengan mengetahui jenis bahan dan paduannya, maka akan dapat menentukan
bagaimana proses pengelasan dilakukan, baik persiapan, pelaksanaan/proses, maupun
finishing.

Pada tahap persiapan, akan ditetapkan proses las yang digunakan (SMAW, GTAW,
GMAW, OAW, SAW) berikut gas pelindungnya, jenis elektroda yang digunakan,
adanya pre heating/post heating, jenis polaritas yang digunakan (AC/DC+/DC-), besar
kecilnya arus pengelasan, jenis nyala las untuk OAW atau tindakan-tindakan lain
sehingga mengasilkan pengelasan yang baik yang memiliki kekuatan mekanis, kimiawi,
maupun yang lainnya relatif sama dengan bahan dasar yang dilas. Pada proses
pengelasan. Hasil dari pengelasan yang baik ini akan memberikan jaminan bagi
pengguna/lingkungan akan keselamatan kerja dan umur konstruksi.

Dalam proses pengelasan tentu saja membutuhkan bahan yang sesuai dengan prosedure
atau WPS (Welding Procedure Spesification), jika bahan tidak sesua dengan prosedur
yang sudah ada maka hasil pengelasan atau produk yang akan di las juga tidak akan
sesuai dengan standarnya, atau bahkan produk bisa jadi gagal, begitupun
sebaliknya.Oleh karena itu jika ingin melakukan pengelasan, terlebih dahulu harus
melihat bahan yang dipakai. Ikhtisar bahannya dapat dilihat pada bagan berikut :
 Gambar 4.1. Logam ferro dan non ferro

Berdasarkan unsur dasar yang terbuat dalam logam, maka logam dibagi menjadi dua
golongan utama yaitu :
1. Logam Ferro (Besi)
Logam Ferro adalah suatu logam paduan yang terdiri daricampuran unsur karbon
dengan besi. Untuk menghasilkan suatu logampaduan yang mempunyai sifat yang
berbeda dengan besi dan karbonmaka dicampur dengan bermacam logam
lainnya.Logam Ferro terdiri dari komposisi kimia yang sederhana antarabesi dan
karbon. Masuknya unsur karbon ke dalam besi dengan berbagaicara.
Jenis logam ferro adalah sebagai berikut.
a. Besi Tuang
Komposisinya yaitu besi dan karbon. Kadar karbon sekitar 4 %,sifatnya rapuh tidak
dapt ditempa, baik untuk dituang, liat dalampemadatan, lemah dalam tegangan.
Digunakan untuk membuat alas mesin, meja perata, badan ragum, bagian – bagian
mesin bubut, blok silinder dan cincin torak.
b. Besi Tempa
Komposisi besi tempa terdiri dari 99 % besi murni, sifat dapatditempa, liat, dan tidak
dapat dituang. Besi tempa antara lain dapat digunakan untuk membuat rantai jangkar,
kait keran dan landasan kerja pelat.
c. Baja Lunak
Komposisi campuran besi dan karbon, kadar karbon 0,1 % - 0,3%, mempunyai sifat
dapat ditempa dan liat. Digunakan untuk membuatmur, sekrup, pipa dan keperluan
umum dalam pembangunan.
d. Baja Karbon Sedang
Komposisi campuran besi dan karbon, kadar 0,4 % - 0,6 %. Sifatlebih kenyal dari yang
keras. Digunakan untuk membuat benda kerjatempa berat, poros, dan rel baja.
e. Baja Karbon Tinggi
Komposisi campuran besi dan karbon, kadar karbon 0,7 % - 1,5 %. Sifat dapat ditempa,
dapat disepuh keras, dan dimudakan. Digunakanuntuk membuat kikir, pahat, gergaji,
tap, stempel dan alat mesin bubut.
f. Baja Karbon Tinggi Dengan Campuran
Komposisi baja karbon tinggi ditambah nikel atau kobalt, kromatau tungsten. Sifat
rapuh, tahan suhu tinggi tanpa kehilangan kekerasan,dapat disepuh keras, dan
dimudakan. Digunakan untuk membuat mesinbubut dan alat – alat mesin.
Pada umumnya yang digunakan untuk proses pengelasan logamferro adalah las MAG (
metal active gas ). Terdapat persamaan yangmendasar pada elektroda ferro MAG (
metal active gas ), setiapelektroda memiliki unsur paduan. Untuk mengelas besi
karbonmenggunakan proses pengelasan MAG ( metal active gas ), fungsiutama
penambahan unsur paduan pada elektrodanya adalah untukmengatur deoksidasi
genangan las (weld puddle) dan untuk membantumenentukan properti mekaniknya.
Deoksidasi adalah kombinasi elemendengan oksigen dari genangan las menghasilkan
slag atau formasi kaca (glass formation) pada permukaan.

2. Logam non ferro

Logam nonferro yaitu logam yang tidak mengandung unsur besi(Fe). Logam nonferro
antara lain sebagai berikut :
a. Tembaga (Cu)
Warna coklat kemerah – merahan, sifatnya dapat ditempa, liat,baik untuk penghantar
panas, listrik, dan kukuh. Tembaga digunakanuntuk membuat suku cadang bagian
listrik, radio penerangan, dan alat–alat dekorasi.
b. Alumunium (Al)
Warna biru putih. Sifatnya dapt ditempa, liat, bobot ringan,penghantar panas dan listrik
yang baik, mampu dituang. Alumuniumdigunakan untuk membuat peralatan masak,
elektronik, industri mobildan industri pesawat terbang.
c. Timbel (Pb)
Warna biru kelabu, sifatnya dapat ditempa, liat dan tahan korosi.Timah digunakan
sebagai pelapis lembaran baja lunak (pelat timah) danindustri pengawetan.
Pada umumnya yang digunakan untuk proses pengelasan logamnonferro adalah las TIG
( Tungsten Inert Gas ). Pengelasan logam ringan seperti aluminium membutuhkan
presisi terbaik untuk memastikan sambungan yang kuat. Untuk cara pengelasan
aluminium hal yang diketahui adalah masalah perakitan alat yang tepat, hati-hati dan
kesabaran, dan pengalaman.Metode ini biasanya digunakan untuk mengelas logam yang
reaktif terhadap oksigen seperti paduan aluminium, magnesium dan titanium. Metode
ini juga cocok intuk pelat tipis sampai dengan 5mm. Straight polarity (dengan arus
hingga 500 ampere, boltase 20-40 volt) lebih sering digunakan daripada reverse
polarity, karena reverse polarity cenderung mencairkan elektroda.
 BAB 5
METALURGI, LAJU PENDINGINAN, TRANSFORMASI DAN
CACAT PENGELASAN

5.1. Metalurgi pengelasan

Metalurgi dalam pengelasan, dalam arti yang sempit dapat dibatasi hanya pada logam
las dan daerah yang dipengaruhi panas atau HAZ (Heat Affected Zone). Untuk alasan ini
secara singkat dan umum, latar belakang prinsip-prinsip metalurgi juga diperlukan
sebelum membicarakan sifa-sifat las dan HAZ yang berdekatan. Karena dengan
mengetahui metalurgi las, memungkinkan meramalkan sifat-sifat dari logam las. Aspek-
aspek yang timbul selama dan sesudah pengelasan harus benar-benar diperhitungkan
sebelumnya, karena perencanaan yang kurang tepat dapat mengakibatkan kualitas hasil
las yang kurang baik. Dengan demikian pengetahuan metalurgi las dan ditambah dengan
keahlian dalam operasi pengelasan dapat ditentukan prosedur pengelasan yang baik
untuk menjamin hasil las-lasan yang baik.

Pada setiap penyambungan dengan las, selalu dijumpai daerah-daerah atau bagian-
bagian dari sambungan las seperti yang terlihat pada Gambar 5.1.

Gambar 5.1. Daerah bagian dari sambungan las

Daerah lasan terdiri dari empat bagian yaitu:

a. Logam lasan (weld metal), adalah daerah endapan las (weld deposit) dari logam yang
pada waktu pengelasan mencair dan kemudian membeku. Endapan las (weld deposit)
berasal dari logam pengisi (filler metal).

b. Garis gabungan (fusion line), adalah garis gabungan antara logam lasan dan HAZ,
dapat dilihat dengan mengetsa penampang las. Daerah ini adalah batas bagian cair
dan padat dari sambungan las.

c. HAZ (Heat Affected Zone), adalah daerah pengaruh panas atau daerah dimana logam
dasar yang bersebelahan dengan logam las yang selama pengelasan mengalami siklus
 termal atau pemanasan dan pendinginan dengan cepat. Penyebaran panas pada logam
induk dipengaruhi oleh temperatur panas dari logam cair dan kecepatan dari
pengelasan. Pada batas HAZ dan logam cair temperatur naik sangat cepat sampai
batas pencairan logam dan temperatur turun sangat cepat juga setelah proses
pengelasan selesai. Hal ini dapat disebut juga sebagai efek quenching. Pada daerah
ini biasanya terjadi transformasi struktur mikro. Struktur mikro menjadi austenit
ketika temperatur naik (panas) dan menjadi martensit ketika temperatur turun
(dingin). Daerah yang terletak dekat garis fusi ukuran butirnya akan cenderung besar
yang disebabkan oleh adanya temperatur tinggi, menyebabkan austenit mempunyai
kesempatan besar untuk menjadi homogen. Karena dengan keadaan homogen
menyebabkan ukuran butir menjadi lebih besar. Sedangkan daerah yang semakin
menjauhi garis fusi ukuran butirnya semakin mengecil. Hal ini disebabkan oleh
temperatur yang tidak begitu tinggi menyebabkan austenit tidak mempunyai waktu
yang banyak untuk menjadi lebih homogen. Transformasi struktur mikro yang terjadi
akibar perubahan temperatur menyebabkan daerah HAZ sangat berpotensial
terjadinya retak (crack) dan hal ini sangat penting untuk diperhatikan untuk
mendapatkan hasil lasan yang baik.
d. Logam induk (parent metal), adalah bagian logam yang tidak terpengaruh oleh
pemanasan karena proses pengelasan dan temperatur yang disebabkan selama proses
pengelasan tidak menyebabkan terjadinya perubahan struktur dan sifat-sifat dari
logam induk. Hal ini disebabkan karena temperatur atau suhu yang terjadi di logam
induk belum mencapai temperatur kritis.

5.2. Laju Pendinginan

Proses pendinginan pada las kondisi umum berlangsung secara gradual tanpa penurunan
suhu secara mendadak (quenching), proses laju pendinginan terhadap pengelasan sangat
berpengaruh,karena kualitassambungan las yang tidak optimal akibat lonjakan tegangan
yang tinggi di sekitar lasan yang ditimbulkan dari temperatur puncak las dan laju
pendinginan pasca pengelasan yang tinggi dan temperatur terdistribusi tidak sama pada
kedua logam yang disambung. Lonjakan tegangan tersebut akan menyebabkan
timbulnya tegangan sisa, sedangkan distribusi temperatur yang tidak sama pada kedua
logam yang disambung dapat menyebabkan struktur HAZ yang tidak homogen..
Pengaruh kecepatan pendinginan pada kuaitas las akan tergantung pada komposisi
kimia logam induk dan kemampuan dikeraskan. Baja karbondan baja paduan karbon-
mangan dengan kadar karbon sama dengan 0,3%atau lebih tinggi, dapat mempunyai
kekerasan yang secara berarti dapat dirubah dengan pemanasan dan pendinginan yang
cepat. Austenite akan terbentuk dalam baja pada temperatur dalam baja pada temperatur
pengelasan dan akan berubah bentuk ke martensit jika kecepatan pendinginan cukup
cepat. Bagian yang tipis pada logam dapat mempunyai pengaruh quenching dalam las
dan kehilangan panas dapat menyebabkan pengerasan pada daerah pengaruh panas.

Kecepatan pendinginan rendah

• Ferit mulai terbentuk sepanjang batas butir austenit dan tumbuh ke arah dalam,
dinamakan ferit batas butir.
Kecepatan pendinginan sedang
• Austenit mungkin berubah menjadi ferit widmanstatten atau ferit acicular. Ferit
widmanstatten tumbuh ke butiran austenit dengan bentuk plat , ferit auscular
berbentuk jarum (needle) dalam butir austenit.
Kecepatan pendinginan tinggi
• Atom-atom karbon sukar melakukan difusi ke austenit, menyebabkan struktur mikro
bainit. Bainit terbagi bainit atas terbentuk pada suhu lebih tinggi dari bainit bawah
(lower bainit).
Kecepatan pendinginan sangat tinggi
• Atom-atom karbon tidak bisa berdifusi (disfusionless) dan membentuk struktur keras
dan getas yaitu martensit.

Proses pendinginan pada las cocok dengan menggunakan diagram CCT (continous
coolling transformation). .Diagram CCT untuk logam las baja di mana struktur austenit
berubah menjadi berbagai fasa tergantung pada kecepatan pendinginan seperti pada
contoh gambar 5.2.
 Gambar 5.2. Diagram CCT

5.3. Proses Transformasi

Transformasi yang artinya perubahan yang di pengaruhi oleh panas yang selanjutnya
berpengaruh pada struktur mikrodan sifat-sifat fisik dan badan las, Proses pengelasan
yang melibatkan adanya pencairan di daerah sambungan, secara metalurgis akan
menghasilkan tiga daerah seperti terlihat pada gambar berikut .:

Gambar 5..3. Daerah Transformasi

Pada daerah logam las (daerah 1) :
Terjadi proses pembekuan dari logam las (weld metal) atau logam pengsisi (filler
metal). Fenomena pembekuan akan memunculkan struktur dendritik yang kasar diiringi
dengan timbulnya segregasi sebagai akibat adanya laju pendinginan yang relatif cepat.
Adanya pengkasaran ukuran butir dan segregasi di daerah logam las akan menurunkan
sifat mekanik. Penurunan sifat mekanik yang terjadi jangan sampai melampaui sifat
mekanik logam induk. Karena itu berdasarkan hal tersebut dan mengingat menurut
standar bagian logam las tidak diperkenankan untuk gagal, maka untuk
mengkompensasi penurunan tersebut dipilih kualitas mekanik logam las minimal 15%
lebih tinggi dari sifat logam induk. Disamping itu pada saat logam las membeku
(bertransformasi fasa) senantiasa diiringi dengan perubahan volume (dalam hal ini
menyusut). Perubahan volume yang mengiringi transformasi fasa merupakan cikal
bakal timbulnya destorsi pada sambungan las bahkan menjadi cikal bakal timbulnya
retak (crack) baik retak yang timbul dengan segera maupun retak yang timbul
berikutnya (delay crack) baik di logam las (1) maupun di daerah yang dipengaruhi
panas (3).

Pada daerah 2 (daerah Fusi, yang kadang-kadang disebut juga sebagai dilusi) :
Terjadi pencampuran antara logam las dan logam induk. Pada prinsipnya di daerah ini
terjadi proses pemaduan. Secara umum hasil dari suatu proses pemaduan dapat
menghasilkan larutan padat, senyawa atau campuran antara larutan padat dan senyawa
yang akan memberikan perbedaan terhadap sifat mekanik yang dimilikinya. Dalam
praktek, keberadaan senyawa intermetalik yang getas sangat tidak diinginkan apabila
terbentuk di batas butir namun akan berperan sangat penting dalam meningkatkan
kekuatan logam apabila senyawa tsb muncul sebagai bagian dari fasa eutektik atau
tersebar merata dalam bentuk partikel halus.

Pada daerah 3 (daerah yang dipengaruhi panas) :

Akan terjadi kombinasi antara pembentukan butir-butir yang kasar sebagai akibat
terekpos pada suhu tinggi dengan timbulnya transformasi fasa, dari fasa padat ke fasa
padat yang lain. Menurut Hall-Petch, pengkasaran butir akan menyebabkan kekuatan
logam menurun sedangkan transformasi fasa yang terjadi di daerah tersebut juga akan
diiringi dengan perubahan volume. fenomena metalurgi yang terjadi di daerah 3 menjadi
sangat kompleks dengan adanya temperatur gradien. Secara umum di daerah ini terjadi
proses perlakuan panas dengan segala macam aspek yang mempengaruhinya seperti
tinggi dan lamanya temperatur pemanasan, laju pendinginan, termasuk ada atau
tidaknya pre heat dan post heat dan jenis fasa yang akan dihasilkannya.

Perlu digarisbawahi bahwa ketiga daerah tersebut akan selalu muncul pada saat
menerapkan proses pengelasan yang melibatkan adanya proses pencairan, baik pada
saat mengelas logam yang sama (similar metal welding) maupun pada saat mengelas
dua logam yang berbeda (dissimilar metal welding).

5.4. Cacat Pengelasan

Ada beberapa jenis cacat dalam pengelasan , yaitu :

a. Kurangnya Fusi atau Penetrasi
Kurangnya fusi, merupakan cacat akibat “discontinuity” yaitu ada bagian yang tidak
menyatu antara logam induk dengan logam pengisi. Disamping itu cacat jenis ini
dapat pula terjadi pada pengelasan berlapis (multipass welding) yaitu terjad antara
lapisan las satu dengan yang lainnya. Kurangnya penetrasi, cacat ini terjadi karena
logam las tidak menembus sampai ke dasar sambungan. Penetrasi kampuh yang tidak
memadai ialah keadaan dimana kedalaman las kurang dari tinggi alur yang
ditetapkan. Cacat ini disebabkan karena perenncanaan alur yang tidak sesuai dengan
proses pengelasan yang dipilih, elektroda yang terlalu besar, arus listrik yang tidak
memadai, atau laju pengelasan yang terlalu cepat.
b. Retak (Cracking)
Jenis cacat ini dapat terjadi baik pada logam las (weld metal) daerah pengaruh panas
(HAZ) atau pada daerah logam dasar (parent metal). Retak adalah pecah-pecah pada
logam las, baik searah maupun transversal terhadap garis las, yang ditimbulkan oleh
tegangan internal. Retak pada logam las dapat mencapai logam dasar, atau retak
seluruhnya terjadi pada logam dasar disekitar las. Retak merupakan cacat las yang
berbahaya jika memiliki daerah yang luas, namun jika retak halus yang disebut retak
mikro umumnya tidak berbahaya. Retak kadang terbentuk ketika las mulai memadat
dan umumnya diakibatkan oleh unsur-unsur yang getas (baik besi ataupun elemen
paduan) yang terbentuk sepanjang serat perbatasan. Pemanasan yang lebih merata
dan pendinginan yang lebih lambat akan mencegah timbulnya retak “panas”. Cacat
retak dibagi menjadi dua, yaitu:
 a. Retak panas: umumnya terjadi pada suhu tingggi ketika proses pembekuan
berlangsung.
b. Retak dingin: umumnya terjadi dibawah suhu 200 C.

Pada gambar 5.3, berikut merupakan contoh kasus terjadinya cacat retak yang terjadi
pada sebuah bottle scrubber.

Gambar 2.3.4 Cacat retak pada bttle scrubber

c. Cacat Inklusi
Cacat inklusi ini disebabkan oleh pengotor (inklusi) baik berupa produk karena
reaksi gas atau berupa unsur-unsur dari luar seperti: terak, oksida, logam wolfram,
atau lainnya. Cacat ini biasanya terjadi pada daerah bagian logam las (weld metal)
d. Bentuk yang tidak Sempurna
Peleburan yang tidak sempurna terjadi karena logam dasar dan logam las yang
berdekatan tidak melebur bersama secara menyeluruh. Ini dapat terjadi jika
permukaan yang akan disambung tidak akan tidak dibersihkan dengan baik, dan
dilapisi kotoran, terak, oksida, atau bahan lainnya. Penyebablain dari cacat ini adalah
pemakaian peralatan las yang arus listriknya tidak memadai, sehingga logam dasar
tidak mencapai titik lebur. Laju pengelasan yang terlalu cepat juga dapat
menimbulkan pengaruh yangsama. Jenis cacat ini memberikan geometri sambungan las
yang tidak baik (tidak sempurna).
e. Voids (Porositas)
Porositas merupakan cacat las berupa lubang-lubang halus atau pori-pori yang
biasanya terbentuk didalam logam las akibat terperangkapnya gas/oksigen yang
terjadi ketika proses pengelasan. Disamping itu, porositas dapat pula terbentuk akibat
kekurangan logam cair karena penyusutan ketika logam membeku. Porositas seperti
ini disebut shrinkage porosity. Cacat las ini ditimbulkan oleh arus listrik yang terlalu
tinggi atau busur nyala yang terlalu panjang. Porositas dapat terjadi secara merata
tersebar dalam las, atau dapat merupakan rongga yang besar terpusat didasar las
sudut atau dasar dekat las pelindung pad alas tumpul. Yang terakhir diakibatkan oleh
prosedur pengelasan yang buruk dan pemakaian plat pelindung yang ceroboh.
f. Peleburan yang Berlebihan
Arti peleburan berlebihan (undercutting) adalah terjadinya alur pada bahan dasar
didekat ujung kaki las yang tidak terisi dengan logam las. Arus listrik dan panjang
busur nyala yang berlebihan dapat membakar atau menimbulkan alur pada logam
dasar. Cacat ini mudahterlihat dan dapat diperbaiki dengan memberi las tambahan.
g. Pembentukan Terak
Terak terbentuk selama proses pengelasan akibat reaksi kimia lapisan elektroda yang
mencair, serta terdiri dari oksida logam dari senyawa lain. Karena kerapatan terak
lebih kecil dari logam las yang mencair. Terak biasanya berada pada permukaan dan
dapat dihilangkan dengan mudah setelah dingin. Namun, pendinginan sambungan
yang terlalu cepat dapat menjerat terak seblum naik ke permukaan. Bila beberapa
lintasan las dibutuhkan untuk memeperoleh ukuran las yang dikehendaki, pembuat
las harus membersihkan terak yang ada sebelum memulai lintasan yang baru.
Kelalaian terhadap hal ini merupakan penyebab utama masuknya terak.
 BAB 6
PENGUJIAN TIDAK MERUSAK HASIL PENGELASAN

6.1. Pemilihan Metoda Pengujian

Batasan dari metoda pengujian
a. Visual Examinations( pengujian amatan).
Pengujian amatan akan sempurna hasilnya jika Welding Inspector mempunyai
pengetahuan tentang:
•code, standard, dan spesifikasi termasuk criteria penerimaan las.
•Standar ketenagakerjaan
•Proses pengelasan yang digunakan
•Pelatihan pengelasan yang bagus

Gambar 6.1. Peralatan uji visual

b. Penetrant Testing( pengujian dengan penetran).

Uji menggunakan penetrant merupakan pengujian yang cocok digunakan untuk
pengujian keretakan dan porositas. Diskontinuitas harus betul-betuk dibersihkan dan
harus terbuka permukaannya.
Pengujian dengan penetrant biasanya mempunyai 4 tahap :
•pembersihan awal,
•pemberian penetrant,
•pembersihan penetrant,
•pemberian developer.
Keuntungan : murah dan cepat
Batasan : Diskontinuitas harus betuk-betul bersih dan mempunyai permukaan yang
tebuka, untuk diskontuitas di bagiandalam yang tidak terbuka tidak bias
dilaksanakan.
 Gambar 6.2. Hasil pengujian penetran

c. Magnetic Particle Testing( pengujian dengan partikel magnetik).

Pengujian dengan magnetic partikel ini bias dilakukan untuk diskontinuitas yang ada
di permukaan dan dekat permukaan.
Digunakan untuk pemeriksaan :
•Surface crack pada semua logam induk maupun las
•Laminasi
•Incomplete fussion
•Undercut
•Subsurface crack
Keuntungan : dibandingakn dengan penetrant tes makauji Magnetik partikel ini bias
dilakukan untuk diskontinuitas dibagian dalam.
Batasan : hanya bias dilakukan untuk bahan yang mempunyai sifat magnet.
.

Gambar 6.3. Yoke methode Gambar 6.4. Prod methode

 Gambar 6.5. Circular magnetism

Gambar 6.6. Radiograhic testing

Pengujian Radiografik dapat digunkan untuk semua bahan, akan tetapi pengguanannya
tergantung dari lokasi sambungan, konfigurasi sambungan dan ketebalan bahan.
Pengujian ini menggunakan radiasi sinar X dan hasilnya dapat dilihat pada negative
film. Pengujian ini dapat dilakukan pada keretakan, incomplete fussion, atau porositas.
Keuntungan : dapat dilakukan untuk diskontinuitas pada permukaan maupun pada
bagian dalam yang tidak bias dilakukan oleh pengujian amatan, magnetic partikel tes,
dan penetrant.
Batasan :
•biayanya mahal
•bahaya untuk kesehatan

d. Ultrasonic Testing
Pengujian Ultrasonic dapat dilakukan untuk hamper semua bahan, menggunakan
metoda gelombang suara dengan frequensitinggi yang tidak dapat didengar manusia.
Menggunakan metoda pulse echo technique, sebuah transducer mentransmisikan suara
frequensi tinggi melalui bahan, suara pantulan kemudian ditangkap dari diskontinuitas.
Keuntungan : Dapat digunakan untuk pengujian di permukaan maupun bagian dalam
bahan.
Keterbatasan : sulit digunakan untuk bahan yang mempunyai ukuran butir yang besar.

Gambar 6.7. Unltrasonic inspection Gambar 6.8. Calibration squence

e. Eddy Current (Electromagnetic)Testing.

Penggunaan pengujian ini dilakukan dengan memberi pengaruh medan magnet. Dengan
mendeteksi diskontinuitas sebagai konduktor listrik. Keuntungan :
• Cepat dan murah
• Dapat memberikan ukuran diskontinuitas
• Tidak perlu kontak langsung antara alat dengan benda uji
• Dapat mendeteksi sifat bahan seperti konduktifitas listrik, permeabilitas magnet,
ketebalan, ketebalan coating,kandungan paduan, perlakuan panas, dan adanya
diskontinuitas di permukaan maupun di dalam.

Gambar 6.9. Inducer Eddy current

6. Acoustic Emission Testing.

Pengujian ini dilakukan dengan pemancaran suara yang dapat ditangkap dengan
mikropone yang peka dengan memonitor suara dapat diketahui keadaan pengelasan.
Incomplete penetration, incomplete fussion, keretakan, porositas, dapat dideteksi.
7. Leak Test (uji kebocoran)
Pengujian kebocoran ini dilkukan dengan mengisi airyang mengandung flourecents
di tempat yang diuji jika terjadi kebocoran akan terlihat berbinar di bagian yang
bocor.

Gambar 6.10. Uji kebocoran

8. Proof Test.
Proof Test adalah pengujian tekanan sekaligus kebocoran menggunakan tekanan
hidrostatis. Perlu diperhatikan bahwa udarayang terperangkap harus dikeluarkan,
karena bisa membahayakan.
9. Magnetic Test for Delta ferrite.
Pengujian ini efektif untuk keretakan di baja austenistik. Pada baja pada fasa ferrite
BCC bersifat magnetic sedangkan austenit FCC tidak bersifat magnet. Pengujian ini
untuk mengetahui jumlah feritdalam logam las.

DAFTAR PUSTAKA
1. American Welding Society, Certification Manual for Welding Inspectors, ,
AWS, Florida, 2000
2. O’Brien, R.L.,”Welding Handbook, Volume 2 – Welding Processes”,
American Welding Society, Miami, 8th Edition, 1991
3. Jenney, Cynthia L., and Annette O’Brien,”Welding Handbook, Volume 1 –
Welding Science and Technology”, American Welding Society, Miami, 9th
Edition, 2001
4. Wiryosumarto H, Okumura T., Teknologi PengelasanLogam, Pradnya
Paramita, Jakarta, 1991
 BAB 7
KESELAMATAN DAN KESEHATAN KERJA PENGELASAN

7.1. Keselamatan Kesehatan Kerja

Bekerja dengan menggunakan media pengelasan semakin berkembang , sehingga

disetiap kesempatan kerja selalu diikuti dengan potensi terjadinya kecelakaan kerja
akibat kurangnya perhatian manusia, cara penggunaan peralatan yang salah atau tidak
semestinya, pemakaian pelindung diri yang kurang baik dan kesalahan lain yang terjadi
dilingkungan kerja bidang pengelasan. Keselamatan kesehatan kerja paling banyak
membicarakan adanya kecelakaan dan perbuatan yang mengarah pada tindakan yang
mengandung bahaya. Untuk menghindari atau mengeliminir terjadinya kecelakaan perlu
penguasaan pengetahuan keselamatan kesehatan kerja dan mengetahui tindakan
tindakan yang harus diambil agar keselamatan kesehatan kerja dapat berperan dengan
baik. Untuk membahas hal tersebut faktor yang paling dominan adalah kecelakaan,
perbuatan yang tidak aman, dan kondisi yang tidak aman.
Aman/selamat merupakan kondisi yang tidak ada kemungkinan malapetaka. Tindakan
tidak aman merupakan :suatu pelanggaran terhadap prosedur keselamatan yang
memberikan peluang terhadap terjadinya kecelakaan. Kondisi tidak aman merupakan
kondisi fisik atau keadaan yang berbahaya yang mungkin dapat langsung
mengakibatkan terjadinya kecelakaan.

7.2. Kecelakaan
Faktor yang paling banyak terjadi dilingkungan kerja adalah adanya kecelakaan, dimana
kecelakaan merupakan :
a. Kejadian yang tidak diinginkan yang dapat menimbulkan cidera fisik seseorang
bahkan fatal sampai kematian / cacat seumur hidup dan kerusakan harta milik
b. Kecelakaan biasanya akibat kontak dengan sumber energi diatas nilai ambang batas
dari badan atau bangunan
c. Kejadian yang tidak diinginkan yang mungkin dapat menurunkan efisiensi
operasional suatu usaha.
Hal-hal dalam kecelakaan dapat meliputi :
(1) Kecelakaan dapat terjadi setiap saat ( 80 % Kecelakaan akibat kelalaian )
(2) Kecelakaan tidak memilih cara tertentu untuk terjadi
(3) Kecelakaan selalu dapat menimbulkan kerugian.
(4) Kecelakaan selalu menimbulkan gangguan
(5) Kecelakaan selalu mempunyai sebab
(6) Kecelakaan dapat dicegah / dieliminir

7.3. Perbuatan Tidak Aman (Berbahaya)

Bekerja di lingkungan bidang pengelasan penuh dengan bahaya oleh karena itu setiap
perkerja harus selalu waspada, termasuk perilaku kita yang tidak aman terhadap
pekerjaan dan lingkungan. Diantaranya perbuatan yang tidak aman dalam pekerjaan
pengelasan sebagaimana berikut.
a. Tidak memakai APD (Alat Pelindung Diri) standard yaitu : Helm dengan tali, sabuk
pengaman, stiwel dan sepatu tahan pukul, pakaian kerja, sarung tangan kerja dan
APD sesuai kondisi bahaya kerja yang dihadapi saat bekerja pengelasan.
b. Melakukan tindakan ceroboh / tidak mengikuti prosedur kerja yang berlaku bidang
pengelasan.
c. Pengetahuan dan ketrampilan pelaksana yang tidak sesuai dengan pekerjaan yang
dibebankan padanya.
d. Mental dan fisik yang belum siap untuk tugas-tugas yang diembannya

7.4. Kondisi Tidak Aman (Berbahaya)

Lingkungan atau kondisi pekerjaan bidang pengelasan juga sangat beresiko dan
berbahaya, oleh karena itu harus diperhatikan dan waspada. adapun lingkungan/kondisi
yang tidak aman sebagaiman berikut.
a. Lokasi kerja yang kumuh dan kotor
b. Alokasi personil / pekerja yang tidak terencana dengan baik, sehingga pada satu
lokasi dipenuhi oleh beberapa pekerja. Sangat berpotensi bahaya
c. Fasilitas / sarana kerja yang tidak memenuhi standard minimal, seperti
scafolding/perancah tidak aman, pada proses pekerjaan dalam tangki tidak tersedia
exhaust blower
d. Terjadi pencemaran dan polusi pada lingkungan kerja, misal debu, tumpahan oli,
minyak dan B3 (bahan berbahaya dan beracun)
e.. Waspadai kondisi berbahaya sebagai berikut :
(1) Saat berada didalam ruang tertutup / tangki waspadailah gas hasil pengelasan;
(2) Gas mulia / Inert gas : gas yang mendesak oksigen sehingga kadar oksigen
berkurang dibawah 19,5 % sehingga berbahaya bagi pernapasan manusia. Gas
tersebut yaitu; Argon (Ar) hasil las TIG, Co2hasil las FCAW.

Tabel 7.1. Jenis – jenis alat pelindung diri

1. B.H. Amstead, Phillip F. Ostwald, Myron L. Begeman, Manufacturing
Processes, Seventh Edition, John Wiley & Sons Inc., New York, 1979.
2. Flemings, M.C.Solidification Processing, New York : McGraw-Hill, 1974,
3. Harsono Wiryosumarto, Toshie Okumura, Teknologi Pengelasan Logam,
Cetakan Keenam, PT Pradnya Paramita, Jakarta, 1994.
4. Kalpakjian, Manufacturing Engineering and Technology, Third Edition,
Addison-Wesley Publishing Company, New York, 1995.
5. Mikell P. Groover, Fundamentals of Modern Manufacturing, Prentice-Hall
International, Inc., New Jersey, 1996.
6. Metal Handbook,9th ed. Vol. 14 : Forming and Forging. Metal Park, Ohio: ASM
International, 1988.
7. Tata Surdia, Kenji Chijiwa, Teknik Pengecoran Logam, Cetakan Ketujuh, PT
Pradnya Paramita, Jakarta, 1996.

240