PEMERIKSAAN MARSHALL

(RSNI 06 – 2489 – 1991)

I. PELAKSANAAN PRAKTIKUM
Hari/tanggal : Senin, 7 Juni 2021
Tempat : Laboratorium Jalan Raya Teknik Sipil UMSU
Waktu : 08.00 s/d selesai WIB

II. TUJUAN PRAKTIKUM

Pemeriksaan ini dimaksudkan untuk menentukan ketehanan (stabilitas)
terhadap kelelehan plastis (flow) dari campuran aspal. Ketahanan (stabilitas)
ialah kemampuan suatu campuran aspal untuk menerima beban sampai terjadi
kelelehan plasitis yang dinyatakan kilogram atau pound. Kelelehan plastis
adalah keadaan perubahan bentuk campuran aspal yang terjadi akibat suatu
beban sampai batas runtuh yang dinyatakan dalam millimeter atau 0,01 inchi.

III. PERALATAN DAN BAHAN

a. Peralatan
1. Cetakan 15. Thermometer bimetal
2. Alat penumbuk 16. Masker
3. Kertas pelapis 17. Skrap
4. Thermometer 18. Tongkat besi
5. Extruder 19. Landasan pemadat
6. Waterbath 20. Marshall compression test
7. Teko 21. Spatula merojok benda uji
8. Tabung gas 22. Jangka sorong
9. Wajan 23. Timbangan dunagan
10. Spatula
11. Timbangan digital
12. Kain lap
13. Sarung tangan
14. Kuas
b. Bahan
1. Aspal penetrasi 60/70
2. Agregat kasar
3. Agregat halus
4. Air
5. Vaseline
6. Bensi
IV. TEORI
Pengujian Marshall adalah suatu metoda pengujian untuk mengukur stabilitas
dan kelelahan plastis campuran beraspal dengan menggunakan alat Marshall.
Pada dasarnya, untuk mengetahui kinerja dari campuran aspal yang digunakan
pada struktur perkerasan jalan, faktor-faktor yang harus diperhatikan di
antaranya :

a. Stability
b. Durability
c. Flexibility
d. Fatique Resistance : Thick Layers; Thin Layers
e. Fracture Strength : Overload Conditions; Thermal Conditions
f. Skid Resistance
g. Impermeability
h. Workability

Umum

Campuran beraspal panas terdiri atas kombinasi agregat, bahan pengisi

(bila diperlukan) dan aspal yang dicampur secara panas pada temperatur
tertentu. Komposisi bahan dalam campuran beraspal panas terlebih dahulu
harus direncanakan sehingga setelah terpasang oleh perkerasan beraspal yang
memenuhi kriteria :

a. Stabilitas yang cukup.

Lapisan beraspal harus mampu mendukung beban lalu lintas yang
melewatinya tanapa mengalami deformasi permanent dan deformasi
plastis selama umur rencana.
b. Durabilitas
Lapisan beraspal mempunyai keawetan yang cukup akibat pengaruh cuaca
dan beban lalu lintas.
c. Kelenturan yang cukup
Lapisan beraspal harus mampu menahan lendutan akibat beban lalu-lintas
tanpa mengalami retak.
d. Cukup kedap air
 Lapisan beraspal cukup kedap air sehingga tidak ada rembesan air yang
masuk ke lapis pondasi di bawahnya.
e. Kekesatan yang cukup
Kekesatan permukaan lapisan beraspal berhubungan erat dengan
keselamatan pengguna jalan.
f. Ketahanan terhadap retak lelah
Lapisan beraspal harus mampu menahan beban berulang dari beban lalu
lintas selama umur rencana.
g. Kemudahan kerja.
Campuran beraspal harus mudah dilaksanakan, mudah dihamparkan dan
dipadatkan.

Untuk dapat memenuhi ketujuh kriteria tersebut, maka sebelum pekerjaan

campuran beraspal dilaksanakan, perlu terlebih dahulu dibuat formula
campuran kerja (FCK). Pembuatan FCK atau lebih dikenal dengan JMF (Job
Mix Formula), meliputi penentuan proporsi dan beberapa fraksi agregat
dengan aspal sedemikian rupa sehingga dapat memberikan kinerja perkerasan
yang memenuhi syarat. Pembuatan campuran kerja dilakukan dengan
beberapa tahapan dimulai dari penentuan gradasi agregat gabungan yang
sesuai persyaratan dilanjutkan dengan membuat Formula Campuran Rencana
(FCR) yang dilakukan di laboratorium. FCR dapat disetujui menjadi FCK
apabila hasil percobaan pencampuran dan percobaan pemadatan di lapangan
telah memenuhi persyaratan. Perencanaan campuran ini berlaku untuk jenis-
jenis campuran lapisan tipis aspal pasir (latasir), lapisan beton aspal (laston),
lapis tipis aspal beton (lataston).

Tahapan Pembuatan Formula Campuran Kerja (FCK) adalah sebagai

berikut :

a. Evaluasi jenis campuran aspal yang digunakan.

b. Melakukan pengujian mutu aspal dan agregat dari tempat penyimpanan
(stock pile).
c. Melakukan penyiapan peralatan laboratorium.
d. Pembuatan FCR berdasarkan material dari stock pile atau bin dingin (clod
bin) dengan kegiatan meliputi:
- melakukan pengujian gradasi agregat dan menentukan kombinasi
beberapa fraksi agregat sehingga memenuhi spesifikasi gradasi yang
ditentukan.
- menentukan kadar aspal rencana perkiraan.
- melakukan pengujian Marshall dan volumetric, rongga di antara
agregat (VMA), rongga dalam campuran (VIM) dan rongga terisi
aspal (VFA) dengan kadar aspal yang bervariasi.
- mengevaluasi hasil pengujian dan menentukan kadar aspal optimum
dari campuran.
e. Melakukan kalibrasi bukaan pintu bin dingin dan menentukan besarnya
beban sesuai dengan proporsi yang telah diperoleh.
f. Melakukan pengambilan contoh agregat dari masing-masing bin panas
dan selanjutnya melakukan pengujian gradasi agregat.
g. Pembuatan FCR berdasarkan material dan bin panas (hot bin). Dengan
kegiatan meliputi:
- melakukan pengujian gradasi agregat dan menentukan kombinasi
beberapa fraksi agregat yang diambil dari bin panas. Gradasi campuran
yang ditentukan harus sesuai dengan gradasi yang direncanakan
berdasarkan material dari bin dingin (cold bin).
- melakukan pengujian Marshall dan volumetric (VMA, VIM, VFA)
untuk mengetahui karakteristik dari campuran beraspal dengan kadar
aspal yang bervariasi.
- mengevaluasi hasil pengujian dan menentukan kadar aspal optimum
dari campuran.
h. Melakukan percobaan campuran di unit pencampur aspal (AMP) dan
mengevaluasinya..

Jenis Campuran Beraspal Yang Digunakan

Dalam spesifikasi terdapat beberapa jenis campuran beraspal, yaitu Latasir

(Lapis Tipis Aspal Pasir), Lataston (Lapisan Tipis Aspal Beton) dan Laston
(Lapis Aspal Beton), dalam perencanaan campuran kerja harus disesuaikan
dengan kebutuhan dari perkerasan yang akan dipasang di lapangan. Penentuan
jenis campuran beraspal yang digunakan dapat mempertimbangkan hal-hal
sebagai berikut :

a. Lapis Tipis Aspal Pasir (Latasir, HRSS) kelas A dan B

Campuran ini dimaksudkan untuk jalan dengan lalu lintas ringan, terutama
di daerah-daerah dimana batu pecah sulit diperoleh, biasa digunakan untuk
lapis permukaan. Pemilihan Latasir kelas A dan B bergantung pada
gradasi pasir yang digunakan. Campuran Latasir biasanya memerlukan
tambahan bahan pengisi untuk memenuhi sifat-

sifat campuran yang disyaratkan. Campuran jenis ini umumnya

mempunyai daya tahan yang relative rendah terhadap terjadinya alir,
karena itu tidak dibenarkan dipasang dengan lapisan yang tebal, pada jalan
dengan lalu lintas berat atau pada daerah tanjakan.

b. Lapis Tipis Aspal Beton (Lataston, HRS)

Lataston mempunyai persyaratan kekuatan yang sama dengan tipikal yang
disyaratkan untuk aspal beton konvensional (Asphalt Concrete, AC) yang
tidak bergradasi menerus. Terdapat dua jenis campuran Lataston yaitu
untuk lapis permukaan (HRS-wearing course) dan Lataston untuk lapis
pondasi (HRS-base). Ukuran maksimum untuk masing-masing jenis-jenis
campuran Lataston adalah 19 mm (3/4 inci). Perbedaan keduanya adalah
gradasi Lataston untuk lapis permukaan lebih halus dibandingkan gradasi
Lataston untuk lapis pondasi, yang akan menghasilkan Lataston untuk
lapis permukaan mempunyai tekstur yang lebih halus dibandingkan
Lataston untuk lapis pondasi Lataston sebaiknya digunakan pada jalan
dengan lalu lintas ringan sampai sedang (< 1.000.000 SST). Gradasi
agregat harus benar-benar senjang. Untuk memperolehnya, hampir selalu
diperlukan gabungan antara pasir halus dengan batu pecah.

c. Lapis Beton Aspal (Laston, AC)

 Laston (AC) yang umum dikenal terdiri dari tiga yaitu AC-base, AC-WC1
(AC-binder), dan AC-WC2 (AC-WC). Ukuran butir maksimum ketiganya
adalah berturut-turut 1 ½ inchi, 1 inchi, dan ¾ inchi. Campuran Laston
lebeih peka terhadap variasi kadar aspal dan variasi gradasi agregat
dibandingkan dengan campuran untuk Lataston. Laston dapat digunakan
untuk lapis permukaan, lapis antara dan lapis pondasi pada jalan dengan
lalu lintas ringan sampai lalu lintas berat. Perbedaan utama dari masing-
masing peruntukan tersebut adalah pada ukuran butir maksimum yang
digunakan. Pemilihan ukuran butir maksimum digunakan dengan rencana
tebal penghamparan, tebal hamparan padat minimum setebal 2 kali ukuran
butir maksimum untuk menjamin tekstur permukaan dan ikatan antar butir
yang baik. Untuk lapis permukaan diperlukan tekstur yang lebih rapat
sehingga lebih kedap terhadap air dan memberi kekesatan yang cukup.

Pengujian Bahan Olahan

Yang dimaksud bahan olahan adalah campuran dari agregat dan aspal
yang masing-masing dipanaskan pada temperature tertentu baik berbentuk
briket ataupun tidak.

i. Melakukan percobaan pemadatan dari lapangan dan membandingkannya

dengan kepadatan laboratorium serta mengevaluasinya.

j. Jika semua tahapan telah dilaksanakan dan telah memenuhi semua

persyaratan, maka formula akhir tersebut disebut Formula Campuran
Kerja (FCK). Jika ada salah satu persyaratan yang tidak terpenuhi maka
langkah-langkah tersebut harus diulang.
 Mulai

Evaluasi Jenis Campuran dan

Persyaratannya

Tidak
Kesesuaian Mutu Bahan dengan Ganti Bahan
Spesifikasi

Kesesuaian Peralatan dengan Tidak Perbaikan alat

Standar Pengujian atau ganti alat uji

Pembuatan FCR untuk Mengetahui Karakteristik

Campuran dari Bin Dingin

Tidak Perbaikan Gradasi

Kesesuaian Karakteristik
Jika perlu ganti
Campuran dengan Spesifikasi
bahan

Kalibrasi Bukaan Bin Dingin dan Menentukan Bukaannya.

Selanjutnya Pengambilan Contoh dari Gir Panas dan Diuji Gradasinya

Penentuan Komposisi Tiap Bin Sesuai Gradasi Rencana, Selanjutnya

Pembuatan FCR untuk Mengetahui Karakteristik Campuran. Hasil
yang Diperoleh Dievaluasi untuk Menentukan Kadar Aspal Optimum.

Uji Coba Pencampuran di AMP untuk Melihat

Kesuaian Operasional dengan Rencana
(Sebelumnya Perikasa Kondisi AMP)

Jika perlu atau jika

Sesuai dengan Tidak terjadi banyak
Rencana overflow lakukan
perubahan gradasi
Uji Coba Pemadatan dari Lapangan Untuk
Menentukan Jumlah Lintasan Pemadatan

Perubahan gradasi
Campuran Beraspal Mudah Tidak atau penambahan
Dipadatkan
pasir pada proporsi
yang diijinkan
Pengesahan FCR menjadi FCK
(Selesai)

Skema Pembuatan Formula Campuran Kerja (FCK)

a. Metode Sampling (Pengambilan Contoh)
Guna keperluan perencanaan campuran, jumlah agregat dan aspal yang
mewakili harus disiapkan dengan jumlah yang mencukupi untuk
keperluan beberapa pengujian. Sebagai petunjuk banyak bahan yang perlu
disiapkan adalah sebagai berikut:
 4 liter (1 gal) aspal keras
 23 kg (50 lb) agregat kasar
 23 kg (50 lb) agregat halus atau pasir
 9 kg (20 lb) bahan pengisi jika diperlukan

Jumlah bahan tersebut mungkin perlu diperbanyak apabila diperkurakan

bahwa hasil kombinasi dari agregat memerlukan presentase yang lebih
besar. Setiap bahan agar diberi label yang menerangkan tentang antara lain
asal contoh, lokasi proyek, dan nomor kegiatan. Urutan pengujian agar
direncanakan semestinya dan hendaknya semua pengujian yang
dipersyaratkan oleh spesifikasi telah diselesaikan sebelum perencanaan
campuran dilaksanakan.

Prosedur penyiapan bahan terdiri atas :

1. Pengeringan agregat hingga beratnya konstan;

2. Penyaringan agregat kering sesuai fraksi agregat yang diinginkan;
3. Penimbangan agregat untuk campuran;
4. Pemanasan agregat untuk campuran ke dalam oven;
5. Penempatan agregat untuk campuran pada alat pencampuran;
6. Tambahkan jumlah aspal ang sesuai pada agregat untuk pencampuran;
7. Campur agregat dan aspal bersama-sama.

b. Pengujian Marshall untuk Perencanaan Campuran

Prosedur pengujian didasarkan pada ASTM D 1559. Metode Marshall
standar diperuntukkan untuk perencanaan campuran beton aspal dengan
ukuran agregat maksimum 25 mm (1 inci) dan menggunakan aspal keras.
Pengujian Marshall dimulai dengan persiapan benda uji. Untuk keperluan
ini perlu diperhatikan hal sebagai berikut:
1. Bahan yang digunakan masuk spesifikasi;
2. Kombinasi agregat memenuhi gradasi yang disyaratkan;
3. Untuk keperluan analisa Voidmetric (density-voids), berat jenis bulk
dari semua agregat yang digunakan pada kombinasi agregat, dan berat
jenis aspal keras harus dihitung terlebih dahulu.

Ukuran benda uji adalah tinggi 64 mm (2 ½ inci) dan diameter 102 mm ( 4

inci) yang dipersiapkan dengan menggunakan prosedur khusus untuk
pemanasan, pencampuran dan pemadatan campuran agregat dengan aspal.
Dua prinsip penting pada perencanaan campuran dengan pengujian
Marshall adalah analisis volumetric dan analisa stabilitas kelelehan (flor)
dair benda uji padat.

Stabilitas benda uji adalah daya tahan beban maksimum benda uji pada
temperature 60°C (140°F). Nilai kelelehan adalah perubahan bentuk suatu
campuran beraspal yang terjadi pada benda uji sejak tidak ada beban
hingga beban maksimum yang diberikan selama pengujian stabilitas.

Pada penentuan kadar aspal optimum utnuk suatu kombinasi agregat atau
gradasi tertentu dalam pengujian Marshall, perlu dipersiapkan suatu seri
dari contoh uji dengan interval kadar aspal yang berbeda sehinggga
didapatkan suatu kurva lengkung yang teratur. Pengujian agar
direncanakan dengan dasar ½ % kenaikan kadar aspal dibawah optimum.
Secara garis besar penyiapan benda uji dan pengujian sebagai berikut:

1. Jumlah benda uji, minimum tiga buah untuk masing-masing kombinasi

agregat dan aspal;
2. Oven dalam kaleng (Loyang) agregat yang sudah terukur gradasi dan
sifat mutu lainnya, sampai temperature yang diinginkan;
3. Panaskan aspal terpisah sesuai panas yang diinginkan pula;
4. Cetakan dimasukkan dalam oven yang mempunyai temperature 93°C;
5. Campuran agregat dan aspal sampai merata;
6. Keluarkan dari oven cetakan dan siapkan untuk pengisian campuran,
setelah campuran dimasukkan ke dalam cetakan tusuk-tusuk dengan
spatula 10 x bagian tengah dan 15 x bagian tepi;
 7. Tumbuk 2x75 kali, 2x50 kali atau 2x35 kali sesuai dengan beban
penumbuknya;
8. Setelah kira-kira temperature hangat keluarkan benda uji dari cetakan
dengan menggunakan extruder;
9. Diamkan contoh selama 24 jam, kemudian periksa berat isinya;
10. Rendam dalam waterbath yang mempunyai temperature 60°C selama
30 menit lakukan pengujian Marshall untuk mengetahui stabilitas dan
kelelehan;
11. Data yang diperoleh dalam pemeriksaan ini antara lain:
 Stabilitas
 Kelelehan (flow)

Metode Marshall standar diuraikan di atas diperuntukkan untuk

perencanaan campuran beton aspal dengan ukuran agregat maksimum 25
mm (1 inci) dan menggunakan aspal keras.

Untuk ukuran butir maksimum lebih besar dari 25 mm (1 inci) digunakan

prosedur Marshall modifikasi.

Prosedur Marshall yang dimodifikasi pada dasarnya sama dengan metode

Marshall standar, namun karena campuran beraspal menggunakan ukuran
butir maksimum yang lebih besar maka digunakan diameter benda uji
yang lebih besar pula, yaitu 15,24 cm (6 inci) dan tinggi 95,2 mm. Berat
perlu penumbuk 10,2 kg (22 lb) dengan tinggi jatuh 457 mm (18 inci).
Benda uji tipikal mempunyai berat sekitar 4 kg. Jumlah tumbukan untuk
Marshall modifikasi adalah 112 kali (untuk lalu lintas berat > 500.000
SST) dan 75 kali tumbukan (untuk lalu lintas berat < 500.000 SST).
Kriteria perencanaan harus diubah dimana stabilitas minimum
ditingkatkan 2,25 kali sedangkan kelelehan 1,5 kali dari ukuran benda uji
normal (d = 4 inci).

c. Berat isi benda uji padat

Setelah benda uji selesai, kemudian dikeluarkan dengan menggunakan
extruder dan didinginkan. Berat isi untuk benda uji harus ditentukan
 dengan melakukan beberapa kali penimbangan seperti prosedur (ASTM D
1188). Secara garis besar adalah sebagai berikut:
1. Timbang benda uji di udara;
2. Selimut benda uji dengan Parafin;
3. Timbang benda uji berparaffin di udara;
4. Timbang benda uji berparafin di dalam air.

Berat isi benda uji tidak harus atau bergradasi menerus dapat ditentukan
menggunakan benda uji jenuh kering permukaan (SSD) seperti prosedur
ASTM D 2726. Secara garis besar adalah sebagai berikut:

1. Timbang benda uji di udara;

2. Rendam benda uji di dalam air;
3. Timbang benda uji SSD di udara;
4. Timbang benda uji SSD di dalam air.

d. Pengujian Stabilitas dan Kelelehan (flow)

Setelah penentuan berat benda uji bulk dilaksanakan, pengujian stabilitas
dan kelelehan dilaksanakan dengan menggunakan alat uji sepertu
diperlihatkan pada gambar. Prosedur pengujian berdasarkan SNI 06-2489-
1991, secara garis besar adalah sebagai berikut:
1. Rendam benda uji pada temperature 60°C (140°F) selama 30-40
menit sebelum pengujian;
2. Keringkan permukaan benda uji dan letakkan pada tempat yang
tersedia pada alat uji;
3. Stel dial pembacaan stabilitas dan kelelehan. Lakukan pengujian
dengan kecepatan deformasi konstan 51 mm (2 inci) per menit sampai
terjatuh runtuh;
4. Catat besarnya stabilitas dan kelelehan yang terjadi pada dial.

e. Pengujian Volumetrik
Umum:
 Tiga sifat dari benda uji campuran aspal panas ditentukan pada analisa
rongga-density. Sifat tersebut adalah:
1. Berat isi dan atau berat jenis benda uji padat;
2. Rongga dalam agregat mineral;
3. Rongga udara dalam campuran padat.

Dari berat contoh dan persentasi aspal dan agregat dan berat jenis masing-
masing, volume dari material yang bersangkuran dapat ditentukan.

Udara Va

Vbe Vma
Vma
Aspal
Vba

Vmm
Vmb

Vsb
Agregat Vse

Gambar Hubungan Volume dan Rongga-density Benda Uji

Campuran Aspal Panas Padat

Vmm : Volume tidak ada rongga udara dari campuran

Va : Volume rongga udara

Vb : Volume aspal

Vba : Volume aspal terabsorbsi agregat

Vbe : Volume aspal efektif

Vsb : Volume agregat (dengan berat jenis curah)

Vse : Volume agregat (dengan berat jenis efektif)

Wb: Berat aspal

Wt : Berat agregat

γ W : Berat isi air 1,0 gr/cm³

Gmb : Berat jenis curah contoh campuran padat

% rongga =
[ ]
Va
Vmb
x 100
% Vma =

[ ]
Vbe + Va
Vmb
x 100

Density =
[
Wb + Ws
Vmb ]
x γW
=
Gmb x γ w

Rongga pada agregat mineral (Vmb) dinyatakan sebagai persen dari total
volume rongga dalam benda uji. Merupakan volume rongga dalam campuran
yang tidak terisi agregat dan aspal yang terserap agregat.

Rongga pada campuran, Va atau sering disebut Um, juga dinyatakan

sebagai persen dari total volume benda uji, merupakan volume pada campuran
yang tidak terisi agregat dan aspal.

Prosedur Untuk Menganalisis Campuran Beraspal Panas Padat

Prosedur ini berlaku untuk benda uji padat yang dibuat di laboratorium
dan pada contoh tidak terganggu yang diambil dari lapangan. Dengan
menganalisa rongga udara dan rongga pada mineral agregat, beberapa indikasi
dari kinerja campuran aspal panas selama masa pelayanan dapat diperkirakan.

Garis Besar Prosedur

Tahap analisa Campuran aspal Panas adalah sebagai berikut:

a) Uji berat jenis curah (bulk specific gravity) agregat kasar (AASHTO
T85 atau ASTM 127) dan agregat halus AASHTO T84 atau ASTM C
128)
b) Uji berat jenis aspal keras (AASHTO T228 atau ASTM D 70) dan
bahan pengisi (AASHTO T100 atau ASTM D 854)
c) Hitung berat jenis curah dari agregat kombinasi dalam campuran
d) Uji berat jenis maksimum campuran lepas (ASTM D 2041, AASHTO
T 209)
e) Uji berat jenis campuran padat (ASTM D 1188 atau ASTM D 2726)
f) Hitung berat jenis efektif agregat
g) Hitung absorbsi aspal dan agregat
h) Hitung persen rongga diantara mineral agregat (VMA) pada campuran
padat
i) Hitung persen rongga udara (VIM) dalam campuran padat
j) Hitung persen rongga terisi aspal (VFB atau VFA) dalam campuran
padat
Parameter dan Formula Perhitungan

Parameter dan formula untuk menganalisa campuran aspal adalah sebagai

berikut:

a) Berat Jenis Curah Agregat

Pada total agregat yang terdiri dari beberapa fraksi agregat kasar, agregat
halus, dan pengisi yang masing-masing mempunyai berat jenis yang
berlainan. Berat jenis curah gabungan agregat ditentukan sebagai berikut:

P 1 + P 2 + . ... .. .. + Pn
Gsb=
P1 P 2 Pn
+ + ..... . +
G1 G2 Gn

Dengan Pengertian:

Gsb : Berat jenis curah total agregat

P1, P2, Pn : Persentase dalam beban agregat 1,2,n

G1, G2, Gn : Berat jenis curah agregat 1,2, n

 Berat jenis curah bahan pengisi sukar ditentukan secara akurat, tetapi
dengan menggunakan berat jenis semu kesalahan umumnya kecil dan
dapat diabaikan

b) Berat Jenis Efektif Agregat

Jika berdasarkan berat jenis maksimum campuran (Gmm). Berat jenis

efektif agregat dapat ditentukan dengan formula sebagai berikut:

Pmm − Pb
Pmm Pb
−
G
Gse = mm
Gb

Dengan Pengertian:

Gse : Berat jenis efektif agregat

Pmm : Total campuran lepas, presentase terhadap berat total campuran =

100%

Pb : Aspal, persen dari berat total campuran

Gmm : Berat jenis maksimum campuran (tidak ada rongga udara),

ASTM D 2041)

Gb : Berat jenis aspal

Catatan : Volume aspal yang terserap agregat umumnya lebih kecil

dari volume air yang terserap. Besarnya berat jenis efektif agregat
halus diantara berat jenis curah dan semu agregat.

Berat jenis semu (

σ sa ) dihitung dengan formula:

P 1 + P 2 ........ + Pn
P 1 P 2 Pn
+ +
Gsa = G1 G 2 Gn

Dengan pengertian:

Gsa : Berat jenis semu total agregat

 P1, P2, Pn : Persentase dalam berat agregat 1,2, n

G1, G2, Gn : Berat jenis semu agregat 1,2, n

c) Berat Jenis Maksimum Dari Campuran Dengan Perbedaan Kadar Aspal

Pada perencanaan campuran dengan suatu agregat tertentu Berat jenis
maksimum Gmm, untuk kadar aspal yang berbeda diperlukan untuk
menghitung persentase rongga udara masing-masing kadar aspal. Berat
jenis maksimum dapat dihitung dengan persamaan sebagai berikut:

Pmm
Ps Pb
+
Gmm = Gse Gb

Dengan pengertian:

Gmm : Berat jenis maksimum campuran (tidak ada rongga udara)

Pmm : Campuran lepas total, persentase terhadap berat total campuran =

100%

Ps : Agregat, persen berat total campuran

Pb : Aspal, persen berat total campuran

Gse : Berat jenis efektif agregat

Gb : Berat jenis aspal

d) Penyerapan Aspal

Penyerapan aspal tidak dinyatakan dalam persentase berat total campuran

tetapi dinyatakan sebagai persentase berat agregat. Penyerapan aspal dapat
dihitung dengan persamaan sebagai berikut:

Pba =
100 ( )
Gse − Gsb
Gsb x Gse
Gb

Dengan pengertian:
 Pba : Aspal yang terserap, persen berat agregat

Gb : Berat jenis aspal

Gse : Berat jenis efektif agregat

Gsb : Berat jenis curah agregat

e) Kadar Aspal Efektif Campuran

Kadar aspal efektif campuran adalah aspal total dikurangi besarnya jumlah
aspal yang meresap ke dalam partikel agregat. Persamaan untuk
perhitungan adalah sebagai berikut:

Pbe =
Pb − (100Pba ) Ps
Dengan Pengertian:

Pbe : Kadar aspal efektif, persen berat total campuran

Ps : Agregat, persen berat total campuran

Pb : Aspal, persen berat total campuran

Pba : Aspal yang terserap, persen berat total campuran

f) Persen Vma pada campuran aspal panas padat

Rongga dalam mineral agregat, VMA adalah rongga antar partikel agregat
pada campuran padat termasuk rongga udara dan kadar aspal efektif,
dinyatakan dalam persen volume total. VMA dihitung berdasarkan berat
jenis agregat curah (bulk) dan dinyatakan dalam persentase dari volume
curah campuran padat.

Jika komposisi campuran ditentukan sebagai persen berat dari campuran

total, maka VMA dapat dihitung dengan persamaan sebagai berikut:

Gmb 100
100 − x x 100
VMA = Gsb 100 + Pb

Dengan Pengertian:
 Pb : Aspal, persen berat agregat

Gmb : Berat jenis curah campuran padat

Gsb : Berat jenis curah agregat

g) Perhitungan rongga udara dalam campuran padat

Rongga udara, Pa, dalam campuran padat terdiri atas ruang-ruang kecil
antara partikel agregat terselimuti aspal. Rongga udara dihitung persamaan
sebagai berikut :

Pa = 100 (Gmm-Gmb) / Gmm

Dengan pengertian :

Pa : Rongga udara dalam campuran padat, persen dan total volume

Gmm : Berat jenis maksimum campuran (tidak ada rongga udara)

Gmb : Berat jenis curah campuran padat

h) Persen PVA (sering di sebut VFB) dalam campuran padat

Rongga udara terisi aspal, VFA, merupakan persentase rongga antar

agregat partikel (UMA) yang terisi aspal. VFA, tidak termasuk aspal yang
terserap agregat, dihitung dengan persamaan sebagai berikut :

VFA = 100 (WMA-Pa) / VMA

Dengan pengertian :

VFA : Rongga terisi aspal, persen dari VNA

VMA : Rongga dalam agregat mineral (persen volume curah)

Pa : Rongga udara dalam campuran padat, persen

Penyiapan Bahan

Di dalam membuat rencana campuran, diperlukan pertimbangan-

pertimbangan :
a) Bahan agregat yang digunakan untuk membuat campuran rencana awal
diambil dari stockpile atau dari bin dingin. Khusus untuk ANP yang
mempunya bin panas, pembuatan PCR dilakukan dua tahap yaitu
berdasarkan bahan dari bin dingin dan tahap kedua berdasarkan bahan dari
bin panas. Hal ini dilakukan dengan pertimbangan agar produksi
campuran beraspal panas menjadi efisien dan efektif. Apabila pembuatan
FCR hanya dilakukan berdasarkan bahan dari bin panas akan
menyebabkan aliran material dari bin dingin tidak berimbang. Akibatnya
terjadi pelimpahan material (over flow)atau waktu yang diperlukan untuk
menunggu di bin panas sampai gradasi yang direncanakan terpenuhi
terlalu lama. Aliran material yang tidak seragam dapat juga menyebabkan
temperatur campuran beraspal bervariasi.
b) Sebelum pekerjaan pembuatan campuran rencana dimulai di laboratorium
1 jumlah agregat pecah dan pasir, sebaiknya sudah tersedia dilokasi
pencampuran sekurang-kurangnya untuk 1 bulan produksi. Hal ini untuk
menjamin tidak adanya perubahan gradasi dan sifat-sifat fisik, harus
dilakukan pembuatan FCK baru berdasarkan gradasi dan karakteristik
agregat yang baru.
c) Dalam memilih sumber bahan agregat, perencana harus memperhitungkan
penyerapan agregat terhadap aspal. Karena itu diupayakan untuk
menjamin bahwa agregat yang digunakan adalah agregat dengan tingkat
penyerapan air yang rendah sehingga aspal yang terserap menjadi lebih
kecil.
d) Agregat yang terdapat di pasaran dapat terdiri atas bebeapa maksi
misalnya maksi kasar, maksi sedang dan abu batu atau pasir alam. Pada
umumnya maksi kasar dan sedang dapat dikelompokkan sebagai agregat
kasar, sementara abu atau pasir sebagai agregat halus.
e) Agregat yang terdiri atas beberapa maksi sering disebut sebagai batu
pecah 2/3, batu 1/2, batu 1/1 pasir alam dan bahan pengisi (filler). Nama-
nama tersebut biasanya hanya digunakan sebagai nama bahan di lokasi
penimbunan yang akan di pasok ke tempat pekerjaan.
Terdapat ketentuan-ketentuan yang harus dipenuhi untuk bahan campuran
aspal panas sehingga diperoleh campuran rencana yang memenuhi persyaratan
secara lebih rinci diuraikan dalam spesifikas, ketentuan tersebut antara lain :

a. Agregat

Sebelum dilakukan perencanaan campuran beraspal, terlebih dahulu

harus dilakukan pengujian :

- Analisa saringan agregat halus dan kasar (SNI-03-1968-1990)

- Keausan terhadap abrasi dengan mesin Los Angeles (SNI-08-2417-
1991)
- Pelekatan agregat terhadap aspal (SNI-03-2439-1991)
- Nilai setara pasir untuk agregat halus (Pa M -03-1996-03)
- Angularitas untuk agregat kasar dan agregat halus
- Dan lainnya sesuai dengan spesifikasi.
Setelah seluruh persyaratan terpenuhi barulah dilakukan pembuatan
campuran rencana, untuk terjaminnya persyaratan dapat terpenuhi perlu
dipertimbangkan ketentuan-ketentuan berikut :

1) Seluruh analisa saringan agregat termasuk bahan pengisi harus di uji

dengan cara basah untuk menjamin ketelitian proposi agregat.
2) Penentuan proporsi agregat dalam campuran agar sesuai dengan
spesifikasi dapat dimulai dengan pendekatan keadaan diantara titik kontrol
atau pendekatan terhadap tengah-tengah spesifikasi gradasi yang
disyaratkan.
3) Perbedaan berat jenis antara agregat kasar dan agregat halus tidak boleh
lebih dari 0,2. Bila terdapat perbedaan maka harus dilakukan koreksi
sehingga target gradasi yang terpenuh. Koreksi tersebut perlu dilakukan
karena standar umum perbandingan proporsi agregat adalah berdasarkan
perbandingan berat bukan volume sehingga nilai berat jenisnya harus
berdekatan.
4) Fraksi agregat kasar untuk perencanaan ini adalah agregat yang tertahan di
atas saringan 2,36 mm (no. 8). Sementara yang lolos disebut sebagai fraksi
agregat halus.
5) Agregat halus dari masing-masing sumber harus terdiri atas pasir alam dan
atau hasil pemecah batu (stone crusher).
6) Agregat halus hasil pemecah batu dan pasir alam harus ditimbun dalam
cadangan terpisah dari agregat kasar serta dilindungi terhadap hujan dan
pengaruh air lainnya.
7) Bahan pengisi harus terdiri atas bahan yang lolos saringan ukuran 0,28
mm atau no. 50. Bahan yang lolos saringan tersebut paling sedikit 95 %.
8) Bahan pengisi harus kering dan bebas dari gumpalan-gumpalan lempung /
lanau, dan bila diuji dengan cara basah sesuai dengan SNI 03-3416-1994
harus tidak kurang dari 75% (dianjurkan tidak kurang dari 85%) lolos
saringan 0,075 mm.
9) Kapur tohor dapat digunakan sebagai bahan pengisi dengan proporsi
maksimum 1% terhadap berat total campuran.

b. Aspal Keras

Sebelum dilakukan perencanaan campuran beraspal, terlebih dahulu harus

dilakukan pengujian :

- Penetrasi (SNI 06-2456-1991)

- Titik lembek (SNI 06-2434-1991)
- Daktilitas (SNI 06-2432-1991)
- Titik nyala (AASHTO T 73-89)
- Kelekatan terhadap agregat (SNI 03-2439-1991)
- Kehilangan berat (SNI 06-2440-1991)
- Dan lainnya sesuai dengan spesifikasi
Setelah seluruh persyaratan terpenuhi barulah dilakukan pembuatan
campuran rencana. Untuk persyaratan dapat terpenuhi, perlu
dipertimbangkan ketentuan-ketentuan berikut :

a) Untuk daerah dengan suhu udara tahunan rata-rata lebih besar dari
24oC maka aspal yang digunakan harus dari jenis aspal keras pen 40
atau pen 60 yang telah memenuhi persyaratan dalam spesifikasi.
Khusus untuk daerah dengan suhu udara tahunan rata-rata kurang dari
24oC dapat digunakan aspal keras pen 80.
 b) Pengambilan contoh aspal harus dilaksanakan sesuai dengan
AASHTO T 40.
c) Aspal dalam keadaan curah di dalam truk tangki tidak boleh dialirkan
ke dalam penyimpan aspal di unit pencampur aspal (AMP) sebelum
hasil pengujian contoh pertama memenuhi persyaratan.
d) Aspal yang diperoleh hasil ekstraksi benda uji pada rencana campuran
kerja harus mempunyai nilai penetrasi tidak kurang dari 55 % nilai
penetrasi aspal keras sebelum pencampuran, dan nilai daktilitas min 40
cm.

e) Bahan tambah untuk memperbaiki sifat-sifat fisik aspal apabila

diperlukan harus memeperoleh persetujuan instansi yang berwenang.

Untuk perencanaan campuran, diperlukan sejumlah besar contoh agregat dan

aspal yang cukup untuk memenuhi sejumlah pengujian laboratorium. Jumlah
kebutuhan masing-masing bahan yang harus disiapkan adalah seperti
diperlihatkan pada tabel :

No. Uraian Jumlah contoh Ju

(ukuran butir ml
nominal campuran ah
<25,4 mm) co
nt
oh
(u
ku
ra
n
no
mi
na
l
ca
m
 pu
ra
n
≥
25
,4
m
m
)

20
Aspal 41 liter lit
er

10
Agregat Kasar 25 kg 0
kg

10
Agregat Halus 25 kg 0
kg

Pasir (bila 50
15 kg
diperlukan) kg

Bahan Pengisi (bila 40

10 kg
perlu) kg

Penyiapan Peralatan

Peralatan untuk perencanaan campuran di laboratorium meliputi antara lain

alat untuk mengambil contoh bahan, timbangan, oven, alat pencampur dan
alat bantu lainnya. Peralatan utama untuk perencanaan campuran dengan
pendekatan kepadatan mutlak memerlukan peralatan kepadatan mutlak ( BS
594-941). Untuk campuran beraspal yang menggunakan agregat dengan
ukuran butir maksimum lebih dari 25 mm (1 inci) diperlukan peralatan untuk
pengujian Marshall modifikasi. Pengujian Marshall modifikasi menggunakan
ukuran contoh uji berdiamter 6 inci bukan 4 inci seperti biasanya.

Untuk melaksanakan perencanaan campuran, maka peralatan untuk pengujian

dari laboratorium harus sudah di kalibrasi. Dimensi dari masing-masing alat
uji harus sesuai dengan persyaratan. Sering dijumpai tinggi jatuh penumbuk
Marshall yang tidak sesuai atau dudukannya bergoyang sehingga kepadatan
yang dihasilkan tidak sama dengan yang semestinya.

Pembuatan FCR berdasarkan agregat dari gusi dingin

Pembuatan rancangan campuran harus mengikuti ketentuan spesifikasi untuk

menjamin agar anggapan-anggapan perencanaan mengenai kadar aspal,
rongga udara, stabilitas, ketentuan, dan keawetan dapat dipenuhi.

Untuk perencanaan campuran beraspal panas dengan kepadatan mutlak dapat

dilakukan dengan langkah-langkah sebagai berikut :

a) Lakukan pemilihan gradasia gregat campuran dan lakukan penggabungan

beberapa fraksi agregat.
b) Lakukan perkiraan kadar aspal rencana (pb) dari persamaan:
Pb = 0,035 (% CA + 0,045 %FA + 0,18 %FF ) + konstanta

Denganpengertian:

Pb = kadaraspalrencanaawal

CA= agregatkasar

FA=agregathalus

FF=bahanpengisi (bilaperlu)

Konstanta dengan nilai antara 0,5-1,0 untuk campuran lastondan 2,0-3,0

untuk laston.

c) Lakukan percobaaan uji marshall sesuai sni06-2489-1991 sehingga

diperoleh hasil sesuai persyaratan dengan ketentuan: Buat campuran pada
 kadar aspal di atas dan dua kadar di bawah nilai 5% dan buat percobaan
masing-masing 0,5%.
d) Jika hasil perhitungan diperoleh 5,7% makadibulaktanmenjadi 5,5 % dan
buat contoh uji pada kadar aspal 5,5%, 6%, 6,5% dan 7% serta pada kadar
aspal 5% dan 4,5%.
e) Lakukan pengujian dengan alat marshall sesuai SNI 06.2489 1991 untuk
memperoleh stabilitas, kelelehan, hasilbagi Marshall persentase seabilitas
sisa setelah perendaman. Pada umumnya prosedur dapat digambarkan
mulai dari penimbangan bahan, pemanasan bahan di dalam oven,
penambahan aspal kedalam agregat yang telah dipanaskan dan
pengadukan campuran agregat dan aspal dalam alat pencampur mekanis
atau manual.
f) Secara parallel, lakukan pengujian untuk memperoleh berat jenis
maksimum campuran (Gmm) pada kadar aspal tertentu dengan metode
AASHTO T209 dan hitung dengan menggunakan persamaan berat jenis
efektif agregat pada kadar aspal lainnya. Kemudian hitung
besaranVolumetrik dari campuran, seperti rongga di antara mineral
agregat (VMA) dan ronggga dalam campuran (VIM) dan rongga terisi
aspal (UFA).

g) Untuk mencari nilai VIM pada kepadatan mutlak, buat tiga contoh uji
tambahan dengan kadar aspal, satu kadar aspal pada VIM 6% (jika
persyaratan VIM pada kepadatan mutlak minimum 3%) dan dua kadar
aspal terdekat yang memberikan VIM di atasdan di bawah 6% dengan
perbedaan kadar aspal masing-masing 0,5%. Padatkan sampai mencapai
kepadatan mutlak.
h) Gambarkangrafikhubunganantarakadaraspaldenganhasilpengujian:
- Kepadatan
- Stabilitas
- Kelelehan
- VMA
- UFA
 - VIM darihasilpengujianmarshall
- VIM daripengujiankepadatanmutlak. Percentage refusal density
(DRD)
- Nilai VIM inisebaiknya berkiasar2-3% dibawahnilai VIM marshall.
i) Untuk masing-masing parameter yang tercantum dalam persyaratan
campuran gambarkan batas-batas spesifikasi ke dalam grafik dan tentukan
rentang kadar aspal yang memenuhi persyaratan.
j) Pada grafik tersebut gambarkan rentang kadar aspal yang memenuh
persyaratan sesuai spesifikasi.
k) Periksa kadar aspal rencana yang diperoleh, biasanya berada dekat dengan
titik tengan dari rentang kadar aspal yang memenuhi seluruh persyaratan.
l) Pastikan bahwa campuran memenuhi seluruh kriteria dalam persyaratan
spesifikasi.
m) Pastikan rentang kadar aspal campuran yang memenuhi seluruh kriteria
harus melebihi 0,6 % sehinggan memenuhi toleransi produksi yang cukup
realistis (toleransi penyimpangan kadar aspal selama pelaksanaan adalah ±
0,3 % ).
Penggabungan Agregat

Kombinasi gradasi agregat campuran dinyatakan dalam persen berat

agregat harus memenuhi batas-batas gradasi agregat seperti tercantum
dalam spesifikasi. Hubungan antara persen lolos saringan dan ukuran butir
agregat dalam skala algoritma kemudian digambarkan.

Dalam memilih gradasi agregat gabungan , kecuali untuk gradasi Latasir

dan Latasion, dikenal silsilah kurva Fuller, tidak kontrol gradasi dan
gradasi Zone terbatas (Zona yang dibatasi).

Untuk mendapatkan gradasi agregat campuran yang diinginkan, tentukan

gradasi agregat yang cocok dengan memilih persentase yang sesuai dari
masing-masing fraksi agregat. Berikut ini diberikan petunjuk cara
pencampuran beberapa fraksi agregat untuk mendapatkan agregat yang
diinginkan dengan rencana campuran yang berbeda.

a. Campuran Lataston.
 Untuk jenis Lataston, semakin halus gradasi (mendekati batas atas).
Maka rongga dalam mineral agregat (UMA) akan makin besar . Pasir halus
yang dikombinasi dengan batu pecah harus mempunyai bahan yang lolos
saringan No. 8 (2,36 mm) dan tertahan pada saringan No. 100 (600 mikron)
sesedikit mungkin. Hal ini sangat penting karena bahan yang “senjang” harus
tidak lebih dari batas yang diberikan, yaitu disyaratkan agar minimum 80%
dari agregat yang lolos 2,36 mm harus lolos juga pada saringan 0,600 mm.
Jika jumlah bahan tersebut lebih besar dari yang ditentukan dalam kondisi
“senjang” maka UMA akan terlalu rendah sehingga campuran sulit mencapai
UMA yang diinginkan.

b. Campuran Laston.
Campuran Laston dapat dibuat mendekati batas atas titik control gradasi
atau di atas kurva Fuller, tetapi hal ini sulit untuk mencapai UMA yang
diisyaratkan. Karena itu lebih baik dari gradasi diarahkan memotong kurva
Fuller mendekati saringan No. 4 (4,75 mm).

Gradasi agregat gabungan dengan menggunakan spesifikasi campuran

beraspal panas dengan kepadatan harus memenuhi gradasi seperti
diisyaratkan dalam spesifikasi. Penggabungan gradasi agregat dalam
campuran rencana dapat dilakukan dengan dua cara yaitu cara analitis dan
grafis.

Penggabungan agregat dengan cara analitis

Kombinasi agregat dari beberapa farksi dapat digabungkan dengan

persamaan dasar

P = Aa + Bb + Cc + …….

Dengan pengertian

P : Persen lolos agregat campuran dengan ukuran tertentu

A, B, C : Persen lolos agregat pada saringan masing-masing ukuran

A, b, c : Proporsi masing-masing agregat yang digunakan dengan jumlah
total 100%

Persen kombinasi masing-masing ukuran agregat harus mendekati

persen yang diperlukan untuk kombinasi agregat. Gradasi agregat tidak boleh
keluar dari titik control atau batas gradasi yang diisyaratkan dan sedapat
mungkin harus berada di antara titik-titik control gradasi (tidak perlu di
tngah-tengah batas gradasi tersebut tidak memotong zona terbatas).

Dari kombinasi beberapa fraksi agregat, maka akan hanya ditemukan

satu gradasi agregat yang optimum, yang mendekati gradasi yang diinginkan.
Bila ditemui kesulitan mendapatkan gradasi yang diinginkan maka dapat
dipilih gradasi lain yang khusus atau sesuai dengan keadaan gradasi agregat
setempat, asalkan dapat memenuhi criteria sifat campuran yang diisyaratkan.

Persamaan dasar di atas dapat digunakan untuk penggabungan beberapa

fraksi agregat, diantaranya:

Rumus dasar penggabungan gradasi dari dua jenis fraksi agregat

P = Aa + Bb

Untuk a + b – 1 ; maka a = 1 – b

Dengan pengertian

P = Persen lolos agregat campuran dengan ukuran tertentu

A, B = Persen bahan yang lolos saringan masing-masing ukuran

A, b = Proporsi masing-masing agregat yang digunakan, jumlah total

100%

Menggunakan persamaan di atas dapat dihitung

P− A P−B
b= atau a=
B− A A−B

Contoh penggunaan :
 Apabila terdapat dua fraksi agregat yaitu agregat kasar dan halus yang
harus digabung sehingga memenuhi spesifikasi gradasi yang telah
ditentukan. Dengan menggunakan persamaan di atas dapat diperoleh nilai
a dan b sehingga dapat ditentukan ukuran butir yang lainnya. Tabel di
bawah ini menunjukkan perhitungan dari penggabungan dan spesifikasi
gradasi yang ditentukan.

1) Periksa gradasi yang memberikan indikasi dapat menyumbang bahan

ukuran 2,36 mm (pada ukuran engah spesifikasi agregat gabungan) yang
paling banyak. Dari table 19 diperoleh nilai tengah titik control pada
saringan 2,36 adalah 43%, dan prosentase agregat yang lolos pada
saringan itu, agregat kasar A = 10% dan agregat halus B = 82
2) Hitung proporsi b dengan persamaan berikut :
P− A
b=
B− A

Dimana P = 43, A = 10 dan B = 82

Diperoleh

b = 46% merupakan proporsi agregat halus dalam campuran

a = 100% - 46% = 54% merupakan proporsi agregat kasar dalam

campuran

Dengan proporsi campuran tersebut ternyata gradasi gabungan

menyinggung zone terbatas oleh karena itu denagn cara coba-coba
beberapa kali diperoleh nilai yang memenuhi syarat adalah b =32% dan a
= 68%

Contoh Perhitungan Penggabungan Gradasi Tiga Fraksi Agregat

 Penggabungan Gradasi Agregat Dengan Cara Grafis

a. Cara Grafis Dengan Kotak Bujur Sangkar

1. 2 (dua) Fraksi Agregat
Tahapan penggabungan gradasi agregat dengan cara grafis dengan kotak
bujur sangkar untuk 2 fraksi agregat adalah sebagai berikut :

 Buat kotak grafik dengan panjang sisi yang sama (lihat gambar)
 Tandai kedua garis vertical menjadi 10 angka dengan perbedaan
10, masing – masing dimulai dari 0 – 100 dan dimuali dari bawah
ke atas. Bagian kiri untuk persen lolos saringan agregat A dan
bagian kanan untuk agregat A. Tandai kedua garis mendatar
manjadi 10 angka dengan perbedaan 10. Gradasi bawah dimulai 0
s/d 100 dan dimulai dari kiri ke kanan, selanjutnya digunakan
untuk mendapatkan persentase agregat B.
 Plotkan masing-masing ukuran bergradasi agregat A berupa titik-
titik pada garis vertikal bagian kanan dan agregat B pada garis
vertikal bagian kiri.
 Hubungkan titik-titik yang mampunyai ukuran sama, dengan
membuat garis lurus diantara kedua titik tersebut kemudian beri
tanda sesuai dengan ukuran saringannya diatas garis tersebut.
  Tandai batas gradasi asing-masing ukuran pada garis-garis tersebut
kemudian ditebalkan.
 Proporsi antara agregat A dan agregat B diwakili oleh kedua garis
vertikal yang menghubungakan garis tebal untuk seluruh ukuran
agregat. Dari kedua garis tersebut dapat diketahui proporsi agregat
A antara 50% dan 70% atau tengah-tengahnya 60%. Sedang
agregat B antara 50% dan 30% atau tengah-tengahnya 40%. Dari
garis ini pula dapat dilihat ukuran 15 mikron dan 9,5mm sangat
menentukan rentang kombinasi agregat yang diperoleh.
 Ambil proporsi agregat A dan B yang masih dalam rentang diatas
kemudian digambarkan jika masih memotong zona terbatas atau
diinginkan tekstur kasar atau halus maka proporsi tersebut dapat
diubah dengan cara coba-coba.

2. Tiga Fraksi Agregat

Tahapan gabungan gradasi agregat dengan cara grafis dengan kotak bujur
sangkar untuk 3 fraksi agregat adalah sebagai berikut :

 Buat kotak dengan panjang sisi dan sekala yang sama

 Tandai kedua garis vertikal menjadi 10 angka dengan perbedaan
10, masing-masing dimulai dari 0 sampai 100 dan dimulai dari
 bawah keatas. Selanjutnya akan digunakan dengan mencantumkan
fraksi yang lolos saringan 75 mikron,
 Tandai kedua garis mendatar menjadi 10 bagian dengan perbedaan
10. Garis bawah dimulai dari 0 sampai 100 dan dimulai dari kiri ke
kanan, selanjutnya digunakan untuk mencantumkan bahan yang
tertahan dari atas saringan 2,36 mm.
 Plotkan masing-masing ukuran gradasi agregat dengan
menggunakan ukuran-ukuran agregat diatas.
 Titik A sebagai agregat kasar tertahan diatas saringan 2,36mm
sebanyak 82% atau terahan saringan 2,36mm sebesar 100 – 82 =
18% dan lolos saringan 75 mikrin sebesar 9,2%. Plotkan titik B.
Koordinat titik B adalah (18 ; 9,2)
 Titik C sebagai agregat halus 2 (dua) atau bahan pengisi yang lolos
saringan 75 mikron sebesar 82% plotkan pada garis kiri. Koordinat
titik C adalah pada (0 ; 82)

 Titik S sebagai titik yang mewakili tengah-tengah titik control

gradasi dengan ukuran tertahan ukuran saringan 2,36mm dan lolos
 saringan 75 mikron sebesar 100% - 43% = 57% dan lolos saringan
75 mikron sebesar 6%. Koordinat titik S adalah (57 ; 6).
 Tarik garis antara titik A dan S kemudian garis antara titik B dan
C. Garis AS diperpanjang sehingga memotong BC pada titik W.
Ukur koordinat B’, Koordinat titik B’ adalah (17 ; 13,2)
 Ukur panjang masing – masing segmen garis dengan menggunakan
persentase antara titik terminal.
 Hitung persentase agregat yang diperlukan untuk campuran dengan
persamaan:
panjang S B' 57−17
a= = =0,55=55 %
panjang AB 90−57

( 1−a ) xpanjang B ' B ( 1−0,55 ) x (13−9,2)

c= = =0,02=2%
panjang CB B 2−9,2

b=1−a−c =1−0,55−0,02=0,43=43 %

 Plotkan gradasi gabungan dengan perbandingan diatas, jika masih

memotong zona terbatas maka lakukan perobahan dengan cara
coba-coba.
b. Cara Grafis Dengan Diagonal

1. 2 (dua) fraksi Agregat

Tahapan penggabungan gradasi agregat cara grafis dengan diagonal untuk

2 fraksi agregat adalah sebagai berikut:

 Buat kotak grafik dengan perbandingan panjang dan lebar 2 : 1

seperti yang diperlihatkan pada gambar
 Pengujian Marshall dan Udumetrik

Setelah Gradasi agregat ditentukan selanjutnya adalah pembuatan

contoh uji dan pengujian di laboratorium. Tipikal formulir diperlihatkan
pada Tabel 21 dan tipikal bentuk kurva diperlihatkan pada gambar di
bawah ini :

 Bagi sumbu vertikal menjadi 100 bagian dengan rentang 10 bagian, dari 0
sampai 100 dalam satuan persen. Tandai sumbu vertikal sebagai persen
lolos saringan.
 Tarik garis diagonal antar titik 0 sebelah kiri ke sudut kanan atas.
 Plotkan titik-titik yang menunjukkan tengah titik kontrol gradasi yang
disyaratkan sesuai dengan persen lolos masing-masing bahan.
 Tarik garis dari titik-titik dari atas tegak lurus sejajar dengan garis tepi.
 Cantumkan masing-masing ukuran butir dibawah ujung garis vertikal pada
perpotongannya dengan batas horizontal kotak bagian bawah.
 Plotkan gradasi agregat fraksi A, B dan C masing-masing sesuai dengan
persentase lolos dan hubungkan titik-titik tersebut
 Tarik garis S yang memotong garis fraksi A dan B sama panjang pada
bagian atas dan bawah dari kotak (X1 = X2).
 Beri tanda perpotongan garis 5 dengan diagonal sebagai titik R.
 Ulangi penarikan garis sehingga jarak antara perpotongan garis dengan
fraksi gradasi A (Y1) sama panjang dengan jumlah jarak yang memotong
fraksi gradasi B dan fraksi gradasi C, sehingga Y 1 = Y2 + Y3 ; karena Y3 =
0 maka Y1 = Y2, Tandai titik perpotongan antara garis diagonal dengan
garis ABC tersebut sebagai titik S.
 Tarik garis horizontal dari titik R dan S masing-masing kesebelah kiri
sehingga memotong tepi kotak di R’ dan S’.
 Proposi fraksi agregat A dan B dapat ditentukan dengan melihat bagian
atas, di peroleh proporsi fraksi agregat B = 43 % dan bagian bawah
sebaagai proporsi fraksi agregat C = 7 %.
 Periksa apakah proporsi yang diperoleh tersebut sudah benar ata tidak
dengan cara perhitungkan dan persyaratan. Jika tidak proporsi diubah
kembali dengan cara coba-coba.

2. Lebih dari 3 fraksi agregat.

Untuk penggabungan lebih dari 3 fraksi agregat akan lebih mudah

menggunakan spreadsheet dimana masing-masing gradasi fraksi agregat
dievaluasi terlebih dahulu dengan cara menggambarkan pada grafik
pembagian butir, yang dilanjutkan dengan cara seperti pada 2.

Evaluasi Hasil Pengujian

a) Evaluasi nila VMA

Rongga air diantara mineral atau struktur agregat (VMA) satu campuran
beraspal yang telah di padatkan adalah volume rongga yang terdapat diantara
partikel agregat suatu campuran beraspal yang telah dipadatkan, yaitu rongga
udara dan volume kadar aspal efektif, yang dinyatakan dalam persen terhadap
volume total benda uji. Volume agegat dihitung dari berat jenis bulk (bukan
berat jenis efektif atau berat jenis nyata).

Batas minimum VMA tergantung pada ukuran maksimum agregat yang

digunakan. Hubungan antara kadar aspal dengan VMA pada umumnya
membentuk cekungan dengan satu nilai minimum. Kemudian naik lagi
dengan naiknya kadar aspal. Ada beberapa hal pokok yang pelu diperhatikan
untuk memilih gradasi campuran berdasarkan grafik hubungan antara
kenaikan kadar aspal dengan VMA sebagai berikut:

- Kurva seperti ditunjukkan pada gambar adalah bentuk kurva UMA dari
campuran yang benar. Daerah sebelah kiri nilai VMA minimum disebut
sisi kering (dry side), sementara daerah sebelh kanan disebut sisi basah
(wet side).
- Bila didapatkan kurva seperti ini, kadar aspal ditentukan pada titik
minimum pada kurva atau digeser sedikit kekiri dan pada daerah kering
(dry side) dari kurva tersebut. Usahakan untuk menghindari daerah
berkadar aspal di atas titik minimum VMA (wet side). Rongga udara
diantara agregat pada daerah basah tersebut membesar (kurva naik) karena
bagian agregat telah terdorong oleh aspal. Oleh sebab itu, walaupun
daerah tersebut memberikan VMA seperti persyaratan tetapi kadar aspal
pada daerah tersebut cenderung akan menyebabkan terjadinya pelelehan
(bleeding) atau deformasi plastis. Pada daerah ini aspal cenderung
berfungsi sebagai pelumas. Sementara pemilihan kadar aspal yang terlalu
ke kiri (arah dry slide) akan menyebabkan campuran tersebut retan
terhadap retak atau pelepasan butir (dientegrasi).
- Kurva seperti ditunjukan pada gambar di bawah ini garis hubungan
memotong dan mempunyai nilai minimum yang berada di bawah batas
minimum VMA.
- Bila di dapat kurva seperti ini, maka VMA yang terjadi akan relative kecil
sehingga dikhawatirkan akan mempunyai VIM di bawah batas minimum
pula.Gradasi campuran akan sangat peka terhadap perubahan kadar aspal
sehingga kadar aspal ke sebelah kiri maka campuran akan terlalu kering
dan rongga udara akan terlalu tinggi sehingga akan rentan terhadap retak
dan desintegrasi. Bila kadar aspal lebih tinggi (ke sebelah kanan) maka
akan pelelehan dekramasi plastis. Pada kondisi seperti ini maka gradasi
harus di ubah dan menjauhi kurva fuller untuk memperoleh VMA yang
lebih tinggi.
- Kurva seperti gambar di bawah ini, seluruh kurva hubungan berada di
bawah nilai minimum VMA. Bila kurva terjadi maka tidak akan tercapai
 nilai VMA, VFA dan VIM yang minimum sehingga perlu mengganti
gradasi lain untuk mengganti sumber agregat yang digunakan.
- Bila garis hubungan tidak mempunyai nilai minimum tetapi berada di atas
batas minimum, maka tanba contoh uji dengan menambah kadar aspal
sehingga terbentuk garis hubungan yang memadai di atas batas minimum
VMA. Lihat gambar berikutnya.
b). Pengaruh Rongga Udara (VIM)

VIM adalah volume tebal udara yang berada di antara partikel agregat
yang terselimuti aspal dalam suatu campuran yang telah dipadatkan,
dinyatakan dengan persen volume bulk suatu campuran. Rongga udara (VIM)
stelah selesai di padatkan idealnya adalah 8%. Rongga udara yang kurang dari
8% akan rentan terhadap pelelehan, alir, deformasi plastis. Sementara VIM
setelah selesai pemadatan yang jauh dari 8% akan rentan terhadap retak dan
pelepasan butir (desintegrasi). Untuk mencari nilai lapangan tersbut dalam
spesifikasi, nilai VIM rencana dibatasi pada interval 3% sampai 6%. Dengan
kepadatan lapangan dibatasi minimum 98%.

Hasil penelitain di jalan-jalan utama (lalu lintas berat) di luar pulau Jawa
menunjukan perkerasan laston yang mempunyai nilai VIM lapangan di atas
10% umumnya sudah menampakan indikasi awal terjadinya retak. Sementara
perkerasan yang mulai menampakan indikasi awal terjadinya deformasi plastis
umumnya sudah mempunyai VIM lapangan di bawah 3%.

Tujuan perencanaan VIM adalah untuk membatasi penyesuaian kadar

aspal rencana pada kondisi VIM mencapai tengah-tengah rentang spesifikasi,
atau dalam hal khusus agar mendekati batas terendah rentang yang
disyaratkan serta agar campuran mendekati kesesuaian dengan hasil uji di
laboratorium.

c). Pengaruh Rongga Terisi Aspal (VFA atau VFB).

VFA adalah bagian dari rongga yang berada di antara mineral agregat
(VMA) yang terisi oleh aspal efektif, dinytakan dalam persen.
 Kriteria VFA bertujuan menjaga keawetan campuran beraspal dengn
memberi batasan yang cukup. Pada gradasi yang sama, semakin tinggi nilai
VFA makin banyak kadar aspal campuran tersebut. Sehingga kriteria VFA
dapat menggantikan kriteria kadar aspal dan tebal lapisan tilm aspal (asphalt
tilm thickness).

VFA, VMA dan VIM saling berhubungan karena itu bila dua di antaranya
diketahui maka dapat mengevaluasi yang lainnnya. Kriteria VFA
menyediakan tambahan faktor keamanan dalam merancanakan dan
melaksanakan campuran beraspal panas.

Karena perubahan dapat terjadi antara tahap perencanaan dan pelaksanaan,

maka kesalahan-kesalahan dapat ditampung dengan memperlebar rentang
yang dapat diterima.

d). Evaluasi Pengaruh Pemadatan.

Pada kadar aspal yang sama, maka usaha pemadatan yang lebih tinggi akan
mengakibatkan rongga udara (VIM) dan rongga di antara mineral agregat
(VMA).

Bila kadar aspal campuran rencana yang dipadatkan sebanyak 2x50

tumbukan diambil di sebelah kiri VMA terendah, tapi lalu lintas ternyata
termasuk kategori lalu lintas berat (yang mana seharusnya dipadatkan
sebanyak 2x75 tumbukan), maka akibat pemadatan oleh lalu lintas, keadaan
kadar aspal yang sebenarnya akan menjadi lebih tinggi. Akibatnya perkerasan
akan mengalami alur plastis.

Sebaliknya bila campuran dirancang untuk 2x75 tumbukan tetapi ternyata

lalu lintas cenderung rendah, maka rongga udara akhir akan lebih tinggi
sehingga air dan udara akan mudah masuk. Akibatnya campuran akan cepat
mengeras, rapuh dan mudah terjadi retak serta adesivitas aspal berkurang yang
dapat menyebabkan pelepasan butir atau pengelupasan. Karena itu maka
usaha pemadatan yang direncanakan di laboratorium harus di pilih yang
menggambarkan keadaan lalu lintas di lapangan.
 Aspal adalah salah satu bagian penting dalam struktur perkerasan jalan.
Dalam penggunaannya, aspal memiliki banyak faktor yang harus turut
diperhatikan guna mendukung kinerja dari campuran aspal, diantaranya
Ketahanan atau kestabilan aspal (Stabilitas), Daya tahan aspal (Durability),
Kelenturan (Flexibility). Pemeriksaan menggunakan alat marshall sendiri
adalah salah satu pemeriksaan dari berbagai pemeriksaan selain ITS (Indirect
Tensile Strength Test), dan pemeriksaan lain dikarenakan sangat sulit mencari
satu cara pemeriksaan untuk meneliti semua faktor pendukung kinerja aspal.
Alat Marshal sendiri berguna untuk menentukan ketahanan (Stabilitas)
terhadap kelelehan plastis (Flow) yang merupakan salah satu faktor yang
dibutuhkan untuk mendukung kinerja aspal.

Metode Marshall standar diperuntukkan untuk perencanaan campuran

beraspal dengan ukuran agregat maksimum 25 mm (1 inci) adalah sesuai
RSNI M-012003. sedangkan untuk ukuran butir maskimum lebih besar dari 25
mm (1 inchi) digunakan prosedur Marshall modifikasi sesuai RSNI M-06-
2004. Pengujian Marshall dimulai dengan persiapan benda uji, untuk
keperluan ini perlu diperhatikan hal sebagai berikut :
 Bahan yang digunakan masuk spesifikasi
 Kombinasi agregat memenuhi gradasi yang disyaratkan.
 Untuk keperluan analisa volumetrik (density-voids), berat jenis bulk dari
semua agregat yang digunakan pada kombinasi agregat, dan berat jenis
aspal keras harus dihitung terlebih dahulu.

Ukuran benda uji adalah tinggi 64 mm (2 1/2 inci) dan diameter 102 mm
(4 inci), untuk ukuran agregat maksimum 25 mm (1 inci) sesuai RSNI M-01-
2003 dan tinggi 95,2 mm (3,75 inci) dan diameter 152,4 mm (6 inci) untuk
ukuran butir maskimum lebih besar dari 25 mm (1 inchi) sesuai RSNI M-06-
2004, yang dipersiapkan dengan menggunakan prosedur khusus untuk
pemanasan, pencampuran dan pemadatan campuran agregat dengan aspal.
Dua prinsip penting pada perencanaan campuran dengan pengujian Marshall
adalah analisa volumeterik dan analisa stabilitas-kelelehan (flow) dari benda
uji padat. Stabilitas benda uji adalah daya tahan beban maksimum benda uji
pada temperatur 60C (140F). Nilai kelelehan adalah perubahan bentuk
suatu campuran beraspal yang terjadi pada benda uji sejak tidak ada beban
hingga beban maksimum yang diberikan selama pengujian stabilitas.

Pada penentuan kadar aspal optimum untuk suatu kombinasi agregat atau
gradasi tertentu dalam pengujian Marshall, perlu disiapkan suatu seri dari
contoh uji dengan interval kadar aspal yang berbeda sehingga didapatkan
suatu kurva lengkung yang teratur. Pengujian agar direncanakan dengan dasar
½ % kenaikan kadar aspal dengan perkiraan minimum dua kadar aspal diatas
optimum dan dua kadar aspal dibawah optimum.

PERALATAN
a. Tiga buah cetakan benda uji yang berdiameter 10 cm (4”) lengkap dengan
pelat alas dan leher sambung.

b. Alat pengeluar benda uji, untuk mengeluarkan benda uji yang sudah
dipadatkan dari dalam cetakan benda uji dipakai sebuah ejector.

c. Penumbuk yang mempunyai permukaan tumbuk rata berbentuk silinder,

dengan berat 4536 kg (10 pound), dan tinggi jatuh lebih bebas 45,7 cm
(18”).

d. Landasan pemadat terdiri dari balok kayu (jati atau yang sejenisnya)
berukuran kira-kira 20x20x45 cm (8”x8”x18”) yang dilapisi pelat baja
berukuran 30x30x2,5 cm (12”x12”x1”) dan kaitakan pada lantai beton
dengan 4 bagian siku.

e. Silinder cetakan benda uji

f. Mesin tekan lengkap dengan :

i. kepala penekan berbentuk lenkung (breaking head)

ii. cincin penguji yang berkapasitas 2500 kg (500 pound) ketelitian 12,5
kg (pounf0 di lengkapi arloji tekan dengan ketelitian 0,0025 cm
(0,0001”)
iii. arloji dengan ketelitian 0,25 mm (0,01”) dengan perlenkapannya.
g. Oven yang di lengkapi dengan pengatur suhu untuk memanasi sampai
(200±3)0c.

h. Bak perendam (water bath) dilengkapi dengan pengatur suhu untuk

memanasi sampai 200c.

i. Perlengkapan lain :

(i). Panci-panci utuk memanaskan agregat aspal dalam campuran aspal.

(ii). Thermometer untuk mengukur suhu.

(iii). Timbangan Digital untuk mengetahui berat benda yang ditimbang.

(iv). Kompor untuk memenaskan bahan uji

(vi). Sendok pengaduk dan perlengkapan lain.

(vii). Vaseline untuk mencegah agar aspal tidak lengket ke cetakan.

TABEL FAKTOR KOREKSI STABILITAS

Isi Benda Tebal Benda Uji

Angka
Uji
Inchi Mm Koreksi
(Cm)

200-213 1 25,4 5,56

214-225 1 1/16 27,0 5,00

226-237 1 1/8 28,6 4,56

238-250 1 3/16 30,2 4,17

251-264 1 1/4 31,8 3,85

265-276 1 5/16 33,3 3,57

277-289 1 3/8 34,9 3,33

290-301 1 7/16 36,5 3,03

302-316 1 1/2 38,1 2,78

317-328 1 9/16 39,7 2,50

329-340 1 5/8 41,3 2,27

341-353 1 11/16 42,9 2,08

354-367 1 3/4 44,4 1,92

368-379 1 13/16 46,0 1,79

380-392 1 7/8 47,6 1,67

393-405 1 15/16 49,2 1,56

406-420 2 50,8 1,47

421-431 2 1/16 52,4 1,39

432-443 2 1/8 54,0 1,32

444-456 2 3/16 55,6 1,25

457-470 2 1/4 57,2 1,19

471-482 2 5/16 58,7 1,14

483-495 2 3/8 60,3 1,09

 496-508 2 7/16 61,9 1,04

509-522 2 1/2 63,5 1,00

523-535 2 9/16 64,0 0,96

536-546 2 5/8 65,1 0,93

547-559 2 11/16 66,7 0,89

560-573 2 3/4 68,3 0,86

574-585 2 13/16 71,4 0,83

586-598 2 7/8 73,0 0,81

599-610 2 15/16 74,6 0,78

611-625 3 76,2 0,76

V. TEORI TAMBAHAN
Metode Marshall

Rancangan campuran berdasarkan metode Marshall ditemukan oleh Bruce

Marshall, dan telah distandarisasi oleh ASTM ataupun AASHTO melalui
beberapa modifikasi, yaitu ASTM D 1559-76, atau AASHTO T-245-90.
Prinsip dasar metode Marshall adalah pemeriksaan stabilitas dan kelelehan
(flow), serta analisis kepadatan dan pori dari campuran padat yang terbentuk.
Alat Marshall merupakan alat tekan yang dilengkapi dengan proving ring
(cincin penguji) berkapasitas 22,2 KN (5000 lbs) dan flowmeter. Proving ring
digunakan untuk mengukur nilai stabilitas, dan flowmeter untuk mengukur
kelelehan plastis atau flow. Benda uji Marshall berbentuk silinder berdiameter
4 inchi (10,2 cm) dan tinggi 2,5 inchi (6,35 cm). Prosedur pengujian Marshall
mengikuti SNI 06-2489-1991, atau AASHTO T 245-90, atau ASTM D 1559-
76.

Secara garis besar pengujian Marshall meliputi: persiapan benda uji,

penentuan berat jenis bulk dari benda uji, pemeriksaan nilai stabilitas dan
flow, dan perhitungan sifat volumetric benda uji. Pada persiapan benda uji,
ada beberapa hal yang perlu diperhatikan antara lain:

1. Jumlah benda uji yang disiapkan.

2. Persiapan agregat yang akan digunakan.

3. Penentuan temperatur pencampuran dan pemadatan.

4. Persiapan campuran aspal beton.

5. Pemadatan benda uji.

6. Persiapan untuk pengujian Marshall.

Jumlah benda uji yang disiapkan ditentukan dari tujuan dilakukannya uji
Marshall tersebut. AASHTO menetapkan minimal 3 buah benda uji untuk
setiap kadar aspal yang digunakan. Agregat yang akan digunakan dalam
campuran dikeringkan di dalam oven pada temperatur 105-110ºC. Setelah
dikeringkan agregat dipisah-pisahkan sesuai fraksi ukurannya dengan
mempergunakan saringan. Temperatur pencampuran bahan aspal dengan
agregat adalah temperatur pada saat aspal mempunyai viskositas kinematis
sebesar 170 ± 20 centistokes, dan temperatur pemadatan adalah temperatur
pada saat aspal mempunyai nilai viskositas kinematis sebesar 280 ± 30
centistokes. Karena tidak diadakan pengujian viskositas kinematik aspal maka
secara umum ditentukan suhu pencampuran berkisar antara 145 ºC-155 ºC,
sedangkan suhu pemadatan antara 110 ºC-135 ºC.

3.4.1 Uji Marshall

Prinsip dasar dari metode Marshall adalah pemeriksaan stabilitas dan

kelelehan (flow), serta analisis kepadatan dan pori dari campuaran padat yang
terbentuk. Dalam hal ini benda uji atau briket beton aspal padat dibentuk dari
gradasi agregat campuran yang telah didapat dari hasil uji gradasi, sesuai
spesifikasi campuran. Pengujian Marshall untuk mendapatkan stabilitas dan
kelelehan (flow) mengikuti prosedur SNI 06-2489-1991 atau AASHTO T245-
90.

Dari hasil gambar hubungan antara kadar aspal dan parameter Marshall, maka
akan diketahui kadar aspal optimumnya.

3.4.2 Uji Marshall Rendaman

Setelah diketahui kadar aspal optimumnya, kemudian membuat 6 briket untuk

dilakukan uji Marshall rendaman. 3 briket direndam dalam water bath selama
30 menit, sedangkan 3 briket selanjutnya direndam dalam water bath selama
24 jam masing-masing pada suhu 60º

C. Pengujian ini dimaksudkan untuk mengetahui keawetan dan kerusakan

yang diakibatkan oleh air.

4.1.3 Pengujian Marshall

Pengujian Marshall dilakukan untuk mengetahui nilai stabilitas dan kelelehan

(flow), serta analisa kepadatan dan pori dari campuran padat yang terbentuk.
Dalam hal ini benda uji atau briket beton aspal padat dibentuk dari gradasi
agregat campuran tertentu, sesuai spesifikasi campuran. Metode Marshall
dikembangkan untuk rancangan campuran aspal beton. Sebelum membuat
briket campuran aspal beton maka perkiraan kadar aspal optimum dicari
dengan menggunakan rumus pendekatan. Setelah menentukan proporsi dari
masing-masing fraksi agregat yang tersedia, selanjutnya menentukan kadar
aspal total dalam campuran. Kadar aspal total dalam campuran beton aspal
adalah kadar aspal efektif yang membungkus atau menyelimuti butir-butir
agregat, mengisi pori antara agregat, ditambah dengan kadar aspal yang akan
terserap masuk ke dalam pori masing-masing butir agregat. Setelah diketahui
estimasi kadar aspalnya maka dapat dibuat benda uji.

Untuk mendapatkan kadar aspal optimum umumnya dibuat 15 buah benda uji
dengan 5 variasi kadar aspal yang masing-masing berbeda 0,5%. Sebelum
dilakukan pengujian Marshall terhadap briket, maka dicari dulu berat jenisnya
dan diukur ketebalan dan diameternya di tiga sisi yang berbeda. Melakukan uji
Marshall untuk mendapatkan stabilitas dan kelelehan (flow) benda uji
mengikuti prosedur SNI 06-2489-1991 AASHTO T245-90. Parameter
Marshall yang dihitung antara lain: VIM, VMA, VFA, berat volume, dan
parameter lain sesuai parameter yang ada pada spesifikasi campuran. Setelah
semua parameter briket didapat, maka digambar grafik hubungan kadar aspal
dengan parameternya yang kemudian dapat ditentukan kadar aspal
optimumnya. Kadar aspal optimum adalah nilai tengah dari rentang kadar
aspal yang memenuhi Marshall test modifikasi. Modifikasi alat Marshall ini
terletak pada alat pemegang benda uji. Kalau pada uji Marshall konvensional
benda uji merupakan silinder dengan diameter 10 cm, maka pada alat Marshall
modifikasi ini benda uji berupa balok yang terbuat dari campuran beton aspal.
Seperti pada Gambar 3.5. alat ini berfungsi untuk mengukur ketahanan
campuran beton aspal menahan beban lentur dengan cara ”three point bending
test”. Dari tes ini sekaligus akan dapat diukur lendungan maksimum yang bisa
ditahan, serta proses penjalaran retak sebelum benda uji mengalami
keruntuhan.

Pengujian Marshall dimulai dengan persiapan benda uji. Untuk keperluan ini
perlu diperhatikan hal sebagai berikut :

Bahan yang digunakan telah memenuhi spesifikasi

Kombinasi agregat memenuhi gradasi yang disyaratkan

Untuk keperluan analisa volumetrik (density-voids), berat jenis bulk dari
semua agregat yang digunakan pada kombinasi agregat, dan berat jenis aspal
keras harus dihitung terlebih dahulu.

Jumlah benda uji, minimum tiga buah untuk masing-masing kombinasi.

Oven dalam kaleng (loyang) agregat yang sudah terukur gradasi dan sifat
mutu lainnya, sampai temperatur yang diinginkan

Panaskan aspal terpisah sesuai panas yang diinginkan pula.

Cetakan dimasukkan dalam oven dengan temperatur 930C.

Campur agregat dan aspal sampai merata.

Keluarkan dari oven cetakan dan siapkan untuk pengisian campuran, setelah
campuran dimasukkan kedalam cetakan tusuk-tusuk dengan spatula 10 x
bagian tengah dan 15 x bagian tepi.

Tumbuk 2×75 kali

Keluarkan benda uji dari mold dengan Extruder pada kondisi dingin.

Diamkan contoh satu malam, kemudian periksa berat isinya.

Langkah pengujian

Rendam dalam water bath pada temperatur 600C selama 30 menit dan
keringkan permukaan benda uji serta letakkan pada tempat yang tersedia pada
alat uji Marshall

Setel dial pembacaan stabilitas dan kelehan yang telah terpasang pada alat
Marshall

Lakukan pengujian Marshall dengan menjalankan mesin penekan dengan

kecepatan deformasi konstan 51 mm (2 in.) per menit sampai terjadi
keruntuhan pada benda uji.

Baca dan catat besar angka pada dial untuk memperoleh nilai stabilitas
(stability) dan kelelehan (flow)
Dengan faktor koreksi dan kalibrasi proving ring pada alat Marshall dapat
diperoleh nilai stabilitas dan kelelehan (flow).

Sumber :
https://algaztmasagala.wordpress.com/2012/04/20/pengujian-aspal-
dengan-metode-marshall/.
VI. PROSEDUR PERCOBAAN
1. TAHAP PERSIAPAN BENDA UJI
1) Menyiapkan alat dan bahan
2) Memisahkan agregat yang sudah disiapkan sbelumnya, yaitu agregat
kasar dan agregat halus sebnyak :
 1” Sebanyak 111,6 gr
 3/8 Sebanyak 111,6 gr
 1/2” Sebanyak 279,0 gr
 CR Sebanyak 133,9 gr
 Sand sebanyak 133,9 gr
 Aspal Sebanyak 84 gr
 TOTAL : 1200 gr
3) Memasukkan masing-masing agregat kedalam plastik

2. TAHAP PEMBUATAN BENDA UJI

1) Panaskan agregat di dalam panci hingga mencapai suhu 1500 C
2) Panaskan aspal hingga mencapai suhu 1400 C
3) Campurkan agregat dan aspal serta diaduk secara merata diatas
kompor hingga suhu 1600 C
4) Membersihkan cetakan dengan kain lap dan mengolesi dengan vaselin
secara merata
5) Memasukkan benda uji kedalam cetakan dengan batasan ½ dari
cetakan, lalu dirojok dibagian tepi 15 kali dipinggir dan di bagian
tengah 10 kali, lalu masukkan ½ lagi lalu dirojok kembali
6) Mengukur suhu campuran yang di dalam cetakan hingga mencapai
suhu diatas 1400 C
7) Campuran siap untuk dipadatkan sebanyak 75 kali tumbukan sempai
merata
8) Setelahselesai 75 kali tumbukan, balikkan posisi benda uji lalu
menumbuk kembali sebanyak 75 kali
9) Kemudian mendinginkan benda uji dengan suhu ruang 250 C
 10) Setelah dingin melepaskan benda uji dari cetakan menggunakan alat
ejektor
11) Setelah benda uji dikeluarkan, diamkan didalam air selama 24 jam dan
sebelumnya ditimbang dahulu, sampai kering permukaan
12) Setelah perendaman, timbang dan catat kembali beratnya

3. TAHAP PENIMBANGAN BERAT JENIS ASPAL

1) Setelah kering, menimbang benda uji didalam air dengan
menggunakan timbangan dunagan
2) Merendam kembali dalam waterbath 30 menit dengan suhu 600 C

4. TAHAP PENGUKURAN STABILITAS DAN KELELEHAN

1) Mengolesi segmen atas dan bawah dengan vaselin
2) Mengangkat benda uji dari waterbath dn meletakkan di alat marshall
test
3) Menghidupkan marshall test, kemudian melihat dan mencatat hasil
dari stabilitas dan kelelehan (flow) dari benda uji tersebut
4) Sebelum dihidupkan, menyetel atau mengatur arloji stabilitas dan flow
terlebih dahulu
5) Setelah mendapatkan hasil stabilitas dan flow pada benda uji I,
kemudian mengulang prosedur percobaan 1 sampai 4 untuk benda uji
ke II
6) Percobaan selesai, membersihkan alat dan mengembalikan ke tempat
semula.
VII. ANALISA DATA
Marshall Test
a. % Aspal terhadap batuan : 6,9%
b. % Aspal terhadap campuran
- Benda uji 1 (b1) : 6,5 %
- Benda uji 2 (b2) : 6,5 %
- Benda uji 3 (b3) : 6,5 %
c. Berat Sampel kering :
- Benda uji 1 (c1) : 1174 gr
- Benda uji 2 (c2) : 1180 gr
- Benda uji 3 (c3) : 1179 gr
d. Berat sampel jenuh
- Benda uji 1 (d1) : 1176 gr
- Benda uji 2 (d2) : 1183 gr
- Benda uji 3 (d3) : 1181 gr
e. Berat sampel dalam air
- Benda uji 1 (e1) : 671 gr
- Benda uji 2 (e2) : 675 gr
- Benda uji 3 (e3) : 685 gr
f. Volume sampel (d-e)
- Benda uji 1 : 1176 – 671
: 504 gr
- Benda uji 2 : 1183 – 675
: 508 gr
- Benda uji 3 : 1181 – 685
: 496 gr
g. Berat isi sampel (gr/cc) : c/f
1174 gr
- Benda uji 1 : =2,329
504 cc
1180 gr
- Benda uji 2 : =2,323
508 cc
1179 gr
- Benda uji 3 : =2,377
496 cc
 2,329+2,323+2,377 gr
Rata-rata : =2,343
3 cc
100
h. Berat jenis maksimum : % agregat % aspal
+
bj agregat bj aspal
100
=2 , 402 gr / cm3
- Benda uji 1 : 100 x 6,5 6,5
+
2, 645 1,035
100 3
=2 , 402 gr /cm
- Benda uji 2 : 100 x 6,5 6,5
+
2, 645 1,035
100 3
=2 , 402 gr / cm
- Benda uji 3 : 100 x 6,5 6,5
+
2, 645 1,035
2, 402+ 2, 402+2 , 402 3
Rata-rata : =2 , 402 gr /cm
3
bxg
i. % Volume aspal :
bj aspal
6,5 x 2,329
- Benda uji 1 : =15,141 %
1,035
6,5 x 2,323
- Benda uji 2 : =15,098 %
1,035
6,5 x 2,377
- Benda uji 3 : =15,451 %
1,035
15,141+15,098+15,451
Rata-rata : = 15,230%
3
( 100−b ) x g
j. % Volume agregat :
bj agregat
( 100−6,5 ) x 2,329
- Benda uji 1 : =8 4 , 304 %
2 ,583
( 100−6,5 ) x 2,323
- Benda uji 2 : =8 4 , 068 %
2 ,583
( 100−6,5 ) x 2,377
- Benda uji 3 : =8 6 , 029 %
2 ,583
8 4,304+ 8 4,068+8 6,029
Rata-rata : =84 , 800 %
3
100 x g
k. % Rongga terhadap campuran : 100−
h
 100 x 2,329
- Benda uji 1 : 100− =3,039 %
2 , 402
100 x 2,323
- Benda uji 2 : 100− =3 , 311 %
2 , 402
100 x 2,377
- Benda uji 3 : 100− =1,055%
2 , 402
3,039+3 ,311+1,055
Rata-rata : =2 , 468 %
3
( 100−b ) x g
l. % Rongga terhadap agregat : 100−
bj agregat

- Benda uji 1 : 100−( 2,5 83 )

( 100−6,5 ) x 2,329
=15,696 %

: 100−( )=15,932 %
( 100−6,5 ) x 2,323
- Benda uji 2
2,5 83

: 100−( )=13,971 %
( 100−6,5 ) x 2,377
- Benda uji 3
2,5 83
15,696+15,932+ 13,971
Rata-rata : =15,200 %
3
100(l−k )
m. % Rongga terisi aspal :
l
100(15,696−3,039)
- Benda uji 1 : =80,639
15,696
100(15,932−3 , 311)
- Benda uji 2 : =79,220
15,932
100(94,046−0,902)
- Benda uji 3 : =92,446
13,971
80,639+79,220+92,446
Rata-rata : =84,102%
3
eff −bulk
b−100 x x bj aspal
n. Kadar aspal efektif : eff −bulk
100 x (100−b)
- Benda uji 1 : 6,5−¿ ¿
- Benda uji 2 : 6,5−¿ ¿
- Benda uji 3 : 6,5−¿ ¿
6,489+6,489+6,489
Rata-rata : =6,489 %
3
o. Percobaan arloji stability
- Benda uji 1 : 103 mm
- Benda uji 2 : 110 mm
- Benda uji 3 : 121 mm
p. Kalibrasi provi ring
- Benda uji 1 : ( 7,693+103 ) +0,316=793
- Benda uji 2 : ( 7,693+110 ) +0,316=847
- Benda uji 3 : ( 7,693+121 ) +0,316=931
q. Stabilitas akhir : ( 134434 x F −18897 ) x P
- Benda uji 1 : ( 134434 x 504−18897 ) x 793=833 kg
- Benda uji 2 : ( 134434 x 508−18897 ) x 847=877 kg
- Benda uji 3 : ( 134434 x 496−18897 ) x 931=1009 kg
833+877+1009
Rata-rata : =906 kg
3
r. Kelelehan
- Benda uji 1 : 2,6 mm
- Benda uji 2 : 1,9 mm
- Benda uji 3 : 2,1 mm
2,6+1,9+2,1
Rata-rata : =2,2 mm
3
s. Marshall quotient : q/r
833
- Benda uji 1 : =321 kg/mm
2,6
877
- Benda uji 2 : =461kg /mm
1,9
1009
- Benda uji 3 : =480 kg /mm
2,1
321+ 461+480
Rata-rata : =421 kg/mm
3

t. Benda uji : ¿ 100+(

bulk (
bj asapal x ( 100−b ) 100 x bjaspal
−
h
))
- Benda uji 1 : 100+ (( 1,035 x2,583
( 100−6,5 )
)−( 1002,402
x 1,035
))=0,88
 - Benda uji 2 : 100+ (( 1,035 x ( 100−6,5 )
2,583 )(
−
100 x 1,035
2,402 ))
=0,88

- Benda uji 3 : 100+ (( 1,035 x ( 100−6,5 )

2,583 )−( 1002,402
x 1,035
))=0,88
0,88+0,88+0,88
Rata-rata : =0,88
3

I. KESIMPULAN
KESIMPULAN
1. Keuntungan Marshall
- Dapat digunakan untuk campuran yang berbeda beda
- Bahan-bahan yang digunakan akan dapat dipertimbangkan
dibawah Mutu Standard.
2. Kerugian Marshall
- Pemeriksaan hanya untuk satu campuran
- Tidak dapat digunakan pada setiap percobaan
3. Dengan adanya Marshall test, kita dapat mengetahui stabilitas serta
kelelehan ( flow ) aspal tersebut.
SARAN
1. Diharapkan menambah pendingin ruangan pada laboratorium
2. Diharapkan menambah peralatan pratikum agar pratikum berjalan dengan
efisien dan efektif
3. Diharapkan peralatan yang rusak agar diperbaiki atau disimpan sehingga
tidak menyempit ruangan