TUGAS PERANCANGAN PABRIK M

PRARANCANGAN PABRIK ASAM SALISILAT DARI
PHENOL MENGGUNAKAN PROSES KARBOKSILASI

KOLBE-SCHMITT KAPASITAS 25.000 TON/TAHUN
OLEH :
REZKYANTI SYAHNI ALAMSYAH

(09220190122)
MARLINA
(09220190140)
JURUSAN TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
UNIVERSITAS MUSLIM INDONESIA
MAKASSAR
1443 H / 2022 M
PRARANCANGAN PABRIK ASAM SALISILAT DARI PHENOL
MENGGUNAKAN PROSES KARBOKSILASI KOLBE-SCHMITT
KAPASITAS 25.000 TON/TAHUN
OLEH :
REZKYANTI SYAHNI ALAMSYAH (09220190122)

MARLINA (09220190140)
Tugas akhir prarancangan pabrik kimia disusun sebagai salah satu syarat untuk
mencapai gelar Sarjana Teknik di jurusan Teknik Kimia FTI UMI Makassar
Distujui Untuk Diseminarkan
03 Ramadhan 1443 H
Makassar; -----------------------------
05 April 2022 M
Pembimbing I Pembimbing II
Dr.Ir.H. Andi Aladin,MT.,IPM Ir. Mustafiah, ST.,MT.,IPP
Mengetahui :
Ketua Jurusan Teknik Kimia
Dr. Ir Andi Suryanto, ST. MT. IPM. ASEAN Eng.
ii
PRARANCANGAN PABRIK ASAM SALISILAT DARI PHENOL
MENGGUNAKAN PROSES KARBOKSILASI KOLBE-SCHMITT
KAPASITAS 25.000 TON/TAHUN
Tugas akhir disusun sebagai salah satu syarat untuk mencapai gelar Sarjana Teknik di jurusan
Teknik Kimia FTI UMI Makassar
Oleh :
REZKYANTI SYAHNI ALAMSYAH (09220190122)

MARLINA (09220190140)
Tugas akhir ini telah diseminarkan dan dipertahankan di depan tim penguji pada tanggal
………………… bertepatan tanggal ………………….
Tim Penguji :
Ketua Sidang : Dr. Ir. H. Andi Aladin, MT., IPM (…………)
Sekertaris : Ir. Mustafiah, ST., MT., IPP (…………)
Penguji : 1. (…………)
2. (…………)
3. (…………)
16 Ramadhan 1440 H
Makassar ;
21 Mei 2019 M
Mengetahui :
Dekan Ketua Jurusan
Fak. Teknologi Industri, Teknik Kimia,
Dr. Ir. H. Zakir Sabara HW, ST.,IPM.,ASEAN Eng. Dr. Ir Andi Suryanto, ST. MT. IPM. ASEAN Eng.
iii
PRAKATA
Segala puji dan syukur penulis panjatkan kepada Tuhan yang Maha Esa atas
rahmat dan hidayah-Nya penulis dapat menyelesaikan penyusunan laporan
Prarancangan pabrik. Suatu kenikmatan tersendiri dengan terwujudnya tugas
Prarancangan Pabrik Kimia ini. Tugas Akhir (TA) ini merupakan salah satu syarat
untuk penyelesaian studi S-1 dan untuk meraih gelar Sarjana Teknik di jurusan
Teknik Kimia di Universitas Muslim Indonesia.
Tugas akhir yang dikerjakan berjudul Pra- Rancangan Pabrik Asam Salisilat
Dari Phenol Menggunakan Proses Karboksilasi Kolbe-Schmitt Dengan Kapasitas
25.000 ton/tahun. Pada kesempatan ini penulis mengucapkan terimakasih kepada :
1. Pertama, Kepada Tuhan Yang Maha Esa yang telah memberikan kesehatan
dan kelancaran sehingga penyusun dapat menyelesaikan prarancangan pabrik
sebagai salah satu syarat menyelasaikan studi Strata Satu (S-1) Jurusan
Teknik Kimia Universitas Muslim Makassar.
2. Kedua orang tua tercinta serta keluarga atas segala doa dan dukungan moril
yang telah diberikan kepada penulis sehingga penulis dapat menyelesaikan
tugas praperancangan Pabrik ini.
3. Bapak Prof. Dr. H. Basri Modding, SE., M.Si. selaku Rektor Universitas
Muslim Indonesia.
4. Bapak Prof. Dr. H. Zakir Sabara, S.T., M.T., IPM., ASEAN.Eng. selaku
Dekan Fakultas Teknologi Industri Universitas Muslim.
5. Bapak Dr. Ir. H. Andi Aladin, MT., IPM. dan Ibu Ir. Mustafiah, ST., MT.,
IPP. selaku tim pembimbing.
6. Seluruh dosen dan karyawan jurusan Teknik kimia Universitas Muslim
Indonesia Makassar.
7. Serta teman-teman seperjuangan yang telah memberikan semangat dan kerja
sama dalam penyelesian studi ini.
Penulis menyadari sepenenuhnya dalam penyusunan Tugas Akhir ini, masih
jauh dari kata sempurna sehingga kritik dan saran yang membangun sangat
iv
diharapkan demi kesempurnaan Tugas Besar ini, semoga jerih payah penulis
menjadi amal jariyah dan bermanfaat bagi penulis dan pembaca sekalian.
Makassar, Mei 2022
Penulis
v
DAFTAR ISI
JUDUL ................................................................................................... i
PENGESAHAN ...................................................................................... ii
PRAKATA .............................................................................................. iv
DAFTAR ISI ........................................................................................... vi
INTISARI................................................................................................ vii
BAB I Pandahuluan................................................................................. I-1
BAB II Uraian Proses.............................................................................. II-1
BAB III neraca massa ............................................................................. III-1
BAB IV Neraca panas ............................................................................. IV-1
BAB V spesifikasi alat ............................................................................ V-1
BAB VI Prancangan Alat Utama ............................................................ VI-1
BAB VII Utilitas ..................................................................................... VII-1
BAB VIII Instrument dan Keselamatan Kerja ........................................ VIII-1
BAB IX Lokasi dan Tata Letak Pabrik ................................................... IX-1
BAB X Bentuk Organisasi dan Manajemen Perusahaan ........................ X-1
BAB XI Analisa Ekonomi ..................................................................... XI-1
BAB XII Kesimpulasn ............................................................................ XII-1
Daftar pustaka ........................................................................................ XIII-1
Lampiran A Neraca Massa ..................................................................... lamp.A-1
Lampiran B Neraca Panas ...................................................................... lamp.B-1
Lampiran C Spesifikasi Alat .................................................................. lamp.C-1
Lampiran D Analisa Ekonomi ............................................................... lamp.D-1
vi
ABSTRAK
Asam salisilat dibuat dengan mereaksikan natrium hidroksida, phenol, gas

karbon dioksida, dan asam sulfat. Reaksi berlangsung di dalam tiga reaktor, dua
reaktor tangki berpengaduk dan satu reaktor unggun fluidisasi. Masing-masing
bereaksi dengan temperatur dan tekanan yang berbeda. Reaksi bersifat eksotermis
dan sebagai pendingin adalah air. Produk asam salisilat yang dihasilkan
mempunyai kemurnian sekitar 90-99%.
Kapasitas produksi asam salisilat dirancang 25.000 ton/tahun, membutuhkan
bahan baku natrium hidroksida sebesar 7698 ton/tahun, phenol sebesar 18091
ton/tahun, dan asam sulfat sebesar 9156 ton/tahun. Pabrik direncanakan didirikan
di kawasan industri Cilegon, Banten Jawa Barat dengan luas tanah 40000 m 2.
Bentuk perusahaan adalah Perseroan Terbatas (PT) dengan sistem garis dan staf,
membuthkan tenaga kerja sebanyak 173 orang.
Berdasarkan perhitungan evaluasi ekonomi untuk pendirian pabrik asam
salisilat di atas dibutuhkan modal tetap sebesar $. 4.402.631,86 atau
Rp. 63.085.311.876, modal kerja sebesar $. 95.057.074,40 atau
Rp. 1.362.072.819.009, dan pengeluaran umum sebesar $. 39.092.272,47 atau
Rp. 560.153.172.238. Harga jual produksi sebesar Rp. 2.500.000.000.000 per
tahun, dengan keuntungan sebelum dan sesudah pajak berturut-turut
Rp. 501.963.491.796 per tahun dan Rp. 376.472.618.847 per tahun. Profitabilitas
meliputi Rate of Investment (ROI) sebelum dan sesudah pajak berturut-turut
sebesar 95,48% dan 71,61%, Pay out time (POT) sebelum dan sesudah pajak 0,9
tahun dan 1,2 tahun dan Break Event Point (BEP) sebesar 30,99%. Berdasarkan
pertimbangan teknik dan hasil perhitungan analisis ekonomi di atas, maka pabrik
asam salisilat berkapasitas 25.000 ton/tahun layak didirikan.
vii
BAB I
PENDAHULUAN
A. Latar Belakang
Seiring dengan perkembangan zaman menuju negara maju di segala
bidang, Indonesia diharapkan mampu bersaing dengan negara-negara lain di
dunia. Kemajuan yang sangat pesat baik dari segi kuantitas maupun kualitas
juga terasa dalam industri kimia. Salah satu bahan kimia yang banyak
diperlukan dalam industri adalah asam salisilat.
Asam salisilat merupakan bahan kimia yang cukup penting dalam
kehidupan sehari-hari serta memiliki nilai ekonomis yang cukup tinggi. Asam
salisilat diklasifikasikan sebagai bahan kimia halus yang sering digunakan
secara ekslusif sebagai bahan baku obat dalam industri farmasi. Dalam
industri farmasi, asam salisilat digunakan sebagai bahan baku pembuatan
aspirin, metil salisilat, salisilamide, dan dalam industri kimia lainnya yang
berhubungan dengan pencelupan, pembuatan karet, dan resin kimia.
Kebutuhan asam salisilat terus bertambah seiring dengan
bertambahnya kebutuhan industri dalam memenuhi permintaan pasar. Hal ini
didukung dengan adanya industri-industri yang menggunakan asam salisilat
sebagai bahan baku utama. Walaupun tingkat konsumsi asam salisilat cukup
besar, namun hingga saat ini Indonesia masih bergantung pada negara lain.
Perkembangan harga asam salisilat di pasaran semakin meningkat
dengan meningkatnya permintaan yang jauh melebihi kapasitas produksinya.
Melihat perkembangan kebutuhan asam salisilat yang semakin meningkat
tidak menutup kemungkinan industri ini akan menarik minat para investor
untuk menanamkan modal. Oleh karena itu, besar kemungkinan industri ini
dapat berdiri dan bersaing dengan industri asam salisilat lainnya sehingga
dapat memenuhi kebutuhan dalam negeri, serta dapat menghemat devisa yang
selama ini digunakan untuk mengimpor asam salisilat dari negara luar.
I-1
B. Tinjauan Pustaka
Asam salisilat merupakan turunan dari asam karboksilat. Asam
karboksilat adalah senyawa organik yang mengandung gugus karboksil, -
COOH. Gugus karboksil mengandung gugus karbonil dan hidroksil: antar-
aksi dari kedua gugus ini mengakibatkan suatu kereaktivan kimia yang unik
untuk asam karboksilat. Asam karboksilat penting secara biologis maupun
komersial (Fessenden, 1997).
Asam salisila larut dalam air, dapat menyublim tetapi dapat
terdekomposisi menjadi karbon dioksida dan phenol bila dipanaskan secara
cepat pada suhu sekitar 200⁰C. Selain itu asam salisilat mudah menguap
dalam steam (Hayat, 2007).
Asam salisilat biasa digunakan sebagai obat-obatan dan sebagai bahan
intermediet pada pabrik obat dan pabrik farmasi seperti aspirin dan beberapa
turunannya. Adapun fungsinya sebagai antiseptik, asam salisilat merupakan
zat yang mampu mengatasi iritasi kulit dan selaput lendir. Asam salisilat tidak
diserap oleh kulit, tetapi dapat membunuh sel epidermis dengan sangat cepat
tanpa memberikan efek langsung pada sel dermis. Setelah pemakaian
beberapa hari akan menyebabkan terbentuknya lapisan-lapisan kulit yang
baru. Obat ini sangat ampuh untuk rematik akut yang dapat mencegah
kerusakan jantung yang biasanya terjadi akibat rematik, tetapi menghilangkan
sakit yang amat sangat secara keseluruhan, dan beberapa saat setelah
pemakaiannya akan menurunkan temperatur tubuh kembali normal (Rieko,
2007).
Asam salisilat dalam larutan 10% – 20% yang terdiri dari asam nitrat
selulosa dalam eter dan alkohol digunakan sebagai penghilang kutil dan
katimumul pada kaki. Asam salisilat menyebabkan pelunakan lapisan kulit
sehingga katimumul dan kutil akan terlepas bersama kulit mati. Bubuk
sehalus debu yang mengandung asam salisilat yang dikombinasikan dengan
methanol, camphor, asam boric dan kanji digunakan dalam pengobatan
penderita epidermophytosis. Sedangkan bubuk dengan 2-4% asam salisilat
dalam bedak digunakan sebagai pengobatan untuk penderita hyperhidrosis,
I-2
yaitu penyakit kulit yang diidentikkan dengan kelebihan dalam
mengeluarkan keringat (Rieko, 2007).
1. Spesifikasi Bahan
a. Bahan Baku
1) Phenol
Rumus Molekul : C6H6O
Berat Molekul : 94,113 g/mol
Titik Beku : 40,85⁰C
Titik Didih : 182⁰C
Densitas (25⁰C) : 1,071 Kg/m3
Kelarutan Dalam Air : 0,82 g/100mL
2) Natrium Hidroksida
Rumus Molekul : NaOH
Titik Beku : 318⁰C
Kelarutan Dalam Air : 50 g/100mL
3) Karbon Dioksida
Rumus Molekul : CO2
Titik Beku : -56,42⁰C
Titik Didih : -78,5⁰C
4) Asam Sulfat
Rumus Molekul : H2SO4
Titik Beku : 3⁰C
I-3
b. Bahan Pendukung
1) Decolorizing Material
Karbon Aktif
2) Air
Rumus Molekul : H2O
Berat Molekul : 18 g/mol
Titik Beku : 0⁰C
Densitas : 1 g/cm3
c. Bahan produk
1) Asam Salisilat
Rumus Molekul : C7H6O7
Berat Molekul : 138 g/mol
Warna : Putih
Bentuk : Powder
d. Hasil Samping
1) Natrium Sulfat
Rumus Molekul : Na2SO4
Bentuk : Kristal Putih Solid
2. Pemilihan Proses
Dalam pembuatan asam salisilat terdapat beberapa alternatif proses
yang dapat dilakukan, yaitu:
a. Proses Kolbe
Pada tahun 1860 Hermann Kolbe mensintesis asam salisilat
dengan cara membuat larutan encer sodium phenolat yang kemudian
diumpankan ke dalam reaktor ball mill tertutup dan dikeringkan.
I-4
Kemudian karbon dioksida diumpankan ke dalam iron vessel reactor
dan campuran phenate kering dengan karbon dioksida direaksikan ada
range temperatur 183-200oC sampai phenate terkonversi semua

menjadi garam sodium salisilat. Garam ini dilarutkan di dalam air,
kemudian larutan tersebut diasamkan sampai asam karboksilik
aromatik hidroksi terendapkan. Asam ini kemudian direcovery dengan
filtrasi dan dikeringkan.
NaOH Phenol CO2 Karbon aktif air
Ball Vacuum Decolorizing

Mill Ball Mill Autoclave Tank
Precipitating
Dryer Centrifuge Tank Filter
Asam salisilat Na2SO4 Karbon aktif

Gambar I.1. Blok Diagram Proses Kolbe
b. Proses Kolbe-Schmitt
Proses Kolbe-Schmitt merupakan proses terbaru yang mana
dimodifikasi oleh Rudolf Schmitt pada tahun 1885. Pada proses ini
karbon dioksida diumpankan pada suhu 165- 175oC. Setelah sejumlah

equimolar karbon dioksida terabsorbsi akan menghasilkan sodium
salisilat dari sodium phenolate. Crude sodium salisilat yang dihasilkan
dilarutkan dalam air dan diasamkan untuk mengendapkan asam
salisilat yang kemudian direcovery dengan sentrifugasi dan
dikeringkan dalam rotary dryer (Othmer, 1970).
I-5
NaOH Phenol Karbon aktif air
Decolorizing
Mixer Reactor Filter
Tank
Precipitating
Dryer Centrifuge
Tank
Asam salisilat Na2SO4

Gambar I.2. Blok Diagram Proses Kolbe-Schmitt
Tabel I.1. Perbandingan Proses Pembuatan Asam Salisilat
Macam Proses
Kolbe Kolbe-Schmitt
Temperatur Operasi 183-200oC 165-175oC
Jumlah Reaktor 4 3
Tekanan 4-6 atm 4-6 atm
Waktu Operasi 12 jam 5-6 jam
Yield 70-80% 80-90%
Kemurnian 50% 90-99,5%
Proses Kolbe-Schmitt dipilih karena reaksi karboksilasi dapat
dilakukan pada suhu 175oC antara karbon dioksida dengan logam alkali
hidroksi aromatis yang terlebih dulu dibuat dengan mereaksikan logam
alkali hidroksida dengan senyawa hidroksi aromatik. Kemajuan sintesis
yang telah dikembangkan ini mencapai tahap peningkatan perolehan asam
salisilat dengan konversi phenol yang lebih tinggi dan proses pemurnian
asam salisilat yang tidak begitu rumit.
I-6
Faktor-faktor dipilihnya proses Kolbe-Schmitt sebagai proses
pembuatan asam salisilat, yaitu:
a. Suhu yang dibutuhkan tidak terlalu tinggi sehingga lebih mudah dalam
pengendalian suhu dan proses serta perancangan alat perpindahan
panas lebih mudah dan hemat energi.
b. Waktu produksi singkat, sehingga tidak membutuhkan energi yang
banyak.
c. Proses pemurnian tidak rumit.
d. Konversinya besar.
e. Alat yang mudah diperoleh sehingga penggantian alat mudah
dilakukan.
C. Kapasitas Produksi
Selama ini, pemenuhan kebutuhan asam salisilat hanya mengandalkan
impor dari Negara lain. Di Indonesia sendiri belum terdapat pabrik asam
salisilat. Kebutuhan asam salisilat di Indonesia berdasarkan data impor
ditunjukkan pada Tabel I.2:
Tabel I.2. Perkembangan Impor Asam Salisilat di Indonesia
Tahun Berat (kg) Pertumbuhan (%)

2016 813.415 0
2017 707.611 -13,007
2018 658.500 -6,94
2019 618.793 -6,03
2020 474.766 -23,275
Total 3.273.085 -49,253
Rata-rata 654617 -9,851
Sumber : Data Impor Badan Pusat Statistik
Dari data BPS (Badan Pusat Statistik), diperoleh perkembangan impor
Asam Salisilat di Indonesia. Berdasarkan sumber dari Badan Pusat Statistik,
pada tahun 2016, 2017, 2018, 2019, dan 2020 impor Asam Salisilat
mengalami penurunan, berturut-turut yaitu sebesar -13,007%, -6,940%,
-6,030%, dan -23,275%. Dari data kebutuhan Asam Salisilat dalam negeri,
I-7
kebutuhan Asam Salisilat di Indonesia menurun disetiap tahunnya. Tetapi
secara umum kebutuhan Asam Salisilat di dunia sangat besar. Sesuai data
tersebut di atas dapat diketahui jumlah impor Asam Salisilat setiap tahunnya
cenderung menurun dan dapat digambarkan dalam grafik I.1
900,000
800,000
700,000
600,000
Impor (kg)
500,000 y = -76612x + 2E+08

400,000 R² = 0.9517
300,000
200,000
100,000
0
2015 2016 2017 2018 2019 2020 2021
Tahun
Grafik I.1. Jumlah Impor Asam Salisilat

Dari Grafik I.1 didapatkan persamaan regresi linier untuk
memprediksikan jumlah impor untuk memenuhi kebutuhan asam salisilat
tahun 2025 :
Y = -76612x + 200.000.000
= -76612(2025) + 200.000.000
= 44.860.700 Kg
Kapasitas Produksi = 50% x 44.860.700 kg
= 22.430.350 kg
= 22.430,35 ton 25.000 ton/tahun
Dari data diatas, dan setelah diproyeksikan ke dalam persamaan dapat
diperkirakan bahwa kebutuhan asam salisilat meningkat. Dengan kapasitas
25.000 ton/tahun, diharapkan dapat mengganti 50% kebutuhan impor asam
salisilat di Indonesia.
I-8
Pabrik sasaran yang membutuhkan produk asam salisilat di Indonesia
diantaranya :
Tabel I.3. Pabrik sasaran yang membutuhkan asam salisilat
Jumlah
No. Nama Pabrik Bidang Lokasi Kebutuhan
(ton/tahun)
1 PT. Bayer Farma Indonesia Farmasi Jakarta 4.320
2 PT. Abbot Indonesia Kosmetik Depok, Jawa Barat 1.850
PT. Hexpharm Pharma Cianjur, Jawa
3 Farmasi 3.550
Indonesia Barat
Pasuruan, Jawa
4 PT. Schering Plough Kosmetik 3.500
Timur
Cianjur, Jawa
5 PT. Armoxindo Farma Farmasi 3.496
Barat
Sumber: Grand View Research, Inc
I-9
BAB II
URAIAN PROSES
Proses pembuatan Asam Salisilat dibuat dengan reaksi Kolbe-Schmitt

dengan proses karboksilasi menggunakan bahan baku Phenol yang telah diperoleh
melalui studi pustaka dan melalui pertimbangan lainnya meliputi beberapa unit,
diantaranya yaitu persiapan bahan baku, proses, dan finishing (proses akhir).
Diklasifikasikan beberapa unit proses, agar dapat dengan mudah dicerna dan
memperkecil kesalahpahaman dalam menjelaskan uraian proses pembuatan Asam
Salisilat.
A. Persiapan Bahan Baku
Di dalam proses ini bahan baku utama yang dipakai yaitu NaOH yang
diperoleh dari PT. Asahimas Subentra Chemicals, Phenol diperoleh dari
Bekasi yang lokasinya tidak jauh dari rencana lokasi pabrik, serta H2SO4
yang diperoleh dari PT. Indonesian Acids Industry. Bahan baku NaOH dan
Phenol di simpan kedalam bin penyimpan bahan baku secara terpisah dengan
tekanan masing-masing sebesar 1 atm dan suhu 30⁰C. Sedangkan H2SO4
disimpan di tangki pemanas dengan tekanan 1 atm dan suhu 60⁰C. Setelah itu
NaOH dan air di umpankan ke mixer. Hasil keluaran mixer dimasukkan ke
dalam tangki pelarutan yang kemudian akan dilarutkan bersama phenol.
B. Proses Produksi
Bahan baku awal adalah phenol yang direaksikan dengan NaOH. Phenol
diumpankan menuju reaktor 1. Secara bersamaan, larutan NaOH dialirkan
juga ke dalam reaktor yang sama sehingga terjadi reaksi pembentukan
Natrium phenolate.
2C6H5OH + 2NaOH 2C6H5ONa + 2H2O
Larutan lewat jenuh natrium phenolate terbentuk kemudian dihilangkan
sebagian kadar airnya di dalam vacuum dryer. Larutan natrium phenolate
yang telah dikeringkan diumpankan menuju reaktor 2. Gas CO2 dengan
diumpankan dengan suhu 175oC tekanan 4 atm. Reaksi yang terjadi:

2C6H5ONa + CO2 ONaC6H4COONa + C6H5OH
II-1
Pada proses ini, tekanan akan meningkat hingga 6 atm seiring semakin
banyaknya CO2 yang terabsorpsi. Terjadi reaksi eksotermis dan suhu operasi
dijaga maksimal hingga 175oC agar proses reaksi berjalan dengan sempurna.
Operasi ini memakan waktu selama 5 jam.
Produk reaktor 2 yang dihasilkan adalah natrium salisilat yang berupa
serbuk yang kemudian ditambahkan air. Kemudian ditampung di dalam batch
cycle tank sebelum dialirkan menuju tangki decolorisasi untuk didecolorasi.
Proses decolorasi dilakukan untuk menghilangkan warna kuning dari larutan
natirum salisilat, dengan menambahkan karbon aktif. Setelah proses
decolorasi selesai, larutan campuran dipompa menuju filter press untuk
memisahkan karbon aktif dengan larutan natrium salisilat. Filtrat ditampung
di batch cycle tank kemudian diasamkan dalam reaktor 3 dengan penambahan
H2SO4 98% sehingga terjadi reaksi:
ONaC6H4COONa(aq) + H2SO4 (l) OHC6H4COOH(s) + Na2SO4(aq)
C. Finishing
Asam salisilat yang terbentuk dari hasil reaktor 3 akan mengendap
dalam larutan garam Na2SO4. Kemudian diseparasi dalam centrifuge untuk
memisahkan kristal asam salisilat. Asam salisilat yang telah terpisahkan
dalam centrifuge kemudian dikeringkan di dalam dryer. Setelah proses
pengeringan produk di simpan bin penyimpanan Asam Salisilat dengan suhu
37⁰C dan tekanan 1 atm. Asam salisilat yang terbentuk memiliki yield
sebesar 85-90%, dengan kemurnian sekitar 90-99,5%. Produk samping yang
dipisahkan dari centrifuge berupa Na2SO4 yang kemudian akan disimpan di
dalam bin penyimpan produk samping dengan suhu 60⁰C dan tekanan 1 atm.
II-2
NaOH Phenol Karbon aktif air
Decolorizing
Mixer Reactor Filter
Tank
Precipitating
Dryer Centrifuge
Tank
Asam salisilat Na2SO4
Gambar II.1. Blok Diagram Proses Terpilih
II-3
DIAGRAM ALIR KUALITATIF
T = 30°C
P = 1 atm Karbon aktif
H2O T = 30°C C6H5OH
P = 1 atm C6H5ONa
C6H5OH NaOH
Impuritis
H2O H2O H2O
CO2
HOC6H4COONa
T = 30°C T = 30°C TANGKI Karbon aktif
T = 175°C C6H5OH
NaOH MIXER P = 1 atm P = 1 atm DECOLORISASI H2SO4
P = 4 atm C6H5ONa
(MX-01) C6H5OH (TD-01) T = 30°C H2O
T = 30°C P = 1 atm NaOH
C6H5ONa H2O
P = 1 atm NaOH HOC6H4COONa T = 60°C
H2O FILTER PRESS P = 1 atm
REAKTOR REAKTOR HOC6H4COONa
NaOH (FP-01) T = 60°C
H2O (RE-01) (RE-02) Karotenoid P = 1 atm
C6H5OH
T = 69°C 2C6H5ONa + CO2 T = 175°C C6H5OH REAKTOR Na2SO4
2C6H5OH + 2NaOH
P = 1 atm ONaC6H4COONa + P = 1 atm C6H5ONa (RE-03) H2O
2C6H5ONa + 2H2O
C6H5OH NaOH HOC6H4COONa
H2O ONaC6H4COONa +
HOC6H4COONa T = 60°C
C6H5OH H2SO4 P = 1 atm
C6H5OH C6H5ONa Karbon aktif OHC6H4COOH + NaSO4
C6H5ONa NaOH
NaOH H2O T = 30°C
Steam Impuritis
H2O P = 1 atm
CO2
T = 90°C C6H5OH
T = 93°C H2O
T = 90°C P = 1 atm Na2SO4
P = 0.57 atm H2O CENTRIFUGE
P = 1 atm T = 144.5°C C6H5OH
HOC6H4COONa (CE-01)
VACUM P = 1 atm Na2SO4
HOC6H4COOH
DRYER H2SO4 Steam H2O
C6H5OH HOC6H4COONa
(VD-01) Na2SO4
T = 60°C T = 70°C HOC6H4COOH
H2O P = 1 atm
P = 1 atm
HOC6H4COONa T = 65°C
HOC6H4COOH P = 1 atm
Steam H2O ROTARY DRYER
T = 60°C (RD-01)
T = 90°C T = 90°C HOC6H4COOH
P = 1 atm
P = 0.57 atm P = 0.57 atm
Steam T = 37°C
H2O P = 1 atm
HOC6H4COOH
T = 37°C CYCLONE
P = 1 atm (CL-01)
HOC6H4COOH
Steam
T = 37°C
P = 1 atm
Gambar II.2. Diagram alir kualitatif pabrik asam salisilat dari phenol
II-4
FLOWSHEET
CW
WP
0,57
93
6
1
30
4 TP-02
30
C-02
11
30
1
2
1
1 VD-01
30
0,57
TP-01 1
90
8
1
30
C-01 1 TP-03 14
BC-01 SC-01 144,5
12 1
RE-01 60
18
69
1
3
90
P-02
9
90
1
1
LH-01 CD-01 TP-04
MX-01
SJ-01
0,57
udara 1
90
7
P-01 60
19
1
60
1
TD-01 21
30
15
1 CY-01
CO2 37
24
RE-03
FP-01 CE-01
20
60
1
60
17
1
175
1
13
37
26
1
1
K-01 4 65
25
37
1
175 23
10 C-03
HE-01
30
16
HE-02
1
RD-01 E-01
RE-02
22
70
P-03 Ke pengolahan HE-03 1
limbah
B-01
TP-05 TP-06 TP-07
SC
CTWR
WP
Aliran 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26
T (°C) 30 30 69 30 90 93 90 90 90 175 30 144.5 175 30 30 30 60 60 60 60 60 70 65 37 37 37
P (atm) 1 1 1 1 1 0.57 0.57 0.57 1 4 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
Komponen TABEL NERACA MASSA PABRIK ASAM SALISILAT DARI PHENOL (kg/jam)
Phenol 2284.2654 22.8427 22.8427 22.8427 0.3271 0.0000 0.3271 41.2774 0.0000 41.2774 0.0000
Natriumhidroksida 972.0278 972.0278 9.7203 9.7203 9.7203 9.7203 0,0000 9.7203
Natriumphenolate 2790.6919 2790.6919 56.0031 56.0031 0.0009 56.0021
Karbon dioksida 1058.7786 21.2732
Natriumsalisilat 3771.8170 3771.8170 4.1494 3767.6676 37.7118 0.0000 37.7118 0.0000
Karbon aktif 0.2859 23.1788 23.1788
Asamsulfat 1156.1339
Asamsalisilat 3220.9951 3220.9951 3156.5754 64.4197 1.2881 63.1316
Natriumsulfat 1708.6148 0.9364 1707.6784 0.9364
Air 874.8251 874.8251 0.0228 1307.8863 651.4770 656.4093 22325.5363 656.4093 22325.5363 22325.5363 198.6975 22126.8389 23.1222 22131.2130 208.6754 21922.5376 204.5022 4.1731 0.0831 4.0900
Karotenoid 0.3773
Udara panas 177.1676 177.1676 177.1676
Saturated steam 1182.5121
Condensate 1182.5121
Impuritis 0.1060 0.1060
TOTAL 972.0278 874.8251 1846.8529 2284.2882 4131.1412 1182.5121 1182.5121 651.4770 3479.6642 1058.8846 22325.5363 677.7885 26186.2967 0.2859 26186.5826 226.0266 25960.5560 1179.2561 27139.8121 3430.6069 23709.2052 177.1676 3362.0140 245.7604 178.5388 67.2216
II-5
BAB III
NERACA MASSA
Prancangan pabrik pembuatan Asam Salisilat dilaksanakan untuk kapasitas

produksi dengan basis sebesar 25.000 ton/tahun dengan ketentuan sebagai berikut:
1 tahun operasi = 330 hari kerja
1 hari kerja = 24 jam
Basis Perhitungan = 100 kg/jam
Kemurnian produk = 99%
Konversi = 80 %
Kapasitas produk Asam Salisilat tiap jam :
Perhitungan neraca massa dilakukan dengan alur mundur, dimana

perhitungan dimulai dari alur produk sampai ke alur bahan baku. Untuk
menghasilkan Asam Salisilat 25.000 ton/tahun, maka diperlukan Asam Salisilat
sebanyak 3156,5656 kg/jam.
Faktor Pengali (FP) =
= 9,1356 kg/jam
1. Tangki Pelarutan
Tabel III.1. Neraca massa pada tangki pelarutan
Masuk Keluar
Komponen
F1 F2 F3
NaOH 972,0278 - 972,0278
H2O - 874,8251 874,8251
Total 1846,8529 1846,8529
III-1
2. Reaktor Na-Phenolate
Tabel III.2. Neraca massa pada reaktor na-phenolate
Masuk Keluar
Komponen
F3 F4 F5
NaOH 972,0278 - 9,7203
H2O 874,8251 0,0228 1307,8863
C6H5OH - 2284,2654 22,8427
C6H5ONa - - 2790,6919
Total 4131,1412 4131,1412
3. Vacuum Dryer
Tabel III.3. Neraca massa pada vacuum dryer
Masuk Keluar
Komponen
F5 F6 F7 F8 F9
NaOH 9,7203 - - - 9,7203
H2O 1307,8863 - - 651,4770 656,4093
C6H5OH 22,8427 - - - 22,8427
C6H5ONa 2790,6919 - - - 2790,6919
Steam
- 1182,5121 1182,5121 - -
condensate
Total 5313,6532 5313,6532
III-2
4. Reaktor Na-Salisilat
Tabel III.4. Neraca massa pada reaktor na-salisilat
Masuk Keluar
Komponen
F9 F10 F11 F12 F13
NaOH 9,7203 - - - 9,7203
H2O 656,4093 - 22325,5363 656,4093 22325,5363
C6H5OH 22,8427 - - - 22,8427
C6H5ONa 2790,6919 - - - 56,0031
HOC6H4COONa - - - - 3771,8170
Karotenoid - - - - 0,3773
CO2 - 1058,7786 - 21,2732 -
Impuritis - 0,1060 - 0,1060 -
Total 26864,0851 26864,0851
5. Tangki Decolorisasi
Tabel III.5. Neraca massa pada tangki decolorisasi
Masuk Keluar
Komponen
F13 F14 F15
NaOH 9,7203 - 9,7203
H2O 22325,5363 - 22325,5363
C6H5OH 22,8427 - 0,3271
C6H5ONa 56,0031 - 56,0031
HOC6H4COONa 3771,8170 - 3771,8170
Karotenoid 0,3773 - -
Karbon aktif - 0,2859 23,1788
Total 26186,5826 26186,5826
III-3
6. Filter Press
Tabel III.6. Neraca massa pada filter press
Masuk Keluar
Komponen
F15 F16 F17
NaOH 9,7203 0,0000 9,7203
H2O 22325,5363 198,6975 22126,8389
C6H5OH 0,3271 0,0000 0,3271
C6H5ONa 56,0031 0,0009 56,0021
HOC6H4COONa 3771,8170 4,1494 3767,6676
Karbon aktif 23,1788 23,1788 -
Total 26186,5826 26186,5826
7. Reaktor Asam Salisilat

Tabel III.7. Neraca massa pada reaktor asam salisilat
Masuk Keluar
Komponen
F17 F18 F19
NaOH 9,7203 - -
H2O 22126,8389 23,1222 22131,2130
C6H5OH 0,3271 - 41,2774
C6H5ONa 56,0021 - -
HOC6H4COONa 3767,6676 - 37,7118
HOC6H4COOH - - 3220,9951
H2SO4 - 1156,1339 -
Na2SO4 - - 1708,6148
Total 27139,8121 27139,8121
III-4
8. Centrifuge
Tabel III.8. Neraca massa pada centrifuge
Masuk Keluar
Komponen
F19 F20 F21
Na2SO4 1708,6148 0,9364 1707,6784
H2O 22131,2130 208,6754 21922,5376
C6H5OH 41,2774 0,0000 41,2774
HOC6H4COONa 37,7118 0,0000 37,7118
HOC6H4COOH 3220,9951 3220,9951 -
Total 27139,8121 27139,8121
9. Rotary Dryer
Tabel III.9. Neraca massa pada rotary dryer
Masuk Keluar
Komponen
F20 F22 F23 F24
Na2SO4 0,9364 - 0,9364 -
H2O 208,6754 - 204,5022 4,1731
C6H5OH 0,0000 - 0,0000 -
HOC6H4COONa 0,0000 - 0,0000 -
HOC6H4COOH 3220,9951 - 3156,5754 64,4197
Udara panas - 177,1676 - 177,1676
Total 3607,7745 3607,7745
10. Cyclone
Tabel III.10. Neraca massa pada cyclone
Masuk Keluar
Komponen
F24 F25 F26
H2O 4,1731 0,0831 4,0900
HOC6H4COOH 64,4197 1,2881 63,1316
Udara panas 177,1676 177,1676 -
Total 245,7604 245,7604
III-5
BAB IV
NERACA PANAS
1. Mixer
Tabel IV.1. Neraca panas pada mixer
Komponen Q Masuk Q Keluar

NaOH 6229,1083 83046,7511
H2O 22344,8264 172817,7759
∆Hs - -227290,5924
Total 28573,9347 28573,9347
Tabel IV.2. Neraca panas pada reaktor na-phenolate
NaOH 83046,7511 447,1925
H2O 172818,3736 139775,2065
C6H5OH 5023,8160 1001,7721
C6H5ONa - 366928,0404
∆H298 - 10915,0714
Q serap 258178,3422 -
Total 519067,2829 519067,2829
3. CO2 Preheater
Tabel IV.3. Neraca panas pada CO2 preheater
CO2 2217,7663 9445,6558
Impuritis 0,6087 2,4166
Q supply 7610,2079 -
Q loss - 380,5104
Total 9828,5828 9828,5828
IV-1
4. Vacuum Dryer
Tabel IV.4. Neraca panas pada vacuum dryer
NaOH 447,1925074 447,1925074
H2O 139775,2065 54931,58458
C6H5OH 1001,772129 1001,772129
C6H5ONa 366928,0404 366928,0404
Panas laten - 18154,4447
Q supply -70199,1339 -
Q loss - -3509,9567
Total 437953,0776 437953,0776
5. Barometric Condenser
Tabel IV.5. Neraca panas pada barometric condenser
H2O 542241,0804 537590,6025
Q serap -4650,4779 -
Total 537590,6025 537590,6025
Tabel IV.6. Neraca panas pada reaktor na-salisilat
NaOH 1383,9100 1809,5368
H2O 214504,1688 9480852,9701
C6H5OH 1120,9634 1645,3389
C6H5ONa 397505,3771 10431,8596
HOC6H4COONa - 839584,4485
Karotenoid - 32,0705
CO2 59702,1650 1199,5909
Impuritis 16,8727 16,8727
∆H298 - 1359,8500
Q serap 9662699,081 -
Total 10336932,5380 10336932,5380
IV-2
7. Kondenser
Tabel IV.7. Neraca panas pada kondenser
H2O 456595,9704 438171,9687
H laten - 27438,0029
Q serap 9014,0012 -
Total 465609,9716 465609,9716
8. Tangki Penyimpanan H2SO4

Tabel IV.8. Neraca panas pada tangki penyimpanan H2SO4
H2SO4 179,1876 1400,3626
H2O 64,6418 385,4999
Q supply 1623,1927 -
Q loss - 81,1596
Total 1867,0221 1867,0221
9. Heater
Tabel IV.9. Neraca panas pada heater
NaOH 106,4799 638,8255
H2O 565164,7859 3370433,9714
C6H5OH 0,7236 5,7084
C6H5ONa 613,6388 3681,8328
HOC6H4COONa 49332,8505 295997,1030
Q supply 3216356,803 -
Q loss - 160817,8401
Total 3831575,2812 3831575,2812
IV-3
Tabel IV.10. Neraca panas pada reaktor asam salisilat
NaOH 638,8255 -
H2O 3370433,9714 3371100,2337
C6H5OH 5,7084 716,1570
C6H5ONa 3681,8328 -
HOC6H4COONa 295997,1030 2962,7490
H2SO4 12792,7034 -
HOC6H4COOH - 29193,5668
Na2SO4 - 84237,7732
Q serap -195339,6647 -
Total 3488210,4798 3488210,4798
11. Heater
Tabel IV.11. Neraca panas pada heater
Udara 5,5810 44,6477
Q supply 41,1228 -
Q loss - 2,0561
Total 46,7038 46,7038
12. Rotary Dryer

Tabel IV.12. Neraca panas pada rotary dryer
H feed 720674,1744 -
H produk - 359081,796
H udara 1129154,312 311584,0102
Q loss - 1179162,68
Total 1849828,4862 1849828,4862
IV-4
BAB V
SPESIFIKASI ALAT
1. Bin Penyimpan NaOH

Tabel V.1. Bin Penyimpan NaOH
Tempat penyimpan bahan baku
Fungsi =
NaOH
Bentuk = Silinder tegak dengan tutup atas
torispherical dan tutup bawah konis
60°C
Jumlah = 2 unit
Bahan konstruksi = Stainless Steel 316
Jenis las = Double welded butt joint
Volume = 3385,914 ft3
Diameter = 9,93 ft
Tinggi = 43 ft
Tebal = Course 1 = 7/16 in
Course 2 = 5/16 in
Course 3 = 3/16 in
Course 4 = 1/8 in
Course 5 = 1/4 in
Tebal tutup atas = 1/4 in
Tebal tutup bawah = 7/16 in
V-1
2. Tangki Penyimpanan Asam Sulfat 98%
Tabel V.2. Tangki Penyimpanan Asam Sulfat 98%
Tempat penyimpanan dan
Fungsi =
memanaskan
bahan baku asam sulfat
Bentuk = Silinder tegak dengan tutup atas dan
bawah torispherical dilengkapi
dengan
pipa pemanas
Bahan Kontruksi = Stainless steel 316
Dimensi tangki
Volume = 3642,408 ft3
Diameter = 13,02 ft
Tinggi = 28 ft
Tebal = Course 1 = 0,24 in
Course 2 = 0,18 in
Course 3 = 0,12 in
Course 4 = 0,06 in
Tebal Tutup atas = 3/16 in
Dimensi pipa pemanas
Panjang = 30 ft
Diameter luar = 1 in
Diameter dalam = 0,344 in
Jumlah pipa = 3 buah
V-2
3. Tangki Pelarutan NaOH
Tabel V.3. Tangki Pelarutan NaOH
Fungsi = Membuat larutan NaOH 55%
Bentuk = Silinder tegak dengan tutup atas dan
bawah torispherical dilengkapi
pengaduk
Bahan konstruksi = Stainless steel 316
Dimensi tangki
Volume = 20,12 ft3
Diameter = 3,50 ft
Tinggi = 8 ft
Tebal = 3/16 in
Tebal tutup atas = 3/16 in
Dimensi pengaduk
Jenis = Propeller
Diameter = 3,98 ft
Tebal = 2,66 ft
Jarak dengan dasar
= 0,80 ft
pengaduk
Tebal baffle = 0,66 ft
Power = 0,004 hp
4. Pompa
Tabel V.4. Pompa
Memindahkan bahan dari tangki
Fungsi = pelarutan NaOH ke reaktor Na-
Phenolate
Tipe = Centrifugal pump
Jumlah = 1
Panjang pipa total = 71,35 ft
Jumlah elbow = 4
Diameter dalam pipa = 1,38 in
Diameter luar pipa = 1,7 in
Power = 3,96 hp
V-3
5. Reaktor Na-phenolate
Tabel V.5. Reaktor Na-phenolate
Fungsi = Mereaksikan phenol dan natrium hidroksida
Silinder tegak dengan tutup atas dan bawah
Bentuk = torispherical dilengkapi pengaduk dan jaket
pendingin
Jumlah = 1 unit
Dimensi tangki
Volume = 225,16 ft3
Diameter = 7,82 ft
Tinggi = 8 ft
Tebal = 3/16 in
Tebal tutup = 3/16 in
Dimensi pengaduk
Jenis = Propeller
Diameter = 4,28 ft
Tebal = 2,94 ft
Jarak dengan
= 0,86 ft
dasar pengaduk
Power = 1,80 hp
Dimensi jaket pendingin
Tinggi = 6 ft
Tebal = 4,60 in
6. Kompresor
Tabel V.6. Kompresor
Menaikkan tekanan gas CO2 menjadi 4
Fungsi =
atm
Jenis = Centrifugal compressor
Jumlah = 1 unit
Jumlah stage = 1
V-4
7. Heater
Tabel V.7. Heater
Memanaskan gas CO2 sebelum masuk
Fungsis =
reaktor Na-salisilat
Tipe = Double pipe
Jumlah = 1 unit
Panjang = 5 ft
Diameter pipa dalam = 3 in
Diameter pipa luar = 4 in
Jumlah hairpin = 4 buah
8. Screw Conveyor
Tabel V.8. Screw Conveyor
Memindahkan natrium phenolate dari
Fungsi =
vacuum dryer ke lock hopper
Panjang = 16 ft
Diameter = 10 in
Kecepatan putaran = 15 rpm
V-5
9. Reaktor Na-salisilat
Tabel V.9. Reaktor Na-salisilat
Mereaksikan natrium phenolate dengan
Fungsi =
gas CO2
Jenis = Reaktor unggun fluidisasi
Silinder tegak dengan tutup torispherical
Bentuk =
dilengkapi jaket pendingin
Dimensi reaktor
Volume = 3292,2 m3
Diameter = 10 ft
Tinggi = 32 ft
Tebal = 1/2 in
Dimensi distributor
Diameter plate = 9 ft
Tipe = Nozzle
Bahan = Metal
Diameter orifice = 0,08 mm
Jumlah orifice = 2 buah/cm2
Tinggi = 30,89 ft
Tebal = 10,50 in
10. Filter Press

Tabel V.10. Filter Press
Memisahkan karbon aktif dengan larutan
Fungsi =
campuran
Jenis = Plate and frame
Volume = 51,55 m3
Bahan plate = Metal
Ukuran plate = 50 x 50
Jumlah plate = 9 buah
V-6
11. Centrifuge
Tabel V.11. Centrifuge
Memisahkan kristal asam salisilat
Fungsi =
dengan larutan campuran
Jenis = Scroll conveyor
Volume = 41,78 m3
Diameter bowl = 24 in
Kecepatan putar = 3000 rpm
12. Steam Jet Ejector

Tabel V.12. Steam Jet Ejector
Fungsi = Memvakumkan dryer
Jenis = Single stage steam jet ejector
Jumlah = 1 unit
Jumlah stage = 1
Diameter suction = 5,99 in
Diameter discharge = 4,49 in

Tabel V.13. Barometric Condenser
Mengkondensasikan uap air yang ditarik
Fungsi =
jet ejector
Jenis = Multi jet spray
Jumlah = 1 unit
Diameter pipa = 6,41 in
Panjang pipa = 10,5 ft
Ukuran nozzle = 12 in
V-7
14. Rotary Dryer
Tabel V.14. Rotary Dryer
Menghilangkan kadar air kristal asam
Fungsi =
salisilat
Jumlah = 1 unit
Isolasi = Rock isolation
Diameter = 2,21 m
Panjang = 6,31 m
Sudut rotary = 6,2°
Time of pass = 0,11 menit
Power = 13,3 hp
15. Cyclone
Tabel V.15. Cyclone
Menangkap asam salisilat yang terikat
Fungsi =
udara panas
Kecepatan gas masuk = 15 m/s
Dimensi cyclone
Dc = 13,06 m
De = 6,53 m
Hc = 6,53 m
Lc = 26,12 m
Sc = 1,63 m
Zc = 26,12 m
Jc = 3,27 m
V-8
Tabel V.16. Reaktor Asam Salisilat
Mengkonversi natrium salisilat menjadi asam
Fungsi =
salisilat
Silinder tegak dengan tutup atas dan bawah
Bentuk = torispherical dilengkapi pengaduk dan jaket
pendingin
Jumlah = 1 unit
Dimensi tangki
Volume = 301,12 ft3
Diameter = 8,62 ft
Tinggi = 8 ft
Tebal = 3/16 in
Dimensi pengaduk
Jenis = Propeller
Diameter = 4,31 ft
Tebal = 2,87 ft
Jarak dengan
= 0,86 ft
dasar pengaduk
Power = 10,7 hp
Tinggi = 6 ft
Tebal = 4,60 in
V-9
BAB VI
PERANCANGAN ALAT UTAMA
A. Reaktor Na-Phenolate
Fungsi = Mengkonversi phenol menjadi natrium phenolate
Tipe = Batch stirred tank reactor
Bentuk = Silinder tegak dengan tutup torispherical dilengkapi dengan
pengaduk dan jaket pendingin
Jumlah = 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur, T = 30°C
Tekanan, P = 1 atm = 14,71 psi
Rate massa, F = 4131,1412 kg/jam = 9107,6073 lb/jam
Waktu tinggal, = 1 jam
Data campuran
Komponen w (kg/jam) ( kg/m3) %w
C6H5OH 2284,2654 1070 0,59
NaOH 972,0278 2130 0,23
H2O 874,8479 1000 0,19
Total 4131,1412 - 1
Densitas campuran, =
= 0,59 1070 + 0,23 2130 + 0,19 1000
3 3
= 1297,73 kg/m = 80,98 lb/ft
Menghitung volume tangki
Rate volumetrik, = = = 112,58 ft3/jam
Volume bahan, V = = 112,58 ft3/jam 1 jam = 112,58 ft3
VI-1
Bahan akan menempati 50% tangki untuk faktor keamanan, sehingga :
Volume tangki, = = 225,16 ft3
Menghitung dimensi tangki

Rasio Di/H = 2
Vt = Volume shell + (2 volume tutup)
Volume shell, Vs = = 0,39 Di3
Volume tutup, Vt = 0,0809 Di3 (Perry 8th Ed, tabel 10-60)
Vt = Vs + (2 Vh)
= [0,39 + (2 0,0809)] Di3
225,16 ft3 = 0,47 Di3
Di3 = 479,06 ft3
Di = 7,82 ft
H = 0,5 Di = 0,5 7,82 ft = 3,91 ft
Digunakan H standar 8 ft
Menghitung tebal tangki

Tipe las shell = Double welded butt joint
Tipe las tutup, c = Butt welded
Allowable stress, f = 15900
Efisiensi las, E = 0,8
Faktor korosi, C =0
Tekanan optimum, Pop = Ph + P

=
= = 19,21 psi
Tekanan desain, Pd = 1,05 Pop = 1,05 19,21 psi = 20,17 psi
VI-2
Tebal shell, ts
ts = = = 0,082 in (3/16 in)
Tebal tutup, th
Untuk head bentuk torispherical, digunakan persamaan :
th = (Brownell, 1969)
OD = Di + (2 ts )
= (7,82 ft 12) + (2 0,082) = 103,18 in
Digunakan OD standar 108 in
Dari tabel X-X buku Brownell, didapatkan :
icr = 6,5 in
rc = 102 in
Menghitung W :
√ √
W= = 1,74
th = = 0,14 in (digunakan 3/16 in)
Menghitung tinggi tutup reaktor
Tinggi tutup :
OA = th + b + sf
Dari tabel Brownell, didapatkan :
sf = 2 in dan icr = 0,56 in
AB = = 53,25 in
BC = r – icr = 102 in – 0,56 in = 101,44 in
VI-3
AC = (BC2 – AB2)1/2 = (101,442 – 53,252)1/2 = 86,34 in
b = r – AC = 102 in – 86,34 in = 15,66 in
OA = 3/16 in + 15,66 in + 2 in = 17,85 in
Menentukan dimensi pengaduk

(Geankoplis, 1960)
a. Diameter pengaduk
Da = 4,28 ft
b. Tebal pengaduk
C = 2,94 ft
c. Jarak dasar pengaduk dengan dasar tangki

w = 0,86 ft
d. Tebal baffle
J = 0,71 ft
Menghitung power pengaduk

Data
w
Komponen (kg/m3) %w (cP)
(kg/jam)
C6H5OH 2284,2654 1070 0,59 3,16
NaOH 55% 972,0278 2130 0,41 3,41
Total 3256,2932 - - -
ln =
= (0,59 ln 3,16 cP) + (0,41 ln 3,41 cP) = 1,55 cP
= 4,71 cP = 0,0047 N/ms2
Dari Fig. 10.57 buku Coulson‟s didapatkan :
Tipe pengaduk = Propeller
Kecepatan putar, N = 420 rpm = 7 rps
VI-4
Menghitung bilangan Reynold, Re
Re = = 230489,57
Dari Fig 10.58 buku Coulson‟s didapat :

Np0 = 0,3
Power pengaduk = Np0 N3 Da5
= 0,3 1297,73 kg/m3 73 rps (4,28 ft 0,3)5
= 1339,51 watt = 1,80 hp
Menentukan dimesni jaket pendingin

Dari perhitungan neraca panas, didapatkan :
Kebutuhan air pendingin, Fap = 6325,63 kg/jam = 13946 lb/jam
Kebutuhan air panas yang harus diserap, Q = 376201,61 Btu/jam
= 62,53 lb/ft3
vo = = 223,02 ft3/jam
Menghitung luas perpindahan panas

Luas perpindahan panas yang tersedia :
A = Luas selimut reaktor + Luas penampang tutup reaktor
= OD H‟ + ¼ OD2
= (3,14 9 ft 8 ft) + (1/4 3,14 (9 ft)2)
= 353,25 ft2
Luas perpindahan panas yang dibutuhkan

Dari Kern diketahui range Ud = 75 – 80 Btu/jam.ft2.°F
Dipilih Ud = 80 Btu/jam.ft2.°F
T masuk = 86 °F
T keluar = 113 °F
VI-5
Diasumsi temperatur dinding shell reaktor sama dengan temperatur liquid di
dalam reaktor = 194°F maka :
= = 93,85°F
= 50,10 ft2
A kebutuhan < A tersedia sehingga jaket pendingin dapat digunakan.
Menghitung tebal jaket pendingin

Vpendingin = Vreaktor+jaket – Vrekator‟
V reaktor‟ = Vs + Vh
=¼ OD2 H‟ + 0,0809 OD3
= (1/4 3,14 92 6) + (0,0809 93)
= 382 + 58,98 = 440,49 ft3
Trial tebal jaket = 4,6 in, sehingga diameter Va = 9,77 ft
Vreaktor+jaket = Vs + Vh
= [1/4 Dva2 (H‟ + OA + tj)] + [0,0809 Dva3]
= [1/4 3,14 (9,79 ft)2 (6 + 1,49 ft + 0,54 ft)] + [0,0809 (9,79 ft)3]
= 589,38 ft3 + 75,37 ft3 = 664,75 ft3
Vpendingin = Va – Vr‟ = 664,75 ft3 – 440,49 ft3 = 224,26 ft3
V pendingin telah sesuai dengan volume air pendingin yang dibutuhkan,
sehingga digunakan tebal jaket 4,6 in.
B. Reaktor Na-Salisilat
Fungsi = Mengkonversi natrium phenolate menjadi natrium salisilat
Tipe = Fluidized bed reactor
Jumlah = 1 unit
VI-6
Kondisi operasi :
Bahan yang difluidisasi = Natrium phenolate
T = 347°F = 175°C
P = 6 atm = 88,26 psi
F = 26864,0851 kg/jam = 57902,40 lb/jam
T = 5 jam
Data campuran
Komponen w (kg/jam) (kg/m3) V (m3/jam)
C6H5OH 22,8427 1070 0,39
C6H5ONa 2790,6919 898 3,84
NaOH 9,7203 2130 0,03
H2O 22981,9456 1000 0,19
CO2 1058,7786 1,98 654,00
Impuritis 0,1060 - -
Total 26864,0851 - 658,44
= 924,40 kg/m3 = 57,68 lb/ft3
Menghitung kecepatan minimum fluidisasi, Umf

Diameter partikel, dp = 0,02 cm
Viskositas gas, g = 0,0012 gr/cm (Kern, Fig 15)
Sphericity padatan, s = 0,86 (Kunii, tabel 3-3)
mf = 0,44
( )
( )
0,03 Umf2 + 44 Umf = 9,66

Umf = 0,22 cm/s
VI-7
Menghitung tinggi minimum fluidisasi, Lmf
Rasio Lmf/Dt = 3 (Kunii, 1969)
Luas area fluidisasi minimum, At
At = ¼ Dt2
=¼ 3,14 0,11 Lmf2
= 0,09 Lmf2
W = (At Lmf) (1 - ) [(
26999,45 gr = (0,09 Lmf2 Lmf) (1 – 0,44) [(0,989 – 0,00198)1]
Lmf3 = 616910325,65
Lmf = 851,28 cm = 8,51 m
Menghitung diameter bed, Dt

Dt = 0,33 Lmf = 0,33 8,51 = 2,84 m
Menghitung pressure drop pada bed, Pb
= 4271,49
Menghitung terminal velocity, Ut
* +
* +
= 128,79
Dari Fig 3-9 buku Kunii, didapatkan rasio Ut/Umf = 60
Ut = 60 Umf = 60 0,22 cm/s = 13,2 cm/s
Menghitung bilangan Reynold partikel, Rep

Rep = = 0,44
VI-8
Menghitung kecepatan gas superficial, Uo
Dari Fig 3-7 buku Kunii, didapatkan rasio Uo/Umf = 6,5
Uo = 6,5 Umf = 6,5 0,22 cm/s = 1,43 cm/s
Karena Ut > Uo maka tidak terjadi entertainment, sehingga tidak diperlukan
perhitungan TDH dan Freeboard (Kunii, 1969).
Menghitung diameter gelembung awal, dbo

dbo =
= (1,43 – 0,22)2 = 0,003 cm/s
Menghitung kecepatan timbul gelembung, Ubr

Asumsi diameter bubble rata-rata = 22 cm
Ubr = 0,71 (g db)0,5 = 0,71 (980 22)0,5 = 104,4 cm/s
Ub = Uo – Umf + Ubr = 1,43 – 0,22 + 104,4 = 105,61 cm/s
Menghitung kecepatan gelembung dan gas, Ub*

Ub* = Ub + 2 Umf
= 105,61 + 2 0,22 = 106,27 cm/s
Menghitung fraksi dari bed pada gelembung,
= = 0,01 cm/s
Menghitung fraksi kosong pada bed saat fluidisasi,

( ) = 1 – (1 – 0,44) (1 – 0,01) = 0,45 cm/s
Menentukan dimensi distributor

Tipe = Nozzle
VI-9
Menghitung pressure drop pada distributor,
Pd = 0,1 Pb = 0,1 4271,49 = 427,15
Menghitung bilangan Reynold gas pada orifice, Ret

Ret = = = 669,53
Menghitung kecepatan gas pada orifice, Uor

Dari Fig 3-12 Kunii, didapatkan C‟d = 0,66
Uor = = = 13571,54 cm/s
Menghitung jumlah orifice, Nor
Uo =
1,43 = ¼ 3,14 dor2 13571,54 Nor

0,00013 = dor2 Nor
Trial :
dor (cm) 0,010 0,009 0,008 0,007
Nor (cm2) 1,34 1,66 2,1 2,7
Diameter orifice harus > dp agar tidak terjadi penyumbatan.

Dipilih dor = 0,008 cm dengan jumlah orifice 2 tiap cm2
Menghitung tebal reaktor

Bahan kontruksi = Stainless steel 316
Faktor korosi, C =0
VI-10
Tekanan optimum, Pop = Phidrostatik + Poperasi
= + 88,26 psi
= + 88,26 = 101,08 psi
Tekanan desain, P = 1,05 Pop

= 1,05 101,08 psi = 106,13 psi
Tebal shell, ts
ts = (Brownell, 1969)
= = 0,466 in (1/2 in)
Tebal tutup, th
OD = Di + (2 ts)
= (9,31 ft 12) + (2 0,5 in) = 112, 69 in
icr = 6,88
rc = 108
Menghitung W :
√
W= (Brownell, 1969)
√
= = 1,74
VI-11
Tinggi tutup :
OA = th + b + sf
sf = 4 dan icr = 2,63
AB = = = 56,88
BC = r – icr = 108 – 2,63 = 105,38

AC = (BC2 – AB2)1/2 = (105,382 – 56,882)1/2 = 88,71
B = r – AC = 108 – 88,71 = 19,29
OA = 7/8 + 19,29 + 4 = 24,17 in
Menentukan dimensi jaket pendingin

Dari neraca panas, didapatkan :
Kebutuhan air pendingin, Fap = 69662,32 lb/jam
Kebutuhan panas yang harus diserap, Q = 1878910,84 Btu/jam
= 62,53 lb/ft3
vo = = 1114,06 ft3/jam

=
= (3,14 9,5 28) + (1/4 3,14 9,52)

= 976,93 ft2
VI-12
t masuk = 86°F
t keluar = 140°F
Diasumsi temperature dinding shell reaktor sama dengan temperature liquid di
dalam reaktor = 347°F
= = = 232,96°F
A= = 100,82 ft2

Vpendingin = Vreaktor+jaket – Vreaktor‟
Vrekator‟ = Vs + Vh
=
= (1/4 3,14 9,52 28) + (0,0809 9,53)

= 1984 + 69,36 = 2053,06 ft3
=* +
= [1/4 3,14 11,252 (28 + 2,01 ft + 0,875 ft)] + [0,0809 11,253]

= 3068,86 + 115,19 = 3184,05 ft3
Vpendingin = Va – Vr‟ = 3184,05 – 2053,06 = 1130,99 ft3
VI-13
C. Reaktor Asam Salisilat
Fungsi = Mengkonversi natrium salisilat menjadi asam salisilat
Jumlah = 1 unit
Kondisi operasi :
Data campuran
H2O 22131,2130 1000 22,31
C6H5OH 41,2774 1070 0,04
HOC6H4COONa 37,7118 350 0,11
HOC6H4COOH 3220,9951 1400 2,30
Na2SO4 1708,6148 2660 0,64
Total 27139,8121 - 25,4
Densitas campuran, = 1126,40 kg/m3 = 2483,29 lb/ft3

VI-14
Rasio Di/H = 2
Vt = Vs + (2 Vh)
= [0,39 + (2 0,0809)] Di3
301,12 ft3 = 0,47 Di3
Di3 = 640,68 ft3
Di = 8,62 ft
H = 0,5 Di = 0,5 8,62 ft = 4,31 ft

Faktor korosi, C =0

=
= = 20,29 psi
Tebal shell, ts
ts = = = 0,086 in (3/16 in)
VI-15
Tebal tutup, th
OD = Di + (2 ts )
= (8,62 ft 12) + (2 0,086) = 103,61 in
icr = 6,5 in
rc = 102 in
Menghitung W :
√ √
W= = 1,74
Tinggi tutup :
OA = th + b + sf
AB = = 53,25 in
BC = r – icr = 102 in – 0,56 in = 101,44 in

AC = (BC2 – AB2)1/2 = (101,442 – 53,252)1/2 = 86,34 in
b = r – AC = 102 in – 86,34 in = 15,66 in
OA = 3/16 in + 15,66 in + 2 in = 17,85 in
VI-16
(Geankoplis, 1960)
Da = 4,31 ft
b. Tebal pengaduk
C = 2,87 ft

w = 0,86 ft
d. Tebal baffle
J = 0,72 ft

= 4,71 cP = 0,0047 N/ms2
Re = = 6183361,98

Np0 = 0,3
= 0,3 2483,29 kg/m3 73 rps (4,31 ft 0,3)5
= 8018,30 watt = 10,7 hp
VI-17
Kebutuhan air pendingin, Fap = 6872,23 kg/jam = 15150,67 lb/jam
= 62,53 lb/ft3
vo = = 242,29 ft3/jam

= OD H‟ + ¼ OD2
= (3,14 9 ft 8 ft) + (1/4 3,14 (9 ft)2)
= 353,25 ft2

T masuk = 140 °F
T keluar = 149 °F
= = 50°F
= 100,29 ft2
VI-18
=¼ OD2 H‟ + 0,0809 OD3
= (1/4 3,14 92 8) + (0,0809 93)
= 567,66 ft3
= [1/4 Dva2 (H‟ + OA + tj)] + [0,0809 Dva3]
= [1/4 3,14 (9,79 ft)2 (8 + 1,49 ft + 0,54 ft)] + [0,0809 (9,79 ft)3]
= 673,71 ft3
VI-19
BAB VII
UTILITAS
Utilitas merupakan unit penunjang utama dalam memperlancar jalannya

proses produksi. Utilitas di dalam pabrik asam salisilat ini meliputi :
1. Air
Penggunaan air di dalam pabrik ini antara lain digunakan sebagai air proses,
air pendingin, air sanitasi, dan air umpan boiler.
2. Steam
Steam ini dipakai dalam pemanas (heater) dan steam generator (pembangkit
tenaga).
3. Listrik
Listrik berfungsi sebagai tenaga penggerak dari berbagai peralatan proses dan
untuk penerangan.
A. Unit Penyediaan Air, Steam, dan Listrik
1. Unit Penyediaan Air
Dalam pabrik asam salisilat ini, lokasi yang dipilih adalah di
kawasan industri Cilegon, dimana pada daerah ini terdapat sungai
Cidanau yang akan digunakan pada proses dalam utilitas, oleh karena itu
sebelum mengalami proses „water treatment’ yang lebih lanjut perlu
disaring terlebih dahulu dengan screen untuk menghilangkan kotoran-
kotoran yang berukuran makro maupun mikro sebelum masuk ke bak
penampungan. Selanjutnya air sungai dimasukkan dalam bak penampung.
Air di dalam bak penampung kemudian diolah lebih lanjut sesuai dengan
keperluan pemakainya. Untuk menghemat pemakaian air jika
memungkinkan sebaiknya dilakukan sirkulasi atau recycle.
a. Air Sanitasi
Air sanitasi di dalam suatu pabrik dipakai untuk keperluan
laboratorium, memasak, mencuci, mandi dan kebutuhan lainnya. Pada
dasarnya untuk air sanitasi harus memenuhi syarat kualitas air bersih
yang meliputi :
VII-1
1) Syarat Fisik
- Suhu : dibawah suhu udara sekitar
- Warna : jernih (tidak berwarna)
- Rasa : tidak berasa
- Bau : tidak berbau
- Kekeruhan : < 1 mg SiO2/liter
2) Syarat Kimia
- pH : 6,5 – 8,5
- tidak mengandung zat terlarut berupa zat organik dan zat
anorganik
- tidak mengandung zat-zat beracun
3) Syarat Biologis
- Tidak mengandung kuman atau bakteri patogen
Tabel VII.1. Standar Air Minum WHO
Kandungan Batasan yang diizinkan (mg/l)
Anion (deterjen) 0,2
Kalsium 75
Klorida 200
Tembaga 0,05
Besi 0,1
Magnesium 50
Mangan 0,05
Minyak 0,01
Range pH 7-8,5
Phenol 0,001
Suspended matter 5
Total padatan 500
Seng 5
Sulfat 200
b. Air Proses
Air proses adalah air yang digunakan dalam proses di pabrik
asam salisilat, misalnya pada pencampur, dan lain-lain. Hal-hal yang
VII-2
perlu diperhatikan dalam penyediaan air proses adalah keasaman (pH
6,5-8,5), alkalinitas, kekeruhan, warna, kadar amoniak dan kesadahan.
c. Air Umpan Boiler
Air umpan boiler adalah air yang dilunakkan terhadap
kandungan mineral yang terdapat dalam air tersebut dan biasanya
diumpankan ke dalam boiler agar bisa dihasilkan suatu steam.
Walaupun air sudah terlihat jernih, tetapi pada umumnya masih
mengandung kation maupun anion terbawa oleh air laut yang dapat
merusak boiler. Hal yang perlu diperhatikan dalam penanganan air
umpan boiler yaitu :
 Zat penyebab korosi
Korosi dalam ketel disebabkan air pengisi mengandung larutan-
larutan asam, gas-gas terlarut seperti oksigen, karbondioksida, H2
atau NH3. Oksigen dan CO2 masuk dalam air karena aerasi ataupun
kontak yang terjadi dalam atmosfer.
 Zat penyebab scale forming
Pembentukan kerak disebabkan adanya kesadahan dan suhu tinggi
yang biasanya berupa garam-garam karbonat dan silica.
 Zat penyebab foaming
Air yang diambil kembali dari proses pemanasan biasanya
menyebabkan foam (busa) pada boiler, karena adanya zat-zat
terlarut organik, anorganik dan zat yang tidak terlarut dalam jumlah
besar. Efek pembusaan terutama terjadi pada alkalinitas tinggi.
VII-3
Tabel VII.2. Batas Kontrol Optimum Air Boiler
Pressure
150 300 600 900 1200 1500
TDS (max) 4000 3500 3000 2000 500 300
Fosfat (PO4) 30-60 30-60 20-40 15-20 10-15 5-10
Hidroksida 300- 250- 150- 120- 100- 80-
(CaCO3) 400 300 200 150 120 100
Sulfit 30-60 30-40 20-30 15-20 10-15 5-10
Silika (SiO2) 100 50 30 10 5 3
Besi total (Fe)
10 5 3 2 2 1
max
Organik 70-100 70-100 70-100 50-70 50-70 50-70
(Kemmer, 1987)
d. Air Pendingin
Kebanyakan air digunakan sebagai air pendingin karena
adanya faktor-faktor, antara lain:
- Air merupakan materi yang mudah didapat dalam jumlah besar
- Mudah diatur dan dikerjakan
- Dapat menyerap jumlah panas yang besar per satuan volume
- Tidak mudah menyusut secara berarti dalam batasan dengan
adanya perubahan temperatur pendinginan
- Tidak terdekomposisi
Hal-hal yang harus diperhatikan pada air pendingin diantaranya:
- Hardness yang memberikan efek pembentukkan kerak.
- Besi yang merupakan penyebab korosi kedua.
- Silica dan ion sulfat yang merupakan penyebab kerak.
- Molaritas, pH, temperatur sangat menentukan konsentrasi dari
karbonat, bikarbonat serta kelarutan dari kalsium karbonat.
- Padatan terlarut, penyebab fouling sehingga membutuhkan
dispersant.
- Kontaminan seperti hidrokarbon, glikol, NH3, SO2, H2S,
penyebab fouling dan pertumbuhan bakteri atau mikroba.
VII-4
- Minyak penyebab terganggunya film corrosion inhibitor, heat
transfer coefisient yang menurun dapat menjadi makanan
mikroba yang bisa menyebabkan terbentuknya endapan.
Pada air pendingin ditambahkan zat kimia yang bersifat
menghilangkan kerak, lumut, jamur, dan korosi.
2. Unit Penyediaan Steam
Steam mempunyai peranan yang sangat penting dalam menunjang
proses produksi. Steam digunakan sebagai media pemanas, dimana
pembangkitnya berasal dari:
- Turbin, dengan fluida penggeraknya berupa air.
- Motor bakar dengan bahan bakarnya bensin dan solar.
Pada pabrik asam salisilat ini, steam yang digunakan adalah steam
jenuh (saturated steam) dengan 2 macam suhu yaitu suhu 200°F, tekanan
11,529 psia, dan suhu 400°F, tekanan 247,1 psia.
3. Unit Penyediaan Listrik
Listrik berfungsi sebagai tenaga penggerak dari berbagai peralatan
proses dan untuk penerangan. Kebutuhan listrik pabrik asam salisilat ini
disuplai dari PLTU Suralaya dan generator. Generator tersebut digerakkan
oleh turbin uap, dimana menggunakan steam yang dihasilkan dari boiler.
Generator yang digunakan adalah generator bolak balik atas dasar
pertimbangan sebagai berikut:
- Tenaga listrik yang dihasilkan cukup besar.
- Tegangan dapat dinaikkan atau diturunkan sesuai dengan kebutuhan
dengan menggunakan transformer.
B. Unit Pengolahan Air pada Pabrik Asam Salisilat
1. Penyaringan
Air yang digunakan berasal dari air sungai Cidanau, sebelum
masuk ke bak penampung air tersebut dilewatkan saringan (screen) untuk
mengurangi kotoran yang berukuran besar seperti sampah plastik, daun
atau ranting dan sampah lain.
VII-5
2. Koagulasi dan Folukulasi
Koagulasi dan flokulasi merupakan penghilangan kekeruhan di
dalam air dengan cara mencampurkannya dengan penambahan tawas
(Al2(SO4)3) dan larutan kapur Ca(OH)2. Tujuan penambahan tawas adalah
untuk memperbesar ukuran partikel padatan yang sulit untuk mengendap
sehingga waktu pengendapan menjadi lebih cepat. Kotoran-kotoran yang
masih terikut dalam air dapat digumpalkan dan kemudian diendapkan
secara gravitasi. Reaksi yang terjadi yaitu:
Al2(SO4)3 + 3Ca(OH)2 3CaSO4 + 2Al(OH)3
Setelah terbentuk gumpalan-gumpalan, air dialirkan ke bagian bak
berpengaduk dengan kecepatan lambat dan juga ditambahkan dengan
larutan kapur (Ca(OH)2). Tujuan dari pengadukan lambat yaitu untuk
memperbesar flok-flok yang sudah terbentuk sehingga menjadi lebih
berat. Sedangkan penambahan larutan kapur bertujuan untuk mengikat
kesadahan karbonat melalui reaksi berikut:
Ca(OH)2 + Ca(HCO3)2 2CaCO3 + 2H2O
Ca(OH)2 + Mg(HCO3)2 2CaCO3 + Mg(OH)2 + 2H2O
Selain bertujuan untuk mengikat kesadahan, penambahan larutan
kapur ini juga dapat digunakan untuk mengondisikan pH air tetap dalam
keadaan netral, karena dengan adanya penambahan tawas akan
menyebabkan pH air menjadi turun, sehingga perlu ditambahkan dengan
larutan kapur (Ca(OH)2) agar pH air tetap dalam keadaan netral.
3. Pengendapan
Air dari proses koagulasi dan flokulasi secara overflow dialirkan ke
clarifier yang bekerja berdasarkan gaya gravitasi agar flok-flok yang
terbentuk tidak rusak. Setelah endapan terbentuk pada bagian bawah, air
jernih pada bagian atas ditampung dalam bak penampung sementara,
kemudian dipompa ke filter yang berfungsi untuk menangkap partikel-
partikel kecil yang tidak dapat diendapkan. Filter yang digunakan adalah
anthracite coal. Keuntungan dari filter tersebut dibandingkan dengan sand
filter adalah karena mempunyai berat jenis yang lebih kecil, bentuknya
VII-6
tidak beraturan, serta luas permukaan dari butir-butir runcing per satuan
volume lebih besar dari luas permukaan pasir yang lebih bulat, hal ini
membuat penangkapan flok yang lebih baik. Air yang lolos merupakan air
yang jernih dan bersih. Untuk air sanitasi ditambahkan kaporit sebagai
pembunuh kuman. Untuk air pendingin dan air proses dapat langsung
digunakan, sedangkan untuk air umpan boier dilakukan softening pada
kation exchanger.
4. Unit Softening
Ion exchanger terdiri dari kation dan anion exchanger, ion positif
Mg2+ dan Ca2+ diganti dengan ion Na+ dari resin kation (RNa), sedangkan
pada anion exchanger ion negatif seperti Cl- diikat oleh resin basa kuat
(ROH). Untuk air umpan boiler hanya memerlukan kation exchanger,
karena yang perlu hilang dari umpan boiler adalah ion Ca2+ dan ion Mg2+
yang merupakan penyebab kesadahan dan menimbulkan kerak pada ketel,
selain itu untuk pabrik kami menggunakan ketel bertekanan rendah
sehingga kami hanya memerlukan proses softening.
Unit ini dilengkapi dengan fasilitas regenerasi untuk
mengembalikan kemampuan resin dengan menambahkan larutan NaCl
10% ke dalam kation exchanger.
C. Perhitungan Kebutuhan Air
1. Air Sanitasi
a. Kebutuhan Karyawan
Untuk keperluan air sanitasi diperlukan air sebanyak 0,2
m3/hari untuk tiap karyawan. Pada pabrik ini, karyawan yang
dipekerjakan ditetapkan sebanyak 300 orang.
Untuk 300 orang karyawan = 60 m3/hari
b. Kebutuhan laboratorium, taman, service water diperlukan 40% dari
kebutuhan karyawan, maka 0,4 60 = 24 m3/hari
Jadi total untuk kebutuhan sanitasi adalah 60 + 24 = 84 m 3/hari
VII-7
2. Air Pendingin
Dari neraca panas didapatkan kebutuhan air pendingin :
Kebutuhan Air
No Nama Peralatan
(kg/jam)
1 Reaktor Na-phenolate 6325,63
2 Barometric condenser 432,04
3 Reaktor Na-salisilat 53628,02
4 Kondenser 39857,94
5 Reaktor Asam Salisilat 30555,52
Jumlah 130799,15
air pada 30°C = 995,68 kg/m3

Kebutuhan total air pendingin = 130799,24 kg/jam : 995,68 kg/m3
= 131,37 m3/jam
Untuk menghemat pemakaian air pendingin, maka dilakukan recycle air
pendingin. Diasumsikan 90% dari total kebutuhan air pendingin kembali
ke cooling tower.
Air pendingin yang direcycle = 90% 131,37 m3/jam = 118,23 m3/jam
Jadi, make up water yang dibutuhkan sebesar 10% dari kebutuhan total air
pendingin = 10% 131,37 m3/jam = 13,137 m3/jam
3. Air Boiler
Dari neraca panas, didapatkan kebutuhan steam :
Kebutuhan Air
No Nama Peralatan
(kg/jam)
1 CO2 preheater 71,56
2 Vacuum dryer 20945,97
3 Tangki penyimpan 31,12
4 Heater I 71,97
5 Heater II 5,32
Jumlah 21125,94
air pada 30°C = 995,68 kg/m3

Kebutuhan air boiler = 21125,94 kg/jam : 995,68 kg/m3
= 21,22 m3/jam
VII-8
Untuk menghemat pemakaian air boiler, maka dilakukan recycle air
boiler. Diasumsikan 80% dari total steam kondensat kembali ke air boiler.
Air boiler yang direcycle = 80% 21,22 m3/jam = 16,98 m3/jam
Jadi, make up water yang dibutuhkan sebesar 20% dari kebutuhan total air
boiler = 20% 21,22 m3/jam = 4,24 m3/jam
4. Air Proses
Dari neraca massa, didapatkan kebutuhan air proses :
Kebutuhan Air
No Nama Peralatan
(kg/jam)
1 Tangki pelarutan 1015,70
2 Tangki Decolorasi 37493,25
Jumlah 38508,95
air pada 30°C = 995,68 kg/m3

Kebutuhan air proses = 38508,95 kg/jam : 995,68 kg/m3
= 38,68 m3/jam
Jadi, bisa disimpulkan :
- Total awal kebutuhan air = air sanitasi + air pendingin + air boiler + air
proses
= (84 + 131,37 + 21,22 + 38,68) m3/jam
= 275,27 m3/jam
- Total air yang direcycle = air pendingin + air boiler
= (118,23 + 16,98) m3/jam
= 135,21 m3/jam
- Total make up water = air pendingin + air boiler
= (13,137 + 4,24) m3/jam
= 17,377 m3/jam
VII-9
BAB VIII
INSTRUMENTASI DAN KESELAMATAN KERJA
A. Instrumentasi
Untuk mengatur dan mengendalikan kondisi operasi peralatan sehingga
didapatkan produk sesuai dengan yang diharapkan maka diperlukan adanya
alat kontrol dan instrumentasi. Instrumentasi ini dapat merupakan suatu
petunjuk (indicator), suatu perekam (recorder) atau suatu pengontrol
(controller). Dalam industri kimia banyak variabel proses yang perlu di
kontrol seperti temperatur, tekanan, ketinggian cairan, kecepatan alir.
Pada perancangan pabrik Asam Salisilat ini instrumen yang digunakan
berupa alat kontrol otomatis dan manual. Hal ini tergantung dari sistem
peralatan dan faktor pertimbangan teknis dan ekonomisnya.
Dengan penggunaan alat-alat kontrol ini diharapkan tercapai hal-hal
sebagai berikut :
1. Dapat menjaga variabel proses pada operasi yang dikehendaki
2. Laju produksi dapat diatur dalam batas-batas yang aman
3. Kualitas produksi lebih terjamin
4. Membantu mempermudah pengoperasian suatu alat
5. Kondisi-kondisi yang berbahaya dapat diketahui secara dini melalui alarm
peringatan sehingga lebih terjamin keselamatan kerja
6. Efesiensi akan lebih meningkat
Beberapa alat kontrol atau instrumen yang digunakan pada pabrik Asam
Salisilat sebagai berikut :
1. Pressure Controller (PC)
Fungsi : untuk mengatur, mengontrol dan mengendalikan tekanan operasi.
2. Pressure Indicator (PI)
Fungsi : untuk mengetahui atau melihat secara langsung tekanan operasi
pada peralatan proses.
VIII-1
3. Temperature Controller (TC)
Fungsi : untuk mengatur, mengontrol dan mengendalikan temperatur
operasi.
4. Temperature Indicator (TI)
Fungsi : untuk mengetahui secara langsung temperatur operasi dari alat-
alat produksi.
5. Temperature Indicator Controller (TIC)
Fungsi : untuk melihat secara langsung temperatur, sekaligus mengontrol
dan mengendalikan temperatur operasi.
6. Level Controller (LC)
Fungsi : untuk mengontrol ketinggian permukaan cairan dalam peralatan.
7. Level Indicator (LI)
Fungsi: untuk melihat tinggi permukaan cairan dalam suatu alat operasi.
8. Flowrate Controller (FC)
Fungsi : untuk mengontrol laju alir bahan ke dalam suatu peralatan proses.
B. Keselamatan Kerja
Memasuki era globalisasi, Indonesia ditantang untuk memasuki
perdagangan bebas sehingga jumlah tenaga kerja yang berkiprah disektor
industri akan bertambah sejalan dengan pertambahan industri. Dengan
pertambahan tersebut, maka konsekuensi permasalahan industri juga semakin
kompleks, termasuk masalah keselamatan dan kesehatan kerja (K3).
Kemajuan teknologi dan perubahan struktur ekonomi akan menuntut
perubahan pola pikir dan perilaku masyarakat, sikap dan disiplin kerja,
lingkungan dan kondisi kerja. Demikian juga dalam menghadapi resiko kerja,
perlu kerjasama yang baik antara pengusaha, karyawan dan semua pihak yang
terkait dalam proses produksi.
Unsur Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) merupakan salah satu
aspek yang mendapat perhatian dalam pembangunan ketenagakerjaan.
Dijelaskan dalam Undang-Undang Republik Indonesia Nomor 23 tahun 1992,
pasal 23 (ayat 1) bahwa kesehatan kerja diselenggarakan agar setiap pekerja
VIII-2
dapat bekerja secara sehat tanpa membahayakan diri sendiri dan masyarakat
sekelilingnya, agar diperoleh produktivitas kerja yang optimal sejalan dengan
program perlindungan tenaga kerja.
Berkaitan dengan itu, pemerintah mendorong pelaksanaan program
keselamatan dan kesehatan kerja di perusahaan-perusahaan industri serta
mengusahakan agar keselamatan dan kesehatan kerja dapat menjadi naluri
dan budaya masyarakat. Berbagai upaya untuk menciptakan K3 telah
dilakukan, antara lain melalui perundang-undangan seperti Undang-Undang
Keselamatan Kerja Nomor 1 Tahun 1970 yang mewajibkan setiap
perusahaan melaksanakan usaha-usaha keselamatan dan kesehatan kerja, juga
melalui kampanye K3 sejak bulan Januari 1993, pembentukan P2K3 (Panitia
Pembina Keselamatan dan Kesehatan Kerja) disetiap perusahaan, penyediaan
alat-alat pengaman dan peralatan K3, pengadaan tenaga ahli K3 dan
sebagainya. Apabila keselamatan kerja diperhatikan dan dilaksanakan dengan
baik maka dampaknya adalah para pekerja dapat bekerja dengan perasaan
aman, sehingga meningkatkan efisiensi kerja.
Pada umumnya bahaya-bahaya yang terjadi pada suatu pabrik dapat
disebabkan karena kecelakaan mesin-mesin pabrik, kebocoran bahan-bahan
yang berbahaya, peledakan, kebakaran. Usaha untuk mengurangi dan
mencegah terjadinya bahaya yang timbul di dalam pabrik antara lain :
1. Bangunan Pabrik
Bangunan pabrik meliputi gedung maupun unit peralatan :
a. Konstruksi gedung harus mendapat perhatian yang cukup besar.
b. Perlu memperhatikan kelengkapan peralatan penunjang untuk
pengamanan terhadap bahaya alamiah, seperti untuk bangunan yang
tinggi dipasangkan penangkal petir, bahaya alamiah lain seperti angin
dan gempa. Oleh karena itu perusahaan bekerja sama dengan
pemerintah setempat dalam hal ini Badan Metereologi dan Geofisika
agar dapat mengetahui lebih awal tentang bahaya alamiah tersebut.
VIII-3
2. Ventilasi
Pada ruang proses maupun ruang lainnya, pertukaran udara
diusahakan berjalan baik sehingga dapat memberikan kesegaran kepada
karyawan serta dapat menghindari gangguan pernapasan.
3. Perpipaan
Jalur proses yang terletak di atas tanah lebih baik dibandingkan yang
letaknya dibawah permukaan tanah, karena hal tersebut akan
mempermudah pendeteksian terjadinya kebocoran.
4. Alat-alat penggerak
Peralatan yang bergerak hendaknya ditempatkan pada tempat yang
tertutup. Hal ini untuk mempermudah penanganan dan perbaikan serta
menjaga keamanan dan keselamatan para pekerja.
5. Listrik
Pada pengoperasian maupun perbaikan instalasi listrik hendaknya
selalu menggunakan alat pengaman yang telah disediakan. Dengan
demikian para pekerja dapat terjamin keselamatannya. Hal-hal yang perlu
diperhatikan adalah sebagai berikut :
a. Keselamatan listrik di bawah tanah sebaiknya diberi tanda-tanda
tertentu.
b. Sebaiknya disediakan pembangkit tenaga cadangan.
c. Semua bagian pabrik harus diberi penerangan yang cukup.
d. Distribusi beban harus seimbang antara bagian yang satu dengan yang
lain.
6. Pencegahan kebakaran dan penanggulangan bahaya kebakaran.
Penyebab kebakaran dapat berupa :
a. Kemungkinan terjadinya nyala terbuka yang datang dari unit utilitas,
workshop, laboratorium dan unit proses lainnya.
b. Terjadinya loncatan bunga api pada sekitar workshop dan stop kontak
serta pada alat lainnya.
c. Gangguan peralatan utilitas seperti pada combustion chamber boiler.
VIII-4
Cara mengatasi bahaya kebakaran meliputi :
a. Pencegahan bahaya kebakaran.
- Penempatan alat-alat utilitas yang cukup jauh dari power plant
tetapi praktis dari unit proses.
- Bangunan seperti workshop, laboratorium, dan kantor sebaiknya
diletakkan agak jauh dari unit proses.
- Pemasangan isolasi yang baik pada seluruh kabel transmisi yang
ada.
- Diberi tanda-tanda larangan suatu tindakan yang dapat
mengakibatkan kebakaran seperti tanda larangan merokok.
b. Pengamanan dan pengontrolan kebakaran.
Apabila terjadi kebakaran api harus dilokalisir, harus dapat
diketahui kemungkinan apa saja yang dapat terjadi dan bagaimana
cara mengatasi. Dimana letak dari pemadam kebakaran ini sesuai
dengan tata letak pabrik yaitu dekat dengan bengkel, daerah bahan
baku, serta daerah utilitas.
c. Karyawan
Karyawan terutama karyawan proses perlu diberikan
bimbingan, pengarahan ataupun pendidikan dan latihan, studi banding
serta kursus agar dapat melaksanakan tugasnya yaitu dimana
karyawan tersebut ditempatkan sesuai dengan keahlian dan latar
belakang pendidikan ataupun pengalaman mereka sehingga dengan
pertimbangan itu karyawan bekerja dengan tidak membahayakan
keselamatan jiwa maupun keselamatan orang lain.
Pemakaian alat pengaman kerja pada pabrik Asam Salisilat yaitu
berupa Alat Pelindung Diri (APD). Perlindungan tenaga kerja melalui
usaha-usaha teknis pengaman tempat, peralatan dan lingkungan kerja
adalah sangat perlu diutamakan. Namun kadang-kadang keadaan bahaya
masih belum dapat dikendalikan sepenuhnya sehingga perlu digunakan
alat pelindung diri.
VIII-5
Penggunaan alat pelindung diri merupakan salah satu upaya
mencegah terjadinya kecelakaan kerja sebab telah diketahui bahwa
pengguna pelindung diri sangat berperan menciptakan keselamatan
ditempat kerja. Bila alat-alat proteksi diri tidak memadai atau tenaga kerja
tidak memakainya sama sekali karena mereka lebih senang tanpa
pelindung, akibatnya mungkin terjadi kecelakaan pada kepala, mata, kaki,
dan lain-lain.
Alat-alat pelindung diri yang digunakan pada pabrik Asam Salisilat
ini sebagai berikut :
a. Pakaian kerja
Pakaian kerja merupakan alat pelindung terhadap bahaya-
bahaya kecelakaan. Untuk itu, perusahaan menyediakan jenis pakaian
kerja yang cocok. Pakaian kerja mungkin cepat rusak oleh karena sifat
pekerjaan yang berat, keadaan udara lembab dan pekerjaan penuh
kotoran. Pakaian tenaga kerja pria yang bekerja melayani mesin
seharusnya berlengan pendek, pas atau longgar pada dada atau
punggung, tidak berdasi dan tidak ada lipatan-lipatan yang mungkin
mendatangkan bahaya.
b. Kacamata
Salah satu masalah tersulit dalam pencegahan kecelakaan adalah
pencegahan yang menimpah mata. Kecelakaan mata berbeda-beda
sehingga jenis kacamata pelindung yang digunakan juga beragam.
Banyak pekerja yang enggan menggunakan alat pelindung tersebut
dengan alasan menganggu pelaksanaan pekerjaan dan mengurangi
kenikmatan kerja. Tenaga kerja yang berpandangan bahwa resiko
kecelakaan terhadap mata adalah besar akan memakainya dengan
kesadaran sendiri. Sebaliknya, jika mereka merasa bahwa bahaya itu
kecil, mereka tidak akan menggunakannya.
c. Sepatu pengaman
Sepatu pengaman seharusnya dapat melindungi tenaga kerja
terhadap kecelakaan-kecelakaan yang disebabkan oleh bahan-bahan
VIII-6
berat yang menimpah kaki seperti paku atau benda tajam lainnya
yang mungkin terinjak. Selain itu sepatu pengaman juga harus bisa
melindungi kaki dari bahaya terbakar karena logam cair dan bahan
kimia korosif lainnya, juga kemungkinan tersandung atau tergelincir.
Biasanya sepatu kulit yang kuat dan baik cukup memberikan
perlindungan
d. Sarung tangan
Fungsinya melindungi tangan dan jari-jari dari api panas dingin,
radiasi elekrtomagnetik dan radiasi mengion, listrik, bahan kimia,
benturan dan pukulan, luka dan lecet, infeksi dan bahaya-bahaya
lainnya yang bisa menimpa tangan jenis sarung tangan yang dipakai
tergantung dari tingkat kecelakaan yang akan dicegah yang penting
jari dan tangan harus bebas bergerak.
e. Helm pengaman
Helm pengaman harus dipakai tenaga kerja yang mungkin
tertimpa benda jatuh atau melayang atau benda-benda lain yang
bergerak. Di Indonesia belum ada standar/klasifikasi helm pengaman
ini, namun demikian helm pengaman tersebut selayaknya cukup keras
dan kokoh tetapi tetap ringan sehingga tidak menggangu pekerjaan.
Bahan plastik dengan lapisan kain cocok untuk keperluan ini.
f. Pelindung telinga
Telinga harus dilindungi dari kebisingan. Perlindungan
kebisingan dilakukan dengan sumbat atau tutup telinga.
g. Pelindung paru-paru (Masker)
Paru-paru harus dilindungi dari udara tercemar atau
kemungkinan kekurangan oksigen dalam udara. Bahan-bahan
pencemar dapat berbentuk gas, uap logam, kabut dan debu yang
bersifat racun. Sedangkan kekurangan oksigen mungkin terjadi
ditempat-tempat yang pengudaraannya buruk seperti tangki atau pada
areal boiler.
VIII-7
Tabel VIII.1. Alat Pengaman yang Digunakan
No Nama Alat Pengaman Pekerja yang Dilindungi
1. Masker Petugas yang bekerja pada areal proses dan

laboratorium
2. Helm pengaman Petugas yang bekerja pada areal proses dan
bengkel.
3. Sepatu pengaman Petugas yang bekerja pada areal proses dan
bengkel.
4. Sarung tangan Petugas yang bekerja pada areal proses,
bengkel dan Laboratorium.
Petugas yang bekerja pada tempat bahan
5. Hydrant baku, daerah bahan bakar, areal proses, dan
gudang.
6. Pakaian Kerja Petugas yang bekerja pada Laboratorium,
area proses pabrik dan Bengkel.
7. Kacamata
Petugas yang bekerja pada Bengkel.
8. Pelindung telinga Petugas yang bekerja pada areal proses.
9. Pelindung paru-paru Petugas yang bekerja pada bengkel, areal

proses, daerah bahan baku serta area Boiler.
10. Safety Belt Petugas yang bekerja untuk perbaikan alat
proses dan pembersihan gedung.
VIII-8
BAB IX
LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK
A. Pemilihan Lokasi Pabrik

Pemilihan lokasi pabrik merupakan hal yang sangat penting karena
akan mempengaruhi kelangsungan hidup dan kedudukan perusahaan dalam
persaingan. Penentuan lokasi pabrik harus didasarkan atas perhitungan yang
matang serta menguntungkan, baik secara teknik maupun secara ekonomis
dan juga harus memperhatikan lingkungan sosialnya. Selain itu, harus
diperhatikan dan diperhitungkan pula akan kemungkinan pengembangan
lokasi pabrik dimasa yang akan datang.
Dalam menentukan lokasi suatu pabrik, perlu diperhatikan beberapa
faktor sebagai berikut :
1. Orientasi bahan baku, yaitu penempatan lokasi pabrik dekat dengan bahan
baku.
2. Orientasi pemasaran, yaitu penempatan lokasi pabrik dekat dengan
pemasaran.
3. Penempatan lokasi pabrik ditempatkan antara bahan baku dengan daerah
pemasaran.
Bertolak atas dasar pertimbanga-pertimbangan diatas, maka timbul
beberapa kemungkinan didalam hal penempatan lokasi suatu pabrik.
Kemungkinan-kemungkinan tersebut adalah:
1. Bila biaya pengangkutan produksi lebih besar dari pada biaya
pengangkutan bahan baku, maka penempatan lokasi pabrik cenderung
dekat dengan daerah pemasaran.
2. Untuk keadaan sebaliknya, bila biaya pengankutan bahan baku lebih besar
dari pada bahan jadi, maka penempatan lokasi pabrik cenderung dekat
dengan bahan baku.
3. Akan tetapi bila tidak ada perbedaan biaya yang berarti antara
pengangkutan bahan baku dengan bahan jadi, maka lokasi pebrik
ditentukan oleh proses pengolahannya.
IX-1
B. Lokasi Pabrik
Lokasi pabrik sangat berpengaruh pada keberadaan suatu industri, baik
dari segi komersil, maupun kemungkinan pengembangan dimasa yang akan
datang. Banyak faktor yang harus dipertimbangkan dalam memilih lokasi
pabrik. Pendirian pabrik direncanakan di Cilegon, di daerah kawasan industri
Cilegon, Provinsi Banten. Pertimbangan-pertimbangan yang diambil untuk
lokasi ini adalah sebagai berikut :
1. Sumber Bahan Baku
Bahan baku pabrik asam salisilat ini adalah NaOH yang diperoleh
dari PT Asahimas Subentra Chemicals. Sedangkan phenol diperoleh dari
Bekasi yang lokasinya tidak jauh dari rencana lokasi pabrik. Untuk lebih
mempermudah transportasi bahan baku, maka pabrik harus berada di dekat
pelabuhan dan bandara.
2. Pangsa Pasar
Penjualan dari suatu produk yang dihasilkan oleh suatu pabrik
haruslah jelas, karena dapat mempengaruhi nilai penjualan dari produk
yang dihasilkan. Produk yang dihasilkan haruslah sesuai dengan
permintaan dari konsumen yang akan membeli produk tersebut, baik dari
segi kualitas produk, harga, bentuk dan sebagainya yang mana semua itu
harus terpenuhi.
3. Iklim
Kondisi alam (iklim) dari area yang akan dibangun pabrik harus
mendukung, dalam arti kondisinya memang harus sesuai dengan yang
dibutuhkan.
4. Fasilitas Transportasi
Lokasi pabrik yang dipilih harus dapat mempermudah transportasi
dan pendistribusian barang sampai dengan tujuannya yang dapat
memberikan efek terhadap waktu dan uang. Pemasaran hasil produksi
untuk kebutuhan lokal tidak akan mengalami hambatan karena tersedianya
sarana transportasi darat, udara, maupun laut.
IX-2
5. Fasilitas Listrik dan Air
Pabrik membutuhkan energi listrik untuk menjalankan mesin dan
memberikan penerangan cahaya secara keseluruhan terhadap daerah
pabrik. Listrik mudah diperoleh karena lokasi pabrik yang dipilih adalah
kawasan industri dengan listrik yang disuplai dari PLN. Sedangkan air
dapat diperoleh dri PDAM dan unit pengolahan air yang terdapat di
kawasan industri.
6. Tenaga Kerja
Tenaga kerja sangat mudah diperoleh karena lokasi pabrik berada di
sekitar pemukiman penduduk. Hal ini sekaligus dapat mengurangi jumlah
pengangguran di Indonesia serta dapat membuka lapangan kerja baru.
7. Perluasan Pabrik
Perluasan pabrik haruslah memperhitungkan rencana perluasan
pabrik tersebut dalam jangka waktu 10 atau 20 tahun kedepan (jangka
panjang). Karena apabila suatu saat nanti akan memperluas area dari
pabrik tidak kesulitan dalam mencari lahan perluasan.
8. Peraturan Daerah
Dalam mendirikan suatu bangunan (pabrik) haruslah dilengkapi
dengan surat-surat dari instansi yang terkait, baik itu pemda ataupun dari
badan pertanahan setempat serta dari instansi lainnya yang terkait. Lahan
yang akan didirikan pabrik harus bebas dari sengketa kasus-kasus yang
lain, agar pendirian pabrik tidak mengalami kesulitan pada saat
membangun maupun pada saat mendatang.
9. Karakteristik Daerah dan Masyarakat
Keadaan sekitar lahan pabrik haruslah diamati atau dimengerti,
dengan maksud agar pada saat pabrik telah berdiri tidak ada masalah yang
akan berkembang, misal : dapat menggunakan potensi-potensi yang ada,
baik potensi alam sekitar ataupun potensi dari masyarakat sekelilingnya.
10. Letak Geografis
Lokasi yang dipilih memiliki kondisi geografis cukup baik berupa
dataran rendah dan rata. Struktur tanah yang cukup baik sehingga
IX-3
memungkinkan tidak adanya faktor gangguan cuaca maupun bencana alam
seperti gempa bumi dan banjir.
C. Tata Letak Pabrik
Tata letak pabrik adalah suatu perencanaan dan pengintegrasian aliran
dari kompone-komponen produksi suatu pabrik sehingga diperoleh suatu
hubungan yang ekonomis dan efektif antara operator, peralatan dan material
dari bahan baku hingga menjadi bahan jadi. Maka tata letak pabrik yang baik
dapat diartikan sebagai penyusun yang teratur dan efisien dari semua fasilitas
peralatan pabrik dihubungkan dengan tenaga kerja yang ada didalamnya.
Fasilitas pabrik tidak semata-mata hanya mesin-mesin tetapi juga
daerah pelayanan termasuk tempat penerimaan, pengiriman barang. Tempat
pemeliharaan, gudang dan sebagainya. Disamping itu, perlu juga diperhatikan
keamanan paraa pekerja sehingga tata letak pabrik meliputi didalam dan
diluar gedung.
Adapun faktor-faktor yang harus diperhatikan dalam perencanaa tata
letak pabrik adalah:
1. Urutan produksi
2. Kemungkinan perluasan pabrik dimasa mendataang
3. Distribusi air, steam, tenaga listrik dan bahan baku
4. Pemeliharaan dan perbaikan
Letak peralatan harus sedemikian rupa supaya pemeliharaan daan
perbaikan dapat dilakukan dengan mudah
5. Keamanan
Faktor keamanan didalam perencanaan tata letak pabrik dan unit peralatan
harus mendapa perhatian serius
6. Ruang kerja
Ruang kerja pabrik harus cukup besar sehingga tidak mengganggu
keselamatan dan kesehatan pekerja
IX-4
7. Fleksibilitas
Dalam perencanaan tata letak pabrik juga harus dipertimbangkan
kemungkinan proses mesin, sehingga perubahan-perubahan yang
dilakukan tidak menelan biaya yang tinggi.
D. Perincian Luas Area Pabrik

Dalam mendirikan suatu pabrik, luas tanah yang digunakan harus
diperincikan secara optimal. Perincian luas areal didasarkan atas perkiraan
luas tanaah yang dibutuhkan pada msing-masing unit. Untuk menentukan luas
tanah yang dubutuhkan harus dibentuk suatu tim khusus untuk mengevaluasi
pengunnaan tanah.
Tabel IX.1. Perincian Luas Lokasi Pabrik
No Jenis Bangunan Luas (m2)
1 Pos keamanan (2 buah) 200
3 Kantin dan koperasi karyawan 300
4 Area parker /Taman/jalur hijau 5.000
5 Bengkel dan gudang alat 4.000
6 Gudang bahan kimia 500
7 Pemadam kebakaran 300
8 Area utilitas 4.000
9 Area perluasan pabrik 5.000
10 Area proses 5.000
11 Ruang control 300
12 Poliklinik 200
13 Laboratorium 300
14 Perpustakaan 200
15 Kantor 4.000
16 Mushola/ Aula 5.000
17 Perumahan 5.000
18 Unit pengolahan limbah 400
20 Lapangan Olah Raga 300
Total 40.000
IX-5
BAB X
BENTUK DAN MANAJEMEN PERUSAHAAN
Berdasarkan rencana produksi dari pabrik dengan kapasitas produksi

9.000 ton/tahun, oleh karena itu perlu suatu sistem organisasi yang akan mengatur
mekanisme kerja di dalam perusahaan/pabrik serta memecahkan masalah-masalah
yang muncul di dalam perusahaan atau dengan kata lain suatu bentuk perusahaan
harus memiliki sifat yang dinamis, yang berarti perusahaan itu harus dapat
menyesuaikan diri terhadap segala perubahan untuk mencapai tujuan yang
maksimum.
A. Bentuk Perusahaan
Sesuai dengan keadaan dan kebutuhan perusahaan, maka pabrik Asam
Salisilat ini direncanakan berbentuk Perseroan Terbatas (PT). Adapun alasan
pemilihan bentuk ini adalah :
1. Bentuk perusahaan ini mudah mendapatkan modal, yaitu selain dari bank
juga bisa diperoleh dari penjualan saham.
2. Tanggung Jawab pemegang saham terbatas, karena segala sesuatu yang
menyangkut kelancaran produksi dipegang oleh pemimpin perusahaan,
dimana kekayaan pemegang saham terpisah dari kekayaan perusahaan.
3. Kelangsungan hidup perusahaan lebih terjamin, karena tidak terpengaruh
oleh berhentinya pemegang saham, direksi dan karyawan.
B. Struktur Organisasi
Salah satu faktor yang menunjang kemajuan perusahaan adalah struktur
organisasi. Untuk mendapatkan suatu sistem yang baik maka perlu
diperhatikan beberapa pedoman, antara lain adalah perumusan tujuan
perusahaan jelas, pendelegasian wewenang, pembagian tugas kerja yang jelas,
kesatuan perintah dan tanggung jawab, sistem pengontrol atas pekerjaan yang
telah dilaksanakan, dan organisasi perusahaan yang fleksibel. Dengan
berdasarkan pedoman tersebut maka akan diperoleh stuktur organisasi yang
baik, yang salah satunya yaitu sistem line and staf.
X-1
Pada sistem ini, garis kekuasaan lebih sederhana dan praktis. Demikian
pula kebaikan dalam pembagian tugas kerja seperti yang terdapat pada sistem
organisasi fungsional, sehingga seorang karyawan hanya akan bertanggung
jawab pada seorang atasan saja. Sedangkan untuk mencapai kelancaran
produksi maka perlu dibentuk staf ahli yang terdiri dari orang-orang yang ahli
di bidangnya. Staf ahli akan memberikan bantuan pemikiran dan nasehat
kepada direktur utama demi tercapainya tujuan perusahaan.
Ada dua kelompok yang berpengaruh dalam menjalankan organisasi
garis dan staf ini, yaitu :
1. Sebagai staf yaitu orang-orang yang melakukan tugas sesuai dengan
keahliannya, dalam hal ini berfungsi untuk memberikan saran-saran
kepada unit operasional.
2. Sebagai garis atau liniar yaitu orang-orang yang melaksanakan tugas
pokok organisasi dalam rangka mencapai tujuan.
Pemegang saham sebagai pemilik perusahaan dalam melaksanakan
tugas sehari-harinya diwakili oleh dewan komisaris, sedangkan tugas untuk
menjalankan perusahaan dilaksanakan oleh direktur utama dibantu oleh
direktur teknik dan produksi serta direktur keuangan dan umum. Direktur
teknik dan produksi membawahi karyawan litbang. Direktur keuangan dan
umum membawahi bagian umum, bagian keuangan dan bagian pemasaran.
Masing-masing kepala bagian membawahi kepala seksi sebagai bagian dari
pendelegasian wewenang dan tanggung jawab.
Karyawan perusahaan akan dibagi dalam beberapa kelompok yang
setiap kepala kelompok akan bertanggung jawab kepada pengawas masing-
masing seksi. Manfaat adanya Struktur organisasi adalah sebagai berikut :
1. Menjelaskan dan menjernihkan persoalan mengenai pembatas tugas,
tanggung jawab, wewenang dan lain-lain.
2. Sebagai bahan orientasi untuk pejabat
3. Penempatan pegawai yang lebih tepat.
4. Penyusunan program pengembangan manajemen.
X-2
5. Mengatur kembali langkah kerja dan prosedur kerja yang berlaku bila
terbukti kurang lancar.
Tugas dan wewenang
1. Pemegang Saham
Pemegang saham adalah beberapa orang yang mengumpulkan
modal untuk kepentingan pendirian dan berjalannya operasi perusahaan
tersebut. Kekuasaan tertinggi pada perusahaan perseroan terbatas (PT)
adalah Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS). Pada RUPS tersebut para
pemegang saham berwenang untuk :
a. Mengangkat dan memberhentikan dewan komisaris
b. Mengangkat dan memberhentikan direktur
c. Mengesahkan hasil-hasil usaha serta neraca perhitungan untung rugi
tahunan dari perusahaan
2. Dewan Komisaris
Dewan komisaris merupakan pelaksana tugas dari pemegang
saham, sehingga dewan komisaris akan bertanggung jawab kepada
pemegang saham. Tugas-tugas dewan komisaris meliputi :
a. Menilai dan menyetujui rencana direksi tentang kebijaksanaan umum,
target perusahaan, alokasi sumber-sumber dana dan pengarahan
pemasaran.
b. Mengawasi tugas-tugas direktur.
c. Membantu direktur dalam tugas-tugas yang penting.
3. Direktur Utama
Direktur utama merupakan pimpinan tertinggi dalam perusahaan
dan bertanggung jawab sepenuhnya terhadap maju mundurnya
perusahaan. Direktur utama membawahi direktur teknik dan produksi
serta direktur keuangan dan umum. Tugas direktur utama antara lain :
a. Melaksanakan kebijakan perusahaan dan mempertanggungjawabkan
pekerjaannya pada pemegang saham pada akhir masa jabatannya.
X-3
b. Menjaga stabilitas organisasi perusahaan dan membuat kontinuitas
hubungan yang baik antara pemegang saham, pimpinan, karyawan dan
konsumen.
c. Mengangkat dan memberhentikan kepala bagian dengan persetujuan
Rapat Pemegang Saham.
d. Mengkoordinir kerjasama dengan direktur teknik dan produksi serta
direktur keuangan dan umum.
4. Staf Ahli
Staf ahli terdiri dari tenaga-tenaga ahli yang bertugas membantu
direktur utama dalam menjalankan tugasnya, baik yang berhubungan
dengan teknik maupun administrasi. Staf ahli bertanggung jawab kepada
direktur utama sesuai dengan bidang keahliannya masing- masing. Tugas
dan wewenang staf ahli meliputi :
a. Memberikan nasehat dan saran dalam perencanaan pengembangan
perusahaan.
b. Mengadakan evaluasi bidang teknik dan ekonomi perusahaan.
c. Memberikan saran-saran dalam bidang hokum
5. Direktur
Secara umum tugas direktur adalah mengkoordinir, mengatur dan
mengawasi pelaksanaan pekerjaan dalam lingkungan bagiannya sesuai
dengan garis-garis yang diberikan oleh pimpinan perusahaan. Direktur
bertanggung jawab kepada direktur utama. Direktur terdiri dari direktur
teknik dan produksi serta direktur keuangan dan umum. Tugas direktur
teknik dan produksi antara lain :
a. Bertanggung jawab kepada direktur utama dalam bidang produksi dan
teknik.
b. Mengkoordinir, mengatur dan mengawasi pelaksanaan pekerjaan
kepala-kepala bagian yang menjadi bawahannya.
Tugas direktur keuangan dan umum :
a. Bertanggung jawab kepada direktur utama dalam bidang keuangan,
pemasaran dan pelayanan umum.
X-4
kepala-kepala bagian yang menjadi bawahannya.
6. Kepala Bagian
- Kepala bagian produksi
Bertanggung jawab kepada direktur teknik dan produksi dalam
bidang mutu dan kelancaran produksi.Kepala bagian produksi
membawahi seksi proses dan seksi laboratoriun.
Tugas seksi proses meliputi :
a. Menjalankan tindakan seperlunya pada peralatan produksi yang
mengalami kerusakan sebelum diperbaiki oleh seksi yang
berwenang.
b. Mengawasi jalannya proses produksi.
Tugas seksi laboratorium meliputi :
a. Mengawasi dan menganalisa mutu bahan baku dan bahan
pembantu.
b. Mengawasi dan menganalisa produk.
c. Mengawasi kualitas buangan pabrik.
- Kepala bagian teknik
Tugas kepala bagian teknik antara lain :
a. Bertanggung jawab kepada direktur teknik dan produksi dalam
bidang pemeliharaan alat dan utilitas.
b. Mengkoordinir kepala-kepala seksi yang menjadi bawahannya.
c. Kepala bagian teknik membawahi seksi pemeliharaan dan seksi
utilitas.
Tugas seksi pemeliharaan antara lain :

a. Melaksanakan pemeliharaan fasilitas gedung dan peralatan pabrik.
b. Memperbaiki peralatan pabrik.
c. Tugas seksi utilitas antara lain :
d. Melaksanakan dan mengatur sarana utilitas untuk memenuhi
kebutuhan proses seperti air, steam dan listrik.
X-5
- Kepala bagian litbang
Kepala bagian litbang bertanggung jawab kepada direktur teknik
dan produksi dalam penelitian dan pengembangan yang berkaitan
dengan mutu produk, efisiensi kerja dan kelancaran proses.
Tugas kepala bagian litbang :
a. Bertanggung jawab kepada direktur teknik dan produksi dalam
bidang penelitian dan pengembangan yang berkaitan dengan usaha
mempertinggi mutu produk, efisiensi kerja, kelancaran proses dan
kualitas buangan yang dalam hal ini berkaitan dengan kepedulian
pabrik terhadap lingkungan.
karyawan-karyawan yang menjadi bawahannya.
- Kepala bagian pemasaran
Kepala bagian pemasaran bertanggung jawab kepada direktur
keungan dan umum dalam bidang pengadaan bahan baku dan
pemasaran hasil produksi. Kepala bagian pemasaran membawahi seksi
pembelian dan seksi pemasaran.
Tugas seksi pembelian antara lain :
a. Melaksanakan pembelian barang dan peralatan yang dibutuhkan
perusahan.
b. Mengetahui harga pemasaran dan mutu bahan baku serta mengatur
keluar masuknya bahan dan alat dari gudang.
Tugas seksi pemasaran :
a. Merencanakan strategi pemasaran produk.
b. Mengatur distribusi barang dari gudang.
- Kepala bagian keuangan
Kepala bagian keuangan bertanggung jawab kepada direktur
keuangan dan umum dalam bidang administrasi dan keuangan. Kepala
bagian keuangan membawahi seksi administrasi dan seksi kas.
Tugas seksi administrasi antara lain :
X-6
a. Menyelenggarakan pencatatan hutang piutang, administrasi kantor,
pembukuan serta masalah pajak.
Tugas seksi kas antara lain :
a. Mengadakan perhitungan tentang gaji dan intensif karyawan.
b. Menghitung penggunaan uang perusahaan, mengamankan uang dan
membuat prediksi keuangan masa depan
- Kepala bagian umum
Kepala bagian umum bertanggung jawab kepada direktur
keuangan dan umum dalam bidang personalia, hubungan masyarakat
dan keamanan. Kepala bagian umum membawahi seksi personalia,
seksi humas dan seksi keamanan.
Tugas seksi personalia antara lain :
a. Membina tenaga kerja dan menciptakan suasana kerja yang baik
antara pekerja dan pekerjaannya serta lingkungannya supaya tidak
terjadi pemborosan waktu dan biaya.
b. Mengusahakan disiplin kerja yang tinggi dalam menciptakan
kondisi kerja yang dinamis.
c. Melaksanakan hal-hal yang berhubungan dengan kesejahteraan
karyawan.
Tugas seksi humas adalah :
a. Mengatur hubungan perusahaan dengan masyarakat sekitar pabrik.
Tugas seksi keamanan :
a. Menjaga semua bangunan pabrik dan fasilitas yang ada di
perusahaan.
b. Mengawasi keluar masuknya orang-orang, baik karyawan maupun
orang luar yang masuk ke lingkungan pabrik.
c. Menjaga dan memelihara kerahasiaan yang berhubungan dengan
intern pabrik.
7. Kepala Seksi
Kepala seksi adalah pelaksana pekerjaan dalam lingkungan
bidangnya sesuai dengan rencana yang telah diatur oleh kepala bagian
X-7
masing-masing agar diperoleh hasil yang maksimum dan efektif selama
berlangsungnya proses produksi. Setiap kepala seksi bertanggung jawab
kepada kepala bagiannya masing-masing sesuai dengan bidangnya.
Status Karyawan dan Sistem Penggajian
Pada pabrik yang akan didirikan ini system penggajian karyawan
berbeda-beda tergantung pada status karyawan, kedudukan, tanggung
jawab dan keahliannya. Menurut statusnya karyawan dibagi menjadi tiga
golongan sebagai berikut :
a. Karyawan tetap
Karyawan tetap yaitu karyawan yang diangkat dan
diberhentikan dengan surat keputusan direksi dan mendapat gaji
bulanan sesuai dengan kedudukan, keahlian dan masa kerja
b. Karyawan harian
Karyawan harian adalah karyawan yang diangkat dan
diberhentikan direksi tanpa surat keputusan direksi dan mendapat
upah harian yang dibayar tiap akhir pekan.
c. Karyawan Borongan
Karyawan borongan adalah karyawan yang digunakan oleh
pabrik bila diperlukan saja.
C. Perincian Tugas dan Keahlian

Tabel X.1. Jabatan dan Prasyarat
Jabatan Prasyarat
Direktur Utama Sarjana Teknik Kimia
Direktur Teknik dan Produksi S-1 / S-2 Teknik Kimia
Direktur Keungan dan Umum S-1 / S-2 Ekonomi
Staff ahli S-1 Teknik Kimia / Man. Industri
Sekretaris D III Sekretaris
Kepala Bagian Umum S-1 Hukum
Kepala Bagian Keuangan S-1 Ekonomi
Kepala Bagian Pemasaran S-1 Ekonomi / Teknik Kimia
Kepala Bagian Produksi S-1 Teknik Kimia
X-8
Kepala Bagian Teknik S-1 Teknik Mesin
Kepala Bagian Litbang S-1 Teknik Kimia
Kepala Seksi Personalia S-1 Hukum
Kepala Seksi Humas S-1 Fisip
Kepala Seksi Keamanan S-1 / SMU
Kepala Seksi Pembelian S-1 Ekonomi / S-1 Teknik Kimia
Kepala Seksi Pemasaran S-1 Ekonomi / Teknik Kimia
Kepala Seksi Administrasi S-1 Ekonomi
Kepala Seksi Kas S-1 Ekonomi / Akutansi
Kepala Seksi Proses S-1 Teknik Kimia
Kepala Seksi Laboratorium S-1 Teknik Kimia
Kepala Seksi Pemeliharaan S-1 Teknik Mesin
Karyawan Personalia dan Umum S-1 / SMU / SMEA
Kepala Regu keamanan SMU
Karyawan Keamanan SMU / SMP
Karyawan Bagian Pemasaran SMU / SMEA
Karyawan Baagian Keuangan SMU / SMEA
Kepala Regu Proses D III / S-1 Teknik Kimia
Kepala Regu Laboratorium D III / S-1 Teknik Kimia
Karyawan Bagian Produksi STM / SMU
Kepala Regu Pemeliharaan D III / S-1 Teknik Mesin
Kepala Regu Utilitas D III / S-1 Teknik Kimia
Karyawan Bagian Teknik STM / SMU
Medis Dokter
Paramedis D III perawat
Sopir, pesuruh, cleaning service SMU / SMP
X-9
D. Sistem Kepegawaian dan Sistem Gaji
Tabel X.2. Jumlah Karyawan
NO JABATAN JUMLAH
1. Direktur Utama 1
2. Direktur Teknik dan Produksi 1
3. Direktur Keuangan dan Umum 1
4. Staff Ahli 3
5. Sekretaris 3
6. Kepala Bagian Umum 1
7. Kepala Bagian Pemasaran 1
8. Kepala Bagian Keuangan 1
9. Kepala Bagian Teknik 1
10. Kepala Bagian Produksi 1
11. Kepala Bagian R & D 1
12. Kepala Bagian Personalia 1
13. Kepala Seksi Humas 1
14. Kepala Bagian Keamanan 1
15. Kepala Seksi Pembelian 1
16. Kepala Seksi Penjualan 1
17. Kepala Seksi Administrasi 1
18. Kepala Seksi Anggaran 1
19. Kepala Seksi Proses 1
20. Kepala Seksi Pengendalian 1
21. Kepala Seksi Laboratorium 1
22. Kepala Seksi Pemeliharaan 1
23. Kepala Regu 8
24. Kepala Seksi Utilitas 1
25. Kepala Seksi Penelitian 1
26. Kepala Seksi Pengembangan 1
27. Karyawan Personalia 5
28. Karyawan Humas 4
29. Karyawan Keamanan 10
30. Karyawan Pembelian 4
X-10
31. Karyawan Penjualan 6
32. Karyawan Administrasi 4
33. Karyawan Anggaran 4
34. Karyawan Proses 12
35. Karyawan Pengendalian 4
36. Karyawan Laboratorium 8
37. Karyawan Pemeliharaan 4
38. Karyawan R & D 6
39. Karyawan Utilitas 8
40. Sopir 8
41. Pesuruh dan Cleaning Service 8
Total 132
Penggolongan Gaji
Tabel X.3. Penggolongan gaji menurut jabatan
No Jabatan Gaji/bulan
1 Direktur utama 40.000.000
2 Direktur 30.000.000
3 Staff ahli 12.000.000
4 Sekretaris 12.000.000
5 Kebala bagian 10.000.000
6 Kepala seksi 10.000.000
7 kepala regu 10.000.000
8 Karyawan 10.000.000
9 Supir 10.000.000
10 Pesuruh dan Cleaning service 8.000.000
E. Pembagian Jam Kerja

Pabrik beroperasi 330 hari dalam satu tahun dan 24 jam per hari. Sisa
hari yang bukan hari libur digunakan untuk perbaikan atau perawatan dan
shut down, sedangkan pembagian jam kerja karyawan dibagi dalam dua
golongan :
X-11
1. Karyawan non shift
Karyawan non shift adalah para karyawan yang tidak menangani
proses produksi secara langsung, termasuk karyawan harian yaitu
direktur, staf ahli, kepala bagian, kepala seksi serta bawahan yang berada
di kantor. Karyawan harian dalam satu minggu bekerja selama 6 hari
dengan pembagian jam kerja sebagai berikut :
Jam kerja :
a. Hari Senin – Jum'at : jam 07.00 – 15.00
b. Hari Sabtu : jam 07.00 – 12.00
Jam istirahat :
a. Hari Senin – Kamis : jam 12.00 – 13.00
b. Hari Jum'at : jam 11.00 – 13.00
2. Karyawan Shift
Karyawan shift adalah karyawan yang secara langsung menangani
proses produksi atau mengatur bagian-bagian tertentu dari pabrik.
Karyawan shift antara lain seksi proses, sebagian seksi laboratorium, seksi
pemeliharan, seksi utilitas dan seksi keamanan. Para karyawan shift dalam
sehari semalam akan bekerja secara bergantian, dengan pengaturan
sebagai berikut :
Karyawan produksi dan teknik :
a. Shift pagi : jam 07.00 – 15.00
b. Shift siang : jam 15.00 – 23.00
c. Shift malam : jam 23.00 – 07.00
Karyawan keamanan :
a. Shift pagi : jam 07.00 – 15.00
b. Shift siang : jam 15.00 – 23.00
c. Shift malam : jam 23.00 – 07.00
Karyawan shift ini dibagi menjadi 4 regu, yaitu 3 regu bekerja dan
1 regu istirahat yang dilakukan secara bergantian. Setiap regu
mendapatkan giliran 6 hari kerja dan satu hari libur untuk setiap shift dan
masuk lagi untuk shift berikutnya. Untuk hari libur atau hari besar yang
X-12
ditetapkan oleh pemerintah, regu yang bertugas tetap masuk. Jadwal kerja
masing-masing regu disajikan dalam tabel X.4. sebagai berikut :
Tabel X.4. Jadwal kerja masing-masing regu
Hari/ 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
Regu
1 P P S S M M L P P S S M M L
2 S S M M L P P S S M M L P P
3 M M L P P S S M M L P P S S
4 L P P S S M M L P P S S M M
Keterangan :
P = Shift Pagi M = Shift Malam S = Shift Siang L = Libur
F. Jaminan Sosial
Kesejahteraan yang diberikan oleh perusahaan antara lain berupa :
1. Tunjangan
a. Tunjangan berupa gaji pokok yang diberikan berdasarkan golongan
karyawan yang bersangkutan.
b. Tunjangan jabatan yang diberikan berdasarkan jabatan yang dipegang
karyawan
c. Tunjangan lembur yang diberikan kepada karyawan yang bekerja
diluar jam kerja berdasarkan jumlah jam kerja.
2. Cuti
a. Cuti tahunan, diberikan kepada setiap karyawan selama 12 hari kerja
dalam setahun
b. Cuti sakit, diberikan kepada karyawan yang menderita sakit
berdasarkan keterangan dokter
3. Pakaian kerja
Pakaian kerja diberikan kepada setiap karyawan sejumlah dua pasang
untuk setiap tahunnya
4. Pengobatan
a. Biaya pengobatan bagi karyawan yang menderita sakit yang
diakibatkan oleh kerja (kecelakaan kerja) ditanggung oleh perusahaan
sesuai dengan Undang-undang yang berlaku.
X-13
b. Biaya pengobatan bagi karyawan yang menderita sakit tidak
disebabkan oleh kecelakaan kerja diatur kebijakan perusahaan.
5. Asuransi Tenaga Kerja (ASTEK)
ASTEK diberikan oleh perusahaan bila jumlah karyawannya lebih dari 10
orang.
X-14
BAB XI
ANALISIS EKONOMI
A. Dasar Kelayakan
Analisa ekonomi dalam pra rancangan pabrik Asam Salisilat dari
phenol ini dibuat dengan maksud untuk memperoleh gambaran kelayakan
penanaman modal dalam kegiatan produksi, dengan meninjau kebutuhan
investasi modal, besarnya laba yang diperoleh, lamanya investasi modal, titik
impas (Break Even Point) terhadap volume produksi dan informasi ekonomi
lainnya.
Perhitungan analisa ekonomi menggunakan steady estimate, yaitu
perhitungan Modal Investasi Tetap (MIT) dilakukan dengan menghitung
harga alat utama proses, sedangkan untuk menghitung biaya-biaya lainnya
diperoleh dengan membandingkan harga alat utama tersebut. Perkiraan harga
peralatan poduksi dan peralatan penunjang didapat dengan menggunakan data
dari buku Plant Design and Economic for Chemical Engineers karangan Max
S Peters, edisi VI dan situs www.Matche.com.
Dalam pra rancangan pabrik Asam Salisilat dari Phenol ini digunakan
indeks Marshall and Swift untuk penafsiran harga. Index harga pada tahun
2018 adalah 603,1 dan index harga pada tahun 2023 adalah 676,1. Pada
analisa ekonomi pra rancangan pabrik ini digunakan beberapa ketentuan dan
asumsi, yaitu:
Pada analisa ekonomi prarancangan pabrik ini digunakan beberapa
asumsi, yaitu:
1. Pembangunan fisik pabrik pada awal tahun 2023 dengan masa konstruksi
dan instalansi selama satu tahun, sehingga pabrik mulai beroperasi pada
awal tahun 2024.
2. Proses yang dijalankan secara kontinu.
3. Jumlah hari kerja pabrik adalah 330 hari dalam setahun.
4. Shut down dilaksanakan selama 30 hari setiap tahun untuk perawatan dan
perbaikan alat-alat pabrik secara menyeluruh.
XI-1
5. Umur teknis pabrik 10 tahun.
6. Asumsi nilai tukar Rupiah terhadap mata uang Dollar adalah stabil pada
Tahun 2019, yaitu 1$ = Rp.14.329,-
7. Situasi perekonomian dunia, keadaan pasar dalam negeri, biaya dan lain-
lain dianggap stabil selama pabrik beroperasi.
8. Terjadi kenaikan harga bahan baku dan produk sebesar 5% tiap tahun.
9. Pada tahun 2024 kondisi pasar stabil dengan tingkat bunga bank adalah
10% per tahun.
B. Hasil Perhitungan
1. Total Fixed Capital Investment (FCI)
Tabel XI.1. Fixed Capital Investment
Fixed Capital Invesment Rp
Direct plant cost 389.415.505.414
Contranctor's fee 38.941.550.541
Contingency 97.353.876.354
Jumlah 525.710.932.309
2. Total Working Capital Investment (WCI)

Tabel XI.2. Working Capital Investment
Working Capital Investment Rp
Raw material inventory 105.081.443.712
In process inventory 62.517.774.715
Product inventory 125.035.549.431
Available cash 125.035.549.431
Extended credit 145.833.333.333
Jumlah 563.503.650.622
XI-2
3. Total Capital Investment (TCI)
Tabel XI.3. Total Capital Investment
Total Capital Investment Rp
Fixed capital investment 525.710.932.309
Working capital 563.503.650.622
Plant start up 47.313.983.908
IDC 52.571.093.230
Jumlah 1.189.099.660.069
4. Total Manufactoring Cost (MC)

Tabel XI.4. Manufactoring Cost
Manufactoring Cost Rp
Direct manufactoring cost 1.366.640.781.304
Indirect manufactoring cost 70.700.500.000
Fixed manufactoring cost 63.085.311.876
Jumlah 1.500.426.593.180
5. Total General Expense

Tabel XI.5. General Expense
Total General Expanse Rp
Adminstrasi 3.031.220.000
Sales 315.089.584.567
Riset 120.034.127.454
Finance 59.454.983.003
Jumlah 497.609.915.024
XI-3
6. Analisa Kelayakan
Tabel XI.6. Analisa Kelayakan
Keterangan Perhitungan Batasan
1. Persen return of investment (% ROI)
ROI sebelum pajak 95,48% min. 44%
ROI setelah pajak 71,61% -
2. Pay Out Time (POT)
POT sebelum pajak 0,9 thn max. 2 thn
POT setelah pajak 1,2 thn -
3. Break Event Point (BEP) 30,99% -
4. Shut Down Point (SDP) 22,53% -
7. Grafik Break Event Point (BEP)
Break Event Point (BEP)

2.50E+12
Sa
2.00E+12
Milyar rupiah/tahun
Ra
1.50E+12
1.00E+12
Va
5.00E+11
BEP Fa
0.00E+00
30,99%
Grafik XI.1. Break Event Point
XI-4
BAB XII
KESIMPULAN
1. Ditinjau dari teknik yang meliputi pengadaan alat-alat produksi, penerapan

teknologi, bahan baku, proses produksi, hasil produksi dan tenaga kerja maka
pabrik Asam Salisilat dari Phenol dengan kapasitas produksi 25.000 ton/tahun
menarik untuk dikaji lebih lanjut.
2. Prarancangan pabrik Asam Salisilat dari Phenol dengan kapasitas produksi
25.000 ton/tahun direncanakan akan didirikan pada tahun 2023 di Cilegon, di
daerah kawasan industri Cilegon, Provinsi Banten.
3. Berdasarkan tinjauan ekonomi yang terdiri dari analisa non-discounted cash
flow dan discounted cash flow, pabrik Asam Salisilat dari Phenol layak untuk
didirikan dengan harga jual produk Rp. 2.500.000.000.000/tahun.
ROI = 71,61%
POT = 1,2 tahun
BEP = 30,99%
SDP = 22,53%
4. Berdasarkan pertimbangan sosial, pabrik Asam Salisilat dari Phenol dapat
membuka lapangan pekerjaan serta dapat meningkatkan taraf hidup
masyarakat disekitar pabrik.
XII-1
DAFTAR PUSTAKA
Aries, R.S and newton, R.D., 1955, “Chemical Engineering Cost Estimation” Mc
Grow-Hill Book Company, New York.
Brown, George Grager, 1978, “Unit Operation” Cetakan IV, New York.
Brownell and Young,1979, “Process Equipment Design, Vessel Design” Edisi I,

Willey Eartern Ltd, New Delhi.
Caulson.J.M. and Ricardson.J.F., 1989, Chemical Engineering Vol 6, Pergamon

Press Inc, New York.
Fessenden, R. J. & Fessenden, J.S. 1997. Kimia Organik Edisi 3 Jilid I.

(Pudjaatmaka, A.H., penerjemah). Penerbit Erlangga. Jakarta.
Geankoplis. Christie.J., 1993, Transport Processes and Unit Operation

3thed,Allyn & Bacon Inc, New Jersey.
Hayat, S. 2007. Salicylic Acid- A Plant Hormone. India: Springer.
Kern, D.Q,.1982, Process Heat Tansfer,Mc Graw Hill, New York
Mc Cabe, W.L., Smith, J.C and Harriot, P,. 1985, Unit Operation of Chemical
Engineering, 5th edition, Mc Graw Hill Book Co., Singapore.
Metcalf and eddy, Inc., 1991, Wastewater engineering: treatment, disposal

andreuse, 3rd 3e., New York, Mc Graw Hill Inc.
Othmer Kirk, 1970,” Encyclopedian of Chemical Technology”, Vol 2, 4th Edition,

John Willey Sons, New York.
Perry, R.H and Green,D., 1999, “Chemical Engineering Handbook, ed 7, Mc

Graw Hill, New York.
Peters, M. S and Timmerhause, K.D., 1991, “Plant Design and Economics for
Chemical Engineering, ed 7, Mc Graw Hill, Singapore.
Rase, H.F., 1977, “Chemical Reactor Design For Process Plants” Wiley
Interscience, Canada
Reklaitis,G.V,.”Introducing to Material and Energy Balances, John Wiley &

Sons, Singapore.
Rieko, K dan Panji S., 2007. Asam Salisilat Dari Fenol. Sultan Ageng Tirtayasa
University : Banten : Skripsi Program Sarjana.
XIII-1
Smith, J.M and HC Van Ness, 1987,”Introducing to Chemical Engineering
thermodynamic”, Edisi IV, Mc Graw Hill, Singapore.
Wallas. S.M., 1988, Chemical Process Equipment, Butterworth Publishers,

Stoneham USA.
Yaws, L, Carl, 1998, Chemical Properties Handboo, Mc Graw Hill, London.
www.alibaba.com
www.bps.go.id
www.matche.com
XIII-2
LAMPIRAN A
NERACA MASSA
Prancangan pabrik pembuatan Asam Salisilat dilaksanakan untuk kapasitas

produksi dengan basis sebesar 25.000 ton/tahun dengan ketentuan sebagai berikut:
1 tahun operasi = 330 hari kerja
1 hari kerja = 24 jam
Basis Perhitungan = 100 kg/jam
Kemurnian produk = 99%
Konversi = 80 %
Kapasitas produk Asam Salisilat tiap jam :
Berat Molekul Masing-masing Komponen :
No. Komponen Rumus Struktur BM
1. Natrium Hidroksida NaOH 40

2. Fenol C6H5OH 94
3. Air H2 O 18
4. Karbondioksida CO2 44,01
5. Asam Sulfat H2SO4 98,08
6. Asam Salisilat C6H4(OH)(COOH) 138
7. Natrium Phenolate C6H5ONa 116
8. Natrium Salisilat C6H4(OH)(COONa) 160
9. Natrium Sulfat Na2SO4 142
C6H5OH + NaOH C6H5ONa + H2O

M 2,6600 2,6600 - -
R 2,6334 2,6334 2,6334 2,6334
S 0,0266 0,0266 2,6334 2,6334
Massa 250,0400 kg 106,400 kg 305,4744 kg 47,4012 kg
Lamp.A-1
1. Mixer
F2 :
H2O
F3 :
F1 : Mixer NaOH
NaOH H2O
Neraca massa overall :

Massa masuk = Massa keluar
F1 + F2 = F3
Neraca massa komponen :
Aliran F1
- NaOH = 106,4000 kg/jam
Aliran F2
- H2O = 106,400 = 95,7600 kg/jam
Aliran F3
- NaOH = 106,4000 kg/jam
- H2O = 95,7600 kg/jam
Masuk Keluar
Komponen
F1 F2 F3
NaOH 106,4000 - 106,4000
H2 O - 95,7600 95,7600
Total 202,1600 202,1600
Lamp.A-2
F4 :
C6H5OH
H2O
F5 :
F3 : Reaktor C6H5OH
NaOH C6H5ONa
H2O
Na-Phenolate NaOH
H2O
Dengan konversi 99%

Reaksi yang terjadi :
M 2,6600 2,6600 - -
R 2,6334 2,6334 2,6334 2,6334
S 0,0266 0,0266 2,6334 2,6334
F3 + F4 = F5
Aliran F3
- NaOH = 106,4000 kg/jam
- H2O = 95,7600 kg/jam
Aliran F4
- C6H5OH = 99,99% (massa phenol + impuritis)
= 250,0400 kg/jam
- H2O = 0,01% (massa phenol + impuritis)
= 0,0025 kg/jam
Aliran F5
- NaOH = 0,0266 40 = 1,0640 kg/jam
- H2O = (2,6334 18) + 95,7600 + 0,0025
= 143,1637 kg/jam
- C6H5OH = 0,0266 94 = 2,5004 kg/jam
- C6H5ONa = 2,6334 116 = 305,4744 kg/jam
Lamp.A-3
Masuk Keluar
Komponen
F3 F4 F5
NaOH 106,4000 - 1,0640
H2 O 95,7600 0,0025 143,1637
C6H5OH - 250,0400 2,5004
C6H5ONa - - 305,4744
Total 452,2025 452,2025
3. Vacuum Dryer
F6 :
Steam
F5 : F9 :
C6H5OH C6H5OH
C6H5ONa Vacuum Dryer C6H5ONa
NaOH NaOH
H2O H2O
F7 :
F8 :
Steam
H2O
condensate

F5 + F6 = F7 + F8 + F9
Neraca massa komponen
Aliran F5
- NaOH = 1,0640 kg/jam
- H2O = 143,1637 kg/jam
- C6H5OH = 2,5004 kg/jam
- C6H5ONa = 305,4744 kg/jam
Aliran F6
- Steam = 129,4400 kg/jam
Aliran F7
- Steam Condensate = 129,4400 kg/jam
Lamp.A-4
Aliran F8
- H2O = 71,3119 kg/jam
Aliran F9
- H2O = massa H2O masuk – massa H2O hilang
= 143,1637 – 71,3119
= 71,8518 kg/jam
- C6H5OH = 2,5004 kg/jam
- C6H5ONa = 305,4744 kg/jam
Masuk Keluar
Komponen
F5 F6 F7 F8 F9
NaOH 1,0640 - - - 1,0640
H2 O 143,1637 - - 71,3119 71,8518
C6H5OH 2,5004 - - - 2,5004
C6H5ONa 305,4744 - - - 305,4744
Steam condensate - 129,4400 129,4400 - -
Total 581,6425 581,6425
F10 : F11 :
CO2
H2O
Impuritis
F13 :
F9 : C6H5OH
C6H5OH Reaktor C6H5ONa
C6H5ONa NaOH
NaOH Na-Salisilat H2O
H2O HOC6H4COONa
Karotenoid
F12 :
H2O
CO2
Impuritis
Lamp.A-5
C6H5ONa + CO2 HOC6H4COONa + CO2
Perbandingan massa phenol dengan gas karbon dioksida = 3,2 : 1
Perbandingan penambahan berat air dengan Natrium salisilat = 8: 1
(US Patent No. 3359307, 1965).
C6H5ONa + CO2 HOC6H4COONa
M 2,6334 2,6334 -
R 2,5807 2,5807 2,5807
S 0,0527 0,0527 2,5807
F9 + F10 + F11= F12 + F13
Aliran F9
- H2O = 71,8518 kg/jam
- C6H5OH = 2,5004 kg/jam
- C6H5ONa = 305,4744 kg/jam
Aliran F10
- CO2 = 2,6334 44,01 = 115,8959 kg/jam
- Impuritis = 0,01% 115,8959 = 0,0116 kg/jam
Aliran F11
- H2O =8 305,4744 = 2443,7953 kg/jam
Aliran F12
- H2O = 71,8518 kg/jam
- CO2 = 0,0527 44,01 = 2,3286 kg/jam
- Impuritis = 0,0116 kg/jam
Aliran F13
- HOC6H4COONa = 2,5807 160 = 412,9120 kg/jam – 0,0413
= 412,8702 kg/jam
- Karotenoid = 0,01% 412,9120 = 0,0413 kg/jam
Lamp.A-6
- C6H5ONa = 0,0527 116 = 6,1302 kg/jam
- C6H5OH = 2,5004 kg/jam
- H2O = 2443,7953 kg/jam
Masuk Keluar
Komponen
F9 F10 F11 F12 F13
NaOH 1,0640 - - - 1,0640
H2O 71,8518 - 2443,7953 71,8518 2443,7953
C6H5OH 2,5004 - - - 2,5004
C6H5ONa 305,4744 - - - 6,1302
HOC6H4COONa - - - - 412,8702
CO2 - 115,8959 - 2,3286 -
Impuritis - 0,0116 - 0,0116 -
Total 2940,5934 2940,5934
F14 :
Karbon
aktif
F13 : F15 :
C6H5OH C6H5OH
C6H5ONa C6H5ONa
Tangki NaOH
NaOH
H2O Decolorisasi H2O
HOC6H4COONa HOC6H4COONa
Karotenoid Karbon aktif
Perbandingan berat karbon aktif dengan bahan baku phenol = 1:8

(US Patent No. 3359307, 1965).
F13 + F14 = F15
Lamp.A-7
Aliran F13
- HOC6H4COONa = 412,8702 kg/jam
- Karotenoid = 0,0413 kg/jam
- C6H5ONa = 6,1302 kg/jam
- C6H5OH = 2,5004 kg/jam
- H2O = 2443,7953 kg/jam
Aliran F14
- Karbon aktif = 2,5004 = 0,0313 kg/jam
Aliran F15
- Karotenoid = 0,0000 kg/jam
Karbon aktif dapat menyerap 25-100% dari berat karbon aktif, diambil
100%
Massa yang terserap = 0,0413 100% = 0,0413 kg/jam, jadi
Massa sisa = 0,0413 0,0413 = 0,0000 kg/jam
- C6H5OH = 2,5004 kg/jam
Karbon aktif dapat menyerap 98,57% phenol (Slamet, 2006)
Massa yang terserap = 2,5004 98,57% = 2,4646 kg/jam
Massa sisa = 2,5004 – 2,4646 = 0,0358 kg/jam
- H2O = 2443,7953 kg/jam
- Karbon aktif = massa total
= 0,0313 + 0,0413 + 2,4646
= 2,5372 kg/jam
Lamp.A-8
Masuk Keluar
Komponen
F13 F14 F15
NaOH 1,0640 - 1,0640
H2O 2443,7953 - 2443,7953
C6H5OH 2,5004 - 0,0358
C6H5ONa 6,1302 - 6,1302
HOC6H4COONa 412,8702 - 412,8702
Karbon aktif - 0,0313 2,5372
Total 2866,4327 2866,4327
6. Filter Press
F15 :
C6H5OH F17 :
C6H5ONa C6H5OH
NaOH C6H5ONa
H2O
Filter Press NaOH
HOC6H4COONa H2O
Karbon aktif HOC6H4COONa
F16 :
C6H5OH
C6H5ONa
NaOH
H2O
HOC6H4COONa
Karbon aktif
20% filtrat terkandung dalam cake karbon aktif (Ulrich, Tabel 4-23)
F15 = F16 + F17
Aliran F15
Lamp.A-9
- C6H5OH = 0,0358 kg/jam
- H2O = 2443,7953 kg/jam
- Karbon aktif = 2,5372 kg/jam
Aliran F16
Komponen Filtrat Massa (kg/jam) % massa Massa Tertinggal

NaOH 1,0640 0,001 0,0000
H2O 2443,7953 0,89 21,7498
C6H5OH 0,0358 0,001 0,0000
C6H5ONa 6,1302 0,001 0,0001
HOC6H4COONa 412,8702 0,11 0,4542
Total 2863,8955 1,0030 22,2040
- Karbon aktif = 2,5372 kg/jam

- C6H5OH = 0,0000 kg/jam
- H2O = 21,7498 kg/jam
Aliran F17
- HOC6H4COONa = 412,8702 – 0,4542 = 412,4160 kg/jam
- C6H5ONa = 6,1302 – 0,0001 = 6,1301 kg/jam
- C6H5OH = 0,0358 kg/jam
- H2O = 2443,7953 – 21,7498 = 2422,0455 kg/jam
Lamp.A-10
Masuk Keluar
Komponen
F15 F16 F17
NaOH 1,0640 0,0000 1,0640
H2O 2443,7953 21,7498 2422,0455
C6H5OH 0,0358 0,0000 0,0358
C6H5ONa 6,1302 0,0001 6,1301
HOC6H4COONa 412,8702 0,4542 412,4160
Karbon aktif 2,5372 2,5372 -
Total 2866,4327 2866,4327

F18 :
H2SO4
H2O
F17 : F19 :
C6H5OH C6H5OH
C6H5ONa Reaktor Asam H2O
NaOH Salisilat HOC6H4COONa
H2O HOC6H4COOH
HOC6H4COONa Na2SO4
Reaksi utama yang terjadi :

2HOC6H4COONa + H2SO4 2HOC6H4COOH + Na2SO4
Konversi Natrium Salisilat sebesar 99%
Reaksi samping yang terjadi :
2C6H5ONa + H2SO4 2C6H5OH + Na2SO4
2NaOH + H2SO4 Na2SO4 + 2H2O
Dengan asumsi reaksi berjalan dengan sempurna (X = 100%)
M 2,5807 1,2903 - -
R 2,5549 1,2774 2,5549 1,2774
S 0,0258 0,0129 2,5549 1,2774
Lamp.A-11
M 0,0528 0,0264 - -
R 0,0528 0,0264 0,0528 0,0264
S 0,0000 0,0000 0,0528 0,0264

M 0,0266 0,0133 - -
R 0,0266 0,0133 0,0133 0,0266
S 0,0000 0,0000 0,0133 0,0266
F17 + F18 = F19

Aliran F17
- C6H5OH = 0,0358 kg/jam
- H2O = 2422,0455 kg/jam
Aliran F18
- H2SO4 80% = 1,2903 98,08 = 126,5526 kg/jam
- H2O 2% = 2% 126,5526 = 2,5310 kg/jam
Aliran F19
- HOC6H4COONa = 0,0258 160 = 4,1280 kg/jam
- C6H5OH = 0,0528 94 = 4,9632 + 0,0358 = 4,5183 kg/jam
- Na2SO4 = (1,2774 + 0,0264 + 0,0133) 142 = 187,0282 kg/jam
- H2O = 0,0266 18 = 0,4788 + 2422,0455 = 2422,5243
kg/jam
- HOC6H4COOH = 2,5549 138 = 352,5762 kg/jam
Lamp.A-12
Masuk Keluar
Komponen
F17 F18 F19
NaOH 1,0640 - -
H2O 2422,0455 2,5310 2422,5243
C6H5OH 0,0358 - 4,5183
C6H5ONa 6,1301 - -
HOC6H4COONa 412,4160 - 4,1280
HOC6H4COOH - - 352,5762
H2SO4 - 126,5526 -
Na2SO4 - - 187,0282
Total 2970,7750 2970,7750
8. Centrifuge
F19 :
C6H5OH F21 :
C6H5OH
H2O Centrifuge H2O
HOC6H4COONa
HOC6H4COOH HOC6H4COONa
Na2SO4 Na2SO4
F20 :
C6H5OH
H2O
HOC6H4COONa
HOC6H4COOH
Na2SO4
Dengan 2% liquid terkandung ke dalam padatan (Perry, 18:40)

F19 = F20 + F21
Aliran F19
- C6H5OH = 4,5183 kg/jam
- Na2SO4 = 187,0282 kg/jam
- H2O = 2422,5243 kg/jam
Lamp.A-13
- HOC6H4COOH = 352,5762 kg/jam
Aliran F20
Komponen Filtrat Massa (kg/jam) % massa Massa Tertinggal
Na2SO4 187,0282 0,0548 0,1025
H2O 2422,5243 0,9429 22,8420
C6H5OH 4,5183 0,0011 0,0000
HOC6H4COONa 4,1280 0,0012 0,0000
Total 2618,1988 1,0000 22,9446

- H2O = 22,8420 kg/jam
- C6H5OH = 0,0000 kg/jam
- Na2SO4 = 0,1025 kg/jam
Aliran F21
- C6H5OH = 4,5183 kg/jam
- Na2SO4 = 187,0282 – 0,1025 = 186,9257 kg/jam
- H2O = 2422,5243 – 22,8420 = 2399,6823 kg/jam
Masuk Keluar
Komponen
F19 F20 F21
Na2SO4 187,0282 0,1025 186,9257
H2O 2422,5243 22,8420 2399,6823
C6H5OH 4,5183 0,0000 4,5183
HOC6H4COONa 4,1280 0,0000 4,1280
HOC6H4COOH 352,5762 352,5762 -
Total 2970,7750 2970,7750
Lamp.A-14
9. Rotary Dryer
F22 :
Udara panas
F20 :
C6H5OH F23 :
H2O C6H5OH
HOC6H4COONa
Rotary Dryer H2O
HOC6H4COOH HOC6H4COONa
Na2SO4 HOC6H4COOH
Na2SO4
F24 :
HOC6H4COOH
H2O
Udara panas
Solid yang terikut udara panas = 2% (Perry 8th Edition)

F20 + F22 = F23 + F24
Aliran F20
- H2O = 22,8420 kg/jam
- C6H5OH = 0,0000 kg/jam
- Na2SO4 = 0,1025 kg/jam
Aliran F22
- Udara panas = 19,3931 kg/jam
Aliran F23
- HOC6H4COOH = 352,5762 – 7,0515 = 345,5247 kg/jam
- H2O = 22,8420 – 0,4568 = 22,3852 kg/jam
- C6H5OH = 0,0000 kg/jam
- Na2SO4 = 0,1025 kg/jam
Lamp.A-15
Aliran F24
- HOC6H4COOH = 352,5762 2% = 7,0515 kg/jam
- H2O = 22,8420 2% = 0,4568 kg/jam
Masuk Keluar
Komponen
F20 F22 F23 F24
Na2SO4 0,1025 - 0,1025 -
H2O 22,8420 - 22,3852 0,4568
C6H5OH 0,0000 - 0,0000 -
HOC6H4COONa 0,0000 - 0,0000 -
HOC6H4COOH 352,5762 - 345,5247 7,0515
Udara panas - 19,3931 - 19,3931
Total 394,9138 394,9138
10. Cyclone
F24 :
F26 :
HOC6H4COOH Cyclone HOC6H4COOH
H2O
H2O
Udara panas
F25 :
HOC6H4COOH
H2O
Udara panas
Dengan 2% padatan yang terikut pada gas (Perry 8 th Edition)

F24 = F25 + F26
Aliran F24
- H2O = 0,4568 kg/jam
Lamp.A-16
Aliran F25
- HOC6H4COOH = 7,0515 2% = 0,1410 kg/jam
- H2O = 0,4568 2% = 0,0091 kg/jam
Aliran F26
- HOC6H4COOH = 7,0515 – 0,1410 = 6,9105 kg/jam
- H2O = 0,4568 – 0,0091 = 0,4477 kg/jam
-
Masuk Keluar
Komponen
F24 F25 F26
H2O 0,4568 0,0091 0,4477
HOC6H4COOH 7,0515 0,1410 6,9105
Udara panas 19,3931 19,3931 -
Total 26,9014 26,9014
Hasil perhitungan neraca massa dikalikan dengan faktor pengali (FP)
Faktor Pengali (FP) =
= 9,1356 kg/jam
1. Mixer
Masuk Keluar
Komponen
F1 F2 F3
NaOH 972,0278 - 972,0278
H2O - 874,8251 874,8251

Total 1846,8529 1846,8529
Lamp.A-17
Masuk Keluar
Komponen
F3 F4 F5
NaOH 972,0278 - 9,7203
H2O 874,8251 0,0228 1307,8863
C6H5OH - 2284,2654 22,8427
C6H5ONa - - 2790,6919
Total 4131,1412 4131,1412
3. Vacuum Dryer
Masuk Keluar
Komponen
F5 F6 F7 F8 F9
NaOH 9,7203 - - - 9,7203
H2O 1307,8863 - - 651,4770 656,4093
C6H5OH 22,8427 - - - 22,8427
C6H5ONa 2790,6919 - - - 2790,6919
Steam condensate - 1182,5121 1182,5121 - -
Total 5313,6532 5313,6532
Masuk Keluar
Komponen
F9 F10 F11 F12 F13
NaOH 9,7203 - - - 9,7203
H2O 656,4093 - 22325,5363 656,4093 22325,5363
C6H5OH 22,8427 - - - 22,8427
C6H5ONa 2790,6919 - - - 56,0031
HOC6H4COONa - - - - 3771,8170
CO2 - 1058,7786 - 21,2732 -
Impuritis - 0,1060 - 0,1060 -
Total 26864,0851 26864,0851
Lamp.A-18
Masuk Keluar
Komponen
F13 F14 F15
NaOH 9,7203 - 9,7203
H2O 22325,5363 - 22325,5363
C6H5OH 22,8427 - 0,3271
C6H5ONa 56,0031 - 56,0031
HOC6H4COONa 3771,8170 - 3771,8170
Karbon aktif - 0,2859 23,1788
Total 26186,5826 26186,5826
6. Filter Press
Masuk Keluar
Komponen
F15 F16 F17
NaOH 9,7203 0,0000 9,7203
H2O 22325,5363 198,6975 22126,8389
C6H5OH 0,3271 0,0000 0,3271
C6H5ONa 56,0031 0,0009 56,0021
HOC6H4COONa 3771,8170 4,1494 3767,6676
Karbon aktif 23,1788 23,1788 -
Total 26186,5826 26186,5826
Lamp.A-19
Masuk Keluar
Komponen
F17 F18 F19
NaOH 9,7203 - -
H2O 22126,8389 23,1222 22131,2130
C6H5OH 0,3271 - 41,2774
C6H5ONa 56,0021 - -
HOC6H4COONa 3767,6676 - 37,7118
HOC6H4COOH - - 3220,9951
H2SO4 - 1156,1339 -
Na2SO4 - - 1708,6148
Total 27139,8121 27139,8121
8. Centrifuge
Masuk Keluar
Komponen
F19 F20 F21
Na2SO4 1708,6148 0,9364 1707,6784
H2O 22131,2130 208,6754 21922,5376
C6H5OH 41,2774 0,0000 41,2774
HOC6H4COONa 37,7118 0,0000 37,7118
HOC6H4COOH 3220,9951 3220,9951 -
Total 27139,8121 27139,8121
Lamp.A-20
9. Rotary Dryer
Masuk Keluar
Komponen
F20 F22 F23 F24
Na2SO4 0,9364 - 0,9364 -
H2O 208,6754 - 204,5022 4,1731
C6H5OH 0,0000 - 0,0000 -
HOC6H4COONa 0,0000 - 0,0000 -
HOC6H4COOH 3220,9951 - 3156,5754 64,4197
Udara panas - 177,1676 - 177,1676
Total 3607,7745 3607,7745
10. Cyclone
Masuk Keluar
Komponen
F24 F25 F26
H2O 4,1731 0,0831 4,0900
HOC6H4COOH 64,4197 1,2881 63,1316
Udara panas 177,1676 177,1676 -
Total 245,7604 245,7604
Lamp.A-21
LAMPIRAN B
NERACA PANAS
Kapasitas produksi = 25.000 ton/tahun

Operasi pabrik = 330 hari/tahun
Basis perhitungan = 1 jam operasi
Temperatur referensi = 25oC = 298 K
Data kapasitas panas (Cp) dalam wujud gas
Dalam hubungan ini :

Cp = kapasitas panas zat, kJ/kmol K ; T = suhu sistem, K
Komponen A B C D E
H2O 33,933 -8,4186E-03 2,9906E-05 -1,7825E-08 3,6934E-12
CO2 27,437 4,2315E-02 -1,9555E-05 3,9968E-09 -2,9872E-13
(Carl L. Yaws, 1999)
Data kapasitas panas (Cp) dalam wujud cair

Komponen A B C D
NaOH 87,639 -4,8368E-04 -4,5423E-06 1,1863E-09
Na2SO4 233,515 -9,5276E-03 -3,4665E-05 1,5771E-08
H2O 92,053 -3,9953E-02 -2,1103E-04 5,3469E-07
C6H5OH 38,622 1,0983E+00 -2,4879E-03 2,2802E-06
CO2 -338,956 5,2796E+00 -2,3279E-02 3,5980E-05
H2SO4 26,004 7,0337E-01 -1,3856E-03 1,0342E-06
Lamp.B-1
Komponen Cp (kJ/mol K)
C6H5ONa 254,2
HOC6H4COONa 419
HOC6H4COOH 494
Data kapasitas panas (Cp) dalam wujud padat

Komponen A B C
NaOH 51,234 1,3088E-02 2,3359E-05
Na2SO4 12,202 5,8138E-01 -6,0649E-04
H2O 9,695 7,4955E-02 -1,5584E-05
C6H5OH 9,769 4,0832E-01 -1,9001E-05
HOC6H4COOH 36,78 3,1990E-01 3,7930E-04
Data panas pembentukan standar
Komponen ∆Hf
NaOH -101,99
Na2SO4 425,61
H2O 241,8
C6H5OH -96,4
C6H5ONa 11,51
CO2 -393,5
HOC6H4COONa 137,14
H2SO4 -103,362
HOC6H4COOH -466,35
Lamp.B-2
1. Mixer
Fungsi : Melarutkan padatan NaOH dengan air hingga konsentrasi menjadi
55%
a. Perhitungan entalpi yang masuk (T = 30⁰C)
Komponen Kmol/jam CpdT Q (kJ/jam)

NaOH 24,3007 256,3346 6229,1083
H2O 48,6014 459,7569 22344,8264
Total 72,9021 - 28573,9347
H pelarutan = 24,3007 (-9353,2529)

= -227290,5924
b. Perhitungan entalpi yang keluar (T = 69⁰C)

NaOH 24,3007 3417,4640 83046,7511
H2O 48,6014 3555,8193 172817,7759
Total 72,9021 - 255864,5271
c. Neraca Panas pada mixer

NaOH 6229,1083 83046,7511
H2O 22344,8264 172817,7759
∆Hs - -227290,5924
Total 28573,9347 28573,9347
Fungsi : Untuk mereaksikan phenol dengan larutan NaOH 55% agar
dihasilkan natrium phenolate
a. Perhitungan entalpi yang masuk
NaOH 24,3007 3417,4640 83046,7511
H2O 48,6014 3555,8193 172817,7759
C6H5OH 24,3007 206,7354 5023,8160
H2O 0,0013 459,7569 0,5977
Total 97,2041 - 260888,9407
Lamp.B-3
Panas reaksi pada keadaan standar
Komponen Kmol/jam ∆Hf Q (kJ/jam)
NaOH 24,3007 -101,99 -2478,4279
C6H5OH 24,3007 -96,4 -2342,5875
H2O 24,0577 241,8 5817,1519
C6H5ONa 24,0577 11,51 276,9041
Reaksi yang terjadi di dalam reaktor :

=
= 6094,056 – (-4821,0154)
= 10915,0714 kkal
b. Perhitungan entalpi yang keluar

NaOH 0,2430 1840,2984 447,1925
H2O 72,6604 1923,6779 139775,2065
C6H5OH 0,2430 4122,5190 1001,7721
C6H5ONa 24,0577 15252,0000 366928,0404
Total 97,2041 - 508152,2115
Menghitung neraca panas overall :

H masuk + Q = H keluar +
260888,9407 + Q = 508152,2115 + 10915,0714
Q = 258178,3422 kkal
c. Neraca panas pada reaktor Na-phenolate

NaOH 83046,7511 447,1925
H2O 172818,3736 139775,2065
C6H5OH 5023,8160 1001,7721
C6H5ONa - 366928,0404
∆H298 - 10915,0714
Q serap 258178,3422 -
Total 519067,2829 519067,2829
Lamp.B-4
3. CO2 Preheater
Fungsi : Untuk menaikkan suhu gas CO2
CO2 2,6340 841,9766 2217,7663
Impuritis 0,0006 1014,4672 0,6087
Total 2,6346 - 2218,3749

CO2 2,6340 3586,0500 9445,6558
Impuritis 0,0006 4027,6663 2,4166
Total 2,6346 - 9448,0724
Dari Geankoplis (2003), didapatkan data sebagai berikut :

Steam yang digunakan adalah steam saturated dengan suhu 400 oF dan
bertekanan 247.1 psia.
Hv = 2795,85 kJ/kg = 668,21 kkal/kg
HI = 872,53 kJ/kg = 208,53 kkal/kg
λ steam = Hv - Hl
= 668,21 – 208,53
= 459,68 kkal/kg
Menghitung steam yang dibutuhkan :

Qloss = 5% Qsupply
H in + Q supply = H out + 0,05 Q supply
2218,3749 + Q supply = 9448,0724 + 0,05 Q supply
0,95 Q supply = 7229,6975 kkal
Q supply = 7610,2079 kkal
Q loss = 0,05 7610,2079 = 380,5104 kkal
Lamp.B-5
c. Neraca panas pada CO2 preheater
CO2 2217,7663 9445,6558
Impuritis 0,6087 2,4166
Q supply 7610,2079 -
Q loss - 380,5104
Total 9828,5828 9828,5828
4. Vacuum Dryer
Fungsi : Untuk menghilangkan kadar air produk dari reaktor I
NaOH 0,2430 1840,2984 447,1925074
H2O 72,6604 1923,6779 139775,2065
C6H5OH 0,2430 4122,5190 1001,772129
C6H5ONa 24,0577 15252,0000 366928,0404
Total 97,2041 - 508152,2115
Menurunkan moisture content dari 28% menjadi 17% sehingga, massa air
menjadi 44,1049 Kmol/jam
Maka massa air yang menguap = 72,6604 – 44,1049
= 28,5555 Kmol/jam

NaOH 0,2430 1840,2984 447,1925074
H2O 28,5555 1923,6779 54931,58458
C6H5OH 0,2430 4122,5190 1001,772129
C6H5ONa 24,0577 15252,0000 366928,0404
Total 53,0992 - 423308,5896
Panas laten = mol H2O

= 28,5555 635,76
= 18154,4447 kkal
Lamp.B-6
Total panas keluar = H keluar + panas laten
= 423308,5896 + 18154,4447
= 441463,0343
Menghitung neraca energi overall :

Q = Q keluar + panas laten – Q masuk
= 423308,5896 + 18154,4447 – 508152,2115
= -66689,1772 kkal
Menghitung steam yang dibutuhkan :

Qloss = 5% Qsupply
H in + Q supply = (H out + H laten ) + 0,05 Q supply
508152,2115 + Q supply = 441463,0343 + 0,05 Q supply
0,95 Q supply = -66689,1772 kkal
Q supply = -70199,1339 kkal
Q loss = 0,05 -70199,1339

= -3509,9567 kkal
c. Neraca panas pada vacuum dryer

NaOH 447,1925074 447,1925074
H2O 139775,2065 54931,58458
C6H5OH 1001,772129 1001,772129
C6H5ONa 366928,0404 366928,0404
Panas laten - 18154,4447
Q supply -70199,1339 -
Q loss -3509,9567
Total 437953,0776 437953,0776
Lamp.B-7
Fungsi : Mengkondensasikan sebagian uap air dan menjaga tekanan pada
vacuum dryer
Neraca massa kondensasi : 20% uap yang masuk
Massa uap air = 773,7900 kg
Uap air yang lolos = 0,20 773,7900 = 154,7580 kg
Kondensat = 773,7900 – 154,7580 = 619,0320 kg
Entalpi bahan masuk :

Entalpi uap air dari vacuum dryer pada suhu 90oC
H H2O = m x Cp x ΔT + m.λ
= (773,7900 1 65) + (773,7900 635,76)
= 542241,0804 kkal
Menghitung suhu air pendingin keluar, digunakan persamaan:

tv - t2 = (0.1 + 0.02a) x (tv-t1) (Hugot Eq. 40.8, p:866)
Dimana: a = perbandingan udara dalam uap (% massa)
a = 0,5% - 2% (Hugot, p:866)
Diambil a = 0,005
Jadi,
90 - = 0,6006
= 83,99 = 356,99 K
Entalpi bahan keluar :

a. Entalpi uap air yang keluar pada suhu 83,99⁰C
= (154,7580 1 58,99) + (154,7580 635,76)
= 107518,1205 kkal
Lamp.B-8
b. Entalpi kondensat yang keluar pada suhu 83,99⁰C
= (619,0320 1 58,99) + (619,0320 635,76)
= 430072,4820 kkal
Total bahan entalpi yang keluar = 107518,1205 + 430072,4820
= 537590,6025 kkal
Q serap = H keluar – H masuk

= 537590,6025 - 542241,0804
= -4650,4779 kkal
Neraca panas pada barometric condenser :

H2O 542241,0804 537590,6025
Q serap -4650,4779 -
Total 537590,6025 537590,6025
Fungsi : Untuk mereaksikan natrium phenolate dengan gas CO2
NaOH 0,2430 5695,1027 1383,9100
H2O 36,4672 5882,1124 214504,1688
C6H5OH 0,2430 4613,0180 1120,9634
C6H5ONa 24,0577 16523,0000 397505,3771
CO2 24,0632 2481,0568 59702,1650
Impuritis 0,0059 2859,7855 16,8727
Total 85,0800 - 674233,4570
Lamp.B-9
NaOH 0,2430 7446,6533 1809,5368
H2O 1240,3076 7643,9530 9480852,9701
C6H5OH 0,2430 6770,9419 1645,3389
C6H5ONa 0,4828 21607,0000 10431,8596
HOC6H4COONa 23,5739 35615,0000 839584,4485
Karotenoid 0,3773 85,0000 32,0705
CO2 0,4835 2481,0568 1199,5909
Impuritis 0,0059 2859,7855 16,8727
Total 1265,7170 - 10335572,6880

C6H5ONa + CO2 HOC6H4COONa
Panas reaksi pada keadaan standar :

C6H5ONa 2,6334 11,51 30,3104
CO2 2,6334 -393,5 -1036,2429
HOC6H4COONa 2,5807 137,14 353,9172
=
= 353,9172 – (-1005,9325)
= 1359,8500 kkal
Q serap = H keluar + – H masuk

= 10335572,6880 + 1359,8497 - 674233,4570
= 9662699,0810 kkal
Lamp.B-10
c. Neraca panas pada reaktor na-salisilat
NaOH 1383,9100 1809,5368
H2O 214504,1688 9480852,9701
C6H5OH 1120,9634 1645,3389
C6H5ONa 397505,3771 10431,8596
HOC6H4COONa - 839584,4485
Karotenoid - 32,0705
CO2 59702,1650 1199,5909
Impuritis 16,8727 16,8727
∆H298 - 1359,8500
Q serap 9662699,081
Total 10336932,5380 10336932,5380
7. Kondenser
Fungsi : Untuk mengkondensasikan air yang menguap dari reaktor
H2O 43,1578 10579,6860 456595,9704
Total 43,1578 - 456595,9704
Panas laten = mol H2O

= 43,1578 635,76
= 27438,0029 kkal

H2O 43,1578 10626,8631 458632,0322
Total 43,1578 - 458632,0322
Q serap = H keluar – H masuk

= 458632,0322 – 456595,9704
= 9014,0012 kkal
Lamp.B-11
c. Neraca panas pada condenser
H2O 456595,9704 438171,9687
H laten 27438,0029
Q serap 9014,0012
Total 465609,9716 465609,9716
8. Tangki Penyimpan H2SO4

Fungsi : Untuk menyimpan dan menaikkan suhu H2SO4
H2SO4 1,2914 138,7546 179,1876
H2O 0,1406 459,7569 64,6418
Total 1,4320 - 243,8294

H2SO4 1,2914 1084,3755 1400,3626
H2O 0,1406 2741,8202 385,4999
Total 1,4320 - 1785,8625
Qloss = 5% Qsupply
243,8294 + Q supply = 1785,8625 + 0,05 Q supply
0,95 Q supply = 1542,0331 kkal
Q loss = 0,05 1623,1927

= 81,1596 kkal
Lamp.B-12
c. Neraca panas tangki penyimpanan H2SO4
H2SO4 179,1876 1400,3626
H2O 64,6418 385,4999
Q supply 1623,1927
Q loss 81,1596
Total 1867,0221 1867,0221
9. Heater
Fungsi : Untuk memanaskan produk dari filter press sebelum masuk
reaktor 3
NaOH 0,2430 438,1888 106,4799
H2O 1229,2688 459,7569 565164,7859
C6H5OH 0,0035 206,7354 0,7236
C6H5ONa 0,4828 1271,0000 613,6388
HOC6H4COONa 23,5479 2095,0000 49332,8505
Total 1253,5460 - 615218,4786

NaOH 0,2430 2628,9117 638,8255
H2O 1229,2688 2741,8202 3370433,9714
C6H5OH 0,0035 1630,9656 5,7084
C6H5ONa 0,4828 7626,0000 3681,8328
HOC6H4COONa 23,5479 12570,0000 295997,1030
Total 1253,5460 - 3670757,4411
Qloss = 5% Qsupply
615218,4786 + Q supply = 3670757,4411 + 0,05 Q supply
0,95 Q supply = 3055538,9625 kkal
Q supply = 3216356,8026 kkal
Lamp.B-13
Q loss = 0,05 3216356,8026
= 160817,8401 kkal
c. Neraca panas pada heater

NaOH 106,4799 638,8255
H2O 565164,7859 3370433,9714
C6H5OH 0,7236 5,7084
C6H5ONa 613,6388 3681,8328
HOC6H4COONa 49332,8505 295997,1030
Q supply 3216356,803
Q loss 160817,8401
Total 3831575,2812 3831575,2812

Fungsi : Untuk mereaksikan natrium salisilat dengan asam sulfat agar
menghasilkan asam salisilat
NaOH 0,2430 2628,9117 638,8255
H2O 1229,2688 2741,8202 3370433,9714
C6H5OH 0,0035 1630,9656 5,7084
C6H5ONa 0,4828 7626,0000 3681,8328
HOC6H4COONa 23,5479 12570,0000 295997,1030
H2SO4 11,7973 1084,3755 12792,7034
Total 1265,3433 - 3683550,1445

H2O 1229,5118 2741,8202 3371100,2337
C6H5OH 0,4391 1630,9656 716,1570
HOC6H4COONa 0,2357 12570,0000 2962,7490
HOC6H4COOH 23,3405 1250,7687 29193,5668
Na2SO4 12,0325 7000,8538 84237,7732
Total 1265,5596 - 3488210,4798
Lamp.B-14
Reaksi yang terjadi di dalam reaktor :
Reaksi 1

HOC6H4COONa 2,5807 137,14 353,9172
H2SO4 1,2903 -103,362 -133,3680
HOC6H4COOH 2,5549 -466,35 -1191,4776
Na2SO4 1,2774 425,61 543,6742
Total 7,7033 - -427,2542
=
= -647,8034 – 220,5492
= -868,3526 kkal
Reaksi 2

C6H5ONa 0,0528 11,51 0,6077
H2SO4 0,0264 -103,362 -2,7288
C6H5OH 0,0528 -96,4 -5,0899
Na2SO4 0,0264 425,61 11,2361
Total 0,1584 - 4,0252
=
= 6,1462 – (-2,1211)
= 8,2673 kkal
Reaksi 3
Lamp.B-15
NaOH 0,0266 -101,99 -2,7129
H2SO4 0,0133 -103,362 -1,3747
Na2SO4 0,0133 425,61 5,6606
H2O 0,0266 241,8 6,4319
Total 0,0798 - 8,0048
=
= 12,0925 – (-4,0876)
= 16,1801 kkal
Total panas reaksi pada reaktor :

= -868,3526 + 8,2673 + 16,1801 = -843,9052
Q serap = H keluar + – H masuk

= 3488210,4798 + (-843,9052) - 3683550,1445
= -195339,6647 kkal
c. Neraca panas pada reaktor asam salisilat

NaOH 638,8255 -
H2O 3370433,9714 3371100,2337
C6H5OH 5,7084 716,1570
C6H5ONa 3681,8328 -
HOC6H4COONa 295997,1030 2962,7490
H2SO4 12792,7034 -
HOC6H4COOH - 29193,5668
Na2SO4 - 84237,7732
Q serap -195339,6647 -
Total 3488210,4798 3488210,4798
Lamp.B-16
11. Heater
Fungsi : Untuk menaikkan suhu udara
Udara 4,6508 1,2000 5,5810
Total 4,6508 - 5,5810

Udara 4,6508 9,6000 44,6477
Total 4,6508 - 44,6477
Qloss = 5% Qsupply
5,5810 + Q supply = 44,6477 + 0,05 Q supply
0,95 Q supply = 39,0667 kkal
Q loss = 0,05 41,1228

= 2,0561 kkal
c. Neraca panas pada heater

Udara 5,5810 44,6477
Q supply 41,1228 -
Q loss - 2,0561
Total 46,7038 46,7038
12. Rotary Dryer

Data kondisi operasi :
T udara masuk, : 343 K
Cp solid : 0,47 Kkal/kg
H2 : 0,01 (humidity chart)
Feed masuk, Ls : 3607,7745 kg/jam
Lamp.B-17
T feed masuk, : 333 K
T feed keluar, : 338 K
X1 : 0,02
X2 : 0,005
Cp udara : 0,25 Kkal/kg.C
Mencari suhu udara keluar ( ):

Dari humadity chart berdasarkan = 70⁰C dan H2 = 0,01 diperoleh Tw =
30⁰C. Harga Nt yang ekonomis berkisar antara 1,5 sampai 2,5 (Mc Cabe)
TG1 = 37⁰C
Material Balance
……. (pers. 1)
Heat Balance
Entalpi gas masuk
Dengan 0⁰C sebagai datum λo = 2501 kJ/kg = 594,74 (Geankoplis)
H‟G2 = Cs(TG2 – T0) + H2(λo)
= (1,005 + 1,88 0,01) (70 – 0) + 0,01 597,74
= 77,64 kkal/kg dry air
Lamp.B-18
Entalpi gas keluar
H‟G1 = Cs(TG1 – T0) + H1(λo)
= (1,005 + 1,88 H1) (37 – 0) + H1 597,74
= 37,19 + 667,3H1
Entalpi padat masuk

H‟S1 = CpS (TS1 – T0) +X1.CpA (TS1 – T0)
= 0,47 (60 – 0) + 0,02 0,25 (60 – 0)
= 28,48 kkal/kg dry solid
Entalpi padat masuk

Komponen 1
= 0,47 (65 – 0) + 0,005 0,25 (65 – 0)
Komponen 2
= 0,26 (65 – 0) + 0,005 0,25 (65 – 0)
Komponen 3
= 0,56 (65 – 0) + 0,005 0,25 (65 – 0)
Komponen 4
= 0,23 (65 – 0) + 0,005 0,25 (65 – 0)
Lamp.B-19
Total entalpi padatan masuk = 99,53 kkal/kg dry solid
Heat Balance
GH‟G2 + Ls.H‟S1 = GH‟G1 + Ls.H‟S2 + Q loss
GH‟G2 + Ls.H‟S1 = GH‟G1 + Ls.H‟S2 + 5% (GH‟G2 + Ls.H‟S1)
77,64G + -7083268,6 = 37,19G + 667,3GH1 + 3,88G
36,58G – 7083268,6 = 667,3GH1
36,58G – 667,3GH1 = 7083268,6 …….. (pers. 2)
Eliminasi pers. 1 dan pers. 2

36, 58 G – 667,3 GH1 = 7083268,6 | 1
0,01 G – GH1 = -54,1166 | 667,3
36, 58 G – 667,3 GH1 = 7083268,6

6,67 G – 667,3 GH1 = -36112,0072
5,4843 G = -36112,0072
G = -6584,6156 kg dry air/h
Sehingga nilai H1 adalah :

36, 58 G – 667,3 GH1 = 7083268,6
-240865,2387 – (-4393913,9899) H1 = 7083268,6
H1 = 1,4826
Perhitungan panas masuk :

Panas feed = Ls . H's1
= 3607,7745 x 28,48
= 720674,1744 kkal/jam
Lamp.B-20
Panas udara = G . H'G2
= 6584,6156 x 77,64
= 1129154,3118 kkal/jam
Perhitungan panas keluar :

Panas produk = Ls . H's2
= 3607,7745 x 99,53
= 359081,7960 kkal/jam
Panas udara = G . H'G1

= 6584,6156 x 47,32
= 311584,0102 kkal/jam
Q loss = 5% x (GH'G2 + Ls.H's1)

= 0,05 x (20799615 + 27836378,02)
= 1179162,68 kkal
Neraca panas pada rotary dryer

H feed 720674,1744
H produk 359081,796
H udara 1129154,312 311584,0102
Q loss 1179162,68
Total 1849828,4862 1849828,4862
Lamp.B-21
LAMPIRAN C
SPESIFIKASI ALAT
1. Bin Penyimpan NaOH

Fungsi = Menyimpan padatan NaOH
Bentuk = Silinder tegak dengan tutup atas datar dan tutup bawah konis
Jumlah = 2 unit
Kondisi operasi :
Temperatur, T = 30 oC Tekanan, P = 1 atm
Densitas, ρ =2130 kg/m3 = 132,91 lb/ft3
Waktu tinggal, t = 7 hari

Rate volumetrik, vo = = = 16,1234 ft3/jm
Volume bahan, V = vo x t = 16,1234 ft3/jam x 168 jam = 2708,7312 ft3

Volume tangki, Vt = = = 3385,914 ft3

Rasio H/Di = 2-5 (Ulrich, tabel 4-27)
Diambil rasio H/Di = 4
Vt = Volume shell + volume tutup atas + volume tutup bawah
Volume shell, Vs = = = 3,14 Di3
Digunakan sudut puncak 30o, sehingga α = 22,5⁰
Volume tutup atas, Vh = = = 0,32 Di3
Vt = Vs + Va + Vh
= (3,14 + 0 + 0,32) Di3
Lamp.C-1
3385,914 ft3 = 3,46 Di3
Di3 = 978,5879 ft3
Di = 9,9281 ft
H =4 Di = 4 9,9281 ft = 39,7124 ft

Faktor korosi, C =0
Tekanan optimum, Pop = Ph

= = = 0,92 H
Tekanan desain, Pd = 1,2 Pop

= 1,2 0,92 H = 1,11 H
Tebal shell. ts
ts = = = 0,006 H
Karena tinggi bejana 40 ft, maka terdapat 5 course :

tscourse 1 = 0,006 H = 0,006 48 ft = 0,27 in (7/16 in)
Lamp.C-2
Tebal tutup bawah, ts
Untuk head bentuk konis, digunakan persamaan :
= 0,29 in (digunakan 7/16 in)
Tebal tutup atas, th
= √
= 0,1 in (digunakan 1/4 in)
2. Tangki Penyimpan Asam Sulfat 98%

Fungsi = Menyimpan sekaligus memanaskan asam sulfat 98%
Bentuk = Silinder tegak dengan tutup torispherical dilengkapi pipa pemanas
Jumlah = 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur, T = 60 C
Tekanan, P = 1 atm
Densitas, = 1980 kg/m3 = 123,55 lb/ft3
Waktu tinggal, t = 7 hari
Rate volumetrik, vo = = = 17,3448 ft3/jam

Bahan akan menempati 80% tangki untuk factor keamanan, sehingga :
Volume tangki, Vt = = = 3642,408 ft3
Lamp.C-3
Rasio H/Di = 2 – 5 (Ulrich, table 4-27)
Diambil rasio H/Di = 2
Volume shell, Vs = = = 1,57 Di3
Volume tutup, Vt = 0,0809 Di3 (Perry 8th Ed, table 10-60)

Vt = Vs + (2 Vh)
= [1,57 + (2 0,0809)] Di3
3642,408 ft3 = 1,65 Di3
Di3 = 2207,52 ft3
Di = 13,02 ft
H =2 Di = 2 13,02 ft = 26,04 ft

Allowable stress, f = 15900 psi
Faktor korosi, C =0
Tekanan optimum, Pop = Ph
= = = 0,86 H
Tekanan desain, Pd = 1,2 Pop = 1,2 0,86 H = 1,03 H

Tebal shell, ts
= 0,007 H
Lamp.C-4
Karena tinggi bejana 28 ft, maka terdapat 4 course
Tscourse 1 = 0,007 H = 0,007 32 ft = 0,24 in (1/4 in)
Tebal tutup, th
OD = Di + (2 ts)
= (13,02 ft 12) + (2 0,25 in) = 182,68 in
Dari table X-X buku Brownell, didapatkan :
icr = 11,50 in
rc = 170 in
Menghitung W :
√
W = (Brownell, 1969)
√
= = 1,71
th = = 0,01 H
Tebal tutup atas = 0,01 H = 0,01 8 = 0,09 in (3/16 in)

Tebal tutup bawah = 0,01 H = 0,01 32 = 0,38 in (6/16 in)
Menghitung dimensi pipa pemanas

Diketahui :
Tangki Pipa
Di = 13,02 ft Di = 1 in
H = 28 ft L = 30 ft
T = 140
Lamp.C-5
Menghitung tf
Steam yang digunakan adalah saturated steam 200
Menghitung Uc dan Ud
Dari Fig. 10.4 buku Kern halaman 216, didapatkan :
ho = 50 Btu/jam.ft2.
Uc =
Rd = 0,002
Ud =
Menghitung jumlah pipa pemanas
A =
Dari Kern tabel 11, untuk pipa 1 in diperoleh 0,344 lin ft

Area/pipa = 0,344 ft 30 ft = 10,32 ft2
Jumlah pipa = = 3 buah
3. Tangki Pelarutan NaOH

Fungsi = Membuat larutan NaOH 55%
Bentuk = Silinder tegak dengan tutup torispherical dilengkapi pengaduk
Jumlah = 1 unit
Kondisi operasi :
Waktu tinggal, t = 15 menit = 0,25 jam
Lamp.C-6
Data campuran
Komponen w (kg/jam) (kg/m3) %w
NaOH 972,0278 2130 0,55
H2O 874,8251 1000 0,45
Total 1846,8529 - 1
= (0,55 2130) + (0,45 1000)
= 1621,50 kg/m3 = 101,18 lb/ft3
Volume bahan, V = = 40,2413 ft3/jam 0,25 jam = 10,0603 ft3

Bahan akan menempati 50% tangki untuk factor keamanan, sehingga :
Volume tangki, = = = 20,1206 ft3

Rasio Di/H = 2 (Ulrich, Tabel 23b)
Volume shell, Vs = = = 0,39
Volume tutup, Vt = 0,0809 (Perry 8th Ed, tabel 10-60)

Vt = Vs + (2 Vh)
= [0,39 + (2 0,0809)]
20,1206 ft3 = 0,47 Di3
Di3 = 42,8098 ft3
Di = 3,50 ft
H = 0,5 Di = 0,5 3,50 ft = 1,75 ft
Lamp.C-7
Tinggi larutan = diameter tangki (Geankoplis, 1960)
V=
10,0603 ft3 =
HL = 3,04 ft 3,50 ft (sesuai)

Faktor korosi, C =0

=
= + 14,71 = 20,33 psi
Tebal shell, ts
ts = + C (Brownell, 1969)
= + 0 = 0,108 in (3/16 in)
Tebal tutup, th
th = + C (Brownell, 1969)
OD = Di + (2 ts)
= (129,15 ft 12) + (2 0,108 in) = 129,52 in
Lamp.C-8
icr = 8 in
rc = 130 in
Menghitung W :
√
W= (Brownell, 1969)
√
= = 1,76
th = +0
= 0,19 in (3/16 in)
Menghitung tinggi tutup tangki
Tinggi tutup :
OA = th + b + sf
Sf = 2 in dan icr = 0,56 in
AB = – icr = 0,56 in = 47,26 in
BC = r – icr = 96 in – 0,56 in = 95,44 in

AC = (BC2 – AB2)1/2 = (95,442 – 47,262)1/2 = 82,92 in
b = r – AC = 96 in – 82,92 in = 13,08 in
OA = 3/16 in + 13,08 in + 2 in = 15,27 in
= (Geankoplis, 1960)
Lamp.C-9
Da = 3,98 ft
b. Tebal pengaduk
C = 2,66 ft

w = 0,80 ft
d. Tebal baffle
J = 0,66 ft

= 5,20 cP (Perry 8th Edition, tabel 2-34)
= 0,0052 N/ms2
Dari Fig 10.57 buku Coulson‟s didapatkan :
Re =
= = 475726,56

Npo = 0,3
Power pengaduk = Npo N3 Da5
= 0,3 1621,5 kg/m3 13 rps (1,95 ft 0,3)5
= 3,4 watt = 0,0046 hp
Lamp.C-10
4. Pompa
Fungsi = Memindahkan bahan dari tangki pelarutan NaOH ke reaktor Na-
Phenolate
Tipe = Centrifugal pump
Jumlah = 1 unit
ΔZ = 16 ft 6 ft
Z2 = 16 ft
3,7 ft
Z1
Perhitungan :
F = 1846,8529 kg/jam = 4071,6137 lb/jam
= 101,18 lb/ft3
vo = = 40,24 ft3/jam = 0,67 ft3/detik
Menentukan dimensi pipa

Asumsi aliran adalah turbulen, sehingga :
Diop = 3,9 vo0,45
= 3,9 0,670,45 ft3/detik 101,180,13 lb/ft3
= 1,03 in
Dipilih pipa 1 ¼ in (Kern, 1969)
OD = 1,7 in
Di = 1,38 in = 0,12 ft
A =¼ Di2
=¼ 3,14 (0,12 ft)2 = 0,0104 ft2
v= = 67 ft/detik
Lamp.C-11
Menentukan jenis aliran
Re =
= = 4205,26
Re aliran >2100 maka jenis aliran turbulen sehingga asumsi aliran turbulen
benar.
Dipilih pompa Commercial steel ( = 0,00015)
/Di = 0,0005 (Foust, App C-1)
f = 0,0075 (Foust, App C-1)
Persamaan Bernoulli :
∑F (Geankoplis, 2.7-28)
Perhitungan friksi berdasarkan Peters, 4th Edition tabel 1 halaman 484 :

Taksiran panjang pipa lurus = 25 ft
Panjang ekuivalen suction, Le (Peters, 4th Edition, tabel 1)
3 elbow =4 32 0,3 = 11,04 ft
1 globe valve =1 300 0,3 = 34,5 ft
1 gate valve =1 7 0,3 = 0,81 ft +
Panjang total pipa = 71,35 ft
Friksi yang terjadi :

1. Friksi karena gesekan bahan dalam pipa
F1 = = 0,50
2. Friksi karena kontraksi dari tangki ke pipa
F2 = untuk turbulen (Geankoplis, 1960)
= = 0,02
3. Friksi karena enlargement (ekspansi) dari pipa ke tangki
F3 =
v1 = v2, sehingga F3 = 0
Lamp.C-12
∑F = F1 + F2 + F3 = 0,5 + 0,02 + 0 = 0,52
P1 = Ph = H
Tinggi bahan = 3,7 ft
P1 = (101,18 lb/ft3 32 3,7 ft) + 2116,80 lb/ft2 = 14096,51 lb/ft2
P2 = 1 atm = 2116,80 lb/ft2
= 13546,09 – 2116,80 = 11979,71 lb/ft2
= 118,4 ft
=0
= 16 ft
(g/gc) = 16 ft 1 = 16 ft
Persamaan Bernoulli :
∑F
= 16 ft + 0 + 118,4 ft + 0,52 ft = 134,92 ft
Menghitung daya pompa

hp = = = 2,5 hp
Efisiensi pompa = 0,79 (Peters 4th Edition, Fig 14-38)

Bhp = = 3,17 hp
Efisiensi motor = 0,8 (Peters 4th Edition, Fig 14-37)
Power motor = = 3,96 hp
5. Reaktor Na-phenolate
Fungsi = Mengkonversi phenol menjadi natrium phenolate
Jumlah = 1 unit
Lamp.C-13
Kondisi operasi :
Data campuran
C6H5OH 2284,2654 1070 0,59
NaOH 972,0278 2130 0,23
H2O 874,8479 1000 0,19
Total 4131,1412 - 1
= 0,59 1070 + 0,23 2130 + 0,19 1000
= 1297,73 kg/m3 = 80,98 lb/ft3


Rasio Di/H = 2
Lamp.C-14
Vt = Vs + (2 Vh)
= [0,39 + (2 0,0809)] Di3
225,16 ft3 = 0,47 Di3
Di3 = 479,06 ft3
Di = 7,82 ft
H = 0,5 Di = 0,5 7,82 ft = 3,91 ft

Faktor korosi, C =0

=
= = 19,21 psi
Tebal shell, ts
ts = = = 0,082 in (3/16 in)
Tebal tutup, th
OD = Di + (2 ts)
= (7,82 ft 12) + (2 0,082) = 103,18 in
Lamp.C-15
icr = 6,5 in
rc = 102 in
Menghitung W :
√ √
W= = 1,74
Tinggi tutup :
OA = th + b + sf
AB = = 53,25 in
BC = r – icr = 102 in – 0,56 in = 101,44 in

AC = (BC2 – AB2)1/2 = (101,442 – 53,252)1/2 = 86,34 in
b = r – AC = 102 in – 86,34 in = 15,66 in
OA = 3/16 in + 15,66 in + 2 in = 17,85 in
(Geankoplis, 1960)
e. Diameter pengaduk
Da = 4,28 ft
Lamp.C-16
f. Tebal pengaduk
C = 2,94 ft
g. Jarak dasar pengaduk dengan dasar tangki

w = 0,86 ft
h. Tebal baffle
J = 0,71 ft

Data
Komponen w (kg/jam) (kg/m3) %w (cP)
C6H5OH 2284,2654 1070 0,59 3,16
NaOH 55% 972,0278 2130 0,41 3,41
Total 3256,2932 - - -
ln =
= (0,59 ln 3,16 cP) + (0,41 ln 3,41 cP) = 1,55 cP
= 4,71 cP = 0,0047 N/ms2
Re = = 230489,57

Np0 = 0,3
= 0,3 1297,73 kg/m3 73 rps (4,28 ft 0,3)5
= 1339,51 watt = 1,80 hp
Lamp.C-17
Kebutuhan air pendingin, Fap = 6325,63 kg/jam = 13946 lb/jam
= 62,53 lb/ft3
vo = = 223,02 ft3/jam

= OD H‟ + ¼ OD2
= (3,14 9 ft 8 ft) + (1/4 3,14 (9 ft)2)
= 353,25 ft2

T masuk = 86 °F
T keluar = 113 °F
= = 93,85°F
= 50,10 ft2

=¼ OD2 H‟ + 0,0809 OD3
Lamp.C-18
= (1/4 3,14 92 6) + (0,0809 93)
= 382 + 58,98 = 440,49 ft3
= [1/4 Dva2 (H‟ + OA + tj)] + [0,0809 Dva3]
= [1/4 3,14 (9,79 ft)2 (6 + 1,49 ft + 0,54 ft)] + [0,0809 (9,79 ft)3]
= 589,38 ft3 + 75,37 ft3 = 664,75 ft3
6. Kompressor
Fungsi = Menaikkan tekanan gas CO2 sebelum masuk reaktor Na-salisilat
Tipe = Centrifugal compressor
Jumlah = 1 unit
Kondisi operasi :
Suhu input, Ts = 303 K
Tekanan input, Ps = 1 atm
Tekanan output, Pd = 4 atm
Efisiensi kompresor, n = 0,8
R = 8,31 Kj/kmol.K
Suhu reference, Tref = 298 K
=1
Menentukan jumlah stage
Rc = √ (Smith, B.47)
Trial overall stage :

N = 1 stage
Lamp.C-19
Rasio kompresi, Rc = √ = 4
Dengan Rc = 4, jenis kompresor yang memenuhi adalah tipe centrifugal

compressor dengan range Rc sebesar 3 – 4,5 (Ludwig Vol. 2)
Menghitung suhu keluar dari kompresor :

Nilai k untuk CO2 = Cp/Cv = 0,9/0,51 = 1,77
Suhu output, Td = Ts (Pd/Pd)k-1/mk
= 30°C (3,9 bar/0,98 bar)(1,77 – 1)/1,77
= 55°C
7. Heater
Fungsi = Memanaskan gas CO2 sebelum masuk reaktor Na-salisilat
Tipe = Double pipe
Jumlah = 1 unit
Kondisi operasi :
T1 = 400°F = 204°C
T2 = 400°F = 204°C
t1 = 131°F = 55°C
t2 = 365°F = 185°C
F = 1295,05 kg/jam = 2855,59 lb/jam
Ukuran = 10 ft, 4 by 3 in
Dari neraca panas diperoleh :

wsteam = 71,56 kg/jam = 157,72 lb/jam
Q = 32893,62 kkal/jam = 130587,67 Btu/jam
Lamp.C-20
Menghitung
Hot fluid Cold fluid Differences
400 Higher temp 365 35
400 Lower temp 131 269
0 Differences 234 -234
= = 115°F
Menghitung caloric temperature, Tc dan tc

Fluida yang mengalir bukan merupakan fluida yang kental, sehingga =
0,14
( ) dan digunakan suhu rata-rata.
Tav = = 400°F
tav = = 248°F
Fluida panas: annulus, steam Fluida dingin: inner pipe, CO2

D1 = 0,29 ft D = 0,256 ft
D2 = 0,34 ft
a=¼ D2
a=¼ (D22 – D12) =¼ 3,14 0,2562
=¼ 3,14 (0,342 – 0,292) = 0,05 ft2
= 0,02 ft2
G = w/a
De = (D22 – D12)/D1 = 2855,5 lb/jam / 0,05 ft2
= (0,342 – 0,292)/0,29 = 55651,55 lb/jam.ft2
= 0,094 ft
Pada t = 248°F
G = w/a = 0,02 cP
= 157,72 lb/jam / 0,02 ft2 = 0,02 2,42
2
= 7308,44 lb/jam.ft = 0,04 lb/ft.jam
Lamp.C-21
Pada t = 400°F Re = DG/
= 0,02 cP = 0,256 55651,55 / 0,04
= 0,02 2,42 = 330305,64
= 0,04 lb/ft.jam
jH = 680
Re = DeG/ c = 0,22 Btu/lb.°F
= 0,09 7308,44 / 0,04 k = 0,015 Btu/jam.ft2.°F/ft
= 17790,58 (c /k)1/3 = (0,22 0,04 / 0,02)1/3
= 0,87
hio = 1500 Btu/jam.ft2.°F
ho = jH.k(c /k)1/3 ( )0,14/D
= 33,47 Btu/jam.ft2.°F
Menghitung clean overall coefficient, Uc
Uc = = 32,74 Btu/jam.ft2.°F
Menghitung design overall coefficient, Ud
Ud = 30,73 Btu/jam.ft2.°F
Menghitung jumlah hairpin yang dibutuhkan
A= = 37,04 ft2
Dari tabel 11 buku Kern untuk 3 in IPS standard pipe memiliki external
surface sebesar 0,753 lin ft
Panjang yang dibutuhkan = = 40 lin ft
Lamp.C-22
Jumlah hairpin = = 2 buah 10 ft hairpin
Menghitung corrected coefficient
Corrected Ud = = 28,45
Corrected Rd = 0,07 > Rd required
Menghitung pressure drop

Fluida panas: annulus, steam Fluida dingin: inner pipe, CO2
D‟e = (D2 – D1) Re = 330305,64
= (0,34 – 0,29)
= 0,04 ft f = 0,0035 +
= 0,0035 +
Re‟ = D‟eG/
= 0,05
= 0,04 7308,44 / 0,04
= 8273,59
= 0,12 lb/ft3
f = 0,0035 +
=
= 0,0035 +
=
= 0,08
= 1390,43 ft
= 0,9 lb/ft3
= = 1,14 psi
=
yang diijinkan < 2 psi
= 30,79 ft
Lamp.C-23
V=
= = 2,26 fps
F=3
=3 = 0,237 ft
= 0,194 psi
yang diijinkan < 2 psi
8. Screw Conveyor
Fungsi = Memanaskan Natrium phenolate dari vacuum dryer ke bin
Jumlah = 1 unit
Kondisi operasi :
T = 30°C
P = 1 atm
F = 5313,6532 kg/jam
Data campuran
Komponen w (kg/jam) (kg/m3) %w
C6H5OH 22,8427 1070 0,39
C6H5ONa 2790,6919 898 3,84
NaOH 9,7203 2130 0,03
H2O 656,4093 1000 0,78
Total 5313,6532 - 5,03
Lamp.C-24
= 933,23 kg/m3 = 58,23 lb/ft3
sgc = 0,93
Rate volumetrik, vo = = 5,69 m3/jam = 2961,73 ft3/menit
Untuk densitas = 68,23 lb/ft3, bahan termasuk kelas D dengan faktor bahan
(F) = 3 (Badger, tabel 16-6)
Menghitung power motor
Power motor = (Badger, Eq 16-5)
Keterangan :
C = kapasitas (ft3/menit)
L = panjang (ft)
W = densitas (lb/ft3)
F = faktor bahan
Panjang screw diperkirakan, L = 16 ft
Power motor = = 250,87 hp
Efisiensi motor 80%, maka :

Power motor = 250,87 hp / 0,8 = 313,59 hp
Dari Badger Fig 16-29 untuk kapasitas 1961,73 ft3/jam diperoleh :
D = 10 in
N = 15 rpm
9. Reaktor Na-salisilat
Fungsi = Mengkonversi natrium phenolate menjadi natrium salisilat
Tipe = Fluidized bed reactor
Jumlah = 1 unit
Lamp.C-25
Kondisi operasi :
Bahan yang difluidisasi = Natrium phenolate
T = 347°F = 175°C
P = 6 atm = 88,26 psi
F = 26864,0851 kg/jam = 57902,40 lb/jam
T = 5 jam
Data campuran
C6H5OH 22,8427 1070 0,39
C6H5ONa 2790,6919 898 3,84
NaOH 9,7203 2130 0,03
H2O 22981,9456 1000 0,19
CO2 1058,7786 1,98 654,00
Impuritis 0,1060 - -
Total 26864,0851 - 658,44
= 924,40 kg/m3 = 57,68 lb/ft3
Menghitung kecepatan minimum fluidisasi, Umf

Diameter partikel, dp = 0,02 cm
Viskositas gas, g = 0,0012 gr/cm (Kern, Fig 15)
Sphericity padatan, s = 0,86 (Kunii, tabel 3-3)
mf = 0,44
( )
( )
0,03 Umf2 + 44 Umf = 9,66

Umf = 0,22 cm/s
Lamp.C-26
Menghitung tinggi minimum fluidisasi, Lmf
Rasio Lmf/Dt = 3 (Kunii, 1969)
Luas area fluidisasi minimum, At
At = ¼ Dt2
=¼ 3,14 0,11 Lmf2
= 0,09 Lmf2
W = (At Lmf) (1 - ) [(
26999,45 gr = (0,09 Lmf2 Lmf) (1 – 0,44) [(0,989 – 0,00198)1]
Lmf3 = 616910325,65
Lmf = 851,28 cm = 8,51 m
Menghitung diameter bed, Dt

Dt = 0,33 Lmf = 0,33 8,51 = 2,84 m
Menghitung pressure drop pada bed, Pb
= 4271,49
Menghitung terminal velocity, Ut
* +
* +
= 128,79
Dari Fig 3-9 buku Kunii, didapatkan rasio Ut/Umf = 60
Ut = 60 Umf = 60 0,22 cm/s = 13,2 cm/s
Menghitung bilangan Reynold partikel, Rep

Rep = = 0,44
Lamp.C-27
Menghitung kecepatan gas superficial, Uo
Dari Fig 3-7 buku Kunii, didapatkan rasio Uo/Umf = 6,5
Uo = 6,5 Umf = 6,5 0,22 cm/s = 1,43 cm/s
Karena Ut > Uo maka tidak terjadi entertainment, sehingga tidak diperlukan
perhitungan TDH dan Freeboard (Kunii, 1969).
Menghitung diameter gelembung awal, dbo

dbo =
= (1,43 – 0,22)2 = 0,003 cm/s
Menghitung kecepatan timbul gelembung, Ubr

Asumsi diameter bubble rata-rata = 22 cm
Ubr = 0,71 (g db)0,5 = 0,71 (980 22)0,5 = 104,4 cm/s
Ub = Uo – Umf + Ubr = 1,43 – 0,22 + 104,4 = 105,61 cm/s
Menghitung kecepatan gelembung dan gas, Ub*

Ub* = Ub + 2 Umf
= 105,61 + 2 0,22 = 106,27 cm/s
Menghitung fraksi dari bed pada gelembung,
= = 0,01 cm/s
Menghitung fraksi kosong pada bed saat fluidisasi,

( ) = 1 – (1 – 0,44) (1 – 0,01) = 0,45 cm/s
Menentukan dimensi distributor

Tipe = Nozzle
Lamp.C-28
Menghitung pressure drop pada distributor,
Pd = 0,1 Pb = 0,1 4271,49 = 427,15
Menghitung bilangan Reynold gas pada orifice, Ret

Ret = = = 669,53
Menghitung kecepatan gas pada orifice, Uor

Dari Fig 3-12 Kunii, didapatkan C‟d = 0,66
Uor = = = 13571,54 cm/s
Menghitung jumlah orifice, Nor
Uo =
1,43 = ¼ 3,14 dor2 13571,54 Nor

0,00013 = dor2 Nor
Trial :
dor (cm) 0,010 0,009 0,008 0,007
Nor (cm2) 1,34 1,66 2,1 2,7
Diameter orifice harus > dp agar tidak terjadi penyumbatan.

Dipilih dor = 0,008 cm dengan jumlah orifice 2 tiap cm2
Menghitung tebal reaktor

Bahan kontruksi = Stainless steel 316
Faktor korosi, C =0
Lamp.C-29
Tekanan optimum, Pop = Phidrostatik + Poperasi
= + 88,26 psi
= + 88,26 = 101,08 psi
Tekanan desain, P = 1,05 Pop

= 1,05 101,08 psi = 106,13 psi
Tebal shell, ts
= = 0,466 in (1/2 in)
Tebal tutup, th
OD = Di + (2 ts)
= (9,31 ft 12) + (2 0,5 in) = 112, 69 in
icr = 6,88
rc = 108
Menghitung W :
√
W= (Brownell, 1969)
√
= = 1,74
Lamp.C-30
Tinggi tutup :
OA = th + b + sf
sf = 4 dan icr = 2,63
AB = = = 56,88
BC = r – icr = 108 – 2,63 = 105,38

AC = (BC2 – AB2)1/2 = (105,382 – 56,882)1/2 = 88,71
B = r – AC = 108 – 88,71 = 19,29
OA = 7/8 + 19,29 + 4 = 24,17 in
Menentukan dimensi jaket pendingin

Dari neraca panas, didapatkan :
Kebutuhan air pendingin, Fap = 69662,32 lb/jam
Kebutuhan panas yang harus diserap, Q = 1878910,84 Btu/jam
= 62,53 lb/ft3
vo = = 1114,06 ft3/jam

=
= (3,14 9,5 28) + (1/4 3,14 9,52)

= 976,93 ft2
Lamp.C-31
t masuk = 86°F
t keluar = 140°F
Diasumsi temperature dinding shell reaktor sama dengan temperature liquid
di dalam reaktor = 347°F
= = = 232,96°F
A= = 100,82 ft2

Vpendingin = Vreaktor+jaket – Vreaktor‟
Vrekator‟ = Vs + Vh
=
= (1/4 3,14 9,52 28) + (0,0809 9,53)

= 1984 + 69,36 = 2053,06 ft3
=* +
= [1/4 3,14 11,252 (28 + 2,01 ft + 0,875 ft)] + [0,0809 11,253]

= 3068,86 + 115,19 = 3184,05 ft3
Vpendingin = Va – Vr‟ = 3184,05 – 2053,06 = 1130,99 ft3
Lamp.C-32
10. Filter press
Fungsi = Memisahkan karbon aktif dengan larutan campuran
Tipe = Plate and frame
Jumlah = 1 unit
Kondisi operasi :
T = 30°C
P = 1 atm
F = 26186,5826 kg/jam
t = 1 jam
Data feed dari neraca massa

C6H5OH 0,3271 1080 0,0003
C6H5ONa 56,0031 898 0,06
NaOH 9,7203 2130 0,005
H2O 22325,5363 1000 22,33
HOC6H4COONa 3771,8170 350 10,78
Karbon aktif 23,1788 200 0,12
Total 26186,5826 - 33,30
= 829,08 kg/m3 = 51,76 lb/ft3
Menghitung debit feed, Q

Q = 51,55 m3/jam = 30,34 ft3/jam
= 0,6
Lamp.C-33
Data cake dari neraca massa
C6H5OH 0,0000 1070 0,0000
C6H5ONa 0,0009 1400 0,0000
NaOH 0,0000 1070 0,0000
H2O 198,6975 1000 0,20
HOC6H4COONa 4,1494 350 0,01
Karbon aktif 23,1788 2100 0,01
Total 226,0266 - 0,22
= 1608,97 kg/m3 = 100,4 lb/ft3
Menghitung luas penyaringan efektif

(Foust, 1979)
Keterangan :
L = tebal cake pada frame (m)
A = luas penyaringan efektif (m3)
= sphericity bahan solid
= densitas bahan solid (kg/m3)
= densitas filtrat (kg/m3)
W = fraksi berat bahan solid dalam feed
Menghitung volume cake :
Vca = 0,04 m3
Tebal cake pada frame diestimasikan 0,06 m (Ulrich, tabel 4.23b)
Lamp.C-34
Data filtrat dari neraca massa
C6H5OH 0,3271 1070 0,0003
C6H5ONa 56,0021 1400 0,04
NaOH 9,7203 1070 0,009
H2O 22126,8389 1000 22,13
HOC6H4COONa 3767,6676 350 10,76
Total 25960,556 - 32,94
= 831,39 kg/m3
0,06A (1 – 0,6) 2130 = 831,39 (32,94 + 0,6 0,06A) 0,0009
50,4A = 1,97 (32,94 + 0,04A)
A = 2,01 m2
Faktor keamanan, 0,1
Maka luas plate = 0,1 2,01 = 2,21 m2
Luas plate yang tersedia dipasaran = 10 10 cm – 2,4 2,4 cm
(Perry 8th Edition, hal 18 – 10)
Dipilih 50 50 cm
Jumlah plate yang dibutuhkan = 2,21 m2 / (0,5 0,5)
= 8,86 = 9 buah
Bahan media filter = Metal (Perry 8th Edition, hal 18-10)
11. Centrifuge
Fungsi = Memisahkan Kristal asam salisilat dengan larutan campuran
Tipe = Scroll conveyor
Jumlah = 1 unit
Lamp.C-35
Kondisi operasi :
T = 30°C
P = 1 atm
F = 27139,8121 kg/jam
Data densitas campuran

HOC6H4COONa 37,7118 350 0,11
HOC6H4COOH 3220,9951 1400 2,30
C6H5OH 41,2774 1070 0,04
H2O 22131,2130 1000 22,13
Na2SO4 1708,6148 2660 0,64
Total 27139,8121 - 25,22
= 1058,59 kg/m3
sgc = 1,06
Menghitung debit feed (Q)

Q = 41,78 m3/jam = 153,32 gal/menit
Dari buku Perry tabel 18-12, untuk harga Q = 153,32 gal/menit diperoleh
spesifikasi :
Tipe = Scroll conveyor
Bowl diameter = 24 in
G/g = 3070
Daya, P = 25 hp
12. Steam Jet Ejector

Fungsi = Memvakumkan dryer
Tipe = Single stage steam jet ejector
Jumlah = 1 unit
Lamp.C-36
Kondisi operasi :
Fuap air = 773,79 kg/jam = 1705,43 lb/jam
Asumsi Fudara = 132 kg/jam = 290,93 lb/jam
T masuk = 194°F
P = 70,14 kPa = 526,09 mmHg
Dari Fig. 6-9 buku Ludwig untuk tekanan 526,09 mmHg dan suhu uap air
keluar dryer = 90°F, jumlah stage = 1
Menghitung temperatur pada suction, P1

tm = (Ludwig Vol. 2, Eq 6-1)
= = 194°F
Keterangan :
tm = suhu campuran (°F)
Ws = aliran steam (lb/jam)
Cps = specific heat steam (Btu/lb.°F)
ts = suhu steam (°F)
Wa = aliran udara (lb/jam)
Cpa = specific heat udara (Btu/lb.°F)
ta = suhu udara (°F)
Menentukan suction pressure

Dari Fig 6-25A buku Ludwig Vol 2, untuk kapasitas 1000 lb diperoleh
suction pressure sebesar = 203,20 mmHg.
Menghitung kebutuhan steam ejector
Udara ekuivalen =
= = 42,54
Lamp.C-37
Dari Fig 6-25 buku Ludwig untuk grafik hubungan antara ejector suction
pressure dengan perbandingan kebutuhan steam/lb udara ekuivalen, maka
mendapat :
= 2,4
Kebutuhan steam = 2,4 42,54 = 102,1 lb/jam
Menentukan dimensi ejector

Menghitung diameter suction
D1 = 2 (Wa1/P1)0,48
=2 (1996,36 lb/jam / 203,2 mmHg)0,48
= 5,99 in
Menghitung diameter discharge

D2 = ¾ D1 = ¾ 5,99 in = 4,49 in
13. Brometric Condenser

Fungsi = Mengkondensasikan uap air yang ditarik jet ejector
Tipe = Multi jet spray
Jumlah = 1 unit
Perhitungan :
Fuap = 773,79 kg/jam = 1705,43 lb/jam
Diperkirakan panjang pipa untuk uap dari dryer ke kondenser sebesar 6 ft
dengan elbow 90° = 2 buah
P = 526,09 mmHg
T = 90°C
= 0,42 lb/ft3
vo = = 4026,53 ft3/jam = 67,11 ft3/menit
Kecepatan superficial = 300 fpm (Ludwig Vol 1, tabel 2-2)
Lamp.C-38
A pipa = = 0,22 ft2
D pipa = √ 0,53 ft = 6,41 in
Dari neraca panas didapatkan F air pendingin 17418,67 lb/jam

Digunakan steam saturated suhu 200°F dan tekanan 15,53 psia
s.v = 33,63 ft3/lb
= 1/sv = 0,03 lb/ft3
vo = 17418,67/0,03 = 585790,03 ft3/jam
Dipilih ukuran nozzle steam = 12 in
Dari Fig 2-9 Ludwig didapatkan : C2 = 30 in = 2,5 ft
Dari Fig 2-17 Ludwig didapatkan : C1 = 1 ft
Dari Fig 2-17 Ludwig didapatkan : P = C1 C2
=1 2,5 0,03
= 0,07 psi/100 ft pipa
Panjang total pipa = 2,5 + 2 + 6 = 10,5 ft
= 0,07 psi/100 ft pipa = 0,01/10,5 ft pipa
P dryer = 0,69 psi
P barometric = 0,69 – 0,1 = 0,68 psi
14. Rotary Dryer

Fungsi = Menghilangkan kadar air Kristal asam salisilat
Jumlah = 1 unit
Perhitungan :
Dari neraca massa da neraca panas :
Feed masuk = 3607,7745 kg/jam = 7953,78 lb/jam
Total panas = 1849828,4862 kJ/jam = 1753299,11 Btu/jam
Suhu bahan masuk = 60°C = 140°F
Suhu bahan keluar = 65°C = 149°F
Suhu udara masuk = 70°C = 158°F
Suhu udara keluar = 37°C = 98,6°F
Lamp.C-39
Hot Fluid Cold Fluid Differences
158,0 Higher Temp 140 18
149 Lower Temp 98,6 50,4
9,0 Differences 41,4 -32,4
Log Mean Temperature Difference, LMTD
LMTD = 31,47°F = 273 K
Perhitungan area of drum, A :

Asumsi solid velocity, Us = 0,0002 m/d (Ulrich, tabel 4-10)
Area aliransolid, As =
Keterangan :
As = Area drum yang dilewati solid, m2
ms = Rate solid, kg/dt = 3607 kg/jam = 1,11 kg/dt
= Densitas solid, kg/m3 = 1440 kg/m3
Us = Solid velocity, m/dt = 0,0002 m/dt
Jadi,
As = = 3,85 m2
As = = 3,85
D = 2,21 m (standar diameter 1-4 m)
Perhitungan koefisien volumetric heat transfer, Ua :
Ua = (Ulrich, tabel 4-10)
Keterangan :
Ua = koefisien volumetric heat transfer, j/m3.dt.K
G0,67 = gas mass velocity kg/dt.m2 = 2 kg/dt.m2 (asumsi)
D = diameter dryer, m = 2,21 m
Lamp.C-40
Jadi :
Ua = = 172,4 j/m3.dt.K
Perhitungan panjang rotary drum :

Q = Ua V (Perry 6ed, pers 20-35)
V= (volume silinder)
Keterangan :
Q = Panas total, J/dt = 1849828,4862 kJ/jam = 1142040,89 J/dt
Ua = koefisien volumetric heat transfer, J/m 3.dt.K = 172,4 j/m3.dt.K
V = volume drum, m3
= LMTD, K = 273 K
D = Diameter drum, m = 2,45 m
L = Panjang drum, m
Jadi,
( )
1442040,89 = 0,00002 L
L = 6,3 (standar L/D 2-10)
Perhitungan time of pass, :
Keterangan :
= time of pass, menit
L = panjang drum, m = 6,3 m
S = slope drum, cm/m = 2 cm/m
N = speed, rpm = 3,29 rpm
D = diameter drum, m = 2,21 m
B = konstanta material = 0,14
G = rate massa udara, kg/m2.dt = 2 kg/m2.dt
Lamp.C-41
F = rate solid, kg solid/jam.m2 = 1037 kg solid/jam.m2
Dp = Berat partikel, m = 1200 m
Jadi,
= = 0,11 + (0,6 0,002) = 0,11 menit
Perhitungan sudut rotary drum :

Slope = 2 cm/m
Panjang drum = 6,3 m
Slope actual = 2 cm/m 6,3 m = 12,6 cm = 0,126 m
Tg = 6,2°
Sudut rotary, = 6,2°
Perhitungan flight rotary drum :

Ketentuan :
Tinggi flight = 1/12D – 1/8D
Panjang flight = 0,6 m – 2 m
Jumlah flight 1 circle = 2,4D – 3 D
Asumsi :
Tinggi flight = 0,125 D 2,21 = 0,28
Panjang flight =2m
Jumlah flight 1 circle = 3 D = 3 2,21 = 7 buah
Diameter drum, D = 2,21
Panjang drum, L = 6,3
Total circle = panjang drum/panjang flight
= 6,3 / 2 = 3,15 digunakan 4 buah
Total jumlah flight = total circle jumlah flight tiap circle
=4 7 = 28 buah
Lamp.C-42
Perhitungan tebal shell drum
Rotary drum memakai shell dari carbon steel SA 283 grade C dengan stress
allowable = 12650 psi
Untuk las dipakai double welded butt joint dengan efisiensi 80%,
faktor korosi C = 0,125
D = 2,21 m = 7,26 ft
H = 6,3 m = 20,68 ft
Tebal shell, digunakan API-ASME Code :

Digunakan tekanan operasi = 14,7 psi
Tekanan desain tangki bertekanan = 1,2 Pop = 17,6 psi
ts = = 0,2 in (4/16 in)
Isolasi
Rock isolasi dipakai setebal 4 in
Diameter dalam rotary = 7,26 ft
Diameter luar rotary = 7,26 + (2 (4/16) / 12) = 7,3 ft
Diameter rotary terisolasi = 7,3 + (2 (4/16)) = 7,97 ft
Perhitungan power rotary :
hp =
dengan :
N = putaran rotary = 3,29 rpm
d = diameter shell = 7,26 ft
w = berat bahan = 8798
D = diameter + 2 = 9,26 ft
W = berar total, lb
Lamp.C-43
Perhitungan berat total
a. Berat shell
We =
Do = diameter luar shell = 9,26 ft

Di = diameter dalam shell = 7,26 ft
L = panjang drum = 20,68 ft
= density steel = 482 lb/cuft
Jadi,
We = = 258657,79 lb
b. Berat isolasi
We =
Do = diameter luar isolasi = 7,97 ft

Di = diameter dalam isolasi = 7,31 ft
L = panjang drum = 20,68 ft
= density rock isolasi = 19 lb/cuft
Jadi,
We = = 3141,61 lb
c. Berat bahan dalam drum

Untuk solid hold up = 15% (Ulrich, tabel 4-10)
Rate massa = 8798 lb
Berat bahan = 1,15 8798 = 10118 lb
Berat total = 271917,2 lb
Berat lain diasumsikan 15%, maka berat total = 1,15 8798 = 10117,8 lb
hp = = 9,98
dengan efisiensi motor = 75%

P = 13,3 hp
Lamp.C-44
15. Cyclone
Fungsi = Menangkap asam silisilat yang terikat udara panas
Jumlah = 1 unit
Perhitungan :
Laju alir bahan = 245,7604 kg/jam
Massa Volume
Komponen X (kg/m3)
(kg/jam) (m3/hari)
Asam
245,7604 1 1440 0,17
salisilat
Total 245,7604 1 0,17
= 1440 kg/m3
T gas masuk = 37°C = 86°F
udara ( = 0,018 Cp = 1,8E-05 kg/m.s
udara ( = 0,923 kg/m3 = 0,0576 lbm/ft3
Penentuan dimensi cyclone
Dp, th = ( )
Dimana,
Vin = kecepatam gas masuk cyclone = 15 m/s (Perry 8th, p: 17-32)
Berdasarkan Perry edisi 8 grafik 17-38, diperoleh :
Ns = Jumlah putaran efektif dalam cyclone = 3,5
Dari grafik 17-39 Perry edisi 8, untuk efisiensi = 98%, didapat dpi/Dp,th = 9
Dpi = 0,425 mm = 0,000425 m
Dp,th = = 4,72222E-05
2,2299E-09 =
Bc = = 3,27 M
Lamp.C-45
Dimensi cyclone
Dc = 4 Bc = 13,06 m
De = ½ Dc = 6,53 m
Hc = 2 Bc = 6,53 m
Lc = 2 Dc = 26,12 m
Sc = 1/8 Dc = 1,63 m
Zc = 2 Dc = 26,12 m
Jc = ¼ Dc = 3,27 m

Fungsi = Mengkonversi natrium salisilat menjadi asam salisilat
Jumlah = 1 unit
Kondisi operasi :
Lamp.C-46
Data campuran
H2O 22131,2130 1000 22,31
C6H5OH 41,2774 1070 0,04
HOC6H4COONa 37,7118 350 0,11
HOC6H4COOH 3220,9951 1400 2,30
Na2SO4 1708,6148 2660 0,64
Total 27139,8121 - 25,4
Densitas campuran, = 1126,40 kg/m3 = 2483,29 lb/ft3


Rasio Di/H = 2
Vt = Vs + (2 Vh)
= [0,39 + (2 0,0809)] Di3
301,12 ft3 = 0,47 Di3
Di3 = 640,68 ft3
Di = 8,62 ft
H = 0,5 Di = 0,5 8,62 ft = 4,31 ft
Lamp.C-47

Faktor korosi, C =0

=
= = 20,29 psi
Tebal shell, ts
ts = = = 0,086 in (3/16 in)
Tebal tutup, th
OD = Di + (2 ts)
= (8,62 ft 12) + (2 0,086) = 103,61 in
icr = 6,5 in
rc = 102 in
Menghitung W :
√ √
W= = 1,74
Lamp.C-48
Tinggi tutup :
OA = th + b + sf
AB = = 53,25 in
BC = r – icr = 102 in – 0,56 in = 101,44 in

AC = (BC2 – AB2)1/2 = (101,442 – 53,252)1/2 = 86,34 in
b = r – AC = 102 in – 86,34 in = 15,66 in
OA = 3/16 in + 15,66 in + 2 in = 17,85 in
(Geankoplis, 1960)
e. Diameter pengaduk
Da = 4,31 ft
f. Tebal pengaduk
C = 2,87 ft
g. Jarak dasar pengaduk dengan dasar tangki

w = 0,86 ft
h. Tebal baffle
J = 0,72 ft
Lamp.C-49
= 4,71 cP = 0,0047 N/ms2
Re = = 6183361,98

Np0 = 0,3
= 0,3 2483,29 kg/m3 73 rps (4,31 ft 0,3)5
= 8018,30 watt = 10,7 hp

Kebutuhan air pendingin, Fap = 6872,23 kg/jam = 15150,67 lb/jam
= 62,53 lb/ft3
vo = = 242,29 ft3/jam

= OD H‟ + ¼ OD2
= (3,14 9 ft 8 ft) + (1/4 3,14 (9 ft)2)
= 353,25 ft2
Lamp.C-50
T masuk = 140 °F
T keluar = 149 °F
= = 50°F
= 100,29 ft2

=¼ OD2 H‟ + 0,0809 OD3
= (1/4 3,14 92 8) + (0,0809 93)
= 567,66 ft3
= [1/4 Dva2 (H‟ + OA + tj)] + [0,0809 Dva3]
= [1/4 3,14 (9,79 ft)2 (8 + 1,49 ft + 0,54 ft)] + [0,0809 (9,79 ft)3]
= 673,71 ft3
Lamp.C-51
LAMPIRAN D
ANALISA EKONOMI
A. Perhitungan Biaya Produksi (Production Cost)

1. Modal Investasi ( Capital Investment ), meliputi :
a. Modal Tetap ( Fixed Capital )
b. Modal Kerja ( Working Capital )
2. Biaya Manufaktur ( Manufacturing Cost )
a. Biaya Langsung ( Direct Manufacturing Cost )
b. Biaya Tak langsung ( Indirect Manufacturing Cost )
c. Biaya Tetap ( Fixed Manufacturing Cost )
3. Pengeluaran Umum ( General Expense )
a. Administrasi
b. Penjualan ( Sales )
c. Riset dan Paten ( Research and Patent )
d. Keuangan ( Finance )
B. Analisa Kelayakan
1. Keuntungan / Profit On Sales (POS)
2. Return On Investment (ROI)
4. Break Event Point (BEP)
5. Shut Down Point (SDP)
Kapasitas Produksi : 25.000 ton/tahun

Satu Tahun Operasi : 330 hari
Tahun pembangunan dan pemesanan alat : 2023
Tahun operasi : 2024
Kurs dollar 1$ : Rp.14.329,-
Lamp.D-1
1. Penaksiran Harga Peralatan
Harga alat tiap tahun mengalami perubahan sesuai dengan kondisi
perekonomian yang ada. Untuk memperkirakan harga alat diperkirakan
indeks yang dapat digunakan untuk mengkonversikan harga pada masa lalu
agar dapat diperoleh harga di masa mendatang. Harga indeks tahun 2023
dicari dengan persamaan least square, dengan menggunakan data indeks dari
tahun 2000 sampai 2018. Untuk tujuan tersebut digunakan data indeks
sebagai berikut :
Tabel 1. Indeks CEPCI tahun 2000 – 2018
Cost Index (Tahun) Chemical Engineering Plant Index
2000 394.1
2001 394.3
2002 395.6
2003 402
2004 444.2
2005 468.2
2006 499.6
2007 525.4
2008 575.4
2009 521.9
2010 550.8
2011 585.7
2012 584.6
2013 567.3
2014 579.8
2015 556.8
2016 541.7
2017 567.5
2018 603.1
(Chemical Engineering Magazine, Data CEPCI 2019)
Lamp.D-2
Dari data di atas di dapat grafik linier sebagai berikut :
700
600
Indeks harga CEPCI
500
400 y = 11.655x - 22902
R² = 0.7865
300
200
100
0
1995 2000 2005 2010 2015 2020
Tahun
Nilai CEPCI pada tahun 2023 didapat dengan cara ekstrapolasi dari grafik
CEPCI. Dari grafik didapat persamaan linier :
Y = 11,655x – 22902
X = tahun
Y = indeks harga
Nilai indeks tahun 2023 dapat dicari dengan berikut :
Y = mX + C
= 11,655 (2023) – 22902
Y = 676,1
2. Perhitungan Harga Peralatan Proses

Harga alat pada tahun 2023 dapat dicari dengan berikut : Ex = Ey

Ex = harga alat pada tahun 2023
Ey = harga alat pada tahun y
Nx= indeks tahun 2023
Ny= indeks tahun 2018
Lamp.D-3
Tabel 2. Harga Pembelian Alat (EC)
Harga 2018 Harga 2023 Total Harga
Alat Jumlah
(US$) (US$) (US$)
Bin penyimpan NaOH 2 3.200 3.587,33 7.174,66
Belt conveyor 3 12.600 14.125,12 42.375,36
Tangki pelarutan 1 16.700 18.721,39 18.721,39
Pompa 8 9.000 10.089,37 80.714,97
Reaktor natrium phenolate 1 167.200 187.438,10 187.438,10
Batch cycle tank 5 65.400 73.316,10 366.580,50
Bin penyimpan phenol 2 4.800 5.381,00 10.762,00
Vacuum dryer 1 23.600 26.456,57 26.456,57
Barometric condenser 1 59.900 67.150,37 67.150,37
Steam jet ejector 1 4.900 5.493,10 5.493,10
Screw conveyor 1 4.400 4.932,58 4.932,58
Lock hopper 1 7.000 7.847,29 7.847,29
Reaktor unggun fluidisasi 1 150.900 169.165,13 169.165,13
Kompressor 1 77.300 86.656,49 86.656,49
Heater 3 42.100 47.195,84 141.587,51
Kondenser 1 71.700 80.378,66 80.378,66
Tangki decolorisasi 1 43.400 48.653,19 48.653,19
Bin penyimpan karbon aktif 1 100 112,10 112,10
Filter press 1 48.100 53.922,09 53.922,09
Tangki pemanas asam
1 14.400 16.142,99 16.142,99
sulfat
Reaktor asam salisilat 1 453.300 508.168,02 508.168,02
Centrifuge 1 157.100 176.115,59 176.115,59
Rotary dryer 1 57.200 64.123,56 64.123,56
Blower 1 4.700 5.268,89 5.268,89
Bucket elevator 1 15.500 17.376,14 17.376,14
Bin penampung asam
2 5.900 6.614,14 13.228,29
salisilat
Bin penampung hasil
1 1.700 1.905,77 1.905,77
samping
US$ 2.208.451,33
Jumlah
Rp. 31.644.899.176
Lamp.D-4
3. Capital Invesment
a. Fixed Capital Investment
1) Purchased Equipment Cost (PEC)
Purchase Equipment Cost (PEC) Biaya (Rp)
Harga alat (Eq Cost) 31.644.899.176
Biaya pengangkutan sampai ke pelabuhan (15% EC) 4.746.734.876
Asuransi pengangkutan 0,6% EC 189.869.395
Pengangkutan dari pelabuhan sampai lokasi 15% EC 4.746.734.876
Provisi Bank (0,25% EC) 79.112.248
EMKL (Ekspedisi Muatan Kapal Laut 15% EC) 4.746.734.876
Pajak bea masuk barang (15%) 4.746.734.876
Jumlah 50.900.820.325
2) Equipment Installation (EI)

Biaya instalasi besarnya 43% dari PEC, terdiri dari material dan
buruh:
Material = 11% PEC
Buruh = 32% PEC
1 man hour asing = US$ 20 = Rp. 286.580,-
1 man hour Indonesia = US$ 5 = Rp. 71.645,-
Perbandingan man hour Indonesia : asing = 3:1
Jumlah man hour = 32%
= 32%
= Rp. 74.540,-
Ongkos buruh asing = 5% man hour 1 $20
Ongkos buruh Indonesia = 95% man hour 3 $5
Biaya Instalasi Rp
Material 5.599.090.236
Buruh asing 1.068.083.660
Buruh indonesia 15.220.192.155
Jumlah 21.887.366.051
Lamp.D-5
3) Pemipaan
Sistem gas-fluid besarnya 36% dari PEC, terdiri dari material dan
buruh:
Material = 21% PEC
Buruh = 15% PEC
= 15%
= Rp. 34.940,-
Digunakan 5% tenaga asing dan 95% tenaga indonesia
Biaya Pemipaan Rp
Material 10.689.172.268
Buruh asing 500.655.260
Jumlah 18.324.164.983
4) Instrumentasi
Besarnya 30% dari PEC, terdiri dari material dan buruh:
Material = 24% PEC
Buruh = 6% PEC
= 6%
= Rp. 13.976,-
Digunakan 5% tenaga asing dan 95% tenaga indonesia
Lamp.D-6
Biaya Instrumentasi Rp
Material 12.216.196.878
Buruh asing 200.262.104
Jumlah 15.270.193.964
5) Insulasi
Besarnya 8% dari PEC terdiri atas material dan buruh:
Material = 3% PEC
Buruh = 5% PEC
= 5%
= Rp. 11.646,-
Digunakan 100% tenaga indonesia
Ongkos buruh Indonesia = 100% man hour $5
Biaya Insulasi Rp
Material 1.527.024.610
Buruh indonesia 834.377.670
Jumlah 2.361.402.280
6) Listrik
Besarnya 35% dari PEC terdiri dari material dan buruh:
Material = 20% PEC
Buruh = 15% PEC
= 15%
= Rp. 34.940,-
Digunakan 100% tenaga indonesia
Ongkos buruh Indonesia = 100% man hour $5
Lamp.D-7
Biaya Listrik Rp
Material 10.180.164.065
Jumlah 12.683.440.365
7) Bangunan
Luas bangunan = 10.000 m2
Harga rata-rata bangunan = Rp. 5.000.000/m2
= Luas bangunan harga/m2
= 10.000 m2 Rp. 5.000.000/m2
= Rp. 50.000.000.000,-
8) Tanah dan Perluasan

Luas tanah = 40.000 m2
Harga tanah = Rp. 3.000.000/m2
= Luas tanah harga/m2
= 40.000 m2 Rp. 3.000.000/m2
= Rp. 120.000.000.000,-
9) Utilitas
Besarnya 40% dari PEC = Rp. 20.360.328.130,-
10) Enviromental
Besarnya 25% dari PEC = Rp. 12.725.205.081,-
Lamp.D-8
Total Physical Plant Cost (PPC)
Physical Plant Cost Rp
PEC 50.900.820.325
Instalasi 21.887.366.051
Pemipaan 18.324.164.983
Instrumentasi 15.270.193.964
Insulasi 2.361.402.280
Listrik 12.683.440.365
Bangunan 50.000.000.000
Tanah dan Perluasan 120.000.000.000
Utilitas 20.360.328.130
Enviromental 12.725.205.081
Jumlah 324.512.921.178
11) Engineering and Construction

Besarnya 20% dari PPC = Rp. 64.902.584.236,-
Direct Plant Cost (DPC)
DPC = PPC + Engineering and Construction
= Rp. 324.512.921.178 + Rp. 64.902.584.236
= Rp. 389.415.505.414,-
12) Contractor’s Fee

Besarnya 10% dari DPC = Rp. 38.941.550.541,-
13) Contingency
Besarnya 25% dari DPC = Rp. 97.353.876.354,-
Total Fixed Capital Invesment (FCI)

Fixed Capital Invesment Rp
Direct plant cost 389.415.505.414
Contranctor's fee 38.941.550.541
Contingency 97.353.876.354
Jumlah 525.710.932.309
Lamp.D-9
Plant Start Up
Besarnya 5-10% dari FCI
Diambil = 9% Rp. 525.710.932.309
= Rp. 47.313.983.908,-
b. Working Capital (WC)

1) Raw Material Inventory
Bahan baku (untuk 1 tahun = 330 hari produksi)
Bahan Kebutuhan (kg/jam) Harga (Rp) per kg Biaya per bulan (Rp)
NaOH 972,02 29.000 20.295.940.464
C6H5OH 2284,26 6.000 9.868.026.528
H2SO4 1156,13 90.000 74.917.476.720
Total 105.081.443.712
2) In Process Inventory
Waktu siklus 1 bulan
Biaya = 0,5 waktu siklus MC/12
= 0,5 1 (Rp. 1.500.426.593.180/12)
= Rp. 62.517.774.715,-
3) Product Inventory
Biaya sebesar manufacturing cost sebesar 1 bulan
Biaya Product Inventory = 1/12 MC
= 1/12 Rp. 1.500.426.593.180
= Rp. 125.035.549.431,-
4) Available Cash
Biaya sebesar manufacturing cost sebesar 1 bulan
Biaya Available Cash = 1/12 MC
= 1/12 Rp. 1.500.426.593.180
= Rp. 125.035.549.431,-
Lamp.D-10
5) Extended Credit
Biaya sebesar hasil penjualan selama 1 bulan
Biaya Extended Credit = 1/12 Rp. 1.750.000.000.000
= Rp. 145.833.333.333,-
Total Working Capital (WC)

Working Capital Investment Rp
Raw material inventory 105.081.443.712
In process inventory 62.517.774.715
Product inventory 125.035.549.431
Available cash 125.035.549.431
Extended credit 145.833.333.333
Jumlah 563.503.650.622
Interest During Construction

Biaya IDC 5% pertahun dari FCI selama masa pembangunan (2 tahun)
IDC = 5% FCI 2
= 5% Rp. 525.710.932.309 2
= Rp. 52.571.093.230,-
Total Capital Investment (TCI)

Total Capital Investment Rp
Fixed capital investment 525.710.932.309
Working capital 563.503.650.622
Plant start up 47.313.983.908
IDC 52.571.093.230
Jumlah 1.189.099.660.069
Asuransi = 1% biaya bahan baku/thn

= 1% Rp. 1.155.895.880.832
= Rp. 11.558.958.808,-
Lamp.D-11
Biaya angkut = 5% biaya bahan baku/thn
= 5% Rp. 1.155.895.880.832
= Rp. 57.794.794.041,-
Total biaya bahan baku = bahan baku + asuransi + biaya angkut

= Rp. 1.155.895.880.832 + Rp. 11.558.958.808 + Rp. 57.794.794.041
= Rp. 1.225.249.633.681,-
4. Manufactoring Cost
a. Direct Manufacturing Cost
1) Raw Material Cost
Kebutuhan
Bahan Harga (Rp) per kg Biaya per tahun (Rp)
(kg/jam)
NaOH 972,02 29.000 223.255.345.104
C6H5OH 2284,26 6.000 108.548.291.808
H2SO4 1156,13 90.000 824.092.243.920
Total 1.155.895.880.832
2) Labor Cost
Jabatan Jumlah Gaji (Rp) Total Gaji (Rp)
Karyawan personalia 5 10.000.000 50.000.000
Karyawan humas 4 10.000.000 40.000.000
Karyawan keamanan 10 10.000.000 100.000.000
Karyawan pembelian 4 10.000.000 40.000.000
Karyawan penjualan 6 10.000.000 60.000.000
Karyawan administrasi 4 10.000.000 40.000.000
Karyawan anggaran 4 10.000.000 40.000.000
Karyawan proses 12 10.000.000 120.000.000
Karyawan pengendalian 4 10.000.000 40.000.000
Karyawan laboratorium 8 10.000.000 80.000.000
Kryawan pemeliharaan 4 10.000.000 40.000.000
Karyawan R&D 6 10.000.000 60.000.000
Karyawan utilitas 8 10.000.000 80.000.000
Supir 8 10.000.000 80.000.000
Pesuruh dan cleaning service 8 8.000.000 64.000.000
Jumlah 934.000.000
Lamp.D-12
3) Supervisi
Direktur utama 1 40.000.000 40.000.000
Direktur teknik & produksi 1 30.000.000 30.000.000
Direktur keuangan & umum 1 30.000.000 30.000.000
Staff ahli 3 12.000.000 36.000.000
Sekertaris 3 12.000.000 36.000.000
Kepala bagian 9 10.000.000 90.000.000
Kepala seksi 11 10.000.000 110.000.000
Kepala regu 8 10.000.000 80.000.000
Jumlah 452.000.000
4) Maintenance
Besarnya 8 – 10% dari FCI = 10% Rp. 525.710.932.309
= Rp. 52.571.093.230,-
5) Plant Supplies
Besarnya = 15% biaya maintenance
= 15% Rp. 52.571.093.230
= Rp. 7.885.663.984,-
6) Royalties and patent

Besarnya 1 – 5% dari harga jual produk
Kapasitas produksi pertahun = 25.000 ton
= 25.000.000/kg
Harga produk = Rp. 100.000/kg
Harga penjualan pertahun = Rp. 2.500.000.000.000,-
Royalties and patent = 5% Rp. 2.500.000.000.000
= Rp. 87.500.000.000,-
Lamp.D-13
7) Utilitas
Besarnya 25 – 50% dari biaya bangunan dan contingency, dipilih 50%
Utilitas = 50% Rp. 97.353.876.354
= Rp. 48.676.938.177,-
8) Enviromental
Besarnya 25% dari PEC = 25% Rp. 50.900.820.325
= Rp. 12.725.205.081,-
Total Direct Manufactoring Cost (DMC)

Direct Manufactoring Cost Rp
Bahan baku 1.155.895.880.832
Labor cost 934.000.000
Supervisi 452.000.000
Maintenance 52.571.093.230
Plant supplies 7.885.663.984
Royalties & patent 87.500.000.000
Utilitas 48.676.938.177
Environmental 12.725.205.081
Jumlah 1.366.640.781.304
b. Indirect Manufacturing Cost

1) Payroll Overhead
Besarnya 15% dari total labor cost
Payroll Over = 15% Rp. 934.000.000
= Rp. 140.100.000,-
2) Laboratorium
Besarnya 10 – 20% dari total labor cost
Laboratorium = 10% Rp. 934.000.000
= Rp. 93.400.000,-
Lamp.D-14
3) Plant Overhead
Besarnya 50 – 100% dari total labor cost
Plant Overhead = 50% Rp. 934.000.000
= Rp. 467.000.000,-
4) Packaging Product and Transportastion

Besarnya 4% dari harga penjualan pertahun
= 4% Rp. 1.750.000.000.000
= Rp. 70.000.000.000,-
Total Indirect Manufactoring Cost (IMC)

Indirect Manufactoring Cost Rp
Payroll overhead 140.100.000
Laboratorium 93.400.000
Plant overhead 467.000.000
Packaging and transportastion 70.000.000.000
Jumlah 70.700.500.000
c. Fixed Manufactoring Cost (FMC)

1) Depresiasi
Besarnya 8 – 10% dari FCI
Depresiasi = 10% Rp. 525.710.932.309
= Rp. 52.571.093.230,-
2) Property tax
Besarnya 1 – 2% dari FCI
Property tax = 1% Rp. 525.710.932.309
= Rp. 5.257.109.323,-
Lamp.D-15
3) Asuransi
Besarnya 1% dari FCI
Asuransi = 1% Rp. 525.710.932.309
= Rp. 5.257.109.323,-
Total Fixed Manufactoring Cost (FMC)

Fixed Manufactoring Cost Rp
Depresiasi 52.571.093.230
Property tax 5.257.109.323
Asuransi 5.257.109.323
Jumlah 63.085.311.876
Total Manufactoring Cost (MC)

Manufactoring Cost Rp
Direct manufactoring cost 1.366.640.781.304
Indirect manufactoring cost 70.700.500.000
Fixed manufactoring cost 63.085.311.876
Jumlah 1.500.426.593.180
5. General Expense
a. Administrasi
1) Management Salaries
Direktur utama 1 40.000.000 40.000.000
Direktur teknik & produksi 1 30.000.000 30.000.000
Direktur keuangan & umum 1 30.000.000 30.000.000
Staff ahli 3 12.000.000 36.000.000
Sekertaris 3 12.000.000 36.000.000
Kepala bagian 9 10.000.000 90.000.000
Kepala seksi 11 10.000.000 110.000.000
Kepala regu 8 10.000.000 80.000.000
Jumlah 452.000.000
2) Legal Fee and Auditing

Untuk legal fee and auditing disediakan = Rp. 2.149.350.000,-
Lamp.D-16
3) Peralatan Kantor dan Komunikasi
Untuk peralatan kantor dan komunikasi disediakan setiap tahun.
Besarnya biaya peralatan kantor dan komunikasi = Rp. 429.870.000,-
Total biaya administrasi

Biaya Administrasi Rp
Management salary 452.000.000
Legal fee and auditing 2.149.350.000
Peralatan kantor dan komunikasi 429.870.000
Jumlah 3.031.220.000
b. Sales Expense
Besarnya antara 5 – 22% dari manufacturing cost, dipilih 21%.
Besarnya sales = 21% Rp. 1.500.426.593.180
= Rp. 315.089.584.567,-
c. Riset
Besarnya antara 3,5 – 8% dari manufacturing cost, dipilih 8%.
Besarnya riset = 8% Rp. 1.500.426.593.180
= Rp. 120.034.127.454,-
d. Finance
Diambil 5% dari TCI
Besarnya Finance = 5% Rp. 1.189.099.660.069
= Rp. 59.454.983.003,-
Total General Expanse

Total General Expanse Rp
Adminstrasi 3.031.220.000
Sales 315.089.584.567
Riset 120.034.127.454
Finance 59.454.983.003
Jumlah 497.609.915.024
Lamp.D-17
Total Production Cost
Total Production Cost Rp
Manufactoring cost 1.500.426.593.180
General expense 497.609.915.024
Jumlah 1.998.036.508.204
Analisa Kelayakan (Fit and Proper Test)

1. Keuntungan/Profit
Pendapatan per tahun dari harga jual = Rp. 2.500.000.000.000,-
Total production cost per tahun = Rp. 1.998.036.508.204,-
Keuntungan sebelum pajak = pendapatan – total cost

= Rp. 501.963.491.796,-
Pajak pendapatan` = 25% keuntungan sebelum pajak

= 25% Rp. 501.963.491.796
= Rp. 125.490.872.949,-
Keuntungan sesudah pajak = keuntungan sebelum pajak – pajak

= Rp. 376.472.618.847,-
Percent Profit on Sales (% POS)
POS sebelum pajak =
= 20,08%
POS sesudah pajak =
= 15,06%
Lamp.D-18
2. Percent Return of Investment (ROI)
ROI adalah tingkat keuntungan yang dapat dihasilkan dari tingkat investasi
yang dikeluarkan.
Percent return of investment =
ROI sebelum pajak =
= 95,48%
ROI setelah pajak =
= 71,61%

POT adalah waktu pengambilan modal yang dihasilkan berdasarkan
keuntungan yang dicapai. Perhitungan ini diperkirakan untuk mengetahui
dalam beberapa tahun investasi yang dilakukan kembali.
Pay Out Time (POT) =
POT sebelum pajak =
= 0,9 tahun
POT setelah pajak =
= 1,2 tahun
4. Break Event Point (BEP) dan Shut Down Point

a. Fixed Manufacturing Cost (Fa)
Fixed Manufactoring Cost Rp
Depresiasi 52.571.093.230
Property tax 5.257.109.323
Asuransi 5.257.109.323
Jumlah 63.085.311.876
Lamp.D-19
b. Variable Cost (Va)
Variable Cost (Va) Rp
Raw material 1.155.895.880.832
Utilitas 48.676.938.177
Packaging product and transport 70.000.000.000
Royalty and patent 87.500.000.000
Jumlah 1.362.072.819.009
c. Regulated Cost (Ra)

Regulated Cost Rp
Labor cost 934.000.000
Payroll overhead 140.100.000
Supervisi 452.000.000
Laboratorium 93.400.000
General expanse 497.609.915.024
Maintenance 52.571.093.230
Plant supplies 7.885.663.984
Plant overhead 467.000.000
Jumlah 560.153.172.238
d. Penjualan Produk (Sa)

Penjualan produk selama setahun = Rp. 2.500.000.000.000,-
 Break Event Point (BEP)

BEP adalah titik yang menunjukkan pada tingkat berapa biaya dan
penghasilan jumlahnya sama. Dengan BEP kita dapat menentukan
tingkat berapa harga jual dan jumlah unit yang dijual secara minimum
dan berapa harga serta unit penjualan yang harus dicapai agar mendapat
keuntungan.
BEP =
= 30,99%
Lamp.D-20
 Shut Down Point (SDP)
SDP adalah suatu titik atau penentuan suatu aktivitas produksi
dihentikan. Penyebabnya antara lain regulated cost yang terlalu tinggi,
atau juga bisa karena keputusan manajemen akibat tidak ekonomisnya
suatu aktivitas produksi (tidak menghasilkan profit).
SDP =
= 22,53%
 Discounted Cash Flow-Rate of Return (DFC-ROR)

Evaluasi kelayakan dengan menggunakan discounted cash flow
dilakukan dengan menghitung nilai waktu dari cash flow. Prosedur trial-
and-error digunakan untuk menentukan nilai ROR yang dapat digunakan
untuk cash flow tahunan sehingga nilai investasi awal dikurangi cash
flow setiap tahun selama umur pabrik dan nilai sisa serta working capital
menjadi nol (FCI + WCI = CF + WCI +SV). Nilai cash flow, working
capital dan nilai sisa pada masa depan dibawa ke nilai masa sekarang.
Sehingga :
FCI + WCI = CF (P/A, I, n) + WCI (P/F, I, n) + SV (P/F, i, n)
Dimana,
Cash flow (CF) = keuntungan setelah pajak + depresiasi + finance
= Rp. 376.472.618.847 + Rp. 52.571.093.230 + Rp. 59.454.983.003
= Rp. 488.498.695.080,-
Umur pabrik (n) =
= 9 tahun
ROR (i) = trial
FCI = Rp. 525.710.932.309
WCI = Rp. 563.503.650.622
Lamp.D-21
FCI + WCI = Rp. 1.089.214.582.931
SV diasumsikan 10% FCI = 10% Rp. 525.710.932.309
= Rp. 52.571.093.230
Discounted cash flow dapat diartikan secara kasar sebagai tingkat
ketertarikan investasi. DCF dapat dihitung berdasarkan investasi yang
tidak kembali dan dapat diestimasi tiap tahun selama proyek yang
dihitung berlangsung.
GRAFIK BREAK EVENT POINT (BEP)
Break Event Point (BEP)

2.50E+12
Sa
2.00E+12
Milyar rupiah/tahun
Ra
1.50E+12
1.00E+12
Va
5.00E+11
BEP Fa
0.00E+00
30,99%
Lamp.D-22

TUGAS PERANCANGAN PABRIK M

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

TUGAS PERANCANGAN PABRIK M

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

TUGAS PERANCANGAN PABRIK M

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

PRARANCANGAN PABRIK ASAM SALISILAT DARI

PHENOL MENGGUNAKAN PROSES KARBOKSILASI

REZKYANTI SYAHNI ALAMSYAH

JURUSAN TEKNIK KIMIA

REZKYANTI SYAHNI ALAMSYAH (09220190122)

Distujui Untuk Diseminarkan

Dr.Ir.H. Andi Aladin,MT.,IPM Ir. Mustafiah, ST.,MT.,IPP

Dr. Ir Andi Suryanto, ST. MT. IPM. ASEAN Eng.

REZKYANTI SYAHNI ALAMSYAH (09220190122)

Ketua Sidang : Dr. Ir. H. Andi Aladin, MT., IPM (…………)

Sekertaris : Ir. Mustafiah, ST., MT., IPP (…………)

Makassar, Mei 2022

Asam salisilat dibuat dengan mereaksikan natrium hidroksida, phenol, gas

range temperatur 183-200oC sampai phenate terkonversi semua

Ball Vacuum Decolorizing

Asam salisilat Na2SO4 Karbon aktif

karbon dioksida diumpankan pada suhu 165- 175oC. Setelah sejumlah

Asam salisilat Na2SO4

Tabel I.1. Perbandingan Proses Pembuatan Asam Salisilat

Proses Kolbe-Schmitt dipilih karena reaksi karboksilasi dapat

Tahun Berat (kg) Pertumbuhan (%)

500,000 y = -76612x + 2E+08

Grafik I.1. Jumlah Impor Asam Salisilat

Proses pembuatan Asam Salisilat dibuat dengan reaksi Kolbe-Schmitt

diumpankan dengan suhu 175oC tekanan 4 atm. Reaksi yang terjadi:

Asam salisilat Na2SO4

Gambar II.1. Blok Diagram Proses Terpilih

TP-05 TP-06 TP-07

Prancangan pabrik pembuatan Asam Salisilat dilaksanakan untuk kapasitas

Perhitungan neraca massa dilakukan dengan alur mundur, dimana

Faktor Pengali (FP) =

7. Reaktor Asam Salisilat

Komponen Q Masuk Q Keluar

8. Tangki Penyimpanan H2SO4

12. Rotary Dryer

1. Bin Penyimpan NaOH

10. Filter Press

12. Steam Jet Ejector

13. Barometric Condenser

Menghitung volume tangki

Rate volumetrik, = = = 112,58 ft3/jam

Volume bahan, V = = 112,58 ft3/jam 1 jam = 112,58 ft3

Volume tangki, = = 225,16 ft3

Menghitung dimensi tangki

Volume shell, Vs = = 0,39 Di3

Volume tutup, Vt = 0,0809 Di3 (Perry 8th Ed, tabel 10-60)

Menghitung tebal tangki

Tekanan optimum, Pop = Ph + P

Tekanan desain, Pd = 1,05 Pop = 1,05 19,21 psi = 20,17 psi

ts = = = 0,082 in (3/16 in)

th = = 0,14 in (digunakan 3/16 in)

Menghitung tinggi tutup reaktor

BC = r – icr = 102 in – 0,56 in = 101,44 in

Menentukan dimensi pengaduk

c. Jarak dasar pengaduk dengan dasar tangki

Menghitung power pengaduk

Dari Fig 10.58 buku Coulson‟s didapat :

Menentukan dimesni jaket pendingin

Menghitung luas perpindahan panas