BAB IV

TINJAUAN KHUSUS

4.1 Jadwal Pelaksanaan Pekerjaan

Jadwal pelaksanaan Praktek Kerja Lapangan (PKL) dimulai pada
tanggal 18 Juni 2020 dan berakhir pada tanggal 02 Agustus 2020. Ketentuan
waktu kerja yang telah disepakati dengan pihak penyedia jasa adalah
sebagai berikut :
1. Hari kerja : Senin/Minggu (Satu minggu)
2. Jam kerja : 08.00 – 11.00 WITA dan 13.00 – 17.00 WITA
Selama kurun waktu 45 hari, secara rinci kegiatan-kegiatan yang
dilakukan dapat dilihat pada laporan (terlampir) beserta daftar hadir dan
jadwal pelaksanaan Praktek Kerja Lapangan (PKL).
Pada laporan ini dikhususkan pada pembahsan mengenai pekerjaan Lapis
Permukaan (AC_BC)

4.2 Lapis Aspal AC-BC (Asphalt Concrete-Bearing Course)

Sukirman, S., 2008 menyatakan bahwa Beton Aspal (Laston, AC)
terbagi atas tiga jenis yaitu, AC Lapis Aus (AC-WC), AC Lapis Antara
(AC-BC), AC Lapis Pondasi (AC-Base). Beton Aspal Lapis Aus (AC-WC)
adalah merupakan lapisan paling atas dari struktur perekerasan yang
berhubungan langsung dengan roda kendaraan, mempunyai tekstur yang
lebih halus dibandingkan dengan Beton Lapis Antara (AC-BC). Beton
Aspal Lapis Antara (AC-BC) mempunyai ukuran maksimum agregat 25,4
mm, (AC-WC) mempunyai ukuran maksimum agregat 19 mm,dan (AC-
Base) mempunyai ukuran maksimum 37,5 mm. Bila campuran aspal AC-
BC menggunakan aspal modifikasi maka dikenal sebagai AC-BC modified
(Rancangan Spesifikasi Umum Bidang jalan dan Jembatan, Divisi VI
Perkerasan Beraspal, Dep. PU, 2010).
Lapis Aspal Beton (Laston) lebih dikenal juga dengan nama AC-BC
(Asphalt Concrete-Binder Course). Lapisan ini merupakan bagian dari lapis

25
permukaan diantara lapis pondasi atau (Base Course) dengan lapis Aus
(Wearing Course) yang bergradasi agregat gabungan rapat/menerus,
umumnya digunakan untuk jalan-jalan dengan beban lalu lintas yang cukup
berat (Sukirman, S., 2008),
Menurut pedoman perencanaan campuaran beraspal panas (1999 :5),
adalah lapisan penutup konstruksi pekerjaan jalan yang mempunyai nilai
struktur. Campuran ini terdiri atas agregat bergradasi menerus dengan aspal
keras, dicampur, dihampar dan dipadatkan dengan keeadaan panas pada
suhu tertentu.
Sedangkan menurut silvia Sukirman (1999:10) adalah suatu lapisan
pada konstruksi jalan yang terdiri dari campuran aspal keras dan agregat
yang mempunyai gradasi menerus, dicampur, dihampar dan dipadatkan
pada suhu tertentu.
Beberapa jenis beton aspal campuran panas, namun dalam laporan
ini jenis beton aspal campuran panas yang ditinjau adalah lapis permukaan
AC-BC.
Lapisan-lapisan tersebut berfungsi untuk menerima beban lalu lintas
dan menyebarkan lapisan dibawahnya, berupa muatan kendaraan (gaya
vertical) gaya rem (horizontal) dan pukulan roda kendaraan (getaran).
Karena sifat penyebaran, maka beban yang diterima masing-masing lapiasan
berbeda dan semakin kebawah semakin besar.
Lapisan yang paling atas disebut lapisan permukaan dimana lapisan
permukaan ini harus mampu menerima seluruh jenis beban yang bekerja.
Oleh karena itu lapisan permukaan mempunyai fungsi :
1. Lapisan perkerasan penahan beban roda, harus mempunyai stabilitas
tinggi untuk menahan beban roda selama masa pelayanan.
2. Lapis kedap air, sehingga air hujan yang jatuh keatasnya tidak meresap
kelapisan dibawahnya dan melemahkan lapisan-lapisan tersebut.
3. Lapis aus, lapisan yang langsung menerima gaya rem dari kendaraan
sehingga mudah menjadi aus.

26
 Lapisan yang menyebarkan beban kelapisan bawah, sehingga dapat
dipikul oleh lapisan lain yang ada dibawahnya. Untuk dapat memenuhi
fungsi tersebut diatas, pada umumnya lapisan permukaan dibuat dengan
mengguanakan bahan pengikat aspal sehingga menghasilkan lapisan yang
kedap air dengan stabilitas yang tinggi dan daya tahan yang lama.
Aspal beton (AC) terdiri dari tiga macam campuran :
1. Laston Lapis Pengikat (AC-BC)
2. Laston Lapis Aus (AC-WC)
3. Laston Lapis Pondasi (AC-Base) yang ukuran masing-masing
agregatnya adalah 25.4 mm, 19 mm, dan 37.5 mm
Ketiga lapisan perkerasan lentur tersebut mempunyai fungsi-fungsi
tersendiri adapun fungsi dari (Binder Course) yang diamati dalam
pelaksanaan Praktek Kerja Lapangan (PKL) adalah sebagai berikut :
1. Mengurangi tegangan/regangan akibat beban lalu lintas dan
meneruskannya ke lapis dibawahnya, harus mempunyai ketebalan dan
kekakuan yang cukup
2. Mempunyai kekuatan yang tinggi pada bagian perkerasan untuk
menahan beban paling tinggi akibat lalu-lintas

Gradasi agregat adalah susunan butir agregat sesuai ukurannya.

Ukuran butir dapat diperoleh melalui pemeriksaan analisa saringan.gradasi
agregat dinyatakan dalam presentase lolos atau tertahan, yang dihitung
berdasarkan berat agregat (Sukirman S., 1999). Persyaratan gradasi agregat
beton aspal (AC) disajikan pada tabel 4.1 berikut

27
 Tabel 4.1 Pengujian Sifat – Sifat Teknis Agregat
No Pengujian Standar

Agregat
1 Berat jenis dan penyerapan SNI 03-1969-
1990
2 Kekekalan bentuk agregat terhadap larutan SNI 03-3407-
Natrium dan Magnesium Sulfat 1994
3 Abrasi dengan Mesin Los Angeles SNI 03-2417-
1991
4 Kelekatan agregat terhadap aspal SNI 03-2439-
1991
5 Angularitas DoT’sPennsylva
nia Test Method,
PTM
No. 621

Tabel 4.1 Pengujian Sifat-sifat Teknis Agregat (Lanjutan)

6 Partikel Pipih BS. 812-75

7 Partikel Lonjong BS. 812-75
Agregat Halus
1 Berat Jenis dan Penyerapan SNI 03-1970-
1990
2 Nilai Setara Pasir SNI 03-4428-
1997
3 Material Lolos Saringan No.200 SNI 03-4428-
1997
Filler
1 Berat Jenis SNI 03-1970-1990

Sumber : Departemen Kimpraswil (2003), Spesifikasi Campuran Aspal

28
 Tabel 4.2 Jenis Pengujian Sifat-Sifat Teknis Aspal pen 60/70
No Jenis Pengujian Standar
1 Penetrasi, 25°C, 100 gr, 5 detik; 0,1 mm SNI 06-2456-1991
2 Titik Lembek; °C SNI 06-2434-1991
3 Titik nyala; °C SNI 06-2433-1991
4 Daktilitas pada, 25 °C; cm SNI 06-2432-1991
5 Berat Jenis SNI 06-2441-1991
6 Kelarutan dalam Trichloro Ethylene; % SNI 06-2438-1991
berat

7 Penurunan Berat (dengan TFOT); % SNI 06-2440-1991

berat
8 Penetrasi setelah penurunan berat; % SNI 06-2456-1991
berat

Tabel 4.2 Jenis Pengujian Sifat-Sifat Teknis Aspal pen 60/70 (Lanjutan)
9 Daktilitas setelah penurunan berat; % SNI 06-2432-1991
berat

Sumber : Departemen Kimpraswil (2003), Spesifikasi Campuran Aspal.

29
 Tabel 4.3 Gradasi agregat untuk campuran aspal
%BERAT YANG LOLOS
Ukuran ayakan
Latasir (SS) Lataston (HRS) LASTON (AC)
ASTM (mm) Kelas A Kelas B WC Base WC BC Base
1 ¹/₂'' 37,5 100
1'' 25 100 90-100
ᵌ∕₄'' 19 100 100 100 100 100 90-100 Maks 90
¹∕₂'' 12,5 90-100 90-100 90-100 Maks 90
3/8'' 9,5 90-100 75-85 65-100 Maks 90
No.8 2,36 75-100 50-72¹ 35-55¹ 28-58 23-39 19-45
No.16 1,18
No.30 0.600 35-60 15-35
No.200 0,075 10. - 15 8.-13 6.-12 2.-9 4.-10 4.-8 3.-7
DAERAH LARANGAN
No.4 4,75 . . 39.5
No.8 2,36 39,1 34,6 26,8-30,8
No16 1,18 25,6-31,6 22,3-28,3 18,1-24,1
No.30 0.600 19,1-23,1 16,7-20,7 13,6-17,6
No.50 0.300 15,5 13,7 11,4

4.3 Prosedur Pelaksanaan Pekerjaan

4.3.1 Proses Pembersihan Lokasi
Setelah selesai proses pekerjaan lapis Pondasi Agregat Kelas
A, maka akan dilanjutkan dengan pekerjaan pengaspalan. Sebelum
dilakukannya pengaspalan maka terlebih dahulu dilakukan
pembersihan lokasi. Pembersihan lokasi yang dimaksudkan adalah
pembersihan dari kotoran-kotoran yang berada di badan jalan.
Pembersihan dilakukan dengan menggunakan alat penyemprot
Handsprayer dengan alat bantu compressor

30
 Gambar 4.1 Compressor
(Sumber : Dokumentasi Lapangan, 2020)

Analisa pekerjaan pembersihan lokasi pengaspalan yaitu :

1. Membutuhkan 3 orang yaitu 1 orang untuk yang membersihkan, 1
orang operator compressor dan 1 orang supir dump truk.
2. Menggunakan alat compressor dan dump truck
3. Luas lokasi yang dibersihkan 1200 m²

4.3.2 Proses Penyemprotan Resap Pengikat Aspal (Prime Coat)

Setelah selesai proses pembersihan badan jalan dengan
menggunakan Hand Sprayermaka akan dilanjutkan dengan
pekerjaan penyemprotan Resap Pengikat Aspal (Prime Coat). Lapis
Resap Pengikat dikerjakan secara mekanik dengan urutan kerja
sebagai berikut Aspal dan Minyak Flux dicampur dan dipanaskan
sehingga menjadi campuran aspal cair. Campuran aspal cair
disemprotkan dengan asphalt sprayerkeatas permukaan yang akan
dilapis. Angkutan aspal dan minyak tanah menggunakan Dump
Truck. Lapis Resap Pengikat ini dilaksanakan pada daerah pelebaran
badan jalan di atas LPA Kelas A yang sebelumnya dipadatkan sekali
lagi dengan Tandem Roller sebelum penghamparan. Penyemprotan
dilakukan sesuai segmen jalan yang akan dilakukan pengaspalan

31
 Gambar 4.2 Asphalt Sprayer
(Sumber : Dokumentasi lapangan, 2020)

Analisa pekerjaan penyemprotan resap pengikat Prime Coat yaitu :

1. Membutuhkan 3 orang yaitu 1 orang untuk yang menyemprotkan
aspal cair, 1 orang operator asphalt sprayer dan 1 orang supir
Dump Truck
2. Menggunakan alat Asphalt Sprayer dan Dump Truck
3. Luas lokasi penyemprotan resap pengikat aspal 1200 m²

4.3.3 Proses Hot Mix Aspal di AMP (Asphalt Mixing Plant)

Pada pekerjaan pengaspalan Ruas Jalan Dalam Kota Unaaha.
Pengambilan Material Aspal dilakukan dengan Proses Produksi di
AMP dibutuhkan untuk memproduksi Hot Mix. Adapun prosedur
pelaksanaan Pencampuran Aspal Panas (Hot Mix) sebagai berikut :

32
 Gambar 4.3 Control AMP
(Sumber Dokumentasi Lapangan 2020)

1. Proses di Bin Dingin (Cold Dingin)

Bin dingin (cold bin) adalah bak tempat menampung material
agregat dari tiap-tiap fraksi mulai dari agregat halus sampai
agregat kasar yang diperlukan dalam memproduksi campuran
aspal panas (hot mix) .Bagian pertama dari AMP adalah bin
dingin, yaitu tempat penyimpanan fraksi agregat kasar, agregat
sedang, agregat halus dan pasir. Bin dingin harus terdiri dari
minimum 3 sampai 5 bak penampung (bin). Masing-masing bin
berisi agregat dengan gradasi tertentu. Agregat-agregat tersebut
harus terpisah satu sama lain, untuk menjaga keaslian gradasi
dari masing masing bin sesuai dengan rencana gradasi pada
formula campuran kerja (FCK/JMF ). Untuk memisahkannya,
dapat dipasang pelat baja pemisah antar bin. Dengan demikian
maka loader (alat pengangkut) yang digunakan mengisi masing-
masing bin harus mempunyai bak (bucket) yang lebih kecil dari
mulut pemisah masing-masing bin. Jika pemisah tidak ada maka
pengisian masing-masing bin tidak boleh berlebih yang dapat
berakibat tercampurnya agregat.
Penyimpangan gradasi agregat di bin dingin baik itu karena
tercampurnya agregat pada masing-masing bin atau kalibrasi
bukaan yang kurang tepat dapat mengakibatkan kesulitan

33
 pengaturan gradasi di bin panas. Kemungkinan salah satu bin
panas pengisian agregat relatif lebih lama dibanding dengan bin
lainnya. Akibatnya waktu produksi menjadi lama dan selama
menunggu terisinya bin tersebut, terjadi pelimpahan material
(overflow) pada bin panas lainnya.
2. Drayer (Proses Pengeringan)
Dari bin dingin agregat dibawa melalui elevator dingin
dinaikkan ke dalam pengering (dryer) untuk dipanaskan dan
dikeringkan pada temperatur yang diminta. Pengering ini
berbentuk silinder dengan panjang dan diameter tertentu
berdasarkan kapasitas maksimum produksi yang direncanakan
per jamnya .
Pengering mempunyai fungsi:
1. menghilangkan kandungan air pada agregat
2. memanaskan agregat sampai temperatur yang disyaratkan.
Pada sistim pengering dipasang serangkaian baris sudu-sudu
yang terbuat dari pelat logam cekung yang dilas dalam bentuk
yang bervariasi dan melekat pada permukaan di bagian dalam
silinder tersebut.Sudu-sudu ini (flight cup) digunakan untuk
mengangkat dan menjatuhkan agregat sehingga pengeringan
agregat menjadi merata.Tipikal sudu-sudu (flight up)
diperlihatkan pada Gambar 8. Bentuk pengering, kecepatan
putaran, diameter , panjang, jumlah dan disain dari sudu-sudu
(flight cup) mempengaruhi lamanya waktu yang diperlukan
untuk proses pengeringan di dalam sistim pengering agregat.
Oleh karena itu jumlah, bentuk dan susunan sudu-sudu harus
diperhatikan untuk efisiensi pengeringan. Selanjutnya agregat
yang telah dikeringkan dialirkan menuju elevator panas
(hotelevator) melalui pintu pengeluar yang terdapat pada ujung
alat pengering.

34
 Pada sistim pengering dipasang serangkaian baris sudu-sudu
yang terbuat dari pelat logam cekung yang dilas dalam bentuk
yang bervariasi dan melekat pada permukaan di bagian dalam
silinder tersebut.Sudu-sudu ini (flight cup) digunakan untuk
mengangkat dan menjatuhkan agregat sehingga pengeringan
agregat menjadi merata.Tipikal sudu-sudu (flight up)
diperlihatkan pada Gambar 8. Bentuk pengering, kecepatan
putaran, diameter , panjang, jumlah dan disain dari sudusudu
(flight cup) mempengaruhi lamanya waktu yang diperlukan
untuk proses pengeringan di dalam sistim pengering agregat.
Oleh karena itu jumlah, bentuk dan susunan sudu-sudu harus
diperhatikan untuk efisiensi pengeringan. Selanjutnya agregat
yang telah dikeringkan dialirkan menuju elevator panas
(hotelevator) melalui pintu pengeluar yang terdapat pada ujung
alat pengering.
3. Pengumpul debu (dust collector)
Alat pengumpul debu (dust collector) harus berfungsi sebagai
alat pengontrol polusi udara di lingkungan lokasi AMP[3]. Gas
buang yang keluar dari sistim pengering ditambah dengan
dorongan kipas pengeluar (exhaust fan) akan dialirkan ke
pengumpul debu. Alat pengumpul debu yang tidak berfungsi
dengan baik akan menyebabkan terjadinya polusi udara, dan ini
terlihat jelas dari adanya kotoran atau debu di pohon-pohon atau
atap rumah di sekitar lokasi AMP. Secara umum terdapat
beberapa jenis kombinasi sistim pengumpul debu, antara lain :
Sistim pengumpul debu jenis kering (dry cyclone dust collector),
debu yang terbawa gas buangan diputar, sehingga partikel berat
ke bagian bawah dan gas yang telah bersih keluar dari cerobong
asap. Partikel berat selanjutnya dikembalikan ke bin panas (hot
bin) melalui sistim pengatur udara (air lock damper).

35
 Sistim pengumpul debu jenis basah (wet scrubber dust
collector), debu yang terbawa gas buangan disemprot dengan
air, sehingga partikel berat akan terjatuh ke bawah dan gas yang
telah bersih keluar dari cerobong asap. Partikel berat tersebut
kemudian dialirkan ke bak penampung (bak air). Jika pada bak
air penampung terlihat jelaga yang mengambang dengan jumlah
yang cukup banyak, maka hal ini menunjukkan terjadi
pembakaran yang tidak sempurna pada pengering (dryer). Untuk
mencegah hal yang tidak diinginkan maka segera lakukan
koreksi atau perbaikan pada pengering (dryer).
4. Unit ayakan panas (hot screening unit)
Kebanyakan AMP menggunakan unit ayakan panas (hot
screening unit) jenis mendatar dengan sistim penggetar yang
umumnya terdiri dari empat susunan. Agregat yang telah
dikeringkan dan dipanaskan diangkut dengan mangkok elevator
panas (hot elevator bucket) untuk disaring dengan susunan unit
ayakan panas dan dipisahkan dalam beberapa ukuran yang
selanjutnya dikirim ke bin panas (hot bin). Umumnya pada
proses penyaringan terjadi pelimpahan agregat, misalnya yang
semestinya masuk ke bin panas I tetapi terbawa ke bin panas II.
Pelimpahan ini pada kondisi normal terjadi kurang dari 5 % dan
cenderung konstan sehingga tidak terlalu mengganggu kualitas
produksi. Akan tetapi presentase tersebut dapat bertambah jika :
lubang saringan tertutup agregat, kecepatan produksi ditambah
sehingga agregat yang disaring bertambah sementara efisiensi
operasi penyaringan tetap, agregat halus basah sehingga pada
saat pengeringan dan pemanasan agregat halus tersebut akan
menggumpal dan masuk ke hot bin yang tidak semestinya.
Kemungkinan lain adalah lubang-lubang pada saringan sudah
ada yang rusak, sehingga beberapa agregat masuk ke bin panas
yang tidak semestinya.

36
 Faktor-faktor tersebut dapat menyebabkan terjadinya
penyimpangan gradasi dan kadar aspal secara serius. Unit
bagian atas dari susunan ayakan merupakan penutup dari dek
dan merupakan saringan pertama yang biasa disebut pemisah
(scalping). Pada susunan unit ayakan dengan ukuran lubang
terbesar berfungsi membuang agregat yang mempunyai
diameter yang lebih besar dari ukuran agregat maksimum yang
diminta (oversize) agar tidak masuk ke bin panas (hot bin) dan
membuangnya pada pintu pembuang.
5. Bin panas (hot bin)
Bin panas (hot bin) dipasang pada AMP jenis takaran (batch).
Pada AMP jenis takaranumumnya akan terdapat 4 bin yang
dilengkapi dengan pembatas yang rapat dan kuatdan tidak boleh
berlubang serta mempunyai tinggi yang tepat sehingga
mampumenampung agregat panas dalam berbagai ukuran fraksi
yang telah dipisah-pisahkan melalui unit ayakan panas.Pada
bagian bawah dari tiap bin panas harus dipasang saluran pipa
untuk membuangagregat yang berlebih dari tiap bin panas yang
dapat dioperasikan secara manual atauotomatis.Jika agregat
halus masih menyisakan kadar air (pengering kurang baik)
setelahpemanasan, maka agregat yang sangat halus (debu) akan
menempel dan menggumpalpada dingding bin panas dan akan
jatuh setelah cukup berat. Hal tersebut dapatmenyebabkan
perubahan gradasi agregat, yaitu penambahan material yang
lolos saringan No. 200
6. Sistim pemasok bahan pengisi (filler elevator).
Bahan pengisi (filler) sangat sensitif untuk mengeras karena
pengaruh kadar air, oleh karena itu diperlukan wadah khusus
(silo) agar bahan pengisi bebas dari pengaruh air. Umumnya
bahan pengisi dimasukkan ke dalam AMP melalui penimbang
yang biasa disediakan untuk menimbang agregat panas, namun

37
 terdapat juga AMP yang menyediakan penimbang khusus untuk
bahan pengisi.Terdapat dua sistim untuk memasok bahan
pengisi ke dalam AMP yaitu sistim pneumatik dan mekanik.
Untuk sistim pneumatik, bahan pengisi dimasukkan ke dalam
pencampur dengan cara pengaliran seperti bahan cair,
sedangkan untuk sistim makanik bahan pengisi dari silo
dimasukkan ke dalam pencampur dengan menggunakan
wadahwadah yang dirangkai dengan ban berjalan sehingga
merupakan elevator bahan pengisi. Karena pengaruh bahan
pengisi dalam campuran cukup besar, maka diperlukan
pemeriksaan secara berkala. Penambahan bahan pengisi akan
menyebabkan campuran menjadi lebih kaku (stiff), akan tetapi
penambahan yang terlalu banyak akan berpengaruh negatif,
yaitu lapisan beraspal menjadi getas dan mudah retak.
7. Tangki aspal (asphalt storage)
Tangki aspal pada AMP harus cukup besar sehingga dapat
menampung aspal yang memenuhi kebutuhan aspal saat AMP
dioperasikan, dan aspal yang terdapat di dalamnya dapat dengan
mudah terlihat. Pada beberapa AMP terdapat beberapa tangki
aspal yang saling berhubungan satu dengan lainnya. Tangki
pertama mempunyai fungsi menampung aspal yang baru datang
dari pemasok, dan tangki lainnya mempunyai fungsi untuk
menampung aspal yang telah dipanaskan dan siap untuk
ditimbang dan dimasukkan ke dalam pencampur
(mixer/pugmill). Setiap tangki harus dilengkapi dengan sebuah
alat sensor thermometric yang telah dikalibrasi sehingga
temperatur aspal dari tiap tangki akan terkontrol.
Aspal harus cukup cair untuk dapat dialirkan dengan baik, oleh
karena itu diperlukan penangas aspal. Terdapat beberapa jenis
penangas aspal di dalam tangki, antara lain dengan sistim

38
 sirkulasi uap panas atau sirkulasi oli panas di dalam tangki aspal
atau dapat juga dengan sistim elektrik.
Pada sirkulasi aspal terdapat dua jenis pipa, yaitu pipa pemasok
yang berfungsi mengalirkan aspal panas untuk ditimbang dan
pipa pengembali yang berfungsi mengalirkan aspal kembali ke
dalam tangki. Tangki aspal, pipa pemasok, pipa pengembali, dan
timbangan aspal harus mempunyai pelindung panas sehingga
dapat menjamin temperatur aspal sesuai dengan yang
ditentukan.Pada sirkulasi aspal pipa pengembali harus terletak di
bawah pipa pemasok aspal.Untuk mencegah terjadinya
kekosongan dalam pipa pengembali aspal, perlu dipasang dua
atau tiga buah lubang pada pipa pengembali di atas ambang atas
tertinggi aspal dalam tangki.
8. Timbangan agregat (aggregate weight hopper)
Pada AMP jenis takaran terdapat dua macam timbangan untuk
agregat yaitu timbangan untuk agregat dan timbangan untuk
bahan pengisi (filler). Timbangan untuk agregat ditempatkan
langsung di bawah bin panas (hot bin). Hasil penimbangan dari
agregat langsung ditransmisikan oleh mekanisme timbangan
pada skala penunjuk tanpa pegas, sehingga berat agregat tiap bin
serta jumlah tiap takaran dapat dibaca.
Pada bagian ini operator AMP sangat berperan. Jika
keseimbangan waktu pencapaian berat bin panas sulit tercapai,
maka operator harus melakukan pengecekan aliran material
mulai dari bin dingin. Akan tetapi jika ketidak seimbangan
waktu tersebut dipaksakan terus berjalan, maka dapat dipastikan
akan terjadi penyimpangan gradasi sebagai akibat proporsi
masing-masing hot bin tidak sesuai. Temperatur agregat juga
akan berfluktuasi akibat dari kuantitas aliran agregat pada
pengering (dryer) yang tidak stabil.

39
 Urutan penimbangan tiap bin panas harus diamati secara teliti
dan sebaiknya penimbangan fraksi agregat kasar didahulukan.
Sebelum AMP dioperasikan, skala timbangan dibersihkan, tiap
bagian diperiksa dan harus dilakukan kalibrasi timbangan secara
periodik oleh instansi berwenang. AMP sebaiknya
menggunakan sistim kontrol yang otomatis untuk memperoleh
komposisi campuran yang sesuai.
Faktor-faktor penting pada unit timbangan agregat yang perlu
mendapat perhatian antara lain sebagai berikut :
1. Kalibrasi timbangan.
2. Weigh box tergantung bebas.
3. Kontrol harian terhadap kinerja operator AMP.
9. Timbangan aspal (asphalt weight hopper)
Setelah aspal dipanaskan dalam tangki aspal pada temperatur
yang ditentukan berdasarkan tingkat keencerannya, maka aspal
panas dialirkan melalui pipa pemasok untuk ditimbang beratnya
sesuai dengan yang dibutuhkan sebelum dimasukkan ke dalam
pencampur (mixer/pugmill).
10. Pencampur (mixer atau pugmill)
Setelah aspal, agregat dan bahan pengisi (bila perlu) ditimbang
sesuai dengan komposisi yang direncanakan, bahan tersebut
dimasukkan ke dalam pencampur (mixer/pugmill). Waktu
pencampuran harus sesingkat mungkin untuk mencegah oksidasi
yang berlebih namun harus diperoleh penyelimutan yang
seragam pada semua butir agregat. Pencampur terdiri dari ruang
(chamber) dan poros kembar (twin shaft) yang dilengkapi
dengan dengan kayuh atau pedal (paddle). Untuk menghasilkan
pengadukan yang baik, pedal harus dalam kondisi baik (tidak
aus) dan posisinya sedemikian rupa sehingga ruang bebas
(clearance) antara ujung pedal dan dinding ruang pencampuran
kurang dari 1,5 kali ukuran maksimum agregat. Pengisian yang

40
 terlalu banyak akan menyebabkan hasil pengadukan menjadi
kurang sempurna, sementara pengisian terlalu sedikit tidak
efisien. Dalam pugmill terjadi dua jenis pencampuran,yaitu
pencampuran kering dan pencampuran basah (setelah ditambah
aspal).Lamanya pencampuran kering diusahakan sesingkat
mungkin untuk meminimalkan degradasi agregat, umumnya 1
atau 2 detik. Pencampuran basah juga diusahakan seminimal
mungkin untuk menghindari degradasi dan oksidasi atau
penuaan (aging) dari aspal. Apabila agregat kasar (tertahan
saringan No. 8) telah terselimuti aspal maka pencampuran basah
dihentikan, karena dapat dipastikan agregat halus juga telah
terselimuti aspal. Umumnya waktu pencampuran sekitar 30
detik.

Gambar 4.4 Asphalt Mixing Plant

(Sumber : Dokumentasi Lapangan, 2020)

4.3.4 Pengangkutan
Aspal Panas (Hot Mix) yang memenuhi syarat yang ditinjau
dari segi kualitas dan persyaratan temperatur siap diangkut ditempat
penghamparan dengan menggunakan Dump Truck
Ada beberapa hal yang harus diperhatikan selama pengangkutan
yaitu sebagai berikut :

41
1. Jarak Angkut
Penurunan temperatur erat kaitannya dengan jarak angkut
(lama pengangkutan). Untuk menghindari pengaruh ini perlu
penyesuaian terhadap temperature Hot Mix yang keluar dari
AMP. Bila jarak angkut jauh hendaknya temperature Hot Mix
yang keluar harus tinggi, demikian sebaliknya untuk jarak
angkut pendek dengan catatan batasan perubahan temperature
tersebut masih memenuhi spesifikasi 110°C - 160°C. Pada
pekerjaan pengaspalan di ruas jalan Dalam Kota Unaaha
dengan lokasi AMP berada di Nambo, Kecamatan , Abeli Kota
Kendari dengan Suhu yang berkisar 140 - 155°C.
2. Cuaca
Pada Kondisi lapangan basah Karena ditimpa air hujan
dapat menjadikan material Hot Mix tidak bias dihampar. Untuk
dapat melaksanakan penghamparan, biasanya ditempuh dengan
mengeringkan lapangan pekerjaan terlebih dahulu baru proses
penghamparan dapat berlangsung.
3. Pemisahan Butir Segresi
Perjalanan ke lokasi penghamparan dapat menimbulkan
goncangan-goncangan bila hal ini terjadi tidak dijaga dapat
menyebabkan segresi sehingga butiran tidak ideal lagi. Untuk
menghindari masalah segresi selama pengangkutan diperlukan
penutup terpal yang sekaligus berfungsi megurangi pengaruh
penurunan temperature.

42
 Gambar 4.5 Proses Pengalihan Aspal dari dumpt Truck ke Asphalt
Finisher
(Sumber : (Dokumentasi Lapangan, 2020)

4.3.5 Penghamparan
Setelah tiba di lokasi penghamparan material Hot Mix yang
masih panas, secepatnya dimasukkan kedalam Asphal Finisher.
Ketebalan material hot Mix disesuaikan terhadap kondisi permukaan
jalan serta perencanaan tebal kebutuhan. Berdasarkan interview
dengan pelaksana proyek pekerjaan Preservasi Jalan Taipa-Pohara-
Dalam Kota Unaaha, di ruas jalan Dalam Kota Unaaha Sulawesi
Tenggara. Suhu saat penghamparan berkisar dari 105°C-150°C. Hal
yang perlu diperhatikan saat penghamparan yaitu sebagai berikut:
1. Penghamparan hendaknya dimulai dari posisi terjauh dari AMP
dan berakhir dari posisi terdekat AMP
2. Kondisi permukaan jalan setelah diberikan Prime Coat harus
bebas dari material lepas.
3. Hamparan harus disesuaikan dengan tebal rencana
4. Peralatan Hot Mix material terhadap komposisi agregat akibat
pengaruh segresi
5. Persiapan lapangan hamparan beberapa meter kedepan guna
memperlancar kontinuitas kerja
6. Sambungan memanjang-melintang harus benar-benar rapat
7. Tidak diperkenankan adanya kendaraan lain memasuki batas
lapangan hamparan

43
 8. Temperature Hot Mix material yang dihampar belum dilakukan
pemadatan.

Gambar 4.6 Proses penghamparan Asphalt Finisher

(Sumber : Dokumentasi Lapangan, 2020)

Analisa pekejaan penghamparan yaitu sebagai berikut :

1. Membutuhkan 9 orang dimana 1 operator, 5 orang yang mengatur
lalu lintas dan 3 orang pekerja penghampar
2. Menggunakan alat berat asphalt finisher
3. Dengan Volume pekerjaan 72 m³

4.3.6 Pemadatan
Supaya diperoleh hasil yang maksimum maka temperature
material Hot Mix yang dihamparkan maupun teknis pemadatan perlu
dikontrol disesuaikan terhadap trial paving operation. Batasan
temperature 105°C - 150°C. sebagai alat pemadat adalah tandem
roller dan Pneumatic Roller, yang masing-masing mempunyai
karakteristik penggunaan tertentu. Sebagai catatan dala pelaksanaan
pemadatan hendaknya dimulai dari daerah rendah ke daerah tinggi.
Adapun tahapan-tahapan dalam pelaksanaan pemadatan di lapangan
adalah sebagai berikut :
1. Pemadatan Pertama

44
 Alat yang digunakan pada pemadatan pertama adalah tandem
roller roda baja, berat = 6 – 9 ton, jumlah passing = 3 passing,
kecepatan tandem roller 1,50 km/jam. Temperature pemadatan
berkisar 130°C - 150°C. Break Down Rolling merupakan tahap
penting dalam proses pemadatan untuk mendapatkan stabilitas
perkerasan maximum. Untuk pekerjaan Pengaspalan di ruas
jalan Dalam Kota Unaaha Kabupaten Konawe, suhu pada
pemadatan awal yaitu berkisar 130°C.

Gambar 4.7 Proses Pemadatan Pertama dengan Tandem Roller

(Sumber : Dokumentasi Lapangan, 2020)

2. Pemadatan Kedua
Alat yang digunakan pada pemadatan kedua adalah Pneumatic
Tire Roller roda karet, berat = 10-13 ton, jumlah pasing = 14
passing dengan kecepatan roller = 2,50 km/jam, temperature
pemadatan = 105°C - 130°C, untuk pekerjaan pengaspalan di
ruas jalan Dalam Kota Unaaha Kabupaten Konawe, berkisar
105°C.

45
 Gambar 4.8 Proses Pemadatan P.Tire Roller
(Sumber : Dokumentasi Lapangan, 2020)

Pada pelaksanaan pemadatan Hot Mix ditemukan adanya system

sambungan, baik dalam arah memanjang dan melintang. Hal ini
terjadi karena adanya pembatasan beberapa factor antara lain:
1. Kondisi arus kendaraan yang harus terbuka pada satu jalur
2. Keterbatasan lebar finsher / jumlah finisher disesuaikan
dengan lebar jalan dan lain-lain.

4.4 Perhitungan Volume

4.4.1 Perhitungan Volume Pekerjaan

Gambar 4.9 Detail Tebal Lapis Perkerasan

(Sumber : Dokumentasi PKL, 2020)

46
 Pada pekerjaan pengaspalan di ruas jalan Dalam Kota Unaaha
Kabupaten Konawe. dengan batasan tinjauan khusus dalam
pelaksanaan Praktek Kerja Lapangan (PKL) yaitu mulai STA 2+ 200
sampai STA 2 + 000. Perhitungan Volume pekerjaan untuk
mengetahui kapasitas dalam pelaksanaan pekerjaan tersebut. Dalam
perhitungan ini terbagi atas dua pembagian diantaranya sebagai
berikut :

1. Perhitungan Volume Pekerjaan Perkerasan Lentur

Dik :
Panjang Segmen = 200 Meter
Tebal Lapis Permukaan = 0,06 Meter
Lebar Jalan = 6,00 Meter
Berat Isi Bahan = 2,3 Ton/m³
Dit :
Volume Segmen = . . . . .?
Penyelesain :
Volume Segmen = Panjang x tebal x lebar
= 200 x 0,06 x 6,00
= 72 m³
= 72 x Berat isi bahan
= 72 x 2,3
= 165.6 Ton
Jadi volume yang dibutuhkan dalam panjang segmen diatas yaitu 72
m³ atau berkisar 165.6 Ton
4.4.2 Analisa Alat Berat
Tabel 4.3 Analisa Alat Berat

No Uraian Kode Koef Satuan

1 WHELL LOADER E15)

Kapasitas Bucket V 1,50 M³

47
 Factor bucket Fb 0,85 -
Faktor efisiensi alat Fa 0,83 -
Waktu sklus T1 + T2 + T3 Ts1 2,72 Menit
Kecepatan maju rata-rata Vf 25,00 Km/
Kecepatan Kembali Rata-Rata Vr 30,00 Jam

Muat Ke Bin = (l x 60)/Vf T1 0,12 Menit

Menit
Kembali ke stock pile = (l x 60)/Vr T2 0,10
Lain-lain (Waktu Pasti) T3 2,50 Menit

Kap.prod / jam = D2 x V x Fb x 60 Q1 26,15 Menit

Ts1 x Fh1 x Ton

(Bip/Bil) (E15) 0,038

Koefisien Alat / Ton = 1 : Q1 2 Jam

2 ASPHALT MIXING PLANT (E01)

(AMP) V 27,50 Ton/J

Kapasitas Produksi Fa 0,83 M

Faktor Efisiensi Alat Q2 22,86 -

Kap. Prod / jam = V x Fa (E01) 0,043 Ton

8 Jam
Koefisien Alat / Ton = 1 : Q2

3 GENERATOR SET (GENSET) (E12)

Kap. Prod / jam = SAMA Q3 22,86 Ton
DENGAN AMP
Koefisien Alat / ton = 1 : Q3 (E12) 0,043 Jam
8

48
Tabel 4.3 Analisa Alat Berat (Lanjutan)

4 DUMP TRUK (E08)

Kapasitas Bak V 10,00 Ton
Factor efisiensi alat Fa 0,82 -
Kecepatan rata-rata bermuatan V1 40,00 Km/jm
Kecepatan rata-rata kosong V2 60,00 Km/

Kapasitas AMP / batch Q2b 1,00 jam

Waktu menyiapkan 1 batch (AC- Vb 8,00 Ton

BC) Ts2 80,00 Menit

1. Waktu siklus T1 120,0 Menit

2. Mengisi bak = ( V : Q2b) x Tb T2 20,00 Menit

3. Angkut = (L : v1) x 60 menit T3 80,00 Menit

4. Tunggu + dump + Putar T4 1,64 Menit

5. Kembali = ( L : v2) x 60 menit Ton

6. Kap.Prod. / jam =V x Fa x 60 Q4 0,609

Ts2 8 Jam
(E08)
Koefisien Alat / ton = 1 : Q4

Tabel 4.3 Analisa Alat Berat (Lanjutan)

49
 ASPHALT FINISHER (E02)
Kecepatan menghampar V 5,00 m/

Faktor efisiensi alat Fa 0,83 menit

Lebar hamparan B 4,10 -

Kap.Prod. / jam =V x b x 60 x Fa x t x Q5 140,8 Meter

D1 (E02) 0,007 Ton
Koefisien Alat / ton = 1 : Q5 1 Jam

6 TANDEM ROLLER (E17)

Kecepatan rata-rata alat V 1,50 Km / Jam

1,48 M
Lebar efektif pemadatan b

6,00 lintasa
Jumlah lintasan
n
0,83 n
Faktor Efisiensi alat
42,38 -
Kap. Prod./jam =v x 1000) x b x t x Fa x D1
Fa
n
Ton

Koefisien Alat / ton = 1 : Q6 0,023

Q6
6 Jam

Tabel 4.3 Analisa Alat Berat (Lanjutan)

7 PNEUMATIC TIRE ROLLER (E18)

Kecepatan rata-rata v 2,50 KM / Jam

1,99 M
Lebar efektif pemadatan b
12,00 lintasa
Jumlah lintasan n
0,83 n
Faktor Efisiensi alat Fa
47,49 -
Kap.Prod. / jam =(v x 1000) x b x t x Fa x Q7
D1 Ton
n (E18) 0,021
Koefisien Alat / ton = 1 : Q7 1 Jam

50
 Selanjutnya dilakukan analisis pada lokasi sampel AC-BC yang
ditinjau (STA 2 + 200 sampai STA 2 + 000), sehingga perhitungan
Analisa Laston AC-BC yaitu sebagai berikut :
Rumus :
Kapasitas / Hari = Kap. Produksi / Jam x Waktu Kerja
Selesai dalam / Jam = Volume
Kap. Produksi/ Jam
Selesai dalam / Hari = Volume
Kap. Produksi / Hari
1. Wheel Loader
Jam Kerja efektif perhari (TK) : 8 Jam
Kapasitas produksi / Jam : 26,15 Ton/Jam
Kapasitas Produksi / Hari : 209,2 Ton/Hari
Volume STA 2 + 200 – STA 2 + 000 : 165.6 Ton
Selesai dalam / Jam : 6.33 jam
Selesai dalam / Hari : 0,79 Hari
Jadi untuk pekerjaan Laston AC-BC dengan total Volume sebesar
165,6 Ton dapat diselesaikan dalam waktu 6.33 jam atau 0.79 hari.

2. Asphalt Mixing Plant

Jam Kerja efektif perhari (TK) : 8 Jam
Kapasitas produksi / Jam : 22,86 Ton/Jam
Kapasitas Produksi / Hari : 182,88 Ton/Hari
Volume STA 2 + 200 – STA 2+ 000 : 165.6 Ton
Selesai dalam / Jam : 7.24 jam
Selesai dalam / Hari : 0.90 Hari
Jadi untuk pekerjaan Laston AC-BC dengan total Volume sebesar
165.6 Ton dapat diselesaikan dalam waktu 7.24 jam atau 0.90 hari.

51
3. Generator Set (GENSET)
Jam Kerja efektif perhari (TK) : 8 Jam
Kapasitas produksi / Jam : 22,86 Ton/Jam
Kapasitas Produksi / Hari : 182,88 Ton/Hari
Volume STA 2 + 200 – STA 2 + 000 : 165.6 Ton
Selesai dalam / Jam : 7.24 jam
Selesai dalam / Hari : 0.90 Hari
Jadi untuk pekerjaan Laston AC-BC dengan total Volume sebesar
165.6 Ton dapat diselesaikan dalam waktu 0.90 jam atau 0.90 hari.
4. Dump Truck
Jam Kerja efektif perhari (TK) : 8 Jam
Kapasitas produksi / Jam : 1,64 Ton/Jam
Kapasitas Produksi / Hari : 13,12 Ton/Hari
Volume STA 2 + 200 – STA 2 + 000 : 165.6 Ton
Selesai dalam / Jam :100.9 jam
Selesai dalam / Hari : 12.6 Hari
Jadi untuk pekerjaan Laston AC-BC dengan total Volume sebesar
165.6 Ton dapat diselesaikan dalam waktu 100.9 jam atau 12.6 hari.
5. Asphalt Finisher
Jam Kerja efektif perhari (TK) : 8 Jam
Kapasitas produksi / Jam : 140,88 Ton/Jam
Kapasitas Produksi / Hari : 1127 Ton/Hari
Volume STA 2 + 200 – STA 2 + 000 : 165.6 Ton
Selesai dalam / Jam : 1.17 jam
Selesai dalam / Hari :0.14 Hari
Jadi untuk pekerjaan Laston AC-BC dengan total Volume sebesar
165.6 Ton dapat diselesaikan dalam waktu 1.17 jam atau 0.14 hari.
6. Tandem Roller
Jam Kerja efektif perhari (TK) : 8 Jam
Kapasitas produksi / Jam : 42,38 Ton/Jam
Kapasitas Produksi / Hari : 339,04 Ton/Hari

52
 Volume STA 2 + 200 – STA 2 + 000 : 165.6 Ton
Selesai dalam / Jam : 3.90 jam
Selesai dalam / Hari : 0.48 Hari
Jadi untuk pekerjaan Laston AC-BC dengan total Volume sebesar
165.6 Ton dapat diselesaikan dalam waktu 3.90 jam atau 0.48 hari.

7. Pneumatic Tire Roller

Jam Kerja efektif perhari (TK) : 8 Jam
Kapasitas produksi / Jam : 47,49 Ton/Jam
Kapasitas Produksi / Hari : 379,92 Ton/Hari
Volume STA 2 + 200 – STA 2 + 000 : 165.6 Ton
Selesai dalam / Jam : 3.48 jam
Selesai dalam / Hari : 0.43 Hari
Jadi untuk pekerjaan Laston AC-BC dengan total Volume sebesar
165.6 Ton dapat diselesaikan dalam waktu 3.48 jam atau 0.43 hari.

4.4.3 Rencana Anggaran Biaya AC-BC

Tabel 4.4 Rencana Anggaran Biaya (RAB) Segmen 200m

53
 No KOMPONEN SATUAN PERKIRAAN KUALITAS HARGA SATUAN(Rp) JUMLAH HARGA(Rp)

A TENAGA
1 Pekerja (L01) Jam 0.2410 15.376,98 3.705.30
2 Mandor (L03) Jam 0,0241 23.234,13 559.86
JUMLAH HARGA TENAGA 426.516
B BAHAN
1 Lolos screen2 ukuran (9.5-19.0) M3 0,386 315.983,65 121.964,85
2 Lolos screen2 ukuran (0.5) M3 0,2796 381.206,63 106.567,89
3 As Pen 60 (M62) Kg 380.000 12.500,00 474.999,41
4 Asbuton Lawele (M65) Kg 800.000 2.185,00 174.799,99
5 Filler (M05) Kg 100.000 1.440,00 14.400,00
JUMLAH HARGA BAHAN 892.732,15
C PERALATAN
1 Wheel loader E15 Jam 0.0114 606.629.78 6.983.41
2 AMP E01 Jam 0.0241 6.850.218.55 165.065.51
3 Genset E12 Jam 0.0242 537.095.10 12.942.05
4 Dump truck E08 Jam 0.4315 343.969.63 148.439.27
5 Asp. Finisher E02 Jam 0.0092 777.468.89 7.120.88
6 Tandem roller E17 Jam 0.0090 482.461.56 4.349.85
7 P.tyre roller E18 Jam 0.0039 594.298.82 2.298.92
8 Alat bantu Ls 1.000.00 1.000.00 1.000.00
JUMLAH HARGA PERALATAN 346.154.90
D JUMLAH HARGA TENAGA,BAHAN DAN PERALATAN (A+B+C) 1.245.152.20
E OVERHEAD DAN PROFIT 124.515.22
F HARGA SATUAN PEKERJAAN (D+E) 1.369.667.42

JUMLAH
NO KOMPONEN HARGA(Rp)
F HAGRA SATUAN PEKERJAAN 1.369.667.42
G VOLUME PEKERJAAN 165.6 TON
TOTAL ANGGARAN BIAYA
SEGMEN 200 M (F*G)   226.816.925

Rencana Anggaran Biaya pada pekerjaan Pengaspalan Ruas Jalan

Dalam Kota Unaaha Kab. Konawe, dalam kurun waktu 45 hari
panjang segmen yang ditinjau atau diamati adalah sepanjang 200
Meter, untuk penjelasan lebih jelasnya lihat pada lampiran.

54
55