Pengendalian Kualitas Untuk Mengurangi Produk Cacat Sit Asap Menggunakan Metode Failure Mode And Effects

Analysis (M.Darul Kutni ) 1

PENGENDALIAN KUALITAS UNTUK MENGURANGI
PRODUK CACAT SIT ASAP MENGGUNAKAN METODE
FAILURE MODE AND EFFECTS ANALYSIS


M.Darul Kutni

Mahasiswa Universitas Bina Darma
Jalan Jenderal Ahmad Yani No.12, Palembang
e-mail : [email protected]


Abstract : PT Sunan Rubber is one in the city of Palembang rubber company that manufactures and
crum rubber sheet in the production of smoke which could not be separated from the quality control
is still not running perfectly. On research conducted in PT Sunan Rubber discusses the problems
that occurred in the quality control system resulting in less run production by a number of defects
that conducted this research because of quality control methods using Failure Mode And Effects
Analysis (FMEA). before performing quality control using the FMEA method, first consider the
potential failure of the rubber sheet to determine the value of severity, Occurrence and Detection as
well as the value of RPN RPN after finding the highest value is 343 then take action anticipation
after taking action and implementing new anticipation of hasi; implementation baruhlah nilanya
gained 2.4% and then compare the values before and after the implementation of the value of
production failure or defect down
Keywords: quality control, FMEA, Defect

Abstrak :. PT Sunan Rubber adalah Salah satu perusahaan karet di kota palembang yang
memproduksi crum rubber dan sit asap yang dalam produksinya tak lepas dari pengendalian kualitas
yang masih belum berjalan dengan sempurna dikarnakan berbagai faktor yang menyebabkan cacat
produksi .pada penelitian yang dilakukan di PT Sunan Rubber membahas tentang permasalahan
yang terjadi pada sistem pengendalian kualitas yang kurang berjalan dengan maksimal yang
mengakibatkan banyaknya cacat produksi oleh karna itu dilakukanlah penelitian tentang
pengendalian kualitas mengunakan metode Failure Mode And Effects Analysis (FMEA). sebelum
melakukan pengendalian kualitas dengan menggunakan metode FMEA,terlebih dahulu diperhatikan
kegagalan karet sit dengan menentukan nilai severity, Occurrence dan Detection serta nilai RPN
setelah menemukan nilai RPN yang paling tinggi yaitu 343 barulah melakukan tindakan antisipasi
setelah melakukan tindakan antisipasi baru melakukan implementasi dan dari hasi; implementasi
baruhlah didapat nilanya yaitu 2,4% lalu bandingkan nilai implementasi sebelum dan sesudah maka
nilai kegagalan produksi atau cacatnya turun



Kata kunci: pengendalian kualitas ,FMEA, Defect

1. PENDAHULUAN
Perkembangan dunia industri saat ini semakin
pesat sehingga harus diiringi dengan
perkembangan kualitas yang menuntut
perusahaan untuk selalu menghasilkan sesuatu
yang benar-benar berkualitas. Pada mulanya
sistem untuk memonitor dan memanage
kualitas hanya berupa pengukuran saja
(inspection), yang pada akhirnya banyak
mengalami perkembangan sehingga dikenal
dengan sistem pengendalian kualitas (quality
control).
Pengendalian kualitas merupakan salah satu
kegiatan yang sangat erat kaitannya dalam
proses produksi, dimana pada pengendalian
kualitas dilakukan serangkaian kegiatan berupa
2 Pengendalian Kualitas Untuk Mengurangi Produk Cacat Sit Asap Menggunakan Metode Failure
Mode And Effects Analysis (M.Darul Kutni )

pemeriksaan atau pengujian terhadap
karakteristik kualitas yang dimiliki oleh
produk. tuntutan terhadap kualitas produk ini
dari dahulu hingga sekarang mengalami
perubahan, yang pada awalnya kualitas suatu
produk tidak diperhatikan kini menjadi hal
yang sangat utama.kegiatan pengendalian
kualitas memiliki suatu tujuan utama yaitu
untuk kepuasan para konsumen, maka tentunya
kualitas produk tersebut harus selalu memenuhi
standar kualitas atau sesuai dengan spesifikasi
yang sudah ditetapkan serta didukung dengan
keahlian yang handal terhadap sistem
pengendalian kualitas.
PT. Sunan Rubber adalah perusahaan karet
yang berdiri pada tahun 1987 yang mengelolah
latek karet menjadi karet setenga jadi yang
mana karet setenga jadi itu adalah crum rubber
dan sit asap
Proses produksi karet sit asap bersifat flow shop
yaitu proses dilakukan dari satu mesin ke mesin
yang lainya secara berurutan, dimana tahapan
prosesnyapengenceran,pembekuan,
penggilingan,pengasapan dan sortasi yang akan
dijelas kan secar rinci pada Bab IV dari kelima
proses ini sering terjadi kegagalan produk seperti
karet sit yang terlalu lunak warna yang tidak
seragam dan gelembung gas pada karet sit asap
Berdasarkan permasalahan diatas maka
dilakukanlah penelitian dengan metode FMEA,
dimana pengertian metode FMEA yaitu suatu
prosedur untuk mengindetifikasi dan mencegah
kegagalan produk sehingga output dari suatu
produksi dapat sesuai dengan keinginan
perusahaan. karna itu peneliti melakukan
penelitian dengan judul analisa pengendalian
kualitas untuk mengurangi produk cacat
menggunakan metode FMEA dimana metode
FMEA merupakan metode yang digunakan
untuk menganalisa bentuk kegagalan dan akibat
kegagalan dari proses produksi.
Agar penelitian ini lebih terarah maka
dibuatlah tujuan penelitian sebagai berikut:
. 1. Menentukan jenis kecacatan pada karet sit asap
2. Menentukan faktor penyebab kecacatan pada
karet sit asap

2. METODOLOGI PENELITIAN
Lokasi Penelitian
penelitian dilakukan di Perusahaan
PT Sunan Rubber Palembang yang berada di
Jl. pangeran Kecamatan Gandus Palembang.
.
Tempat dan Waktu Penelitian
Penelitian dan pengambilan data
dilakukan pada bagian produksi di PT Sunan
Rubber bulan juli tahun 2013.

Sumber Data
Data yang digunakan dalam penelitian
ini adalah :
1. Data Primer adalah data yang diperoleh
dari pengamatan dan penelitian secara langsung
dilapangan,yaitu hasil produksi karet sit
asap,proses produksi karet sita asap.
2. Data Sekunder adalah data yang
diperoleh dari literatur-literatur dan referensi
yang berhubungan dengan masalah yang
dibahas, yaitu jumlah cacat produksi karet sit
asap,data penyebab kegagalan produksi karet sip
asap

Pengendalian Kualitas Untuk Mengurangi Produk Cacat Sit Asap Menggunakan Metode Failure Mode And Effects
Analysis (M.Darul Kutni ) 3
Diagram Metode Penelitian
Penelitian ini dilaksanakan secara
bertahap. Adapun langkah-langkah diagram
metode penelitian dapat dilihat seperti pada
gambar dibawah ini
Gambar 3.1 Diagram Metode Penelitian

3. HASIL DAN BAHASAN
Pengumpulan Data
Data yang dikumpulkan oleh penulis
selama melakukan penelitian pada PT.Sunan
Rubber adalah data proses produksi karet sit
asap dari awal sampai akhir Data jumlah cacat
produksi karet sit asap .
Data jumlah cacat karet sit asap perbulan
dari total produksi yaitu





Jenis Cacat Jumlah Cacat rubber smoke sheet
(rss)perbulan
Total


jan feb mar april mei juni
Memasukan
bahan baku
100 100 200 200 100 100 800

Pengenceran
200 200 100 100 100 100 800

Pembekuan
100 300 100 200 100 100 900

Penggilingan
200 100 100 300 200 100 1000

Pengasapan
100 100 200 200 100 100 700

sortasi
20 20 60 40 40 20 200

Tabel 4.1 Data Kegagalan Karet Sit Asap
Setelah melakukan pengumpulan data tahap
selanjutnya mentukan nila severity,
Occurrence,detection
Nilai severity diperoleh melalui penilaian dari
pihak perusahaan terhadap dampak dan
gangguan yang di timbulkan dari potensi
kegagalan bila terjadi pada proses produksi
,berdasarkan penilaian yang di berikan oleh
pihak perusahaan kemudian di sesuaikan dengan
parameter dapat dilihat pada Tabel (Hariadi
,2007 :50-53)
Tabel 4.2 Nilai Severity
No Fungsi
proses
Potential
failure mode
Potential
failure
effect
sev
erit
y
keterangan
1 Memasukan
baham baku
kotoran
masi ada
yang tidak
tersaring
Cacat pada
pengenceran
7 Gangguan
terjadi saat
penerimaan
bahan baku
2 Pengencera
n
Pengencera
n karet tidak
seragam
Cacat pada
pembekuan
7 Gangguan
terjadi pada
lini produksi
3 Pembekuan Pembekuan
tidak merata
Cacat pada
penggilinga
n
6 Gangguan
terjadi pada
lini produksi
4 Penggilinga
n
Kadar air
masi ada
Cacat pada
penggilinga
n
7 Gangguan
terjadi pada
lini produksi
5 pengasapan Timbulnya
jamur pada
permukaan
Cacat pada
sortasi
6 Gangguan
terjadi pada
lini produksi
6 sortasi Gelumbeun
g udara
pada sit
Cacat
cutting
7 Gangguan
terjadi pada
lini produksi
Berdasarkan pada nilai severity fungsi proses
yaitu memasukan bahan baku,pengenceran
penggilingan dan sortasi menyatakan bahwa
produk harus dipilah.sedangkan pada proses
pembekuan dan pengasapan menyatakan bahwa
produk harus dikerjakan ulang, nilai severity
dapat ditentukan melalui nilai ratting
Nilai Occurrence merupakan perbandingan
antara jumlah cacat dengan nilai total output
pada masing-masing fungsi proses,penilaian

4 Pengendalian Kualitas Untuk Mengurangi Produk Cacat Sit Asap Menggunakan Metode Failure
Mode And Effects Analysis (M.Darul Kutni )

tersebut bersifat kuantitatif berdasar pada data
pengamatan langsung keperusahaan hasil
perbandingan tersebut merupakan perhitungan
dari posible failure rate ,nilai dari posible failure
rate dijadikan acuan untuk menentukan nilai
Occurrence menggunakan nilai interpolasi
disesuakan dengan parameter (Hariadi, 2007 :55-
57).

Tabel 4.3 Nilai Occurrence
N
o
Fungsi
proses
Potential
failure
mode
Potential
failure
effect
jumlah Total
output
Posible
failure
rate
Nilai
interp
olasi
occurrenc
e
1 Memasukan
baham baku
kotoran
masi ada
yang
tidak
tersaring
Cacat
paada
pengencera
n
800 25000 1:31,2 6.80 7
2 Pengenceran Pengencer
an karet
tidak
seragam
Cacat pada
pembekuan
800 25000 1:31,25 6.80 7
3 Pembekuan Pembekua
n tidak
merata
Cacat pada
penggilinga
n
900 25000 1:27,77 6,91 7
4 Penggilinga
n
Kadar air
masi ada
Cacat pada
penggilinga
n
1000 25000 1:25 6,93 7
5 pengasapan Timbulny
a jamur
pada
permukaa
n
Cacat pada
sortasi
700 25000 1:35,71 6,75 7
6 sortasi Gelumbeu
ng udara
pada sit
Cacat
cutting
200 25000 1:125 6,40 7

Berdasarkan pada nilai Occurrence
fungsi proses yaitu memasukan bahan
baku,pengenceran ,pembekuan, penggilingan dan
pengasapan menyatakan bahwa sangat
tinggi,sedangkan pada sortasi menyatakan
kegagailan hampir tidak bisa dihindari
Berikut merupakan perhitungan nilai
interpolasi dengan menggunakan nilai posible
failure rate untuk mendapatkan nilai occurrence,
untuk mencari nilai occurrence telah ditentukan
terlebih dahulu nilai batas atas dan bawah pada
occurrence yang telah ditentukan oleh
perusahaan.
1. Memasukan bahan baku



2. Pengenceran
=
Pengendalian Kualitas Untuk Mengurangi Produk Cacat Sit Asap Menggunakan Metode Failure Mode And Effects
Analysis (M.Darul Kutni ) 5

6,80 = 7
Nilai Detection merupakan kemampuan untuk
mendektesi potensi dari kegagalan yang dapat
terjadi pada proses produksi ,nilai tersebut di
peroleh melalui pengolahan terhadap data
pengamatan langsung pada bulan juni terhadap
sistem pengukuran sit dengan suatu parameter
tertentu dimana pengolahan tersebut dilakukan
untuk mengetahui kemampuan dari sistem
pengukuran pada proses produksi,dapat dilihat
pada parameter Tabel 4.4 (Hariadi, 2007 :58-60)

Tabel 4.4 Detection
N
o
Fungsi
proses
Potential
failure mode
%
R&
R
%
Repe
ata
Bility
%
Repr
oduci
Bility
N Det
ecti
on

1 Mema
sukan
baham
baku
kotoran masi
ada yang tidak
tersaring
46,
38
43,85 15,09 2 6
2 Penge
nceran
Pengenceran
karet tidak
seragam
24,
02
24,08 9,01 2 7
3 Pembe
kuan
Pembekuan
tidak merata
29,
86
23,62 18,27 4 5
4 Penggi
lingan
Kadar air masi
ada
30,
11
29,90 19,01 4 4
5 pengas
apan
Timbulnya
jamur pada
permukaan
30,
54
24,78 26,18 5 6
6 sortasi Gelumbeung
udara pada sit
35,
25
34,74 22,12 6 6
Pada Tabel 4.4 nilai Repeata Bility and
Reproduci Bility(R&R), Repeata Bility
Reproduci Bility adalah nilai yang telah menjadi
ketentuan dari perusahaan dibagian produksi
sedangkan nilai N dan Detection nilai yang telah
ditentukan
Berdasarkan hasil pengolahan yang
dilakukan untuk mencari nilai
severity,occurrence,detection maka dapat
digunakan untuk menentukan nilai RPN,nilai
RPN merupakan hasil perkalian dari
severity,occurrence,detection,
( Fajar Hariadi.M 2007)












6 Pengendalian Kualitas Untuk Mengurangi Produk Cacat Sit Asap Menggunakan Metode Failure
Mode And Effects Analysis (M.Darul Kutni )

Tabel 4.5 Nilai RPN




Contoh untuk mencari nilai RPN yaitu dengan
mengunakan rumus
RPN=
RPN=
RPN=294
Setelah melakukan tahap pengumpulan
data dan pengolahan data maka tahap selanjutnya
adalah analisa dan interpretasi,pada tahap ini
dilakukan pengurutan pada nilai (RPN) yang
mana akan dijadikan suatu pertimbangan untuk
melakukan upaya perbaikan cacat produksi

Nilai RPN yang telah didapat nantinya akan
diurutkan berdasarkan fungsi proses yang
memiliki nilai RPN yang terbesar sampai yang
terkecil urutan nilai RPN


























No Fungsi
proses
Potential
failure mode
Severity

Occurrence

Detection

RPN
1 Memasukan
baham baku
kotoran masi
ada yang
tidak tersaring
7 7 6 294
2 Pengenceran Pengenceran
karet tidak
seragam
7 7 7 343
3 Pembekuan Pembekuan
tidak merata
6 7 7 210
4 Penggilingan Kadar air
masi ada
7 7 4 196
5
pengasapan Timbulnya
jamur pada
permukaan
6 7 4 252
6
sortasi Gelumbeung
udara pada sit
7 6 6 252
Pengendalian Kualitas Untuk Mengurangi Produk Cacat Sit Asap Menggunakan Metode Failure Mode And Effects
Analysis (M.Darul Kutni ) 7
Tabel 4.6 Urutan Nilai RPN

No Fungsi proses Potential
failure mode
Severity

Occurrence

Detection

RPN
1 Memasukan
baham baku
kotoran masi
ada yang
tidak
tersaring
7 7 6 343
2 Pengenceran Pengenceran
karet tidak
seragam
7 7 7 294
3 Pembekuan Pembekuan
tidak merata
6 7 7 252
4 Penggilingan Kadar air
masi ada
7 7 4 252
5 pengasapan Timbulnya
jamur pada
permukaan
6 7 4 210
6 sortasi Gelumbeung
udara pada sit
7 6 6 196

Berdasarkan pengurutan nilai RPN dapat
dilihat bahwa proses pengenceran dengan bentuk
kegagalan potensial berupa pengenceran karet sit
tidak seragam. tidak sesuai dengan spesifikasi
memiliki nilai RPN yang terbesar , hal ini
menandakan bahwa pada proses pengenceran
memiliki potensi kegagalan yang paling besar
,sehingga pada fungsi proses harus deberi
perhatian lebih
Tindakan antisipasi
Cacat merupakan permasalahan utama
yang harus dihadapi oleh perusahaan terutama
pada proses produksi dalam perusahaan oleh
karna itu perusahaan selalu berupaya untuk
mencari penyebab kegagalan utama dan
memberikan solusi untuk melakukan perbaikan
pada proses yang memiliki bentuk kegagalan
yang potensial,dengan mengetahui penyebab
kegagalan dan mengimplimentasikan solusi yang
telah dibuat oleh penulis tentunya telah
mendapat persetujuan dari perusahaan,dari hasil
rekomendasi jumlah cacat yang terjadi pada
proses produksi dapat semakin berkurang dan
tentunya akan memberi dampak yang positif bagi
perusahaan
Dari tabel 4.6 telah diurutkan nilai RPN dari
mulai yang tertinggi sampai nilai yang terendah
dengan pengurutan tersebut akan memberikan
kemudahan dalam menentukan fungsi proses
mana yang perlu implimentasikan ,perusahaan
telah menetapkan bahwa bentuk kegagalan
potensial yang memiliki nilai RPN diatas nilai
250 sudah dikatagorikan tinggi hal ini
disebabkan karna jumlah cacat yang dihasilkan
pada masing-masing fungsi proses banyak dan
dampak yang akan terjadi besar jika fungsi
proses tidak dijalankan dengan benar sehingga
potensi kegagalan yang akan terjadi semakin
besar terdapat empat bentuk kegagalan yang
potensial yang perlu mendapatkan perhatian
lebih untuk dilakukan perbaikan,
8 Pengendalian Kualitas Untuk Mengurangi Produk Cacat Sit Asap Menggunakan Metode Failure
Mode And Effects Analysis (M.Darul Kutni )


Tabel 4.7 tindakan antisipasi








No Fungsi proses Potential
failure mode
Potential
failure effect
Potential cause Recomended action
1. Memasukan
baham baku
kotoran masi
ada yang tidak
tersaring
cacat pada
pengenceran
operator tidak
teliti saat
melakukan
penyaringan
sehingga pasir dan
kotoran lainya
ikut tercampur
sehingga
mempengarui
proses
pengenceran
memberikan standar
pengawasan yang lebih
ketat saat memasukan
bahan baku

bahan baku

2. Pengenceran Pengenceran
karet tidak
seragam
Cacat pada
pembekuan
Kesalahan terjadi
dikarnakan kadar
air untuk proses
pengenceran
memiliki kadar
logam yang
melebihi batas
standar
Harus sering melakukan
pengujian terhadap
standar air yang
digunakan untuk proses
pengenceran

3. Pembekuan Pembekuan
tidak merata
Cacat pada
penggilingan
Perbandingan
lateks air dan
asam semut tidak
sesuai
Operator harus sering
melakukan uji
perbandingan
lateks,air,dan asam
semut
4. Penggilingan Kadar air masi
ada
Cacat pada
pengasapan
Waktu penirisan
terlalu cepat
Waktu penirisan harus
sesuai dengan tepat agar
kadar air dalam sit tidak
ada

5. pengasapan Timbulnya
jamur pada
permukaan
Cacat pada
sortasi
Pada waktu
pengasapan
waktunya terlalu
lama sehingga
mengakibatkan
warna karet sit
tidak sesuai yang
di inginkan serta
munculnya jamu
pada sit asap.
Melakukan seting waktu
yang tepat saat
melakukan proses
pengasapan untuk
menghindari timbulnya
jamurpada sit
6







sortasi Gelumbeung
udara pada sit
Cacat cutting Saat melakukan
sortasi masih ada
cacat dikarnakan
operator tidak
teliti sehingga
dilakukan
pengguntingan sit
atau cutting
Seluru operator produksi
sit asap harus
melakukan pengawasan
mutu dari awal proses
sampai akhir proses
sehingg saat melakukan
sortasi sit tidak ada yang
cacat
Pengendalian Kualitas Untuk Mengurangi Produk Cacat Sit Asap Menggunakan Metode Failure Mode And Effects
Analysis (M.Darul Kutni ) 9
Usulan perbaikan yang diberikan pada setiap
bentuk kegagalan potensial yang ada di harapkan
dapat memberi masukan bagi perusahaan dan
tentunya akan memberikan hasil positif untuk
mengurangi cacat ,setiap usulan perbaikan yang
telah di berikan akan bertujuan untuk menurun
setiap jenis cacat yang terjadi pada proses
produksi sit asap ,setiap usulan perbaikan yang
di berikan tidak semuanya bisa di aplikasikan
dalam proses produksi dikarnakan perlu adanya
kebijakan dan pertimbangan dari perusahaan
untuk mewujudkan usulan perbaikan tersebut
Setiap rekomendasi usulan perbaikan
tentunya akan di pikirkan baik- baik
perusahaan ,sudah menjadi prioritas bagi
perusahaan apabila rekomendasi usulan
perbaikan harus ditinjau juga dari segi biaya
yang dikeluarkan oleh perusahaan.perusahaan
tidak akan mengeluarkan biaya yang besar untuk
mengatasi cacat produksi apabila hasil yang
didapat setelah melakukan pengujian tersubut
hasil penurunan cacat tidak menunjukan
perubahan yang singnifikan
Tindakan yang dilakukan dalam
menurunkan jumlah cacat lebih di utamakan
pada setiap bentuk kegagalan potensial yang
sering terjadi berulang kali ,sampai pada bentuk
kegagalan potensial yang sering terjadi ,karna
setiap bentuk kegagalan yang terjadi memiliki
bentuk kegagalan potensial yang lebi besar bagi
perusahaan dari pada bentuk kegagalan yang
jarang terjadi .
Perusahaan mengharapkan terjadinya
penurunan cacat secara signifikan melalui
rekomendasi usulan perbaikan yang ada ,dilain
sisi perusahaan juga tidak dapat melakukan
implementasi dari seluru rekomendasi tindakan
antisipasi tersebut mengingat beberapa
pertimbangan yang sudah dijabarkan
diatas,dimana perusahaan tersebut belem
mengetahui berapa besar tingkat cacat yang
dapat diturunkan melalui implementasi
rekomendasi tindakan antisipasi dengan besarnya
usaha yang dilakukan (. Susilo dkk, 2010).

Perbedaan dari kondisi sebelum dan sesudah
implementasi rekomendasi tindakan
antisipasi
implementasi merupakan suatu tindakan yang
dilakukan untuk mewujudkan hasil usulan
perbaikan dimana nantinya hasil dari tahap
implementasi ini akan dijadikan sebagai
pembanding dengan kondisi proses sebelum
implementasi untuk mengetahui jumlah cacat
yang dihasilkan namun perbandingan tersebut
hanya dapat dilihat pada fungsi proses yang
memiliki kegagalan yang potensial.

























10 Pengendalian Kualitas Untuk Mengurangi Produk Cacat Sit Asap Menggunakan Metode Failure
Mode And Effects Analysis (M.Darul Kutni )

Tabel 4.8 Jumlah cacat sebelum implementasi
No Fungsi proses Potential
failure mode
Potential
failure
effect
Jumlah
cacat
(a)
Total
output
(b)
%cacat
( )
1
Memasukan
baham baku
kotoran masi
ada yang
tidak
tersaring
cacat pada
pengencera
n
800 25000

3,2
2
Pengenceran Pengenceran
karet tidak
seragam
Cacat pada
pembekua
n
800 25000 3,2
3
Pembekuan Pembekuan
tidak merata
Cacat pada
penggiling
an
900 25000 3,6
4
Penggilingan Kadar air
masi ada
Cacat pada
pengasapa
n
1000 25000 4
5
pengasapan Timbulnya
jamur pada
permukaan
Cacat pada
sortasi
700 25000 2,8
6
sortasi Gelumbeung
udara pada
sit
Cacat
cutting
200 25000 0,8

Tabel 4.9 Jumlah Cacat Sesudah Implementasi
No Fungsi
proses
Potential
failure mode
Potential
failure effect
Jumla
h
cacat
(a)
Total
output
(b)
%
cacat


1
Memasukan
baham baku
kotoran masi
ada yang tidak
tersaring
cacat pada
pengenceran
600 25000

2,4
2
Pengenceran Pengenceran
karet tidak
seragam
Cacat pada
pembekuan
700 25000 2,8
3
Pembekuan Pembekuan
tidak merata
Cacat pada
penggilingan
700 25000 2,8
4
Penggilingan Kadar air masi
ada
Cacat pada
pengasapan
600 25000 2,4
5
pengasapan Timbulnya
jamur pada
permukaan
Cacat pada
sortasi
500 25000 2
6
sortasi Gelumbeung
udara pada sit
Cacat cutting 100 25000 0,4

Berdasarkan pada Tabel 4.9 jumlah cacat
sesudah melakukan implementasi mengalami
penurunan




Pengendalian Kualitas Untuk Mengurangi Produk Cacat Sit Asap Menggunakan Metode Failure Mode And Effects
Analysis (M.Darul Kutni ) 11
Selisih cacat setelah melakukaan tindakan
implementasi
Setelah jumlah cacat menurun sesudah
melakukan tindakan implimentasi maka bisa
dikatagorikan jumlah cacat sudah mendekati
stabil oleh karna itu kita harus melihat besarnya
selesih sebelum dan sesudah melakukan
implementasi
Tabel 4.10 Selisih Cacat Sebelum Dan Sesudah Implementasi
No Fungsi
proses
Potential
failure mode
Potential
failure effect
% sebelum
implementasi
(a)
% sesudah
implementasi
(b)
%
selesih
(a-b)
1 Memasukan
baham baku
kotoran masi
ada yang tidak
tersaring
cacat pada
pengenceran
3,2 2,4 0,8
2 Pengenceran Pengenceran
karet tidak
seragam
Cacat pada
pembekuan
3,2 2,8 0,4
3 Pembekuan Pembekuan
tidak merata
Cacat pada
penggilingan
3,6 2,8 0,8
4 Penggilingan Kadar air masi
ada
Cacat pada
pengasapan
4 2,4 0,8
5 pengasapan Timbulnya
jamur pada
permukaan
Cacat pada
sortasi
2,8 2 1,6
6 sortasi Gelumbung
udara pada sit
Cacat
cutting
0,8 0,4 0,4

Pada tabel diatas dapat dilihat bahwa
pada semua fungsi proses mengalami penurunan
tingkat cacat ,penurunan tingkat cacat terbesar
terdapat pada fungsi proses penggilingan dengan
cacat pada pengasapan yaitu sebesar 1,6%
kemudian funsgsi proses memasukan bahan baku
dengan cacat pada pengenceran sebesar 0,8%
,fungsi proses pembekuan dengan cacat pada
penggilingan sebesar 0,8% ,fungsi proses pada
pengasapan dengan cacat saat melakukan sortasi
sebesar 0,8%,fungsi proses pada pengenceran
dengan cacat pada pembekuan 0,4% dan fungsi
proses pada sortasi dengan cacat pada cutting
sebesar 0,4%
Setelah tingkat cacat pada karet sit asap
menurun setelah melakukan tindakan
implementasi, tingkat penurunan cacat yang

paling besar ada di fungsi proses
penggilingan yang cacatnya mempengaruhi pada
proses pengasapan yaitu sebesar 1,6%
Diagram Fishbone
Diagram ini disebut juga dengan diagram
tulang ikan karena bentuknya seperti ikan.
Selain itu disebut juga dengan diagram
Ishikawa berasal dari Jepang. Diagram ini
digunakan bertujuan untuk menganalisa dan
menemukan faktor-faktor penyebab cacat
produk yang terjadi pada proses produksi sit
asap.diagram ini juga berpengaruh secara
signifikan dalam menentukan karakteristik
kualitas mutu produksi sit asap serta dapat
mencari penyebab-
enyebab yang sesungguhnya dari suatu masalah.
penyebab utama yang signifikan yang perlu
12 Pengendalian Kualitas Untuk Mengurangi Produk Cacat Sit Asap Menggunakan Metode Failure
Mode And Effects Analysis (M.Darul Kutni )

diperhatikan yaitu metode kerja, mesin /
peralatan lain, bahan baku, manusia dan faktor
lingkungan



Gambar 4.1 Diagram Fishbon






Analisis Diagram Fishbone
Mencari penyebab utama yang signifikan dalam
produksi sit asap yaitu
1. Manusia
penyebab yang sering terjadi pada cacatnya karet
sit asap yaitu operator kurang disiplin yang
disebabkan oleh perasaan jenu tetapi bisa juga
dikarnakan operator kurang terampil dalam
bekerja yang mengakibatkan kelalaian saat
pemasukan bahan baku sehingga bahan baku
tidak sesuai.
2. Bahan Baku.
Pada saat pemasukan bahan baku operator tidak
teliti saat memasukan bahan baku sehingga
bahan baku yang di butukan tidak sesuai standar
yang disebabkan oleh bahan baku dan kelalaian
operator yang mengakibatkan proses produksi
terganggu
3. Metode Kerja
Metode kerja yang sudah diterapkan oleh
perusahaan tidak dilakukan dengan benar yang
disebabkan oleh minimnya pengawasan terhadap
kinerja karyawan yang mengakibatkan
terganggunya proses produksi
4. Mesin
perawatan mesin diabaikan yang disebabkan
oleh minimnya pengetahuantentang mesin yang
mengakibatkan mesin menjadi terganggu
5. Lingkungan
Kuranganya perawatan lingkungan didalam
pabrik yang disebabkan oleh kurang
mementingkan kebersihan menyebabkan udara
pabrik menjadi kotor
4. SIMPULAN DAN SARAN
Berdasarkan pengolahan data yang telah
dilakukan setelah melakukan implementasi
sebagai usaha untuk menurunkan jumalah
tingkat cacat dengan menggunakan metode
FMEA maka dapat diambil kesimpulan dan
saran yang diharapkan dapat menjadi masukan
untuk perusahaan yaitu
Simpulan
Berdasarkan hasil penelitian ini maka
dapat disimpulkan bahwa
1. jenis kegagalan produksi karet sit asap
yang terjadi yaitu
A. Kotoran masi tidak tersaring
B. Pengenceran tidak seragam
C. Pembekuan tidak merata
D. Kadar air masi ada
E. Timbulnya jamur pada sit
F. Gelumbung udara pada sit
Pengendalian Kualitas Untuk Mengurangi Produk Cacat Sit Asap Menggunakan Metode Failure Mode And Effects
Analysis (M.Darul Kutni ) 13
2. Faktor penyebab terjadinya kegagalan
produksi ada 5 faktor yang didapat dari diagram
fishbone yaitu
A.Manusia
penyebab yang sering terjadi pada cacatnya karet
sit asap yaitu operator kurang disiplin yang
disebabkan oleh perasaan jenu tetapi bisa juga
dikarnakan operator kurang terampil dalam
bekerja yang mengakibatkan kelalaian saat
pemasukan bahan baku sehingga bahan baku
tidak sesuai.
B Bahan Baku.
Pada saat pemasukan bahan baku operator tidak
teliti saat memasukan bahan baku sehingga
bahan baku yang di butukan tidak sesuai standar
yang disebabkan oleh bahan baku dan kelalaian
operator yang mengakibatkan proses produksi
terganggu
C Metode Kerja
Metode kerja yang sudah diterapkan oleh
perusahaan tidak dilakukan dengan benar yang
disebabkan oleh minimnya pengawasan terhadap
kinerja karyawan yang mengakibatkan
terganggunya proses produksi
D Mesin
perawatan mesin diabaikan yang disebabkan
oleh minimnya pengetahuan tentang mesin yang
mengakibatkan mesin menjadi terganggu
E Lingkungan
Kuranganya perawatan lingkungan didalam
pabrik yang disebabkan oleh kurang
mementingkan kebersihan menyebabkan udara
pabrik menjadi kotor

Saran
Saran yang dapat digunakan berkaitan
dengan penelitian yang telah dilakukan adalah
A. Diharapkan perusahaan untuk segera
melakukan tindakan pencegahan pada tiap
bagian produksi untuk mencega terjadinya cacat
produk
B. Untuk seterusnya diharapkan perusahaan
melakukan tindakan implementasi secara total












DAFTAR RUJUKAN
Fajar Hariadi ,M, (2007), jurnal Upaya
Menurunkan Jumlah Cacat Pada Mesin
Dual Daptc 611 Dengan Menggunakan
Metode Fmea PT. Filtrona Indonesia, Vol.
7 No. 4. Hlm 50-66.
Ishikawa,kaouru.,2010 Cause and Effect
Diagram termuat dalam www.fishbone-
kaoru-ishikawa-sebagai-alat-pengendali-
mutu.com, diakses 19 april 2013
Leo J. Susilo dan Victor Riwu Kaho, Manajemen
Risiko berbasis ISO 31000 untuk industri
non perbankan termuat dalam www.9
langkah lakukan fmea.com diakses 11 juni
2013