Métallurgie du

Cuivre
TABLE DES MATIERES

ntroduction ............................................................................................................................................. 1
1. Généralité sur le cuivre ........................................................................................................................ 2
2. Extraction du cuivre ............................................................................................................................. 3
3. Métallurgie du cuivre ........................................................................................................................... 5
3.1. La production des concentrés ....................................................................................................... 5
3.2. Elaboration de blister .................................................................................................................... 6
3.3. L’affinage ....................................................................................................................................... 6
4. Les différentes catégories de cuivre .................................................................................................... 7
5. Les alliages du cuivre ............................................................................................................................ 7
6. Désignation du cuivre et ces alliages ................................................................................................... 8
6.1. Désignation du cuivre dans les normes ISO et NFA ..................................................................... 8
6.2. Désignation des alliages de cuivre dans les normes ISO et NFA ................................................. 10
7. Exemples d'utilisations et principaux alliages utilisés........................................................................ 10
Conclusion .............................................................................................................................................. 11
Introduction
Parmi tous les métaux connus, le cuivre représente le premier à avoir été travaillé par l’homme. Avec lui va commencer l’âge
de bronze et les alliages de métaux pour arriver au développement des industries d’aujourd’hui. Sa présence aussi bien sur
Terre que dans les autres matières spatiales et même le Soleil montre son importance dans le monde actuel.

A l’origine, le cuivre était réduit en petits morceaux à partir de la masse, martelé entaillé suivant des techniques similaires à
celles utilisées pour les os ou les pierres. Toutefois, ce métal ainsi traité restait fragile et pouvait facilement se briser. Sa
cuisson sur un feu de bois va pallier ce problème : il devient malléable et le forgeron pourra le marteler. Ces premières
fusions ont été probablement obtenues par hasard, suite par exemple à l’abandon d’une pierre de malachites dans les feux de
camp. Cette découverte fondamentale va conduire au développement de la métallurgie.

En effet, la plupart des métaux n’existent qu’à l’état combiné (oxydes, carbonates…), et ils ont naturellement tendance à
retourner à cet état du fait des processus de corrosion. La réduction des minerais par l'action conjointe du charbon et de la
chaleur, qui permet d’obtenir le métal, fut peut-être à l’origine le résultat d’un heureux hasard, tout comme la vitrification du
sable. La réduction des minerais de cuivre (malachite ou chalcopyrite) s’opérait en une seule étape, assurant simultanément la
réduction des oxydes et la fusion des particules métalliques.
1. Généralité sur le cuivre
De symbole chimique Cu, le cuivre est le premier métal que l’humanité ait connu et su travailler. On retrouve des objets et
des armes remontant à 5000 avant Jésus- Christ, mais d’une manière générale, les civilisations de l’antiquité ont développé
son utilisation vers 3500 avant Jésus-Christ, le fer n’apparaissant que plus tard vers 1800 avant Jésus- Christ. Actuellement,
le cuivre est, avec l’aluminium, au second rang après les métaux ferreux en importance économie et industrielle. Il fond à
1083°C et bout à 2595°C. Sa densité est 8,94. En plus d’être un excellent conducteur d’électricité, le cuivre possède des
atouts physiques et mécaniques à prendre en compte.
Derrière la couleur rougeâtre de ce métal se cache un composant aux propriétés très intéressantes comme sa conductibilité.
Sous formes de fils, il permet une double conductibilité et au niveau thermique, sa capacité à transmettre la chaleur est
possible avec des tubes de tailles adaptées.
Sa résistance à la corrosion est exemplaire puisque l’eau ou les produits chimiques ne parviennent pas à l’attaquer. Grâce à
cette propriété, il va connaître une plus grande longévité, ce qui est important pour des projets de grande ampleur
La malléabilité du cuivre constitue un des points forts car il va pouvoir être transformé à la demande. Il n’est en effet pas
nécessaire de le chauffer pour pouvoir le travailler mais il répond parfaitement à la demande des industriels à toutes
températures.
Complètement amagnétique, il va être utilisé tout seul pour entrer dans la composition de certains objets ou en tant que
couverture d’autres métaux afin de les protéger.
La capacité à pouvoir faire des alliages avec d’autres métaux lui offre un pouvoir d’usinage intéressant puisqu’il va
pouvoir passer du laiton à un autre métal. Le cuivre seul est parfois utilisé pour des besoins particuliers mais aussi au
travers de mélanges spécifiques.

La soudabilité de ce métal permet de l’associer à d’autres composants, métalliques ou non, afin d’obtenir un effet très
intéressant. Son esthétisme est également à son profit car il trouve facilement sa place dans la décoration intérieure.

Le travail du cuivre est possible directement à froid grâce à sa malléabilité exceptionnelle. Il fait partie des métaux les
plus ductiles donc il est possible de le travailler quelle que soit la température où il se trouve.

Le transfert d’électrons grâce à l’utilisation du cuivre dans un soluté spécifique est une réaction étudiée depuis des
générations au cours de l’enseignement scolaire. Cette expérience permet de montrer le processus d’oxydation qui peut
être obtenu à partir de ce métal. Il intervient dans le quotidien dès les premières découvertes des applications possibles à
cette possibilité d’oxydation. Au-delà de ce premier constat, la capacité du cuivre à faire évoluer les ions va permettre
l’élaboration de produits du quotidien.
2. Extraction du cuivre
Le cuivre est présent dans l’écorce terrestre à la concentration de 50 parties par million environ. Aujourd’hui il n’existe plus
à l’état natif comme dans l’antiquité. Il se présente sous forme de sels contenant 30 à 90% de cuivre, eux-mêmes mélangés à
d’autres métaux dont certains peuvent être plus rares que le cuivre, comme l’or et l’argent. Un minerai est considéré comme
riche à partir de 1,8% de cuivre pur. Il est exploité à partir de minerais sulfurés (80% de la production mondiale) ou de
minerais oxydés.
Le type de minerai définit le processus à suivre pour l’obtention de cuivre pur 
 Pyrométallurgie pour les minerais sulfurés ;
Les procédés de métallurgie extractive du cuivre à partir de minerais sulfurés s’articulent en plusieurs étapes successives.
Pour une grande majorité des procédés, les étapes sont au nombre de trois :
- le grillage du minerai ;
- la fusion scorifiante ;
- la conversion de la matte.
Les différents procédés varient principalement en fonction de la manière dont ces étapes sont combinées, et des techniques
employées pour chaque étape (la ventilation, le combustible, etc.). Concernant le premier point, chaque étape peut être
réalisée dans un réacteur différent, ou au contraire plusieurs étapes peuvent être effectuées dans un même réacteur, certaines
étapes pouvant être effectuées plusieurs fois de suite, etc. 
Le grillage permet d’éliminer une partie du soufre et du fer, par oxydation sélective : le soufre est éliminé sous forme
de SO2 gazeux, le fer est séparé du cuivre en formant des oxydes (hématite Fe 2O3, magnétite Fe3O4, etc.) ou des
sulfates (le plus souvent de formule Fe2(SO4)3). L’oxydation est une réaction exothermique. Dans les procédés
modernes tout au moins, la chaleur de réaction est utilisée pour sécher et préchauffer le minerai avant l’étape suivante
du procédé. La chalcopyrite, un sulfure mixte de cuivre et de fer de formule CuFeS 2, est le minerai sulfuré le plus
abondant et le plus fréquemment traité. Le grillage de la chalcopyrite peut être modélisé par une double oxydation :
celle du sulfure de fer et celle du sulfure de cuivre. Pour chacune de ces oxydations, la thermodynamique permet de
prévoir quelles sont, à l’équilibre, les espèces chimiques formées en fonction de la température et des pressions
partielles de O2 et de SO2.
Le but de la fusion scorifiante est de séparer physiquement les oxydes formés lors du grillage et les sulfures restants.
Cette séparation se fait à l’état liquide, par gravité. Les oxydes de fer ayant des températures de fusion élevées
(hématite : 1565°C ; magnétite : 1597°C), il est nécessaire d’ajouter, lors de cette étape, un composé jouant le rôle de
fondant (le plus souvent le quartz SiO2). Ce dernier permet de piéger les oxydes de fer dans une phase silicatée de
température de fusion plus basse, appelée « scorie » (à base de Fe-Si-O). Le mélange de sulfure de cuivre-fer restant
est, quant à lui, appelé « matte » (à base de Cu-Fe-S). La matte ou le cuivre formé, plus denses que la scorie (dmatte=
4,1-5,2 ; dscorie= 3-3,7), se séparent par gravité en se rassemblant au fond du mélange.
Enfin on procède à la conversion de la matte. Dans le cas des procédés industriels modernes, la matte obtenue
après l’étape de fusion scorifiante titre généralement entre 30 et 50 % de cuivre. La conversion de la matte
consiste à refondre cette matte restante sous atmosphère oxydante, vers 1150-1250 °C afin d’éliminer ses dernières
impuretés de fer et de soufre (et éventuellement quelques impuretés métalliques), par oxydation sélective.
L’équation bilan de l’étape de conversion de la matte est :

CuFeS + O2 + SiO2 »»»»»» Cu + {2FeO; SiO2; Fe3O4} + SO2

 

 Hydrométallurgie pour les minerais oxydés  ;

Un procédé hydrométallurgiques typique est composé des opérations suivantes :

- lixiviation ou dissolution : mise en solution des différents métaux ;
- purification : séparation des différents métaux/constituants entre eux
- électrolyse : récupération du métal voulu sous forme métallique.
L’hydrométallurgie du cuivre représente 20% de l’élaboration du cuivre et concerne les minerais dits « oxydés » du
cuivre. Ces minerais sont essentiellement des carbonates ayant subi une oxydation par l’eau et l’air. Il s’agit très
principalement de malachite (Cu2CO3(OH)2).
La première phase du procédé est appelée lixiviation. Elle correspond à la mise en solution du cuivre à partir du minerai.
Si la gangue (minerai ne présentant pas d’intérêt et entourant les sels de cuivre) est peu attaquée par l’acide sulfurique
H2SO4, c’est ce dernier qui est utilisé pour solubiliser les sels ou oxydes de cuivre.
Lorsque la teneur du minerai atteint plus de 0,7%, le minerai subit un broyage important (particules de diamètre
inférieur à 75µm) puis est mis en suspension, par agitation, dans une solution d’acide sulfurique (0,8 mol.L -1). Les
composés solubles dans l’acide sulfurique dilué, et en particulier ceux du cuivre, passent en solution. En deux à cinq
heures, plus de 95% des oxydes du cuivre passent en solution qui titre environ 70 g.L -1 en ions Cu2+. La teneur résiduelle
en acide est de l’ordre de 20 g.L-1.
Cette étape conduit à l’obtention d’une boue contenant la gangue insoluble et différents résidus et d’une solution d’acide
sulfurique et de sulfate de cuivre (Cu2+, SO42-) ainsi que d’autres ions métalliques minoritaires (principalement du fer
présent à environ 5% en masse dans les minerais). Dans le cas de gangues riches en carbonates (cas des roches calcaires
par exemple), la mise en solution est réalisée en milieu basique à l’aide d’une solution aqueuse d’ammoniac.
La solution est ensuite partiellement purifiée de certaines impuretés et notamment des ions fer présents (l’élimination des
ions fer est indispensable car la présence d’ions ferreux Fe 2+ et ferrique Fe3+ entraine une forte baisse du rendement de
courant lors de l’électrolyse du cuivre. Les ions Fe 2+ sont oxydés en ions Fe3+ puis précipités, par augmentation du pH par
ajout de chaux (oxyde ou hydroxyde de calcium Ca(OH)2), sous forme d’hydroxyde de fer (III) Fe(OH)3 à pH = 3,0 – 3,1.
Après filtration, la solution, qui contient environ 15 g.L -1 d’acide sulfurique 70 g.L-1 d’ions Cu2+, subit alors une
électrolyse, sous une tension de 2,0 à 2,5 V entre une anode en plomb (alliage à 6% d’antimoine) de 100 kg, insoluble en
milieu sulfurique, et une cathode en cuivre qui pèse initialement 5 kg. On parle d’électroextraction.
La solution n’est que partiellement électrolysée : lorsque sa teneur atteint environ 25 g.L-1 en Cu2+, l’électrolyte est recyclé
pour la lixiviation d’autres minerais. La concentration en acide est alors d’environ 80 g.L -1.
L’élaboration d’un dépôt microcristallin compact de cuivre nécessite une densité de courant de l’ordre de 220 A.m -
2
. La consommation électrique est importante ; de 2000 à 2500 kWh par tonne de cuivre produite. L’électrode sur
laquelle se dépose le cuivre est déchargée tous les 5 à 6 jours lorsqu’elle atteint 60 kg. Elle titre 99,8% en cuivre et
est utilisée sans raffinage ultérieur pour des usages non électriques pour lesquels le plomb serait une impureté
gênante.
 
La teneur en cuivre des minerais exploités peut être faible, inférieure à 1%. Ils sont exploités à ciel ouvert ou en
galeries souterraines et sont concentrés sur place.

3. Métallurgie du cuivre
Les minerais oxydés donnent lieu à un traitement particulier par voie chimique dit « procédé de lixiviation ».
 Nous décrivons ci-après la production des concentrés par le procédé de flottation qui ne concerne que les
minerais sulfurés.
 3.1. La production des concentrés
Quels que soient son ampleur et le perfectionnement des moyens qu’elle emploie, la mine elle-même n’extrait
donc qu’un mélange de minéraux à faible teneur en cuivre, qu’il faudra concentrer avant d’envisager le transport
hors de la zone du complexe minier.
Le processus suivant décrit la production des concentrés par le procédé de flottation. La première étape du
traitement des minerais sulfurés en vue de l'obtention de concentrés consiste en des opérations successives de
concassage, broyage, tamisage et triage, qui les transforment en poudre grossière, sur laquelle on projette de l'eau.
Par un traitement de flottation dans l'eau puis de décantation, qui consistent à faire remonter à la surface la partie
la plus riche du minerai pour le séparer des boues qui restent au fond du bain, on obtient un concentré contenant
25 à 40 % de cuivre. (Voir figure N°1)
  

Figure N°1 : Production des concentrés par le procédé de flottation.

 

3.2. Elaboration de blister

Elle part de concentrés de cuivre pour aboutir aux blisters. C’est le premier traitement à haute température.
Dans un premier temps, à l’état liquide en présence de fondants, on sépare par gravité et par grillage les stériles
plus légers des sels de cuivre plus lourds, pour obtenir la matte fortement chargée en soufre, contenant 40 à
60% de cuivre. Dans un deuxième temps, un convertissage à environ 1300°C dans un four
rotatif permet de séparer le cuivre des autres constituants contenus dans la matte. Cette opération aboutit à la
production de blisters contenant 98 à 99,5% de cuivre, qui se présentent sous forme de plaques. (Voir figure N°2)
Les blisters (vocable anglais rappelant les cloques de leur surface oxydée) sont encore impropres à une utilisation
dans l’industrie, parce que leur pureté est insuffisante, et doivent subir par conséquent une nouvelle opération
d’affinage. Ils peuvent être achetés tels que par les pays consommateurs équipés d’une industrie de raffinage. La
pureté recherchée est de 99,9%. On doit donc affiner les blisters.
3.3. L’affinage
Le blister doit être affiné pour obtenir la pureté nominale de 99,90 % utilisable dans la plupart des applications.
II existe deux procédés d'affinage :
• L'affinage thermique,
Qui consiste à refondre le blister en l'oxydant pour éliminer les impuretés sous forme d'oxyde qui se volatilisent.
Au cours de ce traitement, le cuivre se charge de 0,6 à 0,9 % d'oxygène dont il faut éliminer l'essentiel par une
opération de perchage, qui consiste à introduire des troncs de bois vert dans le bain de cuivre. On obtient alors
un cuivre de qualité thermique, qui contient encore de 0,02 à 0,04 % d'oxygène et un peu d'hydrogène, et qui, de
ce fait, n'a que peu d’applications dans l'industrie. Ce procédé n'est presque plus utilisé aujourd'hui.
• L'affinage électrolytique,
Qui transforme le blister, préalablement coulé sous forme d’anode, en cathode par le procédé de l'anode
soluble. Le cuivre obtenu est pur mais il n'est pas encore utilisable en l'état à cause de sa porosité et de la
présence possible d'inclusions d'électrolyte. Pour avoir à la fois le cuivre pur à 99,90% ou davantage et les
meilleures caractéristiques de plasticité, on refond ultérieurement les cathodes suivant plusieurs procédés, qui
permettent d'obtenir les différentes qualités de cuivre utilisées dans l'industrie et qui correspondent aux diverses
catégories d'applications. (Voir figure N°2)
Figure N°2 : Elaboration de blister et l’affinage
4. Les différentes catégories de cuivre
On distingue ainsi les trois principales catégories de cuivre suivantes :
- Le cuivre Cu/a1 : Contenant de l’oxygène, il est caractérisé par sa haute conductibilité électrique mais se prête mal au
soudage à température supérieure à 400°C, à cause de sa sensibilité aux atmosphères réductrices (hydrogène).
- Le cuivre Cu/b1 : désoxydé au phosphore, conductibilité électrique réduite mais particulièrement apte au soudage et
aux déformations.
- Le cuivre Cu/c1 : exempt d’oxygène, il réunit les avantages des deux catégories précédentes.

5. Les alliages du cuivre

Le cuivre est capable de s'allier à bon nombre d'éléments donnant ainsi naissance
à beaucoup d'alliages différents ayant un faisceau de propriétés très large, permettant de satisfaire un grand nombre
d'applications. On peut introduire dans le cuivre jusqu'à 100 % de nickel, 40 % de zinc, 25 % d'étain et 15 %
d'aluminium. On classe les alliages de cuivre en plusieurs familles et on distingue au sein de chaque famille de nombreux
alliages en fonction de la teneur des éléments d'addition :
• cuivres purs : teneur en cuivre supérieure à 99,90 %
• cuivres faiblement alliés : la teneur des éléments d'addition est inférieure à 5 %
• cuivre + zinc : laitons binaires
• cuivre + zinc + plomb : laitons au plomb
• cuivre + étain : bronzes
• cuivre + étain + zinc : chrysocales
• cuivre + aluminium : cupro-aluminiums (bronzes d'aluminium)
• cuivre + nickel : cupro-nickels
• cuivre + nickel + zinc : maillechorts (inventés par Maillet et Chorier)
La résistance mécanique du cuivre pur est relativement faible, comme beaucoup de métaux purs. Celle-ci peut être
considérablement augmentée par l'addition d'autres métaux pour former des alliages. Les différences entre alliages sont dues
essentiellement à l'élément d’addition principal mais aussi aux autres éléments d'addition, ajoutés en moindre quantité, les
éléments secondaires. On trouve enfin des éléments présents dans l'alliage sans • cuivre + zinc + autres : laitons complexes
qu'ils aient été ajoutés volontairement, les impuretés, et dont certaines peuvent être nuisibles pour certaines applications.
Tous les éléments jouent, par leur nature et leur teneur, sur plusieurs propriétés de l'alliage :
• les caractéristiques mécaniques (charge de rupture Rm, limite élastique Re, allongement à la rupture A%, dureté HV),
• la masse volumique,
• les conductivités électrique et thermique,
• l'usinabilité,
• l'aptitude à la déformation à froid et à chaud
6. Désignation du cuivre et ces alliages

Il existe plusieurs normes de désignation des cuivres et de leurs alliages. Nous citerons ici seulement les
principales. Il existe des tableaux de correspondance entre les différentes désignations.

6.1.  Désignation du cuivre dans les normes ISO et NFA

 Norme NFA
C’est la désignation des cuivres selon leur famille d’obtention : Cu-a ; Cu-b ; Cu-c et un numéro correspondant à
la pureté dans la famille correspondante.
 Norme ISO
Les règles de désignation des cuivres affinés sont les suivantes : Cu-ETP ; avec Cu le symbole du cuivre et ETP
le mode d’affinage du cuivre.

Tableaux : Désignation Norme ISO

Désignation Equivalence Mode d’affinage Caractéristiques
NFA 51 050
Cu- ETP Cu-a1 Affiné électrolytiquement, non Pureté 99,9% mini 100% de conductivité
désoxydé, conductivité garantie

Cu- FRHC Cu-a2 Affiné thermiquement, non désoxydé, Moins pur que le Cu-a1
conductivité garantie

Cu- FRTP Cu-a3 Affiné thermiquement, conductivité non Moins pur que le Cu-a2 (99,85%)
garantie
Cu- DHP Cu-b1 Affiné thermiquement ou Désoxydé au phosphore, à conductibilité
électrolytiquement, phosphore résiduel électrique réduite, mais particulièrement apte
fort aux déformations et au soudage. Conductivité
70 à 90% du Cu-a1

Cu- DLP Cu-b2 Affiné thermiquement ou Bon compromis conductivité rétention

électrolytiquement, phosphore résiduel d’écrouissage. 85 à 98% de conductivité
faible
Cu- OF Cu-c1 Désoxydé Pureté mini 99,95%, conductivité 100%, même
caractéristique que Cu-a1 sauf qu’il ne contient
pas d’oxygène

Cu- OFE Cu-c2 Exempter d’oxygène, de haute pureté Pureté mini 99,99%, conductivité mini garantie
101% (applications scientifiques)
 

6.2. Désignation des alliages de cuivre dans les normes ISO et NFA
 
Les alliages de cuivres sont désignés par :
 Le symbole Cu suivi d’un espace ;
 Les symboles chimiques des éléments d’addition suivi de leur teneur nominale en% ;
 Les éléments d’addition sont classés par ordre décroissant.
 
Exemple
 Cu Ni30 : Alliage Cuivre contenant 30% de nickel
Cu Al10Fe5Ni4 : Alliage Cuivre contenant 10% d’aluminium, 5% de fer et 4% de nickel.

7. Exemples d'utilisations et principaux alliages utilisés

Les usages du cuivre interviennent dans la fabrication d'un grand nombre d'appareils de chaufferie industriels,
de tuyauteries, de gouttières, chêneaux, descentes d’eau et toitures de luxe
 
- Electricité, électronique, connectique
Câbles et fils électriques, barres conductrices : Cu-a1 ; Connexions, composants électroniques : Cu-a1, Cu-c1, CuBe2,
CuFe ; Prises, interrupteurs domestiques : Laitons.
- Véhicules industriels et de Travaux Publics
 Bagues, coussinets, engrenages : Bronzes ; Radiateurs, thermostats : Cu-b, laitons ; Canalisation et connexions circuits de
freinage : Laitons.
- Industrie
Pignons, bagues, coussinets : Bronzes ; Ressorts, diaphragmes : Bronzes ; Echangeurs : Cupro-nickels, cupro-
aluminiums ; Corps de pompes chimie et pétrole : Cupro-nickels, cupro-aluminiums ; Filtres de papeterie : Laitons ;
Visserie, boulonnerie : Laitons
- Armement :
Munitions de guerre et de chasse, obus : CuZn30
- Décoration, luxe
Orfèvrerie, bijouterie : Laitons ; Plats, couverts : Maillechorts ; Boîtiers de montres : Laitons ; Lunetterie : Maillechorts ;
Boutons pression : CuZn30 ; Stylos, briquets, boucles de ceinture : Laitons ; Instruments de musique : maillechorts.
- Marine 
 Hélices, gouvernails, pompes : Bronzes, cupro-aluminiums ; Vannes et pièces raccord d’usines
de dessalement d'eau de mer : Cupro-nickels et cupro-aluminiums ; Plates-formes off-shore :
Cupro-nickels, cupro-aluminiums ; Protection des coques de navires : Cu-a1 ; arcs à huître,
cages d'aquaculture : Cupro-nickels

Conclusion

A l’égard de tout ce qui précède, nous pouvons dire que la métallurgie, à l’instar d’autres
sciences de l’ingénieur, se trouve devant un défi passionnant aux retombées industrielles
claires. Elle permet de comprendre l’élaboration et le comportement de la matière depuis
l’atome et la structure, électronique et cristallographique, jusqu’aux grandes structures
macroscopiques.