Le ciment

UN PEU D’HISTOIRE
• LES EGYPTIENS découvrent la chaux grasse, obtenue par cuisson
de roches calcaires à une température proche de 1000°C, suivie d’une
extinction avec de l’eau.

• LES ROMAINS ont fait véritablement du ciment en ajoutant à la

chaux de la pouzzolane.

• LOUIS VICAT en 1817 élabore la théorie de l’hydraulicité, propriété

jusque-là inexpliquée.

• En 1824, l’écossais ASPDIN donne le nom de PORTLAND au ciment

qu’il fabrique dans cette région.

• LA PREMIERE USINE DE CIMENT a été créée par Dupont et

Demarle en 1846 à Boulogne-sur-Mer.
Le ciment Portland est une poudre
minérale, dont la propriété est de
durcir sous l'eau. De ce fait le ciment
Portland est appelé liant hydraulique
Le ciment anhydre est constitué de clinker additionné de
gypse ( 5 %), et éventuellement pour les ciments composés,
d’autres constituants minéraux : laitiers, cendres volantes,
fillers calcaires, …
 CLINKER

Calcaire Argile

Carbonates de calcium (CaCO3) Silice (SiO2)

Alumine (Al2O3)
Oxyde ferrique (Fe2O3)
 La chimie du ciment se construit essentiellement à
partir des 4 oxydes majeurs suivants :

 CaO = C
 SiO2 = S présents dans les matières premières,
 A l2O 3 = A et qui vont former les silicates et
 Fe2O3 = F les aluminates de calcium du clinker

Clinker = C3S + C2S + C3A + C4AF

 (CaO)3SiO2 ou C3S (silicate tricalcique) ou (alite)
 (CaO)2SiO2 ou C2S (silicate bicalcique) ou (bélite)
 (CaO)3Al2O3 ou C3A (aluminate tricalcique)
 (CaO)4Al2O3Fe2O3 ou C4AF (alumino-ferrite tetracalc.)
 constituants mineurs du ciment
Les oxydes mineurs les plus importants dans le ciment sont
:
Le trioxyde de soufre (SO3) Š
La magnésie (MgO) M
L'oxyde de potassium (K2O) K
L'oxyde de sodium (Na2O) N
 1. Extraction et préparation des matières premières :
la carrière
Les principaux constituants (80 % de calcaire et 20 % d’argile)
sont des roches naturelles extraites de la carrière par abattage.
Elles sont ensuite transportées vers le concasseur.
 2. Le concassage
Le concasseur réduit la granulométrie de ces roches en fragments
de faibles dimensions (25 à 40 mm). Elles sont acheminées vers
l’usine par un tapis roulant dans le hall de pré-homogénéisation.
Les 2 étapes du concassage sont illustrées ci-dessous:
le concasseur primaire  le broyeur, de type
vertical à
(max  50 mm) piste ou horizontal à
boulets (cas du schéma ci-
dessous)
(refus 80µm  10 %)
Acheminement
 3. La pré-homogénéisation
Pour obtenir une matière première dosée idéalement, on réalise
un mélange précis et rigoureux. Les matériaux sont disposés en
couches successives
 4. Le broyage de la matière crue
La matière issue de la pré-homogénéisation est broyée . finement
en grains inférieurs à 200 µm. La farine, ou le cru, ainsi obtenue
est stockée dans des silos.
LIGNE DE FABRICATION DU
CIMENT
• La fabrication du ciment se fait selon un
procédé en continu (personnel en 3x8), en
suivant 3 lignes successives :

• La ligne de fabrication du cru (de la

carrière au silo de stock cru)
• La ligne de cuisson (de l’alimentation du
four au silo de stock clinker)
• La ligne de fabrication du ciment (de
l ’alimentation des broyeurs aux silos
d’expédition ciments)
 COMPOSITION D’UN CRU
• Le cru est la source des éléments chimiques Ca, Si,
Al, et Fe, nécessaires à la formation des silicates et
aluminates du clinker.

• Pour la plus grande part (généralement > 95 %), ces

éléments sont fournis par une combinaison de roches
naturelles: calcaire, marne, argile, sable, ...

• La petite fraction restante (< 5 %) est fournie par des

matières dites «de correction », qui sont généralement
des produits de transformation d’autres industries :
cendres de pyrite (source de Fe) ou de bauxite
(source de Al), ...
Silo de stockage du cru
 Composition normalisée du cru

• Carbonates de calcium (CaCO3) : de 77 à

83%
• Silice (SiO2) : de 13 à 14 %
• Alumine (Al2O3) : de 2 à 4%
• Oxyde ferrique (Fe2O3) : de 1,5 à 3%
 5. La cuisson
Après préchauffage, le cru est introduit dans un four rotatif. Une
flamme atteignant la température de 2 000 °C porte ainsi la
matière à 1 500 °C environ, avant qu’elle ne soit brusquement
refroidie dans le refroidisseur. C’est le clinker.

Préchauffeur
Chauffage du cru à 800°C
 Le four rotatif

Formation
Formation des
de silicate Décomposition
composés
tricalcique de l’argile
initiaux
Formation
initiale de
silicate Décomposition Évacuation
Cru
tricalcique de la chaux De l’eau libre

température

Clinkerisation calcination déshydratation

Refroidissement

Clinker 1550 1350 1200 800 450

°C
Le refroidisseur
Silo Clinker
 Clinker

Clinker = C3S + C2S + C3A + C4AF

La composition minéralogique potentielle du clinker
peut être calculée à partir de la composition
élémentaire du cru par les formules de Bogue :
C3S = 4.07 C - 7.60 S - 6 72 A - 1.43 F
C2S = - 3.07 C + 8.60 S + 5.07 A + 1.08 F
C3A = 2.65 A - 1.69 F
C4AF = 3.04 F
 C3S (alite) : 60-70 %
C2S (bélite) : 10-20 %

C3A : 0-14 %
C4AF : 7-14 %

C (CaO libre) :  1 %

Les aluminates (C3A,C4AF) constituent la phase interstitielle

entourant les cristaux hexagonaux d’alite (C3S) et les grains de
bélite (C2S).
 6. Le broyage du clinker
Les granules de clinker, dont la taille varie de 5 à 40 mm de
diamètre, sont finement broyés avec addition de gypse (3 à 5 %)
pour réguler la prise. On obtient ainsi le « ciment Portland ». Il
est possible d’ajouter d’autres constituants et de créer ainsi
différents types de ciments.
Broyeur à ciment
 Broyeur conventionnel à boulets
Les cimenteries utilisent essentiellement des broyeurs à boulets.
Les grains sont traités collectivement à l'intérieur du broyeur
par des boulets qui opèrent par chocs.
Silo à ciment
 7. Le conditionnement
Après sa fabrication, le ciment est acheminé vers des silos de
stockage dont la capacité est de plusieurs milliers de tonnes.
Avant de quitter l’usine, il est conditionné en sacs, ou en vrac.

8. Le transport
Des postes de chargement assurent la livraison par camion-
citerne, train
Expédition
Normalisation
 Exemple de dénomination
CEM II / B - M (S-V) 42,5N PM-ES-CP2

Famille de ciments Noms des constituants principaux

Il existe : S : laitier granulé de hauts fourneaux
V : cendres volantes siliceuses
CEM I : ciment Portland
W : cendres volantes calciques
CEM II : ciment Portland composé L ou LL : calcaire (en fonction du taux
CEM III : ciment de haut fourneau de carbone organique)
CEM IV : ciment pouzzolanique D : fumée de silice
CEM V : ciment au laitier et aux cendres P ou Q : matériaux pouzzolaniques
T : Schiste calciné
Quantité de constituants
Classes de résistance (résistance caractéristique
principaux autres que le minimum à 28 jours exprimée en MPa) :
clinker (en % d’ajout) 32,5 ou 42,5 ou 52,5
A : de 6 à 20%
B : de 21 à 35 % Sous-classes de résistance (résistance caractéristique
C : de 36 à 65 % minimum à 2 jours exprimée en MPa).
N : Normal
(laitier pour les CEM III) R : Rapide
Ciment avec au moins Caractéristiques complémentaires
2 constituants principaux PM : ciment pour travaux à la mer
autres que le clinker ES : ciment pour travaux en eau à haute teneur en sulfates
CP : ciment à teneur en sulfures limitée
 LES LABELS COMPLEMENTAIRES (NF)

LABEL CP : ciments à teneur en sulfure limitée pour

béton précontraint (NF P 15-318)

 CP1 : S= < 0.7 % post-tension

 CP2 : S= < 0.2 % pré-tension

Domaine d’application : ouvrages d’art (en particulier)

Principe : limiter les risques de corrosion liés aux sulfures

LABEL PM : ciments pour travaux à la mer (NF P 15-317)

 CEM I : C3A  8 %
C3A + 0.27 C3S  23.5 %
SO3  2.5 % (3.0 % si C3A  8 %)
 CEM II : limitation de SO3, C3A, % ajouts
 CEM III : sont PM d’office si % laitier  60
 CEM V : sont PM d’office si CaO  50 %

Principe : limiter le C3A pour éviter la formation de sels

chlorés ou sulfatés donnant de l’expansion
LABEL ES : ciments pour travaux en eaux à
haute teneur en sulfates (XP P 15-319)
 CEM I : C3A  5 %
C4AF + 2 C3A  20 %
SO3  2.5 % (3.5 % si C3A  3 %)
 CEM II : limitation de SO3, C3A, % ajouts
 CEM III : sont ES d’office si % laitier  60
 CEM V : sont ES d’office si CaO  50 %

Principe : limiter le C3A pour éviter la formation de

sels sulfatiques faisant gonfler le béton
 UTILISATIONS

CIMENT Usages
CEM I Béton armé en général coulé sur place ou préfabriqué.
Béton précontraint.
Décoffrage rapide, mise en service rapide
Bétonnage jusqu’à une température extérieure entre 5 et
10° C.

CEM II / A ou B Ces ciments sont les plus couramment utilisés

CEM II/A ou B classe R : travaux nécessitant une résistance
initiale élevée (décoffrage rapide par exemple).
Béton en élévation, armé ou non, d’ouvrages courants.
Fondations ou travaux souterrains en milieux non agressifs.
Dallages, sols industriels.
Maçonneries.
Stabilisation des sols.
CEM III / A,B ou C Travaux souterrains en milieux agressifs (terrains gypseux, eaux
CEM V / A ou B d’égouts, eaux industrielles…).

Ouvrages en milieux sulfatés : les ciments utilisés sont tous ES, ciments
pour travaux en eaux à haute teneur en sulfates,
Travaux à la mer : les ciments utilisés sont tous PM, ciments pour travaux
à la mer.

Bétons de masse.

Travaux en béton armé ou non, hydrauliques et souterrains

(fondations).

Travaux nécessitant une faible chaleur d’hydratation.

Stabilisation des sols.

LE CIMENT

Hydratation
DU CLINKER AUX HYDRATES

Les anhydres du clinker au contact de

l’eau vont se transformer en silicates et
aluminates de calcium hydratés qui vont
constituer la phase liante des granulats
au sein du béton.
L’hydratation d’un ciment portland peut se
décrire comme la résultante de :
l’hydratation des silicates, qui ne met
en
jeu que C3S, C2S et l’eau (H),
et
l’hydratation des aluminates, qui met en
jeu C3A, C4AF, l’eau (H) et le gypse (CSH2)

Ces 2 hydratations se déroulent simultanément

 HYDRATATION DES SILICATES
L’hydratation des silicates conduit à 2 types d’hydrates :

(C3S , C2S) + H CSH + CH

 80 %  20 %

La portlandite
(cristal non liant)

Les C-S-H : peu cristallisés (“gel”) et liants, ce sont les

hydrates les plus importants.
 HYDRATATION DES SILICATES

Pâte de ciment à 7 j : Fibres de CSH (MEB 1100 x)

Pâte de ciment à 7 j : cristaux de portlandite (MEB 7000 x)
 HYDRATATION DES ALUMINATES
L’hydratation des aluminates, du C3A en particulier, obéit à la séquence
de réactions suivantes, dans l’ordre 1, 2, 3 :

(1) C3A + 3CSH2 + 26 H2O C3A(CS)3H32

Gypse Ettringite ou trisulfoaluminate

(2) 2 C3A + C3A(CS)3H32 + 4 H2O C3A(CS)H12

Ettringite Monosulfoaluminate
(3) C3A + CH + 12 H2O C4AH13

L’effet régulateur de prise du gypse est lié au fait que :

(2) ne démarre que quand tout le gypse est consommé dans (1)
(3) ne démarre que quand l’ettringite est consommée dans (2)
Aiguilles d’ettringite (MEB 10000 x)
 HYDRATATION DES ALUMINATES

Cristaux hexagonaux de monosulfoaluminates (MEB 8000 x)

HYDRATATION DES ALUMINATES

Cristaux de C4AH13 (MEB 10000 x)

 HYDRATATION DES ALUMINATES

En l’absence de sulfate de calcium, l’hydratation conduit

rapidement à la formation de cristaux dont la
morphologie est défavorable à une bonne rhéologie de la
pâte :

2 C3A + 21 H2O CRISTAUXCHEXAGONAUX

4AH + C AHMÉTASTABLES
13 2 8

CRISTAUX CUBIQUES
C4AF + H2O C4(A,F)H13 + C2(A,F)H8
C3AH6 + 9H2O
EVOLUTION DE LA MICROSTRUCTURE
Pâte de ciment 1 h

1. Eau
2. Clinker
3. Gypse
4. Bulle d’air
5. Grain de sable
6. C-S-H
EVOLUTION DE LA MICROSTRUCTURE
Pâte de ciment 2 h - Croissance des aiguilles d’ettringite

fig 25 pg 52
EVOLUTION DE LA MICROSTRUCTURE
Pâte de ciment 4 h - Prise - Précipitation de cristaux de Portlandite

fig 26 pg 53
EVOLUTION DE LA MICROSTRUCTURE
Pâte de ciment 3 jours - Durcissement - Apparition de vides

fig 247pg 54
EVOLUTION DE LA MICROSTRUCTURE
Pâte de ciment 1 mois - Réseau de pores capillaires qui se développe

fig 28 pg 55
 LES ESSAIS DE
CARACTÉRISATION DU CIMENT
 LES ESSAIS DE CARACTERISATION

Il existe des essais de caractérisation qui se font

sur le ciment, sur pâte (ciment + eau) et sur
mortier normalisé (ciment + sable CEN + eau).

• Sur ciment :
– Finesse - Méthode Blaine (EN 196-6 / NF P 15-476)
– Masse volumique
– Granulométrie laser
– Tamisage Alpine - refus à 40 µm et 80 µm
– Colorimétrie - Niveau de gris
• Sur pâte :
– Consistance normalisée, temps de prise et stabilité
(EN 196-3 / NF P 15-473)

• Sur mortier :
– Maniabilité (NF P 15-437)
– Résistances mécaniques (EN 196-1)
– Retrait gonflement (NF P 15-433)
– Chaleur d’hydratation (EN 196-9 / NF P 15-436)
 LES ESSAIS SUR CIMENT
Masse volumique
On utilise un pycnomètre afin de travailler à volume constant. Le
liquide utilisé est non réactif avec le ciment : toluène, cyclohexa

La masse volumique des ciments varient de 2,85 à 3,21 g/cm 3

Finesse - Méthode Blaine (EN 196-6 / NF P 15-476)

1 p3 1
S  K. t . . .
 c 1  p 0,1.

mc
p  1  0,500
V . c

K : constante de l’appareil
 : viscosité de l’air à T° de l’essai
c : masse volumique du ciment
mc : masse de ciment
V : volume de la cellule

La surface Blaine des ciments varie de 3100 à 6000 cm2/g

 LES ESSAIS SUR PÂTE
Consistance normalisée (EN 196-3 / NF P 15-473)

Trouver le rapport E/C pour

lequel la sonde de
consistance s’arrête à :
d = 6 mm ± 1 mm
 LES ESSAIS SUR PÂTE
Temps de prise (EN 196-3 / NF P 15-473)
• On fait une mesure sur une pâte à consistance
normalisée. Le temps de début de prise correspond au
temps au bout duquel l’aiguille de Vicat s’arrête à d = 4
mm ± 1 mm du fond.
• On retourne le moule tronconique. Le temps de fin de
prise correspond au temps au bout duquel l’aiguille de
Vicat munie de son accessoire annulaire ne s’enfonce plus
que de 0,5 mm dans la pâte.
 LES ESSAIS SUR PÂTE
• Stabilité (EN 196-3 / NF P 15-473) : Appareil Le Chatelier

• On travaille sur pâte normalisée.

La stabilité est caractérisée par :

• Stabilité = C - A (mm)

• La stabilité permet d’estimer les

gonflements que pourraient
provoquer les oxydes de calcium et
de magnésium contenus dans le
ciment.

• La norme impose pour tous les

ciments une
• stabilité  10 mm
 LES ESSAIS SUR MORTIER
Mortier normalisé c’est :
– Rapport E/C = 0,5
– Sable calibré CEN 0/2,5 mm (sac de 1350 g)
– Rapport S/C = 3
– Protocole de malaxage normalisé :
 LES ESSAIS SUR MORTIER
• Maniabilité (NF P 15-437)

• La maniabilité se mesure à E/C=0,5. Elle caractérise la capacité

d’écoulement du mortier sous vibration.
• La maniabilité des ciments varie de 3 s à plus de 25 s.
 LES ESSAIS SUR MORTIER
• Résistances mécaniques
(EN 196-1)
• Mesures sur 3 éprouvettes
prismatiques 4×4×16 cm3
conservées sous eau à 20°C
jusqu’à l’échéance de mesure.

1,5.F .l
Rf  3
b
Résistance à la traction
par flexion 3 points
 LES ESSAIS SUR MORTIER

• Résistances à la compression
Mesures sur les 6 demi-éprouvettes prismatiques
4×4×16 cm3 cassées par flexion.

Résistance à compression

Fc
Rf  2
b
avec b = 40 mm
Désignation Résistance à la compression en
de la classe (MPa)
Résistance à Résistance
court terme courante
A 2j A7j A 28 j
Min Max

32,5 N - ≥ 16 ≥ 32,5 ≤ 52,5

32,5 R ≥ 10 -
42,5 N ≥ 10 - ≥ 42,5 ≤ 62,5
42,5 R ≥ 20 -
52,5 N ≥ 20 - ≥ 52,5 -
Le fabricant doit garantir les valeurs min ci-après

Classes

32,5 32,5 42,5 42,5 52,5 52,5

N R N R N R
2j - 8 8 18 18 28

7j - - - - -

28 j 30 30 40 40 50 50
 LES ESSAIS SUR MORTIER
• Retrait gonflement (NF P 15-433)
Mesure des variations dimensionnelles de prismes 4*4*16
en fonction du temps : L/L (µm)
– retrait : éprouvettes conservées à l’air (20°C, Hr=50%)
– gonflement : éprouvettes conservées dans l’eau (20°C)
 Détermination de la composition
minéralogique des ciments Portland

• Elle est généralement déterminé à partir de

la méthode de Bogue

• Le calcul sera effectué dans le système:

C3S +ΒC2S + C3A + C4AF + CS’H2 + C(libre)
 Le ciment Portland est composé de:

C1: %de chaux CAO combinée engagé dans :

C3S +ΒC2S + C3A + C4AF + CS’H2
C2: %de chaux CAO libre
S: % de silice SiO2 engagé dans : C3S + βC2S
f: % d’oxydes ferreux Fe2O3 engagé dans : C4AF
a: % d’alumine Al2O3 engagé dans : C4AF + C3A
S’: % de SO3 engagé dans : CS’H2
 Détermination du % pondéral de C4AF On déduit: %
C4AF/%Fe2O3=3,04
La masse molaire de (Fe2O3) = 160 g
4(CaO) = 224 g %C4AF = 3,04 x f
Al2O3 = 102 g
La masse molaire de C4AF = 486 g

%CS’H2 = 2,15 x S’
Détermination du % pondéral de
CS’H2
M(CS’H2)/M (SO3) = 172/80 = 2,15 S’
 % pondéral de C3A %C3A = 2,65a – 1,69f

Avec : a =a1+a2
a1: quantité de Al203 engagée dans C3A
a2: quantité de Al203 engagée dans C4AF

% de C3S et de βC2S C1 = 1,65a + 0,349f + 0,737 x %C3S +0,651X% βC2S

S =(60/228)x %C3S + (60/172)% βC2S

D’où:

%C3S =4,07C1 – 1,42f – 2,85S’ – 7,6s – 6,72a %βC2S = 2,87S – 0,75%C3S