Industrie céramique: BREF's

Efficacité énergétique

Abdellatif Touzani
 Secteurs concernés
• Carrelage mural et de sol
• Briques et tuiles
• Articles de table et d'ornement (céramique domestique)
• Produits réfractaires
• Sanitaires
• Céramiques techniques
• Tuyaux en grès vitrifié
• Granulats d'argile expansée
• Abrasifs agglomérés pour meules vitrifiées
• Dans la fabrication des céramiques, la principale
consommation d'énergie est celle des fours de cuisson,
mais dans de nombreux procédés, le séchage des
intermédiaires ou des articles mis en forme consomme
également beaucoup d'énergie.

• Pratiquement tous les procédés de fabrication des

céramiques nécessitent de l'eau, et la bonne qualité de
cette eau est essentielle pour la préparation des argiles et
des barbotines d'émail, des pâtes céramiques à extruder,
des «boues» à mettre en forme, pour la préparation des
poudres atomisées, pour le broyage humide ainsi que
pour les opérations de lavage et de nettoyage.
Données de consommation d'énergie par tonne de produit
provenant des installations de fabrication de briques et de
tuiles
Données de consommation d'énergie pour la fabrication de
briques réfractaires de magnésite par kg de produit
Consommation spécifique d'énergie thermique et
d'énergie électrique par étape de procédé
Carreaux sols et murs
 Réduction des consommations d'énergie

1. Conception améliorée des fours et des séchoirs

2. Récupération de la chaleur résiduelle des fours
3. Centrale de cogénération/centrale combinée
d'électricité et de chaleur
4. Remplacement du fioul lourd et des
combustibles solides par des combustibles peu
polluants
5. Modification des pâtes céramiques
1- Conception améliorée des fours et des séchoirs
• commande automatique des circuits de séchage
• commande automatique de l'humidité et de la température régnant à l'intérieur
du séchoir
• dans les séchoirs, installation de ventilateurs à impulsion répartis dans différentes
zones, avec un apport thermique indépendant (réglable par zone) pour obtenir la
température nécessaire
• une meilleure étanchéité des fours, notamment grâce à des caissons métalliques
et à des joints de sable ou d'eau pour les fours tunnel et les fours intermittents,
permettant de réduire les pertes de chaleur
• une meilleure isolation thermique des fours, notamment grâce à l'utilisation de
revêtements réfractaires ou de fibres céramiques (laine minérale), permettant de
réduire les pertes de chaleur
• de meilleurs revêtements réfractaires des fours et des supports de wagonnets,
permettant de réduire le temps d'arrêt pour refroidissement et, donc, les pertes de
chaleur associées (« pertes à la sortie »)
• utilisation de brûleurs à haute impulsion pour améliorer l'efficacité de la
combustion et le transfert thermique
• le remplacement de fours anciens par des fours tunnels neufs, plus grands et plus
larges ou de même capacité ou - si le procédé de fabrication le permet - par des
fours à cuisson rapide (p. ex. des fours à rouleaux), pouvant permettre de réduire
la consommation spécifique en énergie
• une commande interactive par ordinateur des régimes de cuisson du four,
permettant de réduire la consommation d'énergie et de diminuer les émissions de
polluants atmosphériques
• une utilisation réduite des auxiliaires de cuisson et/ou l'utilisation d'auxiliaires de
cuisson à base de SiC/superalliages permettant de réduire l'apport en énergie
nécessaire au chauffage du système de four ; les auxiliaires de cuisson en SiC
peuvent également être employés dans des fours utilisant une technologie de
cuisson rapide par rouleaux
• l'optimisation (minimisation) du passage entre le séchoir et le four ainsi que
l'utilisation de la zone de préchauffage du four pour finir le procédé de séchage - si
le procédé de fabrication le permet - permettant d'éviter de refroidir inutilement
les produits séchés avant de procéder à leur cuisson
2- Récupération de la chaleur résiduelle des fours

La récupération de la chaleur résiduelle

provenant des fours et notamment de leurs
zones de refroidissement sous forme d'air
chaud peut, en principe, être appliquée à tous
les secteurs de la céramique pour chauffer les
séchoirs.
 Exemple de récupération de la chaleur d’un
four de cuisson de carreaux pour deux séchoirs

• DONNÉES TECHNIQUES ET ÉCONOMIQUES

– Machine depuis laquelle l’énergie thermique est
récupérée : four à porcelaine (Temp : 1 200 ºC)
– Machines ayant recours à l’énergie thermique : séchoir à
la sortie de la presse
• NOMBRE DE FOURS : 1
– Production journalière : 7 500 m2/jour.
– Format : 45 x 45 cm.
– Température cheminée : 200ºC.
– Débit cheminée : 16 500 Nm3/h.
 Exemple de récupération de la chaleur d’un
four de cuisson de carreaux pour deux séchoirs

• NOMBRE DE SÉCHOIRS : 2
– Température de travail : 140ºC.
– Débit cheminée : 21 284 Nm3/h – 30 000 kg/h
– Heures de mise en service : 8 000 heures/an (par séchoir).
– Consommation de gaz naturel : 80 Nm3/h (par séchoir).
– Consommation annuelle de gaz naturel : 640.000 Nm3/an (par
séchoir).
• DONNÉES DE CALCUL
– Coût gaz naturel 0,34 €/Nm3
– Coût KWh électricité 0,12 €/KWh
– Heures de mise en service par an 8 300,00 heures
 Exemple de récupération de la chaleur d’un
four de cuisson de carreaux pour deux séchoirs

• ÉNERGIE THERMIQUE
– Débit d’air chauffé 18 146,00 kg/h
– Température à l’entrée 20,00 ºC
– Température à la sortie 170,00 ºC
– Économie d’énergie 656 004,15 Nm3/an
• ÉLECTRICITÉ
– Puissance des moteurs de ventilateur 36,01 KW
– Consommation annuelle d’électricité 298 897,86 KWh/an
– Économie brute d’énergie (GN) 223 041,41 €/an
– Dépenses d’électricité 35 867,74 €/an
– Coût annuel O&E 6 072,83 €/an
– Total des économies d’énergie 181 100 €/an
 Exemple de récupération de la chaleur d’un
four de cuisson de carreaux pour un atomiseur

• DONNÉES TECHNIQUES ET ÉCONOMIQUES

– Machines depuis lesquelles l’énergie thermique est récupérée
: 4 fours de cuisson des carreaux céramique
– Machines ayant recours à l’énergie thermique : 1 atomiseur.
– Matériaux cuits dans le four : grès pâte blanche et porcelaine.
– Température de cuisson : 1 120 ºC – 1 200 ºC.
• NOMBRE DE FOURS : 4
– Température de travail : 200ºC (chacun).
– Débit cheminée : 52 000 Nm3/h (les 4 fours).
– Production journalière : 7 000 m2/jour (par four).
 Exemple de récupération de la chaleur d’un
four de cuisson de carreaux pour un atomiseur

• NOMBRE D’ATOMISEURS : 1
– Capacité d’évaporation de l’eau : 6 600 l/h.
– Production d’argile : 16 500 kg/h.
– Débit d’air à l’entrée : 41 500 Nm3/h.
– Température de travail : 520 – 600 ºC.
– Heures de mise en service : 8 300 h/an.
– Consommation de gaz naturel : 616 Nm3/heure.
– Consommation de GN annuelle : 5 112 800 Nm3/an.
• DONNÉES DE CALCUL
– Coût gaz naturel 0,34 €/Nm3
– Coût KWh électricité 0,12 €/KWh
– Heures de mise en service par an 8 300,00 h
 Exemple de récupération de la chaleur d’un
four de cuisson de carreaux pour un atomiseur

• ÉNERGIE THERMIQUE
– Débit d’air chauffé 66 368,00 kg/h
– Température à l’entrée 20,00 ºC
– Température à la sortie 170,00 ºC
– Volume de gaz économisé 2 399 299,20 Nm3
• ÉLECTRICITÉ
– Puissance des moteurs de ventilateur 104,00 KW
– Consommation annuelle d’électricité 407 613,00 KWh/an
– Économie brute d’énergie (GN) 815 761,73 €/an
– Dépenses d’électricité 103 584,00 €/an
– Coût annuel O&E 7 894,68 €/an
– Total des économies d’énergie 704 283 €/an
 Centrale de cogénération/centrale combinée
d'électricité et de chaleur

• La chaleur produite par les centrales mixtes thermiques et

électriques peut être utilisée lors du procédé de séchage par
atomisation, notamment pour la fabrication des carreaux
pour sols et murs et des céramiques domestiques. Cette
chaleur peut également servir aux séchoirs s'il leur faut un
complément de chaleur, notamment dans des briqueteries.
La sauvegarde de l’énergie
Industrie céramique
 Séchage

• Dans l’industrie céramique, le séchage consiste à

évaporer l’eau physiquement lié (ou eau colloïdale). Il est
bien connu que l’eau est caractérisée par une capacité
calorifique élevée (4,2 kJ/kg K) et une très grande
chaleur d’évaporation (2500 kJ/kg). Cette énergie est
nécessaire afin de chauffer, puis évaporer l’eau contenue
dans la pâte céramique. Ce qui est la cause directe d’une
consommation énergétique élevée. Le principal objectif
consiste donc à se rapprocher autant que possible de la
consommation théorique et ainsi éviter les pertes
énergétiques.
Energie nécessaire au séchage
 Conseils
• 50% de l’énergie thermique dans la production de produit céramique est utilisée
pour sécher.
• Un moyen de réduire la consommation d’énergie au niveau du séchage est de
coupler le séchoir au four, et ainsi utiliser les calories perdues dans les fumées du
four.
• Aujourd’hui le couplage séchoir / four est très courant, cependant un travail des
deux outils en parallèle est important pour ne pas perdre de calories. Ce qui
signifie qu’il ne faudrait pas d’arrêt le week-end sur l’ensemble de la chaine de
production pour optimiser le rendement énergétique.
• Un autre moyen d’optimisation est d’ajouter un système de contrôle de
ventilation/chauffage dans l’enceinte de séchage afin de contrôler l’atmosphère de
séchage en fonction de la quantité d’eau à évaporer.
• L’utilisation de petites quantités d’air avec une haute température diminue la
perte énergétique due au réchauffement de cet air.
• Une bonne circulation de l’air au travers des briques de structure permet un
meilleur séchage .
• Le coût énergétique de séchage est un compromis entre le coût de l’énergie de
chauffe et celui de ventilation. Il existe cependant un optimum qu’il faut
rechercher.
 Demande d’énergie de chauffe en fonction de la
demande d’énergie de la mise en mouvement de l’air
dans un séchoir
 Conseils
• L’enfournement et la densité d’enfournement doit permettre à la majeure partie des
surfaces à être facilement au contact de l’air de séchage.
• Des cycles de séchage plus rapide permettent de diminuer la consommation d’énergie.
• Eviter d’augmenter l’humidité de l’air et favoriser une augmentation de la densité
d’enfournement pour augmenter l’humidité de l’enceinte.
• Rediriger le flux d’air peut améliorer considérablement le séchage et diminuer sa durée.
• Des logiciels de simulation du procédé de séchage peuvent être utilisés pour optimiser
le séchage.
• Dans le cas d’un couplage entre le four et le séchoir, le niveau d’énergie du four
gouverne le niveau d’énergie que reçoit le séchoir (et pas la demande énergétique du
séchoir). De ce fait, une basse énergie utilisée par le séchoir cause une grande perte
énergétique au niveau du four.
• Le système qui collecte l’air chaud de la sortie du four et l’envoi vers le séchoir doit être
bien isolé afin de diminuer les pertes thermiques.
• Des séchoirs alternatifs appelés « airless drying », utilisant une atmosphère sous
pression, permettrait une diminution du temps de séchage de 80% .
Atomisation
 Atomisation
• Dans l’industrie céramique, le séchage consiste à
évaporer l’eau physiquement lié (ou eau colloïdale). Il
est bien connu que l’eau est caractérisée par une
capacité calorifique élevée (4,2 kJ/kg K) et une très
grande chaleur d’évaporation (2500 kJ/kg). Cette
énergie est nécessaire afin de chauffer, puis évaporer
l’eau contenue dans la pâte céramique. Ce qui est la
cause directe d’une consommation énergétique élevée
et spécialement pour le procédé d’atomisation où la
quantité d’eau peut atteindre 50% de la barbotine.
Recyclage des calories des fumées du four
vers l’atomiseur (par SACMI)
• Une augmentation de la densité des barbotines en
utilisant de nouveaux dispersants peut permettre
d’économiser de l’énergie au niveau de l’atomiseur.
• La consommation énergétique de l’atomiseur
diminue pour des granules plus fins.
• Isoler l’atomiseur thermiquement afin de diminuer
les pertes énergétiques.
• Préchauffer l’air de combustion avec de l’air chaud
issu des fours ou de l’atomiseur.
 Modification des pâtes céramiques
• Une conception évoluée dans la composition de la pâte permet
de réduire les temps de séchage et de cuisson nécessaires et par
conséquent, motive l'utilisation de fours à cuisson rapide et à
faible
• Les additifs porogènes s'utilisent principalement pour diminuer
la conductivité thermique des blocs d'argile, en créant des
micropores. La masse thermique de ces blocs d'argile s'en
trouve réduite et, un autre avantage d'utiliser ces additifs
porogènes, la cuisson nécessite moins d'énergie.
• Une nouvelle conception des produits céramiques peut
également réduire la masse - p. ex. des carreaux plus minces,
des briques multiperforées etc..