Final Pfe

‫الجمهورية الجزائرية الديمقراطيـة الشعبيــة‬
République algérienne démocratique et populaire

‫وزارة التـعليــم العالـي والبحــث العلمــــي‬
Ministère de l’enseignement supérieur et de la recherche scientifique
‫جامعة عين تموشنت بلحاج بوشعيب‬
Université-Ain-Temouchent- Belhadj Bouchaib
Faculté des Sciences et de la Technologie
Département d’Electrotechnique
Projet de fin d’études

Pour l’obtention du diplôme de Master en :
Domaine : SCIENCES ET DE LA TECHNOLOGIE
Filière : Electromécanique
Spécialité : Electromécanique
Thème
Analyse des vibrations des machines tournantes
Présenté Par :
1) Mr ZAHAF MOHAMMED
2) Mr DJILLALI OUSSAMA SAID
Devant le jury composé de :

Dr M.AISSOU UAT.B.B (Ain Temouchent) Président
Dr T.KEBIR UAT.B.B (Ain Temouchent) Examinateur
Dr Z.HARCHOUCHE UAT.B.B (Ain Temouchent ) Encadrant
Mr N.MECIRDI UAT.B.B (Ain Temouchent ) Co- Encadrant
Année universitaire 2021/2022

Remerciements
REMERCIEMENTS
- Nous tenons à remercier tout particulièrement:
- Notre Encadrant maitre assistant Dr Z.HARCHOUCH et notre Co-Encadrant Mr

N.MECIRDI Maitre de Conférences du Département de Electrotechnique de la faculté de
Technologie de l'Université d’Ain T’émouchent pour nous avoir guidés tout au long de notre
travail, pour leur contribution à notre formation et l'aide apportée pour la réalisation de ce
mémoire de Master. C'est grâce à leurs qualités humaines et scientifiques qu'on a pu continuer
et mener à bien ces travaux de recherches. Qu'ils trouvent ici l'expression de notre profonde
gratitude.
- Nous adressons nos remerciements les plus sincères au Maitre de Conférences Dr

M.AISSOU d'avoir accepté la Présidence du Jury et l'évaluation de ce mémoire de Master.
- Nos remerciements vont également :
-A Dr T.KEBIR pour l'intérêt quelle a porté à l'évaluation de ce travail et pour avoir accepté
de faire partie de notre Jury de soutenance.
- Un grand merci à tous nos Enseignants et Responsables du département d’Electrotechnique

et à tous nos Sincères collègues de la Faculté de Technologie ainsi qu’à tous ceux qui ont
contribué de près ou de loin à notre formation, à l'avancement et réalisation de ce travail de
recherche.
Mr ZAHAF MOHAMMED
Mr DJILLALI OUSSAMA SAID
I
DEDICACE :
C’est avec un grand plaisir et une fierté que je dédie ce modeste travail à :
Mes très chères père, mère et à ma grand-mère source d’amour et tendresse qui
ont sacrifié toujours pour me voir réussir
Mon très cher unique frère
Mes très chères sœurs
A tous les nombres de ma grande famille qui porte le nom « ZAHAF»
Tous mes amis et à tous les étudiants de Master 2 « Electromécanique »

Electrotechnique Enfin à tout ce qui nous aime et que 'on aime
ZAHAF MOHAMMED
II
DEDICACE :
C’est avec un grand plaisir et une fierté que je dédie ce modeste travail à :
Mes très chères père, mère et à ma grand-mère source d’amour et tendresse qui
ont sacrifié toujours pour me voir réussir
Mes très cher unique amies GUERNI MOHAMED et HOUCIN
A tous les nombres de ma grande famille qui porte le nom « DJILLALI»
Tous mes amis et à tous les étudiants de Master 2 « Electromécanique »

Electrotechnique Enfin à tout ce qui nous aime et que 'on aime
DJILLALI OUSSAMA SAID
III
Résumé
Résumé
Dans ce travail on va présenter une étudie de simulation numériques de vibration une machine
tournante en utilisant le logiciel de simulation Matlab. Pour cela dans notre travail on a
considère une boîte de vitesses idéale qui se compose d'un pignon engrenant avec un
engrenage. Le pignon est couplé à un arbre d'entrée relié à un moteur primaire. L'engrenage
est relié à un arbre de sortie. Les arbres sont supportés par des roulements à rouleaux sur le
carter de la boîte de vitesses. On a supposé qu'une des dents de l'engrenage souffre d'un défaut
local tel qu'un écaillage. Il en résulte un impact à haute fréquence se produisant une fois par
rotation de l'engrenage. On va appliquer la methode une moyenne temporelle synchrone au
signal de vibration de sortie.Suit, on a analyser un segment de l'historique et les spectres de
puissance pour les signaux moyennés synchrones dans le temps. Puis on va comparer les
spectres de puissance pour les deux signaux et on va analyser la description des défauts réparti
dans le pignon et intégrerons ses effets dans le signal vibratoire. Dans la dernière partie de ce
travail ,on va analyser vibratoire des défauts des roulements des éléments roulants.
Mots-clefs :Machine tournante, Matlab, Signal vibratoire, Roulements, Défauts.
Abstract
In this work we will present a numerical simulation study of vibration of a rotating machine using the
Matlab simulation software. For this in our work we have considered an ideal gearbox which consists
of a pinion meshing with a gear. The pinion is coupled to an input shaft connected to a prime mover.
The gear is connected to an output shaft. The shafts are supported by roller bearings on the gearbox
housing. It has been assumed that one of the teeth of the gear suffers from a local defect such as
chipping. This results in a high frequency impact occurring once per rotation of the gear. We will
apply a synchronous time average to the output vibration signal. Next, we analyze a segment of the
history and the power spectra for the time-synchronous averaged signals. Then we will compare the
power spectra for the two signals and we will analyze the destruction of the faults distributed in the
pinion and incorporation of its effects in the vibration signal. In the last part of this work we will
analyze the vibration of rolling element bearing defects.
Keywords: Rotating machine, Matlab, Vibratory signal, Bearings, Defects.
IV
Sommaire
Sommaire
Sommaire
Remerciements.................................................................................................................... I
Dédicace.............................................................................................................................. II
Résumé................................................................................................................................ IV
Sommaire............................................................................................................................ V
Liste des figure.................................................................................................................... VI
Introduction générale
Introduction générale ....................................................................................................... 1
Chapitre I
I.1. Introduction..........................................................................................................................3
I .2 Machines tournantes (définition et constitution)…………………………………………..3
I .2.1 Un rotor……………………………………………………………………………….....4
I.2.2 La structure...……………………………………………………………………………..4
I.2.3 Les liaisons.........................................................................................................................4
I.3 Classification des machines tournantes(les machines génératrices et les machines
motrices)……………………………………………………………………………………….5
I .4Principaux types de machines tournantes…………………………………………………6
I.4.1 Les turbomachines……………………………………………………………………….6
I.4.1.1 Les turbine hydraulique………………………………………………………………..6
I.4.1.2 Les turbine à gaz……………………………………………………………………….8
I .4.1.3 Les turbine à vapeur…………………………………………………………………...9
I .4.2 Les pompes……………………………………………………………………………..10
I .4.2.1 Les pompes volumétriques………………………………………………………...…10
I .4.2.2 Les pompes dynamiques……………………………………………………………...10
I .4.3 Les compresseurs……………………………………………………………………….11
I .4.3.1 Définition……………………………………………………………………………..11
I .4.3.2 Classification des compresseurs……………………………………………………...12
I .4.3.2.1 Compresseurs volumétriques……………………………………………………….12
I .4.3.2.2 Les compresseurs dynamiques……………………………………………………..13
I.4.4 Les moteurs électriques…………………………………………………………………14
I.4.4.1 Les moteurs à courant continu…………………………………………………...........14
I.4.4.2 Les moteurs à courant alternatif....………………………………………………........15
I.5 Classement « VIS » des machines…………………………………………………....…...17
V
Sommaire
I.6Conclusion……………………………………………………………………………...18
Chapitre II
II.1 Introduction ....................................................................................................................19
II.2 Géneralité…………………………………………………………………………...…19
II .3 Différentes techniques de la surveillance des machines tournantes .............................19
II .4 Les défaillances les plus fréquentes des machines tournantes .....................................20
II .4.1 Déséquilibre (défaut de balourd) ...............................................................................20
II .4.1.1 Définition ................................................................................................................20
II .4.1.2 Les causes de défaut de balourd ………………………………………………….21
II .4.2 Défaut d’alignement………………………………………………………………...21
II .4.2.1 Définition ………………………………………………………………………....21
II .4.2.2 Les causes de défaut désalignement………………………………………………21
II .4.3 Mauvais serrage mécanique………………………………………………………....22
II .4.4 Les défauts des engrenages…………………………………………………….……22
II .4.4.1 Définition……………………………………………………………………….....22
II .4.4.2 Signatures vibratoires des défauts d’engrènement……………………………..…23
II .4.5 Les défauts des roulements …………………………………………………………25
II .4.5.1 Définition………………………………………………………………………….25
II .4.5.2 Les causes des défauts de roulements…………………………………………..…26
II .4.5.3 Signatures vibratoires des principaux défauts des roulements…………………….26
II .4.6 Défauts hydraulique/ventilateur………......................................................................29
II .4.6.1 Passage d’aube……………………………………………………………….……29
II .4.6.2 Cavitation………………………………………………………………………….29
II .4.6.3 Défauts électriques………………………………………………………………...29
II .5Analyse vibratoire………………………………………………………………….….29
II .5.1 Définitions …………………………………………………………………………..29
II .5.2 Les avantages de l’analyse vibratoire………………………………………………. 29
II .5.3 Les inconvénients………………………………………………………………..…..30
II .5.4 Objectifs d’analyse vibratoire………………………………………………………..30
II .5.5 Activités de l’analyse vibratoire ………………………………………………….....30
II .5.5.1 Surveillance …………………………………………………………………….....30
II.5.5.2 Détection…………………………………………………………………….……...31
II.5.5.3 Diagnostic
II.5.6 Domaines d'application…………………………………………………………….…31
II .6Mesure du signal Vibratoire……………………………………………………………31
II .6.1 Caractéristiques d’une vibration……………………………………………………...32
II .6.2 Les différentes formes de vibration………………………………………………….32
II .6.2.1 Vibrations périodiques ……………………………………………………….…....33
II .6.2.2 Vibrations apériodiques ………………………………………………………...…33
II .6.3 Les capteurs de vibration ………………………………………………………....…35
II .6.3.1 Capteur d’accélération (Accéléromètre, principe piézoélectrique) ……………….35
VI
Sommaire
II .6.3.2 Capture de vitesse………………………………………………………………..36

II .6.3.3 Les capteurs de déplacement ……………………………………………………37
II .6.4 Les caractéristiques des capteurs………………………………………………..…37
II .6.5 Choix de l’emplacement des capteurs……………………………………………..37
II .6.6 Consignes pour la fixation des capteurs ………………………………………..…38
II .7Classification des signaux…………………………………………………………...39
II .7.1 Signaux déterministes…………………………………………………………..…39
II .7.2 Signaux aléatoires……………………………………………………………...….39
II .8Techniques de traitement de signal……………………………………………….…40
II .8.1 Analyse temporelle……………………………………………………………..…40
II .8.2 Analyse dans le domaine fréquentiel………………………………………..…….42
II .8.2.1 L'analyse du spectre……………………………………………………….…….42
II .8.2.2 Analyse d’enveloppe………………………………………………………….…43
II .8.3 Analyse temps - fréquence……………………………………………..……….…43
II .8.3.1 Transformée de Fourier à court terme………………………………..………….43
II .8.3.2 Transformée en ondelette……………………………………………………...…44
II .8.3.3 Transformée de Hilbert Huang…………………………………………………...44
II .9Conclusion....................................................................................................................44
Chapitre III
III.1 Introduction ..................................................................................................... ..............46
III.2 Description du modèle mathématique………………………………………………....46
III.3 Équations de mouvement……………………………………………………….……..48
III.4 Equations de mouvement d'un rotor à engrenages…………………………………….50
III.5 Modèle dynamique du roulement…………………………………………………..….68
III.6 Conclusion………………………………………………………………………..…....69
Chapitre IV
IV.1 Introduction ....................................................................................................................70
IV.2 Description du problème.................................................................................................70
IV.3 Générer des impacts à haute fréquence...........................................................................72
IV.4 Générer des impacts à haute fréquence causés par un défaut local sur une dent
d'engrenage………………………………………………………………………………..….73
IV.5 Comparer les spectres de puissance pour les deux signaux………………………….…75
IV.6 Appliquer une moyenne temporelle synchrone au signal de vibration de sortie........….77
IV.7 Spectres de puissance pour les signaux moyennés synchrones dans le temps…………78
IV.8 Défaut réparti dans le pignon et intégrer ses effets dans le signal vibratoire..................80
IV.9 Analyse vibratoire des défauts des roulements des éléments roulants…………………81
IV.10 Conclusion…………………………………………………………………………….87
Conclusion générale
VII
Sommaire
Conclusion générale........................................................................................................... 81
Références bibliographique
Références bibliographique ............................................................................................. 82
VIII
Listes des
figures
Listes des figures
Listes des figures
Figure I.1 : Machines électrique tournante [5].....................................................................................................3

Figure I.2: Figure I.3: Turbine Pelton..................................................................................................................7
Figure I.3 : Turbine Francis..................................................................................................................................7
Figure I.4: Turbine Kaplan...................................................................................................................................8
Figure I.5 : Turbine à gaz …................................................................................................................................9
Figure I.6Turbine à vapeur...................................................................................................................................9
Figure I.7 : Pompe centrifuge...............................................................................................................................11
Figure I.8 : Compresseur à piston hermétiquement scellé..................................................................................11
Figure I.9 : Fonctionnement d'un compresseur à piston à cylindre vertical avec carter…………………….....13
Figure I.10 : Compresseur à membrane……………………………………………………………………......13
Figure I.11 : Composants d’un moteur à courant continu…………………………………………………...…15
Figure I.12 : Composants d’un moteur asynchrone…………………………………………………..…….….16
Figure I.13 : Photo du stator d’une machine asynchrone………………………………………………………16
Figure I.14 : Photo du rotor d’une machine asynchrone……………………………………………………….17
Figure II.1 : Différentes techniques de la surveillance des machines tournantes [14].……………………..….18

Figure II.2 : Défauts d'usinage causant le balourd [16].………………………………………………………..19
Figure II.3 : Les types de mauvais alignements [16]...........................................................................................20
Figure II.4 : Défaut d’usure d’accouplement.......................................................................................................21
Figure II.5 : Défauts d’engrenages [16]...............................................................................................................21
Figure II.6 : Image vibratoire théorique d’un engrenage présentant une dent détériorée....................................22
Figure II.7: Image vibratoire théorique d’une denture.........................................................................................23
Figure II.8: Image théorique et spectre réel d’un engrènement en fond de denture sur un réducteur.................23
Figure II.9 : Image vibratoire théorique d’un engrenage présentant une dent détériorée....................................24
Figure II.10 : Défauts de roulements [16]............................................................................................................25
Figure II.11 : Image vibratoire théorique d’un défaut de type écaillage sur bague extérieure [11]....................26
Figure II.12 : Image vibratoires théorique d’un défaut de type écaillage sur bague intérieure [11]...................26
Figure II.13 : Image vibratoires théorique d’un défaut de type écaillage sur un élément roulant [11]...............27
Figure II14 : Défaut de déversement [11]...........................................................................................................27
V
Listes des figures
Figure II.15: Image vibratoires théorique d’un défaut de type déversement de bague [11]................................27
Figure II.16 : Principe de l’analyse vibratoire [14]..............................................................................................28
Figure II.17 : Schéma présentatif des activités de l’analyse vibratoire…............................................................29

Figure II.18 : Représentation d’une vibration sinusoïdale [21]............................................................................31
Figure II.19 : Schéma de principe d’un accéléromètre [23].................................................................................34
Figure II.20 : Schéma de principe d’une vélocimétrie [25]..................................................................................35

Figure II.21 : Schéma de principe d’un capteur de déplacement [26]..................................................................36
Figure II.22 : Fixation du capteur sur palier [27]..................................................................................................37
Figure II.23 : Choix directionnel pour la prise de mesure [27].............................................................................37
Figure II.24 : Choix de l’emplacement du capteur ...............................................................................................38

Figure II.25: Représentation des indicateurs temporels………………………………………………….….......39
Figure III.1 : Modèle de système du problème de vibration latérale couplée........................................................46

Figure III.2 : Modélisation des contacts d'engrenage.............................................................................................47
Figure III.3 : Modèle de roulement.........................................................................................................................67
Figure IV.1 : Modèle de système du problème de vibration de roulement............................................................71
Figure IV.2 Modèle du problème de vibration du système d'engrenage................................................................71

Figure IV.3Variation de l’accélération de deux pignons, fPignon= 8,333 Hz............................................................73
Figure IV.4Variation de l’accélération de deux pignons, fPignon= 11,666 Hz..........................................................74
Figure IV.5 : Dents de l'engrenage souffre d'un défaut local..................................................................................75

Figure IV.6 : Segment de l'historique temporel- engrenage sain et engrenage défectueux....................................75
Figure IV.7 : Spectres de puissance pour les deux signaux....................................................................................76

Figure IV.8 : Spectres des fréquences d'engrènement............................................................................................77
Figure IV.9 : Signaux synchronisés -engrenage et pignon-....................................................................................78
Figure IV.10 : Spectres de puissance -Engrenage -................................................................................................79

Figure IV.11 : Spectres de puissance -pignon-.......................................................................................................79
Figure IV.12 : Effets de la modélisation de bande latérale....................................................................................80
Figure IV.13 : Spectre de puissance du signal moyen synchrone...........................................................................81
Figure IV.14 : Défauts des roulements des éléments roulants................................................................................82

VI
Listes des figures
Figure IV.15 : Signal d'impact dus à un défaut........................................................................................................83
Figure IV.16 : Spectre du roulement.......................................................................................................................84

Figure IV.17 : Pics BPFI.........................................................................................................................................85
Figure IV.18 : Spectre d'enveloppe et signal d'enveloppe.......................................................................................86

Figure III.19 : Spectre fréquentiel du roulement défaillant………………………………………...……….…….87
VII
Introduction
générale
La plupart des usines contiennent des systèmes électromécaniques et la surveillance des
vibrations est la base de la maintenance préventive dans les usines. La technologie de
surveillance des vibrations est la plus efficace et utilisée pour détecter facilement et
rapidement des différents types de défauts qui permettent de suivre l'état de la machine
tournante en fonctionnement pour éviter l'arrêt. Signature d'une vibration spécifique liée à sa
conception et à son état. Comme le changement de son état entraîne une modification de la
signature vibratoire, cette modification est utilisée pour détecter, distinguer et identifier
diverses erreurs résultantes.
L'analyse vibratoire est aujourd'hui un outil performant dans un monde industrie recherchant
un maximum de productivité. Elle est la méthode la plus puissante pour évite les pannes
mécaniques des défauts mécanique et les détecte de manier plus précise.
L'analyse vibratoire offre trois principaux niveaux d'analyse : la surveillance, la détection et le

diagnostic. De nombreux travaux de recherches se développent encore aujourd'hui autour de
nouvelles techniques d'analyse vibratoire. Elles reposent souvent sur des méthodes de
traitement avancées du signal. Ces techniques se sont également améliorées grâce à la
connaissance du système mécanique en terme vibratoire.
Le manuscrit de ce mémoire se décompose en quatre chapitres :
Dans le premier chapitre, on va donner des définitions générales machines tournantes et on va

introduire la classification des machines tournantes tell que les machines génératrices et les
machines motrices et on va donner les principaux types de machines tournantes.
Dans le deuxième chapitre cette mémoire, nous présentons une étude théorique sur les
vibrations et l'analyse des vibrations, ainsi que les différents défauts des machines tournantes.
Dans le troisième chapitre, On va présenter un modèle de système d'une simple paire

d'engrenages droits montés sur des roulements rigides transversalement. Pour réduire la
complexité des équations de mouvement, les roulements sont considérés comme rigides. Cette
approximation sépare l'interaction d’excitation causée par des défauts de roulement avec des
défauts d'engrenage. Aussi, il assure les changements minimes de l'erreur de transmission
dynamique grâce aux roulements flexibles pour les arbres légèrement chargés. Les vibrations
transversales et de torsion sont supposées être désaccouplées à cause des engrenages droits et
des arbres relativement rigides.
Dans le quatrième chapitre on considère une boîte de vitesses idéale qui se compose d'un
pignon engrenant avec un engrenage. Le pignon est couplé à un arbre d'entrée relié à un
moteur primaire. L'engrenage est relié à un arbre de sortie. Les arbres sont supportés par des
roulements à rouleaux sur le carter de la boîte de vitesses. On suppose qu'une des dents de
l'engrenage souffre d'un défaut local tel qu'un écaillage. Il en résulte un impact à haute
fréquence se produisant une fois par rotation de l'engrenage. On va appliquer une moyenne
temporelle synchrone au signal de vibration de sortie. Suit, on va analyser un segment de
1
l'historique et les spectres de puissance pour les signaux moyennés synchrones dans le temps.
Puis on va comparer les spectres de puissance pour les deux signaux et on va analyser les
descriptions des défauts réparti dans le pignon et incorporation de ses effets dans le signal
vibratoire. Dans la dernière partie de ce chapitre on va analyser les vibrations des défauts des
roulements des éléments roulants.
2
CHAPITRE I
Généralités sur les

machines tournantes
Généralitéssur les machines tournantes Chapitre I
I.1 Introduction :
Dans ce chapitre on va donner des définitions générales machines tournantes et on va
introduire la classification des machines tournantes tell que les machines génératrices et les
machines motrices et on va donner les principaux types de machines tournantes.
I.2 Machines tournantes (définition et constitution) :
Une machine est un ensemble des pièces mécaniques, hydrauliques ou électriques concourant
à exercer une ou plusieurs fonctions données et, en particulier, l'application d'une force
modulée ou non, destinée à vaincre une résistance ou à assurer un mouvement avec ou sans
transmission de force [1].
Les machines tournantes sont des moyens par lesquels la puissance peut être convertie en (ou
à partir) d’un fluide continu ruissellement par médiation des effets dynamiques du
mouvement des plumes en éventail rotatif ; Il est ce qui tombe sous le nom de machines à
turbine, où l’origine du mot "terpène" signifie que Tourne rapidement sous la forme d’une
force inflammable ou rotative
Chaque machine tournante se compose, souvent, de trois principaux composants, à savoir le
rotor, les liaisons et la structure du support [5].
Figure I.1 Eléments d’une machine tournante [5].
3
I.2.1 Un rotor :
Le rotor est une structure dont les éléments tournant autour d’une ligne de rotation. Le rotor
fait de plusieurs matériaux (acier, cuivre, bois, plastique…), réalise une fonction bien définie :
(manipulation de fluides, de solides, parcours dans un champ électromagnétique…).
I.2.2 La structure :
La structure non rotative comprend les éléments essentiels suivants :
Les coussinets de faibles dimensions au droit des tourillons du rotor. Des bagues peuvent être
substituées aux coussinets : roulements.
Les paliers qui relient les coussinets (bague) au stator.
Le stator ou enveloppe de la machine ; il contient des éléments essentiels : circuit magnétique
dans les machines électriques, ailette pour les turbomachines…etc.
Le massif des systèmes embraqués peut prendre des formes beaucoup plus variées que celles des
systèmes terrestres dont les massifs sont liés aux radies. Une interface adapte le stator au massif.
Cette adaptation exige de résoudre un problème qui relève de la suspension des machines dont
peut dépendre la tranquillité vibratoire, spécialement celle de l’envenimement. 
Le radier est un élément spécifique aux systèmes terrestres. Il assure la liaison entre le massif et
sols et a pour mission de diminuer les pressions exercées au sol dans des limites acceptables.
C’est par lui que les séismes perturbent les machines tournantes, il peut être responsable de
certains délignages entre les paliers.
I.2.3 Les liaisons :
Le rotor est lié à la structure non rotative par des liaisons qui assurent le guidage du rotor. Les
liaisons sont classées dans trois ensembles :
Les liaisons à fluides.
Les liaisons à roulements.
Les liaisons magnétiques.
I.3 Classification des machines tournantes(les machines génératrices et les machines
motrices) [2] :
Machines génératrices Machines motrices
Liquide Pompes Turbin hydraulique
Centrifuge Type Pelton
4
Volumétriques alternatives Type Francis
Rotatives Type Kaplan
Gaz Compresseurs Machines alternatives

Alternatifs Machines à vapeur
(Sans combustion)
Rotatifs
Moteurs thermiques
Centrifuge A allumage commandé ou non (Diesel) à
2 ou 4 temps
Axiaux
Turbines de détente
Turbines à vapeur
Pompe à vide (Sans combustion)
Turbine de récupération
Alternatives rotatives
Turbine à gaz
(combustion de fuel oïl ou fuel gas)
Electricité Alternateures Moteurs asynchrones
Excitatrice tournante
Moteurs à vitesse à vitesse variable
Excitatrice statique (à fréquence pilotée)
Tableau I.1 Classification des machines tournantes.
I.4 Principaux types de machines tournantes :
I.4.1 Les turbomachines :
Une turbomachine est une machine tournante qui transfère de l'énergie entre son arbre et un
fluide en mouvement.
Utilisation :
Les turbines sont également utilisées pour faire tourner des ventilateurs septaux c'est une
partie importante du moteur d'avion
5
La plus ancienne turbine connue a environ 3000 ans ; ce sont de simples roues hydrauliques
Les anciens Grecs l'utilisaient. Mais aujourd’hui ; Les tournettes varient en taille et en énergie
grâce à but d'utilisation.
Il pourrait produire une énorme turbine qui entraîne un générateur électrique. Par exemple ;
Énergie d'environ +16 millions de watts »
Les principaux types de turbomachines rencontrés dans l’industrie sont les suivants :
I.4.1.1 Les turbine hydraulique :
Lorsque ces turbines sont gérées à l'aide de tuyères (pulvérisateurs) ou par l'eau tombant des
chutes d'eau, le mouvement de ces turbines génère l'énergie électrique nécessaire au
fonctionnement des générateurs dans les centrales électriques.
Ill existe des types principaux de ces turbines :
a- Turbine Pelton.
b-Turbine Francis.
c- Turbine Kaplan.
Notamment Le type de turbine utilisé dans n'importe quelle usine dépend de l'altitude
Pression existante (la montée en pression est la distance sur laquelle l'eau descend avant de
toucher la turbine) et la pression monte d'environ deux mètres et demi à plus de 300 mètres.
Turbine Pelton : Il s'agit d'une turbine à eau qui fonctionne par propulsion, ce qui signifie
que la force de l'eau frappant la roue de la turbine la fait tourner, car l'eau tombe sur le côté de
la turbine à travers un tube appelé canal de contrôle du débit d'eau. La roue sous la forme
d'une fontaine à grande vitesse Ce type de pression de fluide s'écoule dans la roue La rotation
reste stable [3].
6
Figure I.2 Turbine Pelton.

Turbine Francis : cette turbine est utilisée lorsque la pression monte entre 30 et 300 mètres
et entoure le rotor de la turbine Francis.
Sa roue comporte 24 pales courbes, l'axe de la roue est vertical et travaille sous l'eau, cette
roue est entourée d'un anneau de pales directrices qui ouvrir et fermer pour contrôler la
quantité d'eau entrant dans la roue et le membre tourne La rotation est principalement causée
par la pression de l'eau qui se précipite [3].
Figure I.3 Turbine Francis.

Turbine Kaplan :
Cette turbine est utilisée pour une hauteur de pression inférieure à 30 mètres. Le meilleur
exemple de rotor dans la turbine Kaplan est l'hélice du navire, et il y a trois à huit pales
7
installées dans un axe vertical. La façon dont le Kaplan fonctionnement est très similaire au
fonctionnement de la turbine Francis [3].
Figure I.4 Turbine Kaplan.

I.4.1.2 Les turbine à gaz
La turbine à gaz est un moteur à combustion interne à flux continu. Elle est composée,
généralement, des trois composants suivants [4]:
Un compresseur: qui assure la compression de l'air ambiant avant d’être admis dans la
chambre de combustion ;
Une chambre de combustion: est le siège de la combustion du mélange air comprimé –
carburant injecté.
Une turbine : qui permet de convertir l’énergie contenue dans les gaz brulés sortie de la
chambre de combustion en énergie mécanique
8
Figure I.5 Turbine à gaz.

I.4.1.3 Les turbine à vapeur
Les turbines à vapeur sont des moteurs thermiques qui extraient l'énergie contenue dans la
vapeur sous pression pour effectuer un travail utile.
En amont de la turbine à vapeur se trouve un générateur de vapeur qui utilise l'énergie
thermique d'un combustible pour chauffer de l'eau et produire de la vapeur sous pression.
Figure I.6 Turbine à vapeur.
9
I.4.2 Les pompe :

La pompe est l'un des composants les plus importants de tout système d'eau, L'utilisation des
pompes s'est largement répandue en raison de leur grande efficacité pour élever l'eau à des
dizaines de mètres, en fonction de leur puissance et de leur efficacité
La pompe est une unité mécanique qui communique de l’énergie hydraulique à un fluide en
vue de son déplacement d’un point à un autre.
Les pompes sont divisées en deux types principaux :
I.4.2.1 Les pompes volumétriques : l’écoulement résulte de la variation d’une capacité par le
fluide divisée en:
Pompes alternative
Pompe à piston.
Pompe à plunger.
Pompe à diaphragm.
Pompes rotatives :
Pompe à vanne.
Pompe à vis.
Pompe à engrenages.
I.4.2.2 Les pompes dynamiques
Les pompes centrifuges sont des turbomachines motorisées conçues pour augmenter la
pression des fluides qui les traversent. Ils convertissent l'énergie cinétique en énergie de
pression [8]. Les pompes centrifuges sont entraînées par des turbines, des moteurs électriques
ou des moteurs diesel divisés en pompes centrifugé:
Radial flow
Mixed flow
Axial flow
10
Figure I.7 Pompe centrifuge.

I.4.3 Les compresseurs :
I.4.3.1 Définition :
Les compresseurs sont des machines qui transforment l’énergie mécanique fournie par une
machine motrice en énergie de pression.
Les compresseur utiliser à augmenter la pression d’air (gaz) est permettent aussi de
transporter, les compresseur à air réduisent aussi le volume d’air.
Figure I.8 Compresseur à piston hermétiquement scellé.

Utilisation:
Les compresseurs sont utilisés dans de nombreuses installations industrielles et dans de
nombreuses utilisations quotidiennes. Il est utilisé dans les ateliers d'entretien automobile, où
11
il fournit de l'air comprimé afin de remplir les pneus et afin de nettoyer ces voitures avec de
l'air.
Une autre utilisation en est également dans les ateliers de peinture, où il est utilisé pour
pulvériser les surfaces à peindre, dans les hôpitaux pour comprimer l'oxygène et le stocker
dans des conteneurs ainsi que dans les circuits frigorifiques de toutes sortes (systèmes de
climatisation, centrales à gaz et à vapeur) et les compresseurs sont également utilisé dans de
nombreuses autres applications pour le forage dans l'exploration pétrolière, le creusement de
canaux, de tunnels et autres
I.4.3.2 Classification des compresseurs :
Les compresseurs classés selon leurs caractéristiques:
Le principe de fonctionnement (volumétrique, dynamique).
Mouvement des pièces mobiles (mouvement linéaire, rotatif).
Les compresseurs d’air.
Les compresseurs des gaz.
I.4.3.2.1 Compresseurs volumétriques : On divise cette famille en deux catégories
Les compresseurs alternatifs
Le gaz est introduit dans un espace limité par des parois métalliques (cylindre et piston),
l’espace à disposition du gaz est réduit (le piston avance) et par conséquent la pression
augmente, quand la pression est pareille à celle du circuit de haute pression le gaz est refoulé.
On distingue deux types:
Compresseur à piston : Ils comptent parmi les machines réceptrices volumétriques l’énergie
est transférée du compresseur au fluide via un volume variable, avec le cylindre es le
couvercle du cylindre, le piston (refouler) forme un espace clos à volumes variables [7].
12
Figure I.9 Fonctionnement d'un compresseur à piston à cylindre vertical avec carter.
Compresseur à membrane :
Figure I.10 Compresseur à membrane.

I.4.3.2.2 Les compresseurs dynamiques
Au point de vue de l’écoulement du fluide, les compresseurs dynamiques se divisent en
machines axiaux et centrifuges.
Les compresseurs axiaux : les compresseurs axiaux ne sont pas refroidis, la compression est
faite sans échange de chaleur avec l’extérieur.
Ce sont des machines réceptrices à écoulement axial du fluide compressible, ils sont utilisés
dans les turbines à grande puissance et dans les turboréacteurs d’aviation ; ils sont caractérisés
par le nombre d’étages important et le taux de compression n’est pas élevé.
Les compresseurs centrifuges : ce genre des compresseurs sont très utilisés en raffinage et
dans l’industrie chimique et pétrochimiques, ils sont très compacts et peuvent développer les
13
puissances importantes comparées à leur taille dans leur plage de fonctionnement, ils
n’engendrent pas de pulsation de pression au niveau des tuyauteries.
Les compresseurs rotatifs : on distingue plusieurs technologies
 Compresseurs à lobes
 Compresseurs à palette
 Compresseurs à anneau liquide
 Compresseur à vis [4]
I.4.4 Les moteurs électriques
Les machines électriques tournantes (ou moteurs électriques) sont des dispositifs
électromécaniques qui convertissent l'énergie électrique en énergie mécanique. Généralement,
ces machines se répartissent en trois catégories :
Moteurs à courant continu, Moteur à courant Alternatif et Moteurs spéciaux.
Utilisation:
Les moteurs électriques sont aujourd’hui présents dans toutes les branches de l’industrie et
des transports. Ils consomment environ la moitié de l’énergie électrique générée dans le
monde.
Beaucoup de moteurs sont branchés directement sur le réseau, de plus en plus, ils sont
associés à- des convertisseurs électroniques permettant une variation de leur vitesse [8].
I.4.4.1 Les moteurs à courant continu
Les machines à courant continu sont des convertisseurs électromécaniques qui permettent un
transfert d'énergie bidirectionnel traversées par du courant et un appareil mécanique.
Les machines à courant continu sont cependant plus chères, plus compliquées et offrent
généralement un rendement inférieur à celui des machines à courant alternatif.
Il se compose de :
Moteur à excitation série
Moteur à excitation sépare.
Moteur à excitation composé (indépendant).
Moteur a excitation shunt
Un moteur électrique à courant continu est constitué:
Stator : l’armature fixe est appelée aussi inducteur, elle assure la fermeture des lignes
d’induction canalisées par l’armature d’induit.
14
Rotor : l’armature mobile est appelée aussi induit, elle transmet ou reçoit une puissance
mécanique en présence d’un champ d’induction tournant.
Figure I.11 Composants d’un moteur à courant continu.

I.4.4.2 Les moteurs à courant alternatif
La famille des moteurs à courant alternatif regroupe les deux types suivants :
Les moteurs asynchrones:
La machine asynchrone, souvent appelée moteur à induction, est constituée d'un stator et d'un
rotor en tôle d'acier au silicium avec des encoches dans lesquelles sont placés les bobinages. Il
est plus susceptible d'être utilisé dans le domaine de puissance supérieure à quelques
kilowatts, car il présente de nombreux avantages comme sa puissance massique.
15
Figure I.12 Composants d’un moteur asynchrone.

La machine asynchrone est constituée de deux éléments principaux :
Le stator : constitué de trois enroulements (bobines) parcourus par des courants alternatifs
triphasés et possède p paires de pôles ("nombre de bobinage triphasé au sein dans le stator").
Figure I.13 Photo du stator d’une machine asynchrone.

Le rotor : Partie tournante du moteur. Le rotor peut être constitué par un bobinage triphasé,
mais, le plus souvent, Il est constitué d’une masse métallique dont de l’aluminium pour
l’alléger. On parle alors de rotor à cage d’écureuil.
16
Figure I.14 Photo du rotor d’une machine asynchrone.

Les moteurs synchrones : Un moteur synchrone est un moteur électrique à courant alternatif
dans lequel la rotation du rotor est synchronisée avec la fréquence du courant d’alimentation.
I.5 Classement « VIS » des machines:
Afin de ne pas surveiller inutilement des machines qui n’ont pas une importance capitale, les
industriels établissent souvent le classement suivant :
Machines Vitales : machines non doublées dont la panne entraîne l’arrêt de la production.
Les frais et les délais de remise en état sont importants. Les pertes de production sont
inacceptables.
Machines Importantes : machines doublées ou non dont la panne entraîne une baisse
sensible de la production. Les frais et délais de remise en état sont importants, les pertes de
production aussi.
Machines Secondaires : machines doublées ou dont une panne ne remet pas en cause les
capacités de production [6].
I.6 Conclusion :
Dans ce chapitre on a donné des définitions générales machines tournantes et on a introduire
la classification des machines tournantes tell que les machines génératrices et les machines
motrices. Ensuit on a donné les principaux types de machines tournantes.
17
CHAPITRE II
Analyse vibratoire des

machines tournantes
Analyse vibratoire des machines tournantes Chapitre II
II.1 Introduction :
Dans ce chapitre on va présenter différentes techniques de la surveillance des machines
tournantes .Ensuite on va présenter différentes défauts d'usinage rencontrés. Ensuit, nous
présentons les méthodes de l’analyse vibratoire, qui permettra de mettre en évidence un grand
nombre des défauts causeront les pannes dans les machines tournantes par l’identification de
leurs fréquence.
II.2 Généralité:
La plupart des usines contiennent des systèmes électromécaniques et la surveillance des
vibrations est la base de la maintenance préventive dans les usines. La technologie de
surveillance des vibrations est la plus efficace et utilisée pour détecter facilement et
rapidement des différents types de défauts qui permettent de suivre l'état de la machine
tournante en fonctionnement pour éviter l'arrêt. Signature d'une vibration spécifique liée à sa
conception et à son état. Comme le changement de son état entraîne une modification de la
signature vibratoire, cette modification est utilisée pour détecter, distinguer et identifier
diverses erreurs résultantes.
II.3 Différentes techniques de la surveillance des machines tournantes :
Aujourd’hui, plusieurs techniques peuvent être employées pour surveiller l'état des machines
tournantes par l’analyse des vibrations, du bruit, de la température, du courant.
La figure (II.1) représente le Pourcentage D'utilisation de différentes méthodes dans le monde.
Figure II.1 Différentes techniques de la surveillance des machines tournantes [14].

18
II.4 Les défaillances les plus fréquentes des machines tournantes :

Les défaillances les plus fréquentes des machines tournantes sont les suivantes :
Le désalignement : Le désalignement est un défaut de Co-axialité de deux axes engendré par:
un mauvais montage, une dilatation thermique ou des forces de cisaillement sur le palier.
Le mauvais serrage mécanique : Un mauvais serrage de la structure d’une machine engendre
des vibrations et un certain bruit.
Les défauts de roulement : les roulements sont des composants essentiels des machines
tournantes et leur état de fonctionnement affecte l'ensemble des systèmes mécaniques.
Les défauts d’engrenages.
Le défaut de balourd : c’est la cause la plus fréquente des vibrations des machines tournantes.
II.4.1 Déséquilibre (défaut de balourd) :
II.4.1.1 Définition :
Quel que soit le soin apporté à la construction de la machine, il est impossible de faire
coïncider l'axe de rotation avec le centre de gravité de chaque partie essentielle du rotor, ce
qui est caractéristique du balourd. De ce fait, l'arbre en rotation est soumis à une force
centrifuge qui le déforme. Ces forces provoquent des vibrations liées à la fréquence de
rotation. Les vibrations provoquées par le balourd sont à l'origine d'erreurs fondamentales
dans les systèmes cinématiques et peuvent entraîner une surcharge considérable des outils de
coupe lors des opérations d'usinage.
Le déséquilibre résulte généralement de l'usinage, de l'assemblage du rotor ou de défauts
d'assemblage. Lors du fonctionnement, le rotor se déforme également sous l'action d'un
échauffement dissymétrique, entraînant un balourd. Le déséquilibre se manifeste
généralement dans le spectre vibratoire par un pic de fréquence égale à la fréquence de
rotation F0.
Figure II.2 Défauts d'usinage causant le balourd [16].
19
II.4.1.2 Les causes de défaut de balourd :

D’origine toute pièce présente un balourd plus ou moins important, dont les principales causes
sont :
Défauts de conception: Tolérance trop large sur la cotation des pièces (excentricité, jeu,
etc.…), Asymétrie de rotation (vilebrequin, mandrin, etc.).
Défauts de fabrication: Mauvaise homogénéité des matériaux utilisent (soufflure, inclusions,
etc.), Tolérances d’usinage (circularité, concentricité, etc.).
Défauts de montage: Asymétrie du montage des pièces (montage par clavette, goupilles,
etc.…), Pièces mal fixées ou montées avec jeu.
Défauts de service : Usure due à un enlèvement de matière (meule), Modification de la masse
par dépôt (encrassement, corrosion, etc.…), Influences thermiques.
II.4.2 Défaut d’alignement :
Un désalignement (Figure II.3) provoque des vibrations à la fréquence de rotation ainsi
qu'aux harmoniques d'ordre 2, 3 et parfois 4 (double, triple, quadruple de la fréquence de
rotation et parfois même davantage en particulier pour les accouplements à denture où l'on
rencontre les harmoniques liés au nombre de dents et à la fréquence de rotation). La
composante axiale de la vibration est particulièrement importante pour l'harmonique d'ordre.
Figure II.3 Les types de mauvais alignements [16].

II.4.2.2 Les cause de défaut désalignement:
- Défauts de montage des paliers.
- Mauvais calage des pattes de fixation.
- Déformation du châssis (par exemple à la suite de contraintes thermiques) qui se traduit par
une flexion de l’arbre du rotor.
20
II.4.3 Mauvais serrage mécanique:

Lorsque le palier est desserré ou qu'il existe une possibilité de mouvement partiel dans le plan
radial, la fréquence de vibration radiale est égale à deux fois la vitesse de rotation. Cette
vibration se produit sous l'effet d'un balourd initial, et selon le degré de desserrage du palier,
elle peut présenter des amplitudes importantes. Parfois, des pics peuvent également être
trouvés au niveau des harmoniques. (1/2 x la fréquence de rotation de l'axe) et ses multiples.
La figure II.4 montre un exemple spectre sur une machine dont le joint de l’accouplement est
use. La fréquence de rotation est de 24,25 Hz.
Figure II.4 Défaut d’usure d’accouplement.

II.4.4 Les défauts des engrenages :
Les engrenages sont des composants importants de presque toutes les machines utilisées dans
l'environnement industriel. Par conséquent, la détection d'un défaut dans ces organes doit être
détectée à l'avance pour éviter une défaillance catastrophique.
Figure II.5 Défauts d’engrenages [16].
21
Le défaut d’engrenage se manifeste généralement dans les spectres vibratoires par un pique
qui a une fréquence égale à :
𝑓 = 𝑧. 𝑓0
Après avoir décrit les principales manifestations vibratoires des défauts de fonctionnement
des machines, cet article examine les stratégies de détection, de surveillance et la démarche de
diagnostic s’appuyant sur l’analyse vibratoire et permettant de déduire une politique et des
gestes de maintenance [16].
II.4.4.2 Signatures vibratoires des défauts d’engrènement :
a. Détérioration d’une dent :
Si l’une des roues présente une dent détériorée, il se produit un choc dur, à chaque tour du
pignon. Le spectre correspondant [Figure II.6] montre un peigne de raies dont le pas
correspond à la fréquence de rotation du pignon détériore s'étalant jusqu'aux hautes
fréquences.
Figure II.6 Image vibratoire théorique d’un engrenage présentant une dent détériorée.
b. Détérioration de deux dents sur les deux roues :
Si les deux roues dentées présentent chacune une dent détériorée, les chocs peuvent être
importants lorsque les deux défauts se rencontrent ≪coïncidence ≫. La rencontre s’effectue a
la fréquence Fco, appelée fréquence de coïncidence et telle que :
Fc0= Fe /PPCM (Z1, Z2)
Fe : fréquence d’engrènement.
PPCM : plus petit commun multiple de Z1 et Z2.
La fréquence de coïncidence Fco est inférieure aux fréquences de rotation F1 etF2.
c. Détérioration de l’ensemble de dentures :
Lorsque l’ensemble de la denture est use ou détériore, les chocs se produisent au passage de
chacune des dents. Le spectre est constitué d’un peigne de raies dont la fréquence correspond
22
à la fréquence d’engrènement, mais cette fois avec une amplitude beaucoup plus élevée
[figure II.7].
Figure II.7 Image vibratoire théorique d’une denture.

d. Entraxe insuffisant (jeu insuffisant au fond de denture) :
En analyse spectrale ce phénomène se traduit par l’apparition d’une raie d’amplitude
prépondérante a deux fois la fréquence d’engrènement Fe et la disparition partielle, voire
totale de l’amplitude a cette fréquence [Figure II.8].
Figure II.8 Image théorique et spectre réel d’un engrènement en fond de denture sur un
réducteur. (La fréquence d’engrènement calculée est Fe= 249,48 Hz).
e. Jeu de fond de denture trop grand :
On obtient alors un spectre de choc dur périodique, à la fréquence d'engrènement (présence de
nombreuses harmoniques de niveau du même ordre de grandeur) [figure II.9].
23
Figure II.9 Image vibratoire théorique d’un engrenage présentant une dent détériorée.
II.4.5 Les défauts des roulements :
Les paliers sont des composants critiques des machines tournantes et la surveillance de leur
état est importante pour éviter les défaillances catastrophiques et réduire les temps d'arrêt des
machines [9].
Douze avaries principales peuvent être retenues et proviennent de quatre familles de causes :
- Avaries liées à la charge et à la vitesse appliquée : écaillage, grippage, coloration et
détérioration des cages.
- Avaries liées à la lubrification : grippage, rupture des bagues par contraintes thermiques,
coloration, détérioration des cages et écaillage.
- Avaries liées au montage : empreintes des corps roulants par déformation plastique, traces
de coups, certaines détériorations des cages, corrosion par contact, certains écaillages
provenant des défauts d'alignement et de circularité.
- Avaries liées à l'environnement : usure, empreintes, corrosion, cratères, cannelures crées par
le passage d'un courant électrique.
24
Figure II.10 Défauts de roulements [16].

II.4.5.2 Les cause des défauts de roulements :
Les roulements peuvent être endommagés par des causes externes comme:
- Contamination du roulement par des particules extérieures : poussière, grains de sable, ...
- Corrosion engendrée par la pénétration d’eau, d’acides, …
- Lubrification inadéquate qui peut causer un échauffement et l’usure du roulement.
- Mauvais alignement du rotor.
- Courant qui traverse le roulement et qui cause des arcs électriques.
II.4.5.3 Signatures vibratoires des principaux défauts des roulements :
a. Défaut de type écaillage affectant la bague externe :
Un défaut de type écaillage affectant la bague externe d'un roulement a pour image vibratoire
un peigne de raies dont le pas correspond à la fréquence du défaut.
A chaque composante de ce peigne, est associée une paire de bandes latérales espacées de la
fréquence de rotation, en cas de charge dynamique importante [Figure II.11].
Sa fréquence caractéristique est donnée dans l’équation suivante :
f𝑏𝑒𝑥𝑡= 0.5×fr ×n [1-((𝑑/𝐷) ×𝑐𝑜𝑠𝛼)]
25
Figure II.11 Image vibratoire théorique d’un défaut de type écaillage sur bague extérieure
[11].
b. Défaut de type écaillage affectant la bague interne :
Un défaut de type écaillage affectant la bague interne de roulement a pour image vibratoire un
peigne de raies. A chaque composante de ce peigne, sont associées plusieurs paires de bandes
latérales espacées de la fréquence de rotation [figure II.12].
f𝑏𝑖𝑛𝑡= 0.5×f𝑟×n [1+((𝑑/𝐷)×𝑐𝑜𝑠𝛼)]
Figure II.12 Image vibratoires théorique d’un défaut de type écaillage sur bague intérieure
[11].
c. Défaut de type écaillage sur un élément roulant :
Un défaut de type écaillage sur un élément roulant (bille, rouleau ou aiguille) a pour image
vibratoire un peigne de raies. A chaque composante de ce peigne, sont associées plusieurs
paires de bandes latérales espacées de la fréquence de la cage [figure II.13].
f𝑏𝑖𝑙𝑙𝑒= 0.5×f𝑟× 𝐷×𝑑 [1-(𝑑×𝑐𝑜𝑠𝛼/𝐷)2]
26
Figure II.13 Image vibratoires théorique d’un défaut de type écaillage sur un élément roulant
[11].
d. Défauts de type déversement de bague :
Le défaut de type déversement de bague extérieure [figure II.14] s’exprime par une
composante fondamentale d’amplitude élevée dont la fréquence correspond à la fréquence du
défaut de la bague déversée, et par des composantes d’ordre supérieur d’amplitude très faible
[figure II.15].
Figure II.14 Défaut de déversement [11].
Figure II.15 Image vibratoires théorique d’un défaut de type déversement de bague [11].
II.4.6 Défauts hydraulique/ventilateur:
II.4.6.1 Passage d’aube :
Mécanique: mauvais calage axial de l’impulser ou jeu de bec volute insuffisant.
Hydraulique : débit trop bas.
27
Encrassement des aubes ou des pales qui peut aussi provoquer du balourd.
II.4.6.2Cavitation : se traduire par une augmentation générale du bruit de fond.
II.4.6.3 Défauts électriques : problèmes d’alimentations, les cours circuits.
II.5 Analyse vibratoire:
II.5.1 Définitions :
L’analyse vibratoire est un des moyens utilisés pour suivre la santé des machines tournantes
en fonctionnement. Elle est la plus connue et la plus utilisée car elle s'applique aux
composants mécaniques et aux machines industrielles en fonctionnement. Elle peut détecter la
plupart des défauts possibles dans les machines tournantes. Balourd, jeu, désalignement,
roulements usés ou endommagés...etc.
a) Mesures des vibrations. b) Représentation du spectre vibratoire

Figure II.16 Principe de l’analyse vibratoire [14].
II.5.2 Les avantages de l’analyse vibratoire :
L’analyse vibratoire a plusieurs avantages dans le domaine de maintenance elle nous aide à:
-Evaluation réelle de l'état de la machine
- Supprimer les arrêts des machines afin de réaliser des diagnostics.
- Améliorer la disponibilité et le rendement des machines par la surveillance.
- Réduire les coûts de la maintenance.
- Simplifier le planning de la maintenance en réduisant le temps et la durée des arrêts.
- Optimiser l'utilisation des machines en gérant la durée de vie des composants.
- Protéger les machines de casses de composants. [12]
II.5.3 Les inconvénients :
L’interprétation des Spectres est parfois difficile.
28
L’installation est relativement coûteuse spécialement dans le cas d’une surveillance continue
[12].
II.5.4 Objectifs d’analyse vibratoire:
L‘analyse vibratoire poursuit deux objectifs :
-La détection des défauts
- L‘analyse détaillée des défauts.
On utilise à cet effet des paramètres calculés :
-Soit dans le domaine temporel.
- Soit dans le domaine fréquentiel.
- Soit dans les deux à la fois [12].
II.5.5 Activités de l’analyse vibratoire :
Figure II.17 Schéma présentatif des activités de l’analyse vibratoire.

II.5.5.1 Surveillance :
Le but est de suivre l’évolution d’une machine par comparaison des relevés successifs de ses
vibrations. Une tendance à la hausse de certains indicateurs par rapport à des valeurs de
référence constituant la signature alerte généralement le technicien ou l’ingénieur de
maintenance, sur un dysfonctionnement probable. La signature est établie à partir d’une
première campagne de mesures sur la machine neuve ou révisée [17].
II.5.5.2 Détection
Afin de détecter les défaillances du système, il doit être possible de classer les conditions
observables comme normales ou anormales. Compte tenu du manque d'informations qui
caractérisent généralement les conditions anormales, cette classification n'est pas triviale [17].
29
II.5.5.3 Diagnostic
Afin d'établir un diagnostic vibratoire, des outils mathématiques relativement complexes sont
souvent nécessaires. Il peut affecter les pièces défectueuses d'une machine en fonction de
l'évolution des anomalies vibratoires constatées lors de la surveillance. Le diagnostic ne doit
être effectué que si la surveillance est en mesure de détecter une évolution anormale ou
dangereuse du signal vibratoire. Dans la plupart des cas, le diagnostic est établi en interprétant
les signaux vibratoires émis par la machine en fonctionnement.
II.5.6 Domaines d'application:
L’analyse vibratoire s'applique aux secteurs d'activité suivants :
- Les machine rotative en générales afin de détectés les défauts suivant:
Balourd, Jeu, Roulement (piste interne, externe, cage ou éléments roulants), Délignage,
Engrenages, Courroies, Graissage, Frottement, Résonnance, Structure, Electrique, Cavitation.
- Turbomachines.
- Eoliennes.
- Ventilateurs.
- Pompes.
- Peinture industrielle.
- Pharmaceutique.
- Traitement des eaux.
- Industrie papetière.
- Cimenterie.
- Ascenseurs, élévateurs, escaliers mécaniques, trottoirs roulants.
- Analyse de structure.
- Agro-alimentaire… [20]
II.6 Mesure du signal Vibratoire:
II.6.1 Caractéristiques d’une vibration:
Une vibration se caractérise principalement par, son amplitude, sa période et sa fréquence
(voir Figure II.18) [21].
Son amplitude A qui est la valeur de ses écarts par rapport au point d’équilibre.
Sa période T, durée correspondant à l’intervalle de temps entre deux positions successives
identiques. La période se note T et s’exprime en seconde (s).
30
Sa fréquence f, qui est le nombre de cycles par seconde, et qui est l’inverse de la période T.
La fréquence se note f et s’exprime en en Hertz (Hz). (1 Hz = 1 s-1).
Figure II.18 Représentation d’une vibration sinusoïdale [21].

La rotation de A entraîne une variation sinusoïdale de sa projection X qui répond à la relation
:
X(t) = A.sin (ωt).
La fréquence est donc l'inverse de la période :
Le signal Vibratoire obtenu précédemment est une sinusoïde de période T.
F=1/T.
La période T est fonction de la Vitesse de rotation : plus on tourne vite (ω) grand) et plus la
période sera petite, donc plus la fréquence sera grande. Donc il existe un lien entre la
fréquence et la vitesse de rotation :
ω=2πf ET f=N/60 avec ω en rad/s f en Hz et N en (1 tr/min)/60.
Sur les machines tournantes industrielles, on utilise souvent le tour par minute pour exprimer
une vitesse de rotation, parfois noté CPM (cycle par minute) ou RPM (rotation par minute).
1Hz=1CPM/60=1RPM/60= (1tr/min)/60.
II.6.2 Les différentes formes de vibration:
Les vibrations mécaniques sont des mouvements qui oscillent autour d'une position
d'équilibre moyenne. Ces mouvements oscillatoires sont caractéristiques de l'effort qui les a
produits, et peuvent être périodiques ou apériodiques (transitoires ou aléatoires), selon qu'ils
se répètent, identiques à eux-mêmes après une durée déterminée [22].
II.6.2.1 Vibrations périodiques :
Elles peuvent correspondre à un mouvement sinusoïdal pour comme celui d’un diapason ou,
plus généralement, à un mouvement complexe périodique que l’on peut décomposer en une
somme de mouvements sinusoïdaux élémentaires, plus faciles à analyser [22].
31
a-Vibrations harmoniques :
Le mouvement sinusoïdal de base est appelé "composante harmonique" et leurs fréquences
sont des multiples entiers de la fréquence du mouvement étudié, appelée «fréquence
fondamentale » ou fréquence harmonique d’ordre 1[22].
Ils sont exprimés par l'équation suivante :
x(t)=X sin (ωt+θ).

X : Amplitude maximale de vibration.
ω ∶ Pulsation du mouvement qui vaut ω= 2πf [rad/s).
θ: La phase de la vibration.
b- vibrations complexes périodiques :

Deux ou plusieurs vibrations périodiques peuvent être superposées pour produire les
mouvements qui composent tous les mouvements élémentaires. De telles vibrations sont elles-
mêmes générées par une excitation périodique. C'est le cas le plus fréquent qui se produit sur
une machine [22].
Elle est décrit par :
X(t)= ∑𝒏𝒊=𝟏 [𝑿𝒊 𝐬𝐢𝐧 𝝎𝒊𝒕 + 𝜽]
II.6.2.2 Vibrations apériodiques :
a- Les vibrations aléatoires :
Il s'agit d'une vibration continue qui peut déterminer la période de répétition. Puisque cette
vibration ne peut pas être représentée par une fonction mathématique exacte, nous utilisons la
loi de probabilité pour caractériser la vibration [22].
b- Les vibrations transitoires :
Il est généré par une force discontinue (impact). Ils peuvent ou non avoir le côté de vibration
qui revient à la position d'équilibre après amortissement. Lorsqu'il y a des vibrations, comme
une structure qui vibre après un impact et qui a un faible facteur d'amortissement, on parle
d'amortissement sous-critique et le mouvement est quasi-périodique. Si l'amortissement est
très important, la structure reviendra à l'équilibre sans vibration. On dit alors que
l’amortissement est sur critique et le mouvement est apériodique [22].
32
Tableau II.1 : Types des vibrations [22]

II.6.3 Les capteurs de vibration :
Le rôle des capteurs est de transformé l’énergie mécanique disposée par la machine en un
signal électrique proportionnel mesurable de manière reproductible. Il existe deux grandes
familles de capteur, Les absolus (accélération, Vélocimétries) et les relatifs (prosimètres).
II.6.3.1 Capteur d’accélération (Accéléromètre, principe piézoélectrique) :
Un accéléromètre piézoélectrique :
Par définition l’effet piézoélectrique est la transformation d’une énergie mécanique en une
énergie électrique.
33
Un accéléromètre piézoélectrique (figure II.19) est composé d’un disque en matériau

piézoélectrique (quartz), qui joue le rôle d’un ressort sur lequel repose une masse sismique
précontrainte.
Figure II.19 Schéma de principe d’un accéléromètre [23].

Les accéléromètres piézoélectriques tendent à devenir les capteurs de vibration absolue les
plus utilisés pour la surveillance. Ils possèdent les propriétés suivantes [23] :
-Utilisable sur une très grande gamme fréquences.
- Le signal d’accélération peut être intègre électroniquement pour donner le déplacement et la
vitesse.
- Aucun élément mobile, donc extrêmement durable.
Les avantages est les inconvénients :
Les avantages :
- Facile à installer.
- Petit, léger.
- Supporte les hautes températures.
- Pas de pièce mobile [24].
Les inconvénients :
-Nécessite une double intégration pour le déplacement.
- Nécessite une source extérieure.
- Fournit des informations limitées sur la dynamique d’arbre.
- Médiocre pour les faibles vitesses [24].
34
Les Accéléromètres capacitifs :

Ces Accéléromètres sont des capteurs à l’état solide incorporant des éléments sensibles micro
mécanismes silicium de technologie très avancée et une microélectronique intégrée. Ils ont été
conçus pour les applications nécessitant une mesure précise d’accélération de faible niveau (0
à 200g) Dans une bande passante du continu à 2000Hz (Selon l’étendue de mesure pleine
échelle). L’accéléromètre à capacité variable répond aux besoins de nombreux secteurs de
marchés existants nécessitant la mesure à très basse fréquence ou continue, d’accélération.
Actuellement, deux autres types d’accéléromètres peuvent également répondent à ce besoin.
Les accéléromètres piézorésistifs, conçus pour la mesure de faible accélération, mais ils sont
limités en surcharge. De plus, ils n’offrent pas en fonction de la température, toute la
précision ou la stabilité nécessaire à la majorité d’applications «mesure de faible
accélération».
Les servo-accéléromètres à boucle asservie, sont aussi capables de mesures avec très grande
précision et stabilité [22].
II.6.3.2 Capture de vitesse (Un vélocimétries):
Dans les capteurs de vitesses, ou vélocimétrie, le mouvement d’une masse à l’intérieure d’une
bobine provoque une variation de flux, générant, ainsi, une induction de courant dans la
bobine. Ces capteurs ont une faible bande passante (10 à 1000Hz) [25].
Figure II.20 Schéma de principe d’une vélocimétrie [25].

II.6.3.3 Les capteurs de déplacement :
Les capteurs de déplacement sont très utilisés dans l’industrie. Ils permettent de mesurer, sans
contact, le déplacement réel. Par contre, ils sont sensibles aux hautes fréquences [26].
35
Figure II.21 Schéma de principe d’un capteur de déplacement [26].

II.6.4 Les caractéristiques des capteurs :
Un capteur se caractérise principalement par :
- Bande passante.
- Dynamique
- Sensibilité.
- Tenue en température.
- Grandeurs d’influence.
- Masse et ses dimensions.
II.6.5 Choix de l’emplacement des capteurs:

Dans le cas des machines tournantes, les principales mesures seront effectuées le plus souvent
au droit des paliers qui sont les parties fixes les plus directement en relation avec les efforts
appliqués à la partie mobile (figures (II.22) et (II.23)). Ces efforts sont de deux types :
Efforts tournants : ce sont les efforts liés à la rotation de l'arbre, générés par exemple par un
balourd ou un désalignement, et dont les amplitudes seront plus grandes dans le cas d'une
mesure effectuée dans un plan radial.
Efforts directionnels : ce sont des efforts liés à une contrainte de l’arbre, générés par
exemple par la tension d’une courroie (effort directionnel radial figure (II.24)), ou par le
contact d’un engrenage conique (effort directionnel axial).
36
Figure II.22 Fixation du capteur sur palier [27].
Figure II.23 Choix directionnel pour la prise de mesure [27].

II.6.6 Consignes pour la fixation des capteurs [28]:
Les capteurs doivent être placés en liaison aussi directe que possible avec les paliers, en
limitant au strict minimum le nombre de pièces assurant l’interface entre l’élément mobile et
le capteur figure (II.24).
L’emplacement des points de mesure doit être propre (pas de traces de graisse ou de peinture)
et les surfaces de contact avec les capteurs lisses, planes et perpendiculaires à la direction de
mesure.
37
Figure II.24 Choix de l’emplacement du capteur.

II.7 Classification des signaux
Les techniques utilisées pour traiter les signaux et analyser la réponse du système aux signaux
dépendent fortement des attributs et des caractéristiques de ces signaux. Par conséquent, le
traitement du signal devrait commencer par la classification de ces signaux [15]. Qui peut
considérer :
- Représentation temporelle des signaux.
- Caractéristique énergétique.
- Représentation spectrale.
- Caractéristique morphologique (continu ou discret).
II.7.1 Signaux déterministes
Ils sont appelés aussi des signaux certains, car ils sont parfaitement déterminés par la
connaissance ou la mesure d’un nombre fini de paramètres. Ces signaux dont l’évolution en
fonction du temps peut être parfaitement décrite par un modèle mathématique. Ces signaux
proviennent de phénomènes pour lesquels on connaît les lois physiques correspondantes et les
conditions initiales, permettant ainsi de prévoir le résultat [15, 29].
II.7.2 Signaux aléatoires
Un signal est dit aléatoire si ses valeurs ou réalisations dépendent du hasard et s’il ne possède
pas de représentation analytique. Par contre l’observation de ce signal peut être caractérisée
par des grandeurs statistiques ou fréquentielles. Le signal aléatoire ou variable aléatoire
évoluant en fonction du temps (donnée continue), nous nous plaçons dans le domaine des
variables aléatoires continues (infinité de valeurs déterminée par le résultat de chaque
38
expérience ou épreuve). La plupart des signaux naturels sont aléatoires, car ils ont un
caractère non-reproductible et imprévisible, exemple de tels signaux : signaux reçus par un
radar, de la parole, de l’électrocardiogramme [29].
II.8 Techniques de traitement de signal:
II.8.1 Analyse temporelle:
L'analyse temporelle permet d’extraire des paramètres indicateurs de défauts à partir des
données brutes du capteur. Elle consiste à étudier le comportement vibratoire de la machine à
partir de ces indicateurs. Un indicateur temporel est une grandeur qui caractérise la puissance,
l'amplitude ou la répartition des amplitudes du signal vibratoire. L'évolution de ces indicateurs
est significative de l'apparition d'un défaut et donc de son aggravation. Ces indicateurs
évaluent l'état de fonctionnement global des équipements mais ne localisent pas le défaut. De
nombreux indicateurs existent dans la littérature et certains sont le résultat de la combinais
onde plusieurs d'entre eux [30, 31].
Figure II.25 Représentation des indicateurs temporels.

Indicateurs classiques
Dans le cadre d’une surveillance par indicateurs statistiques, il est possible d’utiliser les
grandeurs de déplacement, de vitesse ou d’accélération de la vibration. Pour cela, des
paramètres comme le RMS (RootMean Square ou Valeur Efficace), la valeur crête et
l’énergie du signal vibratoire ont été largement utilisés, mais ils ne renseignent pas sur l’état
de dégradation du système. De ce fait, d’autres indicateurs sont apparus à partir du RMS et de
indicateurs scalaires. Il est défini par [32].
𝟏 𝒕
RMS=√ ∫𝟎 𝒙𝟐 (𝒕)𝒅𝒕
𝒕
39
Indicateurs scalaires
Les indicateurs scalaires sont des outils statistiques appliqués à un signal temporel puis traité
sa fin d’aider à l’analyse des vibrations. Ils permettent de suivre l‘évolution d‘une grandeur
décrivant de la puissance ou de l’amplitude crête du signal. Sa valeur peut ne pas avoir de
signification intrinsèque, c’est son évolution dans le temps qui est significative du défaut. De
nombreux indicateurs existent dans la littérature ont été utilisés dans le domaine de diagnostic
vibratoire automatisé, et certains sont le résultat de la combinaison de plusieurs d'entre eux
[30].
Indicateurs scalaires les plus fréquents :
a- Le facteur de crête
Le facteur de crête noté Fc est une mesure caractéristique d'un signal vibratoire. C'est le
rapport entre l'amplitude du pic du signal et la valeur efficace du signal. Il est défini
par [31,32].
𝑽𝒄𝒓é𝒕𝒆 𝑺𝑼𝑷|𝑿(𝒕)
Fcréte= 𝑹𝑴𝑺 = 𝒕
√𝟏/𝑻 ∫𝟎 𝒙𝟐 (𝒕)𝒅𝒕
Un système en bon état génère un signal vibratoire de faible amplitude, aussi bien en valeur
crête qu’en valeur efficace. Le facteur de crête reste donc faible (entre 2 et 6). Un défaut
localisé génère une vibration d’amplitude crête forte et d’amplitude efficace faible, donc un
facteur de Crête important (> 6).
b- Le Kurtosis
Le Kurtosis noté Ku représente le moment statique d’ordre 4. Il mesure le degré d’écrasement
de la distribution du signal vibratoire enregistré et est défini comme étant le rapport entre le
moment d’ordre quatre centré et le carré de la variance.
Il est défini par [31] :
𝟏 𝒏 ̅̅̅
∑ 𝟏 (𝑿(𝒏)−𝒙)
2 𝑵 𝒏=
Kurtosis = /
M 4 M2 = 𝟏 𝒏 ̅̅̅̅̅̅̅̅
𝟐 ]𝟐
[ ∑𝒏= 𝟏 (𝑿(𝒏)−𝑿)
𝑵
Un système en bon état engendre un signal vibratoire avec un Kurtosis voisin de 3. Pour un
système dégradé, l’amplitude du signal est modifiée et le Kurtosis devient supérieur ou égal
à4. Le défaut majeur de ce paramètre et du Kurtosis est qu’ils indiquent environ les mêmes
valeurs à l’état neuf et en fin de vie du système [33].
40
c- Le Skewness
Le coefficient de dissymétrie (skewness) correspond à une mesure de l'asymétrie de la
distribution d'une variable aléatoire réelle. Le Skewnes noté Skew représente le moment
statique d’ordre 3 centré sur le cube de l’écart-type. Il mesure la symétrie de la distribution,
ou plus précisément le manque de symétrie. Une distribution est symétrique si elle présente la
même allure de part et d’autre du signal. Il est défini comme suit [31] :
𝟏 𝒏 ̅̅̅̅𝟑
∑ (𝒙𝒊−𝑿)
𝒏 𝒊=𝟏
S kew= 𝟏 𝒏
∑ ̅̅̅𝟐 ) 𝟏/𝟐
𝒏 𝒊=𝟏
(𝑿𝒊−𝒙)
II.8.2 Analyse dans le domaine fréquentiel
La représentation temporelle ne donne aucune information sur le contenu fréquentiel d’un
signal. L’analyse temporelle peut se faire en utilisant des descripteurs obtenus à partir d’une
valeur scalaire calculée directement sur la totalité d’un signal par les méthodes statistiques.
Elle peut se faire également par des méthodes plus spécifiques telles que la démodulation
d’amplitude et la démodulation de phase. Ces méthodes peuvent être utilisées dans la phase de
prétraitement ou dans la phase de décision [31].
II.8.2.1 L'analyse du spectre:
Étant donné que le signal de vibration ne peut pas être représenté dans un format facilement
utilisable en fonction du temps, nous avons essayé de représenter le signal de vibration dans
un tracé d'amplitude en fonction de la fréquence appelé le spectre [32]. L'analyse du spectre
de fréquences d'un signal est la technique la plus couramment utilisée pour identifier les
défaillances du système. Cette technique est basée sur le fait que les défauts locaux produisent
des signaux périodiques avec des fréquences caractéristiques uniques. Contrairement à
l'analyse temporelle, l'analyse fréquentielle vous permet d'identifier les défauts présents dans
votre système en identifiant les fréquences caractéristiques de votre système. Cette technique
est généralement utilisée dans l'état stable du système. La méthode classique utilisée dans le
domaine fréquentiel est l'analyse spectrale avec la transformée de Fourier rapide FFT [33].
Défini par:
∞
X(f)=∫−∞ 𝒙(𝒕)𝒆−𝟐𝝅𝒇𝒕 𝒅𝒕
Son calcul pour un signal discret x(k) de longueur N est donné par :
X(m)=∑𝑵−𝟏
𝒌=𝟎 𝑿(𝒌) 𝒆
−𝟐𝝅𝒎𝒌/𝑵
41
Le contenu fréquentiel d’un signal à énergie finie peut être représenté par la densité spectrale
d’énergie (DSE). Dans le cas de signaux discrets, la DSE et le spectre d’amplitude sont
définis via la transformée de Fourier discrète respectivement par [32]:
Px(m)=|X(m) |2
𝟏
Sx(m)=𝐥𝐢𝐦 𝑵|X(m)|2
𝑵→
II.8.2.2 Analyse d’enveloppe

L'analyse d'enveloppe est une méthode de détection des chocs périodiques des résonances
structurelles (carters, paliers, bagues de roulement). En effet, les défauts de roulement de type
choc excitent les hautes fréquences de la structure, provoquant un phénomène de modulation
entre la fréquence du défaut (basse fréquence) et la résonance de la structure (haute
fréquence). Par conséquent, après démodulation du signal, le spectre d'enveloppe montre
mieux la ligne d'impulsion due au défaut. En pratique, pour obtenir le spectre du signal
d'enveloppe, vous devez suivre ces étapes suivantes [30] :
- Déterminer les fréquences de résonance.
- Filtrer, avec un filtre passe bande, le signal temporel autour des fréquences de résonance.
- Calculer le signal d’enveloppe à l’aide de la transformée d’Hilbert.
- Calculer le spectre d’enveloppe à l’aide de la transformée de Fourier.
Le signal le plus simple du point de vue fréquence est le signal sinusoïdal. Par exemple,
X(t)=Esin(ω)ne contient qu’une seule fréquence : f=ω /2π
II.8.3 Analyse temps - fréquence
On trouve plusieurs méthodes tels que : STFT (Short Time Fourier Transform), HHT
(Hilbert-Huang Transform), Transformée en ondelette et autres. Dans l’analyse temps-
fréquence, l’analyse par paquet d’ondelettes est une méthode de traitement de signaux récente
transitoires qui a fait l’objet de plusieurs applications.
II.8.3.1 Transformée de Fourier à court terme
L'analyse temps-fréquence repose sur une idée très naturelle et très simple. Comme TF n'est
pas localisée temporellement du fait de l'intégrale dans R, il suffit d'introduire une fonction
suffisamment localisée temporellement, la fenêtre d'analyse [31]. Pour une fenêtre notée ω(t)
ci-dessous, on définit la transformée de Fourier à court terme, dite aussi transformée de
Fourier fenêtrée par :
42
+∞
v[x](t,f) = ∫−∞ 𝒙(𝒕). 𝝎(𝝉 − 𝒕)𝒆−𝒋𝟐𝝅𝒗𝝉𝒅𝒕
La représentation du module au carré |Sω[x](s, v)|²dans le plan temps-fréquence est appelée le
« spectrogramme ». En effet, on peut construire par translation temporelle et modulation
fréquentielle, une combinaison linéaire tel que :
+∞
v[x](t,f) = ∫−∞ 𝒙(𝒕). 𝝎(𝝉 − 𝒕)𝒆−𝒋𝟐𝝅𝒗𝝉𝒅𝒕
La Transformée de Fourier à court terme est connue et utilisée dans le domaine de diagnostic
de défaut. Malgré ses limites, elle continue à donner de bons résultats. En pratique une fois le
support temporel de la fenêtre ω(t) est choisi, la résolution temps-fréquence de la TFCT est
fixée. En fait, ce choix a un certain nombre d’inconvénients. En conséquence, la TFCT est
recommandée pour l’analyse des signaux quasi-stationnaires qui sont lissés par la fenêtre
choisie mais elle n’est pas appropriée pour analyser les évolutions de grande échelle. De ce
fait, la notion fréquence est alors remplacée par la notion d’échelle et on arrive au cadre de la
transformée en ondelettes [32].
II.8.3.2 Transformée en ondelette
Contrairement à la STFT, La transformée d’ondelette est une méthode de traitement de
signaux possédant une résolution adaptative à la taille de l’objet ou du détail analysé.
II.8.3.3 Transformée de Hilbert Huang
La transformée de Hilbert Huang ‘HHT’ (en anglais : Hilbert Huang transform) est une
méthode d'analyse temps-fréquence, elle permet de calculer la distribution temps, fréquence,
énergie d’un signal quelconque. Elle a pour but d'extraire localement une fréquence
instantanée et une amplitude instantanée
II.9 Conclusion :
L'analyse vibratoire est aujourd'hui un outil performant dans un monde industrie recherchant
un maximum de productivité. Elle est la méthode la plus puissante pour évite les pannes
mécanique des défauts mécanique et les détecte de manier plus précise.
L'analyse vibratoire offre trois principaux niveaux d'analyse : la surveillance, la détection et le
diagnostic. De nombreux travaux de recherches se développent encore aujourd'hui autour de
nouvelles techniques d'analyse vibratoire. Elles reposent souvent sur des méthodes de
traitement avancées du signal. Ces techniques se sont également améliorées grâce à la
connaissance du système mécanique en terme vibratoire.
43
Dans ce chapitre, nous représentons la méthode de l’analyse vibratoire, qui permettra de

mettre en évidence un grand nombre des défauts causeront les pannes dans les machines
tournantes par l’identification de leurs fréquence.
44
CHAPITRE III
Modèle mathématique et
l’équation de mouvement
Modèle mathématique et l équations de mouvement Chapitre III
III.1Introduction :
Dans ce chapitre on va présenter un modèle de système d'une simple paire d'engrenages droits
montés sur des roulements rigides transversalement. Pour réduire la complexité de équations
de mouvement, les roulements sont considérés comme rigides. Cette approximation sépare
l'interaction d’excitation causée par des défauts de roulement avec des défauts d'engrenage.
Aussi, il assure les changements minimes de l'erreur de transmission dynamique grâce aux
roulements flexibles pour les arbres légèrement chargés. Les vibrations transversales et de
torsion sont supposées être désaccouplées à cause des engrenages droits et des arbres
relativement rigides. .Ensuit, on va présenter un modèle dynamique du roulement.
III.2Description du modèle mathématique :
La figure ci -dessous montre le modèle de système d'une simple paire d'engrenages droits
montés sur des roulements rigides transversalement. Pour réduire la complexité d’équations
de mouvement, les roulements sont considérés comme rigides. Cette approximation sépare
l'interaction d’excitation causée par des défauts de roulement avec des défauts d'engrenage.
Aussi, il assure les changements minimes de l'erreur de transmission dynamique grâce aux
roulements flexibles pour les arbres légèrement chargés. Les vibrations transversales et de
torsion sont supposées être désaccouplées à cause des engrenages droits et des arbres
relativement rigides. Pour éviter les effets indésirables conduisant aux équations les auteurs
ont approché le dynamique couplage entre les vibrations latérales et de torsion. Aussi poudres
arbres peu chargés avec des arbres rigides et des supports de roulement, cette approximation
est bonne ; cela se traduit également par linéaire équations de mouvement dans les prochaines
sections, qui peuvent être étudié en utilisant des techniques mathématiques mûries pour
linéaire systèmes. Le modèle de système est développé pour calculer vibrations latérales de
l'engrènement dues à l'excitation au point primitif de l'engrènement. La dynamique les aspects
pris en compte dans ce modèle sont les faux-ronds des engrenages (c'est-à-diremontage
d'engrenages avec décalage radial par rapport à l'arbrecentre). Ces faux-ronds génèrent la
force de balourd aucentre de gravité des engrenages ainsi qu'il donne relativedéplacement
entre les arbres pendant la rotation.
46
Figure III.1Modèle de système du problème de vibration latérale couplée.

Un modèle dynamique prenant en compte les vibrations latérales dans le système de rotor à
engrenages se compose d'un moteur relié à l'arbre 1 à travers un accouplement flexible.
L'arbre 1 porte un pignon à mi-portée, qui est en prise avec un engrenage monté à mi-portée
de l'arbre 2, qui supporte une charge à une extrémité à travers un accouplement rigide. La
charge assure un contact continu de dents d'engrenage. Les deux arbres sont soutenus par des
supports rigides transversalement roulements. Au contact de la paire d'engrenages, la rigidité
de la structure et l'amortissement est considéré indépendamment de l'erreur de transmission au
point, qui donne une excitation lors des engagements dentairesle long des cycles. Le modèle
se compose de deux uniformes les arbres flexibles sont de longueurs l1 et l2. La paire
d'engrenages, quiest modélisé comme deux disques reliés par un ressort et un amortisseur sur
le long de la ligne de pression, qui est tangente aux cercles de base des engrenages comme le
montre la figure III.1. Les origines O1 et O2 sont des centres d'engrenages idéaux avec un
système de coordonnées fixe.C1(x1,y1) et C1(x2,y2) sont les centres de rotation
d'entraînement (pignon) et engrenages entraînés. C1(xg,yg) et C1(xg,yg) représente les
centroïdes du pignon et de l'engrenage, respectivement ; m1 et m2 sont masses équivalentes
du pignon et de l'engrenage, respectivement ;ep et eg sont les excentricités respectivement du
pignon et l'engrenage sur les arbres, et ils sont supposés être des engrenages les faux-ronds
aussi (les faux-ronds des engrenages ne donnent pas seulement des déséquilibres mais donne
aussi les déplacements aux points primitifs) ; Up= m1epet Ug=m2eg sont les balourds de masse
du pignon et du vitesse, respectivement; rb1et rb2représentent les rayons de base de
47
respectivement les pignons menant et mené. Afin de tenir compte de l'engagement des
vitesses lors de la transmission de puissance entre deux arbres, on suppose que la ligne de
structure fait un angle, a, avec l'axe y comme illustré à la figure ci-dessous..
Figure III.2Modélisation des contacts d'engrenage.

III.3 Équations de mouvement
Afin de tenir compte de l'engagement des vitesses lors de la transmission de puissance entre
deux arbres, on suppose quela ligne d engrènement fait un angle, a, avec l'axe y comme
illustré à la figure (III.1) les composantes des déformations du engrènement des engrenages et
les forces de contact d'engrenage résultantes sont générées dans les axes x et ydirections
comme le montre la figure (III.2). Comme la vibration de torsion du système de rotor à
engrenages est négligée, il n'y aura pas defluctuations du mouvement angulaire des arbres et
des engrenages.Par conséquent, les mouvements angulaires φ z1(t); φz2(t) ; φzd(t) et φzl(t) du
pignon (engrenage menant), engrenage (engrenage mené), entraînementet la charge,
respectivement, sont exprimées comme
𝜑𝑧𝑑 (𝑡) = 𝜔𝑝𝑡 + ∅𝑑; 𝜑𝑧1(𝑡) = 𝜔𝑝𝑡 + ∅𝑝; ( III.1)
𝜑𝑧2(𝑡) = 𝜔𝑔𝑡 + ∅𝑔; 𝜑𝑧𝑙 (𝑡) = 𝜔𝑡 + ∅𝑝;
48
Où wp et wg sont les vitesses angulaires constantes du engrenage menant (pignon ou

entraînement) et menés (engrenage chargé), f estla phase initiale avec des indices : d indique l
engrenage, p indique le pignon, g indique la vitesse et l indique lecharger. Étant donné que les
engrenages sont à mi-portée, l'effet gyroscopique n'est pas présent. La relation entre les
centres des engrenages G1 et G2; les centres de roulement rigides O1 et O2 avec des
excentricités d'engrenage ep et eg peuvent être écrits comme
𝑥𝑝 = 𝑥1 + 𝑒𝑝 cos(−𝜑𝑧1) ; 𝑦𝑝 = 𝑦1 + 𝑒𝑝 sin(−𝜑𝑧1) ; (III.2)
𝑥𝑔 = 𝑥2 + 𝑒𝑔 𝑐𝑜𝑠𝜑𝑧2; 𝑦𝑔 = 𝑥2 + 𝑒𝑔 𝑐𝑜𝑠𝜑𝑧2;
En remplaçant l'équation (III.1) dans l'équation (III.2), on obtient
𝑥𝑝 = 𝑥1 + 𝑒𝑝 cos(−𝜔𝑝𝑡 − ∅𝑝) ; (III.3)
𝑦𝑝 = 𝑦1 + 𝑒𝑝 sin(−𝜔𝑝𝑡 − ∅𝑝) ;
𝑥𝑔 = 𝑥2 + 𝑒𝑔 cos(𝜔𝑔𝑡 − ∅𝑔) ;
𝑦𝑔 = 𝑦2 + 𝑒𝑔 sin(𝜔𝑔𝑡 − ∅𝑔) ;
Afin d'assurer le contact de la surface des dents pendant la transmission de puissance, on
suppose que la relativela déformation des engrenages est complètement transformée en
élastique déformation sur les surfaces des dents avec la direction de la ligne de engrenement.
Les engrenages en prise sont supposés être connecté sa travers le ressort et l'amortisseur. Par
conséquent, la déformation totale 𝛿 entre les pignons menant et mené le long de la ligne
d'action est exprimée comme
𝛿 = 𝑟𝑙1 − 𝑟𝑙2 + 𝑒𝑙𝑝 − 𝑒 lg − 𝑒 (𝑡 ) (III.4)
Où rl1 et rl2 sont la déflexion élastique de l'engrenage et arbres de pignons ; elp et elg sont des
excentricités (également des faux-ronds d'engrenagepour le cas présent) du pignon et de
l'engrenage le long de la LOA. Ici, l'effet de torsion est ignoré. La dynamique la force
d'engrènement le long de la LOA peut être donnée comme
𝐹𝑚 = 𝑐𝑚𝛿̇ + 𝑘𝑚𝛿 (III.5)
Où km et cm représentent la raideur moyenne d engrènement et amortissement le long de la
LOA. Dans le problème actuel, DTE (dynamic transmission error) est modélisé dans les
directions x et y pour définir un cas typique lors de la transmission de puissance comme
illustré à l figure (III.2).les composantes de d dans les directions x et y de l'équation (III 3)
peut s'écrire
𝛿𝑥 = 𝑥1 − 𝑥2 + 𝑒𝑝 cos(𝜔𝑝𝑡 + ∅𝑝) − 𝑖𝑒𝑔 cos(𝜔𝑔𝑡 + ∅𝑔) − 𝑒𝑥(𝑡) (III.6)
49
Et
𝛿𝑦 = 𝑦1 − 𝑦2 − 𝑒𝑝 sin(𝜔𝑝𝑡 + ∅𝑝) − 𝑒𝑔 sin(𝜔𝑔𝑡 + ∅𝑔) − 𝑒𝑦(𝑡) (III.7)
La force de engrenement dynamique donnée dans l'équation (III.5) se résout enles
composantes x et y dans la zone de contact déformée créé au point primitif en raison de la
déformation élastique comme donné dans les équations. (III.6) et (III.7). Les composantes de
force résolues dans les directions x et y sont indiqués sur les pignons menant et mené dents
comme illustré à la figure (III.2). Les erreurs de transmission dynamiqueex(t) etey(t) dans les
directions x et y sont supposées comme une valeur moyenne et une partie fluctuante et peut
être donnée comme
𝑒𝑥(𝑡) = 𝑒𝑚𝑥 + 𝑒𝑓𝑥 (𝑡); 𝑒𝑦 (𝑡) = 𝑒𝑚𝑦 + 𝑒𝑓𝑦 (𝑡) (III.8)
Et
𝑒𝑓𝑥 (𝑡) = ∑𝑛𝑖=1 𝑒𝑓𝑥𝑖 sin (𝑖𝜔𝑒 𝑡 + ∅𝑒 𝑥𝑖 ); (III.9)
𝑛
𝑒𝑓𝑦(𝑡) = ∑ 𝑒𝑓𝑦𝑖 sin (𝑖𝜔𝑒 𝑡 + ∅𝑒 𝑦𝑖 );

𝑖=1
Où em et ef (t) désignent les parties moyenne et fluctuation deTEs (Transmissions errors),

respectivement ; efxi(t) et efyi(t) sont des coefficients de diverses harmoniques de la partie
fluctuante des TEs dans le xet y, respectivement ;i=1,2,3.....n est l indice harmonique ; we est
la fréquence d'engrènement de l'engrenage avec we=NgZg= wp =NgZg ; we et wp sont les
vitesses angulaires dule pignon et l'engrenage, respectivement ; Zp et Zg sont le nombre
dedents sur le pignon et l'engrenage, respectivement, we=3.142NgZg/60=3.142NgZg/60, où
Np et Ng sont respectivement les vitesses de rotation du pignon et de la couronne en tr/min
;αexi et αeyi sont des phases de diverses harmoniques de la partie fluctuante de l'erreur de
transmission (DTE) dans les directions x et y, respectivement, par rapport au système de
coordonnées fixe.
III.4 Equations de mouvement d'un rotor aux engrenages
Le vecteur de déplacement transversal généralisé de l'arbre les centres d'un rotor à engrenages
sont donnés par
𝑞𝑖 = [𝑥1 𝑦1 𝑥2 𝑦2]𝑇 (III.10)
En réarrangeant les termes pour convertir les équations du mouvement sous la forme standard
avec des vecteurs de force dus au DTE, des faux-ronds et des déséquilibres de masse, on
obtenit :
50
𝑚1𝑥̇̇ 1 + (𝑐𝑠1 + 𝑐𝑚)𝑥̇ − 𝑐𝑚𝑥̇ 2 + (𝑘𝑠1 + 𝑘𝑚)𝑥1 − 𝑘𝑚𝑥2 = 𝑚1𝑒𝑝 𝜔𝑝2 cos(𝜔𝑝𝑡 + ∅𝑝) +
𝑐𝑠1 𝑒𝑝𝜔𝑝 sin(𝜔𝑝𝑡 + ∅𝑝) − 𝑘𝑠1 𝑒𝑝 cos(𝜔𝑝𝑡 + ∅𝑝) (III.11)
𝑒𝑝𝜔𝑝𝑠𝑖𝑛(𝜔𝑝𝑡 + ∅𝑝)
+cm { ̇
−𝑒𝑔𝜔𝑔𝑠𝑖𝑛(𝜔𝑔𝑡 + ∅𝑔) + 𝑒𝑥(𝑡)
−𝑒𝑝𝑐𝑜𝑠(𝜔𝑝𝑡 + ∅𝑝)
+km{
+𝑒𝑔𝑐𝑜𝑠(𝜔𝑔𝑡 + ∅𝑔) + 𝑒𝑥(𝑡)
𝑚1𝑦̇̇ 1 + (𝑐𝑠1 + 𝑐𝑚)𝑦̇ − 𝑐𝑚𝑦̇ 2 + (𝑘𝑠1 + 𝑘𝑚)𝑦1 − 𝑘𝑚𝑦2 = −𝑚1𝑒𝑝 𝜔2 𝑝 sin(𝜔𝑝𝑡 +

∅𝑝) + 𝑐𝑠1𝑒𝑝𝜔𝑝 cos(𝜔𝑝𝑡 + ∅𝑝) + 𝑘𝑠1 𝑒𝑝 sin(𝜔𝑝𝑡 + ∅𝑝) (III.12)
epωpcos⁡(ωpt + ∅p)
+cm{ ̇
+𝑒𝑔𝜔𝑔𝑐𝑜𝑠(𝜔𝑔𝑡 + ∅𝑔) + 𝑒𝑥(𝑡)
𝑒𝑝𝑠𝑖𝑛(𝜔𝑝𝑡 + ∅𝑝)
+km{ }-m1g
+𝑒𝑔𝑠𝑖𝑛(𝜔𝑔𝑡 + ∅𝑔) + 𝑒𝑦(𝑡)
𝑚2𝑥̇̇ 2 + (𝑐𝑠2 + 𝑐𝑚)𝑥̇ 2 − 𝑐𝑚𝑥̇ 1 + (𝑘𝑠2 + 𝑘𝑚)𝑥2 − 𝑘𝑚𝑥1 = 𝑚2𝑒𝑔 𝜔2 𝑔 cos(𝜔𝑔𝑡 +
∅𝑔) + 𝑐𝑠2𝑒𝑔𝜔𝑔 sin(𝜔𝑔𝑡 + ∅𝑔) − 𝑘𝑠2𝑒𝑔 cos(𝜔𝑔𝑡 + ∅𝑔) (III.13)
𝑒𝑝𝜔𝑝𝑠𝑖𝑛(𝜔𝑝𝑡 + ∅𝑝)
-cm{ ̇ }
−𝑒𝑔𝜔𝑔𝑠𝑖𝑛(𝜔𝑔𝑡 + ∅𝑔) + 𝑒𝑥(𝑡)
−𝑒𝑝𝑐𝑜𝑠(𝜔𝑝𝑡 + ∅𝑝)
-km{ }
+𝑒𝑔𝑐𝑜𝑠(𝜔𝑔𝑡 + ∅𝑔) + 𝑒𝑥(𝑡)
Et
𝑚2𝑦̇̇ 2 + (𝑐𝑠2 + 𝑐𝑚)𝑦̇ 2 − 𝑐𝑚𝑦̇ 1 + (𝑘𝑠2 + 𝑘𝑚)𝑦2 − 𝑘𝑚𝑦1 = 𝑚2𝑒𝑔 𝜔𝑔2 sin(𝜔𝑝𝑡 + ∅𝑝 ) −
𝑐𝑠2𝑒𝑔 𝜔𝑔 cos(𝜔𝑔𝑡 + ∅𝑔) − 𝑘𝑠2𝑒𝑔 sin(𝜔𝑔𝑡 + ∅𝑔) (III.14)
𝑒𝑝𝜔𝑝𝑐𝑜𝑠(𝜔𝑝𝑡 + ∅𝑝)
-cm{ }
+𝑒𝑔𝜔𝑔𝑐𝑜𝑠(𝜔𝑔𝑡 + ∅𝑔) + 𝑒𝑥(̇ 𝑡)
𝑒𝑝𝑠𝑖𝑛(𝜔𝑝𝑡 + ∅𝑝)
-km{ }-m2g
+𝑒𝑔𝑠𝑖𝑛(𝜔𝑔𝑡 + ∅𝑔) + 𝑒𝑦(𝑡)
Les équations de mouvement montrent la force développée au niveau de l'engrenage
engrenement en raison de la rigidité et de l'amortissement du engrenement de l'engrenage. Au
dessus les équations sont des équations différentielles linéaires couplées, qui contenir les
forces du balourd (ou des faux-ronds) et de la erreur de transmission. Ceux-ci peuvent être
mis sous forme de matrice comme
𝑀𝜂̇̇ (𝑡) + 𝐶𝜂̇ (𝑡) + 𝐾𝜂(𝑡) = 𝑓𝑟 (𝑡) (III.15)
51
Et
𝑚1000
0𝑚100
M=[ ] ; (III.16)
00𝑚20
000𝑚2
𝑐𝑠1 + 𝑐𝑚0 − 𝑐𝑚0
0𝑐𝑠1 + 𝑐𝑚0 − 𝑐𝑚
C=[ ] ;
−𝑐𝑚0𝑐𝑠2 + 𝑐𝑚0
0 − 𝑐𝑚0𝑐𝑠2 + 𝑐𝑚
𝑘𝑠1 + 𝑘𝑚0 − 𝑘𝑚0
0𝑘𝑠1 + 𝑘𝑚0 − 𝑘𝑚
K=[ ] (III.17)
−𝑘𝑚0𝑘𝑠2 + 𝑘𝑚0
0 − 𝑘𝑚0𝑘𝑠2 + 𝑘𝑚
𝑥1
𝑦1
𝜂={ }
𝑥2
𝑦2
𝑓𝑥1(𝑡)
𝑓𝑦1(𝑡)
Fr(t)= (III.18)
𝑓𝑥2(𝑡)
{𝑓𝑦2(𝑡)}
Où M, C et K sont la masse, l'amortissement et la rigidité matrices ; et f (r) est le vecteur de
force, qui résulte de l'excitation au point primitif de l'engrènement due à l’erreur de
transmission et la force de déséquilibre des engrenages. Dans la forme matricielle, les
matrices de masse, d'amortissement et de raideur sont symétrique. En remplaçant les
équations (III.8) et (III.9) en vecteur force l'équation(III.18), on obtient
𝑓𝑟 (𝑡) = 𝑚1𝑒𝑝 𝜔𝑝2 cos(𝜔𝑝𝑡 + ∅𝑝) + 𝑐𝑠1 𝑒𝑝𝜔𝑝 sin(𝜔𝑝𝑡 + ∅𝑝) − 𝑘𝑠1 𝑒𝑝 cos(𝜔𝑝𝑡 + ∅𝑝)
𝑒𝑝𝜔𝑒𝑝𝑠𝑖𝑛(𝜔𝑝𝑡+∅𝑝)−𝑒𝑔𝜔𝑒𝑔𝑠𝑖𝑛(𝜔𝑔𝑡+∅𝑔)
+cm ( + ∑𝑛
)
𝑖=1 𝑒𝑓𝑥𝑖𝑖𝜔𝑒𝑐𝑜𝑠(𝑖𝜔𝑒𝑡+∅𝑒𝑥𝑖
−𝑒𝑝𝑐𝑜𝑠(𝜔𝑝𝑡+∅𝑝)+𝑒𝑔𝑐𝑜𝑠(𝜔𝑔𝑡+∅𝑔)
+km( +𝑒𝑚𝑥+∑𝑛
)
𝑖=1 𝑒𝑓𝑥𝑖𝑠𝑖𝑛(𝑖𝜔𝑒𝑡+∅𝑒𝑥𝑖)
𝑚1𝑔 − 𝑚1𝑒𝑝 𝜔𝑝2 sin(𝜔𝑝𝑡 + ∅𝑝) + 𝑐𝑠1𝑒𝑝 𝜔𝑝 cos(𝜔𝑝𝑡 + ∅𝑝) + 𝑘𝑠1𝑒𝑝 sin(𝜔𝑝𝑡 + ∅𝑝)
𝑒𝑝𝜔𝑝𝑐𝑜𝑠(𝜔𝑝𝑡+∅𝑝)+𝑒𝑔𝑠𝑖𝑛(𝜔𝑔𝑡+∅𝑔)
+cm( + ∑𝑛
) (III.19)
𝑖=1 𝑒𝑓𝑦𝑖𝑐𝑜𝑠(𝑖𝜔𝑒𝑡+∅𝑒𝑦𝑖)
𝑒𝑝𝑠𝑖𝑛(𝜔𝑝𝑡+∅𝑝)+𝑒𝑔𝑠𝑖𝑛(𝜔𝑔𝑡+∅𝑔)
+km( +𝑒𝑚𝑦+∑𝑛 )
𝑖=1 𝑒𝑓𝑦𝑖𝑠𝑖𝑛(𝑖𝜔𝑒𝑡+∅𝑒𝑦𝑖
𝑚2𝑒𝑔 𝜔𝑔2 cos(𝜔𝑔𝑡 + ∅𝑔 ) + 𝑐𝑠2𝑒𝑔 𝜔𝑔 sin(𝜔𝑔𝑡 + ∅𝑔) − 𝑘𝑠2𝑒𝑔 cos(𝜔𝑔𝑡 + ∅𝑔)
52
𝑒𝑝𝜔𝑝 𝑠𝑖𝑛(𝜔𝑝𝑡 + ∅𝑝) − 𝑒𝑔𝜔𝑔 𝑠𝑖𝑛(𝜔𝑔𝑡 + ∅𝑔)

-cm( )
+ ∑𝑛𝑖=1 𝑒𝑓𝑥𝑖 𝑖𝜔𝑒 𝑐𝑜𝑠(𝑖𝜔𝑒𝑡 + ∅𝑒𝑥𝑖 )
-km (−𝑒𝑝 cos(𝜔𝑝𝑡 + ∅𝑝) − 𝑒𝑔 cos(𝜔𝑔𝑡 + ∅𝑔) + 𝑒𝑚𝑥 + ∑𝑛𝑖=1 𝑒𝑓𝑥𝑖 sin(𝑖𝜔𝑒𝑡 + ∅𝑒𝑥𝑖 ))
−𝑚2𝑔 + 𝑚2𝑒𝑔 𝜔𝑔2 sin(𝜔𝑔𝑡 + ∅𝑔) − 𝑐𝑠2𝑒𝑔 𝜔𝑔 cos(𝜔𝑔𝑡 + ∅𝑔) − 𝑘𝑠2𝑒𝑔 sin(𝜔𝑔𝑡 + ∅𝑔)
-cm (𝑒𝑝 𝜔𝑝 cos(𝜔𝑝𝑡 + ∅𝑝) + 𝑒𝑔 𝜔𝑔 cos(𝜔𝑔𝑡 + ∅𝑔) + ∑𝑛𝑖=1 𝑒𝑓𝑦𝑖 𝑖𝜔𝑒 cos(𝑖𝜔𝑒𝑡 + ∅𝑒𝑦𝑖 )
-km (𝑒𝑝 sin(𝜔𝑝𝑡 + ∅𝑝) + 𝑒𝑔 sin(𝜔𝑔𝑡 + ∅𝑔) + 𝑒𝑚𝑦 + ∑𝑛𝑖=1 𝑒𝑓𝑦𝑖 sin(𝑖𝜔𝑒𝑡 + ∅𝑒𝑦𝑖 ))
A partir de l'équation d'Euler, nous avons l'équation ci-dessus dans différentes composantes
de fréquence, comme
(𝑘 𝑒 ) + 𝑗(−𝑚1𝑔 + 𝑘𝑚 𝑒𝑚 )
𝑓𝑟(𝑡) = { 𝑚 𝑚 }
(−𝑘𝑚 𝑒𝑚 ) + 𝑗(−𝑚2𝑔 − 𝑘𝑚 𝑒𝑚 )
{0.5𝑘𝑚 𝑒𝑝 (𝑒 𝑗∅𝑝 + 𝑗𝑒 𝑗∅𝑝 ) − 𝑘𝑠1𝑒𝑝𝑒 −𝑗∅𝑝 𝑗𝜔𝑝𝑡
+{ }𝑒
−0.5𝑘𝑚𝑒𝑝(𝑒 𝑗∅𝑝 +𝑗𝑒 𝑗∅𝑝 )
(𝑚1𝑒𝑝 𝜔𝑝2 𝑒 −𝑗∅𝑝 − 0.5𝑘𝑚 𝑒𝑝 𝑒 −𝑗∅𝑝 )

+𝑗(𝑐𝑚 𝑒𝑝 𝜔𝑝 𝑒 −𝑗∅𝑝 − 0.5𝑘𝑚 𝑒𝑝 𝑒 −𝑗∅𝑝 )
+ +𝑗𝑐𝑠1𝑒𝑝 𝜔𝑝 𝑒 − 𝑗∅𝑝 𝑒 −𝑗𝜔𝑝𝑡
−0.5𝑗𝑘𝑚 𝑒𝑝 𝑒 −𝑗∅𝑝
{−𝑗(𝑐𝑚 𝑒𝑝 𝜔𝑝 𝑒 −𝑗∅𝑝 + 0.5𝑘𝑚 𝑒𝑝 𝑒 −𝑗∅𝑝 )}
0.5𝑘𝑚 𝑒𝑔 𝑒 𝑗∅𝑔 + 𝑗(𝑐𝑚 𝑒𝑔 𝜔𝑔 𝑒 𝑗∅𝑔 − 0.5𝑘𝑚 𝑒𝑔 𝑒𝑗∅𝑔 )
(𝑚2𝑒𝑔 𝜔𝑔2 𝑒 𝑗∅𝑔 − 0.5𝑘𝑚 𝑒𝑔 𝑒 𝑗∅𝑔 )
+ 𝑒 𝑗𝜔𝑔𝑡
−𝑗(𝑐𝑚 𝑒𝑔 𝜔𝑔 𝑒 𝑗∅𝑔 − 0.5𝑘𝑚 𝑒𝑔 𝑒 𝑗∅𝑔 )
{ −𝑗𝑐𝑠2 𝑒𝑔 𝜔𝑔 𝑒 𝑗∅𝑔 − 𝑘𝑠2𝑒𝑔 𝑒 𝑗∅𝑔 }
+{−0.5𝑘𝑚𝑒𝑔 (𝑒 −𝑗∅𝑔 + 𝑗𝑒 −𝑗∅𝑔 )
+{ } 𝑒 −𝑗𝜔𝑔𝑡 (III.20)
0.5𝑘𝑚𝑒𝑔 (𝑒 −𝑗∅𝑔 + 𝑗𝑒 −𝑗∅𝑔 )
0.5𝑖𝜔𝑒 𝑐𝑚(𝑒𝑥𝑖 𝑒 𝑗(∅𝑒𝑥) + 𝑗𝑒𝑦𝑖 𝑒 𝑗(∅𝑒𝑦) )
−0.5𝑗𝑘𝑚 (𝑒𝑥𝑖 𝑒 𝑗(∅𝑒𝑥) + 𝑗𝑒𝑦𝑖 𝑒 𝑗(∅𝑒𝑦) )
+∑𝑛𝑖=1 𝑒 𝑗(𝑖𝜔𝑒𝑡)
−0.5𝑖𝜔𝑒 𝑐𝑚(𝑒𝑥𝑖 𝑒 𝑗(∅𝑒𝑥) + 𝑗𝑒𝑦𝑖 𝑒 𝑗(∅𝑒𝑦) )
{ +0.5𝑗𝑘𝑚(𝑒𝑥𝑖 𝑒 𝑗(∅𝑒𝑥) + 𝑗𝑒𝑦𝑖 𝑒 𝑗(∅𝑒𝑦) ) }
53
(𝑘 𝑒 ) + 𝑗(−𝑚1𝑔 + 𝑘𝑚 𝑒𝑚 )
𝑓𝑟(𝑡) = { 𝑚 𝑚 }+
(−𝑘𝑚 𝑒𝑚 ) + 𝑗(−𝑚2𝑔 − 𝑘𝑚 𝑒𝑚 )
0.5𝑘𝑚 𝑒𝑝 (𝑒 𝑗∅𝑝 + 𝑗𝑒 𝑗∅𝑝 ) − 𝑘𝑠1𝑒𝑝𝑒 −𝑗∅𝑝
{ } 𝑒 𝑗𝜔𝑝𝑡
− 0.5𝑘𝑚𝑒𝑝(𝑒 𝑗∅𝑝 +𝑗𝑒 𝑗∅𝑝 )
(𝑚1𝑒𝑝 𝜔𝑝2 𝑒 −𝑗∅𝑝 − 0.5𝑘𝑚 𝑒𝑝 𝑒 −𝑗∅𝑝 )

+𝑗(𝑐𝑚 𝑒𝑝 𝜔𝑝 𝑒 −𝑗∅𝑝 − 0.5𝑘𝑚 𝑒𝑝 𝑒 −𝑗∅𝑝 )
+ +𝑗𝑐𝑠1𝑒𝑝 𝜔𝑝 𝑒 − 𝑗∅𝑝 𝑒 −𝑗𝜔𝑝𝑡
−0.5𝑗𝑘𝑚 𝑒𝑝 𝑒 −𝑗∅𝑝
{−𝑗(𝑐𝑚 𝑒𝑝 𝜔𝑝 𝑒 −𝑗∅𝑝 + 0.5𝑘𝑚 𝑒𝑝 𝑒 −𝑗∅𝑝 )}
0.5𝑘𝑚 𝑒𝑔 𝑒 𝑗∅𝑔 + 𝑗(𝑐𝑚 𝑒𝑔 𝜔𝑔 𝑒 𝑗∅𝑔 − 0.5𝑘𝑚 𝑒𝑔 𝑒𝑗∅𝑔 )
(𝑚2𝑒𝑔 𝜔𝑔2 𝑒 𝑗∅𝑔 − 0.5𝑘𝑚 𝑒𝑔 𝑒 𝑗∅𝑔 )
+ 𝑒 𝑗𝜔𝑔𝑡
−𝑗(𝑐𝑚 𝑒𝑔 𝜔𝑔 𝑒 𝑗∅𝑔 − 0.5𝑘𝑚 𝑒𝑔 𝑒 𝑗∅𝑔 )
{ −𝑗𝑐𝑠2 𝑒𝑔 𝜔𝑔 𝑒 𝑗∅𝑔 − 𝑘𝑠2𝑒𝑔 𝑒 𝑗∅𝑔 }
−0.5𝑘𝑚𝑒𝑔 (𝑒 −𝑗∅𝑔 + 𝑗𝑒 −𝑗∅𝑔 )
+{ } 𝑒 −𝑗𝜔𝑔𝑡
0.5𝑘𝑚𝑒𝑔 (𝑒 −𝑗∅𝑔 + 𝑗𝑒 −𝑗∅𝑔 )
0.5𝑖𝜔𝑒 𝑐𝑚(𝑒𝑥𝑖 𝑒 𝑗(∅𝑒𝑥) + 𝑗𝑒𝑦𝑖 𝑒 𝑗(∅𝑒𝑦) )
𝑛
−0.5𝑗𝑘𝑚 (𝑒𝑥𝑖 𝑒 𝑗(∅𝑒𝑥) + 𝑗𝑒𝑦𝑖 𝑒 𝑗(∅𝑒𝑦) )
+∑ 𝑗(∅𝑒𝑥) 𝑗(∅𝑒𝑦) )
𝑒 𝑗(𝑖𝜔𝑒𝑡)
𝑖=1
−0.5𝑖𝜔𝑒 𝑐𝑚(𝑒𝑥𝑖 𝑒 + 𝑗𝑒𝑦𝑖 𝑒
𝑗(∅𝑒𝑥)
{ +0.5𝑗𝑘𝑚(𝑒𝑥𝑖 𝑒 + 𝑗𝑒𝑦𝑖 𝑒 𝑗(∅𝑒𝑦) ) }
0.5𝑖𝜔𝑒 𝑐𝑚(𝑒𝑥𝑖 𝑒 −𝑗(∅𝑒𝑥) + 𝑗𝑒𝑦𝑖 𝑒 −𝑗(∅𝑒𝑦) )
𝑛
+0.5𝑗𝑘𝑚(𝑒𝑥𝑖 𝑒 −𝑗(∅𝑒𝑥) + 𝑗𝑒𝑦𝑖 𝑒 −𝑗(∅𝑒𝑦) )
+∑ −𝑗(∅𝑒𝑥) −𝑗(∅𝑒𝑦) )
𝑒 −𝑗(𝑖𝜔𝑒𝑡)
𝑖=1
−0.5𝑖𝜔𝑒 𝑐𝑚(𝑒𝑥𝑖 𝑒 + 𝑗𝑒𝑦𝑖 𝑒
−𝑗(∅𝑒𝑥)
{ −0.5𝑗𝑘𝑚(𝑒𝑥𝑖 𝑒 + 𝑗𝑒𝑦𝑖 𝑒 −𝑗(∅𝑒𝑦) ) }
Les composants statiques du vecteur de force sont représentés pour plus de simplicité, comme
Rs1 = Rs1r + jRs1j = (𝑘𝑚 𝑒𝑚 ) + j(-m1g + 𝑘𝑚 𝑒𝑚 ) (A)
Rs2 = Rs2r + jRs2j = (−𝑘𝑚 𝑒𝑚 ) + j(-m1g -𝑘𝑚 𝑒𝑚 ) (A)
En utilisant l’équation à dans l'équation(III.20), on obtient forme simplifiée, comme
𝑅𝑠1𝑟 + 𝑗𝑅𝑠1𝑗 𝑅𝑓𝑝 1𝑟 + 𝑗𝑅𝑓𝑝 1𝑗 𝑅𝑏𝑝1𝑟 + 𝑗𝑅𝑏𝑝1𝑗
𝑓𝑟(𝑡) = { }+{ } 𝑒 𝑗𝜔𝑝𝑡 + { } 𝑒 −𝑗𝜔𝑝𝑡 +
𝑅𝑠2𝑟 + 𝑗𝑅𝑠2𝑗 𝑅𝑓𝑝 2𝑟 + 𝑗𝑅𝑓𝑝 2𝑗 𝑅𝑏𝑝2𝑟 + 𝑗𝑅𝑏𝑝2𝑗
𝑅𝑓𝑔1𝑟 + 𝑗𝑅𝑓𝑔1𝑗 𝑅𝑏𝑔2𝑟 + 𝑗𝑅𝑏𝑔1𝑗
{ } 𝑒 𝑖𝜔𝑔𝑡 +{ } 𝑒 −𝑗𝜔𝑔𝑡
54
𝑛
1 𝑖𝜔 𝑐𝑚(𝑅𝑓𝑒𝑟 + 𝑗𝑅𝑓𝑒𝑗) + 𝑘𝑚(𝑅𝑓𝑒𝑟 + 𝑗𝑅é𝑓𝑒𝑗)/𝑗 𝑗(𝑖𝜔𝑒𝑡)
+ ∑{ 𝑒 }𝑒
2 −𝑖𝜔𝑒 𝑐𝑚(𝑅𝑓𝑒𝑟 + 𝑗𝑅𝑓𝑒𝑗) − 𝑘𝑚(𝑅𝑓𝑒𝑟 + 𝑗𝑅é𝑓𝑒𝑗)/𝑗
𝑖=1
1 𝑖𝜔𝑒 𝑐𝑚(𝑅𝑏𝑒𝑟 + 𝑗𝑅𝑏𝑒𝑗) − 𝑘𝑚(𝑅𝑏𝑒𝑟 + 𝑗𝑅𝑏𝑒𝑗)⁡/𝑗 −𝑗(𝑖𝜔𝑒𝑡)

∑𝑛𝑖=1 { }𝑒 (III.21)
2 −𝑖𝜔𝑒 𝑐𝑚(𝑅𝑏𝑒𝑟 + 𝑗𝑅𝑏𝑒𝑗) + 𝑘𝑚(𝑅𝑏𝑒𝑟 + 𝑗𝑅𝑏𝑒𝑗)/𝑗
Les mêmes termes fréquentiels sont regroupés et représentés dans le domaine fréquentiel dans
les composants statiques, tourbillonnants avant et arrière, comme
𝑆1𝑟 = 𝑘𝑚 𝑒𝑚 ; 𝑆1𝑗 = − 𝑚1𝑔 + 𝑘𝑚 𝑒𝑚 ; (III.22)
𝑆2𝑟 = − 𝑘𝑚 𝑒𝑚 ; 𝑆2𝑗 = − 𝑚2𝑔 + 𝑘𝑚 𝑒𝑚 ;
𝑆𝑓𝑒1𝑟 = (𝑖𝜔𝑒 𝑐𝑚𝑅𝑓𝑒𝑟 + 𝑘𝑚𝑅𝑓𝑒𝑗 )/2; (III.23)
𝑆𝑓𝑒1𝑗 = (𝑖𝜔𝑒 𝑐𝑚𝑅𝑓𝑒𝑗 − 𝑘𝑚𝑅𝑓𝑒𝑟 )/2;
𝑆𝑓𝑒2𝑟 = (−𝑖𝜔𝑒 𝑐𝑚𝑅𝑓𝑒𝑟 − 𝑘𝑚𝑅𝑓𝑒𝑗 )/2;
𝑆𝑓𝑒2𝑗 = (−𝑖𝜔𝑒 𝑐𝑚𝑅𝑓𝑒𝑗 + 𝑘𝑚𝑅𝑓𝑒𝑟 )/2;
𝑆𝑏𝑒1𝑟 = (𝑖𝜔𝑒 𝑐𝑚𝑅𝑓𝑒𝑗 − 𝑘𝑚𝑅𝑏𝑒𝑗 )/2; (III 24)

𝑆𝑏𝑒1𝑗 = (𝑖𝜔𝑒 𝑐𝑚𝑅𝑏𝑒𝑗 + 𝑘𝑚𝑅𝑏𝑒𝑟 )/2;
𝑆𝑏𝑒2𝑟 = (−𝑖𝜔𝑒 𝑐𝑚𝑅𝑏𝑒𝑟 + 𝑘𝑚𝑅𝑏𝑒𝑗 )/2:
𝑆𝑏𝑒2𝑗 = (−𝑖𝜔𝑒 𝑐𝑚𝑅𝑏𝑒𝑗 − 𝑘𝑚𝑅𝑏𝑒𝑟 )/2;
En remplaçant l'équation(III 22) à travers l'équation(III 24) dans l'équation(III 21), on obtenit
le vecteur de force comme
𝑆1𝑟 + 𝑗𝑆1𝑗 𝑗 𝑅𝑓𝑝1𝑟 + 𝑗𝑅𝑓𝑝1𝑗 𝑅𝑏𝑝1𝑟 + 𝑗𝑅𝑏𝑝1𝑗
𝑓𝑟 = { }+{ } 𝑒 𝑗𝜔𝑝𝑡 +{ } 𝑒 −𝑗𝜔𝑝𝑡 +
𝑆2𝑟 + 𝑗𝑆2𝑗 𝑅𝑓𝑝2𝑟 + 𝑗𝑅𝑓𝑝2𝑗 𝑅𝑏𝑝2𝑟 + 𝑗𝑅𝑏𝑝2𝑗
{ } 𝑒 𝑗𝜔𝑔𝑡 + { } 𝑒 −𝑗𝜔𝑔𝑡
𝑅𝑓𝑔2𝑟 + 𝑗𝑅𝑓𝑔2𝑗 𝑅 𝑅𝑏𝑔2𝑟 + 𝑗𝑅𝑏𝑔2𝑗
𝑆𝑓𝑒1𝑟 + 𝑗𝑆𝑓𝑒1𝑗
{ }
− 𝑆𝑓𝑒2𝑟 − 𝑗𝑆𝑓𝑒2𝑗
∑𝑛𝑖=1 ( ) 𝑒 −𝑗(𝑖𝜔𝑒𝑡) (III.25)
𝑆𝑏𝑒1𝑟 + 𝑗𝑆𝑏𝑒1𝑗
{ }
− 𝑆𝑏𝑒2𝑟 − 𝑗𝑆𝑏𝑒2𝑗
Sur la substitution des forces de l'équation. ci-dessus et l'équation(III.25) dans
l'équation(III.15), les équations du mouvement dans le forme complexe peut maintenant être
écrite sous forme matricielle, comme suit
55
𝑚1 0 𝑟1̈ 𝑐𝑠1 + 𝑐𝑚 −𝑐𝑚 ̇

[ ]{ } + [ ] {𝑟1}
0 𝑚2 𝑟̈ 2 −𝑐𝑚 𝑐𝑠2 + 𝑐𝑚 𝑟2̇
𝑘𝑠1 + 𝑘𝑚 −𝑘𝑚 𝑟1 𝑆1
+[ ]{ } = { }
−𝑘𝑚 𝑘𝑠2 + 𝑘𝑚 𝑟2 𝑆2
𝑅𝑓𝑝1𝑟 + 𝑗𝑅𝑓𝑝1𝑗 𝑗𝜔𝑝𝑡 𝑅𝑏𝑝1𝑟 + 𝑗𝑅𝑏𝑝1𝑗
+{ }𝑒 +{ } 𝑒 −𝑗𝜔𝑝𝑡
𝑅𝑓𝑝2𝑟 + 𝑗𝑅𝑓𝑝2𝑗 𝑅𝑏𝑝2𝑟 + 𝑗𝑅𝑏𝑝2𝑗
𝑅𝑓𝑔1𝑟 + 𝑗𝑅𝑓𝑔1𝑗 𝑅𝑏𝑔1𝑟 + 𝑗𝑅𝑏𝑔1𝑗 −𝑗𝜔𝑔𝑡
+{ } 𝑒 𝑗𝜔𝑔𝑡 +{ }𝑒
𝑆𝑓𝑒1𝑟 + 𝑗𝑆𝑓𝑒1𝑗
{ }}𝑒 𝑗(𝑖𝜔𝑒𝑡)
− 𝑆𝑓𝑒2𝑟 − 𝑗𝑆𝑓𝑒2𝑗
+ ∑𝑛𝑖=1 ( ) (III.26)
𝑆𝑏𝑒1𝑟 + 𝑗𝑆𝑏𝑒1𝑗 −𝑗(𝑖𝜔𝑒𝑡)
{ }𝑒
− 𝑆𝑏𝑒2𝑟 − 𝑗𝑆𝑏𝑒2𝑗
Ici S; Sfer ; Sfej ; Sber et Sbejinclut la transmission amplitude d'erreur et ses informations de
phase dans un engrenement d'engrenage.L'indice i représente les harmoniques de l'ordre des
engrenages et n représente le nombre total d'harmoniques pris en compte dans l'erreur de
transmission. Pour la valeur supposée de l'erreur de transmission paramètres, les équations ci-
dessus peuvent être utilisées pour obtenir la réponse du système de rotor à engrenages. Parce
que les équations du mouvement sont linéaires, en utilisant le principe de superposition, les
solutions supposées pour chaque harmonique peuvent être additionnées, comme suit.
Pour ième harmonique, l'équation(III.26) peut s'écrire
𝑚1𝑟̇̇ 1 + (𝑐𝑠1 + 𝑐𝑚)𝑟̇ 1 − 𝑐𝑚𝑟̇ 2 + (𝑘𝑠1 + 𝑘𝑚)𝑟1 − 𝑘𝑚𝑟2 = 𝑆1 + 𝑆𝑓𝑒1𝑒 𝑗(𝑖𝜔𝑒𝑡) +
𝑆𝑏𝑒1𝑒 −𝑗(𝑖𝜔𝑒𝑡) + 𝑅𝑓𝑝1𝑒 𝑗𝜔𝑝𝑡 + 𝑅𝑓𝑝1𝑒 −𝑗𝜔𝑝𝑡 + 𝑅𝑓𝑔1𝑒 𝑗𝜔𝑔𝑡 + 𝑅𝑓𝑔1𝑒 −𝑗𝜔𝑔𝑡 (III.27)
Et
𝑚2𝑟̇̇ 2 + (𝑐𝑠2 + 𝑐𝑚)𝑟̇ 2 − 𝑐𝑚𝑟̇ 1 + (𝑘𝑠2 + 𝑘𝑚)𝑟2 − 𝑘𝑚𝑟1=𝑆2 − 𝑆𝑓𝑒2𝑗(𝑖𝜔𝑒𝑡) −
𝑆𝑏𝑒2𝑒 −𝑗(𝑖𝜔𝑒𝑡) + 𝑅𝑓𝑝2𝑒 𝑗𝜔𝑝𝑡 + 𝑅𝑓𝑝2𝑒 −𝑗𝜔𝑝𝑡 + 𝑅𝑓𝑔2𝑒 𝑗𝜔𝑔𝑡 + 𝑅𝑓𝑔2𝑒 −𝑗𝜔𝑔𝑡 ⁡⁡ (III.28)
Et
𝑆1 = (𝑘𝑚 𝑒𝑚 ) + 𝑗(−𝑚1𝑔 + 𝑘𝑚 𝑒𝑚 );
𝑆2 = −(𝑘𝑚 𝑒𝑚 ) + 𝑗(−𝑚2𝑔 + 𝑘𝑚 𝑒𝑚 ); (III.29)
Et
𝑆𝑓𝑒1 = 𝑆𝑓𝑒1𝑟 + 𝑗𝑆𝑓𝑒1𝑗; 𝑆𝑏𝑒1 = 𝑆𝑏𝑒1𝑟 + 𝑗𝑆𝑏𝑒1𝑗; ⁡⁡⁡ (III.30)
𝑆𝑓𝑒2 = 𝑆𝑓𝑒2𝑟 + 𝑗𝑆𝑓𝑒2𝑗; 𝑆𝑏𝑒2 = 𝑆𝑏𝑒2𝑟 + 𝑗𝑆𝑏𝑒2𝑗
Où S1et S2 sont des composantes statiques et Sfe1 ; Sbe1; Sfe2 et Sbe2 sont des composants variant
dans le temps avec l'engrenage fréquence du engrenement ou ses harmoniques. Indices f et b
56
représentent les tourbillons avant et arrière l’équation (III.27) et (III.28) pour la force statique
et pour le tourbillon avant et les composants de force de tourbillon arrière peuvent être écrits
comme
Seule la force statique, ça donne
(𝑘𝑠1 + 𝑘𝑚)𝑟1 − 𝑘𝑚𝑟2 = 𝑆1;⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡ (III.31)
(𝑘𝑠2 + 𝑘𝑚)𝑟2 − 𝑘𝑚𝑟1 = 𝑆2;
Pour la force vers l'avant, nous avons
𝑚1𝑟̇̇ 1 + (𝑐𝑠1 + 𝑐𝑚)𝑟̇ 1 − 𝑐𝑚𝑟̇ 2 + (𝑘𝑠1 + 𝑘𝑚)𝑟1 − 𝑘𝑚𝑟2 = (𝑆𝑓𝑒1𝑟 + 𝑗𝑆𝑓𝑒1𝑗)𝑒 𝑗(𝑖𝜔𝑒𝑡) +
(𝑅𝑓𝑝1𝑟 + 𝑗𝑅𝑓𝑝1𝑗)𝑒 𝑗𝜔𝑝𝑡 + (𝑅𝑓𝑔1𝑟 + 𝑗𝑅𝑓𝑔1𝑗)𝑒 𝑗𝜔𝑔𝑡 (III.32)
Et
𝑚2𝑟̇̇ 2 + (𝑐𝑠2 + 𝑐𝑚)𝑟2̇ − 𝑐𝑚𝑟1̇ + (𝑘𝑠2 + 𝑘𝑚)𝑟2 − 𝑘𝑚𝑟1 = −(𝑆𝑓𝑒2𝑟 + 𝑗𝑆𝑓𝑒2𝑗)𝑒 𝑗(𝑖𝜔𝑒𝑡) +
(𝑅𝑓𝑝2𝑟 + 𝑗𝑅𝑓𝑝2𝑗)𝑒 𝑗𝜔𝑝𝑡 + (𝑟𝑓𝑔2𝑟 + 𝑗𝑅𝑓𝑔2𝑗)𝑒 𝑗𝜔𝑔𝑡 (III.33)
Pour la force vers l'arrière, nous avons
𝑚1𝑟̇̇ 1 + (𝑐𝑠1 + 𝑐𝑚)𝑟̇ 1 − 𝑐𝑚𝑟̇ 2 + (𝑘𝑠1 + 𝑘𝑚)𝑟1 − 𝑘𝑚𝑟2⁡ = (𝑆𝑓𝑏1𝑟 + 𝑗𝑆𝑏𝑒1𝑗)𝑒 −𝑗(𝑖𝜔𝑒𝑡) +
(𝑅𝑏𝑝1𝑟 + 𝑗𝑅𝑏𝑝1𝑗)𝑒 −𝑗𝜔𝑝𝑡 + (𝑅𝑏𝑔1𝑟 + 𝑗𝑅𝑏𝑔1𝑗)𝑒 −𝑗𝜔𝑔𝑡 (III.34)
Et
𝑚2𝑟̇̇ 2 + (𝑐𝑠2 + 𝑐𝑚)𝑟̇ 2 − 𝑐𝑚𝑟̇ 1 + (𝑘𝑠2 + 𝑘𝑚)𝑟2 − 𝑘𝑚𝑟1 = −(𝑆𝑏2𝑟 + 𝑗𝑆𝑏2𝑗)𝑒 −𝑗(𝑖𝜔𝑒𝑡) +
(𝑅𝑏𝑝2𝑟 + 𝑗𝑅𝑏𝑝2𝑗)𝑒 −𝑗𝜔𝑝𝑡 + (𝑅𝑏𝑔2𝑟 + 𝑗𝑅𝑏𝑔2𝑗)𝑒 −𝑗𝜔𝑔𝑡 (III.35)
En supposant une solution due à la force statique pour l équation (III 31), comme
𝑟1 = 𝑃𝑠1 = 𝑃𝑠1𝑟 + 𝑗𝑃𝑠1𝑗 ET𝑟2 = 𝑃𝑠2 = 𝑃𝑠1𝑟 + 𝑗𝑃𝑠1𝑗 (III.36)
OùPs1 et Ps2sont sous forme complexe comme Ps =Psr + jPsi.

En supposant des solutions pour le tourbillon vers l'avant des équations. (III.32) et(III.33),
comme
𝑟1(𝑡) = 𝑃𝑓𝑒1𝑒 𝑗(𝑖𝜔𝑒𝑡) + 𝑃𝑓𝑝1𝑒 𝑗(𝑖𝜔𝑝𝑡) + 𝑃𝑓𝑔1𝑒 𝑗(𝑖𝜔𝑔𝑡) (III.37)
𝑟2(𝑡) = 𝑃𝑓𝑒2𝑒 𝑗(𝑖𝜔𝑒𝑡) + 𝑃𝑓𝑝2𝑒 𝑗(𝑖𝜔𝑝𝑡) + 𝑃𝑓𝑔2𝑒 𝑗(𝑖𝜔𝑔𝑡)
OùPf1 et Pf2 sont sous forme complexe comme Pf=Pfr+ jPfi. En supposant la solution pour
l'arrière tourbillon d' équations. (III.34) et (III.35), comme
𝑟1(𝑡) = 𝑃𝑏𝑒1𝑒 −𝑗(𝑖𝜔𝑒𝑡) + 𝑃𝑏𝑝2𝑒 −𝑗(𝑖𝜔𝑝𝑡) + 𝑃𝑏𝑔1𝑒 𝑗−(𝑖𝜔𝑔𝑡) (III.38)
𝑟2(𝑡) = 𝑃𝑏𝑒2𝑒 −𝑗(𝑖𝜔𝑒𝑡) + 𝑃𝑏𝑝2𝑒 −𝑗(𝑖𝜔𝑝𝑡) + 𝑃𝑏𝑔2𝑒 𝑗−(𝑖𝜔𝑔𝑡)
57
Où Pb est sous forme complexe comme Pb=Pbr+ jPbj. Sur restituant l'équation (III.38) en
l'équation (III.31), on obtient
Pour la force statique, on obtient
(ks1 + km) Ps1 – kmPs2 = S1; (III.39)
(ks2 + km) Ps2 – kmPs1 = S2
Maintenant l'équation(III.39) peut être arrangé dans le réel et l'imaginaire pièces, comme
(ks1 + km) (Ps1r + jps1j) – km (Ps2r + jPs2j) = S1r + js1j (III.40)
Et
(ks2 + km)(Ps2r + jPs2j) – km(Ps1r + jPs1j) = S2r + js2j (III.41)
En séparant les composants réels et imaginaires sur les deux côtés des équations (III.40) et
(III.41), on obtient la force statique réelle et composants imaginaires, comme
(ks1 + km)Ps1r – kmPs2r = S1r; (III.42)
-kmPs1r + (ks2 + km)ps2r = S2r
Et
(ks1 + km)Ps1j – kmPs2j = S1j ; ( III.43)
-kmPs1j + (ks2 + km) Ps2j = S2j
En combinant les équations (III.42) et (III.43), on obtient
𝐴𝑠 𝑝𝑠 = Ss (III.44)
Avec
𝑘𝑠1 + 𝑘𝑚0 − 𝑘𝑚0
0𝑘𝑠1 + 𝑘𝑚0 − 𝑘𝑚
Asi=[ ]; (III.45)
−𝑘𝑚0𝑘𝑠2 + 𝑘𝑚0
0 − 𝑘𝑚0𝑘𝑠2 + 𝑘𝑚
𝑃𝑠1𝑟 𝑆1𝑟
𝑃𝑠1𝑗 𝑆1𝑗
Ps={ } ; Ss={ }
𝑃𝑠2𝑟 𝑆2𝑟
𝑃𝑠2𝑗 𝑆2𝑗
En remplaçant l'équation(III.37) dans les équations (III.32) et (III.33), pour la force du
tourbillon vers l'avant, nous obtenons
-m1𝑖 2 𝜔2 𝑒𝑃𝑓𝑒1 + 𝑗𝑖𝜔𝑒(𝑐𝑠1 + 𝑐𝑚)𝑃𝑓𝑒1 − 𝑗𝑖𝜔𝑒𝑐𝑚𝑃𝑓𝑒2 + (𝑘𝑠1 + 𝑘𝑚)𝑃𝑓𝑒1 − 𝑘𝑚𝑃𝑓𝑒2 =
𝑆𝑓𝑒1 (III.46)
58
-m1𝑖 2 𝜔2 𝑝𝑃𝑓𝑝1 + 𝑗𝑖𝜔𝑝(𝑐𝑠1 + 𝑐𝑚)𝑃𝑓𝑝1 − 𝑗𝑖𝜔𝑝𝑐𝑚𝑃𝑓𝑝2 + (𝑘𝑠1 + 𝑘𝑚)𝑃𝑓𝑝1 − 𝑘𝑚𝑃𝑓𝑝2 =

𝑅𝑓𝑝1 (III.47)
-m1𝑖 2 𝜔2 𝑔𝑃𝑓𝑔1 + 𝑗𝑖𝜔𝑔(𝑐𝑠1 + 𝑐𝑚)𝑃𝑓𝑔1 − 𝑗𝑖𝜔𝑔𝑐𝑚𝑃𝑓𝑔2 + (𝑘𝑠1 + 𝑘𝑚)𝑃𝑓𝑔1 −
𝑘𝑚𝑃𝑓𝑔2 = 𝑅𝑓𝑔1 (III.48)
-m2𝑖 2 𝜔2 𝑒𝑃𝑓𝑒2 + 𝑗𝑖𝜔𝑒(𝑐𝑠2 + 𝑐𝑚)𝑃𝑓𝑒2 − 𝑗𝑖𝜔𝑒𝑐𝑚𝑃𝑓𝑒1 + (𝑘𝑠2 + 𝑘𝑚)𝑃𝑓𝑒2 − 𝑘𝑚𝑃𝑓𝑒1 =
−𝑆𝑓𝑒2 (III.49)
-m2𝑖 2 𝜔2 𝑝𝑃𝑓𝑝2 + 𝑗𝑖𝜔𝑝(𝑐𝑠2 + 𝑐𝑚)𝑃𝑓𝑝2 − 𝑗𝑖𝜔𝑝𝑐𝑚𝑃𝑓𝑝1 + (𝑘𝑠2 + 𝑘𝑚)𝑃𝑓𝑝2 − ⁡𝑘𝑚𝑃𝑓𝑝1 =
𝑅𝑓𝑝2 (III.50)
-m2𝑖 2 𝜔2 𝑔𝑃𝑓𝑔2 + 𝑗𝑖𝜔𝑔(𝑐𝑠2 + 𝑐𝑚)𝑃𝑓𝑔2 − 𝑗𝑖𝜔𝑔𝑐𝑚𝑃𝑓𝑔1 + (𝑘𝑠2 + 𝑘𝑚)𝑃𝑓𝑔2 −
𝑘𝑚𝑃𝑓𝑔1 = 𝑅𝑓𝑔2 (III.51)
avec iZ1 ; 2 ; 3 ; .; n.m.
Maintenant, ceux-ci peuvent être arrangés dans le réel et l'imaginaire pièce, comme
m1𝑖 2 𝜔2 𝑒(𝑃𝑓𝑒1𝑟 + 𝑗𝑃𝑓𝑒1𝑗) + (𝑗𝑖𝜔𝑒)(𝑐𝑠1 + 𝑐𝑚)(𝑃𝑓𝑒1𝑟 + 𝑗𝑃𝑓𝑒1𝑗) − (𝑗𝑖𝜔𝑒)𝑐𝑚(𝑃𝑓𝑒2𝑟 +
𝑗𝑃𝑓𝑒2𝑗) + (𝑘𝑠1 + 𝑘𝑚)(𝑃𝑓𝑒1𝑟 + 𝑗𝑃𝑓𝑒1𝑗) − 𝑘𝑚(𝑃𝑓𝑒2𝑟 + ⁡𝑗𝑃𝑓𝑒2𝑗) = (𝑆𝑓𝑒1𝑟 + 𝑗𝑆𝑓𝑒1𝑗)
(III.52)
-m1𝑖 2 𝜔2 𝑝(𝑃𝑓𝑝1𝑟 + 𝑗𝑃𝑓𝑝1𝑗) + (𝑗𝑖𝜔𝑝)(𝑐𝑠1 + 𝑐𝑚)(𝑃𝑓𝑝1𝑟 + 𝑗𝑃𝑓𝑝1𝑗) − (𝑗𝑖𝜔𝑝)𝑐𝑚(𝑃𝑓𝑝2𝑟 +
𝑗𝑃𝑓𝑝2𝑗) + (𝑘𝑠1 + 𝑘𝑚)(𝑃𝑓𝑝1𝑟 + 𝑗𝑃𝑓𝑝1𝑗) − 𝑘𝑚(𝑃𝑓𝑝2𝑟 + 𝑗𝑃𝑓𝑝2𝑗) = (𝑅𝑓𝑝1𝑟 + 𝑗𝑅𝑓𝑝1𝑗)
(III.53)
-m1𝑖 2 𝜔2 𝑔(𝑃𝑓𝑔1𝑟 + 𝑗𝑃𝑓𝑔1𝑗) + (𝑗𝑖𝜔𝑔 )(𝑐𝑠1 + 𝑐𝑚)(𝑃𝑓𝑔1𝑟 + 𝑗𝑃𝑓𝑔1𝑗) −
(𝑗𝑖𝜔𝑔 )𝑐𝑚(𝑃𝑓𝑔2𝑟 + 𝑗𝑃𝑓𝑔2𝑗) + (𝑘𝑠1 + 𝑘𝑚)(𝑃𝑓𝑔1𝑟 + 𝑗𝑃𝑓𝑔1𝑗) − 𝑘𝑚(𝑃𝑓𝑔2𝑟 + 𝑗𝑃𝑓𝑔2𝑗) =
(𝑅𝑓𝑔1𝑟 + 𝑗𝑅𝑓𝑔1𝑗) (III.54)
-m2𝑖 2 𝜔2 𝑒(𝑃𝑓𝑒2𝑟 + 𝑗𝑃𝑓𝑒2𝑖 ) + (𝑗𝑖𝜔𝑒)(𝑐𝑠2 + 𝑐𝑚)(𝑃𝑓𝑒2𝑟 + 𝑗𝑃𝑓𝑒2𝑖 ) − (𝑗𝑖𝜔𝑒)𝑐𝑚(𝑃𝑓𝑒1𝑟 +
𝑗𝑃𝑓𝑒1𝑖 ) + (𝑘𝑠2 + 𝑘𝑚)(𝑃𝑓𝑒2𝑟 + 𝑗𝑃𝑓𝑒2𝑖 ) − 𝑘𝑚(𝑃𝑓𝑒1𝑟 + 𝑗𝑃𝑓𝑒1𝑖 ) = −(𝑆𝑓𝑒2𝑟 + 𝑗𝑆𝑓𝑒2𝑗)
(III.55)
-m2𝑖 2 𝜔2 𝑝(𝑃𝑓𝑝2𝑟 + 𝑗𝑃𝑓𝑝2𝑖) + (𝑗𝑖𝜔𝑝)(𝑐𝑠2 + 𝑐𝑚)(𝑃𝑓𝑝2𝑟 + 𝑗𝑃𝑓𝑝2𝑖 ) − (𝑗𝑖𝜔𝑝)𝑐𝑚(𝑃𝑓𝑝1𝑟 +
𝑗𝑃𝑓𝑝1𝑖 ) + (𝑘𝑠2 + 𝑘𝑚)(𝑃𝑓𝑝2𝑟 + 𝑗𝑃𝑓𝑝2𝑖 ) − 𝑘𝑚(𝑃𝑓𝑝1𝑟 + 𝑗𝑃𝑓𝑝1𝑖 ) = −(𝑅𝑓𝑝2𝑟 + 𝑗𝑅𝑓𝑝2𝑗)
(III.56)
-m2𝑖 2 𝜔2 𝑔(𝑃𝑓𝑔2𝑟 + 𝑗𝑃𝑓𝑔2𝑖) + (𝑗𝑖𝜔𝑔 )(𝑐𝑠2 + 𝑐𝑚)(𝑃𝑓𝑔2𝑟 + 𝑗𝑃𝑓𝑔2𝑖 ) −
(𝑗𝑖𝜔𝑔 )𝑐𝑚(𝑃𝑓𝑔1𝑟 + 𝑗𝑃𝑓𝑔1𝑖 ) + (𝑘𝑠2 + 𝑘𝑚)(𝑃𝑓𝑔2𝑟 + 𝑗𝑃𝑓𝑔2𝑖 ) − 𝑘𝑚(𝑃𝑓𝑔1𝑟 + 𝑗𝑃𝑓𝑔1𝑖 ) =
−(𝑆𝑓𝑔2𝑟 + 𝑗𝑆𝑓𝑔2𝑗) (III.57)
59
avec i=1,2,3.....n
En séparant les composants réels et imaginaires sur les deux côtés des équations. (III.52) et
(III.57), on obtient le composant réel du tourbillon vers l'avant
-m1𝑖 2 𝜔2 𝑒𝑃𝑓𝑒1𝑗 + 𝑖𝜔𝑒(𝑐𝑠1 + 𝑐𝑚)𝑃𝑓𝑒1𝑟 − 𝑖𝜔𝑒𝑐𝑚𝑃𝑓𝑒2𝑟 + (𝑘𝑠1 + 𝑘𝑚)𝑃𝑓𝑒1𝑗 −
𝑘𝑚𝑃𝑓𝑒2𝑗 = −𝑆𝑓𝑒1𝑟 (III.58)
-m1𝑖 2 𝜔2 𝑝𝑃𝑓𝑝1𝑟 − 𝑖𝜔𝑝(𝑐𝑠1 + 𝑐𝑚)𝑃𝑓𝑝1𝑗 + 𝑖𝜔𝑒𝑐𝑚𝑃𝑓𝑝2𝑗 + (𝑘𝑠1 + 𝑘𝑚)𝑃𝑓𝑝1𝑟 −
𝑘𝑚𝑃𝑓𝑝2𝑟 = 𝑅𝑓𝑝1𝑟 (III.59)
-m1𝑖 2 𝜔2 𝑔𝑃𝑓𝑔1𝑟 − 𝑖𝜔𝑔 (𝑐𝑠1 + 𝑐𝑚)𝑃𝑓𝑔1𝑗 + 𝑖𝜔𝑔𝑐𝑚𝑃𝑓𝑔2𝑗 + (𝑘𝑠1 + 𝑘𝑚)𝑃𝑓𝑔1𝑟 −
𝑘𝑚𝑃𝑓𝑔2𝑟 = 𝑅𝑓𝑔1𝑟 (III.60)
-m2𝑖 2 𝜔2 𝑒𝑃𝑓𝑒2𝑟 − 𝑖𝜔𝑒(𝑐𝑠2 + 𝑐𝑚)𝑃𝑓𝑒2𝑗 + 𝑖𝜔𝑒𝑐𝑚𝑃𝑓𝑒1𝑗 + (𝑘𝑠2 + 𝑘𝑚)𝑃𝑓𝑒2𝑟 −

𝑘𝑚𝑃𝑓𝑒1𝑟 = −𝑆𝑓𝑒2𝑟( III.61)
-m2𝑖 2 𝜔2 𝑝𝑃𝑓𝑝2𝑟 − 𝑖𝜔𝑝(𝑐𝑠2 + 𝑐𝑚)𝑃𝑓𝑝2𝑗 + 𝑖𝜔𝑝𝑐𝑚𝑃𝑓𝑝1𝑗 + (𝑘𝑠2 + 𝑘𝑚)𝑃𝑓𝑝2𝑟 −
𝑘𝑚𝑃𝑓𝑝1𝑟 = −𝑅𝑓𝑝2𝑟⁡(III.62)
-m2𝑖 2 𝜔2 𝑔𝑃𝑓𝑔2𝑟 − 𝑖𝜔𝑔 (𝑐𝑠2 + 𝑐𝑚)𝑃𝑓𝑔2𝑗 + 𝑖𝜔𝑔𝑐𝑚𝑃𝑓𝑔1𝑗 + (𝑘𝑠2 + 𝑘𝑚)𝑃𝑓𝑔2𝑟 −
𝑘𝑚𝑃𝑓𝑔1𝑟 = −𝑅𝑓𝑔2𝑟 (III.63)
La composante imaginaire du tourbillon vers l'avant
-m1𝑖 2 𝜔2 𝑒𝑃𝑓𝑒1𝑟 − 𝑖𝜔𝑒(𝑐𝑠1 + 𝑐𝑚)𝑃𝑓𝑒1𝑗 + 𝑖𝜔𝑒𝑐𝑚𝑃𝑓𝑒2𝑗 + (𝑘𝑠1 + 𝑘𝑚)𝑃𝑓𝑒1𝑟 −
𝑘𝑚𝑃𝑓𝑒2𝑟 = 𝑆𝑓𝑒1𝑟 (III.64)
-m1𝑖 2 𝜔2 𝑝𝑃𝑓𝑝1𝑗 + 𝑖𝜔𝑝(𝑐𝑠1 + 𝑐𝑚)𝑃𝑓𝑝1𝑟 − 𝑖𝜔𝑝𝑐𝑚𝑃𝑓𝑝2𝑟 + (𝑘𝑠1 + 𝑘𝑚)𝑃𝑓𝑝1𝑗 −
𝑘𝑚𝑃𝑓𝑝2𝑗 = 𝑅𝑓𝑝1𝑗 (III.65)
-m1𝑖 2 𝜔2 𝑔𝑃𝑓𝑔1𝑗 + 𝑖𝜔𝑔 (𝑐𝑠1 + 𝑐𝑚)𝑃𝑓𝑔1𝑟 − 𝑖𝜔𝑔𝑐𝑚𝑃𝑓𝑔2𝑟 + (𝑘𝑠1 + 𝑘𝑚)𝑃𝑓𝑔1𝑗 −
𝑘𝑚𝑃𝑓𝑔2𝑗 = 𝑆𝑓𝑔1𝑗 (III.66)
-m2𝑖 2 𝜔2 𝑒𝑃𝑓𝑒2𝑗 + 𝑖𝜔𝑒(𝑐𝑠2 + 𝑐𝑚)𝑃𝑓𝑒2𝑟 − 𝑖𝜔𝑒𝑐𝑚𝑃𝑓𝑒1𝑟 + (𝑘𝑠2 + 𝑘𝑚)𝑃𝑓𝑒2𝑗 −
𝑘𝑚𝑃𝑓𝑒1𝑗 = −𝑆𝑓𝑒2𝑗 (III.67)
-m2𝑖 2 𝜔2 𝑝𝑃𝑓𝑝2𝑗 + 𝑖𝜔𝑝(𝑐𝑠2 + 𝑐𝑚)𝑃𝑓𝑝2𝑟 − 𝑖𝜔𝑝𝑐𝑚𝑃𝑓𝑝1𝑟 + (𝑘𝑠2 + 𝑘𝑚)𝑃𝑓𝑝2𝑗 −
𝑘𝑚𝑃𝑓𝑝1𝑗 = −𝑅𝑓𝑝2𝑗 (III.68)
-m2𝑖 2 𝜔2 𝑔𝑃𝑓𝑔2𝑗 + 𝑖𝜔𝑔 (𝑐𝑠2 + 𝑐𝑚)𝑃𝑓𝑔2𝑟 − 𝑖𝜔𝑔𝑐𝑚𝑃𝑓𝑔1𝑟 + (𝑘𝑠2 + 𝑘𝑚)𝑃𝑓𝑔2𝑗 −
𝑘𝑚𝑃𝑓𝑔1𝑗 = −𝑅𝑓𝑔2𝑗 (III.69)
En combinant les équations (III.58) et (III.69), on obtient
60
𝐴𝑓𝑖 𝑝𝑓𝑖 = ⁡ 𝑆𝑓î (III.70)

𝐴𝑓𝑒𝑖00
Afi = [ 0𝐴𝑓𝑝𝑖0 ] (III.71)
00𝐴𝑓𝑔𝑖
Avec
Afei = [afei 1 afei 2 afei 3 afei 4] ;
Ou
−𝑚1𝑖 2 𝜔2 𝑒 + (𝑘𝑠1 + 𝑘𝑚)
𝑎𝑓𝑒𝑖1 = [ 𝑖𝜔𝑒(𝑐𝑠1 + 𝑐𝑚) ]; (III.72)
𝑘𝑚
𝑖𝜔𝑒𝑐𝑚
−𝑖𝜔𝑒(𝑐𝑠1 + 𝑐𝑚)
2 2
afei 2=[−𝑚1𝑖 𝜔 𝑒 + (𝑘𝑠1 + 𝑘𝑚)] ;
−𝑖𝜔𝑒𝑐𝑚
𝑘𝑚
−𝑘𝑚
afei 3=[ ];
𝑚2𝑖 2 𝜔2 𝑒 + (𝑘𝑠2 + 𝑘𝑚)
−𝑖𝜔𝑒(𝑐𝑠2 + 𝑐𝑚)
𝑖𝜔𝑔𝑐𝑚
−𝑘𝑚
Afei4=[ ]
𝑖𝜔𝑒(𝑐𝑠2 + 𝑐𝑚)
𝑚2𝑖 2 𝜔2 𝑒 + (𝑘𝑠2 + 𝑘𝑚)
Afpi = [afpi 1 afpi 2 afpi 3 afpi 4] ;
Ou
−𝑚1𝑖 2 𝜔2 𝑝 + (𝑘𝑠1 + 𝑘𝑚)
𝑖𝜔𝑝(𝑐𝑠1 + 𝑐𝑚)
𝑎𝑓𝑔𝑖1 = ;
𝑘𝑚
[ 𝑖𝜔𝑝𝑐𝑚 ]
−𝑖𝜔𝑝(𝑐𝑠1 + 𝑐𝑚)
2 2 ( )
afgi 2=[−𝑚1𝑖 𝜔 𝑝 + 𝑘𝑠1 + 𝑘𝑚 ] ; (III.73)
−𝑖𝜔𝑝𝑐𝑚
𝑘𝑚
−𝑘𝑚
afgi 3= 2 2 ;
𝑚2𝑖 𝜔 𝑝 + (𝑘𝑠2 + 𝑘𝑚)
[ −𝑖𝜔𝑝(𝑐𝑠2 + 𝑐𝑚) ]
61
𝑖𝜔𝑝𝑐𝑚
−𝑘𝑚
Afgi4=[ −𝑖𝜔𝑝(𝑐𝑠2 + 𝑐𝑚) ]
𝑚2𝑖 2 𝜔2 𝑝 + (𝑘𝑠2 + 𝑘𝑚)
Afgi = [afgi 1 afgi 2 afgi 3 afgi 4] ;
Ou
−𝑚1𝑖 2 𝜔2 𝑔 + (𝑘𝑠1 + 𝑘𝑚)
𝑖𝜔𝑔(𝑐𝑠1 + 𝑐𝑚)
𝑎𝑓𝑔𝑖1 = ; (III.74)
𝑘𝑚
[ 𝑖𝜔𝑔𝑐𝑚 ]
−𝑖𝜔𝑔 (𝑐𝑠1 + 𝑐𝑚)
2 2 ( )
afgi 2=[−𝑚1𝑖 𝜔 𝑔 + 𝑘𝑠1 + 𝑘𝑚 ] ;
−𝑖𝜔𝑔𝑐𝑚
𝑘𝑚
−𝑘𝑚
afgi 3= ;
𝑚2𝑖 2 𝜔2 𝑔 + (𝑘𝑠2 + 𝑘𝑚)
[ −𝑖𝜔𝑔 (𝑐𝑠2 + 𝑐𝑚) ]
−𝑘𝑚
Afgi4=[ 𝑖𝜔𝑔 (𝑐𝑠2 + 𝑐𝑚) ]
𝑚2𝑖 2 𝜔2 𝑔 + (𝑘𝑠2 + 𝑘𝑚)
En remplaçant l'équation(III.38) dans les équations(III.34) et (III.35), pour la force de
tourbillon arrière, nous obtenons
-m1𝑖 2 𝜔2 𝑒𝑃𝑏𝑒1 − 𝑗𝑖𝜔𝑒(𝑐𝑠1 + 𝑐𝑚)𝑃𝑏𝑒1 + 𝑗𝑖𝜔𝑒𝑐𝑚𝑃𝑏𝑒2 + (𝑘𝑠1 + 𝑘𝑚)𝑃𝑏𝑒2 − 𝑘𝑚𝑃𝑏𝑒2 =
𝑆𝑏𝑒1 (III.75)
-m1𝑖 2 𝜔2 𝑝𝑃𝑏𝑝1 − 𝑗𝑖𝜔𝑝(𝑐𝑠1 + 𝑐𝑚)𝑃𝑏𝑝1 + 𝑗𝑖𝜔𝑝𝑐𝑚𝑃𝑏𝑝2 + (𝑘𝑠1 + 𝑘𝑚)𝑃𝑏𝑝2 − 𝑘𝑚𝑃𝑏𝑝2 =
𝑆𝑏𝑝1 (III.76)
-m1𝑖 2 𝜔2 𝑔𝑃𝑏𝑔1 − 𝑗𝑖𝜔𝑔(𝑐𝑠1 + 𝑐𝑚)𝑃𝑏𝑔1 + 𝑗𝑖𝜔𝑔𝑐𝑚𝑃𝑏𝑔2 + (𝑘𝑠1 + 𝑘𝑚)𝑃𝑏𝑔2 −
𝑘𝑚𝑃𝑏𝑔2 = 𝑆𝑏𝑔1 (III.77)
-m1𝑖 2 𝜔2 𝑒𝑃𝑏𝑒2 − 𝑗𝑖𝜔𝑒(𝑐𝑠2 + 𝑐𝑚)𝑃𝑏𝑒2 + 𝑗𝑖𝜔𝑒𝑐𝑚𝑃𝑏𝑒1 + (𝑘𝑠2 + 𝑘𝑚)𝑃𝑏𝑒1 − 𝑘𝑚𝑃𝑏𝑒1 =
𝑆𝑏𝑒2 (III.78)
-m1𝑖 2 𝜔2 𝑝𝑃𝑏𝑝2 − 𝑗𝑖𝜔𝑝(𝑐𝑠2 + 𝑐𝑚)𝑃𝑏𝑝2 + 𝑗𝑖𝜔𝑝𝑐𝑚𝑃𝑏𝑝1 + (𝑘𝑠2 + 𝑘𝑚)𝑃𝑏𝑝1 − 𝑘𝑚𝑃𝑏𝑝1 =
𝑆𝑏𝑝2 (III.79)
62
-m1𝑖 2 𝜔2 𝑔𝑃𝑏𝑔2 − 𝑗𝑖𝜔𝑔(𝑐𝑠2 + 𝑐𝑚)𝑃𝑏𝑔2 + 𝑗𝑖𝜔𝑔𝑐𝑚𝑃𝑏𝑔1 + (𝑘𝑠2 + 𝑘𝑚)𝑃𝑏𝑔1 −

𝑘𝑚𝑃𝑏𝑔1 = 𝑆𝑏𝑔2 (III.80)
Avec i=1,2,3.....n
Maintenant, ceux-ci peuvent être arrangés dans le réel et l'imaginaire pièces, comme
-m1𝑖 2 𝜔2 𝑒(𝑃𝑏𝑒1𝑟 + 𝑗𝑃𝑏𝑒1𝑖 ) − 𝑗𝑖𝜔𝑒(𝑐𝑠1 + 𝑐𝑚)(𝑏𝑒1𝑟 + 𝑗𝑃𝑏𝑒1𝑖 ) + 𝑗𝑖𝜔𝑒𝑐𝑚(𝑃𝑏𝑒2𝑟 +
𝑗𝑃𝑏𝑒2𝑖 ) + (𝑘𝑠1 + 𝑘𝑚)(𝑃𝑏𝑒1𝑟 + 𝑗𝑃𝑏𝑒1𝑖) − 𝑘𝑚(𝑃𝑏𝑒2𝑟 + 𝑗𝑃𝑏𝑒2𝑖 ) = (𝑆𝑏𝑒1𝑟 + 𝑗𝑆𝑏𝑒1𝑗)
(III.81)
-m1𝑖 2 𝜔2 𝑝(𝑃𝑏𝑝1𝑟 + 𝑗𝑃𝑏𝑝1𝑖 ) − 𝑗𝑖𝜔𝑝(𝑐𝑠1 + 𝑐𝑚)(𝑏𝑝1𝑟 + 𝑗𝑃𝑏𝑝1𝑖 ) + 𝑗𝑖𝜔𝑝𝑐𝑚(𝑃𝑏𝑝2𝑟 +
𝑗𝑃𝑏𝑝2𝑖 ) + (𝑘𝑠1 + 𝑘𝑚)(𝑃𝑏𝑝1𝑟 + 𝑗𝑃𝑏𝑝1𝑖 ) − 𝑘𝑚(𝑃𝑏𝑝2𝑟 + 𝑗𝑃𝑏𝑝2𝑖 ) = (𝑅𝑏𝑝1𝑟 + 𝑗𝑅𝑏𝑝1𝑗)
(III.82)
-m1𝑖 2 𝜔2 𝑔(𝑃𝑏𝑔1𝑟 + 𝑗𝑃𝑏𝑔1𝑖 ) − 𝑗𝑖𝜔𝑔(𝑐𝑠1 + 𝑐𝑚)(𝑏𝑔1𝑟 + 𝑗𝑃𝑏𝑔1𝑖 ) + 𝑗𝑖𝜔𝑔𝑐𝑚(𝑃𝑏𝑔2𝑟 +
𝑗𝑃𝑏𝑔2𝑖 ) + (𝑘𝑠1 + 𝑘𝑚)(𝑃𝑏𝑔1𝑟 + 𝑗𝑃𝑏𝑔1𝑖 ) − 𝑘𝑚(𝑃𝑏𝑔2𝑟 + 𝑗𝑃𝑏𝑔2𝑖 ) = (𝑅𝑏𝑔1𝑟 + 𝑗𝑅𝑏𝑔1𝑗)
(III.83)
-m2𝑖 2 𝜔2 𝑒(𝑃𝑏𝑒2𝑟 + 𝑗𝑃𝑏𝑒2𝑖 ) − 𝑗𝑖𝜔𝑒(𝑐𝑠2 + 𝑐𝑚)(𝑏𝑝𝑒2𝑟 + 𝑗𝑃𝑏𝑒2𝑖 ) + 𝑗𝑖𝜔𝑒𝑐𝑚(𝑃𝑏𝑒1𝑟 +
𝑗𝑃𝑏𝑒1𝑖 ) + (𝑘𝑠2 + 𝑘𝑚)(𝑃𝑏𝑒2𝑟 + 𝑗𝑃𝑏𝑒2𝑖) − 𝑘𝑚(𝑃𝑏𝑒1𝑟 + 𝑗𝑃𝑏𝑒1𝑖 ) = (𝑆𝑏𝑒2𝑟 + 𝑗𝑆𝑏𝑒2𝑗)
( III.84)
-m2𝑖 2 𝜔2 𝑝(𝑃𝑏𝑝2𝑟 + 𝑗𝑃𝑏𝑝2𝑖 ) − 𝑗𝑖𝜔𝑝(𝑐𝑠2 + 𝑐𝑚)(𝑃𝑏𝑝2𝑟 + 𝑗𝑃𝑏𝑝2𝑖 ) + 𝑗𝑖𝜔𝑝𝑐𝑚(𝑃𝑏𝑝1𝑟 +
𝑗𝑃𝑏𝑝1𝑖 ) + (𝑘𝑠2 + 𝑘𝑚)(𝑃𝑏𝑝2𝑟 + 𝑗𝑃𝑏𝑝2𝑖 ) − 𝑘𝑚(𝑃𝑏𝑝1𝑟 + 𝑗𝑃𝑏𝑝1𝑖 ) = (𝑆𝑏𝑝2𝑟 + 𝑗𝑆𝑏𝑝2𝑗)
(III.85)
-m2𝑖 2 𝜔2 𝑔(𝑃𝑏𝑔2𝑟 + 𝑗𝑃𝑏𝑔2𝑖 ) − 𝑗𝑖𝜔𝑔(𝑐𝑠2 + 𝑐𝑚)(𝑏𝑝𝑔2𝑟 + 𝑗𝑃𝑏𝑔2𝑖) + 𝑗𝑖𝜔𝑔𝑐𝑚(𝑃𝑏𝑔1𝑟 +
𝑗𝑃𝑏𝑔1𝑖 ) + (𝑘𝑠2 + 𝑘𝑚)(𝑃𝑏𝑔2𝑟 + 𝑗𝑃𝑏𝑔2𝑖 ) − 𝑘𝑚(𝑃𝑏𝑔1𝑟 + 𝑗𝑃𝑏𝑔1𝑖 ) = (𝑆𝑏𝑔2𝑟 + 𝑗𝑆𝑏𝑔2𝑗)
(III.86)
En séparant les composants réels et imaginaires sur les deux côtés des équations (III.81)et
(III.86), on obtient le tourbillon arrière réel composant comme
-m1𝑖 2 𝜔2 𝑒𝑃𝑏𝑒1𝑟 + 𝑖𝜔𝑒(𝑐𝑠1 + 𝑐𝑚)𝑃𝑏𝑒1𝑗 + 𝑖𝜔𝑒𝑐𝑚𝑃𝑏𝑒2𝑗 + (𝑘𝑠1 + 𝑘𝑚)𝑃𝑏𝑒1𝑟 −
𝑘𝑚𝑃𝑏𝑒2𝑟 = 𝑆𝑏𝑝1𝑟 (III.87)
-m1𝑖 2 𝜔2 𝑝𝑃𝑏𝑝1𝑟 + 𝑖𝜔𝑝(𝑐𝑠1 + 𝑐𝑚)𝑃𝑏𝑝1𝑗 + 𝑖𝜔𝑝𝑐𝑚𝑃𝑏𝑝2𝑗 + (𝑘𝑠1 + 𝑘𝑚)𝑃𝑏𝑝1𝑟 −
𝑘𝑚𝑃𝑏𝑝2𝑟 = 𝑅𝑏𝑝1𝑟 (III.88)
-m1𝑖 2 𝜔2 𝑔𝑃𝑏𝑔1𝑟 + 𝑖𝜔𝑔 (𝑐𝑠1 + 𝑐𝑚)𝑃𝑏𝑔1𝑗 + 𝑖𝜔𝑔𝑐𝑚𝑃𝑏𝑔2𝑗 + (𝑘𝑠1 + 𝑘𝑚)𝑃𝑏𝑔1𝑟 −
𝑘𝑚𝑃𝑏𝑔2𝑟 = 𝑅𝑏𝑔1𝑟 (III.89)
63
-m2𝑖 2 𝜔2 𝑒𝑃𝑏𝑒2𝑟 + 𝑖𝜔𝑒(𝑐𝑠2 + 𝑐𝑚)𝑃𝑏𝑒2𝑗 − 𝑖𝜔𝑒𝑐𝑚𝑃𝑏𝑒2𝑗 + (𝑘𝑠2 + 𝑘𝑚)𝑃𝑏𝑒2𝑟 −

𝑘𝑚𝑃𝑏𝑒1𝑟 = −𝑆𝑏𝑒2𝑟 (III.90)
m2𝑖 2 𝜔2 𝑝𝑃𝑏𝑝2𝑟 + 𝑖𝜔𝑝(𝑐𝑠2 + 𝑐𝑚)𝑃𝑏𝑝2𝑗 − 𝑖𝜔𝑝𝑐𝑚𝑃𝑏𝑝2𝑗 + (𝑘𝑠2 + 𝑘𝑚)𝑃𝑏𝑝2𝑟 −
𝑘𝑚𝑃𝑏𝑝1𝑟 = −𝑆𝑏𝑝2𝑟 (III.91)
m2𝑖 2 𝜔2 𝑔𝑃𝑏𝑔2𝑟 + 𝑖𝜔𝑔 (𝑐𝑠2 + 𝑐𝑚)𝑃𝑏𝑔2𝑗 − 𝑖𝜔𝑔𝑐𝑚𝑃𝑏𝑔2𝑗 + (𝑘𝑠2 + 𝑘𝑚)𝑃𝑏𝑔2𝑟 −
𝑘𝑚𝑃𝑏𝑔1𝑟 = −𝑅𝑏𝑔2𝑟 (III.92)
Pour le tourbillon arrière, les composantes imaginaires donnent
-m1𝑖 2 𝜔𝑒 2 P𝑏𝑒 1j-i𝜔𝑒(𝑐𝑠1 + 𝑐𝑚)𝑃𝑏𝑒1𝑟 + 𝑖𝜔𝑒 𝑐𝑚𝑃𝑏𝑒 2𝑟 + (𝑘𝑠1 + 𝑘𝑚)𝑃𝑏𝑒1𝑗 − 𝑘𝑚𝑃𝑏𝑒2𝑗 =
𝑆𝑏𝑒1𝑗 (III.93)
-m1𝑖 2 𝜔𝑝2 P𝑏𝑝 1j-i𝜔𝑝(𝑐𝑠1 + 𝑐𝑚)𝑃𝑏𝑝1𝑟 + 𝑖𝜔𝑝 𝑐𝑚𝑃𝑏𝑝 2𝑟 + (𝑘𝑠1 + 𝑘𝑚)𝑃𝑏𝑝1𝑗 −
𝑘𝑚𝑃𝑏𝑝2𝑗 = 𝑅𝑏𝑒1𝑗 (III.94)
-m1𝑖 2 𝜔𝑔2 P𝑏𝑔 1j-i𝜔𝑔 (𝑐𝑠1 + 𝑐𝑚)𝑃𝑏𝑔1𝑟 + 𝑖𝜔𝑔 𝑐𝑚𝑃𝑏𝑔 2𝑟 + (𝑘𝑠1 + 𝑘𝑚)𝑃𝑏𝑔1𝑗 −
𝑘𝑚𝑃𝑏𝑔2𝑗 = 𝑅𝑏𝑔1𝑗 (III.95)
-m2𝑖 2 𝜔𝑒 2 P𝑏𝑒 2j-i𝜔𝑒(𝑐𝑠2 + 𝑐𝑚)𝑃𝑏𝑒2𝑟 + 𝑖𝜔𝑒𝑐𝑚𝑃𝑏𝑒 1𝑟 + (𝑘𝑠2 + 𝑘𝑚)𝑃𝑏𝑒2𝑗 − 𝑘𝑚𝑃𝑏𝑒1𝑗 =
−𝑆𝑏𝑒2𝑗 (III.96)
-m2𝑖 2 𝜔𝑝2 P𝑏𝑝 2j-i𝜔𝑒(𝑐𝑠2 + 𝑐𝑚)𝑃𝑏𝑝2𝑟 + 𝑖𝜔𝑝𝑐𝑚𝑃𝑏𝑝 1𝑟 + (𝑘𝑠2 + 𝑘𝑚)𝑃𝑏𝑝2𝑗 −
𝑘𝑚𝑃𝑏𝑝1𝑗 = −𝑅𝑏𝑝2𝑗 (III.97)
-m2𝑖 2 𝜔𝑔2 P𝑏𝑔 2j-i𝜔𝑔 (𝑐𝑠2 + 𝑐𝑚)𝑃𝑏𝑔2𝑟 + 𝑖𝜔𝑔𝑐𝑚𝑃𝑏𝑔 1𝑟 + (𝑘𝑠2 + 𝑘𝑚)𝑃𝑏𝑔2𝑗 −
𝑘𝑚𝑃𝑏𝑔1𝑗 = −𝑅𝑏𝑔2𝑗 (III.98)
En combinant les équations (III.87)et(III.98), on obtient
Abi Pbi = sbi (III.99)
Avec
𝐴𝑏𝑒𝑖00𝑤
Abj = [ 0𝐴𝑏𝑝𝑖0 ] (III.100)
00𝐴𝑏𝑔𝑖
Et
Abei = [abei1 abei2 abei3 abei4] ;
Ou
−𝑚1𝑖 2 𝜔𝑒 2 + (𝑘𝑠1 + 𝑘𝑚)
abei1 = [ −𝑖𝜔𝑒(𝑐𝑠1 + 𝑐𝑚) ]; (III.101)
𝑘𝑚
64
2 2
abei2 = [−𝑚1𝑖 𝜔𝑒 + (𝑘𝑠1 + 𝑘𝑚)] ;
𝑘𝑚
−𝑘𝑚
abei3 = [ ];
−𝑚1𝑖 2 𝜔𝑒 2 − (𝑘𝑠1 + 𝑘𝑚)
−𝑘𝑚
abei4 = [ −𝑖𝜔𝑒(𝑐𝑠1 + 𝑐𝑚) ];
𝑚1𝑖 2 𝜔𝑒 2 − (𝑘𝑠1 + 𝑘𝑚)
Ou
Abpi = [abpi1 abpi2 abpi3 abpi4];
−𝑚1𝑖 2 𝜔𝑝2 + (𝑘𝑠1 + 𝑘𝑚)
−𝑖𝜔𝑝(𝑐𝑠1 + 𝑐𝑚)
abpi1 = ; (III.102)
𝑘𝑚
[ −𝑖𝜔𝑝𝑐𝑚 ]
𝑖𝜔𝑝(𝑐𝑠1 + 𝑐𝑚)
2 2 ( )
abpi2 = [−𝑚1𝑖 𝜔𝑝 + 𝑘𝑠1 + 𝑘𝑚 ] ;
𝑘𝑚
−𝑘𝑚
abpi3 = ;
−𝑚1𝑖 𝜔𝑝2 − (𝑘𝑠1 + 𝑘𝑚)
2
[ 𝑖𝜔𝑝(𝑐𝑠1 + 𝑐𝑚) ]
−𝑘𝑚
abpi4 = [ −𝑖𝜔𝑝(𝑐𝑠1 + 𝑐𝑚) ]
𝑚1𝑖 2 𝜔𝑝2 − (𝑘𝑠1 + 𝑘𝑚)
Abgi = [abgi1 abgi2 abgi3 abgi4];

−𝑚1𝑖 2 𝜔𝑔2 + (𝑘𝑠1 + 𝑘𝑚)
−𝑖𝜔𝑔(𝑐𝑠1 + 𝑐𝑚)
abgi1 = ; (III.103)
𝑘𝑚
[ −𝑖𝜔𝑔𝑐𝑚 ]
65
𝑖𝜔𝑔(𝑐𝑠1 + 𝑐𝑚)
2 2 ( )
abgi2 = [−𝑚1𝑖 𝜔𝑔 + 𝑘𝑠1 + 𝑘𝑚 ] ;
𝑘𝑚
−𝑘𝑚
abgi3 = ;
−𝑚1𝑖 2 𝜔𝑔2 − (𝑘𝑠1 + 𝑘𝑚)
[ 𝑖𝜔𝑔 (𝑐𝑠1 + 𝑐𝑚) ]
−𝑘𝑚
abgi4 = [ −𝑖𝜔𝑔(𝑐𝑠1 + 𝑐𝑚) ]
𝑚1𝑖 2 𝜔𝑔2 − (𝑘𝑠1 + 𝑘𝑚)
Les vecteurs de réponse et de charge sont écrits comme,
𝑃𝑓𝑒1𝑟𝑖 𝑆𝑓𝑒1𝑟𝑖
𝑃𝑓𝑒1𝑗𝑖 𝑆𝑓𝑒1𝑗𝑖
𝑃𝑓𝑒2𝑟𝑖 𝑆𝑓𝑒2𝑟𝑖
𝑃𝑓𝑒2𝑗𝑖 𝑆𝑓𝑒2𝑗𝑖
𝑃𝑓𝑝1𝑟𝑖 𝑅𝑓𝑝1𝑟𝑖
𝑃𝑓𝑝1𝑗𝑖 𝑅𝑓𝑝1𝑗𝑖
Pfi = ; sfi = ; ( III.104)
𝑃𝑓𝑝2𝑟𝑖 𝑅𝑓𝑝2𝑟𝑖
𝑃𝑓𝑝2𝑗𝑖 𝑅𝑓𝑝2𝑗𝑖
𝑃𝑓𝑔1𝑟𝑖 𝑅𝑓𝑔1𝑟𝑖
𝑃𝑓𝑔1𝑗𝑖 𝑅𝑓𝑔1𝑗𝑖
𝑃𝑓𝑔2𝑗𝑖 𝑅𝑓𝑔2𝑟𝑖
{ 𝑃𝑓𝑔2𝑗𝑖 } { 𝑅𝑓𝑔2𝑗𝑖 }
𝑃𝑏𝑒1𝑟𝑖 𝑆𝑏𝑒1𝑗𝑖
𝑃𝑏𝑒1𝑗𝑖 𝑆𝑏𝑒1𝑟𝑖
𝑃𝑏𝑒2𝑟𝑖 𝑆𝑏𝑒2𝑗𝑖
𝑃𝑏𝑒2𝑗𝑖 𝑆𝑏𝑒2𝑟𝑖
𝑃𝑏𝑝1𝑟𝑖 𝑅𝑏𝑝1𝑗𝑖
𝑃𝑏𝑝1𝑗𝑖 𝑅𝑏𝑝1𝑟𝑖
Pbi = 𝑃𝑏𝑝2𝑟𝑖 ; sbi = 𝑅𝑏𝑝2𝑗𝑖
𝑃𝑏𝑝2𝑗𝑖 𝑅𝑏𝑝2𝑟𝑖
𝑃𝑏𝑔1𝑟𝑖 𝑅𝑏𝑔1𝑗𝑖
𝑃𝑏𝑔1𝑗𝑖 𝑅𝑏𝑔1𝑟𝑖
𝑃𝑏𝑔2𝑟𝑖 𝑅𝑏𝑔2𝑗𝑖
{ 𝑃𝑏𝑔2𝑗𝑖 } {𝑅𝑏𝑔2𝑟𝑖}
Les équations du mouvement dans le domaine temporel sont maintenant converties en

domaine fréquentiel sous forme matricielle avec composants de tourbillon avant et arrière.
66
Ces matrices sont utiles pour comprendre les aspects tourbillonnants engrenés. En combinant
toutes les composantes de la force, c'est-à-dire la statique, l'engrènement des engrenages et le
faux-rond/balourd du pignon et de l'engrenage forces, les équations du mouvement dans le
domaine fréquentiel peuvent être écrites en considérant les équations. (III.44), (III.70) et
(III.99), comme
𝐴𝑠00 𝑃𝑠 𝑆𝑠
[0𝐴𝑓𝑖0] {𝑃𝑓𝑖 } = {𝑆𝑓𝑖 } (III.105)
00𝐴𝑏𝑖 𝑃𝑏𝑖 𝑆𝑏𝑖
avec iZ1 ; 2 ; 3 ; :::; n : En combinant l'équation ci-dessus pour toute valeur de i, on obtient
𝐴𝑠000000 𝑃𝑠 𝑆𝑠
𝐴𝑓100000 𝑃𝑓1 𝑆𝑓1
… 0000 … …
𝐴𝑓𝑛000 𝑃𝑓𝑛 = 𝑆𝑓𝑛 (III.106)
𝐴𝑏100 𝑃𝑏1 𝑆𝑏1
…0 … …
{
[ 𝑠𝑦𝑚𝐴𝑏𝑛 ] 𝑃𝑏𝑛 } { 𝑆𝑏𝑛}
L'équation ci-dessus pour le nombre requis d'harmoniques est sous la forme de
Ap = s (III.107)
Nous inversant la matrice, nous obtenons
P = 𝐴−1 𝑠 (III.108)
III.5Modèle dynamique du roulement

La figure ci-dessous montre le modèle dynamique du roulement, la bague extérieure du
roulement est fixée dans la cale de roulement et la bague intérieure est fixée dans l'arbre. Les
billes sont uniformément réparties entre la bague extérieure et la bague intérieure bague.
Figure 3.3 Modèle de roulement.
67
Vj et Voj sont les vitesses aux points de contact entre les bille roulante et bague
extérieure/intérieure, qui peut être exprimée comme
𝑣𝑗 = 𝜔𝑗 ⋅ 𝑟, (III.109)
𝑣0𝑗 = 𝜔0𝑗 ⋅ 𝑅,
Où R et r représentent le rayon extérieure et intérieure, respectivement, wj et woj sont la
vitesse angulaire de l'extérieur et l intérieure, respectivement.
En supposant qu'il s'agit d'un roulement pur entre les bagues extérieure/intérieure, la vitesse
de la cage peut s'écrire comme suit :
(𝑣0𝑗 +𝑣𝑗) (𝜔0𝑗𝑅+𝜔𝑗𝑟)
𝑣𝑏 = = (III.110)
2 2
Généralement, la bague intérieure du roulement tourne avec arbre, et la bague extérieure du

roulement est fixe. En utilisant le relations 𝜔𝑜𝑗 = 0 et 𝜔𝑗 = 𝜔, la vitesse angulaire de la cage
est la suivante :
2𝑣𝑏 𝜔 ⋅𝑟
𝜔𝑏 = (𝑅+𝑟)
= (𝑅 +𝑟)
(III.111)
L'angle de rotation 𝜑𝑗 de la 𝑗th qui roule au moment 𝑡 peut être exprimé:

2𝜋(𝑗−1)
𝜑𝑗 = 𝜔𝑏 ⋅ 𝑡 + , (III.112)
𝑁𝑏
Où 𝑁𝑏 représente le nombre de boules qui roulent. Parce que la force centrifuge et le moment
gyroscopique sont ignorés, le contact angulaire entre la bille roulante et l'orbite de roulement
et la force de contact sont les mêmes. La déformation de la 𝑗ème boule qui roule peut être
exprimée comme
𝛿𝑗 = 𝑥 𝑐𝑜𝑠𝜑 + 𝑦 𝑠𝑖𝑛𝜑 − 𝛾0 (III.113)
Selon la théorie du contact non linéaire de Hertz, le contact la force entre la 𝑗th roulante et les
orbites de roulement est fib; en même temps, la contrainte normale ne peut être générée que
entre la bille roulante et les orbites de roulement lorsque ᵟj est supérieur à zéro. Donc la force
fi peut être exprimée par [34]
𝑓𝑗 = 𝑘𝑏 (𝛿𝑗) 3/2 (III.114)
= 𝑘𝑏 (𝑥 cos 𝜑𝑗 + 𝑦 sin 𝜑𝑗 − 𝛾0)3/2
⋅ 𝐻 (𝑥 cos 𝜑𝑗 + 𝑦 sin 𝜑𝑗 − 𝛾0),
Où 𝑘𝑏 est la rigidité de contact Hertz et 𝐻(𝑥) représente fonction Heaviside et peut s'écrire
comme suit :
68
1 𝑖𝑓 𝑥 > 0
𝐻 (𝑥 ){ 0 𝑖𝑓 𝑥 ≤ 0 } (III.115)
Ainsi, les forces portantes (𝐹𝑥 et 𝐹𝑦) dans la direction 𝑥 et 𝑦- la direction peut être décrite
comme suit :
3
F= ∑Nb Nb
j=1 fj = ⁡ ∑j=1[kb⁡(x cos φj + y sin φj − γ0)
2 (III.116)
.H(x cos 𝜑𝑗 + ⁡𝑦 sin 𝜑𝑗 − 𝛾0)𝑐𝑜𝑠𝜑𝑗]
Fx = ∑𝑁𝑏
𝑗=1 𝑓𝑥𝑗 = 𝐹 cos 𝜑𝑗,
Fy = ∑𝑁𝑏
𝑗=1 𝑓𝑦𝑗 = 𝐹 sin 𝜑𝑗,
III.6Conclusion :
Dans ce chapitre on a présente un modèle de système d'une simple paire d'engrenages droits
montés sur des roulements rigides transversalement. Ce modèle de système a été développé
pour calculer les vibrations latérales de l'engrènement dues à l'excitation au point primitif de
l'engrènement.Ensuit, on a présente un modèle dynamique du roulement.
69
CHAPITRE IV
Résultats et discussions
Résultats et discussions Chapitre IV
IV.1Introduction :
Dans ce chapitre on considère une boîte de vitesses idéale qui se compose d'un pignon
engrenant avec un engrenage. Le pignon est couplé à un arbre d'entrée relié à un moteur
primaire. L'engrenage est relié à un arbre de sortie. Les arbres sont supportés par des
fréquence se produisant une fois par rotation de l'engrenage. On va appliquer une moyenne
temporelle synchrone au signal de vibration de sortie. Suit, on va analyser un segment de
Puis on va comparer les spectres de puissance pour les deux signaux et on va analyser la
description du défaut réparti dans le pignon et intégrerons ses effets dans le signal vibratoire.
Dans la dernier partie de ce chapitre on va analyse vibratoire des défauts des roulements des
éléments roulants.
IV.2 Description du problème
On considère une boîte de vitesses idéale qui se compose d'un pignon à 13 dents engrenant
avec un engrenage à 35 dents. Le pignon est couplé à un arbre d'entrée relié à un moteur
roulements à rouleaux sur le carter de la boîte de vitesses. Deux accéléromètres, A1 et un 2,
sont placés respectivement sur les carters de roulement et de boîte de vitesses. Les
accéléromètres fonctionnent à une fréquence d'échantillonnage de 0.9 kHz. Le pignon tourne
à une vitesse fPignon= 22,5 Hz ou 1350 tr/min.
Figure. IV.1 Modèle de système du problème de vibration de roulement.

70
Figure. IV.2 Modèle du problème de vibration du système d'engrenage.

Les paramètres clés sont étudiés pour obtenir une compréhension de base des comportements
dynamiques système d'engrenage droit. Le tableau IV.1 résume les paramètres géométriques
et paramètres physiques du système d'engrenage droit. on laisse la vitesse de rotation,
l’excentricité et le jeu des roulements sont des paramètres de contrôle dans l’analyse suivant
Paramètre de vitesse Unité Valeur
Diamètre de l'arbre d'entrée (d1) m 11
Diamètre de l'arbre de sortie (d2) m 11
Taux d'amortissement des arbres … 0.1
Longueur de l'arbre m 0.190
Masse du pignon menant kg 0.31
Masse du pignon mené kg 1.27
Nombre de dents sur le pignon menant … 16
Nombre de dents sur le pignon mené … 35
Couple résistant à l'arbre de sortie Nm 0.11
Vitesse du pignon menant RPM 660
Module d'Young de l'arbre N/m 2.0× 1011
Rigidité de l'arbre d'entrée N/m 1.0× 106
Rigidité de l'arbre de sortie N/m 1.0× 106
71
Amortissement sur l'arbre d'entrée Ns/m 84.01

Amortissement sur l'arbre de sortie Ns/m 51.70
Fréquence d'engrènement de l'engrenage Hz 176
Rigidité d'engrènement des engrenages N/m 6.0× 108
Taux d'amortissement de l'engrenage … 0.1
Masse moyenne de l'engrenage kg 0.301
Amortissement de l'engrenage Ns/m 77.78
Nombre d'harmoniques (n) … 5
Erreur de transmission moyenne 𝜇𝑚 50
Accélération due à la gravité m/𝑠 2 9.81
IV.3 Générer des impacts à haute fréquence

On considère une boîte de vitesses idéale qui se compose d'un pignon à 25 dents engrenant
avec un engrenage à 100 dents. Le pignon est couplé à un arbre d'entrée relié à un moteur
roulements à rouleaux sur le carter de la boîte de vitesses.
Figure IV.3 Variation de l’accélération de deux pignons, fPignon= 8,333 Hz
72
On peut observe que la variation de l’accélération de deux pignons en fonctions de temps dans
le cas les pignons sont sains sans apparition de défauts sous forme de sinusoïdes se produisant
à la fréquence d'échantillonnage de 900 Hz. Le pignon tourne à une vitesse fPignon= 8,333 Hz.
La figure ci dessous représente la variation de l’accélération de deux pignons en fonctions de
temps dans le cas la fréquence d'échantillonnage de 0.9 kHz. Le pignon tourne à une vitesse
fPignon= 11,666 Hz.
Figure IV.4 Variation de l’accélération de deux pignons, fPignon= 11,666 Hz

Apres la figure ci-dessous, on peut remarquer les vibrations sous forme de sinusoïdes se
produisant aux fréquences d'engrènement de l'arbre primaire. Dans 1.6 secondes avec une
certain différance par a rapport au premier cas.
IV.4 Générer des impacts à haute fréquence causés par un défaut local sur une dent
d'engrenage
On suppose qu'une des dents de l'engrenage souffre d'un défaut local tel qu'un écaillage. Il en
résulte un impact à haute fréquence se produisant une fois par rotation de l'engrenage.
Le défaut local provoque un choc dont la durée est inférieure à la durée d'engrènement de la
dent. Une bosse sur la surface de la dent de l'engrenage génère des oscillations à haute
73
fréquence pendant la durée de l'impact. La fréquence d'impact dépend des propriétés des
composants de la boîte de vitesses et de ses fréquences naturelles.
Figure IV.5 Dents de l'engrenage souffre d'un défaut local.

Dans ce cas, on suppose arbitrairement que l'impact provoque un signal vibratoire de 2 kHz et
se produit sur une durée d'environ 8%, soit 0,25 millisecondes. L'impact se répète une fois par
rotation de l'engrenage.
74
Figure IV.6 Segment de l'historique temporel- engrenage sain et engrenage défectueux.

-Apres la figure ci-dessus, on peut visualiser un segment de l'historique temporel. Les
emplacements d'impact sont indiqués sur le tracé de l'engrenage défectueux par les triangles
rouges inversés. Ils sont presque indiscernables.
IV.5 Comparer les spectres de puissance pour les deux signaux

Des défauts dentaires localisés provoquent l'apparition de bandes latérales réparties au
voisinage de la fréquence d’engrènement.
On calcule le spectre des engrenages sains et défectueux. on spécifie une plage de fréquences
qui inclut les fréquences d'arbre à 8,35 Hz et 22,5 Hz et la fréquence d'engrènement à 292,5
Hz.
75
Figure IV.7 Spectres de puissance pour les deux signaux.

Donc, on peut trace les spectres. Parce que le défaut est sur l'engrenage et non sur le pignon,
des bandes latérales devraient apparaître à fbande latérale, et fenà part sur les spectres. Les spectres
montrent les pics attendus à fen, fp et feng. Cependant, la présence de bruit dans le signal fait
que la bande latérale atteint des pics à fbande latérale indiscernable.
On peut zoomer sur le voisinage de la fréquence d'engrènement. On peut créer une grille de
bandes latérales d'engrenage et de pignon à fbande latérale, équipement et fbande latérale, pignon.
76
Figure IV.8 Spectres des fréquences d'engrènement.

Il n'est pas clair si les pics s'alignent sur les bandes latérales de l'engrenage f bande latérale,
équipement.
IV.6 Appliquer une moyenne temporelle synchrone au signal de vibration de sortie

On note qu'il est difficile de séparer les pics au niveau des bandes latérales de l'engrenage,
fBande latérale, en, et les bandes latérales du pignon, fBande latérale, Pignon. La section précédente a
démontré la difficulté à séparer les pics et à déterminer si le pignon ou l'engrenage est affecté
par des défauts.La methode - moyen synchrone dans le temps- fait la moyenne du bruit
aléatoire moyen nul et de toutes les formes d'onde non associées aux fréquences de l'arbre
particulier. Cela facilite le processus de détection des défauts.
On spécifie des impulsions synchronisées dans le temps pour le pignon. Calculer la moyenne
synchrone pour 10 rotations du pignon.
77
Figure IV.9 Signaux synchronisés -engrenage et pignon-

On peut remarquer les signaux synchronisés dans le temps pour une seule rotation. L'impact
est comparativement plus facile à voir sur le signal moyenné synchrone pour l'engrenage,
alors qu'il est moyenné pour l'arbre de pignon. L'emplacement de l'impact, indiqué sur le tracé
avec un marqueur, a une amplitude plus élevée que les pics d'engrènement voisins.
IV.7 Spectres de puissance pour les signaux moyennés synchrones dans le temps
On calcule le spectre de puissance du signal d'engrenage moyen synchrone. On spécifie une
plage de fréquences qui couvre 15 bandes latérales d'engrenage de chaque côté de la
fréquence d engrènement d'engrenage de 292,5 Hz. On remarque les pics à fbande latérale, engrenage.
78
Figure IV.10 Spectres de puissance -Engrenage -

On peut remarquer les spectres de puissance du signal de pignon moyenné synchrone dans le
temps dans la même gamme de fréquences. Cette fois, on trace les lignes de la grille à fbande
latérale, pignon emplacements de fréquence.
Figure IV.11 Spectres de puissance -pignon-
79
On remarque l'absence de pics importants à fbande latérale, pignon dans l'intrigue. Les spectres de
puissance du signal d'origine contiennent des formes d'onde provenant de deux arbres
différents, ainsi que du bruit. Il est difficile de distinguer les harmoniques de la bande latérale.
Cependant, on observe les pics proéminents aux emplacements des bandes latérales sur le
spectre du signal d'engrenage en utilisnt la methode -moyenné synchrone dans le temps-. On
observe également la non-uniformité des amplitudes des bandes latérales, qui sont un
indicateur de défauts localisés sur l'engrenage. D'autre part, les pics de bande latérale sont
absents du spectre du signal de pignon moyenné synchrone dans le temps. Cela nous aide à
conclure que le pignon est potentiellement sain.
En faisant la moyenne des formes d'onde qui ne sont pas pertinentes, la fonction TSA aide à
identifier l'engrenage défectueux en examinant les harmoniques de la bande latérale. Cette
fonctionnalité est particulièrement utile lorsqu'il est souhaitable d'extraire un signal de
vibration correspondant à un seul arbre, à partir d'une boîte de vitesses à plusieurs arbres et
engrenages.
IV.8 Défaut réparti dans le pignon et intégrer ses effets dans le signal vibratoire
Un défaut d'engrenage distribué, tel qu'une excentricité ou un désalignement d'engrenage [35],
provoque des bandes latérales de niveau supérieur qui sont étroitement regroupées autour de
multiples entiers de la fréquence d'engrènement.
Figure IV.12 Effets de la modulation de bande latérale.
80
On ajoute des signaux de bande latérale au signal de vibration. Il en résulte une modulation
d'amplitude. On visualise une section de l'historique de la boîte de vitesses affectée par le
défaut distribué.
On recalculer le signal moyen synchrone pour le pignon et l'engrenage.
Figure IV.13 Spectre de puissance du signal moyen synchrone.

On visualise le spectre de puissance du signal moyen synchrone. Les trois bandes latérales
dans le signal moyenné synchrone du pignon sont plus prononcées, ce qui indique la présence
de défauts distribués. Cependant, le spectre du signal d'engrenage moyenné synchrone dans le
temps reste inchangé.
IV.9 Analyse vibratoire des défauts de roulement des éléments roulants
Des défauts localisés dans un roulement à élément roulant peuvent se produire dans la bague
extérieure, la bague intérieure, la cage ou un élément roulant. Chacun de ces défauts est
caractérisé par sa propre fréquence, qui est généralement répertoriée par le fabricant ou
calculée à partir des spécifications du roulement. Un impact d'un défaut localisé génère des
vibrations à haute fréquence dans la structure de la boîte de vitesses entre le roulement et le
transducteur de réponse [36].On suppose que les pignons de la boîte de vitesses soient sains et
81
que l'un des roulements supportant l'arbre du pignon soit affecté d'un défaut localisé dans la
bague intérieure. On néglige les effets de la charge radiale dans l'analyse.
Le roulement, d'un diamètre primitif de 12 cm, comporte huit éléments roulants. Chaque
élément roulant a un diamètre de 2 cm. L'angle de contact θ est de 15. Il est courant de placer
l'accéléromètre sur un logement de roulement lors de l'analyse des vibrations du roulement.
Les mesures d'accélération sont enregistrées par A 1, un accéléromètre situé sur le logement de
roulement défectueux.
Figure IV.14 Défauts des roulements des éléments roulants.

On modélise chaque impact comme une sinusoïde de 3 kHz. Le défaut provoque une série
d'impacts de 5 millisecondes sur le roulement. Les impulsions dans les premiers stades des
piqûres et des éclats couvrent une large gamme de fréquences jusqu'à environ 100 kHz [36].
On rende l'impact périodique en le convolant avec une fonction de peigne. Depuis un A1est
plus proche du roulement, régler l'amplitude de l'impact de manière à ce qu'il soit proéminent
par rapport au signal de vibration de la boîte de vitesses enregistré par A2.
82
Figure IV.15 Signal d'impact dus à un défaut.

Apres la figure ci-dessus On peut visualiser le signal d'impact dus à un défaut local sur la
bague intérieure du roulement.
On ajouter le défaut de roulement périodique au signal de vibration de la boîte de vitesses
saine. Calculer les spectres des signaux , on peut visualiser le spectre à des fréquences plus
basses. On crée une grille des dix premières harmoniques BPFI.
83
Figure IV.16 Spectre du roulement.

À l'extrémité inférieure du spectre, les fréquences de l'arbre et du engrènement et leurs ordres
masquent d'autres caractéristiques. Le spectre du roulement sain et le spectre du roulement
endommagé sont indiscernables. Ce défaut met en évidence la nécessité d'une approche
capable d'isoler les défauts de roulement.
BPFI dépend du rapport d/p et du cosinus de l'angle de contact θ. Une expression irrationnelle
de BPFI implique que les impacts de roulement ne sont pas synchrones avec un nombre entier
de rotations de l'arbre. La fonction TSA n'est pas utile dans ce cas car elle calcule la moyenne
des impacts. Les impacts ne se situent pas au même endroit dans chaque segment moyen.
On calcule et trace les signaux d'enveloppe et leurs spectres. on compare les spectres
d'enveloppe pour les signaux avec et sans défaut de roulement. On peut visualiser le spectre à
des fréquences plus basses. nous créons une grille des dix premières harmoniques BPFI.
84
Figure IV.17 Pics BPFI.

On peut observe que les pics BPFI ne sont pas importants dans le spectre d'enveloppe car le
signal est pollué par le bruit. on rappele que l'exécution de TSA pour faire la moyenne du
bruit n'est pas utile pour l'analyse des défauts de roulement car elle fait également la moyenne
des signaux d'impact.
85
Figure \ IV.18 Spectre d'enveloppe et signal d'enveloppe.

Le spectre d'enveloppe apporte effectivement le contenu de la bande passante à la bande de
base et montre donc la présence de pics importants au niveau des harmoniques BPFI en
dessous de 1 kHz. Cela permet de conclure que la bague intérieure du roulement est
potentiellement endommagée.
Dans ce cas, le spectre fréquentiel du roulement défaillant montre clairement des harmoniques
BPFI modulées par la fréquence d'impact.
86
Figure IV.19 Spectre fréquentiel du roulement défaillant.

On peut observe que la séparation en fréquence entre les pics est égale à BPFI. On visualise
ce phénomène dans les spectres, proches de la fréquence d'impact de 2 et 4 kHz.
IV.10Conclusion
Dans ce chapitre on a applique une moyenne temporelle synchrone au signal de vibration de
sortie .Suit, on a analyse un segment de l'historique et les spectres de puissance pour les
signaux moyennés synchrones dans le temps. Puis on a compare les spectres de puissance
pour les deux signaux et on a analyse la description des défauts réparti dans le pignon et
combiné leurs effets dans le signal vibratoire. Dans la dernière partie de ce chapitre on a
analyse vibratoire des défauts des roulements des éléments roulants.
87
Conclusion
générale
Dans ce mémoire on considère une boîte de vitesses idéale qui se compose d'un pignon
engrenant avec un engrenage. Le pignon est couplé à un arbre d'entrée relié à un moteur
fréquence se produisant une fois par rotation de l'engrenage. On a appliqué une moyenne
temporelle synchrone au signal de vibration de sortie.Suit, on va analyser un segment de
Puis on va comparer les spectres de puissance pour les deux signaux et on va analyser les
descriptions des défauts réparti dans le pignon et incorporation de ses effets dans le signal
vibratoire. Dans la dernière partie de ce travail on a analyse vibratoire des défauts des
roulements des éléments roulants.
On peut tirer les conclues suivantes :
-Un défaut d'engrenage distribué, tel qu'une excentricité ou un désalignement d'engrenage,
provoque des bandes latérales de niveau supérieur
- L'impact est comparativement plus facile à voir sur le signal moyenné synchrone pour
l'engrenage.
-Les trois bandes latérales dans le signal moyenné synchrone du pignon sont plus prononcées,
ce qui indique la présence de défauts distribués. Cependant, le spectre du signal d'engrenage
moyenné synchrone dans le temps reste inchangé.
-La bague intérieure du roulement est potentiellement endommagée.
-L'exécution de la moyenne temporelle synchrone pour faire la moyenne du bruit n'est pas
utile pour l'analyse des défauts de roulement.
88
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[36] https://fr.mathworks.com/help/signal/ug/vibration-analysis-of-rotatingmachinery.html.
90

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‫الجمهورية الجزائرية الديمقراطيـة الشعبيــة‬

République algérienne démocratique et populaire

Projet de fin d’études

Analyse des vibrations des machines tournantes

Devant le jury composé de :

Année universitaire 2021/2022

- Nous tenons à remercier tout particulièrement:

- Notre Encadrant maitre assistant Dr Z.HARCHOUCH et notre Co-Encadrant Mr

- Nous adressons nos remerciements les plus sincères au Maitre de Conférences Dr

- Nos remerciements vont également :

- Un grand merci à tous nos Enseignants et Responsables du département d’Electrotechnique

Mr DJILLALI OUSSAMA SAID

Mon très cher unique frère

Mes très chères sœurs

A tous les nombres de ma grande famille qui porte le nom « ZAHAF»

Tous mes amis et à tous les étudiants de Master 2 « Electromécanique »

Mes très cher unique amies GUERNI MOHAMED et HOUCIN

A tous les nombres de ma grande famille qui porte le nom « DJILLALI»

Tous mes amis et à tous les étudiants de Master 2 « Electromécanique »

DJILLALI OUSSAMA SAID

Mots-clefs :Machine tournante, Matlab, Signal vibratoire, Roulements, Défauts.

Keywords: Rotating machine, Matlab, Vibratory signal, Bearings, Defects.

II .6.3.2 Capture de vitesse………………………………………………………………..36

Listes des figures

Figure I.1 : Machines électrique tournante [5].....................................................................................................3

Figure II.1 : Différentes techniques de la surveillance des machines tournantes [14].……………………..….18

Figure II.5 : Défauts d’engrenages [16]...............................................................................................................21

Figure II.10 : Défauts de roulements [16]............................................................................................................25

Figure II.17 : Schéma présentatif des activités de l’analyse vibratoire…............................................................29

Figure II.20 : Schéma de principe d’une vélocimétrie [25]..................................................................................35

Figure II.24 : Choix de l’emplacement du capteur ...............................................................................................38

Figure III.1 : Modèle de système du problème de vibration latérale couplée........................................................46

Figure IV.1 : Modèle de système du problème de vibration de roulement............................................................71

Figure IV.2 Modèle du problème de vibration du système d'engrenage................................................................71

Figure IV.4Variation de l’accélération de deux pignons, fPignon= 11,666 Hz..........................................................74

Figure IV.5 : Dents de l'engrenage souffre d'un défaut local..................................................................................75

Figure IV.7 : Spectres de puissance pour les deux signaux....................................................................................76

Figure IV.9 : Signaux synchronisés -engrenage et pignon-....................................................................................78

Figure IV.10 : Spectres de puissance -Engrenage -................................................................................................79

Figure IV.12 : Effets de la modélisation de bande latérale....................................................................................80

Figure IV.13 : Spectre de puissance du signal moyen synchrone...........................................................................81

Figure IV.14 : Défauts des roulements des éléments roulants................................................................................82

Figure IV.15 : Signal d'impact dus à un défaut........................................................................................................83

Figure IV.16 : Spectre du roulement.......................................................................................................................84

Figure IV.18 : Spectre d'enveloppe et signal d'enveloppe.......................................................................................86

L'analyse vibratoire offre trois principaux niveaux d'analyse : la surveillance, la détection et le

Le manuscrit de ce mémoire se décompose en quatre chapitres :

Dans le premier chapitre, on va donner des définitions générales machines tournantes et on va

Dans le troisième chapitre, On va présenter un modèle de système d'une simple paire

Généralités sur les

Figure I.1 Eléments d’une machine tournante [5].

Volumétriques alternatives Type Francis

Rotatives Type Kaplan

Gaz Compresseurs Machines alternatives

Figure I.2 Turbine Pelton.

Figure I.3 Turbine Francis.

Figure I.4 Turbine Kaplan.

Figure I.5 Turbine à gaz.

Figure I.6 Turbine à vapeur.