REPUBLIQUE DU BENIN

*****

MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT SUPERIEUR

ET DE LA RECHERCHE SCIENTIFIQUE (MESRS)

*****

UNIVERSITE AFRICAINE DE TECHNOLOGIE ET DE MANAGEMENT

GASA FORMATION (Gbégamey)

Département Génie Electrique et Informatique

Option : Système Industriel

Projet Transversal de fin d’année

Réalisé par : Sous la supervision de :

AYIDOMEHOU Donald Dr Lafitte NGUEMEGNE

BONOU Josaphat

Année Académique 2023 – 2024

Table des matières
INTRODUCTION ....................................................................................................................................... 3
Chapitre 1 : Alimentation Générale ....................................................................................................... 4
1- Puissance apparente du transformateur de l’usine. ................................................................. 4
2- Puissance du compensateur à installer dans l’usine pour relever le facteur de puissance ..... 5
3- Schéma de Puissance, de Commande et fonctionnement d’une commutation
Automatique Normal/secours (Inverseur de source automatique) ............................................. 6
4- Schéma architectural d’alimentation générale de l’usine ........................................................ 7
Chapitre 2 : Unité de remplissage .......................................................................................................... 8
1- Dimensionnement de la section du câble de l’alimentation générale de l’unité de
remplissage ......................................................................................................................................... 8
2- Le malaxeur ................................................................................................................................. 9
3- Établissons sous forme de tableau la nomenclature des capteurs, des pré-actionneurs et des
actionneurs nécessaires pour le système ........................................................................................ 11
4- A partir du GRAFCET PDVPO donné, établir le GRAFCET du point de vue partie commande du
fonctionnement de l’unité ainsi que le GRAFCET codé automate .................................................... 12
Chapitre 3 : Alimentation solaire du bloc administratif ...................................................................... 15
1- Dimensionnement des équipements nécessaires pour cette alimentation photovoltaïque
pour une autonomie de 2 jours........................................................................................................ 15
2- Proposons un devis quantitatif et estimatif du matériel nécessaire pour cette alimentation
en énergie solaire. ............................................................................................................................ 19
Chapitre 4 : Contrôle d’accès ................................................................................................................ 19
Conception d’un système permettant l’ouverture d’une porte en détectant une carte d’accès
avec le module RFID ......................................................................................................................... 19
CONCLUSION ......................................................................................................................................... 26

P a g e 2 | 26
 INTRODUCTION
Au cœur de l’industrie, il est bien de constater que l’intervention humaine est
complètement simplifiée et c’est grâce à l’ensemble des technologies suivantes
: L’électronique, l’électrotechnique afin de concevoir les machines dont le
processus est automatisé. L’étude suivante mets l’accent sur une usine qui
dispose de plusieurs unités dont certaines sont alimentés par un système
photovoltaïque, une source principale (SBEE) et une source secondaire (Groupe
électrogène ; ainsi que d’une unité de remplissage totalement automatisé…

P a g e 3 | 26
Chapitre 1 : Alimentation Générale
1- Puissance apparente du transformateur de l’usine.
Pour déterminer la puissance apparente du transformateur, il faut tout d’abord
calculer la puissance absorbée et réactive des équipements de cet usine.

- Puissance active totale de l’installation

𝐏𝐓 = 𝐏𝐮𝐧𝐢𝐭é 𝟏 + 𝐏𝐮𝐧𝐢𝐭é𝟐 + 𝐏𝐮𝐧𝐢𝐭é𝟑 + 𝐏𝐮𝐧𝐢𝐭é𝟒 + 𝐏𝐚

AN :
𝑃𝑎 = 𝑆 ∗ cos 𝜌 = 30000 ∗ 0.9 = 27000𝑊
Punité 1 = 60000W
Punité 2 = 180000W
Punité 3 = 40000W
Punité 4 = 120000W

En additionnant la puissance actives des équipements de l’installation, la

puissance active totale vaut 𝑷𝑻 = 𝟒𝟐𝟕𝑲𝑾

- Puissance réactive totale de l’installation

La puissance réactive est déterminée par la formule :
𝑸 = 𝑃 ∗ tan 𝜌 ; on a donc :

𝑸𝑻 = 𝑸𝒖𝒏𝒊𝒕é𝟏 + 𝑸𝒖𝒏𝒊𝒕é𝟐 + 𝑸𝒖𝒏𝒊𝒕é𝟑 + 𝑸𝒖𝒏𝒊𝒕é𝟒 + 𝑸𝒂

𝑸𝒕 = (𝑃𝑢𝑛𝑖𝑡é1 ∗ 𝑡𝑎𝑛𝜌1) + (𝑃𝑢𝑛𝑖𝑡é2 ∗ 𝑡𝑎𝑛𝜌2) + (𝑃𝑢𝑛𝑖𝑡é3 ∗ 𝑡𝑎𝑛𝜌3) + (𝑃𝑢𝑛𝑖𝑡é4

∗ 𝑡𝑎𝑛𝜌4) + (𝑃𝑎𝑑𝑚𝑖𝑛 ∗ 𝑡𝑎𝑛𝜌𝑎𝑑𝑚𝑖𝑛)

𝑸𝒕 = (180 ∗ 0,75) + (40 ∗ 0,619) + (120 ∗ 0,75) + (60 ∗ 0,435) + (60 ∗ 0,672)

𝑸𝒕 = 𝟑𝟎𝟑, 𝟏𝟐 𝑲𝑽𝑨𝑹

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 - Puissance apparente de l’usine

Maintenant que la puissance active et réactive totale de l’installation est connue, l’on
pourra déterminer la puissance apparente par la formule :
𝑺 = √𝑷𝟐𝑻 + 𝑸𝟐𝑻

𝑺 = √4272 + 303,122 = 𝟓𝟐𝟑, 𝟔𝟓𝟏 𝑲𝑽𝑨

La puissance apparente de l’usine est de 523,651KVA.

L’usine voulant prévoir une marge de 20% sur la puissance totale de l’usine pour
le choix du transformateur, on aura donc :

𝑺 = 𝑺 + 𝟐𝟎%𝑺
1
𝑺 = 523,651 + (523,651)
5
𝑺 = 𝟔𝟐𝟖, 𝟑𝟖𝑲𝑽𝑨

2- Puissance du compensateur à installer dans l’usine pour relever le facteur

de puissance
Elle a pour formule : 𝑸 = 𝑷𝑻 (𝒕𝒂𝒏𝝆 − 𝒕𝒂𝒏𝝆′ )
AN :
𝑃𝑡 427
𝑡𝑎𝑛𝜌 = tan(cos −1 ( )) = tan(cos−1 ( )) = 1,079
𝑆 628,32

𝑡𝑎𝑛𝜌′ = tan (cos −1 ( 0,93)) = 0,395

𝑸 = 427 ∗ (1,079 − 0,395)

𝑸 = 𝟐𝟗𝟐, 𝟎𝟖 𝑲𝑽𝑨𝑹
La puissance réactive à installer pour relever le facteur de puissance est :
292.08KVAR.

P a g e 5 | 26
 3- Schéma de Puissance, de Commande et fonctionnement d’une
commutation Automatique Normal/secours (Inverseur de source
automatique)

➢ Fonctionnement
A la fermeture des sectionneur Q1 et Q2, So le contacteur de détection détecte
la tension dans la ligne principale, le contacteur de ligne KM1 se ferme et la

P a g e 6 | 26
lampe H1 s’allume, tandis que en absence de tension le contacteur de ligne KM2
se ferme et KM1 s’ouvre pour alimentent l’usine et la lampe H2 s’allume.

4- Schéma architectural d’alimentation générale de l’usine

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Chapitre 2 : Unité de remplissage
1- Dimensionnement de la section du câble de l’alimentation générale de
l’unité de remplissage
Déterminons le courant total des charges de notre unité de remplissage.
➢ Courant totale des charges de l’unité
𝐈𝐭 = 𝐈𝐦 + 𝐈𝐚
AN :
Im : Le courant aux bornes du moteur du malaxeur

Ia : Le courant aux bornes des auxiliaires

❖ Im

𝑃𝑎 12222.222
𝐈𝐦 = =
𝑈√3 ∗ cos 𝜌 380√3 ∗ 0.8

𝐈𝐦 = 23.212 A

❖ Ia
𝑃𝑎 10000
𝐈𝐚 = =
𝑈√3 ∗ cos 𝜌 380√3 ∗ 0.85

𝐈𝐚 = 17.874 A

𝐈𝐭 = 23.212 + 17.874
𝐈𝐭 = 41.086 A

➢ La section de câble

Soit :
- It le courant total des charges
- In le courant du disjoncteur pour la protection de la ligne
- Iz l’intensité maximal admissible de notre minimal à protéger
(Iz=In=45A)
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 En fonction de l’environnement et de l’emplacement des câbles on a :
𝐼𝑧
𝐼𝑧 ′ = ; avec k = 0.69
𝐾
45
𝐼𝑧 ′ = = 65.227 A
0.69

A l’aide du tableau ci-dessous nous déterminerons notre section de câble.

Après étude du tableau l’on utilisera un câble de cuivre de section 10mm2.

2- Le malaxeur
➢ Schémas du circuit de puissance et de commande avec repérage des
bornes

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 ➢ Dimensionnement de tous les composants de l’appareillage électrique
Déterminons le courant absorbé par le malaxeur

- Courant absorbé par le malaxeur

𝑷𝒂
𝑰=
𝑼√𝟑 ∗ 𝒄𝒐𝒔𝝆

Avec :
Pa :la puissance absorbée par le malaxeur
U : la tension d’alimentation du malaxeur

12222.222
𝐈= = 18.571 A
380√3∗cos(0.8)

Le malaxeur absorbe un courant de 18.571A ≅ 19 A. Pour ce on choisira :

▪ Un disjoncteur de 25A et de tension nominale 400V

▪ Un sectionneur de 32A et de tension nominale 400V
P a g e 10 | 26
 ▪ Un relais thermique de 25A et de tension nominale 400V

3- Établissons sous forme de tableau la nomenclature des capteurs, des pré-

actionneurs et des actionneurs nécessaires pour le système

Informations Capteurs Adresses

Trémie doseuse vide Tdv I0.0
Malaxeur vide Mv I0.1
Réservoir A non vide RA1 I0.2
Réservoir B non vide RB1 I0.3
Bouton départ cycle Dcy I0.4
Point réglé peinture atteint Pa I0.5
Poids réglé colorant atteint Ca I0.6
Fin temporisation 20s T I0.7
Fin temporisation 5s T’ I1.0
Demande d’arrêt S0 I1.1
Sélecteur en position auto S I1.2

Actions Pré- actionneurs Adresses Actionneurs

DOSAGE PEINTURE KM1 Q0.0 M1
MISE EN MARCHE MALAXEUR (Etoile) KM2- KMY Q0.1 M2
Mise en marche malaxeur (Triangle) KM2-KMD Q0.2 M1
Temporisation 5s T= 5s T
Vidange trémie doseuse V+ Q0.3 V
Vidange malaxeur V’+ Q0.4 V’
Dosage colorant KM3 Q0.5 M3
Temporisation 20s T’=20s T’

P a g e 11 | 26
4- A partir du GRAFCET PDVPO donné, établir le GRAFCET du point de
vue partie commande du fonctionnement de l’unité ainsi que le
GRAFCET codé automate

➢ GRAFCET du point de vue partie commande

➢ Grafcet codé automate

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P a g e 13 | 26
P a g e 14 | 26
Chapitre 3 : Alimentation solaire du bloc administratif
1- Dimensionnement des équipements nécessaires pour cette alimentation
photovoltaïque pour une autonomie de 2 jours.
1-1- Energie journalière (Ej)
𝑬𝒋 = 𝑬𝒍 + 𝑬𝒐𝒓 + 𝑬𝒃
Calculons l’énergie journalière des lampes (El), des ordinateurs (Eor) et du
bureautique (Ebur)
Energie journalière des lampes
𝑬𝒍 = 𝑷𝒍 ∗ 𝑻

𝑬𝒍 = 20 ∗ 8 ∗ 20 = 𝟑𝟐𝟎𝟎 𝐖𝐡

Energie journalière des ordinateurs

𝑬𝒐𝒓 = 𝑷𝒐𝒓 ∗ 𝑻

𝑬𝒐𝒓 = 80 ∗ 8 ∗ 5 = 𝟑𝟐𝟎𝟎 𝐖𝐡
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 • Energie journalière des bureautiques
𝑬𝒃 = 𝑷𝒃𝒖𝒓 ∗ 𝑻
𝑬𝒃𝒖𝒓 = 80 ∗ 3 ∗ 2 = 𝟒𝟖𝟎 𝐖𝐡

L’énergie journalière des équipements de l’installation est 6880Wh.

En prévoyant une marge de 20% sur l’énergie journalière consommé par l’ensemble
des équipements du bloc on aura 8256Wh comme la nouvelle énergie journalière
des équipements.

1-2- Puissance crête des panneaux

𝑬𝒋
𝑷𝒄 =
𝑰𝒓 ∗ 𝒌
Avec : Ej : l’énergie journalière totale de l’installation
K : Le coefficient correcteur. On prendra k=0.5
Ir : la valeur en Kwh/m2/jour correspondant à la quantité d’ensoleillement. Pour la
ville de cotonou Ir = 5𝑘𝑊ℎ/𝑚2 /𝑗𝑜𝑢𝑟
8256
𝑷𝒄 = = 2540,307WC
𝟎.𝟓∗𝟓

La puissance crête des panneaux est de 2540,307Wc.

1-3- La tension de fonctionnement du système

On choisira une tension de 48VDc pour notre système.

1-4- Le nombre de panneaux à utiliser

𝑷𝒄
𝑵𝒑 =
𝑷
Avec Pc la puissance crête des panneaux

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 P la puissance d’un panneau, on choisira un panneau de 400W de tension
24VDc
2540,307
𝑵𝒑 =
400
𝑵𝒑 = 𝟔, 𝟑𝟕
On choisira donc 7 panneaux de 400W de tension 24VDc.

1-5- Le nombre de panneaux en série

𝑼𝒔
𝑵𝒔 =
𝑼𝒑

Avec :
Us : La tension de notre système
Up : La tension d’un panneau
𝟒𝟖
𝑵𝒔 = =2
𝟐𝟒

On mettra deux panneaux en série et quatres en parallèle.

1-6- Capacité de la batterie

𝑬𝒋 ∗ 𝑵
𝑪=
𝑫 ∗ 𝑼𝒔
Avec :
- C : capacite de la batteries (Ah).
- Ej : L’énergie journalière (Wh/j).
- D : la profondeur de décharge. On prendra D = 0,8
- N : Le nombre des jours d’autonomie.
8256 ∗ 2
𝑪=
0,8 ∗ 48
𝑪 = 𝟒𝟑𝟎𝑨𝒉
On utilisera une batterie de 12V de capacité 100Ah

1-7- Nombre de batterie à utiliser :

P a g e 17 | 26
 𝑼𝒔 𝑪
𝑵𝒃 = ∗
𝑼𝒃 𝑪𝒃
48 430
𝑵𝒃 = ∗ = 4 ∗ 4,3 = 𝟏𝟔, 𝟑 ≅ 𝟏𝟔
12 100

On utilisera 16 batteries de 12V de capacité 100Ah tels que 4 blocs de batterie

sont en série et quatre autre en parallèle.

1-8- Caractéristique du régulateur

𝑷𝒄𝒓
𝑰=
𝑼𝒑 ∗ 𝑵𝒑𝒔
Avec :
Pcr : la puissance crête réelle des panneaux ;

P c r = Np * P = 7 * 400 = 2800W

2800
𝑰= = 𝟓𝟖, 𝟑𝟑𝟑 ≅ 𝟓𝟖𝑨
24 ∗ 2
On choisira donc un régulateur de 48V/60A.

1-9- Caractéristique de l’onduleur

𝑷 = 𝒌 ∗ 𝑷𝒕

Avec :
- P : La puissance de l’onduleur
- Pt : La puissance totale du bloc
- k : Coefficient de sécurité ; on prendra k=1,25

𝑷 = 𝟏, 𝟐𝟓 ∗ 𝟏𝟖𝟎 = 𝟐𝟐𝟓𝑾
On choisira un onduleur de 48V/225W.

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 2- Proposons un devis quantitatif et estimatif du matériel nécessaire pour
cette alimentation en énergie solaire.
Composant électrique Quantité Prix Unitaire Prix Total
Onduleur 48V/225W 01
Régulateur 48V/60A 01
Batterie 12V/100Ah 16
Panneaux 24VDC/400W 07
Total

Chapitre 4 : Contrôle d’accès

Conception d’un système permettant l’ouverture d’une porte en détectant une
carte d’accès avec le module RFID
Le but de ce chapitre est de concevoir un système à base d’un microcontroleur
permettant l’ouverture d’une porte en détectant une carte d’accès avec le
module RFID.

Présentation des matériels et logiciels de travail

Présentation de la carte Arduino
La carte Arduino est un circuit imprimé de la taille d’une carte bancaire et sur
lequel est implanté un microcontrôleur. La carte donne accès à toutes les entrées
et sorties du microcontrôleur. Elle comprend aussi quelques autres composants
électroniques qui permettent de faire fonctionner le microcontrôleur ou d’en
étendre les fonctionnalités.
Un microcontrôleur est une sorte de petit ordinateur réunissant dans un unique
circuit intégré (une puce) les composants essentiels d’un ordinateur classique :
unité de traitement (CPU), circuits mémoire (RAM) et circuits d’entrée-sortie
(I/O). Il constitue un excellent moyen pour programmer et pour contrôler des
équipements électroniques. Il existe une grande variété de cartes à
microcontrôleur, les plus utilisées étant notamment la platine Wiring, le PIC, le
Basic Stamp et bien sûr Arduino.
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Présentation de la carte RFID
La RFID appartient à un groupe de technologies appelées Automatic
Identification and Data Capture (AIDC). Les méthodes AIDC identifient
automatiquement les objets, collectent des données les saisissent directement
dans des systèmes informatiques avec une intervention humaine minime. Les
méthodes RFID utilisent des ondes radio pour y parvenir. À un niveau simple, les
systèmes RFID se composent de trois composants : une étiquette RFID « RFID tag
», un lecteur RFID et une antenne. Les étiquettes RFID contiennent un circuit
intégré et une antenne, qui permettent de transmettre des données au lecteur
RFID. Le lecteur convertit ensuite les ondes radio en une forme de données plus
utilisable. Les informations collectées à partir des étiquettes sont ensuite
transférées via une interface de communication vers un système informatique
hôte pour les traitements ultérieurs.
La technologie RFID basée sur des transferts d’énergie par liaison radio en
utilisant des antennes électromagnétiques. Pour la mettre en application, il est
nécessaire de disposer de marqueurs (étiquettes, tags ou puces RFID) et d’un
lecteur RFID.[1]

P a g e 20 | 26
Présentation du logiciel Arduino
Le logiciel Arduino IDE fonctionne sur Mac, Windows et Linux. C'est grâce à ce
logiciel que nous allons créer, tester et envoyer les programmes sur l'Arduino.

Schéma de câblage du système

P a g e 21 | 26
Fonctionnement du système de contrôle d’accès
L’application consiste l’ouverture d’une porte en utilisant un badge. Le lecteur
RFID couplé à la carte Arduino permet de détecter un badge enregistré ou non.
Lorsque l’utilisateur est reconnu, le système déclenche l’ouverture de la porte
ou une alarme dans le cas échéant. L’utilisateur à droit de trois tentatives. Le
nombre de tentatives est ajustable par le programme Arduino.

Code de fonctionnement du système

Ce code est issu du site cours et projet
Déclaration
#include <SPI.h> // SPI
#include <MFRC522.h> // RFID
#define SS_PIN 10
#define RST_PIN 9
// Déclaration
MFRC522 rfid(SS_PIN, RST_PIN);
// Tableau contentent l'ID
byte nuidPICC[4];
Initialisation
void setup()
{
// Init RS232
Serial.begin(9600);
// Init SPI bus
SPI.begin();
// Init MFRC522
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 rfid.PCD_Init();
}

Attente d’un nouveau badge

void loop()
{
// Initialisé la boucle si aucun badge n'est présent
if ( !rfid.PICC_IsNewCardPresent())
return;
// Vérifier la présence d'un nouveau badge
if ( !rfid.PICC_ReadCardSerial())
return;
}
Enregistrement de l’ID
// Enregistrer l'ID du badge (4 octets)
for (byte i = 0; i < 4; i++)
{
nuidPICC[i] = rfid.uid.uidByte[i];
}
Affichage de l’ID
// Affichage de l'ID
Serial.println("Un badge est détecté");
Serial.println(" L'UID du tag est:");
for (byte i = 0; i < 4; i++)
{
Serial.print(nuidPICC[i], HEX);

P a g e 23 | 26
 Serial.print(" ");
}
Serial.println();
Réinitialisation RFID
// Re-Init RFID
rfid.PICC_HaltA(); // Halt PICC
rfid.PCD_StopCrypto1(); // Stop encryption on PCD

Programme du contrôle d’accès par un badge

On reprend les mêmes étapes du programme de lecture. En revanche, on garde
en mémoire l’ID du badge {0x20, 0x12, 0x23, 0x2B}. Le programme compare en
permanent le nouvel ID avec l’ID de base. Si les deux ID sont identiques, on
déclenche l’ouverture de la porte, sinon l’alarme après trois tentatives. On fera
des tests (voir la vidéo) en utilisant le bon badge ayant le même ID enregistré et
un nouveau badge ayant un ID différent. On verra dans la vidéo une
démonstration avec 3 et 4 tentatives. Ci-dessous le programme principal du
projet.
Nous utiliserons une nouvelle fonction GetAccesState() qui prend en argument
les deux ID (ID enregistré et le nouvel ID), puis elle retourne « 1 » si les deux ID
sont identiques et 0 dans le cas contraire. Les variables à l’entrée sont deux
tableaux de tailles 4 aux formats byte (la taille du code est égale à 4 octets). Ci-
dessous la déclaration de la fonction :
byte GetAccesState(byte *CodeAcces,byte *NewCode)
{
byte StateAcces=0;
if ((CodeAcces[0]==NewCode[0])&&(CodeAcces[1]==NewCode[1])&&
(CodeAcces[2]==NewCode[2])&& (CodeAcces[3]==NewCode[3]))
return StateAcces=1;
else
return StateAcces=0;
P a g e 24 | 26
}
Programme principal
Voir annexe 1 à la page(?).

Dimensionnement des composants

Calculons la valeur des résistances sachant que le courant dans une LED est de
20mA avec une tension proche 2V et la tension sur chaque broche digitale de la
carte Arduino est de 5V alors d’après la loi des mailles on a :
Ua=Ul-RIL donc R= (Ua-Ul)/Il
Avec :
Ua : Tension à chaque broche digitale de la carte Arduino
Ul : Tension aux bornes de la LED
Il : Le courant que la LED absorbe
R= (5-2)/(O,02)=150Ω
On choisira une résistance supérieure à 150Ω qui sera 220Ω.

Liste et Coût des composants

N° Désignation Quantité Prix unitaire Prix totale
1 Carte Arduino 1 9000F 9000F
2 Carte RFID 1 2600F 2600F
3 LED Rouge 1 100F 100F
4 LED Verte 1 100F 100F
5 Resistance 220Ω 2 100F 200F
Totale 12000F

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 CONCLUSION
En générale, tant que l’énergie électrique est indispensable pour nous, il est
impératif aux différentes industries de fixées un bon dimensionnement des
équipements, des câbles et l’achat des matériaux de qualité afin d’éviter à nos
sociétés de production des pertes d’énergie dont ils en faits face à cause d’un
mauvais facteur de puissance des abonner industriel.

P a g e 26 | 26