GERMAIN Maxime

Renforcement des structures en bois à l’aide de polymère
renforcé de fibres (PRF)
par
Maxime GERMAIN
MÉMOIRE PRÉSENTÉ À L’ÉCOLE DE TECHNOLOGIE SUPÉRIEURE

COMME EXIGENCE PARTIELLE À L’OBTENTION DE LA MAÎTRISE
AVEC MÉMOIRE EN GÉNIE DE LA CONSTRUCTION
M. Sc. A.
MONTRÉAL, LE 12 AVRIL 2021
ÉCOLE DE TECHNOLOGIE SUPÉRIEURE

UNIVERSITÉ DU QUÉBEC
© Tous droits réservés, Maxime Germain, 2021

II
©Tous droits réservés

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PRÉSENTATION DU JURY
CE MÉMOIRE A ÉTÉ ÉVALUÉ
PAR UN JURY COMPOSÉ DE :
M. Amar Khaled, directeur de mémoire

Département de génie de la construction à l’École de technologie supérieure
M. Omar Chaallal, codirecteur de mémoire

M. Gabriel Lefebvre, président du jury

M. Georges El-Saikaly, membre du jury

IL A FAIT L’OBJET D’UNE SOUTENANCE DEVANT JURY ET PUBLIC
LE 31 MARS 2021
À L’ÉCOLE DE TECHNOLOGIE SUPÉRIEURE

REMERCIEMENTS
Je tiens tout d’abord à remercier mes directeurs de recherche, Omar Chaallal et Amar Khaled,
pour leurs précieux conseils et pour avoir été présents à toutes les étapes de ce mémoire et
même avant. Ils ont su me convaincre à poursuivre vers les cycles supérieurs et ont été une
source d’inspiration grandement appréciée.
Je remercie l’École de technologie supérieure (ÉTS) et le Conseil de recherches en sciences

naturelles et en génie du Canada (CRSNG) pour le soutien financier. Sans ces bourses, cette
recherche n’aurait pas eu lieu.
Je tiens également à souligner l’implication remarquable de Jonathan Auger, technicien au

laboratoire des structures lourdes. Son aide et ses idées sur le volet expérimental ont fait de ce
projet un succès.
Enfin, je remercie profondément tous les membres de ma famille et mes amis qui m’ont appuyé
tout au long de ce projet et qui ont su me motiver dans les moments plus difficiles. Une pensée
pour toi qui fut à mes côtés tout au long de mon parcours.
Renforcement des structures en bois à l’aide de polymère renforcé de fibres (PRF)
Maxime GERMAIN
RÉSUMÉ
Depuis quelques années, l’utilisation du bois dans la construction de bâtiments et de ponts

démontre une augmentation significative. Le bois d’ingénierie ne cesse d’évoluer et de
permettre une utilisation beaucoup plus vaste qu’auparavant. Étant un matériau renouvelable
et écoresponsable, le bois a tout intérêt à être davantage utilisé. Lorsqu’une structure déficiente
nécessite un renforcement pour augmenter sa durée de vie ou sa capacité portante, plusieurs
pensent à utiliser des techniques bien connues faisant appel à l’utilisation de l’acier ou du béton
avec le bois; ou même un remplacement complet. Dans le cas des structures en bois, le
renforcement à l’aide de matériaux composites en polymère renforcé de fibres (PRF) est
rarement utilisé. Cette technique de renforcement a fait ses preuves pour le béton, mais présente
des lacunes pour le bois. À ce titre, le projet de recherche présenté dans ce mémoire de maitrise
traite de cette problématique.
L’objectif de la présente étude est de développer des méthodes de réhabilitation et des modèles
de calcul pour les structures en bois renforcées à l’aide de PRF. L’étude comprend un volet
théorique et un volet expérimental. Le volet théorique vise à situer la présente étude par rapport
aux recherches antérieures et à identifier les besoins en recherche. Le volet expérimental
consiste à effectuer des essais de flexion et d’arrachement sur des spécimens en bois renforcés
de PRF et d’en évaluer les avantages. Un total de 17 poutres ont été testés selon la méthode
d’essais de flexion en quatre points et 12 spécimens ont été testés en arrachement. En flexion,
trois configurations ont été étudiées à l’aide de lamelle ou de tissu de différentes largeurs. Les
paramètres évalués et analysés sont le mode de rupture, le comportement Force-Déplacement,
le comportement contraintes-déformations, et la relation entre les déformations du PRF et la
distance par rapport au centre de la poutre. En arrachement, trois longueurs d’ancrage
(100 mm, 150 mm et 500 mm) ont été évaluées. Les paramètres évalués et analysés, en plus
de ceux en flexion, sont la relation entre les déformations du PRF et la distance de l’extrémité
chargée et la relation entre la contrainte d’adhérence et la distance de l’extrémité chargée.
Les résultats de l’étude montrent que le renforcement d’un élément en bois à l’aide de PRF
augmente sa résistance de façon significative et modifie le mode de rupture; ce dernier passant
de fragile à ductile. Globalement, l’utilisation de tissus offre de meilleurs résultats que
l’utilisation de lamelles et ce autant pour le renforcement en flexion que pour l’arrachement,
car il permet une répartition uniforme des contraintes et des déformations.
Mots-clés : renforcement, bois, polymère renforcé de fibres (PRF), flexion, adhérence

Strengthening of Wooden Structures with Fibre Reinforced Polymer (FRP)
Maxime GERMAIN
ABSTRACT
In recent years, the use of wood in the construction of buildings and bridges has shown a
significant increase. Engineered wood continues to evolve and allow much more use than ever
before. Being a renewable and eco-responsible material, wood has every interest in being used
more. When a deficient structure requires strengthening to increase its lifespan or its load-
bearing capacity, one may think of using the well-known techniques combining steel or
concrete with wood, or even a complete replacement. But what about the use of fiber reinforced
polymer (FRP) composite materials? This strengthening technique has been proven for
concrete but present shortcomings for wood. Thus, this master’s thesis deals with this particular
subject.
The objective of the present study is to develop rehabilitation methods and design models for
timber structures strengthening using FRP. The study includes theoretical and experimental
components. The theoretical part aims to define the present study in relation to previous
research and to identify research needs. The experimental part consists of preforming bending
and pull-out tests on wood specimens strengthened with FRP and evaluating their benefits. A
total of 17 beams were tested using the four-point bending test method and 12 specimens were
tested for pull-out. In bending, three configurations were studied using laminates of fabrics of
different widths. The parameters evaluated and analyzed are the failure mode, the force-
displacement behaviour, the stress-strain behaviour, and the relation between the strains of the
FRP and the distance from the centre of the beam. In pull-out, three anchor lengths (100 mm,
150 mm and 500 mm) were evaluated. The parameters evaluated and analyzed, in addition to
those in bending, are the relation between the strains in the FRP and the distance from the
loaded end, and the relation between the bond stress and the distance from the loaded end.
The results demonstrated that reinforcing a timber member with FRP significantly increases
its strength and changes the failure mode from brittle to ductile. Overall, the fabric offers a
better performance in both bending and pull-out, as it allows for even distribution of stresses
and strains.
Keywords: reinforcement, wood, fibre reinforced polymer (FRP), flexural, bonding

TABLE DES MATIÈRES
Page
CHAPITRE 1 INTRODUCTION .......................................................................................1

1.1 Contexte et problématique .............................................................................................1
1.2 Objectifs du projet de recherche ....................................................................................2
1.3 Méthodologie .................................................................................................................3
1.4 Contributions et limites du projet ..................................................................................4
1.5 Organisation du mémoire ...............................................................................................4
CHAPITRE 2 LES PROPRIÉTÉS DES MATÉRIAUX ....................................................7

2.1 Le bois ............................................................................................................................7
2.1.1 Les essences et les qualités de bois au Canada ........................................... 9
2.1.2 Propriétés physiques et mécaniques du bois ............................................... 9
2.2 Les matériaux composites ............................................................................................14
2.2.1 Types de renforcement et propriétés ......................................................... 14
CHAPITRE 3 REVUE DE LA LITTÉRATURE .............................................................19

3.1 Renforcement en flexion ..............................................................................................19
3.2 Adhérence et longueur d’ancrage ................................................................................26
3.2.1 Relation contrainte d’adhérence-glissement ............................................. 32
3.3 Modes de rupture .........................................................................................................37
3.3.1 Modes de rupture en flexion ..................................................................... 37
3.3.2 Modes de rupture en arrachement ............................................................. 38
3.4 Revue des codes et normes ..........................................................................................39
3.5 Synthèse des recherches antérieures ............................................................................40
3.6 Besoins en recherche....................................................................................................40
CHAPITRE 4 PROGRAMME EXPÉRIMENTAL ..........................................................45

4.1 Objectifs du programme expérimental.........................................................................45
4.2 Phases expérimentales .................................................................................................45
4.3 Descriptions des matériaux ..........................................................................................47
4.3.1 Bois ........................................................................................................... 47
4.3.2 Composite ................................................................................................. 47
4.3.3 Nomenclature des poutres ......................................................................... 47
4.4 Description des montages et des équipements .............................................................48
4.4.1 Essais de flexion en quatre points ............................................................. 49
4.4.2 Essais d’arrachement ................................................................................ 50
4.5 Étapes de fabrication ....................................................................................................51
4.5.1 Préparation de la surface ........................................................................... 52
4.5.2 Application du PRF................................................................................... 53
4.5.3 Instrumentation ......................................................................................... 54
XII
CHAPITRE 5 ASPECTS THÉORIQUES ....................................................................... 59

5.1 Résistance en flexion .................................................................................................. 59
5.1.1 Poutre non renforcée ................................................................................. 60
5.1.2 Poutre renforcée de PRF ........................................................................... 61
5.1.2.1 Lamelles collées en surface ....................................................... 61
5.1.2.2 Tissus collés en surface .............................................................. 64
5.1.2.3 Lamelles encastrées près de la surface....................................... 65
5.2 Résistance au cisaillement .......................................................................................... 66
5.3 Résistance à l’arrachement ......................................................................................... 67
CHAPITRE 6 RÉSULTATS EXPÉRIMENTAUX, ANALYSE ET DISCUSSIONS.... 71

6.1 Résultats et analyse des essais de flexion ................................................................... 71
6.1.1 Distribution des déformations sur la section transversale de la poutre ..... 73
6.1.2 Modes de rupture ...................................................................................... 74
6.1.3 Capacité ultime ......................................................................................... 76
6.1.3.1 Comparaison par série................................................................ 78
6.1.3.2 Conclusion partielle ................................................................... 80
6.1.4 Comportement Force-Déplacement .......................................................... 80
6.1.4.2 Conclusion partielle ................................................................... 83
6.1.5 Comportement contraintes-déformations.................................................. 84
6.1.6 Relation entre les déformations du PRF et la distance par rapport au
centre de la poutre ..................................................................................... 86
6.1.7 Discussions ............................................................................................... 90
6.2 Modèle de calcul pour la résistance à la flexion ......................................................... 90
6.3 Résultats et analyse des essais d’arrachement ............................................................ 93
6.3.1 Modes de rupture ...................................................................................... 93
6.3.2 Comportement Force-Déplacement et capacité ultime ............................. 97
6.3.2.2 Conclusion partielle ................................................................. 102
6.3.3 Relation entre les déformations du PRF et la distance d’extrémité
chargée .................................................................................................... 102
6.3.4 Relation entre la contrainte d’adhérence et la distance d’extrémité
chargée .................................................................................................... 107
6.3.5 Relation entre la contrainte d’adhérence et le glissement ....................... 112
6.3.6 Discussions ............................................................................................. 120
6.4 Comparaison avec les modèles de la littérature ........................................................ 121
CHAPITRE 7 CONCLUSION ET RECOMMANDATIONS ....................................... 123

7.1 Sommaire de l’étude ................................................................................................. 123
7.2 Conclusion ................................................................................................................ 123
7.3 Recommandations pour des travaux futurs ............................................................... 124
ANNEXE I PRÉPARATION DES MATÉRIAUX ................................................... 127
ANNEXE II CALCULS THÉORIQUES .................................................................... 133

XIII
ANNEXE III RÉSULTATS EXPÉRIMENTAUX ........................................................143
ANNEXE IV PHOTOGRAPHIES DES SPÉCIMENS TESTÉS ..................................151
BIBLIOGRAPHIE .................................................................................................................161
LISTE DES TABLEAUX
Page
Tableau 2.1 Comparaison qualitative des composites en PRF ......................................15
Tableau 2.2 Propriétés typiques des résines polymères (matrice) .................................16
Tableau 2.3 Propriétés typiques des composites unidirectionnels en PRF ....................17
Tableau 3.1 Sommaire des recherches antérieures ........................................................42
Tableau 4.1 Propriétés des composites en PRFC (fibres + matrice) utilisés .................48
Tableau 4.2 Nomenclature des spécimens .....................................................................48
Tableau 4.3 Aspects de préparation de surface à vérifier ..............................................52
Tableau 4.4 Résumé de l’instrumentation .....................................................................57
Tableau 5.1 Propriétés des PRF .....................................................................................61
Tableau 5.2 Augmentation du moment nominal et de l’inertie en fonction de la

largeur de lamelle .......................................................................................64
Tableau 5.3 Équivalences de largeur lamelle versus tissu .............................................64
Tableau 5.4 Augmentation du moment nominal et de l’inertie en fonction de la

largeur de tissu ...........................................................................................65
Tableau 5.5 Longueur d’ancrage selon les normes canadiennes pour le béton .............67
Tableau 5.6 Modèles d’équations pour la longueur d’ancrage pour le bois ..................68
Tableau 5.7 Longueur d’ancrage effective selon la configuration et le modèle ............69
Tableau 6.1 Valeurs expérimentales moyennes des forces et des déplacements

ultimes ........................................................................................................72
Tableau 6.2 Modes de rupture des spécimens en flexion ..............................................76
Tableau 6.3 Capacité ultime par série ............................................................................78
Tableau 6.4 Modes de rupture des spécimens en arrachement ......................................94
Tableau 6.5 Valeurs expérimentales des forces, des déplacements et des

déformations ultimes ..................................................................................98
XVI
Tableau 6.6 Emplacement des jauges à partir de l’extrémité chargée du PRF ............103
Tableau 6.7 Longueurs d’ancrage effectives expérimentales versus théoriques .........121

LISTE DES FIGURES
Page
Figure 2.1 Cycle de vie des matériaux de construction .................................................8
Figure 2.2 Comparaison des émissions de GES ............................................................8
Figure 2.3 Courbe contrainte-déformation du bois sollicité parallèlement au fil .......10
Figure 2.4 Structure microscopique d’un bois résineux ..............................................11
Figure 2.5 Courbes contrainte-déformation typiques de certains composites en

PRF ............................................................................................................16
Figure 2.6 Courbes contrainte-déformation typiques des fibres, matrices et PRF ......17
Figure 3.1 Configurations les plus courantes (EBR et NSMR) ..................................23
Figure 3.2 Exemple d’emplacement des jauges à partir de l’extrémité non

chargée du PRF ..........................................................................................33
Figure 3.3 Comparaison des courbes adhérence-glissement moyennes......................35
Figure 3.4 Courbes des relations déformations-glissement et adhérence-

glissement à l’interface entre les PRF et : a) acier, b) bois et c) béton ......36
Figure 3.5 Modes de rupture fréquents en flexion ......................................................38
Figure 3.6 Modes de rupture fréquents en arrachement ..............................................39
Figure 4.1 Phases expérimentales ...............................................................................46
Figure 4.2 Schéma du banc d’essai pour la flexion en quatre points ..........................49
Figure 4.3 Diagrammes des efforts internes ................................................................50
Figure 4.4 Schéma du banc d’essai pour l’arrachement ..............................................51
Figure 4.5 Prescription des zones sans adhésif ...........................................................54
Figure 4.6 Installation du PRF pour la flexion et l’arrachement .................................55
Figure 4.7 Exemple d’emplacement du LVDT et des jauges de déformation sur

les poutres en flexion .................................................................................56
XVIII
Figure 4.8 Exemple d’emplacement des jauges de déformation sur les spécimens
en arrachement ...........................................................................................56
Figure 5.1 (a) Section renforcée d’une lamelle; (b) Section transformée
équivalente en bois.....................................................................................63
Figure 6.1 Distribution des déformations le long de la hauteur à mi-portée du

spécimen ....................................................................................................73
Figure 6.2 Modes de rupture répertoriés lors des essais de flexion ............................75
Figure 6.3 Courbes de comportement Force-Déplacement de la série 1.....................81
Figure 6.6 Courbes contraintes-déformations : a) Série 1, b) Série 2 et c) Série 3 .....85
Figure 6.7 Relation entre les déformations du PRF et la distance par rapport au
centre de la poutre EB-1L50-01.................................................................87
centre de la poutre EB-1S72-02 .................................................................87
centre de la poutre NSM-1L50-01 .............................................................87
centre de la poutre EB-1S140-02 ...............................................................88
centre de la poutre EB-1S36-01 .................................................................89
XIX
Figure 6.16 Poutre en bois renforcée en flexion à l’aide d’une lamelle collée en
surface ........................................................................................................91
Figure 6.17 Mauvaise adhérence du spécimen F-AL500-1L17-01 ...............................95
Figure 6.18 Modes de rupture répertoriés lors des essais d’arrachement .....................96
Figure 6.19 Défauts de la cage observés durant les essais ............................................97
Figure 6.20 Courbes de comportement Force-Déplacement de la série A....................99
Figure 6.21 Courbes de comportement Force-Déplacement de la série B ..................100
Figure 6.22 Courbes de comportement Force-Déplacement de la série C ..................101
Figure 6.23 Exemple d’emplacement des jauges à partir de l’extrémité chargée

du PRF .....................................................................................................103
Figure 6.24 Relation entre les déformations du PRF et la distance d’extrémité

chargée du spécimen AL100-1S36-01 .....................................................104

chargée du spécimen AL100-1L25-01.....................................................105






Figure 6.32 Relation entre la contrainte d’adhérence et la distance d’extrémité


XX


Figure 6.36 Exemple d’emplacement des jauges à partir de l’extrémité non

chargée du PRF ........................................................................................113
Figure 6.37 Adhérence-glissement du spécimen AL100-1S36-01 .............................116
Figure 6.38 Adhérence-glissement du spécimen AL100-1L25-01 .............................117

LISTE DES ABRÉVIATIONS, SIGLES ET ACRONYMES
ACV Analyse du cycle de vie
ASTM American Society for Testing and Materials
CNBC Code national du bâtiment du Canada
CSA Association canadienne de normalisation
EBR Renforcement collé en surface ou Externally Bonded Reinforcement ou

Externally Bonded
GES Gaz à effet de serre
HNSM Armature horizontale encastrée près de la surface ou Horizontal Near-Surface

Mounted Reinforcement ou Horizontal Near-Surface Mounted
LVDT Transducteur de déplacement à basse tension ou Low Voltage Displacement

Transducers
MCA Matériaux composites avancés
MOR Module de résistance ou Modulus of Rupture
NLGA Commission nationale de classification des sciages ou National Lumber Grades

Authority
NSM Armature encastrée près de la surface ou Near-Surface Mounted Reinforcement

ou Near-Surface Mounted
PRF Polymères renforcés de fibres
PRFA Polymères renforcés de fibres d’aramide
PRFB Polymères renforcés de fibres de basalte
PRFC Polymères renforcés de fibres de carbone
PRFH Polymères renforcés de fibres hybrides
PRFL Polymères renforcés de fibres de lin
PRFV Polymères renforcés de fibres de verre

XXII
VNSM Armature verticale encastrée près de la surface ou Vertical Near-Surface

Mounted Reinforcement ou Vertical Near-Surface Mounted
LISTE DES SYMBOLES ET UNITÉS DE MESURE
AF Aire de la section du PRF (mm2)

An Aire de la section transversale nette (mm2)
b Largeur de la section en bois (mm)
bF Largeur du PRF (mm)
Cw Force de compression résultante procurée par le bois (kN)
d Hauteur de la section en bois (mm)
EF Module d’élasticité du PRF (GPa)
Ew Module d’élasticité du bois (GPa)
fb Résistance (contrainte) prévue en flexion du bois (MPa)
f Fu Résistance à la traction du PRF (GPa)
ft Résistance (contrainte) prévue en traction du bois (MPa)
fv Résistance (contrainte) prévue en cisaillement du bois (MPa)
f wc Résistance ultime à la compression du bois (GPa)
f wt Résistance ultime à la traction du bois (GPa)
I Moment d’inertie (mm4)
KD Coefficient de durée d’application de la charge
KH Coefficient de système de partage des charges
KL Coefficient de stabilité latérale
K Sb Coefficient de conditions d’utilisation de la flexion
K Sv Coefficient de conditions d’utilisation du cisaillement
KT Coefficient de traitement
K Zb Coefficient de dimensions de la flexion
K Zv Coefficient de dimensions du cisaillement
la Longueur d’ancrage (mm)
L Portée (mm)
Mn Moment nominal (kNm)
Mr Résistance pondérée au moment de flexion (kNm)
n Coefficient d’équivalence
nF Nombre de couche de PRF
P Force appliquée par le vérin ou force de chargement (kN)
Pu Force ultime (kN)
s Glissement ou déplacement relatif (mm)
si Glissement ou déplacement relatif à l’emplacement i (mm)
S Module de section (mm3)
XXIV
tF Épaisseur du PRF (mm)

TF Force de tension résultante procurée par le PRF (kN)
Tw Force de tension résultante procurée par le bois (kN)
Vn Cisaillement nominal (kN)
Vr Résistance pondérée au cisaillement (kN)
y Distance de la fibre extrême à l’axe neutre (mm)
yc Distance de la fibre la plus comprimée à l’axe neutre (mm)
yt Distance de la fibre la plus tendue à l’axe neutre (mm)
Δu Déplacement ultime (mm)
Δla Distance entre deux jauges consécutives (mm)
ε Déformation unitaire (mm/mm ou με)
εF Déformation en traction du PRF (mm/mm ou με)
ε Fu Allongement à la rupture du PRF (%)
εi Déformation unitaire de la jauge i (mm/mm ou με)
ε wc Déformation en compression du bois (mm/mm ou με)
ε wt Déformation en traction du bois (mm/mm ou με)
με Microdéformations
ρF Masse volumique du PRF (g/cm3)
ρPRF Taux de renforcement (%)
σ Contrainte normale de flexion (MPa)
τi Contrainte tangentielle d’adhérence moyenne à l’emplacement i (MPa)
φ Coefficient de résistance
CHAPITRE 1
INTRODUCTION
1.1 Contexte et problématique
Le renforcement des structures en bois des petits bâtiments résidentiels avec peu d’étages est
relativement simple et ne requiert pas de calculs fastidieux de la part de l’ingénieur. Cependant,
au cours des dernières années, plusieurs bâtiments multiétagés et structures en bois d’envergure
ont été bâtis au Canada et dans le monde. Ceci a été facilité par l’avènement des nouvelles
prescriptions des codes et notamment le Code national du bâtiment du Canada (CNBC). Par
ailleurs, le Canada compte un patrimoine historique important de ponts couverts en bois. En
2019, le Québec dénombrait 85 ponts couverts authentiques toujours en place, selon le
répertoire publié par Les ponts couverts au Québec (2019). Le renforcement de ces structures
en bois n’est pas toujours évident et doit tenir compte de l’interférence avec l’aspect
architectural qui doit être minimal. À cet égard, l’utilisation des matériaux composites en
polymère renforcé de fibres (PRF) est une technologie de renforcement très prometteuse et
déjà bien établie pour les structures en béton, par exemple. Le présent projet traite précisément
du renforcement à l’aide de PRF de deux types de structures en bois : les bâtiments multi-
étages et les ponts couverts.
Le bois est un matériau renouvelable facilement accessible et comportant de nombreux

avantages parmi lesquels on peut citer l’éco-responsabilité, la résistance au feu et la stabilité
dimensionnelle. Il peut être utilisé sous sa forme brute, soit le bois d’œuvre, ou modifiée, soit
le bois d’ingénierie, le bois lamellé-collé, le bois lamellé-cloué et le bois lamellé-croisé. En
revanche, il comporte également certains défauts naturels pouvant légèrement diminuer ses
capacités structurales, tels que les nœuds, les fentes et les gerces. Cet aspect doit être pris en
compte lors du renforcement d’une structure en bois. C’est donc en combinant le bois avec des
matériaux composites en PRF que l’on espère obtenir un rendement optimal.
2
Malgré qu’il existe une multitude de techniques de renforcement, tels que la combinaison
acier-bois et béton-bois, la recherche proposée offrira une avancée importante pour le
renforcement des structures en bois déficientes à l’aide de PRF. Elle permettra d’augmenter la
durée de vie de ces ouvrages et ainsi de conserver une partie importante du patrimoine actuel.
Par ailleurs, elle offrira une solution alternative à la démolition de certains ouvrages à caractère
historique.
À la connaissance de l’auteur, aucun projet au Québec n’a fait l’objet d’un renforcement d’une
structure en bois à l’aide de PRF. Ainsi, une étude sur le sujet est nécessaire afin d’en
déterminer les avantages et les inconvénients. C’est pourquoi le présent mémoire porte sur ce
type de renforcement.
1.2 Objectifs du projet de recherche
L’objectif principal de ce mémoire consiste à développer des méthodes de réhabilitation et des

modèles de calcul pour les structures en bois renforcées à l’aide de matériaux composites en
polymère renforcé de fibres. Plus spécifiquement, et afin de répondre à cet objectif principal,
les objectifs spécifiques suivants sont fixés :
1. Évaluer les gains en capacité en flexion d’éléments en bois déficients, renforcés à l’aide
de PRF en comparaison aux mêmes éléments, mais non renforcés.
2. Évaluer la capacité d’adhérence entre le bois et le PRF pour ainsi déterminer la longueur
d’ancrage effective.
3. Déterminer le matériau composite en PRF qui offre la meilleure capacité de renforcement

et identifier les configurations optimales des matériaux composites (nombre de couches,
dimensions minimales, orientation, emplacement, etc.).
3
4. Développer des modèles de calcul pour le renforcement des divers éléments structuraux
en bois à l’aide de PRF.
1.3 Méthodologie
Pour atteindre les objectifs principaux et spécifiques et pour répondre à la problématique de

recherche, la méthodologie renferme :
1. Une revue documentaire des études existantes sur le renforcement des structures en bois à
l’aide de matériaux composites en PRF. À cet égard, les éléments pertinents à la présente
étude seront étudiés en profondeur et adaptés selon les objectifs ciblés. Ces éléments
comprendront en particulier l’étude de la flexion, du cisaillement, de l’adhérence et de la
longueur d’ancrage des éléments en bois.
2. Une revue des différentes essences de bois et des différents matériaux composites
disponibles au Canada. À cet égard, les codes et normes applicables au Canada seront
consultés parallèlement avec ceux d’autres pays.
3. Un programme expérimental défini en fonction des éléments retenus pour la présente

étude, soit la flexion, l’adhérence et la longueur d’ancrage. Ce programme devra inclure
les types de spécimens (dimensions, nombre), les types de PRF et la configuration à
adopter.
4. Une analyse exhaustive des résultats expérimentaux en parallèle avec le développement

de modèles de calcul qui seront dérivés sur la base des résultats expérimentaux. Ces
modèles de calcul permettront de confirmer ou d’infirmer les modèles proposés dans la
littérature.
4
1.4 Contributions et limites du projet
Ce mémoire a pour but de confirmer, d’infirmer ou de circonstancier les résultats obtenus lors
de recherches antérieures sur le renforcement des éléments en bois à l’aide de matériaux
composites. L’étude approfondie des types de PRF, de leurs largeurs et de leurs configurations
est nécessaire à l’enrichissement de la littérature canadienne. L’application par rapport aux
normes de calcul au Canada fait également partie des raisons pour lesquelles cette étude est
proposée. Concernant les limites de ce projet de recherche, un choix a été fait d’utiliser des
matériaux de dimensions gros bois d’œuvre, soit de type poutre. Ainsi, seules 20 poutres seront
utilisées pour effectuer les essais de flexion et d’arrachement confondus. De plus, les essais
seront produits sur des éléments neufs et dans un environnement contrôlant l’humidité et
empêchant la dégradation par les rayons ultraviolets et les intempéries.
1.5 Organisation du mémoire
Le mémoire s’organise en sept (7) chapitres, incluant la présente introduction. Le chapitre 2 se

veut un résumé condensé sur les propriétés physiques et mécaniques des matériaux utilisés
pour ce projet, soit le bois et les matériaux composites.
Le chapitre 3 présente une revue exhaustive de la littérature. Il situe le renforcement des

éléments en bois par rapport aux recherches antérieures et traite principalement de la flexion,
de l’adhérence, de la longueur d’ancrage et des modes de rupture répertoriés. La revue des
codes et des normes fait également partie intégrante de ce chapitre. Une synthèse des résultats
antérieurs et des besoins en recherche sont également traités.
Le chapitre 4 consiste à l’élaboration d’une description détaillée du programme expérimental.

Les différentes phases expérimentales entreprises sont indiquées et les différents matériaux
utilisés sont décrits. Une description des montages et des équipements utilisés pour les essais
de flexion et d’arrachement fait également partie de ce chapitre. Les étapes de fabrication des
spécimens sont traitées pour chaque type de configuration de renforcement étudié.
5
Le chapitre 5 traite des aspects théoriques servant de base aux essais expérimentaux. La
résistance en flexion pour les éléments non renforcés et les éléments renforcés de PRF est
traitée. La résistance au cisaillement et à l’arrachement est également incluse dans ce chapitre.
Le chapitre 6 rassemble les résultats obtenus lors des essais de flexion et d’arrachement. Les
résultats sont regroupés sous forme de séries d’essais afin d’effectuer des analyses
comparatives. Une analyse exhaustive est effectuée pour chaque paramètre étudié. De ces
paramètres, on retrouve, entre autres, les modes de rupture, la capacité ultime, le comportement
Force-Déplacement, le comportement contraintes-déformations, la relation entre les
déformations du PRF et la distance par rapport au centre de la poutre, la relation entre les
contraintes d’adhérence et la distance d’extrémité chargée et la relation entre la contrainte
d’adhérence et le glissement. Des modèles de calcul, basés sur ceux de la littérature, font l’objet
de comparaisons et de discussions.
Enfin, le chapitre 7 présente les conclusions découlant des recherches menées dans le cadre de
ce mémoire. Des recommandations quant à la poursuite des travaux traitant du renforcement
des structures en bois à l’aide de matériaux composites en PRF sont également suggérées.
CHAPITRE 2
LES PROPRIÉTÉS DES MATÉRIAUX
Ce chapitre présente les propriétés du bois et des matériaux composites à base de polymère
renforcé de fibres (PRF). Les différentes essences et qualités de bois au Canada ainsi que les
propriétés physiques et mécaniques du bois sont exposées. Les types de renforcement et les
propriétés des matériaux composites sont également présentés.
2.1 Le bois
Le bois est sans aucun doute le matériau de construction le plus utilisé en Amérique du Nord.
Par sa variété d’applications et son impact environnemental positif, il demeure le premier choix
des constructeurs. Le bois étant un matériau renouvelable et durable, il offre un choix éco-
responsable permettant de réduire l’empreinte environnementale des bâtiments. L’analyse du
cycle de vie (ACV), qui considère l’ensemble des étapes allant de l’extraction à la fin de vie
du produit, met en évidence l’impact écologique de chaque matériau. Pour le bois, par exemple,
la figure 2.1 schématise les différentes étapes subies au cours de sa vie.
De plus, le bois est à la fois récepteur et émetteur (en très petites quantités) de gaz à effet de
serre (GES). L’ACV, effectuée à l’aide du logiciel ATHENATM (Cecobois, 2012), permet de
comparer le potentiel de réchauffement climatique global d’une poutre en bois lamellé-collé
(BLC) de 10 m de portée supportant une surcharge d’utilisation non pondérée de 9,6 kN/m.
Cette analyse permet d’observer que pour la fabrication du bois, les émissions de CO2 (en kg
équivalent) sont environ 6 fois moins élevées que pour le béton et 4 fois moins élevées que
celles de l’acier (voir la figure 2.2).
8
Figure 2.1 Cycle de vie des matériaux de construction

Tirée de Cecobois (2012)
400
Émissions de GES (kg équ. CO2)
350
300
250
200
150
100
50
0
BLC Béton 30 MPa Acier
Figure 2.2 Comparaison des émissions de GES

Adaptée de Cecobois (2012)
9
2.1.1 Les essences et les qualités de bois au Canada
Au Canada, la Commission nationale de classification des sciages ou National Lumber Grades

Authority (NLGA) régit la classification des éléments en bois. Déterminé à l’aide de plusieurs
caractéristiques, telles que l’essence, l’apparence, les défauts, etc., chaque élément en bois
d’œuvre est classé visuellement ou par machine selon sa désignation commerciale et sa classe
de résistance principale. La NLGA définie 4 désignations commerciales : Douglas-Mélèze
(D-M), Pruche-Sapin (P-S), Épinette-Pin-Sapin (E-P-S), Essences nordiques (Nor) et 5 classes
de résistance principales : Structure Choisie (SS), No.1, No.2, No.3, Stud. Le classement visuel
est établi en fonction des dimensions maximales des caractéristiques admissibles selon les
règles de classement. À cet effet, les facteurs à prendre en compte sont, entre autres,
l’emplacement et la dimension des nœuds et des fentes, l’inclinaison du fil, le gauchissement
et les défauts de fabrication. Le classement mécanique du bois peut être effectué par contrainte
mécanique (MSR) ou par résistance mécanique (MEL). Cette méthode de classement consiste
à calculer le module d’élasticité de la section en effectuant des essais non destructifs sur des
pièces de bois. Ensuite, une classe est assignée à chaque pièce en fonction des résultats obtenus
en comparaison avec les valeurs établies par les règles de classement (CWC-2017, 2017;
NLGA, 2017).
Outre le bois d’œuvre, il existe également le bois de charpente composite, comme le bois de
placages stratifiés (LVL), le bois à copeaux parallèles (PSL) et le bois de long copeaux laminés
(LSL). Il y a également le bois lamellé-collé (BLC) et récemment ajouté à la norme canadienne
CSA-O86, le bois lamellé-croisé (CLT). Chacun d’eux comportent des caractéristiques
propres, qui doivent être évaluées selon l’utilisation prévue.
2.1.2 Propriétés physiques et mécaniques du bois
Le bois possède des propriétés physiques et mécaniques particulières qui, lorsque bien
maitrisées par le concepteur, permettent d’offrir un vaste choix d’utilisation. Le bois est un
matériau structural qui peut être utilisé seul, à l’état brut ou modifié, ou encore en combinaison
avec d’autres matériaux de construction. Il est utilisé dans la construction d’une grande variété
10
d’ouvrages parmi lesquels on peut citer, entre autres, les bâtiments, les ponts, les arénas, les
centres récréatifs et sportifs, etc.
Le comportement du bois dépend de la direction des sollicitations (parallèle au fil,

perpendiculaire au fil, etc.). Lors d’une sollicitation parallèle au fil, le bois possède un
comportement élasto-plastique. Celui-ci est linéaire en tension et bilinéaire en compression.
La figure 2.3 montre le comportement élasto-plastique idéalisé du bois sollicité parallèlement
au fil (Hoseinpour, Valluzzi, Garbin, & Panizza, 2018).
La figure 2.4 montre la structure microscopique d’un bois résineux, formé de cellules
majoritairement longitudinales. Les cernes annuels varient d’un arbre à l’autre et sont formés
de cellules plus étroites à l’été et plus aérées au printemps (Cecobois, 2012).
Contrainte
σ (MPa)
fwc
εwt
εwc Déformation
ε (%)
fwt
Figure 2.3 Courbe contrainte-déformation du bois

sollicité parallèlement au fil
Le bois est constitué de cellulose (40% à 45%), d’hémicellulose (25% à 30%) et de lignine
(25% à 35%). La cellulose est le composant principal des fibres dans la direction longitudinale,
11
tandis que la lignine est tridimensionnelle et sert à lier les fibres ensembles (cellulose et
hémicellulose). De plus, la lignine est un polymère phénolique qui est connu pour son
caractère hydrofuge, d’où son appellation de colle naturelle. L’hémicellulose est semblable à
la cellulose, mais ses molécules sont différentes et beaucoup plus petites que ce dernier.
Contrairement à la cellulose, l’hémicellulose n’est pas résistante aux attaques chimiques
(Bodig & Jayne, 1993).
Bois d’été
Cerne annuel Bois de
printemps
Cellules
(trachéides
longitudinales)
Direction
longitudinale
(parallèle au fil)
Direction
radiale
Direction tangentielle
Figure 2.4 Structure microscopique d’un bois résineux

Tirée de Cecobois (2012)
De plus, le bois est un matériau anisotrope, c’est-à-dire que ses propriétés mécaniques varient
en fonction de l’orientation des fibres (longitudinale, tangentielle et radiale) par rapport au
chargement. Les modes de rupture seront alors différents selon l’orientation de l’élément et du
type de chargement.
Effet de l’humidité
Une des caractéristiques très importante du bois est sa capacité à absorber l’humidité, soit
l’hygroscopicité. En effet, le bois est un matériau extrêmement sensible aux variations
12
d’humidité qui le font changer de forme et peuvent mener à une détérioration par pourriture.
Sous le point de saturation des fibres (PSF), approximativement 28%, la résistance de l’élément
augmente lorsque sa teneur en humidité (TH) diminue. Jusqu’à l’atteinte du taux d’humidité
d’équilibre, entre 9% et 15%, le bois est sujet à prendre de l’expansion (gonflement) ou à
rétrécir (retrait). Au-delà du PSF (TH > 28%), le changement de teneur en humidité n’aura
aucun effet sur les dimensions du bois, contrairement à un TH < 28% qui causera un retrait
proportionnel à la perte d’humidité. Ce retrait est plus important dans la direction tangentielle
et radiale que dans la direction longitudinale. Il est donc très important de contrôler
l’environnement de séchage pour ne pas causer de contraintes trop importantes dans l’élément.
En effet, un retrait trop rapide, selon les dimensions des pièces, causerait des défauts
prématurés (i.e., gauchissement, fentes) et affecterait sa résistance. Par conséquent, ce
changement de comportement doit être pris en compte particulièrement pour la conception des
assemblages (Cecobois, 2012; CWC-2018, 2018).
Défauts naturels
Contrairement à l’acier ou au béton, le bois est un matériau qui demande une analyse plus
élaborée et qui comporte une limite quant à son utilisation dans le domaine de la construction,
compte tenu de ses propriétés mécaniques variables. Cette limite d’utilisation peut être
surpassée lorsque le bois seul est combiné à d’autres matériaux, tels que le béton, l’acier ou les
PRF. Plusieurs défauts, tels que les nœuds, les fentes, les gerces, etc., affectent grandement la
qualité du matériau. Par exemple, un nœud empêche la continuité des fibres dans la direction
principale (longitudinale) diminuant la résistance de l’élément dans cette direction. Par ailleurs,
l’emplacement, les dimensions et le nombre de nœuds influencent la qualité du matériau. Ces
données sont prises en compte lors du classement du bois. Les fentes, qu’elles soient
superficielles ou plus importantes, n’affectent généralement pas la résistance en tension du bois
parallèlement au fil. Cependant, lors d’un chargement en compression, s’il y a présence de
fentes importantes, la résistance sera affectée considérablement. D’autres défauts peuvent être
présents à l’intérieur ou à l’extérieur du bois, causés par une attaque d’insectes, de végétaux
ou de champignons; ou par une anomalie de formation (distorsion de l’anneau, entre-écorce,
13
broussins), mais n’affectent pas nécessairement la résistance de l’élément et dépend de

l’étendue des défauts. (Bodig & Jayne, 1993; Cecobois, 2012).
Dégradation
La dégradation du bois est causée par les rayons ultraviolets (UV), l’humidité, les cycles de
mouillage-séchage et les sels de déglaçage. Le séchage différentiel entre le cœur et la surface
de la pièce de bois est causé par une exposition directe aux rayons du soleil. Une exposition
prolongée peut affecter grandement la structure du matériau et entrainer une dégradation
prématurée. Ce phénomène est reconnaissable par une coloration grise en surface. Il n’est
cependant pas grave s’il est contrôlé. Lorsque les pièces de bois sont installées à l’extérieur et
sont exposées aux cycles de mouillage-séchage, le fendillement du bois cause des fissures
(fentes) microscopiques et une dégradation des produits de finition en surface. L’apparition de
fentes facilite la pénétration de l’eau à l’intérieur de la pièce accélérant la dégradation et
favorisant le développement de pourriture. Une exposition aux sels de déglaçage, dans le cas
des ponts routiers en bois, n’affecte pas directement le bois, mais plutôt les attaches et les
connecteurs, qui doivent être protégés en conséquence (Cecobois, 2012).
Il est important de différencier la moisissure de la pourriture. Ces deux phénomènes n’affectent

pas le bois de la même façon. La moisissure, provoquée par le développement de spores de
champignons, est superficielle et n’affecte pas la résistance du bois puisqu’elle n’est présente
qu’en surface. Cependant, la pourriture se développe dans un milieu très humide et elle est
causée par la présence de champignons qui dégradent la lignine, affectant grandement la
résistance structurale de la pièce.
Finalement, le bois offre de nombreux avantages parmi lesquels on peut citer la stabilité
dimensionnelle, une résistance mécanique connue et uniforme et une résistance au feu.
14
2.2 Les matériaux composites
Que ce soit pour la réhabilitation des bâtiments ou des ponts construits en bois, il existe
plusieurs méthodes efficaces ayant fait leurs preuves au fil des ans. De ces méthodes, il y a
l’utilisation de l’acier ou de béton combiné au bois. Procurant une très grande capacité portante
par rapport à ce dernier, l’acier et le béton permettent d’atteindre la résistance nécessaire.
L’utilisation des matériaux composites en polymères renforcés de fibres est une troisième
méthode, relativement récente et moins documentée, pour le renforcement et la réhabilitation
des structures en bois.
2.2.1 Types de renforcement et propriétés
Depuis leur apparition sur le marché comme matériaux de renforcement des structures
existantes, dans les années 1990, les composites en PRF offrent plusieurs avantages : ils sont
parfaitement immunisés contre la corrosion et offrent un rapport résistance-poids très élevé.
De plus, les PRF offrent des possibilités quasi-infinies quant à leur disponibilité variée et leur
facilité de mise en place. Le renfort en PRF est constitué de fibres qui sont liées entre elles par
une résine polymère (matrice). Il se présente sous forme de lamelles ou de tissus. Les lamelles,
un composite extrudé par tirage, offrent l’avantage d’un meilleur contrôle de fabrication et de
pose, mais ne peuvent être utilisées que sur une surface à plat. Les tissus, beaucoup plus
flexibles, peuvent être utilisés sur presque toutes les surfaces (plate, ronde, ovale, etc.), mais
sont généralement plus difficiles à installer.
Fibres
Les fibres sont l’élément principal du composite. Elles peuvent être unidirectionnelles
(lamelles, tissus) ou bidirectionnelles (tissus) et possèdent des caractéristiques propres à
chacune. Parmi les fibres les plus utilisées, il y a le carbone (PRFC), la verre (PRFV) et
l’aramide (PRFA). D’autres types de fibres ont également été proposées dans la littérature, tels
que le basalte (PRFB) et le lin (PRFL). Les fibres de carbone sont parmi les plus résistantes et
les plus durables. Elles ont un très bon comportement à long terme et possèdent une très bonne
résistance aux effets environnementaux (humidité, haute température, réactions alcalis-
15
granulats et acidité). Les fibres de carbone ont une résistance en tension 2 fois plus élevée que
les fibres de verre, mais elles sont de 5 à 10 fois plus coûteuses (Chaallal, 2018). Le
tableau 2.1 présente une comparaison qualitative de certains composites en PRF, tandis que la
figure 2.5 montre les différentes courbes de contrainte-déformation des composites
fréquemment utilisés en comparaison avec l’acier d’armature utilisé dans le béton.
Tableau 2.1 Comparaison qualitative des composites en PRF

Adapté de Chaallal (2018)
Composite en PRF
Critère
PRFC PRFA PRFL PRFV
Résistance ultime en tension Très bonne Très bonne Bonne Très bonne
Module d’élasticité Très bon Bon Adéquat Adéquat
Masse volumique Bonne Excellente Bonne Adéquate
(moyenne) (la plus légère) (moyenne) (la plus élevée)
Comportement à long terme Très bon Bon Adéquat Adéquat
Comportement en fatigue Excellent Bon Adéquat Adéquat
Résistance aux alcalis Très bonne Bonne Adéquate Adéquate
Outre la provenance et l’impact environnemental entre les fibres de verre et celles de lin, ces
deux composites offrent les mêmes avantages quant aux critères énoncés au tableau précédent
(B. Wang, Bachtiar, Yan, Kasal, & Fiore, 2019).
Matrices
La matrice est constituée soit d’une résine thermoplastique ou thermodurcissable. Compte tenu
de leurs propriétés et leurs conditions d’utilisation, les résines époxydes thermodurcissables
sont les plus utilisées et les plus disponibles sur le marché. Le tableau 2.2 présente quelques
propriétés mécaniques des résines polymères thermoplastiques et thermodurcissables. Les
résines (matrices) ont un comportement non linéaire, tel qu’illustré par leur courbe contrainte-
déformation typique à la figure 2.6.
16
Contrainte
σ (MPa)
PRFC HR
6000
HR : haute résistance
4000
PRFA PRFV
2000
Acier d’armature
1 2 3 4 5 Déformation
ε (%)
Figure 2.5 Courbes contrainte-déformation typiques

de certains composites en PRF
Adaptée de Chaallal (2018)
Tableau 2.2 Propriétés typiques des résines polymères (matrice)
Masse Résistance Module Déformation

Matrice volumique, en tension, d'élasticité, à la rupture,
ρm (g/cm3) fmu (MPa) Em (GPa) εmu (%)
Résines thermoplastiques
Polypropylène, PP 0,9 30 1,2 20 à 400
Polyamide, PA 1,1 70 2,0 200
Polyétheréthercétone, PEEK 1,3 90 4,0 50
Résines thermodurcissables
Polyester 1,2 80 4,0 2,5
Époxyde 1,2 130 4,5 2,5
Vinylester 1,15 75 3,3 4,0
Phénolique 1,3 70 3,0 2,5
Le tableau 2.3 présente certaines propriétés typiques des composites unidirectionnels en PRF.
Il est important de noter que ces valeurs sont à titre indicatif et peuvent varier d’un
17
manufacturier à l’autre. Ces propriétés sont généralement disponibles dans les fiches
techniques du fabricant. À défaut, elles doivent être déterminées moyennant des essais en
laboratoire selon les normes.
Tableau 2.3 Propriétés typiques des composites unidirectionnels en PRF
Masse Résistance ultime Module Déformation ultime

Composite volumique, en tension, d'élasticité, à la rupture,
ρF (g/cm3) fFu (MPa) EF (GPa) εFu (%)
PRFC 1,5 à 1,6 1020 à 2080 100 à 140 1,0 à 1,5
PRFA 1,2 à 1,5 700 à 1720 48 à 68 2,0 à 3,0
PRFL 1,4 à 1,5 480 à 1500 15 à 40 1,2 à 1,6
PRFV 1,2 à 2,1 520 à 1400 20 à 40 1,5 à 3,0
Contrainte
σ (MPa)
1800 - 4900 Fibres
600 - 2000 PRF
Matrice
34 - 130
0.4 – 4.8 > 10 Déformation

ε (%)
Figure 2.6 Courbes contrainte-déformation typiques des fibres, matrices et PRF

Adaptée de Chaallal (2018)
CHAPITRE 3
REVUE DE LA LITTÉRATURE
Contrairement à l’acier ou le béton, le bois est un matériau difficilement contrôlable compte

tenu de ses propriétés mécaniques variables. Plusieurs défauts, tels que les nœuds, les fentes,
les gerces, etc., peuvent affecter de façon significative la qualité du matériau (Swedish Wood,
2016). Une attention particulière doit être portée quant au type de renforcement utilisé.
En raison des changements climatiques et de l’impact de nos choix sur ceux-ci, il devient
primordial de considérer chaque facette du choix de matériau à utiliser pour la conception ou
la réhabilitation d’un projet, notamment leur impact sur l’environnement. À cet égard, le bois,
utilisé depuis de nombreuses années, représente un matériau de premier choix. Par sa qualité
visuelle, ses domaines d’applications mixtes et sa capacité d’adaptation lorsque combiné à
d’autres matériaux comportant des propriétés physiques et mécaniques différentes, il est idéal
pour contrer les effets environnementaux néfastes.
Ce chapitre présente une revue de la littérature sur le renforcement des éléments structuraux
en bois à l’aide de matériaux composites en PRF collés en surface ou encastré. Il fait état des
connaissances acquises à ce jour et des points saillants tant au niveau de la recherche dans ce
domaine que du point de vue des normes et codes. Le chapitre se décline en six volets comme
suit : (i) Renforcement en flexion; (ii) Adhérence et longueur d’ancrage; (iii) Modes de rupture;
(iv) Revue des codes et normes; (v) Synthèse des recherches antérieures et (vi) Besoins en
recherche.
3.1 Renforcement en flexion
Lorsqu’il s’agit d’évaluer la résistance en flexion d’une poutre en bois, la majorité des
expérimentations sont effectuées par un essai de flexion en quatre points ou en trois points, en
fonction de la longueur des poutres. Cela permet d’évaluer la résistance, les déplacements et
la rigidité de la poutre. Un premier spécimen est d’abord testé afin de définir les propriétés de
20
base à utiliser pour la comparaison des résultats. Par la suite, plusieurs poutres sont renforcées
à l’aide de matériaux composites avancés (MCA), généralement en polymère (vinyle ou résine)
renforcé de fibres de carbone (PRFC), de fibres de verre (PRFV) ou de fibres d’aramide
(PRFA), selon différentes configurations. Parfois, la flexion seule est vérifiée et d’autres fois,
la flexion et le cisaillement sont combinés.
La configuration à utiliser dépend alors du mode de rupture de la poutre. Celle-ci peut être sous
forme d’un enrobage sur les quatre côtés, au-dessous seulement ou bien sous forme de U. Le
renforcement, sous forme de tissu ou de lamelle, peut également être installé sur toute la
longueur de la poutre ou sur une longueur définie plus petite, et ce, en configuration continue
ou discontinue.
Le nombre de couches à appliquer est également important et se situe habituellement entre une
et trois couches. Les recherches ont démontré que plus le nombre de couches est élevé, plus la
résistance augmente. Cependant, elles ont également démontré qu’au-delà de trois couches,
cette résistance tend plutôt à diminuer, alors un maximum de trois couches est à privilégier.
Une des premières recherches applicables au bois est attribuable à Triantafillou et Plevris
(1992). Les auteurs ont étudié les effets d’un renforcement externe sur les mécanismes de
rupture, la rigidité et la ductilité. Les spécimens étudiés ont été soumis à une combinaison de
charges de flexion et axiales à l’aide d’un modèle analytique et d’essais expérimentaux. Les
auteurs notent que même un petit pourcentage de renforcement, de l’ordre de 1%, augmente la
rigidité du spécimen d’environ 60%. Ils notent également que le mode de rupture devient
ductile en compression suivi par une rupture du renfort puis du bois en tension.
Plusieurs modes de rupture ont été étudiés par Johns et Lacroix (2000), dont la rupture en
tension et à l’ancrage du matériau composite. Le premier mode est définitivement exclu
puisque les matériaux composites sont beaucoup trop résistants et le bois atteindra la rupture
en premier lieu. Pour le deuxième mode, le même principe que pour le calcul de l’ancrage des
barres d’armature dans le béton a été utilisé (Lacroix, 1999). Les auteurs ont déterminé qu’il
21
est bénéfique et économique de poursuivre le composite jusqu’à la face de l’appui. De plus,

cela implique de réduire au minimum une éventuelle rupture en tension et en cisaillement
combinée ainsi qu’un risque de rupture en tension causé par les défauts naturels dans le bois
aux endroits qui ne seraient pas renforcés (i.e., le composite n’est pas poursuivi au-delà de la
zone d’ancrage).
Les auteurs ont utilisé trois différentes configurations de renforcement : 1) deux couches de
PRFC du côté de la tension s’arrêtant au point d’ancrage calculé, 2) idem au premier, mais se
poursuivant jusqu’à la face des appuis et 3) une couche en U se poursuivant jusqu’à la face des
appuis. Pour la première configuration, une augmentation du moment résistant de 5% à 75%,
suivant la résistance initiale du bois seul, a été observée. Le plus haut pourcentage (75%) est
associé au renforcement des éléments les plus faibles et le plus bas (5%) est attribuable au
renforcement des spécimens initialement plus forts. La deuxième configuration a permis
d’atteindre un gain de résistance allant de 15% à 100 %, selon les mêmes constatations que
pour la première configuration. Pour la dernière, une augmentation de la résistance de 30% à
90% a été observée.
En outre, les résultats ont démontré que le renforcement de pièces de bois ayant une faible
résistance initiale, soit sans renforcement, était beaucoup plus bénéfique que pour les pièces
ayant une meilleure résistance de base. Selon les auteurs, le renforcement réduit la variabilité
de la résistance des spécimens. La raison est que la rupture en tension est retardée ou évitée
par le renforcement en tension de la poutre. Cela a pour effet de limiter l’augmentation de la
résistance pour une poutre plus résistante au départ. De plus, les valeurs expérimentales
obtenues offrent une augmentation de la résistance bien plus élevée que les valeurs théoriques
et celles de la norme CSA-O86.
La méthode de renforcement pour les ponts en bois existants développée par Svecova et Eden
(2004) permet d’augmenter la capacité portante de 30% pour pouvoir supporter le poids des
camions et d’offrir une méthode d’application évitant le retrait et le détournement de voie de
circulation. Plusieurs poutres ont été testées en flexion, en cisaillement ou la combinaison des
22
deux, selon huit configurations de renforcement différentes comprenant des goujons et des
barres en PRFV.
Les paramètres étudiés lors d’essais de flexion en quatre points sont la résistance ultime, le
mode de rupture et le comportement Force-Déplacement. En comparant deux espacements de
goujons différents, le premier égal à la hauteur de la poutre (300 mm) et le deuxième égal à la
mi-hauteur (150 mm), les auteurs ont découvert qu’un écart du module de résistance infime ou
Modulus of Rupture (MOR) existe entre les deux, par conséquent, le premier cas est à
privilégier.
Du point de vue de la résistance, un renforcement combinant la flexion et le cisaillement offre

de meilleures performances avec une augmentation moyenne du MOR égale au triple de celui
d’un élément non renforcé. Également, ce double renforcement permet de réduire la variabilité
inhérente de la résistance du bois. La majorité des poutres ont rompu en tension simple excepté
celles doublement renforcées avec une longueur d’ancrage pleine portée, qui ont rompu en
compression. Ce changement de mode de rupture est possible essentiellement grâce au renfort
en flexion qui emmagasine les discontinuités et les défauts sur toute la longueur de la poutre.
Aucune problématique quant à l’adhérence entre les deux matériaux n’a été détectée, excepté
pour un cas où la barre de PRFV a cédé à l’emplacement de la rupture en tension du bois.
Une autre méthode, consistant à inciser le bois et à y insérer une tige rectangulaire en fibres de
carbone extrudée a été examinée par Johnsson, Blanksvärd, et Carolin (2006). Cette
technique, communément appelée armature encastrée près de la surface ou Near-Surface
Mounted Reinforcement (NSM ou NSMR), permet de dissimuler les tiges à l’intérieur du bois
et de diminuer le risque de fendage dû aux mouvements causés par l’humidité.
Les auteurs ont évalué quatre configurations différentes : 1) sans renforcement, 2) avec un seul
NSMR, 3) avec deux NSMR et 4) avec un seul NSMR, mais raccourci. Les résultats
démontrent qu’un renforcement avec deux NSMR entraine une augmentation de la rigidité
d’environ 10% comparativement à aucun. De plus, la flèche à mi-portée à la rupture est
23
augmentée de 80%. La différence entre un seul et deux NSMR est minime, de l’ordre de 10%.
Tous les spécimens renforcés de deux NSMR ont démontré une rupture ductile en compression
à mi-portée sur la partie supérieure de la poutre. Une augmentation de la capacité de charge
moyenne de 44% à 63% pour un renforcement à deux NSMR est démontrée comparativement
à aucun renforcement.
Juvandes et Barbosa (2012) ont étudié les effets d’un renforcement d’éléments en bois avec
des PRF par rapport à la liaison entre ces deux matériaux. L’étude expérimentale consistait en
des essais d’arrachement et des essais de flexion en quatre points. Les essais d’arrachement
ont pour objectif de déterminer la résistance maximale à l’arrachement des éléments renforcés
de deux méthodes différentes. Pour ce faire, trois types de configurations différentes ont été
explorés, soit 1) directement sur le bois seul, 2) le renforcement collé extérieurement ou
Externally Bonded Reinforcement (EB ou EBR) et 2) le renforcement d’armature encastrée
près de la surface (NSMR). La figure 3.1 montre les configurations les plus courantes explorées
dans le cadre de cette étude.
Lamelle ou Tissu en U Lamelle Lamelle

tissu EBR VNSMR HNSMR
EBR
(a) (b) (c) (d)
Figure 3.1 Configurations les plus courantes (EBR et NSMR)
Les auteurs utilisent des résultats provenant des mêmes essais faits avec le béton (Dimande,
2003; Sena Cruz, 2004; Travassos, 2005) pour fins de comparaison. La résistance à
24
l’arrachement perpendiculaire au fil du bois non renforcé et celles des éléments renforcés EBR,
étant très près des résultats obtenus pour le béton, permettent de conclure que ces éléments ont
de bonnes caractéristiques d’adhérence. Cependant, ils ont convenu que ce test n’était pas
approprié pour le renforcement NSMR puisque la résistance est très faible.
La résistance à l’arrachement parallèle au fil du bois est déterminée à l’aide d’essais de flexion
en quatre points. Trois configurations ont été étudiées, soit : 1) un renforcement EBR placé
sous la poutre [figure 3.1 (a)], 2) un renforcement encastré horizontal (HNSM ou HNSMR)
sur les côtés de la poutre [figure 3.1 (d)] et 3) un renforcement encastré vertical (VNSM ou
VNSMR) sous la poutre [figure 3.1 (c)]. Les essais sont également faits avec trois longueurs
d’ancrage différentes (20 mm, 40 mm et 60 mm). Les résultats ont démontré que la longueur
d’ancrage effective est de 40 mm pour le EBR, 60 mm pour le HNSMR, et entre 40 mm et
50 mm pour le VNSMR. La différence entre le moment résistant à une longueur d’ancrage
(40 mm ou 60 mm) et celui à une longueur d’ancrage de 20 mm double entre les éléments EBR
et NSMR, ce qui indique que la technique NSMR bénéficie plus d’une augmentation de
longueur d’ancrage. Une comparaison avec des essais semblables avec le béton a été effectuée
et les conclusions démontrent une meilleure performance pour la technique NSMR que EBR.
De plus, seulement un tiers de la longueur d’ancrage nécessaire pour le béton est requise pour
le bois. Dans tous les cas, la technique VNSM est la plus efficace.
Les essais de flexion ont également permis de déterminer cinq modes de rupture différents,
soit : 1) la rupture par déchirement des fibres du bois, 2) la rupture de l’adhésif sur la surface
du bois, 3) la défaillance cohésive, 4) la rupture par déchirure du PRF dans la zone d’adhérence
et 5) la rupture par déchirure du PRF hors zone adhésive. Les auteurs proposent l’utilisation
des valeurs déterminées lors de leurs essais pour de futures recherches sur le renforcement du
bois à l’aide de PRFC.
Le programme expérimental mené par Valluzzi, Nardon, Garbin, et Panizza (2016) et repris
par Hoseinpour et al. (2018) consiste à tester des poutres renforcées de PRFC et de comparer
leur résistance avec les mêmes spécimens non renforcés. Un essai de flexion en quatre points
25
a été réalisé sur dix poutres en bois d’œuvre pruche autrichien (Picea abies) suivant différentes
configurations de renforcement. Les résultats ont démontré que la configuration optimale
consiste en un renforcement d’une seule couche de PRFC, procurant une augmentation de la
résistance de 46% comparativement à une section non renforcée. Deux autres configurations
ont tout de même démontré des résultats remarquables : 1) trois couches de PRFL (résine
époxy) procurent une augmentation de la résistance de 31%, tandis que 2) cinq couches de
PRFL (résine vinyle) en procurent 24%.
Un seul mode de rupture a été mis en évidence lors des essais. On constate en premier lieu un
effondrement de la poutre, suivi de la rupture du renforcement. Cette rupture, qualifiée de
ductile, est très souvent causée par les défauts naturels présents dans le bois (i.e., nœuds), ne
pouvant être contrôlés à son état initial. C’est pourquoi une attention particulière doit être
portée à ces défauts lors du renforcement. De plus, aucun signe de décollement entre le bois et
le composite n’a été observé avant la rupture.
Le modèle analytique élaboré par les auteurs est basé sur la théorie des poutres d’Euler-
Bernoulli et Timoshenko. Les propriétés mécaniques initiales du bois sont d’abord utilisées
pour calibrer le modèle et remplacées par les valeurs ainsi calibrées. D’autres propriétés, telles
que le coefficient de Poisson et le module d’élasticité ont également été calculés.
Les résultats ont démontré que la poutre non renforcée ne possède pas de comportement
plastique en compression, alors que la rupture des poutres renforcées se produit après ce type
de comportement. Enfin, l’utilisation d’un renforcement en PRFC, étant le plus résistant,
modifie le mode de rupture qui passe de la rupture en flexion à la rupture en compression. Il a
été noté que le renforcement n’est pas la raison de la rupture.
Plus récemment, B. Wang et al. (2019) ont comparé le comportement d’un renforcement à
l’aide de fibres de lin (PRFL), de verre (PRFV) et de basalte (PRFB). Le lin, étant un matériau
à base de plante, est bénéfique pour l’environnement et beaucoup moins dispendieux que le
carbone, par exemple. Ce faible coût est également applicable aux fibres de verre et de basalte.
26
Cependant, ces trois types de fibres offrent une résistance moins élevée que le carbone et
l’aramide.
Un autre point intéressant, les auteurs traitent d’un renforcement hybride (PRFH), c’est-à-dire
la combinaison en couches successives de fibres de verre, de basalte et de lin. Les résultats
obtenus et comparés avec un renforcement simple (i.e., PRFL seul) permettent de conclure que
les deux types de renforcement possèdent des avantages similaires quant à la résistance
maximale en flexion, au module d’élasticité et au déplacement maximal à mi-portée. En
revanche, les auteurs recommandent d’évaluer davantage ce type de renfort afin d’obtenir des
résultats plus concluants.
3.2 Adhérence et longueur d’ancrage
Afin d’obtenir des résultats optimaux quant au renforcement des structures en bois à l’aide de
PRF, il est essentiel de prendre en compte l’adhérence entre les interfaces bois-résine et résine-
PRF, sans quoi la délamination de ces interfaces pourrait causer une rupture prématurée des
éléments renforcés en flexion. Les concepts sur l’adhérence font partie intégrante des
discussions antérieures citées ci-après.
Vanerek, Benesova, Rovnanik, et Drochytka (2014) ont menés une enquête sur la durabilité
du lien d’adhérence bois-PRF sur des spécimens exposés à des conditions environnementales
extérieures ou extrêmes pendant une période déterminée, à savoir un vieillissement à long
terme et accéléré. Les modules de traction du PRFV et du PRFC sont égaux à 26,1 GPa et
95,8 GPa, respectivement, et celui de l’adhésif utilisé est de 3,18 GPa. Les valeurs de résistance
à la traction sont de 575 MPa et 986 MPa pour les PRF et de 72,4 MPa pour l’adhésif.
Chaque spécimen de bois d’épicéa est recouvert d’une seule couche de tissu d’environ 1,5 mm
d’épaisseur et entreposé pour une cure de 30 jours. Pour le vieillissement à long terme, les
assemblages bois-PRF sont exposés aux intempéries jusqu’à 40 mois, tandis que le
27
vieillissement accéléré suit les traitements de la norme EN 302-1, allant d’une exposition de
deux heures à sept jours.
Les effets causés par la température et l’humidité relative sont les principaux paramètres
étudiés. Basée sur le long terme, une exposition en deçà de 20 mois semble plus critique sur la
résistance au cisaillement, avec une diminution d’environ 11%. Au-delà de ce délai, la
résistance tend à se stabiliser. Seulement quatre spécimens ont subi une délamination partielle
due à une accumulation d’eau causée par l’apparition de fissures à l’intérieur du PRF. Ces
observations démontrent que la qualité et l’intégrité d’une bonne liaison dépendent de la
présence de fissures dans le bois permettant ou non la pénétration d’humidité.
Les mêmes conclusions sont dressées quant au vieillissement accéléré. En raison de

l’incapacité d’adaptation de l’époxy face aux changements de volume du bois, la résistance au
cisaillement en traction s’en voit diminuée significativement. Toutefois, le bois retrouve ses
propriétés après le séchage.
En outre, les observations montrent que la liaison en ligne avec le bois tardif offre une
meilleure adhérence que sur le bois précoce, en raison de la quantité d’époxy pouvant y
pénétrer. De plus, une exposition hygrothermique prolongée à de hautes températures et à une
augmentation du taux d’humidité diminue notablement l’adhérence entre le bois et le PRF.
Corradi, Righetti, et Borri (2015) ont procédé à l’évaluation du comportement d’une poutre
en bois renforcée de barres en PRFC à l’aide d’essais d’arrachement (pull-out tests). L’objectif
de l’étude est de déterminer l’efficacité de la liaison entre les surfaces selon différentes
longueurs d’ancrage. Le programme expérimental considère des longueurs d’ancrage variant
de 150 mm à 300 mm, par bonds de 50 mm, pour un total de quatre longueurs différentes.
Parmi les méthodes d’essai possibles, celle d’une poussée à double cisaillement est considérée.
Celle-ci consiste à tirer sur les deux barres, préalablement insérées de chaque côté du spécimen,
et à pousser sur le prisme en bois.
28
Les auteurs ont considéré un total de 24 spécimens, soit 12 en sapin (Albies alba) de
dimensions 200 mm × 200 mm × 500 mm et 12 en bois de châtaigner (Castanea sativa) de
dimensions 220 mm × 220 mm × 500 mm. Chaque prisme comporte une incision parallèle au
fil du bois de 14 mm × 15 mm de chaque côté et une longueur entre 150 mm et 300 mm, selon
la longueur d’ancrage étudiée. Afin de déterminer la qualité du bois, quatre poutres sont testées
selon un essai de flexion en quatre points permettant d’obtenir la résistance à la flexion.
Tout d’abord, un apprêt en époxy est appliqué à l’intérieur de chaque incision. Ensuite, une
barre en PRFC de 7,5 mm de diamètre, ayant une surface sablée au jet de sable, est insérée à
l’intérieur de l’incision, qui est ensuite saturée d’époxy. Le temps de cure est de 15 jours à
température ambiante.
Les principaux paramètres étudiés sont la charge maximale, la contrainte de liaison moyenne
entre la barre et la résine et le mode de rupture. Des jauges de déformations sont installées
directement sur la surface de la barre afin de déterminer la répartition des contraintes. Trois
modes de rupture ont été répertoriés, soit : 1) la rupture en cisaillement du bois, 2) la rupture
en traction de la barre et 3) la délamination à l’interface barre-époxy. Le dernier mode de
rupture étant le plus fréquent pour les longueurs d’ancrage de 150 mm et 200 mm et le
deuxième pour la longueur la plus élevée.
Les auteurs de l’étude concluent qu’une longueur d’ancrage d’environ 250 mm est suffisante
pour obtenir une distribution des contraintes adéquate et que l’essence du bois affecte très peu
les résultats. Ils recommandent également l’utilisation d’un renforcement plus uniforme,
comme plusieurs petites barres mieux distribuées, ce qui permettrait de réduire les contraintes
et les déformations dans le bois.
Une étude expérimentale a été effectuée par Raftery et Rodd (2015). L’étude porte sur le
renforcement de poutres en bois lamellé-collé de faible qualité à l’aide de lamelles en PRFV.
Afin de rendre le processus de fabrication d’une poutre plus rentable, l’utilisation d’un seul
adhésif, le phénol résorcinol formaldéhyde, a été étudié pour les interfaces bois-bois et
29
bois-PRF. Cet adhésif, habituellement utilisé pour des applications structurales sur le bois,
démontre d’excellents résultats pour la liaison bois-PRF lors d’essais sur de petits échantillons.
Parmi les 21 poutres testées, 6 sont non renforcées (Phase A), 10 sont non renforcées avec
l’ajout d’une lamelle sacrificielle (Phase B) et 5 sont renforcées avec l’ajout d’une lamelle
sacrificielle (Phase C). Cette lamelle sert principalement à protéger le matériau composite
contre les dommages environnants (i.e., le feu) et permet d’avoir un aspect architectural plus
attrayant. Les dimensions brutes des poutres sont de 96 × 190 mm sans lamelle sacrificielle et
de 96 × 215 avec cette dernière.
Les essais de flexion en quatre points ont démontré un changement dans le mode de rupture,
passant de brutal à semi-ductile. On a noté aussi la présence d’une réserve de résistance même
après la rupture de la lamelle sacrificielle. Une augmentation de la rigidité globale de 63%
entre la Phase C et A et une augmentation de la capacité du moment ultime de 31,2%
(Phase C-B) et 41,7% (Phase C-A) a également été démontrée. La comparaison des résultats
expérimentaux avec un modèle par éléments finis prouve que le renforcement avec une lamelle
de PRFV aide à une meilleure distribution des contraintes et ainsi à réduire les défauts dans le
bois. Le modèle présente aussi des résultats plus conservateurs en termes de moment ultime
(12%) et de rigidité (2%). En outre, selon les résultats de cette étude, l’utilisation d’un seul
adhésif pour tout le processus offre une alternative beaucoup moins coûteuse à l’utilisation
d’un adhésif époxyde différent pour l’interface bois-PRF.
Vahedian, Shrestha, et Crews (2017) ont étudié les paramètres critiques à prendre en compte
lors de la détermination de la longueur d’ancrage effective. Cette recherche s’est effectuée sur
136 assemblages bois-PRFC collés en surface avec différentes largeurs (35 mm, 45 mm et
55 mm), différentes longueurs d’ancrage (50 mm à 250 mm) et différentes sections de bois. Le
composite en carbone utilisé possède une résistance en tension et un module d’élasticité de
2487 MPa et 228,89 GPa, respectivement. La résistance en tension et le module d’élasticité de
l’époxy sont de 30 MPa et 4,5 GPa, respectivement.
30
Les spécimens sont recouverts, sur un seul côté, d’une ou deux couches de tissu en PRFC qui
est prolongé sur une distance de 300 mm pour permettre les essais d’arrachement. L’élément
renforcé est inséré dans une cage métallique fixe et la partie libre est tirée à raison de
0,3 mm/min. Les principaux modes de rupture rapportés sont l’arrachement du bois (98%) et
le décollement à l’interface bois-résine (75%).
En considérant une répartition uniforme de la contrainte de cisaillement, la longueur d’ancrage

effective, Le, est établie comme suit :
Le = α × β × ln ( Ef t f ) × ( fut )
0,25
(3.1)
Avec
bf
1, 25 +
bt
β=
 b 
2 ×  2,5 − f 
 bt 
Où α est une constante égale à 4,5π, Ef et tf sont respectivement le module d’élasticité et

l’épaisseur du PRF et fut est la résistance ultime en tension du bois. Le ratio de largeur
FRP-bois, β, est fonction de la largeur bf du PRF et de celle du bois bt.
À noter que si la longueur d’ancrage effective est plus grande ou égale à la portée, alors Le doit
être égal à la portée L.
Les résultats ont démontré que la force de liaison interfaciale augmente proportionnellement
avec la largeur du PRF et qu’un ratio largeur PRF/bois peu élevé augmente la concentration de
contraintes de cisaillement menant à une distribution non uniforme. Cette découverte est en
accord avec les études antérieures sur l’adhérence PRF-béton (Chen & Pan, 2006; T. Xu, He,
Tang, Zhu, & Ranjith, 2015; Ye & Yao, 2008). Il est également noté qu’une longueur d’ancrage
effective permet de conserver une force ultime presque constante. Par ailleurs, jusqu’à un
31
certain point, les contraintes sont presque nulles. Ceci permet de conclure qu’une longueur
d’ancrage supérieure à la longueur effective n’est aucunement nécessaire.
Un modèle d’analyse de régression a aussi été développé afin de comparer les résultats
théoriques et expérimentaux. L’analyse comparative a permis de vérifier la validité du modèle
par l’achèvement d’une corrélation satisfaisante entre les résultats prédits et ceux obtenus
expérimentalement. De toute évidence, rien n’indique que l’application du PRF sur une
longueur plus grande que nécessaire, potentiellement sur toute la surface, offre un bénéfice
quelconque.
Différentes techniques de renforcement permettant d’évaluer les performances interfaciales

entre des lamelles en PRFC et du bois ancien ont été examinées par Biscaia, Chastre, Cruz,
et Viegas (2017). Plus particulièrement, la technique de collage en surface (EB) et encastrée
(NSM) ont fait l’objet de comparaisons numériques et expérimentales. Pour la partie
expérimentale, 20 essais de cisaillement simple (single-lap shear) sur des poutres d’un ancien
bâtiment renforcées de lamelles de PRFC selon différentes longueurs d’ancrage (65 mm à
280 mm) ont été réalisés. La résistance moyenne en traction et le module d’élasticité des
lamelles sont de 1638 MPa et 159 GPa, respectivement. L’époxy utilisée possède une
résistance à la traction de 29 MPa et un module d’élasticité de 0,79 GPa.
Afin de déterminer la longueur d’ancrage effective, les auteurs se basent sur les propositions
de Juvandes et Barbosa (2012) qui définissent l’équation suivante :
Ef t f
Lt ,ef = (3.2)
c2 f wpm, p
Où c2 est une constante de calibration égale à 10 (EB) et entre 7 et 10 (NSM) et fwpm,p est la
résistance moyenne à la traction du bois perpendiculaire aux fibres. L’équation utilisée par
Biscaia et al. (2017) demeure la même, où seule la constante c2 devient 1,4 (EB) et entre 2,6 et
4,4 (NSM).
32
À l’instar de ces essais, une courbe de glissement interfaciale (interfacial bond-slip) mettant
en relation le glissement en fonction de la contrainte d’adhérence est proposée. Une méthode
de calibration de cette courbe est également développée afin de permettre la comparaison entre
l’expérimental et le numérique. L’étude a démontré que les résultats numériques surestiment
ceux expérimentaux. Cette différence dans les résultats est attribuable aux défauts naturels
présents dans le bois. Finalement, la comparaison entre la technique EB et NSM prouve que
cette dernière offre de meilleurs résultats, tant au niveau de la résistance que de la longueur
d’ancrage effective. En effet, une longueur de 155 mm pour le NSM demeure plus efficace que
215 mm pour EB.
3.2.1 Relation contrainte d’adhérence-glissement
Biscaia, Chastre, Borba, Silva, et Cruz (2016) ont évalué les différents comportements sur
l’adhérence entre des lamelles en polymère renforcé de fibres de carbone (PRFC) et trois
matériaux différents, soit : a) acier, b) bois et c) béton. Les lamelles utilisées ont un module
d’élasticité moyen de 158 GPa et une déformation moyenne à la rupture de 1,03%. En
corrélation avec les résultats obtenus, nonobstant le type de spécimen, la déformation
maximale ne dépasse jamais 50% de la déformation moyenne à la rupture du PRF. Les
spécimens en bois atteignent les plus hautes déformations du PRF, suivi par le béton et l’acier.
Dans le but d’évaluer les contraintes tangentielles d’adhérence et les glissements tout au long
de la longueur d’ancrage, les équations suivantes sont proposées :
dε
τi = E F t F (3.3)
dx
ds Lb
ε=  s =  ε dx + s0 (3.4)
dx 0
L’équation (3.3) permet de déterminer la contrainte d’adhérence, τ, à un endroit x (voir la

figure 3.2), à partir de l’extrémité libre du PRF (extrémité non chargée), en fonction de la
33
différence de déformations entre deux jauges consécutives, dε, et de la distance entre ces deux
jauges, dx.
Zone sans
adhésif
x
Pu
6 5 4 3 2 1
Lb
Pu
Figure 3.2 Exemple d’emplacement des jauges à partir

de l’extrémité non chargée du PRF
L’équation (3.4) permet de calculer les déplacements relatifs, ou le glissement, s, entre le PRF
et le bois. Cette équation assume que les déformations du bois sont négligeables
comparativement aux déformations du PRF. Le glissement à l’extrémité libre (x = 0), s0 , est
considéré nul.
De plus, la force transmise au PRF peut être calculée par :
F =εi EF AF (3.5)
Où εi est la déformation des jauges collées à différents endroits le long de la longueur
d’ancrage, Lb , et EF et AF sont respectivement le module d’élasticité et l’aire du PRF.
Afin d’évaluer la relation adhérence-glissement locale (ou contrainte d’adhérence-glissement

local), les auteurs ont déterminé des modèles basés sur la littérature. Ainsi, la figure 3.4
34
présente les courbes des relations déformations-glissement et adhérence-glissement à

l’interface entre les PRF et trois matériaux, soit : a) l’acier, b) le bois et c) le béton. Les
secondes courbes sont déterminées en fonction des premières. Globalement, concernant les
courbes d’adhérence-glissement, trois comportements sont observés : 1) bilinéaire (acier),
2) trilinéaire (bois) et 3) non-linéaire (béton).
Pour l’acier, le comportement déformation-glissement est linéaire pour un glissement
jusqu’à s1 [voir la figure 3.4 a)]. Ce point correspond également à la contrainte d’adhérence
maximale, τ1, de la courbe adhérence-glissement. Par la suite, le relâchement linéaire se
produit jusqu’au glissement s2. Au-delà de ce glissement, la contrainte d’adhérence est nulle,
correspondant au décollement du PRF.
Pour le bois, le comportement déformation-glissement est linéaire pour un glissement
jusqu’à s1 [voir la figure 3.4 b)]. Ce point correspond également à la contrainte d’adhérence
maximale, τ1, de la courbe adhérence-glissement. Par la suite, le relâchement linéaire se
produit jusqu’au glissement s2 pour atteindre un plateau constant jusqu’au glissement s3 ,
correspondant à la contrainte d’adhérence τ 2 . Au-delà de ce glissement, la contrainte
d’adhérence est nulle, correspondant au décollement du PRF.
À cause des fissures dans le béton, son comportement adhérence-glissement est différent de
celui des deux matériaux précédents. La forme non-linéaire de ce comportement peut être
approximée par une courbe exponentielle [voir la figure 3.4 c)]. Ainsi, la contrainte
d’adhérence maximale, τmax , correspond au glissement maximal, smax . Lorsque le glissement
ultime est atteint, la contrainte d’adhérence est nulle et correspond au décollement du PRF.
Les auteurs ont déterminé que la force de l’interface bois-PRF est supérieure aux autres
interfaces et que cette même interface possède la longueur d’ancrage effective la plus longue.
35
Cela est dû au fait que le relâchement linéaire se fait plus lentement pour le bois que pour
l’acier et le béton. De plus, les spécimens comportant une rigidité plus élevée, comme l’acier,
auront une contrainte d’adhérence plus élevée, tandis que les spécimens plus déformables,
comme le bois, auront un glissement plus élevé avant le décollement du PRF. La figure 3.3
montre la comparaison entre les courbes adhérence-glissement moyennes des trois matériaux
étudiés par les auteurs.
14 Interface acier-PRFC
Contrainte d’adhérence, τ (MPa)
12
10
Interface béton-PRFC
8
6
Interface bois-PRFC
4
0 0,2 0,4 0,6 0,8

Glissement, s (mm)
Figure 3.3 Comparaison des courbes adhérence-glissement moyennes

Adaptée de Biscaia et al. (2016)
36
a) Interface PRF-acier :
ε τ
c a Linéaire a Linéaire
ε2 τ1
b Non-linéaire b Relâchement
b a
(trigonométrique) linéaire
c Constant b c Décollement
ε1
a (rupture)
c
0 s1 s2 s 0 s1 s2 s
Déformation-glissement Adhérence-glissement
b) Interface PRF-bois :
ε τ
c d a Linéaire a Linéaire
ε3 τ1
ε2 b Non-linéaire b Relâchement
b (trigonométrique) a linéaire
b
c Non-linéaire c Constant
ε1
a (racine carrée) c d Décollement
τ2
d Constant (rupture)
d
0 s1 s2 s3 s 0 s1 s2 s3 s
c) Interface PRF-béton :
ε τ
b a Exponentiel a Exponentiel
εmax τmax
b Constant b Décollement
a a (rupture)
b
0 sult s 0 smax sult s
Figure 3.4 Courbes des relations déformations-glissement et adhérence-glissement à

l’interface entre les PRF et : a) acier, b) bois et c) béton
Adaptée de Biscaia et al. (2016)
37
3.3 Modes de rupture
3.3.1 Modes de rupture en flexion
Parmi les modes de rupture possibles ayant fait l’objet de discussions dans les recherches
antérieures et énumérées aux sections précédentes, il y en a six qui sont plus susceptibles de se
produire lors d’un renforcement en flexion. Comme l’indique la figure 3.5, les six (6) modes
de rupture en flexion sont :
1. Délamination, arrachement ou cisaillement du bois,
2. Décollement à l’interface bois-résine,
3. Délamination à l’intérieur de la résine,
4. Décollement à l’interface résine-PRF,
5. Rupture du PRF par traction (déchirement),
6. Rupture en compression du bois.
Pour une poutre non renforcée et selon sa résistance, la rupture en flexion (non montré à la
figure 3.5) ou selon le mode 6 se produit toujours. Il est important de noter qu’une rupture en
flexion pour un élément en bois pourrait être brutale, alors elle doit être évitée.
Pour des éléments renforcés en flexion, les modes de rupture les plus fréquents sont les modes
2, 3 et 4. Ces modes de ruptures peuvent se produire pour plusieurs raisons et sont
principalement causés par une mauvaise adhérence. Une mauvaise préparation de surface ou
un mauvais choix de résine peut être la cause d’une faible adhérence. La délamination du bois
(mode 1) se produit souvent lors qu’il y a présence de défauts dans le bois, tels un nœud ou
une gerce. La rupture du PRF (mode 5) est extrêmement rare et se produit généralement après
la rupture du bois.
38
6
Bois
1
2
3
Résine
4 PRF
5
Figure 3.5 Modes de rupture fréquents en flexion
3.3.2 Modes de rupture en arrachement
Lors des essais d’arrachement, les cinq (5) modes de rupture fréquents indiqués à la figure 3.6
sont :
1. Rupture de la fibre du bois,
2. Délamination à l’intérieur de la résine,
3. Décollement à l’interface bois-résine,
4. Décollement à l’interface résine-PRF,
5. Rupture du PRF par traction (déchirement).
À moins d’un défaut dans le PRF, le mode de rupture 5 ne se produit jamais. En effet, la
résistance à la traction du PRF est beaucoup plus grande que la résistance du lien d’adhérence
entre le bois et le PRF. Ainsi, les modes 1 à 4 sont les plus fréquents. De plus, le mode 1 se
produit généralement après les autres modes, soit à la rupture finale. Les modes de rupture 2,
3 et 4 se produisent au fur et à mesure que la force de traction exercée sur le PRF augmente.
39
Bois
1 3
Résine
2 PRF
4
5
Figure 3.6 Modes de rupture fréquents en arrachement
3.4 Revue des codes et normes
La conception structurale, en plus d’exiger la participation d’un ingénieur, est régie par
différentes normes nationales, provinciales ou territoriales, et municipales. Parmi celles
applicables à la conception en bois, on y retrouve le Code national du bâtiment du Canada
(CNBC), la CSA-O86 pour les bâtiments et la CSA-S6 pour les ponts.
Le CNBC comporte principalement le calcul des charges (permanente, surcharge d’utilisation,

neige, vent, séisme) concernant les bâtiments de tout genre (résidentiel, commercial, etc.). La
CSA-O86, quant à elle, « énonce les critères de calcul et d’évaluation des charpentes et des
éléments de charpente en bois ou en matériaux dérivés du bois » (CSA-O86, 2014). Les
prescriptions en rapport aux ponts sont indiquées dans la CSA-S6.
Concernant la présente recherche, aucune norme connue à ce jour n’offre de prescription pour
le renforcement d’une structure en bois à l’aide de PRF. Cependant, les études antérieures
conviennent que les exigences et règles utilisées pour le renforcement des structures en béton
peuvent être utilisées et adaptées au besoin pour les structures en bois.
40
3.5 Synthèse des recherches antérieures
Sur la base de la revue de la littérature effectuée sur le comportement en flexion, l’adhérence,

la longueur d’ancrage et les modes de rupture des poutres en bois renforcées à l’aide de PRF
collés en surface ou encastrés, les points saillants suivants sont notés :
1. Selon les dimensions de l’élément à renforcer, un double renforcement (flexion et
cisaillement) offre un meilleur contrôle et de meilleurs résultats quant à la résistance.
2. L’application d’un maximum de trois couches de tissus est recommandée pour un
renforcement en flexion selon une configuration collée en surface (EB).
3. Le renforcement d’un élément en bois de faible résistance initiale bénéficie d’un meilleur
gain qu’un élément de plus forte résistance.
4. Les équations pour le calcul de la longueur d’ancrage effective n’offrent aucune certitude
quant à leur efficacité et ne font partie d’aucune norme connue à ce jour.
5. La prolongation du PRF au-delà de la longueur effective n’offre aucun bénéfice
substantiel, mais permet de simplifier la méthodologie. En revanche, il est recommandé
de laisser un espace raisonnable entre la fin du PRF et les appuis.
6. Les modes de rupture les plus fréquents sont l’écrasement du bois en zone de compression
suivi par la délamination de la résine, le décollement à l’interface bois-résine et le
décollement à l’interface résine-PRF.
7. À ce jour, aucune norme ne traite du renforcement des structures en bois à l’aide de PRF.
3.6 Besoins en recherche
À la suite de la consolidation des recherches antérieures pertinentes sur le présent sujet, il est
possible de cerner les besoins en recherche. À l’instar du tableau 3.1, on constate que :
1. Seulement six études ont été menées sur l’optimisation des longueurs d’ancrage, incluant
différentes longueurs et largeurs de PRF collés en surface ou encastrés dans le bois.
2. La majorité des recherches (84%) ont été effectuées avec l’utilisation de fibres de carbone
(PRFC). Trois ont utilisé des fibres de lin (PRFL), cinq du basalte (PRFB), quatre de
l’aramide (PRFA) et huit du verre (PRFV).
3. Très peu de recherches ont été menées sur le lien d’adhérence entre le bois et le PRF.
41
4. La majorité des essais de flexion ont été effectués sur des poutres rectangulaires en bois
d’œuvre avec une configuration du PRF collée en surface.
5. Les différentes configurations, l’épaisseur et le nombre de couches de PRF sont les
paramètres les plus analysés, contrairement au type d’adhésif utilisé, à la température et
au taux d’humidité qui sont le moins analysés.
6. Une moyenne de 59 spécimens a été analysée par les chercheurs. Cependant, une moyenne
de 15 à 20 spécimens est plus réaliste, selon la majorité des études, compte tenu des
restrictions de temps pour les essais.
Malgré les quelques recherches antérieures citées précédemment, les connaissances dans le
domaine du renforcement des structures en bois à l’aide de matériaux composites en PRF
demeurent insuffisantes. Certes, l’industrie de la construction bénéficierait grandement d’un
approfondissement de ce type de renforcement sur le plan économique et sur la rapidité
d’exécution. Cependant, l’étude d’un tel renforcement nécessite des connaissances appropriées
sur les nombreux types de PRF disponibles sur le marché, leurs dispositions, leurs
disponibilités et leurs applications.
Ainsi, des recherches additionnelles sont nécessaires sur l’évaluation des capacités d’un
renforcement en flexion sur des poutres en bois et sur l’efficacité d’une longueur d’ancrage
effective. Ces recherches aideront à enrichir la littérature ainsi qu’à confirmer, infirmer ou
circonstancier les résultats des études antérieures sur le sujet. Ceci peut être obtenu en se basant
sur les paramètres d’importance déjà abordés et faisant état d’éléments de réponses et ceux
nécessitant davantage de réflexions, tels que l’utilisation de spécimens en bois de catégorie
poutre, la largeur du PRF, les différentes configurations des lamelles (EB, VNSM) et la
longueur d’ancrage.
Tableau 3.1 Sommaire des recherches antérieures 42
Type de géométrie Essais Fibre Système PRF Paramètres analysés
Nombre de spécimens
Auteur Année
Section rectangulaire
Section ronde
Bois d'œuvre
Bois lamellé-collé
LVL
Flexion
Cisaillement
Compression
Longueur d'ancrage
Adhérence
Carbon
Verre
Aramide
Basalte
Lin
EB - Tissu
EB - Lamelle
HNSM - Lamelle
HNSM - Barre
VNSM - Lamelle
VNSM - Barre
PRF - Configurations
PRF - Épaisseur ou couche
PRF - Largeur
PRF - Longueur d'ancrage
Adhésif - Type
Température
Taux d'humidité
Flexion
Triantafillou & Plevris 1992 19 x x x x x x x
Johns & Lacroix 2000 150 x x x x x x
Svecova & Eden 2004 50 x x x x x x x x
Johnsson et al. 2006 12 x x x x x x x x
André & Kliger 2009 s/o x x x x x x x x x
André & Johnsson 2010 28 x x x x x x
Motlagh et al. 2012 >90 x x x x x x x x x x
Raftery & Rodd 2015 21 x x x x x x x
Glisovic et al. 2016 23 x x x x x x x
Glisovic et al.
2017 23 x x x x x x x x
(modèle analytique)
Hoseinpour et al. 2018 12 x x x x x x
Karastergiou et al. 2020 50 x x x x x x x
Tableau 3.1 Sommaire des recherches antérieures (suite)
Type de géométrie Essais Fibre Système PRF Paramètres analysés
Nombre de spécimens
Auteur Année
Section rectangulaire
Section ronde
Bois d'œuvre
Bois lamellé-collé
LVL
Flexion
Cisaillement
Compression
Longueur d'ancrage
Adhérence
Carbon
Verre
Aramide
Basalte
Lin
EB - Tissu
EB - Lamelle
HNSM - Lamelle
HNSM - Barre
VNSM - Lamelle
VNSM - Barre
PRF - Configurations
PRF - Épaisseur ou couche
PRF - Largeur
PRF – Longueur d'ancrage
Adhésif - Type
Température
Taux d'humidité
Cisaillement
Triantafillou 1997 21 x x x x x x x
Dong et al. 2014 11 x x x x x x x x x
Compression
André et al. 2013 36 x x x x x x x
Zhu et al. 2013 14 x x x x x x x x x
André et al. 2014 s/o x x x x x x x
Dong et al. 2015 6 x x x x x x x x x
Dong et al. 2015 14 x x x x x x x x x x
Longueur d’ancrage et adhérence
Juvandes & Barbosa 2011 136 x x x x x x x x x x
Vanerek et al. 2014 540 x x x x x x x x
Corradi et al. 2015 24 x x x x x x x
Biscaia & al. 2017 20 x x x x x x x x
Vahedian et al. 2017 48 x x x x x x x x x x
43
CHAPITRE 4
PROGRAMME EXPÉRIMENTAL
Ce chapitre est consacré à la description du programme expérimental. Il comporte une

description des matériaux, des montages et des équipements utilisés pour les essais. Les étapes
de fabrication et les instrumentations sont également indiquées.
4.1 Objectifs du programme expérimental
Le programme expérimental est principalement élaboré dans le but d’explorer le comportement

en flexion des poutres en bois renforcées de matériaux composites. Les paramètres étudiés,
contribuant à la rigidité et aux gains en résistance, sont :
• la largeur du PRF,
• la configuration du PRF,
• le type de PRF, et
• la longueur d’ancrage.
4.2 Phases expérimentales
Les essais expérimentaux sont de deux types : non destructif et destructif. Le premier type vise
à déterminer les caractéristiques de base des matériaux en bois (physiques et mécaniques),
tandis que le deuxième porte sur la détermination des états limites ultimes des spécimens
(mécaniques). Ils se déclinent en six phases, présentées à la figure 4.1
La première phase (A), sous forme d’essais de flexion préliminaires, est conçue pour évaluer
le déplacement ultime maximal à mi-portée et le module d’élasticité des spécimens en bois
sans renforcement. Cette phase doit être effectuée avant tout autre essai afin de déterminer les
propriétés de base du matériau. Dans ce contexte, les dimensions moyennes (b × d × L),
l’emplacement et la quantité des défauts naturels et le taux d’humidité ont été déterminés. Par
la suite, le module d’élasticité a été calculé selon la force exercée sur la poutre et le
46
déplacement maximal atteint à mi-portée. Un classement a par la suite été effectué pour faire
des paires de deux poutres ayant un module d’élasticité similaire (≤ 3% d’écart).
Non-destructif Destructif
Phase B Phase C Phase D Phase E Phase F

Phase A
Flexion non renforcé Renforcé en flexion Renforcé en flexion Renforcé en flexion NSM Arrachement (Longueur
Préparatoires
(Référence) EB Lamelle EB Tissu Lamelle d’ancrage)
C1. Une lamelle D1. Correspondant E1. Une lamelle Une demi-lamelle
à une lamelle
C2. Deux lamelles D2. Correspondant E2. Deux lamelles F1. la = 100 mm
à deux lamelles
C3. Une demi- D3. Correspondant E3. Une demi- F2. la = 150 mm
lamelle à une demi- lamelle
lamelle
F3. la = 500 mm
Tissu équivalent à
une demi-lamelle
F1. la = 100 mm
F2. la = 150 mm
F3. la = 500 mm
Un tiers de lamelle
F1. la = 100 mm
F2. la = 150 mm
F3. la = 500 mm
Figure 4.1 Phases expérimentales
Les quatre phases suivantes (B, C, D, E), faisant l’objet d’essais en flexion selon différentes
configurations de renforcement, permettent de déterminer la résistance ultime en flexion, le
déplacement ultime et le mode de rupture des spécimens.
La sixième et dernière phase (F), dédiée à des essais d’arrachement sous différentes
configurations de renforcement en PRF et différentes longueurs d’ancrage, vise à caractériser
la longueur de développement d’ancrage optimale requise. Ainsi, la force maximale, la
contrainte d’adhérence et le mode de rupture seront évalués.
47
4.3 Descriptions des matériaux
4.3.1 Bois
Les poutres de bois d’œuvre de dimensions 140 mm × 240 mm × 3650 mm (b × d × L) sont en

sapin de Douglas de qualité No.1 (selon le fournisseur) et présentent un taux d’humidité entre
25% et 30%. Toutes les poutres sont rabotées sur les quatre faces afin d’offrir une surface plane
et suffisamment rugueuse pour l’installation du composite en PRF collé en surface.
4.3.2 Composite
Afin d’éviter la répétition d’essais sur les propriétés des PRF déjà effectués par le passé, les
résultats obtenus par les fiches techniques de Sika Canada sont directement utilisés et
incorporés dans la présente recherche. Le tissu utilisé est le SikaWrap®-1400C, qui est
imprégné de l’adhésif d’époxy Sikadur®-300, tandis que les lamelles en fibres de carbone sont
des Sika® CarboDur® S512 collées en surface à l’aide de l’adhésif d’époxy Sikadur®-30, et ce
conformément aux recommandations du fabricant. Pour la phase E, qui comporte l’insertion
d’une lamelle à l’intérieur d’une rainure, l’utilisation de Sikadur®-300 a été privilégié pour son
état liquide, permettant une meilleure uniformité de remplissage des rainures. Les propriétés
combinées des composites en PRFC (fibres + matrice) sont présentées au tableau 4.1.
4.3.3 Nomenclature des poutres
Le tableau 4.2 montre la nomenclature utilisée pour nommer les spécimens. Le premier terme
signifie le type d’essai : Flexural Test (FT) et Bond Test (BT). La lettre suivante correspond à
la phase expérimentale. Le troisième terme correspond au type de renforcement :
Unstrengthened (UN), Externally Bonded (EB), Near-Surface Mounted (NSM) et Anchored
Length (AL). Le terme suivant (sauf pour les poutres non renforcées) indique le nombre, le
type et la largeur du PRF : 1L50 = 1 lamelle de 50 mm de largeur, 1S72 = 1 tissu (sheet) de
72 mm de largeur, tandis que les dernières valeurs correspondent au numéro de la poutre.
48
Tableau 4.1 Propriétés des composites en PRFC (fibres + matrice) utilisés
à la rupture, εFu (%)

Résistance ultime en
Déformation ultime
Module d'élasticité,
Épaisseur, tF (mm)
Masse volumique,
Largeur, bF (mm)
tension, fFu (GPa)
Composite
ρF (g/cm3)
Lamelle Sika® CarboDur® S512 EF (GPa)
165 2,8 > 1,7 1,5 1,2 50
avec Sikadur®-30
Lamelle Sika® CarboDur® S512 165 2,8 > 1,7 1,5 1,2 50
avec Sikadur®-300
Tissu SikaWrap®-1400C 115,7 1,8 1,25 1,77 1,3 –
avec Sikadur®-300
Tableau 4.2 Nomenclature des spécimens
Description Nom des spécimens

Flexion non renforcée FT-B-UN-01
Flexion renforcée EB Lamelle FT-C-EB-1L50-01
Flexion renforcée EB Tissu FT-D-EB-1S72-01
Flexion renforcée NSM Lamelle FT-E-NSM-1L50-01
Arrachement Lamelle BT-F-AL100-1L25-01
Arrachement Tissu BT-F-AL100-1S36-01
4.4 Description des montages et des équipements
Une description des montages et des équipements pour les essais de flexion en quatre points et
les essais d’arrachement est présentée ci-dessous.
49
4.4.1 Essais de flexion en quatre points
Le banc d’essai de flexion en quatre points, soit deux appuis et deux charges appliquées aux
tiers de la portée, a été utilisé (voir la figure 4.2). Ce choix est recommandé par les normes
ASTM D198 et D4761 pour des essais de flexion sur des poutres de grandes dimensions, de
longues portées et comportant une charge appliquée selon l’axe fort (sur la plus petite face).
En effet, la poutre doit être simplement appuyée et doit supporter deux charges concentrées
placées équidistantes l’une de l’autre et des points d’appui. Par cette configuration, à mi-portée,
le moment sera maximal et le cisaillement sera nul. La figure 4.3 montre le chargement
appliqué, le diagramme des efforts tranchants (DET) et le diagramme des moments fléchissants
(DMF). Cet essai permettra de déterminer la capacité de flexion et de développer des valeurs
de conception plus appropriées pour des essais de structure.
1000 1000 1000
Pu
Pu/2 Pu/2
240
Plaque d’appui 140 × 100 Type 140

3650
Figure 4.2 Schéma du banc d’essai pour la flexion en quatre points
De plus, selon la norme ASTM D4761, un support latéral est requis pour les spécimens ayant
un rapport profondeur (d) sur largeur (b) supérieur ou égal à trois. Dans notre cas, aucun
support latéral n’est requis pour les essais puisque ce rapport est égal à 1,71. Pour une
50
sollicitation en flexion, bien que cette norme propose d’utiliser un ratio L/d entre 17 et 21 pour
déterminer la longueur de la portée (L), les recherches antérieures n’ont pas démontré qu’un
ratio plus petit pouvait causer un comportement inadéquat et d’ailleurs, la norme précise qu’un
ratio différent est permis. Dans le cas présent, pour une portée L = 3000 mm et une profondeur
d = 240 mm, le ratio L/d est égal à 12,5.
Pu/2 Pu/2
Chargement
DET
DMF
Figure 4.3 Diagrammes des efforts internes
L’entreposage et les essais ont eu lieu au laboratoire des structures lourdes de l’ÉTS, dans un
environnement sec et contrôlé. La vitesse d’application de la charge, contrôlée par le
déplacement, est de 4 mm/min, pour une durée entre 7 et 14 minutes. La charge a été appliquée
par un vérin hydraulique d’une capacité totale de 1500 kN sur une poutre de transfert
permettant de distribuer la charge en deux points ponctuels. Des plaques d’appui ont été
insérées entre chaque point d’appui et la face supérieure de la poutre afin d’éviter l’écrasement
de cette dernière durant l’essai.
4.4.2 Essais d’arrachement
Un système de cages en acier a été conçu spécialement pour les essais d’arrachement du projet,
comme illustré à la figure 4.4. La petite cage (B) permet l’insertion d’un spécimen d’une
hauteur de 279 mm tandis que la grande cage (A) peut accommoder une hauteur maximale de
51
530 mm. Les plaques centrales peuvent être interchangées selon trois dimensions :
145 mm × 375 mm, 220 mm × 375 mm ou 295 mm × 360 mm; contrairement aux plaques
d’extrémité qui ont des dimensions fixes. Une fois le spécimen renforcé inséré à l’intérieur des
deux cages, une vitesse de chargement de 0,5 mm/min est appliquée selon le déplacement. La
charge a été appliquée par un vérin hydraulique d’une capacité totale de 500 kN. Lors de ces
essais, la charge maximale, le déplacement et le glissement sont analysés.
Cage A PRF
Cage B Bois
Pu Pu
Vue de Vue de
face côté
Figure 4.4 Schéma du banc d’essai pour l’arrachement
4.5 Étapes de fabrication
La section suivante présente les étapes de fabrication des spécimens comprenant la préparation
de la surface, l’application du PRF en surface et encastrée, et l’instrumentation nécessaire à la
collecte des données expérimentales.
52
4.5.1 Préparation de la surface
Pour une bonne adhérence entre le bois et le PRF, la surface du substrat et du matériau
composite doit être bien préparée. Contrairement aux structures en béton, aucun Indice du
profil de surface (IPS) n’est défini pour le bois. Cependant, certaines règles s’appliquent et
doivent être respectées afin d’offrir une adhérence adéquate. Le tableau 4.3 présente les aspects
importants devant être respectés.
Tableau 4.3 Aspects de préparation de surface à vérifier

Adapté de Chaallal (2018)
Éléments Exigences normatives et recommandations

Préservatif Aucun agent préservatif ne doit être présent sur le bois
Humidité Humidité du bois : teneur en eau inférieure à 19% près des
surfaces
Rainures pour NSM Rainures réalisées à l’aide de scies à bois circulaires
Dimensions selon le type de NSM
Rainures nettoyées (sans poussière)
Propreté Nettoyage à l’aspirateur pour enlever toute poussière (Bois)
Nettoyage à l’acétone pour enlever toute particule (PRF)
Planéité Profondeur admissible des concavités selon l’article A16.1.4 (S6-
14)
Surface du bois
Profondeur de la cavité
Longueur de la cavité
Type de renfort Sur une longueur Sur une longueur

en PRF de 0,3 m de 2 m
Lamelle tF ≥ 1,0 mm 4 mm 20 mm
Lamelle tF < 1,0 mm 2 mm 6 mm
Tissu 2 mm 4 mm
53
4.5.2 Application du PRF
Les étapes d’application du renfort en PRF dépendent du type de renfort envisagé et des
recommandations du fabricant. Ces étapes sont décrites ci-après pour les phases
expérimentales C à F du projet. Les états finaux des spécimens renforcés sont montrés à la
figure 4.6.
Lamelles EB (Phase C)
Les lamelles préfabriquées prémuries comprennent les phases d’installation suivantes :
1. Préparer la résine.
2. Appliquer l’adhésif sur la surface et sur la lamelle.
3. Installer la lamelle sur la surface.
4. Rouler la lamelle et enlever l’excès d’adhésif.
5. Laisser mûrir au moins 7 jours.
Tissu EB (Phase D)
Pour un tissu à densité élevée, comme celui utilisé dans le cadre de ce projet, il est impératif
d’utiliser un procédé mouillé, qui consiste à imprégner le tissu de résine à l’aide d’un saturateur
mécanique ou d’un rouleau manuellement. Les étapes d’installation sont :
2. Imprégner le tissu de renfort.
3. Appliquer la couche de tissu sur le bois.
4. Chasser l’air emprisonné et s’assurer de l’alignement des fibres.
5. Ajouter de la résine après quelques heures afin d’assurer l’imprégnation.
6. Laisser mûrir au moins 48 heures.
Lamelles NSM (Phase E)

La technique NSM demande plus de travail et comprend les phases d’installation suivantes :
1. Préparer et nettoyer la rainure dans le bois.
3. Remplir la rainure de résine au 2/3 ou au 3/4.
54
4. Insérer la lamelle dans la rainure.

5. Ajouter de la résine ou enlever l’excès.
6. Laisser mûrir au moins 7 jours.
Longueur d’ancrage (Phase F)

La méthode d’installation pour les essais sur les longueurs d’ancrage est la même que pour les
lamelles EB ou le tissu EB, selon le cas. Cependant, il faut tenir compte des détails de la figure
4.5 relatifs aux zones sans adhésif.
965 mm
275 mm 160 mm 530 mm
b = 140 mm
Zones sans
adhésif 20 mm
Figure 4.5 Prescription des zones sans adhésif
4.5.3 Instrumentation
Les paramètres évalués lors des essais sont le déplacement à mi-portée, la charge appliquée
par le vérin, les déformations du bois et les déformations du PRF à différents endroits. Alors
l’installation de transducteurs de déplacement à basse tension ou Low Voltage Displacement
Transducers (LVDT) et de jauges de déformation est nécessaire. La charge appliquée par le
vérin est mesurée par la cellule de force intégrée à ce dernier. Dépendamment de la phase
expérimentale étudiée, les jauges doivent être placées selon une configuration particulière.
Chaque phase ou sous-phase faisant l’objet de deux essais, un maximum de jauges sera installé
sur la première poutre tandis qu’un minimum sera installé sur la seconde.
55
Pour le premier élément de la phase B, toutes les jauges sont installées à mi-portée et aux
emplacements suivants : (J1) sous la poutre, (J2) sur le dessus de la poutre, (J3) sur la partie
comprimée de la face latérale de la poutre et (J4) sur la partie tendue de la face latérale de la
poutre. Pour le deuxième élément, seulement une jauge sera installée sous la poutre à mi-
portée.
Pour les phases suivantes, l’emplacement du LVDT et des jauges de déformation suit le modèle
général décrit aux figures 4.7 et 4.8. L’emplacement des instruments pour chaque phase est
détaillé à l’annexe I.
a) Lamelles EB (Flexion) b) Tissu EB (Flexion) c) Lamelles NSM (Flexion)
d) Lamelles EB (Arrachement) e) Tissu EB (Arrachement)
Figure 4.6 Installation du PRF pour la flexion et l’arrachement

56
SGW1 SGW1
400 400 400 200
PRF : SGF1 SGF2 SGF3 SGF4 SGF1 SGW2

BOIS : SGW2 SGW3 SGW4 SGW5
LVDT
Figure 4.7 Exemple d’emplacement du LVDT et des jauges

de déformation sur les poutres en flexion
965 mm
275 mm 160 mm 530 mm
b
25 100 100 100 100 75
Zones sans 500 mm

adhésif 20 mm
Figure 4.8 Exemple d’emplacement des jauges de

déformation sur les spécimens en arrachement
Le tableau 4.4 présente un résumé de l’instrumentation utilisé. Les jauges de déformation

proviennent du même fabricant et celles de mêmes longueurs, variant entre 5 mm et 30 mm,
proviennent du même lot de fabrication. Ainsi, deux jauges de même longueur possèdent des
facteurs de jauge identiques. Un LVDT, d’une longueur de 100 mm, a été privilégié.
57
Tableau 4.4 Résumé de l’instrumentation
Composante Nom Type de jauge Fournisseur

Jauge de déformation SGF1 à SGF4 KFG-30-120-C1- Kyowa Electronic
sur le PRF (EB) 11L3M3R Instruments Co., Ltd
Jauge de déformation SGN1 à SGN4 KFG-5-350-C1- Kyowa Electronic
sur le PRF (NSM) 11L15M3R Instruments Co., Ltd
Jauge de déformation SGW1 à SGW5 KFG-30-120-C1- Kyowa Electronic
sur le bois 11L3M3R Instruments Co., Ltd
Jauge de déformation SGA1 à SGA4 KFGS-6-120-C1- Kyowa Electronic
pour l’arrachement 11L3M3R Instruments Co., Ltd
LVDT LVDT Linear displacement Vishay Micro-
sensor HS50 Measurements
CHAPITRE 5
ASPECTS THÉORIQUES
Ce chapitre traite des divers aspects théoriques en relation avec le sujet traité. Ils ont été
développés avant d’effectuer les essais expérimentaux pour prédire et comparer le
comportement des spécimens durant les essais dont les résultats seront présentés au chapitre 6.
Le chapitre est décliné sous trois volets comme suit : (i) Résistance en flexion, (ii) Résistance
au cisaillement et (iii) Résistance à l’arrachement.
5.1 Résistance en flexion
Conformément aux exigences de la norme canadienne CSA O86-14 : Règles de calcul des
charpentes en bois, la résistance pondérée au moment de flexion d’une section en bois de
sciage est donnée par :
M r = φ fb ( K D K H K Sb KT ) S K Zb K L (5.1)
Dans l’équation (5.1), φ est le coefficient de résistance, fb est la contrainte prévue en flexion,
KD est le coefficient de durée d’application de la charge, KH est le coefficient de système de
partage des charges, KSb est le coefficient de conditions d’utilisation, KT est le coefficient de
traitement, S est le module de section, KZb est le coefficient de dimensions et KL est le
coefficient de stabilité latérale.
L’équation (5.1) suppose que le matériau est linéaire élastique sur toute la longueur de la
poutre, les sections droites restent droites après déformation, et la flexion se produit dans un
seul plan qui coïncide avec l’axe principal de la section.
60
5.1.1 Poutre non renforcée
En fonction des éléments contrôlés par les essais en laboratoire et des informations fournies
par le fabricant des poutres en bois livrées au laboratoire, les coefficients K H , KSb , KT et KL
sont égaux à 1,0. Considérant que la durée d’application des charges ne dépasse pas 7 jours,
tel que spécifié par la norme CSA-O86, l’application de la charge est considérée de courte
durée et le coefficient K D est pris égal à 1,15. Pour un élément en bois de charpente classé
visuellement et de dimensions 140 mm × 241 mm, le coefficient KZb est égal à 1,20. En
incorporant les éléments ci-dessus dans l’équation (5.1), le moment nominal devient :
Mn = fb S KD KZb (5.2)
Où le module de section, S, peut être déterminé par :
I
S= (5.3)
y
Où I est le moment d’inertie et y est la distance de la fibre extrême à l’axe neutre.
En analysant une poutre en bois non renforcée de dimensions 140 mm × 241 mm en Douglas-
Mélèze de qualité No.1, la contrainte prévue en flexion est égale à 15,8 MPa et le moment
nominal est :
140 × 2412
Mn =15,8× ×1,15 ×1,20 = 29,56 kNm
6
61
5.1.2 Poutre renforcée de PRF
Conformément aux exigences de la norme CSA-O86, l’équation (5.2) sera utilisée pour les
calculs du moment résistant nominale en flexion d’une poutre renforcée à l’aide de PRF. Trois
types de configuration sont considérés : (1) une lamelle collée en surface, (2) un tissu collé en
surface et (3) une lamelle insérée dans une rainure pratiquée dans la poutre. Par ailleurs,
quelques variantes seront aussi considérées pour chaque type de configurations, telles qu’une
largeur différente et le nombre de lamelles. Ainsi, un seul exemple de calcul sera présenté pour
chaque type. Les propriétés des PRF sont résumées dans le tableau 5.1.
Tableau 5.1 Propriétés des PRF
Matériau PRF Résistance à Module Allongement Épaisseur Largeur,

la traction, d’élasticité, à la rupture, d’un pli, bF
fFu EF ε Fu tF (mm)
(GPa) (GPa) (%) (mm)
Sika® CarboDur®
2,8 165 > 1,7 1,2 50
S512 (Lamelle)
SikaWrap® 1400C
1,8 115,7 1,25 1,3 Variable
(Tissu)
5.1.2.1 Lamelles collées en surface
Pour une poutre en bois de 140 mm × 241 mm renforcée d’une seule lamelle Sika® CarboDur®
S512 de 50 mm de largeur collée sur le côté tendu de la poutre, il faut d’abord déterminer les
propriétés de la section équivalente. Pour ce faire, il faut transformer la largeur du PRF en
largeur équivalente en bois à l’aide du coefficient d’équivalence suivant :
EF
n= (5.4)
Ew
62
Pour un module d’élasticité d’une lamelle EF = 165 000 MPa et un module d’élasticité du bois
Ew = 12 000 MPa, le coefficient d’équivalence n est égal à 13,75. La largeur équivalente de
bois est alors égale à 13,75 × 50 = 687,5 mm.
La position de l’axe neutre par rapport à la fibre tendue de la section est déterminée par :
 Ai yi
yt = (5.5)
 Ai
(140 × 241×121,7) + (687,5 ×1,2 × 0,6)
yt = = 118,81 mm
(140 × 241) + (687,5 ×1,2)
Le moment d’inertie transformé de la section est calculé par :
 bi hi 3 2
I =  I0 +  ( A y ) =  
2
+ Ai ( y − yi )  (5.6)
 12 
1
I= (140 × 2413 ) + ( 687, 5 × 1, 23 )  +
12  
(140 × 241) × (118,81 − 121, 7)2 +

( 687,5 ×1, 2) × (118,81 − 0,6)2
I =175,11×106 mm4
Sachant que les fibres les plus éloignées de l’axe neutre de la section sont les fibres
comprimées, la distance entre l’axe neutre et les fibres comprimées les plus éloignées est
égale à :
yc = ( 241+1,2) −118,81 = 123,39 mm

63
Le moment nominal maximum d’une poutre renforcée à l’aide d’une lamelle de 50 mm de

largeur est obtenu, à l’aide de l’équation (5.2), soit :
175,11×106
M n = 15,8 × ×1,15 ×1, 20 = 30,94 kNm
123,39
Ainsi, pour un taux de renforcement, ρPRF , égal à l’aire du PRF sur l’aire totale de la section,
soit 0,18%, on observe une augmentation du moment nominal et de l’inertie d’environ 5% et

7%, respectivement. Les calculs ont également été effectués pour une largeur de 25 mm et une
largeur de 100 mm, correspondant à un renforcement à l’aide d’une demi-lamelle et de deux
lamelles, respectivement. Le tableau 5.2 résume les augmentations du moment nominal et de
l’inertie pour les trois largeurs de lamelle considérées. Malgré un rapport de renforcement
proportionnel à l’augmentation de la largeur de lamelle, le moment nominal et l’inertie
n’augmentent pas tout à fait proportionnellement. La figure 5.1 (a) montre la section renforcée
d’une lamelle, tandis que la figure 5.1 (b) montre la section transformée équivalente en bois.
Bois (Ew)
yc
d
A.N.
PRF (EF) yt
tF
bF
n × bF
b
(a) (b)
Figure 5.1 (a) Section renforcée d’une lamelle; (b) Section

transformée équivalente en bois
64
Tableau 5.2 Augmentation du moment nominal et de l’inertie

en fonction de la largeur de lamelle
Largeur de Taux de Augmentation du Augmentation

lamelle, bF renforcement, ρPRF moment nominal, Mn de l’inertie, I
(mm) (%) (%) (%)
25 0,09 2,4 3,5

50 0,18 4,5 6,7
100 0,36 8,3 12,4
5.1.2.2 Tissus collés en surface
Pour des fins de comparaison dans le cadre de ce projet, un renforcement à l’aide de tissu en
PRF équivalent au renforcement à l’aide d’une lamelle est considéré. Étant donné que les
propriétés du tissu sont différentes de celles des lamelles, un calcul d’équivalence permettant
de déterminer la largeur équivalente de tissu à utiliser est effectué. Ce calcul est présenté à
l’annexe II, donnant une couche de tissu SikaWrap® 1400C d’une largeur de 72 mm comme
équivalente à une lamelle de 50 mm de largeur. Le tableau 5.3 indique les équivalences des
différentes largeurs de lamelles considérées dans cette étude.
Tableau 5.3 Équivalences de largeur lamelle versus tissu
Largeur de la lamelle (mm) 25 50 100

Largeur équivalente du tissu 1400C (mm) 36 72 140
Cependant, considérant que la préparation et l’installation du tissu sont beaucoup plus difficiles
que pour une lamelle, les largeurs présentées au tableau 5.3 ne sont pas rigoureusement
maintenues lors de l’installation. En effet, l’application du tissu sur la poutre en bois est
délicate et lorsqu’on chasse l’air sous le tissu, à l’aide d’un rouleau rigide, le tissu à tendance
à s’élargir si bien que la largeur préalablement coupée ne correspond plus tout à fait à la largeur
réelle après installation. Une discussion sur ce sujet sera abordée au chapitre 6. Les
65
augmentations du moment nominal et de l’inertie pour les trois largeurs de tissus considérées
sont présentées au tableau 5.4.
Tableau 5.4 Augmentation du moment nominal et de l’inertie

en fonction de la largeur de tissu
Largeur de Taux de Augmentation du Augmentation

tissu, bF renforcement, ρPRF moment nominal, Mn de l’inertie, I
(mm) (%) (%) (%)
36 0,14 2,6 3,8

72 0,28 4,9 7,3
140 0,54 8,7 13,0
On note un écart inférieur à 10% entre les valeurs d’augmentation du moment nominal et de
l’inertie entre le tissu et la lamelle. Cet écart devra être pris en compte lors de l’analyse des
résultats comparant la lamelle et le tissu.
5.1.2.3 Lamelles encastrées près de la surface
Le renforcement à l’aide de lamelles insérées dans une rainure se calcule de la même façon
que pour une lamelle collée en surface. Cependant, la largeur devient la hauteur de la lamelle
et vice-versa. Bien que la lamelle soit insérée dans une rainure, de dimensions plus grandes,
les calculs négligeront l’espace vide entre la lamelle et le bois. Toujours pour fins de
comparaison, les mêmes largeurs de lamelles seront utilisées, soit 25 mm, 50 mm et 100 mm.
Pour une lamelle de 50 mm de largeur, la largeur équivalente de bois est égale à
13,75 × 1,2 = 16,5 mm. La position de l’axe neutre par rapport à la fibre comprimée extrême
de la section est yc = 122,78 mm et le moment d’inertie est égal à 170,82 x 106 mm4. Ainsi, le
moment nominal pour une lamelle de 50 mm de largeur NSM vaut :
170,82 ×106
M n = 15,8 × × (1,15 ×1, 20 ) = 30,33 kNm
122, 78
66
On remarque que cette valeur est légèrement inférieure à celle d’une lamelle collée en surface
(30,94 kNm). Cette différence est attribuable, entre autres, au fait que la distance entre l’axe
neutre et le centre de gravité de la lamelle est moindre, réduisant ainsi la valeur du moment
nominal. Les calculs complets sont démontrés à l’annexe II.
5.2 Résistance au cisaillement
Bien que le cisaillement ne fasse pas l’objet de ce mémoire, une vérification de la résistance
au cisaillement est effectuée afin de s’assurer d’une rupture en flexion. La résistance pondérée
au cisaillement, conformément à la norme CSA-O86, est donnée par :
2 An (5.7)
Vr = φ f v K D K H K Sv K T K Zv
3
Où φ est le coefficient de résistance, fv est la contrainte prévue en cisaillement, An est l’aire
de la section transversale nette, K D est le coefficient de durée d’application de la charge, K H
est le coefficient de système de partage des charges, KSv est le coefficient de conditions
d’utilisation, KT est le coefficient de traitement et KZv est le coefficient de dimensions.
En suivant le même principe que pour le moment nominal, le cisaillement nominal est égal à :
2 An (5.8)
Vn = f v K D K Zv
3
Lors des essais en flexion, il faudra s’assurer que l’effort tranchant maximal dû à la force
appliquée au tiers de la portée soit inférieur ou à la limite égal au cisaillement nominal.
67
5.3 Résistance à l’arrachement
Comme spécifié au chapitre 3, aucun code ou norme ne traite du lien d’adhérence entre le PRF
et le bois, plus particulièrement la longueur d’ancrage. Ainsi, les aspects théoriques de cette
section seront basés sur les recherches antérieures traitant ce sujet. Des études antérieures
effectuées sur le béton (Chen & Pan, 2006; T. Xu et al., 2015; Ye & Yao, 2008) ont démontré
que la longueur minimale de développement d’ancrage du PRF est fonction du mode
d’installation, soit EB ou NSM. Le tableau 5.5 résume les spécifications selon les normes
canadiennes pour les bâtiments et pour les ponts construits en béton.
Tableau 5.5 Longueur d’ancrage selon les normes canadiennes pour le béton
Configuration du Longueur de développement d’ancrage

PRF S806-12 (bâtiment) S6-14 (ponts)
Collé en surface (EB) la = 0,5 nF EF t F ≥ 300 mm

nF EF tF
la = ≥ 300 mm 0, 45k1k4  f F 
f c′ la = A ≥ 250 mm
Encastré (NSM) E  
d cs + K tr F  f r 
Es
Une description détaillée des équations données au tableau 5.5 peut être trouvée en consultant
la norme respective. On remarque que pour un bâtiment conçu en béton, la longueur de
développement d’ancrage est la même peu importe la configuration de PRF utilisée. Or, ce
n’est pas nécessairement le cas pour le bois (Juvandes & Barbosa, 2012; Vahedian et al., 2017).
L’analyse comparative du chapitre 6 sera basée sur les deux modèles et équations
(tableau 5.6) proposés par Vahedian et al. (2017), Juvandes et Barbosa (2012) et Biscaia et al.
(2017).
68
Tableau 5.6 Modèles d’équations pour la longueur d’ancrage pour le bois
Modèle proposé par Équations
Le = α × β × ln ( E F t F ) × ( f t )
0,25
(5.9)
α = 4.5π
Vahedian et al. (2017) bF
1, 25 +
β= b
 b 
2 ×  2,5 − F 
 b
Juvandes et Barbosa (2012) EF tF

Le = (5.10)
et Biscaia et al. (2017) c2 f t
Dans l’équation (5.9), la constante α est déterminée sur la base des résultats des essais
expérimentaux. Ainsi, une comparaison sera effectuée en utilisant la même valeur. En
analysant une poutre en bois renforcée de dimensions 140 mm × 241 mm en Douglas-Mélèze
de qualité No.1, la contrainte prévue en traction, ft, est égale à 7,0 MPa. La longueur d’ancrage
effective pour une lamelle collée en surface de 50 mm de largeur, selon l’équation (5.9), est
donc égale à :
Le = 4, 5π × 0, 375 × ln (165000 × 1, 2 ) × ( 7, 0 )
0,25
= 105 mm
Avec
50
1, 25 +
β= 140 = 0,375
 50 
2 ×  2,5 − 
 140 
L’équation (5.10) ressemble en tout point à celle de la norme CSA-S806 (2012) du tableau 5.5.
En considérant que le nombre de couche, nF, est inclus dans l’épaisseur, tF, la seule différence
se trouve dans la constante c2. Selon les auteurs Juvandes et Barbosa (2012), cette constante,
déterminée expérimentalement, est égale à 7 pour une configuration HNSM et à 10 pour les
69
configurations EB et VNSM. Cependant, les auteurs Biscaia et al. (2017) proposent la même
équation, mais avec une valeur de 1,4 pour la configuration EB et entre 2,6 et 4,4 pour NSM.
Ainsi, compte tenu de cette disparité, une analyse comparative sera effectuée entre ces deux
auteurs et nos propres valeurs. Selon l’équation (5.10), la longueur d’ancrage effective pour
une lamelle collée en surface de n’importe quelle largeur est égale à :
165000 × 1, 2
Le = = 53 mm lorsque c2 = 10
10 × 7, 0
165000 × 1, 2
Le = = 142 mm lorsque c2 = 1,4
1, 4 × 7, 0
Le tableau 5.7 présente les longueurs d’ancrage effectives selon la configuration et le modèle
analysé. Les analyses du chapitre 6 seront basées sur ces résultats.
Tableau 5.7 Longueur d’ancrage effective selon la configuration et le modèle
Longueur d’ancrage théorique (mm)

Configuration
du PRF Vahedian et al. Juvandes et Biscaia et al.
(2017) Barbosa (2012) (2017)
EB 105 53 142
VNSM 105 53 80 – 104
CHAPITRE 6
RÉSULTATS EXPÉRIMENTAUX, ANALYSE ET DISCUSSIONS
Ce chapitre présente les résultats expérimentaux, l’analyse et les discussions sur le sujet de la
présente étude. L’analyse tentera de répondre aux objectifs de la recherche. L’analyse des
résultats est divisée en deux volets : (i) la flexion (sections 6.1 et 6.2) et (ii) l’arrachement
(sections 6.3 et 6.4).
6.1 Résultats et analyse des essais de flexion
Comme décrit au chapitre 4, les essais se sont déroulés en six phases expérimentales. Pour les
essais de flexion, seules les phases B, C, D et E seront analysées. Étant donné qu’un des
objectifs spécifiques de cette recherche est de comparer et d’identifier les types de
configurations optimales des matériaux composites, les résultats seront principalement classés
sous quatre séries :
• série 0 – Spécimens non renforcés.
• série 1 – Spécimens renforcés à l’aide d’une lamelle de 50 mm, d’un tissu de
72 mm ou d’une lamelle encastrée de 50 mm de largeur.
• série 2 – Spécimens renforcés à l’aide de deux lamelles de 50 mm, d’un tissu de
140 mm ou de deux lamelles encastrées de 50 mm de largeur.
• série 3 – Spécimens renforcés à l’aide d’une lamelle de 25 mm, d’un tissu de 36 mm ou
d’une lamelle encastrée de 25 mm de largeur. À noter que cette série a été ajoutée pendant
les essais dus aux observations qui seront décrites ultérieurement.
L’analyse tentera de déterminer quelle configuration offre le meilleur gain en capacité de

renforcement entre la lamelle collée en surface, le tissu collé en surface ou la lamelle encastrée
près de la surface. Pour ce faire, les paramètres suivants seront évalués et analysés : le mode
de rupture, le comportement Force-Déplacement, le comportement contraintes-déformations
et la relation entre les déformations du PRF et la distance par rapport au centre de la poutre.
72
Dans un premier temps, les résultats expérimentaux sont analysés dans leur ensemble. Le
tableau 6.1 présente les valeurs moyennes obtenues lors des essais de flexion en termes de
force ultime, Pu, et de déplacement ultime à mi-portée, Δu. Le tableau global, incluant les
résultats de tous les spécimens testés, est présenté à l’annexe III.
Dans tous les cas, on note une augmentation de la capacité ultime des spécimens renforcés par
rapport au spécimen non renforcé. Cette augmentation varie entre 11%, correspondant au
spécimen NSM-1L50, et 31%, correspondant aux spécimens NSM-1L25 et EB-1S36, avec une
moyenne de 23%. La série 3, comprenant le plus petit taux de renforcement, ρPRF , obtient de
meilleurs résultats que les séries 1 et 2. Quant au déplacement ultime, on note une
augmentation moyenne de 12%. La valeur d’augmentation minimale de 6% correspond au
spécimen NSM-1L50, tandis que la valeur d’augmentation maximale de 29% correspond au
spécimen EB-1S140.
Tableau 6.1 Valeurs expérimentales moyennes des forces

et des déplacements ultimes
Phase Spécimen Force ultime, Déplacement ultime,

Pu Δu
(kN) (mm)
B UN 77,16 36,23
EB-1L25 105,27 46,08
C EB-1L50 95,28 46,54
EB-2L50 99,02 40,46
EB-1S36 112,12 44,14
D EB-1S72 95,73 37,46
EB-1S140 108,46 51,24
NSM-1L25 112,47 34,99
E NSM-1L50 86,43 34,31
NSM-2L50 95,94 40,58
73
6.1.1 Distribution des déformations sur la section transversale de la poutre
La figure 6.1 présente la distribution des déformations unitaires le long de la hauteur de la

section située à mi-portée du spécimen non renforcé UN-01. La distribution des déformations
unitaires est représentée sur sept courbes différentes correspondant à une fraction de la force
ultime à la rupture de la poutre, Pu, variant de 0,25Pu à 1,0Pu. On remarque que les courbes
possèdent toutes la même distribution uniforme. En effet, la quasi-linéarité de cette distribution
confirme que la poutre a un comportement linéaire-élastique jusqu’à sa rupture. De plus, les
sept courbes passent par un point commun où les déformations sont nulles. Ce point commun
correspond à l’axe neutre de la poutre.
250
0,25Pu
0,25Pu
0,5Pu
0,5Pu
200 0,6Pu
0,6Pu
0,7Pu
0,7Pu
0,8Pu
0,8Pu
Hauteur du spécimen (mm)
150 0,9Pu
0,9Pu
1,0Pu
1,0Pu
100
50
0
-5000 -4000 -3000 -2000 -1000 0 1000 2000 3000 4000
Déformations (με)
Figure 6.1 Distribution des déformations le long de la hauteur à mi-portée du spécimen

74
6.1.2 Modes de rupture
Lors des essais expérimentaux, six (6) modes de rupture ont été répertoriés, soit : (a) rupture
par fendage du bois (TS = Timber Splitting), (b) rupture par écrasement du bois (TC = Timber
Crushing), (c) rupture par délamination de l’adhésif (AD = Adhesive Delamination),
(d) rupture par délamination du PRF (FD = FRP Delamination), (e) rupture du PRF (FR = FRP
Rupture) et (f) rupture par décollement à l’interface bois-adhésif (FT = Failure at timber-
adhesive interface). La figure 6.2 illustre les modes de rupture observés lors des essais de
flexion, tandis que le tableau 6.2 précise les modes de rupture pour chaque spécimen. Comme
attendu, la rupture par fendage du bois est la plus fréquente puisqu’elle s’est produite dans tous
les cas sauf un. La rupture par écrasement du bois survient en deuxième position avec un taux
d’occurrence de 47%. La rupture par délamination de l’adhésif, par délamination du PRF et
par décollement à l’interface bois-adhésif se sont produit dans 12% des cas. Le mode de rupture
le moins fréquent est la rupture du PRF qui ne s’est produite qu’une seule fois.
Dans certains cas, la présence de nœuds, de par leurs nombres ou leurs dimensions, a
conditionné le mode de rupture. Par exemple, la rupture de la poutre EB-1S140-02 s’est
produite directement sur le nœud tout près de l’appui, à l’endroit où le tissu s’arrête [voir la
figure 6.2 (f)]. Cette rupture brutale, causée par le cisaillement longitudinal entre deux nœuds,
a mené à la rupture prématurée de la poutre en flexion et à la compression des fibres supérieures
à mi-portée. La poutre NSM-1L50-01 a subi le même type de rupture, causé par la présence
d’un nœud situé directement sous la force appliquée. Ce nœud étant en zone de cisaillement et
de flexion élevés a empêché ladite poutre d’atteindre sa pleine capacité en flexion. Cependant,
étant donné que le nœud est situé à la même hauteur que le renforcement encastré de la lamelle,
l’impact a été atténué. Ceci est attribuable au fait que la lamelle a tendance à reprendre les
efforts en traction au niveau inférieur de la poutre.
75
(a) E-NSM-1L50-02 (TS) (b) E-NSM-2L50-01 (TC)
(c) C-EB-2L50-01 (AD) (d) C-EB-1L50-01 (FD)
(e) D-EB-1S72-02 (FR) (f) D-EB-1S140-01 (FT)
Figure 6.2 Modes de rupture répertoriés lors des essais de flexion

76
Tableau 6.2 Modes de rupture des spécimens en flexion
Phase Spécimen Modes de rupture

UN-01 TS
B
UN-02 TS
EB-1L25-01 TS, AD
EB-1L50-01 TS, FD
C EB-1L50-02 TS, TC
EB-2L50-01 TS, TC, AD, FD
EB-2L50-02 TS
EB-1S36-01 TS, TC
EB-1S72-01 TS
D EB-1S72-02 TS, TC, FT, FR
EB-1S140-01 TS, TC, FT
EB-1S140-02 TS, TC
NSM-1L25-01 TS, TC
NSM-1L50-01 TS
E NSM-1L50-02 TS
NSM-2L50-01 TC
NSM-2L50-02 TS
TS : rupture par fendage du bois
TC : rupture par écrasement du bois
AD : rupture par délamination de l’adhésif
FD : rupture par délamination du PRF
FR : rupture du PRF
FT : rupture par décollement à l’interface bois-adhésif
6.1.3 Capacité ultime
Cette section est consacrée à l’analyse, en termes de gains, de la capacité ultime des poutres
en flexion. Le moment de flexion, la contrainte de flexion et le module d’élasticité seront
traités. Le moment de flexion nominal expérimental est déterminé par l’équation suivante :
77
PL
Mn = (6.1)
3
Où P est la force appliquée par le vérin et L est la portée de la poutre. Dans le cas présent, la
portée de la poutre est égale à 3 m et la force concentrée est égale à P/2 (voir la figure 4.2).
Ainsi, l’équation (6.1) devient :
P
Mn = (6.2)
2
Afin de reproduire l’environnement des essais, le moment de flexion nominal théorique doit
être multiplié par les coefficients de correction applicables KD et KZb. Ainsi, les équations de
la section 5.1.2 seront utilisées pour calculer les moments de flexion nominaux théoriques. La
contrainte de flexion, fb, en fonction du moment de flexion nominal, Mn, et du module de
section transformée, S, est déterminée à l’aide de l’équation suivante :
Mn
fb = (6.3)
S
Le tableau 6.3 présente la capacité ultime des poutres testées par série. On note que les valeurs
expérimentales sont en moyenne supérieures de 31% aux valeurs théoriques du moment
nominal maximum. Ceci indique que les valeurs théoriques demeurent très conservatrices, et
ce même en tenant compte des coefficients de correction KD et KZb. Il est important de noter
que les modules d’élasticité ont été déterminés à l’aide des courbes expérimentales contraintes-
déformations présentées à la section 6.1.5. En effet, chaque courbe comprend une portion
élastique qui permet de déterminer les modules d’élasticité qui sont donnés par E = σ/ε, où σ
est la contrainte normale de flexion (MPa) et ε est la déformation unitaire (mm/mm). Les
premières données des courbes sont négligées afin de ne pas tenir compte des déformations
initiales lors du chargement de la poutre.
78
Tableau 6.3 Capacité ultime par série
Moment
nominal Contrainte Module
maximum, Gain Gain Gain
Série Spécimen de flexion, d’élasticité,
Mn (kNm) (%) (%) (%)
fb (MPa) E (MPa)
th* ex†
0 UN 29,56 38,58 - 28,47 - 12819 -
EB-1L50 30,94 47,64 24% 33,57 18% 20546 60%
1 EB-1S72 31,07 47,86 24% 33,59 18% 16390 28%
NSM-1L50 30,34 43,21 12% 31,06 9% 24547 91%
EB-2L50 32,21 49,51 28% 33,51 18% 22099 72%
2 EB-1S140 32,37 54,23 41% 36,53 28% 20388 59%
NSM-2L50 31,06 47,97 24% 33,67 18% 23179 81%
EB-1L25 30,26 52,64 36% 37,92 33% 17923 40%
3 EB-1S36 30,33 56,06 45% 40,30 42% 25161 96%
NSM-1L25 30,09 56,24 46% 40,75 43% 27789 117%
*
th = valeur théorique
†
ex = valeur expérimentale
6.1.3.1 Comparaison par série
Série 1
La première série d’essais comprend la poutre renforcée à l’aide d’une lamelle de
50 mm de largeur collée en surface (spécimen EB-1L50), la poutre renforcée à l’aide d’un tissu
de 72 mm de largeur (équivalent à une lamelle de 50 mm) collé en surface (spécimen
EB-1S72) et la poutre renforcée à l’aide d’une lamelle encastrée de 50 mm de largeur
(spécimen NSM-1L50). Le spécimen NSM-1L50 a montré le gain le plus faible en termes de
moment nominal (12%) et de contrainte de flexion (9%), mais le module d’élasticité le plus
élevé (24 547 MPa). Ce petit gain est principalement dû au mode de rupture de la poutre, tel
que mentionné à la section précédente. En effet, le fait que la poutre ait subi, au niveau de son
axe neutre, un cisaillement longitudinal sur toute sa longueur, l’a empêché d’atteindre le
79
moment de flexion maximal qui aurait dû être beaucoup plus élevé compte tenu du
renforcement appliqué.
Le renforcement en surface des deux spécimens EB-1L50 et EB-1S72 offre le même gain par
rapport au moment nominal (24%) et à la contrainte de flexion (18%). En revanche, les
modules d’élasticité sont très différents. Avec la lamelle, le gain est de 60%, tandis qu’avec le
tissu, ce gain n’est que de 28%. En comparaison, les modules d’élasticité des poutres non
renforcées, déterminés aux essais préliminaires, présentaient un écart d’à peine 3% entre ces
deux mêmes poutres. Or, ces valeurs sont basées sur la moyenne entre les deux essais effectués
sur chaque type de poutre. Ainsi, en utilisant la valeur maximale attribuée au spécimen
EB-1S72-01, le gain augmente à 51%. Ce gain se rapproche des 60% obtenus avec la lamelle.
Ces résultats montrent que, pour la série 1, l’utilisation d’une lamelle ou d’un tissu collé en
surface offre sensiblement le même gain en capacité ultime.
Série 2
La deuxième série d’essais comprend la poutre renforcée à l’aide de deux lamelles de 50 mm
de largeur collées en surface (spécimen EB-2L50), la poutre renforcée à l’aide d’un tissu de
140 mm de largeur (équivalent à deux lamelles de 50 mm) collé en surface (spécimen
EB-1S140) et la poutre renforcée à l’aide de deux lamelles encastrées de 50 mm de largeur
(spécimen NSM-2L50). Un gain important de 41% du moment nominal a été observé pour le
spécimen EB-1S140. Ce gain est attribuable, entre autres, au fait que le tissu recouvre la largeur
totale de la poutre et permet ainsi une meilleure distribution des contraintes en zone de traction.
C’est également cette poutre qui offre le gain le plus élevé (28%) de la contrainte de flexion.
Les deux autres spécimens, EB-2L50 et NSM-2L50, offrent un gain du moment nominal de
28% et 24%, respectivement. L’augmentation de la contrainte de flexion est de 18% pour ces
deux spécimens. Ainsi, pour la série 2, l’utilisation d’un tissu de 140 mm de largeur permet
d’atteindre une plus grande capacité ultime, comparativement à l’utilisation de deux lamelles
équivalentes.
80
Série 3
La troisième et dernière série d’essais a été ajoutée à la suite de l’analyse des résultats
préliminaires des deux premières séries. Étant donné que la force ultime est demeurée stable
pour les deux premières séries d’essais, il a été conclu qu’une augmentation de la largeur de
PRF au-delà de 50 mm n’offre pas de gains significatifs. Pour cette raison, la largeur de la
série 1 a été diminuée de moitié, soit 25 mm pour la lamelle et 36 mm pour le tissu. Dans ce
cas-ci, un seul spécimen pour chaque type de renforcement (EB-1L25, EB-1L36, NSM-1L25)
a été testée. Cette série d’essais est caractérisée par une configuration optimale en tous points.
En effet, on remarque un gain maximal en termes de moment maximum et de contrainte de
flexion. Cependant, il faut garder à l’esprit que ces trois spécimens possèdent les modules
d’élasticité avant renforcement les plus élevés. Il y a un écart de 29% à 59% entre les modules
d’élasticité de ces poutres et ceux de la série 0 (spécimens non renforcées). Alors, pour la
série 3, l’utilisation d’une lamelle encastrée de 25 mm de largeur offre les meilleurs résultats,
avec un gain du moment nominal de 46%.
6.1.3.2 Conclusion partielle
Du point de vue théorique, la poutre renforcée d’un tissu de 140 mm de largeur offre le gain le
plus élevé pour ce qui est du moment nominal et de la contrainte de flexion. Les résultats
expérimentaux démontrent que cette valeur maximale est plutôt obtenue par le renforcement à
l’aide d’une lamelle encastrée de 25 mm de largeur. Ainsi, en ce qui a trait à la capacité ultime,
un renforcement équivalent à une lamelle de 25 mm est plus optimal qu’avec des largeurs plus
élevées. La comparaison des modules d’élasticité est exclue de l’analyse de la capacité ultime
étant donné l’importance de la variation entre les spécimens.
6.1.4 Comportement Force-Déplacement
L’analyse du comportement Force-Déplacement sera effectuée par série, c’est-à-dire pour une
même largeur de lamelle ou une largeur de tissu équivalente avec les trois configurations
étudiées. Une conclusion partielle résumera les points saillants du comportement Force-
Déplacement. Les courbes de chargement individuelles peuvent être consultées à l’annexe III.
81
Série 1
La figure 6.3 présente les courbes du déplacement à mi-portée en fonction de la force de
chargement des spécimens non renforcées (UN-01 et UN-02) ainsi que des paires de poutres
renforcées des trois configurations étudiées. Les résultats montrent une augmentation de la
force maximale à la rupture par rapport au spécimen non renforcé pour tous les spécimens
renforcés. La force maximale de 100,5 kN est atteinte par le spécimen EB-1L50-02. Le
déplacement maximal de 48,9 mm est atteint par le même spécimen. Les spécimens
EB-1S72-01, EB-1S72-02 et NSM-1L50-01 présentent une rupture brutale à l’atteinte de la
force maximale. Les spécimens EB-1L50-01, EB-1L50-02 et NSM-1L50-02 reprennent, quant
à eux, une certaine force après une première rupture du bois, grâce au PRF qui reprend la
totalité des efforts de flexion. De plus, la courbe caractérisant le spécimen NSM-1L50-01
demeure quasi-linéaire avant la rupture. Tous les spécimens renforcés, à l’exception du
spécimen EB-1L50-02, présentent le même comportement linéaire élastique, et ce, jusqu’à une
force d’environ 51,5 kN.
120 UN-01
UN-02
EB-1L50-01
100
EB-1L50-02
EB-1S72-01
Force de chargement (kN)
80 EB-1S72-02
NSM-1L50-01
60 NSM-1L50-02
40
20
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80
Déplacement à mi-portée (mm)
Figure 6.3 Courbes de comportement Force-Déplacement de la série 1
82
Série 2
Les courbes de comportement Force-Déplacement de la série 2 sont présentées à la figure 6.4.
On remarque une augmentation significative de la force maximale à la rupture pour toutes les
poutres. Les spécimens renforcés à l’aide de tissu (EB-1S140-01 et EB-1S140-02) atteignent
les valeurs maximales de cette série avec une force ultime de 108,7 kN et un déplacement
ultime de 57,8 mm. Comme on pouvait s’y attendre, la partie linéaire des courbes présente une
pente plus élevée que pour la série 1. Ainsi, un déplacement moindre pour une force de
chargement plus élevée indique que les poutres de la série 2 sont plus rigides que celles de la
série 1.
120 UN-01
UN-02
100 EB-2L50-01
EB-2L50-02
EB-1S140-01
80 EB-1S140-02
NSM-2L50-01
60 NSM-2L50-02
40
20
0
0 20 40 60 80 100
Série 3
La figure 6.5 présente les courbes de comportement Force-Déplacement des poutres de la
série 3. La force maximale à la rupture de 112,5 kN a été atteinte par le spécimen
NSM-1L25-01, tandis que le déplacement maximal de 46,1 mm a été atteint par le spécimen
EB-1L25-01. Les trois spécimens renforcés présentent le même comportement élasto-plastique
83
avant la rupture. Les spécimens EB-1S36-01 et NSM-1L25-01 présentent le même

comportement jusqu’à une force d’environ 30 kN. Les résultats de ces poutres sont quasi-
identiques en termes de moment nominal et de contrainte de flexion.
UN-01
120
UN-02
EB-1L25-01
100 EB-1S36-01
NSM-1L25-01
80
60
40
20
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80
L’analyse des courbes de comportement Force-Déplacement montre que la grande majorité

des spécimens testés en flexion ont un comportement élasto-plastique. Certains demeurent
quasi-linéaires jusqu’à l’atteinte du point de rupture, tandis que d’autres présentent une
première baisse soudaine de la force, suivie d’une remontée jusqu’au point de rupture, appelée
écrouissage. Les résultats montrent aussi qu’un renforcement équivalent à une lamelle de
25 mm de largeur est plus optimal qu’avec des largeurs plus élevées.
84
6.1.5 Comportement contraintes-déformations
Les courbes des contraintes en fonction des déformations présentées à la figure 6.6 sont basées
sur les lectures des jauges de déformation installées à mi-portée des poutres. Elles représentent
les mêmes séries d’essais que les sections précédentes. On remarque d’abord que la contrainte
maximale en flexion de 15,8 MPa proposée par la norme CSA-O86 est très conservatrice. En
effet, les spécimens UN-01 et UN-02 atteignent une contrainte maximale de 56 MPa et
58 MPa, respectivement. La contrainte expérimentale des poutres non renforcées est environ
250% fois plus élevée que la contrainte théorique. Cependant, il est important de noter que les
valeurs des résistances prévues proposées par la norme sont basées sur les données des essais
« in-grade ». Cette méthode est décrite dans le CWC-1994 (1994). Au Canada, la valeur des
résistances correspond au cinquième centile de la distribution des données obtenues lors des
essais « in-grade ». Le nombre de spécimens testés lors de cette recherche ne permet pas de
distribuer les données selon cette méthode. Ainsi, aucune analyse supplémentaire ne sera
effectuée en ce sens.
Pour les spécimens de la série 1, on peut voir à la figure 6.6 a) que la contrainte maximale de
73 MPa, correspondant à 3300 με, est atteinte par la poutre EB-1L50-02. La déformation
maximale de 10 901 με est attribuable à la poutre EB-1S72-02. Celle-ci atteint une contrainte
maximale en flexion de 72 MPa. Les poutres NSM-1L50-01 et NSM-1L50-02 ont montré les
contraintes les plus faibles, soit 62 MPa et 66 MPa, respectivement.
Les courbes contraintes-déformations de la série 2, présentées à la figure 6.6 b), montrent une
distribution présentant peu d’écart entre chaque poutre. Cela permet de confirmer que les
modules d’élasticité de ces poutres sont presque identiques. La contrainte maximale de
79 MPa, correspondant à 4976 με, est atteinte par la poutre EB-1S140-01. La poutre
NSM-2L50-02 obtient la contrainte la plus faible, soit 66 MPa (2944 με).
Les courbes, présentées à la figure 6.6 c), relatives aux poutres EB-1S36-01 et NSM-1L25-01,
suivent le même tracé, mais avec une légère variation de pente. La deuxième, étant légèrement
85
plus abrupte que la première, indique par conséquent le module d’élasticité le plus élevé. Les
deux poutres possèdent la même contrainte maximale de flexion de 82 MPa avec 3667 με pour
la première et 3227 με pour la deuxième. La déformation maximale de 5726 με est attribuable
à la poutre EB-1L25-01.
a) 80 UN-01
UN-02
60 EB-1L50-01
Contraintes (MPa)
EB-1L50-02
40 EB-1S72-01
EB-1S72-02
20 NSM-1L50-01
NSM-1L50-02
0
0 2000 4000 6000 8000 10000 12000 14000 16000
b) 100
UN-01
80 UN-02
Contraintes (MPa)
EB-2L50-01
60 EB-2L50-02
EB-1S140-01
40
EB-1S140-02
20 NSM-2L50-01
NSM-2L50-02
0
0 2000 4000 6000 8000 10000 12000
c) 100
UN-01
80 UN-02
Contraintes (MPa)
EB-1L25-01
60 EB-1S36-01
NSM-1L25-01
40
20
0
0 2000 4000 6000 8000 10000 12000
Figure 6.6 Courbes contraintes-déformations : a) Série 1, b) Série 2 et c) Série 3

86
6.1.6 Relation entre les déformations du PRF et la distance par rapport au centre
de la poutre
La relation entre les déformations du PRF et la distance par rapport au centre de la poutre est
présentée aux figures 6.7 à 6.15 pour les poutres munies de jauges réparties sur sa demi-
longueur. Chaque figure comporte sept courbes différentes correspondant à une fraction de la
force ultime à la rupture de la poutre, Pu. Les fractions utilisées permettront d’évaluer les
déformations le long du PRF selon les quatre emplacements des jauges : 0 mm (mi-portée),
400 mm, 800 mm et 1200 mm.
On remarque deux profils distincts de courbes. Le premier profil montre une distribution des
déformations descendante linéairement vers l’extrémité de la poutre. Ce type de profil
démontre que la distribution des contraintes demeure constante le long de la poutre. Cette
tendance est illustrée aux figures 6.7 et 6.13. Le deuxième profil indique une augmentation des
déformations entre les jauges 1 et 3. Cette augmentation est remarquée, comme l’indique la
figure 6.9, lorsque la force appliquée est supérieure ou égale à 90% de la force ultime à la
rupture. Un défaut d’adhérence ou la présence d’un nœud près de la jauge peut également
expliquer le fait que les déformations soient plus élevées sur la jauge 2 que sur la jauge 1 (voir
la figure 6.14).
Les très grandes déformations à mi-portée (0 mm) de la figure 6.11 s’expliquent par une rupture
de la jauge à environ 83% de la force ultime. Cette explication est valable également pour la
figure 6.8, mais avec une rupture de la jauge à environ 97% de la force ultime. De plus, la
jauge 3 de la poutre EB-1S72-02 s’est avérée dysfonctionnelle.
87
8000
J1 0,25Pu
0,25Pu
0,5Pu
0,5Pu
Déformation (με) 6000
0,6Pu
0,6Pu
J2
4000 0,7Pu
0,7Pu
J3 0,8Pu
0,8Pu
2000 J4 0,9Pu
0,9Pu
1,0Pu
1,0Pu
0
0 500 1000 1500
Distance du centre (mm)
Figure 6.7 Relation entre les déformations du PRF et la distance par
rapport au centre de la poutre EB-1L50-01
30000 J1 0,25Pu
0,25Pu
25000 0,5Pu
0,5Pu
20000 0,6Pu
0,6Pu
Déformation (με)
15000 0,7Pu
0,7Pu
0,8Pu
0,8Pu
10000
J2 0,9Pu
0,9Pu
5000 J4 1,0Pu
1,0Pu
0
0 500 1000 1500
rapport au centre de la poutre EB-1S72-02
3000 J3
J1 J2 0,25Pu
0,25Pu
2500 0,5Pu
0,5Pu
Déformation (με)
2000 0,6Pu
0,6Pu
1500 0,7Pu
0,7Pu
0,8Pu
0,8Pu
1000 J4 0,9Pu
0,9Pu
500
1,0Pu
1,0Pu
0
0 500 1000 1500
rapport au centre de la poutre NSM-1L50-01
88
5000
0,25Pu
0,25Pu
4000 J1 0,5Pu
0,5Pu
Déformation (με)
J2 J3 0,6Pu
0,6Pu
3000
0,7Pu
0,7Pu
2000 0,8Pu
0,8Pu
J4 0,9Pu
0,9Pu
1000
1,0Pu
1,0Pu
0
0 500 1000 1500
30000 J1 0,25Pu
0,25Pu
J2
25000 0,5Pu
0,5Pu
Déformation (με)
20000 0,6Pu
0,6Pu
15000 0,7Pu
0,7Pu
10000 0,8Pu
0,8Pu
0,9Pu
0,9Pu
5000 J3
J4 1,0Pu
1,0Pu
0
0 500 1000 1500
2500 J1 0,25Pu
0,25Pu
2000 J2 0,5Pu
0,5Pu
Déformation (με)
1500 J3 0,6Pu
0,6Pu
0,7Pu
0,7Pu
1000 J4 0,8Pu
0,8Pu
500 0,9Pu
0,9Pu
1,0Pu
1,0Pu
0
0 500 1000 1500
89
8000
J1 0,25Pu
0,25Pu
6000 0,5Pu
0,5Pu
Déformation (με)
0,6Pu
0,6Pu
4000 J2 0,7Pu
0,7Pu
J3 0,8Pu
0,8Pu
2000 J4 0,9Pu
0,9Pu
1,0Pu
1,0Pu
0
0 500 1000 1500
8000
J2 0,25Pu
0,25Pu
0,5Pu
0,5Pu
6000
J1
Déformation (με)
0,6Pu
0,6Pu
4000 0,7Pu
0,7Pu
J3
0,8Pu
0,8Pu
2000 J4 0,9Pu
0,9Pu
1,0Pu
1,0Pu
0
0 500 1000 1500
3000 J1 J2 0,25Pu
0,25Pu
2500 0,5Pu
0,5Pu
Déformation (με)
2000 J3 0,6Pu
0,6Pu
1500 0,7Pu
0,7Pu
J4
1000 0,8Pu
0,8Pu
0,9Pu
0,9Pu
500
1,0Pu
1,0Pu
0
0 500 1000 1500
90
6.1.7 Discussions
Les différentes configurations de renforcement étudiées dans le cadre de cette recherche ont
démontré un gain du moment nominal variant de 12% à 46%. Les résultats obtenus ont permis
d’identifier les largeurs optimales à utiliser pour chaque type de configuration. Par exemple,
pour une lamelle collée en surface, une largeur maximale de 50 mm est plus efficace qu’une
largeur plus élevée. En effet, les résultats obtenus montrent qu’une largeur plus grande n’offre
aucun gain supplémentaire quant à la capacité ultime en flexion de la poutre. Dans le cas du
renforcement à l’aide de tissu collé en surface, une largeur équivalente à celle de la poutre offre
de meilleurs résultats, car cela permet une meilleure répartition des contraintes d’adhérence
entre le PRF et le bois. Pour une lamelle encastrée près de la surface, la largeur optimale est
de 25 mm.
De plus, l’analyse de la relation entre les déformations du PRF et la distance par rapport au
centre de la poutre a démontré, dans la majorité des cas, une répartition uniforme des
déformations. Le fait d’avoir déployé le PRF jusqu’à l’appui permet d’apprécier l’efficacité de
la longueur d’ancrage de façon globale. L’objectif de l’étude, quant à la détermination de la
longueur d’ancrage effective, sera adressé à la section 6.3 portant sur les essais d’arrachement.
Des trois configurations étudiées, le renforcement à l’aide de lamelle encastrée tend à offrir la
configuration optimale. En effet, les spécimens renforcés d’une ou de plusieurs lamelles
encastrées présentent le gain du moment nominal le plus élevé. Par ailleurs, l’utilisation de
lamelles encastrées permettent également de dissimuler le matériau composite à l’intérieur de
la poutre. Cependant, l’étude d’un plus grand nombre de spécimens permettrait d’obtenir une
base de données suffisante afin de comparer le renforcement à l’aide de lamelles collées en
surface, de tissus collés en surface et de lamelles encastrées de façon encore plus précise.
6.2 Modèle de calcul pour la résistance à la flexion
La résistance pondérée au moment de flexion, Mr, est fonction des forces internes dans les
différentes composantes (voir la figure 6.16). Ces forces internes sont fonction des
91
déformations en compression du bois ε wc , des déformations en traction du bois ε wt et des
déformations en traction du PRF ε F . Les forces internes dépendent aussi de la profondeur de
l’axe neutre y . Ces déformations sont reliées entre elles par triangles semblables en
considérant les hypothèses suivantes :
1. Les sections planes avant déformation restent planes après déformations.
2. L’adhérence entre le renfort en PRF et le bois est parfaite; le PRF subit donc la même
déformation relative que le bois adjacent.
Bois (Ew) εwc
fwc Cw
y
d
A.N.
PRF (EF)
fwt Tw
tF fF TF
εwt εF
bF
b
a) Section b) Déformations (ε) c) Contraintes (f) d) Forces internes
Figure 6.16 Poutre en bois renforcée en flexion à l’aide d’une lamelle collée en surface
Par rapport au point d’application de la force Cw, par exemple, le moment résistant, Mr,
s’écrit :
 y 2(d − y )   y tF 
M r = Tw  y − +  + TF  d − +  (6.4)
 3 3   3 2
Où Tw et TF sont respectivement la force de tension résultante générée par le bois et la force de

tension résultante générée par le renfort en PRF, d est la hauteur de la section de bois et tF est
l’épaisseur du PRF.
92
La position de l’axe neutre par rapport à la fibre comprimée extrême (voir la figure 6.16) pour
une poutre renforcée à l’aide d’une lamelle collée en surface est calculée comme suit :
bd 2 + n ( 2d + t F ) AF
y= (6.5)
2 ( bd + nAF )
Avec
EF
n= (6.6)
Ew
Où b est la largeur de la poutre, AF est l’aire du PRF, EF est le module d’élasticité du PRF et
Ew est le module d’élasticité du bois.
Les forces de tension résultantes pondérées du bois et du PRF sont déterminées à l’aide des
équations suivantes :
Tw = φ w f wt
(d − y )b (6.7)
2
TF = φF EF ε F AF (6.8)
Où φw et φF sont respectivement les coefficients de résistance du bois et du PRF, fwt est la

résistance maximale en traction du bois, εF est la déformation maximale du PRF et AF est l’aire
du PRF. Le coefficient de résistance du bois, φw, est égal à 0,9 pour la flexion, tandis que le
coefficient de résistance du PRF, φF, est pris égal à 0,65 conformément à la norme
S806-12.
Il est important de noter que la déformation maximale du PRF, εF, ne sera pas atteinte avant la
rupture du bois en flexion. La valeur de εF est une fonction linéaire de εwc et peut être
déterminée comme suit :
93
d−y
ε F = ε wc   (6.9)
 y 
6.3 Résultats et analyse des essais d’arrachement
Les essais d’arrachement correspondent à la phase F du programme expérimental décrit au

chapitre 4. Ces essais ont été effectués pour trois longueurs d’ancrage différentes et les résultats
sont classés sous trois séries reliées à ces longueurs d’ancrages comme suit :
• série A – Longueur d’ancrage de 100 mm.
• série B – Longueur d’ancrage de 150 mm.
• série C – Longueur d’ancrage de 500 mm.
L’analyse tentera de déterminer quelles configurations offrent les meilleures performances en

matière d’adhérence et quelle est la longueur d’ancrage effective de la lamelle et du tissu collés
en surface. Pour ce faire, les paramètres suivants seront évalués et analysés : le mode de
rupture, le comportement Force-Déplacement, la relation entre les déformations du PRF et la
distance d’extrémité chargée, la relation entre la contrainte d’adhérence et la distance
d’extrémité chargée et la relation entre la contrainte d’adhérence et le glissement.
6.3.1 Modes de rupture
Lors des essais expérimentaux, cinq (5) modes de rupture ont été répertoriés, soit : (a) rupture
de la fibre du bois (TF = Timber Fibre-Tear Failure), (b) rupture par délamination de l’adhésif
(AD = Adhesive Delamination), (c) rupture par décollement à l’interface bois-adhésif
(FT = Failure at timber-adhesive interface), (d) rupture par décollement à l’interface adhésif-
PRF (FF = Failure at FRP-adhesive interface) et (e) rupture du PRF (FR = FRP Rupture). Le
tableau 6.4 présente les modes de rupture pour chaque spécimen, tandis que la figure 6.18
illustre les modes de rupture observés lors des essais d’arrachement. Comme attendu, la rupture
de la fibre du bois est la plus fréquente puisqu’elle s’est produite dans tous les cas. Cependant,
la quantité de fibres de bois restante sur le PRF diffère d’un spécimen à l’autre, allant de 1 mm
94
à 6 mm. La rupture par décollement à l’interface bois-adhésif survient en deuxième avec 42%
de taux d’occurrence. La rupture par délamination de l’adhésif et par décollement à l’interface
adhésif-PRF se sont produits 25% du temps.
Tableau 6.4 Modes de rupture des spécimens en arrachement
Phase Spécimen Mode de rupture

AL100-1S36-01 FT, TF
AL100-1S36-02 FT, TF
AL100-1L25-01 FF, FT
AL100-1L25-02 TF, FF
AL150-1S36-01 FT, TF
AL150-1S36-02 FT, TF
F
AL150-1L25-01 FF, TF
AL150-1L25-02 AD, TF
AL500-1S25-01 TF-FR
AL500-1S25-02 TF, FT
AL500-1L17-01 AD, TF
AL500-1L17-02 AD, TF
TF : rupture de la fibre du bois
AD : rupture par délamination de l’adhésif
FT : rupture par décollement à l’interface bois-adhésif
FF : rupture par décollement à l’interface adhésif-PRF
FR : rupture du PRF
Le mode de rupture des spécimens renforcés d’une lamelle est plus facile à repérer que ceux
renforcés d’un tissu. En effet, l’adhésif de faible viscosité utilisé pour le tissu pénètre mieux
les fibres du bois que l’adhésif pâteux des lamelles. Cette pénétration résulte en une meilleure
adhérence entre le bois et le tissu. Les modes de rupture (b), (c) et (d) sont alors facilement
confondus pour le tissu, puisqu’il n’y a pas de délamination claire de l’adhésif qui est
transparent. Le mode de rupture le moins fréquent est la rupture du PRF qui ne s’est produite
qu’une seule fois. Or, cette rupture s’est produite en même temps que le décollement complet
du PRF. Ainsi, le spécimen F-AL500-1S25-01 présente un mode de rupture combiné.
95
Le spécimen F-AL500-1L17-01 présente une rupture prématurée causée par la mauvaise

adhérence entre l’adhésif et le PRF, tel qu’illustré à la figure 6.17. Lors des essais, on remarque
que les 100 premiers mm se décollent dès le début du chargement, causant par le fait même un
décollement prématuré le long de la longueur d’ancrage. De plus, les cages utilisées pour les
essais d’arrachement de la figure 4.4 comportent certains défauts. Les spécimens, n’étant
retenus qu’en compression à leurs extrémités, subissent une certaine rotation, θ, par rapport à
la verticale. La figure 6.19 illustre la rotation du spécimen à l’intérieur de la cage. La force
exercée sur le PRF, F, se décline en deux composantes, F1 et F2 (hors plan), au niveau du
spécimen en bois. Cela peut engendrer un décollement prématuré du PRF. Cependant, la
rotation, de l’ordre de 0,5o, est relativement négligeable et n’influence donc pas les résultats
de façon appréciable.
Figure 6.17 Mauvaise adhérence du spécimen F-AL500-1L17-01

96
(a) F-AL150-1S36-02 (TF) (b) F-AL150-1L25-02 (AD)
(c) F-AL150-1S36-01 (FT) (d) F-AL100-1L25-01 (FF)
(e) F-AL500-1S25-01 (FR)
Figure 6.18 Modes de rupture répertoriés lors des essais d’arrachement

97
Bois
Cage A
PRF θ F θ
Cage B Bois
θ
F1
F
F2
Pu
Figure 6.19 Défauts de la cage observés durant les essais
6.3.2 Comportement Force-Déplacement et capacité ultime
Cette section est consacrée à l’analyse du comportement Force-Déplacement et de la capacité

ultime à l’arrachement des spécimens. L’analyse du comportement Force-Déplacement sera
effectuée pour les trois séries déterminées précédemment, en termes de capacité ultime. Ainsi,
une comparaison sera faite entre les trois longueurs d’ancrage testées. Une conclusion partielle
résumera les points saillants. Le tableau 6.5 présente les valeurs expérimentales des forces, des
déplacements et des déformations ultimes des spécimens testés par longueur d’ancrage.
98
Tableau 6.5 Valeurs expérimentales des forces, des déplacements

et des déformations ultimes
Phase Spécimen Force Déplacement Déformation

ultime, ultime, ultime
Pu Δu (με)
(kN) (mm)
AL100-1S36-01 24,22 5,16 5361
AL100-1S36-02 28,97 5,01 5490
AL100-1L25-01 18,56 3,92 3498
AL100-1L25-02 20,54 3,07 3954
AL150-1S36-01 27,91 6,35 6080
AL150-1S36-02 24,85 4,75 3748
F
AL150-1L25-01 20,93 3,90 4102
AL150-1L25-02 19,18 4,29 3614
AL500-1S25-01 22,14 5,10 5527
AL500-1S25-02 19,94 4,78 6244
AL500-1L17-01 17,81 6,49 5440
AL500-1L17-02 21,21 4,94 6022
Tout d’abord, en observant les courbes de comportement Force-Déplacement des trois séries,
présentées aux figures 6.20 à 6.22, on remarque qu’elles ne sont pas lisses. En effet, les courbes
montrent une instabilité de la force de traction appliquée sur le spécimen inférieur. Celle-ci a
tendance à perdre en intensité en suivant un pas irrégulier de déplacement. Ce phénomène est
causé par le déplacement du spécimen à l’intérieur de la cage, tel que précisé à la section 6.3.1.
Chaque fois que le spécimen se déplace, la rotation entre le PRF et le bois augmente (voir la
figure 6.19). Ainsi, la force de traction diminue légèrement pour augmenter ensuite.
Série A
La figure 6.20 présente les courbes du déplacement en fonction de la force de traction des
spécimens avec une longueur d’ancrage de 100 mm. Des renforcements à l’aide d’une lamelle
99
de 25 mm de largeur (1L25) et d’un tissu de 36 mm de largeur (1S36) sont étudiés. En

observant les différentes courbes, on remarque que le tissu atteint des forces de traction et des
déplacements plus élevés que la lamelle. La force de traction maximale de 28,97 kN est atteinte
par le spécimen AL100-1S36-02, tandis que le déplacement maximal de 5,16 mm est atteint
par le spécimen AL100-1S36-01. Les courbes des spécimens renforcés à l’aide d’une lamelle
sont plutôt linéaires élastiques avant la rupture, tandis que ceux renforcés à l’aide de tissu
montrent un comportement plutôt élasto-plastique. La déformation maximale de 5490 με est
atteinte par le spécimen AL100-1S36-02.
AL100-1S36-01
35
AL100-1S36-02
AL100-1L25-01
30
AL100-1L25-02
25
Force de traction (kN)
20
15
10
0
0 1 2 3 4 5 6 7
Déplacement du vérin (mm)
Figure 6.20 Courbes de comportement Force-Déplacement de la série A
Série B
Les courbes de comportement Force-Déplacement de la série B sont présentées à la figure 6.21.
Des renforcements à l’aide d’une lamelle de 25 mm de largeur (1L25) et d’un tissu de 36 mm
de largeur (1S36) sur une longueur d’ancrage de 150 mm sont étudiés. On remarque que les
valeurs demeurent semblables à celles relatives à la longueur d’ancrage de 100 mm de la
série A. Avec une force de traction maximale de 27,91 kN, un déplacement maximal de
100
6,35 mm et une déformation maximale de 6080 με atteint par le spécimen AL150-1S36-01. Il

n’y a donc pas d’augmentation significative de la force de traction entre une longueur
d’ancrage de 100 mm et de 150 mm.
AL150-1S36-01
30
AL150-1S36-02
AL150-1L25-01
25 AL150-1L25-02
20
15
10
0
0 1 2 3 4 5 6 7
Figure 6.21 Courbes de comportement Force-Déplacement de la série B
Série C
La figure 6.22 présente les courbes du déplacement en fonction de la force de traction des
spécimens avec une longueur d’ancrage de 500 mm. Des renforcements à l’aide d’un tissu de
25 mm de largeur (1S25) et d’une lamelle de 17 mm de largeur (1L17) sont étudiés. Cette série
a été ajoutée à la suite de l’analyse des résultats préliminaires des deux premières séries. Étant
donné que la force de traction maximale atteinte est en deçà de la force de traction maximale
du PRF, la décision a été prise de diminuer la largeur du PRF et d’augmenter la longueur
d’ancrage significativement. La force de traction maximale du tissu est calculée à 58,5 kN pour
une largeur de 25 mm et celle de la lamelle est calculée à 57,1 kN pour une largeur de 17 mm.
Or, lors des séries A et B, le résultat maximal obtenu est de 28,97 kN pour le tissu et de
20,93 kN pour la lamelle. Afin d’atteindre la force de traction maximale, il faut augmenter la
101
longueur d’ancrage à environ 303 mm pour un tissu de 25 mm de largeur et à environ 409 mm

pour une lamelle de 17 mm de largeur. Ainsi, une longueur d’ancrage de 500 mm a été choisie
afin de s’approcher de la rupture du PRF.
AL500-1S25-01
25
AL500-1S25-02
AL500-1L17-01
20 AL500-1L17-02
15
10
0
0 1 2 3 4 5 6 7
Figure 6.22 Courbes de comportement Force-Déplacement de la série C
La force de traction maximale de 22,14 kN est atteinte par le spécimen AL500-1S25-01. Le

déplacement maximal de 6,49 mm est atteint par le spécimen AL500-1L17-01 et la
déformation maximale de 6244 με est atteinte par le spécimen AL500-1S25-02.
Malgré les calculs théoriques, les essais n’ont pas donné les résultats escomptés. Les résultats
sont même en deçà de la moyenne des séries A et B. En ce qui a trait au comportement Force-
Déplacement, il n’y a donc pas d’avantage à augmenter la longueur d’ancrage de 150 mm à
500 mm.
102
Les résultats expérimentaux démontrent que le tissu offre une meilleure résistance à l’ancrage
que la lamelle. En effet, la force de traction maximale atteinte par les spécimens renforcés à
l’aide d’un tissu est en moyenne 25% plus élevée que celles des spécimens renforcés à l’aide
d’une lamelle. Étant donné que la résistance à la traction du PRF est beaucoup plus élevée que
la résistance du lien d’adhérence entre le bois et le PRF, il est peu probable que la rupture du
PRF se produise.
6.3.3 Relation entre les déformations du PRF et la distance d’extrémité chargée
La relation entre les déformations du PRF et la distance d’extrémité chargée est présentée aux
figures 6.24 à 6.31 pour les spécimens munis de 4 à 6 jauges réparties sur la longueur
d’ancrage. Chaque figure comporte six (6) courbes différentes correspondant à une fraction de
la force ultime de traction, Pu. Les fractions utilisées permettront d’évaluer les déformations le
long du PRF selon l’emplacement des jauges présenté au tableau 6.6 et selon l’exemple illustré
à la figure 6.23. À noter que la jauge 1 est située au centre de la partie non ancrée, entre les
deux blocs A et B des spécimens. Cependant, pour l’analyse, son emplacement sera rapporté
au point initial de l’adhésif, soit à 0 mm de la longueur d’ancrage, marquant ainsi le point de
départ de l’extrémité chargée.
Pour les longueurs d’ancrages les plus petites, 100 mm et 150 mm, on remarque un seul profil
de courbe linéaire descendante vers l’extrémité non chargée. Ce profil représente une
distribution des contraintes constante le long de la longueur d’ancrage. Cette tendance est
illustrée aux figures 6.24 à 6.27. Seul le spécimen AL100-1S36-01 (figure 6.24) présente une
légère augmentation des déformations lorsque la force de traction ultime (1,0Pu) est appliquée.
Cette augmentation est due au fait qu’il n’y a plus d’adhérence sur le premier 25 mm, soit la
distance entre l’extrémité chargée et la jauge 2. Cela implique que la jauge 2 mesure
directement la force de traction exercée sur le PRF. La fissure, causée par le décollement au
niveau de l’adhésif, continue de progresser jusqu’à ce que le lien d’adhérence soit
complètement rompu. On remarque également que les six courbes tendent vers une valeur
103
minimale moyenne inférieure à 500 με. Cela confirme que les déformations sont presque nulles
à l’extrémité non chargée des spécimens. Bien que les longueurs d’ancrage soient courtes, il
est possible d’affirmer qu’il n’y aurait aucun bénéfice à les augmenter. Ainsi, le principe de la
longueur d’ancrage effective est confirmé par les résultats obtenus lors de ces essais.
Tableau 6.6 Emplacement des jauges à partir de l’extrémité chargée du PRF
Longueur Emplacement à partir de l’extrémité chargée du PRF (mm)

d’ancrage
(mm) Jauge 1 Jauge 2 Jauge 3 Jauge 4 Jauge 5 Jauge 6
100 0 25 50 75 - -
150 0 25 75 125 - -
500 0 25 125 225 325 425
Zone sans
adhésif
x
Pu
1 2 3 4 5 6
Lb
Pu

de l’extrémité chargée du PRF
En considérant les figures 6.28 à 6.31, associées à une longueur d’ancrage de 500 mm, on
observe la même tendance linéaire descendante que pour les longueurs plus petites. Cela est
valable jusqu’à environ 80% de la force ultime pour un tissu de 25 mm de largeur et d’environ
50% pour une lamelle de 17 mm de largeur. Autrement, le profil des courbes devient bilinéaire
avec une augmentation entre les jauges 1 et 3, dans certains cas.
104
Concernant le spécimen AL500-1L17-02, cette augmentation est causée par la délamination

prématurée de l’adhésif. La force de traction est alors transférée rapidement de la jauge 1 à la
jauge 3 pour ensuite se stabiliser et reprendre une descente linéaire vers une déformation
minimale. Comme expliqué à la section 6.3.1, la mauvaise adhérence à l’extrémité chargée est
la principale cause de ce profil de courbe bilinéaire.
Pour ce qui est du spécimen AL500-1L17-01, la même explication peut être invoquée. Seule
la courbe correspondant à la force de traction ultime montre un comportement différent. En
effet, la propagation de la fissure de l’adhésif est plus rapide à partir de 90% de la force ultime.
Cela implique que l’adhérence est rompue jusqu’à la jauge 4 et c’est donc le PRF qui reprend
entièrement la force de traction jusqu’à ce point. C’est pour cela que la courbe correspondant
à 1,0Pu comporte un plateau quasi horizontal entre les jauges 2 et 4. Ce plateau est expliqué
par le fait que le PRF se comporte linéairement lorsqu’une force de traction constante y est
appliquée. Ainsi, il n’y a qu’une faible différence de déformations entre ces deux jauges
consécutives.
6000 J1 0,25Pu
0,25Pu
5000 0,5Pu
0,5Pu
J2
Déformation (με)
4000 0,75Pu
0,75Pu
3000 J3 0,8Pu
0,8Pu
2000 0,9Pu
0,9Pu
J4
1,0Pu
1,0Pu
1000
0
0 20 40 60 80
Distance de l'extrémité chargée (mm)
chargée du spécimen AL100-1S36-01
105
4000
J1 0,25Pu
0,25Pu
3000 0,5Pu
0,5Pu
Déformation (με)
J2 0,75Pu
0,75Pu
2000 0,8Pu
0,8Pu
J3 0,9Pu
0,9Pu
1000 J4 1,0Pu
1,0Pu
0
0 20 40 60 80
chargée du spécimen AL100-1L25-01
7000
J1 0,25Pu
0,25Pu
6000
0,5Pu
0,5Pu
5000
Déformation (με)
0,75Pu
0,75Pu
4000 J2 0,8Pu
0,8Pu
3000
0,9Pu
0,9Pu
2000 J3
1,0Pu
1,0Pu
1000 J4
0
0 50 100 150
5000
0,25Pu
0,25Pu
J1
4000 0,5Pu
0,5Pu
J2
Déformation (με)
0,75Pu
0,75Pu
3000
0,8Pu
0,8Pu
2000 J3 0,9Pu
0,9Pu
1000 J4
1,0Pu
1,0Pu
0
0 50 100 150
106
6000 J1 J2
0,25Pu
0,25Pu
J3
5000 0,5Pu
0,5Pu
Déformation (με)
4000 0,75Pu
0,75Pu
3000 J4 0,8Pu
0,8Pu
2000 0,9Pu
0,9Pu
1,0Pu
1,0Pu
1000 J5
J6
0
0 100 200 300 400 500
7000
J1 0,25Pu
0,25Pu
6000
J2 J3 0,5Pu
0,5Pu
5000
Déformation (με)
0,75Pu
0,75Pu
4000
0,8Pu
0,8Pu
3000
0,9Pu
0,9Pu
2000 J4
1,0Pu
1,0Pu
1000 J5 J6
0
0 100 200 300 400 500
6000 J1 J2 J3
J4 J5 0,25Pu
0,25Pu
5000
0,5Pu
0,5Pu
Déformation (με)
4000 0,75Pu
0,75Pu
3000 0,8Pu
0,8Pu
2000 J6 0,9Pu
0,9Pu
1,0Pu
1,0Pu
1000
0
0 100 200 300 400 500
107
7000
J1 J2 0,25Pu
0,25Pu
6000 J3 J4
0,5Pu
0,5Pu
Déformation (με) 5000
0,75Pu
0,75Pu
4000 J5 0,8Pu
0,8Pu
3000 0,9Pu
0,9Pu
2000 1,0Pu
1,0Pu
1000 J6
0
0 100 200 300 400 500
6.3.4 Relation entre la contrainte d’adhérence et la distance d’extrémité chargée
La relation entre la contrainte d’adhérence et la distance d’extrémité chargée est utilisée pour
étudier le comportement du lien d’adhérence entre le PRF et le bois le long de la longueur
d’ancrage. Pour ce faire, les mêmes fractions de la force ultime utilisées à la section 6.3.3 sont
considérées. Cependant, seuls les spécimens avec une longueur d’ancrage de 500 mm sont
évalués. Ainsi, les figures 6.32 à 6.35 ont été tracées pour les spécimens munis de 6 jauges
réparties sur la longueur d’ancrage.
La contrainte tangentielle d’adhérence moyenne (ou contrainte de cisaillement interlaminaire)

de l’équation (3.3) le long de la longueur d’ancrage, en commençant par l’extrémité chargée
devient :
EF × t F × ( ε i − ε i −1 )
τi = (6.10)
Δ la
Dans l’équation (6.10), εi est la déformation de la jauge i et Δ l a est la distance entre deux
jauges consécutives; EF et tF sont respectivement l’épaisseur et le module d’élasticité du PRF.

De façon générale, une augmentation de la contrainte d’adhérence dans la région adjacente
signifie que la force y est transférée et que, par conséquent, la zone d’adhérence effective est
108
décalée le long de la longueur d’ancrage. Autrement, une diminution de la contrainte

d’adhérence indique une rupture par décollement ou par délamination dans cette région, à
l’emplacement de la jauge.
Par exemple, au niveau de la jauge 2 de la figure 6.32, on remarque une diminution constante
dès le départ jusqu’à environ 78% de la force ultime. Cela indique qu’il y a décollement au
niveau de la jauge 2 et qu’à partir de 78% de la force ultime, la force est transférée vers la
jauge 3, d’où l’allure ascendante des courbes 0,8Pu à 1,0Pu. Ensuite, la contrainte d’adhérence
maximale pour 0,8Pu est presque atteinte à la jauge 3, indiquant le décollement imminent à cet
endroit. La force est ainsi transférée vers la jauge 4 jusqu’à 0,9Pu, puis vers la jauge 5 jusqu’à
1,0Pu. Or, la contrainte maximale à 1,0Pu est atteinte entre les jauges 4 et 5, marquant la
dernière courbe descendante. Cela indique que la rupture finale se produit à ce point. Ainsi, le
dernier 225 mm se décolle en quelques secondes seulement. Une contrainte d’adhérence
négative indique que la déformation de la jauge au point observé est supérieure à la
déformation de la jauge au point précédent. Par conséquent, la contrainte d’adhérence négative
de la jauge 2, à 0,8Pu, signifie que la déformation au niveau de la jauge 2 est supérieure à la
déformation de la jauge 1. Cela est attribuable à une distribution non uniforme des
déformations sur le PRF.
La figure 6.33 indique sensiblement les mêmes informations que la figure 6.32, excepté que la
diminution constante de la contrainte d’adhérence se produit jusqu’à environ 85% de la force
ultime, indiquant un décollement au niveau des jauges 2 et 3. De plus, les courbes
correspondant à 90% et 100% de la force ultime sont presque superposées, ce qui indique qu’il
y a peu de décalage de la zone d’adhérence effective entre celles-ci. Étant donné que les
courbes 0,9Pu et 1,0Pu sont ascendantes entre les jauges 3 et 4, la force est transférée vers la
jauge 4. La contrainte d’adhérence maximale d’environ 5,0 MPa est atteinte à la jauge 4,
marquant la dernière courbe descendante. Cela indique que la rupture finale se produit à ce
point et que le dernier 275 mm se décolle en quelques secondes seulement.
109
Les figures 6.34 et 6.35 font référence aux spécimens renforcés à l’aide d’une lamelle.
Contrairement aux spécimens renforcés à l’aide de tissu (voir les figures 6.32 et 6.33), les
courbes sont plus dispersées. En effet, seule la force appliquée à 25% possède la caractéristique
d’une diminution constante de la contrainte d’adhérence, indiquant une répartition constante
le long de la longueur d’ancrage. Les contraintes d’adhérence maximales atteintes par ces deux
spécimens sont relativement près de celles obtenues pour le tissu, soit de 7,1 MPa et de
6,2 MPa, respectivement. La figure 6.35 montre clairement le décalage de la zone d’adhérence
effective en fonction de l’augmentation de la force appliquée. Par conséquent, plus la force
augmente, plus la zone d’adhérence effective se déplace vers l’extrémité non chargée. Or, la
contrainte maximale à 1,0Pu est atteinte juste avant la jauge 6, marquant la dernière courbe
descendante. Cela indique que la rupture finale se produit à ce point. Ainsi, le dernier 80 mm
se décolle en quelques secondes seulement.
La figure 6.34 possède les mêmes caractéristiques, excepté que la contrainte maximale pour
les forces appliquées de 80% et 90% est atteinte à la même distance, soit à 225 mm. Cela est
attribuable au fait que la zone d’adhérence effective est demeurée à cet endroit même avec
l’augmentation de la force appliquée. Or, la contrainte maximale à 1,0Pu est atteinte juste après
de la jauge 6, marquant la dernière courbe descendante. Cela indique que la rupture finale se
produit à ce point. Ainsi, le dernier 50 mm se décolle en quelques secondes seulement.
De plus, on remarque que les contraintes d’adhérence des spécimens renforcés à l’aide d’une
lamelle sont plus élevées que ceux renforcés à l’aide d’un tissu. Comparativement à la
contrainte d’adhérence maximale moyenne atteinte, il y a une différence d’environ 30% entre
les deux renforcements. Généralement, lors de la comparaison d’un même type de
renforcement, la contrainte d’adhérence diminue avec l’augmentation du ratio de largeur
PRF-bois (T. Xu et al., 2015; Ye & Yao, 2008). En ayant une largeur de lamelle ou de tissu
plus grande, la force appliquée est répartie sur une plus grande surface et, par conséquent, la
force d’adhérence interfaciale augmente.
110
8
J2 0,25Pu
0,25Pu
0,5Pu
0,5Pu
6 0,75Pu
0,75Pu
J4
0,8Pu
0,8Pu
Contrainte d’adhérence (MPa)
J3
4 0,9Pu
0,9Pu
J5 1,0Pu
1,0Pu
2
J6
Extrémité
0
-2
-4
0 100 200 300 400 500 600
12
0,25Pu
0,25Pu
J2 0,5Pu
0,5Pu
10 0,75Pu
0,75Pu
0,8Pu
0,8Pu
8 0,9Pu
0,9Pu
1,0Pu
1,0Pu
6
J4
J3
4
J5
2
J6 Extrémité
0
0 100 200 300 400 500 600
111
8
0,25Pu
0,25Pu
J4
7 0,5Pu
0,5Pu
J6 0,75Pu
0,75Pu
6
0,8Pu
0,8Pu
5 0,9Pu
0,9Pu
J2 Extrémité
J3 1,0Pu
1,0Pu
4
3
J5
2
1
0
-1
0 100 200 300 400 500 600
7 0,25Pu
0,25Pu
J4 J6 0,5Pu
0,5Pu
6
J5 0,75Pu
0,75Pu
5 J3
0,8Pu
0,8Pu
J2 0,9Pu
0,9Pu
4
1,0Pu
1,0Pu
3
2
Extrémité
1
0
-1
-2
0 100 200 300 400 500 600
112
La comparaison d’un même type de renforcement ayant des largeurs différentes n’a pas été
effectuée dans la présente étude. Étant donné que l’époxy utilisée pour la lamelle ou pour le
tissu est différente et que les propriétés mécaniques de ces PRF sont également différentes, les
conclusions citées précédemment ne s’appliquent pas. Dans le cas présent, le tissu d’une
largeur de 25 mm atteint une contrainte d’adhérence inférieure à la lamelle d’une largeur de
17 mm.
6.3.5 Relation entre la contrainte d’adhérence et le glissement
Tout comme la relation précédente, la relation entre la contrainte tangentielle d’adhérence et

le glissement est utilisée pour étudier le comportement du lien d’adhérence entre le PRF et le
bois le long de la longueur d’ancrage. Cette relation permet également de déterminer
l’emplacement le long de la longueur d’ancrage possédant la concentration de contrainte
tangentielle d’adhérence la plus élevée.
Afin d’être cohérent avec les sections précédentes et de clarifier les valeurs utilisées,
l’emplacement des jauges demeure au même endroit qu’à la figure 6.23. Cependant, les valeurs
sont déterminées en commençant par l’extrémité non chargée jusqu’à l’extrémité chargée. La
figure 6.36, montre un exemple d’emplacement des jauges à partir de l’extrémité non chargée
du PRF pour une longueur d’ancrage de 500 mm. De plus, la jauge 1 est située au centre de la
partie non ancrée, entre les deux blocs A et B des spécimens. Ainsi, pour l’analyse, son
emplacement sera rapporté au point initial de la zone ancrée, à x = Lb.
En considérant que les déformations du bois sont très petites comparativement à celles du PRF
et donc relativement négligeables, les équations (3.3) et (3.4), entre deux points (i) et (i+1),
peuvent s’écrire :
EF × t F × ( ε i − ε i +1 )
τi = (6.11)
Δ la
113
ε −ε 
si = si +1 +  i i +1 × Δla  + ( ε i +1 × Δla ) (6.12)
 2 
Où Δla = xi − xi +1
Zone sans
adhésif
x
Pu
1 2 3 4 5 6
Lb
Pu

de l’extrémité non chargée du PRF
Ainsi, à l’aide des équations (6.11) et (6.12), il est possible de calculer la contrainte tangentielle
d’adhérence et le glissement local pour chaque jauge. L’utilisation de l’équation (6.11)
requière d’abord la calibration du module d’élasticité du PRF, EF. Celui-ci peut être déterminé
à l’aide de l’équation (3.5) qui devient :
Pu
EF = (6.13)
εi AF
Dans l’équation (6.13), la valeur de Pu est prise égale à 30% de la force maximale appliquée
par le vérin afin de s’assurer d’être dans la zone élastique des éléments de bois renforcés. La
déformation du PRF, εi , déterminée à l’aide de la jauge 1 (zone non ancrée), est la déformation
causée par la force Pu déterminée précédemment. L’aire du PRF, AF, est égale à la largeur
114
multipliée par l’épaisseur du PRF. Par exemple, pour un tissu de 36 mm de largeur et de

1,3 mm d’épaisseur, le module d’élasticité est égal à :
7, 27 ×103
EF = = 81 759 MPa
0,0019 × ( 36 ×1,3)
Selon le tableau 5.1, le module d’élasticité du tissu est égal à 115 700 MPa. Il y a un écart de
42% entre le module calculé et celui proposé dans les fiches techniques du fabricant. En
conséquence, la valeur calibrée de 81 759 MPa sera utilisée dans l’équation (6.11) pour ce type
de renforcement.
Les calculs suivants prennent pour hypothèse que la contrainte et le glissement sont nuls à
x = 0 mm. Par conséquent, pour une longueur d’ancrage de 100 mm, la contrainte tangentielle
d’adhérence et le glissement à la jauge 1 sont égaux à :
EF × t F × ( ε 4 − ε 5 ) 81 759 × 1,3 × ( 0, 0001551 − 0 )

τ4 = = = 0, 66 MPa
x4 − x5 25 − 0
ε −ε 
s4 = s5 +  4 5 × ( x4 − x5 )  + ( ε 5 × ( x4 − x5 ) )
 2 
 0, 0001551 − 0 
s4 = 0 +  × ( 25 − 0 )  + ( 0 × ( 25 − 0 ) ) = 0, 002 mm
 2 
Où ε5 et x5 correspondent à l’extrémité non chargée à x = 0 mm.
En poursuivant la même démarche pour les jauges 3, 2 et 1, on obtient la courbe adhérence-

glissement (ou contrainte tangentielle d’adhérence-glissement) de la figure 6.37. Ces calculs
ont été effectués pour tous les spécimens comportant une jauge et plus. Ainsi, les courbes
adhérence-glissement sont présentés aux figures 6.37 à 6.44. Pour les longueurs d’ancrage les
115
plus courtes (100 mm et 150 mm), quatre jauges sont utilisées, tandis que pour la longueur
d’ancrage de 500 mm, six jauges sont utilisées (voir le tableau 6.6 et la figure 6.23). La
jauge 1 est positionnée à l’extrémité chargée du PRF et la jauge 4 ou 6, est positionnée à
l’extrémité non chargée. Les jauges intermédiaires sont positionnées entres celles-ci à un
intervalle régulier (voir le tableau-A I-1, Annexe I). Il est important de noter que les
déformations des jauges augmentent en fonction de la force appliquée par le vérin et que par
conséquent, la contrainte tangentielle d’adhérence et le glissement augmentent également.
On remarque que la majorité des spécimens étudiés se comportent selon les prédictions de la
littérature présentées à la section 3.2.1. Il est possible d’observer les mêmes étapes, soit :
(a) croissance linéaire, (b) relâchement linéaire, (c) constant et (d) décollement (rupture). Pour
les longueurs d’ancrage de 100 mm et 150 mm (voir les figures 6.37 à 6.40), la jauge 1
correspond à la contrainte d’adhérence maximale, ce qui indique que l’emplacement subissant
la plus forte concentration de contrainte se situe à l’extrémité chargée. De plus, ces courbes ne
possèdent aucun plateau constant (étape (c)), ce qui indique que la longueur d’ancrage effective
n’est pas atteinte.
Pour les spécimens renforcés d’une lamelle sur une longueur d’ancrage de 500 mm (voir les
figures 6.43 et 6.44), la contrainte d’adhérence maximale est atteinte près de la jauge 4, qui se
trouve au centre de la longueur d’ancrage totale, soit à 250 mm. Ces courbes montrent un
comportement plus cohérent que celles des spécimens renforcés d’un tissu (voir les
figures 6.41 et 6.42). En effet, la lamelle se comporte plus tri-linéairement que le tissu. On
remarque également que la contrainte d’adhérence maximale tend à diminuer avec
l’augmentation de la longueur d’ancrage. En moyenne, cette contrainte est égale à 7 MPa pour
une longueur d’ancrage de 500 mm, comparativement à 12 MPa pour les longueurs d’ancrage
de 100 mm et 150 mm.
Selon les figures 6.43 et 6.44, la contrainte d’adhérence maximale est atteinte à la même valeur
de glissement de 0,307 mm. Pour les autres figures, les contraintes d’adhérence maximales
116
comportant la même longueur d’ancrage sont atteintes avec un écart de glissement d’environ
17%.
Les mêmes conclusions comparatives de la section précédente s’appliquent pour la relation

adhérence-glissement. Cependant, dans ce cas-ci, on remarque que la longueur d’ancrage de
500 mm permet une meilleure compréhension du comportement adhérence-glissement que les
longueurs de 100 mm et 150 mm.
12 Jauge 4
Jauge 3
10 Jauge 2
Jauge 1
Contrainte d'adhérence (MPa)
0
0,00 0,05 0,10 0,15 0,20 0,25 0,30
Glissement (mm)
Figure 6.37 Adhérence-glissement du spécimen AL100-1S36-01

117
14 Jauge 4
Jauge 3
12 Jauge 2
Jauge 1
10
0
0,00 0,02 0,04 0,06 0,08 0,10 0,12 0,14 0,16 0,18
Glissement (mm)
Figure 6.38 Adhérence-glissement du spécimen AL100-1L25-01
14 Jauge 4
Jauge 3
12 Jauge 2
Jauge 1
10
0
0,00 0,05 0,10 0,15 0,20 0,25 0,30 0,35
Glissement (mm)

118
10 Jauge 4
9 Jauge 3
Jauge 2
8
Jauge 1
7
6
5
4
3
2
1
0
0,00 0,05 0,10 0,15 0,20 0,25 0,30
Glissement (mm)
12
Jauge 6
Jauge 5
10 Jauge 4
Jauge 3
8 Jauge 2
Jauge 1
6
0
0,00 0,20 0,40 0,60 0,80 1,00 1,20
Glissement (mm)

119
9
Jauge 6
8 Jauge 5
Jauge 4
7
Jauge 3
6 Jauge 2
Jauge 1
5
4
3
2
1
0
0,00 0,20 0,40 0,60 0,80 1,00 1,20
Glissement (mm)
8
Jauge 6
7 Jauge 5
Jauge 4
6 Jauge 3
Jauge 2
5
Jauge 1
4
0
0,00 0,20 0,40 0,60 0,80 1,00 1,20 1,40
Glissement (mm)

120
8
Jauge 6
7 Jauge 5
Jauge 4
6
Jauge 3
Jauge 2
5
Jauge 1
4
0
0,00 0,20 0,40 0,60 0,80 1,00 1,20 1,40 1,60 1,80
Glissement (mm)
6.3.6 Discussions
Il est possible de conclure que le principe de la longueur d’ancrage effective est confirmé par
les essais réalisés lors de ce projet de recherche. On note qu’à partir d’une certaine longueur,
les déformations sont minimales et tendent vers une valeur nulle. La rotation causée par la cage
d’essai, telle qu’expliquée à la section 6.3.1, est négligeable et, par conséquent, elle n’est pas
prise en compte dans l’analyse. Ainsi, les conclusions sont les mêmes avec et sans rotation de
la cage.
De plus, le tissu présente de meilleures performances d’adhérence que la lamelle équivalente.

En effet, la répartition des contraintes d’adhérence le long de la longueur d’ancrage est plus
uniforme et les contraintes maximales atteintes sont inférieures pour le tissu. Les spécimens
renforcés à l’aide de tissu permettent d’atteindre des forces ultimes plus élevées que celles
relatives aux spécimens renforcés d’une lamelle. Les déformations ultimes sont également plus
élevées pour le tissu. Il est important de noter que la différence la plus importante remarquée
121
entre le tissu et la lamelle est la capacité d’étirement du PRF (fibres + matrice). Du point de
vue expérimental, le tissu (fibres) et l’époxy (matrice) forment un élément solidaire. Cela
implique que le glissement se produit à la surface du bois seulement. Par conséquent, les efforts
de traction sont répartis uniformément sur cet élément. Il en est autrement pour la lamelle
puisque le glissement se produit à deux endroits, soit à la surface du bois et à la surface du
PRF. De plus, l’époxy à l’état liquide utilisée pour le tissu permet de pénétrer les fibres du bois
et d’obtenir un lien d’adhérence plus homogène.
6.4 Comparaison avec les modèles de la littérature
Le tableau 6.7 montre la comparaison entre les longueurs d’ancrage effectives expérimentales
et théoriques. On constate que les valeurs expérimentales augmentent en fonction de la
longueur d’ancrage. L’étude d’un plus grand nombre de spécimens permettrait d’obtenir une
base de données suffisante afin de déterminer les longueurs d’ancrage effectives de façon
encore plus précise.
Tableau 6.7 Longueurs d’ancrage effectives expérimentales versus théoriques
Longueur d’ancrage effective (mm)

Spécimen Expérimentale Théorique selon Théorique selon
Vahedian et al. Biscaia et al. (2017)
(2017)
AL100-1S36-01 95 92 124
AL100-1L25-01 100 86 142
AL150-1S36-01 145 92 124
AL150-1L25-01 155 86 142
AL500-1S25-01 225 84 124
AL500-1S25-02 225 84 124
AL500-1L17-01 200 81 142
AL500-1L17-02 200 81 142
CHAPITRE 7
CONCLUSION ET RECOMMANDATIONS
7.1 Sommaire de l’étude
L’objectif du présent mémoire est de développer des méthodes de réhabilitation et des modèles
de calcul pour les structures en bois renforcées à l’aide de PRF collés en surface ou encastrés
près de la surface. Il s’agit spécifiquement d’évaluer le gain en résistance en flexion d’éléments
en bois déficients, de déterminer le matériau composite offrant la meilleure capacité de
renforcement, d’identifier les configurations optimales et de développer des modèles de calcul.
La réalisation de ces objectifs repose sur une revue exhaustive des propriétés des matériaux et
de la littérature. Notamment sur le renforcement en flexion, l’adhérence, la longueur d’ancrage
et les modes de rupture. Cette revue a permis d’identifier les besoins en recherche et de situer
la présente étude par rapport aux recherches antérieures.
Par la suite, un programme expérimental complet a été conçu afin de produire des résultats
expérimentaux servant à confirmer ou à infirmer les conclusions émises dans la littérature. Ce
programme a permis de diviser les essais en phases comparables entre elles. En flexion,
17 poutres ont été testées selon la méthode d’essais de flexion en quatre points. Trois (3)
configurations différentes, à l’aide de tissu ou de lamelle en PRFC, ont été évaluées. Au total,
12 spécimens ont été testés en arrachement selon différentes longueurs d’ancrage. Les aspects
théoriques concernant les calculs de résistance en flexion, en cisaillement et à l’arrachement
servent de base à l’analyse des résultats et aux discussions des sujets étudiés.
7.2 Conclusion
Les principaux éléments étudiés dans cette recherche sont le gain en résistance, le mode de
rupture, le comportement Force-Déplacement et le comportement contraintes-déformations.
La comparaison entre les trois (3) différentes configurations a démontré une augmentation de
124
la capacité ultime de toutes les poutres testées, en termes de moment nominal (12% à 46%),
de contrainte de flexion (9% à 43%) et de module d’élasticité (28% à 117%). Le mode de
rupture le plus fréquent est la rupture par fendage du bois suivie par l’écrasement du bois sous
les points de chargement. Globalement, les poutres ont montré un comportement élasto-
plastique avant la rupture et une répartition uniforme des déformations le long de la poutre.
La comparaison des différentes largeurs de PRF dans une même configuration permet de
conclure que pour une lamelle collée en surface, une largeur de 50 mm est optimale, tandis que
pour un tissu collé en surface, une largeur correspondante à celle de la poutre est préférable.
Le gain est optimisé par une lamelle de 25 mm de largeur, lorsqu’encastrée près de la surface.
Les résultats des essais de flexion montrent que le renforcement à l’aide de lamelles encastrées
offre la configuration la plus optimale, en plus d’offrir la meilleure apparence esthétique.
En ce qui concerne les essais d’arrachement, le paramètre le plus important, permettant de

déterminer la longueur d’ancrage effective, est l’adhérence. Le mode de rupture le plus
fréquent est la rupture des fibres du bois. La comparaison entre le tissu et la lamelle, toutes
largeurs confondues, permet de conclure que le tissu offre une meilleure résistance à l’ancrage,
soit en moyenne 25% plus élevée que la lamelle. Les résultats permettent de confirmer le
principe de la longueur d’ancrage effective, mais pas d’en déterminer la valeur avec certitude.
En conclusion, l’utilisation de lamelles offre de meilleurs résultats pour la flexion, alors que
pour l’arrachement, l’utilisation de tissus est plus adéquate. De plus, l’utilisation de tissus
permet d’avoir une répartition plus uniforme des contraintes et des déformations.
7.3 Recommandations pour des travaux futurs
Les résultats obtenus dans la présente recherche ont permis de mettre en évidence certains
points pouvant faire l’objet de futures recherches. Parmi ceux-ci, on peut citer entre autres :
125
1. L’étude d’un nombre plus important de spécimens.

2. La procédure expérimentale devrait être revue afin de diminuer les erreurs causées par
l’équipement d’essai.
3. L’utilisation d’un même type de renforcement (lamelle ou tissu) selon différentes largeurs
devrait être évaluée afin de confirmer le lien entre le ratio de largeur PRF-bois et la
diminution de la contrainte d’adhérence.
4. Une étude numérique par éléments finis devrait être effectuée afin de confirmer les
résultats expérimentaux obtenus.
Plus spécifiquement, les points suivants devraient faire l’objet de nouveaux projets de
recherche ciblés :
1. Étudier la longueur d’ancrage effective des éléments en bois renforcés à l’aide de PRF
collés en surface. L’utilisation de spécimens grandeur nature est importante, ainsi que
l’équipement utilisé pour les essais.
2. Développer des équations pour le calcul théorique de la longueur d’ancrage effective. Les
recherches antérieures sont peu nombreuses et les modèles proposés diffèrent
considérablement les uns des autres.
ANNEXE I
PRÉPARATION DES MATÉRIAUX
Tableau-A I-1 Emplacement des jauges de déformation
Spécimen Emplacement
FT-B-UN-01 SGW1
60 mm
SGW3
SGW4
SGW2
FT-B-UN-02
SGW2
FT-C-EB-1L50-02 SGW1
Série 1
SGF1 SGW2
FT-D-EB-1S72-01 SGW6
SGS1 SGW2
FT-E-NSM-1L50-02 SGW6
SGN1 SGW2
FT-C-EB-1L50-01 SGW6 SGW6

Série 2
400 400 400 200
FRP: SGF1 SGF2 SGF3 SGF4 SGF1 SGW2

WOOD: SGW2 SGW3 SGW4 SGW5
128
Tableau-A I-1 Emplacement des jauges de déformation (suite)
FT-D-EB-1S72-02 SGW6 SGW6
400 400 400 200
FRP: SGS1 SGS2 SGS3 SGS4 SGS1 SGW2

Série 2
FT-E-NSM-1L50-01 SGW6 SGW6
400 400 400 200
FRP: SGN1 SGN2 SGN3 SGN4 SGN1 SGW2

Mid-span
FT-C-EB-2L50-01 SGW6
SGF1 SGW2
FT-D-EB-1S140-01 SGW6
Série 3
SGS1
FT-E-NSM-2L50-01 SGW6
SGN1 SGW2
400 400 400 200

Série 4
400 400 400 200
SGS1
SGS1 SGS2 SGS3 SGS4
129
Série 4
400 400 400 200

400 400 400 200


Série 5
400 400 400 200
FRP: SGS1 SGS2 SGS3 SGS4 SGS1 SGW2

400 400 400 200

Mid-span
BT-F-AL100-1L25-01 965 mm
275 mm 160 mm 530 mm
b
25 25 25 25
Unbonded
Série 6
zone 20 mm 100 mm 500 mm
L = 800 mm
BT-F-AL100-1L25-02 965 mm
160 mm
275 mm 530 mm
Unbonded
L = 800 mm
130
BT-F-AL150-1L25-01 965 mm
275 mm 160 mm 530 mm
b
25 50 50 25
Unbonded
L = 800 mm
BT-F-AL150-1L25-02 965 mm
275 mm 160 mm 530 mm
Unbonded
L = 850 mm
BT-F-AL100-1S36-01 965 mm
275 mm 160 mm 530 mm
b
25 25 25 25
Unbonded
Série 7
L = 800 mm
BT-F-AL100-1S36-02 965 mm
160 mm
275 mm 530 mm
Unbonded
L = 800 mm
BT-F-AL150-1S36-01 965 mm
275 mm 160 mm 530 mm
b
25 50 50 25
Unbonded
L = 800 mm
BT-F-AL150-1S36-02 965 mm
275 mm 160 mm 530 mm
Unbonded
L = 850 mm
131
BT-F-AL500-1L17-01 965 mm
275 mm 160 mm 530 mm

BT-F-AL500-1L17-02
Série 7
b
25 100 100 100 100 75
BT-F-AL500-1S25-01
Unbonded
500 mm
zone 20 mm
BT-F-AL500-1S25-02
ANNEXE II
CALCULS THÉORIQUES
A. Calcul d’équivalence lamelle versus tissu (pour une lamelle de 50 mm de largeur)

A.1. Résistance nominale des lamelles Sika® CarboDur® S512
Module d’élasticité (EF) = 165 GPa

Résistance à la traction (fFu) = 2,8 GPa
Allongement à la rupture (εF) = > 1,7 %
Épaisseur d’un pli (tF) = 1,2 mm
Largeur (bF) = 50 mm
AF = t F × bF = 1, 2 × 50 = 60 mm 2
εF )
Tn(,max = AF × EF ×ε F = 60 ×165 × 0,017 = 168,3 kN
Tn(,max
f Fu )
= AF × f Fu = 60 × 2,8 = 168 kN
A.2. Résistance équivalente du tissu SikaWrap®
SikaWrap® 1400C
Module d’élasticité (EF) = 115,7 GPa
Résistance à la traction (fFu) = 1,8 GPa
Allongement à la rupture (εF) = 1,25 %
Épaisseur d’un pli (tF) = 1,3 mm
εF )
T n(, max 168,3
b F( ε,Frequis
)
= = = 90 mm
t F × EF × ε F 1, 3 × 115, 7 × 0, 0125
( f Fu )
T n(, max
f Fu )
168
b F , requis = = = 72 mm
tF × f Fu 1,3 ×1,8
Utiliser la plus petite valeur, soit 72 mm de largeur pour le tissu.
134
B. Calculs des valeurs théoriques

B.1. Une lamelle collée en surface de 25 mm de largeur
UNE LAMELLE EB DE 25 mm
Bois (Ew) σc,w = 15,8
Cw = 134,9
yc
160,7
d
A.N.
201,5
yt 120,24 M = 21,93
kN m Tw = 128,5
tF TF = 6,4
σt,w = 15,4 σt,F = 214,2
bF
b n x bF
a) Section modifiée b) Contraintes (MPa) c) Efforts internes (kN)
PRF (EF)
Propriétés des matériaux

Bois (w) PRF (F)
fb,w 15,8 MPa ft,F 2800 MPa
fv,w 1,5 MPa
fcp,w 0 MPa εF 0,017 mm/mm
Ew 12000 MPa EF 165000 MPa
Propriétés de la section
Bois (w) PRF (F)
dw 241 mm tF 1,2 mm
bw 140 mm bF 25 mm
c.g. (tension) 121,7 mm c.g. (tension) 0,6 mm
Lw 3000 mm
Transformée  bois
n 13,75
bF 343,8 mm
Eeq 13848 MPa
Résistances et résultats théoriques

Résistances Résultats théoriques
ȳt 120,24 mm (EI)theo 2,344E+12 N•mm2
I 169 280 795 mm4 Δmax_theo 12,37 mm
3
S 1 387 972 mm Pmax_theo 30,26 kN
ȳc 121,96 mm
Mn 21,93 kN•m
Mn KD KZb 30,26 kN•m
Vn KD KZv 46,56 kN
fb 21,80 MPa
135
B.2. Une lamelle collée en surface de 50 mm de largeur

UNE LAMELLE EB DE 50 mm
Cw = 136,5
yc
160,7
d
A.N.
201,1
118,81
yt M = 22,42
kN m Tw = 124,0
tF TF = 12,5
σt,w = 15,1 σt,F = 209,2
bF
b n x bF
PRF (EF)

Bois (w) PRF (F)
fv,w 1,5 MPa
Ew 12000 MPa EF 165000 MPa
Bois (w) PRF (F)
dw 241 mm tF 1,2 mm
bw 140 mm bF 50 mm
Lw 3000 mm
n 13,75
bF 687,5 mm
Eeq 15652 MPa

ȳt 118,81 mm (EI)theo 2,741E+12 N•mm2
I 175 114 534 mm4 Δmax_theo 10,82 mm
3
S 1 419 191 mm Pmax_theo 30,94 kN
ȳc 123,39 mm
Mn 22,42 kN•m
Vn KD KZv 46,56 kN
fb 21,80 MPa
136
B.3. Deux lamelles collées en surface de 50 mm de largeur

DEUX LAMELLES EB DE 50 mm
Cw = 139,5
yc
160,7
d
A.N.
200,2
116,05
yt M = 23,34
kN m Tw = 115,7
tF TF = 23,8
bF
σt,w = 14,4 σt,F = 199,9
b n x bF
PRF (EF)

Bois (w) PRF (F)
fv,w 1,5 MPa
Ew 12000 MPa EF 165000 MPa
Bois (w) PRF (F)
dw 241 mm tF 1,2 mm
bw 140 mm bF 100 mm
Lw 3000 mm
n 13,75
bF 1375 mm
Eeq 19133 MPa

ȳt 116,05 mm (EI)theo 3,566E+12 N•mm2
I 186 374 033 mm4 Δmax_theo 8,66 mm
3
S 1 477 446 mm Pmax_theo 32,21 kN
ȳc 126,15 mm
Mn 23,34 kN•m
Vn KD KZv 46,56 kN
fb 21,80 MPa
137
B.4. Tissu collé en surface de 36 mm de largeur

UN TISSU DE 36 mm
Cw = 135,0
yc
160,7
d
A.N.
201,6
120,20
yt M = 21,98
kN m Tw = 128,1
tF TF = 6,9
σt,w = 15,4 σt,F = 150,0
bF
b n x bF
PRF (EF)

Bois (w) PRF (F)
fv,w 1,5 MPa
Ew 12000 MPa EF 115700 MPa
Bois (w) PRF (F)
dw 241 mm tF 1,3 mm
bw 140 mm bF 36 mm
Lw 3000 mm
n 9,642
bF 347,1 mm
Eeq 13369 MPa

ȳt 120,20 mm (EI)theo 2,271E+12 N•mm2
I 169 839 920 mm4 Δmax_theo 12,80 mm
3
S 1 391 003 mm Pmax_theo 30,33 kN
ȳc 122,10 mm
Mn 21,98 kN•m
Vn KD KZv 46,56 kN
fb 21,80 MPa
138

UN TISSU DE 72 mm
Cw = 136,8
yc
160,7
d
A.N.
201,1
118,61
yt M = 22,51
kN m Tw = 123,2
tF TF = 13,6
σt,w = 15,0 σt,F = 146,2
bF
b n x bF
PRF (EF)

Bois (w) PRF (F)
fv,w 1,5 MPa
Ew 12000 MPa EF 115700 MPa
Bois (w) PRF (F)
dw 241 mm tF 1,3 mm
bw 140 mm bF 72 mm
Lw 3000 mm
n 9,642
bF 694,2 mm
Eeq 14701 MPa

ȳt 118,64 mm (EI)theo 2,590E+12 N•mm2
I 176 205 176 mm4 Δmax_theo 11,49 mm
3
S 1 424 962 mm Pmax_theo 31,07 kN
ȳc 123,66 mm
Mn 22,51 kN•m
Vn KD KZv 46,56 kN
fb 21,80 MPa
139

UN TISSU DE 140 mm
Cw = 139,9
yc
160,7
d
A.N.
200,1
115,81
yt M = 23,46
kN m Tw = 114,7
tF TF = 25,2
σt,w = 14,3 σt,F = 139,5
bF
b n x bF
PRF (EF)

Bois (w) PRF (F)
fv,w 1,5 MPa
Ew 12000 MPa EF 115700 MPa
Bois (w) PRF (F)
dw 241 mm tF 1,3 mm
bw 140 mm bF 140 mm
Lw 3000 mm
n 9,642
bF 1349,8 mm
Eeq 17127 MPa

ȳt 115,81 mm (EI)theo 3,216E+12 N•mm2
I 187 786 884 mm4 Δmax_theo 9,65 mm
3
S 1 484 606 mm Pmax_theo 32,37 kN
ȳc 126,49 mm
Mn 23,46 kN•m
Vn KD KZv 46,56 kN
fb 21,80 MPa
140
B.7. Une lamelle encastrée de 25 mm de largeur

UNE LAMELLE NSM DE 25 mm
Cw = 134,7
yc
160,7
d
A.N.
187,9
119,20
yt M = 21,80
kN m Tw = 129,0
bF TF = 5,7
σt,F = 190,3
tF σt,w = 15,5
b n x tF
PRF (EF)

Bois (w) PRF (F)
fv,w 1,5 MPa
Ew 12000 MPa EF 165000 MPa
Bois (w) PRF (F)
dw 241 mm tF 25 mm
bw 140 mm bF 1,2 mm
Lw 3000 mm
n 13,75
bF 16,5 mm
Eeq 13848 MPa

ȳt 119,20 mm (EI)theo 2,328E+12 N•mm2
I 168 079 183 mm4 Δmax_theo 12,39 mm
3
S 1 379 910 mm Pmax_theo 30,09 kN
ȳc 121,80 mm
Mn 21,80 kN•m
Vn KD KZv 46,56 kN
fb 21,80 MPa
141
B.8. Une lamelle encastrée de 50 mm de largeur

UNE LAMELLE NSM DE 50 mm
Cw = 135,8
yc
160,7
d
A.N.
175,1
118,22
yt M = 21,98
kN m Tw = 125,9
bF TF = 9,9
σt,F = 164,9
tF σt,w = 15,2
b n x tF
PRF (EF)

Bois (w) PRF (F)
fv,w 1,5 MPa
Ew 12000 MPa EF 165000 MPa
Bois (w) PRF (F)
dw 241 mm tF 50 mm
bw 140 mm bF 1,2 mm
c.g. (tension) 120,5 mm c.g. (tension) 25 mm
Lw 3000 mm
n 13,75
bF 16,5 mm
Eeq 15652 MPa

ȳt 118,22 mm (EI)theo 2,674E+12 N•mm2
I 170 820 905 mm4 Δmax_theo 10,87 mm
3
S 1 391 283 mm Pmax_theo 30,34 kN
ȳc 122,78 mm
Mn 21,98 kN•m
Vn KD KZv 46,56 kN
fb 21,80 MPa
142
B.9. Deux lamelles encastrées de 50 mm de largeur

DEUX LAMELLES NSM DE 50 mm
Cw = 138,2
yc
160,7
d
A.N.
174,3
116,05
yt M = 22,51
kN m Tw = 119,2
bF TF = 19,0
σt,F = 158,3
tF σt,w = 14,7
b n x tF
PRF (EF)

Bois (w) PRF (F)
fv,w 1,5 MPa
Ew 12000 MPa EF 165000 MPa
Bois (w) PRF (F)
dw 241 mm tF 50 mm
bw 140 mm bF 2,4 mm
c.g. (tension) 120,5 mm c.g. (tension) 25 mm
Lw 3000 mm
n 13,75
bF 33,0 mm
Eeq 19133 MPa

ȳt 116,05 mm (EI)theo 3,406E+12 N•mm2
I 177 994 967 mm4 Δmax_theo 8,74 mm
3
S 1 424 501 mm Pmax_theo 31,06 kN
ȳc 124,95 mm
Mn 22,51 kN•m
Vn KD KZv 46,56 kN
fb 21,80 MPa
A. Tableau des résultats globaux de toutes les poutres
Tableau-A III-1 Résultats globaux de toutes les poutres
Phase Série No. Poutre Charge Déplace- Moment Résistance Module Modes
ultime ment maximum en flexion d'élasticité E, de
Pu, kN ultime Mn, kNm fb, MPa MPa rupture
Δu, mm
th ex AVR APR
Flexion
B 0 UN-01 75,95 36,56 29,56 37,98 28,02 7046 16675 TS
B 0 UN-02 78,37 35,90 29,56 39,19 28,91 7114 8963 TS
C 3 EB-1L25-01 105,27 46,08 30,26 52,64 37,92 9118 17923 TS, AD
C 1 EB-1L50-01 90,02 44,20 30,94 45,01 31,72 7479 18534 TS, FD
C 1 EB-1L50-02 100,53 48,88 30,94 50,27 35,42 7425 22558 TS, TC
TS, TC,
ANNEXE III
C 2 EB-2L50-01 99,64 45,12 32,21 49,82 33,72 7526 22790 AD, FD

C 2 EB-2L50-02 98,39 35,80 32,21 49,20 33,30 7648 21407 TS
D 3 EB-1S36-01 112,12 44,14 30,33 56,06 40,30 10123 25161 TS, TC
D 1 EB-1S72-01 94,31 35,35 31,07 47,16 33,09 7649 19306 TS
RÉSULTATS EXPÉRIMENTAUX
TS, TC,
D 1 EB-1S72-02 97,14 39,56 31,07 48,57 34,09 7727 13473 FT, FR
TS, TC,
D 2 EB-1S140-01 108,18 57,77 32,37 54,09 36,43 7919 20316 FT
D 2 EB-1S140-02 108,73 44,70 32,37 54,37 36,62 8174 20460 TS, TC
Tableau-A III-1 Résultats globaux de toutes les poutres (suite) 144
Phase Série No. Poutre Charge Déplace- Moment Résistance Module Modes
ultime ment maximum en flexion d'élasticité E, de
Pu, kN ultime Mn, kNm fb, MPa MPa rupture
Δu, mm
th ex AVR APR
Arrachement
E 3 NSM-1L25-01 112,47 34,99 30,09 56,24 40,75 11225 27789 TS, TC
E 1 NSM-1L50-01 85,33 30,66 30,34 42,67 30,67 8235 17918 TS
E 1 NSM-1L50-02 87,52 37,96 30,34 43,76 31,45 8350 31176 TS
E 2 NSM-2L50-01 102,04 51,73 31,06 51,02 35,82 8691 21693 TC
E 2 NSM-2L50-02 89,83 29,43 31,06 44,92 31,53 8665 24664 TS
th : théorique
ex : expérimental
AVR : avant renforcement
APR : après renforcement
145
A. Courbes de chargement
B.1. Série 0
120 FT-B-UN-01
FT-B-UN-02
100
80
60
40
20
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80
Figure-A III-1 Courbes de chargement des poutres FT-B-UN
B.2. Série 1
120 FT-C-EB-1L50-01
FT-C-EB-1L50-02
100
80
60
40
20
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80
Figure-A III-2 Courbes de chargement des poutres FT-C-EB-1L50
146
120 FT-D-EB-1S72-01
FT-D-EB-1S72-02
100
80
60
40
20
0
0 10 20 30 40 50 60 70
Figure-A III-3 Courbes de chargement des poutres FT-C-EB-1S72
120 FT-E-NSM-1L50-01
FT-E-NSM-1L50-02
100
80
60
40
20
0
0 10 20 30 40 50
Figure-A III-4 Courbes de chargement des poutres FT-E-NSM-1L50
147
B.3. Série 2
120 FT-C-EB-2L50-01
FT-C-EB-2L50-02
100
80
60
40
20
0
0 20 40 60 80 100
Figure-A III-5 Courbes de chargement des poutres FT-C-EB-2L50
140 FT-D-EB-1S140-01
120 FT-D-EB-1S140-02
100
80
60
40
20
0
0 10 20 30 40 50 60 70
Figure-A III-6 Courbes de chargement des poutres FT-D-EB-1S140
148
FT-E-NSM-2L50-01
120
FT-E-NSM-2L50-02
100
80
60
40
20
0
0 10 20 30 40 50 60 70
Figure-A III-7 Courbes de chargement des poutres FT-E-NSM-2L50
B.4. Série 3
120 FT-C-EB-1L25-01
100
80
60
40
20
0
0 10 20 30 40 50 60
Figure-A III-8 Courbe de chargement de la poutre FT-C-EB-1L25
149
120 FT-D-EB-1S36-01
100
80
60
40
20
0
0 10 20 30 40 50
Figure-A III-9 Courbe de chargement de la poutre FT-D-EB-1S36
120 FT-E-NSM-1L25-01
100
80
60
40
20
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40
Figure-A III-10 Courbe de chargement de la poutre FT-E-NSM-1L25
ANNEXE IV
PHOTOGRAPHIES DES SPÉCIMENS TESTÉS
A. Spécimens testés en flexion (FT)
Figure-A IV-1 Spécimen B-UN-01
Figure-A IV-2 Spécimen B-UN-02

152
Figure-A IV-3 Spécimen C-EB-1L25-01

153
Figure-A IV-8 Spécimen D-EB-1S36-01

154

155
Figure-A IV-13 Spécimen E-NSM-1L25-01

156

157
B. Spécimens testés en arrachement (BT)
Figure-A IV-18 Spécimen AL100-1L25-01 Figure-A IV-19 Spécimen AL100-1L25-02
Figure-A IV-20 Spécimen AL100-1S36-01 Figure-A IV-21 Spécimen AL100-1S36-02

158

159

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Renforcement des structures en bois à l’aide de polymère

renforcé de fibres (PRF)

MÉMOIRE PRÉSENTÉ À L’ÉCOLE DE TECHNOLOGIE SUPÉRIEURE

MONTRÉAL, LE 12 AVRIL 2021

ÉCOLE DE TECHNOLOGIE SUPÉRIEURE

© Tous droits réservés, Maxime Germain, 2021

©Tous droits réservés

CE MÉMOIRE A ÉTÉ ÉVALUÉ

PAR UN JURY COMPOSÉ DE :

M. Amar Khaled, directeur de mémoire

M. Omar Chaallal, codirecteur de mémoire

M. Gabriel Lefebvre, président du jury

M. Georges El-Saikaly, membre du jury

IL A FAIT L’OBJET D’UNE SOUTENANCE DEVANT JURY ET PUBLIC

À L’ÉCOLE DE TECHNOLOGIE SUPÉRIEURE

Je remercie l’École de technologie supérieure (ÉTS) et le Conseil de recherches en sciences

Je tiens également à souligner l’implication remarquable de Jonathan Auger, technicien au

Depuis quelques années, l’utilisation du bois dans la construction de bâtiments et de ponts

Mots-clés : renforcement, bois, polymère renforcé de fibres (PRF), flexion, adhérence

Keywords: reinforcement, wood, fibre reinforced polymer (FRP), flexural, bonding

CHAPITRE 1 INTRODUCTION .......................................................................................1

CHAPITRE 2 LES PROPRIÉTÉS DES MATÉRIAUX ....................................................7

CHAPITRE 3 REVUE DE LA LITTÉRATURE .............................................................19

CHAPITRE 4 PROGRAMME EXPÉRIMENTAL ..........................................................45

CHAPITRE 5 ASPECTS THÉORIQUES ....................................................................... 59

CHAPITRE 6 RÉSULTATS EXPÉRIMENTAUX, ANALYSE ET DISCUSSIONS.... 71

CHAPITRE 7 CONCLUSION ET RECOMMANDATIONS ....................................... 123

ANNEXE I PRÉPARATION DES MATÉRIAUX ................................................... 127

ANNEXE II CALCULS THÉORIQUES .................................................................... 133

ANNEXE III RÉSULTATS EXPÉRIMENTAUX ........................................................143

ANNEXE IV PHOTOGRAPHIES DES SPÉCIMENS TESTÉS ..................................151

Tableau 2.1 Comparaison qualitative des composites en PRF ......................................15

Tableau 2.2 Propriétés typiques des résines polymères (matrice) .................................16

Tableau 2.3 Propriétés typiques des composites unidirectionnels en PRF ....................17

Tableau 3.1 Sommaire des recherches antérieures ........................................................42

Tableau 4.2 Nomenclature des spécimens .....................................................................48

Tableau 4.3 Aspects de préparation de surface à vérifier ..............................................52

Tableau 4.4 Résumé de l’instrumentation .....................................................................57

Tableau 5.1 Propriétés des PRF .....................................................................................61

Tableau 5.2 Augmentation du moment nominal et de l’inertie en fonction de la

Tableau 5.3 Équivalences de largeur lamelle versus tissu .............................................64

Tableau 5.4 Augmentation du moment nominal et de l’inertie en fonction de la

Tableau 5.7 Longueur d’ancrage effective selon la configuration et le modèle ............69

Tableau 6.1 Valeurs expérimentales moyennes des forces et des déplacements

Tableau 6.2 Modes de rupture des spécimens en flexion ..............................................76

Tableau 6.3 Capacité ultime par série ............................................................................78

Tableau 6.4 Modes de rupture des spécimens en arrachement ......................................94

Tableau 6.5 Valeurs expérimentales des forces, des déplacements et des

Tableau 6.7 Longueurs d’ancrage effectives expérimentales versus théoriques .........121

Figure 2.1 Cycle de vie des matériaux de construction .................................................8

Figure 2.2 Comparaison des émissions de GES ............................................................8

Figure 2.3 Courbe contrainte-déformation du bois sollicité parallèlement au fil .......10

Figure 2.4 Structure microscopique d’un bois résineux ..............................................11

Figure 2.5 Courbes contrainte-déformation typiques de certains composites en

Figure 3.1 Configurations les plus courantes (EBR et NSMR) ..................................23

Figure 3.2 Exemple d’emplacement des jauges à partir de l’extrémité non

Figure 3.3 Comparaison des courbes adhérence-glissement moyennes......................35

Figure 3.4 Courbes des relations déformations-glissement et adhérence-

Figure 3.5 Modes de rupture fréquents en flexion ......................................................38