Gau Gain

Analyse expérimentale et simulation numérique de
l’interaction fluide-structure d’un hydrofoil élastique en

écoulement subcavitant et cavitant
Fabien Gaugain
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Fabien Gaugain. Analyse expérimentale et simulation numérique de l’interaction fluide-structure
d’un hydrofoil élastique en écoulement subcavitant et cavitant. Mécanique [physics.med-ph]. Ecole
nationale supérieure d’arts et métiers - ENSAM, 2013. Français. �NNT : 2013ENAM0054�. �pastel-
00939286�
HAL Id: pastel-00939286

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N°: 2009 ENAM XXXX
2013-ENAM-0054
École Doctorale n°432 : Sciences des Métiers de l’Ingénieur
Doctorat ParisTech
THÈSE
pour obtenir le grade de docteur délivré par
l’École Nationale Supérieure d’Arts et Métiers

Spécialité “Mécanique”
présentée et soutenue publiquement par
Fabien GAUGAIN
le 11 décembre 2013
Analyse expérimentale et simulation numérique de

l’interaction fluide-structure d’un hydrofoil élastique
en écoulement subcavitant et cavitant
Directeur de thèse : Jacques-André ASTOLFI

Co-directeur de thèse : Jean-François SIGRIST
Co-encadrant de thèse : François DENISET
Jury
M. Mhamed Souli, Professeur des Universités, LML, USTL Lille 1 Président T
M. Christophe Corre, Professeur des Universités, LEGI - UMR5519, ENSE3 Rapporteur
M. Michel Visonneau, Directeur de Recherche CNRS HDR, LHEEA - UMR6598, ECN Rapporteur H
M. Jacques-André Astolfi, Maître de Conférence HDR, IRENav - EA3634, Ecole Navale Examinateur
M. François Deniset, Maître de Conférence, IRENav - EA3634, Ecole Navale Examinateur È
M. Elie Rivoalen, Professeur des Universités, LMPG / LOMC - UMR6294, Université du Havre Examinateur
M. Jean-François Sigrist, Ingénieur de Recherche HDR, DCNS Research, Nantes Examinateur
S
M. Loïc Boudet, DGA Techniques Hydrodynamiques Invité
E
Arts et Métiers ParisTech - Centre de Paris

Institut de Recherche de l’Ecole Navale
Remerciements
Pendant ces trois années, j’ai reçu le soutien et l’aide de nombreuses personnes que je tiens à remercier
et je m’excuse auprès de celles que j’ai pu oublier.
En premier lieu, je tiens à remercier mes encadrants :

– Monsieur Jacques-André Astolfi, directeur de cette thèse et maître de conférence à l’Institut de
Recherche de l’Ecole Navale ;
– Monsieur Jean-François Sigrist, co-directeur de ces travaux et responsable du département Dyna-
mique de Structures à DCNS Research ;
– Monsieur François Deniset, maître de conférence à l’Institut de Recherche de l’Ecole Navale ;
pour m’avoir guidé tout en me laissant une grande liberté dans les choix et orientations données à ce
travail. Les nombreux conseils, explications et avis qu’ils ont pu me donner m’ont permis de progresser
tant sur les plans scientifique et technique que humain.
Je souhaite également témoigner toute ma reconnaissance aux membres de mon jury, notamment à son
président Monsieur Mhamed Souli ainsi qu’à Monsieur Christophe Corre et Monsieur Michel Visonneau
pour l’honneur qu’il me font en acceptant d’être les rapporteurs de ce travail. Ma reconnaissance va
également à Monsieur Elie Rivolaen et Monsieur Loïc Boudet pour avoir bien voulu être membres de
ce jury.
Ma gratitude va également à l’ensemble du personnel du laboratoire dont les personnels techniques

qui ont facilité la mise en œuvre des moyens d’essais ; les personnels administratifs, et particulièrement
Christine, Magalie et Marie qui ont préparé mes déplacements au laboratoire malgré des délais souvent
courts ; aux personnes du Service Etudes et Fabrication qui ont réalisé, mis en place et aidé à la
réalisation des essais ainsi qu’aux doctorants et enseignants pour les échanges sur des sujets variés qui
m’ont fait découvrir entre-autre, la vie particulière de l’Ecole Navale.
Du côté de DCNS, la longue liste des personnes ayant rendu cette thèse possible commence par
Monsieur Thierry Taillefet, du Centre de Ruelle, pour m’avoir initié aux joies de l’hydrodynamique et
de la cavitation. Les personnels du Service Technique et Scientifique du Centre de Nantes-Indret, dont
Lydia, Vincent, Yoann et Philippe pour l’assistance technique, l’ouverture sur le monde des crevettes
et la découverte des pâtisseries régionales. Stéphane pour l’assistance informatique et l’aide au bon
- iii -
usage de Linux et des applications libres. Les membres du département Dynamique des Structures de
DCNS Research, Cédric et Bruno ainsi que les doctorants passés et présent que sont Marie, Romain
et Adrien pour les très nombreux échanges tant scientifiques que pratiques. Toutes ces personnes ont
rendu ces trois années très riches et beaucoup trop courtes.
Je conclus ces quelques remerciements par les membres de ma famille et mes amis pour leur soutien
sans faille et pour le temps passé à s’être intéressé à mes travaux. Je les remercie également pour l’aide
apportée à la correction de ce document et ceux malgré les symboles et mots inconnus du dictionnaire.
- iv -
Table des matières
Remerciements iii
Table des matières vii
Liste des figures xiii
Liste des tableaux xvi
Notations xvii
Introduction 1
Contexte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
Les surfaces de contrôle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
La propulsion navale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
Objectifs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
1 Etude bibliographique : Interaction fluide-structure et cavitation 9

1.1. Le phénomène d’interaction fluide-structure et sa modélisation . . . . . . . . . 9
1.1.1. L’interaction fluide-structure . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
1.1.2. Méthodes de couplage fluide-structure . . . . . . . . . . . . . . . . 11
1.1.3. Couplage en temps . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
1.1.4. Couplage en espace . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
1.1.5. Geometric Conservation Law et formulation Arbitrairement Lagrangienne Eulé-
rienne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
1.1.6. Maillage dynamique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
1.1.7. Applications aux corps portants . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
1.2. Le phénomène de cavitation et sa modélisation . . . . . . . . . . . . . . . 27
1.2.1. Généralités . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
1.2.2. Les types de cavitation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
1.2.3. Apparition et collapse de la cavitation . . . . . . . . . . . . . . . . 30
1.2.4. Les modèles de cavitation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
-v-
2 Approche expérimentale 41
2.1. Le tunnel hydrodynamique de l’IRENav . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
2.2. Les hydrofoils instrumentés . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
2.2.1. Une géométrie commune . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
2.2.2. Des caractéristiques différentes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
2.3. Autres moyens de mesures . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
2.4. Incertitudes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
2.5. La détermination expérimentale des modes et fréquences propres . . . . . . . . 48
2.5.1. Mesures en air . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
2.5.2. Mesures en eau. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
2.5.3. Masses ajoutées expérimentales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
3 Approche numérique 53
3.1. Mise en équation du problème . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
3.2. Justification de la méthode de résolution des cas flexibles . . . . . . . . . . . 55
3.3. Le ciment : le code de couplage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
3.3.1. L’algorithme de couplage en temps . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
3.3.2. Le maillage dynamique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
3.3.3. Transfert des grandeurs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
3.4. La première brique : le solveur fluide . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
3.4.1. La méthode des volumes finis dans CFX. . . . . . . . . . . . . . . . 58
3.4.2. Le traitement de la turbulence . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
3.4.3. La prise en compte de la cavitation dans ANSYS CFX . . . . . . . . . . 68
3.4.4. Résolution complète du système fluide . . . . . . . . . . . . . . . . 69
3.4.5. Modèle géométrique et maillages . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
3.4.6. Propriétés des fluides . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
3.5. La seconde brique : le solveur structure . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
3.5.1. La méthode des éléments finis dans Mechanical . . . . . . . . . . . . . 77
3.5.2. Le modèle géométrique et les maillages . . . . . . . . . . . . . . . . 82
3.6. Méthodes numériques pour l’analyse modale en air et en eau . . . . . . . . . 83
3.6.1. Formulation du problème en air (dans le vide) . . . . . . . . . . . . . 83
3.6.2. Formulation du problème en eau . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
3.6.3. Modèles géométriques et maillages . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
4 Comparaisons essais-calculs : Cas du foil rigide 89

4.1. Etude monophasique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
4.1.1. Vérification des calculs. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
4.1.2. Validation du modèle fluide monophasique . . . . . . . . . . . . . . . 91
4.2. Etude des cas cavitants . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94
4.2.1. Cas des poches stables . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94
4.2.2. Cas d’une poche instable . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100
4.3. Conclusion sur le modèle fluide . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105
5 Comparaisons essais-calculs : Cas du foil déformable 107
- vi -
5.1. Analyse modale numérique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107
5.1.1. Résultats des calculs « en air » . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107
5.1.2. Résultats des calculs en eau. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112
5.2. Ecoulements monophasiques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 114
5.2.1. Influence du maillage structure . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115
5.2.2. Influence des paramètres du solveur structure . . . . . . . . . . . . . 117
5.2.3. Effet de la déformation du profil sur les efforts hydrodynamiques . . . . . . 117
5.2.4. Prédiction de la déformation et des contraintes . . . . . . . . . . . . . 119
5.2.5. Différences entre les résolutions chainée et couplée . . . . . . . . . . . . 123
5.3. Conclusion sur les cas flexibles monophasiques . . . . . . . . . . . . . . . 124
5.4. Cas des écoulements cavitants . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 125
5.4.1. Cas des poches stables . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 125
5.4.2. Cas des poches instables . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 128
5.4.3. Conclusion sur les cas déformables cavitants . . . . . . . . . . . . . . 135
Conclusion 137
Synthèse des résultats . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 137
Perspectives . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 139
Bibliographie 147
A Modèle de cavitation basé sur l’équation de Rayleigh-Plesset 149

1. L’équation de Rayleigh-Plesset . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 149
2. Modèle fluide utilisé . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 150
3. Prise en compte de la turbulence . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 151
4. Modèle de Singhal et al. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 151
5. Modèle de Zwart-Gerber-Belamri . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 154
6. Modèle de Schnerr-Sauerr . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 155
B Analyse modale en air et en eau 157

1. En air (résolution dans le vide) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 157
1.1. Résolution analytique simplifiée : modèle de poutre . . . . . . . . . . . 158
1.2. Résolution par la méthode des éléments finis . . . . . . . . . . . . . . 159
2. En eau . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 162
2.1. Fréquences et modes propres de la cavité . . . . . . . . . . . . . . . 162
2.2. Fréquences et modes propres de la cavité contenant la poutre . . . . . . . 164
2.3. Résolution numérique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 165
C Détermination de la contrainte de Von Mises à partir des jauges d’extensométrie 167
- vii -
- viii -
Table des figures
1 Exemples de surfaces de contrôle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3

2 Evolution des propulseurs à hélices . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
3 Exemple de propulseurs à hélices . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
4 Exemple du propulseur à pales flexibles de Airborne Composites . . . . . . . . . . . 6
1.1 Exemples de problèmes d’interactions fluide-structure . . . . . . . . . . . . . . . . . 10

1.2 Exemples de méthodes de résolution d’un problème d’IFS . . . . . . . . . . . . . . . 11
1.3 Schématisation de l’algorithme de couplage temporel explicite synchrone . . . . . . . 14
1.4 Schématisation de l’algorithme de couplage temporel explicite asynchrone ou décalé 15
1.5 Schématisation de l’algorithme de couplage temporel explicite synchrone avec sous-
cyclage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
1.6 Schématisation de l’algorithme de couplage temporel implicite . . . . . . . . . . . . . 16
1.7 Exemple de projection entre deux maillages . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
1.8 Exemple de projection avec une méthode buckets . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
1.9 Méthode de préservation du profil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
1.10 Méthode de conservation globale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
1.11 Méthode d’échanges du type General Grid Interface (GGI) . . . . . . . . . . . . . . 20
1.12 Méthode torsional spring avec raideurs linéaires . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
1.13 Méthode ball-vertex . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
1.14 Diagramme pression-température . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
1.15 Différente forme de cavitation sur hélice . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
1.16 Nuage de cavitation sur un profil portant . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
1.17 Super cavitation sur un profil portant . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
1.18 Classification des modèles de cavitation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
1.19 Exemples de modèles de fermeture de poches . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
1.20 Diagramme de Clapeyron . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
1.21 Evolution de la masse volumique en fonction de la pression environnante . . . . . . . 36
1.22 Evolution de la vitesse du son en fonction de la fraction volumique de la phase gazeuse
pour un mélange eau/air et pour un mélange eau/vapeur d’eau . . . . . . . . . . . . 37
2.1 Vue schématique du tunnel hydrodynamique de l’IRENav . . . . . . . . . . . . . . . 42
- ix -
2.2 Photos des profils portants rigide à gauche et flexible à droite . . . . . . . . . . . . . 43
2.3 Montage de l’hydrofoil flexible dans la veine d’essai . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
2.4 Schéma d’implantation des capteurs de pression pariétaux du foil rigide . . . . . . . 44
2.5 Positions des jauges extensométriques de l’hydrofoil flexible . . . . . . . . . . . . . . 45
2.6 Fonction de transfert mobilité (réponse en vitesse/excitation en accélération) obtenue
pour les mesures moyennées pour l’ensemble des points du maillage. . . . . . . . . . 49
2.7 Amplitude de la vitesse de déplacement du foil en eau en dB en fonction de la fréquence
en Hz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
3.1 Représentation schématique du problème - l’écoulement arrive de la droite . . . . . . 53

3.2 Algorithme de couplage utilisé . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
3.3 Construction d’un Volume de Contrôle pour un maillage 2D sous CFX . . . . . . . . 58
3.4 Position des points d’intégrations pour un élément quadrangulaire . . . . . . . . . . 60
3.5 Élément hexaédrique dans son repères local . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
3.6 Schématisation de l’algorithme de résolution Multigrid . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
3.7 Valeurs de la fonction F1 autour du profil à une incidence de 4° . . . . . . . . . . . . 66
3.8 Valeurs de la fonction F2 autour du profil à une incidence de 4° . . . . . . . . . . . . 66
3.9 Algorithme de résolution des équations par CFX . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
3.10 Vue du domaine de calcul fluide . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
3.11 Maillage de référence à une incidence de 4° . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
3.12 Principe du critère d’orthogonalité angulaire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
3.13 Valeur du critère d’orthogonalité pour le maillage de référence à une incidence de 4° 74
3.14 Valeur du critère d’orthogonalité pour le maillage de référence à une incidence de 4° -
détails de la zone de moins bonne qualité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
3.15 Principe du rapport d’aspect . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
3.16 Valeur du critère d’aspect ratio pour le maillage de référence à une incidence de 4° -
3.17 Principe du facteur d’expansion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
3.18 Valeur du critère d’expansion pour le maillage de référence à une incidence de 4° . . 76
3.19 Valeur du critère d’expansion pour le maillage de référence à une incidence de 4° -
3.20 Position des points de Gauss 1 à 8 pour un élément quadrangulaire . . . . . . . . . . 80
3.21 Modélisation du profil portant . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
3.22 Maillages structure à une incidence de 4° . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
3.23 Non-coïncidence des maillages fluide et structure à l’interface fluide-structure à une
incidence de 4° . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
3.24 Modèles du foil encastré directement au pied de pale (à gauche) et sur le disque (à
droite) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
3.25 Modèle du foil complet et conditions aux limites . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
3.26 Représentation des maillages foil seul 3 et foil avec disque 2 . . . . . . . . . . . . . . 87
4.1 Influence du nombre de cœurs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90

4.2 Influence sur le cœfficient de portance du nombre de points dans le maillage à 4° . . 91
-x-
4.3 Influence de la résolution de la couche limite et de la modélisation des parois sur le
cœfficient de portance du foil rigide à 4° . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91
4.4 Cœfficient de portance numérique et expérimental sur un profil portant NACA66-
312(mod.) rigide . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92
4.5 Cœfficient de traînée numérique et expérimental sur un profil portant NACA66-312(mod.)
rigide . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
4.6 Photographie de la poche de cavitation. Vue de dessus pour σ = 1,39 et l/c = 0,30 . 95
4.7 Formes de la poche de cavitation obtenues numériquement pour une valeur de fraction
volumique de vapeur de 0,5 et σ = 1,29 ; 1,31 ; 1,39 ; 1,62 . . . . . . . . . . . . . . . . 96
4.8 Evolution de la fraction volumique de vapeur autour du foil obtenue numériquement
pour σ = 1,62 ; 1,39 ; 1,31 et 1,29 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 96
4.9 Evolution des cœfficients de pression numériques et expérimentaux pour différentes
valeurs du nombre de cavitation à une incidence de 6° . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
4.10 Evolution des cœfficients de portance et de traînée numériques et expérimentaux en
fonction du nombre de cavitation à une incidence de 6° . . . . . . . . . . . . . . . . . 98
4.11 Evolution des cœfficients de pression numériques et expérimentaux en fonction du pa-
ramétrage du modèle de cavitation pour σ = 1,31 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
4.12 Evolution de la fraction volumique de vapeur autour du foil obtenue numériquement
pour σ = 1,31 avec les différents choix de constantes . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
4.13 Evolution des cœfficients de pression expérimentaux et numériques obtenus avec le
modèle corrigé pour σ = 1,39 et 1,31 à une incidence de 6° . . . . . . . . . . . . . . . 100
4.14 Evolution des cœfficients de portance et de traînée expérimentaux et numériques obte-
nus avec le modèle corrigé à une incidence de 6° . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101
4.15 Cavitation par poche instationnaire, ∆t = 1/25e s entre les images. (a-d) Développement
de la cavité principale jusque l/c = 0.6. (e-f) Développement de la cavité principale
contrebalancé par l’émission de nuages secondaires. (g) Détachement et convection du
nuage principal, développement à suivre de la cavité résiduelle. (h) Brusque repli de la
cavité résiduelle. (i) Début d’une nouvelle période. Ecoulement nominal venant de la
droite, lecture de gauche à droite et de haut en bas, vues de côté. . . . . . . . . . . . 102
4.16 Evolution de la fraction volumique de vapeur dans le plan vertical médian pour σ =1,
α =6°, Re =8×105 et avec le modèle de cavitation standard - intervalle entre image de
0,05 s - première image à t=0,95 s . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102
4.17 Evolution de la fraction volumique de vapeur dans le plan vertical médian pour σ =1, α
=6°, Re =8×105 et avec le modèle de cavitation calibré sur les cas stationnaires (modèle
C1) - intervalle entre image de 0,05 s - première image à t=0,7 s . . . . . . . . . . . 102
4.18 Evolution de la fraction volumique de vapeur dans le plan vertical médian pour σ =1,
α =6°, Re =8×105 et avec le modèle de cavitation C2 - intervalle entre image de 0,05
s - première image à t=1,30 s . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103
4.19 Cœfficient de portance en fonction du temps pour les différents régalages du modèle de
cavitation et σ =1, α =6°, Re = 8 × 105 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104
4.20 Cœfficient de traînée en fonction du temps pour les différents régalages du modèle de
cavitation et σ =1, α =6°, Re = 8 × 105 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104
5.1 Graphique de synthèse des différentes simulations réalisées . . . . . . . . . . . . . . . 112
- xi -
5.2 Graphique de synthèse des différentes simulations réalisées en eau . . . . . . . . . . . 114
5.3 Représentation du temps de calculs nécessaire pour résoudre le maillage, l’écoulement,
la structure et les échanges et écritures de données pour avancer d’un pas de temps, en
fonction du nombre d’éléments dans le maillage structure - (Re = 7,5.105 et α = 4°) 115
5.4 Exemple de répartition par pas de temps des itérations fluide avec le maillage structure
de référence - (Re = 7,5×105 et α = 4°) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 116
5.5 Influence du maillage structure sur le déplacement de la section libre et la contrainte
de Von Mises en pied de pale - (Re = 7,5×105 et α = 4°) . . . . . . . . . . . . . . . 116
5.6 Influence du pas de temps (ou de couplage) sur le cœfficient de portance, la contrainte
de Von Mises en pied de pale et le temps de calcul - (Re = 7,5×105 et α = 4°) . . . 117
5.7 Cœfficients de pression pour les profils flexibles et rigides obtenus dans le plan vertical
médian et au bord libre pour des écoulements de 5 m/s et 10 m/s . . . . . . . . . . . 118
5.8 Effet de la déformation sur les efforts hydrodynamiques pour une vitesse d’écoulement
de 5 m/s . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 119
5.9 Déformation du profil amplifiée 5 fois vue en perspective et de face, colorée en fonction
de l’amplitude du déplacement pour une incidence de 6° et Re = 7,5 ×105 . . . . . . 120
5.10 Angle d’incidence de la section libre en fonction de celui de la section encastrée . . . 120
5.11 Champ de contrainte pour une incidence de 6° sur l’intrados du profil portant . . . . 121
5.12 Comparaison des contraintes de Von Mises obtenues en pied de pale numériquement et
expérimentalement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 122
5.13 Comparaison des spectres en vitesse adimensionnée par l’amplitude maximum mesurée
par le vibromètre laser et obtenue numériquement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 123
5.14 Forme des cavitées obtenus expérimentalement pour σ = 1,57, 1,64 et 1,83 . . . . . . 125
5.15 Forme de la poche de cavitation obtenues pour σ = 1,57, 1,64 et 1,83 avec le modèle
de cavitation calibré . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 125
5.16 Fraction volumique de vapeur obtenue dans trois plans différents pour σ = 1,57 . . . 126
5.17 Evolution du cœfficient de pression dans le plan vertical médian en fonction du nombre
de cavitation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 126
5.18 Evolution de la position de la section libre en fonction du nombre de cavitation . . . 127
5.19 Evolution de la contrainte de Von Mises en fonction du nombre de cavitation . . . . 127
5.20 Cycle d’oscillation d’une poche de cavitation instable obtenu expérimentalement grâce
à une caméra rapide pour α=6° - σ=1,4 - Re=7,5 ×105 . . . . . . . . . . . . . . . . 129
5.21 Cycle d’oscillation d’une poche de cavitation reconstruit à partir des résultats numé-
riques - vue en 3D α=6° - σ=1,4 - Re=7,5 ·105 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 130
5.22 Cycle d’oscillation d’une poche de cavitation pris dans le plan vertical médian α=6° -
σ=1,4 - Re=7,5 ·105 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 131
5.23 Cycle d’oscillation d’une poche de cavitation pris dans un plan vertical décalé de 10
mm par rapport à l’extrémité encastrée α=6° - σ=1,4 - Re=7,5 ·105 . . . . . . . . . 132
5.24 Vue de la recirculation présente sous la poche de cavitation à tcycle = 0,17 s pour α=6°
- σ=1,4 - Re=7,5 ×105 - en teinte de gris la fraction volumique de vapeur . . . . . . 133
5.25 Evolution des cœfficient de portance et de traînée ainsi que du déplacement lors d’un
cycle d’oscillation de la poche pour α=6° - σ=1,4 - Re=7,5 ×105 . . . . . . . . . . . 133
5.26 Evolution de la contrainte de Von Mises pour α=6° - σ=1,4 - Re=7,5 ·105 . . . . . . 134
- xii -
5.27 Evolution de la contrainte de Von Mises dans le domaine fréquentiel pour α=6° - σ=1,4
- Re=7,5 ·105 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 135
1 Synthèses des études réalisées . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 140
1 Vue de la cavité acoustique formée par la veine d’essais sans le foil. . . . . . . . . . . 162
- xiii -
- xiv -
Liste des tableaux
1.1 Exemples de résultats obtenus avec les deux méthodes . . . . . . . . . . . . . . . . . 19

1.2 Termes de changement de phases pour quelques modèles basés sur l’équation de Rayleigh-
Plesset . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
1.3 Termes de changement de phases pour différents modèles de cavitation basés sur l’in-
terface liquide-vapeur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
2.1 Caractéristiques mécaniques du polyacetate utilisé pour la réalisation de l’hydrofoil

flexible . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
2.2 Valeurs mesurées et recalculées de la pression, de la vitesse et du nombre de cavitation
pour les essais cavitants à 6° et écarts entre ces valeurs . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
2.3 Incertitude sur la pression pour les différents nombres de cavitation à une incidence de
6° . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
2.4 Fréquences et déformées modales expérimentales de l’hydrofoil monté dans le tunnel en
air obtenues pour les mesures sur le maillage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
2.5 Fréquences propres et déformées modales expérimentales de l’hydrofoil monté dans le
tunnel en eau obtenues en 2011 et 2009 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
2.6 Cœfficient de masses ajoutées obtenues expérimentalement à partir des fréquences en
air et en eau . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
3.1 Définitions et valeurs des nombres sans dimension caractérisant le couplage . . . . . 55

3.2 Valeur seuil des critères de convergence utilisés . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
3.3 Récapitulatif des différents maillages du domaine fluide . . . . . . . . . . . . . . . . 72
3.4 Propriétés de l’eau liquide . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
3.5 Propriétés de la vapeur d’eau à la pression de vapeur saturante . . . . . . . . . . . . 77
3.6 Récapitulatif des différents maillages structures réalisés . . . . . . . . . . . . . . . . 83
3.7 Nombre d’éléments utilisés dans les différents maillages en air . . . . . . . . . . . . . 87
3.8 Récapitulatif des différents maillages mis en œuvre pour les différents modèles en eau 87
4.1 Rappel des essais et calculs cavitants sur hydrofoil rigide avec une poche stable . . . 94
4.2 Valeurs des constantes testées pour σ = 1,31 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98
4.3 Paramétrages du modèle de cavitation testés avec une poche instable . . . . . . . . . 101
- xv -
4.4 Fréquence d’oscillation des poches de vapeur et nombre de Strouhal associé . . . . . 105
5.1 Déformées modales et fréquences propres pour la modélisation 1 (foil seul encastré au
pied) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 108
5.2 Déformées modales et fréquences propres pour la modélisation 2 (foil avec disque en-
castré) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109
5.3 Déformées modales et fréquences propres pour la modélisation 3 (foil complet, utilisation
d’appuis sans frottements) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109
5.4 Déformées modales et fréquences propres pour différentes modélisation utilisant le
maillage 4 du foil complet. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110
5.5 Fréquences propres pour le foil complet et son support . . . . . . . . . . . . . . . . . 111
5.6 Fréquences propres obtenues pour différentes valeurs de module d’Young et pour un foil
rainuré (le mode de traction-compression n’est pas indiqué dans le tableau) . . . . . 111
5.7 Déformées et fréquences propres pour les calculs en eau . . . . . . . . . . . . . . . . 113
5.8 Déformées modales, fréquences propres et écarts de fréquences avec les essais 2011
obtenues pour un calcul incompressible (c=1500000) reprenant le cas du foil avec disque
du tableau 5.7 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113
5.9 Cœfficients de masses ajoutée obtenus numériquement à partir des fréquences en air et
en eau . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 114
5.10 Nombre moyen d’itérations pour le solveur fluide et pour la boucle de convergence du
couplage pour les 15 premières itérations temporelles et pour les 200 itérations . . . 115
5.11 Effet de la déformation sur les efforts hydrodynamiques pour une vitesse de 10 m/s à
une incidence de 4° . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 119
5.12 Evolution de la contrainte de Von Mises en pied de pale pour une simulation chaînée et
une simulation couplée avec une vitesse d’écoulement de 5 m/s et une incidence de 4° 123
5.13 Evolution de la contrainte de Von Mises en pied de pales pour une simulation chaînée
et une simulation couplée avec une vitesse d’écoulement de 10 m/s et une incidence de
4° . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 124
5.14 Valeurs des contraintes de Von Mises prédites et mesurés en MPa . . . . . . . . . . . 135
1 Masses ajoutées et fréquences propres déterminées analytiquement avec le modèle sim-

plifié de poutre et de fluide incompressible . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 164
- xvi -
Notations
Unité
Symbole Nom Définition
SI
B Envergure du profil - m
Nd
Cd Cœfficient de traînée Cd = 1
ρ V 2S -
2 f
Cf Cœfficient de frottement visqueux -

Nl
Cl Cœfficient de portance Cl = 1
ρ V 2S -
2 f
p
Cp Cœfficient de pression Cp = 1
ρ V2 -
2 f
ρf V 2
Cy Nombre de Cauchy Cy = E -
E Module d’Young
K Matrice de raideur
L Corde du profil - m
ρf
MA Nombre de masse MA = ρs -
M Matrice de masse
R Terme de changement de phase
ρV L
Re Nombre de Reynolds Re = µ
Rb Rayon de bulle
Rc Terme de condensation
Re Terme d’évaporation
S Frontière du volume de contrôle
S Surface de référence m2
V Volume du volume de contrôle
Vr = ñV
Vr Vitesse réduite E -
ρs
X Vecteur des inconnues nodales

f Fraction massique
h Enthalpie
k Energie cinétique de turbulence
n Vecteur normal
- xvii -
p Pression Pa
s Tension superficielle
u Vecteur vitesse de la structure m/s
v Vecteur vitesse du fluide m/s
v∗ Vecteur vitesse du maillage m/s
y distance à la paroi m
y+ Nombre adimensionnel caractérisant le maillage en proche parois -
Ω Domaine
Γ Frontière
ε Taux de dissipation turbulente
µ Viscosité dynamique kg/(m.s)
µt Viscosité dynamique turbulente kg/(m.s)
ρ Masse volumique kg/m−3
α Angle d’incidence du profil (angle entre l’horizontal et la corde) degrés
pveine −pvapeur
σ Nombre de cavitation σ= 1
ρ V2 -
2 f
ω Fréquence propre/d’oscillation Hz
Indices et exposants
Symbole Explication
f se réfère au fluide
l se réfère au liquide
n se réfère aux nœuds du maillage
s se réfère à la structure
vap se réfère à la vapeur
indique un point de référence généralement pris loin de la
∞
zone étudiée
- xviii -
Sigles et abréviations
BEM Boundary Element Method Méthode des éléments frontières

CFD Conputational Fluid Dynamic Dynamique des Fluides Numériques
CSD Computational Structure Dynamic Dynamique des Structures Numériques
CV Control Volume Volume de contrôle
DES Detached Eddy Simulation
GCL Geometric Conservation Law ou loi de conservation géométrique
IRENav Institut de Recherche de l’Ecole Navale
LES Large Eddy Simulation
NACA National Advisory Council for Aeronautics (actuel NASA)
NASA National Aeronautical and Spatial Agency
Reynolds Averaged Navier-Stokes Equations de Navier-Stokes moyennées au sens
RANS
de Reynolds
RSM Reynolds Stress Model Méthode de modélisation de la turbulence
Unmanned Underwater Vehicles Inclus l’ensemble des véhicules sous-marins ca-
UUV
pables de manoeuvrer sans occupant humain
VLES Very Large Eddy Simulation
VLM Vortex Lattice Method
VOF Volume Of Fluid Méthode diphasique par reconstruction d’interface
SCL Space Conservation Law ou loi de conservation spatiale (autre nom de la GCL)
SPH Smoothed Particle Hydrodynamics
- xix -
- xx -
Introduction
Contexte
Les travaux de cette thèse sont réalisés dans le cadre d’une collaboration scientifique entre le groupe de
recherche Mécanique, Energie et Environnement Naval (M2EN) de l’Institut de Recherche de l’Ecole
Navale et le département Dynamique des Structures de DCNS Research (D2S). Ils s’inscrivent dans
la continuité des échanges et partenariats menés depuis plusieurs années sur des problématiques d’hy-
drodynamique et de couplage fluide-structure pour des applications navales. D’un point de vue aca-
démique, cette thèse s’inscrit principalement à la suite des travaux de Leroux [63] et de Ducoin [32].
Leroux a réalisé une étude portant principalement sur la cavitation par poche attachée sur un profil
portant (NACA66-312). Il a ainsi mis en évidence différentes dynamiques de poches, ainsi que certains
des mécanismes provoquant les oscillations des poches. Il montre également, par une courte étude
numérique, les difficultés à modéliser le phénomène de cavitation. Ce phénomène correspond à un
changement de phase d’une partie de l’écoulement qui passe d’une forme liquide à une forme gazeuse.
Ce changement de phase s’accompagne généralement de pertes de performances hydrodynamiques in-
duites par les modifications des caractéristiques de l’écoulement (pression, masse volumique, viscosité)
ainsi que par des implosions de bulles ou de nuages de bulles qui sollicitent les structures proches.
Ducoin [32] a réalisé son étude sur la même géométrie que Leroux mais il a également abordé le cas
d’un profil flexible. Il a ainsi mis en évidence l’interaction entre l’écoulement sub-cavitant et la dé-
formation du profil, expérimentalement et numériquement. Puis il a montré expérimentalement que
cette interaction peut-être bien plus importante dans les cas de cavitation par poche attachée.
D’un point de vue applicatif, cette étude vise à améliorer la réponse de DCNS aux exigences des
armateurs, publics ou privés, qui recherchent des navires plus économiques à l’usage. Les coûts de
fonctionnement des navires dépendent largement de deux paramètres : le personnel et la consom-
mation énergétique. Dans le premier cas, les navires fortement automatisés permettent de réduire
significativement les équipages tant civils que militaires. Par exemple, l’équipage moyen sur un cargo
des années soixante était d’une quarantaine de personnes contre une quinzaine aujourd’hui. La réduc-
tion de la consommation énergétique passe par une amélioration de la propulsion et la diminution de
la résistance à l’avancement (frottements, formes). Plusieurs systèmes complémentaires sont à l’étude
-1-
Introduction
ou en cours d’installation, parmi lesquels on peut citer la réduction de la traînée d’un navire par
nuage de bulles sous la coque (Mitsubishi Air Lubrication System de Mitsubishi Heavy Industries ou
encore les études académiques de l’IRENav [45]), l’usage d’une voile de traction en complément de
la propulsion classique (concept éco-ship de DCNS), les peintures anti-fouling à base de silicone, la
prédiction de l’état de mer, la lutte contre la corrosion ou encore l’amélioration des caractéristiques
hydrodynamiques du propulseur et des appendices de coque.
Ce dernier point correspond au contexte industriel de cette thèse. Cette dernière, a pour but d’appro-
fondir les connaissances sur les corps portants qui composent les appendices de coque et les propul-
seurs et de proposer une représentation numérique validée de ces mécanismes. Un corps portant est
une structure qui, soumise à un écoulement, génère une force de portance. On les rencontre sur les
surfaces de contrôle et les propulseurs ainsi que sur un certain nombre de systèmes de récupération
d’énergie marine.
Les surfaces de contrôle
Les surfaces de contrôle sont exploitées pour la manœuvre du navire. Les mouvements de la plateforme
dépendent directement de la position et de l’évolution de ces surfaces vis-à-vis de l’écoulement.
Le premier type de gouverne est présent sur la plupart des navires de surface puisqu’il s’agit des
gouvernes de direction. Aussi appelées gouvernails, ces gouvernes sont composées de plusieurs éléments,
dont le safran est la partie active. Ce dernier est monté sur un axe de rotation vertical. Il exerce une
force latérale qui permet la giration du navire. Généralement placé en aval de l’hélice, à l’arrière du
navire, le safran subit les perturbations de l’écoulement induites par la coque et l’hélice. Couramment
suspendu sous le navire avec des porte-à-faux pouvant atteindre plusieurs mètres (voir figure 1 a),
le safran subit un écoulement fortement perturbé et accéléré qui peut, sous certaines conditions,
provoquer des vibrations et une usure prématurée de la structure et des liaisons gouvernail-coque.
Généralement en acier, les safrans tendent à être réalisés en composite pour des questions de masse et
de résistance à la corrosion. Le changement de masse s’accompagne d’un changement de raideur qui
peut augmenter les risques de vibrations et de déformations sous écoulement.
Un second type de gouvernes se rencontre uniquement sur les submersibles et sous-marins, les gou-
vernes de profondeur ou barres de plongée (voir figure 1 b). Fonctionnant sur le même principe que les
gouvernes de direction, ces structures tendent également à être conçues en matériaux composites. En
complément des barres de plongée, dites arrières, on trouve sur certaines unités des barres avant qui
sont situées soit sur le kiosque, soit sur la charpente avant du navire. Dans ce cas, l’usage de composite
est évidemment un avantage surtout du point de vue de la résistance à la corrosion. Le comportement
vibratoire et élastique de ces structures doit être étudié pour des phases quasi-stationnaires lors de
leur fonctionnement nominal et pour des phases transitoires lors des déploiements et repliements.
Les surfaces de contrôle font partie des moyens de stabilisation dynamique des navires. Dans ce cas,
les safrans sont disposés sur les flancs tribord et babord de la coque (voir figure 1 c). La modifica-
tion dynamique de leur incidence corrige l’assiette du navire et diminue le roulis. Ces systèmes sont
inopérants à faible vitesse et leur efficacité augmente avec la vitesse.
-2-
(a) Safran suspendu de la (b) Barre de plongée (c) Stabilisateur de la frégate espagnole
frégate Aquitaine en cours arrière du sous-marin F-105 (source :
de montage (la mèche est britannique HMS http ://flotillasubmarina.forumfree.it/ ?t=51909648)
visible) (source : DCNS) Ocelot
(d) Hydrofoil du voilier Hydroptère

(Copyright Guilain Grenier)
Figure 1 – Exemples de surfaces de contrôle
D’autres structures portantes sont présentes sur les navires rapides. Il s’agit des hydrofoils (voir figure
1 d). Présents sur les navires à voiles ainsi que sur des navires de transport, leur forme est étudiée pour
faire déjauger le navire afin de réduire au maximum les efforts de traînée sur la coque. Ces structures
qui peuvent supporter de forts chargements subissent aussi des écoulements qui, au-delà d’une vitesse
critique, deviennent cavitants et provoquent une perte de portance importante et brutale. L’usage
d’une structure pouvant s’adapter à l’écoulement pourrait permettre de gagner encore en vitesse en
repoussant l’apparition de la cavitation.
La propulsion navale
Les corps portants sont aussi présents dans le domaine de la propulsion navale, plus particulièrement
celui des hélices. Les premières idées d’une propulsion par hélices sont apparues dès l’antiquité avec
Archimède et sa vis (c.a. 250 avant J.C.) puis avec De Vinci à la Renaissance qui imagina un système
de propulsion par pales. L’une des premières utilisations des hélices eut lieu en 1776 dans la baie de
New-York en même temps qu’une autre première, celle du sous-marin militaire. La tortue de Bushnell
(voir figure 2 a) était équipée d’une vis d’Archimède entrainée par une manivelle et actionnée par
le seul occupant. Une seconde hélice fonctionnant selon le même principe permettait de maintenir
l’immersion. Ce sous-marin ne coula aucun des navires anglais qui bloquaient l’accès du port de New-
York mais réussit tout de même à les faire reculer. Les premières applications de l’hélice eurent lieu
sur des sous-marins car quasiment aucune autre solution efficace de propulsion n’existait à l’époque.
Cependant, les premiers sous-marins rencontrent de nombreux problèmes autres que l’amélioration du
-3-
Introduction
propulseur. Fulton en 1800, développe en France le sous-marin Nautilus qui est propulsé par une hélice
actionnée par la force humaine. Ce navire sera aussi le premier à être équipé de barres de plongée.
Fulton regagne les Etats-Unis et développe en 1808 le premier navire à vapeur équipé de roues à aubes.
Les roues à aubes équiperont la plupart des premiers navires à vapeur mais leur fragilité et leur faible
rendement permettront à l’hélice de s’imposer comme le mode de propulsion dominant [98].
(a) La tortue de Bushnell avec ses hélices (b) Propulseurs du Turbinia (source :
en vis d’Archimède (1776) http ://www.soue.org.uk/souenews/issue8/turbinia.html)
Figure 2 – Evolution des propulseurs à hélices
Les premiers essais sur navires de surface furent effectués au 19ème siècle ; les pionniers sont Josef Ressel
en Autriche-Hongrie (1827), Frédéric Sauvage en France (1832), Francis Petit Smith en Angleterre
(1836) et John Ericsson aux Etats-Unis (1839). En 1854, l’escadre française envoyée en Crimée réussit
à franchir le détroit des Dardanelles à contre-courant, entre autres grâce à l’usage d’hélices à la
place des roues à aubes. En 1878, Mallory développa le premier propulseur azimutal, c’est-à-dire
que le propulseur assure l’avance et la giration. En 1894, Charles Parsons utilisa trois lignes d’arbre
supportant chacune trois hélices montées axialement sur le Turbinia (voir figure 2 b). Il atteignit une
vitesse de 34 nœuds soit 7 nœuds de plus que le plus rapide des vapeurs de la Royal Navy de l’époque.
Cette course à la vitesse mit au jour le phénomène de cavitation. Charles Parsons construisit le premier
tunnel hydrodynamique lors des études du Turbinia. En 1901, Zeise imagina un propulseur dont les
pales sont équipées de lamelles souples au bord d’attaque ; il s’agit de la première idée d’un propulseur
flexible [22].
Les propulseurs à hélices sont aujourd’hui les plus courants ; on les classe suivant deux types :
les hélices à pales fixes : l’hélice classique, l’une des plus courantes (voir figure 3 a).
les hélices à pales orientables : très utiles pour les cas de positionnement dynamique et les ma-
nœuvres. Une articulation à la base des pales permet de régler leur inclinaison et ainsi de modifier
la poussée de l’hélice, de la supprimer (pales en drapeau) voire de l’inverser.
Ces deux types peuvent ensuite être combinés avec différents systèmes permettant d’améliorer leurs
performances :
-4-
les hélices carénées ou sous tuyères : optimisation de l’écoulement afin d’améliorer l’efficacité du
propulseur. Le carénage permet par exemple en ralentissant l’écoulement de réduire le risque de
cavitation ou en accélérant l’écoulement d’augmenter la poussée (voir figure 3 b).
la pompe-hélice : il s’agit d’une amélioration du concept de tuyère. Le propulseur est composé d’une
ou plusieurs séries d’hélices avec un fort nombre de pales (15 à 20 au lieu de 2 à 7), un stator
placé avant l’hélice d’entrée permet de guider et d’homogénéiser l’écoulement, un second stator
placé à l’arrière récupère une partie de l’énergie de l’écoulement (voir figure 3 c). Ces hélices se
rencontrent principalement sur les sous-marins nucléaires.
les propulseurs azimutaux et en nacelle : il s’agit d’utiliser le flux de poussée de l’hélice pour
manœuvrer le navire. Dans le cas des propulseurs en nacelle, ou pods, le moteur est suspendu
sous la carène avec l’hélice tandis que pour les propulseurs azimutaux le moteur est à bord du
navire (voir figures 3 d et 3 e).
les hélices contrarotatives : deux hélices qui tournent en sens inverse. Ce système permet de contre
balancer le couple de l’hélice. Il est très utilisé sur les torpilles et les véhicules autonomes sous-
marins (UUV) (voir figure 3 f).
(a) Hélice à pas fixe du Redoutable (b) Hélice carénée (source : Damen) (c) Propulseurs de type
pompe hélice sur une torpille
mark50 (source : US Navy)
(d) Propulseur (e) Pod Mermaid de Rolls-Royce (f) Hélices contrarotatives d’une torpille
azimutal de l’Orleans installé sur le BPC Dixmude (source : L5 à bord du Redoutable (source : wikipédia)
(source : Steerprop) Mer et Marine)
Figure 3 – Exemple de propulseurs à hélices
Les matériaux utilisés traditionnellement sont issus d’alliages métalliques à base de bronze, de cupro-
aluminium ou d’acier inoxydable. Pour les propulseurs de faibles dimensions, il est de plus en plus
courant de rencontrer des polymères et des composites. Ces derniers sont de plus en plus utilisés dans
le domaine naval pour les nombreux avantages qu’ils procurent, parmi lesquels :
– la réduction de masse des structures hautes (superstructures, matures...) permettant une meilleure
répartition des masses et donc une meilleure stabilité ;
-5-
Introduction
(a) HNLMS Schiedam du type Tripartite (source : wikipédia) (b) Propulseur à pales composite flexibles (source :
http ://www.compositesworld.com/)
Figure 4 – Exemple du propulseur à pales flexibles de Airborne Composites installé sur un chasseur de
mines tripartite de la Marine Royale Néerlandaise
– la transparence électromagnétique pour le carénage des radars et sonars ;

– la résistance à la corrosion.
Les matériaux composites sont réalisés à partir de deux éléments principaux : la résine et les fibres. En
fonction de la quantité de fibres et de leur orientation, il est possible de déterminer les caractéristiques
d’une structure. Il est alors envisageable d’obtenir des pièces dont la résistance mécanique est im-
portante tout en étant capables de se déformer élastiquement, afin d’améliorer les performances d’un
mécanisme. Ce concept est utilisé sur les rotors d’hélicoptères dans le but de modifier l’inclinaison des
pales (Starflex® d’Eurocopter) et est étudié pour les drones volants de petites tailles à ailes flexibles.
Dans le domaine de la propulsion navale, l’emploi des composites reste limité aux petites hélices, la
flexibilité étant alors quasi inexistante. Depuis quelques années apparaissent des propulseurs compo-
sites de plus grandes dimensions qui utilisent la flexibilité à leur avantage. Par exemple, le propulseur
Contur de AIR (groupe Voith) fut testé sur un navire pilote, le Nelson. Il produisit une réduction de
la consommation de carburant de 10% à plein régime et de 17% à régime intermédiaire ainsi qu’une
diminution du niveau de bruit dans la cabine de 4% comparativement au propulseur habituel [67].
Un essai similaire effectué avec une hélice d’Airborne Composites sur un chasseur de mines Tripartite
de la Marine Royale Néerlandaise (voir figure 4 ) a conduit à des gains tant en consommation qu’en
niveau de bruit. Une réduction de la cavitation ainsi que du développement des micro-organismes a été
constatée [1]. Ces deux exemples montrent l’intérêt des propulseurs composites flexibles. Cependant,
leur développement a mis en évidence l’absence d’outils de simulation et de connaissances sur le sujet,
qui pour le moment limite l’utilisation de ces propulseurs.
Parmi les avantages que peuvent offrir des hélices composites flexibles, on peut citer :
– la résistance à la corrosion et aux organismes marins qui est fortement améliorée ;
– l’adaptation de la géométrie des pales aux instationnarités du champ entrant dans le disque hélice ;
– le retard à la formation de la cavitation ;
– la réduction de masse en extrémité d’arbre (moins d’efforts sur les appuis).
-6-
A ce jour, les connaissances sur le dimensionnement d’un propulseur flexible soumis à un écoulement
instationnaire et cavitant sont faibles et les outils de simulation disponibles et validés sont quasi
inexistants hors du cadre de la recherche. Cette thèse vise à contribuer au développement de ces
connaissances et des outils de simulations numériques. Au-delà de l’hélice, de nombreuses autres ap-
plications sont concernées et notamment les safrans de direction et de stabilisation, les hydrofoils des
navires rapides ou encore les pales des hydroliennes. Toutes ces applications ont pour point commun
de mettre en œuvre des surfaces portantes qui interagissent avec le fluide lourd environnant en se
déformant. L’effet de la cavitation sur la réponse de ces structures est à ce jour très mal connu.
Globalement, la caractérisation des corps portants rigides en écoulement sub-cavitant est bien maîtrisée
aujourd’hui. Une première catégorie de méthodes est basée sur les écoulements potentiels de fluide
parfait avec correction visqueuse (de type Boundary Element Method [13] ou Vortex Lattice Method
[11]). Ces méthodes permettent d’atteindre des niveaux de précision des efforts hydrodynamiques très
satisfaisants. Une seconde catégorie de méthodes est basée sur les fluides réels dont celle utilisant
une formulation Reynolds Averaged Navier-Stokes. Ces approches sont aujourd’hui privilégiées pour
l’étude de phénomènes complexes. Par exemple, Ducoin et al. [34] comparent les pressions pariétales
expérimentales et numériques sur un NACA66-312 soumis à des oscillations forcées de son incidence
de forte amplitude. Ils montrent que les pressions calculées avec un modèle de turbulence combiné à
un modèle de transition sont plus réalistes que celles fournies sans modèle de transition. Cependant,
ces pressions ne sont pas forcément plus précises que celles obtenues sans le modèle de transition. Lors
de l’étude du mouvement forcé d’un profil, Ducoin et al. [33] montrent également la présence d’un
bulbe de décollement au bord de fuite pour les faibles incidences. Avec l’augmentation de l’angle, le
bulbe se déplace vers le bord d’attaque. Pour un profil NACA66-312 avec un mouvement de rotation
quasi-statique le bulbe de décollement atteint le bord d’attaque pour une incidence de 5°. Ce bulbe de
décollement apparaît lors de la transition laminaire-turbulent. Le basculement du bulbe de décollement
du bord de fuite au bord d’attaque provoque l’apparition d’un plateau entre 3° et 6° sur les efforts de
portance.
A contrario, la caractérisation des corps portants déformables est peu maîtrisée aujourd’hui. Quelques
études ont été réalisées sur des géométries plus ou moins proches de l’hélice, souvent avec des modèles
fluides potentiels et rarement avec des validations expérimentales/numériques.
Objectifs
L’objectif principal de la thèse est de comprendre et modéliser le comportement dynamique de pro-

fils portants déformables et dans une certaine mesure non déformables, en écoulement complexe afin
d’optimiser leur conception. L’écoulement entourant les profils portants peut, sous certaines condi-
tions, devenir cavitant. Il est donc nécessaire de pouvoir simuler des écoulements monophasiques et
diphasiques. La conception d’une structure réelle prend en compte les performances hydrodynamiques
et acoustiques du côté du fluide. La structure est étudiée en termes de résistances statiques, dyna-
miques et vibratoires ainsi que pour des problématiques de fatigue et de sollicitations extrêmes (chocs,
explosions).
-7-
Introduction
Dans cette étude, on se limite au comportement hydrodynamique pour le fluide et dynamique pour la
structure. La flexibilité de la structure étudiée est obtenue par l’utilisation d’un polymère ayant une
loi de comportement linéaire. Pour favoriser une bonne compréhension des phénomènes mis en jeux et
leur restitution par les modèles, ce travail est basé sur une approche complémentaire essais/simulations
numériques. Le but des essais est de comprendre les phénomènes physiques et de permettre de valider
les outils numériques du groupe DCNS pour ce type de simulations.
Le présent mémoire se décompose en cinq parties :

Chapitre 1 : il a pour but de présenter succinctement un état de l’art des méthodes disponibles pour
modéliser les problèmes d’interactions fluide-structure d’une part et d’autre part d’introduire le
phénomène de cavitation et ses principales modélisations.
Chapitre 2 : il décrit tout d’abord les moyens expérimentaux que sont le tunnel hydrodynamique
de l’IRENav, les moyens de mesures ainsi que la géométrie des profils portants utilisés et leurs
caractéristiques. Puis, les incertitudes sur les données expérimentales sont introduites. Enfin, la
détermination expérimentale des modes et fréquences propres est présentée.
Chapitre 3 : il aborde la modélisation numérique des essais. Tout d’abord, le problème est traduit
sous forme mathématique, puis les principales hypothèses et choix de modélisations sont posés.
Les modèles utilisés par le code de couplage sont introduits, suivis par ceux des solveurs fluide et
structure. La dernière section est consacrée à la détermination numérique des modes et fréquences
propres.
Chapitre 4 : l’objectif est de valider le paramétrage du solveur fluide. Pour ce faire, la convergence
des simulations numériques est vérifiée. Puis les efforts hydrodynamiques mesurés en essais sur le
profil rigide sont comparés à ceux calculés sans cavitation dans un premier temps. La cavitation
est ensuite introduite afin de permettre le réglage du modèle de changement de phase pour les
cas stationnaires et instationnaires.
Chapitre 5 : il permet la vérification et la validation du modèle complet, incluant le code de cou-
plage et les solveurs fluide et structure. Dans une première section, une vérification de la bonne
convergence des modèles est réalisée. Puis, les sections suivantes présentent la validation de la
prédiction des contraintes dans un profil élastique, sans cavitation puis avec cavitation pour des
cas stationnaires et instationnaires.
-8-
Chapitre 1
Etude bibliographique : Interaction

fluide-structure et cavitation
1.1. Le phénomène d’interaction fluide-structure et sa modélisation
1.1.1. L’interaction fluide-structure
De Langre [27] décrit l’interaction fluide-structure comme l’échange d’énergie mécanique entre un
fluide et une structure. Cette définition englobe de fait un très grand nombre de problèmes. On
peut classer ces problèmes suivant deux critères reposant sur la physique du problème considéré. Le
premier critère, proposé par Axisa [9], repose sur la nature de l’écoulement du fluide. Dans le cas où
l’écoulement est négligeable, ou non existant, on parlera de fluide stagnant (fluid-structure interaction)
et dans les autres cas de fluide s’écoulant (flow-structure interaction). Il faut noter que la présence de
l’écoulement est à prendre relativement aux déplacements de la structure.
Le second critère repose sur la force du couplage. Cette dernière peut-être définie comme le niveau des
interactions ou des échanges entre les deux milieux. Un couplage dit fort signifie que les échanges entre
les deux milieux sont importants. C’est-à-dire que le fluide a un impact significatif sur la structure et
que la réciproque est vraie. Un couplage faible correspond donc aux cas où l’effet d’un des milieux est
prépondérant par rapport à l’autre.
Prenons deux réservoirs de forme et dimensions initiales identiques, l’un avec des parois épaisses en
acier et l’autre avec des parois fines en caoutchouc. La déformation des parois sous l’effet du fluide
contenu est directement reliée à la pression exercée par ce fluide sur les parois. Dans le cas des parois
en acier, la déformation de la structure est très faible. Le mouvement de la paroi ne va, par conséquent,
provoquer aucune modification dans le domaine fluide : la pression qu’il exerce sur les parois restera
identique. Il s’agit donc d’un cas de couplage faible en fluide stagnant. Dans le second cas, la paroi
fine en caoutchouc va se déformer de façon importante sous l’effet du fluide et peut par conséquent
-9-
Etude bibliographique : Interaction fluide-structure et cavitation
modifier de façon significative la pression exercée par le fluide sur la paroi. On se trouve ici en présence
d’un couplage fort car le fluide influe sur la structure et réciproquement. La figure 1.1 propose quelques
cas d’interactions fluide-structure et leur position par rapport aux deux critères précédents.
Régimes d’instabilités
Fluide
s’écoulant
Médusse
Flottement d’ailes Mouvement de tablier (source : wikimédia commons)
(source : CERFACS) (Pont de Tacoma-Narrows)
Impact hydrodynamique
sur un navire rigide Impact hydrodynamique
(calcul des mouvements) sur un navire réel
(source : DCNS)
(recherche des déformations)
(source : Marine Nationale)
Balottement
(source : ONERA et Kawasaki Heavy Industries)
Déformation d’un barrage sous Explosion sous-marine

Fluide l’action de la pression de l’eau (source : US Navy)
stagnant (Barrage de Guerlédan - source : wikimédia commons)
Couplage faible Couplage fort
Figure 1.1 – Exemple de problèmes d’interactions fluide-structure en fonction de la nature de l’écoulement

(fluide stagnant ou s’écoulant) et de la force de l’interaction
De Langre [27] propose trois nombres adimensionnels pour classifier les problèmes :
Le Nombre de masse MA est défini comme le rapport de la masse volumique du fluide ρf sur celle
de la structure ρs . Il exprime l’importance des effets inertiels du fluide et de la structure. Plus
ce nombre est proche de l’unité, plus les effets inertiels du fluide sont comparables à ceux de la
structure et donc à prendre en compte.
ρf
MA = (1.1)
ρs
Le Nombre de Cauchy Cy est le rapport entre la pression dynamique et l’élasticité de la structure

quantifiée par le module d’Young E. Il précise l’importance des déformations induites par l’écou-
lement. Plus ce nombre est petit, c’est-à-dire plus la structure est rigide ou plus la vitesse du
fluide est faible, plus les déformations de la structure seront négligeables.
ρf V 2
Cy = (1.2)
E
La Vitesse réduite Vr est le rapport entre la vitesse caractéristique de l’écoulement V et la vitesse

de propagation d’une onde dans la structure. Si ce nombre est grand, le fluide domine le problème
d’un point de vue temporel, la dynamique de la structure n’est donc pas influente. Au contraire,
- 10 -
1.1. Le phénomène d’interaction fluide-structure et sa modélisation
si le nombre tend vers zéro, la dynamique de la structure devient prépondérante. Lorsque le

nombre tend vers l’unité les deux dynamiques ont le même poids dans le problème.
V V
Vr = ñ = (1.3)
E cs
ρs
Ces nombres sont très pratiques afin de vérifier l’importance de chaque phénomène sur un problème
donné. Cependant, comme pour la plupart des nombres adimensionnels il reste très difficile de définir
a priori une valeur limite valable pour l’ensemble des problèmes. En effet, à chaque problème les
termes grands ou petits utilisés précédemment vont correspondre à des valeurs numériques fortement
différentes.
1.1.2. Méthodes de couplage fluide-structure
Fluide
s’écoulant Formulation monolithique :
– Formulation eulérienne
– Formulation lagrangienne
Partitionnement : Résolution monolithique :
Couplage de codes fluide et – Domaine fictifs
structure avec des itérations – Frontières immergées
Chaînage :
Echange de données entre internes au pas de temps
code fluide et structure
sans itération interne au
pas de temps
Méthode de corps rigide :

– Frontières immergées
– 6DOF
Domaine vibro-acoustique :
– En fluide potentiel (prise en compte de la
surface libre)
– En fluide acoustique
Découplage :
Intégration du chargement fluide sous la
forme d’une pression dans le code
Fluide structure
stagnant
Couplage faible Couplage fort
Figure 1.2 – Exemple de méthodes de résolution d’un problème d’interaction fluide-structure en fonction de
la nature de l’écoulement (fluide stagnant ou s’écoulant) et de la force de l’interaction
Il existe plusieurs méthodes de couplage qui sont adaptées aux problèmes rencontrés. Les suivantes
sont utilisées pour des fluides stagnants :
La méthode découplée permet de résoudre la déformation d’une structure soumise à un charge-
ment hydrostatique. La méthode consiste à déterminer le chargement, c’est-à-dire la pression
hydrostatique au niveau de la structure, soit analytiquement soit avec des codes simples puis à
utiliser ce chargement comme donnée d’entrée lors de la résolution du problème structure.
Les formulations fluide acoustique (en fréquentiel) permettent de déterminer les petits dépla-
cements autour de la position d’équilibre d’une structure. Dans le cas ou le fluide est lourd, il y
- 11 -
a un couplage fort entre la vibration de la structure et le fluide. Ce couplage se traduit au niveau

des fréquences propres des modes qui sont différentes ainsi que leur forme. Ces méthodes incluent
les formulations dites non-symétriques (u, p) et symétriques (u, p, ϕ). Elles sont proposées par
Morand et Ohayon [71] et illustrées par Sigrist [96].
Les formulations en fluide potentiel dans le domaine fréquentiel s’appliquent à des cas de fluide stagnant
mais également dans le cas d’une élévation de la surface libre du type ballottement. Il s’agit alors de
connaître les mouvements de la surface libre afin de déterminer les variations de pression le long des
parois. Ces méthodes sont proches des formulations en fluide acoustique, lesquelles sont formulées
en une écriture symétrique ou non symétrique des équations de couplages qui sont respectivement
appelées (u, p0 ) et (u, h, ϕ) [96].
Dans notre étude, nous sommes en présence d’un fluide en écoulement. Il est important de remarquer
que la résolution d’un problème d’écoulement fait intervenir une formulation eulérienne. Une telle
formulation est très bien adaptée pour l’étude d’un écoulement et simplifie fortement la résolution des
équations du problème fluide.
La résolution de la déformation d’une structure fait intervenir, plus naturellement, une description
lagrangienne. L’écriture d’un problème d’interaction entre un fluide s’écoulant et une structure ajoute
une difficulté sur la formulation à retenir pour le problème afin de rendre compatibles les modélisations
fluide et structure. Les méthodes existantes apportent des réponses différentes et permettent de prendre
en compte des niveaux d’interactions variables.
Les approches monolithiques consistent à résoudre le problème posé en un seul bloc. On peut dis-
tinguer la formulation monolithique de la résolution monolithique. La première décrit et résout
le problème dans une formulation soit lagrangienne, soit eulérienne. Cette solution est la plus
proche du problème physique à résoudre mais aussi la plus délicate à formuler et à solutionner.
On peut citer les travaux de Morinishi et Fukui [72] qui utilisent une formulation eulérienne ainsi
que ceux de Dermidžić et Muzaferija [29] qui ajoutent la prise en compte des effets thermiques.
La seconde, la résolution monolithique, décrit le problème à la fois en formulations eulérienne
et lagrangienne. Ensuite, elle regroupe et résout ces deux formulations dans un système unique.
Les méthodes généralement employées s’appuient sur les domaines fictifs avec des multiplicateurs
de Lagrange ou une méthode de pénalités [30, 7], des méthodes de frontières immergées [110].
Hübner et al. [53] utilisent une résolution monolithique en réalisant un avancement en temps
par une méthode éléments finis permettant de résoudre simultanément les équations fluide et
structure.
La première comme la seconde méthode sont particulièrement bien adaptées aux cas très forte-
ment couplés. Cependant, leur mise en œuvre est complexe et n’est, à ce jour, ni implémentée ni
validée dans un code robuste et disponible : ces méthodes restent du domaine de la recherche.
Des approches, dites sans maillages, du type SPH sont utilisées également pour la résolution de
cas d’interaction fluide-structure.
Les approches partitionnées séparent le problème en une partie fluide et une partie structure
résolues chacune par un code dédié. Les deux codes communiquent entre eux pour s’échanger les
grandeurs (pression sur la structure, déplacement de l’interface fluide-structure) nécessaires aux
calculs. Afin d’affiner la précision du calcul, des boucles itératives internes à chaque pas de temps
permettent de faire converger les grandeurs échangées entre les solveurs fluide et structure.
- 12 -
L’utilisation de deux codes permet d’utiliser les méthodes de résolution les mieux adaptées
aux problèmes fluide et structure ainsi que d’exploiter des outils existants. La difficulté de ces
méthodes repose sur la qualité du couplage entre les solveurs et sur la bonne convergence de
l’ensemble des solveurs.
Les approches chainées sont une forme simplifiée des méthodes partitionnées. Il s’agit générale-
ment des mêmes méthodes mais sans les itérations internes aux pas de temps. Ces méthodes
sont valables pour des couplages faibles où les déformations de la structure sont limitées.
Les méthodes de corps rigide Le transfert d’énergie mécanique peut également provoquer le dé-
placement d’une structure et des déformations négligeables, dans ce cas on parlera de mouvement
de corps rigide. Le déplacement étant piloté soit par l’écoulement soit par la gravité, il existe
un couplage entre le mouvement du solide et celui du fluide. Un tel problème se résout en dé-
terminant les efforts du fluide sur la structure et en les utilisant pour résoudre une équation de
mouvement à six degrés de libertés (trois translations et trois rotations). Deux grandes méthodes
existent, la première dite 6dof, est disponible couramment dans les solveurs Navier-Stokes gé-
néralistes. La seconde est la méthode des frontières immergées qui est plus complexe et moins
couramment utilisée.
L’utilisation de méthodes de résolutions monolithiques donne une meilleure précision que les méthodes
partitionnées mais nécessitent un temps de calcul plus important d’un facteur quatre à cinq [54].
On peut définir les méthodes de couplages avec les mêmes critères que les problèmes présentés précé-
demment (voir figure 1.2). Dans notre cas, on s’intéresse particulièrement aux méthodes dites parti-
tionnées. Dans ces méthodes, la qualité de couplage dépend de celle de la résolution de chaque système
(fluide et structure) mais aussi de celle des algorithmes de couplage [83]. Cela implique que pour réali-
ser un couplage d’ordre élevé, il faudra que les systèmes fluide et structure soient d’un ordre au moins
égal à celui de l’algorithme de couplage en temps et en espace, d’où l’importance du choix de ces
algorithmes.
Farhat et Geuzaine [37] donnent la répartition du temps de calcul entre les parties fluide 60%, structure
2% et maillage 38% pour la résolution d’un problème d’aéroélasticité sur un F-16 avec un processeur.
Ces temps de calculs s’expliquent par la complexité du système d’équations à résoudre en mécanique
des fluides qui induit des pas de temps plus faibles et par le maillage plus fin que celui qui est
généralement utilisé pour la partie fluide qui définit le nombre d’inconnue du problème. Le temps de
calcul du maillage dynamique est fortement dépendant de l’amplitude des mouvements de la structure
et des algorithmes utilisés pour gérer le déplacement des nœuds du maillage et les éventuels remaillages.
Le Tallec et Mouro [60] obtiennent, pour le calcul d’un clapet d’amortisseur, une répartition du temps
de calcul de 45% pour la partie fluide, 20% pour la structure et 30% pour le maillage, les 5% restant
sont dus aux temps d’écriture et de lecture des fichiers informatiques. La partie fluide représente encore
près de la moitié du temps de calcul et le maillage un tiers. Le choix des algorithmes de maillage et
de CFD a donc un impact très important sur les temps de calculs.
Piperno [79] présente de façon plus complète les algorithmes de couplage partitionnés, notamment
leur mise en œuvre et leur stabilité. Il montre l’intérêt des prédicteurs pour les schémas temporels et
détaille de manière plus approfondie les méthodes de maillages dynamiques.
- 13 -
Afin de réaliser un couplage partitionné, il est nécessaire de disposer, outre d’un solveur fluide et d’un
solveur structure, d’algorithmes de couplage entre ces deux codes. Ces algorithmes doivent permettre la
synchronisation des solveurs et l’échange des données. La synchronisation consiste à envoyer la bonne
donnée au bon moment et à réaliser des boucles itératives ou des prédictions efficaces. Le second doit
garantir que les informations envoyées d’un solveur à l’autre soient interpolées d’une façon correcte
entre les maillages des deux solveurs. Ces deux familles d’algorithmes sont décomposées ci-dessous
sous les appellations de couplages en temps et en espace.
1.1.3. Couplage en temps
Les algorithmes partitionnés, dits aussi différentiels sont présentés ci-dessous. Ils présentent l’avantage
de nécessiter moins de temps de calcul que les autres méthodes de couplages temporels. Par contre, ils
génèrent une erreur lors de l’échange d’informations entre les parties fluide et structure. Cette erreur
est réduite lors de l’utilisation des modèles avec prédicteurs [39, 84] et peut-être quasiment supprimée
avec des algorithmes implicites.
1.1.3.1. Méthode explicite synchrone
Prédiction du déplacement à t(n+1)
Avancement en temps n = n + 1
Résolution du problème fluide entre t(n) et t(n+1)
Transfert des efforts
Résolution du problème structure entre t(n) et t(n+1)
Déplacement calculé à t(n+1)
Figure 1.3 – Schématisation de l’algorithme de couplage temporel explicite synchrone
Dans cet algorithme, comme le nom l’indique, les parties fluide et structure sont résolues au même pas
de temps avec la prédiction du déplacement du maillage ξ à l’instant n + 1 qui peut être de la forme :
ξ n+1,p = un + α∆tu̇n + β∆t(u̇n − u̇n−1 ) (1.4)
Les valeurs de α et β font varier l’ordre de l’algorithme (par exemple le choix α = 1 et β = 0, 5 forme
un schéma du second ordre). Plusieurs formes de prédicteurs sont possibles, le choix des paramètres
faisant varier la précision et la stabilité des modèles [95]. L’algorithme de couplage est schématisé sur
la figure 1.3.
- 14 -
Les efforts sur la structure, déterminés par le code fluide, ne sont pas transmis directement au code
structure. Ils sont d’abord moyennés [109] : ceci permet de réduire les erreurs induites par la prédiction
du déplacement. Une étape similaire est présente dans l’algorithme explicite asynchrone. Les méthodes
utilisées pour moyenner sont présentées dans [14].
1.1.3.2. Méthode explicite asynchrone ou décalée
Cet algorithme est proche du précédent, les itérations fluide sont décalées par rapport à celles de la
structure. La prédiction est alors faite pour un temps intermédiaire avec une méthode similaire à la
précédente. L’algorithme se déroule suivant la figure 1.4.
Prédiction du déplacement à t(n+1/2)
Résolution du problème fluide entre t(n-1/2) et t(n+1/2)
Déplacement calculé à t(n)
Figure 1.4 – Schématisation de l’algorithme de couplage temporel explicite asynchrone ou décalé
1.1.3.3. Méthode avec sous-cyclage fluide
Cet algorithme part du principe qu’il peut y avoir de grandes différences de temps caractéristiques
entre les parties fluide et structure. Afin d’améliorer la résolution, il faut diminuer le pas de temps de
la partie fluide et réaliser plusieurs itérations fluide pour une itération structure (voir figure 1.5). Ceci
est applicable aussi bien à un algorithme synchrone qu’asynchrone.
- 15 -
Avancement fluide
j = j+1
Prédiction du déplacement à t(n+1/j)
Résolution du problème fluide entre t(n) et t(n+1/j)
Figure 1.5 – Schématisation de l’algorithme de couplage temporel explicite synchrone avec sous-cyclage (j
itérations du fluide par pas de temps)
1.1.3.4. Méthode implicite
Cet algorithme ajoute une boucle itérative qui permet de vérifier la convergence entre le déplacement
prédit et le déplacement calculé (voir figure 1.6). Ainsi, les erreurs dues à la prédiction sont fortement
réduites. Le temps de calcul augmente d’autant plus que le critère de convergence est précis. Ce solveur
est plus stable que les schémas explicites.
Prédiction du déplacement à t(n+1)

Tant que le déplacement prédit n’est
pas assez proche de celui calculé
Résolution du problème fluide entre t(n) et t(n+1)
Figure 1.6 – Schématisation de l’algorithme de couplage temporel implicite
Causin et al. [24] ont montré que des instabilités sont introduites lorsque les effets de masse ajoutée
ne sont pas négligeables et lorsque les dimensions du domaine fluide sont trop grandes par rapport
à la structure. Afin d’améliorer la stabilité des méthodes explicites, des méthodes hybrides ont été
- 16 -
développées [42, 43, 48]. Elles déterminent le couplage en effort en implicite et le couplage des autres
termes en explicite.
1.1.3.5. Comparaison des méthodes
Du point de vue de la précision des résultats, Benaouicha [14] a réalisé une étude comparative de
différents modèles sur un système de deux masses reliées par un ressort. Il montre que l’approche
monolithique donne les meilleurs résultats, mais que ces derniers sont comparables à ceux de la mé-
thode implicite et du même ordre que ceux des méthodes explicites lorsque le système contient un
amortissement. Il montre aussi que l’étape de correction des efforts pour les méthodes implicites et
explicites synchrones n’est pas indispensable, mais qu’elle est utile pour les méthodes explicites asyn-
chrones. Piperno [80] montre qu’un schéma avec prédicteur est meilleur qu’un schéma sans prédicteur.
Par contre, un schéma explicite avec prédicteur ne permet pas le respect parfait de la continuité des
déplacements entre le fluide et la structure.
Farhat et Lesoinne [39] ont montré que les algorithmes en série avec prédicteur choisi pour respecter
les conditions de continuité de la vitesse à l’interface donnent des résultats meilleurs que les autres
méthodes avec et sans prédicteur. Ils montrent aussi que les modèles parallèles sont moins stables que
les modèles séries équivalents, ce qui confirme que le choix des prédicteurs influe de façon importante
sur la qualité du couplage.
Dans [81], Piperno et Farhat montrent l’influence du prédicteur des méthodes explicites synchrone et
asynchrone afin d’obtenir des algorithmes de couplage d’ordre plus élevé et respectant mieux l’équilibre
énergétique du système couplé. Dans [83] et [82], ils présentent un critère de comparaison des modèles
de couplage temporel basé sur l’énergie échangée à l’interface. Ainsi, il est possible de choisir un modèle
qui respecte mieux l’équilibre énergétique et donc n’ajoute pas d’erreur sur l’amortissement, lequel
définit la stabilité du système [41].
1.1.4. Couplage en espace
Les efforts émis du fluide vers la structure et les déplacements envoyés de la structure vers le fluide
sont échangés à partir des nœuds des maillages. La difficulté du couplage en espace consiste donc à
transmettre les informations entre les maillages sans pertes et sans ajouter d’erreurs [36, 65].
Dans la plupart des cas les maillages, structure et fluide, ne sont pas coïncidents. Le couplage en espace
est alors décomposable en deux phases : tout d’abord, on projette les nœuds de l’un des maillages sur
l’autre et ensuite on détermine les grandeurs sur ces nœuds.
- 17 -
1.1.4.1. Projection des nœuds
La méthode la plus simple consiste à projeter les nœuds d’un maillage sur l’autre suivant la normale
à l’un des deux maillages. Les choix de la normale et du maillage projeté sont importants, car ils vont
déterminer, en partie, la qualité du couplage en espace. Maman et Farhat [65] expliquent plus en détail
le choix de la normale de projection avec une méthode de points de Gauss.
La figure 1.7 montre un exemple de projection des nœuds d’un maillage structure sur un maillage
fluide. On remarque que, pour le nœud structure S5 , la projection n’est pas possible. La valeur au
nœud est alors renvoyée vers le nœud fluide le plus proche, c’est à dire le F8 . Le nœud structure S2
a deux projections possibles, d1 et d2 . C’est la plus courte des deux qui est retenue, ici d2 . L’élément
fluide délimité par les nœuds F2 et F3 ne contient aucune information provenant directement de la
structure.
S5
S1 S4
Structure
F8
S2 S3
F1 F7
d1 d2
F2
F6
F3 F4 F5
Fluide
Figure 1.7 – Exemple de projection entre deux maillages
Dans l’exemple de la figure 1.7, on a choisi de projeter les nœuds structure sur le maillage fluide. Cette
solution permet de réaliser moins de projections car le maillage structure est généralement moins
dense ; la solution contraire est aussi possible. Farhat et al. [36] proposent de projeter les nœuds des
deux maillages sur un élément intermédiaire de couplage.
Afin d’améliorer le fonctionnement de cette méthode, on peut réaliser un découpage de l’interface en

zones appelées buckets. Ensuite on traite chaque zone indépendamment les unes des autres, avec des
algorithmes spéciaux pour traiter les cas ou seule l’une des deux interfaces est présente dans une zone.
La figure 1.8 reprend l’exemple précédent avec des buckets.
S5
S1 S4
Structure
F8
S2 S3
F7
F1
d2
F2
F6
F3 F4 F5 Fluide
Figure 1.8 – Exemple de projection avec une méthode buckets
- 18 -
1.1.4.2. Détermination des grandeurs aux nœuds
Cette partie présente les méthodes de détermination des valeurs aux nœuds utilisées dans ANSYS
MFX [4]. La première méthode, préservation du profil, consiste à interpoler linéairement les grandeurs
aux nœuds projetés dans la même idée que Piperno [80]. Cette méthode permet de conserver l’intégrale
de la grandeur échangée (voir figure 1.9). La seconde, conservation globale, consiste à déterminer les
grandeurs aux nœuds projetés à l’aide d’une fonction de forme. Elle permet de conserver la somme de
la grandeur sur l’interface (voir figure 1.10).
35
Ú Ú
30 Iémis dA ≈ Ireçu dA
S5
25
Intensité du signal
F7
20 F3
F4
15 F2 S2
S4
S3 F6
10 F5
5 Signal émis
F1
Profil reçu
0 S1
0 1 2 3 4 5 6
Position des nœuds (m)
Figure 1.9 – Méthode de préservation du profil
Comme le montrent les figures 1.9 et 1.10 ainsi que le tableau 1.1, la méthode de détermination
des grandeurs aux nœuds influence fortement l’erreur introduite dans le calcul par la discrétisation
en espace. La méthode globale est meilleure pour les valeurs discrètes qui ne nécessitent pas d’être
conservées exactement dans la plupart des cas. Par contre, les efforts et les flux, nécessitent que leurs
intégrales soient égales pour que l’énergie échangée entre le fluide et la structure soit respectée. C’est
donc la méthode de préservation du profil qui est préférable.
Somme des valeurs aux points Intégrales

Envoyé 102,0 89,0
Global 102,0 97,7
Profil 72,2 87,7
Table 1.1 – Exemples de résultats obtenus avec les deux méthodes
- 19 -
35
Ø
5 Ø
7
S5
Si = Fj
30
i=1 j=1
25
Intensité du signal S2 S3 F7
20 F3
S4
F4
15
F2 F6
10 F5
5 Signal émis
S1
Global reçu
0 F1
0 1 2 3 4 5 6
Position des nœuds (m)
Figure 1.10 – Méthode de conservation globale
1.1.4.3. Méthode General Grid Interface
Une variante de la méthode globale est la méthode General Grid Interface (GGI). Cette méthode
intègre les étapes de projection et d’interpolation. La figure 1.11 montre le fonctionnement de cette
méthode pour un cas simple. Dans un premier temps, les faces de chaque élément à l’interface sont
divisées par le nombre de nœuds de la face. Ces faces, dites IP, sont converties en polygones faits de
lignes et colonnes de pixels ayant une résolution de 100 × 100. Puis les polygones ainsi créés sur la
face émettrice (le maillage fluide dans notre cas) sont intersectés avec ceux de la face receveuse. On
obtient ainsi les surfaces de contrôle. Ces surfaces de contrôle sont ensuite utilisées pour l’échange des
grandeurs.
Nœud Face IP
Surface de contrôle
Figure 1.11 – Méthode d’échanges du type General Grid Interface (GGI)
- 20 -
Il existe d’autres méthodes dont celle du voisin le plus proche qui consiste à donner la grandeur
du nœud projeté au nœud du maillage receveur le plus proche. D’autres méthodes d’interpolation
peuvent-être utilisées, par exemple Bœr et al. [17] présentent des méthodes de projection à partir des
points de Gauss d’un élément ou utilisent des splines. Farhat et al. [36] comparent deux méthodes de
projection, l’une consistante et l’autre non. Ils montrent que l’utilisation d’une méthode consistante
(i.e. l’erreur de troncature tend vers zéro avec la diminution de l’espacement de la grille) améliore
sensiblement les résultats en terme de robustesse et de précision.
1.1.5. Geometric Conservation Law et formulation Arbitrairement Lagrangienne

Eulérienne
1.1.5.1. La formulation Arbitrairement Lagrangienne Eulérienne
Lors d’un calcul en interaction fluide-structure certaines frontières du domaine fluide deviennent mo-
biles et celui-ci peut alors se déplacer ou se déformer. Pour prendre en compte cette modification du
domaine, on utilise une formulation des équations de Navier-Stokes différente de celles couramment
employées. Cette formulation dite Arbitrairement Lagrangienne Eulérienne (ALE) fait intervenir la
vitesse de déplacement du volume de contrôle v ∗ et s’écrit [32] :
d
Ú Ú
ρf dΩf + ρf (v − v ∗ ) n dΓf = 0 (1.5)
dt Ωf Γf
d
Ú Ú Ú Ú
ρf v dΩf + ∗
ρf v ⊗ (v − v ) · n dΓf = T ndΓf + ρf b dΩf (1.6)
dt Ωf Γf Γf Ωf
Pour une vitesse de maillage v ∗ = 0, on retrouve les équations de Navier-Stokes en formulation

eulérienne. Lorsque la vitesse du maillage est égale à celle du fluide, les équations sont alors en
formulation lagrangienne.
En interaction fluide-structure, le maillage doit suivre les mouvements de la structure. La vitesse du

maillage fluide doit donc être égale à celle de la structure. Le fait que le maillage suive, de façon rigide,
la structure peut provoquer des difficultés pour gérer les conditions aux limites. Pour s’affranchir de
ce problème la formulation ALE utilise une vitesse de maillage non-uniforme dans le domaine. Elle est
prise nulle aux frontières fixes de ce dernier et égale à la vitesse de la structure au niveau de l’interface.
Dans le reste du domaine il s’agit d’une nouvelle inconnue.
La différence de vitesse du maillage provoque une déformation de celui-ci. Le contrôle de cette défor-
mation, voire le remaillage de tout ou partie du domaine, augmente le temps de calcul et doit-être
réalisé avec précaution, afin de garantir un maillage de qualité. La méthode ALE est présentée plus
en détail dans [14] et [31].
D’autres méthodes ont été mises au point, notamment la méthode de transpiration qui ne nécessite
pas de remaillage. Elle consiste à autoriser le fluide à s’écouler à travers l’interface avec une vitesse de
transpiration qui est définie à partir du déplacement de la structure. Cette méthode est détaillée dans
[41], elle s’adapte particulièrement bien au cas de petites déformations.
- 21 -
1.1.5.2. Loi de conservation géométrique
Afin d’avoir un problème fermé, il est nécessaire d’introduire une équation complémentaire portant
sur la vitesse du maillage. La Geometric Conservation Law (GCL) ou Space Conservation Law (SCL)
décrit la conservation de l’espace, quand l’élément change de position ou de forme dans le temps [44].
Guillard et Farhat [51] expliquent que le respect de la Geometric Conservation Law revient à déter-
miner les paramètres géométriques du modèle numérique tels qu’ils préservent l’état d’un écoulement
uniforme, indépendamment des mouvements du maillage. C’est-à-dire que le maillage mobile ne doit
pas ajouter d’erreurs à la résolution du problème. Pour cela, il faut respecter exactement l’égalité
suivante [12] :
d
Ú Ú
dΩf − v ∗ ndΓf = 0 (1.7)
dt Ωf Γf
Farhat et al. [38] appliquent la Geometric Conservation Law lors de la création d’algorithmes d’avan-
cement en temps pour des systèmes utilisant une approche ALE. Boffi et Gastaldi [18] l’appliquent sur
plusieurs schémas d’avancement temporel tel que Euler Implicit et Crank-Nicolson. Cao [21] l’applique
à une méthode de maillage mobile basée sur le jacobien du changement de coordonnées et sur une
condition sur le rotationnel de la vitesse. La GCL est une condition qui est souvent rendue invisible
dans les codes généralistes et le détail de son implémentation n’est pas connu de l’utilisateur. Son
implémentation est présentée par [75] pour CFX-5. Elle est introduite dans les équations de Navier-
Stokes à travers une contrainte de conservation du volume qui influe sur le terme source volumique
introduit par le maillage mobile.
La GCL peut se ramener, d’après Koobus et Farhat [55], pour une précision temporelle du premier ou
du second ordre, à déterminer la vitesse du maillage de la façon suivante :
xn+1 − xn
v∗ = (1.8)
∆t
Farhat et Lesoinne [39] montrent que dans certains cas, cette condition est incompatible avec les
conditions de continuité de la vitesse à l’interface. Une erreur dans la résolution apparaît qui, pour de
petits pas de temps, peut ne pas être significative.
Pour Guillard et Farhat [51] le respect de la GCL n’est pas indispensable pour les méthodes d’ordre
un, mais la précision et la stabilité sont améliorées pour les méthodes avec GCL à l’ordre deux. Ils
montrent aussi que l’intérêt de la GCL est plus important pour les cas de couplage fort que pour les cas
sans échange important, comme un cylindre en vibration forcée. Cependant, il est possible d’avoir des
schémas de couplage au second ordre en temps qui ne respectent pas la GCL et donnent des résultats
identiques à ceux d’un couplage respectant la GCL à pas de temps égaux [49].
Le non-respect de la GCL peut entraîner, en aéroélasticité, des instabilités numériques sur la portance
et des vitesses de flottement sous-estimées [55]. Il est donc conseillé d’utiliser des schémas respectant
la GCL, d’autant plus que le respect de cette condition n’augmente pas les temps de calculs [38].
- 22 -
1.1.6. Maillage dynamique
Dans le cas de petits déplacements, un maillage dynamique est suffisant. Il permet de déplacer les
nœuds des éléments et, en déformant un peu ces derniers, de suivre le mouvement de la structure.
Pour les grands déplacements, les déformations subies par le maillage dégradent sa qualité. Il faut
alors remailler le domaine ou à minima les zones les plus déformées. Il est possible de coupler les deux
méthodes de maillage, c’est-à-dire déformer le maillage puis, lorsqu’une zone présente une qualité de
maillage inférieure à un critère fixé, la remailler. Le remaillage est une action coûteuse en temps de
calcul et délicate à paramétrer [90].
1.1.6.1. Analogie des ressorts (Spring Analogy)
Il s’agit de déplacer des nœuds du maillage afin de suivre le mouvement de la structure. La difficulté
réside dans la nécessité de garder un maillage de qualité, c’est-à-dire que les éléments ne soient pas
trop déformés et qu’ils ne s’interpénètrent pas.
Les méthodes suivantes sont présentées plus précisément dans [66, 78]. Elles consistent à ajouter des
éléments de raideur en torsion et/ou en compression aux nœuds.
a. Torsional Spring Analogy
Dans un élément triangulaire, on ajoute à chaque sommet (nœud) une raideur égale au rapport des
longueurs des côtés du triangle lij et lik par rapport à l’aire du triangle Aijk . Il existe au sommet i
autant de raideurs Ci que de triangles en contact, la raideur pour le triangle ijk s’écrit alors :
2 l2
lij ik
Ciijk = 2 (1.9)
4Aijk
Généralement, des éléments de raideurs inversement proportionnels à la longueur du côté du triangle

sont placés entre les sommets du triangle (voir figure 1.12). Ainsi, comme le montre Farhat et al. [36], la
géométrie de l’élément est bien contrôlée, notamment les risques d’interpénétration et d’affaissement.
Par contre, le temps de calcul nécessaire en utilisant cette méthode est trois à quatre fois supérieure
aux méthodes suivantes [66].
- 23 -
i
Ci
l ij
kij
k j
Figure 1.12 – Méthode torsional spring avec raideurs linéaires
b. Ball-Vertex Spring Analogy
Dans cette approche, on utilise des raideurs linéaires entre les nœuds et entre ces derniers et la face
opposée (voir figure 1.13). Cette méthode contrôle l’écrasement de l’élément, mais pas ses déformations
angulaires, ce qui peut conduire à des déformations importantes de l’élément.
i
p
k j
Figure 1.13 – Méthode ball-vertex (les raideurs entre les nœuds j et k et leur face opposée ne sont pas
représentées)
c. Semi-Torsional Spring Analogy
Cette méthode est un mélange entre la méthode de base utilisant des raideurs entre les nœuds et la
méthode Torsional. On emploie ici des raideurs entre les nœuds mais définies par la raideur en torsion
de l’angle opposé. Ainsi, les déformations sont mieux contrôlées qu’avec la méthode Ball-Vertex et
nécessitent moins de ressources que pour la méthode Torsional [78].
d. Orthogonal Semi-Torsional Spring Analogy
Cette méthode est identique à la précédente avec en plus une raideur entre le sommet et sa projection
sur la face opposée. Ainsi, l’élément ne peut pas s’affaisser n’y s’inverser. Markou et al. [66] montrent
que cette méthode est celle qui, pour les grandes déformations, donne les meilleurs résultats pour un
temps de calcul comparable aux méthodes Semi-Torsional et Ball-Vertex.
- 24 -
1.1.6.2. Renforcement basé sur la matrice Jacobienne
L’objectif est de conserver la géométrie des petites mailles et de favoriser la déformation des grandes
mailles. Les petites mailles n’étant que peu (ou pas) déformées, on peut effectuer des remaillages
partiels du domaine sans modifier les mailles près de la structure qui forment la couche limite. Pour
ce faire, un Jacobien de l’élément est défini, ainsi qu’une raideur artificielle sur le volume de l’élément
[78].
1.1.6.3. Modèle élastique
Le maillage dynamique est vu comme un système supplémentaire dans le problème de couplage.

Piperno et al. [83] proposent d’écrire le maillage comme une pseudo-structure avec son équation de
mouvement et ses matrices fictives de masse, raideur et amortissement. La résolution de l’équation de
mouvement permet de déterminer l’évolution de la position ξ des nœuds du maillage.
M ξ¨ + Kξ + Dξ˙ = F (1.10)
Cette méthode, pour certaines valeurs des matrices de masses M , raideurs K et amortissements D
fictifs, revient aux méthodes de maillages dynamiques par ressorts.
La méthode SEMMT (Solid-Extension Mesh Moving Technique) consiste à considérer le maillage

proche de la structure comme étant fixé rigidement sur celle-ci et non plus seulement l’interface [101].
Ainsi, la couche limite de l’écoulement conserve sa géométrie et donc sa qualité.
1.1.6.4. Méthode de remaillage
Le but de cette famille de méthodes est d’ajouter ou supprimer des éléments au maillage. Pour cela
un critère surveille l’état du maillage (taille des mailles, affaissement. . .). Lorsque la valeur du critère
est inférieure à celle fixée, un code de remaillage est appelé. L’opération de remaillage se décompose
en deux phases, la première consiste à créer le nouveau maillage et la seconde à interpoler sur le
nouveau maillage les grandeurs physiques. Cette deuxième partie peut-être réalisée par les méthodes
correspondant au couplage en espace. La création d’un nouveau maillage peut se faire en décomposant
chaque élément en sous-éléments ou en calculant complètement un nouveau maillage. Pour des raisons
de simplicité, il n’est généralement pas possible d’ajouter des nœuds sur les frontières du domaine.
- 25 -
1.1.7. Applications aux corps portants
La prise en compte de la déformation de la structure peut-être réalisée soit avec un écoulement non
cavitant, soit avec cavitation. La prise en compte de la cavitation est présente dans les travaux de
Benaouicha et al. [15] qui réalisent un chaînage de codes pour déterminer l’interaction entre les défor-
mations d’un foil visco-élastique et un écoulement cavitant. Ces travaux ont permis de montrer que le
chaînage donne de bons résultats en terme d’amplitude maximale des déformations du foil et en terme
de longueur de poche et de fréquences d’oscillations de la poche. Par contre, les variations de l’angle
d’attaque du foil, produites par les déformations de celui-ci, sont sous-estimées. Or l’angle d’attaque
est un paramètre influant fortement la cavitation.
Plusieurs études ont également été réalisées sur des profils de pales ou sur des hélices complètes. Par
exemple, Young [105] utilise une formulation en éléments frontières (BEM) écoulement potentiel pour
le fluide et en éléments finis pour la structure. Elle obtient des résultats proches des essais pour des
cas stationnaires et instationnaires avec, pour ces derniers, une mauvaise prédiction de la forme de la
poche de cavitation en bout de pales, à cause de l’absence de modélisation de la cavitation de vortex.
De plus, elle montre que le vrillement d’une pale diminue la fréquence propre de cette dernière. De
même, une pale en eau a une fréquence propre inférieure à celle en air en raison des effets de masse
ajoutée. La même méthode est appliquée par Young et al. [107] pour des hydroliennes immergées
avec des résultats numériques similaires à l’expérimental. Afin de bien dimensionner un propulseur
composite flexible, Young [106] montre que l’on est obligé de prendre en compte le couplage fluide-
structure ainsi que l’anisotropie du matériau (sens des plis du composite). Un tel modèle permet de
prédire convenablement les efforts sur la structure et sa déformation.
Liu et Young [64], étudient la déformation statique d’une hélice lors d’une manœuvre d’inversion de la
rotation (crash-back). Lors de ces manœuvres, le chargement hydrodynamique appliqué sur les pales
est très important. Ils proposent une méthode basée pour la modélisation structure, sur une approche
2D. La pale est décomposée en sections rigides qui se déplacent les unes par rapport aux autres. Ce
modèle analytique est couplé avec une approche fluide potentiel BEM. Une méthode similaire est
présentée par Ducoin et Young [35] pour l’étude de la stabilité d’un hydrofoil flexible.
L’optimisation d’une hélice flexible peut se faire pour deux cas. Soit la flexibilité permet d’améliorer
le fonctionnement pour deux vitesses d’avance, soit elle permet de réaliser un propulseur plus efficace
pour une vitesse d’avance mais en tenant compte de l’instationarité et de l’inhomogénéité du champ
entrant dans le disque hélice. Ce second cas est traité par He et al. [52] qui démontrent la possibilité
de réduire le niveau de vibrations induites par le sillage en modifiant les caractéristiques du composite
(orientation et nombre des plis). Pour ce faire, ils utilisent un couplage entre ANSYS Mechanical et
CFX. Mulcahy et al. [73] réalisent une étude sur le même principe et montrent que les gains obtenus
restent relativement faibles. Cependant, un gain faible en terme d’efficacité devient important une fois
traduit en consommation du navire pendant son cycle de vie. La première forme d’optimisation est
traitée par Blasques et al. [16] qui l’appliquent à un propulseur à quatre pales afin de réduire le couple
et de maintenir la poussée et ceux pour deux points de fonctionnement. L’un correspond à la vitesse
maximale du navire et l’autre à sa vitesse de croisière.
- 26 -
1.2. Le phénomène de cavitation et sa modélisation
L’objectif du modèle numérique que l’on va valider est la résolution d’un problème d’interaction fluide-
structure entre un fluide cavitant et un corps portant flexible. Au vue des études précédentes, on peut
établir que l’utilisation d’un solveur visqueux de type RANS permet à la fois de modéliser l’écoulement
et les efforts de celui-ci sur la structure de façon satisfaisante et aussi de pouvoir résoudre des cas avec
des formes de cavitation complexes. La prise en compte de la déformation de la structure à travers
une méthode de type partitionnée semble être pour le moment la méthode la plus avancée et offre des
résultats convenables. On choisit d’utiliser les outils disponibles au sein de DCNS, à savoir le solveur
fluide CFX couplé avec le solveur structure ANSYS Mechanical par une méthode partitionnée. Les
méthodes employées sont développées en partie 3 et le cas de validation dans le chapitre suivant.
1.2.1. Généralités
La cavitation est la vaporisation d’un liquide lorsque la pression au sein de celui-ci atteint la pression
de vapeur saturante. Il s’agit d’un phénomène équivalent à l’ébullition mais se produisant pour une
température du milieu constante et une pression variable (voir figure 1.14). La formation de la cavi-
tation dépend de la pression de vapeur saturante mais aussi de la nature de l’écoulement (présence
d’obstacles, turbulence. . .), de la qualité de l’eau (quantité et taille des germes, salinité. . .).
Pression
Point critique
Liquide
Ebulition
Solide
Cavitation
Point triple
Vapeur
Température
Figure 1.14 – Diagramme pression-température
On distingue différentes étapes dans le phénomène de cavitation :

– l’apparition (inception) qui correspond à la formation des premières cavités de vapeur (bulles,
poches, patches. . .) ;
– le grossissement de la cavité qui correspond à l’accroissement du volume de vapeur ;
- 27 -
– le collapse total ou partiel, qui est l’implosion de la cavité sous l’effet d’une augmentation de la
pression environnante.
Le phénomène de cavitation est présent dans la plupart des systèmes contenant des fluides y compris le
corps humain. Par exemple, Venet et Pavie [102] expliquent certains bruits du cœur par la formation
d’une cavité lors de l’ouverture des valvules qui implose à leur fermeture. Pomero et Bonneau [85]
montrent que les craquements articulaires des doigts sont provoqués par un phénomène de cavitation
du liquide synovial.
Dans les applications industrielles, la cavitation est très présente dans les venturis, coudes de tuyaute-
rie, turbines et pompes . . . Dans le domaine naval, les hélices mais aussi les safrans et les stabilisateurs,
sont soumis à ce phénomène. La cavitation peut se former à l’arrière d’un corps se déplaçant rapidement
dans l’eau, comme sur certaines armes sous-marines lors des phases de lancement ou de déplacement
à grande vitesse.
Dans la plupart des applications, la cavitation est néfaste et évitée au maximum. Elle est à l’origine :
– de pertes de performances ;
– de bruits et vibrations qui peuvent endommager les structures et provoquer une gêne pour les
personnes ou équipements proches ;
– d’érosion des matériaux situés dans la zone du collapse ;
– de modifications importantes de chargement pouvant fatiguer prématurément la structure.
La dynamique des cavités se caractérise sur de nombreux systèmes par un comportement cyclique.
Prenons comme exemple une pale d’hélice. Lorsque l’hélice tourne, la pale du haut subit une zone
de plus faible pression que celle du bas. En remontant, la pale du bas voit la pression à sa surface
diminuer. Cette pression finit par atteindre la pression de vapeur saturante, il y a alors formation de
vapeur. Ces cavités vont grossir tant que la pale se dirige vers le haut. Puis, cette pale commence à
redescendre, la pression environnante augmente provoquant le collapse de tout ou partie des cavités.
Une fois la pale au point bas, un nouveau cycle commence. Ce comportement cyclique de la cavité,
induit des variations de chargement hydrodynamique sur la pale qui sont à l’origine des vibrations.
Les vibrations, en fonction des cas, sont problématiques car elles peuvent se transmettre à des équipe-
ments plus sensibles tels que les lignes d’arbre. Elles occasionnent également une gêne pour le personnel
à proximité ou encore du bruit. Outre le bruit de la vibration des structures proches, les collapses et
les perturbations provoquées par l’écoulement diphasique sont eux-mêmes bruyants. Lecoffre [61] in-
dique une augmentation de 20 à 40 dB entre des écoulements non-cavitant et cavitant sur une plage
de fréquences très importante.
L’érosion est produite par l’implosion des cavités dans la zone de recompression. Elle provient d’une
combinaison de paramètres tels que le fort pic de pression et de température induit par le collapse
ainsi que par le jet-rentrant dirigé vers la paroi qui se forme dans une bulle implosant près d’une paroi
[19].
Les inconvénients de la cavitation sont exploités dans quelques applications, notamment à travers des
systèmes de génération de bulles à base d’ultrasons. Par exemple, l’élimination des calculs (rénaux et
vésicaux) par la méthode de lithotripsie extracorporelle utilise la cavitation pour renforcer l’efficacité
- 28 -
de la méthode en participant à l’érosion et aux morcellements des calculs [10]. En métallurgie, le

collapse des bulles est envisagé afin de renforcer la résistance à la fatigue des métaux. L’implosion
proche de la paroi génère des contraintes résiduelles dans le métal qui renforcent sa résistance à la
fatigue [99].
1.2.2. Les types de cavitation
La cavitation prend de nombreuses formes en fonction de paramètres variés. Les principales familles
sont présentées sur la figure 1.15.
Figure 1.15 – Différentes formes de cavitation sur une hélice (photos issues de [68] - source : S.A. Kinnas)
Cavitation par bulles séparées (Bubble cavitation) Il s’agit de la formation d’une ou plusieurs
bulles sur l’obstacle (voir figure 1.15, légende a). Ce type de cavitation est généralement le
premier à se déclarer, en terme d’angle d’attaque (α petit), sur un profil portant.
Cavitation par poche attachée (Sheet cavitation) Ce type de cavitation crée une cavité sur la
surface du profil. La zone de fermeture de la poche contient des instabilités qui peuvent provoquer
des lâchers de nuages dans le sillage du profil. On rencontre ce type de cavitation pour des valeurs
d’angles d’attaque et de vitesses supérieures à celles de la cavitation par bulles. Sur un profil
portant, on distingue deux types de cavitation par poche attachée : avec détachement à mi-
corde (voir figure 1.15, légende b) ; avec détachement au bord d’attaque, aussi appelé leading
edge cavitation (voir figure 1.15, légende c)
Cavitation de vortex (Vortex cavitation) Comme son nom l’indique, on la rencontre dans les
zones de fortes vorticités telles que les tourbillons marginaux en extrémité de profils portants,
dans les sillages. . . Elle est qualifiée de hub-vortex (voir figure 1.15, légende d) quand elle se
forme dans l’axe de l’hélice et de tip-vortex (voir figure 1.15, légende e) quand elle se forme en
extrémité de profils portants.
Cavitation en nuage (Cloud Cavitation) Il s’agit d’une forme de cavitation particulièrement dif-
ficile à étudier car l’ensemble de l’interface entre la vapeur et le liquide est instable (voir figure
- 29 -
1.16). Cette forme peut apparaître suite à une cavitation par poche qui devient fortement in-
stable du fait de l’augmentation de l’angle d’attaque du profil ou de sa vitesse. Il s’agit d’une
forme de cavitation qui est particulièrement érosive.
Figure 1.16 – Nuage de cavitation sur un profil portant (photo issues de [68])
Super-cavitation Ce terme désigne une poche de cavitation qui se referme en aval de l’obstacle (voir
figure 1.17). Ce type de cavitation est recherché dans certaines applications telles que les armes
sous-marines à grande vélocité. En générant une super-cavité autour de l’arme, on diminue les
frottements et on peut alors obtenir des vitesses très élevées pour ce type d’engins (par exemple
les torpilles russes Shkval et allemandes Barracuda). Dans la plupart des applications pratiques
(armes sous-marines à grandes vélocités, hélices super-cavitantes), le terme de super-cavitation
est employé pour des cavités entretenues par injection de gaz et non par la seule vaporisation
du liquide environnant.
Figure 1.17 – Super cavitation sur un profil portant (photo issues de [46])
1.2.3. Apparition et collapse de la cavitation
Le nombre de cavitation σ, aussi appelé nombre de Thoma, définit un rapport entre une pression
statique de référence, ou à l’infini amont ou aval, diminuée de la pression de vapeur saturante pvap (T ) et
une pression caractéristique de l’écoulement étudié. Par exemple, pour une vanne, la pression statique
est celle en amont et la pression caractéristique est la différence de pression entre l’amont et l’aval.
Dans notre étude qui s’intéresse à un profil portant immergé, la pression statique correspond à la
pression, p∞ (T ), égale à la pression hydrostatique ajoutée à la pression de l’air ambiant qui appuie sur
2 avec v
la surface libre. La pression caractéristique est prise égale à la pression dynamique 1/2 ρf v∞ ∞
la vitesse caractéristique de l’écoulement et ρf la masse volumique du fluide. Le nombre de cavitation
s’écrit alors :
p∞ (T ) − pvap (T )
σ= 1 2
(1.11)
2 ρf v∞
- 30 -
On constate qu’un petit nombre de cavitation correspond à une faible pression locale ou à une forte
vitesse d’écoulement soit à une apparition probable de la cavitation. L’une des hypothèses faites sur
la cavitation, valable pour la plupart des fluides courants, précise que la cavitation se forme lorsqu’il
y a égalité entre le cœfficient de pression minimal Cpmin et le nombre de cavitation d’apparition σi au
point M de plus faible pression pM (T ).
p∞ (T ) − pvap (T ) pM (T ) − p∞ (T )
σi = −Cpmin ←→ =− (1.12)
∆p ∆p
Cette condition est en réalité une indication car la formation de cavitation dépend aussi de nombreux
paramètres. Par exemple, la quantité et la taille des germes de cavitation, c’est-à-dire des micro-bulles,
influencent la formation de cavitation. S’ils sont très peu nombreux, le démarrage de la cavitation
peut-être retardé de façon importante [19]. En effet, des essais en laboratoire ont montré la possibilité
d’atteindre des pressions négatives dans une eau pure [8]. Ces conditions ne sont pas présentes dans
les fluides industriels et par conséquent, le critère sur la pression de vapeur saturante est généralement
très proche de la réalité.
Le phénomène de vaporisation nécessite un apport de chaleur. Cette dernière, prise dans le fluide
environnant, provoque une diminution de la température dans les zones de vaporisation. La baisse
de température induit une chute de la pression de vapeur saturante, ce qui ralentit la formation de
vapeur. Ce phénomène est négligeable pour les fluides tels que l’eau, mais important pour les fluides
thermo-sensibles. Pellone et Franc [74] ainsi que Tani et al. [100] réalisent des études portant sur les
fluides cryogéniques avec prise en compte des changements de température induits par la cavitation.
Le collapse de la cavité correspond à son implosion. Celle-ci est très rapide, ce qui permet en première
approximation de négliger les effets thermiques et de diffusions. Le collapse est contrôlé par des effets
inertiels qui peuvent provoquer une série d’oscillations de bulles. La première implosion provoque un
effondrement rapide de la cavité qui ne permet pas la condensation de l’ensemble de la vapeur. Une
nouvelle cavité est créée qui contient moins de vapeur que la précédente. Le phénomène se reproduit
jusqu’à condensation ou diffusion de l’ensemble de la vapeur. Franc et Michel [46] donnent quelques
ordres de grandeur d’un collapse :
– durée du collapse d’une bulle d’un centimètre de rayon sous une pression d’un bar : 1 ms ;
– vitesse de l’interface d’une bulle : de quelques m/s à quelques centaines de m/s lors du collapse ;
– surpression au niveau de la bulle lors du collapse : quelques milliers de bars.
D’autres phénomènes sont présents lors du collapse ; par exemple Farhat et al. [40] montrent la forma-
tion de lumière lors du collapse de poches de vapeur sur un hydrofoil (sonoluminescence). L’émission
de lumière indique la violence du phénomène. Leighton [62] a mesuré l’émission de photons même en
l’absence de lumière visible lors du collapse sur un hydrofoil. Il met en évidence que plus la cavitation
est importante, plus il y a de photons libérés.
- 31 -
1.2.4. Les modèles de cavitation
La modélisation de la cavitation est difficile du fait de son caractère instationnaire, du nombre de

paramètres l’influençant et des échelles de temps très différentes entre l’écoulement moyen et le col-
lapse. Plusieurs types de modèles sont développés, certains spécifiquement pour un type de cavitation,
d’autres se voulant génériques. Les modélisations dépendent aussi du type de modèle fluide employé
(voir figure 1.18).
Modélisation simplifiée de l’écoulement Modélisation avec les équations de Navier-Stokes
Modèles monophasiques . . . Modèles diphasiques (ou assimilés) . . .
. . . de poches attachées . . . à équation d’état . . . à équation de transport
Modélisation de l’écoulement : Modélisation de l’écoulement : Modélisation de l’écoulement :

– Méthode des singularités – Mélange (diphasique) – Volume of Fluid (reconstruction
– Ecoulements potentiels – Fluide à masse volumique variable d’interface)
– Eléments de frontières (monophasique) – Mélange
Modèlisation du point de détache- Equation d’état : Termes de changement de phase :

ment : – Barotrope – issues de l’équation de Rayleigh-
– Brillouin-Villat – Enthalpie constante Plesset
– Décollement laminaire – issues de l’équilibre à l’interface
Modèlisation de la fermeture
– Riabouchinsky
– Jet rentrant
– Tourbillon en spiral (Tulin)
Figure 1.18 – Classification des principales familles de modèles de cavitation
Les modèles spécifiques de poches sont utilisés avec des écoulements potentiels pour simuler les écou-
lements à poches attachées. Il s’agit de modèles monophasiques qui ne résolvent que la partie liquide.
Ces modèles ne donnent pas d’informations sur ce qui se passe à l’intérieur de la poche de cavitation.
Les super-cavités peuvent aussi être résolues par ces modèles [46].
Les modèles à équation d’état sont employables avec une résolution Navier-Stokes ou avec des modèles
simplifiés (écoulements potentiels). Ils consistent à ajouter une équation d’état au problème. L’équation
définit alors la masse volumique comme une fonction de la pression. Ces modèles sont monophasiques
dans le sens où un seul fluide est utilisé mais avec une masse volumique qui varie entre celle du liquide
et celle de la vapeur. Le modèle résout cependant l’écoulement pour l’ensemble du domaine fluide.
Les modèles à équation de transport sont utilisables avec des modèles diphasiques de type Volume
Of Fluid (VOF) qui reconstruisent l’interface ou avec des modèles de type mélange qui déterminent
des isovaleurs à partir desquelles l’interface peut-être devinée. L’équation de transport supplémentaire
utilisée fait généralement apparaître un terme source défini, par exemple, à partir de l’équation de
Rayleigh-Plesset.
Ait Bouziad [3] compare ces trois familles de modèles pour un écoulement à poche sur foil cavitant et
montre que leurs résultats sont assez proches. Cependant, les modèles monophasiques et à équation
- 32 -
d’état surestiment la pression à la fermeture de la poche et le modèle à équation de transport basé sur
l’équation de Rayleigh-Plesset surestime la longueur de la poche. Adama Maiga [2] présente de façon
plus complète ces modèles de cavitation et les modèles multiphasiques qui peuvent y être associés.
1.2.4.1. Modèles de poches
Ces modèles sont utilisés principalement avec des écoulements potentiels. Ils déterminent l’interface
liquide-vapeur sur la ligne de courant de pression égale à celle de vapeur saturante pvap . La difficulté
réside dans la détermination des points de contact de l’interface avec le profil portant. Pour cela,
on utilise les modèles de détachement et ceux de fermeture. Ces modèles sont utilisés pour les cas
stationnaires [46] et dans quelques cas instationnaires.
Une seconde méthode pour déterminer l’interface consiste à utiliser l’équation de Rayleigh-Plesset qui
définit l’évolution du rayon d’une bulle dans un champ de pression. Cette équation est reformulée pour
une bulle hémisphérique se déplaçant le long du profil, l’épaisseur de la poche correspondant au rayon
de la bulle. Ce modèle, utilisé en particulier par Phœmsapthawee [76], ne donne pas satisfaction du
point de vue physique puisqu’il ne permet pas de retrouver le palier de pression au niveau de la poche.
De plus l’épaisseur de la poche est trop importante et la longueur trop courte [76]. Phœmsapthawee
et al. proposent un autre modèle utilisant une vitesse de transpiration pour déterminer l’épaisseur de
la poche [77]. Cette approche donne des résultats intéressants et permet de s’affranchir du modèle de
fermeture.
Le principal inconvénient des modèles de poches provient de l’hypothèse d’écoulement potentiel qui
suppose que le fluide est parfait et irrotationnel. Les tourbillons à l’origine des cavitations de types
vortex (tip et hub) ne sont donc pas déterminables. La limitation à la modélisation de poches stables
(sans détachement) devient problématique dans les écoulements complexes où plusieurs formes de
cavitation peuvent-être présentes simultanément et interagir (poches avec détachement, nuages. . .).
L’avantage de ces modèles réside dans les faibles temps de calculs nécessaires pour déterminer la forme
d’une poche avec une précision satisfaisante, avantage découlant fortement du modèle de fluide parfait
utilisé. Il est possible d’améliorer sensiblement ces modèles en ajoutant des solveurs visqueux pour les
couches limites par exemple.
Ces modèles sont souvent résolus avec des méthodes de type éléments de frontières (Boundary Element
Method BEM) nécessitant un remaillage. Certains auteurs, par exemple, Phœmsapthawee et al., [77]
utilisent une méthode basée sur les vitesses de transpiration qui évite le remaillage.
- 33 -
(a) Riabouchinsky (b) Spirale tourbillonaire (c) Jet rentrant
Figure 1.19 – Exemple de modèles de fermeture de poches (figures inspirées de [56])
a. Modèles de détachement
Deux approches sont possibles pour définir le point de détachement de la poche. Le critère de Brillouin-
Villat, aussi nommé Armstrong-Villat et la méthode de séparation laminaire.
Le critère de Brillouin-Villat consiste à imposer le point de détachement tel que la pente de l’interface
et celle du profil soient tangentes au point de détachement et la pression au point de détachement soit
inférieure à celle en amont [2]. Une telle condition revient souvent à placer le point de détachement au
point du profil de plus faible pression. Cette approche est reconnue comme étant peu physique [46, 2].
Dans le cas des foils avec des angles d’attaque importants, le point de détachement qui est proche du
bord d’attaque est bien rendu par ce modèle. Par contre, pour les autres cas, la position du point de
détachement obtenu ne correspond pas à celle donnée par les essais.
La seconde méthode, dite de séparation laminaire, est basée sur le fait que le détachement se produit
peu après le point de décollement laminaire de la couche limite. Cette observation a été faite dans de
nombreuses expérimentations [46]. Cependant, plusieurs cas de détachement sans décollement de la
couche limite ont été observés. La forme de la poche au point de décollement est déterminable à partir
de la tension de surface ou avec une hypothèse de tangence. Vis-à-vis du critère de Brillouin-Villat,
la méthode de décollement laminaire donne de meilleurs résultats, notamment pour les foils à faible
incidence et est mieux corrélée par les essais.
b. Modèles de fermeture
Les modèles de fermeture sont utilisés pour les simulations stationnaires ou pseudo-stationnaires, afin
de prendre en compte le caractère instationnaire de la fermeture de la poche [46]. Les principaux
modèles sont ceux :
– de Riabouchinsky qui place un corps solide pour fermer la poche (voir figure 1.19a) ;
– de la spirale tourbillonnaire ; mise au point par Tulin. Elle consiste à imposer un tourbillon dans la
poche, au niveau de la fermeture, qui tend à faire entrer du fluide entre la poche et le profil (voir
figure 1.19b) ;
– du jet-rentrant : modélise un jet-rentrant dans la poche. Ce jet est aussi présent dans certaines
expérimentations où il est à l’origine d’instabilités provoquant une rupture de la poche (voir figure
1.19c).
Krishnaswamy et al. [57] proposent l’utilisation d’un modèle à jet rentrant avec une approche poten-
tielle par une méthode d’éléments frontières. Le fluide étant supposé non visqueux, la couche limite
présente sur la cavité n’est pas prise en compte. Afin de la prendre en compte, un code de couche limite
- 34 -
est couplé avec le modèle potentiel. Les résultats obtenus sont alors plus précis en ce qui concerne le
champ de pression pariétale.
1.2.4.2. Modèles à équation d’état
Les modèles à équation d’état reposent sur une idée simple : le milieu fluide étudié comprend des
zones exclusivement liquides lorsque la pression est suffisamment importante vis-à-vis de celle de
vapeur saturante et d’autres zones quasi exclusivement composées de vapeur lorsque la pression est
voisine de celle de vapeur saturante. L’ensemble est modélisé par un fluide, dit de mélange, dont les
propriétés (masse volumique, viscosité. . .) vont évoluer entre celle du liquide et celle de sa vapeur.
Pour ce faire, il faut établir une relation entre la masse volumique et la pression.
La masse volumique du mélange ρm est fonction des masses volumiques des différents composants du
mélange à savoir, celle du liquide ρl et celle de la vapeur ρvap ainsi que de la fraction volumique de
vapeur αvap .
ρm = αvap ρvap + (1 − αvap ) ρl (1.13)
Il est possible de formuler la masse volumique du mélange en fonction des fractions massiques de
vapeur fvap et du liquide fl :
1 1 − fvap fvap
= + (1.14)
ρm ρl ρvap
Le passage de la fraction volumique à la fraction massique fi d’une entité i s’effectue par l’équation
(1.15).
ρm
αi = fi (1.15)
ρi
a. Modèles de vaporisation à enthalpie constante - CEV
La cavitation est supposée suivre un processus de vaporisation/condensation à enthalpie constante

(voir figure 1.20). Un tel modèle nécessite la résolution de l’équation de conservation de l’énergie en
plus de celles de Navier-Stokes afin de déterminer la valeur de l’enthalpie.
La masse volumique, définie par l’équation (1.16), dépend alors de l’enthalpie h(p) au point courant
et des valeurs d’enthalpie hv (p) au point V et hl (p) au point L.
1
ρm = 1 2 (1.16)
1 1 1
ρvap +y ρl − ρvap
hv (p) − h
y= (1.17)
hv (p) − hl (p)
- 35 -
Figure 1.20 – Diagramme de Clapeyron représentant l’évolution à enthalpie constante correspondant au

modèle CEV (issu de [3])
b. Modèles barotropes
L’idée de ces modèles est de définir la masse volumique du milieu directement en fonction de la pression.
Lorsque celle-ci est supérieure à la pression de vapeur saturante, le milieu est majoritairement liquide.
Au contraire, si la pression est inférieure, le milieu est gazeux. Une zone intermédiaire est définie pour
la transition d’une phase à l’autre. Dans ces modèles, il n’y a pas de description précise de l’interface
liquide/vapeur.
Wang et Ostoja-Starzewski [103] relient les cœfficients de pression à la masse volumique par un po-
lynôme d’ordre 5. Coutier-Delgosha et al. [25] utilisent trois lois d’état afin de prendre en compte la
compressibilité des phases liquide et gazeuse. Une loi de Tait est appliquée au liquide, une loi des gaz
parfaits à la vapeur et une loi basée sur la vitesse du son minimale dans le milieu pour la transition.
La même loi de transition est utilisée par Pouffary et al. [86] mais avec des milieux vapeur et fluide
incompressibles (voir la figure 1.21).
Masse volumique
Vapeur Liquide + Vapeur Liquide
∆p
ρl
ρvap
pvap Pression
Figure 1.21 – Evolution de la masse volumique en fonction de la pression environnante
- 36 -
La loi utilisée par Pouffary et al. [86, 87] impose la masse volumique de la vapeur pour p < pvap −∆p/2
et celle du liquide pour p > pvap + ∆p/2. La loi de transition est en sinus, telle que la pente maximale
soit définie par :
1 ∂p
avec A2min = (1.18)
A2min ∂ρ
et Amin la vitesse du son minimale dans le mélange. Cette vitesse dépend des approximations faites
sur les échanges thermiques (système adiabatique ou isotherme). La figure 1.22 montre que la vitesse
du son minimale est obtenue pour un mélange à parts égales des deux phases, ce qui correspond à
l’instant où le mélange est le moins homogène.
100
Célérité air/eau isotherme
100% liquide Célérité air/eau adiabatique 100% gaz
80 Célérité vapeur/eau isotherme
Vitesse du son [m/s]
Célérité vapeur/eau adiabatique
60
40
20
0
0.0 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0
Fraction volumique de gaz
Figure 1.22 – Evolution de la vitesse du son en fonction de la fraction volumique de la phase gazeuse pour
un mélange eau/air et pour un mélange eau/vapeur d’eau
Goncalvès et Fortes-Patella [50] proposent une adaptation de ce modèle pour la prise en compte
des effets thermiques dus à la vaporisation. Ils obtiennent une bonne prédiction des variations de
température pour de faibles vitesses d’écoulement de fréon dans un venturi. Pour de plus fortes vitesses,
le modèle introduit des erreurs importantes vis-à-vis des résultats expérimentaux.
1.2.4.3. Modèles à équation de transport
Ces modèles utilisent une équation de transport pour la fraction massique ou volumique de vapeur
qui fait intervenir un terme de changement de phase. L’expression de ce terme dépend de la forme de
l’équation de transport et de sa définition. On peut le définir à partir de l’équation de Rayleigh-Plesset,
des conditions d’équilibre à l’interface liquide/vapeur. . .
La plupart de ces modèles font l’hypothèse que les variations thermiques produites par le changement
d’état sont négligeables et que les vitesses des phases liquide et vapeur sont égales à la vitesse du
mélange v.
Le modèle de cavitation étant basé sur un modèle multiphasique de type mélange, il faut résoudre,
à minima, les équations de conservation de la quantité de mouvement et de la masse pour le mé-
lange. Celles-ci s’écrivent de la même façon que pour un fluide monophasique à masse volumique non
- 37 -
constante. Il faut aussi ajouter une équation pour définir la variation de la masse volumique en fonction
des quantités présentes, il s’agit de l’équation (1.13). Il est aussi nécessaire afin de fermer le problème
d’ajouter une équation de transport pour la fraction volumique (éq. 1.19) ou massique de vapeur (éq.
1.20). Ces équations font intervenir les termes sources de vaporisation Re et de condensation Rc . La
difficulté des modèles à équations de transport porte sur la définition de ces termes de changement de
phase.
∂αvap
+ ∇· (αvap v) = Re + Rc (1.19)
∂t
∂(ρm fvap )
+ ∇· (ρm fvap v) = Re + Rc (1.20)
∂t
a. Modèles basés sur l’équation de Rayleigh-Plesset
Ces modèles sont basés sur la dynamique d’une bulle de vapeur soumise à un champ de pression.
Lorsque la quantité de vapeur augmente, c’est-à-dire lors de la vaporisation, le rayon de la bulle
augmente. Au contraire, lors des phases de condensation, le rayon de la bulle diminue. La construction
de ces modèles consiste à relier l’évolution du rayon de la bulle aux termes de changements de phases.
Les termes de changement de phase donnés par ces modèles sont très proches dans leur formulation.
Frikha [47] montre notamment que les modèles de Singhal (sans prise en compte des gaz inconden-
sables) et de Schnerr-Sauer donnent des résultats identiques. Cependant, la convergence des modèles
de Zwart-Gerber-Belamri et de Schnerr-Sauer est meilleure que celle de Singhal 1 . Frikha [47] a mis en
évidence les difficultés de convergence du modèle de Singhal. Il montre sur le modèle de Kunz que les
constantes empiriques ont une influence sur la fréquence d’oscillation des poches de cavitation.
L’équation régissant la dynamique d’une bulle sphérique, c’est-à-dire l’évolution de son rayon Rb et
de sa pression pb sous l’action d’un champ de pression p, est celle de Rayleigh-Plesset :
42
D2 Rb 3 DRb |pb − p∞ | 4 νl DRb 2s
3
Rb + = − − (1.21)
Dt2 2 Dt ρl Rb Dt ρl Rb
avec le rayon de la bulle Rb , la viscosité cinématique du liquide νl , la tension de surface entre le liquide
et la vapeur s et les pressions dans la bulle pb = pvap et ambiante p∞ .
En négligeant les termes d’accélération, de tension de surface et de viscosité du liquide, on a :

ó
DRb 2 |pvap − p∞ |
= (1.22)
Dt 3 ρl
Ce terme est commun aux modèles du tableau 1.2 qui sont détaillés en annexe A. Le modèle de Singhal
et al., le Full Cavitation Model, fait apparaître la tension superficielle s et la vitesse relative entre les
phases Vrel . Le modèle de Zwart-Gerber-Belamri [111] fait dépendre les termes de changement de
1. Correspondance privée avec ANSYS France
- 38 -
phases uniquement de grandeurs se rapportant à la vapeur, tel que le rayon de bulle Rb et la fraction
volumique des sites de nucléation αnuc . Cette dernière permet de prendre en compte la réduction des
germes de cavitation avec le développement des cavités. Le modèle de Schnerr et Sauer, à la différence
des précédents, ne fait pas apparaître de valeurs empiriques dans les termes de changement de phases.
La difficulté de ce modèle repose sur le choix de la valeur du rayon initial de la bulle, plusieurs études
sont disponibles à ce sujet dont [108].
Modèle Re Rc
ó ó
Vrel 2 |pvap − p∞ | Vrel 2 |pvap − p∞ |
Singhal et al. Ce ρl ρvap (1 − fvap ) Cc ρl ρvap fvap
s 3 ρl s 3 ρl
ó ó
3 αnuc (1 − αvap ) ρvap 2 |pvap − p| 3 αvap ρvap 2 |pvap − p|
Zwart et al. Fvap Fcond
Rb 3 ρl Rb 3 ρl
ó
ρvap ρl 3 2 |pvap − p|
Schnerr-Sauer Re − R c = αvap (1 − αvap )
ρm Rb 3 ρl
Table 1.2 – Termes de changement de phases pour quelques modèles basés sur l’équation de Rayleigh-Plesset
Les constantes empiriques que sont : Cc et Ce pour le modèle de Singhal et al. ; Fvap et Fcond pour le
modèle de Zwart-Gerber-Belamri sont calibrées à partir de résultats expérimentaux. Pour la plupart
des modèles, les valeurs de ces constantes sont à adapter aux problèmes, Zwart et al. [111] proposent
des valeurs différentes suivant qu’il s’agit de cavitation sur un profil portant ou dans un venturi.
b. Modèles basés sur l’interface liquide-vapeur
Les modèles présentés dans le tableau 1.3, sont construits à partir des échanges se produisant à
l’interface liquide-vapeur. Le modèle de Saito et al. [92] est basé sur la théorie de l’évaporation-
condensation sur une surface plane. Le terme de changement de phase est défini pour une équation de
transport de la fraction massique de vapeur fvap . A = Ca αvap (1 − αvap ) représente l’aire d’interface
dans le mélange avec Ca une constante empirique, R est la constante spécifique de la vapeur et Ts la
température de saturation. Ce et Cc sont des constantes empiriques telles que Ce Ca = Cc Ca = 0, 1
m−1 .
Modèle Re Rc
ρl pvap − p pvap − p
Saito et al. Ce A αvap (1 − αvap ) √ Cc A αvap (1 − αvap ) √
ρv 2 Π · R Ts 2 Π R Ts
Cprod ρvap (αl − αg )2 (1 − αl − αg ) ρm Cdest ρvap αl Min (0, p − pvap ) ρm

Kunz et al.
ρl t∞ ρvap ( 12 ρl U∞
2 )ρ t
l ∞ ρvap
Cprod ρvap αl2 (1 − αl ) Cdest ρvap αl Min (0, p − pvap )

Senocak et Shyy
ρl t∞ ( 12 ρl U∞
2 )ρ t
l ∞
Table 1.3 – Termes de changement de phases pour différents modèles de cavitation basés sur l’interface
liquide-vapeur
- 39 -
Le modèle de Kunz et al. [59], proche de celui de Senocak et Shyy [94], consiste à modéliser les termes de
changement de phase comme étant proportionnels à la fraction volumique de vapeur et à la différence
de pression entre p et pvap . Un terme d’échelle temporelle t∞ défini comme le rapport entre une
grandeur caractéristique et une vitesse de rotation est utilisée dans ces termes de changements d’état.
Senocak et Shyy [94] proposent le même modèle en négligeant les gaz incondensables et supprimant
le rapport de la masse volumique de la vapeur sur celle du mélange.
De même que pour les modèles précédents, les valeurs des constantes peuvent différer suivant les cas
étudiés. Par exemple, pour le modèle de Kunz et al., les constantes Cprod = Cdest = 100 dans [59] et
Cprod = Cdest = 0, 2 dans [58]. Senocak et Shyy [94] proposent des valeurs importantes de l’ordre de
104 et 106 . Dans sa thèse, Senocak propose une troisième formulation très proche des deux précédentes
[93] qui montre l’origine des termes empiriques, ceux-ci permettant la prise en compte des différences
de vitesses à l’interface.
- 40 -
Chapitre 2
Approche expérimentale
La nécessité de disposer de mesures expérimentales est double : elles permettent d’une part de com-
prendre les phénomènes physiques mis en jeu dans l’interaction fluide-structure et d’autre part de
valider les simulations numériques. Ces deux fonctions sont complémentaires, une meilleure connais-
sance des phénomènes permet de mieux comprendre les modèles numériques, de mieux les définir et
de réaliser des simulations numériques plus proches de la réalité. Il est ainsi possible d’offrir des outils
plus précis ou simplement plus adaptés à la résolution d’un problème.
Les objectifs fixés par cette thèse rendent indispensable les essais. Sans eux, la compréhension des
phénomènes et la validation des modèles devient plus difficile et incertaine. Dans notre étude, un profil
portant de géométrie simple est retenu à la place de la géométrie réelle d’une pale d’hélice. Les moyens
d’essais de l’IRENav et les études préalables nous ont incité à retenir un profil NACA66-312(mod.).
Il est installé dans la veine d’essai du tunnel hydrodynamique de l’IRENav présenté ci-dessous.
2.1. Le tunnel hydrodynamique de l’IRENav
Les premiers tunnels hydrodynamiques ont fait leur apparition afin d’étudier le phénomène de ca-
vitation à la toute fin du XIXème siècle en Angleterre. Par la suite, le tunnel hydrodynamique sera
amélioré et agrandi afin de recevoir des modèles de plus grande taille et de reproduire des vitesses de
fonctionnement toujours plus importantes [104].
L’IRENav dispose d’un tunnel hydrodynamique, présenté sur la figure 2.1. Il permet l’étude des
écoulements autour de divers obstacles disposables dans la veine d’essais (1), de section carrée de
192 mm de côté et de longueur 1 m. L’installation occupe une longueur d’environ 15 m et une hauteur
de 7 m pour un volume d’eau de 35 m3. Le liquide est mis en mouvement dans le tunnel (dans le sens
trigonométrique sur la figure) par une pompe hélice à 10 pales (2) entraînée par un moteur électrique
de 21 kW (3).
- 41 -
Un convergent (4) est placé avant la veine d’essais pour accélérer l’écoulement. La vitesse maximale en
entrée de la veine d’essais est alors de 15 m/s. Le taux de contraction de 1/9ème du convergent garantit
la non formation de cavitation parasite. Afin de rendre l’écoulement plus homogène, notamment du
point de vue de la turbulence, deux grilles en nid d’abeilles (5) sont placées en amont du convergent.
Elle permettent d’obtenir un taux de turbulence dans la veine de l’ordre de 2%.
Figure 2.1 – Vue schématique du tunnel hydrodynamique de l’IRENav
Le réglage de la pression dans le tunnel se fait par l’intermédiaire d’une cuve dite "aval" (6) qui permet
de disposer d’une surface libre. Le volume d’air contenu au dessus de la surface peut alors être raccordé
via deux servo-vannes soit à un ballon maintenu à 6 bar par un compresseur, soit à un autre ballon
tiré au vide par une pompe à vide. Il est ainsi possible de faire varier la pression dans la veine d’essais
entre 0,1 et 3 bar. Une troisième vanne permet de relier le volume d’air à la pression atmosphérique.
Un automate programmable assure le contrôle de l’installation et sa régulation. Cette dernière est

assurée par deux capteurs de pression piézo-électriques Paroscientifique. Le premier prend la pression
moyenne sur trois prises réparties à l’amont du convergent. Le second prend la pression en entrée de
veine sur une prise située sur la paroi inférieure. L’automate dispose ainsi de la pression en entrée de
la veine et peut calculer la vitesse débitante à partir de la différence de pression entre l’amont et l’aval
du convergent.
L’automate programmable envoie ensuite les consignes sur les régulateurs de pression et vitesse. Les
premiers sont de type Yokogawa de précision théorique 2,5 mbar. Ils sont montés sur les servos-vannes.
Le second de type Elvovert XD 37kW 400 V a une précision sur la vitesse de rotation de l’hélice de
0,1%. Il est installé sur le moteur électrique.
Un résorbeur (7) est utilisé pour diminuer la teneur en bulles de l’écoulement. Sa présence permet
d’éviter que des bulles entrainées par l’écoulement ne soient réintroduites dans la veine.
- 42 -
2.2. Les hydrofoils instrumentés
2.2. Les hydrofoils instrumentés
2.2.1. Une géométrie commune
Deux profils portants de même géométrie sont utilisés dans cette étude : il s’agit de NACA66-312(mod.)
avec une longueur de corde de 150 mm, une envergure de 191 mm pour un angle de portance nul à
-2,35°, un taux de cambrure de 2% et une epaisseur relative de 12% (Photos des deux versions sur la
figure 2.2).
Figure 2.2 – Photos des profils portants rigide à gauche et flexible à droite (Le profil flexible est équipé de
sa bande rugueuse)
Les deux profils dans cette étude sont complétés par une bande rugueuse au bord d’attaque. Celle-ci
permet de s’affranchir du comportement transitoire de la couche limite pour des incidences comprises
entre 3° et 6°. A ces incidences, le point de décollement situé initialement au bord de fuite bascule
vers le bord d’attaque. Lors de cette phase, un bulbe de décollement laminaire apparaît et modifie le
comportement du profil. Le but de cette étude n’est pas de traiter cette problématique, c’est la raison
pour laquelle on utilise des bandes rugueuses. D’autres études portant sur le bulbe de décollement
laminaire et les effets de transition sont disponibles [32]. La bande rugueuse utilisée a une épaisseur
de rugosité de 15,3 micromètres qui est définie suite à de précédentes expériences [28].
Lors des essais, les profils sont montés afin d’avoir un côté « encastré » à la veine d’essais et l’autre
extrémité de l’envergure libre. L’incidence des profils vis-à-vis de l’écoulement est réglable. Le montage
du foil flexible est présenté sur la figure 2.3. Il est composé d’un montage par clavette du profil sur
l’axe de sortie d’un moto-réducteur compact de type HarmonicDrive.
2.2.2. Des caractéristiques différentes
Le premier hydrofoil, dit rigide, est réalisé en acier inoxydable, ce qui lui confère une grande rigidité.
Il a pour but de permettre la validation du modèle fluide sans la prise en compte de la déformation de
la structure. Ce profil est utilisé pour des mesures d’efforts hydrodynamiques à l’aide d’une balance
et pour des mesures de pression à la paroi lors des calculs cavitants. La figure 2.4 donne la position
des différents capteurs de pression du foil rigide utilisé lors des essais. Les résultats exploités sur ce
profil proviennent des travaux de Delafin [28] dans le cas d’écoulements non cavitants et de Leroux
[63] pour les écoulements cavitants.
- 43 -
Figure 2.3 – Montage de l’hydrofoil flexible dans la veine d’essai
Figure 2.4 – a) Schéma d’implantation des capteurs de pression pariétaux du foil rigide ; b) Vue en coupe
des cavités de montage des capteurs de pression c) Vue en perspective isométrique du foil rigide source : Mémoire de
thèse de Leroux [63]
- 44 -
2.3. Autres moyens de mesures
Le second hydrofoil, dit flexible ou souple, est réalisé en polyacetate (POM). Cette matière lui confère
une flexibilité en bout de pale de l’ordre de quelques millimètres pour une vitesse d’écoulement de 5
m/s. Les caractéristiques du matériaux POM C sont données dans le tableau 2.1.
Module d’Young Cœfficient de Poisson Masse volumique

3100 MPa 0,35 1480 kg.m-3
Table 2.1 – Caractéristiques mécaniques du polyacetate utilisé pour la réalisation de l’hydrofoil flexible
L’hydrofoil flexible est équipé de jauges extensométriques qui mesurent la déformation locale du profil.
Ces jauges montées en pont offrent la possibilité de déterminer les déformations et contraintes princi-
pales dans deux directions. Il est possible d’exprimer les contraintes au point de mesure par une valeur
équivalente du type contraintes de Von Mises (voir annexe C). La figure 2.5 montre la position des
jauges.
Figure 2.5 – Positions des jauges extensométriques de l’hydrofoil flexible
2.3. Autres moyens de mesures
En plus des capteurs installés sur les hydrofoils, un vibromètre laser et des caméras rapides sont utilisés
lors des essais.
Le vibromètre laser permet de mesurer les vibrations du profil portant en utilisant le principe de
l’effet Doppler. La matière constituant le profil portant n’est pas très réfléchissante, pour améliorer la
mesure des pastilles réfléchissantes sont fixées à l’intrados du profil portant. La mesure est effectuée sur
l’intrados afin de ne pas être perturbée par une poche de cavitation. Cet appareil permet de connaître
les fréquences d’oscillations du profil mais également les amplitudes de ces oscillations en vitesse et en
déplacement.
La caméra rapide permet de prendre des images à une fréquences élevées. Lors des essais, les caméras
rapides sont paramétrées pour enregistrer 500 images par seconde contre 25 pour une caméra classique.
Il est ainsi possible de suivre des mouvements vibratoires, ou tout phénomène rapide tel qu’un choc ou
une explosion. Dans notre cas, les caméras sont employées dans les cas cavitants afin d’avoir une image
de la poche de cavitation et ainsi de pouvoir mieux comprendre sa dynamique. Les images obtenues
- 45 -
permettent également de réaliser des comparaisons qualitatives entre les formes de poches obtenues
en essais et en simulations numériques.
Lors des essais monophasiques, le profil portant subit une déformation considérée comme statique. La
déformation du profil est mesurée à partir de photographies prises dans l’axe de l’envergure. Une pre-
mière série de photographies est réalisée sans écoulement dans le tunnel, c’est-à-dire sans déformation
du profil. Ensuite, la vitesse d’écoulement est portée à la valeur désirée. Une nouvelle série de photo-
graphies est prise une fois la déformation du foil stabilisée. Par la suite, un traitement d’image permet
de récupérer la position du bord d’attaque et du bord de fuite sur chaque photographie puis de déter-
miner le déplacement. La même méthode a été tentée sur les images provenant des caméras rapides
mais la présence de la poche perturbe le post traitement et ne permet pas d’extraire correctement les
déplacements.
2.4. Incertitudes
On doit distinguer, l’incertitude des mesures de celle sur le réglage du tunnel hydrodynamique. La
première incertitude est obtenue par les fluctuations temporelles de la mesure des pressions pariétales
pour le profil rigide et des déformations pour le profil flexible. L’incertitude est ici déterminée à travers
une mesure suffisamment longue dans le temps pour pouvoir déterminer une valeur moyenne et un
écart-type.
Dans le second cas, il faut comprendre que la régulation du tunnel ne permet pas de maintenir
parfaitement une valeur fixe de vitesse Vveine , pression Pveine et par conséquent du nombre de cavitation
σveine . Ces trois valeurs sont reliées par la définition du nombre de cavitation :
Pveine − Pvapeur
σveine = 1 2
(2.1)
2 ρ Vveine
Il suffit d’imposer deux valeurs pour connaître la troisième. La conception du tunnel fait que la pression
et la vitesse sont mesurables, le nombre de cavitation étant calculé à partir de ces grandeurs. Le système
de régulation de la vitesse et de la pression ne permet pas de maintenir des valeurs parfaitement
constantes. On constate, sur les valeurs mesurées, des fluctuations pouvant être significatives pour
l’écoulement. Dans les cas monophasiques, la variation de la pression n’est pas gênante, seule celle de
la vitesse peut avoir une influence. Par contre, dans le cas cavitant, une faible fluctuation de pression
peut permettre la formation d’une poche instable.
Concrètement, on impose une consigne en tunnel sous la forme d’une vitesse et d’une pression qui
se traduisent par un nombre de cavitation. Lors des essais, les valeurs mesurées par le tunnel sont
récupérées (voir tableau 2.2). On constate que si l’on applique les pressions et vitesses mesurées à
l’équation (2.1), on n’obtient pas la bonne valeur du nombre de cavitation. On choisit de recalculer
les trois grandeurs de pression, vitesse et nombre de cavitation à partir des valeurs mesurées à l’aide
des formulations suivantes : ó
Pveine − Pvapeur
Vrec = 1 (2.2)
2 ρ σveine
- 46 -
2.4. Incertitudes
1 2
Prec = σveine ρ Vveine + Pvapeur (2.3)
2
Pveine − Pvapeur
σrec = 1 2
(2.4)
2 ρ Vveine
Valeurs mesurées Valeurs recalculées Ecarts

σveine Pveine Vveine σrec Prec Vrec |σveine − σrec | |Pveine − Prec | |Vveine − Vrec |
- Pa m/s - Pa m/s - Pa m/s
1,4 19300 5,08 1,32 20532 4,93 0,08 1052 0,15
1,5 28400 5,02 2,07 21186 5,90 0,06 786 0,11
1,57 22000 5,03 1,56 22143 5,01 0,01 144 0,02
1,62 21800 5,00 1,56 22774 4,91 0,08 974 0,12
1,83 24400 5,01 1,76 25422 4,92 0,08 1023 0,11
Table 2.2 – Valeurs mesurées et recalculées de la pression, de la vitesse et du nombre de cavitation pour les
essais cavitants à 6° et écarts entre ces valeurs
On calcule ensuite les écarts entre les valeurs mesurées et recalculées (voir tableau 2.2). On choisit
les incertitudes, ∆V et ∆σ, comme étant égales à l’écart constaté sur l’essai. A partir de ces deux
incertitudes, on se propose de déterminer celle de la pression ∆P en utilisant la définition du nombre
de cavitation, soit :
1
P = Pvapeur + σveine ρV 2 (2.5)
2
L’incertitude est obtenue à partir des dérivées partielles de P :
∂P ∂P
∆P = ∆σ + ∆V (2.6)
∂σ ∂V
On obtient :
1 2 ∆σ ∆V
5 6
∆P = ρVveine ∆σ + σveine ρVveine ∆V = (P − Pvapeur ) +2 (2.7)
2 σveine Vveine
Les valeurs d’incertitudes sont présentées dans le tableau 2.3. Par exemple, pour la pression à σ=1,4
nous obtenons une incertitude ∆P = 2071 Pa. Cette valeur est suffisamment importante pour modifier
sensiblement le résultat lors d’une simulation numérique cavitante. Par contre, elle est sans effet sur
les simulations non-cavitantes.
σveine 1,4 1,5 1,57 1,62 1,83
Incertitude [Pa] 2070 1570 285 1943 2039
Table 2.3 – Incertitude sur la pression pour les différents nombres de cavitation à une incidence de 6°
- 47 -
2.5. La détermination expérimentale des modes et fréquences propres
Lors de cette étude, nous avons besoin de connaître les fréquences et modes propres du profil portant
flexible afin de caractériser, dans un premier temps, le profil portant en fréquentiel. Dans un second
temps, la connaissance des fréquences propres permettra de caractériser le couplage. Pour mener à
bien ce travail, nous avons retenu une approche expérimentale et une approche numérique.
Afin d’être le plus représentatif du système, les mesures ont été réalisées sur le profil flexible monté
dans le tunnel conformément à la configuration des essais précédents. Les mesures sont réalisées avec
la veine remplie d’eau puis vidée de son eau.
2.5.1. Mesures en air
2.5.1.1. Mode opératoire
La détermination des modes et fréquences propres nécessite de disposer d’une excitation et d’un
système de mesure. Dans notre cas, l’excitation est fournie par un marteau de choc et la mesure
effectuée par un vibromètre laser sur un maillage de points à la surface du profil. L’excitation au
marteau de choc permet d’avoir une référence de bonne qualité pour le calcul de la fonction de
transfert, à partir de laquelle sont déterminées les fréquences propres.
Les valeurs présentées sont obtenues en moyennant les résultats sur 16 mesures successives, lesquelles
sont réalisées d’une manière aussi répétitive que possible en force et point d’impact. Les réglages des
taux d’échantillonnage donnent une fréquence précise à ±1,56 Hz. Les valeurs des fréquences et les
déformées modales ont été confirmées par des essais au cours desquels un pot vibrant a été utilisé pour
exciter le profil sur ces différents modes.
2.5.1.2. Fréquences et modes propres
La figure 2.6 présente la fonction de transfert dite mobilité, laquelle est définie comme le rapport de
la réponse en vitesse Vreponse par l’excitation en accélération AExcitation :
Vreponse
H= (2.8)
AExcitation
Les fréquences propres obtenues sont présentées dans le tableau 2.4 avec les déformées correspondantes.
Le premier chiffre du type de mode correspond au nombre de nœuds de vibrations dans le sens de
l’envergure et le second au nombre de nœuds dans le sens de la corde. Le premier mode, à 92 Hz, est
donc un mode de flexion dans l’envergure, suivi par un mode de torsion à 361 Hz.
- 48 -
15
Mobilité [(m.s−1 )/(m.s−2 )]

10
−5
−10
0 1000 2000 3000 4000 5000
Fréquence [Hz]
Figure 2.6 – Fonction de transfert mobilité (réponse en vitesse/excitation en accélération) obtenue pour les
mesures moyennées pour l’ensemble des points du maillage.
2.5.2. Mesures en eau
2.5.2.1. Mode opératoire
Pour les mesures en eau, le marteau de choc n’étant plus utilisable, un écoulement permet d’obtenir
l’excitation de la structure. La vitesse de ce dernier est fixée à 5 m/s et les mesures sont réalisées par
le vibromètre laser en deux points de la surface du profil. Des essais effectués par Becdelièvre en 2009
[26] permettent de connaître les déformées modales et de confirmer les fréquences des modes propres.
2.5.2.2. Fréquences et modes propres
On obtient les fréquences propres du tableau 2.5. Ces fréquences sont comparables à celles obtenues
par un mode opératoire similaire par de Becdelièvre en 2009. Les déformées modales déterminées lors
de ces essais sont également présentées dans le tableau 2.5. La figure 2.7, présente l’amplitude de la
réponse en vitesse obtenue en fonction de la fréquence.
On constate une diminution de la fréquence propre du premier mode par un facteur supérieur à 2.
Cette diminution montre l’importance des effets inertiels du fluide que l’on peut traduire par une
masse ajoutée.
- 49 -
Mode Type Fréquence [Hz] Déformée
1 1.0 92
2 1.1 361
3 2.0 697
4 2.1 1094
5 3.1 1600
6 3.2 2056
7 2.1 2375
Table 2.4 – Fréquences et déformées modales expérimentales de l’hydrofoil monté dans le tunnel en air
obtenues pour les mesures sur le maillage
2.5.3. Masses ajoutées expérimentales
En supposant les couplages de modes négligeables, les modes propres du système en eau et en air
peuvent être identiques. Les éléments propres de la structure seule sont donnés par :
(−ωS2 M + K)XS = 0 (2.9)
et ceux de la structure couplée avec le fluide par :
(−ω 2 (M + Ma ) + K)X = 0 (2.10)
avec Ma la matrice de masse ajoutée. Par projection sur un mode Xn :
− ωS 2n Mn + Kn = 0 (2.11)
- 50 -
−60
4°- Pastille 2
8°- Pastille 2
−70
Vitesse [m/s]
−80
−90
−100
−110
−120
0 200 400 600 800 1000
Fréquence [Hz]
Figure 2.7 – Amplitude de la vitesse de déplacement du foil en eau en dB en fonction de la fréquence en Hz
pour la structure seule et :

− ωn2 (Mn + Mna ) + Kn = 0 (2.12)
pour la structure en eau. Ceci est vrai si les modes Xn dans le vide et en eau sont très similaires et
qu’ils sont orthogonaux vis-à-vis de la matrice Ma .
Soit les pulsations propres suivantes :

ó ó
Kn Kn
ωS = ωn = (2.13)
Mn Mn + Mna
Le rapport des pulsations propres βn du mode n s’écrit :
ωn 1 1
βn = =ñ =√ (2.14)
ωS n 1+ Ma 1 + µn
Mn
βn est déterminé analytiquement et le cœfficient de masse ajoutée µn en est déduit. On obtient alors
les résultats présentés dans le tableau 2.6.
- 51 -
Mode Type Fréquence [Hz] Déformée
1 1.0 41
2 1.1 168-169
3 2.0 285-293
4 2.1 556-565
5 2.0 1034-1045
Table 2.5 – Fréquences propres et déformées modales expérimentales de l’hydrofoil monté dans le tunnel en
eau obtenues en 2011 et 2009 (le point bleu est encastré au bord d’attaque)
Cœfficient de masse ajoutée

Mode Type
µn
1 1.0 4,0
2 1.1 3,6
3 2.0 5,0
4 2.1 2,7
Table 2.6 – Cœfficient de masses ajoutées obtenues expérimentalement à partir des fréquences en air et en
eau
- 52 -
Chapitre 3
Approche numérique
Ce chapitre est consacré à la modélisation numérique des essais. Dans un premier temps, le cas traité
expérimentalement est écrit sous forme mathématique avec les principales hypothèses retenues. En-
suite, le choix de la méthode de résolution des cas flexibles est justifié avant d’introduire les modèles
employés lors du couplage. Dans un second temps, les méthodes de discrétisations des sous-problèmes
fluide et structure sont présentées. La dernière partie concerne les méthodes utilisées pour la détermi-
nation numérique des modes et fréquences propres de l’hydrofoil.
3.1. Mise en équation du problème
Le problème d’interaction fluide-structure à résoudre correspond au cas d’un hydrofoil flexible se

déformant sous l’effet d’un écoulement, le cas rigide revenant à résoudre uniquement la partie fluide
du problème. La figure 3.1 schématise le problème.
Parois horizontales Encastrement
Sortie
Entrée
Interface fluide-structure
Parois verticales
Figure 3.1 – Représentation schématique du problème - l’écoulement arrive de la droite
- 53 -
Approche numérique
Le domaine fluide ΩF consiste en un écoulement d’eau régi par les équations de Navier-Stokes (éq. 3.1
et 3.2) pour un fluide newtonien à masse volumique variable, qui s’écrivent :
∂ρf
+ ∇· (ρf v) = 0 dans ΩF (3.1)
∂t
∂ρf v 2 2
1 3 4
+ ∇· (ρf v ⊗ v) = − ∇ p + ∇· µ ∇ v + t ∇ v − µI ∇· v dans ΩF (3.2)
∂t 3
avec ρf la masse volumique du mélange liquide-vapeur, v le vecteur vitesse, p la pression, µ la viscosité
dynamique et I le tenseur identité.
Les vitesses d’écoulement (5 m/s) mises en jeu sont faibles devant la vitesse du son dans l’eau liquide
(1500 m/s), on peut donc considérer l’écoulement incompressible. De plus, l’influence des variations
de température étant négligeable, on peut supposer les propriétés du fluide constantes. Cependant,
lors de l’implosion des cavités de vapeur, il peut apparaître localement des variations brutales de
températures, vitesses et pressions qui ne permettent plus de respecter l’hypothèse d’incompressibilité.
Ces conditions se produisent très localement, leur influence sur l’écoulement moyen reste très faible,
c’est pourquoi nous avons choisi de travailler avec une hypothèse d’incompressibilité. Chaque phase,
liquide et vapeur, a donc une masse volumique constante. Le mélange de ces phases n’est pas constant
sur le domaine par conséquent, la masse volumique du mélange est variable.
Les frontières du domaine correspondent aux conditions aux limites suivantes :

– les parois horizontales et verticales du tunnel où l’on impose aux trois composantes de la vitesse
une valeur nulle : v = 0 ;
– l’entrée du domaine avec une vitesse normale fixée à 5 m/s et les autres composantes nulles :
v · n = ventree ;
– la sortie du domaine avec une pression réglée suivant les cas (égale à la pression atmosphérique dans
les cas non cavitants) p = pveine ;
– la paroi du foil qui correspond à l’interface fluide-structure est traitée comme une paroi mobile
avec une condition de continuité des vitesses à l’interface (éq. 3.3). On constate que cette condition
fait intervenir le déplacement de la structure u. Il s’agit de la première condition de couplage, dite
cinématique.
∂u
v= (3.3)
∂t
Le domaine structure ΩS est défini par l’équation de Navier pour une structure élastique homogène
et isotrope :
∂2u
ρs − ∇· σ(u) = 0 dans ΩS (3.4)
∂t2
avec σ(u) le tenseur des contraintes.
Accompagné des conditions aux limites suivantes :

– la structure à l’encastrement qui a un déplacement nul : u = 0 ;
– l’interface fluide-structure où il est nécessaire que les efforts exercés par le fluide sur la structure
soient équilibrés par ceux de la structure sur le fluide du point de vue dynamique. Concrètement,
- 54 -
3.2. Justification de la méthode de résolution des cas flexibles
on impose la continuité des contraintes normales entre celles de la structure et celles du fluide. Il
s’agit de la condition de couplage dynamique :
5 1 2 2 6
σij (u)nj = −pδij + µ ∇ v + ∇ t v − µI ∇· v nj (3.5)
3
Dans certains cas, nous avons réalisé des simulations stationnaires pour le fluide et quasi-statiques
pour la structure. Dans le cas du solveur fluide, ce choix permet de résoudre plus rapidement certains
cas présentant une faible instationnarité. La méthode utilisée dans CFX utilisant un pseudo-temps, il
y a peu de différences au niveau de l’algorithme. Pour la structure, une résolution quasi-statique ne
prend pas en compte les effets inertiels, mais l’effort évolue entre les différentes itérations.
3.2. Justification de la méthode de résolution des cas flexibles
Il est possible de mettre en évidence, à l’aide de nombres sans dimension, la différence de physique
entre l’étude de l’hydrofoil rigide métallique et celui flexible en POM. Pour ce faire, on utilise les trois
nombres définis par De Langre [27], rappelés précédemment (page 10, voir 1.1.1.), à savoir les nombres
de masse et de Cauchy ainsi que la vitesse réduite.
Le tableau 3.1 rappelle les définitions de ces nombres et les valeurs obtenues pour les profils rigide
et flexible. On constate que les effets inertiels du fluide sont importants dans les deux cas avec une
prédominance plus marquée dans le cas flexible. Il en est de même pour les temps caractéristiques.
Ces deux nombres montrent qu’il est important de prendre en compte les effets inertiels, par exemple
dans une analyse vibratoire. Le nombre de Cauchy, très faible pour le profil rigide, traduit la faible
importance des déformations induites par l’écoulement. Au contraire, la valeur supérieure de près
de deux ordres de grandeurs du nombre de Cauchy pour le cas flexible traduit l’importance des
déformations induites par l’écoulement et donc la nécessité de prendre en compte l’élasticité de la
structure.
Nombre de masse Nombre de Cauchy Vitesse réduite
ρf ρf v 2 v
MA = Cy = Vr = ð
ρm E E/ρs
Hydrofoil métallique 0,125 1,2.10−7 9,9.10−4
Hydrofoil POM 0,7 8,1.10−6 3,45.10−3
Rapport 5,6 67,3 3,5
Table 3.1 – Définitions et valeurs des nombres sans dimension caractérisant le couplage
La résolution d’un tel problème est possible par plusieurs des méthodes présentées dans les chapitres
précédents. Nous avons choisi d’utiliser une approche partitionnée car elle permet de résoudre des
cas de couplages intermédiaires à forts. Elle est à l’heure actuelle la méthode la plus polyvalente. En
outre, cette approche donne la possibilité d’utiliser des codes existants, connus pour leur robustesse
et efficacité, tant pour la partie fluide que structure.
L’un des objectifs étant de connaître les capacités des codes numériques à des fins industrielles nous
avons choisi de travailler avec la suite ANSYS. Nous disposons ainsi des trois éléments nécessaires à la
- 55 -
Approche numérique
résolution partitionnée, à savoir les solveurs structure et fluide ainsi que le code de couplage. Pour la
structure, ANSYS Mechanical, un solveur éléments finis, est utilisé. Pour le fluide, un solveur volumes
finis est utilisé, ANSYS CFX. Le couplage est effectué avec les méthodes disponibles dans ANSYS
Multi-Field (MFX).
L’intérêt des codes généralistes est leur accessibilité. En effet, aucun développement de code n’est
nécessaire pour résoudre notre problème. En contrepartie, le choix des méthodes et algorithmes est
limité et l’utilisateur ne connaît pas le détail de leur implémentation. Afin de résoudre le problème du
foil flexible cavitant, nous avons choisi de travailler par étape en validant les outils numériques par
comparaison avec l’expérience. Dans la suite, nous introduisons les méthodes utilisées par le coupleur,
puis par le solveur fluide et enfin par le solveur structure.
3.3. Le ciment : le code de couplage
3.3.1. L’algorithme de couplage en temps
L’algorithme de couplage temporel (voir la figure 3.2) présent dans ANSYS MFX est, d’après Menter
et al. [70], implicite. En effet, l’algorithme proposé est partitionné et propose des itérations sur la
phase de couplage. Ces dernières visent à réduire l’erreur introduite par l’échange des grandeurs à
l’interface. De plus, l’algorithme présent dans MFX est synchrone et permet le sous-cyclage de la
partie fluide. L’utilisateur a la possibilité de modifier le nombre maximal d’itérations par boucle
itérative, ce modèle devient, pour une itération, un modèle explicite. Il n’utilise pas de prédicteur,
ce qui simplifie le paramétrage. Cependant, le nombre d’itérations nécessaires sans prédicteur est de
manière générale supérieur à une résolution avec prédicteur.
3.3.2. Le maillage dynamique
Le comportement du maillage dynamique est traduit sous la forme d’une équation de diffusion :
1 2
n
∇· kdisp ∇ ξin = 0 (3.6)
avec ξin le déplacement relatif du nœud n dans la direction i et kdisp

n la raideur du maillage au nœud n
considéré. Cette raideur peut-être imposée par l’utilisateur ou être déterminée par l’une des relations
suivantes : 4Cstif f
1
3
n
kdisp = (3.7)
V
3 4Cstif f
n 1
kdisp = (3.8)
d
La première provoque une augmentation de la raideur lorsque le volume V de la maille diminue, la
seconde une augmentation de la raideur lorsque la distance d à la paroi diminue. Le cœfficient Cstif f
permet de prendre plus ou moins en compte la variation de taille ou de distance. Ces deux relations
ont pour but le maintien de la qualité du maillage et de la répartition des mailles du point de vue de
- 56 -
3.3. Le ciment : le code de couplage
Calcul du maillage Initialisation

dynamique
Boucle de couplage
Résolution de l’écoulement
Boucle d’avancement en temps

Transfert des
efforts à l’interface
Résolution de la structure
Transfert des
déplacements à l’interface
Test de convergence
Avancement en
temps
Fin du calcul
Figure 3.2 – Algorithme de couplage utilisé - en bleu les éléments du solveur fluide, en rouge celui du
solveur structure et en vert ceux du code de couplage
leurs tailles. Dans notre cas, nous utilisons une raideur fonction de la distance à la paroi, la valeur par
défaut du cœfficient est Cstif f = 10.
n
L’interprétation de l’équation (3.6) est plus simple dans le cas où kdisp est constant. On se place alors
dans le cas d’une équation du type ressort. Le laplacien du déplacement signifie que l’on utilise un
déplacement moyenné sur les nœuds environnants.
3.3.3. Transfert des grandeurs
Les transferts de données utilisent les méthodes présentées au paragraphe 1.1.4. que sont la méthode
de préservation du profil avec une méthode de mapping par bucket pour le transfert des déplacements,
ainsi que la méthode GGI pour le transfert des efforts.
Afin d’assurer une meilleure stabilité au calcul, les grandeurs échangées sont sous-relaxées. Par exemple,
la grandeur appliquée φ est définie par :
φ = φold + α (φnew − φold ) (3.9)
- 57 -
Approche numérique
avec α le paramètre de sous-relaxation, pris par défaut à 0,75 ; φold est la valeur de φ à l’itération de
couplage précédente et φnew la valeur calculée à l’itération courante.
Pour chaque grandeur échangée (les efforts et les déplacements) la convergence est contrôlée. On estime
la convergence atteinte lorsque :
log(ε/β)
ε∗ = ≤0 (3.10)
log(10/β)
avec β un paramètre de tolérance pris à 0,01 par défaut et ε défini par :
ëφnew − φold ë
ε= (3.11)
ëφnew ë
Ceci revient à dire que le résultat est convergé à 1% près avec les valeurs par défaut.
3.4. La première brique : le solveur fluide
3.4.1. La méthode des volumes finis dans CFX
3.4.1.1. Discrétisation des équations
CFX permet la résolution des équations de Navier-Stokes par une méthode des volumes finis. Cette
méthode consiste à intégrer sur un volume de contrôle (CV) les équations (3.1) et (3.2). Le volume
de contrôle dans CFX est centré autour d’un nœud du maillage. Ces frontières sont des portions de
médianes prises entre les limites des éléments et les points centraux de ces derniers (voir figure 3.3).
Centre de l’élément
Nœud
Volume de Contrôle Elément
Figure 3.3 – Construction d’un Volume de Contrôle pour un maillage 2D sous CFX
Pour prendre en compte la déformation du maillage, on utilise une formulation ALE des équations de
Navier-Stokes discrétisées sur un volume de contrôle de volume V (t) et de frontière S(t).
d
Ú Ú 1 2
ρf dV (t) + ρf vj − vj∗ dnj = 0 (3.12)
dt V (t) S(t)
- 58 -
3.4. La première brique : le solveur fluide
A A B B
d ∂vi ∂vj 2 ∂vj
Ú Ú 1 2 Ú Ú
ρf vi dV (t)+ ρf vj − vj∗ vi dnj = − p dnj + µ + − µδij dnj
dt V (t) S(t) S(t) S(t) ∂xj ∂xi 3 ∂xj
(3.13)
La formulation ALE fait apparaître le vecteur vitesse du maillage v ∗ . Le terme transitoire prend en
compte la modification du volume du CV tandis que le terme d’advection prend en compte le transport
advectif à travers la frontière mobile du volume de contrôle. La bonne détermination de ces termes
passe par le respect de la loi de conservation géométrique pour éviter de créer des erreurs. Dans CFX,
cette dernière est respectée en déterminant par le même algorithme le volume du CV et celui balayé
par la frontière mobile [5]. La normale à la paroi nj est orientée vers l’extérieur du volume de contrôle
(CV).
a. Traitement du terme temporel
Le terme transitoire est discrétisé par une méthode d’Euler implicite du second ordre utilisant une
formulation décentrée aval (backward), qui fait intervenir les termes du pas de temps en cours et des
précédents.
La décomposition en série de Taylor au second ordre d’une fonction ψ infiniment dérivable au voisinage
de i permet d’écrire : A B
∂ψ ψt − ψti−1 ti − ti−1 ∂2ψ
3 4
= i − +H (3.14)
∂t i ti − ti−1 2 ∂t2 i
On obtient alors le schéma suivant pour la décomposition du terme transitoire :

3
∂ψ 2 ψti − 2ψti−1 + 12 ψti−2
3 4
= (3.15)
∂t i ∆t
avec ∆t le pas de temps. Ce schéma est conservatif en temps, implicite et robuste. De plus, le pas de
temps n’est pas limité par la stabilité du schéma. La précision en temps est du second ordre mais il
peut générer des oscillations non physiques.
Les termes temporels des équations de transport du modèle de turbulence ainsi que ceux de l’équation
de transport pour la fraction volumique de vapeur sont discrétisés par un schéma mixte permettant de
passer d’une formulation au second ordre à une formulation au premier ordre du type haute résolution.
b. Traitement des intégrales
Les intégrales volumiques sont discrétisées dans chaque secteur de l’élément et cumulées dans le volume
de contrôle correspondant. Les intégrales surfaciques sont discrétisées aux points d’intégration (ip)
localisés au centre des segments (voir figure 3.4). La conservation locale est garantie par le caractère
égal et opposé des intégrales surfaciques de volumes de contrôles adjacents aux points d’intégrations.
- 59 -
Approche numérique
Centre de l’élément
n1
n2
ip1
ip4
ip2
ip3
n4
n3
Point d’intégration Secteur
Figure 3.4 – Position des points d’intégrations pour un élément quadrangulaire
Les équations s’écrivent alors :
V 3 1
3 4
ρf vi − 2ρfn−1 vi + ρn−2
Ø
f vi + ṁip = 0 (3.16)
∆t 2 2 ip
V 3 1
3 4
ρf vi − 2ρfn−1 vi + ρn−2
Ø
f vi + ṁip (vi )ip =
∆t 2 2 ip
A A B B
Ø Ø ∂vi ∂vj 2 ∂vj
(p∆nj )ip + µ + − µδij ∆nj (3.17)
ip ip
∂xj ∂vi 3 ∂xj ip
1 2
avec ṁip = ρf (vj − vj∗ )∆nj , V le volume du CV, ∆t le pas de temps et ∆nj la normale extérieure
ip
discrète.
CFX stocke les grandeurs aux nœuds du maillage, identifié n sur la figure 3.4. Dans les équations
précédentes, on constate qu’il est nécessaire d’exprimer les différentes grandeurs (vitesse, pression,
fraction volumique) aux points d’intégration ip. Pour ce faire, CFX utilise des fonctions de formes,
similaires à celles couramment employées en formulation éléments finis. La valeur de la grandeur φ
aux coordonnées s, t, u est alors égale à la somme du produit des fonctions de forme de l’élément par
la valeur aux nœuds :
Nnoeuds
Ø
φ(s, t, u) = Ni φi (3.18)
i=1
- 60 -
Les mailles fluides utilisées dans cette étude sont de type hexaédrique (voir figure 3.5) et leurs fonctions
de forme sont :
N1 (s, t, u) = (1 − s)(1 − t)(1 − u)

N2 (s, t, u) = s(1 − t)(1 − u)
N3 (s, t, u) = st(1 − u)
N4 (s, t, u) = (1 − s)t(1 − u)
N5 (s, t, u) = (1 − s)(1 − t)u
N6 (s, t, u) = s(1 − t)u
N7 (s, t, u) = stu
N8 (s, t, u) = (1 − s)tu
Figure 3.5 – Éléments hexaédrique dans son repères local (source : documentation CFX)
c. Traitement du terme de diffusion
Le terme de diffusion fait apparaître l’opérateur gradient. Ce dernier se retrouve, après l’interpolation
nodale, porté par les fonctions de forme et non par les inconnues nodales :
∂φ -- Ø ∂Nn -
- -
= - (3.19)
∂x -ip n ∂x -
ip
Le gradient des fonctions de forme peut-être soit calculé aux points d’intégration (interpolation tri-
linéaire) soit à l’intersection des médianes et des frontières de l’élément (interpolation linéaire-linéaire).
- 61 -
Approche numérique
d. Traitement de la pression
La pression n’est pas interpolée par les fonctions de forme aux points d’intégration mais à l’intersection
des médianes et des frontières de l’élément (interpolation linéaire-linéaire). Dans le cas où les forces de
flottabilité (buoyancy) et de volume sont prises en compte, une interpolation tri-linéaire est employée,
ce qui n’est pas le cas ici.
e. Traitement du terme d’advection
Les variables utilisées dans le terme d’advection sont approximées par :
φip = φup + β∇φ · ∆r (3.20)
avec φup variable au nœud amont, ∆r le vecteur du nœud amont aux points d’intégration. Si β = 0
le schéma est dit du premier ordre Upwind Difference Scheme. Avec β = 1, le schéma est du second
ordre. Si le gradient de φ est moyenné avec les valeurs alentours, des oscillations numériques peuvent
apparaître. Une autre solution consiste à utiliser la valeur locale de φ mais au risque de faire apparaître
des erreurs numériques. Le schéma employé dans cette étude est dit à haute résolution, il consiste à
prendre la valeur de β la plus proche de l’unité sans introduire de nouvelles erreurs.
Le gradient est approximé par l’expression suivante :
1 Ø
∇φ = (φ∆n)ip (3.21)
V ip
avec V le volume du CV, ∆n la normale extérieure et φ la grandeur approximée par les fonctions de
forme.
Dans le cas des équations de transport pour le modèle de turbulence et la fraction volumique de
vapeur, une formulation similaire est utilisée.
f. Traitement de la vitesse dans le terme de « débit massique »
Les grandeurs de vitesse et de pression sont stockées aux nœuds du maillage. Cette configuration dite
« collocalisée » introduit un découplage pression-vitesse (aussi dit pair-impair) qui se caractérise par
une mauvaise estimation de la pression, voire l’apparition d’une pression en damier. Cette erreur est
corrigée par l’utilisation d’une correction sur l’interpolation de la vitesse dans le terme de « débit
massique ». CFX utilise une interpolation proche de celle proposée par Rhie et Chow [89].
A B
∂p ∂ p̄ 1 2
vi,ip = vi,ip + fip + − Cip fip vio ,ip − vio ,ip (3.22)
∂xi ,ip ∂xi ,ip
- 62 -
avec Cip et fip des cœfficients fonctions du pas de temps, du volume du CV et de la masse volumique.
La barre indique une moyenne sur les nœuds voisins du point d’intégration. Le o indique la valeur au
pas de temps précédent.
3.4.1.2. Résolution du système d’équations algébriques
Une fois les différentes équations discrétisées, on réalise l’assemblage du système d’équations. On
obtient alors un système matriciel linéaire du type :
[A]φ = b (3.23)
avec φ le vecteur des inconnues comprenant les trois composantes du vecteur vitesse et la pression :
 


 vx 


 
 v
 

y
(3.24)


 vz 


 
p

 

et [A] la matrice des cœfficients qui est de dimension 4 × 4.
La résolution de ce système est possible soit par une approche découplée, soit par une approche
couplée. Le solveur utilisé dans cette étude repose sur une résolution couplée du système précédent.
Cette approche est supposée être plus rapide mais nécessite le stockage en mémoire d’un plus grand
nombre de variables. La résolution repose sur une méthode de type Incomplete Lower Upper (ILU).
On part d’une solution approchée φn améliorée par une correction φ′ qui donne une solution φn+1
meilleure que φn :
φn+1 = φn + φ′ (3.25)
avec φ′ solution de :
Aφ′ = rn (3.26)
et rn le résidu à l’itération n :
rn = b − Aφn (3.27)
La répétition de cet algorithme permet d’atteindre des niveaux de convergence importants. Cependant,
le coût d’une telle méthode augmente fortement avec le nombre d’éléments et avec leur mauvaise qualité
(rapport d’aspect important).
Afin d’accélérer la convergence, une méthode Multigrid Algebraic est utilisée. Elle consiste à résoudre
le système précédent sur des maillages de plus en plus grossiers. Les premières itérations sont effectuées
sur le maillage réel fin puis les suivantes sur des maillages de plus en plus grossiers. Le résultat est
ensuite renvoyé vers le maillage fin (voir figure 3.6).
Le passage d’un maillage fin vers un maillage grossier se fait en sommant les équations du maillage fin
précédent. Cette technique permet de ne pas re-discrétiser les équations sur les maillages précédents,
ce qui est plus économe en temps de calcul.
- 63 -
Approche numérique
Maillage réel (dit fin) Maillage réel (dit fin)
rfnin = b − A φn φi+1 = φn + φ′f in
Restriction : Prolongation :
rfnin =⇒ rlarge
n
n φ′large =⇒ φ′f in
Alarge φ′large = rlarge
Maillage large
Figure 3.6 – Schématisation de l’algorithme de résolution Multigrid
Le contrôle des résidus permet de vérifier la convergence du calcul. Pour ce faire, le résidu est normalisé
par :
r
r̃ = (3.28)
ap ∆φ
avec ap une grandeur représentative des cœfficients de [A] et ∆φ la variation de la grandeur φ sur le
volume de contrôle.
3.4.2. Le traitement de la turbulence
3.4.2.1. Justification de la prise en compte de la turbulence
On peut montrer, en approximant le foil par une plaque plane, que l’écoulement est turbulent puisque
le nombre de Reynolds est supérieur au Reynolds critique de 5 × 105 [2] :
CV 0, 15 × 5
Re = = = 7,5 × 105 (3.29)
ν 1 × 10−6
Cependant, le profil portant retenu pour l’étude peut développer une couche limite laminaire au bord
d’attaque, qui ne devient turbulente qu’après un point de détachement. La prise en compte de ce
phénomène est possible avec un modèle de transition [28]. L’utilisation de la bande rugueuse lors
des essais permet de s’affranchir de ce problème. La bande rugueuse favorise la turbulence, dès lors
l’écoulement est pleinement turbulent autour du foil.
La modélisation de la turbulence est obligatoire dans la plupart des cas en raison de la puissance de
calcul trop importante requise pour la résolution directe des équations de Navier-Stokes (maillage et
pas de temps très fins). La méthode de modélisation utilisée est basée sur les équations de Navier-
Stokes moyennées en utilisant la décomposition de Reynolds laquelle partage les grandeurs de vitesse et
de pression en une partie moyenne v et une autre fluctuante v ′ , v = v + v ′ . Dans le cas instationnaire,
on appelle ces équations Unsteady Reynolds Avergered Navier-Stokes (URANS) ; elles s’écrivent :
∂
ρf + ∇· (ρf v) = 0 (3.30)
∂t
- 64 -
∂
(ρf v) + ∇· (ρf · v ⊗ v·) = − ∇ p̄ + ∇· (τ + R) (3.31)
∂t
avec τ le tenseur des contraintes (exprimé en vitesse moyenne). Les termes moyennés sont résolus par
les méthodes vues au paragraphe précédent.
Le terme R = −ρf v ′ ⊗ v ′ est le tenseur des contraintes de Reynolds. Il représente la turbulence et doit
être modélisé. L’une des approches les plus courantes consiste à utiliser l’approximation de Boussinesq,
c’est-à-dire introduire la notion de viscosité turbulente µt :
1 2 2
R = µt ∇ v + t ∇ v − ρf k I (3.32)
3
L’énergie cinétique de turbulence k, définie par k = 1/2 v ′2 , est liée à la part fluctuante de la vitesse.
On rappelle que le tenseur R est symétrique et que la viscosité turbulente µt dépend de l’écoulement,
contrairement à µ qui est une propriété intrinsèque du fluide. Le terme dépendant de l’énergie cinétique
de la turbulence k a pour but de maintenir la trace de R identique avec et sans l’approximation de
Boussinesq en écoulement incompressible (TrR = −2ρf k et comme Tr( ∇ v) = ∇· v = 0, les traces de
R en incompressible avec et sans l’approximation de Boussinesq sont identiques). L’approximation de
Boussinesq relie linéairement les contraintes turbulentes et les déformations du fluide.
Il reste à modéliser la viscosité turbulente qui dépend des caractéristiques de la turbulence. C’est le
rôle du modèle de turbulence.
3.4.2.2. Le modèle k-ω SST
Pour déterminer la viscosité turbulente, le modèle empirique k-ω SST utilise deux équations de trans-
port, l’une pour l’énergie cinétique de turbulence k et l’autre pour le taux de dissipation spécifique ω,
qui peut aussi être défini comme la fréquence turbulente ω∼ε/k.
Le modèle k-ω SST développé par Menter permet une diminution de l’influence de la valeur initiale de
ω par rapport au modèle k-ω de Wilcox [69]. De plus, il améliore la détection des points de décollement
de la couche limite, par rapport au modèle Baseline [5].
L’amélioration vis à vis du modèle k-ω standard (Wilcox) est réalisée en utilisant ce modèle seulement
près des parois et un modèle k-ε loin de ces dernières. La construction du modèle se fait en écrivant le
modèle k-ε en fonction de k et ω. Puis on multiplie ce modèle par une fonction (1 − F1 ) et on ajoute
le tout au modèle standard préalablement multiplié par la fonction F1 , définie ci-dessous.
 A A √ B B4 
k 500µ 4ρf k
F1 = tanh min max , ,  (3.33)
β ωy ρf y 2 ω σω2 Cω+ y 2
′
- 65 -
Approche numérique
′
avec y la distance à la paroi, β et σω2 des constantes respectivement égales à 0,09 et 1,168. La fonction
Cω+ correspond à la partie positive du terme de diffusion croisé limité suivant l’expression suivante :
1
3 4
Cω+ = max 2ρf ∇ k ∇ ω, 1 · 10 −10
(3.34)
σω2 ω
La fonction F1 est égale à 1 à la paroi et décroît avec l’augmentation de la distance à la paroi. Ce

comportement correspond bien à un modèle k-ω en proche paroi. La figure 3.7 montre la valeur de la
fonction F1 autour du profil.
Figure 3.7 – Valeurs de la fonction F1 autour du profil à une incidence de 4°
La définition de la viscosité turbulente µt fait intervenir une seconde fonction de mélange F2 qui
permet d’améliorer la prédiction du décollement de la couche limite. Le but de cette seconde fonction
est d’introduire une limitation à la viscosité turbulente dans la zone de proche paroi. Cette limitation
corrige la non-prise en compte du transport des contraintes de cisaillement turbulent qui provoque
une surprédiction de la viscosité turbulente.
 A √ B2 
2 k 500µ
F2 = tanh max ,  (3.35)
β ′ ωy y 2 ωρf
De même que pour F1 , cette fonction tend vers 1 à la paroi et décroît lorsque la distance à la paroi
augmente. La valeur de la fonction F2 autour du profil est donnée sur la figure 3.8.
Figure 3.8 – Valeurs de la fonction F2 autour du profil à une incidence de 4°
La viscosité turbulente est alors définie par :
ρf a1 k
µt = (3.36)
max (a1 ω, SF2 )
- 66 -
avec S une mesure invariante du taux de déformation S = 2Sij Sij , où :

ð
A B
1 ∂vi ∂vj
Sij = + (3.37)
2 ∂xj ∂xi
a. Equations de transport des quantités turbulentes
Les deux équations de transport sont :
∂ (ρf k)
+ ∇· (ρf vk) = ∇· (Γk ∇ k) + Pk − Dk + Pkb (3.38)
∂t
et :
∂ (ρf ω)
+ ∇· (ρf vω) = ∇· (Γω ∇ ω) + Pω − Dω + Pωb + Cω (3.39)
∂t
avec les termes qui traduisent la production due à la viscosité Pk et Pω , et celle due à la flottabilité
(buoyancy) Pkb et Pωb . Dk et Dω traduisent la dissipation et Γk et Γω la diffusion des quantités k et
ω. Le terme Cω correspond au terme de diffusion croisée.
b. Termes de diffusion
Les termes Γk et Γω sont définis par :
µt
Γk/ω = µ + (3.40)
σk/ω3
Les constantes σk3 et σω3 sont obtenues à partir des constantes des modèles k-ω (σk1 = 2 et σω1 = 2)
et k-ε (σk2 = 1 et σω2 = 1, 168) :
σk/ω3 = F1 σk/ω1 + (1 − F1 ) σk/ω2 (3.41)
c. Termes de production
Dans notre cas, les termes de production due à la flottabilité sont négligés. Les termes dus à la viscosité
du fluide sont définis par :
1 2 2
Pk = µt ∇ v + t ∇ v ∇ v − ∇· v (3µt ∇· v + ρf k) (3.42)
3
ω
Pω = α3 Pk (3.43)
k
La constante α3 est définie par le même principe que σk3 avec α1 = 59 et α2 = 0, 0828.
- 67 -
Approche numérique
d. Dissipation de k et ω
Les termes de dissipation turbulente sont donnés par :
′
Dk = ρf β kω (3.44)
Dω = ρf β3 ω 2 (3.45)
La constante β3 est définie par le même principe que σi3 avec β1 = 0, 075 et β2 = 0, 0828.
e. Terme de diffusion croisée
Ce terme apparaît lors de la reformulation du modèle k-ε en fonction de k et ω.
1
DCω = (1 − F1 ) 2ρf ∇k∇ω (3.46)
ωσω2
f. Détermination de la distance à la paroi
Ce modèle nécessite le calcul de la distance à la paroi y qui est réalisé par une équation appelée
wallscale. Cette équation est obtenue à l’aide d’une fonction φ telle que :
∇ 2 φ = −1 (3.47)
Le signe négatif correspond à la normale extérieure à la paroi, c’est-à-dire la normale intérieure pour
le domaine fluide. Pour déterminer la distance à la paroi, il faut conserver les grandeurs positives
solutions de l’équation : ñ
y = − | ∇ φ| + | ∇ φ|2 + 2φ (3.48)
3.4.3. La prise en compte de la cavitation dans ANSYS CFX
CFX utilise le modèle de Zwart-Gerber-Belamri [111], présenté page 38. Ce modèle ne prend pas
en compte les gaz incondensables, les effets thermiques dus au changement de phase, la tension de
surface. On rappelle qu’il utilise un modèle de fluide diphasique de type mélange avec une équation
de transport supplémentaire pour la fraction volumique de vapeur. Cette équation est discrétisée par
les mêmes méthodes que l’équation de Navier-Stokes. On rappelle ci-dessous la forme des termes de
changements de phase Re et Rc , ainsi que les valeurs par défaut des constantes du modèle.
ó
3αnuc (1 − αvap ) ρvap 2 |pb − p|
Re = Fvap (3.49)
Rb 3 ρl
ó
3αvap ρvap 2 |pb − p|
Rc = Fcond (3.50)
Rb 3 ρl
- 68 -
Avec les constantes suivantes :
Rb rayon des bulles 10−6 m

αnuc fraction volumique des sites de nucléation 5 × 10−4
Fvap cœfficient d’évaporation 50
Fcond cœfficient de condensation 0,01
Dans la pratique, ce modèle impose pour sa stabilité un rapport maximum de 1000 entre les masses
volumiques de la vapeur et du liquide. Cette limitation confère une grande stabilité au modèle et
accélère ainsi la résolution en permettant des pas de temps importants. L’erreur introduite est faible
dans la plupart des cas. Cependant, pour des cas avec prise en compte de la gravité, cette erreur
pourrait être plus importante.
3.4.4. Résolution complète du système fluide
Les équations présentées ci-dessus constituent l’ensemble du modèle à résoudre. Pour cela, CFX utilise
un processus itératif tel que décrit à la figure 3.9. A chaque étape les équations correspondantes sont
discrétisées sur le maillage, puis résolues par les méthodes exposées précédemment.
Le problème possède donc huit inconnues par volume de contrôle, c’est-à-dire dans le cas de CFX
par nœud du maillage. Les critères de convergence utilisés avec les inconnues sont présentés dans le
tableau 3.2.
Résidus Valeur du critère
Vitesses (vx , vy , vz ) 10−4 (couplé) à 10−6
Pression (p) 10−4 (couplé) à 10−6
Energie cinétique de turbulence (k) 10−4
Fréquence turbulente (ω) 10−4
Distance à la paroi (y) 10−4
Fraction volumique de vapeur (αvap ) 10−4
Table 3.2 – Valeur seuil des critères de convergence utilisés
La modification du critère de convergence dans des proportions raisonnables influence très peu les
résultats. Par contre, le temps de calcul est fortement réduit lors du passage de 10−6 à 10−4 , qui est la
valeur par défaut du solveur CFX. En plus de ces critères, des grandeurs sont suivies pendant le calcul,
par exemple les efforts hydrodynamiques de portance et traînée, ainsi que la vitesse et la pression en
amont du profil.
- 69 -
Approche numérique
Initialisation
Maillage dynamique
Calcul du déplacement des nœuds
Avance en Equation de la distance à la paroi

temps Calcul du déplacement des noeuds
Equations de Navier-Stokes Avance en

Détermine la vitesse et la pression pseudo-temps
Equation pour la cavitation

Itération interne Détermine la fraction de vapeur
Equation de la turbulence (k et ω)
Détermine le niveau de la turbulence
Non Non
Convergence ? Oui Non Convergence ?

Instationnaire ?
Itération max ? Itération max ?
Oui Oui
Non Oui
Temps final ? Fin du calcul
Figure 3.9 – Algorithme de résolution des équations par CFX
3.4.5. Modèle géométrique et maillages
3.4.5.1. Modèle géométrique
La géométrie du tunnel est simplifiée sur la base d’études précédentes menées à l’IRENav. L’espace
entre l’extrémité libre du foil et la paroi verticale du tunnel est supprimé en rapportant la largeur du
tunnel à 191 mm. Les parois horizontales du tunnel sont négligées et remplacées par des symétries.
- 70 -
Cela se traduit par une vitesse normale nulle : v · n = 0. Les parois verticales sont conservées en paroi
avec frottement (wall), ce qui implique v = 0 . Les géométries du convergent et du divergent sont
négligées ; le domaine débute à cinq cordes en amont du bord d’attaque et se termine à dix cordes en
aval du bord de fuite (voir figure 3.10).
Figure 3.10 – Vue du domaine de calcul fluide
3.4.5.2. Couche limite
La détermination de l’écoulement dans la couche limite est importante pour la précision des résultats
et en particulier pour la prédiction des pressions pariétales à l’origine des efforts sur la structure. Le
modèle de turbulence utilisé permet une résolution à bas-Reynolds qui nécessite un maillage fin près
des parois ou une résolution de la couche limite par lois de paroi. Le passage d’une formulation à l’autre
est automatique. Il est ainsi possible d’avoir dans un même problème une formulation bas-Reynolds
et une formulation lois de paroi. Dans notre cas, la prédiction des efforts est importante, nous avons
donc choisi une résolution bas-Reynolds sur la surface du foil et une résolution par lois de parois sur
les parois verticales.
La valeur du paramètre y + (éq. 3.51) sur le foil doit être inférieure à 5 et le plus proche possible de 1.
Sur les parois verticales, une valeur entre 30 et 300 est recommandée, les valeurs au-delà de 15 étant
acceptables. Entre 15 et 5, un mélange des formulations est réalisé, cette plage de valeurs est à éviter.
ρf ∆yvτ
y+ = (3.51)
µ
avec ∆y la distance à la paroi et vτ la vitesse de frottement à la paroi fonction de la contrainte de
cisaillement à la paroi τω :
41
τω
3
2
vτ = (3.52)
ρf
La loi de paroi utilisée introduit des termes de flux supplémentaires dans les équations du problème.
Ces termes permettent de modéliser plus ou moins finement la couche limite. Dans l’équation de
conservation de la quantité de mouvement, on ajoute le terme source Fcl défini par :
ò 1 24 ò 1ð 24
(vτvis )4 vτlog (vτvis )4 +
4 4
Fcl = −ρf + a1 k (3.53)
avec vτvis correspondant à la résolution de la sous-couche visqueuse et vτlog correspondant à la résolution

de la couche logarithmique. Lorsque la distance à la paroi est très petite, c’est-à-dire y + valant 1, le
- 71 -
Approche numérique
terme de la couche logarithmique s’annule. Au contraire, plus la valeur de y + croît, plus ce terme
prend de l’importance vis-à-vis du terme de résolution de la sous-couche visqueuse. Lorsque la valeur
de la distance à la paroi devient vraiment importante, c’est-à-dire hors de la couche limite, les termes
de flux deviennent nuls. Un terme source de flux est aussi ajouté dans l’équation de transport de ω
afin d’affiner la détermination de cette grandeur pour les cas de résolutions à bas-Reynolds.
3.4.5.3. Caractéristiques des maillages
Plusieurs maillages fluides sont réalisés afin de mesurer l’influence de la discrétisation spatiale ainsi
que l’effet des parois verticales et de la méthode de résolution de la couche limite sur le profil. Ils
reposent tous sur le même principe, à savoir un maillage structuré en éléments hexaédriques avec
une implantation en C autour du foil. Les différences portent sur le nombre d’éléments discrétisant la
géométrie du foil, le maillage de la couche limite et le nombre d’éléments selon l’envergure. Le tableau
3.3 donne les caractéristiques des différents maillages.
Nom du Nombre d’éléments

maillage Envergure Profil 2D Total
Fin 70 340 4 724 580
Référence 50 250 2 983 200
Envergure fin 60 340 4 049 640
Envergure médian 40 340 2 699 760
Envergure large 20 340 1 349 880
Profil fin 70 300 4 480 980
Profil médian 70 250 4 147 780
Profil large 70 150 3 510 080
Loi de parois 70 340 2 159 080
Table 3.3 – Récapitulatif des différents maillages du domaine fluide
La figure 3.11 présente le maillage de référence utilisé pour la majorité des simulations (ici le foil a
une incidence de 4°).
3.4.5.4. Qualité des maillages
La qualité des maillages est vérifiée sur la base de trois critères : l’orthogonalité, le rapport d’aspect
et le facteur d’expansion. Le non respect de ces critères peut entraîner des pertes de précision ou des
divergences.
- 72 -
(a) Coupe dans le plan médian
(b) Vue de la surface d’entrée (c) Maillage proche du profil
(d) Maillage de la surface du profil
(e) Détail du maillage au bord d’attaque (f) Détail du maillage au bord de fuite
Figure 3.11 – Maillage de référence à une incidence de 4°
- 73 -
Approche numérique
a. Critère d’orthogonalité angulaire
L’orthogonalité est un critère défini par l’angle entre les faces d’éléments adjacents et l’angle théorique
de l’élément parfait (60° pour les triangles, 90° pour les quadrilatères). Soit s le vecteur entre deux
nœuds du maillage appartenant à la même face d’un élément et n la normale à la médiane de la face
(voir figure 3.12). Le critère orthogonality angle est fonction de l’angle (n · s) déterminé à chacun des
points d’intégration (ip) de l’élément. Une valeur supérieure à 20 est considérée comme acceptable
et plus la valeur est proche de 90, meilleure est l’orthogonalité de l’élément. Le respect de ce critère
permet d’éviter les éléments fortement déformés.
ip s
n
Figure 3.12 – Principe du critère d’orthogonalité angulaire
Figure 3.13 – Valeur du critère d’orthogonalité pour le maillage de référence à une incidence de 4°
La figure 3.13 montre que la valeur minimale pour nos maillages est bien supérieure à 20. La figure
3.14 montre la zone ou la valeur est la plus mauvaise, c’est à dire où les éléments sont les plus inclinés.
b. Rapport d’apect
Le rapport d’aspect ou aspect ratio est le rapport entre la plus grande surface définie par les segments
des points d’intégration et la plus petite surface. Sa valeur doit être inférieure à 100 et est calculée
pour les nœuds du maillage et non pour les éléments (voir figure 3.15). Le respect de ce critère évite
les éléments fortement allongés qui peuvent introduire des erreurs.
La figure 3.16 montre que la valeur de 100 est dépassée par les éléments de la couche limite. Cependant,
dans ces éléments, il est nécessaire de bien mesurer les gradients normaux à la surface. Pour conserver
un bon rapport d’aspect et la bonne hauteur de maille, il serait nécessaire d’augmenter le nombre de
mailles sur le profil de façon similaire au maillage fin.
- 74 -
Figure 3.14 – Valeur du critère d’orthogonalité pour le maillage de référence à une incidence de 4° -
détails de la zone de moins bonne qualité
Amax
Amin
Figure 3.15 – Principe du rapport d’aspect
c. Critère de saut de mailles
Le critère de saut de mailles ou facteur d’expansion indique comment la taille des mailles évolue. Il
est calculé pour un volume de contrôle, c’est-à-dire autour d’un nœud du maillage. Il est défini par le
rapport entre la plus grande surface (ou volume en 3D) de secteur du volume de contrôle et la plus
petite (voir figure 3.17). Une valeur inférieure à 20 est acceptable pour limiter les phénomènes de saut
de mailles. Ces sauts peuvent provoquer des discontinuités importantes et des pertes de précision.
Figure 3.16 – Valeur du critère d’aspect ratio pour le maillage de référence à une incidence de 4° - détails
de la zone de moins bonne qualité
- 75 -
Approche numérique
Smax
Smin
Figure 3.17 – Principe du facteur d’expansion
La figure 3.18 montre que la valeur minimale pour les maillages utilisés ici est bien inférieure à 20,
cependant la valeur de 9 reste élevée. Ces sauts de mailles proviennent de la méthode de maillage
employée. Ils sont situés aux limites des blocs de maillages. Les valeurs les plus importantes sont
éloignées du profil et du sillage proche. La figure 3.19 montre le saut de maille le plus important situé
à plus de trois cordes en aval du profil.
Figure 3.18 – Valeur du critère d’expansion pour le maillage de référence à une incidence de 4°
Figure 3.19 – Valeur du critère d’expansion pour le maillage de référence à une incidence de 4° - détails de
la zone de moins bonne qualité
3.4.6. Propriétés des fluides
Le fluide utilisé en essais est de l’eau douce. Lors des calculs, on utilise les valeurs suivantes :
Les choix de modélisation conduisent à représenter la vapeur d’eau comme un fluide incompressible.
Ses propriétés sont donc constantes. La vapeur se forme lors du phénomène de cavitation, sa pression
est alors égale à celle de la vapeur saturante soit pvap = 2342 Pa. Les propriétés de la vapeur sont
déterminées à l’aide de la loi des gaz parfaits (éq. 3.54) pour cette pression et pour une température
- 76 -
3.5. La seconde brique : le solveur structure
Masse volumique 997 kg.m−3

Viscosité dynamique 0,001 Pa.s
Table 3.4 – Propriétés de l’eau liquide
T = 298 K.
pvap MH2 O
ρvap = (3.54)
RT
avec R = 8, 314 J K−1 mol−1 la constante des gaz parfaits, MH2 O = 18−3 kg mol−1 la masse molaire
de l’eau.
Masse volumique 0, 017 kg m−3
Viscosité dynamique 1, 34 · 10−5 Pa s
Table 3.5 – Propriétés de la vapeur d’eau à la pression de vapeur saturante
En pratique, lors des calculs cavitants, le rapport des masses volumiques est limité à 1000. La valeur
de la masse volumique réellement utilisée est alors de 0,997 kg m−3 .
3.5.1. La méthode des éléments finis dans Mechanical
3.5.1.1. Choix de modèles et formulation du système d’équations
a. Choix des modèles
On souhaite résoudre l’équation suivante sur le domaine structure
∂2u
ρs − ∇· σ(u) = 0 sur ΩS (3.55)
∂t2
assortie des conditions aux limites et de couplage.
Dans notre cas, la matière retenue pour le profil portant est un plastique homogène et isotrope. La
relation contrainte-déformation est donnée par la loi de Hooke généralisée :
σ = DE (3.56)
avec σ t = {σxx σyy σzz σxy σyz σzx } le vecteur des contraintes, E le vecteur des déformations et D le
tenseur des rigidités. Dans le cas d’une structure constituée d’un matériau homogène et isotrope, D
se calcule à partir des cœfficients de Lamé λ et µ, fonction du module d’Young E et du cœfficient de
Poisson ν.
Eν E
λ= µ= (3.57)
(1 + ν)(1 − 2ν) 2(1 + ν)
- 77 -
Approche numérique
 
λ + 2µ λ λ 0 0 0
 

 λ λ + 2µ λ 0 0 0

λ λ λ + 2µ 0 0 0
 
(3.58)

D= 
0 0 0 µ 0 0
 

 

 0 0 0 0 µ 0

0 0 0 0 0 µ
Les déplacements attendus à l’envergure maximale sont de l’ordre de 3 à 10 mm, soit environ 6% de
l’envergure. On choisit de considérer le problème en grandes déformations afin de se placer dans un
cadre plus général. La relation déformations-déplacements est non linéaire :
11 2 11 2
E= ∇u + t∇u + t
∇u∇u (3.59)
2 2
b. Discrétisation
La discrétisation par la méthode des éléments finis nécessite d’utiliser une formulation faible. Pour ce
faire, on multiplie l’équation (3.55) par un champ de déplacement virtuel δu et on intègre l’équation
sur le domaine structure Ωs .
∂2u
Ú Ú
ρs 2 δudΩS − ∇· σ(u)δudΩS = 0 (3.60)
ΩS ∂t ΩS
On applique la formule de Stokes sur le second membre :

Ú Ú Ú
∇· σ(u)δudΩS = − DE ∇ δudΩS + σ(u)nδudΓS (3.61)
ΩS ΩS ΓS
L’équation obtenue est discrétisée sur chaque élément de domaine Ωe et de frontière Γe :
∂2u
Ú Ú Ú
ρs 2 δudΩe + DE ∇ δudΩe − σ(u)nδudΓe = 0 (3.62)
Ωe ∂t Ωe Γe
Les grandeurs φ sont définies aux nœuds des éléments à l’aide des fonctions de forme N e telles que :
φ(x, y, z, t) = N e (x, y, z)φe (t) (3.63)
Le produit scalaire entre deux vecteurs uv s’écrit également t vu. Il en est de même pour le produit
contracté de deux tenseurs σE qui s’écrit t Eσ. L’équation (3.62) devient alors :
t
δue me üe + t δue kεe ue + t δue kωe (u)ue − t δue f e = 0 (3.64)
- 78 -
avec les matrices élémentaires de masse me , de la partie linéaire de la raideur kεe , de la partie non-
linéaire de la raideur kωe (u) et le vecteur des forces extérieures fe définis par :
Ú
me = ρs t N e N e dΩe (3.65)
Ωe
Ú
t
kεe = B e DB e dΩe (3.66)
Ωe
Ú
t
kωe = Ge Dute t Ge Ge dΩe (3.67)
Ωe
Ú
t
fe = N e σ(u)ndΓe (3.68)
Γe
et les matrices des dérivées des fonctions de forme :

 
∂N1
0 0
 ∂x1
 

∂N2
 
 
 0 0 

 ∂x2 

 ∂N3 
0 0
 
∂x3 
 
B= (3.69)


 1 ∂N1 1 ∂N2 

 2 ∂x 0 
 2 2 ∂x1 

1 ∂N2 1 ∂N3 
 
0

 

 2 ∂x3 2 ∂x2 

 1 ∂N1 1 ∂N3 
0
2 ∂x3 2 ∂x1
 
∂N1 ∂N1 ∂N1
 ∂x1 ∂x2 ∂x3 
 
1
 ∂N ∂N2 ∂N2 

G=  2 (3.70)
2

 ∂x1 ∂x2 ∂x3 

 ∂N ∂N3 ∂N3 
3
∂x1 ∂x2 ∂x3
c. Assemblage du système
Le système est construit en assemblant les équations des différents éléments. On arrive ainsi, en
éliminant la solution triviale δu = 0 à l’équation de la forme :
M ü + K ε u + K ω (u)u − F = 0 (3.71)
Les conditions aux limites permettent d’écrire que le vecteur des forces extérieures est nul sur les
frontières libres. Dans notre cas, les frontières du domaine sont soit encastrées, soit en contact avec
du fluide. Dans ce dernier cas, les forces extérieures sont égales aux forces appliquées par le fluide sur
la structure. Ce système nécessite des méthodes de résolution particulières à cause de la non-linéarité
de la raideur.
- 79 -
Approche numérique
3.5.1.2. Résolution du système d’équations algébriques
La résolution du système nécessite de pouvoir calculer les intégrales présentes dans les matrices de
masses et raideurs ainsi que de réaliser l’avancement en temps du problème en prenant en compte la
non-linéarité.
a. Intégration par la méthode des points de Gauss
L’utilisation d’éléments de référence permet de réaliser des intégrations sur des bornes [−1, +1] par la
méthode des points de Gauss. Les formes surfacique et volumique sont données ci-dessous :
Ú 1 Ú 1 Ø j=m
i=n Ø
ψ(x, y)dxdy ≈ wi wj ψ(xi , yj ) (3.72)
−1 −1 i=1 j=1
Ú 1 Ú 1 Ú 1 Ø j=m
i=n k=l
Ø Ø
ψ(x, y, z)dxdydz ≈ wi wj wk ψ(xi , yj , zk ) (3.73)
−1 −1 −1 i=1 j=1 k=1
avec ψ la fonction à intégrer, wi le poids et xi les coordonnées des points d’intégrations (voir figure
3.20).
y
P
O
8
N 7
M
5
6
4 3
L
K
1 2
I
J
Figure 3.20 – Position des points de Gauss 1 à 8 pour un élément quadrangulaire
Cette méthode offre un très bon niveau de précision puisqu’elle permet de calculer de façon exacte les
intégrales de polynômes d’ordre 2N-1.
- 80 -
b. Avancement en temps par l’algorithme de Hilber-Hugues-Taylor
L’avance en temps utilise un algorithme implicite dit de Hilber-Hugues-Taylor (HHT) [6] précis au
second ordre et inconditionnellement stable (pour les paramètres utilisés). Cet algorithme est une
forme plus générale de celui de Newmark.
M ün+1−αm + C u̇n+1−αf + Kun+1−αf = F n+1−αf (3.74)
avec les formes sous-relaxées suivantes :
ün+1−αm = (1 − αm )ün+1 + αm ün (3.75)
u̇n+1−αf = (1 − αf )u̇n+1 + αf u̇n (3.76)
un+1−αf = (1 − αf )un+1 + αf un (3.77)
F n+1−αf = (1 − αf )F n+1 + αf F n (3.78)
En utilisant une approximation de l’avancement en temps par les différences finies, on peut montrer
que :
ün+1 = a0 (un+1 − un ) − a2 u̇n − a3 ün (3.79)
u̇n+1 = u̇n + [(1 − δ) ün + ün+1 δ] ∆t (3.80)
et :
1
53 4 6
un+1 = un + u̇n ∆t + − α ün + αün+1 ∆t2 (3.81)
2
avec ∆t le pas de temps entre n et n + 1, δ et α les paramètres d’intégration de Newmark.
En remplaçant les équations (3.75) à (3.81) dans l’équation (3.74) on arrive à l’expression suivante
pour le vecteur des inconnues aux pas de temps n + 1 :
(a0 M + a1 C + (1 − αf ) K) un+1 =
(1 − αf ) F n+1 + αF n + M (a0 un + a2 u̇n + a3 ün ) + C (a1 un + a4 u̇n + a5 ün ) − Kαf un (3.82)
avec les paramètres suivants :
1 − αm (1 − αf )δ
a0 = 2
a1 =
α∆t α∆t
1 − αm 1 − αm
a2 = a3 = −1 (3.83)
α∆t 2α
(1 − αf )δ δ
3 4
a4 = − 1 a5 = (1 − αf ) − 1 ∆t
α 2α
et :
1 1
α= (1 + γ)2 δ= +γ αf = γ αm = 0 (3.84)
4 2
avec γ le facteur de réduction de l’amplitude pris à 0,005.
- 81 -
Approche numérique
L’équation (3.82) peut s’écrire sous la forme d’un produit d’une matrice des cœfficients A par le
vecteur des inconnues à l’instant n + 1 :
A(un+1 )un+1 = F (un+1 ) (3.85)
c. Linéarisation par l’algorithme de Newton-Raphson
La méthode Newton-Raphson permet de résoudre ce système non-linéaire. Le vecteur solution à l’ins-

tant n + 1 est écrit comme la somme du vecteur solution à l’instant n et d’un incrément ∆un .
un+1 = un + ∆un (3.86)
L’incrément du vecteur solution est obtenu en résolvant :
J (un )∆un = −R(un ) (3.87)
avec R = A(un )un − F (un ) et J (un ) la matrice tangente de R à l’instant n :
J (un ) = ∇ R (3.88)
On atteint une solution convergée lorsque :
ëR(un ) − R(un+1 )ë < εR RRef (3.89)
avec ëRë la norme euclidienne donnée par :

A B1
2
Ri2
Ø
ëRë = (3.90)
i
et les valeurs par défaut de RRef = 0,01 et εR = 0,001, soit un critère de convergence de 10−5 .
A chaque itération de l’algorithme de Newton-Raphson, il faut résoudre un système linéaire de la

forme Ku = F . Pour cela, on utilise la méthode dite du Gradient Conjugué Préconditionné (PCG).
3.5.2. Le modèle géométrique et les maillages
3.5.2.1. Le modèle géométrique
La géométrie de l’hydrofoil est relativement complexe du fait du système de mise en rotation sur
lequel il est vissé. Afin de simplifier fortement la modélisation structure, on considère que le profil
portant est encastré directement à la paroi du tunnel. Ce choix de modélisation est très proche du
comportement réellement observé en essais, les débattements en profondeur et en rotation du foil étant
nul. La modélisation géométrique du profil est présentée sur la figure 3.21
- 82 -
3.6. Méthodes numériques pour l’analyse modale en air et en eau
Figure 3.21 – Modélisation du profil portant
3.5.2.2. Caractéristiques des maillages
Une étude de l’influence du maillage structure est réalisée. A cette fin, plusieurs maillages avec le
nombre de mailles variant le long de l’envergure et dans la section ont été produits. Leurs caractéris-
tiques sont présentées dans le tableau 3.6. La figure 3.22 présente des vues des maillages structure et
la figure 3.23 permet de visualiser le niveau de non-coïncidence des maillages fluide et structure.
Nom du Nombre d’éléments

maillage Envergure Profil 2D Total
Référence 54 165 8 910
Envergure 1 27 165 4 455
Envergure 2 108 165 17 820
Fin 70 367 25 690
Table 3.6 – Récapitulatif des différents maillages structures réalisés
Afin de déterminer les modes et fréquences propres de notre structure, nous avons conduit une série
de calculs comparés à des essais. Des simulations classiques sans modélisation du fluide environnant
ont été réalisées ainsi que d’autres avec la structure immergée dans l’eau. Il nous est ainsi possible de
déterminer l’effet du liquide sur les modes et les fréquences propres.
3.6.1. Formulation du problème en air (dans le vide)
L’analyse modale consiste à déterminer les éléments propres d’une structure, en particulier les fré-
quences et déformées modales. On se place dans le cadre des vibrations harmoniques de la structure,
soit en écrivant le champ de petits déplacements u(x, t) = u(x)eiωt et en l’absence d’efforts extérieurs
(volumiques et surfaciques). L’équation vibratoire est alors :
∂σij (u)
− ω 2 ρS ui − =0 (3.91)
∂xj
- 83 -
Approche numérique
(a) Maillage de référence (b) Maillage envergure 1
(c) Maillage envergure 2 (d) Maillage fin
Figure 3.22 – Maillages structure à une incidence de 4°
(a) Vue en coupe longitudinale des maillages
(b) Vue en coupe transversale des maillages
Figure 3.23 – Non-coïncidence des maillages fluide et structure à l’interface fluide-structure à une
incidence de 4°
- 84 -
avec les conditions aux limites ui = 0 à l’encastrement et σij nj = 0 aux autres limites.
La résolution d’un tel problème n’est possible analytiquement que pour certains cas simples. Par
exemple, dans notre cas, le profil portant est modélisable par une poutre pour approcher la première
fréquence propre de flexion (voir annexe 1.1.). La résolution pour la géométrie réelle est réalisable
à l’aide d’une discrétisation éléments finis (voir annexe 1.2.) qui conduit à un problème aux valeurs
propres :
(−ω 2 M + K)U = 0 (3.92)
Les solutions de l’équation, ωn et U n sont les pulsations et modes propres du système.
3.6.2. Formulation du problème en eau
En présence d’eau, il est nécessaire de résoudre conjointement les équations de vibrations élastiques
de la structure et de l’acoustique du fluide. L’équation traduisant l’acoustique d’un fluide est :
∂2p ω2
+ 2 p=0 (3.93)
∂xi ∂xi c
avec les conditions aux limites p = 0 en entrée et sortie de la veine, ainsi que la condition suivante sur
les parois rigides du tunnel :
∂p e e
= 0 en z = ± et y = ±
∂xi 2 2
Les conditions à l’interface entre le fluide et la structure sont données par l’égalité des efforts et des
champs d’accélération qui s’écrivent respectivement :
σij (u)nsj = p ni sur l’interface (3.94)
∂p
nj = ω 2 ρF uj nj sur l’interface (3.95)
∂xj
De même que pour la structure seule, ce type de problème a une solution analytique pour des géométries
simples (voir annexe 2.2.).
En appliquant une méthode de discrétisation par éléments finis au problème couplé (voir détail en
annexe 2.3.), on obtient le système :
A C D C DB I J I J
2 MS 0 KS −R U 0
−ω tR
+ = (3.96)
−ρf Mf 0 Kf P 0
La détermination des éléments propres de ce système nécessite l’utilisation d’un solveur non-symétrique
[88].
- 85 -
Approche numérique
3.6.3. Modèles géométriques et maillages
3.6.3.1. Modèles géométriques
Dans notre cas, le montage réel de l’hydrofoil est relativement complexe de par le mécanisme de mise
en rotation présenté à la figure 2.3. Plusieurs modèles sont proposés ; le premier suppose le foil encastré
au pied ; le second effectue l’encastrement sur le disque (voir figure 3.24) et le dernier qui modélise
l’ensemble du foil, réalise l’encastrement par des conditions d’appuis sur différentes faces (voir figure
3.25).
La position angulaire de l’hydrofoil n’a pas d’influence dans notre cas puisque la déformation du foil
sous son propre poids, qui est quasi nul, n’est pas prise en compte dans ce calcul.
Figure 3.24 – Modèles du foil encastré directement au pied de pale (à gauche) et sur le disque (à droite)
Figure 3.25 – Modèle du foil complet et conditions aux limites
Pour la prise en compte du fluide, le volume d’eau contenu dans la veine du tunnel est modélisé autour
du profil portant.
3.6.3.2. Maillages
Plusieurs maillages sont réalisés dans chaque cas afin de connaître leur influence sur les fréquences et
les déformées modales. La figure 3.26 présente des exemples de maillages de la structure et le tableau
3.7 résume les différents maillages de la structure. Ce maillage est composé d’éléments Solid187.
Le maillage du fluide est réalisé en éléments tétraédriques Fluid30. L’élément fluide est ici utilisé dans
une forme dégénérée, l’utilisation de l’élément Fluid221, implémenté dans la version 13 est à conseiller
pour les calculs futurs. L’espace situé entre le bout de la pale et le tunnel est conservé dans cette
- 86 -
Modèles Numéros de maillages Nombre d’éléments

1 795
Foil 2 27810
seul 3 113708
4 372832
Foil 1 4781
avec 2 85175
disque 3 247742
1 4257
2 12836
Foil 3 48582
4 250828
complet 5 555967
6 937647
7 1410946
Table 3.7 – Nombre d’éléments utilisés dans les différents maillages en air
Figure 3.26 – Représentation des maillages foil seul 3 et foil avec disque 2
étude. Le tableau 3.8 résume les différents maillages du problème produit. Les maillages pour les cas
en eau sont réalisés pour pouvoir correspondre au maillage en air.
Modèle Maillage Eléments structure Eléments fluide

Foil seul 1 38499 125330
Foil avec disque 2 83591 630364
Foil complet 1 3 11484 41480
Foil complet 2 4 92284 567765
Table 3.8 – Récapitulatif des différents maillages mis en œuvre pour les différents modèles en eau
- 87 -
Approche numérique
- 88 -
Chapitre 4
Comparaisons essais-calculs :
Cas du foil rigide
4.1. Etude monophasique
4.1.1. Vérification des calculs
Comme pour toute étude numérique, il est nécessaire de vérifier le choix des méthodes numériques
ainsi que celui des maillages. Tout d’abord, nous regardons l’influence du nombre de cœurs (ou CPU)
sur la vitesse de résolution et sur l’efficacité de cette résolution. La vitesse de résolution se traduit en
temps de calculs et également sous la forme d’un facteur d’accélération ou speedup qui définit le gain
réalisé par une simulation parallèle vis-à-vis de la même simulation en mono-processeur. Il est défini
par le rapport des temps de calcul obtenus entre un unique processeur et n processeurs.
T1CP U
speedup = (4.1)
TnCP U
Dans le cas idéal, le speedup est égal aux nombres de processeurs. Dans la réalité, certaines parties de
l’algorithme ne sont pas parallélisées notamment les phases de lecture/écriture ou encore d’échange de
grandeurs entre les sous-maillages. Ensuite, le découpage du maillage et la répartition sont effectués
par un algorithme Metis qui bien que performant n’offre pas le meilleur découpage possible. C’est ce
qui explique que la valeur du speedup est non-linéaire en fonction du nombre de CPU utilisés (voir
figure 4.1).
Le deuxième point, l’efficacité est le rapport entre l’effort nécessaire pour résoudre le problème et celui
nécessaire pour le paralléliser (temps de communication, synchronisation. . .).
T1CP U
efficacite = (4.2)
n TnCP U
- 89 -
Comparaisons essais-calculs : Cas du foil rigide
Une valeur de 1 indique que la parallélisation ne coûte rien et plus la valeur est faible moins la
parallélisation est efficace.
12 1.8
Speedup / Nombre de jours de calculs Speedup
Temps de calculs
10 Efficacité 1.5
8 1.2
Efficacité
6 0.9
4 0.6
2 0.3
0 0.0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Nombre de cœurs
Figure 4.1 – Influence du nombre de cœurs sur le temps de calculs, le facteur d’accélération ( speedup) et
l’efficacité
La figure 4.1, présente les temps de calculs en jours, le facteur d’accélération et l’efficacité obtenus
de 1 à 12 CPU. On remarque que la meilleure efficacité correspond au meilleur gain en temps de
calculs lors du passage de 1 à 2 cœurs. Par contre, le plus fort speedup est atteint pour 8 CPU. Au-
delà de cette valeur, on constate que l’efficacité s’effondre et que les temps de calculs augmentent de
nouveau. Ce phénomène est dû à la forte augmentation des communications entre CPU pour échanger
les grandeurs. L’usage de 8 cœurs donne des partitions du maillage de l’ordre de 600 000 mailles, ce qui
correspond aux valeurs limites d’efficacité généralement rencontrées [5]. Pour la suite des simulations
on utilise 8 cœurs.
Le second paramètre étudié concerne le nombre de nœuds le long de l’envergure du profil. Celui-ci
doit être suffisant pour bien prendre en compte l’effet des parois latérales du tunnel ainsi que la
déformation possible du profil. La figure 4.2b montre que pour un nombre de points compris entre
20 et 70, le cœfficient de portance varie très peu. Il en est de même pour l’influence du nombre de
points autour d’une section du profil portant (voir figure 4.2a). Pour les études futures, on utilisera
un maillage contenant 50 points le long de l’envergure et 250 points autour d’une section 2D du profil.
L’ensemble donne un maillage d’environ 3 millions d’éléments.
Le dernier paramètre observé concerne la loi de résolution pour la couche limite et la prise en compte
des parois verticales. Celle-ci ne peut pas être spécifiée explicitement dans CFX. Elle est déterminée
automatiquement en fonction de la valeur de y + (voir éq. 3.51). Nous avons réalisé les simulations
précédentes afin d’avoir une résolution dite à bas-Reynolds, c’est-à-dire avec un y + de l’ordre de l’unité
sur le foil. Sur la figure 4.3, on peut voir le cœfficient de portance pour le cas précédent (résolution
bas-Reynolds et parois verticales) qui est très proche de la valeur expérimentale. Au contraire les deux
autres simulations présentent une surestimation importante, d’environ 40%, des résultats expérimen-
taux. Le point le plus éloigné est obtenu avec une condition de symétrie sur les parois verticales et
- 90 -
0.60 0.60
Coefficient de portance
Coefficient de portance
0.58 0.58
0.56 0.56
0.54 0.54
0.52 0.52
0.50 0.50
150 200 250 300 350 20 30 40 50 60 70
Nombre de points autour du profil Nombre de points sur l’envergure
(a) Influence du nombre de points autour du profil (70 (b) Influence du nombre de points le long de
points selon l’envergure) l’envergure (340 points dans la section 2D)
Figure 4.2 – Influence sur le cœfficient de portance du nombre de points dans le maillage à 4°
une résolution de la couche-limite par une méthode à lois de paroi. Le second point utilise également
une loi de paroi mais avec une condition de type wall sur les parois verticales, c’est-à-dire que l’effet
de confinement est mieux modélisé dans ce second cas.
1.2
1.0
Cœfficient de portance
0.8
0.6
0.4
Essais
0.2 Sans parois verticales et avec loi de parois
Avec parois verticales et avec loi de parois
Avec parois verticales et avec bas-Re
0.0
0 2 4 6 8 10
Angle d’incidence [°]
Figure 4.3 – Influence de la résolution de la couche limite et de la modélisation des parois sur le cœfficient
de portance du foil rigide à 4°
4.1.2. Validation du modèle fluide monophasique
La validation du modèle fluide est réalisée grâce à la comparaison des efforts hydrodynamiques. Les
mesures de traînées et portances expérimentales ont été réalisées par Delafin et al.[28]. Les efforts
hydrodynamiques correspondent à la force exercée par l’écoulement sur la structure. Cette force se
décompose en trois composantes. La première est normale à l’écoulement et à l’envergure du profil ;
il s’agit de la portance. La seconde est tangente à l’écoulement, il s’agit de l’effort de résistance à
- 91 -
l’avancement ou traînée. La dernière, l’effort selon l’axe de l’envergure, est dans notre cas négligeable
devant les autres efforts.
Ces efforts sont adimensionnés afin d’obtenir les cœfficients de portance Cl et de traînée Cd par
l’expression suivante :
Nl/d
Cl/d = 1 2
(4.3)
2 ρf V S
avec V une vitesse caractéristique de l’écoulement (ici, 5 m/s−1 ) et S une surface caractéristique
choisie égale au produit de la corde par l’envergure.
Les efforts hydrodynamiques sur le corps en mouvement peuvent être décomposés en efforts de pression
et en efforts visqueux. La figure 4.4 présente le cœfficient de portance pour différents angles d’incidence
ainsi que ces composantes de pression et de frottement. On constate que l’effort de portance dû aux
frottements visqueux est presque nul, ce qui est conforme à la théorie. L’effort de pression est largement
dominant dans la détermination de la portance, ce qui explique les bonnes prédictions de portance
généralement obtenues par les modélisations en fluide parfait.
La relation linéaire entre le cœfficient de portance et l’angle d’incidence exprimé en radian est :
Cl = 1, 8Π α + Cl (α = 0) (4.4)
Le cœfficient de 1,8 est à rapprocher du cœfficient 2 de cette même relation obtenue sous les hypothèses
d’un profil 2D de faibles cambrure, incidence et épaisseur [22].
1.2
1.0
0.8
0.6
0.4
Essais
0.2 Simulations - Portance totale
Simulations - Portance visqueuse
Simulations - Portance de pression
0.0
0 2 4 6 8 10
Figure 4.4 – Cœfficient de portance numérique et expérimentale sur un profil portant NACA66-312(mod.)
rigide - les barres verticales correspondent à 5 fois l’écart-type
Le cœfficient de portance est très proche des résultats d’essais notamment entre 0 et 6°. Les barres
verticales sur les résultats d’essais correspondent à 5 fois la valeur de l’écart-type. On constate un
changement de pente dans les résultats numériques autour de 7° qui conduit à sous-estimer l’effort de
portance. Cette sous-estimation est produite par un décollement plus important de la couche limite
en simulations numériques. Il a été montré que les modèles RANS et en particulier le modèle k-ω SST
- 92 -
permettent d’obtenir des résultats corrects jusqu’à la zone de décrochage [91, 23]. Ces modèles sont
très sensibles aux choix de modélisations, par exemple, le maillage dans la zone de sillage ou encore les
effets de confinement qui peuvent être à l’origine de l’erreur de prédiction. Notre étude se limite à des
petits angles d’incidence, entre 0 et 8°, pour lesquels les résultats sont satisfaisants. Nous n’avons donc
pas souhaiter complexifier le modèle pour tenter d’améliorer les résultats pour les angles supérieurs à
8°.
La figure 4.5 présente le cœfficient de traînée pour différents angles d’incidence ainsi que les contri-
butions visqueuses et de pression de ce cœfficient. On constate que la traînée visqueuse est très peu
dépendante de l’angle d’incidence. Cet effort est fonction de la vitesse tangentielle proche de la pa-
roi et de la surface de frottement entre le fluide et la structure, ces deux éléments variant peu avec
l’incidence.
0.10
Essais
Simulations - Traînée totale
0.08 Simulations - Traînée visqueuse
Simulations - Traînée de pression
Cœfficient de traînée
0.06
0.04
0.02
0.00
0 2 4 6 8 10
Figure 4.5 – Cœfficient de traînée numérique et expérimentale sur un profil portant NACA66-312(mod.)
rigide - les barres verticales correspondent à 5 fois l’écart-type
La traînée de pression, est faible initialement car l’hydrofoil offre une petite surface de résistance.
Plus l’angle d’incidence augmente, plus le profil tend à se comporter du point de vue de la traînée,
comme une plaque plane. La traînée de pression devient alors plus importante que la contribution
visqueuse. Sur la même figure, on constate un décalage entre la traînée expérimentale et celle obtenue
numériquement. Ce décalage provient de la non prise en compte de la bande de rugosité dans la
simulation numérique. On peut vérifier cette hypothèse en modélisant l’hydrofoil par une plaque plane.
Dans le cas d’une plaque plane lisse, le cœfficient de frottement visqueux peut-être estimé par la
formule de l’ITTC57 (International Towing Tank Conference) :
0, 075
Cf = (4.5)
(log(Re) − 2)2
Dans cette formule, la surface de référence est supposée être égale à deux fois le produit de la corde par
l’envergure. Or dans notre étude, nous définissons le cœfficient de traînée visqueuse avec une surface
de référence égale au produit de la corde par l’envergure. En passant par la définition de l’effort de
- 93 -
traînée (éq. 4.3), on peut montrer que le cœfficient de traînée visqueuse pour une plaque plane est :
Cv = 2 Cf = 0,01 (4.6)
Cette valeur correspond bien à celle obtenue numériquement.
Les rugosités ont une hauteur Hrug = 15, 6 × 10−6 m sur 10% de la longueur de la corde et sur les
deux faces du foil. On décompose la traînée visqueuse en une partie rugueuse Cr et une partie lisse
Cv∗ . La partie lisse est obtenue par le même procédé que précédemment et vaut Cv∗ = 0,9 · 2 Cf . La
partie rugueuse est donnée par :
A A BB
Lrug
Cr = 1, 89 + 1, 62 log (4.7)
Hrug
Le cœfficient de traînée visqueuse est alors égal à 0,016. Si l’on ajoute à cette valeur la contribution de
la pression qui vaut environ 0,05, on arrive à la valeur du cœfficient de traînée mesuré en essai. Cela
montre bien que la non modélisation de la bande rugueuse est à l’origine de cet écart. La modélisation
de la bande rugueuse bien que possible n’apporterait pas beaucoup plus de précision à l’effort global
puisque la traînée est 10 fois plus faible que la portance.
4.2. Etude des cas cavitants
Cette étude porte sur le modèle de cavitation implémenté dans CFX et sur les performances que l’on
peut attendre de ce modèle. Pour ce faire, des résultats d’essais obtenus à partir de l’hydrofoil rigide
lors de la thèse de Leroux [63] sont comparés à ceux obtenus numériquement. Deux types de poches
sont analysés. Les premières sont des poches attachées au bord d’attaque dont la longueur varie très
peu au cours du temps. Ces cas, dits stables, sont traités avec des modèles stationnaires. Le second
cas traité est celui d’une poche instable dont la longueur varie au cours du temps. Dans ce dernier
cas, un modèle instationnaire est mis en œuvre.
4.2.1. Cas des poches stables
La modélisation des poches stables est validée en comparant les résultats en termes d’efforts hy-
drodynamiques et de pression pariétale dans le plan vertical médian. Le tableau 4.1 présente les
caractéristiques des essais et des calculs avec poches stationnaires.
Angle d’incidence 6°
Vitesse d’entrée 5,33 m/s
Nombre de cavitation simulé σ 1,62 1,39 1,31 1,29
Pression veine (Pveine) en Pa 25 284 22 027 20 894 20 610
Longueur de poche expérimentale rapportée à la corde 0,10 0,30 0,40 0,45
Table 4.1 – Rappel des essais et calculs cavitants sur hydrofoil rigide avec une poche stable
- 94 -
Dans un premier temps, le modèle de cavitation est employé avec les valeurs par défaut pour les
constantes. Nous commençons par comparer qualitativement la forme de la poche de vapeur obtenue
expérimentalement (voir figure 4.6) et numériquement (voir figure 4.7). On constate expérimentale-
ment la forme dissymétrique de la poche par rapport au plan vertical médian. Cette dissymétrie est
provoquée par les conditions aux limites en extrémité de l’envergure. A droite de la figure se trouve la
paroi qui crée une forte perturbation de la poche. A gauche l’entrefer entre la paroi et le profil limite
cette perturbation.
Figure 4.6 – Photographie de la poche de cavitation par le dessus pour σ = 1,39 et l/c = 0,30 [63]
Les résultats numériques sont cohérents avec l’évolution du nombre de cavitation. Plus celui-ci aug-
mente, plus la poche diminue. Par contre, on ne retrouve pas la forme dissymétrique de la poche de
cavitation puisque les conditions aux limites aux extrémités de l’envergure sont identiques dans la
simulation. L’effet des parois latérales est moins marqué numériquement mais peut s’expliquer par la
représentation de l’encastrement et les conditions d’écoulement moins perturbées dans la simulation.
Expérimentalement, le raccord entre la paroi et le profil n’est pas parfait et des petites bulles d’air
peuvent pénétrer dans le tunnel par des micro-fissures entre la paroi vertical du fond de la veine et des
trappes d’accès à la veine. Ces bulles convectées dans l’écoulement le long de la paroi vont accroître
les perturbations près du raccord paroi-foil. Si l’on compare, qualitativement, les longueurs de poches
obtenues en essai et par calculs pour le cas σ = 1,39, on constate que les simulations sous-estiment
cette longueur.
La figure 4.8 montre la forme de la poche de vapeur obtenue numériquement pour les différents cas de
poches statiques. La cavité obtenue est peu épaisse et on constate que la taille de la zone composée
exclusivement de vapeur d’eau est très faible. A l’arrière de la cavité, un très léger décollement de la
zone de mélange apparaît. Ce décollement s’accentue avec l’augmentation de la cavitation. Il s’agit du
début de formation du jet rentrant qui doit, si l’on continue à diminuer le nombre de cavitation, créer
une instabilité à l’origine des fluctuations de la poche.
L’hydrofoil utilisé est équipé de capteurs de pression à l’extrados dans le plan vertical médian. Ainsi,
nous pouvons tracer sur la figure 4.9 les cœfficients de pression expérimentaux et numériques pour
σ = 1,29, 1,31 et 1,39 ainsi que pour un cas non-cavitant. En comparant l’évolution du cœfficient de
pression avec et sans cavitation, on constate que les deux évolutions sont identiques au-delà de 70% de
- 95 -
Figure 4.7 – Formes de la poche de cavitation obtenues numériquement pour une valeur de fraction
volumique de vapeur de 0,5 et σ = 1,29 ; 1,31 ; 1,39 ; 1,62
Figure 4.8 – Evolution de la fraction volumique de vapeur autour du foil obtenue numériquement pour σ =
1,29 ; 1,31 ; 1,39 ; 1,62 - la zone rouge correspond à une fraction volumique de vapeur de 1 et l’absence de
coloration à une valeur inférieure à 0,1
- 96 -
la corde, autrement dit lorsque l’écoulement sur le profil n’est plus perturbé par la cavitation. Au bord
d’attaque, une zone de pression constante proche de celle de vapeur saturante est présente lorsqu’il y a
cavitation. Le plateau correspond à la poche de cavitation qui se maintient à une pression proche de la
pression de vapeur saturante, conformément à la théorie. La zone de fermeture de la poche correspond
aux raccords entre le plateau et l’écoulement sub-cavitant.
0.2 0.2
Essai - σ = 1,39 Essai - σ = 1,39
0.0 Essai - σ = 1,31
0.0 Simulation - σ = 1,39
Essai - σ = 1,29
Cœfficient de pression
−0.2 −0.2
Simulation non cavitante
−0.4 −0.4
−0.6 −0.6
−0.8 −0.8
−1.0 −1.0
−1.2 −1.2
−1.4 −1.4
−1.6 −1.6
0 20 40 60 80 100 0 20 40 60 80 100
Corde [%] Corde [%]
(a) cas non-cavitant (b) σ = 1,39
0.2 0.2
Essai - σ = 1,31 Essai - σ = 1,29
−0.2 −0.2
−0.4 −0.4
−0.6 −0.6
−0.8 −0.8
−1.0 −1.0
−1.2 −1.2
−1.4 −1.4
−1.6 −1.6
0 20 40 60 80 100 0 20 40 60 80 100
Corde [%] Corde [%]
(c) σ = 1,31 (d) σ = 1,29
Figure 4.9 – Evolution des cœfficients de pression numériques et expérimentaux pour différentes valeurs du
nombre de cavitation à une incidence de 6°
De même que lors de l’analyse qualitative précédente, on constate la sous-estimation de la longueur du

plateau de pression, c’est-à-dire de la poche de vapeur. La mauvaise estimation des pressions pariétales
provoque, de fait, une mauvaise prédiction de l’effort hydrodynamique de portance (voir figure 4.10a).
Bien que sous-estimée, l’évolution numérique du cœfficient de portance en fonction du nombre de
cavitation reste conforme aux essais.
L’évolution du cœfficient de traînée, présentée sur la figure 4.10b, montre clairement un accroissement
de la traînée avec la cavitation en essais. Les résultats numériques ne montrent pas d’évolution signi-
- 97 -
0.90 0.06
0.05
0.85
0.04
0.80 0.03
0.02
0.75
Essais 0.01 Essais
Simulations Simulations
0.70 0.00
1.0 1.2 1.4 1.6 1.8 2.0 1.0 1.2 1.4 1.6 1.8 2.0
Nombre de cavitation Nombre de cavitation
(a) Cœfficient de portance (b) Cœfficient de traînée
Figure 4.10 – Evolution des cœfficients de portance et de traînée numériques et expérimentaux en fonction
du nombre de cavitation à une incidence de 6°
ficative de la traînée. Cependant, la valeur des efforts de traînée reste très faible devant les efforts de
portance.
Ces résultats obtenus pour des cas de poches stables semblent indiquer que la génération de vapeur
est insuffisante. Pour corriger ce problème, nous proposons de modifier les constantes du modèle de
cavitation afin de recaler le modèle sur les résultats expérimentaux. La construction du modèle de
cavitation fait que les constantes sont en facteur des termes de vaporisation et de condensation. Nous
choisissons donc de modifier les constantes Fvap et Fcond de ces termes.
On étudie l’influence de ces deux constantes pour σ = 1,31 puis on appliquera le meilleur paramétrage
pour σ = 1,29 et σ = 1,39. Le tableau 4.2 montre les différents couples de valeurs des constantes
testées. La figure 4.11 montre l’effet des différents paramétrages sur le cœfficient de pression à la paroi
et les compare avec le cas précédent et avec les valeurs expérimentales.
Constante Standard C1 C2 C3 C4
Fvap 50 10 × Fvap = 500 10 × Fvap = 500 15 × Fvap = 750 10 × Fvap = 500
Fcond 0,01 5 × Fcond = 0, 05 1 × Fcond = 0, 01 1 × Fcond = 0, 01 7 × Fcond = 0, 07
Table 4.2 – Valeurs des constantes testées pour σ = 1,31
On constate que l’accroissement du terme de vaporisation allonge le palier de pression, ce qui cor-
respond à l’effet recherché. La constante du terme de condensation permet de modifier la zone de
fermeture de poche. Cette zone peut-être plus ou moins pentue suivant l’importance de la vaporisa-
tion. Plus cette dernière est importante, plus la fin de la poche sera brutale avec la présence d’un pic
de pression plus marqué.
La figure 4.12 montre l’effet des constantes du modèle de cavitation sur la forme de la poche. On
constate que le cœfficient de vaporisation permet de réduire la longueur de la zone décollée. Cette
zone est réduite par l’allongement de la poche à la paroi. L’augmentation du cœfficient de vaporisation
permet également d’avoir des poches plus riches en vapeur. Au vu de ces résultats, nous avons choisi le
- 98 -
0.2
0.0
−0.2
−0.4
−0.6
−0.8
Essais - σ = 1,31
−1.0 Simulation - valeurs par défaut
Cas 1 - 10 ×Fvap - 5 ×Fcond
−1.2 Cas 2 - 10 ×Fvap - 1 ×Fcond
−1.4
−1.6
0 20 40 60 80 100
Corde [%]
Figure 4.11 – Evolution des cœfficients de pression numériques et expérimentaux en fonction du

paramétrage du modèle de cavitation pour σ = 1,31
Figure 4.12 – Evolution de la fraction volumique de vapeur autour du foil obtenue numériquement pour σ =
1,31 avec les différents choix de constantes - la zone rouge correspond à une fraction volumique de vapeur de 1
et l’absence de coloration à une valeur inférieure à 0,1
- 99 -
modèle corrigé C1 qui reproduit bien la longueur de la poche sans apporter une trop forte surpression
à la fermeture.
En utilisant ces paramètres pour les différents nombres de cavitation, nous obtenons les cœfficients de
pression de la figure 4.13. On constate que les paliers de pression, sont mieux prédits par le modèle
corrigé et que les surpressions en fermeture de poche restent limitées. Le modèle corrigé donne des
résultats satisfaisants.
0.2 0.2
Essais - σ = 1,39 Essais - σ = 1,29
0.0 Simulation standard
0.0 Simulation standard
Simulation calibrée Simulation calibrée
−0.2 −0.2
−0.4 −0.4
−0.6 −0.6
−0.8 −0.8
−1.0 −1.0
−1.2 −1.2
−1.4 −1.4
−1.6 −1.6
0 20 40 60 80 100 0 20 40 60 80 100
Corde [%] Corde [%]
(a) σ = 1,39 (b) σ = 1,29
Figure 4.13 – Evolution des cœfficients de pression expérimentaux et numériques obtenus avec le modèle
corrigé pour σ = 1,39 et 1,31 à une incidence de 6°
Les efforts hydrodynamiques obtenus avec le modèle corrigé (voir figure 4.14), sont plus proches des
valeurs expérimentales. Le cœfficient de portance est mieux prédit avec une réduction de l’écart d’en-
viron 50% entre les essais et les simulations. L’écart entre résultats numériques et expérimentaux est
également réduit pour le cœfficient de traînée. Cependant, l’évolution prédite par le code de calcul
n’est pas parfaitement conforme à celle mesurée. On observe que pour les poches de faible dimension
(σ supérieur à 1,39) la cavitation n’a pas d’effet sur la traînée. Puis pour σ = 1,31 la traînée augmente
fortement avant de diminuer lors des simulations. Cette diminution ne correspond pas au compor-
tement attendu. Plusieurs raisons peuvent expliquer ces différences de comportement. Par exemple,
l’absence de modélisation de l’interface liquide-vapeur et de ses instabilités qui augmentent la traînée.
4.2.2. Cas d’une poche instable
Un cas de poche instable est étudié sur un profil rigide. L’objectif est le même que précédemment,
à savoir, disposer d’un modèle de cavitation calibré pour ce type de cavitation. Les paramétrages du
modèle de cavitation testés sont présentés dans le tableau 4.3. Le cas traité correspond à un nombre
de cavitation de 1 pour une vitesse d’écoulement de 5,33 m/s et une incidence de 6°.
La figure 4.15 présente l’évolution de la poche de cavitation au cours des essais réalisés par Leroux
[63]. La poche de cavitation se forme au bord d’attaque et s’étend progressivement sur l’extrados du
profil. Puis on constate l’émission de nuages secondaires une fois la longueur de poche proche des 60 à
- 100 -
0.90 0.06
0.05
0.85
0.04
0.80 0.03
0.02
0.75
Essais Essais
Simulation standard 0.01 Simulation standard
Simulation calibrée Simulation calibrée
0.70 0.00
1.0 1.2 1.4 1.6 1.8 2.0 1.0 1.2 1.4 1.6 1.8 2.0
Nombre de cavitation Nombre de cavitation
(a) Cœfficient de portance (b) Cœfficient de traînée
Figure 4.14 – Evolution des cœfficients de portance et de traînée expérimentaux et numériques obtenus avec
le modèle corrigé à une incidence de 6°
Modèle de cavitation Fvap Fcond

Standard 50 0,01
Calibré stationnaire 500 0,05
Recalé instationnaire 500 0,01
Table 4.3 – Paramétrages du modèle de cavitation testés avec une poche instable
70% de la corde. La poche s’allonge au-delà de 70% puis se repli partiellement en émettant un nuage
de vapeur important.
Numériquement, trois paramétrages du modèle de cavitation sont testés. Le premier reprend les valeurs
par défaut du modèle et donne l’évolution de la poche présentée à la figure 4.16. Le second modèle
reprend le paramétrage du modèle C1 retenue pour les simulations de poches stables, la figure 4.17
montre l’évolution de la forme de la poche. Le dernier modèle utilise le paramétrage C2 des simulations
de poches stables, le cycle d’oscillations de la poche est présenté sur la figure 4.18.
Sur les trois figures précédentes, on constate que le paramétrage du modèle de cavitation a un effet
important sur la dynamique de la poche. Dans le cas du modèle standard, la poche se replie complè-
tement après avoir lâché un nuage, contenant une faible teneur en vapeur (de l’ordre de 0,2). Le repli
de la poche provoque sa disparition complète contrairement aux essais, où la poche diminue jusqu’à
une longueur de 20% de la corde.
Dans le cas du modèle calibré pour les poches stables, on constate une production beaucoup trop
importante de vapeur. La poche a bien un comportement oscillant avec un lâché de nuage mais
également une phase supercavitante. Ce phénomène ne correspond pas à la physique attendue et
provient de l’augmentation du terme de condensation. Nous avons observé précédemment (voir figure
4.11, page 99) que plus le terme de condensation est important, plus la poche se ferme rapidement (le
passage du palier de pression constante au profil de pression sans cavitation est plus court). De plus,
la longueur de la poche est accrue par l’augmentation du terme de condensation.
- 101 -
Figure 4.15 – Cavitation par poche instationnaire, ∆t = 1/25e s entre les images. (a-d) Développement de
la cavité principale jusque l/c = 0.6. (e-f) Développement de la cavité principale contrebalancé par l’émission
de nuages secondaires. (g) Détachement et convection du nuage principal, développement à suivre de la cavité
résiduelle. (h) Brusque repli de la cavité résiduelle. (i) Début d’une nouvelle période. Ecoulement nominal
venant de la droite, lecture de gauche à droite et de haut en bas, vues de côté. source : Leroux [63]
Figure 4.16 – Evolution de la fraction volumique de vapeur dans le plan vertical médian pour σ =1, α =6°,
Re =8×105 et avec le modèle de cavitation standard - intervalle entre image de 0,05 s - première image à
t=0,95 s
Re =8×105 et avec le modèle de cavitation calibré sur les cas stationnaires (modèle C1) - intervalle entre
image de 0,05 s - première image à t=0,7 s
- 102 -
Re =8×105 et avec le modèle de cavitation C2 - intervalle entre image de 0,05 s - première image à t=1,30 s
Le dernier modèle testé, reprend le paramètre du cas C2, c’est-à-dire un terme de vaporisation similaire
au modèle calibré (C1) mais sans modifier le terme de condensation standard. On constate alors que la
dynamique de la poche est bien oscillante, avec au moment du repli le lâché d’un nuage de vapeur. Ce
nuage, ainsi que la poche sont plus riches en vapeur que pour le modèle standard. Ce modèle, comme
les précédents, ne permet pas de conserver lors du repli une poche résiduelle au bord d’attaque.
Le comportement instable du modèle calibré stationnaire (C1) se retrouve sur le tracé des cœfficients
de portance (voir figure 4.19) et de traînée (voir figure 4.20). Entre t = 0 s et t = 0,5 s, il n’y a pas de
cavitation dans le domaine, il s’agit d’une diminution de la pression atmosphérique à la pression cor-
respondant au cas retenu. Cette chute de pression n’a pas d’influence sur les efforts hydrodynamiques
puisqu’il s’applique régulièrement sur l’ensemble du domaine. Au-delà de t = 0,5 s, la cavitation ap-
paraît sur le profil portant et croît jusqu’à environ t = 0,6 s. La pression sous la poche de vapeur est
maintenue aux environs de la pression de vapeur saturante. Cette faible pression à la paroi provoque
une augmentation de la portance. La présence de la poche de cavitation augmente également la traînée
du profil.
Lorsque la poche collapse, à t = 0,67 s, une poche résiduelle se repli brutalement en provoquant
une perte de portance et de traînée. Puis, un nouveau cycle commence. On constate que les modèles
standard et recalé instationnaire (C2) évoluent de façon similaire. Le modèle calibré stationnaire (C1)
présente sur le premier cycle un comportement conforme aux autres modèles. Les cycles suivants
présentent des perturbations de plus en plus importantes qui traduisent l’instabilité de ce réglage pour
le cas traité.
Le tableau 4.4 compare les fréquences d’oscillations des poches pour les différents modèles. On constate
que le modèle calibré stationnaire (C1) donne une valeur de fréquence inférieure à celle des essais. Avec
ce modèle, le temps entre collapse est allongé par rapport à celui mesuré en essais. Les deux autres
modèles permettent d’obtenir une évaluation correcte de la fréquence d’oscillation.
- 103 -
1.6
Standard
1.4 Calibré stationnaire (C1)
Recalé instationnaire (C2)
1.2
1.0
0.8
0.6
0.4
0.2
0.0
0.0 0.5 1.0 1.5 2.0
Temps recalé [s]
Figure 4.19 – Cœfficient de portance en fonction du temps pour les différents régalages du modèle de
cavitation et σ =1, α =6°, Re = 8 × 105
0.20
Standard
Calibré stationnaire (C1)
0.15 Recalé instationnaire (C2)
0.10
0.05
0.00
−0.05
−0.10
0.0 0.5 1.0 1.5 2.0
Temps recalé [s]
Figure 4.20 – Cœfficient de traînée en fonction du temps pour les différents régalages du modèle de
cavitation et σ =1, α =6°, Re = 8 × 105
- 104 -
4.3. Conclusion sur le modèle fluide
Fréquence [Hz] Nombre de Strouhal

Essais 4,00 0,11
Standard 3,85 ±0,78 0,11
Calibré stationnaire 3,13 ±0,78 0,09
Recalé instationnaire 3,74 ±0,78 0,10
Table 4.4 – Fréquence d’oscillation des poches de vapeur et nombre de Strouhal associé
4.3. Conclusion sur le modèle fluide
Dans cette partie, nous avons pu déterminer les capacités et limites des modèles fluides monophasiques
et cavitant et étudier le comportement du profil portant rigide. Les limites importantes à retenir sont :
– la sous-évaluation des efforts hydrodynamiques pour des angles d’incidence supérieurs à 8° ;
– l’influence non négligeable des conditions aux limites créant l’effet de confinement ;
– la modélisation de la couche limite de l’hydrofoil qui doit être suffisamment fine pour bien déterminer
les cœfficients hydrodynamiques.
Le modèle fluide monophasique permet, lorsqu’il est bien paramétré :

– de prédire correctement les efforts hydrodynamiques de portance et de traînée ;
– d’obtenir un temps de calcul raisonnable avec un maillage relativement conséquent.
Le modèle de cavitation, est difficile à paramétrer a priori pour un cas inconnu. Nous avons également
montré que son paramétrage pour un cas stationnaire n’est pas transposable à un cas instationnaire.
Pour la suite de l’étude, nous utiliserons donc deux versions du modèle de cavitation suivant que
l’on modélise une poche stable (modélisation stationnaire) ou une poche instable (modélisation insta-
tionnaire). Les modèles utilisés sont respectivement le modèle calibré stationnaire et le modèle recalé
instationnaire. La faible différence entre les deux modèles de cavitation laisse supposer qu’un modèle
intermédiaire pourrait être utilisé pour les cas stables et instables.
Une fois recalés les modèles de cavitation permettent de prédire convenablement la fréquence d’oscil-
lation. La cinématique de la poche est reproduite de façon convenable malgré l’absence des nuages
secondaires.
- 105 -
- 106 -
Chapitre 5
Comparaisons essais-calculs :
Cas du foil déformable
Ce chapitre a pour but d’étudier le phénomène d’interaction entre l’écoulement et la structure flexible.
Dans un premier temps, nous caractérisons le comportement vibratoire de la structure par une analyse
modale. Puis dans un second temps, nous étudions le couplage entre la structure et un écoulement
subcavitant. Enfin, dans un dernier temps, l’écoulement cavitant est modélisé pour des poches dites
stables et instables.
5.1. Analyse modale numérique
Le comportement vibratoire du profil portant est présenté dans cette section. Nous nous appuyons sur
les mesures vibratoires présentées à la section 2.5. page 48. Dans un premier temps, le cas du profil
portant en air est présenté. Puis dans un second temps, l’eau entourant le profil est également prise
en compte.
5.1.1. Résultats des calculs « en air »
L’analyse modale en air est réalisée sans prendre en compte de fluide environnant. Plusieurs facteurs
sont observés lors de cette étude :
– le niveau de modélisation géométrique du profil ;
– la modélisation de l’encastrement ;
– le maillage.
- 107 -
Comparaisons essais-calculs : Cas du foil déformable
Les tableaux 5.1 à 5.3 présentent les déformées modales et les fréquences pour les six premiers modes
et ceux pour les différents maillages et les différentes configurations. Ces configurations ont pour but
d’observer la modélisation de l’encastrement. Pour rappel, trois configurations sont étudiées :
– la partie portante encastrée en pied de pale ;
– la partie portante et le disque ;
– l’ensemble de la pièce, composée de la partie portante, du disque et de l’axe.
Fréquence [Hz]
Mode Type Déformées
Maillage 1 Maillage 2 Maillage 3 Maillage 4 Essais
1 1.0 97,1 96,8 96,8 96,7 92,2
2 1.1 309 308 308 308 361
3 2.0 567 565 565 564 697
4 - 615 615 615 615 -
5 2.1 970 968 968 968 1094
6 3.1 1394 1391 1399 1389 1600
Table 5.1 – Déformées modales et fréquences propres pour la modélisation 1 (foil seul encastré au pied)
Pour les modèles 1 (voir tableau 5.1) et 2 (voir tableau 5.2), on constate la faible influence du maillage.
Le raffinement de ce dernier ne modifie pas de façon importante les résultats. On remarque aussi la
déformée en traction-compression dans l’envergure du mode 4. Ce mode n’est pas déterminé expéri-
mentalement car son mouvement est effectué hors du plan de mesure qui est vertical. Le modèle 3 (voir
tableau 5.3) présente une sensibilité plus importante au maillage, tant pour la valeur des fréquences
propres que pour la forme des modes. Les maillages de moins de 13000 éléments donnent des résultats
similaires à ceux des deux précédentes modélisations. Une différence de comportement apparaît pour
les maillages de plus de 13 000 éléments, la fréquence du mode 2.1 est diminuée de près de 400 Hz, ce
qui place ce mode avant le mode 2.0. L’accroissement du nombre de mailles semble être à l’origine de
ce décalage.
- 108 -
Fréquence [Hz]
Mode Type Déformées
Maillage 1 Maillage 2 Maillage 3 Essais
1 1.0 91,8 92,0 93,5 92.2
2 1.1 301 301 304 361
3 2.0 540 541 549 697
4 - 586 586 590 -
5 2.1 946 948 958 1094
6 3.1 1350 1352 1372 1600
Table 5.2 – Déformées modales et fréquences propres pour la modélisation 2 (foil avec disque encastré)
Fréquence [Hz]
Mode 1 2 3 4 5 6
Essai 92.2 361 697 - 1096 1600
< 13000 éléments
1 93,2 297 548 583 843 1057

2 92,2 292 541 581 752 1010
Type 1.0 1.1 2.0 - 2.1 3.1
Déformée
Essai 92.2 360.9 - 697 - 1096

3 91,6 275,5 517,0 547,5 585,6 978,0
4 91,4 274 513 546 584 976
> 13000 éléments
5 91.4 271 499 543 583 975

6 91,3 259 455 540 582 973
7 91,3 256 440 540 581 972
Type 1.0 1.1 2.1 2.0 - 3.1
Déformée
Table 5.3 – Déformées modales et fréquences propres pour la modélisation 3 (foil complet, utilisation
d’appuis sans frottements)
- 109 -
5.1.1.1. Influence des conditions aux limites
Comme nous l’avons vu, le maillage peut avoir un effet significatif sur la prédiction du comportement
vibratoire. L’autre source de d’incertitude est le choix des conditions aux limites. A partir du maillage
4 du foil complet, nous avons mené plusieurs simulations en variant les conditions aux limites. Les
cas testés, ainsi que les résultats en fréquences et en déformées, sont présentés tableau 5.4. Dans ces
modèles, les fréquences obtenues sont comparées à celles des essais, sauf pour quelques modes qui ne
sont pas mesurables par le dispositif d’essai (mouvement horizontal).
Modèle Mode 1 Mode 2 Mode 3 Mode 4 Mode 5 Mode 6

Fréq. [Hz] 72,8 160 292 391 587 623
Mode essais 1 - 2 3 4
1
Déformé
Fréq. [Hz] 91,3 300 534 577 943 1320
Mode essais 1 2 3 - 4 5
2
Déformé
Fréq. [Hz] 84,8 296 463 504 929 1137
Mode essais 1 2 4 5
3
Déformé
Fréq. [Hz] 36,7 91 203 242 387 412
Mode essais 1 2 3 4
4
Déformé
Fréq. [Hz] 87,6 245 255 421 559 605
Mode essais 1 2 3 4 5
5
Déformé
Fréq. [Hz] 87,6 245 255 421 560 605
6
Déformé
Fréq. [Hz] 91,4 300 535 578 943 1331
7
Déformé
Table 5.4 – Déformées modales et fréquences propres pour différentes modélisation utilisant le maillage 4 du
foil complet.
On constate que pour les calculs donnant le premier mode avec une erreur faible (cas 2 et 7) , le mode
3 serait un mode de flexion 2. Par contre le second mode n’est pas approché de façon satisfaisante.
Dans le cas ou le second mode est mieux approché (cas 5 et 6), le troisième mode est un mélange de
flexion et torsion.
Le non blocage du disque du foil en translation (cas 1, 3 et 4) entraîne l’apparition de modes de

traction-compression sur l’envergure du foil qui ont peu de chance d’être mesurés en essais par le
vibromètre qui est placé à la verticale de l’hydrofoil. De plus, l’absence d’appui sur la face arrière du
disque est quasi impossible de par le vissage du foil sur son support.
- 110 -
Afin de se rapprocher des conditions réelles d’encastrement, le support de l’hydrofoil a été représenté.
Cependant, sa forte rigidité vis-à-vis du profil portant revient aux conditions utilisées pour le modèle
du foil complet (voir tableau 5.5).
Mode 1 Mode 2 Mode 3 Mode 4 Mode 5 Mode 6

Fréquence [Hz] 91,1 292,8 340,1 449,9 521,1 650,9
Table 5.5 – Fréquences propres pour le foil complet et son support
5.1.1.2. Influence du module d’Young et de la géométrie
Le profil réel possède deux poches de 2 mm d’épaisseur sur l’intrados ainsi qu’une rainure située à peu
près à mi-corde. Les jauges sont placées dans les poches et l’ensemble est rebouché avec une résine.
Ces éléments modifient localement la raideur du foil. Afin de mesurer leur possible influence, une
simulation avec les poches et la rainure vide a été réalisée. De même, les caractéristiques du matériau
tel que le module d’Young peuvent varier en fonction des conditions de températures et des nuances
utilisées lors de la fabrication. Pour prendre en compte ces fluctuations, deux simulations ont été
réalisées avec un module d’Young variant de ± 10 %. Les résultats sont présentés dans le tableau 5.6.
Ils sont comparés au cas de référence du foil seul avec le maillage 2.
Modèle Mode 1 Mode 2 Mode 3 Mode 5 Mode 6
Ca de référence 96,8 308,0 565,1 968,4 1390,7
Essais 92.2 360.9 697 1096 1600
E=2790 MPa 93,4 297,1 545,0 933,9 1341,2
E=3410 MPa 103,2 328,4 602,5 1032,5 1428,7
E=3720 MPa 107,8 343,0 629,3 1078,4 1548,7
Cas avec rainure 95,1 305,5 560.1 957,8 1377,0
Table 5.6 – Fréquences propres obtenues pour différentes valeurs de module d’Young et pour un foil rainuré
(le mode de traction-compression n’est pas indiqué dans le tableau)
L’effet de la rainure est négligeable sur les fréquences propres du systèmes. Ceci s’explique certainement
par sa faible profondeur. Le module d’Young a un effet connu sur la fréquence, cependant des variations
de seulement 10%, c’est à dire E=27900 MPa ou E=3410 MPa, ne sont pas suffisantes pour modifier
significativement les fréquences et modes propres. Avec un module d’Young de E=3720 MPa, on
arrive à recaler les modes de hautes fréquences de façon satisfaisante. Cependant les modes de basses
fréquences sont encore moins bien prédits que précédemment et la valeur de module d’Young utilisée
est peu crédible vis-à-vis de la valeur nominale mesurée qui est de 3100 MPa.
5.1.1.3. Synthèse des analyses modales pour la structure en air
La figure 5.1 présente les résultats obtenus pour les différentes simulations en air par rapport aux
résultats d’essais.
On constate que la plupart des modèles permettent de retrouver le premier mode. Pour les modes
suivants, on constate la formation de plusieurs branches. La première, qui est la plus proche des essais,
est composée des modélisations du foil seul et avec disque. Les deux autres branches contiennent les
cas avec les maillages complets. Les maillages avec le plus d’éléments (3 à 7) présentent les résultats
- 111 -
1600
Foil seul - tous maillages
1400 Foil avec disque - tous maillages
Foil seul avec rainure
Fréquences calculées [Hz]
1200 Foil seul - E2790
1000
Foil complet - maillages 1 et 2
800
600
400
y=x
200 Foil complet - maillages 3 à 7 foil seul - E3410
foil seul E3720
0
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600
Fréquences expérimentales [Hz]
Figure 5.1 – Graphique de synthèse des différentes simulations réalisées
les plus éloignées des valeurs expérimentales. Il semble que la modélisation la plus simple, la partie
portante encastrée à son pied, soit également la meilleure.
5.1.2. Résultats des calculs en eau
Les calculs donnent les résultats présentés dans le tableau 5.7. On remarque que les fréquences propres
en eau sont bien approximées par les différentes modélisations. Les fréquences obtenues sont environ
deux fois plus faibles que celles en air. Cette réduction de fréquences provient de l’effet inertiel du
fluide. L’ordre des modes propres est également légèrement modifié avec l’inversion du mode 2.1 et du
mode de traction-compression.
Un mode acoustique de la veine est présent à une fréquence d’environ 730 Hz. Il est possible de
retrouver analytiquement pour une cavité sans obstacle une fréquence propre de 750 Hz (voir annexe
2.1.). Afin de s’assurer que le couplage fluide-structure est dominé par les effets inertiels, un calcul avec
une vitesse du son très importante est réalisé (c=1 500 000 m/s). Ceci revient à considérer le fluide
comme incompressible, et donc découpler les effets inertiels et acoustiques. Le résultat est présenté sur
le tableau 5.8. On constate que le mode acoustique a disparu et que les fréquences des autres modes
sont inchangées, ce qui confirme la prédominance des effets inertiels dans ce problème.
La figure 5.2 présente les résultats obtenus pour les différentes simulations en eau par rapport aux
résultats d’essais. Les modèles testés donnent tous des résultats similaires. L’écart entre les résultats
numériques et expérimentaux augmente avec la fréquence. Ce phénomène est courant en analyse
modale et provient de la difficulté à capter les hautes fréquences. Le modèle utilisé par Becdelièvre
[26] sur-estime les fréquences expérimentales tandis que celui de notre étude les sous-estime.
De même, expérimentalement, il est possible de déterminer le cœfficient de masse ajoutée pour chacun
des modes. Le tableau 5.9 présente les résultats obtenus et les compare aux valeurs expérimentales. Les
- 112 -
Foil seul Foil avec disque Foil complet 1 Essais

Mode Type Fréq. Fréq. Fréq. Fréq.
Déformée Déformée Déformée
[Hz] [Hz] [Hz] [Hz]
41
1 1.0 41 37 41 41
2 1.1 157 150 159 168
3 2.0 278 261 277 285
4 2.1 523 450 528 565
5 - 594 566 567 -
6 744 711 727 -

cavité / 3.1
7 749 742 773 -
8 2.2 906 886 956 -
Table 5.7 – Déformées et fréquences propres pour les calculs en eau
Mode 1 Mode 2 Mode 3 Mode 4 Mode 5 Mode 6 Mode 7 Mode 8

Fréq. [Hz] 37,2 150,4 260,8 500,0 567,1 711,8 886,8 1006,7
Déformée
Table 5.8 – Déformées modales, fréquences propres et écarts de fréquences avec les essais 2011 obtenues
pour un calcul incompressible (c=1500000) reprenant le cas du foil avec disque du tableau 5.7
- 113 -
700
600
Fréquences calculées [Hz]
500
y=x
foil seul
400
foil + disque
foil complet 1
300 foil complet 2
simulation Becdeliévre
200
100
0
0 100 200 300 400 500 600
Fréquences expérimentales [Hz]
Figure 5.2 – Graphique de synthèse des différentes simulations réalisées en eau
cœfficients de masse ajoutée calculés sont surestimés pour le premier mode à cause de la surestimation
de la fréquence propre en air. Cependant, l’ordre de grandeur du cœfficient de masse ajoutée est bien
prédit par le logiciel de calculs.
Cœfficient de masse ajoutée µn

Mode Type
Essais Foil seul Foil avec disque Foil complet
1 1.0 4,0 4,8 5,2 4,1
2 1.1 3,6 2,9 3,0 2,4
3 2.0 5,0 3,1 3,3 2,8
4 2.1 2,7 2,4 2,6 1,0
Table 5.9 – Cœfficients de masses ajoutée obtenus numériquement à partir des fréquences en air et en eau
5.2. Ecoulements monophasiques
De même que pour le solveur fluide, plusieurs paramètres du solveur structure ou du coupleur peuvent
influencer les résultats. Nous choisissons de vérifier l’effet du maillage structure de l’hydrofoil, ainsi
que celui du pas de temps, sur la précision des résultats et sur le temps de calcul. Ensuite, l’effet
de l’élasticité de la structure sur les performances hydrodynamiques est mis en évidence ainsi que
la corrélation entre mesures expérimentales et numériques du point de vue de la déformation de la
structure et des contraintes.
- 114 -
5.2.1. Influence du maillage structure
L’augmentation du nombre de mailles provoque, comme attendu, un accroissement du temps nécessaire

pour la résolution du problème structure ainsi que du temps d’échanges et d’écritures (voir figure 5.3).
Ce dernier point s’explique par la plus grande quantité de données à écrire dans les fichiers de résultats
et à transmettre au maillage fluide.
3500
Temps de calculs par pas de temps [s]
3000
Maillage
2500
Résolution de l’écoulement
Résolution du problème structure
2000 Divers (échange, écriture...)
1500
1000
500
0
Référence Envergure 1 Envergure 2 Fin
Figure 5.3 – Représentation du temps de calculs nécessaire pour résoudre le maillage, l’écoulement, la
structure et les échanges et écritures de données pour avancer d’un pas de temps, en fonction du nombre
d’éléments dans le maillage structure - (Re = 7,5.105 et α = 4°)
Le temps de calcul indiqué sur la figure 5.3 correspond à un calcul sur une durée réelle de 2 secondes soit
avec 200 itérations temporelles. Les cas traités tendent vers une solution stationnaire. Il est possible
d’obtenir un résultat avec une précision satisfaisante en réalisant seulement une quinzaine d’itérations
temporelles. Le tableau 5.10 indique le nombre moyen d’itérations pour le solveur fluide et pour la
boucle de convergence des grandeurs de couplage pour les 15 premières itérations temporelles et pour
les 200 itérations.
Itérations temporelles 15 200
Itérations de couplage par pas de temps 3,9 2,2
Itérations du solveur fluide par itération de couplage 2,4 2,6
Table 5.10 – Nombre moyen d’itérations pour le solveur fluide et pour la boucle de convergence du couplage
pour les 15 premières itérations temporelles et pour les 200 itérations
On constate que les itérations de couplage diminuent avec l’accroissement du nombre de pas de temps.
Ce comportement indique que la solution initiale du pas de temps n est très proche de celle calculée et
donc que le calcul converge. Le nombre moyen d’itérations du solveur fluide, identique sur 15 ou 200
itérations, ne permet pas de mettre en lumière la forte diminution du nombre d’itérations fluide avec
l’augmentation du pas de temps. La figure 5.4, montre cette forte réduction puis un plateau autour
de 5-6 itérations par pas de temps. Ce nombre est très légèrement supérieur au minimum d’itérations
imposées qui est de 4 itérations fluide par pas de temps (2 par pas de couplage et 2 itérations de
couplage minimum). Le fait que l’on atteigne rapidement ce palier confirme que la convergence est
- 115 -
rapidement obtenue et que le nombre de pas de temps peut être fortement réduit pour la simulation
de ces cas quasi-stationnaires. Le nombre important d’itérations fluide pour les premiers pas de temps
correspond à la phase d’initialisation du calcul.
25
Nombre d’itération du solveur fluide
20
15
10
0
0 50 100 150 200
Pas de temps
Figure 5.4 – Exemple de répartition par pas de temps des itérations fluide avec le maillage structure de
référence - (Re = 7,5×105 et α = 4°)
Le graphique 5.5 montre l’effet du nombre d’éléments du maillage structure sur la prédiction de la
valeur de la contrainte de Von Mises en pied de pale et sur la valeur du cœfficient de portance. On
constate que les fluctuations produites par la modification du nombre d’éléments sont très faibles.
Un palier semble être franchi entre 15000 et 20000 éléments, cependant les écarts entre les extrêmes
restent inférieurs à 0,3% pour le déplacement et 0,4% pour la contrainte. Les différents maillages testés
permettent d’atteindre un niveau de convergence suffisant dans le cadre de cette étude.
2.36 1.358
Contrainte de Von Mises
Déplacement au bord d’attaque [mm]
Déplacement au bord d’attaque

Contrainte de Von Mises [MPa]
2.35 1.356
2.34 1.354
2.33 1.352
0 5000 10000 15000 20000 25000 30000
Nombre d’éléments
Figure 5.5 – Influence du maillage structure sur le déplacement de la section libre et la contrainte de Von
Mises en pied de pale - (Re = 7,5×105 et α = 4°)
- 116 -
5.2.2. Influence des paramètres du solveur structure
Dans notre modélisation, le pas de temps est identique entre les solveurs fluide et structure et corres-
pond au pas de couplage. La figure 5.6 traduit l’influence du pas de temps sur le cœfficient de portance
et sur la contrainte de Von Mises ainsi que sur le temps de calculs.
0.7 2.60
Temps de calculs par pas de temps [h]

0.6 2.55
0.5 2.50
Contrainte de Von Mises
0.4 Cœfficient de portance 2.45
Temps de calculs
0.3 2.40
0.2 2.35
0.1 2.30
0.001 0.01 0.1
Pas de temps [s]
Figure 5.6 – Influence du pas de temps (ou de couplage) sur le cœfficient de portance, la contrainte de Von
Mises en pied de pale et le temps de calcul - (Re = 7,5×105 et α = 4°)
Le cœfficient de portance est peu influencé par le pas de temps de la résolution. La faible instationnarité
de l’écoulement à 4°, qui place ce problème à la limite d’un cas stationnaire, explique en partie la faible
influence du pas de temps sur la caractérisation de l’écoulement. La prédiction des contraintes est plus
sensible à l’augmentation du pas de temps. On constate que l’utilisation d’un pas de temps plus
important accroît le temps nécessaire à une itération d’avancement en temps. Cela s’explique par
l’augmentation des itérations internes aux solveurs fluide et structure pour atteindre des niveaux de
convergence corrects. Par contre, la diminution du pas de temps en deçà de 10−2 s provoque également
un accroissement du temps de calculs par itération et cela sans modifier significativement les grandeurs
calculées. Pour la suite de l’étude, une valeur de pas de temps de 10−2 s est retenue puisqu’elle offre
le meilleur compromis entre temps de calcul et convergence.
5.2.3. Effet de la déformation du profil sur les efforts hydrodynamiques
Les efforts hydrodynamiques sur le profil sont déterminés par l’intégration de la pression à la paroi. Les
cœfficients de pression dans le plan vertical médian (voir figure 5.7a) et au bord libre (voir figure 5.7b)
montrent que la déformation du profil pour une vitesse de 5 m/s n’est pas suffisante pour provoquer
une modification significative du cœfficient de pression. Par contre, les simulations effectuées à 10 m/s
montrent que la déformation du profil accroît les écarts de pressions entre l’intrados et l’extrados. Ce
comportement est identique à celui rencontré lors de l’augmentation de l’incidence d’un profil portant
rigide. Ce comportement s’explique par la déformation du profil qui équivaut à augmenter localement
l’incidence [32].
- 117 -
2
−2
−4
5m/s rigide
5m/s flexible
−6 10m/s rigide
10m/s flexible
−8
0 20 40 60 80 100 120 140
Corde [mm]
(a) Dans le plan médian
2
−2
−4
5m/s rigide
5m/s flexible
−6 10m/s rigide
10m/s flexible
−8
0 20 40 60 80 100 120 140
Corde [mm]
(b) Au bord libre
Figure 5.7 – Cœfficients de pression pour les profils flexibles et rigides obtenus dans le plan vertical médian
et au bord libre pour des écoulements de 5 m/s et 10 m/s
- 118 -
L’effet de la déformation étant très faible sur les cœfficients de portance pour une vitesse d’écoulement
de 5 m/s, il est normal de constater que la traînée (voir figure 5.8a) et la portance (voir figure 5.8b)
des profils déformés sont très proches de celles des profils rigides.
0.09 1.2
Essais rigide Essais rigide
0.08 Simulations rigide Simulations rigide
1.0
Simulations flexible Simulations flexible
0.07
0.06 0.8
0.05
0.6
0.04
0.03 0.4
0.02
0.2
0.01
0.00 0.0
0 2 4 6 8 10 0 2 4 6 8 10
Angle d’incidence [°] Angle d’incidence [°]
(a) Cœfficient de traînée pour le profil flexible (b) Cœfficient de portance pour le profil flexible
Figure 5.8 – Effet de la déformation sur les efforts hydrodynamiques pour une vitesse d’écoulement de 5 m/s
Les simulations à 10 m/s montrent que la déformation augmente l’effort de portance de façon signi-
ficative (voir tableau 5.11). L’effort de traînée augmente dans des proportions beaucoup plus faibles,
ce qui permet d’avoir une finesse plus importante.
Rigide Flexible Ecarts (%)

Cœfficient de portance 2,37 2,56 7%
Cœfficient de traînée 0,072 0,075 4%
Finesse 32,9 34,1 4%
Table 5.11 – Effet de la déformation sur les efforts hydrodynamiques pour une vitesse de 10 m/s à une
incidence de 4°
5.2.4. Prédiction de la déformation et des contraintes
5.2.4.1. Déformation du profil
La figure 5.9 montre la déformée de l’hydrofoil grossie cinq fois. On constate une déformation en flexion
du profil. Cette flexion est bi-directionnelle avec une composante principale dans la direction verticale
de la portance et une composante secondaire dans la direction de l’effort de traînée.
La combinaison des efforts de traînée et de portance provoque pour les sections les plus éloignées
de l’encastrement une modification locale de l’angle d’incidence. La figure 5.10 présente l’évolution
de l’incidence de la section libre du profil en fonction de l’angle d’incidence à l’encastrement. La
déformation du profil est fonction du chargement appliqué, l’effort prédominant est celui de portance,
qui évolue linéairement avec l’incidence. Il est donc normal de retrouver une évolution de la déformation
- 119 -
Figure 5.9 – Déformation du profil amplifiée 5 fois vue en perspective et de face, colorée en fonction de
l’amplitude du déplacement pour une incidence de 6° et Re = 7,5 ×105
linéaire en fonction de l’incidence. Ce comportement est bien rendu par le modèle numérique qui prédit
la modification locale de l’incidence du profil.
10
Angle d’incidence de la section libre [°]
2 Essais flexible
Simulations flexible
Rigide
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Angle d’incidence du profil á l’encastrement [°]
Figure 5.10 – Angle d’incidence de la section libre en fonction de celui de la section encastrée
Il est important pour le modèle numérique de bien prédire ce type de déformation. La modifica-
tion locale de l’incidence modifie la portance de la section, c’est-à-dire les pressions pariétales et par
conséquent le risque de cavitation.
- 120 -
5.2.4.2. Contraintes équivalentes de Von Mises
Les contraintes équivalentes de Von Mises permettent d’avoir une valeur comparative en un point du
profil. Le processus expérimental utilise des jauges extensométriques. Elles mesurent une déformation
entre deux points de la structure et ce dans trois directions différentes. Les jauges situées en pied du
profil sont dans une zone de fort gradient de contraintes, comme le montre la figure 5.11. Prendre la
valeur en un point peut par conséquent augmenter ou réduire significativement l’écart entre les valeurs
expérimentales et numériques. Nous avons donc choisi de définir une zone de mesure sur laquelle nous
calculons une valeur moyenne. L’aire de mesure (le rectangle blanc sur la figure 5.11), correspond
approximativement à la surface recouverte par les jauges de déformation. Les valeurs des contraintes
numériques présentées par la suite sont toutes obtenues suivant ce principe.
Figure 5.11 – Champ de contrainte pour une incidence de 6° sur l’intrados du profil portant, le bord encastré
est à droite et le bord d’attaque en haut ; le rectangle blanc correspond à la zone de mesure des contraintes
La figure 5.12 présente la comparaison des contraintes de Von Mises obtenues en pied de pale numé-
riquement et expérimentalement. On constate la bonne adéquation des résultats tant en valeur qu’en
évolution. La contrainte augmente quasi-linéairement avec l’incidence. Ce comportement est cohérent
puisque les efforts de portance qui sont prépondérants augmentent également linéairement avec l’inci-
dence. On peut supposer qu’un comportement non-linéaire puisse apparaître pour des incidences ou
des vitesses d’écoulement plus importantes.
De même que pour le cœfficient de portance, on peut exprimer la contrainte de Von Mises en fonction
de l’angle d’incidence en radians, à partir des résultats expérimentaux on obtient :
σvm = 6, 7Π α + σvm (α = 0) (5.1)
La contrainte étant une fonction de l’effort appliqué, il existe une relation entre le cœfficient de 6,7 et
celui de 1,8 du cœfficient de portance. La relation est fonction des propriétés de la matière (module
d’Young et cœfficient de Poisson), de la géométrie et du point de mesure ainsi que de l’effort appliqué.
- 121 -
4.0
3.5
3.0
2.5
2.0
1.5
1.0
0.5 Essais
Simulations
0.0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Figure 5.12 – Comparaison des contraintes de Von Mises obtenues en pied de pale numériquement et
expérimentalement. Les barres verticales représentent, expérimentalement 10 fois la valeur de l’écart type (5
au-dessus et 5 en-dessous) et numériquement les valeurs maximum et minimum obtenues sur la zone de
mesure
Cette relation reste valable tant que la dépendance du cœfficient de portance est linéaire, c’est-à-dire
pour les cas de faibles déformations et pour les géométries de profil faiblement cambrés.
5.2.4.3. Vibration du profil
Nous disposons expérimentalement de mesures vibratoires du déplacement du profil portant grâce au

vibromètre laser. A partir des simulations numériques, nous avons extrait les fréquences d’oscillations
du profil afin de les comparer (voir figure 5.13).
On constate que, en accord avec la théorie, le mouvement du profil portant est une combinaison des
déformées modales, ce qui explique la présence des fréquences propres sur le spectre. Expérimentale-
ment, on retrouve les premières fréquences propres. Le premier pic à 44 Hz correspond au mode de
flexion et le second à 167 Hz au mode de torsion. Numériquement, on arrive uniquement à obtenir la
première fréquence propre. Les fréquences suivantes ne sont pas visibles sur les spectres numériques.
Plusieurs raisons expliquent cette absence. Premièrement, le pas de temps et la durée de la simulation
ne permettent pas de mesurer les fréquences supérieures à 250 Hz, soit au-delà de la seconde fréquence
propre. Deuxièmement, la détermination de la seconde fréquence propre peut-être affectée par des
choix de modélisations sur les conditions aux limites et notamment celle de l’encastrement en pied de
pale. Une autre source d’incertitude concerne l’entrefer entre la paroi verticale du tunnel et l’extrémité
libre du profil portant. Cet entrefer modifie l’écoulement et par conséquent l’excitation du profil mais
également sa réponse.
- 122 -
1.2
Vitesse adimensionnelle [m/s] 1.0
0.8
0.6
0.4
0.2
Essais
Simulations
0.0
0 50 100 150 200 250
Fréquence [Hz]
Figure 5.13 – Comparaison des spectres en vitesse adimensionnée par l’amplitude maximum mesurée par le
vibromètre laser et obtenue numériquement
5.2.5. Différences entre les résolutions chainée et couplée
Nous avons souhaité vérifier l’intérêt de la résolution couplée par rapport à une résolution chaînée. En
nous plaçant dans l’hypothèse de stationnarité du problème, la simulation chaînée consiste à réaliser
un calcul fluide sur la structure non déformée. Puis, les efforts calculés sur la paroi du foil sont utilisés
comme chargement dans un calcul structure statique. Deux cas avec une incidence de 4° sont réalisés
en chaînage de codes, le premier avec une vitesse d’écoulement de 5 m/s et le second avec une vitesse
d’écoulement de 10 m/s.
Le tableau 5.12 montre les contraintes de Von Mises prédites par un calcul chaîné, couplé et celles
mesurées expérimentalement pour une vitesse d’écoulement de 5 m/s. On constate que le calcul chaîné
sous estime la contrainte de Von Mises de 0,07 MPa. La perte de précision pour ce cas de figure reste
faible au vu des valeurs de contraintes mises en jeux. Cependant, l’erreur entre les résultats d’essais et
de simulations passe de 5,6% pour une résolution couplée à 8,5% pour une résolution chaînée. L’écart
entre les deux méthodes est alors de 3%.
Essai Couplage Chaînage

Contrainte de Von Mises [MPa] 2,51 2,37 2,30
Ecarts par rapport à l’essai - 5,9% 8,5 %
Table 5.12 – Evolution de la contrainte de Von Mises en pied de pale pour une simulation chaînée et une
simulation couplée avec une vitesse d’écoulement de 5 m/s et une incidence de 4°
Le tableau 5.13 montre que les prédictions, pour une vitesse d’écoulement de 10 m/s, sont également
plus faibles avec une résolution chaînée. L’écart entre la contrainte de Von Mises couplée et celle
chaînée est d’environ 1,3 MPa soit près de 13% de la contrainte prédite.
Le chaînage permet d’obtenir plus rapidement une approximation du comportement de la structure

déformable sous écoulement mais en sous-estimant la valeur de la contrainte. Dans le cas d’une faible
- 123 -
Chaînage Couplage Ecart

Contrainte de Von Mises [MPa] 11,0 9,7 13%
Table 5.13 – Evolution de la contrainte de Von Mises en pied de pales pour une simulation chaînée et une
simulation couplée avec une vitesse d’écoulement de 10 m/s et une incidence de 4°
vitesse d’écoulement la prédiction des contraintes par un calcul chaîné, bien qu’acceptable, reste moins
précise que celle obtenue par un calcul couplé. Lorsque les vitesses augmentent, l’effet du couplage entre
l’écoulement et la déformation devient plus fort. L’utilisation d’un calcul couplé est alors nécessaire
pour atteindre un niveau de précision satisfaisant. Ces résultats montrent que le choix d’un algorithme
partitionné pour résoudre notre problème permet d’offrir un niveau de précision plus important.
5.3. Conclusion sur les cas flexibles monophasiques
Dans une première partie, l’analyse modale a montré qu’il est possible de déterminer les modes propres
en air et en eau. La prédiction des fréquences en air est rendue difficile pour les premiers modes, la
modélisation du foil seul (cas le plus simple) semble donner les meilleurs résultats en fréquences. La
détermination des fréquences en eau, fait apparaître l’effet inertiel du fluide. Les fréquences calculées
sont plus précises et ceux pour les différentes configurations de conditions aux limites simulées. De
même que pour les cas en air, la modélisation du foil seul donne la meilleure précision en fréquence. Ce-
pendant, à l’exception du premier mode, la prédiction de la masse ajoutée est meilleure en modélisant
le foil et le disque.
Dans une seconde partie, les capacités de prédiction des contraintes et déplacements du modèle de
couplage ont été vérifiées et validées avec succès. Nous avons vu que les codes sont capables de prédire
convenablement les déformations et contraintes d’un profil portant sous écoulement. Nous avons éga-
lement montré qu’un calcul chaîné sous-estime les contraintes dans la structure. L’erreur introduite,
bien que faible pour un cas faiblement déformé, fait passer l’erreur sur la prédiction de la contrainte
d’environ 5% à 8%.
L’étude des pas de temps a permis de montrer la robustesse du modèle. Une modification du pas de
temps importante ne modifie pas significativement la stabilité du code pour les cas monophasiques.
L’étude de la parallélisation a montré la présence d’une limite au découpage du domaine autour de 600
000 éléments par CPU. En dessous de cette valeur les temps d’échange deviennent trop importants
vis-à-vis des temps de calculs. Une étude du maillage structure a permis de montrer sa faible influence
sur les résultats et le temps de calcul.
- 124 -
5.4. Cas des écoulements cavitants
5.4.1. Cas des poches stables
Les cas traités, au nombre de trois, sont tous à une incidence α de 6° avec un nombre de Reynolds de
7,5 ×105 . Les nombres de cavitation sont σ = 1,57, 1,64 et 1,83.
(a) σ = 1, 57 (b) σ = 1, 64 (c) σ = 1, 83
Figure 5.14 – Forme des cavitées obtenus expérimentalement pour σ = 1,57, 1,64 et 1,83
La figure 5.14 montre l’accroissement de la longueur de la poche avec le nombre de cavitation ainsi
que la présence d’une cavitation d’extrémité induite par l’entrefer entre la paroi et le profil portant.
Numériquement, le modèle de cavitation calibré (C1) est utilisé. La figure 5.15 montre une évolution
de la forme de la poche conforme aux essais avec un accroissement de la longueur de poche lorsque le
nombre de cavitation diminue. On constate également, que la forme de la poche est influencée par les
parois et par la déformation.
(a) σ = 1, 57 (b) σ = 1, 64 (c) σ = 1, 83
Figure 5.15 – Forme de la poche de cavitation obtenues pour σ = 1,57, 1,64 et 1,83 avec le modèle de
cavitation calibré
Sur la figure 5.16, la fraction volumique de vapeur pour σ = 1,57 est représentée dans les plans
verticaux encastré, médian et libre. La poche subit un décollement sur la partie arrière uniquement
dans le plan vertical médian. La différence de comportement entre les plans verticaux libre et encastré
s’explique par la déformation du profil dans le plan vertical libre. La longueur de la poche dans les
deux cas est très proche, mais à l’encastrement, la poche subit un décollement qui n’est pas présent à
la section libre.
L’intérêt du recalage du modèle de cavitation apparaît clairement sur l’évolution du cœfficient de

pression (voir 5.17). Le modèle corrigé (C1) permet d’obtenir une poche de cavitation de plus grande
longueur ainsi qu’une valeur du cœfficient de pression sur le palier correspondant à la poche conforme
à la théorie. C’est-à-dire que la valeur du Cp sur le palier est proche de celle du nombre de cavitation
- 125 -
(a) Plan encastré (b) Plan médian (c) Plan libre
Figure 5.16 – Fraction volumique de vapeur obtenue dans trois plans différents pour σ = 1,57 - rouge :
vapeur d’eau - bleu : eau liquide
(au signe près). Le modèle corrigé fait apparaître une surpression dans la zone de fermeture qui peut
correspondre physiquement à la destruction par implosion de bulles et de petites poches se détachant
de la poche principale.
−0.5
−1.0
−1.5
σ = 1,57 - corrigé
−2.0 σ = 1,57 - standard
σ = 1,64 - standard
σ = 1,83 - standard
0 5 10 15 20 25 30 35 40
Corde [%]
Figure 5.17 – Evolution du cœfficient de pression dans le plan vertical médian en fonction du nombre de
cavitation
Les poches de cavitation stables étudiées sont de longueurs proches. Leur effet sur les efforts hydrody-
namiques et par extension sur la déformation du profil, est donc similaire. La figure 5.18 montre que
pour les deux nombres de cavitation extrêmes étudiés, le déplacement de la section libre du profil est
quasi identique. Le déplacement relevé à la section libre pour les poches stables est du même ordre
que pour les cas non-cavitants.
Le profil déformable permet expérimentalement de déterminer les contraintes de Von Mises. Dans le
cas présent, celle-ci sont moyennées sur un temps de mesure suffisamment long pour être comparé
aux valeurs numériques sur la figure 5.19. Conformément aux observations faites sur les cœfficient
de pression, les valeurs de contraintes sont proches pour les différentes valeurs du nombre de cavita-
tion. Expérimentalement, on constate un accroissement de la valeur de la contrainte avec celui de la
cavitation. Numériquement, sans recalage du modèle, les valeurs de contraintes prédites sont quasi
identiques quelque soit la valeur du nombre de cavitation. L’utilisation du modèle corrigé (C1) permet
de faire apparaître une évolution conforme aux mesures expérimentales et un recalage parfait pour σ
- 126 -
20
Plan encastré
Plan libre - σ = 1,57 corrigé
15 Plan libre - σ = 1,83 corrigé
10
Y [mm]
−5
−10
0 20 40 60 80 100 120 140 160
X [mm]
Figure 5.18 – Evolution de la position de la section libre en fonction du nombre de cavitation
5.0
4.5
4.0
3.5
3.0
2.5
2.0
Essais
1.5 Simulations standard
Simulations corrigées
1.0
1.55 1.60 1.65 1.70 1.75 1.80 1.85
Nombre de cavitation
Figure 5.19 – Evolution de la contrainte de Von Mises en fonction du nombre de cavitation
- 127 -
= 1,83. Le recalage est moins bon pour les plus faibles valeurs du nombre de cavitation. Il est possible
d’expliquer l’augmentation de cet écart avec l’augmentation de l’instabilité de la poche de cavitation.
Le modèle calibré (C1) permet d’obtenir une prédiction satisfaisante de la contrainte de Von Mises
avec une erreur maximale de 6,7% et moyenne de 4%.
5.4.2. Cas des poches instables
Le modèle de cavitation utilise ici le paramétrage recalé (C2) défini pour les poches instables. Les
paramètres du cas traité et du modèle recalé (C2) sont présentés dans le tableau suivant :
Angle d’incidence α 6°
Nombre de cavitation σ 1,4
Vitesse de l’écoulement u 5 m/s
Pression veine pveine 19700 ± 2070 Pa (17200 Pa pour le calcul)
Cœfficient de condensation Fcond 0,01
Cœfficient de vaporisation Fvap 500
.
Dans un premier temps, une analyse qualitative du comportement de la poche de cavitation est réalisée.
A partir des données issues de la caméra rapide, on peut reconstruire un cycle d’oscillation de la poche
(voir figure 5.20). Les images sont extraites afin de correspondre à celles disponibles numériquement.
La période des oscillations est d’environ 0,3 s. La cavité apparaît au bord d’attaque, on constate que sa
longueur atteint un maximum aux environs de 80% de la corde (tcycle =0,225 s). L’interface de la poche
devient alors complétement instable, ce qui est visible par le « moutonnement blanc » de l’interface
(tcycle =0,25 s). L’une des raisons de l’instabilité de l’interface provient de la séparation de la poche
qui est en cours, la partie arrière (à gauche sur les photos), est alors convectée par l’écoulement et
implose rapidement. Une poche résiduelle se replie alors vers le bord d’attaque (tcycle =0,255 s) pour
devenir un filet de vapeur (tcycle =0,3 s).
Les figures 5.21, 5.22 et 5.23 représentent la reconstitution d’un cycle d’oscillation à partir des résultats
numériques respectivement, en 3D dans le plan vertical médian et dans un plan vertical distant de 10
mm de l’extrémité encastrée de l’hydrofoil.
Les effets tri-dimensionnels sont bien rendus par le modèle numérique, la forme de la poche est diffé-
rente aux extrémités et au centre de l’hydrofoil. Dans le plan vertical médian, la cavité présente un
décollement important sur l’arrière du profil qui est produit par une recirculation présente sous la
poche (voir figure 5.24). L’accroissement de ce décollement finit par provoquer le repli de la cavité.
Près des parois, la cavité est plus aplatie. Elle présente un décollement à partir de 0,17 s, lorsque le
repli de la cavité s’amorce.
La longueur maximale de la poche n’excède pas les 80 % de la corde près des parois pour environ 60%
dans le plan vertical médian, ce qui est globalement conforme aux essais. Numériquement, le repli de
la poche est plus lent. De plus, il n’est pas accompagné par l’émission d’un nuage. L’absence de nuage
- 128 -
tcycle = 0 s tcycle = 0,05 s tcycle = 0,02 s tcycle = 0,025 s
tcycle = 0,035 s tcycle = 0,036 s tcycle = 0,05 s tcycle = 0,055 s
Figure 5.20 – Cycle d’oscillation d’une poche de cavitation instable obtenu expérimentalement grâce à une
caméra rapide pour α=6° - σ=1,4 - Re=7,5 ×105
- 129 -
peut provenir du modèle de cavitation et notamment du terme Fcond qui devrait probablement être
augmenté.
tcycle = 0 s tcycle = 0,05 s tcycle = 0,02 s tcycle = 0,025 s
Figure 5.21 – Cycle d’oscillation d’une poche de cavitation reconstruit à partir des résultats numériques -
vue en 3D α=6° - σ=1,4 - Re=7,5 ×105 - la coloration de l’hydrofoil correspond au déplacement : blanc pour
l’absence de déplacement et noir pour le déplacement maximum - la coloration de la poche correspond à la
fraction volumique de vapeur : rouge pour de la vapeur d’eau et bleu pour de l’eau liquide
La dynamique des poches se ressent également sur les efforts hydrodynamiques (voir figure 5.25).
Les 0,2 premières secondes correspondent à l’augmentation de la longueur de la poche. La poche
augmente car la pression sur l’extrados du profil diminue, par conséquent, le profil est « aspiré »
vers le haut, et l’effort de portance augmente. Lorsque la poche se replie, la pression sur l’extrados
augmente, la portance diminue. Il en est de même pour la traînée. La variation des efforts induit
celle du déplacement, qui devient cyclique. On constate que le mouvement de la poche pilote celui de
l’hydrofoil.
- 130 -
tcycle = -0,015 s tcycle = 0 s tcycle = 0,05 s
tcycle = 0,02 s tcycle = 0,025 s tcycle = 0,035 s
Figure 5.22 – Cycle d’oscillation d’une poche de cavitation pris dans le plan vertical médian α=6° - σ=1,4
- Re=7,5 ×105 - la coloration de la poche correspond à la fraction volumique de vapeur : rouge pour de la
vapeur d’eau et bleu pour de l’eau liquide
- 131 -
tcycle = -0,015 s tcycle = 0 s tcycle = 0,05 s
Figure 5.23 – Cycle d’oscillation d’une poche de cavitation pris dans un plan vertical décalé de 10 mm par
rapport à l’extrémité encastrée α=6° - σ=1,4 - Re=7,5 ×105 - la coloration de la poche correspond à la
fraction volumique de vapeur : rouge pour de la vapeur d’eau et bleu pour de l’eau liquide
- 132 -
Figure 5.24 – Vue de la recirculation présente sous la poche de cavitation à tcycle = 0,17 s pour α=6° -
σ=1,4 - Re=7,5 ×105 - en teinte de gris la fraction volumique de vapeur
1.4 2.5
Cœfficient de portance et de traînée
1.2
Déplacement maximum [mm]
1.0 2.0
0.8
1.5
0.6
0.4
1.0
0.2
0.0 0.5
−0.2 Cœfficient de traînée
déplacement maximum
−0.4 0.0
0.0 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5
Pas de temps [s]
Figure 5.25 – Evolution des cœfficient de portance et de traînée ainsi que du déplacement lors d’un cycle
d’oscillation de la poche pour α=6° - σ=1,4 - Re=7,5 ×105
- 133 -
La contrainte de Von Mises est comparée aux résultats expérimentaux (voir figure 5.26). On constate
une période légèrement plus importante en simulation que dans la réalité. L’amplitude des oscillations
est également plus grande numériquement qu’expérimentalement. Les pentes, lors des phases de gros-
sissements et de collapses sont bien évaluées par les codes numériques. L’absence de collapse explique
en partie l’absence des oscillations lors du début de la phase de grossissement.
Essai
6 Simulation
Simulation - valeurs max et min
0
0.0 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5
Temps [s]
6
0
0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1.0 1.1
Temps [s]
Figure 5.26 – Evolution de la contrainte de Von Mises pour α=6° - σ=1,4 - Re=7,5 ·105
L’écart entre les valeurs moyennes est plus important dans le cas d’une poche cavitante instable que
pour un cas monophasique (passage de 6% à 8% d’erreur, soit de 0,14 à 0,3 MPa d’écart). Cela provient
de la prédiction d’une contrainte minimale plus faible numériquement qu’expérimentalement avec une
erreur de près de 40% (voir tableau 5.14). La contrainte la plus faible apparaît suite au repli de la
poche. Lors des essais, le repli de la poche s’accompagne d’un nuage de cavitation qui maintient plus
longtemps une faible pression sur l’arrière du profil, ce qui pourrait expliquer la surestimation de la
contrainte à cet instant.
L’étude de la contrainte de Von Mises dans le domaine fréquentiel (voir figure 5.27), montre que la
fréquence d’oscillation estimée par le calcul est concordante avec celle des essais. L’étude des harmo-
- 134 -
Minimale Moyenne Maximale

Essai [MPa] 1,5 3,5 4,9
Simulation [MPa] 0,9 3,2 4,6
Ecart [MPa] 0,6 0,3 0,3
Erreur [%] 40 8,6 6,1
Table 5.14 – Valeurs des contraintes de Von Mises prédites et mesurés en MPa
niques met en lumière le faible décalage entre ces deux fréquences qui sont de 3,9 Hz ± 0,8 Hz pour
la simulation et de 3,8 Hz ± 0,2 Hz pour l’essai.
1.4
Essai
Simulation
1.2
1.0
0.8
0.6
0.4
0.2
0.0
0 10 20 30 40 50
Fréquence [Hz]
Figure 5.27 – Evolution de la contrainte de Von Mises dans le domaine fréquentiel pour α=6° - σ=1,4 -
Re=7,5 ·105
Une simulation numérique réalisée sur le profil rigide montre que la fréquence d’oscillation de la poche
sans déformation est identique. Cette égalité laisse supposer qu’il n’y a pas de couplage fort entre la
dynamique de la poche et celle de la structure. En effet, nous avons vu que le mouvement oscillant
du profil est piloté par le mouvement de la poche, l’effet inverse n’étant pas significatif. Cependant,
de même que pour les cas monophasiques, les faibles déformations du cas traité peuvent expliquer
l’absence d’effet significatif de la déformation sur la dynamique de la poche de vapeur. La réalisation
d’un cas présentant des déformations plus importantes nous semble nécessaire pour pouvoir conclure
sur l’effet de la structure sur le fluide.
5.4.3. Conclusion sur les cas déformables cavitants
Nous avons vu que la prise en compte de la cavitation sur des profils déformables pose les mêmes
difficultés que sur des profils rigides. A savoir, comment choisir a priori les paramètres du modèle de
cavitation. Pour les cas de poches stables, le jeu de paramètres utilisé donne une bonne prédiction
de la longueur de poche et des contraintes dans la structure. Pour le cas d’une poche instable, le
comportement de la poche n’est pas complètement reproduit. Numériquement, la formation d’un
nuage se détachant de la poche n’apparaît pas. Ces imprécisions sur la dynamique de poches sont
- 135 -
directement imputables au modèle de cavitation. Elles induisent des erreurs sur la prédiction des
efforts, et par conséquent sur celle des contraintes. Cependant, la prédiction des contraintes dans la
structure reste très satisfaisante au vue des nombreux paramètres d’incertitudes inhérents à ce type
de calculs. En effet, la prédiction de la fréquence d’oscillation est très bonne avec une erreur inférieure
à 3% et une contrainte maximale surestimée d’un peu plus de 5%.
Nous avons vu que le mouvement de l’hydrofoil est piloté par la dynamique de la poche de vapeur. Par
contre, les déformations étant faibles, le mouvement de l’hydrofoil ne modifie pas de façon significative
la dynamique de la poche. La réalisation d’un cas plus critique est nécessaire pour mettre en évidence
un éventuel phénomène de couplage fort entre le fluide et la structure.
- 136 -
Conclusion
Synthèse des résultats
Les travaux présentés dans ce mémoire de thèse ont été réalisés dans le cadre d’un partenariat entre
l’Institut de Recherche de l’Ecole Navale et DCNS Research. L’étude a porté sur :
– la compréhension des phénomènes de couplage entre une structure portante déformable et un écou-
lement potentiellement diphasique ;
– la validation d’une méthode numérique permettant de prédire convenablement les contraintes subies
par une structure dans ces conditions.
Le cas retenu est celui d’un hydrofoil encastré-libre, réalisé en polyacetate et de profil NACA66-
312(mod.). L’incidence du profil est variable entre 0° et 8° pour un nombre de Reynolds de l’écoulement
de 7,5×105 . L’instrumentation des essais permet de connaître les caractéristiques de l’écoulement, les
déformations de la structure grâce à des jauges extensométriques et les vibrations de l’hydrofoil à
l’aide d’un vibromètre.
La méthode numérique mise en œuvre est basée sur une approche partitionnée séquentielle itérative
utilisant les algorithmes fournis par les codes ANSYS CFX pour la partie fluide et ANSYS Mechanical
pour la partie structure. La validation de la méthode a été réalisée en quatre étapes sur un hydrofoil :
– rigide avec un écoulement monophasique ;
– rigide avec un écoulement cavitant ;
– déformable sans cavitation ;
– déformable avec cavitation.
Une cinquième étape, consistant en l’analyse modale du profil flexible, a été réalisée.
L’étude de l’hydrofoil rigide en écoulement monophasique a permis une vérification de la bonne conver-
gence des calculs en étudiant l’influence du maillage fluide et les paramètres de résolution de la couche
limite. Nous avons ainsi montré l’importance de la modélisation des parois latérales du tunnel et la
résolution fine de la couche limite de l’hydrofoil.
- 137 -
Conclusion
Les résultats des calculs effectués avec CFX ont ensuite été validés sur la base des efforts hydrodyna-
miques de portance et de traînée. Ils sont prédits avec précision pour des angles d’incidence compris
entre 0° et 8°. Une sous-estimation de la portance apparaît au-delà de 8° qui provient de la prédiction
du décollement de la couche limite. La plage angulaire de 0 à 8° étant suffisante pour notre étude,
nous n’avons pas souhaité corriger ce défaut.
La prise en compte de la cavitation sur le profil portant rigide a été réalisée avec le modèle de Zwart-
Gerber-Belamri. La calibration de ce modèle permet de reproduire correctement les poches de cavita-
tion attachées au profil portant. Le paramétrage par défaut du modèle ne permettait pas de déterminer
convenablement les caractéristiques de l’écoulement que sont les pressions pariétales, la longueur des
poches de vapeur et les efforts hydrodynamiques. En exploitant les données expérimentales, nous avons
sélectionné deux jeux de paramètres qui permettent d’obtenir des résultats convenables pour les cas
de poches stables et instables.
La configuration retenue pour les cas stables produit trop de vapeur lorsqu’elle est appliquée à un
cas instable. Des erreurs importantes créent des dynamiques de poches non physiques, proches de la
supercavitation. La configuration instable corrige ce problème et permet aussi d’obtenir des résultats
convenables sur des poches stables.
Une fois le modèle fluide validé pour les écoulements monophasiques et diphasiques, un travail similaire
a été réalisé pour le profil déformable. Tout d’abord, une vérification de la bonne convergence des
codes fluide, structure et de couplage a mis en évidence la faible influence du nombre d’éléments
structures sur la précision des résultats. Le pas de couplage n’influence que peu les résultats, mais
fortement le temps de résolution. Un pas trop important induit un plus grand nombre d’itérations
internes (itérations sur les valeurs échangées). Une valeur plus faible du pas de couplage provoque une
augmentation du nombre d’itérations inutiles pour la précision mais nécessaires dans l’algorithme à
cause du nombre minimum d’itérations imposé par l’algorithme.
Ensuite, nous avons montré que dans le cas de faibles déformations, une approche chaînée, bien
que moins précise, permet de prédire convenablement les contraintes dans l’hydrofoil. La méthode
partitionnée offre une plus grande précision pour un coût plus élevé. Dans les cas de déformations plus
importantes, les écarts entre les deux méthodes augmentent et la méthode partitionnée devient plus
intéressante. La prédiction des contraintes est réalisée avec la méthode partitionnée à 5% près contre
8% avec un chaînage. Enfin, l’évolution de la contrainte de Von Mises, sur la plage d’étude (0° à 8°)
est linéaire, conformément à l’évolution des efforts hydrodynamiques.
Le traitement des cas de poches de cavitation stables montre qu’il est possible de prédire conve-
nablement la longueur de la poche de cavitation, ce qui entraîne une bonne estimation des efforts
hydrodynamiques et donc des contraintes dans la structure. Le recalage du modèle de cavitation offre
une évolution plus réaliste de la contrainte en fonction du nombre de cavitation vis-à-vis du modèle
de cavitation de Zwart proposé par défaut dans CFX.
Le cas des poches de cavitation instables traité montre à la fois les bonnes performances de la mo-
délisation mais également ses limites. En effet, la fréquence d’oscillation de la poche de vapeur est
- 138 -
très bien prédite aux environs de 4 Hz, l’écart avec les essais étant de 3%. De même, les contraintes
maximales et moyennes sont prédites avec des écarts respectifs d’environ 6% et 9%.
L’estimation de la contrainte minimale est faussée de près de 40%. Cet écart pourrait être dû à
l’absence en simulation d’émission de nuage de vapeur lors du repli de la poche. Le modèle numérique
ne fait pas apparaître de séparation de la poche en un nuage et une cavité résiduelle. La convection
du nuage sur l’arrière de l’hydrofoil puis son collapse augmenteraient les efforts hydrodynamiques et
donc la contrainte minimale qui est atteinte lors du repli de la cavité.
Nous avons vu que le mouvement de l’hydrofoil est piloté par la dynamique de la poche de vapeur. Par
contre, les déformations étant faibles, le mouvement de l’hydrofoil ne modifie pas de façon significative
la dynamique de la poche. La réalisation d’un cas plus critique est nécessaire pour mettre en lumière
un éventuel couplage fort entre le fluide et la structure.
Perspectives
La figure 1 représente de façon synthétique, les différents cas d’interaction fluide-structure en écoule-
ment subcavitant et cavitant traités. A partir des résultats précédents, nous avons pu définir quelles
méthodes utiliser et quels précision et coûts (en terme de temps de calcul) en attendre. Cette figure
permet également de faire ressortir les limites des méthodes utilisées et donc les axes de recherche
future.
Le premier axe que l’on peut identifier concerne la modélisation de la cavitation. Les modèles de
cavitation disponibles, bien que nombreux, ne présentent pas aujourd’hui des niveaux de robustesse
et de fiabilité suffisants pour un usage industriel. La plupart des modèles permettent d’obtenir des
ordres de grandeur et des représentations des poches de cavitation convenables mais pour atteindre
des niveaux de précision plus importants, il est nécessaire de pouvoir paramétrer a priori ces modèles.
La réalisation d’un cas similaire à celui étudié, mais présentant des déformations plus importantes,
serait intéressant. Il permettrait de vérifier si une déformation importante du profil influence suffisam-
ment la cavité pour avoir un effet de la structure sur l’écoulement.
Le second axe identifié sur la figure 1 , concerne l’accroissement des temps de calculs qui passent de
quelques heures à plus d’un mois lorsque la déformation augmente. La réduction des temps de calculs
peut se faire dans un premier temps à travers une étape d’optimisation des maillages et des tailles
de domaines. Cependant, les géométries industrielles requièrent des nombres d’éléments toujours plus
importants. Il est nécessaire d’effectuer un travail sur les algorithmes utilisés afin de les optimiser ou
de les modifier afin d’accélérer la simulation de l’écoulement.
Le troisième axe présent sur la figure 1 concerne les méthodes de maillages dynamiques et de re-
maillages. Il est nécessaire de disposer de méthodes efficaces pour les cas de grandes déformations. Un
cas avec une vitesse d’écoulement de 20 m/s a été simulé mais n’a pu aboutir à cause de problèmes de
maillages. La méthode de maillage dynamique proposée, bien qu’efficace pour les déformations inter-
médiaires, créée des mailles négatives lors des déformations importantes provoquant une erreur dans
- 139 -
Conclusion
Cy
Méthodes partitionnées généralistes Non satisfaisantes en coûts CPU (de l’ordre du mois et
plus) et en robustesse (difficulté de convergence, maille négative...)
importantes
Néccesite des méthodes dédiées pour :

– la gestion des maillages en grandes et très grandes déformations ;
– la diminution des temps de résolutions.
Déformations induites par l’écoulement
Limitation par les modèles de

cavitation plus importante du fait
de l’augmentation de la force du
couplage
Méthodes partitionnées généralistes
modérées
Coûts CPU de l’ordre du mois Coûts CPU de l’ordre de la Coûts CPU de l’ordre de quelques
Précision satisfaisante (5 à 8 %) semaine jours
Limitation par les modèles de Précision très satisfaisante (≈5 %) Précision très satisfaisante (≈5 %)
cavitation
Méthodes chaînées généralistes

faibles
Coûts CPU de l’ordre de la Coûts CPU de l’ordre de Coûts CPU de l’ordre de quelques
semaine heures/jour heures
Précision correcte Précision correcte Précision correcte (8 à 10 %)
Problémes fluide et structure indépendant

nulles
Résolution uniquement du domaine étudié
Poches instables Poches stables Pas de cavitation σ

σinception
Figure 1 – Synthèses des études réalisées classées en fonction du nombre de cavitation et de celui de
Cauchy. Les précisions sont indiquées en comparaisons des résultats expérimentaux sur la contrainte de Von
Mises pour un cas intermédiaire entre les déformations faibles et modérées. Les cases en bleu indiquent des
parties non traitées mais extrapolées et les cases en rouge des zones partiellement traitées.
la résolution. L’utilisation d’un algorithme de remaillage permet d’étendre les capacités des méthodes
partitionnées. Les outils de remaillages sont délicats à paramétrer et leur utilisation provoque une
augmentation significative du temps de calculs.
La poursuite des travaux doit également se faire en prenant en compte les besoins industriels finaux.
La plupart des structures déformables envisagées devraient être réalisées en matériaux composites.
Une étude sur la modélisation des composites et l’intégration à la méthode de couplage proposée est
nécessaire. Un travail complémentaire portant sur la fatigue des matériaux est également à envisager
pour permettre un dimensionnement complet et optimal.
Pour le moment, la méthode de couplage validée dans ce document peut permettre le dimensionne-
ment de structures réelles. Il est ainsi possible de vérifier l’intérêt des structures déformables pour la
conception des hélices de propulseurs ou d’hydroliennes, pales de turbines ou encore pour les stabili-
sateurs.
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Bibliographie
- 148 -
Annexe A
Modèle de cavitation basé sur

l’équation de Rayleigh-Plesset
Cette annexe a pour but de présenter de façon plus détaillée les modèles de cavitation basés sur
l’équation de Rayleigh-Plesset qui sont utilisés par les codes Fluent et CFX.
1. L’équation de Rayleigh-Plesset
L’équation régissant la dynamique d’une bulle sphérique, c’est-à-dire l’évolution de son rayon Rb et
de sa pression pb sous l’action d’un champ de pression p est celle de Rayleigh-Plesset :
42
D2 Rb 3 DRb |pb − p| 4 νl DRb 2s
3
Rb + = − − (A.1)
Dt2 2 Dt ρl Rb Dt ρl Rb
où νl est la viscosité cinématique du liquide et s la tension de surface entre le liquide et la vapeur
En négligeant, dans l’équation (A.1), les termes d’accélération, de tension de surface et de viscosité
du liquide, on a : ó
DRb 2 |pb − p|
= (A.2)
Dt 3 ρl
- 149 -
Modèle de cavitation basé sur l’équation de Rayleigh-Plesset
2. Modèle fluide utilisé
Les modèles de fluides utilisés par la suite sont dits de mélange, c’est-à-dire qu’un seul fluide est
modélisé mais avec des propriétés variables en fonction des parts de liquide et de vapeur présentes.
Chaque partie, fluide ou vapeur, est modélisée par un fluide incompressible. La masse volumique du
mélange ρf est fonction des masses volumiques des différents composants du mélange à savoir, celle
du liquide ρl et celle de la vapeur ρvap ainsi que de la fraction volumique de vapeur αvap .
ρf = αv ρvap + (1 − αvap ) ρl (A.3)
Il est possible de formuler la masse volumique du mélange en fonction des fractions massiques de
vapeur fvap et du liquide fl .
1 1 − fvap fvap
= + (A.4)
ρf ρl ρvap
Les équations régissant l’écoulement cavitant sont les équations de Navier-Stokes constituées de la
conservation de la masse (éq. A.5) et de la conservation de la quantité de mouvement (éq. A.6) ainsi
qu’une équation de transport pour la fraction volumique de vapeur (éq. A.7) ou pour la fraction mas-
sique (éq. A.8). Dans certains cas, il est nécessaire de résoudre une équation pour l’énergie notamment
lorsque l’on prend en compte la chaleur latente de vaporisation de l’eau liquide ainsi que dans certaines
modélisations des gaz incondensables (CFD-ACE).
∂ρf
+ ∇· (ρf v) = 0 (A.5)
∂t
∂
(ρf v) + ∇· (ρf v ⊗ v) = − ∇ p + µm ∆v (A.6)
∂t
∂αvap ρvap
+ ∇· (αvap ρvap v) = Re + Rc (A.7)
∂t
∂(ρf fvap )
+ ∇· (ρf fvap v) = Re + Rc (A.8)
∂t
Les termes sources Re et Rc correspondent au transport de masse respectivement du fluide vers la

vapeur (évaporation) et de la vapeur vers le fluide (condensation).
- 150 -
3. Prise en compte de la turbulence
3. Prise en compte de la turbulence
Les écoulements turbulents se caractérisent par la présence de structures tourbillonnaires pouvant être
de dimensions inférieures à la taille des mailles de la discrétisation spatiale. Dans ces structures qui
ne sont pas modélisées, la cavitation peut se former et s’étendre au reste du domaine. Afin de prendre
en compte ce phénomène, on peut, par exemple, moduler la pression de vapeur saturante théorique
psat par l’énergie cinétique de turbulence k. Plus ce dernier terme est grand, plus les fluctuations de
vitesses sont importantes. Ce qui signifie que le nombre de petites structures est potentiellement plus
important. La cavitation a donc plus de chance d’apparaître, ce qui se traduit par une pression de
vapeur saturante plus importante.
1
pvap = psat + 0, 39 k (A.9)
2
4. Modèle de Singhal et al.
Le modèle de cavitation de Singhal et al. [97], le Full Cavitation Model, prend en compte les effets du
premier ordre, c’est-à-dire le changement de phase, la dynamique des bulles, les effets de la turbulence
et dans certaines formulations la présence des gaz incondensables. On pose R = Re − Rc et on écrit
les équations de continuité pour les phases liquide (éq. A.10), vapeur (éq. A.11) et pour le mélange
(éq. A.12).
∂
((1 − αvap ) ρl ) + ∇· ((1 − αvap ) ρl v) = −R (A.10)
∂t
∂
(αvap ρvap ) + ∇· (αvap ρvap v) = R (A.11)
∂t
∂ρf
+ ∇· (ρf v) = 0 (A.12)
∂t
Dans les trois équations de conservation précédentes, on décompose la divergence du produit d’un
scalaire par un vecteur sous la forme suivante :
∇· (a u) = a ∇· u + u · ∇ a (A.13)
et on fait ainsi apparaître des dérivées particulaires :
Df ∂f
= + v · ∇f (A.14)
Dt ∂t
Les trois équations de conservation s’écrivent alors :
Dαvap
− ρl + ρl (1 − αvap ) ∇· v = −R (A.15)
Dt
- 151 -
Dαvap
ρvap + ρvap αvap ∇· v = R (A.16)
Dt
Dρf
+ ρf ∇· v = 0 (A.17)
Dt
On ajoute l’équation de conservation de la masse de la phase vapeur (éq. A.16) à celle du liquide (éq.
A.15) de telle façon à avoir une soustraction égale à 0, c’est-à-dire à l’équation de conservation de la
masse du mélange (éq. A.17) et on obtient :
Dρf Dαvap
= (ρvap − ρl ) (A.18)
Dt Dt
Remarque : il est possible d’obtenir plus simplement cette équation en dérivant l’équation reliant la
masse volumique du mélange à celles des différentes phases (éq. A.3).
La fraction volumique de vapeur est égale à la somme des volumes des bulles. Si l’on suppose qu’il y
a n bulles et que leur rayon Rb est identique, la fraction volumique de vapeur vaut :
4
3 4
αvap = n π Rb3 (A.19)
3
En substituant cette équation dans la variation de masse volumique du mélange (éq. A.18) et en tenant
compte de la dérivée d’une fonction à la puissance n, on arrive à :
Dρf DRb
= − (ρl − ρvap ) (4 n π )1/3 (3 αvap )2/3 (A.20)
Dt Dt
Afin d’établir une relation entre la variation de la masse volumique et le terme de changement de
phase R, on réalise une combinaison linéaire des équations de conservation de la masse de la phase
vapeur (éq. A.16) et du mélange (éq. A.17) :
Dαvap ρl ρl αvap Dρf ρl ρl αvap

3 4 3 4
ρvap + ρvap αvap ∇· v + −1 + − + −1 + ρf − ρf ∇· v = R (A.21)
Dt ρf ρf Dt ρf
En utilisant la définition de la dérivée particulaire (éq. A.14), l’équation simplifiée de Rayleigh-Plesset

(éq. A.2) et en intégrant l’équation précédente avec celle de la variation de la masse volumique (éq.
A.20) on obtient : ó
ρl ρvap 2 |pb − p|
R = (4 n π )1/3 (3 αvap )2/3 (A.22)
ρf 3 ρl
On remplace la densité de bulles n, qui est difficile à connaître par l’expression (A.19) et on obtient :
ó
3 αvap ρl ρvap 2 |pb − p|
R= (A.23)
Rb ρf 3 ρl
- 152 -
4. Modèle de Singhal et al.
Afin de mieux prendre en compte la dynamique de l’interface liquide-vapeur et d’exprimer le taux de

changement de phase indépendamment du rayon de bulle, on remplace ce dernier par le nombre de
Weber [20].
2
Rb ρl vrel
We = (A.24)
s
Ce nombre relie les forces inertielles à celles de capillarités : c’est-à-dire que plus ce nombre est grand,
plus les bulles risquent de se séparer. La vitesse relative vrel est de l’ordre de 1 à 10% de la vitesse
moyenne de l’écoulement qui est relativement faible. Par conséquent, on peut négliger l’élévation
au carré de la vitesse relative. Afin de conserver l’homogénéité de la formule, il est nécessaire de
dimensionnaliser le coefficient 3 avec une unité de vitesse, ici des m/s. L’ordre de grandeur de la
vitesse relative est alors similaire à celui des fluctuations de vitesses produites par la turbulence,
√
elles mêmes proches de la racine carrée de l’énergie cinétique de la turbulence k ; ceci suppose une
turbulence isotrope.
√ ó
3 k αvap ρl ρl ρvap 2 |pb − p|
R= (A.25)
We s ρf 3 ρl
On remplace αvap ρl à partir de l’équation (A.3) et de la relation entre la fraction volumique et la

fraction massique, afin de faire apparaître cette dernière.
√ ó
−3 k ρl ρl ρvap 2 |pb − p|
3 4
R= ρf 1 − fvap − (A.26)
We · s ρf ρf 3 ρl
On peut reformuler cette expression afin de faire apparaître les termes d’évaporation Re et de conden-
sation Rc .
√ ó √ ó
−3 k 2 |pb − p| ρvap −3 k 2 |pb − p|
R= ρl ρvap (1 − fvap ) − ρl ρl (A.27)
We s 3 ρl ρf We s 3 ρl
Lorsque le domaine contient uniquement de la vapeur (fvap = 1), l’évaporation est nulle puisqu’il n’y a
plus de liquide à évaporer Re = 0. Au contraire, l’évaporation est maximale pour fvap = 0, c’est-à-dire
quand le domaine est intégralement liquide, ce qui correspond au comportement du premier terme
de l’équation précédente, qui est donc Re . Le second terme, par élimination, est donc Rc . Cependant
la formulation du second terme ne permet pas de faire apparaître sa dépendance en fonction de la
fraction massique de vapeur. Pour ce faire, le rapport entre les masses volumiques de vapeur et de
mélange est modifié, à partir de l’équation (A.4), comme suit :
ρvap ρvap ρvap

3 4
= fvap 1− + (A.28)
ρf ρl ρl
Le rapport entre la masse volumique de la vapeur et celle du liquide est très petit. On peut donc écrire
que ρvap /ρf ≈ fvap et reformuler les termes d’évaporation et de condensation par :
√ ó
−3 k 2 |pb − p|
Re = ρl ρvap (1 − fvap ) (A.29)
We s 3 ρl
- 153 -
√ ó
−3 k 2 |pb − p|
Rc = ρl ρl · fvap (A.30)
We s 3 ρl
Afin de prendre en compte les différences de temps caractéristiques des phénomènes d’évaporation et
de condensation ainsi que de modéliser le nombre de Weber, on introduit les deux constantes Ce = 0, 01
pour l’évaporation et Cc = 0, 02 pour la condensation. Ces constantes sont obtenues empiriquement à
partir de recalages du modèle sur des essais portant sur des géométries et des conditions d’écoulement
diverses (profil portant, diaphragme, poche attachée au bord d’attaque, poche attachée à mi-corde,
corps cylindrique immergé).
√ ó
k 2 |pb − p|
Re = Ce ρl ρvap (1 − fvap ) (A.31)
s 3 ρl
√ ó
k 2 |pb − p|
Rc = Cc ρl ρl fvap (A.32)
s 3 ρl
5. Modèle de Zwart-Gerber-Belamri
Ce modèle ne prend pas en compte les gaz incondensables et le terme de changement d’état ne dépend
que de la phase vapeur [111]. La variation temporelle de masse dans une bulle sphérique est donnée
par :
Dmb DVb 4 D 1 32 DRb

= ρvap = ρv π Rb = ρvap 4 π Rb2 (A.33)
Dt Dt 3 Dt Dt
La dérivée du rayon, c’est-à-dire la vitesse de grossissement, est donnée par la relation (A.2) issue de
l’équation de Rayleigh-Plesset. Si on suppose que toutes les bulles sont sphériques et de même taille,
on peut exprimer la fraction volumique de vapeur par la même relation que pour le modèle de Singhal
et al. :
4
3 4
αvap = n π Rb3 (A.34)
3
Le terme de changement de phase est égal à la variation de la quantité de matière de l’ensemble des
bulles. On obtient alors, lors de la vaporisation :
ó
Dmb 3 αvap ρvap 2 |pb − p|
n· = (A.35)
Dt Rb 3 ρl
Le terme de gauche n’est autre que le terme de changement de phase R. Afin de prendre en compte
dans le terme de droite certaines propriétés physiques mal ou non modélisées, on introduit un facteur
- 154 -
6. Modèle de Schnerr-Sauerr
correctif. Ce dernier fait apparaître, outre les constantes Fvap et Fcond qui prennent en compte les
différences entre évaporation et condensation, un coefficient αnuc (1 − αvap ) qui permet de prendre en
compte la réduction des sites de nucléation avec l’augmentation de la quantité de vapeur.
A B ó
αnuc (1 − αvap ) 3 αvap ρvap 2 |pb − p|
R= Fvap − Fcond · (A.36)
αvap Rb 3 ρl
On obtient alors les termes Re et Rc qui peuvent être utilisés dans les équations (A.7) ou (A.8).
ó
3 αnuc (1 − αvap ) ρvap 2 |pb − p|
Re = Fvap (A.37)
Rb 3 ρl
ó
3 αvap ρvap 2 |pb − p|
Rc = Fcond (A.38)
Rb 3 ρl
avec les constantes suivantes :
Rb rayon des bulles ˜ 10−6 m

αnuc fraction volumique des sites de nucléation 5.10−4
Fvap coefficient d’évaporation 50
Fcond coefficient de condensation 0,01
Ces constantes proviennent de résultats expérimentaux et doivent être adaptées aux problèmes trai-
tés. D’après les auteurs du modèle, les valeurs ci-dessus donnent des résultats corrects sur différents
problèmes (hydrofoils et inducteurs) [111]. Par contre, des valeurs différentes notamment pour Fvap et
Fcond ont permis d’avoir des résultats corrects avec un venturi [111].
6. Modèle de Schnerr-Sauerr
Le modèle de Schnerr et Sauer utilise la même base que le modèle de Singhal et al.. Le point de
départ est l’équation (A.22) pour le taux de changement de phase R dans laquelle on fait apparaître
la variation de la fraction volumique de vapeur :
ρvap ρl Dαvap
R= (A.39)
ρf Dt
De même que pour les modèles précédents, on suppose que l’ensemble des bulles de cavitation sont
sphériques et de même rayon. Ces bulles sont au nombre de n0 par unité de volume de liquide pur Vl ,
le volume de vapeur correspond alors à Vvap = Vb n0 Vl . On peut alors écrire la fraction volumique de
vapeur comme le ratio du volume de vapeur rapporté au volume total :
Vvap Vl n0 43 π Rb3
αvap = = 1 2 (A.40)
Vl + Vvap Vl 1 + n0 43 π Rb3
- 155 -
On utilise la définition de la fraction volumique de vapeur précédente dans l’équation (A.39). Puis
on fait disparaître le nombre de bulles par unité de volume de fluide pur n0 avec la définition de la
fraction volumique de vapeur. On obtient alors le terme de changement de phase :
ó
ρvap ρl 3 2 |pb − p|
R= αvap (1 − αvap ) (A.41)
ρf Rb 3 ρl
Ce modèle, à la différence des précédents, ne fait pas apparaître de valeurs empiriques dans les termes
de changement de phases. La difficulté de ce modèle repose sur le choix de la valeur du rayon de bulle
[108]. Il s’agit de la seule constante du modèle.
On peut aussi remarquer que ce terme est nul lorsque la fraction volumique de vapeur est nulle ou est à
son maximum, ce qui signifie qu’il n’y a pas d’échange de masse lorsque le domaine est monophasique.
Le taux d’échange le plus important est obtenu pour un mélange équitable des phases liquide et
vapeur.
- 156 -
Annexe B
Analyse modale en air et en eau
Cette annexe a pour but de présenter de façon plus détaillée les déterminations numériques et analy-
tiques des modes et fréquences propres du profil portant en air (vide) et en eau.
1. En air (résolution dans le vide)
L’analyse modale consiste à déterminer les modes propres d’une structure, c’est-à-dire les fréquences
et déformées modales. Le point de départ d’une telle analyse est le Principe Fondamental de la Dyna-
mique :
∂ 2 ui ∂σij (u)
ρS − =0 (B.1)
∂t2 ∂xj
avec les conditions aux limites suivantes :
ui = 0 sur ΓSencastrement (B.2)
σij nj = 0 sur ΓSlibre (B.3)
- 157 -
1.1. Résolution analytique simplifiée : modèle de poutre
En première approximation, on peut déterminer les premiers modes de flexion en considérant l’hydrofoil
comme une poutre encastrée à une extrémité et libre à l’autre. La modélisation par une poutre est
discutable de par le faible rapport longueur/largeur du foil, égal à 1,26. L’utilisation d’un modèle de
plaque est aussi envisageable et permettrait de déterminer les modes de torsion.
L’approche analytique part de l’équation du mouvement d’une poutre en flexion obtenue à partir des
hypothèses de petites déformations et d’Euler-Bernoulli :
∂2u ∂4u
ρ·S + E I y =0 (B.4)
∂t2 ∂x4
avec ρ la masse volumique de la structure, S = 0,002 m2 la surface de la section, u le déplacement dans

le plan de flexion, E = 3100 MPa le module d’Young et Iy = 3,385 × 10−8 m4 le moment quadratique.
On pose u(x, t) = U (x) cos(ωt) et on remplace dans B.4 :
∂4U
− ρ S U ω 2 + E Iy =0 (B.5)
∂x4
ρ S ω2
On pose λ4 = , ce qui ramène le problème à :
E Iy
∂4U
λ4 U + =0 (B.6)
∂x4
dont la solution est de la forme :
U (x) = A cosh(λx) + B sinh(λx) + C cos(λx) + D sin(λx) (B.7)
∂u(0,t)
Les conditions aux limites d’encastrement en x = 0 : u(0, t) = 0 et ∂x = 0 donnent A = −C et
∂ 2 u(0,t) ∂ 3 u(0,t)
B = −D. Les conditions aux limites de bord libre en x = L : ∂x2
= 0 et ∂x3
= 0 donnent la
relation entre A et B :
cosh(λL) + cos(λL)
B = −A (B.8)
sinh(λL) + sin(λL)
La fréquence propre est donnée par :

ó
ωi λ4i E Iy 1
fi = = (B.9)
2π ρS 2π
avec λi solution de 1 + cos(λi L) cosh(λi L) = 0.
La plus petite valeur de λi solution de l’équation précédente est déterminée par une méthode approchée
et est égale à 9,817. On obtient alors une première fréquence d’environ 91 Hz et une seconde fréquence
de 572 Hz.
- 158 -
On remarque que cette méthode ne permet pas de déterminer le premier mode de torsion à cause, des
approximations faites par le modèle de poutre. Cependant, ce modèle est suffisant pour approximer
rapidement la fréquence propre la plus basse du foil.
1.2. Résolution par la méthode des éléments finis
L’analyse modale s’intéresse aux petites oscillations autour d’une position d’équilibre. On recherche
alors un déplacement de la forme : ui (x, t) = ui (x) eiωt . L’équation B.1 devient alors :
∂σij (u)
ρS ω 2 ui + =0 (B.10)
∂xj
a. Formulation faible
La formulation faible est le point de départ de la méthode de résolution approchée par éléments finis.
Elle est obtenue en multipliant l’équation B.10 par un champ de déplacement virtuel δu et en intégrant
sur le domaine ΩS , soit :
∂σij (u)
Ú Ú
2
ω ρS ui δui dΩS + δui dΩS = 0 (B.11)
ΩS ΩS ∂xj
On réalise une intégration par parties généralisée sur le second terme :
∂σij (u)
Ú Ú Ú
δui dΩS = − σij (u)ε(δu) dΩS + σij (u) nj δui dΓS (B.12)
ΩS ∂xj ΩS ΓS
D’après les conditions aux limites précédentes, le second terme est nul. On a alors :
Ú Ú
2
σij (u)ε(δu) dΩS − ω ρS ui δui dΩS = 0 (B.13)
ΩS ΩS
b. Discrétisation en éléments finis
Les termes sont décomposés sur chaque élément sous forme de sommes :
Ú e=El
Ø Ú
dΩS = dΩe (B.14)
ΩS e=1 Ωe
L’équation pour un élément est alors :

Ú Ú
σij (u)ε(δu) dΩe − ω 2 ρS ui δui dΩe = 0 (B.15)
Ωe Ωe
- 159 -
c. Décomposition nodale
Le déplacement v n’est connu qu’aux noeuds des éléments. Il est interpolé à l’aide d’une fonction de
forme :
ui (x, t) = Nie (x)uei (t) (B.16)
uΩe = NSe ue (B.17)
Le déplacement virtuel est traité de la même façon, ce qui donne δuΩe = NSe δU e .
d. Matrice de raideur élémentaire
La double contraction σ(u) · ·ε(δu) revient à calculer εT σ. Avec εT =< εii , εjj , εzz , 2εij , 2εiz > et
σ =< σii , σjj , σzz , σij , σiz >.
Afin d’exprimer intégralement en fonction du déplacement l’équation B.15, on utilise la relation

déformations-déplacements :
ε = BSe U e (B.18)
avec BSe matrice des fonctions de forme.

 
∂Ni
0 0 
 ∂xi


∂Nj
 
 
 0 0 

 ∂xj 

∂Nz 
 
e
BS =  0 0 (B.19)



 ∂xz 

 ∂N ∂Nj
i


0 
 ∂xj ∂xi
 

 
 ∂Ni ∂Nz 
0
∂xz ∂xi
La loi de comportement relie les contraintes aux déformations ; elle s’exprime par :
σ = Hε (B.20)
avec H dépendant des propriétés du matériau (ici isotrope...)

 
λ + 2µ λ λ 0 0

λ λ + 2µ λ 0 0


 
H= λ λ λ + 2µ 0 0 (B.21)
 
 

 0 0 0 µ 0

0 0 0 0 µ
- 160 -
avec les coefficients de Lamé λ et µ fonction du module d’Young E et du coefficient de Poisson ν.
Eν E
λ= µ= (B.22)
(1 + ν)(1 − 2ν) 2(1 + ν)
On peut faire apparaître la matrice de raideur élémentaire :

Ú
σij (u)εδudΩe = δUe T kSe Ue (B.23)
Ωe
Ú
kSe = BSe T HBSe dΩe (B.24)
Ωe
e. Matrice de masse élémentaire
La matrice de masse élémentaire est obtenue à partir du premier terme de l’équation B.15. Le produit
scalaire u · δu est calculé avec les valeurs nodales. On obtient, u · δu = δUe T NSe T NSe Ue .
Le second terme de l’équation B.15 s’écrit alors :

Ú
ρS · ui δui dΩe = δUe T meS Ue (B.25)
Ωe
avec la matrice de masse élémentaire meS définie par :

Ú
meS = ρNSe T NSe dΩe (B.26)
Ωe
f. Résolution du système matriciel
Le système matriciel à résoudre est obtenu après assemblage :
K S U − ω 2 MS U = 0 (B.27)
Le système complet est obtenu en assemblant les équations de tous les éléments. Pour résoudre le
système, il est possible d’utiliser soit des solveurs directs soit des méthodes itératives permettant
d’approcher le résultat. Les méthodes itératives Block Lanczos et Unsymmetric sont utilisées pour
résoudre respectivement les systèmes symétriques (analyse en vide) et non-symétriques (analyse en
eau).
- 161 -
Figure 1 – Vue de la cavité acoustique formée par la veine d’essais sans le foil.
2. En eau
2.1. Fréquences et modes propres de la cavité
Dans un premier temps, on s’intéresse à la cavité fluide du tunnel seul, c’est-à-dire sans le foil. Le
point de départ est l’équation, obtenue à partir des équations linéarisées définissant l’écoulement d’un
fluide, qui décrit le comportement vibratoire d’un fluide initialement au repos autour d’un état de
référence :
∂2p ω2
+ ·p=0 (B.28)
∂xi 2 c2
Le domaine fluide correspondant à la veine d’essais est un parallélépipède rectangle, de section carrée
de côté égal à e=0,192 m et de longueur égale à L=1 m présenté sur la figure 1 .
Les conditions aux limites sont :
∂p e e
= 0 en z = ± et y = ± (B.29)
∂xi 2 2
L
p = 0 en x = ± (B.30)
2
- 162 -
2. En eau
2.1.1. Résolution par une méthode analytique
Il est possible de déterminer analytiquement les premiers modes acoustiques de la cavité correspondant
à la veine d’essais. L’intérêt est de connaître le risque de couplage entre le fluide et la structure. Pour
cela, on utilise une méthode de séparation des variables :
p(x, y, z) = px (x) · py (y) · pz (z) (B.31)
L’équation B.28 s’écrit alors dans un repère cartésien :
d2 px d2 py d2 pz ω2
p y pz + p x p z + p x p y + p x p y p z =0 (B.32)
dx2 dy 2 dz 2 c2
En divisant par p(x,y,z) on a :

ω2
kx + ky + kZ + =0 (B.33)
c2
1 d2 pi ω2
avec ki = pi dx2i , la somme des ki doit toujours être négative car c2
est toujours positif. On pose alors
ki = −qi2 .
d2 pi
Les pi sont solutions de dx2i
+ qi2 pi = 0, ils sont de la forme pi = αi cos(qi xi ) + βi sin(qi xi ).
Pour les directions y et z on obtient, à partir des conditions aux limites :
sin(qi 2e )
βi = αi (B.34)
cos(qi 2e )
Pour avoir une solution non triviale, αi est différent de zéro, soit :
2π
qi = λi avec λi ≥ 0 (B.35)
e
Pour la direction x on obtient de la même façon :
sin(qi L2 )
αx = βx (B.36)
cos(qi L2 )
Pour avoir une solution non triviale, βx est différent de zéro. On obtient alors qx :
2π
qx = λx avec λx ≥ 0 (B.37)
L
L’équation B.33 s’écrit alors :

ω2
− qx2 − qy2 − qz2 + =0 (B.38)
c2
La fréquence propre du mode i est donnée par :

ó
λ2x λ2y λ2
fi = c 2
+ 2
+ 2z (B.39)
L e e
- 163 -
Mode Masse ajoutée analytique Fréquence analytique [Hz] Fréquence essais [Hz]
π 2
flexion 1 4 ρ L c =3.38 34,6 41
π 2
flexion 2 4 ρ L c =3.38 216.8 285
Table 1 – Masses ajoutées et fréquences propres déterminées analytiquement avec le modèle simplifié de
poutre et de fluide incompressible
L’équation (B.39) correspond à celle donnée par Blevins [1]. Le facteur 1/2 présent dans cette référence
correspond à la différence de repère.
La fréquence la plus basse f1 = 750 Hz, est obtenue pour λx = 1 et λy = λz = 0. Cette fréquence est
suffisamment importante vis-à-vis de la fréquence propre de la poutre pour considérer le fluide comme
incompressible pour les modes à faibles fréquences. La présence de l’eau autour de la poutre va se
caractériser seulement par un effet de masse ajoutée pour les modes les plus faibles.
2.2. Fréquences et modes propres de la cavité contenant la poutre
Le calcul analytique des modes de la cavité acoustique nous montre que le fluide peut-être considéré
comme incompressible pour les premiers modes, c’est-à-dire que seuls les effets inertiels (la masse
ajoutée) vont modifier les fréquences. Sur le modèle de poutre utilisé au §1.1., ceci revient à ajouter
un terme de masse à l’équation B.4 qui devient :
∂2u ∂4u
(ρ S + MH/L ) + E I y =0 (B.40)
∂t2 ∂x4
Le terme de masse ajoutée MH/L est rapporté à l’envergure afin de respecter les dimensions du
problème (ρ · S est une masse linéaire). La fréquence propre du foil devient alors :
ó
E Iy 1
f= λ4 (B.41)
ρ S + MH/L 2π
Le terme de masse ajoutée est déterminé pour une plaque plane immergée et encastrée. Son expression
est obtenue à partir des formulaires établis par Blevins [1]. Les résultats sont présentés dans le tableau
1.
Pour le premier mode, la fréquence analytique retrouve celle déterminée expérimentalement avec une
erreur de l’ordre de 15%. Cet écart s’explique par le calcul analytique de la masse ajoutée qui suppose
une plaque d’épaisseur faible et constante dans un milieu non confiné. Or, dans notre cas, la plaque a
une épaisseur relativement importante en son centre et est placée dans un milieu confiné, notamment
à l’envergure maximale.
- 164 -
2. En eau
2.3. Résolution numérique
a. Partie fluide
De même que pour la structure, la résolution d’un tel problème est accomplie à l’aide d’une méthode
éléments finis qui nécessite le passage à une formulation faible réalisé par la méthode des fonctions tests
[2]. Pour la partie fluide, on multiplie l’équation (B.28) par un champ de pression virtuel admissible
δp et on intègre sur le domaine fluide :
1 ∂2
Ú Ú
ω2 p δp dΩf + δp dΩf = 0 (B.42)
Ωf c2 Ωf ∂x2i
On réalise une intégration par parties sur le second terme :
∂2 ∂p ∂δp ∂p
Ú Ú Ú
δp dΩf = − dΩf + ni δp dΓf (B.43)
Ωf ∂x2i Ωf ∂xi ∂xi Γf ∂xi
Le second terme de l’intégration par parties généralisée est nul sur les limites externes du domaine
fluide (conditions de parois rigides ou de fluide infini). Par contre, il est non nul à l’interface avec la
structure. On obtient alors la formulation faible suivante :
1 ∂p ∂δp ∂p
Ú Ú Ú
ω2 p δp dΩf − dΩf + ni δp dΓf si = 0 (B.44)
Ωf c2 Ωf ∂xi ∂xi Γf si ∂xi
De même que pour la structure, on réalise une décomposition en éléments finis avec l’utilisation des
fonctions de forme. On obtient alors les termes suivants :
1
Ú
2
p δp dΩf −→ δP T Mf P (B.45)
Ωf c
∂p ∂δp
Ú
dΩf −→ δP T Kf P (B.46)
Ωf ∂xi ∂xi
∂p
Ú Ú
ni δp dΓf si = ui ni δp dΓf si −→ δP T RT U (B.47)
Γf si ∂xi Γf si
b. Partie structure
Le modèle structure correspond à celui présenté précédemment mais avec la condition B.3 qui devient :
σij nj = p ni sur Γf si (B.48)
Le second terme de l’intégration par parties (équation B.12) est alors non nul et conduit à la formu-
lation faible suivante :
Ú Ú Ú
ω2 ρS ui δui dΩS − σij (u)ε(δu) dΩS + σij (u) nj δui dΓf si = 0 (B.49)
ΩS ΩS Γf si
- 165 -
On réalise ensuite la décomposition en éléments finis avec l’utilisation des fonctions de forme. On
obtient alors les termes suivants :
Ú
ρS ui δui dΩS −→ δU T Ms U (B.50)
ΩS
Ú
σij (u) ε(δui ) dΩS −→ δU T Ks U (B.51)
ΩS
Ú Ú
σij (u) nj δui dΓf si = ω 2 ρf p ni δui dΓf si −→ ω 2 ρf δU T RP (B.52)
Γf si Γf si
Formulation faible couplée

On obtient alors le système suivant :
A C D C DB I J I J
2 Ms 0 Ks −R U 0
ω − = (B.53)
ρf RT Mf 0 Kf P 0
Le problème à résoudre est non symétrique, ce qui complique sa résolution. Il est possible d’ob-
tenir des problèmes symétriques plus simples à résoudre en utilisant une formulation en déplace-
ment/pression/potentiel des déplacements ou en déplacement/déplacement, ce qui est moins naturel.
Dans le cas d’ANSYS, la formulation déplacement/pression est employée.
- 166 -
Annexe C
Détermination de la contrainte de Von

Mises à partir des jauges
d’extensométrie
Les jauges extensométriques permettent de déterminer une déformation à partir de la mesure d’une
variation de résistance électrique. Les jauges sont collées au fond d’une cavité d’une profondeur de 1
mm puis recouvertes par une résine. La faible profondeur des jauges dans la structure nous permet de
supposer qu’elles se comporteraient de façon similaire si elles étaient directement fixées à la surface du
profil. Le mouvement de cette surface étant nul, les contraintes normales le sont également. Il s’agit
d’un problème en contraintes planes ; le tenseur des contraintes s’écrit alors :
 
σxx σxy 0
(C.1)
 
σ=
σxy σyy 0

0 0 0
En utilisant la loi de Hooke, on peut montrer que le tenseur des déformations se limite à :
 
εxx εxy 0
(C.2)
 
ε=
εxy εyy 0

0 0 εzz
Le collage des jauges est tel que les directions de mesures des jauges a et c sont confondues, respecti-
vement, avec les directions x et y. La troisième jauge, comprise dans le même plan, est orientée à 45°
des deux autres jauges. On peut ainsi obtenir directement les déformations εxx et εyy :
εxx = εa (C.3)
εyy = εc (C.4)
- 167 -
La déformation εxy est obtenues indirectement à partir de la relation suivante :
εa + εc
εxy = εb − (C.5)
2
Connaissant les déformations dans deux directions, on peut déterminer les déformations principales :
ó3 42
εxx + εyy εxx − εyy
εI = − + ε2xy (C.6)
2 2
ó3 42
εxx + εyy εxx − εyy
εII = + + ε2xy (C.7)
2 2
−ν
εIII = εzz = (εI + εII ) (C.8)
1−ν
Les composantes du tenseur des contraintes principales s’expriment alors :
E
σI = (εI + νεII ) (C.9)
1 − ν2
E
σII = (εII + νεI ) (C.10)
1 − ν2
On peut alors calculer une contrainte de Von Mises au point de mesure à partir des contraintes
principales : ñ
σV M = σI2 + σII
2 −σ σ
I II (C.11)
- 168 -
- 169 -
ANALYSE EXPERIMENTALE ET SIMULATION NUMERIQUE DE
L’INTERACTION FLUIDE-STRUCTURE D’UN HYDROFOIL ELASTIQUE EN
ECOULEMENT SUBCAVITANT ET CAVITANT
RESUME : Le développement de structures portantes flexibles dans le domaine naval,

telles que les hélices ou les safrans, pose de nouveaux problèmes de dimensionnement.
Cette thèse a pour but de développer une méthode de dimensionnement validée par des es-
sais pour des structures portantes déformables soumises à des écoulements, éventuellement
diphasiques de type cavitant. Les essais sont réalisés sur un hydrofoil de type NACA66-
312(mod.), fabriqué en polyacetate, au sein du tunnel hydrodynamique de l’Institut de
Recherche de l’Ecole Navale. Lors des essais, des mesures de déformations du profil por-
tant ainsi que de niveaux vibratoires sont réalisées. Une méthode numérique couple un
code structure éléments finis (ANSYS Mechanical) avec un code fluide volumes finis (AN-
SYS CFX) par une méthode partitionnée, itérative, synchrone et séquentielle, laquelle est
validée en terme de prédiction du déplacement et des contraintes pour des écoulements
subcavitants dans un premier temps, puis pour des écoulements cavitants stables et in-
stables.
Mots clés : interaction fluide-structure, méthode partitionnée, écoulement cavitant, profil

portant flexible, résolution Navier-Stokes
NUMERICAL AND EXPERIMENTAL ANALISYS OF THE FLUID-STRUCTURE

INTERACTION BETWEEN AN ELASTIC HYDROFOIL AND A SUBCAVITATING
AND CAVITATING FLOW
ABSTRACT : The design of flexible lifting bodies in the naval industry, such as propel-
ler or rudders, create some new design problems. This thesis proposes a numerical method
validated by experimental comparison for solving the case of lifting bodies loaded by flow
with or whitout cavitation. The tests are carried out in the hydrodynamic tunnel of the
French Naval Academy Research Institute, on a polyacetate flexible hydrofoil NACA66-312
(mod.). During tests, strains and vibrations are measured for comparisons with numerical
results. The numerical method uses a sequential synchrone iterative partitionned coupling
between a structural finite-element code (ANSYS Mechanical) and a finite-volume code
(ANSYS CFX). Good agreement between numerical and experimental results for displa-
cements, and stresses of the structure is highlighted. For the cavitating flow, a good agree-
ment for the cavitation dynamic is observed and the stresses are evaluated with satisfying
accuracy.
Keywords : fluid-structure interaction, partitionned method, cavitating flow, flexible lif-

ting bodies, Navier-Stokes resolution

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Analyse expérimentale et simulation numérique de

l’interaction fluide-structure d’un hydrofoil élastique en

To cite this version:

HAL Id: pastel-00939286

HAL is a multi-disciplinary open access L’archive ouverte pluridisciplinaire HAL, est

École Doctorale n°432 : Sciences des Métiers de l’Ingénieur

l’École Nationale Supérieure d’Arts et Métiers

présentée et soutenue publiquement par

Analyse expérimentale et simulation numérique de

Directeur de thèse : Jacques-André ASTOLFI

Arts et Métiers ParisTech - Centre de Paris

En premier lieu, je tiens à remercier mes encadrants :

Ma gratitude va également à l’ensemble du personnel du laboratoire dont les personnels techniques

Table des matières vii

Liste des figures xiii

Liste des tableaux xvi

1 Etude bibliographique : Interaction fluide-structure et cavitation 9

4 Comparaisons essais-calculs : Cas du foil rigide 89

5 Comparaisons essais-calculs : Cas du foil déformable 107

A Modèle de cavitation basé sur l’équation de Rayleigh-Plesset 149

B Analyse modale en air et en eau 157

C Détermination de la contrainte de Von Mises à partir des jauges d’extensométrie 167

1 Exemples de surfaces de contrôle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3

1.1 Exemples de problèmes d’interactions ﬂuide-structure . . . . . . . . . . . . . . . . . 10

2.1 Vue schématique du tunnel hydrodynamique de l’IRENav . . . . . . . . . . . . . . . 42

3.1 Représentation schématique du problème - l’écoulement arrive de la droite . . . . . . 53

4.1 Inﬂuence du nombre de cœurs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90

5.1 Graphique de synthèse des diﬀérentes simulations réalisées . . . . . . . . . . . . . . . 112

1.1 Exemples de résultats obtenus avec les deux méthodes . . . . . . . . . . . . . . . . . 19

2.1 Caractéristiques mécaniques du polyacetate utilisé pour la réalisation de l’hydrofoil

3.1 Déﬁnitions et valeurs des nombres sans dimension caractérisant le couplage . . . . . 55

1 Masses ajoutées et fréquences propres déterminées analytiquement avec le modèle sim-

Cf Cœﬃcient de frottement visqueux -

X Vecteur des inconnues nodales

BEM Boundary Element Method Méthode des éléments frontières

Les surfaces de contrôle

(d) Hydrofoil du voilier Hydroptère

Figure 1 – Exemples de surfaces de contrôle

Figure 2 – Evolution des propulseurs à hélices

Figure 3 – Exemple de propulseurs à hélices

– la transparence électromagnétique pour le carénage des radars et sonars ;

L’objectif principal de la thèse est de comprendre et modéliser le comportement dynamique de pro-

Le présent mémoire se décompose en cinq parties :

Etude bibliographique : Interaction

1.1. Le phénomène d’interaction fluide-structure et sa modélisation

1.1.1. L’interaction fluide-structure

(source : CERFACS) (Pont de Tacoma-Narrows)

Déformation d’un barrage sous Explosion sous-marine

Couplage faible Couplage fort

Figure 1.1 – Exemple de problèmes d’interactions fluide-structure en fonction de la nature de l’écoulement

Le Nombre de Cauchy Cy est le rapport entre la pression dynamique et l’élasticité de la structure

La Vitesse réduite Vr est le rapport entre la vitesse caractéristique de l’écoulement V et la vitesse

si le nombre tend vers zéro, la dynamique de la structure devient prépondérante. Lorsque le

1.1.2. Méthodes de couplage fluide-structure

Méthode de corps rigide :

Couplage faible Couplage fort

a un couplage fort entre la vibration de la structure et le ﬂuide. Ce couplage se traduit au niveau

1.1.3. Couplage en temps

1.1.3.1. Méthode explicite synchrone

Prédiction du déplacement à t(n+1)