République Tunisienne

Ministère de l’Enseignement Supérieur et de la Recherche Scientifique

Université de Tunis El Manar
École Nationale d’Ingénieurs de Tunis

Département mécanique

Compte Rendus :
Mini projet de mise en forme

Elaboré par :
Med Amine Ben Dhaouia
Classe :
2AGM3

Encadré par :
M.Mabrouki Tarek

Année universitaire : 2023/2024

Chapitre 1

introduction

La simulation numérique des procédés de mise en forme est devenue essentielle pour optimiser la
conception des pièces manufacturées. Dans ce compte rendu, nous explorerons l’utilisation d’Abaqus, un
logiciel de simulation par éléments finis, pour modéliser et analyser différents procédés de mise en forme
tels que le emboutissage, le formage et le laminage. L’objectif principal est d’évaluer la capacité d’Abaqus à
prédire le comportement des matériaux sous des contraintes mécanique, thermiques , fluides ... , et à fournir
des informations cruciales pour améliorer la conception des processus de fabrication. Nous discuterons éga-
lement des différentes étapes impliquées dans la modélisation sur Abaqus et des résultats obtenus lors de la
simulation. Cette étude offre ainsi un aperçu précieux de l’application pratique de la simulation numérique
dans le domaine de la mise en forme des matériaux.
La simulation numérique est une méthode essentielle dans le domaine de l’ingénierie, offrant des avantages

significatifs. Elle permet de réduire les coûts en évitant la nécessité de construire des prototypes physiques
coûteux. De plus, elle accélère le processus de conception et de développement en fournissant rapidement
des résultats. La simulation numérique permet une analyse détaillée du comportement des systèmes et des
processus, ce qui aide à optimiser les designs et à identifier les problèmes potentiels avant la fabrication.
Elle contribue ainsi à réduire les risques de défaillance et à améliorer la qualité des produits finaux. Enfin,
la flexibilité offerte par la simulation numérique permet d’explorer rapidement différentes configurations et
d’itérer sur les designs pour obtenir des performances optimales. En résumé, la simulation numérique est un
outil précieux qui améliore l’efficacité, réduit les coûts et renforce la qualité dans le processus de conception
et de fabrication.

Notre travail se divise en deux parties : nous commençons par une prise en main d’ABAQUS en modé-
lisant le procédé de forgeage à froid aprés on étudie le procedé du laminage du Laminage .

1
Chapitre 2

Forgeage à froid

2.1 Définition
Le forgeage à froid est un procédé de mise en forme des métaux qui se réalise à température ambiante ou
légèrement au-dessus, sans atteindre la température de recristallisation du matériau. Contrairement au
forgeage à chaud, où le matériau est chauffé à des températures élevées pour améliorer sa malléabilité, le
forgeage à froid utilise des forces mécaniques importantes pour déformer le métal à température ambiante.

2.2 géométrie du modéle à réalisé

Le modèle à élaborer servira à simuler une opération de forgeage à froid d’une barre sans chauffage
préalable. Pour ce faire, nous exploitons le code commercial EF Abaqus. Dans cette étude, une barre de
longueur L=30 mm, d’épaisseur h = 6 mm et de largeur 2a=10 mm est mise en forme par compression sur
un support à l’aide d’une presse comme affiché dans la figure suivante :

Figure 2.1 – Représentation bidimensionnelle en déformation plane d’une opération de forgeage

2
2.3 Démarche de modélisation
On commence par le lancement de ABAQUS/CAE with Standard/explicit Model.

Capture d’~
Al’cran 2024-05-10 222915.png

Figure 2.2 – Fenêtre de démarrage

2.3.1 Module PART

On clique sur module PART ensuite l’iconne create part : Notre modéle est composé de 3 part : pièce ,

Figure 2.3 – Module part

support et poinçon . On commence par :

— Création de la pièce (fig 2.4 :)
— Créer un modèle 2D, deformable part.
— Utiliser un part size d’environ 20 et nommer le part ” pièce ”.
— Cliquer sur l’icône ”Create Lines3 : Rectangles (4 lines)” pour créer un rectangle et sur ”Add
dimension” pour le dimensionner.
— Désélectionnez l’icône ”Add dimension” et cliquez sur Done.
— Création de la part ”Support” (fig 2.5)
— Cliquez sur l’icône Create part
— Entrez dans le champ Name : Support
— Cliquez sur ”Analytical rigid”
— Entrez dans le champ Approximate size : 200
— Création de la part Presse :méme principe que la support (fig 2.6)

3
 Figure 2.4 – pièce

Figure 2.5 – Support

Figure 2.6 – Presse

On a crée une point de reference sur la presse et le support :

4
 Figure 2.7 – Point de réference

2.3.2 Module PROPERTY

Dans la section Module, sélectionnez et cliquez sur Property pour définir le matériau de la matière à
forger, alliage d’aluminium (2024) .
On a choisis Le comportement Elasto-plastique de type Johnson-Cook avec les paramétres indiqués dans la
figure 2.8 :

Figure 2.8 – propriété élastique Figure 2.9 – propriété plastique

Ensuite on a crée une section et la assigner à notre pièce .

2.3.3 Module Assembly

On a répositioner nos pièce , en utilisant ”Translate Instance” et ”icône Rotate Instance”, pour respecter
le modèle schématisé dans la figure 2.1 .

5
 Figure 2.10 – Densité du matérieau

Figure 2.11 – Densité du matérieau

2.3.4 Module STEP

Création de l’étape de calcul (module ABAQUS/Explicit) :
- Cliquez sur l’icône Create Step (Figure 3.9)
- Entrez dans le champ Name : Step-forgeage
- Sélectionnez dans la liste Dynamic, Explicit
- Cliquez sur Continue
- Créer un deuxième Step-retour

6
 Figure 2.12 – Step manager

Figure 2.13 – Création du step

Comme indiqué dans la figure 2.12 , on a crée 3 step : Initial , Forgeage et retour .

2.3.5 Modue PROPRETY

Dans cette partie on définie les intéractions entre les pièces et crée une propriete des intéractions .
Ensuite on a crée la propriete de l’intéraction nommée ”int-Prop1” définie comme suit :

7
 (a) Intéraction 1 entra la pièce et la presse (b) Intéraction 1 entra la pièce et le support

Figure 2.14 – Module PROPRETY

Figure 2.15 – Création du step

2.3.6 Module LOAD

Dans ce module, nous allons définir les conditions aux limites de notre modèle. Nous avons ajouté 4
conditions aux limites :
— Vitesse de déscente presse fixé 1.5mselon -Y.
— Blocage de translation entre la piéce et le support .

8
 Figure 2.16 – Condition de vitesse de déscente

Figure 2.17 – Condition d’encastrement

2.3.7 Module Mesh

Dans ce module on va crée un maillage pour notre pièce .
On a commencé par Choisir le Type d’element comme indiqué dans la figure X , ensuite On a choisie le
taille de 0,4

9
 Figure 2.18 – Taille d’élement de maillage

Figure 2.19 – Type d’élement de maillage

2.3.8 Module JOB

Ce module sert à l’exécution des calculs et avec le ”job manager”on peut créer les calculs qu’on a besoin
et les enregistrer dans un fichier. inp

10
 Figure 2.20 – Création du job

Figure 2.21 – Excution du calcul

2.3.9 Résultats
La figure ci-dessous nous montre la valeur maximale , aussi la concentration , de la contrainte de Von
Mises : σV M max = 248.7 . La valeur maximal de la force appliqué Fy égale : On a mésuré la force de
réaction de pièce avec le poinçon pour déffirentes valeur de coefficient de frottement µ :

2.3.10 Conclusion
On remarque la variation dans la déformation plastique PEEQ avec la Variation du coefficient de
frottement µ ce qui explique la relation entre le coefficient de frottement et le déformation plastique .
Aussi l’infuention de frottment sur la force axiale et la contraintes de Von mises .

11
Figure 2.22 – Résultats final : Contrainte de Von Mises

Figure 2.23 – RF2 pour µ= 0.1

12
Figure 2.24 – RF2 pour µ= 0.1

Figure 2.25 – RF2 pour µ= 0.2

13
 Figure 2.26 – RF2 pour µ= 0.2

Figure 2.27 – Variation de contraintes de Von Mises pour µ= 0.2

14
Figure 2.28 – Valeur de la déformation plastique pour µ= 0.2

Figure 2.29 – Valeur de la déformation plastique pour µ= 0.1

15
Figure 2.30 – Valeur de la déformation plastique pour µ= 0

16
Chapitre 3

Laminage

3.1 Définition
Le laminage est un procédé de fabrication par déformation plastique utilisé pour réduire l’épaisseur d’un
matériau en le faisant passer entre des rouleaux rotatifs. Ce processus est largement employé pour produire
des feuilles, des plaques, des bandes et d’autres produits plats à partir de divers matériaux métalliques ou
non métalliques. Le matériau est souvent chauffé pour augmenter sa malléabilité avant d’être laminé.
Pendant le laminage, le matériau est comprimé entre les rouleaux qui appliquent une force de compression
pour réduire son épaisseur tout en lui conférant la forme désirée. Le laminage peut être réalisé à chaud
pour permettre une déformation plus importante ou à froid pour obtenir des finitions de surface de haute
qualité avec des tolérances dimensionnelles précises.

3.2 Géométrie du modéle à réalisé

La Figure ci dessous illustre le procédé de laminage où une tôle est engagée entre les deux cylindres
tournant en sens inverse. La tôle d’épaisseur h1 = 3 mm doit pouvoir s’engager entre les cylindres où elle
sera déformée en compression pour ressortir à une épaisseur h2 = 2 mm correspondant à l’ajustement du
jeu entre les cylindres.

Figure 3.1 – Représentation bidimensionnelle en déformation plane d’une opération de laminage

17
3.3 Démarche de modélisation
On commence par le lancement de ABAQUS/CAE with Standard/explicit Model.

3.3.1 Module PART

On clique sur module PART ensuite l’iconne create part : Notre modéle est composé de 3 part : pièce ,

Figure 3.2 – Module part

support et poinçon . On commence par :

— Création de la pièce (fig 2.4 :)
— Création de la part ”Cylindre” (fig 2.5)
Nous travaillons dans le cas d’un modèle 2D.

Figure 3.3 – géometrie de notre pièce

Figure 3.4 – Cylindre

18
3.3.2 Module PROPERTY
Dans la section Module, sélectionnez et cliquez sur Property pour définir le matériau de la matière à
forger, alliage d’aluminium (2024) .
On a choisis Le comportement Elasto-plastique de type Johnson-Cook avec les paramétres indiqués dans la
figure 2.8 :

Figure 3.5 – propriété élastique Figure 3.6 – propriété plastique

Figure 3.7 – Densité du matérieau

19
Ensuite on a crée une section et la assigner à notre pièce . On a créé une oint d’inertie au cylindre car il est
en mouvement de 2rotation .
2
Iz z = mR
2 = ρV2R

Figure 3.8 – Inertie du cylindre

3.3.3 Module Assembly

On a répositioner nos pièce , en utilisant ”Translate Instance” et ”icône Rotate Instance”, pour respecter
le modèle schématisé dans la figure 2.1 .

Figure 3.9 – L’assemblage de notre modèle 2D

20
3.3.4 Module STEP
Le but de ce module est de définir le calcul (mécanique, thermique, acoustique, . . .). la première étape
estune compression (un calcul dynamique explicite).

Figure 3.10 – Step manager

21
3.3.5 Modue INTERACTION
Dans cette partie on définie les intéractions entre les pièces et crée une propriete des intéractions .

(a) Intéraction 1 entra la pièce et le cylindre inférieur (b) Intéraction 1 entra la pièce et le cylindre supérieur

Figure 3.11 – Module PROPRETY

Ensuite on a crée la propriete de l’intéraction nommée ”int-Prop1” définie comme suit :

Figure 3.12 – Création du step

3.3.6 Module LOAD

Dans ce module, nous allons définir les conditions aux limites de notre modèle. Nous avons ajouté 4
conditions aux limites :
— Blocage de la translation de cylindre supérieuse selon l’axe x et y.
— Blocage de la translation de cylindre inférieur selon l’axe x et y.
— Blocage de déplacement de la pièce selon l’axe y et la rotation selon l’axe Z .
— on imposé un vitesse de translation de la pièce à 1 m/s . ( figure 3.12)

22
Figure 3.13 – Condition de vitesse déplacement

Figure 3.14 – Condition sur cylindre inférieur

23
 Figure 3.15 – Condition sur cylindre supérieur

Figure 3.16 – Condition sur ligne médiane

3.3.7 Module Mesh

Dans ce module on va crée un maillage pour notre pièce .
On a commencé par Choisir le Type d’element comme indiqué dans la figure X , ensuite On a choisie le
taille de 0,4

Figure 3.17 – Controlle de maillage

24
 Figure 3.18 – Type d’élement de maillage

Figure 3.19 – Choix de géometrie et taille de maillage

Figure 3.20 – Résultat final du maillage

3.3.8 Module JOB

Ce module sert à l’exécution des calculs et avec le ”job manager”on peut créer les calculs qu’on a besoin
et les enregistrer dans un fichier. inp

Figure 3.21 – JOB

25
3.3.9 Résultats

Figure 3.22 – Résultat final avec la premier configuration

j’ai vécu un probléme au niveau de la resultat finale à cause de zone d’application des conditions aux
limites de déplacement sur la pièce donc j’ai changé la zone d’application de vitesse de translation .

Figure 3.23 – Deuxiéme configuration

26
 Figure 3.24 – Résultat final avec la deuxiéme configuration

On a multiplié le diamétre des laminoires par deux , on a obtenue les résultats suivantes :

Figure 3.25 – Résultats de la deuxième solution

3.3.10 Conclusion
Lorsque on a augmenté la valeur de rayon du laminoire , la valeur maximale de la contrainte de Von Mises
déminuer , aussi la distrubtion de la contrainte sur la pièce .

27
Chapitre 4

Conclusion générale

La simulation numérique des procédés de mise en forme à l’aide d’Abaqus offre une approche puissante
pour l’analyse et l’optimisation des processus de fabrication. Ce compte rendu a exploré les capacités de
modélisation d’Abaqus en se concentrant sur des techniques telles que l’emboutissage, le formage et le
laminage.

L’utilisation d’Abaqus a permis de prédire avec précision le comportement des matériaux soumis à des
contraintes mécaniques variées, fournissant ainsi des informations essentielles pour améliorer la conception
des processus de fabrication. Les simulations ont fourni des visualisations détaillées des déformations, des
contraintes et des réponses des matériaux pendant la mise en forme.

En optimisant les paramètres et les configurations des processus, Abaqus a facilité le développement de
designs plus performants et plus efficaces. L’intégration des résultats de simulation dans le processus de
conception contribue à réduire les coûts et les délais de développement tout en minimisant les risques.

Cependant, il est crucial de noter que la précision des simulations dépend de la qualité des modèles et des
données d’entrée. Des efforts de validation et de calibration sont nécessaires pour garantir que les résultats
de la simulation correspondent au comportement réel des matériaux et des processus.

En résumé, la mise en forme avec Abaqus représente une avancée significative pour l’industrie
manufacturière, offrant une approche innovante et fiable pour concevoir et améliorer les procédés de
fabrication. Cette méthode de simulation numérique est un outil précieux pour les ingénieurs et les
concepteurs cherchant à optimiser la conception des pièces tout en respectant les contraintes techniques et
économiques.

28
Conclusion générale

29