‫الجـمهورية الجزائرية الديمقراطية الشعبية‬

République Algérienne démocratique et populaire

‫وزارة التعليم الــعــالي و البحــث العــلمــي‬

Ministère de l’enseignement supérieur et de la recherche scientifique

‫جــامعة سعد دحلب البليدة‬

Université SAAD DAHLAB de BLIDA

‫كلية التكنولوجيا‬
Faculté de Technologie

‫قسم اآللية الهندسة الكهربائية‬

Département Automatique et Electrotechnique

Mémoire de Master
Filière : AUTOMATIQUE

Spécialité : automatique et informatique industriel

Présenté par

safsafi noureddine

&

abdelhine abdelkader

Etude et programmation d’une

machine d’injection plastique et
supervision

Proposé par : Pr ABDERREZAK . GUESSOUM

Année Universitaire 2020-2021

 Remerciements

Tout d’abord, nous remercions Allah d’avoir terminé le projet de fin d’étude.

Nous tenons également à remercier nos parents pour toute l’aide qu’ils nous ont apportée pour
notre succès dans cursus universitaire.

Nos remerciements vont également à tous les enseignants de L'Université SAAD DAHLEB
BLIDA et particulièrement à ceux du département de Génie Electrique.

Aussi, nous adressons et en particulier, nos vifs remerciements les plus chaleureux à
notre promoteur le professeur A. GUESSOUM de nous avoir encadré et nous donner de
précieux conseils qui nous ont tant aidés.

Nos remercions les membres de jury qui nous feront l'honneur de juger ce travail.

A la fin nos remerciements l’équipe SLR et tous nos amis pour leur aide et leurs
encouragements.
 ‫ملخص‪:‬‬

‫تم تنفيذ العمل المقدم في هذه األطروحة في إطار مشروع نهاية دراسة المهندس في االلية والمعلوماتية‬
‫‪S.A.R.L SRL‬‬ ‫الصناعية في‬

‫يهدف هذا المشروع إلى دراسة وتصميم تشغيل آلة حقن البالستيك ‪ Ma 4700 ii‬الهايتية لتحسين نموذج‬
‫قديم‪ .‬في الواقع ‪ ،‬يتم ضمان التحكم في هذا النموذج القديم في الوقت الحالي من خالل المنطق السلكي‪.‬‬

‫األعطال التي واجهها المنطق السلكي كانت متكررة وفي هذا السياق اقترحنا استبدال المنطق السلكي‬
‫‪ API siemens s7-1200‬للتغلب على هذه المشكلة‪.‬‬ ‫بواجهة‬

‫كانت دراسة مفصلة شرط ال غنى عنه من أجل معرفة بأدق التفاصيل المراحل المختلفة لآللة وأعضاء‬
‫التحكم واإلعدادات من أجل أن تكون قادرة على إنشاء ‪ grafcet‬التشغيل الخاص بها تحديد المدخالت‬
‫والمخرجات المختلفة للتحكم وبرمجة ‪ api‬التي يمكنها إدارة العملية بأكملها وتلبية توقعات المواصفات‪.‬‬

‫الكلمات المفتاحية‪ :‬التحكم ‪ ،‬اإلشراف ‪ ،‬آلة حقن البالستيك‬

Résume :

L'étude présentée dans ce mémoire a été réalisée en tant que projet final de
MASTER en automatique et informatique industrielle au sein de la S.A.R.L
SLR Robinetterie.

Le but de ce projet est d'étudier et de concevoir les fonctionnalités de la machine

d'injection plastique haïtienne MA 4700, ii afin d'améliorer son fonctionnement.
En effet, le contrôle de cet ancien modèle est assuré pour le moment par la
logique câblée.

Les dysfonctionnements que rencontrait la logique câblée étaient récurrents.

Ainsi, il a été proposé de remplacer la logique filaire par un API Siemens s7-
1200 afin de résoudre ce problème.

Cependant, une étude spécialisée de la presse s'imposait pour connaître dans les
moindres détails les différentes phases de la machine, les unités de contrôle et
les réglages afin de pouvoir établir son grafcet de fonctionnement, définir les
différentes entrées et sorties de la section de contrôle et programmer l'API qui
sera chargé de gérer l'ensemble du processus et de répondre aux attentes du
cahier des charges.

Mots clés : automatique, machine injection plastique, api, grafcet

ABSTRACT:

The study presented in this memory was completed as part of the MASTER
degree final project in automation and industrial computing at S.A.R.L SLR.

The goal of the above project is to study and design the functionality of the
haitian ma 4700 ii plastic injection machine in order to improve the previous
model. Indeed, the control of this old model is ensured at the moment by the
wired logic

The dysfunctions that the wired logic encounters were recurrent. Thus, it was
suggested to replace the wired logic by an api siemens s7-1200 in order to
overcome this problem.

However, a specialized study of the press was a necessary requirement in order

to know in the smallest details the various phases of the machine, the control
units and the adjustments in order to be able to establish its operating grafcet to
define the various entries and exits of the control section and to program the API
which will be responsible for managing the whole process and to meet the
expectations of the specifications.

Keywords: automatic, machine injection plastic, api, grafcet

Listes des acronymes et abréviations
VDE : vérin double effet

VSE : vérin simple effet

PWM : pulse width modulation

TOR : tout ou rien

GRAFCET : Graphe Fonctionnel de Commande par Etapes et Transitions

API : automate programmable industrielle

ST :Structure Texte

IL : Instruction List

FBD : fonction bloc diagramme

SFC : Séquentiel Fonction Charte

PC : Partie commande

PO : Partie Opérative

D : Delay

E/S : entrées/ sorties

CPM : capteur position moule

CPV : capteur position vis

CPE : capteur position éjecteur

CFP : capteur fin de cours ponton

CP : capteur fin de cours Porte

CFC : capteur fin de cours capot

CT : capteur température

CVR : capteur vérin de rotation

Table des matières

Introduction générale ……………………………………………………………...…………1

Chapitre 1 ……………………………………………………………………………………..2

1.1 Généralités sur SLR ………………………………………………………………….…...3

1.1.1 Historique ……………………………….……………………………………….........3

1.1.2 Savoir faire …………………………………………………………………………...3

1.1.3 Vision ………………………………………………………………………….……..4

1.1.5 Hiérarchie usine SLR ……….………..………………………………………………6

1.1.6 Emplacement géographique…………………………………………………………...6

1.2 Introduction à l’injection ...………………………………………………………………...7

1.3 Présentation de la machine ……………………………...…………………………………7

1.4 Structure de la presse d’injection ………………...………………………………………..8

1.5 Le procédée d’injection plastique …...……………………………………………………9

1.5.1 Définition du procédé …..……………………………………………………………9

1.5.2 Principe ……………………...………………………………………………………9

1.5.3 Déroulement du cycle d’injection ...………………………………………………..10

1.5.4 Les phases du procédé …………...……...………………………………………….10

1.6 Description d’une presse a injection …………………………….…………...…………..12

1.6.1 Unité de plastification ou injection …………………………………………………13

1.6.2 Unité de fermeture ………………………………………………………………….17

1.6.3 Le moule .…………………………………………………………………………...19

1.7 Les composants de la machine ...…………………………………………………………21

 1.7.1 Les Pré-actionneurs ....………………………………………………………………20

1.7.2. Les actionneurs ……………...…………….……………………………………….22

1.7.3 Les Capteurs ………………………………………………………………………..25

1.8 Les avantages et les inconvénients de l’injection plastique ...……………………………28

1.8.1 Les avantages ……………………………………………………………………….28

1.8.2 Les inconvénients .………………………………………………………………….28

1.9 Conclusion …...…………………………………………………………………………..29

Chapitre 2 GRAFCET ……………………………………………………………………….30

Introduction ………………………...………………………………………………………...31

2.1 Définition …...……………………………………………………………………………31

2.2 Description du GRAFCET ...……………………………………………………………..33

2.3 Concepts de base du GRAFCET ……………………………...…………………………35

2.3.1 Etapes ………………………………………………….…………………………….35

2.3.2 Actions associées à l’étape…………………………….……………………………36

2.3.3 Transitions…………………………………………………………………………..37

2.3.4 Réceptivité associée à la transition ..………………………………………………37

2.3.5 Liaisons orientées …………………………………………………………………..38

2.4 Classification des actions associées aux étapes ………………………………………….38

2.4.1 Actions continues …………...………………………………………………………38

2.4.2 Actions conditionnelles …..…………………………………………………………39

2.4.3 Action maintenue sur plusieurs étapes ..……………………………………………40

2.4.4 Action mémorisée ……………………….…………………………………………41

2.5 Règles d’évolution d’un GRAFCET ……………………………………………………42

2.6 Structures de base ………………………………………………………………………42

2.6.1 Séquence unique ………………………………………….……………………….42

 2.6.2 Séquences simultanées ……………………………………………………………43

2.6.3 Sélection de séquences ….………………………………………………………..43

2.6.4 Séquences exclusives ……………………………………………………………..43

2.6.5 Saut d’étapes et reprise de séquences ……………………………………………..44

2.6.6 Parallélisme interprété .…………………………………………………………….44

2.6.7 Réutilisation d’une même séquence ………………………………………………..45

2.6.8 Couplage entre séquences …………………………………………………………..45

2.6.9 Partage de ressources ou de séquences ..……………………………………………46

2.7 Analyse d’un GRAFCET …………………………...……………………………………46

2.7.1 Méthode de réduction………………………………………………………………46

2.8 Propriétés des GRAFCET ………………………...……………………………………...49

2.9 GRAFCET d’automatisation d’injection…………...……………………………………..50

2.11 Conclusion ………………………...……………………………………………………51

Chapitre 3 automate programmable industriel ……………………………………………….52

Introduction : …………………………………………………...…………………………….52

3.2 Systèmes automatisés ……………………………………………………………...……..52

3.2.1 Structure des systèmes automatisés ………………………………………………...52

3.3 Généralités sur les API …………………………………………………………………...53

3.3.1 Définition d’un automate programmable industriel (API) ………………….............53

3.3.2 Architecteur des automates …………………………………………………………54

3.3.3 Aspect extérieur des API …………………………………………………………...55

3.3.4 Structure interne d’un automate .………………………………………………….56

3.3.5 Description des éléments d’un API ………………………………………………...57

3.3.6- Cycle d’un API …………………………………………………………………….59

3.3.7 Critères de choix d’un API …………………………………………………………60

 3.3.8 Présentation de L’API SIEMENSS7-1200 ………………………………………...61

3.4 Présentation du logiciel ………………………………………………………………….65

3.4.1 Logiciel TIA portal …………………………………………………………………65

3.5 Création d’un projet ……………………………………………………………………...67

3.6 Configuration et paramétrage du matériel ……………………………………………….68

3.6.1 Adressage des E/S …..………………………………………………………………..69

3.6.2 Adresse Ethernet de la CPU …...……………………………………………………..70

3.7 Compilation et chargement de la configuration matérielle ……………………………...71

3.8 Les variables API ……………………………………..………………………………….72

3.8.1 Adresse symbolique et absolue ..……………………………………………………72

3.9 WINCC sur TIA PORTAL ………………………………………………………………73

3.10 Création du Programme ………………………………………………………………...74

3.10.1 Structure de programmation TIA PORTAL…………………………………………74

3.11 Conclusion …………………………………………………………………………......80

Chapitre 4 Supervision …………………………...…………………………………………..80

Introduction ………………………………………………………………………………….81

4.1 Définition de la supervision industrielle ………………………………………………...81

4.2 Les avantages de la supervision …………………………………………………………82

4.3 Structure d’un système de supervision : …………………………………………………82

4.4 Présentation WINCC ……………………………………………………………………..82

4.4 les vues de supervision de la machine injection plastique ………………………………83

4.5 conclusions …...…………………………………………………………………………..85

Conclusion général …………………………………………………………………………..86

Liste des figures

Liste des figures chapitre 1

Figure1.1 Design …………………………………………………………………………….4

Figure1.2 Technologie……………………………………………………………………….5

Figure1.3 Qualité……….……………………………………………………………………5

Figure1.4 Hiérarchie d’usine SLR …………………..……………………………………….6

Figure1.5 Emplacement géographique usine SLR ……………………………………..…….6

Figure1.6 Haitian machine MA 4700 ………………………………………………...………8

Figure1.7 Presse à injection horizontale …………………………………………...…………8

Figure1.8 Déroulement du cycle d’injection …………………………………………...…...10

Figure1.9 Fonctionnement Unité de plastification ou injection ………………...……....….12

Figure1.10 Presse à injection plastique horizontale …………………………………..……..13

Figure1.11 Unité d’injection ………..………………………………………………….....…14

Figure1.12 Différents zone de la vis ……………………………………………………..…15

Figure1.13 La buse ……………………………………………………………………….…15

Figure1.14 Clapet anti-retour en position avant ………………...………………...………...16

Figure1.15 clapet anti-retour en position arrière …………………………...…………….…16

Figure1.16 Fermeture hydraulique ….……………………………………………………….17

Figure1.17 Fermeture simple genouillère ……………….…………………………….……18

Figure1.18 Fermeture double genouillère…………..…….……………………………....…18

Figure1.19 Fermeture mixte ……………………………………………………………..….18

Figure1.20 Présentation du moule ……………………………………………………..…....19

Figure1.21 Les différents éléments d’un moule d’injection. ………………….……………20

Figure1.22 Etage de puissance …………………………………………………..………….20

Figure1.23 Illustration d’une Electrovanne ………………………………………………20

Figure1.24 Schéma d’un contacteur………………………………………………….……21

Figure1.25 Vue en coupe d’un vérin ………………………………………………………23

Figure1.26 Vérins à double effet. …………………………...……………………………..23

Figure1.27 Servomoteur…………….………………………………………………….…..24

Figure1.28 Moteur hydraulique …...………………………………………………………25

Figure1.29 Les Capteurs position ……………..……………………………………..……26

Figure1.30 Capteur fin de cours …………………………...…………………………...…27

Liste des figures chapitre 2

Figure2.1 Représentation d’un modèle type de GRAFCET……………………….....…….32

Figure2.2 unité perçage…………………………………………....……………………….33

Figure2.3 Point de vue Système……………………………….…..…………………….….34

Figure2.3 GRAFCET niveau 1………………………………...…………..………….……34

Figure2.4 GRAFCET niveau 2……………………………………………………….……35

Figure2.5 Situation des étapes………………………………..……………………….…….36

Figure2.6 Actions associées aux étapes………………………………...…………….……..37

Figure2.7 Chronogramme de l’action continue……………………………………….…….39

Figure2.8 Chronogramme de l’action conditionnelle simple………………………….……39

Figure2.9 Chronogramme de l’action retardée……………………………………………...40

Figure2.10 Chronogramme de l’action de durée limitée…………………………..……….40

Figure2.11 Action maintenue sur plusieurs étapes…………………………………….…….41

Figure2.12 Action à effet Maintenue par une Action Mémorisée……………………...……41

Figure2.13 franchissement d’une transition…………………………………………….…....42

Figure2.14 Exemple de séquences simultanées……………………………………………..43

Figure2.15 Exemple de réceptivités exclusives……………………………………………..44

Figure2.16 Saut et reprise de séquences…………………………………………………….44

Figure2.17 Exemple de parallélisme interprété………………………………………….….45

Figure2.18 Représentation d’une séquence réutilisable…………………………….……….45

Figure2.19 Exemple de couplage de séquences………………………………………..……45

Figure2.20 Exemple de partage de ressources……………………………………………....46

Figure2.21 Exemple de suppression et de fusion d’étapes dans un GRAFCET…………….47

Figure2.22 Exemple de suppression de transition dans un GRAFCET……………………..48

Figure2.23 Exemple de GRAFCET et son graphe des situations accessibles………………48

Figure2.24 Liaison entre GRAFCET……………………………………………………..…49

Figure2.25 GRAFCET d’automatisation d’injection ………………………………………50

Liste des figures chapitre 3

Figure 3.1 : structure d’un système automatisé……………………………………….……..53

Figure 3.2 : Automate compact (Allen-Bradley)…………………………………………..………55

Figure 3.3 : Automate Modulaire(Modicon)……………………………………………….………55

Figure 3.4 : Automate modulaire (Siemens)……………………………………………….………56

Figure 3.5 : Structure interne d’un API…………………………………………………….………57

Figure 3.6 : Cycle d'un API………………………………………………………………….………60

Figure 3.7 : Automate S7-1200 …………………………………………………….….……62

Figure 3.8 : Module extensions …………………………………………………..…………63

Figure 3.9 :Siemens CPU 1214C-6ES7 214-1BG40-0XB0…………………………………64

Figure 3.10 : Création d’un projet………………...………………………………………….68

Figure 3.11 : Paramétrage du matériel………………………………………...……………..69

Figure 3.12- : Adressage des E/S……………………………………………………….……70

Figure 3.13 : Adresse Ethernet de la CPU…………………………………………………………71

Figure 3.14 : Configuration matérielle……………………………………………………………..72

Figure 3.15 : Mode de connexion……………………………………………………………………73

Figure 3.16 : Vue de WINCC………………………………………………………………………..73

Figure 3.17 : Programmation structurée de la machine injection plastique………………….75

Figure 3.18 : Structure du programme……………………………………………………………...76

Figure 3.19 : fonctionnement de résistance ………………………………………………………..77

Figure 3.20 : Table des variables E ………………………………………………………………...78

Figure 3.21 : Table des variables S………………………………………………………………….79

Figure 3.22 : Simulation du bloc FC4 ………………………………………………………….79-80

Figure 4.1VUE MODE AUTOMATIQUE ………………………………………………………….83

Figure4.2 Vue mode manuel…………………………………………………………………………..84

Figure4.3 vue des alarmes ……………………………………………………………………………84

Figure4.4 vue configuration des alarmes …………………………………………………………85

Liste des tableaux :

Tableaux entrées sorties de grafcet………………………………………………..........…… 51

Tableaux de caractéristique automate siemens s7-1200 ……………………….........……… 64

Introduction générale
Au cours des dernières décennies, les procédés industriels ont connu un essor vertigineux, grâce
à l’automatisme. Ainsi, la mondialisation des économies et l’accentuation de la concurrence
poussent davantage les entreprises à automatiser leurs processus de production, afin d’assurer
leur pérennité en s’offrant la compétitivité, tout en améliorant les conditions de travail de leur
personnel ; en supprimant les tâches pénibles et répétitives.

Les automates programmables industriels apportent la solution sur mesure pour les besoins
d’adaptation et de flexibilité de nombreuses activités économiques actuelles. Ils sont devenus
aujourd’hui les constituants les plus répandus des installations automatisées.

Notre projet de fin d’étude sera réalisé au niveau de la SARL SLR Robinetterie, un projet qui
consiste à faire l’étude et programmation d’une machine injection de plastique et la supervision.

Notre objectif consiste remplacer la logique câblée d’une machine d’injection plastique, de
modèle ancien, par un API Siemens S7-1200.

Pour réaliser ce projet de fin d’étude le travail sera organisé comme suit :
 Dans le premier chapitre nous allons faire une présentation générale de l’usine SRL et le
fonctionnement de machine d’injection plastique.
 Le deuxième chapitre sera consacré à la modélisation de la machine d’injection plastique
avec l’outil GRAFCET,
 Le troisième chapitre est réservé à une introduction aux automates programmables et la
réalisation de notre programme sur le logiciel TIA Portal.
 Le quatrième chapitre est dédié à la supervision de notre machine d’injection plastique

1
 Généralité sur usine SLR et

fonctionnement de machine d’injection

2
 1.1 Généralités sur SLR :

1.1.1 Historique :

Créée en 2008, la SARL SLR Robinetterie a pour vocation principale la transformation de

métaux, la production de barres de laiton, de robinetterie sanitaire et d’accessoires de
raccordement pour plomberie, eau et gaz, elle s’est dotée d’un bureau d’études techniques équipé
des moyens les plus performants en matière de développement et conception assistée par
ordinateur.

1.1.2 SAVOIR FAIRE :

La SARL SLR maîtrise aujourd’hui plusieurs procédés de fabrication à savoir, l’estompage à

chaud, la fonderie en coquille, l’injection, l’usinage à commande numérique et le traitement de
surface. Le contrôle d’étanchéité est assuré unitairement pour tous ses produits sur des bancs
d’essais. De ce fait, la SARL, s’est spécialisée dans :

 La fabrication de mitigeurs, mélangeurs et robinets pour bains-douches, douches, lavabos,

éviers, lave-mains, toilettes et bidets (Robinetterie sanitaire).
 La fabrication de pièces de raccordement pour installation en eau et gaz (vannes et robinets
d’arrêts), aussi les pièces de raccordement multicouche à sertir et à raccord fabriqué pour la
première fois en Algérie, avec un savoir-faire et une main-d’œuvre algérienne.
 La fabrication de robinets de gaz pour installation domestique.

Depuis sa création, SLR a réussi à développer un savoir-faire pour répondre à toute demande, en
matière d’articles spécifiques, en plus de ses produits standards présentés sur leur catalogue.
Dans le cadre de l’élargissement de ses activités, SLR s’est équipée d’une fonderie moderne, afin
de produire, des barres en laiton pleines, creuse, et hexagonales, de différents diamètres et
sections produites suivant des normes internationales. Ces barres de laiton de qualité supérieure

3
leur ont permis de concurrencer des fournisseurs de réputation mondiale et d’accéder à des
marchés qui jusque-là leur étaient réservés.

1.1.3 Vision de l’entreprise :

Aujourd’hui, résolument tourné vers l’avenir, l’objectif est la pérennité de l’entreprise à travers
une amélioration continue de ses performances, c’est dans ce sens que SLR s’est engagée dans
un programme de diversification et de développement de ses activités soutenue par une
démarche innovante pour être dans un avenir proche le leader dans ses domaines d’activité.

A Valeurs SLR Robinetterie :

figure1.1 Design

A.1

Un grand sens du détail et un soin porté aux finitions de chaque pièce produite, l’esthétique est
au service de la fonction.

4
 Figure1.2 Technologie

A.2

Une usine à la pointe de la technologie, une politique HSE et sécurité aux standard
internationaux, le bien-être de ses collaborateurs, de ses clients sont au centre de ses

préoccupations.

Figure1.3 Qualité

A.3

Des contrôles qualité, des tests de résistance et durabilité, rien n’est laissé au hasard pour garantir
des produits durables, solides, et robustes sur le marché.

5
 1.1.4 Hiérarchie usine SLR :

L’usine fonctionne selon le diagramme de la figure suivante :

Figure1.4 Hiérarchie de l’usine SLR

1.1.5 Emplacement géographique :

L’usine se situe à l’adresse : MAKTAA KHEIRA, LOT 7, GROUPE 9, Kolea, Tipaza (42), Algérie

Notre projet de fin d’étude, nous l’avons fait dans une succursale de SLR, qui est située à Beni Tamou.
L’usine produit des boîtes où sont placés les robinets.

Figure1.5 Emplacement géographique de l’usine SLR

6
 1.2 Introduction à l’injection :
L’injection est aujourd’hui l’un des procédés les plus utilisés dans le monde de l’industrie. C’est
le choix premier de n’importe quel fabricant qui souhaite produire à grande échelle. Il est
généralement utilisé pour des productions de grandes et très grandes séries allant
jusqu’à plusieurs milliers de pièces pour l’automobile ou l’électroménager par exemple, ou pour
des séries plus réduites en aéronautique. Le procédé d’injection permet d’obtenir une
productivité élevée avec une très bonne reproductibilité des pièces.

De ce fait, le principe du procédé de moulage par injection consiste à injecter et transformer une
matière de polymères thermoplastiques, préalablement chauffée est injectée dans un moule. Le
polymère se solidifiant dans le moule créera un solide épousant la forme et les dimensions de
l’empreinte du moule.

1.3 Présentation de la machine :

Notre machine et une presse horizontale Haitian ma 4700 ii. Elle est à fermeture à genouillère
avec verrouillage hydraulique de moule. Les genouillères sont actionnées par un vérin et
l’éjection est également assurée hydrauliquement. Le bloc de plastification est équipe d’une buse
ouverte. La rotation à la vis est obtenue grâce à un vérin hydraulique rotatif transmettant son
mouvement de rotation à la vis sans fin. Un vérin commande l’avance de la vis lors de l’injection
et un autre déplace l’ensemble du bloc de plastification.

Le circuit hydraulique est équipe avec les pompes basses pression et haute pression entrainées
par le moteur électrique. Fournissent l’huile sous pression. Le volume d’huile nécessaire au bon
fonctionnement du circuit est stocké dans le réservoir et le refroidissement à circulation d’eau
maintient la température du fluide à une valeur acceptable.

7
 Figure1.6 La machine Haitian MA 4700

1.4 Structure de la presse d’injection :

Figure1.7 Presse à injection horizontale

8
La machine est structurée comme suit :

1-plateau arrière fixe 10- baril d’injection

2-mécanisme de fermeture (ex : genouillère, vérin) 11- vis sans fin

3-éjecteur 12- trémie d’alimentation

4-plateau mobile 13- goulotte d’alimentation

5- colonne de guidage 14- motorisation de la vis

6- plateau fixe d’injection 15- évacuation des pièces

7- buse d’injection 16- moule

8- tête de baril 17- console de commande

9- collier chauffant 18- bâti

1.5 Le procédée d’injection plastique :

1.5.1 Définition du procédé :

Ce procédé d’obtention permet de produire très rapidement (en une seule opération) des
objets de qualité en grande quantité, même si les formes sont complexes, dans des gammes
de poids allant de quelques grammes à plusieurs kilogrammes. On utilise l’injection
plastique dans de très nombreux domaines : l’électronique, la robotique, l'aéronautique,
Téléphones, seringues, pare chocs, capots, carters, boîtes [8]…

1.5.2 Principe :

Le moulage permet de fabriquer un objet immédiatement utilisable, l'organe central de la

machine est le moule contenant l'empreinte en creux de la pièce à réaliser. La machine doit
permettre de remplir, cette forme avec la matière plastique choisie par l'utilisateur. La matière ne
peut remplir, l'empreinte que sous forme fondue. Pour y parvenir, la matière doit être chauffée à
une température supérieure au point de transition vitreuse ou au point de fusion. Sous cette

9
forme, la matière peut être contrainte de remplir le moule par plusieurs techniques ou procédés
dont le moulage par injection [3].

1.5.3 Déroulement du cycle d’injection :

Le diagramme suivant décrit ce processus :

Figure1.8 Déroulement du cycle d’injection[10].

1.5.4 Les phases du procédé :

Le procédé d’injection se déroule en cinq phases :

A La phase de dosage :
10
Les granulés de polymère tombent depuis une trémie dans un ensemble vis-fourreau. Ils sont
ensuite fondus progressivement par actions conjuguées des colliers chauffant le fourreau, du
cisaillement de la matière, provoqué par la rotation de la vis et la friction des granulés (entre eux
et contre les parois du fourreau et de la vis). La matière fondue est alors convoyée en avant de la
vis (via un clapet anti-retour), dans l’espace créé par le recul progressif de cette dernière lors de
sa rotation.

B La phase d’injection :

Grâce à un mouvement de translation de la vis, le polymère fondu est transféré du

réservoir à un moule via des canaux. Ce mouvement de translation est généré
par un vérin, à travers le clapet anti-retour qui, dans cette phase, empêche la
matière de rebrousser chemin.

C La phase de compactage :

Le moule est composé de deux parties, un fixe et un mobile. Durant le compactage, le moule est
maintenu sous pression pour rester fermé, pendant que la matière est compactée par la vis.
Pendant cette phase, le polymère fondu continue à être injecté pour compenser le rétrécissement,
ou retrait, de la matière qui refroidit.

D La phase de refroidissement :

Lorsque le polymère est entièrement figé au niveau du ou des seuils d’injection, il n’est plus
nécessaire d’appliquer une pression de maintien, et la pièce continue de se refroidir jusqu’à ce
qu’elle soit complètement solidifiée. La vis reprend son cycle de rotation à la phase 1.

E La phase d’éjection :

Le moule s’ouvre, et la pièce formée est éjectée du moule .

11
 Figure1.9 Fonctionnement de l’unité de plastification ou injection [2].

1.6 Description d’une presse à injection :

La presse à injecter se compose de plusieurs parties. Voici les principales : buse, plateau mobile,
plateau fixe, collier chauffant, trémie d’alimentation, vis sans fin (ou vis de plastification),

12
système d’évacuation, mécanisme de fermeture et console. En outre, il est possible de catégoriser
les éléments d’une presse à injecter en deux ensembles principaux [1].

Figure1.10 Presse à injection plastique horizontale

1.6.1 Unité de plastification ou injection :

L’unité d’injection est responsable de l’échauffement et de l’injection de la matière du polymère
dans un moule. La première partie de cette unité est appelée trémie, elle est construite de façon à
contenir une grande quantité de granulés du polymère. Pour le fonctionnement de la trémie, on
entame un premier processus de l’opération et qui consiste à alimenter la machine en matière
première. Une fois le mécanisme de ce système enclenché, on chauffe la matière jusqu’à
liquéfaction du polymère. On assure ensuite l’injection du polymère « liquéfié ». La poussée de
la matière est réalisée par un arbre filtré appelé vis avec des gradations de diamètre pour chaque
longueur importante, ce dernier aide l’augmentation de la force de poussée de la matière
jusqu’au seuil d’injection [11].
13
 Figure1.11 Unité d’injection

Les différentes parties sont :

1-Granulés. 5- Foureau chauffant.

2-Vérin d’injection. 6- Buse d’injection.

3-Moteur de d’alimentation. 7- Clapet.

4-Vis sans fin. 8- Trémie.

A L’ensemble vis-fourreau :

La vis est située dans un fourreau cylindrique, mis en température à l’aide de résistances
électriques ou colliers chauffants. Leur rôle est de transporte la matière du point d`alimentation
(de la trémie) à la buse, plastifie grâce au malaxage et à la chaleur apportée de l`extérieur et enfin
injecte la matière dans la moule à l`image d`une seringue [11].

La vis d’injection comprend en général trois zones :

A.1 Une zone d’alimentation : Cette zone reçoit la matière à l’état solide non compactée et la
transporte vers la seconde zone. Le cœur de la vis est cylindrique : diamètre constant.
14
A.2 Une zone de compression : Le volume compris entre deux filets successifs diminue
progressivement par augmentation du diamètre du cœur ou changement du pas. La compression
expulse l’air et accélère la fusion du polymère.. Les deux premières zones d’une vis permettent
de plastifier la matière.

A.3 Une zone de pompage : dans cette dernière partie la profondeur demeure constante, le
polymère est mis en pression, s’homogénéise et la température de la matière y est proche de la
température d'injection.

Figure1.12 Différentes zones de la vis.

B La buse :

Ellel est fixée à l’avant de la vis. Elle doit assurer un contact étanche avec le moule durant
l'injection, son est généralement sphérique ou tronconiques ou plans. Elle doit également
présenter une surface de contact réduite avec le moule afin de limiter le refroidissement [11].

Figure1.13 La buse

15
 C Le clapet anti-retour :

Un clapet anti-retour est vissé sur le bout de la vis côté plateau fixe pour que la matière ne
retourne pas du côté trémie et que la pression soit intégralement du côté pièce[11].

C.1 Plastification

La bague,
poussée par la
matière vient en
appui sur la
pointe

Figure1.14 clapet anti-retour en position avant.

C.2 Injection

La bague est
refoulée sur le
siège du clapet
assurant
l’étanchéité

Figure1.15 clapet anti-retour en position arrière.

16
1.6.2 Unité de fermeture :
Cet ensemble permet la fermeture, l’ouverture et le verrouillage de la partie mobile de la presse,
sur la partie fixe. C’est un organe très important qui doit s’opposer à l’effort d’injection. Elle
supporte le système d’éjection. Ainsi, cette unité peut être manœuvrée de plusieurs manières :

A Fermeture hydraulique :

Ce type de fermeture ne fait appel à aucun mouvement mécanique. Ceux- ci sont réalisés par des
mouvements hydrauliques à l’aide d’un gros vérin central qui a pour but de faire l’approche du
plateau mobile jusqu’au plateau fixe, et d’un vérin plus petit qui assure le verrouillage dans la
phase final de la fermeture.

Figure1.16 Fermeture hydraulique

B Fermeture mécanique :

Bien que les mouvements sont assurés par un vérin, elle est appelée mécanique, car l’effort de
verrouillage est assuré par les genouillères sur certaine presse lorsque le point d’alignement est
dépassé, on peut couper la pression dans le vérin et l’ensemble reste stable.

17
Figure1.17 Fermeture simple genouillère Figure1.18 Fermeture double genouillère

C Fermeture mixte :

Ce procédé est un compromis entre la fermeture hydraulique et la fermeture mécanique, en effet

les mouvements d’ouverture et de fermeture se font uniquement par des genouillères, tandis que
le verrouillage est assuré par un ou des vérins hydrauliques.

Figure1.19 Fermeture mixte

18
1.6.3 Le moule :
Le moule, également appelé outillage, est un ensemble des pièces métalliques qui sont bien
assemblées dans le but d’accomplir des fonctions bien déterminées, dont l’objectif est de
fabriquer des pièces en plastiques d’une manière automatique. Cet outil est constitué d’une partie
mobile pour la fermeture du moule et une partie fixe pour l'injection de la matière, séparée par ce
qu'on appelle un plan de joint.

Figure1.20 Présentation du moule

Figure1.21 Les différents éléments d’un moule d’injection.

19
 1.7 Les composants de notre machine :

1.7.1 Les Pré-actionneurs :

Un pré-actionneur est un composant de gestion de l’énergie d’alimentation d’un
actionneur, il reçoit l’information de la commande, puis, il délivre en sortie la puissance
nécessaire pour l’actionner (figure 1.22).

Pre Actionneur
Commande Actionneur
Figure1.22 Etage de puissance

A Electrovannes :

L’électrovanne est constituée d’une bobine électromagnétique et d’un robinet d'huile.

L’électrovanne permet de bloquer ou de libérer la canalisation des vannes d’huile

Figure1.23 Illustration d’une Electrovanne.

B Les distributeurs :

Les distributeurs font partie de la famille des pré-actionneurs. Ils sont les constituants de la chaîne
d’action qui permettent, à partir d’un ordre de la partie commande, de distribuer l’énergie de puissance
aux actionneurs. Les distributeurs distribueront de l’énergie hydraulique aux vérins associés.
20
B.1 Principe de fonctionnement :

Ils ont pour fonction essentielle de distribuer le fluide dans des canalisations qui aboutissent aux
chambres des vérins.
C Le contacteur :

Le contacteur est un appareil mécanique de connexion ayant une seule position repos, commandé
autrement qu'à la main, capable d'établir, de supporter et d'interrompre des courants dans les
conditions normales du circuit, y compris les conditions de surcharge en service. Un contacteur
dont les contacts principaux sont fermés dans la position de repos est appelé rupteur. Il se
compose d’une bobine qui est l’organe de commande, de contacts principaux et de contacts
auxiliaires.

D Les contacts de puissance :

Ce sont eux qui sont chargés d'établir le circuit électrique. Ils comprennent une partie fixe et une
partie mobile. La partie mobile est équipée de ressorts qui provoquent l'ouverture du contacteur à
la mise hors tension. (figure 1.24) .

Figure1.24 Schéma d’un contacteur.

D.1 Le principe de fonctionnement :

21
Lorsque la bobine est alimentée, le contacteur se ferme et établit le circuit entre le réseau
d'alimentation et le récepteur.
Lorsque la tension (A1.A2) est supprimée, les contacts reviennent à la position initiale par
l’action d’un ressort de rappel.

1.7.2 Les actionneurs :

Dans un dispositif d'assistance ou d’un système de commande à distance (semi-automatique ou
automatique), un actionneur est un organe de la partie opérative qui reçoit un ordre de la partie commande
via un éventuel pré-actionneur, convertit l'énergie qui lui est fournie en un travail utile à l'exécution de
tâches, éventuellement programmées d'un système automatisé

A Différents types d’actionneurs :

A.1 actionneurs utilisant l’énergie hydraulique :

Tous les appareils qui transforment l'énergie hydraulique en énergie mécanique sont des
actionneurs. La plupart des usines utilisent l'énergie hydraulique pour accomplir un travail, soit,
avec des outils portatifs ou avec des actionneurs.

Les vérins :

Les vérins permettent de déplacer des masses pour les positionner dans le but de réaliser des
systèmes automatiques. L’énergie peut être hydraulique. Ils sont pilotés par des distributeurs.
Comme vérin, on trouve principalement des vérins à simple effet ou à double effet.

Le vérin hydraulique :

C’est un récepteur linéaire dont le piston ne recoit le débit en provenance de la pompe.

Constitution d’un vérin :

Les vérins sont généralement constitués d'un piston et d'une tige se déplaçant librement à
l’intérieur d'un cylindre (figure 1.25) ;
Pour faire sortir la tige, il faut appliquer une certaine pression sur la face avant du piston, et
22
sur la face arrière pour faire rentrer la tige.
Dans notre système, il existe des vérins à double effet

Joint de piston

Tube Fond

Joint de tige

Tige

Chambre coté tige Piston Chambre coté fond

Figure1.25 Vue en coupe d’un vérin

Vérins à double effet (VDE) :

Un vérin double effet a deux directions de travail. Il comporte deux orifices d'alimentation
et la pression est appliquée alternativement de chaque côté du piston, ce qui entraîne son
déplacement dansun sens, puis dans l'autre (figure 1.26) ;
L’effort en poussant (sortie de la tige) est plus grand que l’effort en tirant (entrée de la
tige) car lapression n’agit pas sur la partie de surface occupée par la tige.
Les vérins sont souvent équipés d'amortisseurs de fin de course qui évitent les chocs du piston.

Figure1.26 Vérins à double effet.

23
A.2 Actionneurs utilisant l’énergie électrique :

On trouve plusieurs types d’actionneurs électriques, dans notre système étudié, Il s’agit d’un
servomoteur.
Fonctionnement de servomoteur :

Les servomoteurs sont commandés par l'intermédiaire d'un câble électrique à trois fils qui permet
d'alimenter le moteur et de lui transmettre des consignes de position sous forme d'un signal codé
en largeur d'impulsion plus communément appelé PWM.

Figure1.27 Servomoteur.
A.3 Actionneurs utilisant l’énergie hydraulique :

Moteur hydraulique :

Un moteur hydraulique convertit l'énergie hydraulique, sous forme de pression et de

débit, en énergie mécanique rotative. Ces moteurs sont avantageux de par leur
puissance massique élevée et leur couple de démarrage important.

24
 Figure1.28 Moteur hydraulique

1.7.3 Les Capteurs :

Les capteurs sont des composants de la chaîne d'acquisition dans une chaîne fonctionnelle. Les
capteurs prélèvent une information sur le comportement de la partie opérative et la transforment
en une information exploitable par la partie commande. Une information est une grandeur
abstraite qui précise un événement particulier parmi un ensemble d'événements possibles. Pour
pouvoir être traitée, cette information sera portée par un support physique, on parlera alors de
signal. Les signaux sont généralement de nature électrique. Dans les systèmes automatisés
séquentiels, la partie commande traite des variables logiques ou numériques. L'information
délivrée par un capteur pourra être logique (2 états), numérique (valeur discrète), ou analogique.
Dans ce cas, il faudra adjoindre à la partie commande, un module de conversion analogique
numérique.

On peut caractériser les capteurs selon deux critères :

• En fonction de la grandeur mesurée. On parle alors de capteur de position, de température, de

vitesse, de force, de pression, etc…

• En fonction du caractère de l'information délivrée. On parle alors de capteurs logiques appelés

aussi capteurs tout ou rien (TOR).

A Différents types de capteurs dans notre système :

25
A.1Capteur de position :

Une capture de position (aussi appelé capteur de mouvement) permet de connaître avec précision
la position physique et/ou la vitesse de l’ensemble qui lui est rattaché à un instant t. Cette
information est ensuite transmise à un système de calcul qui l’utilisera à des fins
d’asservissement du système ou de contrôle des opérations.

La position physique peut prendre plusieurs formes :

il peut s’agir de l’emplacement du système dans un référentiel défini, ou bien de son état par
rapport à un axe (en rotation ou en inclinaison).

La vitesse s’obtient simplement en dérivant cette position par rapport au temps.

Figure1.29 Les Capteurs de position

A.2 capteur fin de course : Un interrupteur de fin de course est un dispositif mécanique qui
nécessite le contact physique d'un objet avec l'actionneur de l'interrupteur pour faire changer
l'état du contact (ouvert/fermé).

26
Fonctionnement :

Lorsque l'objet ou la cible entre en contact avec l'opérateur de l'interrupteur, il finit par déplacer
l'actionneur jusqu'à la « limite » où les contacts changent d'état.

Dans un circuit normalement fermé (NF), cette action mécanique ouvre les contacts électriques et dans un
circuit normalement ouvert (NO), elle les ferme. Les contacts mettent alors en marche ou arrêtent le débit
de courant dans le circuit électrique.

Figure1.30 Capteur fin de cours

27
1.8 Les avantages et les inconvénients de l’injection plastique :

1.8.1 Les avantages :

Ces avantages sont :
La rapidité du processus.

La précision de la pièce produite.

L’économie de matière première.

Pièces à prix de revient unitaire relativement bas.

Adapté pour des pièces de géométries complexes.

1.8.2 Les inconvénients :

Changer manuellement le moule qui prend beaucoup de temps et nécessite de la force.

Conception relativement difficile de l’outillage (prix élève de l’outillage).

Faible résistance à la chaleur, au choc et à l’usure.

28
1.9 Conclusion :
A travers ce chapitre, nous avons étudié la presse d’injection avec indication de ses composants et son
mode de fonctionnement. Nous avons découvert la procédure de fabrication des pièces plastiques, en
notant le déroulement du cycle d’injection. Dans le prochain chapitre de ce mémoire on va voir le grafcet
de la machine injection

29
GRAFCET

30
Introduction
L’écriture d’un programme consiste à créer une liste d’instructions permettant l’exécution des
opérations nécessaires au fonctionnement du système. L’API traduit le langage de
programmation en langage compréhensible directement par le microprocesseur. Ce langage est
propre à chaque constructeur. Il est lié au matériel mis en œuvre. Chaque automate possède son
propre langage. Cependant, les constructeurs proposent tous une interface logicielle répondant à
la norme CEI 61131-3 qui définit cinq langages de programmation utilisables : le Grafcet, le
langage LADDER, le langage ST (Structured Text), le langage IL (Instruction List) et le langage
FBD (Boîtes fonctionnelles).

2.1 Définition
Le GRAFCET (GRAphe Fonctionnel de Commande par Etapes et Transitions) ou SFC
(Sequential Fonction Chart) est un outil graphique qui décrit les différents comportements
(cahier des charges) de l’évolution d’un automatisme et établit une correspondance à caractère
séquentiel et combinatoire entre :

Les entrées : c’est-à-dire les transferts d’informations de la Partie Opérative vers la Partie
Commande [4].
Les sorties : transferts d’informations de la Partie Commande vers la Partie Opérative.

C’est un outil graphique puissant, directement exploitable, car c’est aussi un langage pour la
plupart des API existants sur le marché. Lorsque le mot GRAFCET (en lettre capitale) est
utilisé, il fait référence à l’outil de modélisation. Lorsque le mot grafcet est écrit en minuscule,
il fait alors référence à un modèle obtenu à l’aide des règles du GRAFCET.
Le GRAFCET comprend :

 Etape initiale : représente une étape qui est active au début du fonctionnement. Elle se
différencie de l’étape en doublant les côtés du carré.
 Transition : la transition est représentée par un trait horizontal.

 Réceptivité : les conditions de réceptivité sont inscrites à droite de la transition.

31
 Etape : chaque étape est représentée par un carré repéré numériquement.

 Action(s) : elles sont décrites littéralement ou symboliquement à l’intérieur d’un ou

plusieurs rectangles reliés par un trait à la partie droite de l’étape.
 Liaisons orientées : indique le sens du parcours.

Figure2.1 Représentation d’un modèle type de GRAFCET.

2.2 Description du GRAFCET :

La description du comportement attendu d’un automatisme peut se représenter par un
32
 GRAFCET d’un certain « niveau ». La caractérisation du niveau du GRAFCET nécessite de
prendre en compte trois dimensions :
Le point de vue : caractérisant le point de vue selon lequel un observateur s’implique dans le
fonctionnement du système pour en donner une description. On distingue trois points de vue :

Un point de vue système : C’est un graphe qui décrit le fonctionnement global du système. Il traduit le
cahier des charges sans préjuger de la technologie adoptée. Il permet de dialoguer avec des personnes non
spécialistes (fournisseurs, décideurs ...) Son écriture, en langage clair, permet donc sa compréhension par
tout le monde.

 Un point de vue Partie Opérative : Dans ce type on spécifie la technologie de la PO ainsi

que le type de ses informations reçues (ordres) et envoyées (comptes-rendus).
 Un point de vue Partie Commande : Ce type est établi la technologie des éléments de
dialogue : entre PC et PO, PC et opérateur, PC et autre système. C’est la version qui
permet d’établir les équations des schémas de réalisation (électrique, pneumatique). [4]
Exemple : Unité de perçage.

Les perçages sont effectués en même temps après action sur un bouton poussoir Départ
Cycle.

Figure2.2 unité perçage.

Point de vue "Système" :

33
 Figure2.3 Point de vue Système.

Point de vue "Partie Opérative" (Niveau 1) :

Figure2.3 grafcet niveau 1.

Point de vue "Partie Commande" (Niveau 2) :

34
 Figure2.4 grafcet niveau 2.

- Les spécifications : caractérisant la nature des spécifications techniques auxquelles doit

satisfaire la Partie Commande. On distingue trois groupes de spécifications :
 Spécifications fonctionnelles,

 Spécifications technologiques,

 Spécifications opérationnelles.

 La finesse : caractérisant le niveau de détail dans la description du fonctionnement, d’un

niveau global (ou macro-représentation) jusqu’au niveau de détail complet où toutes les
actions et informations élémentaires sont prises en compte.

2.3 Concepts de base du GRAFCET :

2.3.1 Etapes :

Une étape caractérise un comportement invariant d’une partie ou de la totalité de la partie

commande. C’est une situation dans laquelle les variables d’entrée et de sortie de la partie
commande conservent leur état.

35
 Une étape est symbolisée par un carré ou un rectangle repéré numériquement. A un instant
donné et suivant l’évolution du système :
 Une étape est soit active ou inactive,

 L’ensemble des étapes actives définit la situation de la partie commande.

Si à un instant donné, il est nécessaire de préciser les étapes actives, un point (un marqueur)
est placé à la partie inférieure du symbole.
Les étapes qui sont à l’état actif au moment de l’initialisation (état d’attente) sont
représentées par un double rectangle et le marquage initial est défini par :

𝑀0 = [𝑚0(𝑒1), … , 𝑚0(𝑒𝑖), … , 𝑚0(𝑒𝑁)]

Avec 𝑚0 (𝑒i)= 1 pour les étapes actives au moment de l’initialisation et 𝑚0 ( ) = 0 pour

celles qui sont inactives.

Figure2.5 Situation des étapes.

2.3.2 Actions associées à l’étape :

Une ou plusieurs actions élémentaires ou complexes peuvent être associées à une étape.
Elles traduisent ce qui être fait chaque fois que l’étape à laquelle elles sont associées est active.
Les actions, qui sont le résultat du traitement logique des informations par la partie
commande, peuvent être :

 Externes et correspondent aux ordres émis vers la partie opérative ou vers les éléments
extérieurs
 Internes et concernent des fonctions spécifiques de l’automatisme telles que :
temporisation, comptage, …, etc.
36
 Les actions associées sont décrites de façon littérale ou symbolique à l’intérieur d’un ou
plusieurs rectangles reliés au symbole de l’étape à laquelle elles sont associées. Plusieurs
rectangles peuvent être reliés à une étape ou plusieurs actions peuvent figurer dans un même
cadre.

Figure2.6 Actions associées aux étapes.

2.3.3 Transitions :

Les transitions indiquent les possibilités d’évolution entre étapes. Cette évolution
s’accomplit par le franchissement de la transition.
Une transition est soit validée soit non validée. Elle est dite validée lorsque toutes les étapes
immédiatement précédentes reliées à cette transition sont activées.
Une transition entre deux étapes se représente par une barre perpendiculaire aux liaisons .
Lorsque plusieurs arcs arrivent ou partent d’une transition, leur regroupement est indiqué par
une double ligne horizontale.
2.3.4 Réceptivité associée à la transition :

A chaque transition est associée une proposition logique appelée réceptivité qui peut être
soit vraie soit fausse.
Parmi toutes les informations disponibles à un instant donné, la réceptivité regroupe
uniquement celles qui soit sont nécessaires au franchissement de la transition.
La réceptivité écrite sous forme de proposition logique est une fonction combinatoire :

 D’informations externes provenant de la partie opérative ou du poste opérateur,

 D’informations internes en rapport avec les fonctions spécifiques de l’automatisme

(temporisation, comptage, …) ou les états actifs et inactifs des autres étapes.
37
 Dans la figure (2.1), la fonction logique notée « tr6 = c.b + d » exprime la réceptivité de la
transition entre l’étape 6 et l’étape 7. Elle traduit l’information de fin de l’action a 6.
Les notations a ou b sont employées lorsque la condition de réceptivité est liée au

Changement d’état de la variable logique. Dans ce cas, ces notations désignent respectivement
le front montant de la variable « a » et le front descendant de la variable « b ».

Si la réceptivité est une temporisation, nous devons indiquer, après le repère t (qui signifie
l’intervention du facteur temps), l’origine de la temporisation et sa durée. L’origine est
l’instant du début de la dernière activation de l’étape antérieure spécifiée. A titre d’exemple, si
la réceptivité tr7 dans la figue désigne une temporisation de 10s, on écrit alors tr 7 = t/7/10s où
sept signifie que l’origine du temps est le début d’activation de l’étape 7.
Si la réceptivité n’est pas précisée, alors cela signifie qu’elle est toujours vraie (=1).
2.3.5 Liaisons orientées :

Elles sont de simples traits verticaux qui relient les étapes aux transitions et les transitions
aux étapes. Elles sont normalement orientées de haut vers le bas. Une flèche est nécessaire
dans le cas contraire.

2.4 Classification des actions associées aux étapes :

L’action associée à l’étape peut être de 3 types : continue, conditionnelle ou mémorisée.

Les actions peuvent être classées en fonction de leur durée par rapport à celle de l’étape.
2.4.1 Actions continues :

L’ordre est émis de façon continue tant que l’étape à laquelle il est associé est active.

Figure2.7 Chronogramme de l’action continue.

38
2.4.2 Actions conditionnelles :

Une action conditionnelle n’est exécutée que si l’étape associée est active et si la condition
associée est vraie. Elles peuvent être décomposées en 3 cas particuliers :
 Action conditionnelle simple : Type C

Figure2.8 Chronogramme de l’action conditionnelle simple.

 Action retardée : Type D (Delay)

Le temps intervient dans cet ordre conditionnel comme condition logique. L’indication du temps
s’effectue par la notation générale "t/xi/D" dans laquelle "xi" indique l’étape prise comme origine
du temps et "d" est la durée du retard.

Exemple : "t/x6/5s" prendra la valeur logique 1, 5s après la dernière activation de l’étape

6.

Figure2.9 Chronogramme de l’action retardée.

 Action de durée limitée : Type L (limited)

L’ordre est émis dès l’activation de l’étape à laquelle il est associé ; mais la durée de cet
ordre sera limitée à une valeur spécifiée. L’ordre "A" est limité à 2s après l’activation de
l’étape 4.

39
 Figure2.10 Chronogramme de l’action de durée limitée.

2.4.3 Action maintenue sur plusieurs étapes :

Afin de maintenir la continuité d’une action sur plusieurs étapes, il est possible de répéter
l’ordre continu relatif à cette action, dans toutes les étapes concernées ou d’utiliser une
description sous forme de séquences simultanées (Les séquences simultanées seront traitées
ultérieurement).
2

Figure2.11 Action maintenue sur plusieurs étapes.

40
2.4.4 Action mémorisée :

Le maintien d’un ordre, sur la durée d’activation de plusieurs étapes consécutives, peut
également être obtenu par la mémorisation de l’action, obtenue par l’utilisation d’une fonction
auxiliaire appelée fonction mémoire [4] .

S Début Ordre A Xn Mémoire A

Xm

temps
R Arrêt Ordre A
Xn Xm

Xn

Ordre A
Xm

Figure2.12 Action à effet Maintenue par une Action Mémorisée.

2.5 Règles d’évolution d’un GRAFCET :

L’évolution du réseau s’effectue par le franchissement de transitions à partir du marquage
initial, selon les règles suivantes :
 Condition initiale : A l’instant initial, seules les étapes initiales sont actives.
 Franchissement d’une transition : Pour qu’une transition soit validée, il faut que toutes
ses étapes amont (immédiatement précédentes reliées à cette transition) soient actives. Le
franchissement d’une transition se produit lorsque la transition est validée, et seulement si

41
 la réceptivité associée est vraie.
-- Evolution des étapes actives : Le franchissement d’une transition entraîne obligatoirement
l’activation de toutes les étapes immédiatement suivantes et la désactivation de toutes les étapes
immédiatement précédentes.

1 2 3 1 2 3

R R=1
R

10 20 30 10 20 30

Figure2.13 franchissements d’une transition.

 Franchissement simultané : Toutes les transitions simultanément franchissables à un

instant donné sont simultanément franchies.
 Conflit d’activation : Si une étape doit être simultanément désactivée par le
franchissement d’une transition aval, et activée par le franchissement d’une transition
amont, alors elle reste active. On évite ainsi des commandes transitoires (néfastes à la
partie opérative) [4] .

2.6 Structures de base :

Une séquence, dans un Grafcet, est une suite d’étapes à exécuter l’une après l’autre.
Autrement dit chaque étape ne possède qu’une seule transition AVAL et une seule transition
AMONT. Les structures de base sont les suivantes :
2.6.1 Séquence unique :

Une séquence unique est composée d’une suite d’étapes pouvant être activées les unes après
les autres. Chaque étape n’est suivie que par une seule transition et chaque transition n’est
validée que par une seule étape.
2.6.2 Séquences simultanées :

Deux ou plusieurs séquences sont dites simultanées si elles présentent un parallélisme

structural où le franchissement d’une transition conduit à leur activation au même temps.
42
Après l’activation simultanée de ces séquences, les évolutions des étapes actives dans chacune
des séquences deviennent indépendantes.
Pour synchroniser la désactivation des séquences simultanées, il faut prévoir des étapes
d’attente.

Figure2.14 Exemple de séquences simultanées.

2.6.3 Sélection de séquences :

Une sélection ou un choix d’évolution entre plusieurs séquences (ou étapes) se représente, à
partir d’une ou plusieurs étapes, par autant de transitions validées qu’il y a d’évolutions
possibles.
2.6.4 Séquences exclusives :

Deux séquences sont dites exclusives si les réceptivités associées aux transitions qui
permettent la sélection de l’une ou l’autre séquence sont des expressions exclusives.

10 11

Figure2.15 Exemple de réceptivités exclusives.

43
2.6.5 Saut d’étapes et reprise de séquences :

Le saut d’étapes permet de sauter une ou plusieurs étapes par le franchissement d’une
transition dont la réceptivité indiquant que les actions associées à ces étapes ne sont plus utiles
ou sans effet, est vraie. C’est le cas de tr4 dans la figure (2.12).
La reprise de séquence permet au contraire de recommencer plusieurs fois la même
séquence tant que la condition fixée n’est pas obtenue. C’est le cas de tr 3 dans la figure (2.12).

Figure2.16 Saut et reprise de séquences.

2.6.6 Parallélisme interprété :

Dans ce type de structure, les réceptivités ne sont pas exclusives et des évolutions
simultanées sont possibles (voir figure (2.13)).
Ce parallélisme est dit interprété pour le différencier du parallélisme structural des
séquences simultanées.

a.b

a6 a7

Figure2.17 Exemple de parallélisme interprété.

44
2.6.7 Réutilisation d’une même séquence :

Une même séquence, répétée plusieurs fois, peut être traitée comme un sous-programme.
Une telle situation peut être représentée par la figure (2.14) qui signifie : à l’étape k est associé
le sous-programme S k1-k2 qui comprend les étapes k1 à k2. Ce sous-programme doit faire
l’objet d’un diagramme séparé.

S k1-k2

Figure2.18 Représentation d’une séquence réutilisable.

2.6.8 Couplage entre séquences :

Le principe, représenté dans la figure (2.15), est le suivant :

A la fin d’une séquence i, l’étape k mémorise l’autorisation donnée à la séquence i+1 qui
pourra commencer à s’exécuter lorsque les conditions propres à cette séquence seront

réalisées.

Figure2.19 Exemple de couplage de séquences.

45
2.6.9 Partage de ressources ou de séquences :

Une ressource commune, physique ou logique, peut être partagée entre plusieurs séquences
utilisatrices exclusives.

L’écriture des réceptivités de la première transition de chaque séquence doit traduire la priorité
logique.
Dans l’exemple de la figure (2.16), la ressource commune représentée par l’étape k permet la
validation des transitions tri, trj ou trl et la séquence correspondante Si, Sj ou Sl sera parcoure.

Figure2.20 Exemple de partage de ressources.

2.7 Analyse d’un GRAFCET :

2.7.1 Méthode de réduction :

La réduction peut être effectuée par la mise en œuvre de trois opérations de simplification
élémentaires :
A La suppression des redondantes :

46
 La suppression des redondantes, c’est à dire celles qui ont toujours les mêmes conditions
d’activation et de désactivations, quelque soit l’évolution du GRAFCET, consiste à les
supprimer et ne laisser qu’une seule et à reporter les actions des étapes éliminées sur l’étape
restante. Dans la figure (2.17), les étapes 1 et 4 sont des étapes redondantes car elles sont
activées et désactivées dans les mêmes conditions, on peut donc supprimer une d’entre elles.
B La fusion d’étapes :

La fusion d’étapes qui consiste à remplacer plusieurs étapes par une seule en remplaçant les
actions simples par des actions conditionnées avec les réceptivités des transitions supprimées.
L’exemple ci-dessous, les étapes 2 et 3 peuvent être fusionnées en prenant soins de
subordonner l’action a3 à l’existence de la condition b2 et en conditionnant l’action a2 avec
b. 2

Figure2.21 Exemple de suppression et de fusion d’étapes dans un GRAFCET.

C La suppression des transitions redondantes :

La suppression des transitions redondantes, c’est à dire celles qui ont les mêmes étapes d’entrée
et les mêmes étapes de sortie.

b1 b2 b1+b2

Figure2.22 Exemple de suppression de transition dans un GRAFCET.

47
 D Graphe des états accessibles :

Le graphe des situations accessibles décrit les différentes situations du GRAFCET qui
peuvent être atteintes à partir de la situation initiale en prenant en considération les
événements externes (voir la figure (2.19)).

a
5

b
6 1,4 2,5 3,6

Figure2.23 Exemple de GRAFCET et son graphe des situations accessibles.

E Liaison entre GRAFCET :

Une étape dans un GRAFCET peut servir comme réceptivité à une autre étape d’un autre
GRAFCET. Cette méthode est utilisée aussi pour synchroniser deux grafcets c’est-à-dire
rendre l’évolution de l’un dépendent de l’évolution de l’autre [4].

30

X32 X4

31

32

GRAFCET 1 GRAFCET 2

Figure2.24 Liaison entre grafcets.

48
2.8 Propriétés des GRAFCET :

 Un GRAFCET est propre s’il est réinitialisable.

 Un GRAFCET est vivant si à partir de toute situation accessible, il existe des séquences de
franchissement qui permettent de franchir toutes les transitions, (donc il n’admet pas de
situation de blocage).
 Un GRAFCET est pseudo-vivant s’il est caractérisé par le fait qu’il existe toujours au
moins une transition de sortie franchissable pour toute situation accessible.

 Un GRAFCET est sauf si aucune étape n’est réactivée immédiatement après sa

désactivation.

49
2.9 GRAFCET d’automatisation d’injection :

Figure2.25 GRAFCET d’automatisation d’injection.

50
2.10 tableaux entrées sorties de grafcet :

Entrées Sorties
CPM : capteur position moule Vérin moule
CPV : capteur position vis Vérin vis
CPE : capteur position éjecteur Vérin éjecteur
CFP : capteur fin de cours ponton
CP : capteur fin de cours Porte
CFC : capteur fin de cours capots
CT : capteur température
CVR : capteur vérin de rotation Vérin de rotation vis

2.11 Conclusion :
Le Grafcet est un diagramme fonctionnel dont le but est de décrire graphiquement, suivant un
cahier des charges, les différents comportements de l’évolution d’un automatisme séquentiel. Il
est à la fois simple à utiliser et rigoureux sur le plan formel et constitue un unique outil de
dialogue entre toutes les personnes collaborant à la conception, à l’utilisation ou à la
maintenance de la machine à automatiser.

51
Automate Programmable industriel

52
3.1 Introduction :
L’automate programmable industriel API(ou Programmable Logic Controller PLC) est l’un
des appareils de commande des systèmes de production et d’automatisme les plus utilisés
dans l’industrie. Son apparition pour la première fois fut aux Etats-Unis dans le secteur de
l’industrie automobile. Dans ce chapitre, nous donnons un bref aperçu sur la structure des
systèmes automatisés ainsi que les automates. La deuxième partie est consacrée aux différents
aspects de leur programmation. Le cas de la machine injection plastique, qui fait l’objet de
notre étude, est abordé dans la dernière partie du chapitre.

3.2 Systèmes automatisés :

L’automatisation d’un système consiste à transformer l’ensemble des tâches de commande
et de surveillance, réalisées par des opérateurs humains, dans un ensemble d’objets techniques
appelés partie commande. Cette dernière mémorise le savoir-faire des opérateurs, pour obtenir
l’ensemble des actions à effectuer sur la matière d’œuvre, afin d’élaborer le produit final .
Parmi les objectifs de l’automatisation on peut citer : réalisation des tâches répétitives,
sécurité, économie des matières premières et l’énergie, augmentation de la productivité et plus
d’adaptation à des contextes particuliers (flexibilité).

3.2.1 Structure des systèmes automatisés :

Un système automatisé est toujours composé d’une partie commande (PC) et une partie
opérative (PO). Pour faire fonctionner ce système, l’opérateur va donner des consignes à la
PC. Celle-ci va traduire ces consignes en ordres qui vont être exécutées par la PO. Une fois
les ordres accomplis, la PO va le signaler à la PC, par un retour d’information, qui va à son
tour le signaler à l’opérateur, ce dernier pourra donc dire que le travail a bien été réalisé.

A Partie commande :

C’est la partie qui gère le fonctionnement du système automatisé. Elle est, en général,
composée d’un ordinateur qui contient dans sa mémoire un programme. Elle transmet les
ordres aux actionneurs de la partie opérative à partir :

Du programme qu’elle contient ;

52
Des informations reçues par les capteurs ;

Des consignes données par l’utilisateur ou par l’opérateur.

B Partie opérative :

La partie opérative d'un système automatisé peut être décrite en une ou plusieurs chaînes
fonctionnelles, ces dernières comportent une chaîne d'action et une chaîne d'acquisition. La chaîne
d'action est un ensemble organisé de composants dont le rôle est de convertir un ordre émis par la
partie commande, en effet, sur la matière d'oeuvre. Elle est constituée de :

Pré-actionneurs (électrovannes, distributeurs, etc.) ; Actionneurs (vérins, moteurs, etc.).

C Interface :

Elle relie la partie opérative (PO) et la partie commande (PC). C’est un système de
traduction d’informations entre la PC et la PO.

Figure 3.1 : structure d’un système automatisé.

3.3 Généralités sur les API :

3.3.1 Définition d’un automate programmable industriel (API) :

Un automate programmable est un système électronique fonctionnant de manière numérique,

destiné à être utilisé dans un environnement industriel. Il utilise une mémoire programme
pour le stockage interne des instructions utilisées aux fins de la mise en œuvre des fonctions
spécifiques, telles que : des fonctions logique, de mise en séquence, de temporisation, de
comptage et de calcul arithmétique, pour commander, au moyen des entrées/sorties (de type
tout/rien ou analogiques), de divers types de machines ou de processus. L’automate
programmable et ses périphériques associés sont conçus pour pouvoir facilement s’intégrer à
un système d’automatisme industriel et être facilement utilisé dans toutes leurs fonctions
prévues.

53
Un API a trois caractéristiques fondamentales :

Il peut être directement connecté aux capteurs et pré-actionneurs grâce à ses E/S industrielles

Il est conçu pour fonctionner dans des ambiances industrielles sévères

Enfin, sa programmation à partir de langages spécialement développés pour le traitement

de fonctions d'automatisme facilite son exploitation et sa mise en œuvre [5].

3.3.2 Architecture des automates :

L'architecture du processeur d'un automate programmable est fondamentalement la même que

celle d'un ordinateur à usage général. Néanmoins, il existe certaines caractéristiques
importantes qui les distinguent. Tout d'abord, contrairement aux ordinateurs, les automates
programmables sont conçus pour résister aux conditions difficiles de l'environnement
industriel. Un automate bien conçu peut être placé dans une zone avec d'importantes
quantités: de bruit électrique, des interférences électromagnétiques, des vibrations et
d'humidité sans condensation. Une deuxième distinction des automates est que leurs matériels
et logiciels sont conçus pour une utilisation facile par les électriciens et les techniciens. Les
interfaces matérielles pour la connexion d'appareils de terrain font en réalité partie de
l'automate lui-même et se connectent facilement. Les circuits d'interface modulaires et
autodiagnostic sont en mesure d'identifier les dysfonctionnements et, d'ailleurs, ils sont
facilement enlevés et remplacés. En outre, la programmation du logiciel utilise des symboles
traditionnels relais d'échelle, ou d'autres langues apprises facilement, qui sont familières au
personnel de l'usine. Alors que les ordinateurs sont des machines informatiques complexes
capables d'exécuter plusieurs programmes ou tâches simultanément et dans n'importe quel
ordre. La norme PLC exécute un programme unique dans un mode séquentiel ordonné de la
première à la dernière instruction [5].

3.3.3Aspect extérieur des API :

Les automates peuvent être de type compact ou modulaire.

54
 A De type compact :

On distinguera les modules de programmation (LOGO de Siemens, ZELIO de Schneider,

MILLENIUM de Crouz,...) des micros automates. Il intègre le processeur, l'alimentation, les
entrées et les sorties. Selon les modèles et les fabricants, il pourra réaliser certaines fonctions
supplémentaires (comptage rapide, ajout d’entrées/ sorties analogiques ...) et recevoir des
extensions en nombre limité. Ces automates, de fonctionnement simple, sont généralement
destinés à la commande de petits automatismes. [5]

B De type modulaire :

Le processeur, l'alimentation et les interfaces d'entrées / sorties résident dans des unités
séparées (modules) et sont fixées sur un ou plusieurs racks contenant le "Fond de panier" (bus
plus connecteurs). Ces automates sont intégrés dans les automatismes complexes où puissants,
où la capacité de traitement et flexibilité sont nécessaires [5].

Figure 3.2 Automate compact (Allen-Bradley) Figure 3.3 Automate Modulaire (Modicon).

55
 1. Module d'alimentation 6. Carte mémoire

2. Pile de sauvegarde 7. Interface multipoint (MPI)

3. Connexion au 24V cc 8. Connecteur frontal

4. Commutateur de mode (à clé) 9. Volet en face avant

5. LED de signalisation d'état et de défauts

Figure 3.4 Automate modulaire (Siemens).

3.3.4 Structure interne d’un automate :

Les API comportent quatre parties principales : une mémoire, un processeur, des

interfaces d’entrées/sorties et d’une alimentation (240Vac, 24Vcc).

Ces quatre parties sont reliées entre elles par des bus (ensemble de câbles autorisant le
passage de l’information entre ces 4 secteurs de l’API)

56
 Figure 3.5 : Structure interne d’un API.

3.3.5 Description des éléments d’un API :

A L'alimentation :

L'alimentation du système joue un rôle majeur dans le fonctionnement total du système. En

fait, il peut être considéré comme le "gestionnaire de premier niveau" de la fiabilité et
l'intégrité du système. Sa fonction n'est pas seulement de fournir des tensions continues
internes pour les composants du système, mais aussi pour surveiller et réguler les tensions
fournies et prévenir la CPU si quelque chose ne va pas. Le bloc d'alimentation a pour fonction
de fournir une puissance bien régulée et de protection pour les autres composants du système.

B Unité centrale ou CPU :

L’unité centrale commande l’interprétation et l’exécution des instructions programmées.

Elle est aussi chargée de détecter les pannes de communication, ainsi que d'autres défaillances
qui peuvent survenir pendant le fonctionnement du système. Il doit alerter l'opérateur ou le
système en cas de dysfonctionnement. A base de microprocesseur, l’unité centrale réalise

57
toutes les fonctions logiques, arithmétiques et de traitement numérique (transfert, comptage,
temporisation ...). Ce module se compose essentiellement de :

B.1 Microprocesseur :Il constitue le cœur de la CPU. Son rôle consiste, d’une part, à
organiser les différentes relations entre la zone mémoire et les interfaces d’E/S et, d’autre
part, à gérer les instructions du programme.

B.2 Bus :C’est un ensemble de pistes conductrices (pistes en cuivre) par lesquelles
s’achemine une information binaire (suite de 0 ou 1), c'est-à-dire ensemble de fils autorisant
le passage des informations entre les quatre secteurs (l’alimentation, la mémoire, le
processeur et l’interface E/S) de l’automate. L’unité centrale dispose de trois bus : bus de
données, bus d'adresses et bus de commandes.

B.3 Mémoire : Elle est conçue pour recevoir, gérer et stocker des informations issues des
différents secteurs du système qui sont :

Le terminal de programmation.

Le processeur, qui lui gère et exécute le programme.

Elle reçoit également des informations en provenance des capteurs.

B.4Interfaces d'entrées / sorties : Les interfaces d'entrées / sorties permettent à l’unité

centrale de communiquer avec l’environnement ou les périphériques.

C Modules entrées/sorties :

Les modules d’E/S assurent le rôle d’interface entre le procédé à commander et la CPU. On
distingue deux types :

C.1Module entrées/sorties TOR (Tout ou Rien):La gestion de ce type de variables,

constituant le point de départ des API, reste l'une de leurs activités majeures. Leur nombres
est en générale de 8, 16, 24 ou 32 entrées/sorties, qui peuvent fonctionner:

-en continue 24V, 48V.

- en alternative 24V, 48V, 100V/120V, 200V/240V.

C.2Module entrées/sorties analogique: Elles permettent l'acquisition de mesures (entrées

analogiques) et générer des signaux de commande (sorties analogiques). Ces modules

58
comportent un ou plusieurs convertisseurs analogique/numériques (A/N) pour les entrées et
numériques/analogiques (N/A) pour les sorties dont la résolution est de 8 à 16 bits.

Les standards les plus utilisés sont : ± 10V, 0-10V, ±20mA, 0-20mA et 4-20mA. Ces modules
sont, en général, multiplexés en entrée pour utiliser un seul convertisseur A/N, alors que les
sorties exigent un convertisseur N/A par voie pour pouvoir garder la commande durant le
cycle de l'API.

3.3.6 Cycle d’un API :

Tous les automates fonctionnent selon le même mode opératoire :

A Traitement interne : l'automate effectue des opérations de contrôle et met à

jour certains paramètres systèmes (détection des passages en RUN/STOP.) ;

B Lecture des entrées : l'automate lit les entrées (de façon synchrone) et les
recopie dans la mémoire image des entrées

C Exécution du programme : l'automate exécute le programme instruction

par instruction et écrit les sorties dans la mémoire image des sorties

D Ecriture des sorties : l'automate bascule les différentes sorties (de façon
synchrone) aux positions définies dans la mémoire image des sorties.

59
 Traitement interne

Lecture des entrées

Exécution du programme

Ecriture des sorties

Figure 3.6 Cycle d'un API.

3.3.7 Critères de choix d’un API :

Le choix d'un automate programmable est, en premier lieu, le choix d'une société ou d'un
groupe où les contacts commerciaux et expériences vécues sont déjà un point de départ. Les
grandes sociétés privilégieront deux fabricants pour faire jouer la concurrence et pouvoir "se
retourner" en cas de "perte de vitesse" de l'une d'entre elles.

Le personnel de maintenance doit toutefois être formé sur ces matériels et une très grande
diversité des matériels peut avoir de graves répercussions. Un automate utilisant des langages
de programmation de type GRAFCET est également préférable pour assurer les mises au
point et dépannages dans les meilleures conditions.

La possession d'un logiciel de programmation est aussi source d'économies (achat du logiciel
et formation du personnel). Des outils permettant une simulation des programmes sont
également souhaitables.

Il faut ensuite quantifier les besoins :

60
Nombre d'entrées/sorties : le nombre de cartes peut avoir une incidence sur le nombre de
racks dès que le nombre d'entrées / sorties nécessaires devient élevé .

Type de processeur : la taille mémoire, la vitesse de traitement et les fonctions spéciales

offertes par le processeur permettront le choix dans la gamme souvent très étendue Fonctions
ou modules spéciaux .

Fonctions de communication : l'automate doit pouvoir communiquer avec les autres

systèmes de commande (API, supervision, ...) et offrir des possibilités de communication avec
des standards normalisés (Profibus).

Choix de l’automate :

Apres élaboration du nombre d’entrées et de sorties et l’expérience acquis dans les classes
antérieures sur ce type d’automate .notre choix porte sur l’automate programmable industriel
de gestion de procède de la série S7-1200 du fabricant siemens.

Le SIMATIC S7-1200 est un système de commande modulaire pour des applications haut de
gamme. Il dispose d’une gamme de modules complète pour une adaptation optimale aux
taches les plus diverses et se caractérise par la facilite de réalisation d’architectures
décentralisées et la simplicité d’emploi.

3.3.8 Présentation de L’API SIEMENS S7-1200 :

Le contrôleur S7-1200 offre la souplesse et la puissance nécessaires pour commander une

large gamme d'appareils afin de répondre aux besoins en matière d'automatisation. Sa forme
compacte, sa configuration souple et son important jeu d'instructions forment une solution
idéale pour commander une variété importante d’applications [6].

Le CPU combine un microprocesseur, une alimentation intégrée, des circuits d'entrée et de

sortie, un PROFINET intégré, des E/S, ainsi que des entrées analogiques intégrées dans un
boîtier compact en vue de créer un contrôleur puissant. Une fois le programme chargé, le CPU
contient la donnée logique nécessaire au contrôle et à la commande des appareils concernant
le processus à contrôler. Le CPU surveille les entrées et modifie-les sorties conformément à la
logique du programme intégré, qui peut contenir des instructions booléennes, des instructions
de comptage, des instructions de temporisation, des instructions mathématiques complexes
ainsi que des commandes pour communiquer avec d'autres appareils intelligents [6].

61
Le CPU fournit un port PROFINET permettant de communiquer par le biais d'un réseau
PROFINET. Des modules supplémentaires sont disponibles pour communiquer via les
réseaux PROFIBUS, RS485 ou RS232 [6] .

PROFINET est le nouveau standard de communication créé par PROFIBUS International

pour mettre en œuvre des solutions d’automatisation intégrées et cohérentes, sur Ethernet
industriel [6].

Figure 3.7 Automate S7-1200.

A Modules d’extensions :

La gamme S7-1200 offre divers modules de cartes enfichables pour accroître les capacités de
la CPU avec des E/S supplémentaires ou d'autres protocoles de communication Il faudrait se
référer aux caractéristiques techniques pour des informations détaillées sur un module
spécifique [6] :

① : Module communication

② : CPU

③ : Module d'entrées-sorties

④ : Signal Board (SB), Communication Board

62
 Figure 3.8 Module extensions

B Pour un API S7-1200 on distingue [6] :

- Nombre de moduled’extensions E/S: 8

- NombreMaximaldes E/S : 16384

- Nombre des modulesdecommunication : 3

- Module dessignaux(SB) : 1

Figure 3.9 Siemens CPU 1214C-6ES7 214-1BG40-0XB0

63
Dans notre projet, on va utiliser le SIEMENS CPU 1214C 6ES7 214-1BG40-0XB0 don t
certaines caractéristiques sont :

Modèle Module CPU

Type AC/DC/relais

Entrée numérique 14

Entrée analogique 02

Sortie numérique 10

Sortie analogique 0

Mémoire 100 kb

Tension d’entrée 24 V DC

Permissible range 20.4 28.8 VDC

Courant d’entrée 1 mA

Courant de sortie 0.5 A

Dimensions (H x D) 130 x 100 x 75 mm

Températureambiante min. -40 °C

Températureambiante max. 70 °C

Protection IP20

Communication PROFINET

Software TIA Portal V15

Tableaux de caractéristique automate siemens s7-1200 [6].

64
3.4 Présentation du logiciel :

3.4.1 Logiciel TIA portal :

La plateforme de développement TIA Portal (Totally Integrated Automation Portal) de

siemens permet de faire un gain important en temps lors du développement de systèmes
d'automatisation.

C’est une plateforme tout en un comportant le logiciel Step 7 pour la programmation

d'automates et WinCC Flexible pour les interfaces homme-machine. Cette plateforme est très
architecturée proposant les sections HMI pour les interfaces, réseaux et Motion pour la
commande de moteurs et variateurs. Grâce à PLCSim, on peut simuler de manière intuitive
notre projet avant de la déployer sur un contrôleur.

Et par conséquent le logiciel de programmation de notre automate S7-1200 nous offre toutes
les fonctionnalités nécessaires pour configurer, paramétrer et programmer notre S7-1200.

A Caractéristiques :

Le logiciel TIA portal permet d’avoir :

• La programmation d’un automate,

• Plusieurs langages de programmation,

• Une documentation facile pour l’utilisation.

B Type de bloc:

TIA portal offre pour la programmation structurée des blocs utilisateur suivants:

B.1Bloc d’organisation (OB):

Les blocs d’organisations constituent l’interface entre le système d’exploitation et le

programme utilisateur. Ils sont appelés par le système d’exploitation pour le démarrage ou
pour le traitement cyclique du programme.

65
B.2Bloc fonctionnel (FB):

Le FB est un bloc avec mémoire. Un bloc de données d’instance est associé à chaque appel de
FB. Les paramètres transmis au FB, ainsi que les variables statiques sont sauvegardés dans le
bloc de données d’instance.

B.3Fonction (FC):

Une fonction est un bloc de code sans mémoire. Les variables temporaires d’une fonction sont
sauvegardées dans la pile des données locales. Ces données sont perdues à l’achèvement de la
fonction.

B.4Bloc de données (DB):

Les blocs de données sont des blocs utilisés par les blocs de code de votre programme
utilisateur pour enregistrer des valeurs. Ils y a deux catégories de bloc de données:

Les DB globaux: où tous les OB, FB et FC peuvent lire des données enregistrées et écrire
eux-mêmes des données dans le BD.

Les instances DB: sont attribuées à un FB défini.

C Langages de programmation:

C.1Langage LIST:

Le langage LIST (liste d’instruction) est un langage de programmation textuel. La

syntaxe des instructions est très proche du langage machine.

C.2Langage CONT :

CONT est l’abréviation de schéma à contact. C’est un langage de programmation graphique

intégré dans TIA portal. La syntaxe des instructions rassemble à un schéma des circuits qui
contient des contacts et des bobines reliés entre eux pour former un réseau.

C.3Langage LOG:

LOG est l’abréviation de logigramme. C'est un langage graphique, utilisant les symboles de
l'électronique numérique (portes logiques).

66
C.4Langage grafcet:

C’est un langage graphique utilisé pour décrire les opérations séquentielles. Le procédé est
représenté comme une suite connue d’étapes reliées entre elles par des transitions, une
condition booléenne est attachée à chaque transition

3.5 Création d’un projet :

Pour créer un projet dans la vue du portail, il faut sélectionner l’action « Créer un projet ».
Nous pouvons donner un nom à ce nouveau projet, choisir un chemin où il sera enregistré,
indiquer un commentaire ou encore définir l’auteur du projet.

Une fois que ces informations sont entrées, il suffit de cliquer sur le bouton « créer »

Figure 3.10 Création d’un projet.

67
3.6 Configuration et paramétrage du matériel :
Une fois le projet créé, la station de travail peut être configurer.

 La première étape consiste à définir le matériel existant. Pour cela, il faut passer par la
vue du projet et cliquer sur « ajouter un appareil » dans le navigateur du projet.

 La liste des éléments qui peuvent être ajouter sont (API, HMI, système PC). Tout
d’abord il faut choisir le CPU pour ensuite venir ajouter les modules complémentaires
(alimentation, E/S TOR ou analogiques, module de communication AS-i…).

 Les modules complémentaires de l’API peuvent être ajoutés en utilisant le catalogue.

L’ajout d’un écran ou d’un autre API se fait par la commande « ajouter un appareil » dans le
navigateur du projet.

Figure 3.11 Paramétrage du matériel.

68
3.6.1 Adressage des E/S :

Pour connaitre l’adressage des entrées et sorties présentes dans la configuration matérielle, il
faut aller dans « appareil et réseau » dans le navigateur du projet.

Dans la fenêtre de travail, il est important de s’assurer d’être dans l’onglet « Vue des appareils
» et de sélectionner l’appareil voulu.

Figure 3.12 Adressage des E/S.

69
3.6.2 Adresse Ethernet de la CPU :

Toujours dans les propriétés de la CPU, il est possible de définir son adresse Ethernet. Un
double clic sur le connecteur Ethernet de la station fait apparaitre la fenêtre d’inspection
permettant de définir ses propriétés.

Pour établir une liaison entre la CPU et la console de programmation, il faut affecter aux deux
appareils des adresses appartenant au même réseau.

Figure 3.13 Adresse Ethernet de la CPU.

70
3.7 Compilation et chargement de la configuration matérielle :
Une fois la configuration matérielle réalisée, il faut la compiler et la charger dans l’automate.
La compilation se fait à l’aide de l’icône « compiler » de la barre de tâche. Il faut d’abord
sélectionner l’API dans le projet ensuite cliquer sur l’icône « compiler ».

En utilisant ces étapes, nous effectuons une compilation matérielle et logicielle.

Une autre solution pour compiler est de faire un clic droit sur l’API dans la fenêtre du projet
et de choisir l’option Compiler

Figure 3.14 Configuration matérielle.

71
 Figure 3.15 Mode de connexion.

3.8 Les variables API :

3.8.1 Adresse symbolique et absolue :

Dans TIA Portal, toutes les variables globales (entrées, sorties, mémentos,..) possèdent une
adresse symboliques une adresse absolue.

A L’adresse absolue représente l’identificateur d’opérande (I, Q, M,…) et son

adresse et numéro de bit.

B L’adresse symbolique correspond au nom que l’utilisateur a donné à la

variable (ex: Bouton_Marche).

Le lien entre les adresses symbolique et absolue se fait dans la table des variables API. Lors
de la programmation.

72
3.9 WINCC sur TIA PORTAL :
WinCC, intégré au TIA Portal est le logiciel pour toutes les applications IHM – des simples
solutions de commande par Basic Panels aux visualisations de process sur systèmes
multipostes à base de PC.

Le SIMATIC WinCC dans le TIA Portal fait partie d’un nouveau concept d’ingénierie intégré
qui offre un environnement d’ingénierie homogène pour la programmation et la configuration
de solutions de commande, de visualisation et d’entraînement.

Figure 3.16 Vue de WINCC.

73
3.10 Création du Programme :

3.10.1 Structure de programmation TIA PORTAL :

A Programmation linéaire :

Ce type de programmation est utilisé pour des commandes simples et de volumes moins
importants. Les multiples opérations et instructions de différentes fonctions sont stockées
dans un seul bloc d’organisation (OB1) qui traite cycliquement le programme.

B Programmation structurée

Pour les automatismes complexes, le programme utilisateur est subdivisé en fonctions

principales que l’on programme à l’aide des blocs de codes (OB, FB, FC). L’OB1 contient le
programme principal qui sera exécuté par la CPU puis il fait appel aux autres blocs quand il le
faut pour délivrer les données correspondantes, et dès que la CPU termine l’exécution du
programme stocké dans le bloc appelé, elle reviendra pour suivre l’exécution du programme
du bloc appelant. Ce genre de traitement de programme est utilisé lorsque le procédé à
automatiser est complexe car il permet de simplifier l’organisation, la gestion et le test du
programme.

Le TIA portal offre les blocs utilisateur suivants pour la programmation structurée :

B.1Bloc d’organisation (OB) :

Un OB est appelé cycliquement par le système d’exploitation et constitue donc l’interface

entre le programme utilisateur et le système d’exploitation. L’OB contient des instructions
d’appels de bloc indiquant à l’unité de commande de l’automate l’ordre dans lequel il doit
traiter les blocs.

B.2Bloc fonctionnel (FB) :

Le FB dispose d’une zone de mémoire qui lui est affectée en propre. Il est possible d’affecter
un bloc de données (DB) au FB à l’appel du bloc. Il est possible d’accéder aux données du
DB d’instance via les appels contenus dans le FB. Nous pouvons affecter plusieurs DB à un
FB. Il possible d’appeler d’autres FB et FC dans un bloc fonctionnel via instructions d’appels
de bloc.

74
B.3Fonction (FC) :

Une FC ne possède pas une zone du mémoire propre. Les données locales d’une fonction sont
perdues après l’exécution de la fonction. Il est également possible d’appeler d’autre FB et FC
dans une fonction via des instructions d’appels de blocs.

B.4Blocs de données (DB) :

Les DB sont utilisés pour la mise à disposition d’espace mémoire pour les variables types de
données. Il existe deux types de blocs de données. Les DB globaux dans lesquels tous les OB,
FB et FC peuvent lire les données enregistrées ou écrire des données et les DB d’instance qui
sont affectées à un FB donné.

B.5La structure du programme réalisé :

Système d’exploitation

FC1

FC2
FC3
OB1
FC4
FC5
FC6

Figure 3.17 Programmation structurée de la machine injection plastique.

FC1 : Le programme de capteur position vérin de vis

FC2 : Le programme de capteur position vérin de moule

FC3 : Le programme de capteur position vérin d’éjecteur

FC4 : capteur de température zone 1

75
FC5 : capteur de température zone 2

FC6 : capteur de température zone 3

Nous avons réalisé notre programme avec des blocs utilisateurs. La figure IV.17 représente la
structure du programme de conduite sécurisée que nous avons développé.

Figure 3.18 Structure du programme

C Simulation du programme réalisé :

Après l’élaboration du programme de commande de notre système à automatiser, nous

arrivons à l’étape décisive du travail effectué. Cette étape est la validation du programme par
simulation et vérification de son bon fonctionnement. Le rogramme comporte les étapes
suivantes :

76
D Exemple de simulation d’une partie du programme développé:

Figure 3.19 fonctionnement de résistance

77
La table des variables d’entrées

Figure 3.20 Table des variables E

78
La table des variables sorties :

Figure 3.21 Table des variables S

E Simulation du bloc :

79
 Figure 3.23 Simulation du bloc FC4

3.11 Conclusion :
Dans ce chapitre, on a présenté un aperçu sur les systèmes automatisés et les API. Notre
travail est basé sur l’automate S7-1200 de SIEMENS ainsi sur le logiciel associé tia portal. La
dernière partie est consacrée à la configuration du matériel de la machine injection plastique
et création du programme permettant de gérer le fonctionnement de ses actionneurs.

80
SUPERVISION

80
Introduction :
Il est aujourd’hui vital pour un industriel d’exploiter au maximum tous les potentiels
d’optimisation, que permet l’ensemble du cycle de vie d’une machine.la supervision est une
technique industrielle de suivi et de pilotage informatique de procèdes de fabrication
automatises, elle concerne l’acquisition de données et des paramètres de commande des
processus confies a des automates programmables

4.1 Définition de la supervision industrielle :

La supervision est une forme évoluée de dialogue Homme-Machine, elle sert à représenter et
surveiller l’état de fonctionnement d’un procédé.

La supervision est donc composée d’un ou plusieurs ordinateurs en réseau équipes du logiciel
adéquat.

Mais celle-ci se trouve aussi sur des consoles ou des écrans tactiles, de plus en plus de
supervision se font a laide d’ordinateur car leur cout de revient de plus en plus faible font
deux des outils plus compétitifs et pratique.

La mise en place d’un système de supervision permet de visualiser en temps réel la bonne
marche de l’installation et d’être alerte immédiatement en cas de défaut ou d’alarme [9]

Les fonctions de la supervision sont nombreuses, on peut citer quelques-unes :

•Assurer la communication entre les équipements d’automatismes et les outils informatiques

d’ordonnancement et de gestion de production.

•Coordonner le fonctionnement d’un ensemble de machines enchaînées constituant une ligne

de production, en assurant l’exécution d’ordres communs (marche, arrêt, etc.)

•Répondre à des besoins nécessitant en général une puissance de traitement importante.

•Assiste l’opérateur dans les opérations de diagnostic et de maintenance

81
 4.2 Les avantages de la supervision :

• Contrôler la disponibilité des services/fonctions

• Contrôler l’utilisation des ressources

• Vérifier qu’elles sont suffisantes (dynamique)

• Détecter et localiser des défauts

• Diagnostic des pannes

• Prévenir les pannes/défauts/débordements (pannes latentes)

• Prévoir les évolutions

• Suivi des variables

4.3 Structure d’un système de supervision :

Un réseau de supervision est souvent constitué de :

• Un ou plusieurs appareils de terrain d’interfaçage de données i.e. les API

• Un système de communications pour transférer les données entre les interfaces de

données, et entre les api et les interfaces de supervision

• PC master terminal unit (MTU), dédié à l’administration du système et au

paramétrage de l’application. [9]

4.4 Présentation WINCC :

WinCC, intégré au TIA Portal est un système HMI performant, il nous permet de visualiser le
processus, ce qui facilite la surveillance par un graphisme à l’écran, dès qu’un état évolue,
l’affichage est mis à jour

82
 4.5 les vues de supervision de la machine injection plastique :
On a 3 vues :

MODE automatique :

La vue principale permet la supervision de mode automatique et comporte les différents

boutons de navigation vers les autres vues

Figure 4.1 VUE MODE AUTOMATIQUE .

83
MODE manuel :

La vue mode manuel permet de voir le fonctionnement de la machine en mode manuel et de

navigation vers les autres vues

Figure4.2 Vue mode manuel.

Vue des alarmes :

Cette vue permet de visualiser l’état de marche de tous les capteurs et de nous indiquer une
alarme en cas de défaillance des capteurs

84
 Figure4.3 vue des alarmes .

Voici la figure de la configuration des alarmes :

Figure4.4 vue des alarmes .

4.5 CONCLUSION :
Dans ce chapitre, nous avons donné un aperçu général sur la supervision, ainsi que la
présentation de logiciel WinCC flexible et la création d’une IHM laquelle permettra de gérer
toutes les opérations assignées de la machine, par des moyens d’ingénierie simple et efficaces.

On a terminé par la présentation des principales vues de supervision de notre machine.

85
Conclusion générale :
Notre travail consistait à l’étude la programmation et la supervision d’une machine d’injection
plastique au sein de l’entreprise SLR.

Pendant notre stage pratique, nous avons, en premier lieu, étudié le fonctionnement de la
machine ainsi que la présentation de tous les composants constituants sa partie opérative.

Une fois le fonctionnement décrit, nous avons élaboré un GRAFCET. Ce dernier est la
solution proposée pour l’automatisation de notre machine.

Le GRAFCET présente une série de taches correspondantes aux différentes étapes du

fonctionnement de la machine.

Côté automates programmables, on a porté notre choix sur l’API S7-1200 avec la CPU 1214C

qui répond au cahier de charges, et qui sont des automates superpuissants disposant d’une
structure modulaire extensible.

Le programme a été élaboré sous le logiciel TIA PORTAL V15, ce dernier est réalisé avec le
langage à contacts (CONT), toute en se basant sur le GRAFCET.

En dernier lieu, nous avons exploité les performances du WinCC flexible intégré dans TIA
PORTAL, permettant à l’opérateur de connaitre l’état d’avancement du processus en temps
réel et d’intervenir directement sur le pupitre de commande depuis la salle de contrôle.

Ce projet nous a permis de bénéficier de plusieurs avantages :

 Il a permis de nous familiariser avec les automates programmables s7-1200 et de nous

initier encore plus sur leurs langages de programmation
 Et aussi de renforcer nos connaissances théoriques, par une expérience pratique non
négligeable dans le domaine de l’automatisation
 A la fin on propose d’ajouter un convoyeur pour facilité la déplacement de la pièce
éjecté dans le future .

86
Bibliographie :

[1] Explication sur la Presse à injection en Injection thermoplastique (prototechasia.com)

[2] Figure 5 from Pilotage en Injection Plastique – Etat de l’Art | Semantic Scholar

[3] Schwendiplasturgie injection 2008-2009

[4] Cours GRAFCET

http://fst.univ-guelma.dz/sites/default/files/field/Chapitre%202.GRAFCET.pdf

[5] Mme EL HAMMOUMI Cours Automatismes –GE1:

http://www.est-usmba.ac.ma/coursenligne/GE-S2-M8.1-
Automatismes%20logiques%20Industriels-CRS-El%20Hammoumi.pdf

[6] Manual automate programmable s7-1200

https://support.industry.siemens.com/cs/attachments/109764129/s71200_system_manual_fr-
FR_fr-FR.pdf

[7] Manuel haitain machine injection

[8] Gonei Kasmir. Développement d'un outil de design pour les buse thermique des moules a
canaux chauds , Thèse de doctora,Ecole polytechniques de montré canada, 1999.

[9] Master ASE SMaRT – Introduction à la Supervision – P. Bonnet

[10]Fiche de Connaissances Injection Innovation Technologique et Eco Conception académie

Lyon

[11] SAADA BECHIR cours MATIERE : CONCEPTION DE MOULE

CHAPITRE 3 : CONCEPTION DE MOULE D’INJECTION PLASTIQUE

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ANNEXE A

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89
90
91
92
Les schémas électrique [7]

93
94
Schéma hydraulique[7]

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