Table des matières

Introduction générale : ................................................................................................................ 7

Chapitre 1 : Généralités ............................................................................................................... 8
1. Introduction : ........................................................................................................................ 9
2. Généralités sur les canettes : ................................................................................................ 9
2.1. Les matériaux des canettes : ......................................................................................... 9
2.1.1. Alliage 3104 aluminium : ......................................................................................... 9
2.1.2. Caractéristiques mécaniques : ................................................................................. 10
2.1.3. Le fer blanc : ........................................................................................................... 10
2.1.4. Composition chimique : .......................................................................................... 11
2.1.5. Caractéristiques mécaniques : ................................................................................. 11
3. Généralités sur le recyclage : ............................................................................................. 11
3.1. Le recyclage au Maroc : ............................................................................................. 11
3.2. La législation de recyclage au Maroc : ....................................................................... 12
3.3. La quantité de canettes consommées par an dans le monde : ..................................... 12
3.4. Les étapes pour recycler les canettes : ........................................................................ 12
4. Généralités sur les broyeurs : ............................................................................................. 13
4.1. Fonctionnement : ........................................................................................................ 13
4.2. Types de broyages : .................................................................................................... 13
4.2.1.1. Concasseur à cône : ............................................................................................. 14
4.2.1.2. Broyeur à marteau cylindrique : .......................................................................... 15
4.2.2. Broyage par écrasement : ........................................................................................ 17
4.2.2.1. Broyeur à mâchoires : ......................................................................................... 17
4.2.2.2. Broyeur à cylindre : ............................................................................................. 18
4.2.3. Broyage par cisaillement : ...................................................................................... 20
4.2.3.1. Broyeur à couteaux : ........................................................................................... 20
4.2.3.2.Déchiqueteur :............................................................................................................ 21
Chapitre 2 : Cahier des charges et analyse fonctionnelle du déchiqueteur ............................... 23
1. Introduction : ...................................................................................................................... 24
2. Cahier des charges : ........................................................................................................... 24
3. Analyse fonctionnelle : ...................................................................................................... 24

1
 3.1. Bête à corne : .............................................................................................................. 25
3.2. Diagramme pieuvre : .................................................................................................. 25
3.3. Expression des fonctions de système : ....................................................................... 26
3.4. Structure de système : ................................................................................................. 26
3.5. Diagramme F.A.S.T : ................................................................................................. 27
3.6. Choix de solutions : .................................................................................................... 29
4. Conclusion : ....................................................................................................................... 29
Chapitre 3 : Dimensionnement et conception des composants du déchiqueteur ...................... 30
1. Introduction : ...................................................................................................................... 31
2. Etude cinématique :............................................................................................................ 31
2.1. Schéma cinématique : ................................................................................................. 31
2.2. Dimensions des lames : .............................................................................................. 32
2.2.1. Matériaux utilisés :.................................................................................................. 32
2.2.2. Caractéristiques mécaniques d’acier S235 : ........................................................... 32
2.2.3. Dimensions des lames : ........................................................................................... 32
2.2.4. Répartition des lames sur l’arbre : .......................................................................... 33
2.2.5. Inclinaison des logements des clavettes sur l’arbre ................................................ 33
2.2.6. Inclinaison des logements des clavettes sur les lames : .......................................... 34
2.3. Calcul de la force de coupe Fc de la canette : ............................................................ 36
2.4. Dimensionnement du moteur : ................................................................................... 36
2.4.1. Calcul de couple nécessaire pour couper les canettes :........................................... 36
2.4.2. Fréquence de rotation :............................................................................................ 37
2.4.3. Puissance utile :....................................................................................................... 37
2.5. Calcule de RDM des éléments sollicites dans le broyeur :......................................... 39
2.5.1. Dimensionnement de l’arbre qui port les lames : ................................................... 39
2.5.1.1. Calcul des réactions des appuis : ......................................................................... 39
2.5.1.2. Calcul de l’effort tranchant et le moment fléchissant : ....................................... 40
2.5.1.3. Calcul de diamètre de l’arbre à la flexion avec torsion : ..................................... 41
2.5.2. Dimensionnement de clavette : ............................................................................... 43
2.5.2.1. Contrainte de cisaillement : ................................................................................. 44
2.5.2.2. Pression de matage : ............................................................................................ 46
2.5.3. Dimensionnement des roulements : ........................................................................ 47
2.5.3.1. Choix du roulement : ........................................................................................... 47
2.5.3.2. Caractéristiques du roulement à billes : .............................................................. 47
2
 2.5.4. Transmission par engrenage : ................................................................................. 49
2.5.4.1. Calcul des engrenages : ....................................................................................... 50
2.5.4.2. Les caractéristiques d’un engrenage droit : ......................................................... 50
3. Conception du déchiqueteur : ............................................................................................ 52
3.1. Modélisation de système par Catia V5 : ..................................................................... 52
3.2. L’interférence des lames :........................................................................................... 60
3.3. Ajustement des roulements :....................................................................................... 61
3.4. Montage d’arbre : ....................................................................................................... 62
Chapitre 4 : Réalisation du déchiqueteur .................................................................................. 65
1. Introduction : ...................................................................................................................... 66
2. Gamme d’usinage : ............................................................................................................ 66
2.1. Les étapes de la réalisation : ........................................................................................... 66
2.2. Les pieces realisés : ........................................................................................................ 66
2.3. Gamme d’usinage de lame : .......................................................................................... 66
2.4. Gamme d’usinage d’arbre : ............................................................................................ 72
2.5. Gamme d’usinage d’entretoise : ..................................................................................... 75
3. Conclusion : ....................................................................................................................... 77
Conclusion générale .................................................................................................................. 78
Annexes ..................................................................................................................................... 79

3
 Liste de figures :

Figure 1 : Concasseur à cône ........................................................................................................ 14

Figure 2 : Broyeur à marteau cylindrique ..................................................................................... 16
Figure 3 : Broyeur à mâchoires ..................................................................................................... 17
Figure 4 : Broyeur à cylindre ........................................................................................................ 19
Figure 5 : Broyeur à couteaux ....................................................................................................... 20
Figure 6 : Déchiqueteur ............................................................................................................... 21
Figure 7 : Bête à corne .................................................................................................................. 25
Figure 8 : Diagramme pieuvre ...................................................................................................... 25
Figure 9 : Diagramme S.A.D.T ..................................................................................................... 26
Figure 10 : Diagramme F.A.S.T ................................................................................................... 28
Figure 11 : Schéma cinématique du déchiqueteur ........................................................................ 31
Figure 12 : Répartition des lames ................................................................................................. 33
Figure 13 : Répartition des clavettes ............................................................................................. 33
Figure 14 : inclinaison des logements des clavettes sur les lames ................................................ 34
Figure 15 : Motoréducteur choisi .................................................................................................. 38
Figure 16 : Schéma cinématique de l'arbre du déchiqueteur ........................................................ 39
Figure 17 : dimensions de clavette................................................................................................ 44
Figure 18 : La clavette .................................................................................................................. 44
Figure 19 : Composants de roulement .......................................................................................... 47
Figure 20 : Dimensions de roue dentée droite .............................................................................. 51
Figure 21 : Déchiqueteur .............................................................................................................. 52
Figure 22 : Les éléments de transmission du mouvement ............................................................ 53
Figure 23 : La partie fonctionnelle................................................................................................ 53
Figure 24 : Dessin d'ensemble 1 ................................................................................................... 54
Figure 25 : dessin de sous ensemble n1 ........................................................................................ 56
Figure 26 : Dessin sous ensemble n3 ............................................................................................ 58
Figure 27 : L'interface des lames .................................................................................................. 60
Figure 28 Ajustement de roulement .............................................................................................. 61
Figure 29 : montage et démontage du système ............................................................................. 62
Figure 30 : Assemblage des éléments d'arbre ............................................................................... 63
Figure 31 : Montage et démontage ............................................................................................... 63
Figure 32 Assemblage par des boulons ........................................................................................ 64
Figure 33 : Exemple des pièces réalisées ...................................................................................... 67

4
 Liste des tableaux :
Table 1 : Compositions chimiques d'alliage d'aluminium 3104 ................................................... 10
Table 2 : Caractéristiques mécaniques d'alliage d'aluminium 3104 ............................................. 10
Table 3 : Caractéristiques mécaniques d'alliage d'aluminium 3104 ............................................. 11
Table 4 : Expression des fonctions du système ............................................................................ 26
Table 5 : Les éléments du déchiqueteur ........................................................................................ 32
Table 6 : Caractéristiques des roues dentées................................................................................. 51
Table 7 : Nomenclature de dessin d'ensemble 1 ........................................................................... 55
Table 8 : Nomenclature de dessin d'ensemble 2 ........................................................................... 57
Table 9 : Nomenclature de sous dessin d'ensemble n3 ................................................................. 59

5
 Liste des annexes :
Annexe 1 : Modélisation 3D de la lame ..................................................................................................... 79
 Annexe 2 : Dessin de définition de la lame ....................................................................................... 80
Annexe 3 : Modélisation de l'arbre ........................................................................................................... 81
Annexe 4 : Dessin de définition de l'arbre ................................................................................................ 82
Annexe 5 : Modélisation de la bague entretoise ...................................................................................... 83
Annexe 6 : Dessin de définition de la bague entretoise ........................................................................... 84
Annexe 7 : Modélisation de couvercle ...................................................................................................... 85
Annexe 8 : Dessin de définition de couvercle roulement ......................................................................... 86
Annexe 9 : Modélisation de couvercle n 2 ................................................................................................ 87
Annexe 10 : Dessin de définition de couvercle des roulements 2 ............................................................ 88
Annexe 11 : Modélisation de couvercle inférieur ..................................................................................... 89
Annexe 12 : Dessin de définition de couvercle inférieur .......................................................................... 90
Annexe 13 : Modélisation du couvercle latérale....................................................................................... 91
Annexe 14 : Dessin de définition du couvercle latérale............................................................................ 92
Annexe 15 : Modélisation de trémie ......................................................................................................... 93
Annexe 16 : Dessin de définition de trémie .............................................................................................. 94
Annexe 17 : Modélisation de clavette 1 .................................................................................................... 95
Annexe 18 : Dessin de définition de clavette 1 ......................................................................................... 96
Annexe 19 : Modélisation de clavette 2 .................................................................................................... 97
Annexe 20 : Dessin de définition de clavette 2 ......................................................................................... 98
Annexe 21 : Modélisation de l'entretoise de réglage 3 ............................................................................ 99
Annexe 22 : Dessin de définition d'entretoise de réglage ...................................................................... 100
Annexe 23 : Modélisation de l'entretoise de réglage 4 .......................................................................... 101
Annexe 24 : Dessin de définition de l'entretoise de réglage 4 ............................................................... 102
Annexe 25 : Tableau des ajustements ..................................................................................................... 103
Annexe 26 : Tableau des ajustements de l'alésage................................................................................. 103
Annexe 27 : Tableau des ajustements de l'arbre .................................................................................... 104
Annexe 28 : Tableau des caractéristiques de circlips .............................................................................. 105
Annexe 29 : Tableau des caractéristiques des roulements .................................................................... 106
Annexe 30 : Coefficient de sécurité ................................................................................................. 107

6
 Introduction générale :
Dans le cadre du cursus universitaire afin d’obtenir un diplôme universitaire
de technologie, nous avons amené à élaborer une conception et réalisation d’un
déchiqueteur des canettes en aluminium comme un projet de fin d’étude afin
d’appliquer les connaissances acquises pendant la période de nos étude ainsi
d’améliorer les compétences techniques et de découvrir des nouvelles choses dans
le domaine de la mécanique.

Pour atteindre le but de déchiqueter les canettes, nous avons suit une
méthodologie de travail qui est basée sur des étapes structurées pour bien identifier
le système qui est un déchiqueteur destiné au recyclage des canettes au sein d’un
petit atelier pédagogique de fonderie à l’ESTC.

Ce rapport sera composé de quatre chapitres :

Le premier chapitre sera dédié aux généralités introductives pour comprendre

le contexte de notre sujet.

Le deuxième chapitre présente une description de cahier des charges et

l’analyse fonctionnelle qui vise à comprendre nos besoins et à les exprimer en termes
de fonction.

Le troisième chapitre est consacré au dimensionnement de certaions

composants du système et leur conception.

Finalement, dans le dernier chapitre, nous allons présenter la partie réalisation

de certains composants de notre système.

7
Chapitre 1 : Généralités

8
 1. Introduction :
Dans ce chapitre, nous allons donner une idée sur les canettes et leurs
matériaux, aussi le point de vue du Maroc à propos du recyclage, et les modèles
existant dans le marché de notre système qui va appartient au recyclage des canettes.

2. Généralités sur les canettes :

Une canette est un contenant métallique généralement cylindrique et utilisé pour emballer
et stocker divers produits, tels que les boissons gazeuses ou l’huile. Elles sont généralement
fabriquées en aluminium et ont un couvercle qui peut être enlevé pour accéder au contenu. Les
canettes sont souvent utilisées pour la consommation de boissons en dehors de la maison et sont
généralement jetées après utilisation.

2.1. Les matériaux des canettes :

La majorité des canettes sont fabriqués du fer-blanc ou bien de l’alliage d’aluminium 3104.

2.1.1. Alliage 3104 aluminium :

C’est un alliage parmi les nombreux types d’alliage d’aluminium dans la série 3000, les
alliages d’aluminium série 3000 qui sont des alliages d’aluminium résistants à la rouille sont
largement appliqués dans les industries. Malgré sa faible ténacité, ils se caractérisent par une haute
plasticité et une bonne soudabilité. Ce matériau est principalement utilisé dans l’usinage des pièces
nécessitant une bonne formabilité et soudabilité ainsi qu’une excellente résistance à la corrosion,
comme par exemple pour les ustensiles de cuisine, réservoirs sous pression, tuyaux, radiateurs,
matériaux marins, etc.

Alors que l’alliage 3104 dont le principal élément ajouté est le manganèse. Les applications
les plus courantes sont les canettes de boisson et les canettes de bière. D’ailleurs, les majeures
parties des canettes sont fabriquées à partir de cet alliage.

9
Le tableau ci-après présente la composition chimique de l’alliage d’aluminium 3104.

Table 1 : Compositions chimiques d'alliage d'aluminium 3104

2.1.2. Caractéristiques mécaniques :

Concernant les caractéristiques mécaniques de ce matériau est représenté dans le tableau
suivant :

Table 2 : Caractéristiques mécaniques d'alliage d'aluminium 3104

2.1.3. Le fer blanc :

Le fer-blanc est un produit en acier recouvert d’une couche d’étain. Il est obtenu par voie
électrolytique et il est utilisé comme emballage.

Il est essentiellement utilisé pour :

 La fabrication des emballages alimentaires métalliques destinés à la conserve alimentaire :

boîte de conserve, mais aussi canette à boisson, boîtes à thé, boîtes à biscuits, etc.
 La fabrication d'emballages pour divers produits industriels : aérosols, seaux et camions
pour peinture, cire, cirage, etc.

10
 2.1.4. Composition chimique :
Le fer-blanc est un produit en acier doux ou extra doux laminé (la teneur en carbone est
inférieure à 0,08 %) recouvert d’une couche d’étain. Le fer-blanc, obtenu par voie électrolytique,
est constitué de plusieurs couches.

L’étain joue seulement un rôle de barrière physique à la corrosion de l’acier.

2.1.5. Caractéristiques mécaniques :

Concernant les caractéristiques mécaniques de ce matériaux sont représentées dans ce
tableau :

Table 3 : Caractéristiques mécaniques d'alliage d'aluminium 3104

3. Généralités sur le recyclage :

Le recyclage est un procédé de traitement des déchets et de réintroduction des matériaux
qui en sont issus dans le cycle de production d'autres produits équivalents ou différents. Le
recyclage permet de réduire les volumes de déchets, et donc leur pollution, et de préserver les
ressources naturelles en réutilisant des matières premières déjà extraites.

3.1. Le recyclage au Maroc :

Le secteur du recyclage au Maroc est un secteur important. Ainsi le nombre de
récupérateurs des déchets est estimé à près de 10.000 personnes. Le chiffre d’affaire réalisé par
cette activité est estimé à environ 168 millions DH/an pour les récupérateurs et environ 363
millions DH pour les grossistes.

Toutefois, il faut admettre que ce secteur est un secteur essentiellement informel, que les
récupérateurs travaillent dans des conditions économiques, sociales et sanitaires très précaires.
Sans oublier l’impact négatif de leurs activités sur l’environnement.

11
 3.2. La législation de recyclage au Maroc :
La loi 28-00 relative à la gestion des déchets et à leur élimination définit le recyclage
comme une technique de valorisation des déchets qui consiste à transformer les déchets après leur
récupération afin de réintroduire le tout ou une partie dans un cycle de production.

3.3. La quantité de canettes consommées par an dans le monde :

La consommation mondiale de bière et de soda utilise environ 180 milliards de canettes en
aluminium chaque année; ce qui équivaut à 6700 canettes par seconde.

Cependant, ce nombre ne tient compte que des canettes en aluminium utilisées pour la bière
et les sodas, et n’inclut pas d’autres types de canettes telles que les boites de conserve en acier et
autres emballages en acier. La quantité totale de canettes consommées par an dans le monde n’est
pas facilement disponible, mais elle susceptible d’être nettement supérieure à 180 milliards lorsque
tous les types de canettes sont pris en compte.

3.4. Les étapes pour recycler les canettes :

Pour faire le recyclage des canettes, il faut suivre plusieurs étapes qui sont :

Étape 1 : Trier

Les matières placées dans les bacs de recyclage ou autres réceptacles sont acheminées vers des
stations de transfert de déchets ou des centres de récupération pour y être triées.

Les aimants peuvent être utilisés pour séparer les métaux, ce qui laisse l'aluminium derrière car il
n'est pas magnétique.

Étape 2 : Déchiquetage

Après avoir été acheminé vers des usines de retraitement, l'aluminium est coupé ou déchiqueté en
petits morceaux pour réduire son volume.

Étape 3 : Nettoyage

À l'aide d'un procédé mécanique et chimique, les surfaces des pièces en aluminium sont nettoyées
pour les préparer à la fusion.

12
Étape 4 : Faire fondre

La ferraille d'aluminium est chargée en balles dans des fours à haute température et à grande
capacité, et fondue à des températures atteignant ou dépassant 750 degrés Celsius.

Étape 5 : Élimination des sous-produits

Pour purifier le métal en fusion, divers déchets créés lors du processus de fusion sont éliminés,
soit mécaniquement, soit par l'utilisation de chlore et d'azote gazeux.

Étape 6 : Création de l'alliage d'aluminium

Les alliages d'aluminium sont créés en ajoutant des métaux comme le cuivre, le zinc, le magnésium
ou le silicium au mélange fondu. Les formules d'alliage sont choisies en fonction des utilisations
envisagées pour l'aluminium retraité.

Étape 7 : Compoundage
Le métal en fusion est déversé et façonné en lingots, qui peuvent être transportés vers des usines
de traitement ou de fabrication d'aluminium pour être transformés en nouveaux produits.

4. Généralités sur les broyeurs :

Afin de déchiqueter les canettes, on fait appel à des machines nommées «Broyeurs ou
déchiqueteurs ».

4.1. Fonctionnement :

Les broyeurs sont des machines utilisées pour réduire la taille des matériaux en les écrasant,
les coupant ou les broyant en petits morceaux. Ils peuvent être utilisés pour traiter une grande
variété de matériaux, tels que les déchets alimentaires, les déchets de construction, les métaux, les
plastiques, etc. Ainsi ces machines peuvent être alimentées manuellement ou automatiquement,
selon le type de broyeur. Ces machines sont également largement utilisées pour réduire la taille
des matériaux en vue de leur recyclage, de leur élimination ou leur transformation en produits finis.

4.2. Types de broyages :

Pour le processus de broyage, il est devisé en trois types qui sont :

13
 4.2.1. Broyage par percussion :
Le broyage par percussion est une méthode de broyage qui utilise des chocs pour réduire
la taille des matériaux. Cette méthode est utilisée pour le concassage des matières de duretés
différentes et permet d’obtenir une bonne cubicité du produit à la sortie.

4.2.1.1. Concasseur à cône :

Les concasseurs à cône sont des matériels de concassage appréciés dans la production de
granulats, l'exploitation minière et les applications de recyclage. Ils sont habituellement utilisés
pour les étapes de broyage secondaire, tertiaire et quaternaire.

Les concasseurs à cône sont parfaitement adaptés aux opérations de réduction de la

granulométrie et de mise en forme en aval d'un circuit de broyage. Ils réduisent la taille des
matériaux alimentés dans leur chambre de broyage par une compression continue entre un élément
fixe (la mâchoire fixe) et un élément mobile (la mâchoire mobile).

Figure 1 : Concasseur à cône

Application :
Le concasseur à cône est utilisé pour :

 Traitement de minéraux industriels et le traitement de granulats.

 Réduire les grosses roches en petites pierres, gravier, ou poussière de roche.

14
 Avantages :
Concernant les avantages de cette machine, ils sont représentés par :

 Construction robuste.
 Grande productivité
 Ajustement facile.
 Faibles coûts d'exploitation: Ce type de concasseur est équipé d'un système de relâchement du
ressort qui le protège contre les surcharges et permet aux matériaux inscrutables de passer à
travers l'espace de concassage sans endommager le concasseur.

4.2.1.2. Broyeur à marteau cylindrique :

Pour broyer des matières humides, collantes ou difficiles, le broyeur à marteaux-cylindre

combine les technologies de l’écrasement et de la percussion pour assurer un degré de réduction
élevé.

Des marteaux pendulaires montés sur un rotor tournant à vitesse moyenne percutent et
projettent le produit contre un cylindre en rotation.

15
 Figure 2 : Broyeur à marteau cylindrique

Applications :
Le broyeur à marteaux cylindrique est utilisé dans plusieurs domaines, y compris :

 Environnement et recyclage.

 Minéraux, engrais, chimie minérale.

 Alimentaire, pharmacie, chimie fine.

 Métaux.

Avantages :
Pour les avantages de ce système, ils sont représentés par :

 Degré de réduction élevé,

 Accès facile pour contrôle et entretien,

 Présence d’un racleur pour garder le cylindre propre

16
 4.2.2. Broyage par écrasement :
Le broyage par écrasement est une méthode de broyage qui consiste à écraser les matériaux
entre deux surfaces dures pour les réduire en taille. Cette méthode est utilisée dans divers types de
broyeurs tels que les broyeurs à cylindres et les broyeurs à mâchoires.

4.2.2.1. Broyeur à mâchoires :

Le broyeur à mâchoires assure le broyage de matières de dureté élevée.

Une mâchoire mobile supportée par un arbre excentrique concasse le produit contre une
autre statique. Le mouvement elliptique de l'extrémité inférieure de la mâchoire assure un produit
broyé régulier avec peu de fines. La granulométrie finale dépend de l'écartement des mâchoires et
de leur profil.

Figure 3 : Broyeur à mâchoires

Applications :
Concernant les applications de cette machine, ils sont représentés dans :

 Environnement & recyclage (verre, etc.).

 Minéraux, engrais, chimie minérale (roches, minerais, céramiques, etc.).

17
  Métaux (alliages non-ferreux, etc.).

Avantages :
Le broyeur à mâchoires a plusieurs avantages, y compris :

 Matériaux de bonne cubicité,

 Répartition granulométrique uniforme,

 Débit d’alimentation important,

 Production de très peu de poussière,

 Puissance consommée réduite,

 Haute résistance à l’usure,

 Hauteur des mâchoires ajustables,

 Plaque de sécurité ou système de sécurité hydraulique.

4.2.2.2. Broyeur à cylindre :

Le broyeur à cylindres permet l’écrasement et/ou le déchirement de la matière tout en

gardant une distribution granulométrique resserrée.

La matière est écrasée entre deux cylindres, en rotation lente ou rapide, lisses ou garnis de
dents ou de rainures, sélectionnées suivant la nature du produit et le broyage visé. L’écartement
entre les cylindres est fixé suivant la granulométrie recherchée. Le broyage génère très peu de fine.

La force de compression entre les deux cylindres est assurée par ressorts tarés ou pistons
hydrauliques.

18
 Figure 4 : Broyeur à cylindre

Applications :
Les applications du broyeur à cylindre sont représentés dans :

 Environnement & recyclage.

 Minéraux, engrais, chimie minérale.

 Alimentaire, pharmacie, chimie fine.

 Métaux.

Avantages :
Il y a de nombreux avantages de ce système qui représentent dans :

 Une distribution granulométrique resserrée,

 Pas d’échauffement du produit,

 Réduction au minimum de l'émission de poussières lors du broyage,

 Des ressorts de compression adaptés au produit broyé

 Passage de corps étrangers et/ou imbroyables sans endommager la machine.

19
 4.2.3. Broyage par cisaillement :
Le broyage par cisaillement est une méthode de broyage qui utilise des forces de pression
et de cisaillement pour réduire la taille des matériaux. Cette méthode est utilisée dans divers types
de broyeurs tels que les broyeurs à couteaux, les broyeurs à galets et les déchiqueteurs.

4.2.3.1. Broyeur à couteaux :

Le broyeur à couteaux permet la destruction/réduction des matières souples. Avec une
précision et une netteté remarquables, la granulométrie à la sortie peut aller jusqu’à 1mm.

Figure 5 : Broyeur à couteaux

Applications :

Le broyeur à couteaux est utilisé dans les domaines suivants :

 les opérations de recyclage,

 Alimentaire, pharmacie, chimie fine
 la métallurgie et notamment les matériaux visqueux.

20
 Avantages :
Les avantages de broyeur à couteaux sont :

 Configuration adaptable au produit,

 Emiettement de produits difficiles,
 Démontage aisé pour nettoyage et entretien.

4.2.3.2. Déchiqueteur :
Le déchiqueteur permet de réduire la taille et le volume de matières de toutes sortes.
L’effet de coupe est produit par le passage du produit entre deux empilages de couteaux
fixés sur deux arbres en rotation lente.

Figure 6 : Déchiqueteur

Application :
On peut trouver le déchiqueteur dans plusieurs de domaines, y compris :

21
  Environnement & recyclage (carton, papier, plastique rigide, pneus, ampoules, etc.)
 Alimentaire, pharmacie, chimie fine (produits animaux et végétaux).

Avantages :
Le déchiqueteur a beaucoup des avantages, parmi eux :

 Conception simple,
 Nettoyage & entretien facile,
 Usage industriel intensif,
 Couteaux interchangeables sur les deux arbres du broyeur,
 La présence de corps étrangers n’endommage pas la machine,
 Grille facilement interchangeable.

5. Conclusion :

Concernant les points qui nous avons parlé dans ce chapitre, nous avons donné une idée
générale sur les canettes et leurs matériaux, puis nous avons parlé de recyclage des canettes et ses
principales étapes. Par la suite, nous avons mentionné les généralités sur les broyeurs et leurs types.

Après avoir parlé sur les broyeurs et leurs types. Passant maintenant à concentrer et étudier
l’un de ses machines qui est la machine sur laquelle s’articule notre projet. C’est le
« Déchiqueteur ».

22
 Chapitre 2 : Cahier des charges et
analyse fonctionnelle du déchiqueteur

23
 1. Introduction :

Dans ce chapitre, nous allons voir le cahier des charges et l’analyse fonctionnelle du
déchiqueteur.

2. Cahier des charges :

Dans le cadre de la mise en place d’un petit atelier pédagogique de fonderie à l’ESTC, nous
sommes amenés à faire la conception et la fabrication d’un déchiqueteur capable de découper en
petits morceaux 1 kilogramme de canettes en aluminium par heure. Ce déchiqueteur doit être
réalisable dans les ateliers de l’école avec un coût minimal.

3. Analyse fonctionnelle :
L’analyse fonctionnelle est une méthode de travail consiste à rechercher offertes par un
produit placé dans un système pour satisfaire les besoins de clients. Pour que le produit atteindre
la satisfaction du client, les fonctions doivent être caractérisées, ordonnées, recensées et valorisées.

Dans le cas présent, le besoin c’est de déchiqueter les canettes.

Afin de bien mener l’analyse fonctionnelle, nous allons identifier les éléments principaux de
cette analyse.

24
 3.1. Bête à corne :
Pour définir la fonction principale de la déchiqueteuse, le diagramme bête à corne nous a
aidé à la préciser.

Figure 7 : Bête à corne

Alors la fonction de notre système c’est réduire et diminuer la taille des canettes pour les
rendre facile à recycler.

3.2. Diagramme pieuvre :

Cette pieuvre présente l’interaction de notre système avec le milieu de travail.

Figure 8 : Diagramme pieuvre

25
 3.3. Expression des fonctions de système :
Alors notre système a des contraintes avec le milieu de travail, donc nous allons citer les
solutions possibles pour assurer le bon fonctionnement.

Table 4 : Expression des fonctions du système

3.4. Structure de système :

Le diagramme S A D T nous a permet de modéliser notre système, par l’indication de 5

ensemble (l’identification du système, la fonction globale du système, la matière d’œuvre, les flux
secondaire, les données de contrôle).

Figure 9 : Diagramme S.A.D.T

26
 3.5. Diagramme F.A.S.T :

Le FAST (Function Analysis System Technic) est un outil graphique de description

fonctionnelle basé sur une méthode interrogative. Pour une solution technologique donnée, ce
diagramme permet de représenter de façon synthétique un enchainement hiérarchisé des fonctions
techniques. Il est aussi une méthode aide à penser au problème de façon objective et permet de
déterminer la portée en illustrant les relations logiques entre les fonctions.

27
Déchiqueter les Convertir l'énergie Convertir l'énergie
disponible en énergie humaine en énergie Levier
cannettes en mécanique mécanique
petits morceaux

Pédale

Convertir l'énergie
Moteur
électrique en énergie
mécanique électrique

Convertir l'énergie Moteur

hydraulique en énergie
mécanique hydraulique

Assurer la sécurité Mettre un couvercle

d'utilisateur au-dessus de système

Mettre les cannettes

automatiquement dans
la zone de découpage

Assurer la sécurité de Protéger le système Fabrication des

système contre la corrosion composants en matière
inoxydable

Utilisation d'une
peinture Inox

Facile à se monter et
Etre facile à maintenir Conception simple
démonter

Disponibilité des pièces Utilisation des

de rechange composants standards

Placer au-dessous un
Stockage
boitier

Placer au-dessous un
convoyeur

Application d'un effort Entrainement des

de cisaillement disques avec des arrêts
tranchants

Couteaux

Figure 10 : Diagramme F.A.S.T

28
 3.6. Choix de solutions :

 Alimentation : L’utilisation d’un moteur électrique pour convertir l’énergie électrique en

énergie mécanique

 Transmission du mouvement: Emploi d’un réducteur à engrenages pour transmettre le

mouvement de rotation.

 Application du système engrenage pour entrainer le 2ème arbre à travers la première.

 Fixation des lames et les roues dentées avec les deux arbres avec un système de clavetage.

 Guidage de rotation des arbres par des roulements à billes à contact radial.

 Conception et construction d’un bâti en assemblage soudé qui supporte tous les composants

du broyeur.

 Commande de système : Utilisation d’une commande électrique.

 Utilisation d’une trémie pour assurer la sécurité de l’utilisateur.

4. Conclusion :

Dans ce chapitre, on a étudié les fonctions du déchiqueteur, aussi on a choisi les solutions
techniques pour assurer le bon fonctionnement de notre système,

Par la suite on va dimensionner et faire la conception de certains éléments de notre système,

pour respecter bien les critères de cahier des charges.

29
Chapitre 3 : Dimensionnement et
conception des composants du
déchiqueteur

30
 1. Introduction :

Ce chapitre est consacré à l’étude cinématique du déchiqueteur ainsi que le dimensionnement.

Nous avons choisi un déchiqueteur dont le modèle est inspiré à partir des modèles existants sur le
marché dans la famille des broyeurs en cisaillement.

Ce chapitre contient aussi la modélisation de notre système par un Modeleur CAO (CATIA V5),
avec des représentations graphiques.

2. Etude cinématique :
L’étude cinématique est une branche de la physique qui étudie le mouvement des objets sans
référence aux forces causales impliquées. Elle s’intéresse à la trajectoire et au temps de parcours,
mais pas aux causes du mouvement.

2.1. Schéma cinématique :

Tout mécanisme est composé de plusieurs sous-ensembles reliés entre eux par une ou plusieurs
liaisons et pour mieux comprendre il faut établir un schéma cinématique qui doit représenter le
plus fidèlement possible les relations entre les différents groupes de pièces.

Figure 11 : Schéma cinématique du déchiqueteur

31
 Table 5 : Les éléments du déchiqueteur

Ce schéma cinématique représente les éléments du déchiqueteur des canettes, de sorte qu’il se
compose de :

 Un moteur électrique qui va alimenter le système.

 Des engrenages qui vont transmettre le mouvement de rotation du moteur vers la partie
opérative du système.
 Des lames qui vont faire l’opération de découpage ou déchiquetage des canettes.

2.2. Dimensions des lames :

2.2.1. Matériaux utilisés :
 Acier s235

2.2.2. Caractéristiques mécaniques d’acier S235 :

Résistance à la rupture (Rm) 360 à 510 MPa
Limite d’élasticité (Re) 235 MPa

Allongement à la rupture 26% (pour une épaisseur inférieure à 3

mm)

2.2.3. Dimensions des lames :

- Longueur de lames : L=100 mm - Diamètre intérieur : 35 mm
- Largueur : l=100 mm - Nombre des arrêts : 4
- Épaisseur : e=10 mm - Épaisseur entre deux lames opposées : 2 mm

32
 2.2.4. Répartition des lames sur l’arbre :
Pour réduire le couple moteur, on a diminué les lames qui vont appliquer un effort sur la canette
jusqu’à deux lames qui fonctionne en même temps.

Fc
,
Fc

La 1ère lame et la dernière sont en

même niveau

Figure 12 : Répartition des lames

 Lors de l’effectuation d’un demi-tour de 90°, la 1ère et la dernière lame vont appliquer
l’effort en même temps.

Et pour avoir cette inclinaison des lames, on a décalé le positionnement des clavettes de 45° l’une
par rapport à l’autre.

2.2.5. Inclinaison des logements des clavettes sur l’arbre :

Figure 13 : Répartition des clavettes

33
 Aucune inclinaison pour le 1er Inclinaison de 45° pour le
logement de la clavette deuxième logement de la clavette

Inclinaison de 45° pour le 3eme

logement de la clavette.

2.2.6. Inclinaison des logements des clavettes sur les lames :

Il faut décaler aussi le positionnement de clavette dans chaque lame par rapport une référence fixe

 1er et 2éme logement vont porter deux lames et deux entretoises par une.
 3éme va porter 3 lames et 3 entretoises.

(1er logement) (2éme logement) (3éme logement)

Figure 14 : inclinaison des logements des clavettes sur les lames

34
 Positionnement des clavettes sur les lames pour 1er logement.

Référence

 Positionnement des clavettes sur les lames pour 2éme logement.

 Positionnement des clavettes sur les lames pour le 3éme logement.

35
 2.3. Calcul de la force de coupe Fc de la canette :

Pour les données connues à partir du cahier des charges, nous allons calculer la force de coupe Fc
appliquée sur l’arbre pour couper les canettes.

Concernant la surface cisaillée, on a :

S cisaillée = π ∗ R ∗ e

Et que la lame fait de cisaillement (2 arrêts tranchants)

D’après la condition de non-résistance au cisaillement, on sait que :

τcis > τp
Fc
> τp
Sc
Fc
> τp
2π∗R∗e
Fc > τp*2πR*e

Avec : Fc : Effort de coupe.

R : Rayon de la canette (R = 29 mm).

e : Epaisseur de la canette (e = 0,13 mm).

τp : Résistance pratique au cisaillement de la canette (τp = 200 MPa).

A.N :

Fc = 4737,52 N

2.4. Dimensionnement du moteur :

2.4.1. Calcul de couple nécessaire pour couper les canettes :
Le couple de coupe : C= 2*Fc*R 𝑙

36
Avec : Fc : l’effort de coupe (Fc=4737,52N).

R 𝑙 : Rayon de la lame (R 𝑙 =50mm)

A.N : C=2*4737,52*50*10-3

C=473,752N.m

2.4.2. Fréquence de rotation :

Nous avons besoin d’un 1 kg d’aluminium, pour cela il faut avoir le nombre de tour d’arbre par
heure.
Donc il faut savoir le nombre de tour du moteur qui entrainer l’arbre.
Le diamètre de la canette est de 60mm
Nous posons que la forme comme celle-ci ;

80 mm

Et le curve de la lame est de 16 mm (voir dessin de définition p80–Annexe) vont couper 16mm
de chaque côté de la matière jusqu’ à 48 mm, lors de l’effectuation d’un quart tour,
Après l’effectuation dune demi-tour, la matière restée, est de 16,
Et lors de la rotation se fait d’un 3/4 tour pour déchiqueter la forme ci-dessous de la canette
entière

On va obtenir :
Donc : 1.5 Tour 2 canettes
180 Tour 240 canettes
180 tr/heure 3 tr/min
Donc c’est difficile d’avoir motoréducteur avec un réducteur avec ce rapport de réduction qui est
élevé.

2.4.3. Puissance utile :

On a la puissance définie par :

P = C*ω
Avec : ω : la vitesse angulaire en rad⁄s.

37
 C : le couple de coupe en N.m (C=473,752N.m).
2πN
Et que : ω=
60

A.N :
P=1494,61W

Après la consultation de plusieurs fiches techniques des broyeurs existant sur le marché. Le
meilleur compromis est : JS-CMRV 090-112M-6 de 2,2kW et 30 tr⁄min.

Figure 15 : Motoréducteur choisi

Les caractéristiques mécaniques du motoréducteur :

P: 2.2KW (PUISSANCE)
N; 30tr/min (fréquence de rotation)
C:532 Nm (couple moteur)

Nous n’avons pas trouvé la modélisation 3D de ce moteur,

38
 2.5. Calcule de RDM des éléments sollicites dans le broyeur :

2.5.1. Dimensionnement de l’arbre qui port les lames :

2.5.1.1. Calcul des réactions des appuis :

Par les principes fondamentaux de la statique :

Figure 16 : Schéma cinématique de l'arbre du déchiqueteur

Avec : F ext : Les forces extérieures exercées sur l’arbre.

M : Les moments exercés sur l’arbre.

Pour les forces en les projetant sur l’axe (Oy), et les moments par rapport au point (A) et on aura :

∑Fy = 0 ⇔ -2*4737, 52 + Ra + Rb = 0

∑M/A = 0 ⇔ - 4737, 52*17 - 4737, 52*149 + Rb*177 = 0

Avec : Ra et Rb les forces de réaction au niveau des appuis

A.N:

Ra=5031,94N et Rb=4443,1N

39
 2.5.1.2. Calcul de l’effort tranchant et le moment fléchissant :
On a :

 Zone 1 : 0 ≤ x ≤ 17

T(x) = - (5031, 94) = -5031, 94

A.N:

Pour x = 0 : T (0) = -5031, 94N

Pour x = 17mm : T (17) = -5031, 94N

M(x) = - (-5031, 94x) = -5031, 94x

A.N:

Pour x = 0 : M (0) = 0N.mm = 0N.m

Pour x= 17mm : M (17) = 85543N.mm = 85,543N.m

 Zone 2 : 0 ≤ x ≤ 132

T(x) = - (5031, 94 - 4737, 52) = - 294, 42

A.N:

Pour x = 0 : T (0) = - 294,42N

Pour x = 132mm : T (132) = - 294,42N

M(x) = - (-5031, 94x + 4737, 52x - 85,543) = 294,42x + 85,543

A.N:

Pour x = 0 : M (0) = 85543N.mm = 85,543N.m

Pour x = 132mm : M (132) = 124410N.mm =124, 41N.m

 Zone 3 : 0 ≤ x ≤ 28

T(x) = - (294, 42 - 4737, 52) = 4443, 1

40
A.N:

Pour x = 0 : T (0) = 4443, 1N

Pour x = 28mm : T (28) = 4443, 1N

M(x) = - (- 294,42x + 4737, 52x - 124, 41) = - 4443, 1x + 124, 41

A.N:

Pour x = 0 : M (0) = 124410N.mm = 124, 41N.m

Pour x = 28mm : M (28) = 0N.mm = 0N.m

A partir de ces calculs on déduit :

│Mf│ max =124, 41N.m

│T│max = 5031,94N

2.5.1.3. Calcul de diamètre de l’arbre à la flexion avec torsion :

(Le choix de coefficient de sécurité est dans l’annexe30 p107)

Matériau utilisé pour l’arbre :

L’acier E24 :( est un acier doux étiré à froid. Conçu comme un acier de construction non allié
d’usage général, selon la nouvelle désignation, cet acier est représenté par l’écriture S 235 (S pour
acier d’usage général et 235 pour la valeur moyenne de sa limite d’élasticité)).

 Famille des aciers non allies

 Aciers d’usage courant ne devant subir aucun traitement thermique, acier doux, bas
carbone et sans plomb.

Nous avons l’arbre qui porte des couteaux soumis à la flexion et à la torsion, d’où nous allons
calculer le diamètre de ce dernier qui peut résister à cet effort dans le cas où on a deux forces qui
sont appliquées à la fois (voir la représentation des efforts appliques sur l’arbre).

On sait que la contrainte maximale à la flexion avec torsion est donnée par le critère de Von mises
comme suivant :

41
 Mfmax
σ= ≤ σadm
Igz
ν
Où :

Igz est le moment quadratique en mm4 .

ν est la distance maximale entre un point de la section de coupure et l’axe (Gz) en mm.

Nous avons un arbre plein, d’où le moment quadratique est :

πD4
Igz=
64

D’où on obtient :

√σ2 + 3τ2 ≤ σadm (critère de Von mises)

32Mf 2 16Mt 2
√( ) + 3 ( 3 ) ≤ σa dm
d3 π πd

3
1 32Mf 2 16Mt 2
d≥√ ⋅ √( ) + 3( )
σadm π π

Avec :
σadm : La contrainte admissible à la traction en MPa.

Mt : le moment de torsion en N.m

Mf : Le moment fléchissant en N.m

Et que :

Re
σadm = , Re est la résistance élastique est égal à 235MPa et s est le coefficient de sécurité
s
qui est égal à 1,25 (voir les annexes).

A.N :

42
 3 3 2 3 2
1,25 32∗124,14∗10 16∗473,752∗10
d≥ √ ⋅ √( ) + 3( )
235 π π

d≥ 28mm

Remarque :
Après la vérification de la sollicitation composée nous allons prendre un arbre de diamètre 35
mm (on prendre en considération les dimensions de la clavette…).

2.5.2. Dimensionnement de clavette :

La clavette est utilisée entre un arbre et le moyeu de la machine (poulies, engrenage…). C’est un
moyen commode et économique destine pour tout montage qui tourne à basse vitesse, lorsqu’on
doit fréquemment monter ou démonter l’élément de l’arbre en générale, le montage à clavette est
accompagné d’un passage léger (c’est à dire que l’alésage est légèrement inférieur au diamètre de
l’arbre).

Pour éviter l’excentricité et le jeu de rotation, on distingue 3 types principaux de clavette :

 Les clavettes parallèle (carres ou rectangulaires).

 Les clavettes inclinées (avec ou sans talon).

 Les clavettes disque.

La longueur de la clavette est alors ajustée pour satisfaire aux exigences de résistance des
matériaux. Pour dimensionner une clavette, il est important de prendre en compte ses
caractéristiques dimensionnelles, telles que la longueur, la hauteur et la surface de contact avec
l’arbre et le moyeu.

A partir du diamètre de l’arbre et d’après le guide de destinateur, on peut déterminer les

dimensions de clavette.

On a d’après le guide de dessinateur, le tableau suivant :

43
 Figure 17 : dimensions de clavette

Alors on va prendre les dimensions indiquées pour d = 35 : a = 10 et b=8.

Figure 18 : La clavette

Matériau de clavette :
Acier XC48 : utilisé en mécanique générale. Bonne usinabilité et excellentes
caractéristiques mécaniques. Idéal pour les pièces soumises aux chocs et nécessitant une bonne
résistance (axes, engrenages, vis sans fin, paliers, pignons, boulonnerie, forge).

Ce matériau est caractérisé par une limite d’élasticité Re égal à 275 à 340 MPa.

Une clavette se dimensionne selon deux critères : le cisaillement et le matage.

2.5.2.1. Contrainte de cisaillement :

Pour qu’une clavette résiste en cisaillement, il faut que la contrainte 𝜏 soit inférieure ou
égale à Rpg la résistance pratique au glissement.

F
τ= < Rpg
Sc
44
Surface cisaillée Sc :

Sc = a*L, avec :

a : largeur de la clavette en mm.

L : longueur de la clavette en mm.

Effort applique sur la clavette F :

C
F = R , avec :

C : couple de rotation de l’arbre en N.mm

R : rayon de l’arbre en mm.

Résistance pratique au glissement Rpg :

Rg
Rpg = , avec :
s

s : coefficient de sécurité (s= 1,25)

Rg= 0,5 à 0,8 Re, avec :

Re : résistance élastique à la traction de matériau.

τ ≤ τp

F 0,8Re
≤
a∗L s

A.N.
4737,52 ∗ 1,25 ∗ 1000
L≥
0,8 ∗ 10 ∗ 275

Donc :
L =4mm

45
 2.5.2.2. Pression de matage :
Pour qu’une clavette résiste au matage, il faut que la pression de matage Pm soit inférieure ou
égale à la pression admissible Padm.

F
Pm = ≤ Padm
Sm

Surface matée Sm :

b
Sm = 2 ∗ l, avec :

b : hauteur de la clavette en mm.

L : longueur de la clavette en mm.

Effort applique sur la clavette F :

C
F = R , avec :

C : couple de rotation de l’arbre en N.mm

R : rayon de l’arbre en mm.

Pression admissible Padm :

Clavetage glissant sous charge : 2 à 20 MPa.

Clavetage glissant sans charge : 20 à 50 MPa.

Clavetage fixe (cas le plus fréquent) : 40 à 150 MPa.

Pour notre montage des clavettes, on va prendre Padm= 150 MPa pour un clavetage fixe

4∗C
Alors : ≤ 150
b∗D∗L

4 ∗ 473,752
L≥
150 ∗ 35 ∗ 8

46
 Donc L =46 mm

Et voilà on va prendre la grande valeur pour que la clavette résiste les deux contraintes.

2.5.3. Dimensionnement des roulements :

Le guidage par palier lisse (coussinet) présente les inconvénients suivants : usure, échauffement,
perte de puissance par frottement. Pour éviter ces inconvénients, une solution consiste à interposer
des éléments roulants entre les pièces mobiles (arbre et alésage).

Les avantages et les inconvénients :

Les avantages :
- La fabrication en grande série permet des prix de revient intéressants.

- Le roulement peut être change facilement en cas d’usure.

- La valeur du jeu fonctionnel est garantie par le fabricant.

Les inconvénients :
- Obtention d’un jeu fonctionnel faible pour une bonne précision de guidage.

2.5.3.1. Choix du roulement :

Le choix du roulement dépend de la nature des efforts supportes et des conditions d’utilisation,
vitesse de rotation et durée de fonctionnement.

Figure 19 : Composants de roulement

Nous avons choisi des roulements à une rangée de bille à contact radial.

2.5.3.2. Caractéristiques du roulement à billes :

47
Symboles :

+++ Excellent ++ Bon + Satisfaisant - Peu adapté -- Inadapté

Type de Charge Charge Charge Couple Vitesse Faible

roulement purement purement combinée élevée frottement
radiale axiale
Roulement + + + - +++ +++
rigide à
bille

2.5.3.3. Désignation du roulement :

Roulement 30 BC 6
30 : Diamètre intérieur du roulement.
BC : Type de roulement rigide à billes.
6 : Série de base.

2.5.3.4. Calcul Charge dynamique du roulement :

Pour connaitre les dimensions de notre roulement, il fallait de calculer le charge dynamique

En posons, L10h = 81000

3 1 2 𝐹𝑟𝑎𝑑𝑖𝑎𝑙 2 𝐹𝑎𝑥𝑖𝑎𝑙 2
C=P* √𝐿10ℎ ∗ 𝑁 ∗ 60 ∗ 106 AVEC P=√( ) +( ) avec F radial=(le plus grand
2 2

effort appliqué aux roulements), F axial= (est négligeable par rapport F radial)

2 𝐹𝑟𝑎𝑑𝑖𝑎𝑙 2 2 5031.94 2
Donc P= √( ) , P=√( ) =2515,97N
2 2

Avec : L10 : durée de vie nominale exprimée en millions de tours.

C : capacité de charge dynamique en N.

P : charge radiale équivalente en N.

n : 3 pour les roulements à billes.

N : Fréquence de rotation tr⁄min.

48
 C=19 500 N
Le choix de roulement est effectué par le guide dessinateur dans la partie des roulements
(voir Annexe p107)

2.5.3.5. Caractéristiques du notre roulement :

d=30 mm : diamètre intérieur du roulement.

D=62mm : diamètre extérieur du roulement.

B=16mm : largeur du roulement.

r= : 1angle du congé.

2.5.4. Transmission par engrenage :

L’engrenage est un mécanisme élémentaire constitue de deux roues dentées mobiles autour d’un
axe de position relative invariable, et dont l’une entraine l’autre par action de dents successivement
en contact.

Ils sont classes en différentes catégories caractérisées par :

 Position relative des axes des arbres d’entrées et de sortie.

 La forme extérieure des roues dentées.

 Le type de denture.

Les engrenages ont pour fonction de transmettre la puissance, les deux vitesses (entrée et
sortie) restant dans un rapport constant, c’est une transmission homocinétique.

Les solutions concurrentes :

 Transmission par accouplement.

 Transmission par friction.

 Transmission par courroie.

49
 2.5.4.1. Calcul des engrenages :
Concernant le dimensionnement des engrenages on doit d’abord calculer le module de roues
dentées qui va spécifier ses dimensions.

On sait que :

F
m ≥ 2,34√
k ⋅ Rpe

Avec :
F : Force tangentielle en N.
K : coefficient de largeur de denture, valeur choisie entre 6 et 10.
Rpe : résistance pratique à l’extension du matériau de la dent en MPa.
F
m2 ≥ 2,342 ∗
K ∗ Rpe
Et on a:
2C
F=
m⋅z
Donc:
2C
m2 ≥ 2,342 ∗
m ∗ z ∗ K ∗ Rpe
Et que :
𝑚(𝑧1 +𝑧2 )
a= = m*z =D roue = 85mm
2

On le remplace dans la formule précédente et on trouve que :

2C
m2 ≥ 2,342 ∗
85 ∗ K ∗ Rpe
A.N :
m≥4

2.5.4.2. Les caractéristiques d’un engrenage droit :

Dans le cas de roues dentées normalisées dont l’angle de pression 𝛼 est de 20°, la forme des dents
est normalisée (le profil et les proportions entre la hauteur et la largeur). La donnée de m et de z
caractérise la roue dentée normalisée d’un point de vue cinématique.

50
 Module m 4mm

Nombre de dent z1=z2 22 dents

Pas p=m*𝜋 12,56
Saillie ha=m 4 mm
Creux hf=1,25m 5 mm
Hauteur de dent h=2,25m 9 mm
Diamètre primitive d=m*z 85 mm
Diamètre de tête da=d+2m 93 mm
Diamètre de pied df=d-2,5m 75 mm
Largeur de dent b=k*m 40 mm
Entraxe 𝑚(𝑧1 +𝑧2 ) 85 mm
a= 2

Table 6 : Caractéristiques des roues dentées

Figure 20 : Dimensions de roue dentée droite

Récapitulation :
Les résultats obtenus après les calculs sont :

• Diamètre de l’arbre : D = 30mm

• Nombre de lames : n lames = 14 lames ;

• Longueur totale d’une lame : L =10mm ;

51
• Diamètre d’une lame : D lame = 100mm ;

• Force de coupe : 4737,52 N

• Roulement à bille à contact radial ;

3. Conception du déchiqueteur :

Pour avoir une idée claire et détaillée sur notre système, nous avons modélisé les pièces par le
modeleur CATIA V5.

3.1. Modélisation de système par Catia V5 :

Dans cette étape, pour finaliser la modélisation de notre déchiqueteur, on assembler les composants
de système en respectant les contraintes géométriques.

Figure 21 : Déchiqueteur

52
Transmission de mouvement entre les deux arbres par un système d’engrenages.

Figure 22 : Les éléments de transmission du mouvement

La partie fonctionnelle du système qui va assurer le déchiquetage des canettes.

Figure 23 : La partie fonctionnelle

53
DESSIN D’ENSEMLE 1
Figure 24 : Dessin d'ensemble 1

54
Table 7 : Nomenclature de dessin d'ensemble 1

55
DESSIN DE SOUS ENSEMBLE n1

Figure 25 : dessin de sous ensemble n1

56
Table 8 : Nomenclature de dessin d'ensemble 2

57
DESSIN DE SOUS ENSMEBLE n3
Figure 26 : Dessin sous ensemble
n3
58
Table 9 : Nomenclature de sous dessin d'ensemble n3

59
 3.2. L’interférence des lames :

Le rôle des deux entretoises est de laisser un jeu entre les lames, pour permettre à une lame de
s’interférer entre les deux lames opposées, ce jeu à une valeur de 1mm.

Lame
Deux
entretoises
pour réglage
(3mm et 4mm)
Entretoise

Jeu de 1mm

Figure 27 : L'interface des lames

60
 3.3. Ajustement des roulements :

Un ajustement représente l’assemblage de deux pièces, l’une contenant un alésage

(partie femelle), l’autre contenant l’arbre (partie mâle) de même dimension nominale .

Choix d’ajustement (cas arbre tournant) (voir annexe).

 Ajustement serré de la bague intérieur avec la pièce mobile H7/p6

(Montage et démontage avec presse).
 Ajustement avec jeu de la bague extérieur avec la pièce fixe G7/h7
(Mise en place à la main).

Figure 28 Ajustement de roulement

Choix des ajustements par le guide du dessinateur (voir annexe, p102, 103)

61
 3.4. Montage d’arbre :

Pour faciliter le montage de système ou le démontage lors d’une défaillance, on a choisi

cette conception de deviser le couvercle qui va porter l’arbre en deux, ainsi d’éviter le montage
lame par lame.

Figure 29 : montage et démontage du système

62
 Le couvercle inferieur est fixe avec le bâti support et le couvercle latérale, et la mobilité
est donné au couvercle supérieur.

3.4.1. Les étapes de montage et de démontage :

Figure 30 : Assemblage des éléments d'arbre

1. Montage des lames.

2. Mis en place les entretoises entre les lames.
3. Mis en place les entretoise de réglage a l’extimité d’épaulement.
4. Montage des roulements.
5. Mis en place de circlips pour arrêter en translation le roulement (à gauche).
6. Montage d’entretoise qui va arrêter la translation de roulement (à droite) et la roue dentée.

Figure 31 : Montage et démontage

7. Mis en place d’assemblage d’arbre sur le couvercle inferieur fixe.

63
 Figure 32 Assemblage par des boulons

8. Assemblage de couvercle supérieur par des vis, qui vont appliquer un effort de serrage sur
des roulements par le couvercle.

4. Conclusion :

Dans ce chapitre nous avons effectué une étude cinématique du déchiqueteur, les résultats
obtenus après dimensionnement on tenant compte aux contraintes et efforts appliqués sur certains
éléments du système.

Après avoir les informations sur les dimensions des composants de notre système, nous
pouvons maintenant entamer à la réalisation.

64
Chapitre 4 : Réalisation du
déchiqueteur

65
 1. Introduction :
Dans ce chapitre, on va présenter le processus de la fabrication de certains composants de
notre système, suivant une méthodologie de travail en utilisant des gammes d’usinage en
respectant les spécifications géométriques afin d’avoir le bon fonctionnement du système.

Pour obtenir les pièces désirées, on a défini les techniques d’usinages cité dans
des gammes d’usinage.

2. Gamme d’usinage :
Une feuille donnant l’ordre chronologique des différentes opérations d’usinage d’une pièce
en fonction des moyens d’usinage en identifiant :

• La pièce étudiée ;

• Machine utilisée ;

• Outils ;

• La succession des phases ;

• Les surfaces usinées à chaque phase ;

2.1. Les étapes de la réalisation :

Concernant la réalisation, nous avons la fait selon les étapes suivant :

 Etablir la gamme d’usinage de la pièce après la validation des dessins techniques et la

modélisation par Catia V5.

 Choisir les conditions de coupe.

 Réglage de la machine.

66
2.2. Les pièces réalisées :
Dans cette partie on a réalisé certaines pièces de notre système après l’élaboration des
gammes d’usinage que nous allons les présenter par la suite .

 Lame * 2

 Entretoise * 7

 Arbre * 2

Figure 33 : Exemple des pièces réalisées

67
 2.3. Gamme d’usinage de la lame :

N de Les désignations des Appareilla

Machine Croquis de la pièce a ses divers stades d’usinage
hase phases et opérations ge,

Contrôle de brut
00 Epaisseur = 20mm - . Piedà
coulisse
Largeur =100mm

Sciage F5
Cf = 105mm
1 1 2
REFRENTIEL MIP Scie à
10 . Scie 2
-Appui plan sur F3 ruban
-Appui linéaire sur F1
3 3
-Appui ponctuel sur F2

4 5 4 5
Surfaçage F2 (surface
référence)
Cf=10+-(0.25) 4
. Fraise
5
20 REFERENTIEL MIP Fraiseuse 110mm
1 2 3
-Appui plan sur F3 .PàC
-Appui linéaire sur F5
-Appui ponctuel sur F4

68
 Surfaçage F3
Cf=10+-(0.25)
4
REFERENTIEL MIP . Fraise 5

30 -Appui plan sur F2 Fraiseuse 110mm 1 3

-Appui linéaire sur F5 .PàC

1
Surfaçage F5
2
Cf = 100+-(1)
REFERENTIEL MIP . Fraise
40 -Appui plan sur F2 Fraiseuse 20mm
-Appui linéaire sur F4 .PàC
3

4 5

69
 Surfaçage F4
Cf = 100+-(1)
REFERENTIEL MIP . Fraise
1
50 -Appui plan sur F2 Fraiseuse 20mm 2
-Appui linéaire sur F5 .PàC
-Appui ponctuel sur F3
3

4 5

-Centrage
-Avant trous
10mm /20mm - Forêt à
1
-Perçage centrer
32mm - 2
Forêts 4
-Alésage
60 Tour // 10/20/ 3
35mm+0.05-0
32mm
REFERENTEIL MIP
Appui ponctuel sur F6 -Outil à
et F7 aléser 5
Appui plan sur F2

70
 Contournage
D2/F8/C1
REFERENTIEL MIP 1
Fraise 2 2
-Appui plan sur F2 2T
70 Fraiseuse 4
-Appui ponctuel sur 32mm
F3
PàC 5
-Centrage court sur 1 3
D1 3

Arrondi*4
Meule à
80 Cf=16 Meuleuse
grain

71
 2.4. Gamme d’usinage d’arbre :

Les désignations Appareillage,

N de
des phases et Machine Outils-coupants Croquis de la pièce a ses divers stades d’usinage
phase
opérations Vérification

Contrôle de brut
40mm
Longueur = . Pied à
00 -
500mm coulisse

Dressage F1
CF=410 - Outil à
Centrage O1 charioter et 2 3
dresser
20 Chanfreinage TOUR //
. Forêt à 4
REFERENTIEL centrer 5
MIP
PàC
Centrage long
sur D1 (2,3,4,5)

72
 1

3
2

Chariotage D1
 35+0 -0.05
Chariotage D2
30H7p6
. Outil à
REFERENTIEL charioter et
MIP dresser
30 TOUR //
Centrage court PALMER
sur D5
PàC
Pointe tournante
sur C1
Butée sur F2

73
4
5
 1

Usinage de
gorge
2 4
F3/F4/D6
28.6
Chanfreinage -Outil à
C1*3 saigner 5mm
3 5
Sciage F1 -Outil de
Cf=217+-1 chanfreinage

Chanfreinage -outil à
40 C1*1 TOUR // saigner
1,6 mm
Centrage court
sur D5 -JAUGE DE
PROFONDU
REFERENTIEL ER
MIP
-P à C
Appui ponctuel
sur F1
Centrage long
sur D1

74
 2.5. Gamme d’usinage d’entretoise :

Appareillage,
Les désignations
N de Outils-
des phases et Machine Croquis de la pièce a ses divers stades d’usinage
phase coupants
opérations
Vérification

Contrôle de brut
. Pied à
50mm coulisse
00 Longueur = 140 - -Règle
200mm
-P à C

Dressage F1
1 2
Centrage C9 5
-Forêt à
3 4
10 REFRENTIEL TOUR // centrer
3
MIP
Centrage long sur
D1

Chariotage D2
1
45+-1 -Outil à 2
RREFRENTIEL charioter et
MIP dresser 2 4

20 TOUR // -JAUGE DE 5 3
Centrage court
sur D1 PROFOND-
UER
Pointe tournante
-P à C 150
sur C9
Butée sur F5

75
 Avant trou -Forêt
10/20/32 10/20/
1 2 1 2
Alésage D3 32mm 5

Cf=35+0.1-0 -Outil à 3
30 TOUR //
aléser 4
REFERENTIEL
MIP -P à C
intérieur
Centrage long sur
D2
Butée sur F5
Tronçonnage F2
Cf=15+-1
1 2 1 2
Dressage F3 . Outil à
tronçonner 5
Cf=131+-1 3
e=5mm 4
REFRENTIEL
MIP -Outil à
40 TOUR //
charioter et
Centrage long sur
dresser
D2
PàC
Appui ponctuel
sur F5

76
 Dressage F2
4 1
Chanfreinage C2
Cf=13 +-1 -outil à 2
5
chanfreiner
REFERENTIEL
MIP -outil à 3
50 TOUR //
charioter et
Centrage court
dresser
sur D2
PàC
Appui plan sur
F2

3. Conclusion :
Comme une résumé, cette étape de la réalisation, nécessite des étapes tels que l’élaboration
d’usinage qui décrit les opérations d’usinage et le mode opératoire, donc il fallait d’avoir des
connaissances sur les techniques d’usinage. Ainsi que savoir lr mode opératoire sur les machines-
outils.

77
 Conclusion générale

L’objectif de ce projet est la conception et la réalisation d’un déchiqueteur des canettes en

aluminium, ce système est utilisé pour réduire la taille des canettes pour les rendre facile au
recyclage, et pour atteindre ce but on a essayé a appliqué une méthodologie de travail sur notre
projet pour avoir l’efficacité sur le produit final, et pendant ce processus, on a rencontré des
difficultés au niveau de la conception qui nécessite des détails et une connaissance sur le
dimensionnement et sur la modélisation par un modeleur CAO , ainsi au niveau de la partie
réalisation , dont nous face à trouver des solutions au cours d’usinage. Ça nous a permis
d’améliorer nos compétences dans ce domaine de la mécanique.

La taille de projet nécessite une durée importante pour finaliser l’étude pour chaque partie
dans le système, donc nous n’avons pas pu de terminer toutes les parties de cette d’étude en faisant
la réalisation en parallèle ; donc il y un reste à faire :

- Etude transmission par accouplement ;

- Etude et dimensionnent du bâti qui va porter le système, et le moteur ;

78
 Annexes

Annexe 1 : Modélisation 3D de la lame

79
-

Echelle: 1/1 ESTC

PFE

LAME
Annexe 2 : Dessin de définition de la lame

80
Annexe 3 : Modélisation de l'arbre

81
 -

Echelle: 2/5 ESTC

PFE

ARBRE
Annexe 4 : Dessin de définition de l'arbre

82
Annexe 5 : Modélisation de la bague entretoise

83
Echelle: 1/1 ESTC

PFE
ENTRETOISE
Annexe 6 : Dessin de définition de la bague entretoise

84
*

Annexe 7 : Modélisation de couvercle

85
 -

Echelle: 1/1 ESTC

PFE
COUVERCLE ROULEMENT

Annexe 8 : Dessin de définition de couvercle

roulement
86
Annexe 9 : Modélisation de couvercle n 2

87
 -

Echelle: 1/1 ESTC

PFE
Couvercle roulement 2
Annexe 10 : Dessin de définition de couvercle des roulements 2

88
Annexe 11 : Modélisation de couvercle inférieur

89
 85

Echelle: 1/2 ESTC

PFE
Couvercle inférieur
Annexe 12 : Dessin de définition de couvercle inférieur

90
Annexe 13 : Modélisation du couvercle latérale

91
-

Echelle: 1/2 ESTC

PFE
Couvercle latérale
Annexe 14 : Dessin de définition du couvercle latérale

92
Annexe 15 : Modélisation de trémie

93
Echelle: 1/2 ESTC

PFE
TREMIE
Annexe 16 : Dessin de définition de trémie

94
Annexe 17 : Modélisation de clavette 1

95
Echelle: 1/1 ESTC

PFE
CLAVETTE 1
Annexe 18 : Dessin de définition de clavette 1

96
Annexe 19 : Modélisation de clavette 2

97
Echelle: 1/1 ESTC

PFE
CLAVETTE 2
Annexe 20 : Dessin de définition de clavette 2

98
Annexe 21 : Modélisation de l'entretoise de réglage 3

99
Echelle: 1/1 ESTC

PFE
ENTRETOISE DE REGLAGE 3

Annexe 22 : Dessin de définition d'entretoise de réglage

100
Annexe 23 : Modélisation de l'entretoise de réglage 4

101
Echelle: 1/1 ESTC

PFE
ENTRETOISE DE REGLAGE 4

Annexe 24 : Dessin de définition de l'entretoise de réglage 4

102
 Annexe 25 : Tableau des ajustements

Annexe 26 : Tableau des ajustements de l'alésage

103
Annexe 27 : Tableau des ajustements de l'arbre

104
Annexe 28 : Tableau des caractéristiques de circlips

105
Annexe 29 : Tableau des caractéristiques des roulements

106
Annexe 30 : Coefficient de sécurité

107
 Webographie :
https://www.solidcomponents.com/
RÉFÉRENCE : B.0 N ° 5480 DU 15 Kaada 1427 (7/12/2007)
https://www.researchgate.net/figure/Methodologie-de-
travail_fig1_334401758/amp
https://magazine.articonnex.com/fiches-et-videos-technique
https://www.theworldcounts.com
https://www.lessine.com/fr
https://www.js-technik.de/fr/produits/reducteurs-motoreducteurs/reducteurs-a-vis-
sans-fin-avec-moteur/10926/js-cmrv-090-100l-6-1-5-kw-30-tr/min-motoreducteur-
a-vis-sans-fin
http://tonepi.com/resistance-des-materiaux-rdm/coefficients-de-securite-en-
mecanique-tableau.html
https://www.compaut.com/produit/accouplements-flexibles-elastomere/
https://lesjoyeuxrecycleurs.com/lexique/la-canette/
https://www.tigersalu.com/product/3104-aluminum/
https://slideplayer.fr/amp/14500300/

108