ELÉMENTS ET ORGANES DES MACHINES

• L2 LMD –ELECTROMECANIQUE
Polytechnique
Lecture 1

LECTURER : KAMBALE MONDO Augustin

Universite de Gabes et ISTA-Goma
Labo: BUREAU D’ETUDE ET METHODE

Année universitaire 2022-2023

 Eléments de construction des machines

Objectif.

1. comprendre la construction, le mode de fonctionnement et les domaines d‘utilisation des principaux

systèmes de transmissions mécaniques de puissance. 2. assurer un bon fonctionnement et entretien des
machines ainsi que d‘analyser, de concevoir, de vérifier et de choisir à partir de catalogues les
composantes et les transmissions mécaniques les plus couramment utilisés.

Plan du cours
1. Facteur de sécurité 10. Transmission par roues de friction
2. Concentration des contraintes 11. Transmission par engrenages
3. Techniques d‘assemblage (joints 12. Trains d‘engrenages
boulonnés et soudés, rivetages) 13. Transmission par courroies
4. Théories de limitations en statique 14. Transmission par chaînes
5. Calcul des pièces soumises à des 15. Dynamique d‘un groupe moteur
charges statiques récepteur
6. Théories de limitations en fatigue 16. Volant d‘inertie
7. Théorie des mécanismes 17. Freins et embrayages
8. Arbres
9. Roulements
 CONCEPTION DE GÉNIE MÉCANIQUE
Les ingénieurs mécaniciens sont associés à la production et à la transformation de l’énergie et à la fourniture des
moyens de production, des outils de transport et des techniques d’automatisation. La base de compétences et de
connaissances est vaste. Parmi les bases disciplinaires figurent la mécanique des solides et des fluides, le
transport de masse et de quantité de mouvement, les procédés de fabrication et la théorie de l’électricité et de
l’information.
La conception du génie mécanique implique toutes les disciplines du génie mécanique.
Les vrais problèmes résistent au cloisonnement. Un simple roulement implique l’écoulement du fluide, le transfert de
chaleur, le frottement, le transport d’énergie, la sélection des matériaux, les traitements thermomécaniques, les descriptions
statistiques, etc. Un bâtiment est contrôlé sur le plan environnemental. Les considérations relatives au chauffage, à la
ventilation et à la climatisation sont suffisamment spécialisées pour que certains parlent de la conception du chauffage, de la
ventilation et de la climatisation comme si elle était séparée et distincte de la conception du génie mécanique. De même, la
conception des moteurs à combustion interne, la conception des turbomachines et la conception des moteurs à réaction sont
parfois considérées comme des entités discrètes. Ici, la chaîne de mots qui précède le mot design est simplement un
descripteur de produit. De même, il existe des expressions telles que la conception de machines, la conception d’éléments de
machine, la conception de composants de machine, la conception de systèmes et la conception de transmissions
hydrauliques. Toutes ces phrases sont des exemples un peu plus ciblés de conception de génie mécanique. Ils s’appuient tous
sur les mêmes ensembles de connaissances, sont organisés de la même manière et nécessitent des compétences similaires.
PHASES ET INTERACTIONS DU PROCESSUS DE CONCEPTION
Quel est le processus de conception? Comment cela Le besoin n’est souvent pas évident du tout; La
commence-t-il? L’ingénieur s’assoit-il simplement à un reconnaissance peut être déclenchée par une circonstance
bureau avec une feuille blanche et note-t-il quelques idées? défavorable particulière ou un ensemble de circonstances
Que se passe-t-il ensuite? Quels facteurs influencent ou aléatoires qui surviennent presque simultanément.
contrôlent les décisions qui doivent être prises? Enfin, Par exemple, la nécessité de faire quelque chose au sujet
comment se termine le processus de conception ? d’une machine d’emballage alimentaire peut être
Le processus de conception complet, du début à la fin, est indiquée par le niveau sonore, par une variation du poids
souvent décrit comme dans la Fig. 1–1. Le processus de l’emballage et par des variations légères mais
commence par l’identification d’un besoin et la décision de perceptibles de la qualité de l’emballage ou de
faire quelque chose à ce sujet. Après de nombreuses l’emballage.
itérations, le processus se termine par la présentation des
plans pour satisfaire le besoin. Selon la nature de la tâche de Figure 1–1
conception, plusieurs phases de conception peuvent être Les phases de
répétées tout au long de la vie du produit, de la conception à conception, en
la fin. Dans les sous-sections suivantes, nous examinerons reconnaissant les
en détail ces étapes du processus de conception. nombreux retours
L’identification des besoins commence généralement le et itérations.
processus de conception. La reconnaissance du besoin et la
formulation du besoin constituent souvent un acte
hautement créatif, car le besoin peut être seulement un
vague mécontentement, un sentiment de malaise ou le
sentiment que quelque chose ne va pas.
 SÉCURITÉ ET RESPONSABILITÉ DU FAIT DES PRODUITS
Le concept de responsabilité objective du fait des produits prévaut généralement aux États-Unis. Ce concept stipule que le fabricant d’un
article est responsable de tout dommage ou préjudice résultant d’un défaut. Et peu importe que le fabricant soit au courant du défaut, ou
même aurait pu le savoir.
Par exemple, supposons qu’un article ait été fabriqué, disons, il y a 10 ans. Et supposons qu’à ce moment-là l’article n’ait pas pu être
considéré comme défectueux sur la base de toutes les connaissances technologiques alors disponibles. Dix ans plus tard, selon le concept
de responsabilité objective, le fabricant est toujours responsable. Ainsi, en vertu de cette notion, le demandeur n’a qu’à prouver que
l’article était défectueux et que le défaut a causé un dommage ou un préjudice. La négligence du fabricant n’a pas à être prouvée.
Les meilleures approches pour prévenir la responsabilité du fait des produits sont une bonne ingénierie dans l’analyse et la conception, le
contrôle de la qualité et des procédures d’essai complètes. Les directeurs de publicité font souvent des promesses élogieuses dans les
garanties et la documentation de vente d’un produit. Ces énoncés devraient être examinés attentivement par le personnel d’ingénierie
afin d’éliminer les promesses excessives et d’insérer des avertissements et des instructions d’utilisation adéquats.

CONSIDÉRATIONS RELATIVES À LA CONCEPTION

Parfois, la résistance requise d’un élément dans un système est un facteur important dans la détermination de la géométrie
et des dimensions de l’élément. Dans une telle situation, nous disons que la résistance est une considération de conception
importante. Lorsque nous utilisons l’expression considération de conception, nous faisons référence à une caractéristique
qui influence la conception de l’élément ou, peut-être, l’ensemble du système. Habituellement, un certain nombre de ces
caractéristiques doivent être prises en compte et classées par ordre de priorité dans une situation de conception donnée. Bon
nombre des plus importants sont les suivants (pas nécessairement par ordre d’importance) :
Certaines de ces caractéristiques ont à voir directement avec les dimensions, le matériau, le traitement et l’assemblage des
éléments du système. Plusieurs caractéristiques peut être interdépendant, ce qui affecte la configuration de l’ensemble du
système.

1 Fonctionnalité 15 Stylisme
2 Force/stress 16 Forme
3 Distorsion/déflexion/rigidité 17 Taille
4 Wear
5 Contrôle de la corrosion 19 Propriétés thermiques
6 Sécurité 20 Surface
7 Fiabilité 21 Lubrification
8 Fabricabilité 22 Possibilités de commercialisation
9 Utilité 23 Maintenance
10 Coût 24 Volume
11 Friction 25 Responsabilit
12 Poids 26 Reconditionnement/récupération des ressourcesV
13 Durée de vie
14 Bruit
 Design Tools and Resources

Aujourd’hui, l’ingénieur dispose d’une grande variété d’outils et de ressources pour aider à résoudre les problèmes de
conception. Des micro-ordinateurs peu coûteux et des progiciels robustes fournissent des outils d’une immense capacité
pour la conception, l’analyse et la simulation de composants mécaniques. En plus de ces outils, l’ingénieur a toujours
besoin d’informations techniques, que ce soit sous la forme d’un comportement scientifique / technique de base ou des
caractéristiques de composants spécifiques prêts à l’emploi. Ici, les ressources peuvent aller des manuels de sciences /
ingénierie aux brochures ou catalogues des fabricants. Ici aussi, l’ordinateur peut jouer un rôle majeur dans la collecte
d’informations.
Outils de calcul
Les logiciels de conception assistée par ordinateur (CAO) permettent le développement de logiciels tridimensionnels
(3D) les conceptions à partir desquelles des vues orthographiques bidimensionnelles conventionnelles avec cotation
automatique peuvent être produites. Les chemins d’outils de fabrication peuvent être générés à partir des modèles 3D
et, dans certains cas, les pièces peuvent être créées directement à partir d’une base de données 3D en utilisant une
méthode de prototypage et de fabrication rapide (stéréolithographie) - fabrication sans papier! Un autre avantage
d’une base de données 3D est qu’elle permet des calculs rapides et précis des propriétés de masse telles que la
masse, l’emplacement du centre de gravité et les moments d’inertie massiques. D’autres propriétés géométriques telles
que les aires et les distances entre les points sont également facilement obtenues. Il existe un grand nombre de logiciels
de CAO disponibles tels que Aries, AutoCAD, CadKey, I-Deas, Unigraphics, Solid Works et ProEngineer, pour n’en
nommer que quelques-uns.
Le terme ingénierie assistée par ordinateur (IAO) s’applique généralement à toutes les applications d’ingénierie liées à
l’informatique. Avec cette définition, la CAO peut être considérée comme un sous-ensemble de l’IAO.
Certains progiciels informatiques effectuent des tâches spécifiques d’analyse technique et/ou de simulation qui aident le
concepteur, mais ils ne sont pas considérés comme un outil pour la création de la conception qu’est la CAO. Ces logiciels
se répartissent en deux catégories: basés sur l’ingénierie et non spécifiques à l’ingénierie. Parmi les exemples de logiciels
d’ingénierie pour les applications de génie mécanique — logiciels qui peuvent également être intégrés dans un système de
CAO — on peut citer les programmes d’analyse par éléments finis (FEA) pour l’analyse des contraintes et de la déflexion
(voir chap. 19), des vibrations et du transfert de chaleur (par exemple, Algor, ANSYS et MSC/NASTRAN); programmes
de dynamique des fluides numérique (CFD) pour l’analyse et la simulation de l’écoulement des fluides (p. ex., CFD++,
FIDAP et Fluent); et des programmes de simulation de la force dynamique et du mouvement dans les mécanismes (p. ex.,
ADAMS, DADS et Working Model).
Des exemples d’applications assistées par ordinateur non spécifiques à l’ingénierie comprennent les logiciels de
traitement de texte, les tableurs (par exemple, Excel, Lotus et Quattro-Pro) et les solveurs mathématiques (par exemple,
Maple, MathCad, MATLAB,3 Mathematica et TKsolver).

Votre instructeur est la meilleure source d’information sur les programmes qui peuvent être disponibles pour vous et peut
vous recommander ceux qui sont utiles pour des tâches spécifiques. Une mise en garde, cependant: les logiciels
informatiques ne remplacent pas le processus de pensée humaine. Vous êtes le conducteur ici; L’ordinateur est le véhicule
pour vous aider dans votre cheminement vers une solution. Les chiffres générés par un ordinateur peuvent être loin de la
vérité si vous avez entré une entrée incorrecte, si vous avez mal interprété l’application ou la sortie du programme, si le
programme contenait des bogues, etc.
 INCERTITUDE
Les incertitudes dans la conception des machines abondent. Voici des exemples d’incertitudes concernant le CONTRAINTE
stress et la force :
• Composition du matériau et effet de la variation sur les propriétés.
• Variations de propriétés d’un endroit à l’autre dans un bar de stock.
• Effet du traitement local, ou à proximité, sur les propriétés.
• Effet des assemblages voisins tels que les soudures et les ajustements de rétraction sur les conditions de contrainte.
• Effet du traitement thermomécanique sur les propriétés.
• Intensité et répartition de la charge.
• Validité des modèles mathématiques utilisés pour représenter la réalité.
• Intensité des concentrations de stress.
• Influence du temps sur la force et la géométrie.
• Effet de la corrosion.
• Effet de l’usure.
• Incertitude quant à la longueur de toute liste d’incertitudes.
Les ingénieurs doivent tenir compte de l’incertitude. L’incertitude accompagne toujours le changement. Les propriétés des
matériaux, la variabilité de la charge, la fidélité de fabrication et la validité des modèles mathématiques font partie des
préoccupations des concepteurs.
Il existe des méthodes mathématiques pour répondre aux incertitudes. Les techniques primaires sont les méthodes déterministes
et stochastiques. La méthode déterministe établit un facteur de conception basé sur les incertitudes absolues d’un paramètre de
perte de fonction et d’un paramètre maximal admissible. Ici, le paramètre peut être la charge, la contrainte, la déflexion, etc.
Ainsi, le facteur de conception 𝑛𝑑 est défini comme suit :
 paramètre de perte de fonction
𝑛𝑑 = 1-1
paramètre maximal admissible
Si le paramètre est la charge ou load (comme ce serait le cas pour le flambage de colonne), la charge maximale autorisée
peut être trouvée à partir de
charge de perte de fonction 1-2
Charge maximale admissible =
𝑛𝑑

EXAMPLE 1–1 Consider that the maximum load on a structure is known with an uncertainty of 620 percent, and the load
causing failure is known within 615 percent. If the load causing failure is nominally 2000 lbf, determine the design factor
and the maximum allowable load that will offset the absolute uncertainties.
1.FACTEUR DE CONCEPTION ET FACTEUR DE SÉCURITÉ
Design Factor and Factor of Safety
Une approche générale du problème de la charge admissible par rapport à la perte de charge fonctionnelle est la
méthode déterministe du facteur de conception, parfois appelée méthode classique de conception. L’équation
fondamentale est Eq. (1–1) où nd est appelé facteur de conception. Tous les modes de perte de fonction doivent être
analysés et le mode menant au plus petit facteur de conception prévaut. Une fois la conception terminée, le facteur de
conception réel peut changer à la suite de changements tels que l’arrondi à une taille supérieure pour une section
transversale ou l’utilisation de composants standard avec des cotes plus élevées au lieu d’utiliser ce qui est calculé à
l’aide du facteur de conception. Le facteur est alors appelé facteur de sécurité, n. Le facteur de sécurité a la même
définition que le facteur de conception, mais il diffère généralement numériquement.
Étant donné que la contrainte peut ne pas varier linéairement avec la charge (voir les sections 3 à 19), l’utilisation de la
charge comme paramètre de perte de fonction peut ne pas être acceptable. Il est alors plus courant d’exprimer le
facteur de conception en termes de contrainte et de résistance pertinente. Ainsi, Eq. (1-1) peut être réécrit comme suit :

Résistance à la perte de fonction 𝑆

𝑛𝑑 = = (1-3)
𝐶𝑜𝑛𝑡𝑟𝑎𝑖𝑛𝑡𝑒 Stress admissible 𝜎 𝑜𝑢 𝜏

Les termes de contrainte et de résistance dans Eq. (1-3) doivent être du même type et des mêmes unités. En outre, la
contrainte et la résistance doivent s’appliquer au même emplacement critique dans la pièce.
EX2
A rod with a cross-sectional area of A and loaded in tension with an axial force of P 5 2000 lbf undergoes a stress of
𝑠 5 𝑃𝑦𝐴. Using a material strength of 24 kpsi and a design factor of 3.0, determine the minimum diameter of a solid
circular rod. Using Table A–17, select a preferred fractional diameter and determine the rod’s factor of safety.
Tableau A–1

Tailles préférées et numéros Renard

(série R)
(Lorsqu’un choix peut être fait, utilisez
l’une de ces tailles; cependant, toutes les
pièces ou tous les articles ne sont pas
disponibles dans toutes les tailles
indiquées dans le tableau.)
EX3
De toute évidence, si le concepteur prend en compte toutes les incertitudes dans cet exemple et tient compte de
toutes les tolérances de contrainte et de résistance dans les calculs, un facteur de conception de un suffirait.
Cependant, dans la pratique, le concepteur utiliserait probablement les valeurs géométriques nominales et de
résistance avec le simple calcul s 5 PyA.
Le concepteur ne passerait probablement pas en revue les calculs donnés dans l’exemple et attribuerait un facteur de
conception. C’est là que le facteur expérience entre en jeu. Le concepteur doit faire une liste des modes de perte de
fonction et estimer un facteur, ni, pour chacun. Pour cet exemple, la liste serait
 Critères de calcul
Il existe plusieurs critères de calcul et de dimensionnement des pièces mécaniques car elles sont soumises à des différents
efforts. Tous en résistant aux efforts extérieurs sans se cassé, sans se rompre, elles peuvent se déformées en provoquant des
défauts ou bien elles peuvent se cassées avec le temps sous l’effet de la fatigue ou vibrées jusqu’à atteindre un seuil
dangereux (résonnance).
C’est pour cela en se basant sur 5 critères :
- Critère de résistance.
- Critère de rigidité.
- Critère de fatigue.
- Critère de vibration.
- Critère d’échauffement.
Coefficient de sécurité

Le facteur de sécurité désigne le rapport entre la résistance du matériau (limite à la rupture) et la contrainte induite.

On définit la marge de sécurité de la façon suivante :

 Le facteur de sécurité est influé par des paramètres :

- La possibilité de la faillite (rupture ou cassure) qui peut provoquer des dégâts humains.

- Réparations couteuses.

- Incertitude de la charge.

- Valeurs des coefficients de sécurité

On prend quelques valeurs de facteur de sécurité pour différents matériaux :

 ms = 1,25 - 1,5 : pour les matériaux bien éprouvés, un bon contrôle.

 ms = 1,5 - 2,0 : pour les matériaux ayant des conditions d’emploi bien connues (efforts
et contraintes connues).
 ms = 2,0 - 2,5 : pour les matériaux souvent utilisés (avec des contraintes bien connus).
Dimensions et tolérances

Une partie de la tâche d’un concepteur de machine consiste à spécifier les pièces et les
composants nécessaires pour qu’une machine remplisse la fonction souhaitée. Au début du
processus de conception, il suffit généralement de travailler avec des dimensions nominales
pour déterminer la fonction, les contraintes, les déflexions, etc. Cependant, il est finalement
nécessaire d’arriver au point de spécificité que chaque composant peut être acheté et chaque
pièce peut être fabriquée. Pour qu’une pièce soit fabriquée, sa forme, ses dimensions et ses
tolérances essentielles doivent être communiquées aux fabricants. Cela se fait généralement
au moyen d’un dessin de machine, qui peut être soit un dessin multi vue sur papier, soit des
données numériques à partir d’un fichier CAO. Quoi qu’il en soit, le dessin représente
généralement un document juridique entre les parties impliquées dans la conception et la
fabrication de la pièce. Il est essentiel que la partie soit définie précisément et complètement
afin qu’elle ne puisse être interprétée que d’une seule manière. L’intention du concepteur
doit être communiquée de manière à ce que tout fabricant puisse fabriquer la pièce ou le
composant à la satisfaction de tout inspecteur.
 EXEMPLE 1–7
Une vis à épaulement contient trois pièces cylindriques circulaires droites creuses sur la vis avant qu’un écrou ne soit serré
contre l’épaulement. Pour maintenir la fonction, l’écart w doit être égal ou supérieur à 0,003 po. Les pièces de l’assemblage
représentées à la Fig. 1–10 ont les dimensions et tolérances suivantes :

Toutes les pièces, à l’exception de la pièce avec la dimension d, sont fournies par les fournisseurs. La pièce
contenant la dimension d est fabriquée en interne.
(a) Estimer la moyenne et la tolérance sur l’écart w.
(b) Quelle valeur de base de d assurera que w = 0,003 po?
Solution a) La valeur moyenne de w est donnée par

Pour des tolérances bilatérales égales, la tolérance de l’écart est

 Alors

Ainsi, le dégagement et l’interférence sont possibles

TP 1
2,
 2. CONCENTRATION DES CONTRAINTES
Rappell. Traction simple / Compression simple
Ces deux sollicitations simples sont distinctes et un certain nombre de matériaux ont un
comportement différent en traction et en compression (fonte, béton…). Cependant, dans les deux
cas, nous arriverons aux même relations de contraintes et de déformations.
Dans le repère (Gxyz) lié à la section, traction et compression se différencieront par le signe de
l’effort normal N > 0 traction, N < 0 compression.
I. Hypothèses
➢ Le solide est composé d’un matériau homogène et isotrope,
➢ Sa ligne moyenne est rectiligne,
➢ La section droite est constante sur toute la longueur,
➢ La résultante des actions extérieures au c.d.g. des sections extrêmes n’a qu’une composante dirigée
selon la ligne moyenne.
F F

A B
Une poutre est sollicitée à la traction simple lorsqu'elle est soumise à deux forces directement
opposées qui tendent à l'allonger et appliquées au c.d.g des sections extrêmes.
F F
A B
Dans ce cas, les forces de cohésion se
F N réduisent à une composante normale N>0
A G

Section S

COMPRESSION
Une poutre ou une piece est sollicitée à la compression simple lorsqu'elle est soumise à deux forces
directement opposées qui tendent à le raccourcir et appliquées au c.d.g des sections extrêmes.
F F Dans ce cas, les forces de cohésion se
A B
réduisent à une composante normale N<0.
F N
A G

Section S
Dans le cas de la compression, si les dimensions longitudinales sont trop importantes (/ aux dimensions transversales), il y a risque de
flambement (ou flambage).
K. MONDO 26
Relation contrainte/effort normal Contraintes dans une section droite
Pour les deux sollicitations, traction et compression,
elles s'expriment de la même façon :
Chaque élément de surface S supporte un effort
de traction f parallèle à la ligne moyenne.

N = S
f
N
= G

L’essai de traction S
S e ct io n S

Il y a répartition uniforme des contraintes

dans la section droite. D’où :
N  : contrainte normale en MPa ou en N/mm2
Fig. 3.2: Éprouvette de traction =
S N : effort normal en N
◼ d’acier inoxydable 316
S : aire de la section droite en mm2
◼ L0 = 150 mm
En traction, N > 0   > 0.
◼ D0 = 15 mm
En compression, N<0   < 0.
K. MONDO
Etude des déformations
Déformations longitudinales
On se place dans le domaine élastique (petites déformations, réversibles), la loi de Hooke est donc
valable :  = E.e
Comme nous l’avons vu précédemment, e est l’allongement unitaire et vaut:
L : allongement de la poutre (mm)
L
e=
L0 L0 : longueur initiale de la poutre (mm)

N L  : contrainte normale (MPa)

Or on a : = = E.e = E.
S L0
N : effort normal en N
S : aire de la section droite en mm2
On obtient donc : N.L 0
L = E : module de Young (MPa)
E.S
En traction, la poutre s’allonge  L>0
En compression, la poutre raccourcit  L<0
K. MONDO 28
Effet thermique
Lorsqu’une poutre est soumise à une variation de température T, elle subit une dilatation thermique
LTh. Celle-ci est de la forme:
LTh =  .L0 .T
Avec :
 : coefficient de dilatation thermique (°C-1),
Lo : longueur initiale de la barre,
T : variation de température (°C).
Remarque : lorsqu’une barre est soumise à un effort normal N et à une
variation de température T, d’après le principe de superposition, on a:
LTotale = LN + LTh
Effet thermique
Si la poutre est libre de se dilater, la variation de longueur se fait sans contrainte.
Si la dilatation est empêchée, il y a apparition d’une contrainte normale de traction ou de
compression en fonction du signe de T.

K. MONDO 29
 E,L,S,

LTh
LTh =  .L.T

N N .L
LN =
E.S
LN
N .L
LTotale = LN + LTh = 0  LTotale = +  .L.T = 0  N = − .E.S .T
E.S

K. MONDO 30
Etude des déformations
Déformations transversales
Lorsqu’une poutre s’allonge dans la direction longitudinale sous
l’effet de N, on observe une contraction dans la direction
transversale.

On a :

d − d0
ey =
d0

On constate une proportionnalité entre les déformations transversales

et les déformations longitudinales.
e y = −.e x

K. MONDO
.Coefficient de Poisson
. Variation de la section - coefficient de Poisson d+d
d d
y d-d y

x x

N N N
N
L L

L + L L - L
Extension: sous charge, la longueur
Compression: sous charge, la longueur
augmente et la section diminue.
diminue et la section augmente.
 coefficient de Poisson (sans unité)
d V.2 Condition de déformation
Déformation transversale ey = - ; ey sans unité
Pour des raisons fonctionnelles, il est parfois
d
important de limiter l’allongement à une
suivant les matériaux : 0.1    0.5 valeur Llim. On obtient donc l’inéquation:
ey
= ex
pour les métaux :   0.3
L  Llim
pour les élastomères:   0.5
K. MONDO
32
CONCENTRATION DE CONTRAINTES

Lorsqu’une poutre possède une

variation brusque de sa section, la
répartition de la contrainte normale
n’est plus uniforme à proximité de
la discontinuité de section. Il y a
concentration de contrainte

La contrainte maximale vaut :

 max = K t . nom

Avec : Kt : coefficient de concentration de contrainte

nom : contrainte nominale N
 nom =
S
K. MONDO
 6.Concentration de contraintes
.présentation du phénomène
Les contraintes et les déformations se concentrent autour des accidents de forme (trous, fentes, congé, filetage…) ou
des variations de sections dans les corps élastiques. Ces contraintes locales sont supérieures aux contraintes
nominales dans la pièce.
Exemple pour une plaque percée en traction: répartition des contraintes

nom
F F A
nom
F r max F
B

nom Contrainte nominale constante r max Contrainte maximale en A et en B

nom est calculable à l ’aide des formules de RDM.

r max est calculable par éléments finis (logiciels) ou mesurable par photoélasticimétrie.

Mais on peut estimer approximativement la valeur de r max en utilisant la formule suivante :

Kt est le coefficient de concentration de contraintes;

r max = Kt . nom il ne dépend que de la géométrie de la pièce.

K. MONDO 34
 Concentration de contraintes analyse qualitative

Remarque : Kt est fonction de la forme de la pièce et de la nature du changement de section. Les

valeurs de Kt sont obtenues expérimentalement et sont présentées sous forme d’abaques.

K. MONDO
 LIAISON D’ENCASTREMENT ET ASSEMBLAGE
Une liaison encastrement est une solution constructive afin de lier des pièces les unes aux
autres

Le surmoulage
Les rivets Les boulons
La soudure

Les cannelures Les goupilles Les clavettes Le sertissage

Mode d'assemblage
Il existe deux grandes familles d'assemblage :

- Les assemblages démontables : vissage, boulonnage, serrage dans un étau, …

- Les assemblages indémontables : collage, soudage, sertissage, rivetage,
Les assemblages démontables facilitent la maintenance (démontage de pièces pour les changer ou les
réparer), le transport (si l'ensemble doit être déplacé régulièrement), le réglage, le désassemblage en fin de
vie. L'assemblage nécessite en général peu de matériel (tournevis, clefs) et permet d'avoir des tolérances
serrées, typiquement 1/10 à 1/100 mm. Mais le serrage peut s'altérer : les vibrations desserrent les vis,
l'assemblage prend du jeu.

Les assemblages indémontables sont robustes et tiennent dans la durée, mais la réparation ou le démontage
définitif nécessitent de découper les pièces.
 LES BOULONS
Une liaison encastrement peut se réaliser par l’intermédiaire
d’éléments filetés comme les boulons, les vis, les goujons, etc…
Attention toutefois, il faut respecter certaines règles de
montage et d’usinage. Les boulons
ASSEMBLAGE PAR VIS
ASSEMBLAGE PAR BOULONS
Pour un assemblage par vis, il faut Pour un assemblage par
que la pièce supérieure 2 soit boulons, les deux pièces sont
percée à un diamètre supérieur percées à un diamètre
au diamètre nominal de la vis, et
supérieur au diamètre
que la pièce inférieure 3 soit
nominal de la vis.
taraudée au diamètre nominal de
la vis.
ASSEMBLAGE PAR GOUJONS

Pour un assemblage par goujons, il faut que le

goujon soit vissé au maximum dans la pièce
inférieure 5. La pièce supérieure est percée à un
diamètre plus important que le diamètre nominal.
 SYSTÈME DES FREINAGE des boulons
Afin de s’assurer que la liaison encastrement soit permanente, on est amené parfois à utiliser des pièces spécifiques,
voici des exemples de liaison encastrement par adhérence:
PAR RONDELLE PAR ADHÉRENCE
Rondelle coniques lisse
Le contre écrou
Rondelle à dents

L’écrou auto-freiné Nylstop

Rondelle coniques lisse
Rondelle élastique Grower dites « Belleville »

FONCTION DU FREINAGE DES VIS ET ECROU

S’OPPOSER AU DESSERAGE DES VIS ET DES ECROUS
SOUMIS AUX CHOCS, VIBRATIONS, DIFFERENCES DE
TEMPERATURES ….
Rondelle élastique Grower
 Arrêtoir à aileron Goupille V

La goupille cylindrique doit être montée serrée (Sans jeu

entre la goupille et le perçage). Cette goupille de précision
est utilisée lorsque l’on veut un positionnement précis des 2
Arrêtoir à aileron pièces l’une par rapport à l’autre

Rondelle frein et Goupille élastique (Mécanindus) : Elle est maintenue

écrou à encoches dans son logement par expansion élastique. Elle se loge
dans un trou brut de perçage beaucoup moins onéreux.

Goupille fendue (symbole « V ») et goupille

cavalier : Elles servent à freiner ou à arrêter des
axes, tiges, écrous …

Goupille cannelée : La réalisation de trois fentes à

120° provoquent un léger gonflement de la matière en
périphérie qui assurent le maintien en position par
coincement dans le logement cylindrique.

Rondelle frein et écrou à encoches

 Anneaux élastiques à Les axes dentelés permettent la
montage AXIAL transmission d’un couple et le calage
(CIRCLIPS) pour angulaire d’un organe de commande
dans plusieurs positions.
arbres

Anneaux élastiques à
montage AXIAL Les cannelures sont utilisées pour
(CIRCLIPS) pour alésages transmettre un couple entre arbre et
moyeu. Elles sont plus performantes
que les goupilles et les clavettes mais
réservées à des fabrication en série.

Anneaux élastiques à
montage RADIAL
(Anneaux d’arrêts)
 CLAVETTE
Different montage du moyen
Un clavetage se réalise entre un arbre (1) et un
moyeu (2) s’assemblant par l’intermédiaire de Le moyeu peut translater sur x et tourner aussi autour
de x
formes cylindriques ou coniques.

Le moyeu peut translater sur x mais ne peut

plus tourner autour de x

Le moyeu ne peut ni translater sur x ni tourner

non plus autour de x
 D’AUTRES LIAISON MÉCANIQUE LE SURMOULAGE

Par pincement

Par tampon tangent

Par emmanchement conique ou

par coincement
 3. TECHNIQUES D‘ASSEMBLAGE (JOINTS
BOULONNÉS ET SOUDÉS, RIVETAGES)
DIMENSIONNEMENT DES ASSEMBLAGES PAR ELEMENTS FILETES
DESIGN OF THREADED FASTENERS OR BOLTED ASSEMBLIES
A. DONNEES GENERALES
1. DEFINITIONS

Vis (screw) : pièce constituée d’une tige filetée, avec ou sans tête, mais comportant un dispositif d’immobilisation ou
d’entraînement.
Ecrou (nut) : pièce taraudée comportant un dispositif d’entraînement et destinée à être vissée soit à l’extrémité d’une vis
pour constituer un boulon, soit à l’extrémité libre d’un goujon pour assurer le serrage entre la face d’appui de la
pièce d’implantation et l’une des faces de l’écrou.
Boulon (bolt) : ensemble constitué d’une vis à tête et d’un écrou et destiné normalement à assurer un serrage entre la
face d’appui de la tête et celle de l’écrou.
Corps de boulon : terme admis en remplacement du mot vis pour désigner les vis comportant un dispositif
d’immobilisation spécial (ergot, collet carré, etc.)
Goujon (stud bolt) : tige comportant un filetage (threads) à ses deux extrémités et destinée à assurer un serrage entre la
face d’une pièce dans laquelle une des extrémités vient s’implanter à demeure par vissage et la face d’appui d’un
écrou vissé sur l’autre extrémité
Noyau : partie cylindrique de la tige d’une vis qui n’a pas été entamée par le filetage
 2. NORMALISATION
L’AFNOR a réuni dans un recueil « Boulonnerie Visserie » les principales normes relatives aux éléments d’assemblages
filetés (vis, goujons, écrou). Ces recommandations concernent en particulier les matériaux, les spécifications d’essais, les
dimensions et tolérances et les outillages de serrage. Parmi ces normes, celles relatives aux spécifications techniques des
articles de boulonnerie d’usage général et à serrage contrôlé (boulonnerie Haute Résistante (HR)) nous paraissent
particulièrement importantes NF E 27-005, E 27-009, E 27-701 et E 27-702.
Elles définissent :
• Les couples de dimensions (diamètre nominal et pas) pour la boulonnerie à pas fin et à pas gros (pas normal)
(tables 1 et 2).
• La section résistante AS des filetages : section d’une tige cylindrique de résistance équivalente à celle de la partie
filetée de la vis ; cette donnée essentielle permet de passer, au cours des essais réalisés sur la pièce filetée (ou au
cours des calculs), des efforts aux contraintes (tables 1 et 2).
• Les classes de qualités des articles de boulonnerie en acier : chaque classe de qualité définit les caractéristiques des
matériaux exigées pour les vis et goujons (table 3) et pour les écrous (table 4) dans le cadre d’essais de
caractérisation
Les essais de caractérisation du métal sur éprouvette (Rm min, Re min, AS, KCUmin à 20°C) (tables 3 et 4).
• Les essais de caractérisation de l’élément sur vis ou goujon entier (résistance à la charge d’épreuve, résistance à la
traction avec cale biaise) (tables 3 et 4).
• Les essais de fatigue sous charge axiale : la norme NF E 27-009 définit parfaitement les conditions d’essais et de
présentation des résultats ; toutefois ; aucune donnée concernant les valeurs limites des contraintes de fatigue n’est
indiquée.
• L’aptitude à l’emploi ne concerne que la boulonnerie à serrage contrôlé destinée à l’exécution des construction
métalliques (classes 8.8 et 10.9) (d’après NF E 27-701 et NF E 27-702). Cet essai consiste à vérifier la qualité de
l’ensemble vis/écrou/rondelle lors d’une mise en précontrainte de l’assemblage par rotation de l’écrou.
• Fabrication : les vis sont frappées à froid ou forgées à chaud suivant leur dimension, le filetage est roulé. Pour les
classes de qualités 8.8 et supérieures, un traitement thermique de trempe et revenu est obligatoire. Pour la boulonnerie
courante, se reporter à la norme NF A 35-501, pour un emploi à température élevée à la norme NF A 35-558 et à
basse température à la norme NF A 35-559.

d : diamètre nominal (basic major diameter)

D1 : diamètre intérieur de l’écrou
d2 = D2 : diamètre sur flancs (basic pitch diameter)
d2 = d – 0,6495.P
d3 : diamètre du noyau d3 = d – 1,2268.P
r : rayon de filet P : pas (pitch)
Calcul de la visserie

La Figure 15 [8] présente les dimensions de la vis nécessaire pour faire le calcul de la résistance de la vis et le calcul de la
force et couple de serrage.

df : Diamètre à flanc de filet.

d : Diamètre nominal par fois on l’appelle diamètre du fût lisse.
dn : Diamètre à fond de filet. Sn : Surface à fond de filet

Figure 15 : Dimensions de la vis

Le calcul de la visserie s’intéresse au
calcul du diamètre de la vis, le nombre
des vis ou boulons et le couple de
serrage. Les éléments de serrage sont
exposés à plusieurs sollicitations :
traction, cisaillement, flexion, torsion,
fatigue, etc. Le Tableau 6 [8] suivant
montre les différentes sollicitations
appliquées sur l’élément de fixation et
leurs contraintes correspondantes.
Dans les applications industrielles, les
sollicitations montrées sur le tableau
ci-dessous peuvent être appliquées
seuls ou d’une manière composée
(exemple : combinaison de la flexion,
traction avec le cisaillement).

Tableau 6 : Nature des sollicitations résultant d'efforts extérieurs appliqués sur les assemblages
2.1. Note sur les classes de qualités

Vis : la classe de qualité est symbolisée par deux nombres séparés d’un point (par exemple 10.9). Le premier nombre
correspond sensiblement au 100ème de la résistance minimale à la traction (exprimée en MPa) et le second indique
sensiblement 10 fois la valeur du rapport entre la limite minimale d’élasticité et la résistance à la traction de la vis ou
du goujon.

Exemple : pour une vis de classe 10.9 on a Rm ≈ 100 * 10 = 1000 MPa et Re ≈ 9 * Rm / 10 = 900 MPa
Ecrous : la classe de qualité est symbolisée par un nombre (par exemple 8). Ce nombre correspond sensiblement au
100ème de la contrainte minimale (exprimée en MPa) exercée sur la vis lors de l’essai de traction sur l’écrou.
Exemple : pour une écrou de classe 8, on doit pouvoir appliquer sans obtenir de déformation de l’écrou une force
amenant une contrainte d’environ 800 MPa dans la section résistante de la vis (contrainte minimale de rupture de la
classe de qualité).

Rondelles : ces pièces ne comportent une désignation de qualité que dans le cas de la boulonnerie à serrage contrôlé
(NF E 27- 701 et E 27-702), elle est similaire à celle des vis.
Boulons : la classe de qualité est symbolisée par deux nombres séparés d’un point (par exemple 10.9). Le boulon doit
être constitué d’une vis (et de une ou deux rondelles dans le cas de serrage contrôlé) de classe de qualité identique à
celle du boulon ainsi que d’un écrou dont la classe de qualité est égale au premier nombre de la classe de qualité du
boulon (pour l’exemple : 10). Nous constatons donc que la classe de qualité d’un boulon est tout à fait
caractéristique de la résistance de la matière constituant la vis.
 De plus, la contrainte d’épreuve de la vis correspond sensiblement à 0.9 fois la limite minimale d’élasticité de la classe
de qualité (absence de déformation permanente de la vis sous charge d’épreuve). Hors, pour l’écrou, la classe de qualité
est directement liée à la charge d’épreuve ; il s’ensuit que la contrainte d’épreuve de l’écrou est toujours bien supérieure
à celle de la vis (elle est approximativement celle de la classe de qualité supérieure).
Exemple : pour une vis 10.9 la charge d’épreuve est 776 MPa (table 3). L’écrou de classe 10 ne doit pas se déformer
plastiquement sous une charge d’épreuve de 980 MPa (table 4). Cela correspond sensiblement à la charge d’épreuve de
la vis de qualité supérieure (12.9) : 931 MPa.

On peut donc en conclure que dans un boulon qui respecte la normalisation, l’écrou est toujours bien plus résistant
que la vis et qu’il ne sera pas utile de vérifier sa résistance, ceci est parfaitement vérifié dans la pratique.
Pour les vis à tête hexagonale, les vis à tête cylindrique à six pans creux de diamètre nominal égal ou supérieur à 5 mm,
le marquage de la classe de qualité en creux ou en relief est obligatoire pour les classes de qualité égales ou
supérieures à 5.6. Il en est de même pour les écrous de classes de qualité égales ou supérieures à 5.
3. DETERMINATION DU COUPLE DE SERRAGE
Pour réaliser un assemblage boulonné, il est nécessaire
d’introduire une force de serrage F0 dans la liaison. Pour cela, on
applique en général à l’écrou (ou à la tête de la vis) un couple
moteur de serrage C0 à l’aide d’une clé (Figure 2). Le couple
résistant égal et de signe opposé résulte des actions sur l’écrou
des forces de contact des filets de la vis et des pièces
assemblées (ou de la rondelle).
a : boulon b : vis c : goujon
Figure 2 : Précharge (preload) et couple (torque) dans des assemblages boulonnés
On peut écrire : C0 = C1 + C2 C1 couple dû aux forces de contact des filets de la vis sur l’écrou.
Avec
C2 couple dû aux forces de contact de la pièce (ou de la rondelle) sur l’écrou.

3.1. Expression de C1
On utilise couramment l’expression suivante : C1 = F0 ρ0 tan(α + ϕ1)
avec
Dans le cas d’une sollicitation supplémentaire de flexion, la contrainte de flexion multipliée par son coefficient de concentration de contrainte viendra s’ajouter à
la contrainte de traction. Le calcul de la contrainte équivalente resterait inchangé.
Ce calcul, bien que parfaitement correct pour la partie filetée située loin des zones d’application des charges, ne permet pas d’avoir une idée exacte de la
résistance de la vis.
 4.2. Causes d’imprécision du calcul
4.2.1. Influence des concentrations de contraintes
Tout d’abord, les coefficients Kt ne peuvent être estimés qu’avec une précision médiocre.
Ensuite, en statique, pour des pièces fortement entaillées comme les pièces filetés, écrire qu’on ne dépasse pas la limite
élastique à fond d’entaille est une condition toujours bien trop restrictive. En fait, les déformations plastiques locales
mêmes importantes, ne compromettent pas la tenue globale de la pièce. Les essais statiques réalisés sur éprouvette
fortement entaillée montrent qu’il y a une augmentation importante de la résistance à la rupture par rapport à la
détermination sur éprouvette lisse et à section de rupture identique (c’est le phénomène d’adaptation).

Nous verrons par la suite qu’il n’en est pas de même sous sollicitations dynamiques et que la présence d’un fort gradient de
contrainte est très préjudiciable à la tenue en fatigue de la vis.
4.2.2. Influence de la répartition de la charge entre l’écrou et la vis
La rupture d’une vis au serrage ou en utilisation se produit pratiquement toujours au niveau du premier filet en prise (Figure
3).

Les autre cas de rupture constatés sont toujours dus à des anomalies de forme ou de type métallurgique qui auraient
normalement dû entraîner l’élimination de l’élément fileté lors du contrôle de fabrication. C’est la conséquence de la
répartition non uniforme de la charge entre les filets de l’écrou et de la vis.

Dans le cas d’un écrou normal, le premier filet supporte environ 30% de la charge totale (Figure 4). Il est donc soumis à un
état de contraintes complexe qui dépend de nombreux paramètres.
L’exploitation de cette notion dépend du type d’étude réalisée :
• Pour les vis d’assemblages, nous avons vu précédemment que les fortes contraintes à fond de filet n’entraînaient pas forcément la
détérioration de l’assemblage.
• Pour les pièces filetées de forme spéciale, il est bon de réaliser quelques essais de traction sur l’élément, la charge étant introduite par
l’écrou pour avoir des valeurs de référence comparables à celles fournies par la norme pour la boulonnerie classique.
• Dans le cas du dimensionnement de vis de transformation de mouvement où l’on n’admet aucune déformation plastique, il faut tenir
compte de la concentration de contrainte. On introduit alors un coefficient de majoration de la contrainte nominale compris entre 4 et 5
pour un filetage ISO à pas gros.

De plus, la répartition des efforts entre les filets est forcément influencée par le niveau d’introduction de la charge sur l’écrou. Ainsi, on
obtiendra une diminution importante de la contrainte supportée pas les vis en utilisant des écrous suspendus ou des écrous de forme spéciale
(Figure 5). On obtiendra alors également une forte amélioration de la tenue en fatigue de la vis en diminuant la valeur de la pointe de
contrainte qui amorce la rupture.
4.3. Résistance des boulons sous charge statique
Compte tenu des remarques précédentes, il serait illusoire de réaliser un calcul prenant en compte tous les paramètres. La vis sera considérée comme
une tige cylindrique de section AS, les valeurs de contraintes de références (valeurs limites) seront directement déduites d’essais de traction réalisés
sur la vis équipée de son écrou. De cette manière, l’ensemble des défauts de forme et la non-homogénéité du matériau due au forgeage de la tige et au
roulage des filets sont globalement pris en compte au cours de l’essai.
 5. TENUE DYNAMIQUE D’UN BOULON
Cette caractéristique fondamentale pour le dimensionnement de la plupart des assemblages boulonnés de construction mécanique a fait l’objet d’un
certain nombre d’essais pour les vis roulées à froid et traitées thermiquement.
Les conditions d’essais sont définies dans la norme NF E 27-009 relative aux essais de fatigue sous charge axiale. Toutefois, aucune spécification
minimale de contrainte admissible n’est imposée, et pour les calculs de vérification, on doit se contenter des résultats d’essais publiés ou des valeurs
recommandées par VDI.
Pour un nombre de cycles de sollicitations supérieur à 106, ces données semblent suffisantes, pour un nombre de cycles inférieur, on doit procéder à
ses propres essais statistiques. Il est alors possible de tracer, à partir des courbes d’iso probabilité de Wöhler (Figure 6) un diagramme de Haigh
probabilisé définissant, pour un nombre de cycles donné, le domaine de tenue dynamique des boulons considérés.
Figure 7 : Diagramme de Haigh probabilisé (nc > 𝟏𝟎𝟔 )
On pourra, pour un nombre de cycles supérieur à 3.106 et pour les classes de qualité 8.8, 10.9, 12.9 adopter les valeurs du
Tableau 8. La faible valeur de tenue en dynamique et la relative insensibilité à la charge statique sont dues à une
plastification importante de la vis en fond de filet causée par la concentration de contrainte dans cette zone et la répartition
non uniforme de la contrainte dans les filets vis-écrou en prise (30% sur le premier filet, Figure 8).
Le Tableau 8 indique, pour plusieurs dimensions de boulons, les contraintes dynamiques admissibles (𝜎𝑎 ) pour une contrainte
statique de 0.7 𝑅𝑒 min de la classe de qualité. Les résultats obtenus, selon la documentation NF FDE 25-030, donnent des
valeurs indépendantes de la classe de qualité et pour des conditions de limites d’endurance à 3.106 cycles. D’autres essais ont
été réalisés par le CETIM. Ces essais ont été menés sur de la boulonnerie à base de Bore.
6. CONCLUSION SUR LA TENUE DYNAMIQUE DES BOULONS

Dans les assemblages boulonnés soumis à des sollicitations de fatigue, les contraintes alternées admissibles sont très faibles
par rapport aux contraintes statiques et très faibles aussi par rapport aux contraintes dynamiques des pièces lisses ayant le
même diamètre que le boulon et le même matériau (Figure 9).

Il est donc nécessaire, pour les assemblages boulonnés travaillant en fatigue, de disposer de modèles de calcul
permettant, avec une bonne précision, d'évaluer les contraintes alternées induites dans la vis.
 Assemblage des pièces par les rivets
Le rivet est une courte tige cylindrique présentant une tête à une extrémité. Le rivet est placé dans un trou percé dans des
pièces à assembler, puis l’autre extrémité (rivure) est déformée pour réaliser l’assemblage des pièces. Les rivets peuvent
être sollicités en traction ou en cisaillement.

Figure : Rivets soumis (a) à la traction (b) au cisaillement

Les rivets sont utilisés couramment pour assembler les parties du fuselage et d’ailes des avions () . En effet, l'assemblage d'une
structure d'avion exige près de 2 500 000 rivets, dont la pose représente 30 % du temps total de montage. Le rivetage est encore
largement utilisé dans les applications où la légèreté et la résistance demandées sont critiques, comme dans un avion.
6. Type de rivets

La Figure , présente les différents types des rivets, ils sont différenciés par leurs têtes.

Figure : Rivets du fuselage d’avion

Figure : Les différents types des rivets

Les avantages et inconvénients de l’utilisation des rivets
Avantages des rivets
❑ Les rivets sont recommandés pour assembler les plaques minces e<0,6 mm ou quand il y a une impossibilité de souder
des plaques très épaisses.
❑ Ils sont utilisés dans les constructions qui travaillent en vibration, car la fiabilité des constructions soudées soumises
aux vibrations est faible.
❑ Ils sont employés aussi pour les matériaux qui ne peuvent pas être soudés ou ne supportent pas le soudage car
l’échauffement dû au soudage génère un revenu, un gauchissement et des déformations dans ces matériaux. En effet,
on ne soude pas les tôles sur lesquelles des déformations ou modification des propriétés du matériau peuvent être
apportées.
❑ Ils conviennent aux assemblages de matières et épaisseurs différentes et aux assemblages qui sont exposés au
phénomène de fatigue contrairement au soudage.
❑ Les rivets sont moins coûteux que les boulons.
Inconvénients des rivets
❑ Le volume d’horaire pour le montage des rivets est accru.
❑ Les trous affaiblissent les sections actives de la construction.
❑ Un grand poids des rivets qui se rajoutent au poids de la construction, le cordon de soudage ne contribue pas à
l’augmentation du poids total de la construction.
❑ Pas de possibilité de riveter les plaques très épaisses e>25 mm, il faut utiliser dans ce cas les boulons.
❑ Le rivetage est moins productif que le soudage.
Principe de formation de la rivure
Le rivetage se fait soit à la main ou en utilisant une riveuse, électrique, pneumatique, hydraulique, etc. Les rivets d’acier
jusqu’à 12 mm de diamètre se posent à froid ; les rivets possédant un diamètre supérieur à 12 mm se posent à chaud.
L’idéal est que le métal du rivet rempli tout le trou après la rivure en ne laissant aucun jeu entre le rivet et le trou. Dans le
cas du rivetage à chaud, ce jeu est le résultat du rétrécissement du diamètre de la tige après son refroidissement. Ce jeu
provoque aussi un défaut d’étanchéité, diminue la résistance et la rigidité de l’assemblage et favorise la rupture du rivet.
En effet, la contrainte ne sera pas distribuée uniformément au niveau de la tige du rivet. Il est avantageux de chauffer
seulement l’extrémité de la tige pour former la rivure.
Rivetage à froid d’un rivet à tête ronde
La Figure ci contre montre le principe de rivetage à froid par
l’utilisation d’une bouterolle, celle-ci déforme l’extrémité de la
tige sous l’action d’un choc discontinu (marteau manuel ou
pneumatique) ou continu (presse hydraulique ou pneumatique).
La partie de la tête du rivet est bloquée pendant l’opération du
rivetage par une contre bouterolle. La liaison obtenue est une
liaison par obstacle complète non démontable, par conséquence,
le rivet travaille d’avantage en cisaillement.

Figure : Principe de rivetage à froid

d’un rivet à tête ronde
Rivetage à chaud d’un rivet à tête ronde

Dans le cas de rivetage à chaud, après refroidissement,

le rivet se rétracte longitudinalement en serrant les
pièces et transversalement en créant un jeu diamétral, le
rivet ne travaille plus au cisaillement mais à l’extension
et liaison obtenue se fait par adhérence (Figure ) .

Rivetage à froid d’un rivet creux Figure : Rivetage à chaud d’un rivet à tête ronde

Ils se posent à froid à l’aide d’une pince formant l’ensemble

bouterolle/contre bouterolle (Figure )

Figure : Rivetage à froid d’un rivet creux

 Rivetage à froid d’un rivet Pop

Ces rivets industriels permettent la formation d’une rivure sur une face inaccessible (Figure ) . La pince exerce un effort de
traction sur la tige tout en plaquant la tête contre la pièce, l’action de traction étire la tige et le faire rompre tout en écrasant la
rivure contre la face inaccessible. La figure ci-dessous montre les étapes de réalisation de ce type de rivetage.

Figure : Rivetage à froid d’un rivet Pop

 Dispositions des rivets
On distingue les rivures par la forme de leur joint, nous avons des rivetages à couvre joint ou sans couvre joint (à clin) ;
suivant la disposition des rivets on a les rivetages simples, doubles ou quinconce (voir la Figure). En effet, les couvres
joints améliore la rigidité de l’assemblage.

Figure : Dispositions usuelles des

rivets

Les rivetages double en chaîne, quinconce et simple subissent un cisaillement simple c'est-à-dire une seule section du rivet
qui sera cisaillée (Figure 25 (a)) , alors que les rivetages à couvre joint double subissent un cisaillement double c’est-à-dire
deux sections du rivet qui seront cisaillées (Figure 25 (b)) ces dernières sont donc plus résistants que les premiers.

Figure : Mode de cisaillement des rivures (a)

section mono-cisaillée (b) sections bi-cisaillées
Le choix du diamètre d (Figure ) du rivet est en fonction de l’épaisseur e de l’élément le plus épais à assembler :

Le pas p entre les rivets est compris entre 3d et 10d (Figure )

Le diamètre de perçage est égal à 1,1d ou 1,05d si une étanchéité est exigée.

Calcul de la résistance des rivets et les membrures

Figure : Dimensions d’un
assemblage riveté

Le Tableau 7 montre les différentes sollicitations appliquées sur l’assemblage riveté ainsi les différentes lois de calcul de la
résistance des membrures (plaques) et des rivets et le nombre des rivets nécessaire pour maintenir l’assemblage.
Le Tableau 7 montre les différentes
sollicitations appliquées sur l’assemblage riveté
ainsi les différentes lois de calcul de la
résistance des membrures (plaques) et des
rivets et le nombre des rivets nécessaire pour
maintenir l’assemblage.

Tableau 7 : Sollicitations et contraintes dans

les membrures et rivets
 Rivet sollicité en cisaillement
Le design des rivets peut être pour résister les forces de
traction, de cisaillement, ou des forces combinatoires de
traction et de cisaillement. Plan de cisaillement

Surface de
contact

Formules des contrainte

τm : Contrainte de cisaillement moyenne dans

chaque rivet
Cette figure montre deux tôles assemblées par
Sc : surface de cisaillement de rivet
un simple rivet sollicité en cisaillement
Critères de rupture k: coefficient de sécurité
τad : contrainte de cisaillement admissible

75
 Plans de cisaillement Multiple rivets
Simple Plan de cisaillement

Plan de cisaillement
Double Plans de cisaillement
Plan de cisaillement

Plan de cisaillement

τm : Contrainte de cisaillement moyenne dans chaque rivet

Nombre de plans de cisaillement Sc : Surface de cisaillement de rivet

n: Nombre de rivets

Z : Nombre de plans de cisaillement 76

Vérification au cisaillement
a) Cas de montage serré
Cette formule est valable lorsqu’il n y a pas de jeu entre le rivet et la tôle (montage serré).

b)Cas de montage avec jeu

S’il y a un jeu entre le rivet et la tôle, on calcule la contrainte de cisaillement comme suit :

1,6 : La cote supplémentaire.

Pour que le rivet soit résistant, il faut que la contrainte réelle soit inférieure à la contrainte pratique (admissible) :
 Nombre de rivets Calcul des rivets montés à chaud
- Pour un seul rivet, on a :
Généralement les rivets qui sont montés à chaud sont
soumis à la traction (en plus de cisaillement) et cela
après le refroidissement.
- Pour un nombre de rivets égal à n, on a : - Cette formule est valable pour un rivet lorsque ce
rivet est monté à chaud sans jeu initial.

Alors, on obtient la formule du nombre de cisaillement :

- Dans le cas de l’existence d’un jeu entre le rivet

et les tôles, on utilise la formule suivante :

Dans cette formule, le diamètre se pris en [mm].

ASSEMBLAGE PAR FORCES D’ADHESION PHYSICO-CHIMIQUES
ASSEMBLAGE PAR SOUDAGE
1. Définition
L’assemblage par cordons de soudure est un procédé (moyen) qui consiste à lier (assembler) deux ou plusieurs pièces
d’une façon complète et indémontable.
On appelle soudage, l'assemblage à l'aide d'un métal d'apport de même nature que les pièces à assembler. La soudure est le
résultat du soudage. Il peut être réalisé à l'aide d'un chalumeau oxyacétylénique (mélange oxygène/acétylène) ou à l'aide
d'un arc électrique (soudage à l'arc ou au TIG).

Le cordon de soudure (joint de soudure) est obtenu

grâce à la fusion du métal d’apport (baguette) et les
bordures de la pièce à souder.

Figure . Opération de soudage.

Choix du mode de soudage

Il existe plusieurs modes de soudage. Le choix dépend des matériaux à assembler, de la résistance attendue,
ainsi que de critères économiques. Le coût de la mise en œuvre du procédé dépend :

- du temps d'opération, donc du « rendement » du procédé ;

- de la complexité de la soudure, de la qualification requise pour l'opérateur ;
- du coût des consommables : métal d'apport, gaz de protection ou gaz actif, énergie. Par ailleurs, le mode de
soudage peut être imposé par une norme.
Procédés de soudage
Il existe plusieurs types de soudage dans l’industrie :
- Soudage au gaz (oxyacétylénique)
- Soudage à l’arc électrique.
- Soudage par résistance (au point, à la molette).
- Soudage par friction.
- Soudage par bombardement électronique.
- Soudage sous flux.
- Soudage au laser.
 Assemblages soudés
Qu’est ce- qu’un soudage
Précédées ancienne de soudage
Le soudage c’est une précédée de fusion du métal.
Les deux tôles métalliques soudées sont chauffées à
un point de fusion au même temps.

Sable moulé

Le contrôle de température c’est un

paramètre très important associé avec
l’obtention de bon qualité de soudage.
81
 Le soudage à l'arc

Système de désignation des

cordon du soudure
by the American Welding Society (AWS).

Electrode
La position de
E70XX soudure

Le soudage à l'arc à l'électrode enrobée (SMAW) est réalisé à partir d'un Type de procédée
La contrainte
arc électrique créé et entretenu entre l'âme métallique de l'électrode et la
minimale à la
pièce à souder. L'énergie calorifique de l'arc fait fondre localement la
rupture en (ksi)
pièce à assembler et l'âme métallique de l'électrode pour constituer le
bain de fusion et après refroidissement le cordon de soudure recouvert Avec 1 MPa = 6.8 9 4 8 ksi
d'un laitier protecteur.
kilopound-force per square inch exerted on an object

82
 Notions de calcul de cordon de soudure

Il existe deux types de soudure :

- Soudure totale (monobloc).
- Soudure partielle (sur un côté simplement).

c) Joint de soudure d) Joint de soudure

partiel (par partiel (angle)
a) Joint de soudure total b) Joint de soudure recouvrement)
(bout à bout) total (angle).

Figure . Différents types des joints de soudure

Notions de contraintes admissibles des cordons

On appel contrainte, la réaction des fibres intérieures du matériau par rapport à l’action des efforts et des sollicitations
extérieures.
On appel contrainte admissible, une contrainte limite, une valeur qu’elle ne doit pas dépasser par l’action des efforts
extérieurs.
Si cette valeur est dépassée, il y a automatiquement la rupture ou la cassure de l’élément dans le cordon de soudure.

Cette contrainte admissible dépend de trois paramètres essentiels :

- Matériaux du métal d’apport.
- Qualité du joint de soudure.
- Coefficient de sécurité.
Tous ces paramètres sont représentés par la formule suivante :

Pour les cordons de soudures soumis à la flexion :

 - Pour les cordons de soudures soumis au cisaillement :

Figure . Comportement du matériau.

Conditions de non rupture de cordon de soudure

Les tableaux suivants présentent quelques valeurs de % et 7 de

certains types d’acier dans le cas statique et dynamique :
On remarque que les valeurs nominales de 𝜎 et 𝜏 dans le cas dynamique sont inferieures par rapport à 𝜎 et 𝜏 dans
le cas statique.
Tableau . Coefficient de qualité 𝑘.
Resistance d’un cordon de soudure Cordon de soudure sollicité en cisaillement
sollicité par une force transversale

Sc = L*h*Cos 45 = 0.7071*L*h
Critère de conception
t Sc surface de cisaillement du cordon
Géométrie du cordon

σp : contrainte à la rupture

k: coefficient de sécurité

88
 avec

τp : contrainte de cisaillement à la rupture

Critère de conception

Deux plans de cisaillement

89
 Soudure par brasure

Ce type de soudure est obtenu en rajoutant un métal d’apport (baguette) de nature différente des pièces assemblées qui est
fondu grâce à la chaleur provoquée par le chalumeau. Ce métal d'apport qui a une température de fusion inférieure aux
pièces assemblées car elles ne participent pas à la fusion.
Il y a le brasage fort, réalisé avec un métal d'apport ayant une fusion supérieure à 450°C et le brasage tendre réalisé avec un
métal d'apport ayant une fusion inférieure à 450°C. Il peut être réalisé avec un chalumeau oxyacétylénique. Le brasage
nécessite l'application d'un décapant qui peut se trouver sous forme de pâte ou de poudre selon le type de métal d'apport mis
en œuvre et qui lui convient.

Types de brasure
 Joints tubulaires

Figure 5. Différents joints de brasage.

La vérification à la résistance de la brasure se fait de la même manière que le soudage à l’arc électrique pour simplement
les types en X et en V (c-à-d même calcul).
Par contre la soudure par recouvrement en suit la méthode suivante :
- On calcule la contrainte de cisaillement :

a et b représentent la longueur et la largeur du contact de recouvrement.

Tubes emmanchés

On a un assemblage arbre-manchon soumis à la torsion représenté dans la figure

suivante :
Figure Assemblage arbre-manchon.

ASSEMBLAGE PAR COLLAGE 1. Définition

Assemblage de pièces grâce à un contact intime avec un adhésif. Selon le type d'adhésif les liaisons seront interatomiques ou
intermoléculaires. L'état de la surface, de la forme et de la propreté est essentiel pour la tenue mécanique de ce type
d'assemblage.

Un adhésif est un matériau généralement organique qui assure la liaison entre deux matériaux qui sont de même nature ou de
natures différentes l'un et l'autre. Dans le premier cas, l'assemblage réalisé sera dit homogène, dans le second cas, on parlera
d'assemblage hétérogène.
LA MÉCANIQUE DES VIS des CHARGES

Une vis de puissance est un dispositif utilisé dans les machines pour changer le
mouvement angulaire en mouvement linéaire et, généralement, pour transmettre de la
puissance. Les applications familières incluent les vis de plomb des tours et les vis
pour étaux, presses et vérins.
Une application de vis d’alimentation sur un vérin motorisé est illustrée à la Fig. 8–4.
Vous devriez être en mesure d’identifier la vis sans fin, l’engrenage à vis sans fin, la
vis et l’écrou. L’engrenage à vis sans fin est-il soutenu par un roulement ou deux?

Figure 8–5 Partie d’une vis d’alimentation.

Figure 8–6
Diagrammes de force: a) levage de la charge; b)
abaisser la charge.
 Le système est en équilibre sous l’action de ces forces, et par conséquent, pour élever la charge, nous avons

De la même manière, pour abaisser la charge, nous avons

Puisque nous ne sommes pas intéressés par la force normale N, nous l’éliminons de chacun de ces ensembles d’équations et
résolvons le résultat pour P. Pour augmenter la charge, cela donne

et pour abaisser la charge,

Ensuite, divisez le numérateur et le dénominateur de ces équations par cos l et utilisez la relation
Nous avons alors, respectivement,

Enfin, en notant que le couple est le produit de la force P et du rayon moyen 𝑑𝑚 Τ2, pour augmenter la charge on peut écrire

couple pour faire monte la charge Et pour faire descendre

C’est le couple nécessaire pour surmonter une partie de la friction lors de l’abaissement de la charge. Il peut s’avérer que,
dans des cas spécifiques où le plomb est grand ou que la friction est faible, la charge s’abaisse d’elle-même en faisant
tourner la vis sans aucun effort externe. Dans de tels cas, le couple TL sera négatif ou nul. Lorsqu’un couple positif est
obtenu à partir de cette équation, la vis est dite autobloquante. Ainsi, la condition de l’autoverrouillage est

Maintenant, divisons les deux côtés de cette inégalité par 𝜋𝑑𝑚 . Reconnaissant que

Une expression pour l’efficacité est également utile dans l’évaluation des vis de puissance. Si nous laissons f = 0 dans, nous
obtenons
 qui, puisque le frottement du filetage a été éliminé, est le couple requis uniquement pour augmenter la charge. L’efficacité
du filetage est ainsi définie comme suit :

Pour les vis des transmissions de puissances, le filetage Acme n’est pas aussi efficace que le filetage carré, en raison du
frottement supplémentaire dû à l’action de calage, mais il est souvent préféré car il est plus facile à usiner et permet
l’utilisation d’un écrou fendu, qui peut être ajusté pour supporter l’usure.
Habituellement, un troisième composant du couple doit être appliqué dans les applications à vis électriques. Lorsque la
vis est chargée axialement, une poussée ou un palier de collier doit être utilisé entre les éléments rotatifs et fixes afin de
porter le composant axial. Figure 8–7b représente un collier de poussée typique dans lequel la charge est supposée être
concentrée au diamètre moyen du collier d c. Si fc est le coefficient de frottement du collier, le couple requis est

Pour les gros colliers, le couple devrait probablement être calculé d’une manière similaire à celle utilisée pour les embrayages à
disque. Les contraintes nominales du corps dans les vis de puissance peuvent être liées aux paramètres de filetage comme suit.
La contrainte de cisaillement nominale maximale t en torsion du corps de vis peut être exprimée comme suit :
La contrainte axiale s dans le corps de la vis due à la charge F est

en l’absence d’action de colonne. Pour une courte colonne, la

formule de flambage de J. B. Johnson est donnée , qui est

Figure a) La force normale du filetage est augmentée en

raison de l’angle a; b) le collier de poussée a un diamètre de
frottement dc.
 4.Théories de limitations en statique
Une charge statique est une force stationnaire ou un couple appliqué à un corps. Pour être stationnaire, la force ou le
couple doit être invariable en amplitude, en point ou en points d’application et en direction. Une charge statique peut
produire une tension axiale ou une compression, une charge de cisaillement, une charge de flexion, une charge de
torsion ou toute combinaison de ceux-ci. Pour être considérée comme statique, la charge ne peut changer d’aucune
manière.

Dans ce chapitre, nous examinons les relations entre la résistance et la charge statique afin de prendre les décisions
concernant le matériau et son traitement, sa fabrication et sa géométrie pour satisfaire aux exigences de fonctionnalité,
de sécurité, de fiabilité, de compétitivité, de facilité d’utilisation, de fabricabilité et de commercialisation. Jusqu’où
nous descendons cette liste est lié à la portée des exemples.

Une défaillance peut signifier qu’une pièce s’est

séparée en deux ou plusieurs pièces; est devenu
déformé de façon permanente, ruinant ainsi sa
géométrie; a vu sa fiabilité dégradée; ou a vu sa
fonction compromise, quelle qu’en soit la raison.
 Force statique
Static Strength

Idéalement, lors de la conception de tout élément de machine, l’ingénieur devrait disposer des résultats d’un grand
nombre d’essais de résistance du matériau particulier choisi. Ces essais devraient être effectués sur des éprouvettes ayant
le même traitement thermique, la même finition de surface et la même taille que l’élément que l’ingénieur se propose de
concevoir; et les essais doivent être effectués exactement dans les mêmes conditions de charge que celles que la pièce
connaîtra en service. Cela signifie que si la pièce doit subir une charge de flexion, elle doit être testée avec une charge de
pliage. S’il doit être soumis à une flexion et à une torsion combinées, il doit être testé en flexion et torsion combinées. S’il
est en acier AISI 1040 traité thermiquement étiré à 500 °C avec finition rectifiée, les éprouvettes testées doivent être du
même matériau préparé de la même manière.

De tels tests fourniront des informations très utiles et précises. Chaque fois que de telles données sont disponibles à des
fins de conception, l’ingénieur peut être assuré de faire le meilleur travail d’ingénierie possible. Le coût de la collecte de
données aussi détaillées avant la conception est justifié si la défaillance de la pièce peut mettre en danger la vie humaine
ou si la pièce est fabriquée en quantités suffisamment importantes. Les réfrigérateurs et autres appareils, par exemple, ont
une très bonne fiabilité car les pièces sont fabriquées en si grandes quantités qu’elles peuvent être soigneusement testées.
avant la fabrication. Le coût de réalisation de ces tests est très faible lorsqu’il est divisé par le nombre total de pièces
fabriquées.
Vous pouvez maintenant apprécier les quatre catégories de design suivantes :

1. La défaillance de la pièce mettrait en danger la vie humaine, ou la pièce est faite dans grandes quantités; Par
conséquent, un programme d’essais élaboré est justifié lors de la conception.
2. La pièce est fabriquée en quantités suffisamment importantes pour qu’une série modérée d’essais soit possible.
3. La pièce est fabriquée en si petites quantités que les essais ne sont pas du tout justifiés; ou La conception doit être
achevée si rapidement qu’il n’y a pas assez de temps pour les essais.
4. La pièce a déjà été conçue, fabriquée, testée et s’est avérée être insatisfaisant. Une analyse est nécessaire pour
comprendre pourquoi la pièce n’est pas satisfaisante
5. et ce qu’il faut faire pour l’améliorer.

Concentration de contrainte
Stress Concentration
La concentration de contrainte (voir les sections partie de traction) est un effet très localisé. Dans certains cas, cela peut
être dû à une rayure de surface. Si le matériau est ductile et la charge statique, la charge de conception peut provoquer un
écoulement à l’emplacement critique de l’encoche. Cette limite d’élasticité peut impliquer un renforcement de la
déformation du matériau et une augmentation de la limite d’élasticité à l’emplacement critique de la petite encoche. Étant
donné que les charges sont statiques et que le matériau est ductile, cette pièce peut supporter les charges de manière
satisfaisante sans rendement général. Dans ces cas, le concepteur définit le facteur géométrique (théorique) de
concentration des contraintes Kt sur unité
La justification peut être exprimée comme suit. Le pire scénario est celui d’un matériau idéalisé sans renforcement de
la déformation illustré à la Fig. 5–6. La courbe contrainte-déformation monte linéairement jusqu’à la limite d’élasticité
fy, puis procède à une contrainte constante, qui est égale à fy. Considérons une barre rectangulaire filetée comme
illustrée à la Fig. A–15–5, où la section transversale de la petite tige est de 1 pouce. Si le matériau est ductile, avec
une limite d’élasticité de 40 kpsi, et que le facteur théorique de concentration de contrainte (SCF) Kt est de 2,

• Une charge de 20 kpsi induit une contrainte nominale de traction de

20 kpsi dans la tige telle que representee au point A de la Fig.. À
l’endroit critique dans le filet, lacontrainte est de 40 kpsi, et le SCF est
𝐾 = 𝜎𝑚𝑎𝑥 Τ𝜎𝑛𝑜𝑚 = 𝑓𝑦 Τ𝜎𝑛𝑜𝑚 = 40/20 = 2.
• Une charge de 30 kips induit une contrainte nominale de traction de
30 kpsi dans la tige au point B. La contrainte du filet est toujours de 40
kpsi (point D), et le SCF 𝐾 = 𝜎𝑚𝑎𝑥 Τ𝜎𝑛𝑜𝑚 = 40/30 = 1,33.
• À une charge de 40 kips, la contrainte de traction induite (point C) est
de 40 kpsi dans la tige. À l’endroit critique dans le filet, la contrainte
(au point E) est de 40 kpsi.
𝐾 = 𝜎𝑚𝑎𝑥 Τ𝜎𝑛𝑜𝑚 = 𝑓𝑦 Τ𝜎𝑛𝑜𝑚 = 40/40 = 1..

Graphique ,Une courbe contrainte-déformation

idéalisée. La ligne pointillée représente un
matériau renforçant la contrainte.
 5.CALCUL DES PIÈCES SOUMISES À DES CHARGES STATIQUES
Tableaux des facteurs théoriques de concentration des contraintes K*t

Charts of Theoretical Stress-Concentration Factors K*t

Barre en tension ou simple compression avec un trou transversal. Barre rectangulaire avec un trou transversal en flexion.
où , où

et t est l’épaisseur.
 Barre rectangulaire entaillée en flexion.
Barre rectangulaire crantée en tension ou simple compression.

où
où 𝐴 = 𝑑𝑡 et 𝑡 est l’épaisseur.
et t est l’épaisseur.
 Barre rectangulaire filetée en tension ou simple Barre rectangulaire flexion.

compression. 𝜎0 = 𝐹/𝐴, où 𝐴 = 𝑑𝑡 et 𝑡 est l’épaisseur.

où
t est l’épaisseur.
Tige ronde avec arrondie d’épaulement en tension. Tige ronde avec arrondie d’épaulement en torsion.
where
où

c = d/2 et

Round shaft with shoulder fillet in tension.

Tige ronde avec arrondie d’épaulement en flexion.

ou 𝑐 = 𝑑/2 et
Arbre rond en torsion avec trou transversal.
Arbre rond en flexion avec un trou transversal. Plate loaded in tension by a pin thrPlaque chargée en
tension par une goupille à travers un trou.
environ.

Lorsqu’il y a un vide , augmenter Kt 35 À 50 pour

cent.
Barre ronde rainurée en tension. Barre ronde rainurée en flexion.

où où 𝑐 = 𝑑/2 et
Barre ronde rainurée en torsion. Arbre rond avec rainure à fond plat en flexion et/ou en tension.

Ou c =d/2 et

Source: W. D. Pilkey and D. F. Pilkey, Peterson’s Stress Concentration

Factors, 3rd ed. John Wiley & Sons, Hoboken, NJ, 2008, p. 115.
 La contrainte nominale de flexion est de
Arbre rond avec rainure à fond plat en torsion.
où Znet est une valeur réduite du module de section et est
défini par

Les valeurs de A sont répertoriées dans le tableau.

Utilisez d = 0 pour une barre solide

Source: W. D. Pilkey and D. F. Pilkey, Peterson’s

StressConcentration Factors, 3rd ed. John Wiley & Sons, Hoboken,
NJ, 2008, p. 133
6.THÉORIES DE LIMITATIONS EN FATIGUE
Introduction sur la fatigue
Une charge qui est insuffisante pour produire la rupture en une seule
application pourrait éventuellement la causer, si cette sollicitation est
répétée un nombre de fois suffisant.
La vie en fatigue est dépendante du matériau, de la géométrie, du
chargement, de la température et de l’environnement.

Le processus de fatigue se compose de 3 étapes :

1) L’amorce de la fissure. (5 à 90 % de la durée de vie totale).
2) La progression de la fissure.
3) La rupture finale de la pièce.

Avant de se briser en fatigue, la pièce montre des signes de

déformation plastique.
La faillite liée à la fatigue ne donne pas d’avertissement,
elle est subite et complète, donc dangereuse.
Spectre typique de chargement en fatigue
Essai de R.R. Moore
• flexion pure
• complètement renversée
• échantillon standard (d=0,3’’=7.6 mm
Acier UNS G41300
Sut=116-125 kpsi S-N diagramme obtenu par essai de Moore
Diagramme S-N des différents matériaux
Alliages ferreux

Aluminium

Polymères
Résistance en fatigue et limite d’endurance Observations :
Diagramme S-N 1. Jusqu’à 103 : ligne horizontale (Sf ’≈ 0.9S)
S -résistance 2. Baisse de S avec N (linéaire sur log-log)
N- durée de vie (cycles) 3. Ferreux : ligne horizontale après N= 10^6
4. Non ferreux : baisse continue
Se(Se’) = limite d’endurance d’une pièce (d’une éprouvette
normalisée)
Sf (Sf’) = limite de fatigue d’une pièce (d’une éprouvette
normalisée)
Sf : 10^3<N<10^6 (ferreux), 10^3<N< 5 ·10^8 (non ferreux)
Se : N=106 (ferreux), N= 5 ·108 (non ferreux)
Limite d’endurance versus résistance en tension
 Valeurs approximatives des
limites d’endurance

Limite d’endurance varie entre 40% et 63% de Su pour les alliages ferreux
Approximation analytique du diagramme log S-log N
Calcul de pièces en fatigue

Généralement les charges variables sur une machine prennent

une forme sinusoïdale.
Dans le cas des chargements non sinusoïdaux, il a été vérifié
que la forme du chargement avait peu d’importance et que ce
sont les pointes limites de la distribution qui déterminent la
sévérité du chargement. Ces valeurs servent à idéaliser la
distribution.

Contraintes simples complètement renversées

Quatre cas à considérer :
1. Contraintes simples complètement renversées
2. Contraintes simples non complètement renversées
3. Contraintes combinées complètement renversées
4. Contraintes combinées non complètement renversées
1. Contraintes normales Contraintes simples non complètement renversées

2. Contraintes de cisaillement
Données de fatigue
Enveloppes de faillite en fatigue
Diagramme de Goodman modifié
Diagramme de fatigue en torsion
L’expérience démontre que la contrainte moyenne n’a pas d’effet sur la limite d’endurance en torsion si le matériau est
ductile, poli, et si la pièce est cylindrique et sans entaille.
Contraintes combinées
complètement renversées
Utilisation de contraintes de Von Mises
donne des résultats réalistes

En conception :

Ligne de Goodman est utilisée pratiquement (avec CC)

Contraintes combinées non complètement renversées
Cumul de dommages (méthode de Manson)
Cumul du dommage (exemple)

Fatigue (résumé)
7. THÉORIE DES MÉCANISMES
Introduction
Un mécanismes est l'association de plusieurs pièces Présentation
liées entre elles par des contacts physiques qui les Une liaison mécanique entre deux pièces existe s'il y a
rendent totalement ou partiellement solidaires, selon contact direct entre une ou plusieurs surfaces
qu'ils autorisent ou non des mouvements relatifs. La respectives de ces pièces. Il en résulte un ensemble de
liaison mécanique est le modèle utilisé pour décrire points de contact; ces points peuvent être isolés dans
cette relation. Elle emploie des représentations l'espace, disposés sur une ligne commune ou répartis
mathématiques qui diffèrent suivant qu'on l'aborde sur une surface.
sous différents aspects Il existe différents types de surfaces de contact.
• Statique
• Cinématique (étude des mouvements) Plan :

X Sphère :

Réel Schématisé
Présentation Caractéristique d’une liaison
Pour chaque liaison, on donnera :
Cylindre plein ou creux:
• la dénomination normalisée de la liaison, avec sa
référence centrée (permettant la construction du
repère local avec directions principales par lequel
sont distingués les degrés de liaison ou de liberté.

Cône :

Exemple liaison pivot

Caractéristique d’une liaison Caractéristique d’une liaison
Pour chaque liaison, on donnera : Pour chaque liaison, on donnera :

• une représentation schématique (selon la norme), • les degrés de liaisons et les degrés de liberté suivant
en vue plane et spatiale, trois axes.

Degrés de liberté d'une liaison: C'est le nombre de

déplacements élémentaires indépendants autorisés par
cette liaison.

Degrés de liaison: C'est le nombre de déplacements

élémentaires interdits.
On notera que pour une liaison, la somme des degrés
de liberté et des degrés de liaisons est égale à 6.

Représentation réelle
de l’étrave de chasse Représentation
neige schématique dans le plan
Caractéristique d’une liaison
Pour chaque liaison, on donnera :
• Les actions transmissibles suivant les trois axes : Pour chaque liaison, on donnera :

• Les actions transmissibles suivant les trois axes :

➢ Force (N) : Interaction entre deux objets ou systèmes
➢ Moment (Nm) : C’est l'effort en rotation appliqué à un axe.

F
M (Nm) = F(N) x R (m)
Hypothèse d’étude

Pour la suite de l’étude on partira du principe que les

liaisons sont parfaites :

• Contacts sans frottement entre les surfaces ;

• Des surfaces de contact géométriquement parfaites ;
• Aucun jeu ;
• Toutes les pièces sont indéformables.
Liaison encastrement
Axe Translation Rotation Force Moment

X 0 0 1 1
Y 0 0 1 1
Z 0 0 1 1

Attendre animation, appuyer sur touche pour voir tableau

Liaison encastrement Liaison plan

Axe Translation Rotation Force Moment

X 1 0 0 1
Y 1 0 0 1
Z 0 1 1 0

Attendre animation, appuyer sur touche pour voir tableau

 Liaison rotule

Axe Translation Rotation Force Moment

X 0 1 1 0
Y 0 1 1 0
Z 0 1 1 0
Liaison rotule

Attendre animation, appuyer sur touche pour voir tableau

Liaison pivot Liaison pivot glissant

Axe Translatio Rotation Force Moment Axe Translation Rotation Force Moment
n
X 0 0 1 1 X 0 0 1 1
Y 0 1 1 0 Y 1 1 0 0
Z 0 0 1 1 Z 0 0 1 1
 Liaison glissière Liaison hélicoïdale

Axe Translation Rotation Force Moment

Axe Translation Rotation Force Moment
X 0 0 1 1
X 0 0 1 1
Y 1 0 0 1
Y 1 1 0 0
Z 0 0 1 1
Z 0 0 1 1
Rotation et translation conjuguées
Liaison linéaire rectiligne Liaison sphère plan ou ponctuelle
Liaison sphère plan

Axe Translation Rotation Force Moment

X 1 1 0 0
Axe Translation Rotation Force Moment
Y 1 1 0 0
X 1 0 0 1 Z 0 1 1 0
Y 1 1 0 0
Z 0 1 1 0
Liaison sphère cylindre ou annulaire linéaire
Liaison sphère cylindre

Axe Translation Rotation Force Moment

X 0 1 1 0
Y 1 1 0 0
Z 0 1 1 0
Liaison rotule à doigt

Axe Translation Rotation Force Moment

X 0 1 1 0

Y 0 1 1 0

Z 0 0 1 1
Exemple de système (démarreur voiture)
 8. ARBRES

Intro
Éléments de conception
Méthodes de calcul générales
Arbres de manège
Solide d’égale résistance
Arbres courts
Exercices d’application
 DIMENSIONNEMENT DES ARBRES

Un arbre est un élément de machine, tournant ou fixe, supportant engrenages, poulies, pignons, etc. Il a généralement une
géométrie de révolution. C’est le cas que l’on considère dans la suite.
Il sert à transmettre une puissance, mais peut aussi servir à positionner des éléments entre eux.
Selon son usage, il peut porter plusieurs noms :

• Arbre de transmission : transmet un couple, généralement d’un élément moteur vers un autre élément de machine.
• Essieu ou axe : rotatif ou non, ne transmet pas de couple mais seulement des efforts liés au positionnement.

Un arbre en rotation est soumis à plusieurs sollicitations :

Certaines sont imposées par la fonction assurée par l’arbre dans le mécanisme, ce sont des sollicitations externes

• Transmettre un couple
• Supporter/positionner un élément interne au mécanisme
• Reprise d’efforts externes au mécanisme
D’autres sont des conséquences non voulues dues à la conception du mécanisme : sollicitations internes
- Efforts dues aux éléments participant à la/aux fonctions – engrenages(forces générées par le contact), poulies
( tension de la courroie) etc
- Efforts dus aux liaisons (frettage, clavettes), paliers (en particulier paliers à rouleaux coniques)
Matériaux les plus courants
❑ Aciers au carbone, laminés à chaud si pas de besoins de résistance particuliers : 0.15 à 0.30 % de
carbone : EN32B, DIN CK15, AISI 1015 …
❑ Pour des arbres « rapides » ou fortement sollicités, aciers autorisant des traitements thermiques 0.30 à
0.60 %C ou aciers alliés type DIN CK35, 30CrNiMo16
Autres matériaux :

❖ Titane (aéronautique) TA6V : usinage plus difficile, coût élevé

❖ Aluminium : faible limite d’endurance → pas fait pour les fortes sollicitations cycliques, donc plutôt pour du
positionnement avec de faibles charges.
❖ Plus rarement composites

La rigidité d’un matériau ne dépend en pratique presque pas de la sa nuance : Aciers ~ 200-220 GPa ; seule la limite
d’élasticité est fortement variable : de 235 à 1450 MPa
Même constat pour la masse volumique (aciers 7,8 g/cm³ )
Par conséquent, les caractéristiques d’élasticité des arbres en acier (rigidité de torsion/flexion etc.) ne dépendent que de la
géométrie.
Possibilité d’arbres creux si la rigidité est un paramètre important… à capacité de transmission égales, un arbre
creux est bien plus rigide, pour un poids plus faible
Fréquent en aéronautique
 Éléments de conception

But – construction la plus économique possible et la plus sûre → arbre de diamètre le plus faible possible.
Le facteur dimensionnant d’un arbre est un des 3 éléments suivant :
• -Résistance (en fatigue ou ultime)
• Rigidité (pour diminuer la flèche)
• Stabilité (augmenter la vitesse critique – traité dans la partie II )
Quelque soit le critère dimensionnant advenant en premier, le diamètre de l’arbre est grandement influencé par
les moments fléchissants… or ceux ci dépendent directement du positionnement des éléments le long de
l’arbre.
 POSITIONNEMENT DES ÉLÉMENTS LE LONG DE L’ARBRE

Il est généralement préférable de positionner les

éléments de machine près des liaisons...

Bon positionnement
Méthodes de calcul en prédimensionnement

Arbre long (parfois appelé « arbre de manège »)

On va se mettre dans un cas le plus défavorable, soit un arbre relativement long, transmettant un couple
moteur, associé à une force radiale.
Arbre court de section variable (tronçon de commande)
On devra tenir compte des éléments ajoutés à l’arbre et
calculer plus précisément un état de contraintes section par
section.

Arbre long (parfois appelé « arbre de manège »)

Soit une puissance P à transmettre (en kW), à une vitesse
de rotation N (en tr/min). La configuration la plus défavorable
est qu’il existe une charge centrale pour un arbre en appui
sur ses extrémités.
Cette charge peut être due à la tension d’une courroie, à
l’angle de pression d’une roue dentée etc.
Les normes DIN proposent un entraxe maximal :
▪ Arbre long : trois critères sont à valider !
▪ Résistance en torsion-flexion combinée ❑ Il existe dans la quasi-totalité des cas un facteur de
▪ Raideur en flexion (flèche limitée et stabilité proportionnalité k entre ces efforts !
dynamique) ❑ Pour une roue dentée, le pression de contact est
▪ Raideur en torsion (stabilité de la chaîne proportionnelle au couple à transmettre, et l’angle de
cinématique) pression est constant ~ 20°
▪ La combinaison des trois critères nous donne ❑ Pour une courroie, idem, la tension est calculée pour
la formule des arbres de manèges. éviter le glissement, et dépend donc du couple
▪ Cette formule est un outil extrêmement transmis
pratique de pré-dimensionnement. ❑ Sabot de freinage, même raisonnement ...

Critère de résistance aux efforts

❑ Bilan des efforts :
❑ Moment fléchissant Mf , contraintes normales
de valeur maximale au droit du point
d’application de la force F et sur les fibres les
plus éloignées du plan de symétrie
perpendiculaire à la force.
❑ Moment de torsion Mt , contrainte de
cisaillement de valeur maximale à la
périphérie du profil.
 Il s’agit donc d’une sollicitation composée. On va se ramener à une sollicitation équivalente
simple... En combinant les deux moments, flexion et torsion, on obtient un moment « idéal », qui
nous permettra de comparer les contraintes avec une valeur issue d’essais expérimentaux
(habituellement la contrainte limite en traction).
L’objectif est de simplifier le dimensionnement, même si l’état de contrainte est complexe.
On peut toujours revenir sur le calcul par la suite et affiner - par exemple avec des outils
numériques tels que les éléments finis.
Ceux ci sont des outils de validation d’un design plus que des outils de
conception à proprement parler !
 Critère utilisé pour les matériaux métalliques, et donc
l’acier en général : rester dans le domaine élastique
ET éviter la fatigue.
Calcul des contraintes dans la section (RDM)
 EFFETS DE LA FORME ET DE LA CHARGE
Les pièces à section constante sur toute leur longueur ou à
section progressivement variable sont excessivement rares
dans les éléments de machines. Il devient nécessaire
d'apporter des corrections aux relations fondamentales de la
résistance des matériaux. Au droit d'une variation de
section ou dans le tronçon d'un raccordement, la répartition
des contraintes est modifiée par le phénomène dit de
concentration de contraintes. La pièce est dite entaillée par
la modification plus ou moins brusque de section.

COEFFICIENT DE FORME
Le coefficient de forme dépend uniquement de la
Pour un matériau théorique parfaitement isotrope et géométrie de la pièce au voisinage de l'entaille, cette
homogène, le coefficient de forme d'une pièce entaillée, géométrie pouvant être plane ou spatiale. Il dépend
désigné par le symbole αk, est le rapport entre la aussi du genre de contrainte simple comme la traction
contrainte maximale et la contrainte nominale - compression, la flexion ou la torsion.
correspondant au genre de contrainte, calculée par les
relations fondamentales de la résistance des matériaux.
Ce coefficient vaut :
Les coefficients de forme pour des pièces entaillées simples, en particulier les plaques ou les arbres, sont déterminés :

1. par l'application de la théorie de l'élasticité dans la partie à section variable, cette méthode étant très compliquée pour un
ingénieur même universitaire.
2. par la méthode de la photoélasticité au moyen de modèles fabriqués en matière transparente sollicités par des efforts
simples et examinés sous lumière polarisée.
3. par la méthode des éléments finis en modélisant la pièce le mieux possible et en sollicitant le modèle par les efforts
voulus. La précision dépend beaucoup de la modélisation. Les coefficients de forme sont, à des rares exceptions près,
toujours supérieurs à 1.

Figure ,Recherche de coefficients de forme au moyen de la méthode des éléments finis Représentation des éléments et
des niveaux de contrainte dans une demi plaque, un arbre cylindrique et une plaque percée sollicités en traction simple
Dans la plupart des cas, le coefficient de forme est lu sur une représentation graphique du coefficient de forme en fonction
de la géométrie de la pièce ou calculé par des formules plus ou moins approximatives. La figure précédente montre les
valeurs du coefficient de forme αk pour un arbre avec un épaulement, grand diamètre D , petit diamètre d , rayon de
raccordement R , sollicité en flexion ou en torsion. Sur cette figure, le coefficient de forme est fonction du rapport des
diamètres d/D et les courbes sont construites à R/t constant, t étant la hauteur de l'épaulement.
Dans une pièce sans entaille sollicitée en traction ou compression simple, la répartition de la contrainte dans toute section
plane perpendiculaire à la ligne moyenne est uniforme. Si la pièce est sollicitée en flexion ou en torsion, cette répartition
est supposée linéaire pour toute section en flexion, linéaire seulement pour les sections circulaires en torsion. Cette
variation de contrainte permet de définir, dans le cas simple d'une pièce sollicitée par un moment fléchissant Mfz , le
gradient de contrainte par une expression de forme différentielle :

et le gradient relatif de contrainte par :

avec : e1 la distance du centre de gravité à la fibre sollicitée par la contrainte maximale de flexion σf max . Ce gradient
relatif de contrainte influence le comportement de la pièce. Il pourrait se trouver pour une pièce entaillée si la contrainte
était connue en fonction de l'abscisse y du point sur la surface sollicitée en flexion : σ = σ(y).
Figure , Valeur du coefficient de forme pour un arbre cylindrique avec épaulement Sollicitation : à
gauche en flexion, à droite en torsion
 Critère basé sur la flèche maximale
Souvent, on ne peut accepter des écarts trop
importants (p.ex. les dentures doivent s’engrener
correctement…)
On ne tient compte que du moment de flexion...
 Une flèche relative de 10-3 est assez significative - on
ne peut donc pas dépasser cette valeur.
Pour des diamètres inférieurs à 50mm, c’est même au-delà.
Il est en pratique inutile de considérer des
résistances supérieures à 50 Mpa pour l’acier servant
à fabriquer l’arbre. Si
l’on se base sur un acier plus résistant, le
dimensionnement
ne sera pas correct car la flexion trop prononcée (→
arbre
creux ! )
N’oublions pas que le moment de flexion est supposé proportionnel
au moment
de torsion… et que le module de Young ne varie pas avec !
On peut également noter que la contrainte admissible pour une durée
de vie
supérieure à 106 cycles d’un acier mi-dur en flexion rotative vaut
approximativement 50 MPa :
R
0=500 MPa (contrainte ultime) Re = 280 MPa (limite élastique)
d’où R
1 ~ 1/3*280/1.8 = 52 MPa , avec un facteur de sécurité K=1.8 (méthode
de
Seefehlner pour la flexion alternée, cf suite du cours)
σ
max
σ
Critère basé sur la raideur en torsion
L’objectif est de garantir un fonctionnement hors
fréquences
propres de la chaîne cinématique, donc que celles-ci
soient
assez élevées
On estime que la torsion ne doit pas dépasser environ
1/4
de degré d’angle par mètre de longueur d’arbre.
 Cas des arbres de section
variable (tronçons de
commande)
Ils sont munis de poulies, roues, de ce
fait le couple n’est
pas constant le long de l’arbre.
Ils sont relativement courts !
Les effets de flexion ne sont pas dominants, et le
critère de la flèche n’est
pas pertinent dans un premier temps*.
Démarche :
Calcul des résultantes des efforts extérieurs
(immédiat si isostatique, par
itérations si hyperstatique)
Calcul des moments de torsions (constants) dans
chaque tronçon
Calcul des moments fléchissants
Calcul du moment idéal (idem arbre de manège)
Calcul du diamètre local (même formule que arbres
de manège, mais n=3 *)
 On obtient alors un SER, Solide d’Égale Résistance, de Cas de l’arbre hyperstatique
diamètre variable le long de l’arbre. Obligation d’itérer !
Ce SER est le noyau sur lequel vont se greffer les Considérer un arbre de section constante, puis calculer
éléments de liaison aux roues, poulies, portées les
cylindriques ou coniques imposées par les roulements réactions aux appuis (hyperstatiques)
Méthodes vues en RDM (théorème de réciprocité de Maxwell-Betti par
etc. exemple)
Il faut y rajouter un habillage… Utiliser les réactions d’appui ainsi calculées pour
Le SER ne doit jamais être entamé (e.g. par une rainure de clavette) !
déterminer le
premier SER, constitué de sections de diamètre non
constant
Ce SER conduit alors à des réactions hyperstatiques
différentes (car sa raideur est différente ...)
On calcule donc ces réactions, qui mènent à un
second SER,
déjà très proche de la solution.
Les calculs à la main sont fastidieux, mais toutes ces
étapes
peuvent être assez facilement automatisées.
Arbres courts
Cas des arbres courts sans torsion (positionnement)
Arbre courts, points d’application des efforts proches des appuis : deux cas selon le type d’assemblage
On vérifie les deux cas
 REFERENCE

[1] Robert L. Norton, Machine design, integrated approach, 5e edition, Pearson, 2014.
[2] Richard G. Budynas, J. Keith Nisbett, Shigley‘s Mechanical Engineering design, 10e
edition, 2014.
[3] Ivan Ivanovitch Artobolevskii (Auteur), Vladimir Kotliar (Auteur) Théorie des
mécanismes et des machines (Technique soviétique). Éditions Mir, 1977.
[4] DROUIN, GOU, THIRY, VINET – Éléments de machines, 2e édition revue et augmentée,
Éditions de l‘École Polytechnique de Montréal, 2006.