Hyperformance Plasma: Manual Gas

HyPerformance Plasma ®
HPR260XD ®
Manual gas
Manuel d’instructions
806342 – Révision 2
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Numéro de série : ______________________________________________________
Date d’achat : ______________________________________________________
Distributeur : ______________________________________________________
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Notes relatives à l’entretien :
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HyPerformance Plasma
HPR260XD Manual Gas
Manuel d’instructions
Français / French
Révision 2 – Novembre 2011
Hypertherm, Inc.
Hanover, NH USA
www.hypertherm.com
© Hypertherm, Inc. 2011

Tous droits réservés
Hypertherm, HyPerformance, HyDefinition, LongLife et CommandTHC sont des marques d’Hypertherm, Inc.
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603-643-5352 Fax (All Departments) 31 165 596907 Tel
[email protected] (Main Office Email) 31 165 596901 Fax
800-643-9878 Tel (Technical Service) 31 165 596908 Tel (Marketing)
[email protected] (Technical Service Email) 31 165 596900 Tel (Technical Service)
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866-643-7711 Tel (Return Materials Authorization) Hypertherm Japan Ltd.
877-371-2876 Fax (Return Materials Authorization) Level 9, Edobori Center Building
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Osaka 550-0002 Japan
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65 6841 2489 (Technical Service) 52 55 5681 8109 Tel
52 55 5683 2127 Fax
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86-21-60740003 Tel 82 51 747 0358 Tel
86-21-60740393 Fax 82 51 701 0358 Fax
07/18/12
COMPATIBILITÉ ÉLECTROMAGNÉTIQUE (CEM)
Introduction a. Autres câbles d’alimentation, câbles de commande,

câbles de téléphone et de signalisation; au-dessus,
L’équipement homologué CE d’Hypertherm est fabriqué en dessous et à côté de l’équipement de coupe;
conformément à la norme EN60974-10. L’équipement
doit être installé et utilisé selon les renseignements ci- b. Émetteurs et récepteurs de radio et de télévision;
dessous afin d’obtenir la compatibilité électromagnétique.
c. Ordinateurs et autre équipement de commande;
Les limites requises par la norme EN60974-10 peuvent
ne pas suffire à complètement éliminer les interférences d. Équipement critique pour la sécurité, par exemple
si l’équipement affecté est à proximité ou présente un la garde d’équipement industriel;
haut degré de sensibilité. Dans de tels cas, il peut être
nécessaire d’utiliser d’autres mesures pour réduire e. Appareils de santé de tierces personnes, par exemple
davantage les interférences. l’usage de stimulateurs cardiaques et d’appareils
auditifs;
Cet équipement de coupe est conçu pour
un environnement industriel exclusivement. f. Équipement utilisé pour l’étalonnage ou la mesure;
Installation et utilisation g. Immunité d’autre équipement dans le secteur.

L’utilisateur doit s’assurer que tout autre équipement
Il incombe à l’utilisateur d’installer et d’utiliser l’équipement utilisé dans le secteur est compatible. Cette
plasma conformément aux instructions du fabricant. précaution peut nécessiter des mesures de protection
supplémentaires.
Si des interférences électromagnétiques sont détectées,
il incombera à l’utilisateur de résoudre le problème, avec h. L’heure du jour pendant laquelle la coupe ou d’autres
l’assistance technique du fabricant. Dans certains cas, activités sont effectuées.
les mesures correctives peuvent être aussi simples que
de mettre le circuit à la terre; consulter Mise à la terre La superficie de la zone périphérique à considérer
de la pièce à couper. Dans d’autres cas, il pourrait être dépendra de la structure du bâtiment et d’autres activités
nécessaire de construire un écran électromagnétique s’y déroulant. La zone périphérique peut s’étendre au-
complet entourant la source d’alimentation et la pièce, delà des limites du bâtiment.
accompagné des filtres d’entrée associés. Dans tous les
cas, les interférences électromagnétiques doivent être
suffisamment réduites pour ne plus causer de problèmes. Méthodes de réduction
du rayonnement
Évaluation de la zone de travail Alimentation secteur
Avant d’installer l’équipement, l’utilisateur doit évaluer les L’appareil de coupe doit être raccordé à l’alimentation
problèmes potentiels de nature électromagnétique dans secteur conformément aux recommandations du fabricant.
les environs de la zone de travail. Les aspects suivants Si des interférences ont lieu, il peut être nécessaire
doivent être considérés : de prendre des mesures supplémentaires, telles que
le filtrage de l’alimentation secteur.
Informations sur la conformité EMC-1

7/10
COMPATIBILITÉ ÉLECTROMAGNÉTIQUE
Il faut aussi considérer le blindage du câble Mise à la terre de la pièce à couper

d’alimentation de l’appareil de coupe installé en
permanence, dans un conduit métallique ou l’équivalent. Lorsque la pièce n’est pas mise à la terre ni en contact
Le blindage doit être continu sur toute la longueur avec le sol à cause de ses dimensions et de son
du câble. Le blindage doit aussi être raccordé à emplacement (par exemple, la coque d’un bateau ou
l’alimentation secteur de l’appareil de coupe, de sorte la structure d’acier d’un bâtiment), une connexion
qu’un bon contact électrique soit maintenu entre reliant la pièce à la terre peut réduire le rayonnement
le conduit et le boîtier de la source d’alimentation de dans certains cas, mais pas tous. Des précautions
l’appareil de coupe. doivent être prises pour empêcher une mise à la terre
de la pièce qui augmenterait le risque de blessure à
l’utilisateur ou de dommages à tout autre équipement
Entretien de l’appareil de coupe électrique. Lorsque nécessaire, le lien entre la pièce
L’appareil de coupe doit être régulièrement entretenu à couper et la terre doit être fait par une connexion
conformément aux recommandations du fabricant. directe à la pièce; toutefois, dans certains pays où les
Toutes les portes et tous les couvercles d’accès et connexions directes sont interdites, le lien doit être
d’entretien doivent être fermés et fixés correctement effectué au moyen de capacités appropriées choisies
durant l’utilisation de l’appareil. L’appareil de coupe selon la réglementation nationale.
ne doit être modifié d’aucune façon, à l’exception des
modifications et réglages couverts dans les instructions Note : Pour des raisons de sécurité, il est possible que
du fabricant. En particulier, l’écartement des électrodes le circuit de coupe ne puisse pas être mis à la terre. La
des dispositifs d’amorçage d’arc et de stabilisation modification des arrangements de mise à la terre ne
doivent être ajustés et entretenus conformément aux doit être autorisée que par des personnes habilitées
recommandations du fabricant. à évaluer si ces modifications augmentent le risque
de blessure ; par exemple, en permettant des trajets
de retour parallèles au courant de coupe, lesquels
Câbles de coupe pourraient endommager les circuits de terre d’autre
Les câbles de coupe doivent être gardés le plus court équipement. Des instructions supplémentaires sont
possible et doivent être placés ensemble, au niveau du disponibles dans le document CEI 60974-9, Matériel de
sol ou à proximité. soudage à l’arc, partie 9 : Installation et utilisation.
Liaison équipotentielle Écranage et blindage

Il est recommandé de considérer la liaison de tous les L’écranage et le blindage sélectifs d’autres câbles et
composants métalliques dans l’installation de coupe et équipement dans la zone périphérique peuvent régler
à proximité. en partie le problème des interférences. L’écranage
de toute l’installation de coupage plasma peut être
Toutefois, des composants métalliques liés à la pièce envisagée pour des applications spéciales.
augmenteront le risque que l’opérateur reçoive une
décharge électrique en touchant ces composants
métalliques et l’électrode (buse des têtes laser)
simultanément.
L’opérateur devrait donc être isolé de tous les

composants métalliques liés de la sorte.
EMC-2 Informations sur la conformité

7/10
GARANTIE
Attention Cette garantie ne s’applique pas aux sources

d’alimentation de marque Powermax qui sont utilisées
Les pièces d’origine Hypertherm constituent les pièces avec des convertisseurs de phase. En outre, Hypertherm
de rechange recommandées par le fabricant pour votre ne garantit pas les systèmes endommagés en raison
système Hypertherm. Tout dommage ou toute blessure d’une mauvaise qualité de l’alimentation électrique,
causé par l’utilisation de pièces autres que les pièces qu’elle soit causée par des convertisseurs de phase ou
d’origine Hypertherm peut ne pas être couvert par la par l’alimentation secteur. Cette garantie ne s’applique à
garantie Hypertherm et constituera un usage inapproprié aucun produit ayant été installé incorrectement, modifié
du produit Hypertherm. ou endommagé de toute autre façon.
Vous êtes le seul responsable de l’utilisation sécuritaire Hypertherm offre la réparation, le remplacement ou
du produit. Hypertherm ne fait et ne peut faire aucune le réglage du produit comme seul et unique recours,
garantie quant à l’utilisation sécuritaire du produit dans et ce, si la garantie décrite dans les présentes est
votre environnement. invoquée et applicable. Hypertherm, à sa seule
discrétion, réparera, remplacera ou règlera, sans frais,
Généralités tout produit défectueux couvert par cette garantie qui
sera retourné avec l’autorisation préalable d’Hypertherm
Hypertherm, Inc. garantit que son produit doit être (laquelle ne sera pas refusée sans motif valable),
exempt de tout défaut de matériel ou de fabrication pour emballé correctement, à l’établissement commercial
les périodes spécifiques énoncées dans la présente et d’Hypertherm à Hanover, dans le New Hampshire,
comme suit : si Hypertherm est avisée d’un défaut (i) ou à un centre de réparation autorisé d’Hypertherm,
concernant la source d’alimentation dans une période tous les coûts (assurance, fret) prépayés par le client.
de deux (2) ans suivant sa date de livraison chez vous, Hypertherm n’est responsable d’aucune réparation et
à l’exception des sources d’alimentation de marque d’aucun remplacement ni réglage d’un produit couvert
Powermax, lesquelles sont garanties pour une période par cette garantie, à l’exception de ceux mentionnés
de trois (3) ans suivant leur date de livraison chez vous, dans le présent paragraphe et de ceux préalablement
et (ii) concernant la torche et les faisceaux dans une autorisés par écrit par Hypertherm.
période de un (1) an suivant leur date de livraison chez
vous, concernant les dispositifs de réglage en hauteur Cette garantie est exclusive et remplace toute autre
des torches dans une période de un (1) an suivant leur garantie expresse, implicite, statutaire ou autre relative
date de livraison chez vous et concernant les têtes laser aux produits ou aux résultats de leur utilisation, ainsi
dans une période de un (1) an suivant leur date de que toute garantie de conditions de qualité, de qualité
livraison chez vous, concernant les produits Hypertherm marchande, d’aptitude à une application particulière ou
Automation dans une période de un (1) an suivant leur d’absence de contrefaçon. Ce qui précède constitue
date de livraison chez vous, à l’exception du EDGE Pro, le seul et unique recours relatif à tout manquement par
MicroEDGE pro CNC et du ArcGlide THC, lesquels Hyperthem à sa garantie.
seront garantis pour une période de deux (2) ans suivant
leur date de livraison chez vous. Les distributeurs/équipementiers peuvent offrir des
garanties supplémentaires ou différentes, mais ils
ne sont pas autorisés à vous donner une protection
supplémentaire ni à faire de représentation prétendant
être contraignante pour Hypertherm.
Informations sur la conformité W-1

9/10
GARANTIE
Indemnité pour les brevets Plafond de responsabilité

d’invention Le cas échéant, la responsabilité totale
À la seule exception des cas de produits non fabriqués d’Hypertherm, qu’elle soit basée sur une
par Hypertherm ou fabriqués par une entité autre rupture de contrat, un acte dommageable, une
qu’Hypertherm qui ne respecte pas rigoureusement les responsabilité absolue, un non-respect de
spécifications d’Hypertherm et des cas de conceptions, garantie, un manquement à l’objectif essentiel ou
de procédés, de formules ou de combinaisons non autre, pour toute réclamation, action judiciaire,
mises au point ou non prétendues mises au point par procédure ou tout litige (que ce soit en cour, en
Hypertherm, Hypertherm aura le droit de défendre ou arbitrage, par démarche réglementaire ou autre)
de régler, à ses frais, tout litige ou toute procédure causé par l’utilisation des produits ou relié à
portée contre vous selon lequel ou laquelle l’utilisation celle-ci, ne pourra dépasser en aucun cas le
du produit Hypertherm, seul et non combiné à tout autre montant payé pour les produits ayant mené à une
produit non fourni par Hypertherm, contrevient à tout telle réclamation.
brevet de toute tierce partie. Vous devez rapidement
aviser Hypertherm dès la prise de connaissance de Assurances
toute action ou menace d’action judiciaire en relation
Vous détiendrez et garderez en tout temps une
avec une telle violation présumée (et dans tous les cas,
assurance de quantité et type appropriés, et ayant une
pas plus tard que quatorze (14) jours après la prise
protection suffisante et appropriée pour défendre et
de connaissance de toute action ou menace d’action
protéger Hypertherm dans l’éventualité de tout litige ou
judiciaire); l’obligation d’Hypertherm de défendre a pour
toute procédure causé par l’utilisation des produits.
conditions le contrôle exclusif par Hypertherm ainsi que
la coopération et l’aide de la partie indemnisée dans la
défense contre la réclamation. Cession des droits
Vous pouvez céder tout droit restant aux termes des
Limites de responsabilité présentes, seulement en relation avec la vente de la
totalité ou presque de votre actif ou de votre capital-
Hypertherm ne sera en aucun cas responsable
actions à un successeur légitime qui accepte d’être
envers toute personne ou entité des préjudices
lié par toutes les modalités de cette garantie. Dans
accidentels, accessoires, directs, indirects,
les trente (30) jours précédant toute cession, vous
punitifs ou exemplaires (y compris, sans
acceptez d’aviser par écrit Hypertherm, qui se réserve
s’y limiter, les pertes de revenus), que cette
le droit d’approbation. En cas de défaut de votre part
responsabilité soit ou non basée sur une
d’aviser et de demander l’approbation d’Hyperthem telle
rupture de contrat, un acte dommageable, une
que définie dans la présente dans ce délai, la présente
responsabilité absolue, un non-respect de
garantie sera nulle et non avenue, et vous n’aurez aucun
garantie, un manquement à l’objectif essentiel
autre recours contre Hypertherm sous la garantie ou
ou autre, même si l’entreprise a été avisée de la
autrement.
possibilités de tels préjudices.
Codes nationaux et locaux

Les codes nationaux et locaux de la plomberie et
des installations électriques ont préséance sur toute
instruction contenue dans ce manuel. En aucun cas
Hypertherm ne sera responsable de blessures ou de
dommages à la propriété causés à la suite de toute
violation au code ou mauvaise pratique de travail.
W-2 Informations sur la conformité

9/10
Table des matières
COMPATIBILITÉ ÉLECTROMAGNÉTIQUE (CEM) ................................................................................................ EMC-1

GARANTIE................................................................................................................................................................................W-1
Section 1
Sécurité..................................................................................................................................................................................1-1
Identifier les consignes de sécurité........................................................................................................................................................1-2
Suivre les instructions de sécurité..........................................................................................................................................................1-2
Risques électriques....................................................................................................................................................................................1-2
Un choc électrique peut être mortel.......................................................................................................................................................1-3
Le coupage peut provoquer un incendie ou une explosion..............................................................................................................1-4
Les émanations toxiques peuvent provoquer des blessures ou la mort........................................................................................1-5
L’électricité statique peut endommager les cartes de circuits imprimés.......................................................................................1-6
Sécurité des bouteilles de gaz comprimé.............................................................................................................................................1-6
Mise à la terre de sécurité........................................................................................................................................................................1-6
Les bouteilles de gaz comprimé peuvent exploser en cas de dommages....................................................................................1-6
Torches à allumage instantané......................................................................................................................................................1-7
L’arc plasma peut provoquer des blessures ou des brûlures...........................................................................................................1-7
Les rayons de l’arc peuvent brûler les yeux et la peau.......................................................................................................................1-7
Le bruit peut provoquer des problèmes auditifs..................................................................................................................................1-8
Pacemakers et prothèses auditives........................................................................................................................................................1-8
Un arc plasma peut endommager les tuyaux gelés............................................................................................................................1-8
Information sur le dépoussiérage............................................................................................................................................................1-9
Rayonnement laser.................................................................................................................................................................................. 1-10
Symboles et marquage........................................................................................................................................................................... 1-11
Étiquettes de sécurité............................................................................................................................................................................. 1-12
Section 2
Spécifications....................................................................................................................................................................2-1
Description du système.............................................................................................................................................................................2-3
Généralités.........................................................................................................................................................................................2-3
Source de courant...........................................................................................................................................................................2-3
Console d’allumage.........................................................................................................................................................................2-3
Console des gaz...............................................................................................................................................................................2-3
Bloc d’électrovannes.......................................................................................................................................................................2-3
Torche..................................................................................................................................................................................................2-3
Spécifications..............................................................................................................................................................................................2-4
Exigences relatives aux gaz du système.....................................................................................................................................2-4
Console d’allumage – 078172......................................................................................................................................................2-6
Console des gaz – 078532...........................................................................................................................................................2-8
Bloc d’électrovannes – 078534...................................................................................................................................................2-9
Torche – 228521.......................................................................................................................................................................... 2-10
Symboles CEI........................................................................................................................................................................................... 2-11
HPR260XD Manual Gas – 806342 Révision 2 i

Table des matières
Section 3
Installation..........................................................................................................................................................................3-1
À la réception...............................................................................................................................................................................................3-3
Réclamations...............................................................................................................................................................................................3-3
Exigences relatives à l’installation...........................................................................................................................................................3-3
Niveaux sonores..........................................................................................................................................................................................3-3
Mise en place des composants du système........................................................................................................................................3-3
Spécifications de couple................................................................................................................................................................3-3
Composants du système................................................................................................................................................................3-5
Câbles et tuyaux...............................................................................................................................................................................3-5
Tuyaux d’alimentation en gaz.........................................................................................................................................................3-5
Câble d’alimentation fourni par le client......................................................................................................................................3-5
Recommandations relatives à la mise à la terre et au blindage.......................................................................................................3-6
Introduction..................................................................................................................................................................................................3-6
Types de mise à la terre..................................................................................................................................................................3-6
Mesures à prendre...........................................................................................................................................................................3-7
Schéma de mise à la terre........................................................................................................................................................... 3-10
Mise en place de la source de courant............................................................................................................................................... 3-11
Installation de la console d’allumage................................................................................................................................................... 3-12
Installation du bloc d’électrovannes.................................................................................................................................................... 3-14
Mise en place de la console des gaz.................................................................................................................................................. 3-15
Câbles entre la source de courant et la console d’allumage........................................................................................................ 3-16
Câble arc pilote............................................................................................................................................................................. 3-16
Fil négatif......................................................................................................................................................................................... 3-16
Câble d’alimentation de la console d’allumage...................................................................................................................... 3-18
Tuyaux de liquide de refroidissement de la console d’allumage......................................................................................... 3-19
Câbles entre la source de courant et la console des gaz.............................................................................................................. 3-20
Câble de commande.................................................................................................................................................................... 3-20
Câble d’alimentation..................................................................................................................................................................... 3-20
Connecteurs entre la console des gaz et le bloc d’électrovannes.............................................................................................. 3-22
Câble et ensemble de tuyau de gaz......................................................................................................................................... 3-22
Câble entre la source de courant et l’interface CNC..................................................................................................................... 3-24
Câble de l’interface CNC multi-système en option.............................................................................................................. 3-24
Notes relatives à la liste des câbles d’interface CNC.......................................................................................................... 3-25
Exemples de circuits de sortie................................................................................................................................................... 3-26
Exemples de circuits d’entrée.................................................................................................................................................... 3-27
Interrupteur marche/arrêt (ON/OFF) à distance (fourni par le client)......................................................................................... 3-28
Ensemble de faisceau de la torche...................................................................................................................................................... 3-29
Câble de retour........................................................................................................................................................................................3-30
Raccordements de la torche................................................................................................................................................................. 3-31
Raccordement de la torche à l’ensemble de faisceau de torche....................................................................................... 3-31
Raccordement de la torche au raccord rapide....................................................................................................................... 3-35
Montage et alignement de la torche....................................................................................................................................................3-36
Exigence relative au dispositif de réglage en hauteur de la torche.............................................................................................. 3-37
ii HPR260XD Manual Gas – 806342 Révision 2

Table des matières
Hypernet.................................................................................................................................................................................................... 3-37
Puissance nécessaire.............................................................................................................................................................................3-38
Généralités......................................................................................................................................................................................3-38
Sectionneur.....................................................................................................................................................................................3-39
Câble d’alimentation principal....................................................................................................................................................3-39
Raccordement de l’alimentation...........................................................................................................................................................3-40
Exigences relatives au liquide de refroidissement de la torche.................................................................................................... 3-41
Liquide de refroidissement prémélangé pour des températures de fonctionnement standard.................................. 3-41
Mélange de liquide de refroidissement personnalisé pour des températures froides (inférieures à –12 °C)......... 3-42
Mélange de liquide de refroidissement personnalisé pour des températures chaudes (supérieures à 38 °C)...... 3-43
Exigences relatives à la pureté de l’eau.............................................................................................................................................. 3-43
Remplissage de la source de courant avec du liquide de refroidissement................................................................................3-44
Exigences relatives aux gaz................................................................................................................................................................... 3-45
Réglage des détendeurs d’alimentation.................................................................................................................................. 3-45
Détendeurs de gaz..................................................................................................................................................................................3-46
Conduite des gaz d’alimentation.......................................................................................................................................................... 3-47
Raccordement des gaz d’alimentation.....................................................................................................................................3-48
Tuyaux d’alimentation en gaz.................................................................................................................................................................3-49
Section 4
Fonctionnement...............................................................................................................................................................4-1
Mise en route quotidienne........................................................................................................................................................................4-3
Inspection de la torche....................................................................................................................................................................4-3
Commandes et voyants.............................................................................................................................................................................4-4
Généralités.........................................................................................................................................................................................4-4
Interrupteur d’alimentation principal.............................................................................................................................................4-4
Voyants d’alimentation.....................................................................................................................................................................4-4
Fonctionnement de la console des gaz manuelle................................................................................................................................4-5
Choix des consommables.........................................................................................................................................................................4-6
Coupe standard (0°)........................................................................................................................................................................4-6
Coupe chanfreinée (0° à 45°).......................................................................................................................................................4-6
Marquage...........................................................................................................................................................................................4-6
Consommables pour la coupe symétrique.................................................................................................................................4-6
Électrodes SilverPlus.......................................................................................................................................................................4-6
Acier doux..........................................................................................................................................................................................4-7
Acier inoxydable................................................................................................................................................................................4-8
Aluminium...........................................................................................................................................................................................4-8
Coupe chanfreinée sur acier doux................................................................................................................................................4-9
Acier doux, perçage épais, coupe chanfreinée.........................................................................................................................4-9
Coupe chanfreinée sur acier inoxydable.....................................................................................................................................4-9
Installation et inspection des consommables.................................................................................................................................... 4-10
Installation des consommables.................................................................................................................................................. 4-10
Inspection des consommables................................................................................................................................................... 4-11
HPR260XD Manual Gas – 806342 Révision 2 iii

Table des matières
Entretien de la torche.............................................................................................................................................................................. 4-13

Entretien périodique...................................................................................................................................................................... 4-13
Entretien du raccord rapide........................................................................................................................................................ 4-13
Kit d’entretien................................................................................................................................................................................. 4-13
Remplacement du tube d’eau de la torche........................................................................................................................................ 4-14
Erreurs de coupe fréquentes................................................................................................................................................................ 4-15
Optimisation de la qualité de coupe................................................................................................................................................... 4-16
Conseils concernant la table et la torche................................................................................................................................ 4-16
Conseils relatifs à la préparation du plasma .......................................................................................................................... 4-16
Optimisation de la durée de vie des consommables............................................................................................................ 4-16
Facteurs supplémentaires de qualité de coupe..................................................................................................................... 4-17
Améliorations supplémentaires ................................................................................................................................................. 4-19
Tableaux de coupe................................................................................................................................................................................... 4-20
Tableaux pour la coupe chanfreinée.......................................................................................................................................... 4-20
Définitions de la coupe chanfreinée.................................................................................................................................................... 4-21
Compensation saignée-largeur estimée............................................................................................................................................ 4-22
Section 5
Entretien...............................................................................................................................................................................5-1
Introduction..................................................................................................................................................................................................5-3
Entretien périodique...................................................................................................................................................................................5-3
Câbles d’alimentation et d’interface............................................................................................................................................5-4
Séquence de fonctionnement..................................................................................................................................................................5-5
Cycle de purge du système de gaz........................................................................................................................................................5-6
Utilisation des robinets du système de gaz..........................................................................................................................................5-6
Procédé de marquage.....................................................................................................................................................................5-8
Schéma fonctionnel des circuits imprimés...........................................................................................................................................5-9
Codes d’erreur......................................................................................................................................................................................... 5-10
Codes d’erreur des systèmes plasma HyPerformance........................................................................................................ 5-10
Dépannage du code d’erreur – Codes d’erreur 000 à 018.............................................................................................. 5-11
Dépannage du code d’erreur – Codes d’erreur 020 à 028, 224 à 228....................................................................... 5-12
Dépannage du code d’erreur – Codes d’erreur 044 à 046............................................................................................. 5-14
Dépannage du code d’erreur – Codes d’erreur 062 à 067, 265 à 267........................................................................ 5-17
Dépannage du code d’erreur – Codes d’erreur 071 à 075, 273 à 275.......................................................................... 5-18
Dépannage du code d’erreur – Codes d’erreur 076 à 101, 276 à 301......................................................................... 5-19
Dépannage du code d’erreur – Codes d’erreur 116 à 133, 316.................................................................................... 5-21
Dépannage du code d’erreur – Codes d’erreur 134 à 140, 334 et 338...................................................................... 5-22
iv HPR260XD Manual Gas – 806342 Révision 2

Table des matières
Dépannage du code d’erreur – Codes d’erreur 181, 182 et 383.................................................................................. 5-27
États de la source de courant............................................................................................................................................................... 5-28
Fonctionnement du système plasma avec désynchronisation de la pompe.............................................................................. 5-29
Fonctionnement de la CNC avec désynchronisation de la pompe..............................................................................................5-30
Vérifications initiales................................................................................................................................................................................ 5-31
Mesure de l’alimentation électrique..................................................................................................................................................... 5-32
Remplacement de la cartouche filtrante à air.................................................................................................................................... 5-33
Entretien du système de refroidissement de la source de courant..............................................................................................5-34
Vidange du système de refroidissement..................................................................................................................................5-34
Filtre du système de refroidissement.................................................................................................................................................. 5-35
Remplacement du filtre................................................................................................................................................................ 5-35
Tableau de dépannage relatif au débit du liquide de refroidissement.........................................................................................5-36
Tests du débit du liquide de refroidissement..................................................................................................................................... 5-37
Avant les tests................................................................................................................................................................................ 5-37
Utilisation du débitmètre d’Hypertherm (128933)................................................................................................................ 5-37
Fonctionnement manuel de la pompe......................................................................................................................................5-38
Test 1 – conduite de retour.......................................................................................................................................................5-39
Test 2 – conduite d’alimentation à la console d’allumage.................................................................................................5-39
Test 3 – remplacer la torche.....................................................................................................................................................5-40
Test 4 – conduite d’alimentation à la prise de la torche.....................................................................................................5-40
Test 5 – conduite de retour à partir de la prise de la torche (à retirer de la console d’allumage)............................5-40
Test 6 – test du seau à la pompe............................................................................................................................................ 5-41
Test 7 – contournement du clapet antiretour........................................................................................................................ 5-41
Dépannage de la pompe et du moteur..................................................................................................................................... 5-42
Test du détecteur d’écoulement................................................................................................................................................ 5-43
Tests d’étanchéité des gaz....................................................................................................................................................................5-44
Test d’étanchéité 1........................................................................................................................................................................5-44
Circuit imprimé de commande de la source de courant PCB3.................................................................................................... 5-45
Panneau de distribution d’alimentation PCB2 de la source de courant.....................................................................................5-46
Circuit de démarrage PCB1................................................................................................................................................................. 5-47
Fonctionnement............................................................................................................................................................................. 5-47
Schéma fonctionnel du circuit de démarrage......................................................................................................................... 5-47
Dépannage du circuit de démarrage........................................................................................................................................ 5-47
Niveaux de courant de l’arc pilote........................................................................................................................................................5-49
Circuit imprimé de commande de la console des gaz PCB2.......................................................................................................5-50
Circuit imprimé de distribution d’alimentation PCB1 de la console des gaz............................................................................ 5-51
Circuit imprimé PCB3 de l’entraînement alternatif du robinet de la console des gaz............................................................. 5-52
Test des hacheurs.................................................................................................................................................................................... 5-53
Test de détection de perte de phase.................................................................................................................................................. 5-55
Test du faisceau de torche.....................................................................................................................................................................5-56
Entretien préventif.................................................................................................................................................................................... 5-57
HPR260XD Manual Gas – 806342 Révision 2 v

Table des matières
Section 6
Nomenclature des pièces.........................................................................................................................................6-1
Source de courant......................................................................................................................................................................................6-2
Console d’allumage....................................................................................................................................................................................6-7
Console des gaz.........................................................................................................................................................................................6-8
Bloc d’électrovannes..................................................................................................................................................................................6-9
Torche HyPerformance........................................................................................................................................................................... 6-10
Ensemble de torche...................................................................................................................................................................... 6-10
Faisceaux de torche...................................................................................................................................................................... 6-11
Câble de contact ohmique.......................................................................................................................................................... 6-11
Kits de pièces consommables.............................................................................................................................................................. 6-12
Consommables pour la coupe symétrique........................................................................................................................................ 6-14
Acier doux (coupe droite)............................................................................................................................................................ 6-14
Acier doux (coupe chanfreinée)................................................................................................................................................. 6-15
Pièces de rechange recommandées................................................................................................................................................... 6-16
Section 7
Schémas de câblage......................................................................................................................................................7-1
Annexe A
Informations sur la sécurité relative au liquide de refroidissement de la torche
Hypertherm........................................................................................................................................................................ a-1
1 – Identification de la substance/du mélange et de l’engagement de la compagnie...............................................................a-2
2 – Identification des dangers.................................................................................................................................................................a-2
3 – Composition/information sur les ingrédients................................................................................................................................a-3
4 – Mesures de premiers secours..........................................................................................................................................................a-3
5 – Mesures de lutte contre les incendies............................................................................................................................................a-3
6 – Mesures de lutte contre les rejets accidentels.............................................................................................................................a-3
7 – Manutention et entreposage.............................................................................................................................................................a-4
8 – Contrôle de l’exposition/protection personnelle..........................................................................................................................a-4
9 – Propriétés physiques et chimiques.................................................................................................................................................a-4
10 – Stabilité et réactivité.........................................................................................................................................................................a-5
11 – Renseignements toxicologiques....................................................................................................................................................a-5
12 – Renseignements écologiques........................................................................................................................................................a-5
13 – Considérations relatives à l’élimination........................................................................................................................................a-6
14 – Renseignements sur le transport..................................................................................................................................................a-6
15 – Renseignements réglementaires...................................................................................................................................................a-6
16 – Renseignements supplémentaires................................................................................................................................................ a-7
Point de congélation d’une solution de propylèneglycol...................................................................................................................a-8
vi HPR260XD Manual Gas – 806342 Révision 2

Table des matières
Annexe B
Description fonctionnelle du logiciel ........................................................................................................b-1
Annexe C
Applications robotisées........................................................................................................................................... c-1
Composants pour les applications robotisées....................................................................................................................................c-2
Faisceaux de torche.........................................................................................................................................................................c-2
Rallonge de contact ohmique........................................................................................................................................................c-2
Collier de montage rotatif (en option) – 220864...................................................................................................................c-3
Enveloppe en cuir – 024866......................................................................................................................................................c-3
Torche d’enseignement robotisée (pointeur laser) – 228394.............................................................................................c-3
Dimensions de la torche et du collier de montage rotatif.......................................................................................................c-3
Modifications de la révision du Manuel d’instructions

du HPR260XD manual gas (806342)............................................................................................................................... I
HPR260XD Manual Gas – 806342 Révision 2 vii

Table des matières
viii HPR260XD Manual Gas – 806342 Révision 2

Section 1
Sécurité
Sommaire de cette section :
Identifier les consignes de sécurité........................................................................................................................................................1-2

Suivre les instructions de sécurité..........................................................................................................................................................1-2
Risques électriques....................................................................................................................................................................................1-2
Un choc électrique peut être mortel.......................................................................................................................................................1-3
Le coupage peut provoquer un incendie ou une explosion..............................................................................................................1-4
Les émanations toxiques peuvent provoquer des blessures ou la mort........................................................................................1-5
L’électricité statique peut endommager les cartes de circuits imprimés.......................................................................................1-6
Sécurité des bouteilles de gaz comprimé.............................................................................................................................................1-6
Mise à la terre de sécurité........................................................................................................................................................................1-6
Les bouteilles de gaz comprimé peuvent exploser en cas de dommages....................................................................................1-6
L’arc plasma peut provoquer des blessures ou des brûlures...........................................................................................................1-7
Les rayons de l’arc peuvent brûler les yeux et la peau.......................................................................................................................1-7
Le bruit peut provoquer des problèmes auditifs..................................................................................................................................1-8
Pacemakers et prothèses auditives........................................................................................................................................................1-8
Un arc plasma peut endommager les tuyaux gelés............................................................................................................................1-8
Information sur le dépoussiérage............................................................................................................................................................1-9
Rayonnement laser.................................................................................................................................................................................. 1-10
Symboles et marquage........................................................................................................................................................................... 1-11
Étiquettes de sécurité............................................................................................................................................................................. 1-12
Hypertherm 1-1
Mars 2010
Sécurité
Identifier les danger avertissement attention

consignes de sécurité Hypertherm adopte les lignes directrices de l’American
National Standards Institute relativement aux termes
Les symboles indiqués dans cette section sont utilisés et aux symboles de la signalisation de sécurité. Les
pour identifier les risques éventuels. Si vous trouvez signaux DANGER ou AVERTISSEMENT sont utilisés
un symbole de sécurité, que ce soit dans ce manuel avec un symbole de sécurité. DANGER correspond aux
ou sur l’équipement, soyez conscient des risques risques les plus sérieux.
de blessures et suivez les instructions correspondantes
afin d’éviter ces risques. • L
es étiquettes de sécurité DANGER
et AVERTISSEMENT sont placées sur l’équipement
Suivre les pour situer certains dangers spécifiques.
instructions
• L
es messages de sécurité DANGER précèdent les
de sécurité directives correspondantes dans le manuel qui, si elles
Lire attentivement toutes les consignes de sécurité
ne sont pas suivies scrupuleusement, entraînent des
dans le présent manuel et sur les étiquettes de sécurité
blessures graves, voire mortelles.
se trouvant sur l’équipement.
• Les étiquettes de sécurité sur l’équipement doivent • L
es messages d’AVERTISSEMENT précèdent les
être lisibles. Remplacer immédiatement les étiquettes instructions d’utilisation présentées dans ce manuel
manquantes ou abîmées. qui, si elles ne sont pas suivies scrupuleusement,
• Il est important d’apprendre à faire fonctionner peuvent entraîner des blessures graves, voire
l’équipement et à utiliser correctement les mortelles.
commandes. Ne laisser personne utiliser l’équipement
• L
es messages de sécurité ATTENTION précèdent
sans connaître son fonctionnement.
les directives associées dans le manuel qui, si elles
• Maintenir l’équipement en bon état ne sont pas suivies scrupuleusement, peuvent
de fonctionnement. Des modifications non autorisées entraîner des blessures mineures ou endommager
sur l’équipement peuvent entraîner des problèmes l’équipement.
de sécurité et raccourcir la durée de vie utile
de l’équipement.
Risques électriques
• S
eul le personnel formé et autorisé peut ouvrir cet • S
i l’équipement doit être sous tension lorsque
équipement. le capot est ouvert pour l’entretien, un coup d’arc
peut se produire. Respecter TOUTES les exigences
• S
i l’équipement est branché en permanence, locales (NFPA 70E aux États-Unis) relatives aux
le mettre hors tension, puis consigner/déconsigner pratiques de travail sécuritaires et à l’équipement
l’alimentation avant d’ouvrir le boîtier. de protection individuelle lors de l’entretien
de l’équipement électrique.
• S
i l’équipement est mis sous tension à l’aide d’un
cordon, le débrancher avant d’ouvrir le boîtier. • V
érifier que le boîtier est bien fermé et que la mise
à la terre est bien effectuée avant de faire fonctionner
• Les
raccords ou des capots d’obturateurs l’équipement après l’avoir déplacé, ouvert ou après
verrouillables doivent être fournis par des tiers. avoir effectué un entretien.
• A
ttendre ensuite 5 minutes après la coupure • T
oujours suivre ces instructions concernant
de l’alimentation électrique avant d’ouvrir le capot le débranchement de la source de courant avant
pour que l’énergie stockée se décharge. d’inspecter ou de remplacer des consommables
de la torche.
1-2 Hypertherm
Mars 2010
Sécurité
Un choc électrique peut être mortel
Le contact avec les pièces électriques sous tension • Installer et mettre à la terre l’équipement selon les
peut entraîner une électrocution ou des brûlures graves, instructions du présent manuel et conformément aux
voire la mort. codes locaux et nationaux.
• L’utilisation d’un système plasma effectue un circuit • Inspecter fréquemment le cordon de puissance
électrique entre la torche et la pièce à couper. d’entrée pour vérifier qu’il n’est pas endommagé
La pièce à couper ainsi que tout autre élément ni fendu. Remplacer immédiatement un cordon
la touchant font partie du circuit électrique. d’alimentation endommagé. Un câble dénudé peut
• Ne jamais toucher le corps de la torche, la pièce causer la mort.
à couper ou l’eau d’une table à eau lorsque • Inspecter et remplacer les faisceaux de la torche qui
le système plasma fonctionne. sont usés ou endommagés.
• N
e pas saisir la pièce à couper, ni les débris lors
Prévention des chocs électriques
du coupage. Laisser la pièce à couper en place
Tous les systèmes plasma Hypertherm ou sur la table de travail et le câble de retour
fonctionnent à haute tension pour le coupage connecté lors du coupage.
(souvent de 200 à 400 V c.c.). Prendre les • A
vant de vérifier, de nettoyer ou de remplacer
précautions suivantes lors de l’utilisation les pièces de la torche, couper l’alimentation
du système : ou débrancher la source de courant.
• P
orter des bottes et des gants isolants et garder • N
e jamais contourner ou court-circuiter les verrous
le corps et les vêtements au sec. de sécurité.
• N
e pas se tenir, s’asseoir ou se coucher sur une • A
vant d’enlever le capot du système ou de la source
surface mouillée, ni la toucher pendant l’utilisation de courant, couper la puissance d’entrée
du système plasma. électrique. Attendre ensuite 5 minutes pour que les
• S
’isoler de la surface de travail et du sol en utilisant condensateurs se déchargent.
des tapis isolants ou des couvertures assez grandes • N
e jamais faire fonctionner le système plasma sans
pour éviter tout contact physique avec le matériel que les capots de la source de courant ne soient
de travail ou le sol. S’il s’avère nécessaire de travailler en place. Les raccords exposés de la source de
dans ou près d’un endroit humide, procéder avec une courant sont extrêmement dangereux.
extrême prudence.
• L
ors de l’installation des connexions, attacher tout
• Installer un sectionneur avec les fusibles appropriés d’abord la prise de terre appropriée.
à proximité de la source de courant. Ce sectionneur
permet à l’opérateur d’éteindre rapidement la source • C
haque système plasma Hypertherm est conçu pour
de courant en cas d’urgence. être utilisé uniquement avec des torches Hypertherm
spécifiques. Ne pas utiliser des torches inappropriées
• E
n cas d’utilisation d’une table à eau, s’assurer que qui pourraient surchauffer et présenter des risques
cette dernière est correctement mise à la terre. pour la sécurité.
Hypertherm 1-3
Mars 2010
Sécurité
Le coupage peut provoquer un incendie

ou une explosion
Prévention des incendies AVERTISSEMENT

• A
vant de commencer, vérifier que la zone de coupage Risque d’explosion
ne présente aucun danger. Conserver un extincteur Argon-hydrogène et méthane
à proximité. L’hydrogène et le méthane sont des gaz inflammables
• É
loigner toute matière inflammable à une distance et potentiellement explosifs. Conserver à l’écart
d’au moins 10 m du poste de coupage. de toute flamme les bouteilles et tuyaux contenant
• T
remper le métal chaud ou le laisser refroidir avant des mélanges à base d’hydrogène ou de méthane.
de le manipuler ou avant de le mettre en contact avec Maintenir toute flamme et étincelle à l’écart de la torche
des matériaux combustibles. lors de l’utilisation d’un plasma d’argon-hydrogène
ou de méthane.
• N
e jamais couper des récipients pouvant contenir
des matières inflammables avant de les avoir vidés
et nettoyés correctement. AVERTISSEMENT
Risque d’explosion
• A
érer toute atmosphère potentiellement inflammable Coupage sous l’eau avec gaz
avant de commencer le coupage. combustibles
• L
ors de l’utilisation d’oxygène comme gaz plasma, • Ne pas couper l’aluminium sous l’eau ou lorsque
un système de ventilation par extraction est celle-ci touche la partie inférieure de la pièce
nécessaire. d’aluminium.
• L
e coupage de l’aluminium sous l’eau, ou l’eau qui
Prévention des explosions touche la partie inférieure de la pièce d’aluminium peut
• N
e pas utiliser le système plasma en présence rassembler les conditions propices à une explosion
possible de poussière ou de vapeurs. causant une détonation lors du coupage plasma.
• N
e pas couper de bouteilles, de tuyaux ou autres
récipients fermés et pressurisés. AVERTISSEMENT
• N
e pas couper de récipients qui ont servi à contenir Détonation de l’hydrogène lors
des matières combustibles. du coupage de l’aluminium
• N
e pas couper la pièce sous l’eau avec des gaz
combustibles contenant de l’hydrogène.
• C
ela peut entraîner une explosion suivie d’une
détonation lors du coupage plasma.
1-4 Hypertherm
Mars 2010
Sécurité
Les émanations toxiques peuvent provoquer

des blessures ou la mort
L’arc plasma constitue la source de chaleur utilisée • Le volume de matériau retiré
pour le coupage. Par conséquent, bien que l’arc plasma • La durée du coupage ou du gougeage
n’ait pas été reconnu comme une source de vapeurs
toxiques, le matériau coupé peut être une source • L
es dimensions, le volume d’air, la ventilation
de vapeurs ou de gaz toxiques qui épuisent l’oxygène. et la filtration de la zone de travail
• L’équipement de protection individuelle
Les vapeurs produites varient selon le métal coupé. • L
e nombre de systèmes de soudage et de coupage
Les métaux qui peuvent dégager des vapeurs toxiques en fonctionnement
sont, entre autres, l’acier inoxydable, l’acier au carbone,
le zinc (galvanisé) et le cuivre. • L
es autres procédés du site pouvant produire des
vapeurs
Dans certains cas, le métal peut être revêtu d’une Si les lieux de travail doivent être conformes aux
substance susceptible de dégager des vapeurs réglementations nationales ou locales, seuls les
toxiques. Les revêtements toxiques comprennent entre contrôles ou les essais effectués sur le site peuvent
autres, le plomb (dans certaines peintures), le cadmium déterminer si celui-ci se situe au-dessus ou au-dessous
(dans certaines peintures et enduits) et le béryllium. des niveaux admissibles.
Les gaz produits par le coupage plasma varient selon Pour réduire le risque d’exposition aux vapeurs :
le matériau à couper et la méthode de coupage,
mais ils peuvent comprendre l’ozone, les oxydes • É
liminer tout revêtement et solvant du métal avant
d’azote, le chrome hexavalent, l’hydrogène et d’autres le coupage.
substances présentes dans le matériau coupé • U
tiliser la ventilation par extraction locale pour éliminer
ou en émanant. les vapeurs de l’air.
Certaines précautions s’imposent pour réduire • N
e pas inhaler les fumées. Porter un respirateur
au maximum l’exposition aux vapeurs produites par à adduction d’air lors du coupage des métaux revêtus
tout processus industriel. Selon la composition d’éléments toxiques ou qui en contiennent ou sont
chimique et la concentration des vapeurs (ainsi susceptibles d’en contenir.
que d’autres facteurs comme la ventilation), celles-ci • S
’assurer que les personnes qui utilisent
risquent de causer une maladie physique, comme un équipement de soudage ou de coupage ainsi
des déficiences congénitales ou des cancers. que les dispositifs de respiration par adduction d’air
sont qualifiées et formées pour utiliser adéquatement
Il incombe au propriétaire du matériel et du site cet équipement.
de vérifier la qualité de l’air dans le secteur où • N
e jamais couper les contenants dans lesquels il peut
le matériel est utilisé et de s’assurer que la qualité y avoir des matériaux toxiques. En premier lieu, vider
de l’air sur les lieux de travail répond aux normes et nettoyer correctement le contenant.
et réglementations locales et nationales.
• C
ontrôler ou vérifier la qualité de l’air du site
Le niveau de qualité de l’air dans tout lieu de travail au besoin.
dépend des variables propres au site comme : • C
onsulter un expert local pour mettre en œuvre
un plan du site afin d’assurer la qualité de l’air.
• Le type de table (humide, sèche, sous l’eau)
• L
a composition du matériau, l’apprêt de la surface
et la composition des revêtements
Hypertherm 1-5
Mars 2010
Sécurité
Mise à la terre de sécurité
Câble de retour Bien fixer le câble de retour Puissance d’entrée

(ou de masse) à la pièce à couper ou à la table • S
’assurer que le fil de terre du cordon d’alimentation
de travail de façon à assurer un bon contact métal est connecté à la terre dans le coffret du sectionneur.
à métal. Ne pas fixer le câble de retour à la partie
de la pièce qui doit se détacher. • S
’il est nécessaire de brancher le cordon d’alimentation
à la source de courant lors de l’installation du système,
Table de travail Raccorder la table de travail à la terre, vérifier que le fil de terre est correctement branché.
conformément aux codes de sécurité électrique locaux • P
lacer tout d’abord le fil de terre du cordon
ou nationaux appropriés. d’alimentation sur le plot de mise à la terre, puis
placer les autres fils de terre par-dessus. Bien serrer
l’écrou de retenue.
• V
érifier que toutes les connexions sont bien serrées
pour éviter une surchauffe.
L’électricité statique peut endommager les

cartes de circuits imprimés
Les précautions qui s’imposent doivent être respectées lors de la manipulation des circuits imprimés :
• Les cartes de circuits imprimés doivent être rangées dans des contenants antistatiques.
• Porter un bracelet antistatique lors de la manipulation des cartes de circuits imprimés.
Sécurité des bouteilles Les bouteilles de gaz

de gaz comprimé comprimé peuvent
• N
e jamais lubrifier les robinets des bouteilles exploser en cas
ou les régulateurs avec de l’huile ou de la graisse. de dommages
• N
'utiliser que des bouteilles, régulateurs, tuyaux Les bouteilles de gaz contiennent du gaz à haute pression.
et raccords appropriés et conçus pour chaque Si une bouteille est endommagée, elle peut exploser.
application spécifique. • M
anipuler et utiliser les bouteilles de gaz comprimé
• E
ntretenir l’équipement à gaz comprimé et les conformément aux codes locaux ou nationaux applicables.
pièces connexes afin de les garder en bon état. • N
e jamais utiliser une bouteille qui n’est pas placée
• É
tiqueter et coder avec des couleurs tous les à la verticale et bien maintenue en place.
tuyaux de gaz afin d’identifier le type de gaz • L
e capuchon de protection doit être placé sur le robinet
contenu dans chaque tuyau. Consulter les codes sauf si la bouteille est en cours d’utilisation ou connectée
locaux ou nationaux en vigueur. pour utilisation.
• É
viter à tout prix le contact électrique entre l’arc plasma
et une bouteille.
• N
e jamais exposer les bouteilles à une chaleur excessive,
aux étincelles, aux scories ou aux flammes nues.
• N
e jamais utiliser des marteaux, des clés ou d’autres outils
pour débloquer le robinet des bouteilles.
1-6 Hypertherm
Mars 2010
Sécurité
L’arc plasma peut provoquer des blessures

ou des brûlures
Torches à allumage instantané L’arc plasma coupe facilement les gants et la peau.
L’arc plasma s’allume immédiatement après que la • Rester éloigné de l’extrémité de la torche.
torche est activée.
• Ne pas tenir de métal près de la trajectoire de coupe.
• N
e jamais pointer la torche vers soi ou vers d’autres
personnes.
Les rayons de l’arc peuvent brûler les yeux

et la peau
Protection des yeux Les rayons de l’arc plasma • P
antalon sans revers pour éviter que des étincelles
produisent de puissants rayons visibles et invisibles ou des scories puissent s’y loger
(ultraviolets et infrarouges) qui peuvent brûler les yeux • Avant le coupage, retirer de ses poches tout objet
et la peau. combustible comme les briquets au butane ou les
• U
tiliser des lunettes de sécurité conformément aux allumettes.
codes locaux ou nationaux en vigueur. Zone de coupage Préparer la zone de coupage afin
• P
orter des lunettes de protection (des lunettes de réduire la réverbération et la transmission de la lumière
ou masques munis d’écrans latéraux et un masque ultraviolette :
de soudage) avec des verres teintés appropriés pour
protéger les yeux des rayons ultraviolets et infrarouges • P
eindre les murs et autres surfaces d’une couleur
de l’arc. sombre pour réduire la réflexion de la lumière.
• U
tiliser des écrans et autres dispositifs de protection
Protection de la peau Porter des vêtements
afin de protéger les autres personnes de la lumière
de sécurité pour se protéger contre les brûlures que
et de la réverbération.
peuvent causer les rayons ultraviolets, les étincelles
et le métal brûlant. • P
révenir les autres personnes de ne pas regarder l’arc.
• Gants à crispin, chaussures et casque de sécurité Utiliser des affiches ou des panneaux.
• Vêtements ignifuges couvrant toutes les parties
exposées du corps
Indice de protection
Indice de protection
Courant de l’arc suggéré pour OSHA 29CFR Europe
minimum
(A) assurer le confort 1910.133(a)(5) NE168:2002
(ANSI Z49.1:2005)
(ANSI Z49.1:2005)
Moins de 40 A 5 5 8 9
De 41 à 60 A 6 6 8 9
De 61 à 80 A 8 8 8 9
De 81 à 125 A 8 9 8 9
De 126 à 150 A 8 9 8 10
De 151 à 175 A 8 9 8 11
De 176 à 250 A 8 9 8 12
De 251 à 300 A 8 9 8 13
De 301 à 400 A 9 12 9 13
De 401 à 800 A 10 14 10 S.O.
Hypertherm 1-7
Mars 2010
Sécurité
Pacemakers et prothèses auditives
Les champs magnétiques produits par les courants Pour réduire les risques associés aux champs
à haute tension peuvent affecter le fonctionnement des magnétiques :
prothèses auditives et des pacemakers.
• G
arder loin de soi et du même côté du corps le câble
Les personnes portant ce type d’appareil doivent de retour et le faisceau de torche.
consulter un médecin avant de s’approcher d’un lieu • F
aire passer le faisceau de torche le plus près
où s’effectue le coupage ou le gougeage à arc plasma. possible du câble de retour.
• N
e pas s’enrouler le faisceau de torche ou le câble
de retour autour du corps.
• Se tenir le plus loin possible de la source de courant.
Le bruit peut provoquer des

problèmes auditifs
Dans de nombreuses applications, le coupage avec de l’opérateur, délimiter les zones bruyantes à l’aide
un arc plasma peut dépasser les niveaux de bruits d’une paroi et/ou instaurer des mesures préventives
acceptables définis par les codes locaux. Une visant à réduire la réverbération sur le lieu de travail
exposition prolongée à un bruit excessif peut provoquer en installant des dispositifs antibruit.
des problèmes auditifs. Toujours porter un dispositif
de protection antibruit adéquat lors du coupage ou du Utiliser des protecteurs d’oreille si le bruit est toujours
gougeage, sauf si les mesures de niveau de bruits dérangeant ou si des problèmes auditifs peuvent
prises sur le site d’installation certifient que les survenir après l’installation des dispositifs de sécurité
protections auditives ne sont pas nécessaires, telles intégrés et l’instauration des mesures préventives.
que spécifiées par les codes internationaux, régionaux Si des protecteurs d’oreilles s’avèrent être nécessaires,
et locaux. porter uniquement des articles de protection
personnelle approuvés, tels que des casques ou des
Les bruits peuvent être considérablement réduits bouchons d’oreille avec un coefficient de réduction
en ajoutant de simples dispositifs de sécurité intégrés de bruits approprié pour la situation sur le lieu
aux tables de coupe, telles que des barrières ou des de travail. Prévenir les personnes aux alentours des
rideaux placés entre l’arc plasma et le poste de travail, risques encourus en cas d’exposition au bruit. En outre,
et/ou en éloignant le poste de travail de l’arc plasma. la protection des oreilles sert également de munition
Mettre sur pied des mesures administratives sur le site contre les projections chaudes.
de travail afin de limiter l’accès et la durée d’exposition
Un arc plasma peut endommager les tuyaux

gelés
Tenter de dégeler les tuyaux gelés avec une torche plasma peut les endommager
ou les faire éclater.
1-8 Hypertherm
Mars 2010
Sécurité
Information sur le dépoussiérage

À certains endroits, la poussière sèche peut Note 1 – L’interprétation d’Hypertherm de ces
représenter un risque d’explosion potentiel. nouvelles exigences est que, sauf évaluation particulière
du site, pour déterminer que toute la poussière
La norme NFPA 68 de la National Fire Protection produite n’est pas combustible, l’édition 2007
Association des É.-U. (édition 2007) « Explosion de la NFPA 68 exige l’utilisation d’évents d’explosion
Protection by Deflagration Venting » établit les conçus pour l’indice Kst dans le pire des cas
exigences relatives à la conception, à l’emplacement, (voir annexe F) qui pourrait provenir de la poussière
à l’installation, à l’entretien et à l’utilisation de dispositifs de sorte que l’on puisse concevoir la dimension
et de systèmes pour évacuer à l’air libre les gaz et le type d’évent d’explosion. La NFPA 68 ne stipule
de combustion et les pressions après une déflagration. pas particulièrement le procédé de coupage plasma
Communiquer avec le fabricant ou avec l’installateur ou d’autres procédés de coupage thermique, mais elle
de tout système de dépoussiérage afin de connaître les prescrit ces nouveaux règlements à tous les systèmes
exigences applicables avant d’installer un tel système de dépoussiérage.
neuf ou d’apporter des modifications importantes aux
procédés ou aux matériaux utilisés par un système Note 2 – Les utilisateurs des manuels d’Hypertherm
de dépoussiérage existant. doivent consulter tous les règlements et lois fédéraux
et locaux applicables et s’y conformer. Hypertherm n’a
Consultez l’autorité compétente locale pour déterminer pas l’intention, en publiant un manuel d’Hypertherm,
si une modification de la NFPA 68 a été adoptée de demander des mesures qui ne sont pas conformes
en référence dans vos codes du bâtiment locaux. aux règlements et normes applicables et ce manuel
ne peut jamais être interprété dans ce sens.
Se reporter au document NFPA 68 pour obtenir
des définitions et des explications des termes
réglementaires tels que « déflagration, autorité
compétente, adopté en référence, indice Kst, indice
de déflagration » et autres termes.
Hypertherm 1-9
Mars 2010
Sécurité
Rayonnement laser
L’exposition à une sortie laser peut provoquer des problèmes visuels graves. Éviter un contact direct
avec les yeux.
Pour votre confort et votre sécurité, l’une des étiquettes de radiation au laser suivantes a été installée sur les
produits Hypertherm près de la sortie du faisceau laser du boîtier. Ont également été fournies la sortie maximale
(mV), la longueur d’onde émise (nM) et au besoin, la durée d’impulsion.
Autres consignes de sécurité relatives au laser :

• C
onsulter un expert local pour les réglementations • T
oute modification du laser ou du produit peut
locales sur le laser. Une formation sur la sécurité accroître le risque de radiation au laser.
relative au laser peut être nécessaire. • L
’utilisation des réglages ou le suivi des procédures
• N
e pas autoriser le personnel non formé à faire autres que celles spécifiées dans ce manuel peut
fonctionner le laser. Il peut s’avérer dangereux pour entraîner un risque de radiation au laser.
ce personnel. • N
e pas faire fonctionner l’appareil en présence
• Ne jamais regarder l’intérieur ou le faisceau du laser. d’explosifs tels que des liquides et des gaz
• P
ositionner le laser selon les instructions afin d’éviter inflammables ou la poussière.
un éventuel contact avec les yeux. • N
'utiliser que les pièces et accessoires laser
• N
e pas utiliser le laser sur des pièces à couper recommandés ou fournis par le fabricant pour votre
réflectives. modèle.
• N
e pas utiliser des outils optiques pour visualiser • L
es travaux de réparation et d’entretien DOIVENT être
le faisceau du laser. effectués par un personnel qualifié.
• Ne pas démonter ou déposer le laser ou son capot. • N

e pas retirer ou détruire l’étiquette de sécurité
du laser.
1-10 Hypertherm
Mars 2010
Sécurité
Symboles et marquage
Votre produit Hypertherm peut comporter une ou plusieurs des marques suivantes sur sa plaque signalétique
ou à proximité. En raison des différends et des conflits relatifs aux règlements nationaux, toutes les marques ne sont pas
appliquées à chaque version d’un produit.
Symbole de marquage S
Le symbole de marquage S indique que la source de courant et la torche conviennent pour les travaux
effectués dans les milieux à risque accru de choc électrique selon la CEI 60974-1.
Marquage CSA
Les produits Hypertherm portant le marquage CSA sont conformes aux réglementations des États‑Unis
et du Canada pour la sécurité des produits. Les produits ont été évalués, testés et certifiés par
CSA‑International. Le produit peut autrement porter la marque d’autres laboratoires d’essais reconnus
à l’échelle nationale (NRTL) agréés à la fois aux États-Unis et au Canada, par exemple : Underwriters
Laboratories, Incorporated (UL) ou TÜV.
Marquage CE
e marquage CE signifie déclaration de conformité du fabricant aux directives et normes européennes
L
applicables. Seules les versions des produits Hypertherm portant la marque CE située sur ou à proximité
de la plaque signalétique ont été testées pour conformité à la directive européenne « basse tension »
et la directive européenne « compatibilité électromagnétique » (CEM). Les filtres CEM devant être
en conformité avec la directive européenne CEM sont intégrés dans les produits portant la marque CE.
Marquage GOST-R
Les versions CE des produits Hypertherm qui portent le marquage de conformité GOST-R répondent aux
exigences de sécurité du produit et de CEM en vue de l’exportation à la Fédération russe.
Marquage c-Tick
es versions CE des produits Hypertherm portant le marquage c-Tick sont conformes aux règlements CEM
L
prescrits pour la vente en Australie et en Nouvelle-Zélande.
Marquage CCC
Le marquage de certification obligatoire en Chine (CCC) indique que le produit a été mis à l’essai et déclaré
conforme aux règlements de sécurité du produit prescrits pour la vente en Chine.
Hypertherm 1-11
Mars 2010
Sécurité
Étiquettes de sécurité
Cette étiquette est affichée sur certaines sources de courant. Il est important que l’opérateur et le technicien
d’entretien comprennent la signification des symboles de sécurité.
Read and follow these instructions, employer safety

practices, and material safety data sheets. Refer to WARNING AVERTISSEMENT
ANS Z49.1, “Safety in Welding, Cutting and Allied
Processes” from American Welding Society Plasma cutting can be injurious to operator and persons Le coupage plasma peut être préjudiciable pour l’opérateur et les personnes qui
(http://www.aws.org) and OSHA Safety and Health in the work area. Consult manual before operating. Failure se trouvent sur les lieux de travail. Consulter le manuel avant de faire fonctionner.
Standards, 29 CFR 1910 (http://www.osha.gov). to follow all these safety instructions can result in death. Le non respect des ces instructions de sécurité peut entraîner la mort.
1. Cutting sparks can cause explosion or fire. 1. Les étincelles de coupage peuvent provoquer une explosion
1.1 Do not cut near flammables. ou un incendie.
1.2 Have a fire extinguisher nearby and ready to use. 1.1 Ne pas couper près des matières inflammables.
1.3 Do not use a drum or other closed container as a cutting table. 1.2 Un extincteur doit être à proximité et prêt à être utilisé.
1.3 Ne pas utiliser un fût ou un autre contenant fermé comme table de coupage.
2. Plasma arc can injure and burn; point the nozzle away 2. L’arc plasma peut blesser et brûler; éloigner la buse de soi.
from yourself. Arc starts instantly when triggered. Il s’allume instantanément quand on l’amorce.
2.1 Turn off power before disassembling torch. 2.1 Couper l’alimentation avant de démonter la torche.
2.2 Do not grip the workpiece near the cutting path. 2.2 Ne pas saisir la pièce à couper près de la trajectoire de coupage.
2.3 Wear complete body protection. 2.3 Se protéger entièrement le corps.
3. Hazardous voltage. Risk of electric shock or burn. 3. Tension dangereuse. Risque de choc électrique ou de brûlure.
3.1 Wear insulating gloves. Replace gloves when wet or damaged. 3.1 Porter des gants isolants. Remplacer les gants quand ils sont humides ou
3.2 Protect from shock by insulating yourself from work and ground. endommagés.
3.3 Disconnect power before servicing. Do not touch live parts. 3.2 Se protéger contre les chocs en s’isolant de la pièce et de la terre.
3.3 Couper l’alimentation avant l’entretien. Ne pas toucher les pièces sous tension.
4. Plasma fumes can be hazardous. 4. Les fumées plasma peuvent être dangereuses.
4.1 Do not inhale fumes. 4.1 Ne pas inhaler les fumées
4.2 Use forced ventilation or local exhaust to remove the fumes. 4.2 Utiliser une ventilation forcée ou un extracteur local pour dissiper les fumées.
4.3 Do not operate in closed spaces. Remove fumes with ventilation. 4.3 Ne pas couper dans des espaces clos. Chasser les fumées par ventilation.
5. Arc rays can burn eyes and injure skin. 5. Les rayons d’arc peuvent brûler les yeux et blesser la peau.
5.1 Wear correct and appropriate protective equipment to protect 5.1 Porter un bon équipement de protection pour se protéger la tête, les yeux, les
head, eyes, ears, hands, and body. Button shirt collar. Protect ears oreilles, les mains et le corps. Boutonner le col de la chemise. Protéger les oreilles
from noise. Use welding helmet with the correct shade of filter. contre le bruit. Utiliser un masque de soudeur avec un filtre de nuance appropriée.
6. Become trained. Only qualified personnel should operate this 6. Suivre une formation. Seul le personnel qualifié a le droit de faire
equipment. Use torches specified in the manual. Keep non-qualified fonctionner cet équipement. Utiliser exclusivement les torches indiquées dans
personnel and children away. le manuel. Le personnel non qualifié et les enfants doivent se tenir à l’écart.
7. Do not remove, destroy, or cover this label. 7. Ne pas enlever, détruire ni couvrir cette étiquette.
Replace if it is missing, damaged, or worn (PN 110584 Rev C). La remplacer si elle est absente, endommagée ou usée (PN 110584 Rev C).
1-12 Hypertherm
Mars 2010
Sécurité
Étiquettes de sécurité 1. Les étincelles de coupage peuvent provoquer

une explosion ou un incendie.
Cette étiquette est affichée sur certaines sources de courant. Il est
important que l’opérateur et le technicien d’entretien comprennent 1.1 Ne pas couper près de matières inflammables.
la signification des symboles de sécurité. Les numéros de la liste 1.2 Un extincteur doit se trouver à proximité et être
correspondent aux numéros des images. prêt à être utilisé.
1.3 Ne pas utiliser un fût ou un autre contenant
fermé comme table de coupe.
2. L’arc plasma peut blesser et brûler; ne jamais
pointer la buse vers soi. L’arc s’amorce
instantanément quand on appuie sur
la gâchette.
2.1 Couper l’alimentation avant de démonter
la torche.
2.2 Ne pas saisir la pièce à couper près
de la trajectoire de coupage.
2.3 Se protéger entièrement le corps.
3. Tension dangereuse. Risque de choc électrique
ou de brûlure.
3.1 Porter des gants isolants. Remplacer les gants
s’ils sont humides ou endommagés.
3.2 Se protéger contre les chocs en s’isolant
de la pièce et de la terre.
3.3 Couper l’alimentation avant de procéder
à l’entretien. Ne pas toucher les pièces sous
tension.
4. Les vapeurs du plasma peuvent être
dangereuses.
4.1 Ne pas inhaler les vapeurs.
4.2 Utiliser une ventilation forcée ou par extraction
locale pour éliminer les vapeurs.
4.3 Ne pas utiliser dans des espaces clos. Éliminer
les vapeurs avec la ventilation.
5. Les rayons d’arc peuvent brûler les yeux
et blesser la peau.
5.1 Porter un bon équipement de protection
pour se protéger la tête, les yeux, les oreilles,
les mains et le corps. Boutonner le col
de la chemise. Protéger les oreilles contre
le bruit. Utiliser un masque de soudage avec
le filtre ayant le bon indice de protection.
6. Suivre une formation. Seul le personnel qualifié
doit faire fonctionner cet équipement. Utiliser
les torches spécifiées dans le manuel. Tenir
le personnel non qualifié et les enfants à l’écart.
7. Ne pas retirer, détruire ou couvrir cette
étiquette. La remplacer si elle est manquante,
endommagée ou usée.
Hypertherm 1-13
Mars 2010
Sécurité
1-14 Hypertherm
Mars 2010
Section 2
Spécifications

Généralités.........................................................................................................................................................................................2-3
Console d’allumage.........................................................................................................................................................................2-3
Console des gaz...............................................................................................................................................................................2-3
Bloc d’électrovannes.......................................................................................................................................................................2-3
Torche..................................................................................................................................................................................................2-3
Spécifications..............................................................................................................................................................................................2-4
Exigences relatives aux gaz du système.....................................................................................................................................2-4
Console d’allumage – 078172......................................................................................................................................................2-6
Console des gaz – 078532...........................................................................................................................................................2-8
Bloc d’électrovannes – 078534...................................................................................................................................................2-9
Torche – 228521.......................................................................................................................................................................... 2-10
Symboles CEI........................................................................................................................................................................................... 2-11
HPR260XD Manual Gas – 806342 Révision 2 2-1

Spécifications
2-2 HPR260XD Manual Gas – 806342 Révision 2

Spécifications
Description du système
Généralités
Les systèmes plasma HyPerformance sont conçus pour couper des pièces en acier doux, en acier inoxydable et en
aluminium de diverses épaisseurs.
Source de courant
Il s’agit d’une source de courant constant de 150 V c.c., 260 A. Elle contient les circuits d’allumage de la torche,
un échangeur de chaleur et une pompe pour refroidir la torche. La source de courant est également équipée d’une
interface en série pour communiquer avec un contrôleur CNC.
Console d’allumage
La console d’allumage utilise un ensemble éclateur. Elle transforme la tension de commande 120 V c.a. de la source
de courant en impulsions à haute fréquence et haute tension (9 – 10 kV) pour combler l’écartement électrode-buse
de la torche. Le signal haute tension et haute fréquence est couplé au faisceau cathodique et au câble arc pilote.
Console des gaz

L’interrupteur d’alimentation situé sur la console des gaz est l’interrupteur principal du système. Le courant peut
traverser tous les autres composants lorsque l’interrupteur est sous tension (ON [l]). La console des gaz gère
la sélection et le débit de tous les gaz entrants. La console des gaz comprend les robinets motorisés, les électrovannes
et les capteurs de pression. La console des gaz contient également un circuit imprimé de relais et un circuit imprimé
de commande.
Bloc d’électrovannes
Le bloc d’électrovannes est composé de 5 électrovannes, d’un bloc collecteur et d’un faisceau de câble avec
connecteur. L’ensemble est relié à la torche machine, à la console d’allumage et à la console des gaz.
Torche
L’épaisseur de coupe pratiquement sans scories de la torche est de 38 mm (1,5 po) pour la coupe HyDefinition.
La capacité de perçage de production est de 38 mm (1,5 po) pour l’acier doux, de 32 mm (1,25 po) pour l’acier
inoxydable et de 25 mm (1 po) pour l’aluminium. La capacité de coupe maximale (amorçage sur le bord) est
de 64 mm (2,5 po) pour l’acier doux et l’acier inoxydable et de 50 mm (2 po) pour l’aluminium.

Spécifications
Spécifications
Exigences relatives aux gaz du système
Exigences relatives à la pression et à la qualité des gaz
Type de gaz Qualité Pression +/- 10 % Débit

Oxygène O2 Pur à 99,5 % 793 kPa / 8 bar 4250 L/h
Pur, sec, exempt d’huile
Azote N2 Pur à 99,99 % 793 kPa / 8 bar 11610 L/h
Air * Pur, sec, exempt d’huile selon 793 kPa / 8 bar 11330 L/h
ISO 8573-1, classe 1.4.2
H35 Pur à 99,995 % 793 kPa / 8 bar 4250 L/h
Argon-hydrogène (H35 = 65 % d’argon, 35 % d’hydrogène)
F5 Pur à 99,98 % 793 kPa / 8 bar 4250 L/h
Azote-hydrogène (F5 = 95 % d’azote, 5 % d’hydrogène)
Ar Argon Pur à 99,99 % 793 kPa / 8 bar
4250 L/h
* La norme ISO 8573-1, classe 1.4.2 impose les exigences suivantes :

• Particules – M
aximum 100 particules par mètre cube d’air, d’une taille de 0,1 à 0,5 micron selon la dimension
la plus grande, et 1 particule par mètre cube d’air, d’une taille de 0,5 à 5 microns selon la dimension
la plus grande.
• Eau – Le point de rosée de la pression de l’humidité doit être inférieur ou égal à 3 °C.
• Huile – La concentration en huile ne peut pas dépasser 0,1 mg par mètre cube d’air.
Acier doux Acier inoxydable Aluminium
Gaz Gaz Gaz

Types de gaz Gaz plasma de protection Gaz plasma de protection Gaz plasma de protection
Coupe entre 30 et 50 A O2 O2 N2 et F5 N2 Air Air
Coupe à 80 A O2 Air F5 N2 – –
Coupe à 130 A O2 Air N2 et H35 N2 H35 et air N2 et air
Coupe à 200 A O2 Air N2 et H35 N2 N2 et H35 N2
Coupe à 260 A O2 Air N2 et H35 N2 et air N2 et H35 N2 et air

Spécifications
Source de courant
Généralités
Tension à vide maximale (U0) 311 V c.c.
Courant de sortie maximal (I2) 260 A
Tension de sortie (U2) 50 – 175 V c.c.
Facteur de marche nominal (X) 100 % à 45,5 kW, 40 °C
Les sources de courant fonctionneront à des températures
Température ambiante/facteur de marche
comprises entre –10 et + 40 °C
Facteur de puissance (cosϕ) 0,98 à 260 A c.c. en sortie
Refroidissement Air forcé (classe F)
Isolation Classe H
Numéros de référence de
la source de courant Tension Alimentation
Fréquence
alternative Phase Intensité (I1) Approbation kVA
Sans Avec (Hz) réglementaire (+/–10 %)
(U1) (U1 x I1 x 1,73)
Hypernet Hypernet
078554 078562 200/208 3 50/60 149/144 CSA 51,6
078555 078563 220 3 50/60 136 CSA 51,6
078556 078564 240 3 60 124 CSA 51,6
078557 078565 380* 3 50/60 79 CCC 51,6
078558 078566 400 3 50/60 75 CE/GOST-R 51,6
078605 078606 415 3 50/60 75 CE/GOST-R 51,6
078559 078567 440 3 50/60 68 CSA 51,6
078560 078568 480 3 60 62 CSA 51,6
078561 078569 600 3 60 50 CSA 51,6
* L’homologation CCC 380 V ne s’applique qu’au fonctionnement à 50 Hz.
133,4 mm
1181,1 mm
554,7 kg
1143,0 mm
803,3 mm

Spécifications
Console d’allumage – 078172

• L
a console d’allumage peut être montée localement sur la source de courant (« haute fréquence locale » ou HFL)
ou à distance sur le pont de la table de coupe (« haute fréquence à distance » ou HFD). Se reporter à la section
Installation pour plus de renseignements.
• L
a longueur maximale du câble entre la console d’allumage et le dispositif de réglage en hauteur de la torche est
de 20 m. Prévoir un espace suffisant pour déposer le capot lors de l’entretien.
• La console d’allumage peut être montée à l’horizontale ou à la verticale.
283 mm
219 mm
9,1 kg
194 mm
216 mm
152 mm

Spécifications
Montage HFL (local)
Montage HFD (à distance)
Montée sur la table
Montage
à l’horizontale
Montage
à la verticale

Spécifications
Console des gaz – 078532

• La longueur maximale du câble entre la source de courant et la console des gaz est de 75 m.
• La longueur maximale du câble entre la console des gaz et le bloc d’électrovannes est de 20 m.
• M
onter la console des gaz sur la source de courant ou à proximité de la CNC sur la table de coupe. Prévoir
un espace suffisant pour l’ouverture du capot lors de l’entretien.
292 mm 359 mm
317 mm
14 kg
276 mm
178 mm

Spécifications
Bloc d’électrovannes – 078534

• L
a longueur maximale du câble entre le bloc d’électrovannes et le dispositif de réglage en hauteur de la torche
est de 1,8 m.
• S
ur les grandes tables, monter le bloc d’électrovannes sur le chariot de la torche. Sur les petites tables, il est
possible de la monter sur un support, juste au-dessus du pont.
• Le trou d’évent sur le collecteur doit être dégagé en permanence.
A
70 mm
Trou d’évent : 19 mm
Ne pas obstruer
157 mm 1,1 kg
4,7 mm
92 mm
30 mm
165 mm
A-A

Spécifications
Torche – 228521
• Le diamètre extérieur du collier de montage de la torche est de 50,8 mm.
• Le rayon de courbure minimal du faisceau de torche est de 152,4 mm.
1,8 m
49 mm
193 mm
104 mm
51 mm 51 mm 57 mm
95 mm
43°
345 mm
1,9 kg

Spécifications
Symboles CEI
Les symboles suivants peuvent être affichés sur la plaque signalétique de la source de courant, les étiquettes
de commande, les interrupteurs, les DEL et l’écran LCD.
Courant continu (c.c.) l L’alimentation est en marche

(ON)
Courant alternatif (c.a.) O L’alimentation est coupée

(OFF)
1~ f 1
f2 Une source de courant
Coupe à la torche plasma à onduleur, monophasée
ou triphasée
Coupe d’une plaque Courbe volt/amp.,

métallique caractéristique « plongeante »
Coupe de métal déployé L’alimentation est en marche

AC
(ON) (DEL)
Défaillance du système
Gougeage
(DEL)
Connexion de la puissance
d’entrée du c.a. Défaillance de pression du gaz
d’entrée (LCD)
La borne du conducteur Consommables manquants

de protection externe (terre) ou desserrés (LCD)
La source de courant
se situe hors de la plage des
températures (LCD)

Spécifications

Section 3
Installation

À la réception...............................................................................................................................................................................................3-3
Réclamations...............................................................................................................................................................................................3-3
Niveaux sonores..........................................................................................................................................................................................3-3
Mise en place des composants du système........................................................................................................................................3-3
Spécifications de couple................................................................................................................................................................3-3
Composants du système................................................................................................................................................................3-5
Câbles et tuyaux...............................................................................................................................................................................3-5
Tuyaux d’alimentation en gaz.........................................................................................................................................................3-5
Câble d’alimentation fourni par le client......................................................................................................................................3-5
Recommandations relatives à la mise à la terre et au blindage.......................................................................................................3-6
Introduction..................................................................................................................................................................................................3-6
Types de mise à la terre..................................................................................................................................................................3-6
Mesures à prendre...........................................................................................................................................................................3-7
Schéma de mise à la terre........................................................................................................................................................... 3-10
Mise en place de la source de courant............................................................................................................................................... 3-11
Installation de la console d’allumage................................................................................................................................................... 3-12
Installation du bloc d’électrovannes.................................................................................................................................................... 3-14
Mise en place de la console des gaz.................................................................................................................................................. 3-15
Câbles entre la source de courant et la console d’allumage........................................................................................................ 3-16
Câble arc pilote............................................................................................................................................................................. 3-16
Fil négatif......................................................................................................................................................................................... 3-16
Câble d’alimentation de la console d’allumage...................................................................................................................... 3-18
Tuyaux de liquide de refroidissement de la console d’allumage......................................................................................... 3-19
Câbles entre la source de courant et la console des gaz.............................................................................................................. 3-20
Câble de commande.................................................................................................................................................................... 3-20
Câble d’alimentation..................................................................................................................................................................... 3-20
Connecteurs entre la console des gaz et le bloc d’électrovannes.............................................................................................. 3-22
Câble et ensemble de tuyau de gaz......................................................................................................................................... 3-22

Installation
Câble entre la source de courant et l’interface CNC..................................................................................................................... 3-24

Câble de l’interface CNC multi-système en option.............................................................................................................. 3-24
Notes relatives à la liste des câbles d’interface CNC.......................................................................................................... 3-25
Exemples de circuits de sortie................................................................................................................................................... 3-26
Exemples de circuits d’entrée.................................................................................................................................................... 3-27
Interrupteur marche/arrêt (ON/OFF) à distance (fourni par le client)......................................................................................... 3-28
Ensemble de faisceau de la torche...................................................................................................................................................... 3-29
Câble de retour........................................................................................................................................................................................3-30
Raccordement de la torche à l’ensemble de faisceau de torche....................................................................................... 3-31
Raccordement de la torche au raccord rapide....................................................................................................................... 3-35
Montage et alignement de la torche....................................................................................................................................................3-36
Exigence relative au dispositif de réglage en hauteur de la torche.............................................................................................. 3-37
Hypernet.................................................................................................................................................................................................... 3-37
Puissance nécessaire.............................................................................................................................................................................3-38
Généralités......................................................................................................................................................................................3-38
Sectionneur.....................................................................................................................................................................................3-39
Câble d’alimentation principal....................................................................................................................................................3-39
Raccordement de l’alimentation...........................................................................................................................................................3-40
Exigences relatives au liquide de refroidissement de la torche.................................................................................................... 3-41
Liquide de refroidissement prémélangé pour des températures de fonctionnement standard.................................. 3-41
Mélange de liquide de refroidissement personnalisé pour des températures froides.................................................. 3-42
Mélange de liquide de refroidissement personnalisé pour des températures chaudes............................................... 3-43
Exigences relatives à la pureté de l’eau.............................................................................................................................................. 3-43
Remplissage de la source de courant avec du liquide de refroidissement................................................................................3-44
Exigences relatives aux gaz................................................................................................................................................................... 3-45
Réglage des détendeurs d’alimentation.................................................................................................................................. 3-45
Détendeurs de gaz..................................................................................................................................................................................3-46
Conduite des gaz d’alimentation.......................................................................................................................................................... 3-47
Raccordement des gaz d’alimentation.....................................................................................................................................3-48
Tuyaux d’alimentation en gaz.................................................................................................................................................................3-49

Installation
À la réception
• S
’assurer que tous les composants du système commandés ont été reçus. Communiquer avec votre fournisseur
si des articles sont manquants.
• S
’assurer que les composants du système n’ont subi aucun dommage physique pendant le transport. En présence
de tout dommage, consulter la section Réclamations. Toute communication relative aux réclamations doit
comprendre le numéro de modèle et le numéro de série situés à l’arrière de la source de courant.
Réclamations
Réclamations pour dommages durant la livraison — Si votre unité a été endommagée durant le transport, vous
devez effectuer une réclamation avec le transporteur. Hypertherm vous remettra une copie du connaissement sur
demande. Pour plus de renseignements, communiquer avec le service à la clientèle au numéro indiqué au début
de ce manuel ou un distributeur Hypertherm agréé.
Réclamations en cas de marchandises défectueuses ou manquantes — Si l’un des composants est défectueux
ou manquant, contacter votre fournisseur. Pour plus de renseignements, communiquer avec le service à la clientèle
au numéro indiqué au début de ce manuel ou un distributeur Hypertherm agréé.
Exigences relatives à l’installation

Tous les travaux d’installation et d’entretien des systèmes électriques et de plomberie doivent être
conformes aux codes locaux et nationaux de l’électricité et de la plomberie. Seul un personnel qualifié
et agréé peut effectuer ces travaux.
Toute question technique doit être soumise au service technique Hypertherm le plus proche (figurant dans la liste au début
de ce manuel), ou à votre distributeur Hypertherm agréé.
Niveaux sonores
Les niveaux sonores de ce système plasma peuvent dépasser les niveaux acceptables définis par les codes nationaux
et locaux. Toujours porter un dispositif de protection antibruit adéquat lors de la coupe ou du gougeage. Toute mesure
du bruit dépend de l’environnement spécifique dans lequel le système est utilisé. Se reporter également à la rubrique
Le bruit peut provoquer des problèmes auditifs dans la section Sécurité de ce manuel. Pour des informations spécifiques,
consulter la bibliothèque de téléchargements Hypertherm à l’adresse :
https://www.hypertherm.com/Xnet/library/DocumentLibrary.jsp
Sélectionner le produit que vous recherchez dans le menu déroulant Type de produit, sélectionner « Réglementaire »
à partir de la liste déroulante Catégorie, puis sélectionner « Fiches techniques relatives au bruit acoustique » à partir de la
liste déroulante des Sous-catégories. Appuyer sur la touche Soumettre.
Mise en place des composants du système

• P
ositionner tous les composants du système avant de raccorder l’électricité, le gaz et les interfaces. Utiliser
le schéma de cette section pour les directives de mise en place des composants.
• M
ettre tous les composants du système à la terre. Pour plus de renseignements, se reporter à la rubrique
Recommandations relatives à la mise à la terre et au blindage dans cette section.
• Pour éviter toute fuite dans le système, serrer tous les raccords de gaz et d’eau comme illustré ci-dessous :
Spécifications de couple
Taille du tuyau
de gaz ou d’eau kgf-cm lbf-po lbf-pi
Jusqu’à 10 mm 8,6 – 9,8 75 – 85 6,25 – 7
12 mm 41,5 – 55 360 – 480 30 – 40

2WRENCHES

Installation
Exigences relatives à l’installation
16
A
B
4 3
7 11
D
15 10
14
5 13
12
6
8 9

Installation
Composants du système
A Source de courant
B Console d’allumage
C Ensemble du bloc d’électrovannes
D Console des gaz
E Torche
Câbles et tuyaux
1 Câble arc pilote
2 Fil négatif
3 Câble d’alimentation de la console d’allumage
4 Tuyaux de liquide de refroidissement de la console d’allumage
5 Câble de commande des gaz
6 Câble d’alimentation des gaz
7 Console des gaz reliée au tuyau et au faisceau du bloc d’électrovannes
8 Câble d’interface CNC
9 Câble d’interface CNC en option pour les systèmes à sources de courant multiples
10 Ensemble de faisceau de torche
11 Câble de retour
Tuyaux d’alimentation en gaz
12 Oxygène
13 Azote ou argon
14 Air
15 Argon-hydrogène
(H35) ou azote-hydrogène (F5)
Câble d’alimentation fourni par le client
16 Câble d’alimentation principal

Installation
Recommandations relatives à la mise à la terre et au blindage
DANGER
UN CHOC ÉLECTRIQUE PEUT ÊTRE MORTEL
Débrancher l’alimentation électrique avant d’effectuer tout entretien. Tous

les travaux nécessitant le retrait du capot de la source de courant doivent
être effectués par un technicien qualifié.
Pour plus de mesures de sécurité, se reporter à la Section 1 du manuel
d’instructions sur le système plasma.
Introduction
Ce document décrit les procédures de mise à la terre et de blindage nécessaires à la protection de l’installation
du système de coupage plasma contre le brouillage radioélectrique (RFI) et les bruits causés par les interférences
électromagnétiques (EMI). Il aborde les trois systèmes de mise à la terre décrits ci-dessous. La page 3-10 contient
un schéma pour référence.
Note : La capacité de ces procédés et pratiques à réduire dans tous les cas les bruits liés au RFI/EMI
n’a pas été établie. Les pratiques répertoriées dans ce manuel se sont avérées efficaces pour
de nombreuses installations. Nous recommandons d’utiliser ces pratiques lors du processus
d’installation. Les méthodes réelles permettant de mettre en œuvre ces pratiques peuvent varier
d’un système à l’autre mais devraient rester aussi constantes que possible sur toute la gamme
de produits.
Types de mise à la terre
A. La mise à la terre de sécurité (terre de protection) ou de service. Il s’agit du système de mise à la terre applicable
à la tension secteur entrante. Il protège le personnel contre le danger d’électrocution que présente tout composant
de l’équipement ou de la table de travail. Il englobe la mise à la terre de service entrant dans la source de courant
plasma et d’autres systèmes tels que le contrôleur CNC et les moteurs d’entraînement, ainsi qu’un piquet de terre
supplémentaire connecté à la table de travail. Dans les circuits plasma, la mise à la terre part de la masse de source
de courant plasma à la masse de chacune des consoles à travers les câbles de raccord.
B. La mise à la terre par alimentation au courant continu ou au courant de coupe. Il s’agit du système de mise à la terre
complétant le chemin du courant de coupe de la partie arrière de la torche à la source de courant. Le faisceau
positif de la source de courant doit être bien fixé à la barre omnibus de masse de la table de travail avec un câble
de dimension appropriée. Les montants retenant la pièce à couper doivent bien être en contact avec la table
et la pièce à couper.
C. Mise à la terre et blindage liés au brouillage radioélectrique (RFI) et à l’interférence électromagnétique (EMI).
C’est le système de mise à la terre qui limite la quantité de « bruits » électriques émis par les systèmes plasma
et d’entraînement par moteur. Il limite également le volume de bruit reçu par la CNC ainsi que d’autres circuits
de commande et de mesure. Le but de ce document est de décrire ce processus de mise à la terre et de blindage.
11-08

Installation
Mesures à prendre
1. Sauf spécification contraire, utiliser uniquement un câble de soudage de 16 mm2 (pièce Hypertherm nº 047040)
pour les câbles de masse EMI illustrés sur le schéma.
2. La table de coupe est utilisée pour le point de masse EMI commun ou étoilé et doit comporter des bornes filetées
soudées à la table à l’aide d’une barre omnibus en cuivre. Une autre barre omnibus doit être montée sur le portique
de découpe aussi près que possible de chaque moteur d’entraînement. Si des moteurs d’entraînement sont situés
à chaque extrémité du portique, faire passer un autre câble de masse EMI du moteur d’entraînement distant
à la barre omnibus du portique. La barre omnibus du portique doit avoir un câble de masse EMI lourd distinct
(21,2 mm2, référence nº 047031) sur la barre omnibus de la table. Les câbles de masse EMI pour le dispositif
de réglage en hauteur de la torche et pour la console haute fréquence à distance doivent être passés séparément
à la barre de terre de la table.
3. Un piquet de terre conforme à tous les codes électriques locaux et nationaux doit être installé à 6 m de la table.
C’est un câble de masse PE qui doit être connecté à la barre omnibus de masse de la table de coupe à l’aide d'un
câble de masse de 16 mm2 vert/jaune (pièce Hypertherm nº 047121) ou du matériel équivalent. Toutes les mises
à la terre de protection sont illustrées sur le schéma en vert.
4. Pour un blindage efficace, utiliser les câbles d’interface CNC Hypertherm pour les signaux E/S, les signaux
de communication en série, des connexions multipoints de source de courant à source de courant et des raccords
entre toutes les parties du système Hypertherm.
5. Tout le matériel utilisé dans le système de terre doit être en laiton ou en cuivre. La seule exception sont les bornes
soudées à la table pour le montage sur la barre omnibus de masse qui peuvent être en acier. En aucun cas du matériel
en aluminium ou en acier ne doit être utilisé.
6. Le courant alternatif, la terre de protection et les prises d’alimentation doivent être connectés à tous les
équipements conformément aux codes locaux et nationaux.
7. * Les câbles arc pilote, positif et négatif doivent être regroupés sur une distance aussi longue que possible.
Le faisceau de torche, câble de retour et les câbles arc pilote (buse) ne peuvent être passés qu’en parallèle
à d’autres fils ou câbles s’ils sont distants d’au moins 150 mm. Si possible, faire passer les câbles d’alimentation
et de signal dans des gouttières de câble distinctes.
8. * La console d’allumage doit être montée aussi près que possible de la torche, et doit posséder un câble de masse
distinct conduisant à la barre omnibus sur la table de coupe.
9. Chaque composant Hypertherm, ainsi que toute autre armoire ou tout autre boîtier CNC ou d’entraînement moteur,
doit avoir un câble de masse distinct menant au point commun (étoilé) sur la table. Ceci comprend la console
d’allumage, même si elle est boulonnée à la source de courant ou à la machine de coupe.
10. Le blindage de gaine tressée métallique se trouvant sur les faisceaux de torche doit être bien fixé à la console
d’allumage et à la torche. Il doit être électriquement isolé de tout métal et de tout contact avec le plancher
ou le bâtiment. Les faisceaux doivent passer dans une gouttière de câbles en plastique (transporteur) ou recouverts
d’une gaine de plastique ou de cuir.
11. Le manche et le mécanisme de libération de la torche – la partie montée sur le lève-torche et non la partie montée
sur la torche – doivent être connectés sur la partie stationnaire du lève-torche avec un blindage tressé en cuivre
d’une largeur d’au moins 12,7 mm. Un câble distinct doit passer du lève-torche à la barre omnibus du portique
de découpe. L’ensemble de la robinetterie doit également avoir une connexion de mise à la terre séparée de la barre
omnibus du portique de découpe.
* S’applique aux systèmes utilisant une console haute fréquence à distance (HFD)
11-08

Installation
12. Si le portique de découpe passe sur des rails non soudés à la table, ils doivent être reliés par un câble de masse
depuis chaque extrémité des deux rails à la table. Ceux-ci n’ont pas à être connectés au point commun (étoilé),
mais ils peuvent prendre le chemin le plus court menant à la table.
13. Si le FEO installe un diviseur de tension pour traiter la tension de l’arc à utiliser avec le système de commande,
le panneau du diviseur de tension doit être monté aussi près que possible du point où la tension de l’arc est
recueillie. L’un des emplacements acceptables reste la partie interne de la source de courant plasma. Si le panneau
diviseur de tension Hypertherm est utilisé, le signal de sortie est isolé des autres circuits. Le signal traité doit être
transmis par un câble blindé torsadé (de type Belden 1800 F ou équivalent). Le câble utilisé doit avoir un blindage
tressé, et non un blindage à pellicule. Le blindage doit être connecté au châssis de la source de courant et son
autre extrémité laissée libre.
14. Tous les autres signaux (analogique, numérique, série, encodeur) doivent être transmis par des paires torsadées
dans un câble blindé. Les connecteurs de ces câbles doivent avoir un boîtier en métal. Le blindage, et non
le drain, doit être connecté au boîtier en métal des connecteurs à chaque extrémité du câble. Ne jamais connecter
le blindage ou le drain dans le connecteur se trouvant sur l’un des contacts.
Faisceau
de la source Sortie
Piquet de courant console haute
de terre (+) fréquence
(RHF)
Portique
de découpe Coffret CNC
Porte-torche
Masse de source
de courant
Exemple d’une bonne barre omnibus de masse de la table de coupe. L’illustration ci-dessus illustre
la connexion de la barre omnibus à la masse du portique de découpe, la connexion du piquet
de terre, le faisceau positif de la source de courant, la console haute fréquence à distance*, le coffret
CNC, le porte-torche et la masse de la source de courant.
* S’applique aux systèmes utilisant une console haute fréquence à distance (HFD).

Installation
Câble conduisant
à la barre omnibus
de masse de la Câbles
table de coupe de masse des
composants
Exemple d’une bonne barre de masse d’un portique de découpe. Elle est boulonnée au portique
de découpe, près du moteur. Tous les câbles de masse individuels des composants montés sur
le portique de découpe vont vers la barre omnibus à l’exception des câbles de la console haute
fréquence à distance* et du porte-torche. Un seul câble épais passe ensuite de la barre omnibus
de masse du portique de découpe à la barre omnibus de masse boulonnée à la table.
* S’applique aux systèmes utilisant une console haute fréquence à distance (HFD).

**
3-10
Command Console HFD Console Console Console
THC de dosage gaz/sélection CNC
Barre omnibus
Installation
Portique
de découpe
Command
THC
**
Refroidisseur
Barre omnibus
Piquet
de terre
Schéma de mise à la terre

Table de coupe
c.c. positif
Source de
courant plasma
(certains systèmes ne possèdent pas tous les composants illustrés)

de lève-torche et la console haute fréquence
** Là’ensemble
distance nécessitent une trajectoire distincte à la barre
omnibus de masse de la table de coupe.
HPR260XD Manual Gas – 806342 Révision 2

Mise à la terre c.a. Masse et mise à la terre RFI
Installation
A Mise en place de la source de courant
DANGER
Débrancher toutes les connexions électriques de la source de courant avant tout déplacement
ou toute mise en place. Le transport de l’équipement peut entraîner des blessures corporelles
ou endommager l’équipement.
La source de courant peut être déplacée à l’aide d’un chariot élévateur mais la fourche doit être assez longue
pour soutenir entièrement sa base. Veiller à ne pas endommager la partie inférieure de la source de courant lors
du soulèvement. La fourche doit également être centrée de l’avant à l’arrière et d’un côté à l’autre afin d’éviter
le basculement pendant le déplacement. La vitesse du chariot élévateur doit être lente, surtout lors des virages ou des
demi-tours.
• P
lacer la source de courant dans un endroit pas trop humide, bien aéré et relativement propre. Prévoir
un espace de 1 m tout autour de la source de courant à des fins de ventilation et d’entretien.
• U
n ventilateur fait circuler l’air dans le panneau avant et le fait ressortir par l’arrière de l’appareil. Ne placer
aucun dispositif de filtration sur les prises d’air, au risque de réduire l’efficacité du refroidissement
et d’ANNULER LA GARANTIE.
• Ne pas placer la source de courant sur une pente supérieure à 10° pour éviter qu’elle ne bascule.

Installation
B Installation de la console d’allumage

• Monter la console d’allumage sur le portique (pont) pour la configuration HFD (haute fréquence à distance).
• Monter la console d’allumage sur la source de courant pour la configuration HFL (haute fréquence locale).
• Prévoir un espace suffisant pour déposer le capot lors de l’entretien.
32 mm 184 mm
216 mm
32 mm
248 mm
279 mm
7 mm
(4 emplacements)
Mise à la terre de la console d’allumage

Installation
Montage console HFD

horizontal
Montage console HFD

vertical
Montage console HFL

Installation
C Installation du bloc d’électrovannes

• M
onter l’ensemble du bloc d’électrovannes à proximité du dispositif de réglage en hauteur de la torche.
La longueur maximale des tuyaux de gaz entre le bloc d’électrovannes et la torche est de 1,8 m.
Mise à la terre du bloc d’électrovannes
A
A-A
A 157 mm
70 mm
4,7 mm
92 mm
Trou d’évent : 19 mm
Ne pas obstruer 30 mm
165 mm

Installation
D Mise en place de la console des gaz

• M
onter la console des gaz à proximité de la table de coupe. Prévoir un espace suffisant pour la dépose du capot
supérieur et du côté droit lors de l’entretien. L’orientation recommandée est illustrée sur la figure ci-dessous.
La longueur maximale des câbles entre la source de courant et la console des gaz est de 75 m. La longueur
maximale des câbles des tuyaux entre la console des gaz et l’ensemble du bloc d’électrovannes est de 20 m.
Orientation recommandée Mise à la terre de la console des gaz

de la console des gaz
50,8 mm 228,6 mm
314,5 mm
38,1 mm
7 mm
(4 emplacements)

Installation
Câbles entre la source de courant et la console d’allumage
1 Câble arc pilote
Console d’allumage Circuit imprimé

d’E/S
N° réf. Longueur N° réf. Longueur
123683* 1,5 m 123823 20 m
123820 3m 123735 25 m
123821 4,5 m 123668 35 m
123666 7,5 m 123669 45 m
123822 10 m 123824 60 m
123667 15 m 123825 75 m
2 Fil négatif
Console d’allumage Source de courant

123829* 1,5 m 123819 20 m
123816 3m 123775 25 m
123817 4,5 m 123776 35 m
123773 7,5 m 123777 45 m
123818 10 m 123778 60 m
123774 15 m 123779 75 m
* Les câbles nº 123683 et 123829 sont destinés à être utilisés avec des systèmes dont la console d’allumage est montée sur la source de courant
Câble arc
pilote
Fil négatif

Installation
Câble de retour 2 1
Fil négatif Câble arc pilote
1
Câble arc pilote
2
Fil négatif
2

Installation
3 Câble d’alimentation de la console d’allumage
Liste des signaux de câble – source de courant

à console d’allumage
Extrémité de la Extrémité de la
source de courant console d’allumage
N° réf. Longueur N° réf. Longueur N° de contact Description N° de contact
123865* 2,1 m 123836 20 m 120 V c.a. –
1 1
123419 3m 123425 22,5 m sous tension
120 V c.a. –
123834 4,5 m 123736 25 m 2 2
retour
123420 6m 123426 30 m
3 Terre 3
123670 7,5 m 123672 35 m
4 Inutilisé 4
123422 9m 123938 37,5 m
123835 10 m 123673 45 m
123423 12 m 123837 60 m
123671 15 m 123838 75 m
* Le câble nº 123865 est destiné à être utilisé avec des systèmes dont la console d’allumage est montée sur la source de courant.

Installation
4 Tuyaux de liquide de refroidissement de la console Attention : Ne jamais utiliser

d’allumage du ruban téflon lors
de la préparation
du joint.
Rouge
Vert

228031* 0,7 m 128984 20 m
028652 3m 128078 25 m
028440 4,5 m 028896 35 m
028441 7,5 m 028445 45 m
128173 10 m 028637 60 m 4
028442 15 m 128985 75 m
*Le jeu de tuyaux nº 228031 est destiné à être utilisé avec des systèmes dont la console d’allumage est montée sur la source de courant.
Vert
Rouge

Installation
Câbles entre la source de courant et la console des gaz
5 Câble de commande

123784* 3m 123841 20 m
123839 4,5 m 123737 25 m
123963 6m 123738 35 m
123691 7,5 m 123739 45 m
123840 10 m 123842 60 m
123711 15 m 123843 75 m
Liste des signaux de câble – source de courant à la console de gaz

Extrémité de la source de courant Extrémité de la console des gaz
N° N°
Entrée/Sortie Description Entrée/Sortie Fonction
de contact de contact
1 Inutilisé 1 Inutilisé
2 Entrée/Sortie CAN L 2 Entrée/Sortie Communication série CAN
7 Entrée/Sortie CAN H 7 Entrée/Sortie Communication série CAN
3 Terre CAN 3 Référence Terre CAN
6 Câble d’alimentation
Liste des signaux de câble – source de courant

à la console de gaz
Extrémité de la Extrémité de la
source de courant console des gaz
N° réf. Longueur N° réf. Longueur N° de contact Description N° de contact
123785* 3m 123848 20 m 120 V c.a. – sous
1 1
123846 4,5 m 123740 25 m tension
123964 6m 123676 35 m 2 120 V c.a. – retour 2
123674 7,5 m 123677 45 m 3 Terre 3
123847 10 m 123849 60 m
4 Inutilisé 4
123675 15 m 123850 75 m
5 Inutilisé 5
24 V c.a. – sous
6 6
tension
7 24 V c.a. – retour 7
* Les numéros de câbles 123784 et 123785 doivent être utilisés avec des systèmes dont la console des gaz est fixée à la source de courant.

Installation
1X1
J300
J103
Femelle Mâle
5
6
3X3 3X1
3X2

Installation
Connecteurs entre la console des gaz et le bloc d’électrovannes
7 Câble et ensemble de tuyau de gaz N° réf. Longueur

128989 3m
128990 4,5 m
228339 6m
Extrémité femelle au bloc 128782 7,5 m
d’électrovannes 128967 10 m Extrémité mâle à la console des gaz
128786 15 m
128991 20 m
Liste des signaux de câble – console des gaz au bloc d’électrovannes

Extrémité de la Extrémité du bloc
Câble entre la console des gaz console des gaz d’électrovannes
et le bloc d’électrovannes N° de contact Description N° de contact
120 V c.a. sous tension – Prégaz
1 1
de protection
2 120 V c.a. retour – Prégaz de protection 2
120 V c.a. sous tension – Débit de coupe
3 3
de protection
120 V c.a. retour – Débit de coupe
4 4
de protection
5 120 V c.a. sous tension – Prégaz plasma 5
6 120 V c.a. retour – Prégaz plasma 6
120 V c.a. sous tension – Débit de coupe
7 7
plasma
8 120 V c.a. retour – Débit de coupe plasma 8
9 120 V c.a. sous tension – Évent plasma 9
10 120 V c.a. retour – Évent plasma 10
11 Terre 11
Câble du bloc d’électrovannes Liste des signaux de câble – câble du bloc

d’électrovannes
Description Extrémité B Couleur Extrémité A
Protecteur S Rouge/noir 1
Preflow (Prégaz) P Rouge 2
Protecteur S Rouge/noir 3
Écoulement C Rouge 4
1 2 3 de coupe
4 5 6 7 Plasma P Rouge/noir 5
8 9 10 11 Preflow (Prégaz) P Rouge 6
12 13 14 Plasma P Rouge/noir 7
débit de coupe C Rouge 8
Évent V Rouge/noir 9
Extrémité B Extrémité A (mâle/contacts) V Rouge 10
Terre Terre Vert/jaune 11
Terre 12
Terre 13
Terre 14

Installation
Attention : Ne jamais utiliser

du ruban téflon lors
de la préparation
du joint.
Rouge
Bleu
Noir
Vert
Rouge
Bleu
Noir
Vert

Installation
8 Câble entre la source de courant et l’interface CNC

N° réf. Longueur N° réf. Longueur N° réf. Longueur
123210 3m 123216 13,5 m 123742 35 m
123211 4,5 m 123023 15 m 123219 37,5 m
Vers 123212 6m 123494 16,5 m 123220 45 m
J 300 123022 7,5 m 123851 20 m 123852 60 m
123213 9m 123217 22,5 m 123853 75 m
123214 10 m 123741 25 m
123215 12 m 123218 30 m
9 Câble de l’interface CNC multi-système en option

(se reporter aux schémas relatifs à l’installation)
Extrémité de la source Extrémité
de courant de la CNC
Câble Nº Entrée/ Entrée/
couleur du contact Sortie Nom du signal Fonction Sortie Notes
Noir 1 Entrée Rx – Récepteur série RS-422 Sortie
Rouge 20 Entrée Rx + Récepteur série RS-422 Sortie
Noir 2 Sortie Tx – Émetteur série RS-422 Entrée
Vert 21 Sortie Tx + Émetteur série RS-422 Entrée
Noir 3 Terre RS-422 Terre série RS-422
Bleu 22 Aucune Inutilisé
Avise la CNC qu’un transfert de l’arc s’est produit et qu’il faut commencer
Noir 4 Sortie Mouvement 1 E (–) Entrée
à mettre la machine en mouvement une fois le délai de perçage de la CNC 2 et 3
Jaune 23 Sortie Mouvement 1 C (+) Entrée
écoulé.
Noir 5 Sortie Erreur E (–) Entrée
Avise la CNC qu'une erreur s'est produite 2
Marron 24 Sortie Erreur C (+) Entrée
Erreur de décélération
Noir 6 Sortie progressive E (–)
Avise la CNC qu’une erreur de décélération progressive s’est produite Entrée 2
Orange 25 Sortie Erreur de décélération
progressive C (+)
Rouge 7 Sortie Pas prêt E (–)
Avise la CNC que le système plasma n’est pas prêt à amorcer un arc Entrée 2
Blanc 26 Sortie Pas prêt C (+)
Signale à la CNC qu’un transfert d’arc s’est produit et qu’il faut commencer
Rouge 8 Sortie Mouvement 2 E (–) Entrée
Vert 27 Sortie Mouvement 2 C (+) Entrée
écoulé
Bleu 28 Sortie Mouvement 3 C (+) Entrée
écoulé
Jaune 29 Sortie Mouvement 4 C (+) Entrée
écoulé
Rouge 11 Aucune Inutilisé
Marron 30 Aucune Inutilisé
La CNC signale au système plasma qu’un angle approche et qu’il faut
Rouge 12 Entrée Angle (–) Sortie
réduire le courant de coupe (le courant de coupe est sélectionné par 1
Orange 31 Entrée Angle (+) Sortie
la CNC ou est, par défaut, égal à 50 % du courant de coupe)
Vert 13 Entrée Perçage (–) La CNC signale au système plasma de maintenir le prégaz de protection Sortie
1
Blanc 32 Entrée Perçage (+) jusqu’à ce qu’elle émette le signal
Vert 14 Entrée Maintien (–) Non requis sans CommandTHC. Le CommandTHC nécessite le signal Sortie
1
Bleu 33 Entrée Maintien (+) de prégaz pendant l’IHS
Vert 15 Entrée Démarrage (–) Sortie
La CNC amorce l’arc plasma 1
Jaune 34 Entrée Démarrage (+) Sortie
Vert 16 Aucune Inutilisé
Marron 35 Aucune Inutilisé
Vert 17 Aucune Inutilisé
Orange 36 Terre Terre
Blanc 18 Terre Terre
4
Noir 37 CNC + 24 V c.c. 24 V c.c. (200 mA maximum) disponible, voir les notes
19 CNC + 24 V c.c. Non connecté

Installation
Notes relatives à la liste des câbles d’interface CNC

Note 1 : Les entrées sont optiquement isolées. Elles nécessitent une tension de 24 V c.c. à 7,3 mA ou une fermeture
à contact sec. Il est possible de prolonger la durée de vie du relais externe en ajoutant un condensateur
en polyester métallisé (0,022 µF 100 V min.) en parallèle avec les contacts de relais.
Note 2 : Les sorties sont des transistors à collecteur ouvert, optiquement isolés. La tension nominale maximale est
de 24 V c.c. à 10 mA.
Note 3 : Le mouvement de la machine est sélectionnable et utilisé pour les configurations impliquant plusieurs
systèmes plasma.
Note 4 : * CNC +24 V c.c. fournit 24 V c.c. à 200 mA maximum. Un cavalier est nécessaire sur J304 pour utiliser
l’alimentation 24 V.
Attention : Le câble de la CNC doit être composé d’un câble muni d’un blindage à 360°
et de connecteurs à boîtier métallique à chaque extrémité. Le blindage doit
être raccordé aux boîtiers métalliques à chaque extrémité pour assurer une
mise à la terre appropriée et un blindage optimal.
*V
oir l’exemple 1 à la page 3-27

Installation
Exemples de circuits de sortie

1. Interface logique, active au niveau haut
5 V c.c. – 24 V c.c.
HPR
C
+ CNC/PLC
–
10 kΩ
E
(en option)
Haute impédance (≤10 mA)
2. Interface logique, active au niveau bas

5 V c.c. – 24 V c.c.
10 kΩ
(en option)
HPR CNC/PLC
C
+
–
E Haute impédance (≤10 mA)
3. Interface relais
CNC + 24 V
+ 24 V c.c. CNC + 24 V
Installer °t
un cavalier
108056 J304 HPR
C
+ CNC/PLC
–
E Entrées de fermeture
de contact à courant
élevé (c.a. ou c.c.)
Bobine du relais externe
à faible puissance 24 V c.c.
≤10 mA ou ≥2400 ohms
Toutes les bobines de relais requièrent une
Terre diode libre sur toute la bobine de relais
4. Ne pas utiliser cette configuration.

Risque d’annulation de la garantie. HPR Toute tension
C AN
+ GA NUL
RA E
NT
– IE
E

Installation
Exemples de circuits d’entrée
Note : La durée de vie du relais externe peut être prolongée

avec l’ajout d’un condensateur au polyester métallisé
(0,022 µF 100 V ou plus élevé) en parallèle avec les
1. Interface relais contacts de relais.
+ 24 V c.c.
Sortie de la CNC/PLC HPR
Relais externe
(c.a. ou c.c.)
Terre
2. Interface optoisolateur
+ 24 V c.c.
CNC/PLC
HPR
Optoisolateur sortie
transistor
Terre
3. Interface de sortie amplifiée
CNC/PLC + 24 V c.c.
12 V – 24 V c.c.
HPR
Terre
Entraînement actif élevé Terre

Installation
Interrupteur marche/arrêt (ON/OFF) à distance (fourni par le client)
DANGER
Débrancher l’alimentation électrique avant d’effectuer tout entretien.

Se reporter à la section Sécurité de ce manuel afin d’obtenir des précautions supplémentaires.
1. Localiser le bornier 2 (TB2) dans la source

de courant.
Emplacement de TB2
2. Déconnecter le fil 1 comme illustré et le raccorder à la borne 2.
1 3
TB2 1 2 3
1 3
3. Connecter l’interrupteur aux bornes 1 et 2 comme illustré.
1 3
TB2 1 2 3
Note : Utiliser un interrupteur, un relais ou un relais à
1 3
semi‑conducteurs compatible avec une tension
de 24 V c.a. à 100 mA. Il doit s’agir d’un interrupteur
à contact maintenu et pas d’un interrupteur à contact
momentané.
Note : L’interrupteur d’alimentation principal de la console des gaz doit être en position ON (marche) pour que
l’interrupteur à distance fonctionne.

Installation
10 Ensemble de faisceau de la torche N° réf. Longueur

228291 2m
228292 3m
228293 4,5 m
228294 6m
228295 7,5 m
228296 10 m
228297 15 m
228547 20 m
Bleu
Noir
Tuyau d’échappement
du gazplasma
(blanc)
Attention : La longueur des tuyaux Attention : Tenir l’extrémité

de la torche à la console exposée du flexible
de dosage est essentielle 10 d’échappement du gaz
à la qualité de la coupe plasma à l’écart des
et à la durée de vie étincelles créées par
des consommables. le perçage pour éviter
toute inflammation
Ne pas modifier
et un éventuel
la longueur des tuyaux.
endommagement
du faisceau de la torche.

Installation
11 Câble de retour
Table de travail Source de courant

123816 3m 123775 25 m
123817 4,5 m 123776 35 m
123773 7,5 m 123777 45 m
123818 10 m 123778 60 m
123774 15 m 123779 75 m
123819 20 m
Câble de retour
Câble de retour
Cadre inférieur de la table de travail (type)

Installation
E Raccordements de la torche
Raccordement de la torche à l’ensemble de faisceau de torche
1. Dérouler les deux premiers mètres des faisceaux sur une surface plane.
2. Maintenir l’ensemble de torche en place avec la clé à ergots (104269) et déposer le collier de montage de la torche.
3. Repousser le revêtement tressé et faire glisser la gaine sur le faisceau. Aligner la torche sur les tuyaux dans
le faisceau. Ne pas tordre les tuyaux. Ils sont réunis par un ruban adhésif pour éviter toute torsion.
Gaine
Revêtement tressé
4. Raccorder le tuyau de retour du liquide de refroidissement (rouge).

Tuyau de retour du liquide de refroidissement
Attention : Ne jamais utiliser

de la préparation
du joint.
2WRENCHES

Installation
5. Raccorder le câble arc pilote (jaune). Brancher le connecteur dans la prise de la torche et tourner à la main jusqu’à
ce qu’il soit serré.
6. Raccorder le câble de contact ohmique en option.
6a. Faire passer le câble de contact ohmique par l’ouverture du capot tressé et la gaine de torche.
Gaine
Revêtement tressé
6b. Brancher le connecteur dans la prise de la torche et tourner à la main jusqu’à ce qu’il soit serré.
Numéros de référence des pièces du câble de contact ohmique (ne fait pas partie du système HPR260XD.
Illustré à titre de référence uniquement.)
N° réf. Longueur
123983 3m
123984 6m
123985 7,5 m
123986 9m
123987 12 m
123988 15 m
123989 23 m
123990 30 m
123991 45 m

Installation
7. Raccorder le flexible d’échappement du gaz plasma (blanc).

Note : Les connecteurs indiqués
aux étapes 7 à 10 sont
de type instantané.
Pour effectuer
un raccordement, pousser
à fond le raccord du tuyau
dans le connecteur
approprié, sur 13 mm.
Collier connecteur
8. Raccorder le tuyau d’alimentation du liquide de refroidissement (vert).
Pour débrancher, tirer sur
le collier de raccord vers
la torche et retirer le raccord
de la torche.
9. Raccorder le tuyau de gaz plasma (noir).
10. Raccorder le tuyau de gaz de protection (bleu).

Installation
11. Faire glisser la gaine de torche sur les raccords et la visser sur la torche.
12. Faire glisser le revêtement tressé sur la gaine de la torche. S’assurer que les tuyaux de gaz plasma, de protection
et d’échappement sont passés par le trou du capot tressé. Desserrer le collier de serrage sur le capot tressé, les
faire glisser sur la gaine et serrer le collier.

Installation
Raccordement de la torche au raccord rapide
Appliquer une fine couche

de lubrifiant à la silicone
sur chaque joint torique.
Corps de la torche Prise du raccord rapide de la torche

220706 220705
Note relative à l’installation

Aligner le corps de la torche sur les faisceaux et fixer le tout
en vissant à fond. S’assurer qu’il n’y a aucun espace entre
le corps de la torche et le joint torique sur le faisceau
de torche. Se reporter à la rubrique Raccordements de la
torche plus haut dans cette section pour les connexions
du faisceau de torche à la console d’allumage.

Installation
Montage et alignement de la torche
Montage de la torche
Installation
1. Installer la torche (avec faisceaux
de torche fixés) dans son support
Partie haute de montage.
de la gaine de torche
2. P
ositionner la torche sous le support
de montage de façon à ce que le support
Partie basse Support de montage se trouve autour de la partie inférieure
de la gaine de la torche de la gaine de torche sans toucher
de torche (fourni par le client) le raccord rapide de la torche.
3. Serrer les vis de fixation.
Prise du raccord rapide
Note : Le support doit être aussi bas que
possible sur la gaine de torche afin
de minimiser la vibration à l’extrémité
de la torche.
Alignement de la torche
Pour aligner la torche à angle droit sur la pièce à couper, utiliser une équerre. Voir la figure ci-dessus.

Installation
Exigence relative au dispositif de réglage en hauteur de la torche

Le système nécessite un dispositif de réglage en hauteur de torche motorisé de haute qualité avec une course
suffisante pour répondre à toutes les exigences d’épaisseur de coupe. Le lève-torche doit avoir une course verticale
de 203 mm. Il doit pouvoir maintenir une vitesse constante maximale de 5080 mm/min avec freinage actif. Un dispositif
qui dépasse le point d’arrêt n’est pas acceptable.
Hypernet
Hypernet ne sert qu’à raccorder certains composants Hypertherm ensemble. Un système HPRXD peut être raccordé
au dispositif de réglage en hauteur de la torche ArcGlide®, et aux CNC EDGE® Pro ou MicroEDGE® Pro à l’aide
d’un concentrateur et d’un câble Ethernet. La carte à circuits imprimés Hypernet permet la communication entre
les composants. Elle est également la source de la tension de l’arc nécessaire au dispositif de réglage en hauteur
de la torche. Se reporter au manuel d’instructions ArcGlide (806450), au manuel d’instructions EDGE Pro (806360)
ou au manuel d’instructions MicroEDGE Pro (807290) pour de plus amples détails.
Note : L
a source de courant du HPR130XD est illustrée ci-dessous, noter que le circuit imprimé de l'interface
Hypernet est au même endroit dans la source de courant du HPR260XD.
Emplacement du circuit imprimé Hypernet

Installation
Puissance nécessaire
Généralités
Tous les interrupteurs, fusibles à fusion temporisée et câbles d’alimentation sont fournis par le client et doivent être
choisis conformément aux codes électriques locaux et nationaux en vigueur. L’installation doit être effectuée par
un électricien qualifié. Utiliser un sectionneur principal distinct pour la source de courant. Les recommandations
concernant la capacité du fusible et du disjoncteur sont indiquées ci-dessous. Toutefois, leur capacité réelle dépend
de l’état des lignes électriques de chaque site (entre autres l’impédance de la source, de la ligne et des fluctuations
de la tension secteur), des caractéristiques du courant d’appel du produit et des exigences réglementaires.
Le dispositif de protection de l’alimentation principale (disjoncteur ou fusible) doit être dimensionné pour prendre
en compte toutes les charges d’alimentation de dérivation pour le courant d’appel et en régime permanent. La source
de courant doit être câblée à l’un des circuits d’alimentation de dérivation. La source de courant fonctionne en régime
permanent comme indiqué dans le tableau ci-dessous.
Utiliser un disjoncteur de démarrage moteur ou un équivalent si les fusibles de retard temporel ne sont pas autorisés
par les codes de l’électricité locaux ou nationaux, en cas de courant d’appel élevé. Les fusibles et disjoncteurs
temporisés doivent pouvoir supporter le courant d’appel, plus de 30 fois supérieur au courant d’entrée nominal (intensité
maximale) pendant 0,01 seconde et plus de 12 fois supérieur au courant d’entrée nominal (intensité maximale) pendant
0,1 seconde.
Courant d’entrée Délairecommandé, Grosseur de câble recommandée pour

nominal (FLA) grande capacité longueur maximale de 15 m
Tension à 45,5 kW en de courant d’appel
d’entrée Phase sortie du fusible Pour 60 ºC Pour 90 ºC
200/208 V c.a. 3 149/144 A 175 A N/D 67,5 mm2

220 V c.a. 3 136 A 175 A N/D 67,5 mm2
240 V c.a. 3 124 A 150 A 107,2 mm2 53,5 mm2
380 V c.a. 3 79 A 95 A 42,4 mm2 26,7 mm2
400 V c.a. 3 75 A 90 A 42,4 mm2 26,7 mm2
415 V c.a. 3 75 A 90 A 42,4 mm2 26,7 mm2
440 V c.a. 3 68 A 80 A 42,4 mm2 21,2 mm2
480 V c.a. 3 62 A 75 A 33,6 mm2 21,2 mm2
600 V c.a. 3 50 A 60 A 26,7 mm2 13,3 mm2

Installation
Sectionneur
Le sectionneur permet de déconnecter (isoler) la tension d’alimentation. Installer ce dispositif à proximité de la source
de courant pour que l’opérateur puisse y accéder aisément.
L’installation doit être confiée à un électricien agréé et respecter les codes locaux et nationaux applicables.
Le sectionneur doit :
• Isoler l’équipement électrique et déconnecter tous les conducteurs sous tension de la tension d’alimentation
lorsqu’il est en position arrêt (OFF)
• Posséder une position « arrêt » (OFF) et une position « marche » (ON) clairement identifiées par « O » (OFF)
et « l » (ON)
• Comporter une manette externe pouvant être verrouillée en position arrêt (OFF)
• Comporter un mécanisme automatique servant d’arrêt d’urgence
• Être muni de fusibles à fusion temporisée correspondant au pouvoir de coupure approprié (voir le tableau
ci‑dessus).
16 Câble d’alimentation principal

Le calibre des fils varie selon la distance entre la prise et la boîte principale. Les dimensions des câbles indiquées dans
le tableau ci-dessus sont issues du manuel National Electric Code 1990, É.-U. (tableau 310.16). Utiliser un câble
d’alimentation de type SO à quatre conducteurs avec température nominale du conducteur de 60 °C. L’installation
doit être effectuée par un électricien qualifié.

Installation
Raccordement de l’alimentation
DANGER
Le sectionneur doit être en position arrêt (OFF) avant d’effectuer les connexions des câbles
d’alimentation. Aux États-Unis, il convient d’appliquer une procédure « consignation et étiquetage »
jusqu’à la fin de l’installation. Dans les autres pays, respecter les procédures de sécurité locales
et nationales appropriées.
1. Faire passer le câble d’alimentation dans le serre-câble à l’arrière de la source de courant.
2. Connecter le fil de masse (PE) à la borne TERRE ( ) de TB1 comme illustré ci-dessous.
3. Connecter les fils d’alimentation aux bornes de TB1 comme illustré ci-dessous.
4. V
érifier que le sectionneur est en position arrêt (OFF) et y reste pendant toute la durée de l’installation
du système.
5. Connecter les fils du cordon d’alimentation au sectionneur conformément aux codes électriques locaux et nationaux.
Couleur des fils (Amérique du Nord) Couleur des fils (Europe)

U = noir U = noir
V = blanc V = bleu
W = rouge W = marron
(PE) Terre = vert/jaune (PE) Terre = vert/jaune
Sectionneur
TERRE
W
V
U
Câble d’alimentation
TB1

Installation
Exigences relatives au liquide de refroidissement de la torche

Le système est expédié sans liquide de refroidissement dans le réservoir. Avant de remplir le système
de refroidissement, déterminer le type de mélange adapté à vos conditions d’utilisation.
Respecter les avertissements ci-dessous. Se reporter à l’annexe Fiche technique sur la sécurité du matériel pour les
données sur la sécurité, la manipulation, la conservation du propylèneglycol et du benzotriazole.
DANGER
LELIQUIDE DE REFROIDISSEMENT RISQUE DE PROVOQUER
UNE IRRITATION DE LA PEAU et DES YEUX ET PEUT ÊTRE
DANGEREUX OU MORTEL EN CAS D’INGESTION
Le propylèneglycol et le benzotriazole irritent la peau et les yeux et peuvent être dangereux

ou mortels en cas d’ingestion. En cas de contact, rincer la peau et les yeux avec de l’eau.
En cas d’ingurgitation, consulter immédiatement un médecin.
Attention : e jamais utiliser d’antigel pour automobiles à la place du propylèneglycol.

N
L’antigel contient des inhibiteurs de corrosion dommageables pour
le système de refroidissement de la torche.
Toujours utiliser de l’eau purifiée dans le mélange du liquide

de refroidissement afin d’éviter d’endommager la pompe et la corrosion
dans le système du liquide de refroidissement de la torche.
Liquide de refroidissement prémélangé pour des températures de fonctionnement

standard
Utiliser le mélange de liquide de refroidissement Hypertherm (028872) lors du fonctionnement dans une plage
de températures entre –12 °C et 40 °C. Se reporter aux recommandations de mélange de liquide de refroidissement
personnalisé si les températures vont au-delà de cette plage.
Le mélange de liquide de refroidissement Hypertherm est fait d’une proportion de 69,8 % d’eau, 30 %
de propylèneglycol et 0,2 % de benzotriazole.
16/10/08

Installation
Mélange de liquide de refroidissement personnalisé pour des températures froides

(inférieures à –12 °C)
Attention : Pour les températures de fonctionnement plus froides que

la température indiquée plus haut, le pourcentage du propylèneglycol
doit être revu à la hausse. Sinon, cela pourrait entraîner une fissuration
de la tête de la torche et des tuyaux, ainsi que d’autres dégâts
au système du liquide de refroidissement en raison de la congélation.
Se référer au schéma ci-dessous pour déterminer le pourcentage du propylèneglycol à utiliser pour le mélange.
Mélanger le glycol à 100 % (028873) avec le mélange de liquide de refroidissement Hypertherm (028872) pour
augmenter le pourcentage de glycol. La solution de glycol à 100 % peut également être mélangée avec de l’eau purifiée
(se reporter à la page suivante pour les exigences relatives à la pureté de l’eau) pour obtenir la protection nécessaire
contre le gel.
Note : Le pourcentage maximum de glycol ne doit jamais dépasser 50 %.
°C
4
-1
-7 Mélange Hypertherm (028872)
-12
-18
Température
-23
-29
Pourcentage maximum de glycol
-34
-40
-46
-51
-57
0 10 20 30 40 50 60
% de propylèneglycol
Point de congélation d’une solution de propylèneglycol
16/10/08

Installation
Mélange de liquide de refroidissement personnalisé pour des températures chaudes

(supérieures à 38 °C)
L’eau traitée (sans propylèneglycol) peut servir de liquide de refroidissement lorsque les températures
de fonctionnement ne sont jamais en dessous de 0 °C. Lorsque le produit doit être utilisé dans des températures très
chaudes, l’eau est le meilleur moyen de refroidissement.
L’eau traitée renvoie à un mélange d’eau purifiée, conforme aux spécifications ci-dessous et 1 volume de benzotriazole
(BZT) pour 300 volumes d’eau. Le benzotriazole (128020) agit comme un inhibiteur de corrosion pour le système
de refroidissement en cuivre du système plasma.
Exigences relatives à la pureté de l’eau

Il est extrêmement important de conserver un faible niveau de carbonate de calcium dans le liquide de refroidissement
afin d’éviter un rendement inférieur de la torche ou du système de refroidissement.
Toujours utiliser une eau conforme aux spécifications minimales et maximales du tableau ci-dessous lors d’un mélange
personnalisé du liquide de refroidissement.
Une eau ne respectant pas ces spécifications peut entraîner une obstruction excessive dans la buse à l’origine d’une
perturbation de l’écoulement d’eau et de l’instabilité de l’arc.
Une eau ne respectant pas ces spécifications peut également causer des problèmes. Une eau désionisée qui est trop
pure peut entraîner des fuites dans la conduite du système de refroidissement.
Utiliser de l’eau purifiée par toute méthode (désionisation, osmose inverse, filtres à sable, adoucisseurs d’eau, etc.)
tant que la pureté de l’eau respecte les spécifications du tableau ci-dessous. Communiquer avec un hydrologue pour
le choix d’un système de filtrage d’eau.
Méthode de mesure de la pureté de l’eau
Conductivité Résistivité Produits solides

μS/cm mΩ cm dissous Grains par gallon
Pureté de l’eau à 25 °C à 25 °C (ppm de NaCl) (gpg de CaCO2)
Eau pure (à titre de référence
0,055 18,3 0 0
uniquement)
Pureté maximale 0,5 2 0,206 0,010
Pureté minimale 18 0,054 8,5 0,43
Quantité maximale d’eau potable
1000 0,001 495 25
(à titre de référence uniquement)
16/10/08

Installation
Remplissage de la source de courant avec du liquide de refroidissement

Le système présente une capacité de 11,4 à 15,1 litres de liquide de refroidissement selon la longueur du faisceau
de torche et selon qu’il est équipé d’une console d’allumage locale ou à distance.
Attention : ’utilisation d’un liquide de refroidissement inapproprié risque

L
d’endommager le système. Consulter la rubrique Exigences relatives
au liquide de refroidissement de la torche dans cette section pour plus
de renseignements.
Ne pas trop remplir le réservoir de liquide de refroidissement.

1. A
jouter du liquide de refroidissement à la source 2. Appuyer sur le bouton de sélection
de courant jusqu’à ce que le réservoir soit plein. du courant (8) et le maintenir enfoncé, puis
appuyer sur l’interrupteur d’alimentation
de la console des gaz. La pompe
fonctionnera continuellement lors
de la pression sur (8).
3. L
’écran du courant affiche le débit. 4. A
jouter du liquide de refroidissement
Lorsque le débit est constant et supérieur à la source de courant jusqu’à ce que
à 22,7 L/‌min, réinitialiser le bouton. L’écran le réservoir soit plein, puis replacer
affichera à nouveau le courant. La pompe le bouchon de remplissage.
continuera à fonctionner.

Installation
Exigences relatives aux gaz

Le client doit fournir tous les gaz et détendeurs d’alimentation en gaz pour le système. Utiliser un détendeur à double
détente de haute qualité situé dans un rayon de 3 m de la console des gaz. Se reporter aux recommandations
relatives aux détendeurs de gaz dans cette section. Consulter également la section Spécifications pour obtenir des
renseignements sur les gaz et les débits.Consulter Tuyaux des gaz d’alimentation à la fin de cette section pour des
recommandations.
Attention : Les pressions d’alimentation en gaz non conformes aux spécifications

de la section 2 peuvent se traduire par une qualité de coupe médiocre, une
durée de vie écourtée des consommables et des problèmes de fonctionnement.
Si le degré de pureté du gaz est trop faible ou en présence de fuites dans

les raccords ou les tuyaux d’alimentation,
• Les vitesses de coupe peuvent diminuer.

• La qualité de la coupe peut se détériorer.
• L’épaisseur de coupe peut diminuer.
• La durée de vie des pièces peut être réduite.
Réglage des détendeurs d’alimentation
1. M
ettre le système hors tension (OFF). Régler la pression de tous les détendeurs sur
8 bar.
2. M
ettre le système sous tension
(ON).
3. L
orsque le cycle de purge est terminé, positionner l’interrupteur (7) de la console
des gaz sur SET PREFLOW (réglage sur prégaz).
4. P
endant que le gaz circule, régler le détendeur d’alimentation sur une pression du gaz
de protection de 8 bar.
5. R
epositionner l’interrupteur (7) sur RUN (exécution)
(centre).
6. R
epositionner l’interrupteur (7) sur CUTFLOW (débit
de coupe) (droite).
7. Lorsque le gaz circule, ajuster le détendeur d’alimentation pour le gaz plasma à 8 bar.
8. Repositionner l’interrupteur (7) sur RUN (exécution).

Installation
Détendeurs de gaz
Les détendeurs de gaz de qualité inférieure ne fournissent pas une pression d’alimentation régulière, ce qui peut
se traduire par une qualité de coupe médiocre et des problèmes de fonctionnement du système. Utiliser un détendeur
à simple détente de haute qualité pour maintenir une pression d’alimentation en gaz uniforme en cas d’utilisation de gaz
cryogénique liquide ou de gaz en réservoir. Utiliser un détendeur à double détente de haute qualité pour maintenir une
pression d’alimentation en gaz uniforme en cas d’utilisation de bouteilles de gaz à haute pression.
Les détendeurs de gaz de haute qualité répertoriés ci-dessous sont disponibles auprès d’Hypertherm. Ils sont
conformes aux Compressed Gas Association (CGA) Spécifications. Dans les autres pays, choisir des détendeurs
de gaz conformes aux codes locaux ou nationaux en vigueur.
Détendeur à double détente Détendeur à simple détente
Numéro
de référence Description Qté
128544 Kit : Oxygène, double détente* 1
128545 Kit : Gaz inerte, double détente 1
128546 Kit : Hydrogène (H5, H35 et méthane), double détente 1
128547 Kit : Air, double détente 1
128548 Kit : simple détente 1
(à utiliser avec de l’oxygène ou de l’azote liquide cryogénique)
022037 Oxygène, double détente 1
022038 Gaz inerte, double détente 1
022039 Hydrogène/méthane, double détente 3
022040 Air, double détente 1
022041 Détendeur de ligne, simple détente 1
* Les kits incluent les raccords appropriés

Installation
Conduite des gaz d’alimentation

Un conduit en cuivre rigide ou un tuyau souple adéquat peuvent être utilisés pour toutes les alimentations en gaz. Ne pas
utiliser de tuyaux en acier ou en aluminium. Après l’installation, mettre l’ensemble du système sous pression et vérifier
son étanchéité.
Le diamètre recommandé pour les tuyaux est de 9,5 mm pour les longueurs < 23 m et de 12,5 mm pour les longueurs > 23 m.
Dans le cas des systèmes de tuyaux souples, utiliser un tuyau conçu pour le gaz inerte pour transporter l’air, l’azote
ou l’argon-hydrogène. Consulter la dernière page de cette section pour les numéros de référence des tuyaux.
Attention : Ne jamais utiliser du ruban téflon lors de la préparation du joint.
Attention : Lors du raccordement de la console de sélection aux gaz d’alimentation,

s’assurer que tous les tuyaux, raccords et accessoires peuvent être utilisés
avec l’oxygène, et l’argon-hydrogène. L’installation doit être effectuée
conformément aux codes locaux et nationaux.
Note : Lors de la coupe utilisant l’oxygène comme gaz plasma, il est également nécessaire de raccorder
l’air à la console de sélection pour obtenir les bons mélanges dans les modes prégaz et écoulement
de coupe.
AVERTISSEMENT
LA COUPE À L’OXYGÈNE PEUT PROVOQUER UN INCENDIE OU UNE EXPLOSION
La coupe utilisant l’oxygène comme gaz plasma peut provoquer un risque d’incendie en raison
de l’atmosphère enrichie en oxygène qu’elle crée. Par mesure de précaution, Hypertherm
recommande l’installation d’un système de ventilation par extraction lors de la coupe à l’oxygène.
Des arrêts d’explosion sont nécessaires (sauf s’ils ne sont pas disponibles pour des gaz spécifiques
ou des pressions requises) afin d’éviter la propagation de l’incendie vers le gaz d’alimentation.

Installation
Raccordement des gaz d’alimentation

Raccorder les gaz d’alimentation à la console des gaz. Les faisceaux de torche doivent être purgés entre les
changements de gaz.
Raccord Taille
N2 / Ar 5/8 – 18, droite, interne (gaz inerte) « B »
Air 9/16 – 18, JIC, n° 6
H35 / F5 9/16 – 18, gauche, (gaz combustible) « B »
O2 9/16 – 18, droite, (oxygène) « B »
Attention : Remplacer les raccords sur la console des gaz peut entraîner
un dysfonctionnement des vannes internes, en raison des particules
pouvant s’y infiltrer.

Installation
Tuyaux d’alimentation en gaz
12 Tuyau d’oxygène Attention : Ne jamais utiliser

de la préparation
du joint.
024607 3m 024738 25 m
024204 4,5 m 024450 35 m
024205 7,5 m 024159 45 m
024760 10 m 024333 60 m
024155 15 m 024762 75 m
024761 20 m
13 Tuyau d’azote ou d’argon

024210 3m 024739 25 m
024203 4,5 m 024451 35 m
024134 7,5 m 024120 45 m
024211 10 m 024124 60 m
024112 15 m 024764 75 m
024763 20 m
14 Tuyau d’air

024671 3m 024740 25 m
024658 4,5 m 024744 35 m
024659 7,5 m 024678 45 m
024765 10 m 024680 60 m
024660 15 m 024767 75 m
024766 20 m
15 Argon-hydrogène (H35) ou azote-hydrogène (F5)

024768 3m 024741 25 m
024655 4,5 m 024742 35 m
024384 7,5 m 024743 45 m
024769 10 m 024771 60 m
024656 15 m 024772 75 m
024770 20 m

Installation

Section 4
Fonctionnement

Mise en route quotidienne........................................................................................................................................................................4-3
Inspection de la torche....................................................................................................................................................................4-3
Commandes et voyants.............................................................................................................................................................................4-4
Généralités.........................................................................................................................................................................................4-4
Interrupteur d’alimentation principal.............................................................................................................................................4-4
Voyants d’alimentation.....................................................................................................................................................................4-4
Fonctionnement de la console des gaz manuelle................................................................................................................................4-5
Choix des consommables.........................................................................................................................................................................4-6
Coupe standard (0°)........................................................................................................................................................................4-6
Coupe chanfreinée (0° à 45°).......................................................................................................................................................4-6
Marquage...........................................................................................................................................................................................4-6
Consommables pour la coupe symétrique.................................................................................................................................4-6
Électrodes SilverPlus.......................................................................................................................................................................4-6
Acier doux..........................................................................................................................................................................................4-7
Acier inoxydable................................................................................................................................................................................4-8
Aluminium...........................................................................................................................................................................................4-8
Coupe chanfreinée sur acier doux................................................................................................................................................4-9
Acier doux, perçage épais, coupe chanfreinée.........................................................................................................................4-9
Coupe chanfreinée sur acier inoxydable.....................................................................................................................................4-9
Installation et inspection des consommables.................................................................................................................................... 4-10
Installation des consommables.................................................................................................................................................. 4-10
Inspection des consommables................................................................................................................................................... 4-11
Entretien de la torche.............................................................................................................................................................................. 4-13
Entretien périodique...................................................................................................................................................................... 4-13
Entretien du raccord rapide........................................................................................................................................................ 4-13
Kit d’entretien................................................................................................................................................................................. 4-13
Remplacement du tube d’eau de la torche........................................................................................................................................ 4-14
Erreurs de coupe fréquentes................................................................................................................................................................ 4-15

Fonctionnement
Optimisation de la qualité de coupe................................................................................................................................................... 4-16

Conseils concernant la table et la torche................................................................................................................................ 4-16
Conseils relatifs à la préparation du plasma .......................................................................................................................... 4-16
Optimisation de la durée de vie des consommables............................................................................................................ 4-16
Facteurs supplémentaires de qualité de coupe..................................................................................................................... 4-17
Améliorations supplémentaires ................................................................................................................................................. 4-19
Tableaux de coupe................................................................................................................................................................................... 4-20
Tableaux pour la coupe chanfreinée.......................................................................................................................................... 4-20
Définitions de la coupe chanfreinée.................................................................................................................................................... 4-21
Compensation saignée-largeur estimée............................................................................................................................................ 4-22

Fonctionnement
Mise en route quotidienne

Avant la mise en route, s’assurer que l’environnement de travail et les vêtements sont conformes aux spécifications
de sécurité décrites dans la section Sécurité de ce manuel.
Inspection de la torche
DANGER
Avant de faire fonctionner ce système, lire attentivement la section Sécurité. Couper (OFF)
le sectionneur principal de la source de courant avant de passer aux étapes suivantes.
1. Couper (OFF) le sectionneur principal de la source de courant.
2. D
époser les consommables de la torche et vérifier qu’ils ne sont ni usés ni endommagés. Toujours placer les
consommables sur une surface propre, sèche et exempte d’huile. La présence de saleté sur les
consommables peut provoquer un mauvais fonctionnement de la torche.
• Se reporter à la rubrique Installation et inspection des consommables plus loin dans cette section pour des
renseignements complémentaires et des tableaux d’inspection des pièces.
• Se reporter aux Tableaux de coupe pour choisir les consommables adaptés aux besoins de coupe.
3. R
emplacer les consommables. Pour plus de renseignements, se reporter à la rubrique Installation et inspection des
consommables plus loin dans cette section.
4. S’assurer que la torche est perpendiculaire à la pièce à couper.
Buse Protecteur Buse de protection Buse Diffuseur Électrode Bague Torche

de protection de la buse conductrice

Fonctionnement
Commandes et voyants
Généralités
L’interrupteur d’alimentation principal du système HyPerformance plasma est situé sur
la console des gaz. Il n’y a aucun interrupteur d’alimentation sur la source de courant.
La console des gaz commande toutes les fonctions du système. Les codes d’erreur sont
indiqués par l’écran de la DEL au-dessus du bouton de sélection du courant.
Interrupteur d’alimentation principal
Position « ON » (I)
Le courant alternatif est envoyé
au transformateur de commande pour mettre
la source de courant sous tension.
Position « OFF » (O)

Le courant alternatif est coupé au niveau
du transformateur de commande pour mettre
la source de courant hors tension.
Voyants d’alimentation
Voyant vert c.a :

S’allume lorsque l’interrupteur d’alimentation est
en position on (marche).

Fonctionnement
Fonctionnement de la console des gaz manuelle

Le terme « numéro de position » désigne les numéros indiqués sur le panneau avant de la console des gaz.
écran à 3 chiffres*
Numéro
de position
1. Brancher l’alimentation électrique (ON).
2. Suivre les instructions ci-dessous en utilisant les réglages fournis dans les tableaux de coupe.
N° de la position Instruction
1 Sélectionner PLASMA GAS (gaz plasma).
2 Sélectionner SHIELD GAS (gaz de protection).
3, 4 et 7 Positionner l’interrupteur (7) sur SET PREFLOW (réglage prégaz) (3-4). Régler le prégaz plasma (3).
Régler le prégaz de protection (4).
5, 6 et 7 Positionner l’interrupteur (7) sur SET CUTFLOW (réglage débit de coupe) (5-6). Régler le débit de coupe plasma
(5). Régler le débit de coupe de protection (6).
7 Positionner l’interrupteur (7) sur RUN (exécution).
8 Positionner l’interrupteur (8) sur SET AMPS (réglage intensité). Régler l’intensité en utilisant le bouton
situé au-dessus de l’interrupteur (8). L’interrupteur 8 peut être sur n’importe quelle position pendant
l’opération. Le système est prêt à couper.
* L' écran à 3 chiffres est utilisé pour référence. Le courant affiché pendant la coupe peut varier de +/– 2 A par rapport
au courant affiché lors du réglage de l’intensité.

FONCTIONNEMENT
Choix des consommables

Coupe standard (0°)
La plupart des consommables des pages suivantes sont conçus pour les coupes standards (droites), lorsque la torche
est perpendiculaire à la pièce à couper.
Coupe chanfreinée (0° à 45°)

Les consommables utilisés pour la coupe chanfreinée à 130 A et 260 A sont spécialement conçus pour cette
application. Les consommables de 400 A peuvent servir pour les coupes standards et chanfreinées, mais des tableaux
de coupe de 400 A spécifiques au chanfrein sont fournis pour en faciliter l’utilisation.
Marquage
Il est possible d’utiliser n’importe quel jeu de consommables pour le marquage à l’argon ou à l’azote. Les paramètres
de marquage sont indiqués au bas de chaque tableau de coupe. La qualité des marquages varie selon le procédé
de marquage et de coupe, le type et l’épaisseur du matériau et le fini de la surface du matériau. Pour une meilleure
qualité de marquage, utiliser les réglages du procédé de marquage à l’argon. Pour tous les procédés de marquage,
la profondeur du marquage peut être augmentée en réduisant la vitesse de marquage ou elle peut être réduite
en l’augmentant. Les courants de marquage à l’argon peuvent être augmentés jusqu’à 30 % pour augmenter
la profondeur du marquage. Lors d’un marquage à l’argon avec une variante de coupe supérieure ou égale à 25 A,
le procédé commence avec l’air qui devient ensuite l’argon et une marque plus épaisse et plus sombre apparaîtra
en début de la marque. Lors du marquage à l’argon, marquer et couper les pièces individuellement. Le marquage
des pièces métalliques en entier avant la coupe peut entraîner une durée de vie réduite des consommables. Pour
de meilleurs résultats, intercaler les coupes et le marquage. L’utilisation de matériaux dont l’épaisseur est inférieure
à 1,5 mm (0,06 po) peut réduire la qualité du marquage ou provoquer un trou.
Consommables pour la coupe symétrique

Se reporter à la section Nomenclature des pièces de ce manuel pour les numéros de référence.
Électrodes SilverPlus
Les électrodes SilverPlus ont une durée de vie plus longue lorsque la durée moyenne de coupe est courte
(< 60 secondes) et que la qualité de la coupe n’est pas le critère le plus important. Les électrodes SilverPlus sont
disponibles pour la coupe d’acier doux avec le procédé O2/air à 130 A, 200 A et 260 A. Les numéros de référence
se trouvent à la page suivante.

Fonctionnement
Acier doux
Buse
Buse de protection
de protection Protecteur de la buse Buse Diffuseur Électrode Tube d’eau
30 A
220194 220754 220193 220180 220192
50 A
220555 220754 220554 220553 220552
220747 80 A
220189 220756 220188 220179 220187

220340
130 A
220183 220756 220182 220179 220181*
200 A
220761 220757 220354 220353 220352*
220637 260 A
220764 220760 220439 220436 220435*
* Les électrodes SilverPlus sont disponibles pour ces procédés.
Acier doux, 130 A, O2/air – 220665


Fonctionnement
Acier inoxydable
Buse
Buse de protection
45 A
220202 220755 220201 220180 220308
80 A
220747 220338 220755 220337 220179 220339
130 A
220340
220198 220755 (H35) 220197 220179 220307
220756 (N2)
200 A
220762 220758 220343 220342 220307
220637 260 A
220763 220758 220406 220405 220307
Aluminium Buse
Buse de protection
45 A
220202 220756 220201 220180 220308
220747 130 A
220198 220755 (H35) 220197 220179 220307 (H35)

220756 (Air) 220181 (Air)
220340
200 A
220762 220759 220346 220342 220307
220637 260 A
220763 220758 220406 220405 220307

Fonctionnement
Coupe chanfreinée sur acier doux

Buse
Buse de protection
80 A
220637 220742 220845 220806 220179 220802 220700
130 A
220637 220742 220740 220646 220179 220649 220700
260 A
220637 220741 220740 220542 220436 220541 220571
Acier doux, perçage épais, coupe chanfreinée
260 A
220637 220897 220896 220898 220436 220899 220571
Coupe chanfreinée sur acier inoxydable

Buse
Buse de protection
130 A
220637 220738 220739 220656 220179 220606 220571
260 A
220637 220738 220739 220607 220405 220606 220571

Fonctionnement
Installation et inspection des consommables
AVERTISSEMENT
Le système est conçu pour passer en mode de repos si la buse de protection est retirée. Toutefois,
NE PAS REMPLACER DES CONSOMMABLES DANS CE MODE. Toujours débrancher la source
de courant avant d’inspecter ou de remplacer les consommables de la torche. Porter des gants lors
de la dépose des consommables. La torche risque d’être chaude.
Installation des consommables

Vérifier chaque jour, avant de couper, que les consommables ne présentent pas de signes d’usure. Avant de déposer
les consommables, placer la torche au bord de la table de coupe, avec le lève-torche en position la plus haute pour
éviter la chute de consommables dans l’eau de la table à eau.
Note :
Ne pas trop serrer les pièces ! Serrer seulement jusqu’à ce que les pièces
correspondantes soient bien positionnées.
Appliquer une fine couche de lubrifiantà la siliconesur Essuyer les surfaces internes et externes
chaque joint torique. Le joint torique doit être de la torche à l’aide d’un chiffon propre
brillant, mais il ne doit pas y avoir un excès ou une ou d’un essuie-tout.
accumulation de graisse.
Outil : 104119
1. Installer 2. Installer 3. Installer 4. Installer la buse 5. Installer 6. Installer

l’électrode le diffuseur la buse et de protection le protecteur le protecteur
le diffuseur de la buse

Fonctionnement
Inspection des consommables

Inspection Rechercher Mesure à prendre
Buse de protection
Érosion, matériau manquant Remplacer la buse de protection
Fissures Remplacer la buse de protection
Surface brûlée Remplacer la buse de protection
Protecteur En général :
Érosion ou matériau Remplacer le protecteur
manquant
Matière fondue attachée Remplacer le protecteur
Trous de gaz obstrués Remplacer le protecteur
Trou central :
Doit être rond Remplacer le protecteur lorsque le trou n’est plus
arrondi
Joints toriques :
Dommages Remplacer le protecteur
Lubrifiant Appliquer une fine couche de lubrifiant à la silicone
si les joints toriques sont secs.
Buse de protection
de la buse
En général :
Anneaux d’isolation Remplacer la buse de protection de la buse
endommagés
Mauvaise qualité de coupe Remplacer la buse de protection de la buse

après le remplacement
d’autres consommables
Anneau d’isolation
Buse En général :
L’électrode et la buse doivent Érosion ou matériau Remplacer la buse
toujours être remplacées manquant
en même temps.
Trous de gaz obstrués Remplacer la buse
Trou central :
Doit être rond Remplacer la buse lorsque le trou n’est plus arrondi
Signes de production d’arc Remplacer la buse
Joints toriques :
Dommages Remplacer la buse
Lubrifiant Appliquer une fine couche de lubrifiant à la silicone
si les joints toriques sont secs

Fonctionnement
Inspection Rechercher Mesure à prendre
Diffuseur En général :
Éclats ou fissures Remplacer le diffuseur
Trous de gaz obstrués Remplacer le diffuseur
Saletés ou débris Nettoyer et vérifier l’absence de dommages; remplacer

le cas échéant
Joints toriques :
Dommages Remplacer le diffuseur
Lubrifiant Appliquer une fine couche de lubrifiant au silicone si les
joints toriques sont secs
Électrode Surface centrale :
L’électrode et la buse doivent Usure de l’émetteur –un En général, remplacer l’électrode lorsque la profondeur
toujours être remplacées cratère se forme lors du cratère est de 1 mm ou plus. Pour les électrodes
ensemble. de l’usure de l’émetteur en acier doux de 400 A et toutes les électrodes
SilverPlus, remplacer l’électrode lorsque la profondeur
du cratère est supérieure ou égale à 1,5 mm.
Émetteur Joints toriques :
Dommages Remplacer l’électrode
Lubrifiant Appliquer une fine couche de lubrifiant au silicone si les

joints toriques sont secs

Fonctionnement
Entretien de la torche
Un mauvais entretien de la torche HPR peut réduire la qualité de coupe et entraîner une défaillance prématurée.
La torche est fabriquée avec très peu de tolérance pour une optimisation de la qualité de coupe. La torche ne doit pas
être soumise à de forts impacts pouvant entraîner un mauvais alignement des fonctionnalités essentielles.
La torche doit être conservée dans un endroit propre lorsqu’elle n’est pas utilisée afin d’éviter la souillure des surfaces
et les passages importants.
Entretien périodique
Joints
Les étapes suivantes doivent être réalisées à chaque remplacement des consommables : toriques
externes (2)
1. U
tiliser un chiffon propre pour nettoyer les parties internes et externes de la torche.
Un coton-tige peut être utilisé pour nettoyer les surfaces internes difficilement
accessibles.
2. U
tiliser de l’air comprimé pour éliminer toute saleté et débris des surfaces internes
et externes.
3. A
ppliquer une fine couche de lubrifiantà la silicone sur chaque joint torique
externe. Les joints toriques doivent être brillants, mais il ne doit pas y avoir d’excès Vue avant de la torche
ou d’accumulation de graisse.
4. E
n cas de réutilisation des consommables, utiliser un chiffon propre pour les
nettoyer, et de l’air comprimé pour les dépoussiérer avant de les réinstaller. Cela est
particulièrement important pour la buse de protection de la buse.
Entretien du raccord rapide

Les étapes suivantes doivent être réalisées après 5 – 10
changements de consommables :
Joints
toriques
1. Retirer la torche du dispositif de raccord rapide. (5)
2. Utiliser l’air comprimé pour dépoussiérer toutes les

surfaces internes et les filets externes.
3. Utiliser l’air comprimé pour dépoussiérer les surfaces Filets

internes de l’arrière de la torche. externes
4. Inspecter chacun des cinq joints toriques situés à l’arrière

de la torche pour y déceler d’éventuelles entailles
ou coupures. Remplacer les joints toriques endommagés. Vue arrière
S’ils ne sont pas endommagés, appliquer une fine couche de la torche
de lubrifiant à la silicone sur chaque joint torique. Les joints
toriques doivent être brillants, mais il ne doit pas y avoir
d’excès ou d’accumulation de graisse.
Kit d’entretien
Même s’ils sont bien conservés, les joints toriques à l’arrière de la torche doivent être remplacés périodiquement.
Hypertherm fournit un kit (128879) de pièces de rechange. Les kits doivent être en stock et faire partie du programme
d’entretien périodique.

Fonctionnement
Raccordements de la torche
Évent du gaz
plasma
Gaz de protection
Broche Arc pilote

de contact
ohmique
Retour liquide
Retour liquide de refroidissement
Gaz plasma
Entrée liquide de refroidissement Entrée liquide de refroidissement
de refroidissement
Torche Prise du raccord rapide de la torche
Note : L’entrée du liquide de refroidissement et les conduites de retour du liquide dans le raccord rapide sont
opposées aux conduites du liquide de refroidissement de la torche. Cela permet de réduire la température
du liquide de refroidissement.
Remplacement du tube d’eau de la torche
AVERTISSEMENT
Le système est conçu pour passer en mode de repos si la buse de protection est retirée. Toutefois,
NE PAS REMPLACER DES CONSOMMABLES DANS CE MODE. Toujours débrancher la source
de courant avant d’inspecter ou de remplacer les consommables de la torche. Porter des gants lors
de la dépose des consommables. La torche risque d’être chaude.
Note : Le tube d’eau peut paraître desserré lorsqu’il est correctement inséré, mais tout jeu latéral disparaîtra
après l’installation de l’électrode.
1. Mettre le système totalement hors tension (OFF).
2. D
époser les consommables de la torche. Se reporter
à la rubrique Installation et inspection des consommables dans
cette section.
3. Déposer l’ancien tube d’eau.
4. Appliquer une fine couche de lubrifiant à la silicone sur le joint

torique et installer un nouveau tube d’eau. Le joint torique
doit être brillant, mais il ne doit pas y avoir un excès ou une
accumulation de graisse.
5. R
eplacer les consommables. Se reporter à la rubrique
Installation et inspection des consommables dans cette section.

Fonctionnement
Erreurs de coupe fréquentes

• L’arc pilote de la torche est amorcé, mais ne transfère pas à la pièce. Causes possibles :
1. La connexion du câble de retour sur la table de coupe n’est pas bonne.
2. Dysfonctionnement du système. Se reporter à la section 5.
3. Distance torche‑pièce trop élevée.
• La pièce à couper n’est pas entièrement percée, et les étincelles sont trop nombreuses sur la surface. Causes
possibles :
1. Le réglage du courant est trop faible (se reporter aux Tableaux de coupe).
2. La vitesse de coupe est trop rapide (se reporter aux Tableaux de coupe).
3. Les pièces de la torche sont usées (se reporter à la section Installation et inspection des consommables).
4. Le métal à couper est trop épais.
• Des bavures apparaissent en bas de la coupe. Causes possibles :
1. La vitesse de coupe est incorrecte (se reporter aux Tableaux de coupe).
2. Le réglage du courant de l’arc est trop faible (se reporter aux Tableaux de coupe).
3. Les pièces de la torche sont usées (se reporter à la section Installation et inspection des consommables).
• L’angle de coupe n’est pas droit. Causes possibles :
1. D
éplacement de la machine dans le mauvais sens.
Le côté haute qualité se trouve à droite par rapport au mouvement vers l’avant de la torche.
2. La distance torche‑pièce est incorrecte (se reporter aux Tableaux de coupe).
3. La vitesse de coupe est incorrecte (se reporter aux Tableaux de coupe).
4. Le courant de l’arc est incorrect (se reporter aux Tableaux de coupe).
5. L
es consommables sont endommagés (se reporter à la section Installation et inspection des
consommables).
• Courte durée de vie des consommables. Causes possibles :
1. L
e courant de l’arc, la tension de l’arc, la vitesse de déplacement, le retard du mouvement, les débits de gaz
ou la hauteur initiale de la torche ne sont pas conformes aux spécifications des Tableaux de coupe.
2. L
a coupe de plaques métalliques hautement magnétisées, telle qu’une plaque blindée ayant une forte teneur
en nickel, réduit la durée de vie des consommables. Il est difficile d’obtenir une longue durée de vie des
pièces consommables lors de la coupe de plaque magnétisée ou devenant magnétisée facilement.
3. D
ébut ou fin de la coupe en dehors de la surface de la plaque. Pour obtenir une longue durée de vie
des consommables, toutes les coupes doivent commencer et se terminer sur la surface de la
plaque.

Fonctionnement
Optimisation de la qualité de coupe

Les renseignements utiles et les méthodes ci-dessous aideront à produire des coupes d’équerre, rectilignes et lisses, sans scories.
Conseils concernant la table et la torche

• Utiliser une équerre pour aligner la torche à angle droit sur la pièce à couper.
• L
a torche peut se déplacer plus facilement si vous nettoyez, vérifiez
et « ajustez » les rails et l’entraînement sur la table de coupe. Le mouvement instable de la machine peut
se traduire par une ondulation régulière sur la surface de coupe.
• L
a torche ne doit pas toucher la pièce à couper lors de la coupe. Le contact peut endommager le protecteur
et la buse et affecter la surface de coupe.
Conseils relatifs à la préparation du plasma

Respecter attentivement chaque étape de la procédure Mise en route quotidienne décrite plus haut dans cette section.
Purger les conduites de gaz avant la coupe.
Optimisation de la durée de vie des consommables

Le processus LongLife® d’Hypertherm « accélère progressivement » de façon automatique le débit de gaz et l’écoulement
du courant, puis les décélère progressivement à la fin de chaque coupe, afin de réduire l’érosion de la surface centrale
de l’électrode. Le processus LongLife requiert également que les coupes commencent et se terminent sur la pièce à couper.
• La torche ne devrait jamais s’amorcer dans l’air.

– Il est acceptable de démarrer la coupe à l’extrémité de la pièce, tant que l’arc n’est pas amorcé dans l’air.
– Pour démarrer un perçage, utiliser une hauteur de perçage 1,5 à 2 fois supérieure à la distance torche‑pièce.
Consulter les Tableaux de coupe.
• C
haque coupe doit se terminer avec l’arc toujours fixé à la pièce à couper, afin d’éviter toute extinction anormale
de l’arc (erreurs de décélération progressive).
– L
ors de la coupe des pièces de chute (petites pièces qui tombent après avoir été coupées de la pièce
à couper), vérifier que l’arc reste fixé au bord de la pièce à couper pour une décélération progressive correcte.
• S’il y a extinction anormale de l’arc, essayer une ou plusieurs des opérations suivantes :
– Réduire la vitesse de coupe pendant la finition de la coupe.
– A
rrêter l’arc avant de couper complètement la pièce pour permettre à la coupe de se terminer pendant
la décélération progressive.
– Programmer le passage de la torche dans la partie à démolir pour la décélération progressive.
Note : Utiliser une « coupe à la chaîne » si possible, afin que le passage de la torche puisse
permettre de passer directement d’une partie de coupe à une autre sans arrêter ni démarrer
l’arc. Toutefois, ne pas permettre à la trajectoire d’emmener et de ramener la pièce à couper
et garder à l’esprit qu’une coupe à la chaîne de longue durée use les électrodes.
Note : Il peut paraître difficile de jouir de tous les avantages du procédé LongLife dans certains cas.

Fonctionnement
Facteurs supplémentaires de qualité de coupe
Angle de coupe
Une pièce coupée dont les 4 côtés ont un angle de coupe inférieur à 4° est considérée comme acceptable.
Note : L’angle de coupe le plus carré sera du côté droit suivant le mouvement vers l’avant de la torche.
Note : Pour savoir si un problème d’angle de coupe est causé par le système plasma ou le système
pilote, tester la coupe et mesurer l’angle de chaque côté. Ensuite, faire tourner la torche à 90°
dans son manche et répéter la procédure. Si les angles sont les mêmes à l’issue des deux
tests, le problème provient de l’entraînement.
Si le problème d’angle de coupe persiste après l’élimination des « causes mécaniques » (se reporter à la rubrique
Conseils concernant la table et la torche, à la page précédente), vérifier la distance torche‑pièce, notamment si les
angles de coupe sont positifs ou négatifs.
• U
n angle de coupe est positif lorsque la quantité de matériel supprimé au-dessus de la coupe est supérieure
à celle du bas de la coupe.
• Un angle de coupe est négatif lorsque la quantité de matériel supprimé au bas de la coupe est plus importante.
Problème Cause Solution

Angle de coupe négatif La torche est trop basse. Augmenter la tension de l’arc pour élever la torche.
Coupe d’équerre
Angle de coupe positif La torche est trop haute. Réduire la tension de l’arc pour abaisser la torche.

Fonctionnement
Bavures
On obtient des bavures de vitesse faible lorsque la vitesse de coupe de la torche est trop lente et que l’arc se projette
en avant. Elles apparaissent au bas de la coupe sous la forme d’un cordon lourd, plein de bulles, facilement éliminable.
Augmenter la vitesse pour réduire les bavures.
Des bavures de vitesse élevée apparaissent lorsque la vitesse de coupe est trop élevée et que l’arc traîne. Elles
apparaissent sous la forme d’un cordon fin et linéaire de métal solide attaché très près de la coupe. Il est soudé au bas
de la coupe et ne se retire pas facilement. Pour diminuer les bavures de vitesse élevée :
• Réduire la vitesse de coupe.

• Réduire la tension de l’arc pour réduire la distance torche‑pièce.
Notes : Il est fort probable que des bavures apparaissent sur du métal tiède ou chaud plutôt
que sur du métal froid. Par exemple, la première coupe d’une série de coupes produira
vraisemblablement le moins de bavures. Quand la pièce à couper chauffe, la quantité
de bavures risque d’être plus importante pour les coupes suivantes.
Il est probable que des bavures se forment plus sur l’acier doux que sur l’acier inoxydable ou sur
l’aluminium.
Les consommables usés ou endommagés peuvent produire des bavures de manière intermittente.
Rectitude de la surface de coupe

Une surface de coupe plasma typique est légèrement concave.
La surface de coupe peut devenir plus concave ou convexe. Une hauteur correcte de la torche est
nécessaire pour préserver une bonne rectitude de la surface de coupe.
Une surface de coupe devient très concave lorsque la distance torche‑pièce est trop faible. Augmenter
la tension de l’arc pour augmenter la distance torche‑pièce et redresser la surface de coupe.
La surface de coupe devient convexe lorsque la distance torche‑pièce est trop élevée ou lorsque le courant
de coupe est trop élevé. Premièrement, réduire la tension de l’arc, puis réduire le courant de coupe. Si les
courants de sortie se chevauchent pour cette épaisseur, essayer les consommables conçus pour un courant
plus bas.

Fonctionnement
Améliorations supplémentaires
Certaines de ces améliorations impliquent des compromis, tels que spécifiés.
Perçage
Le délai de perçage doit donner suffisamment de temps pour pénétrer toute l’épaisseur du matériau, mais ne pas être
trop long pour laisser l’arc « errer » alors qu’il tente de trouver le bord d’un grand orifice de perçage. Il faudra peut-être
augmenter ce délai au fur et à mesure de l’usure des consommables. Les durées des délais de perçage indiquées dans
les tableaux de coupe sont basées sur la moyenne des délais pendant toute la vie des consommables.
L’utilisation du signal « Réalisation perçage » lors du perçage conserve la pression du prégaz de protection élevée,
ce qui protège davantage les consommables (par exemple : les procédés 30 A O2/O2 et 50 A O2/O2). Le signal
de réalisation de perçage doit être désactivé pour les procédés impliquant des pressions de prégaz de protection
inférieures aux pressions de l’écoulement de coupe (par exemple : procédés 600 A et 800 A).
Lorsque le perçage des matériaux se termine à l’épaisseur maximale pour un processus donné, plusieurs facteurs
importants doivent être pris en compte :
• L
aisser une distance d’entrée à peu près égale à l’épaisseur du matériau en cours de perçage. Un matériau
de 50 mm (2 po) nécessite une distance d’entrée de 50 mm.
• P
our éviter d’endommager le protecteur avec l’amas de matériau en fusion créé par le perçage, ne laisser
la torche descendre jusqu’à la hauteur de coupe que lorsqu’elle a dégagé le bain de matériau en fusion.
• L
es compositions chimiques des divers matériaux peuvent avoir un effet néfaste sur la capacité de perçage
du système. L’acier à haute résistance et l’acier avec une forte quantité de manganèse ou de silicone peuvent
notamment réduire la capacité de perçage maximale. Hypertherm calcule les paramètres de perçage sur l’acier
doux avec la tôle A-36 certifiée.
• S
i l’appareil perce difficilement un matériau ou une épaisseur spécifique, accroître la pression du prégaz
de protection peut parfois résoudre le problème.
Compensation : Cela peut réduire la fiabilité de l’amorçage.
• E
ffectuer un « perçage en mouvement » ou un « perçage fulgurant » (commencer à déplacer la torche
immédiatement après le transfert et pendant le perçage) peut parfois prolonger la capacité de perçage
du système. Puisque ce procédé complexe peut endommager la torche, le dispositif de réglage en hauteur
et d’autres composants, il est recommandé de faire un démarrage à l’extrémité sauf si l’opérateur a déjà
l’expérience de cette technique.
Augmentation de la vitesse de coupe

• R
éduire la distance torche‑pièce.
En contrepartie : Cela augmentera l’angle de coupe négatif.
Note : La torche ne doit pas toucher la pièce à couper lors du perçage ou de la coupe.

Fonctionnement
Tableaux de coupe
Les Tableaux de coupe ci-après présentent les consommables, les vitesses de coupe ainsi que les réglages des gaz
et de la torche nécessaires pour chaque procédé.
Les valeurs indiquées dans les Tableaux de coupe sont recommandées pour garantir des coupes de haute qualité avec
un minimum de bavures. En raison des différences inhérentes aux installations et à la composition des matériaux, des
réglages peuvent être nécessaires pour obtenir les résultats désirés.
Tableaux pour la coupe chanfreinée

Les tableaux pour la coupe chanfreinée sont légèrement différents des tableaux de coupe standard. La distance
torche‑pièce est une plage de valeurs plutôt qu’une seule valeur, l’épaisseur du matériau est donnée en tant que valeur
équivalente, une colonne pour l’écartement minimal a été ajoutée et il n’existe pas de colonne pour la tension de l’arc.
Les épaisseurs équivalentes et les tensions de l’arc varient suivant l’angle de coupe. L’angle de coupe chanfreinée peut
varier de 0 à 45 degrés.
Se reporter aux Définitions de la coupe chanfreinée à la page suivante pour plus de détails.

Fonctionnement
Définitions de la coupe chanfreinée

Angle de chanfrein L’angle entre la ligne médiane de la torche et une ligne perpendiculaire à la pièce.
Si la torche est perpendiculaire à la pièce à couper, l’angle de chanfrein est 0. L’angle
de chanfrein maximal est de 45°.
Épaisseur nominale L’épaisseur verticale de la pièce à couper.
Épaisseur équivalente Longueur de l’arête de coupe ou distance de traversée de l’arc dans le matériau pendant
le coupage. L’épaisseur équivalente est égale à l’épaisseur nominale divisée par le cosi-
nus de l’angle de chanfrein. Les épaisseurs équivalentes sont indiquées dans les tableaux
de coupe.
Écartement La distance verticale entre le point le plus bas de la torche et la surface de la pièce à couper.
Distance torche‑pièce La distance linéaire entre le centre de la sortie de la torche et la surface de la pièce le long
de la ligne médiane de la torche. Les distances torche‑pièce sont indiquées dans les tab-
leaux de coupe. Le plus petit chiffre correspond à une coupe droite (angle de chanfrein =
0°). Le chiffre le plus grand correspond à une coupe chanfreinée de 45° avec un écartement
de 3 mm.
Tension de l’arc Le réglage de la tension de l’arc dépend de l’angle de chanfrein et de la configuration
du système de coupe. Le réglage de la tension de l’arc peut être différent d’un système
à l’autre, même si la pièce à couper a la même épaisseur. Les tensions d’arc pour la coupe
chanfreinée ne sont pas indiquées dans les tableaux de coupe chanfreinée.
Torche
Ligne médiane
0°
Angle
de chanfrein
Distance
torche‑pièce
Écartement
Épaisseur
nominale
Épaisseur équivalente

Fonctionnement
Compensation saignée-largeur estimée

Les largeurs figurant dans le tableau ci-dessous sont indiquées à titre de référence. Les résultats réels peuvent différer
de ceux indiqués dans le tableau en raison de différences inhérentes aux installations et à la composition des matériaux.
Note : N/D = Données non disponibles
Métrique
Épaisseur (mm)
Procédé 1,5 3 5 6 8 10 12 15 20 25 32 38 50
Acier doux
260 A O2/Air N/D N/D N/D 2,54 2,54 2,54 2,79 3,43 3,56 3,91 4,32 4,45 5,72
200 A O2/Air N/D N/D 1,93 1,98 2,09 2,20 2,26 2,61 2,95 3,16 4,19 4,87 5,45
130 A O2/Air N/D 1,64 1,77 1,81 1,92 2,04 2,11 2,22 2,65 3,43 4,26 4,59 N/D
80 A O2/Air N/D 1,37 1,53 1,73 1,79 1,91 2,00 2,11 2,72 N/D N/D N/D N/D
50 A O2/O2 1,52 1,74 1,86 1,86 2,09 N/D N/D N/D N/D N/D N/D N/D N/D
30 A O2/O2 1,35 1,45 1,54 1,56 N/D N/D N/D N/D N/D N/D N/D N/D N/D
Acier inoxydable
260 A N2/Air N/D N/D N/D 2,31 2,39 2,46 2,54 2,76 3,08 3,30 3,64 4,43 4,16
260 A H35/N2 N/D N/D N/D N/D 3,84 3,83 3,81 3,81 4,06 4,32 4,53 4,70 7,46
200 A N2/N2 N/D N/D N/D N/D 2,10 2,16 2,29 2,47 2,92 N/D N/D N/D N/D
200 A H35/N2 N/D N/D N/D N/D 3,66 3,68 3,81 3,68 3,94 N/D N/D N/D N/D
130 A H35/N2 N/D N/D N/D N/D 2,69 2,72 2,77 3,03 2,90 3,25 N/D N/D N/D
130 A N2/N2 N/D N/D N/D 1,83 1,89 1,88 2,42 2,51 3,00 N/D N/D N/D N/D
80 A F5/N2 N/D N/D 1,02 1,20 1,05 0,96 N/D N/D N/D N/D N/D N/D N/D
45 A F5/N2 0,59 0,38 0,52 0,54 N/D N/D N/D N/D N/D N/D N/D N/D N/D
45 A N2/N2 0,49 0,23 N/D N/D N/D N/D N/D N/D N/D N/D N/D N/D N/D
Aluminium
260 A N2/Air N/D N/D N/D 2,49 2,73 2,97 3,05 2,91 3,05 3,30 2,87 3,99 5,66
260 A H35/N2 N/D N/D N/D 2,64 2,64 2,62 2,79 3,09 3,30 3,56 3,29 3,60 5,37
200 A N2/N2 N/D N/D N/D N/D 1,78 2,03 2,58 2,54 3,01 N/D N/D N/D N/D
200 A H35/N2 N/D N/D N/D N/D 2,44 2,67 2,92 3,18 3,30 N/D N/D N/D N/D
130 A H35/N2 N/D N/D N/D N/D 2,70 2,72 2,77 2,36 2,90 1,72 N/D N/D N/D
130 A Air/Air N/D N/D N/D 2,09 2,09 2,10 2,19 1,91 1,87 2,23 N/D N/D N/D
45 A Air/Air 1,07 1,10 1,25 1,25 N/D N/D N/D N/D N/D N/D N/D N/D N/D

Fonctionnement
Compensation saignée-largeur estimée – suite
Impérial
Épaisseur (po)
Procédé 0.060 0.135 1/4 5/16 3/8 1/2 5/8 3/4 1.0 1-1/4 1-1/2 1-3/4 2.0 2-1/4 2-1/2
Acier doux
260 A O2/Air N/D N/D 0.100 0.100 0.100 0.110 0.115 0.135 0.150 0.170 0.175 0.220 0.225 0.240 0.260
200 A O2/Air N/D N/D 0.078 0.082 0.086 0.089 0.108 0.116 0.125 0.164 0.192 N/D 0.216 N/D N/D
130 A O2/Air N/D 0.066 0.071 0.076 0.080 0.083 0.089 0.104 0.135 0.167 0.181 N/D N/D N/D N/D
80 A O2/Air N/D 0.054 0.068 0.070 0.075 0.080 0.084 0.102 N/D N/D N/D N/D N/D N/D N/D
50 A O2/O2 0.060 0.063 0.073 0.082 N/D N/D N/D N/D N/D N/D N/D N/D N/D N/D N/D
30 A O2/O2 0.053 0.057 0.067 N/D N/D N/D N/D N/D N/D N/D N/D N/D N/D N/D N/D
Acier inoxydable
260 A N2/Air N/D N/D 0.091 0.094 0.100 0.100 0.120 0.120 0.130 0.142 0.175 0.223 0.155 N/D N/D
260 A H35/N2 N/D N/D N/D 0.150 0.151 0.165 0.170 0.177 0.182 0.184 0.185 0.202 0.307 N/D N/D
200 A N2/N2 N/D N/D N/D 0.083 0.085 0.090 0.100 0.115 N/D N/D N/D N/D N/D N/D N/D
200 A H35/N2 N/D N/D N/D 0.144 0.145 0.150 0.152 0.155 N/D N/D N/D N/D N/D N/D N/D
130 A H35/N2 N/D N/D N/D 0.115 0.121 0.123 0.124 0.125 0.129 N/D N/D N/D N/D N/D N/D
130 A N2/N2 N/D N/D 0.072 0.074 0.083 0.095 0.100 0.118 N/D N/D N/D N/D N/D N/D N/D
80 A F5/N2 N/D 0.032 0.047 0.050 0.052 N/D N/D N/D N/D N/D N/D N/D N/D N/D N/D
45 A F5/N2 0.023 0.015 0.021 N/D N/D N/D N/D N/D N/D N/D N/D N/D N/D N/D N/D
45 A N2/N2 0.019 0.009 0.006 N/D N/D N/D N/D N/D N/D N/D N/D N/D N/D N/D N/D
Aluminium
260 A N2/Air N/D N/D 0.098 0.107 0.120 0.120 0.120 0.120 0.130 0.145 0.158 0.193 0.227 N/D N/D
260 A H35/N2 N/D N/D 0.104 0.104 0.105 0.110 0.126 0.130 0.140 0.141 0.142 0.222 0.210 N/D N/D
200 A N2/N2 N/D N/D N/D 0.070 0.080 0.090 0.100 0.105 N/D N/D N/D N/D N/D N/D N/D
200 A H35/N2 N/D N/D N/D 0.096 0.105 0.115 0.125 0.130 N/D N/D N/D N/D N/D N/D N/D
130 A H35/N2 N/D N/D N/D 0.106 0.107 0.109 0.112 0.114 0.120 N/D N/D N/D N/D N/D N/D
130 A Air/Air N/D N/D 0.082 0.082 0.082 0.086 0.071 0.071 0.089 N/D N/D N/D N/D N/D N/D
45 A Air/Air 0.042 0.043 0.049 N/D N/D N/D N/D N/D N/D N/D N/D N/D N/D N/D N/D

Fonctionnement
Acier doux Débits – L/min / scfh

O2 Air
Plasma O2 / Protection O2 Prégaz 0/0 46 / 97
30 A Écoulement de coupe 22 / 46 0/0
Note : L’air doit être raccordé pour utiliser ce procédé. Il est alors employé comme prégaz.
220747 220194 220754 220193 220180 220192 220340

Métrique
Sélection Réglage Réglage Épaisseur Tension Distance Vitesse Hauteur de Délai
des gaz prégaz écoulement de coupe du matériau de l’arc torche‑pièce de coupe perçage initiale de perçage
Gaz Gaz de Gaz Gaz de Gaz Gaz de Facteur
mm Volts mm mm/min mm Secondes
plasma protection plasma protection plasma protection en %
0,5 114 5355 0,1
0,8 115 4225 0,2
15 15 1 116 1,3 3615 2,3
1,2 117 2865 0,3
1,5 119 2210
O2 O2 80 92 180
2 120 1490
35 0,4
2,5 122 1325
5 3* 123 1,5 1160 2,7 0,5
75 4* 125 905 0,7
6* 128 665 1
Impérial
po Volts po po/min po Secondes
0.018 215
114 0.1
0.024 200
0.030 115 170 0.2
15 15 0.05 0.09
0.036 116 155
0.048 117 110 0.3
O2 O2 80 92 0.060 119 85 180
0.075 120 60
35 0.4
0.105 122 50
5 0.135* 123 0.06 40 0.11 0.5
75 3/16* 30 0.7
128
1/4* 25 1
Marquage
Distance Vitesse de Tension
Sélection Réglage Réglage Intensité
torche‑pièce marquage de l’arc
des gaz prégaz écoulement de coupe
Ampères mm po mm/min po/min Volts
N2 N2 10 10 10 10 15 2,5 0.10 6350 250 105
Ar Air 90 10 90 10 9 2,5 0.10 2540 100 80
* Réalisation perçage recommandé pour ces épaisseurs.

Fonctionnement

O2 Air
Plasma O2 / Protection O2 Prégaz 0/0 43 / 90
50 A Écoulement de coupe 25 / 52 0/0
Note : L’air doit être raccordé pour utiliser ce procédé. Il est alors employé comme prégaz.
220747 220555 220754 220554 220553 220552 220340

Métrique
0,8 110 6500
1 111 1 5000 2,0
1,2 112 4150 0,0
1,5 114 3200
2 115 1,3 2700 2,6
2,5 117 2200 0,1
O2 O2 70 30 75 15 200
3 119 1800 0,2
4 121 1,5 1400 3,0 0,3
5 122 1200 0,4
6 126 950
7 128 2,0 780 4,0 0,5
8 130 630
Impérial
0.030 270
110
0.036 0.04 210 0.08
0.048 112 160 0.0
0.060 114 125
0.075 115 0.05 110 0.10
O2 O2 70 30 75 15 200
0.105 118 80 0.1
0.135 120 60 0.2
0.06 0.12
3/16 121 50 0.3
1/4 125 35
0.08 0.16 0.5
5/16 130 25
Marquage
N2 N2 10 10 10 10 15 2,5 0.10 6350 250 118
Ar Air 90 10 90 10 9 2,5 0.10 2540 100 77

Fonctionnement

O2 Air
Plasma O2 / Protection Air Prégaz 0/0 76 / 161
80 A Écoulement de coupe 23 / 48 41 / 87
220747 220189 220756 220188 220179 220187 220340

Métrique
2 112 9810
0,1
2,5 115 2,5 7980 3,8 150
3 117 6145
0,2
4 120 4300
30
5 121 3670
0,3
O2 Air 50 30 72 6 123 3045 4,0 200
8 125 2,0 2430 0,4
10 127 1810 0,5
12 130 1410 0,7
5,0
15 15 133 1030 250 0,8
20 135 2,5 545 6,3 0,9
Impérial
0.075 112 400
0.1
0.105 115 0.10 290 0.15 150
0.135 117 180
0.2
30 3/16 120 155
1/4 123 110 0.3
O2 Air 50 30 72 0.16 200
5/16 125 96 0.4
0.08
3/8 127 75 0.5
1/2 130 50 0.7
0.20
15 5/8 133 37 250 0.8
3/4 135 0.10 25 0.25 0.9
Marquage
N2 N2 10 10 10 10 15 2,5 0.10 6350 250 130
Ar Air 50 10 50 10 15 3,0 0.12 2540 100 78

Fonctionnement
Coupe chanfreinée sur acier doux Débits – L/min / scfh

O2 Air
220637 220742 220845 220806 220179 220802 220700
Métrique
Épaisseur
Sélection Réglage Réglage Écartement Distance Vitesse Hauteur de Délai
équivalente du
des gaz prégaz écoulement de coupe minimal torche‑pièce de coupe perçage initiale de perçage
matériau

mm mm Plage (mm) mm/min mm Secondes
2 9810
0,1
2,5 2,5 – 8,6 7980 3,8 150
3 6145
0,2
4 4300
48
5 3670
0,3
O2 Air 50 48 72 2,0 6 3045 4,0 200
8 2,0 – 8,6 2430 0,4
10 1810 0,5
12 1410 0,7
5,0
24 15 1030 250 0,8
20 2,5 – 8,6 545 6,3 0,9
Impérial
Épaisseur
équivalente du
matériau

po po Plage (po) po/min po Secondes
0.075 400
0.1
0.105 0.1 – 0.34 290 0.15 150
0.135 180
0.2
48 3/16 155
1/4 110 0.3
O2 Air 50 48 72 0.08 0.16 200
5/16 96 0.4
0.08 – 0.34
3/8 75 0.5
1/2 50 0.7
0.20
24 5/8 37 250 0.8
3/4 0.1 – 0.34 25 0.25 0.9
Marquage
Distance torche- Vitesse de Tension
pièce marquage de l’arc
N2 N2 10 10 10 10 15 2,5 0.10 6350 250 130
Ar Air 50 10 50 10 15 3,0 0.12 2540 100 78

Fonctionnement

O2 Air
Plasma O2 / Protection Air Prégaz 0 / 0 102 / 215
220747 220183 220756 220182 220179 220181 220340

Métrique
3 124 2,5 6505 5,0 0,1
4 5550 0,2
35 126
5 2,8 4795 5,6
6 127 4035
40 0,3
8 129 3360 200
3,0 6,0
10 130 2680
O2 Air 35 80
12 132 3,3 2200 6,6 0,5
15 135 1665 0,7
28 3,8
20 138 1050 7,6 1
25 141 4,0 550 190 1,8
65
32 160 375
4,5 Amorçage de l’arête
38 167 255
Impérial
Gaz Gaz de Gaz Gaz de Gzaz Gaz de Facteur
0.135 124 0.100 240 0.200 0.1
35 3/16 126 190 0.2
0.110 0.220
1/4 127 150
40 5/16 129 132 0.3
0.120 0.240 200
3/8 130 110
O2 Air 35 80 1/2 132 0.130 80 0.260 0.5
5/8 135 60 0.7
28 0.150
3/4 138 45 0.300 1
1 141 0.160 20 190 1.8
65
1-1/4 160 15
0.180 Amorçage de l’arête
1-1/2 167 10
Marquage
N2 N2 10 10 10 10 15 2,5 0.10 6350 250 130
Ar Air 50 10 50 10 15 3,0 0.12 2540 100 75

Fonctionnement

O2 Air
Plasma O2 / Protection Air
Prégaz 0/0 64 / 135
220637 220742 220740 220646 220179 220649 220700

Note : La plage d’angles de chanfrein est comprise entre 0 et 45°.
Métrique
Épaisseur
équivalente du
matériau
3 2,5 – 8,6 6505 5,0 0,1
4 5550 0,2
30
5 2,8 – 8,6 4795 5,6
6 4035
0,3
8 3360 200
33 3,0 – 8,6 6,0
10 2680
O2 Air 15 80 2,0
12 3,3 – 8,6 2200 6,6 0,5
15 1665 0,7
23 3,8 – 8,6
20 1050 7,6 1
25 4,0 – 8,6 550 190 1,8
32* 375 10,2 220 4,0
49 4,5 – 8,6
38 255 Amorçage de l’arête
Impérial
Épaisseur
équivalente
du matériau
0.135 0.100 – 0.34 240 0.200 0.1
30 3/16 190 0.2
0.110 – 0.34 0.220
1/4 150
5/16 132 0.3
0.120 – 0.34 0.240 200
33 3/8 110
O2 Air 15 80 0.08 1/2 0.130 – 0.34 80 0.260 0.5
5/8 60 0.7
23 0.150 – 0.34
3/4 45 0.300 1
1 0.160 – 0.34 20 190 1.8
1-1/4* 15 0.4 220 4.0
49 0.180 – 0.34
1-1/2 10 Amorçage de l’arête
Marquage
N2 N2 10 10 10 10 15 2,5 0.10 6350 250 130
Ar Air 50 10 50 10 15 3,0 0.12 2540 100 75
* Suggestions pour le perçage de l’acier doux de 32 mm (1-1/4 po) d’épaisseur : 1. Activer le prégaz pendant l’IHS. 2. Utiliser le contact ohmique pendant l’IHS,
3. Utiliser la percée complète pendant le perçage.

Fonctionnement

O2 Air
Plasma O2 / Protection Air Prégaz 0 / 0 128 / 270
220637 220761 220757 220354 220353 220352 220340
Métrique
5 123 5700
0,2
6 124 5250
8 125 3,3 4355 6,6
0,3
10 126 3460
12 128 3060 0,5
O2 Air 24 65 69 28 15 131 2275 200 0,6
4,1 8,2
20 133 1575 0,8
25 143 1165 1
32 145 750
5,1 10,2 Amorçage
38 152 510
de l’arête
50 163 255
Impérial
3/16 230
124 0.2
1/4 200
5/16 125 0.13 171 0.26
0.3
3/8 126 140
1/2 128 115 0.5
O2 Air 24 65 69 28 5/8 131 80 200 0.6
0.16 0.32
3/4 133 65 0.8
1 143 45 1
1-1/4 145 30
0.20 0.40 Amorçage
1-1/2 152 20
de l’arête
2 163 10
Marquage
N2 N2 10 10 10 10 15 2,5 0.10 6350 250 130
Ar Air 30 10 30 10 20 3,0 0.12 2540 100 63

Fonctionnement

O2 Air
220637 220764 220760 220439 220436 220435 220340

Métrique
6 6500
8 5470 0,3
70 70 150 2,8 8,5 300
10 4440
12 3850 0,4
15 155 3130 0,5
75 20 159 2170 0,6
3,6 9,0 250
22 166 1930 0,7
O2 Air 24 75 25 171 1685 0,8
28 170 1445 0,9
9,5 200
75 32 172 1135 1
38 174 895
80
44 185 4,8 580
50 188 405 Amorçage de l’arête
58 193 290
64 202 195
Impérial
1/4 245
5/16 215 0.3
70 70 150 0.11 0.330 300
3/8 180
1/2 145 0.4
5/8 155 115 0.5
75 3/4 159 90 0.6
0.14 0.350 250
7/8 166 75 0.7
O2 Air 24 75 1 171 65 0.8
1-1/8 170 55 0.9
0.380 200
75 1-1/4 172 45 1
1-1/2 174 35
80
1-3/4 185 0.19 22
2-1/4 193 12
2-1/2 202 8
Marquage
N2 N2 10 10 10 10 18 2,5 0.10 6350 250 135
Ar Air 30 20 30 20 24 3,0 0.12 2540 100 68

Fonctionnement
Coupe chanfreinée sur acier doux (standard) Débits – L/min / scfh
O2 Air
Plasma O2 / Protection Air
Prégaz 0 / 0 130 / 275
220637 220741 220740 220542 220436 220541 220571

Métrique
Épaisseur
équivalente
du matériau
6 6500
8 5470 0,3
70 70 2,8 – 7,6 8,5 300
10 4440
12 3850 0,4
15 3130 0,5
75 20 2170 0,6
3,6 – 7,6 9,0 250
22 1930 0,7
O2 Air 24 75 2,0 25 1685 0,8
28 1445 0,9
75 32 1135 9,5 200 1
38* 895 2,0
80
44 4,8 – 7,6 580
50 405
Amorçage de l’arête
58 290
64 195
Impérial
Épaisseur
équivalente
du matériau
1/4 245
5/16 215 0.3
70 70 0.11 – 0.30 0.330 300
3/8 180
1/2 145 0.4
5/8 115 0.5
75 3/4 90 0.6
0.14 – 0.30 0.350 250
7/8 75 0.7
O2 Air 24 75 0.08 1 65 0.8
1-1/8 55 0.9
75 1-1/4 45 0.380 200 1
1-1/2* 35 2.0
80
1-3/4 0.19 – 0.30 22
2 15
2-1/4 12
2-1/2 8
Marquage
N2 N2 10 10 10 10 18 2,5 0.10 6350 250 135
Ar Air 30 20 30 20 24 3,0 0.12 2540 100 68
* Se reporter au tableau de coupe de perçage de métal épais secondaire en cas de problème d’excès de scories sur le protecteur ou de ratés d’allumage de torche.

Fonctionnement

(tableau secondaire) perçage de métal épais O2 Air
Écoulement de coupe 47 / 99 54 / 115
260 A
220637 220897 220896 220898 220436 220899 220571

Métrique
Épaisseur
équivalente
du matériau
25 3,6 – 7,6 1685 9,0 250 0,8
28 1445 1
32 1135 9,5 200 1,2
38* 895 3,0
O2 Air 24 32 64 31 2,0
44 4,8 – 7,6 580
50 405
58 290
64 195
Impérial
Épaisseur
équivalente
du matériau
1 0.14 – 0.30 65 0.35 250 0.8
1-1/8 55 1
1-1/4 45 0.38 200 1.2
1-1/2* 35 3.0
O2 Air 24 32 64 31 0.08
1-3/4 0.19 – 0.30 22
2 15
2-1/4 12
2-1/2 8
Marquage
Réglage Distance Vitesse de Tension
Sélection Réglage Intensité
écoulement torche‑pièce marquage de l’arc
des gaz prégaz
de coupe Ampères mm po mm/min po/min Volts
N2 N2 10 10 10 10 18 2,5 0.10 6350 250 122
Ar Air 30 20 30 20 24 3,0 0.12 2540 100 62
Les consommables présentés sur cette page sont conçus pour le perçage des métaux épais. Ils sont recommandés uniquement
en cas de problème d’excès de scories sur le protecteur ou des ratés d’allumage de torche lors de l’utilisation de consommables
de chanfrein standards.
L’utilisation du procédé de perçage des métaux épais peut réduire la durée de vie des consommables de 20 %.
* Suggestions pour le perçage de l’acier doux de 38 mm (1 1/2 po) d’épaisseur :
1. Activer le prégaz pendant l’IHS.
2. Utiliser une force de blocage pendant l’IHS.
3. Utiliser Réalisation perçage pendant le perçage.

Fonctionnement
Acier inoxydable Débits – L/min / scfh

N2
Plasma N2 / Protection N2 Prégaz 24 / 51
45 A Écoulement de coupe 75 / 159
220747 220202 220755 220201 220180 220308 220340
Métrique
0,8 6380 0,0
1 94 5880 0,1
1,2 5380
1,5 95 4630
N2 N2 35 5 55 60 2,5 3,8 150 0,2
2 97 3935
2,5 101 3270
3 2550
103 0,3
4 1580
Impérial
0.036 240 0.0
94
0.048 210 0.1
0.060 95 180
N2 N2 35 5 55 60 0.10 0.150 150
0.075 97 160 0.2
0.105 101 120
0.135 103 75 0.3
Marquage
N2 N2 10 10 10 10 15 2,5 0.10 6350 250 85
Ar Air 90 10 90 10 12 2,5 0.10 2540 100 65
Note : Ce procédé produit une arête de coupe plus sombre que le procédé acier inoxydable F5/N2 45 A.

Fonctionnement

F5 N2
Plasma F5 / Protection N2 Prégaz 0/0 43 / 91
220747 220202 220755 220201 220180 220308 220340
Métrique
Réglage
Sélection Réglage Épaisseur Tension Distance Vitesse Hauteur de Délai
écoulement
des gaz prégaz du matériau de l’arc torche‑pièce de coupe perçage initiale de perçage
de coupe
0,8 6570
1 5740
99
1,2 4905
0,2
1,5 3890
60 2,5 150
F5 N2 35 25 55 2 101 3175 3,8
2,5 102 2510
3 103 2010
0,3
4 104 1435
15 6 110 2,0 845 190 0,5
Impérial

0.036 240
0.048 99 190
0.060 150 0.2
60 0.10 150
0.075 100 130
F5 N2 35 25 55 0.150
0.105 102 90
0.135 104 65 0.3
3/16 108 45 0.4
15 0.08 190
1/4 110 30 0.5
Marquage
N2 N2 10 10 10 10 15 2,5 0.10 6350 250 85
Ar Air 90 10 90 10 12 2,5 0.10 2540 100 65
Note : Ce procédé produit une arête de coupe plus brillante que le procédé acier inoxydable N2/N2 45 A.

Fonctionnement

F5 N2
Plasma F5 / Protection N2 Prégaz 0/0 67 / 142
220747 220338 220755 220337 220179 220339 220340
Métrique

4 108 3,0 2180 4,5 0,2
5 110 2,7 1700 4,1
0,3
F5 N2 35 30 60 75 6 112 2,5 1225 3,8 150
8 116 895 0,4
3,0 4,5
10 120 560 0,5
Impérial

0.135 108 0.120 105 0.180 0.2
3/16 110 0.110 60 0.170
0.3
F5 N2 35 30 60 75 1/4 112 0.100 45 0.150 150
5/16 116 35 0.4
0.120 0.180
3/8 120 25 0.5
Marquage
N2 N2 10 10 10 10 15 2,5 0.10 6350 250 95
Ar Air 50 10 50 10 12 3,0 0.12 2540 100 60

Fonctionnement

N2
220747 220198 220756 220197 220179 220307 220340
Métrique

6 153 1960 0,3
8 155 3,0 1630 6,0 0,4
200
10 156 1300 0,5
N2 N2 20 65 70 30
12 162 3,5 900 7,0 0,8
15 167 3,8 670
20 176 4,3 305
Impérial

1/4 153 75 0.3
5/16 155 0.120 64 0.240 0.4
200
3/8 156 55 0.5
N2 N2 20 65 70 30
1/2 162 0.140 30 0.280 0.8
5/8 167 0.150 25
3/4 176 0.170 15
Marquage
N2 N2 10 10 10 10 18 2,5 0.10 6350 250 140
Ar Air 50 10 50 10 15 3,0 0.12 2540 100 75
Note : Ce procédé produit une arête de coupe plus brute et plus sombre avec plus de scories, mais plus proche
d’être perpendiculaire que le procédé H35/N2 130 A.

Fonctionnement

H35 N2
Plasma H35 / Protection N2 Prégaz 0/0 76 / 160
220747 220198 220755 220197 220179 220307 220340
Métrique
8 150 1140
60 0,3
10 154 980
45 12 158 820 7,7 170 0,5
H35 N2 20 40 70 4,5
15 162 580 0,8
30
20 165 360 1,3
20 25 172 260 Amorçage de l’arête
Impérial
5/16 150 45
60 0.3
3/8 154 40
45 1/2 158 30 0.310 170 0.5
H35 N2 20 40 70 0.180
5/8 162 20 0.8
30
3/4 165 15 1.3
Marquage
N2 N2 10 10 10 10 18 2,5 0.10 6350 250 130
Ar Air 50 10 50 10 15 3,0 0.12 2540 100 75
Note : Ce procédé produit une arête de coupe plus lisse et plus brillante avec moins de scories, et les coupes
sont moins perpendiculaires que le procédé N2/N2 130 A.

Fonctionnement
Coupe chanfreinée sur acier inoxydable Débits – L/min / scfh

N2
220637 220738 220739 220656 220179 220606 220571
Métrique
Épaisseur
équivalente
du matériau
6 1960 0,3
8 3,0 – 10,0 1630 6,0 0,4
200
10 1300 0,5
N2 N2 20 65 70 80 2,0
12 3,5 – 10,0 900 7,0 0,8
15 3,8 – 10,0 670
20 4,3 – 10,0 305
Impérial
Épaisseur
équivalente
du matériau
1/4 75 0.3
5/16 0.12 – 0.40 64 0.240 0.4
200
3/8 55 0.5
N2 N2 20 65 70 80 0.08
1/2 0.14 – 0.40 30 0.280 0.8
5/8 0.15 – 0.40 25
3/4 0.17 – 0.40 15
Marquage
N2 N2 10 10 10 10 18 2,5 0.10 6350 250 140
Ar Air 50 10 50 10 15 3,0 0.12 2540 100 75

Fonctionnement

H35 N2
220637 220738 220739 220656 220179 220606 220571
Métrique
Épaisseur
équivalente
du matériau
8 1140
0,3
10 980
12 820 7,7 170 0,5
H35 N2 20 40 70 80 2,0 4,5 – 10,0
15 580 0,8
20 360 1,3
Impérial
Épaisseur
équivalente
du matériau
5/16 45
0.3
3/8 40
1/2 30 0.310 170 0.5
H35 N2 20 40 70 80 0.08 0.180 – 0.40
5/8 20 0.8
3/4 15 1.3
Marquage
N2 N2 10 10 10 10 18 2,5 0.10 6350 250 130
Ar Air 50 10 50 10 15 3,0 0.12 2540 100 75

Fonctionnement

N2
220637 220762 220758 220343 220342 220307 220340
Métrique

8 159 3000 0,4
10 160 2700 0,5
N2 N2 21 65 82 65 12 161 3,8 2400 7,6 200 0,6
15 163 1800 0,8
20 167 1000 1
Impérial

5/16 159 118 0.4
3/8 160 110 0.5
N2 N2 21 65 82 65 1/2 161 0.15 90 0.300 200 0.6
5/8 163 65 0.8
3/4 167 45 1
Marquage
N2 N2 10 10 10 10 18 2,5 0.10 6350 250 140
Ar Air 30 10 30 10 20 3,0 0.12 2540 100 66

Fonctionnement

H35 N2
Plasma H35 / Protection N2 Prégaz 0 / 0 116 / 245
220637 220762 220758 220343 220342 220307 220340
Métrique

8 1790 0,4
175 9,0 9,0
10 1620 0,5
H35 N2 21 65 82 75 12 170 1450 100 0,6
15 173 7,5 1200 7,5 0,7
20 177 820 0,8
Impérial

5/16 70 0.4
175 0.350 0.350
3/8 65 0.5
H35 N2 21 65 82 75 1/2 170 55 100 0.6
5/8 173 0.300 45 0.300 0.7
3/4 177 35 0.8
Marquage
N2 N2 10 10 10 10 18 2,5 0.10 6350 250 140
Ar Air 30 10 30 10 20 3,0 0.12 2540 100 66

Fonctionnement

N2 Air
Plasma N2 / Protection Air Prégaz 127 / 270 0/0
220637 220763 220758 220406 220405 220307 220340

Métrique

6 160 6375
8 158 4910 0,3
10 157 3440
12 161 2960 0,4
7,5 200
15 163 2520 0,5
N2 Air 11 75 75 82 20 164 3,8 1590 0,6
25 168 1300 0,8
32 171 875 1
38 179 515
50 195 180
Impérial

1/4 160 240
5/16 158 193 0.3
3/8 157 140
1/2 161 110 0.4
0.30 200
5/8 163 95 0.5
N2 Air 11 75 75 82 3/4 164 0.15 70 0.6
1 168 50 0.8
1-1/4 171 35 1
1-1/2 179 20
1-3/4 190 14 Amorçage de l’arête
2 200 6
Marquage
N2 N2 10 10 10 10 18 2,5 0.10 6350 250 120
Ar Air 30 10 30 10 20 3,0 0.12 2540 100 63

Fonctionnement

H35 N2
220637 220763 220758 220406 220405 220307 220340
Métrique

8 188 2030
11,0 11,0 0,3
10 185 1870 100
12 173 9,0 1710 0,4
15 171 1465 0,5
20 175 1085 9,0 0,6
H35 N2 11 75 80 88 120
25 180 785 0,7
32 185 7,5 630 1
38 186 510
50 200 270
Impérial

5/16 188 80
0.45 0.45 0.3
3/8 185 75 100
1/2 173 0.35 65 0.35 0.4
5/8 171 55 0.5
3/4 175 45 0.6
H35 N2 11 75 80 88 0.36 120
1 180 30 0.7
1-1/4 185 0.30 25 1
1-1/2 186 20
1-3/4 189 15 Amorçage de l’arête
2 200 10
Marquage
N2 N2 10 10 10 10 18 2,5 0.10 6350 250 120
Ar Air 30 10 30 10 20 3,0 0.12 2540 100 63

Fonctionnement

H35 N2
220637 220738 220739 220607 220405 220606 220571

Métrique
Épaisseur
équivalente
du matériau
8 2030
11,0 11,0 0,3
10 1870 100
12 9,0 – 10,0 1710 0,4
15 1465 0,5
20 1085 9,0 0,6
H35 N2 11 75 80 88 2,0 120
25 785 0,7
32 7,5 – 10,0 630 1
38 510
50 270
Impérial
Épaisseur
équivalente
du matériau
5/16 80
0.45 – 0.40 0.45 0.3
3/8 75 100
1/2 0.35 – 0.40 65 0.35 0.4
5/8 55 0.5
3/4 45 0.6
H35 N2 11 75 80 88 0.08 0.36 120
1 30 0.7
1-1/4 0.30 – 0.40 25 1
1-1/2 20
2 10
Marquage
N2 N2 10 10 10 10 18 2,5 0.10 6350 250 120
Ar Air 30 10 30 10 20 3,0 0.12 2540 100 63

Fonctionnement

N2 Air
Plasma N2 / Protection Air Prégaz 127 / 270 0 / 0
220637 220738 220739 220607 220405 220606 220571

Métrique
Épaisseur
équivalente
du matériau
6 6375
8 4910 0,3
10 3440
12 2960 0,4
7,5 200
15 2520 0,5
N2 Air 11 75 75 82 2,0 20 3,8 – 10,0 1590 0,6
25 1300 0,8
32 875 1
38 515
50 180
Impérial
Épaisseur
équivalente
du matériau
1/4 240
5/16 193 0.3
3/8 140
1/2 110 0.4
0.30 200
5/8 95 0.5
N2 Air 11 75 75 82 0.08 3/4 0.15 – 0.40 70 0.6
1 50 0.8
1-1/4 35 1
1-1/2 20
2 6
Marquage
N2 N2 10 10 10 10 18 2,5 0.10 6350 250 120
Ar Air 30 10 30 10 20 3,0 0.12 2540 100 63

Fonctionnement
Aluminium Débits – L/min / scfh

Air
Plasma Air / Protection Air Prégaz 45 / 95
220747 220202 220756 220201 220180 220308 220340
Métrique
1,2 130 4750
1,5 115 4160
60 2 113 2,5 3865 3,8 0,2
Air Air 35 25 55 2,5 110 3675 150
3 107 2850
4 102 1,8 2660 2,7 0,3
40
6 117 3,0 1695 4,5 0,6
Impérial
0.040 130 220
0.051 115 170
60 0.100 0.150 0.2
0.064 113 160
Air Air 35 25 55 0.102 110 140 150
0.125 102 0.070 110 0.110 0.3
40 3/16 114 90 0.4
0.120 0.180
1/4 117 60 0.6
Marquage
N2 N2 10 10 10 10 15 2,5 0.10 6350 250 85
Ar Air 90 10 90 10 12 2,5 0.10 2540 100 75

Fonctionnement

Air
Plasma Air / Protection Air Prégaz 73 / 154
220747 220198 220756 220197 220179 220181 220340
Métrique
6 153 2,8 2370 5,6 0,2
8 154 1920
0,3
10 154 3,0 1465 6,0
200
Air Air 20 40 70 30 12 156 1225 0,5
15 158 3,3 1050 6,6 0,8
20 162 3,5 725 7,0 1,3
25 172 4,0 525 N/D
Impérial
1/4 153 0.110 90 0.220 0.2
5/16 154 76
0.3
3/8 154 0.120 60 0.240
200
Air Air 20 40 70 30 1/2 156 45 0.5
5/8 158 0.130 40 0.260 0.8
3/4 162 0.140 30 0.280 1.3
1 172 0.160 20 N/D
Marquage
N2 N2 10 10 10 10 18 2,5 0.10 6350 250 120
Ar Air 50 10 50 10 15 3,0 0.12 2540 100 82
Note : Ce procédé produit une arête de coupe plus brute et moins perpendiculaire que le procédé H35/N2 130 A.

Fonctionnement

H35 N2
220747 220198 220755 220197 220179 220307 220340
Métrique
8 1775
60 158 5,0 6,5 130 0,3
10 1615
45 12 1455 0,5
H35 N2 20 40 70 156
15 1305 7,7 170 0,8
30 4,5
20 157 940 1,3
Impérial
5/16 70
60 158 0.200 0.260 130 0.3
3/8 65
45 1/2 55 0.5
H35 N2 20 40 70 156
5/8 50 0.310 170 0.8
30 0.180
3/4 157 40 1.3
Marquage
N2 N2 10 10 10 10 18 2,5 0.10 6350 250 130
Ar Air 50 10 50 10 15 3,0 0.12 2540 100 75
Note : Ce procédé produit une arête de coupe plus lisse, plus perpendiculaire que le procédé air/air 130 A.

Fonctionnement

N2
220637 220762 220759 220346 220342 220307 220340
Métrique

8 6000 0,3
10 158 4750 0,4
N2 N2 21 65 70 65 12 6,4 3500 9,0 140 0,5
15 166 2350 0,6
20 165 1000 0,8
Impérial

5/16 236 0.3
3/8 158 200 0.4
N2 N2 21 65 70 65 1/2 0.250 120 0.350 140 0.5
5/8 166 80 0.6
3/4 165 50 0.8
Marquage
N2 N2 10 10 10 10 18 2,5 0.10 6350 250 140
Ar Air 30 10 30 10 20 3,0 0.12 2540 100 66

Fonctionnement

H35 N2
220637 220762 220759 220346 220342 220307 220340
Métrique

8 5000
152 0,3
10 4400
H35 N2 21 65 70 65 12 6,4 3800 9,0 140 0,4
150
15 3000 0,5
20 159 1450 0,6
Impérial
5/16 197
152 0.3
3/8 180
H35 N2 21 65 70 65 1/2 0.250 140 0.350 140 0.4
150
5/8 110 0.5
3/4 159 70 0.6
Marquage
N2 N2 10 10 10 10 18 2,5 0.10 6350 250 140
Ar Air 30 10 30 10 20 3,0 0.12 2540 100 66

Fonctionnement

N2 Air
Plasma N2 / Protection Air Prégaz 125 / 265 0/0
220637 220763 220758 220406 220405 220307 220340

Métrique
6 7900 0,2
172
8 6,4 6415 9,0 140 0,3
10 171 4930 0,4
12 164 4290 0,5
15 165 3330 8,0 200
0,6
N2 Air 11 75 70 82 20 171 1940
25 177 1440 11,0 260 0,8
4,0
32 191 940
38 195 520
44 202 320
50 205 215
Impérial

1/4 300 0.2
172
5/16 0.250 253 0.350 140 0.3
3/8 171 200 0.4
1/2 164 160 0.5
5/8 165 120 0.320 200
0.6
N2 Air 11 75 70 82 3/4 171 80
1 177 55 0.420 260 0.8
0.160
1-1/4 191 40
1-1/2 195 20
1-3/4 202 12
2 205 8
Marquage
N2 N2 10 10 10 10 18 2,5 0.10 6350 250 120
Ar Air 30 10 30 10 20 3,0 0.12 2540 100 63

Fonctionnement

H35 N2
220637 220763 220758 220406 220405 220307 220340

Métrique
Gaz Gaz de Gaz G az de Gaz Gaz de Facteur

6 7200 0,2
11,0 11,0
8 170 6660 100 0,3
10 10,0 6120 10,0 0,4
12 162 5160 0,5
15 163 3720 8,5 110
0,6
H35 N2 11 75 70 85 20 166 2230
25 174 1930 11,0 150 0,8
7,6
32 175 1510
38 176 1150
44 183 670
50 190 390
Impérial
1/4 280 0.2
0.45 0.45
5/16 170 262 100 0.3
3/8 0.40 250 0.40 0.4
1/2 162 190 0.5
5/8 163 130 0.33 110
0.6
H35 N2 11 75 70 85 3/4 166 90
1 174 75 0.45 150 0.8
0.30
1-1/4 175 60
1-1/2 176 45
1-3/4 183 25
2 190 14
Marquage
N2 N2 10 10 10 10 18 2,5 0.10 6350 250 120
Ar Air 30 10 30 10 20 3,0 0.12 2540 100 63

Fonctionnement

Section 5
Entretien

Introduction..................................................................................................................................................................................................5-3
Entretien périodique...................................................................................................................................................................................5-3
Câbles d’alimentation et d’interface............................................................................................................................................5-4
Séquence de fonctionnement..................................................................................................................................................................5-5
Cycle de purge du système de gaz........................................................................................................................................................5-6
Utilisation des robinets du système de gaz..........................................................................................................................................5-6
Procédé de marquage.....................................................................................................................................................................5-8
Schéma fonctionnel des circuits imprimés...........................................................................................................................................5-9
Codes d’erreur......................................................................................................................................................................................... 5-10
Codes d’erreur des systèmes plasma HyPerformance........................................................................................................ 5-10
Dépannage du code d’erreur – Codes d’erreur 000 à 018.............................................................................................. 5-11
Dépannage du code d’erreur – Codes d’erreur 071 à 075, 273 à 275.......................................................................... 5-18
Dépannage du code d’erreur – Codes d’erreur 076 à 101, 276 à 301......................................................................... 5-19
Dépannage du code d’erreur – Codes d’erreur 116 à 133, 316.................................................................................... 5-21
Dépannage du code d’erreur – Codes d’erreur 134 à 140, 334 et 338...................................................................... 5-22
Dépannage du code d’erreur – Codes d’erreur 181, 182 et 383.................................................................................. 5-27
États de la source de courant............................................................................................................................................................... 5-28
Fonctionnement du système plasma avec désynchronisation de la pompe.............................................................................. 5-29
Fonctionnement de la CNC avec désynchronisation de la pompe..............................................................................................5-30
Vérifications initiales................................................................................................................................................................................ 5-31

Entretien
Mesure de l’alimentation électrique..................................................................................................................................................... 5-32

Remplacement de la cartouche filtrante à air.................................................................................................................................... 5-33
Entretien du système de refroidissement de la source de courant..............................................................................................5-34
Vidange du système de refroidissement..................................................................................................................................5-34
Filtre du système de refroidissement.................................................................................................................................................. 5-35
Remplacement du filtre................................................................................................................................................................ 5-35
Tableau de dépannage relatif au débit du liquide de refroidissement.........................................................................................5-36
Tests du débit du liquide de refroidissement..................................................................................................................................... 5-37
Avant les tests................................................................................................................................................................................ 5-37
Utilisation du débitmètre d’Hypertherm (128933)................................................................................................................ 5-37
Fonctionnement manuel de la pompe......................................................................................................................................5-38
Test 1 – conduite de retour.......................................................................................................................................................5-39
Test 2 – conduite d’alimentation à la console d’allumage.................................................................................................5-39
Test 3 – remplacer la torche.....................................................................................................................................................5-40
Test 4 – conduite d’alimentation à la prise de la torche.....................................................................................................5-40
Test 5 – conduite de retour à partir de la prise de la torche (à retirer de la console d’allumage)............................5-40
Test 6 – test du seau à la pompe............................................................................................................................................ 5-41
Test 7 – contournement du clapet antiretour........................................................................................................................ 5-41
Dépannage de la pompe et du moteur..................................................................................................................................... 5-42
Test du détecteur d’écoulement................................................................................................................................................ 5-43
Tests d’étanchéité des gaz....................................................................................................................................................................5-44
Circuit imprimé de commande de la source de courant PCB3.................................................................................................... 5-45
Panneau de distribution d’alimentation PCB2 de la source de courant.....................................................................................5-46
Circuit de démarrage PCB1................................................................................................................................................................. 5-47
Fonctionnement............................................................................................................................................................................. 5-47
Schéma fonctionnel du circuit de démarrage......................................................................................................................... 5-47
Dépannage du circuit de démarrage........................................................................................................................................ 5-47
Niveaux de courant de l’arc pilote........................................................................................................................................................5-49
Circuit imprimé de commande de la console des gaz PCB2.......................................................................................................5-50
Circuit imprimé de distribution d’alimentation PCB1 de la console des gaz............................................................................ 5-51
Circuit imprimé PCB3 de l’entraînement alternatif du robinet de la console des gaz............................................................. 5-52
Test des hacheurs.................................................................................................................................................................................... 5-53
Test de détection de perte de phase.................................................................................................................................................. 5-55
Test du faisceau de torche.....................................................................................................................................................................5-56
Entretien préventif.................................................................................................................................................................................... 5-57

Entretien
Introduction
Hypertherm suppose que le personnel de service chargé des tests en vue du dépannage est composé
de techniciens de haut niveau spécialisés en électronique ayant l’habitude de travailler sur des systèmes
électromécaniques à haute tension. Elle suppose également qu’ils maîtrisent les techniques de dépannage
consistant à isoler le problème.
Hormis sa qualification technique, le personnel d’entretien doit effectuer tous les tests en gardant
la sécurité à l’esprit. Se reporter à la section Sécurité pour les précautions de fonctionnement et les
types d’avertissements.
AVERTISSEMENT
Danger d’électrocution
Faire preuve d’une extrême prudence lors du travail à proximité des modules hacheurs. Chaque
grand condensateur électrolytique (boîtier cylindrique bleu) stocke de grandes quantités d’énergie
sous la forme de tension électrique. Même si l’alimentation est coupée, des tensions dangereuses
sont présentes aux bornes du condensateur, sur le hacheur et sur les dissipateurs thermiques des
diodes. Ne jamais décharger un condensateur à l’aide d’un tournevis ou d’un autre outil, au risque
de provoquer une explosion, des dommages matériels et/ou des blessures.
Entretien périodique
Pour une liste complète des recommandations d’entretien périodique, se reporter à la rubrique Programme d’entretien
préventif, à la fin de cette section. Contacter le Service technique mentionné au début de ce manuel en cas
de questions concernant les procédures ou le programme d’entretien.

Entretien
Description du système
Câbles d’alimentation et d’interface
Câble d’alimentation : Fournit 120 V c.a.

à la console des gaz
Câble de signal : Émet des signaux sur

le procédé et l’état entre la source de courant
et la console des gaz
Câble d’alimentation : Fournit 120 V c.a. à la console

d’allumage et contrôle l’alimentation de l’ensemble du bloc
d’électrovannes
Câble de commande : Fournit 120 V c.a.

d’alimentation de commande aux électrovannes

Entretien
Séquence de fonctionnement
1. Mise sous tension – Le système vérifie que tous ces signaux sont désactivés à la mise sous tension
Débit du liquide de refroidissement désactivé
Courant du hacheur désactivé
Transfert désactivé
Perte de phase désactivée
Surchauffe du hacheur 1 désactivée
Surchauffe du dispositif magnétique désactivée
Surchauffe du liquide de refroidissement désactivée
Amorçage plasma désactivé
2. Purge – Les flux d’air ou de N2 circulent dans la torche pendant 20 secondes

Débit du liquide de refroidissement activé
Le contacteur se ferme et le système effectue un test des hacheurs et du capteur de courant
Amorçage plasma désactivé
Le contacteur reste fermé une fois le cycle de purge terminé
3. Au repos
Pression du gaz OK
Courant du hacheur désactivé
Tension secteur OK
4. Prégaz – Circulation de gaz pendant 2 secondes
5. A
rc pilote – Le courant passe entre l’électrode et la buse
Les relais du hacheur, du contacteur principal et de l’arc pilote sont activés
Haute fréquence présente
Capteur de courant du hacheur = courant de l’arc pilote
6. Transfert – Courant de l’arc pilote détecté sur le câble de retour
7. M
ontée progressive – Le courant du hacheur augmente pour atteindre le point de consigne et le gaz passe
en débit de coupe
Pression du gaz OK
Perte de phase activée
Tension secteur OK
8. É
tat permanent – paramètres de fonctionnement normal
Pression du gaz OK
Perte de phase activée
Surchauffe du hacheur 1 désactivée
Surchauffe du dispositif magnétique désactivée
Surchauffe du liquide de refroidissement désactivée
9. Décélération progressive – Le débit de gaz et le courant diminuent après la suppression de l’amorçage plasma
Gaz d’écoulement de coupe désactivé
10. Désactivation automatique – Postgaz pendant 10 secondes

Contacteurs principaux désactivés
Hacheurs désactivés

Entretien
Cycle de purge du système de gaz

À la mise sous tension du système ou en cas de changement de procédé par l’opérateur, le système subit
automatiquement le processus de purge. Celui-ci comprend 2 étapes : une purge de prégaz et une purge de débit
de coupe.
La purge du prégaz fonctionne pendant 8 secondes sur une console des gaz automatique ou 12 secondes sur une
console des gaz manuelle.
La purge du débit de coupe fonctionne pendant 8 secondes sur une console des gaz automatique ou 12 secondes sur
une console des gaz manuelle.
Il existe 2 exceptions au procédé décrit ci-dessus.

Exception 1 – S
i l’opérateur passe d’un procédé impliquant un gaz non combustible (O2/air, air/air ou N2/air)
à un procédé avec gaz combustible (H35/N2 ou F5/N2) ou inversement, le cycle de purge comprendra
3 étapes. Le système de gaz fera d’abord l’objet d’une purge à l’azote pendant 12 secondes. Les purges
de prégaz et d’écoulement de coupe seront effectuées après la purge à l’azote.
Note : Le code d’erreur 42 (basse pression d’azote) s’affichera si l’azote n’est pas branché sur le système de gaz.
Si le code d’erreur 42 n’est pas résolu en 3 minutes, il sera remplacé par le code d’erreur 139 (erreur
expiration du délai de purge).
Exception 2 – A
ucun cycle de purge n’est effectué si l’opérateur passe d’un procédé quelconque à un procédé de marquage à l’azote.
Utilisation des robinets du système de gaz

Les tableaux suivants indiquent les robinets actifs pour chaque procédé de coupe.
Procédé O2/O2 Circuit imprimé de l’entraînement alternatif du robinet de la console des gaz – DEL
Emplacement
Console des gaz Bloc d’électrovannes
du robinet
Numéro de la
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
DEL
Prégaz SV1 SV2 SV4 SV7 SV10 SV17 SV18
Écoulement
SV1 SV2 SV4 SV7 SV10 SV14 SV16 SV19
de coupe
Procédé air/O2 Circuit imprimé de l’entraînement alternatif du robinet de la console des gaz – DEL
Emplacement
du robinet
Numéro de la
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
DEL
Prégaz SV1 SV2 SV5 SV7 SV10 SV17 SV18
Écoulement
SV1 SV2 SV5 SV7 SV10 SV14 SV16 SV19
de coupe

Entretien
Procédé N2/N2 Circuit imprimé de l’entraînement alternatif du robinet de la console des gaz – DEL
Emplacement
du robinet
Numéro
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
de la DEL
Prégaz SV6 SV8 SV11 SV17 SV18
Écoulement
SV6 SV8 SV11 SV14 SV16 SV19
de coupe
Procédé F5/N2 Circuit imprimé de l’entraînement alternatif du robinet de la console des gaz – DEL
Emplacement
du robinet
Numéro
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
de la DEL
Prégaz SV3 SV6 SV8 SV12 SV17 SV18
Écoulement
SV3 SV6 SV8 SV12 SV14 SV16 SV19
de coupe
Procédé
Circuit imprimé de l’entraînement alternatif du robinet de la console des gaz – DEL
H35/N2
Emplacement
du robinet
Numéro
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
de la DEL
Écoulement
de coupe
Procédé N2/Air Circuit imprimé de l’entraînement alternatif du robinet de la console des gaz – DEL
Emplacement
du robinet
Numéro
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
de la DEL
Écoulement
de coupe
Procédé air/air Circuit imprimé de l’entraînement alternatif du robinet de la console des gaz – DEL
Emplacement
du robinet
Numéro
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
de la DEL
Écoulement
de coupe

Entretien
Procédé de marquage
Les robinets actifs lors du marquage sont indiqués dans les tableaux ci-dessous. Les robinets actifs de la console des
gaz diffèrent selon le procédé utilisé avant le marquage.
Robinets actifs lors d’un changement à partir d’un procédé n’utilisant pas un gaz combustible
Emplacement
du robinet
Numéro
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
de la DEL
Écoulement
de coupe
Robinets actifs lors d’un changement à partir d’un procédé utilisant un gaz combustible
Emplacement
du robinet
Numéro
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
de la DEL
Écoulement
de coupe
Procédé Ar/Ar Circuit imprimé de l’entraînement alternatif du robinet de la console des gaz – DEL
Emplacement
du robinet
Numéro
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
de la DEL
Écoulement
de coupe
Ar/air
Circuit imprimé de l’entraînement alternatif du robinet de la console des gaz – DEL
25 à 35
ampères Console des gaz Bloc d’électrovannes
Numéro
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
de la DEL
Écoulement
de coupe
Ar/air Circuit imprimé de l’entraînement alternatif du robinet de la console des gaz – DEL
< 25 ou > 35
ampères Console des gaz Bloc d’électrovannes
Numéro
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
de la DEL
Écoulement
de coupe

Source de courant
Circuit imprimé module Câble d’interface plasma
de commande Circuit imprimé de l’interface
CommandTHC (facultatif) plasma (facultatif)
Schéma fonctionnel
Câble d’interface machine

des circuits imprimés
Câble d’interface CNC

Tension de l’arc
Circuit imprimé
de commande
Hacheur
Contrôleur de table Facteur de marche –
de coupe Puissance Capteur de courant du hacheur
Communication absorbée Courant Capteur de température
du hacheur +
CAN en c.c. total
Alimentation c.a.
Circuit de démarrage

Activation de PA
Alimentation c.a.
Signaux de commande
aux sorties
Panneau de distribution
d’alimentation
Console des gaz
Circuit imprimé de commande

de gaz
Puissance
absorbée en c.c.
Signaux de commande Puissance absorbée en c.a.

aux entraînements
Circuit imprimé de robinet
de l’entraînement Panneau de distribution
de robinet d’alimentation
Puissance absorbée
en c.a.
Entretien
5-9
Entretien
Codes d’erreur
Codes d’erreur des systèmes plasma HyPerformance
Les codes d’erreurs sont indiqués sur l’affichage à DEL à 3 chiffres de la console des gaz.

Entretien
Dépannage du code d’erreur – Codes d’erreur 000 à 018
N° du code
Nom Description Mesure corrective
d’erreur
Le système est prêt
000 Aucune erreur Aucune nécessaire.
à fonctionner.
Le débitstat est testé lorsque

la pompe redémarre après
un arrêt
(30 minutes sans un signal
Test Patienter pendant 10 secondes pour permettre au débit
009 de démarrage). Le test
du débitstat de se stabiliser.
permet de vérifier que le flux
du liquide de refroidissement
est correct avant l’amorçage
de la torche.
Note : Afin de prévenir une opération inattendue après une

Le réglage du courant est réinitialisation du système, le courant sera réglé sur 5 A.
plus élevé que la capacité Si un procédé correct est envoyé, le système fonctionnera
Aucun
du procédé sélectionné. normalement.
procédé actif
Lorsque cette erreur survient,
011 HPR400XD
la source de courant ignorera 1. Vérifier que la source de courant secondaire est sous tension
HPR800XD (ON).
le signal de démarrage
Uniquement 2. Vérifier que le courant pour le procédé sélectionné se situe
jusqu’à ce qu’un procédé
adéquat soit choisi. dans la plage des capacités de la source de courant (jusqu’à
400 A pour le 400XD, et jusqu’à 800 A pour le 800XD).
L’un des modes de test des

012 Test en cours Attendre la fin du test.
gaz est en cours d’exécution.
013 Test réussi Le test a réussi. Pas de mesure nécessaire.
Défaillance
La pression du gaz dans
du canal Vérifier qu’il n’y a pas fuite et ou de raccords desserrés entre
014 le canal 1 diminue, ce qui
de gaz la console de sélection et la console de dosage.
indique une fuite.
de coupe 1
Défaillance
La pression du gaz dans
du canal Vérifier qu’il n’y a pas fuite et ou de raccords desserrés entre
015 le canal 2 diminue, ce qui
de gaz la console de sélection et la console de dosage.
indique une fuite.
de coupe 2
Défaillance
de la La pression du plasma n’a
016 décélération pas diminué dans le temps Vérifier que le tuyau d’évent du gaz plasma n’est pas obstrué.
progressive imparti.
du plasma
Défaillance
La pression du gaz
de la
de protection n’a pas S’assurer que les trous du protecteur ne sont pas obstrués.
017 décélération
diminué dans le temps Remplacer le protecteur si les trous sont bloqués.
progressive
imparti.
du protecteur

Entretien
Dépannage du code d’erreur – Codes d’erreur 020 à 028, 224 à 228

N° du code Nom Description Mesure corrective
d’erreur
1. Vérifier que les consommables sont en bon état.
2. Vérifier que les réglages de prégaz et d’écoulement de coupe
sont corrects.
3. Effectuer les tests d’étanchéité des gaz (se reporter à la section
Entretien).
Aucun courant détecté par 4. Vérifier l’étincelle à travers l’éclateur.
Aucun arc le hacheur à l’amorçage 5. Vérifier que le CON1 et le relais d’arc pilote ne présentent pas
020
pilote et avant l’expiration d’un délai une usure excessive.
d’une seconde. 6. Effectuer le test de débit des gaz (se reporter à la section
Entretien).
7. Effectuer le test du faisceau de torche (se reporter à la section
Entretien).
8. Effectuer le test du circuit de démarrage (se reporter à la section
Entretien).
Aucun courant détecté 1. V

érifier que la hauteur de perçage est correcte.
sur le câble de retour 2. V
érifier que les réglages de prégaz et d’écoulement de coupe
Aucun
021 500 millisecondes après sont corrects.
transfert d’arc 3. V
érifier que le câble de retour n’est pas endommagé ou que ses
l’établissement du courant
de l’arc pilote. connexions ne sont pas desserrées.
1. V
érifier que les consommables sont en bon état.
024 2. V
érifier que les réglages du gaz d’écoulement de coupe sont
Perte Perte de signal de courant
Primaire corrects.
de courant par le Hacheur 1 après
224 3. V
érifier le délai de perçage.
Hacheur 1 le transfert. 4. V
érifier que l’arc n’a pas perdu le contact avec la plaque pendant
Secondaire
la coupe (découpage de trou, chutes de découpe, etc.).
Perte 1. Vérifier que les consommables sont en bon état.

025
de courant Perte de signal de courant 2. Vérifier que les réglages du gaz d’écoulement de coupe sont
Primaire Hacheur 2 corrects.
par le Hacheur 2 après
225 HPR260XD 3. Vérifier le délai de perçage.
HPR400XD le transfert. 4. Vérifier que l’arc n’a pas perdu le contact avec la plaque pendant
Secondaire
Uniquement la coupe (découpage de trou, chutes de découpe, etc.).

2. Vérifier que les réglages du gaz d’écoulement de coupe sont
026 corrects.
Primaire 3. Vérifier le délai de perçage.
Perte Perte du signal de transfert
4. Vérifier que l’arc n’a pas perdu le contact avec la plaque pendant
226 de transfert après le transfert. la coupe (découpage de trou, chutes de découpe, etc.).
Secondaire 5. Vérifier que le câble de retour n’est pas endommagé ou que ses
connexions ne sont pas desserrées.
6. Essayer de brancher le câble de retour directement sur la plaque.
1. V érifier la tension phase-phase de la source de courant.

2. D ébrancher l’alimentation de la source de courant, déposer
le couvercle du contacteur et vérifier si les contacts ne présentent
027 Déséquilibre de phase pas une usure excessive.
Primaire Perte avec le hacheur après 3. V érifier si le cordon d’alimentation, le contacteur et l’entrée
du hacheur ne comportent pas de connexions desserrées.
227 de phase l’engagement du contacteur 4. Inspecter les fusibles de perte de phase sur le panneau
Secondaire ou pendant la coupe. de distribution d’alimentation. Remplacer le panneau si les fusibles
ont sauté.
5. E ffectuer le test de perte de phase (se reporter à la section
Entretien).
028 Perte 1. Vérifier que les consommables sont en bon état.

de courant Perte de signal de courant 2. Vérifier que les réglages du gaz d’écoulement de coupe sont
Primaire corrects.
Hacheur 3 par le Hacheur 3 après 3. Vérifier le délai de perçage.
228 HPR400XD le transfert. 4. Vérifier que l’arc n’a pas perdu le contact avec la plaque pendant
Secondaire Uniquement la coupe (découpage de trou, chutes de découpe, etc.).

Entretien

N° du code
d’erreur
1. Vérifier que le câble n° 5 (câble de commande entre la source
de courant et la console des gaz) n’est pas endommagé
et qu’il est correctement connecté au circuit imprimé 3 (PCB3)
et à l’arrière de la console des gaz.
Erreur 2. Vérifier que le câble n° 6 (câble d’alimentation entre la source
du système de courant et la console des gaz) n’est pas endommagé et qu’il
Une défaillance s’est est correctement connecté à l’intérieur de la source de courant
de gaz
030 produite dans le système et à l’arrière de la console des gaz.
Gaz 3. Vérifier que les DEL D1 (+ 5 V c.c.) et D2 (+ 3,3 V c.c.) sont
de gaz.
automatique allumées sur le circuit imprimé 2 (PCB2) à l’intérieur de la console
Uniquement des gaz. Ces DEL indiquent que PCB2 est sous tension.
4. Si les circuits PCB2 et PCB3 sont sous tension et que les deux
câbles de la console des gaz sont en bon état, alors le circuit
PCB2 ou PCB3 est défectueux. Utiliser le testeur CAN pour
déterminer le circuit à remplacer.
1. S
i un relais mécanique est utilisé pour fournir un signal
de démarrage au HPR, ce relais rebondit lorsqu’il est activé
031 ou que les contacts sont défectueux. Remplacer le relais.
Primaire Le signal de démarrage 2. V
érifier que le câble d’interface n’est pas endommagé
Perte du signal
a été reçu, puis perdu avant ou ne comporte pas de connexions électriques ou de
231 de démarrage
l’amorçage de l’arc. sertissages défectueux.
Secondaire 3. S
i le câble d’interface est en bon état et qu’un relais ne commande
pas l’entrée de démarrage, la CNC perd le signal de démarrage
avant l’amorçage d’un arc en régime permanent.
1. V
érifier que le câble d’interface n’est pas endommagé. Les câbles
de maintien peuvent être court-circuités à l’intérieur.
Expiration Le signal de maintien
2. S
i la CNC maintient cette entrée, elle attend peut-être une entrée
032 du délai a été actif pendant plus
complète de l’IHS d’une autre torche.
de maintien de 60 secondes.
3. S
i le câble d’interface CNC est en bon état et s’il s’agit d’un
système à une seule torche, remplacer le circuit PCB3.
Expiration
du délai Ce code avertit d’une éventuelle obstruction de gaz dans les
La console de sélection n’a
de charge faisceaux. Vérifier l’absence d’obstruction dans les tuyaux de gaz
033 pas pu charger les conduites
Gaz plasma et de protection, ou que la pression du gaz d’entrée n’est
à la bonne valeur.
automatique pas trop faible.
Uniquement

034 Perte
2. Vérifier que les réglages du gaz d’écoulement de coupe sont
Primaire de courant Perte de signal de courant
corrects.
Hacheur 4 par le Hacheur 4 après
234 3. Vérifier le délai de perçage.
HPR400XD le transfert.
Secondaire 4. Vérifier que l’arc n’a pas perdu le contact avec la plaque pendant
Uniquement
la coupe (découpage de trou, chutes de découpe, etc.).
Pression d’azote sous

la limite inférieure de : 1. Vérifier que l’alimentation en azote est ouverte et vérifier
2,07 bar – coupe la pression de l’alimentation en gaz et le volume de gaz restant
Basse 0,34 bar – marquage dans les réservoirs.
042 pression Pendant la purge de N2, lors
d’azote (N2) du passage d’un procédé 2. Vérifier que le détendeur de gaz est réglé sur 8,27 bar.
utilisant un gaz combustible Se reporter à la rubrique Réglage des détendeurs d’alimentation
à un procédé utilisant (section Installation).
un comburant.

Entretien
N° du code
d’erreur
Pression de gaz sous la limite 1. Vérifier la pression de l’alimentation en gaz et le volume de gaz
inférieure de 0,34 bar – restant dans les réservoirs.
Pression prégaz 2. Vérifier les réglages du régulateur de gaz sur la console des gaz
044 de gaz plasma 3,45 bar – écoulement à l’aide des paramètres des tableaux de coupe.
basse de coupe (coupe) 3. Se reporter à la rubrique Réglage des détendeurs d’alimentation
0,34 bar – écoulement (section Installation).
de coupe (marquage) 4. Effectuer les tests d’étanchéité des gaz (section Entretien).
1. V
érifier les réglages de pression de l’alimentation en gaz.
2. V
érifier les réglages du détendeur de gaz sur la console des gaz
à l’aide des tableaux de coupe.
Pression de gaz plasma
3. S
e reporter à la rubrique Réglage des détendeurs d’alimentation
Pression au‑dessus de la limite
(section Installation).
045 de gaz plasma supérieure de :
4. U
ne électrovanne du bloc d’électrovannes ne s’ouvre pas.
élevée 7,58 bar – manuel
Vérifier l’alimentation des électrovannes, débrancher les tuyaux
9,65 bar – automatique
de gaz plasma et de gaz de protection qui sortent du bloc
d’électrovannes. Une diminution de pression signifie qu’une
électrovanne ne fonctionne pas ou qu’elle n’est pas sous tension.
1. Vérifier la tension secteur de l’entrée au niveau PCB2

de la source de courant (et PCB1 dans le refroidisseur pour
les systèmes HPR400XD). Elle doit se situer dans les 10 %
de la valeur nominale (120 V c.a.).
2. Vérifier les fusibles du circuit PCB2 de la source de courant.
3. Vérifier la présence d’une tension de 120 V c.a. sur la fiche J2.4,
aux contacts 3 et 4 sur le circuit PCB2 de la source de courant.
4. Pour les systèmes HPR400XD, vérifier la tension du circuit PCB1
du refroidisseur à l’aide d’un voltmètre à courant continu. Elle doit
être d’environ 0,415 V c.c. entre TP23 et TP2 sur le circuit PCB1.
La tension secteur est proche
5. Si la tension alternative sur le circuit PCB2 à la fiche J2.4 et aux
ou en dessous de la limite
contacts 3 et 4 est supérieure à 108 V c.a. et la tension continue
inférieure de 102 V c.a.
Tension entre TP23 et TP2 sur le circuit PCB1 est inférieure à 0,38 V c.c.,
046 (120 V c.a. – 15 %).
secteur basse vérifier que la tension minimale est de 108 V c.a. sur la fiche
La limite inférieure normale
J4, aux contacts 1 et 2 sur le circuit PCB1. Vérifier le câblage
de fonctionnement est
entre PCB2 de la source de courant et J4 sur le circuit PCB1.
108 V c.a. (120 V c.a. –10 %).
Si la tension au niveau de la fiche J4 est supérieure à 108 V c.a.
et que la tension continue sur TP23 et TP2 est inférieure à 0,38,
remplacer le circuit PCB1.
6. Si la tension alternative sur le circuit PCB2 de la source
de courant au niveau de la fiche J2.4 et des contacts 3 et 4
est supérieure à 108 V c.a. et que la tension continue entre
TP23 et TP2 sur le circuit PCB1 du refroidisseur (HPR400XD
seulement) est également supérieure à 0,38 V c.c., vérifier le lien
CAN entre le circuit PCB3 de la source de courant et le circuit
PCB1 du refroidisseur.

Entretien
N° du code
d’erreur
1. Vérifier la tension secteur de l’entrée au niveau du PCB2
de la source de courant et du PCB1 dans le refroidisseur (HPR400XD
seulement). Elle doit se situer dans les 10 %
de la valeur nominale (120 V c.a.).
2. Vérifier les fusibles du circuit PCB2 de la source de courant.
3. Vérifier la présence d’une tension de 120 V c.a. sur la fiche J2.4, aux
contacts 3 et 4 sur le circuit PCB2 de la source de courant.
4. Vérifier la tension du circuit PCB1 du refroidisseur (HPR400XD
La tension secteur est proche seulement) à l’aide d’un voltmètre à courant continu. Elle doit être
ou au-dessus de la limite d’environ 0,415 V c.c. entre TP23 et TP2 sur le circuit PCB1.
supérieure de 138 V c.a. 5. Si la tension alternative sur le circuit PCB2 à la fiche J2.4 et aux contacts
Tension (120 V c.a. + 15 %). 3 et 4 est inférieure à 132 V c.a. et que la tension continue entre TP23
047
secteur élevée La limite supérieure normale et TP2 sur le circuit PCB1 est supérieure à 0,44 V c.c., vérifier que
de fonctionnement est la tension maximale est de 132 V c.a. sur la fiche J4 aux contacts 1
132 V c.a. et 2 et sur le circuit PCB1. Vérifier le câblage entre PCB2 de la source
(120 V c.a. + 10 %). de courant et J4 sur le circuit PCB1. Si la tension au niveau de la fiche J4
est inférieure à 132 V c.a. et que la tension continue sur TP23 et TP2 est
supérieure à 0,44, remplacer le circuit PCB1.
6. Si la tension alternative sur le circuit PCB2 de la source de courant,
au niveau de la fiche J2.4 et des contacts 3 et 4 est inférieure
à 132 V c.a. et que la tension continue entre TP23 et TP2 sur le circuit
PCB1 du refroidisseur (HPR400XD seulement) est également inférieure
à 0,44 V c.c., vérifier le lien CAN entre le circuit PCB3 de la source
de courant et le circuit PCB1 du refroidisseur.
1. Vérifier que le câble n° 5 (câble de commande entre la source de courant et la
console des gaz) n’est pas endommagé et qu’il est correctement connecté
au circuit imprimé 3 (PCB3) et à l’arrière de la console des gaz.
2. Vérifier que le câble n° 6 (câble d’alimentation entre la source de courant et la
048 Une erreur s’est produite dans console des gaz) n’est pas endommagé et qu’il est correctement connecté
Primaire les communications CAN à l’intérieur de la source de courant et à l’arrière de la console des gaz.
Erreur CAN
248 entre la source de courant 3. Vérifier que les DEL D1 (+ 5 V c.c.) et D2 (+ 3,3 V c.c.) sont allumées sur
Secondaire et la console des gaz. le circuit imprimé 2 (PCB2) à l’intérieur de la console des gaz. Ces DEL
indiquent que PCB2 est sous tension.
4. Si les circuits PCB2 et PCB3 sont sous tension et que les deux câbles
de la console des gaz sont en bon état, alors le circuit PCB2 ou PCB3 est
défectueux. Utiliser le testeur CAN pour déterminer le circuit à remplacer.
1. A
rrêter ou annuler le programme de coupe. Le signal de démarrage
du plasma n’a pas été perdu après la dernière coupe.
050 Le signal L’entrée du signal 2. Vérifier que le câble d’interface CNC n’est pas endommagé.
Primaire de démarrage de démarrage du plasma 3. D
ébrancher le câble d’interface CNC du circuit PCB3
est actif est active pendant la mise et rechercher un circuit ouvert entre les contacts 15 et 34.
250 à la mise sous sous tension de la source 4. S
i le circuit est fermé, soit la CNC émet un signal de démarrage
Secondaire tension. de courant. du plasma ou alors le câble d’interface CNC est endommagé.
5. S
i le circuit est ouvert et que la DEL N300J est allumée et le câble
d’interface CNC débranché du circuit PCB3, remplacer ce dernier.
1. V
érifier la pression de l’alimentation en gaz et la présence d’un
Pression La pression du gaz volume de gaz suffisant dans le système.
2. V
érifier les réglages du détendeur de gaz sur la console des gaz
du gaz de protection est plus
053 à l’aide des tableaux de coupe.
de protection basse que la limite inférieure 3. S
e reporter à la rubrique Réglage des détendeurs d’alimentation
basse de 0,14 bar. (section Installation).
4. E
ffectuer les tests d’étanchéité des gaz (section Entretien).

Entretien
N° du code
d’erreur
1. V
érifier les réglages du détendeur d’alimentation en gaz.
Se reporter à la rubrique Réglage des détendeurs
d’alimentation (section Installation).
Pression de gaz de protection 2. V
érifier les réglages de pression sur la console des gaz
Pression du gaz au-dessus de la limite à l’aide des tableaux de coupe.
054 de protection supérieure de : 3. U
ne électrovanne du bloc d’électrovannes ne s’ouvre pas.
élevée 7,58 bar – manuelle Vérifier l’alimentation des électrovannes, débrancher les
9,65 bar – automatique tuyaux de gaz plasma et de gaz de protection qui sortent
du bloc d’électrovannes. Une diminution de pression
signifie qu’une électrovanne ne fonctionne pas ou qu’elle
n’est pas sous tension.
Pression d’entrée La pression d’entrée du robinet

1. V
érifier que le capteur de pression de gaz P1 est réglé
du MV1 motorisé 1 est inférieure
055 entre 3,45 et 9,65 bar. Augmenter ou diminuer la pression
Gaz automatique à 3,45 bar ou supérieure
de gaz d’entrée pour corriger le problème.
Uniquement à 9,65 bar.
Pression d’entrée La pression d’entrée du robinet

1. V
du MV2 motorisé 2 est inférieure
056 entre 3,45 et 9,65 bar. Augmenter ou diminuer la pression
Gaz automatique à 3,45 bar ou supérieure
de gaz d’entrée pour corriger le problème.
Uniquement à 9,65 bar.
Dans la console de sélection,

Pression du gaz
la pression de sortie du gaz 1. V
de coupe 1
057 de coupe 1 est inférieure entre 3,45 et 9,65 bar. Augmenter ou diminuer la pression
Gaz automatique
à 3,45 bar ou supérieure de gaz d’entrée pour corriger le problème.
uniquement
à 9,65 bar.
Dans la console de sélection,

la pression de sortie du gaz
Pression du gaz
de coupe 2 est inférieure 1. V
de coupe 2
058 à 3,45 bar sans mélange entre 3,45 et 9,65 bar. Augmenter ou diminuer la pression
Gaz automatique
ou à 1,38 bar avec mélange de gaz d’entrée pour corriger le problème.
uniquement
ou supérieure à 9,65 bar avec
et sans mélange.
1. Vérifier que les consommables adéquats sont correctement

Le débit du liquide
Débit du liquide installés.
de refroidissement est inférieur
060 de refroidissement 2. Effectuer la procédure de test du débit du liquide
à la valeur minimale requise
faible de refroidissement décrite dans la section Entretien
de 2,3 L/min.
de ce manuel.
1. Gaz automatique – Les paramètres de procédé n’ont peut-

être pas été téléchargés. Vérifier que les renseignements
Gaz manuel – Le circuit sur les procédés peuvent s’afficher sur l’écran CNC.
imprimé de commande 2. Gaz manuel – Le bouton sélecteur (2) peut être réglé entre
de la console des gaz ne reçoit des positions. Réinitialiser le bouton.
aucun signal du bouton 3. Vérifier que la console est alimentée en regardant si l’un
Aucun type de gaz
061 sélecteur de gaz. des voyants DEL d’un circuit de la console de sélection
plasma
Gaz automatique – La console (automatique) ou de la console de gaz (manuelle) est
de sélection ne reçoit pas allumé. Si aucun des voyants DEL n’est allumé, vérifier que
le signal du type de gaz le fusible sur le circuit imprimé de distribution d’alimentation
plasma. est en bon état.
4. Si le problème persiste, remplacer le circuit imprimé
de commande.

Entretien
N° du code
d’erreur
1. Gaz automatique – Les paramètres de procédé n’ont peut-être
Gaz manuel – Le circuit pas été téléchargés. Vérifier que les renseignements sur les
imprimé de commande procédés peuvent s’afficher sur l’écran CNC.
de la console des gaz 2. Gaz manuel – Le bouton sélecteur (2) peut être réglé entre des
ne reçoit aucun signal positions. Réinitialiser le bouton.
Aucun type
du bouton sélecteur de gaz. 3. Vérifier que la console est alimentée en regardant si l’un des
062 de gaz
voyants DEL d’un circuit de la console de sélection (automatique)
de protection Gaz automatique – ou de la console de gaz (manuelle) est allumé. Si aucun des
La console de sélection voyants DEL n’est allumé, vérifier que le fusible du circuit imprimé
ne reçoit pas le signal de distribution d’alimentation est en bon état.
du type de gaz de protection. 4. Si le problème persiste, remplacer le circuit imprimé
de commande.
1. Vérifier le bon fonctionnement de tous les ventilateurs du hacheur.

Ses pales doivent être difficiles à voir lorsqu’elles tournent.
2. D époussiérer le système à l’aide d’air comprimé, notamment sur
les ventilateurs et le dissipateur thermique du hacheur.
065 3. V érifier que la tension à l’arrière de J3.202, aux contacts 2 et 3
Primaire Surchauffe sur le circuit PCB3, est inférieure ou égale à 2,9 V c.c.
Le hacheur 1 a surchauffé.
265 du hacheur 1 4. S i la tension est basse, inspecter le câblage entre le capteur
Secondaire de température du hacheur et J3.202 aux contacts 1 et 2.
5. S i le câblage est en bon état et que l’erreur de surchauffe
ne disparaît pas après
30 minutes durant lesquelles la source de courant est inactive
tandis que les ventilateurs fonctionnent, remplacer le hacheur.
1. Vérifier le bon fonctionnement de tous les ventilateurs du hacheur.

2. Dépoussiérer le système à l’aide d’air comprimé, notamment sur les
066 Surchauffe ventilateurs et le dissipateur thermique du hacheur.
Primaire du hacheur 2 3. Vérifier que la tension à l’arrière de J3.202, aux contacts 5 et 6 sur
HPR260XD Le hacheur 2 a surchauffé. le circuit PCB3, est inférieure ou égale à 2,9 V c.c.
266 HPR400XD 4. Si la tension est basse, inspecter le câblage entre le capteur
Secondaire Uniquement de température du hacheur et J3.202 aux contacts 4 et 5.
5. Si le câblage est en bon état et que l’erreur de surchauffe ne disparaît
pas après 30 minutes durant lesquelles la source de courant est
inactive tandis que les ventilateurs fonctionnent, remplacer le hacheur.
1. Vérifier le bon fonctionnement de tous les grands ventilateurs. Leurs

pales doivent être difficiles à voir lorsqu’elles tournent.
2. Dépoussiérer le système à l’aide d’air comprimé, notamment les
ventilateurs et le grand transformateur de puissance.
3. Vérifier que la tension à l’arrière de J3.202, contacts 14 et 15, est
égale ou inférieure à 3,2 V c.c.
067 4. Si la tension est basse ou avoisine 0 V c.c., vérifier le câblage entre
Primaire Surchauffe
Le transformateur le capteur de température du transformateur et les contacts 13 et 14
du dispositif
267 de puissance a surchauffé. de J3.202. Rechercher les courts-circuits entre les fils ou la terre.
magnétique
Secondaire 5. Si le câblage est en bon état, le transformateur a surchauffé. Laisser
la source de courant à l’état inactif tandis que les ventilateurs
fonctionnent pendant au moins 30 minutes pour refroidir le grand
transformateur de puissance.
6. Remplacer le capteur de température du transformateur s’il est ouvert
ou court-circuité. Le numéro de référence du kit de remplacement
est le 228309.

Entretien

N° du code
d’erreur
1. V
érifier que le grand ventilateur du refroidisseur (système
HPR400XD seulement) fonctionne.
2. D
époussiérer le refroidisseur (système HPR400XD seulement)
à l’aide d’air comprimé, notamment l’échangeur de chaleur.
3. V
érifier que la tension à l’arrière de J1.5,
contacts 6 et 8, est égale ou inférieure à 2,8 V c.c.
4. S
i la tension est basse, vérifier que le câblage entre le capteur
Surchauffe
Le liquide de refroidissement de température du liquide de refroidissement, et J1.5 aux
071 du liquide
de la torche a surchauffé. contacts 5 et 6 ne comporte pas de courts-circuits aux fils
de refroidissement
ou à la terre.
5. S
i le câblage est bon, le liquide de refroidissement
a surchauffé. Laisser le système inactif pendant 30 minutes
tandis que les ventilateurs tournent, afin qu’il refroidisse.
6. R
emplacer le capteur de température du liquide
de refroidissement s’il est ouvert ou court-circuité. Le numéro
de référence du capteur est le 229224.
Gaz automatique,
surchauffe
du circuit imprimé Le circuit de commande Vérifier que la circulation d’air à la console des gaz n’est pas
072
de commande a dépassé 90 °C. obstruée.
Gaz automatique
Uniquement
1. V
érifier le bon fonctionnement de tous les ventilateurs
du hacheur. Ses pales doivent être difficiles à voir lorsqu’elles
tournent.
2. D
époussiérer le système à l’aide d’air comprimé, notamment
073 sur les ventilateurs et le dissipateur thermique du hacheur.
Surchauffe
Primaire 3. V
érifier que la tension à l’arrière de J3.202, aux contacts 8 et 9
du hacheur 3
Le hacheur 3 a surchauffé. sur le circuit PCB3, est inférieure ou égale à 2,9 V c.c.
273 HPR400XD
4. S
i la tension est basse, inspecter le câblage entre le capteur
Secondaire Uniquement
de température du hacheur et J3.202 aux contacts 7 et 8.
5. S
i le câblage est en bon état et que l’erreur de surchauffe
ne disparaît pas après
30 minutes durant lesquelles la source de courant est inactive
tandis que les ventilateurs fonctionnent, remplacer le hacheur.
1. V
érifier le bon fonctionnement de tous les ventilateurs du hacheur.
2. D
époussiérer le système à l’aide d’air comprimé, notamment sur
les ventilateurs et le dissipateur thermique du hacheur.
074 Surchauffe 3. V
érifier que la tension à l’arrière de J3.202, aux contacts 11 et 12
Primaire du hacheur 4 sur le circuit PCB3, est inférieure ou égale à 2,9 V c.c.
Le hacheur 4 a surchauffé.
274 HPR400XD 4. S
i la tension est basse, inspecter le câblage entre le capteur
Secondaire Uniquement de température du hacheur et J3.202 aux contacts 10 et 11.
5. S
i le câblage est en bon état et que l’erreur de surchauffe
ne disparaît pas après 30 minutes durant lesquelles la source
de courant est inactive tandis que les ventilateurs fonctionnent,
remplacer le hacheur.
075 Courant faible

Primaire Le capteur de courant 3
sur CS3
a détecté un courant Se reporter au test du hacheur plus loin dans cette section.
275 HPR400XD
inférieur à 10 A.

Entretien
N° du code
d’erreur
076 Courant faible
sur CS4
276 HPR400XD
inférieur à 10 A.
1. Si le système est neuf, respecter la procédure

de démarrage.
2. Vérifier que le filtre du liquide de refroidissement est en bon
Le signal de débit du liquide
Aucun débit état.
de refroidissement a été
093 du liquide 3. Effectuer les tests de débit du liquide de refroidissement
perdu ou n’a jamais été
de refroidissement (section Entretien).
respecté.
4. Vérifier que la CNC commande le signal de démarrage
du plasma pendant au moins 10 secondes pour permettre
la remise en marche de la pompe désynchronisée.
095 Courant élevé

sur CS4
(CS4) a détecté un courant Se reporter au test du hacheur plus loin dans cette section.
295 HPR400XD
supérieur à 35 A.
1. Vérifier la tension phase-phase de la source de courant.

2. Débrancher l’alimentation de la source de courant, déposer
le couvercle du contacteur et vérifier si les contacts
Perte de phase lors Le système a détecté une ne présentent pas une usure excessive.
de l’initialisation tension secteur entrante 3. Vérifier si le cordon d’alimentation, le contacteur et l’entrée
098 HPR400XD lors de la mise sous tension, du hacheur ne comportent pas de connexions desserrées.
HPR800XD avant la mise sous tension 4. Inspecter les fusibles de perte de phase sur le panneau
Uniquement du contacteur. de distribution d’alimentation. Remplacer le panneau si les
fusibles ont sauté.
5. Effectuer le test de perte de phase (se reporter à la section
Entretien).
1. V
érifier que le capteur de température du hacheur n’a
099 Surchauffe pas été contourné ou que les fils allant à l’interrupteur
Primaire Le hacheur 1 indique une
du hacheur 1 de température ne sont pas court-circuités dans le harnais
surchauffe à la mise sous
299 à la mise sous ou que le capteur n’est pas ouvert.
tension.
Secondaire tension 2. E
n l’absence de cavalier, le hacheur a surchauffé et doit
refroidir à 83 °C.
Surchauffe
1. V
érifier que le capteur de température du hacheur n’a
100 du hacheur 2
pas été contourné ou que les fils allant à l’interrupteur
Primaire à la mise sous Le hacheur 2 indique une
de température ne sont pas court-circuités dans le harnais
tension surchauffe à la mise sous
300 ou que le capteur n’est pas ouvert.
HPR260XD tension.
Secondaire 2. E
n l’absence de cavalier, le hacheur a surchauffé et doit
HPR400XD
Uniquement
1. V
érifier que le capteur de température du transformateur
101 Surchauffe
n’a pas été contourné ou que les fils allant au capteur
Primaire du dispositif Le transformateur principal
de température ne sont pas court-circuités dans le harnais.
magnétique indique une surchauffe
301 2. V
érifier que le capteur n’est pas ouvert ou court-circuité. S’il
à la mise sous à la mise sous tension.
Secondaire ne l’est pas, le transformateur principal surchauffe et doit
tension

Entretien
N° du code
d’erreur
Se reporter aux schémas de câblage de la section 7.
102 Surchauffe
Le signal de courant 1. Vérifier que la tension au CS1 est correcte.
Primaire du hacheur 1
du hacheur 1 est actif 2. Vérifier que le câblage entre CS1 et PCB3 est correct et en
302 à la mise sous bon état.
à la mise sous tension.
Secondaire tension 3. Intervertir CS1 et CS2. Si le code d’erreur passe à 156,
remplacer le CS1 d’origine.
103
Courant élevé
303 sur CS1
supérieur à 35 A.
Secondaire
104 Courant élevé

Primaire sur CS2 Le capteur de courant 2
HPR260XD a détecté un courant Se reporter au test du hacheur plus loin dans cette section.
304 HPR400XD supérieur à 35 A.
105
Courant faible
a détecté un courant inférieur Se reporter au test du hacheur plus loin dans cette section.
305 sur CS1
à 10 A.
Secondaire
106 Courant faible

Primaire sur CS2 Le capteur de courant 2
HPR260XD a détecté un courant Se reporter au test du hacheur plus loin dans cette section.
306 HPR400XD de 10 A.
107 Courant élevé

sur CS3
307 HPR400XD
supérieur à 35 A.
1. Vérifier que les connexions électriques des capteurs de courant

108 Le système a détecté CS1 et CS3 sont correctes et en bon état.
Primaire Transfert à la mise un courant sur le câble 2. Remplacer le circuit PCB3 si les connexions sont correctes et non
308 sous tension de retour pendant la mise endommagées.
Secondaire sous tension. 3. Vérifier que le contacteur principal (CON1) n’est pas fermé par
soudure ou ne se ferme pas à la mise sous tension.
Le signal « Débit du liquide

Débit du liquide Le capteur de débit du liquide de refroidissement a été
de refroidissement OK »
de refroidissement contourné ou est défectueux.
109 est actif pendant la mise sous
à la mise sous 1. V
érifier que le capteur est alimenté.
tension et avant l’activation
tension 2. V
érifier que tous les connecteurs sont bien raccordés.
du moteur de la pompe.
Surchauffe 1. Vérifier que le capteur de température du liquide

La DEL du liquide
du liquide de refroidissement n’a pas été contourné ou que les fils allant
de refroidissement indique
111 de refroidissement au capteur ne sont pas court-circuités dans le harnais.
une surchauffe à la mise
à la mise sous 2. Si ce n’est pas le cas, la température du liquide de refroidissement
sous tension.
tension dépasse le point de consigne et doit être réduite à 70 °C.

Entretien
Dépannage du code d’erreur – Codes d’erreur 116 à 133, 316
N°
du code Nom Description Mesure corrective
d’erreur
1. V
érifier que le câble n° 5 (câble de commande entre la source
de courant et la console des gaz) n’est pas endommagé et qu’il
est correctement connecté au circuit PCB3 et à l’arrière de la
console des gaz.
2. V
érifier que le câble n° 6 (câble d’alimentation entre la source
de courant et la console des gaz) n’est pas endommagé et qu’il
est correctement connecté à l’intérieur de la source de courant
et à l’arrière de la console des gaz.
3a. ( Console des gaz manuelle) Vérifier que les DEL D1
116 (+ 5 V c.c.) et D2 (+ 3,3 V c.c.) sont allumées sur le circuit
Primaire Une erreur s’est PCB2 à l’intérieur de la console des gaz. Ces DEL indiquent
Verrouillage
produite avec le système que PCB2 est sous tension.
316 de surveillance
de communication CAN. 3b. (Console des gaz automatique) Vérifier que les DEL D17
Secondaire (+ 5 V c.c.) et D18 (+ 3,3 V c.c.) sont allumées sur le circuit
PCB2 à l’intérieur de la console des gaz. Ces DEL indiquent
que PCB2 est sous tension.
4. S
i les circuits PCB2 et PCB3 sont sous tension et que les deux
5. V
érifier que le circuit imprimé de commande de la console des
gaz et que le circuit imprimé de distribution d’alimentation sont
bien fixés au châssis aux quatre coins.
Erreur MV1 Vérifier que la DEL D17 ou D18 s’allume sur le circuit imprimé
Le robinet motorisé (MV) 1
Gaz de l’entraînement alternatif du robinet dans la console de sélection.
123 ne s’est pas mis en position
automatique Si l’une ou l’autre s’allume, remplacer le robinet motorisé. Si elles
dans les 60 secondes.
uniquement ne s’allument pas, remplacer le circuit PCB3.
Erreur MV2 Vérifier que la DEL D19 ou D20 s’allume sur le circuit imprimé
Le robinet motorisé 2
Gaz de l’entraînement alternatif du robinet dans la console de sélection.
124 ne s’est pas mis en position
automatique Si l’une ou l’autre s’allume, remplacer le robinet motorisé. Si elles
dans les 60 secondes.
uniquement ne s’allument pas, remplacer le circuit PCB3.
1. V
érifier que les numéros de référence des circuits PCB2
et PCB3 sont corrects.
2. V
érifier que le câble de commande entre la source de courant
et la console des gaz n’est pas endommagé et qu’il est
correctement connecté au circuit PCB3 et à l’arrière de la
console des gaz.
Le circuit imprimé 3. V
érifier que le câble d’alimentation entre la source de courant
de commande de la source et la console des gaz n’est pas endommagé et qu’il est
Type de console de courant ne reconnaît pas correctement connecté à l’intérieur de la source de courant
133
de gaz inconnu la console des gaz installée et à l’arrière de la console des gaz.
ou n’a reçu aucun message 4. V
érifier que les DEL D1 (+ 5 V c.c.) et D2 (+ 3,3 V c.c.) sont
CAN. allumées sur le circuit imprimé 2 (PCB2) à l’intérieur de la
console des gaz. Ces DEL indiquent que PCB2 est sous
tension.
5. S
i les circuits PCB2 et PCB3 sont sous tension et que les deux

Entretien
Dépannage du code d’erreur – Codes d’erreur 134 à 140, 334 et 338
N° du code
d’erreur
1. V
érifier que le câblage entre CS1 et PCB3 est correct et en bon
état.
2. M
esurer la tension sur le capteur de courant.
a) Rouge à noir = +15 V c.c., vert à noir = –15 V c.c, blanc
à noir = 0 V c.c. au repos et varie selon la sortie de courant
(4 V c.c. = 100 A).
b) Si possible, relever la tension sur le capteur de courant
134 pendant une tentative de coupe. Le rapport est 4 V c.c. =
Primaire La réaction d’intensité
Surintensité 100 A.
du hacheur 1 a dépassé
334 du hacheur 1 c) S i la tension du capteur de courant est d’environ 6,4 V c.c.
160 A.
Secondaire ou plus au repos, remplacer le capteur de courant.
3. R
etirer le connecteur JA.1 du hacheur et vérifier que la DEL 1
est éteinte.
a) Si la DEL 1 est éteinte alors que le connecteur a été retiré,
rebrancher JA.1 et essayer d’amorcer la torche. Si le hacheur
monte toujours en surintensité, le remplacer.
b) Si le hacheur n’est pas en surintensité, remplacer le circuit
PCB3.
1. V
érifier que le câblage entre CS2 et PCB3 est correct et en bon
état.
2. M
esurer la tension sur le capteur de courant.
a) Rouge à noir = +15 V c.c., vert à noir = –15 V c.c, blanc
à noir = 0 V c.c. au repos et varie selon la sortie de courant
(4 V c.c. = 100 A).
138 Surintensité
pendant une tentative de coupe. Le rapport est 4 V c.c. =
Primaire du hacheur 2 La réaction d’intensité
100 A.
HPR260XD du hacheur 2 a dépassé
338 c) S i la tension du capteur de courant est d’environ 6,4 V c.c.
HPR400XD 160 A.
Secondaire ou plus au repos, remplacer le capteur de courant.
Uniquement
3. R
etirer le connecteur JB.1 du hacheur et vérifier que la DEL 1
est éteinte.
a) Si la DEL 1 est éteinte avec le connecteur ôté, rebrancher
JB.1 et essayer d’amorcer la torche. Si le hacheur monte
toujours en surintensité, le remplacer.
PCB3.
Ce code avertit d’une éventuelle obstruction de gaz dans les

faisceaux.
Expiration Le cycle de purge ne s’est
1. V
érifier l’absence d’obstruction dans les tuyaux de gaz plasma
139 du délai pas effectué dans les
et de protection.
de purge 3 minutes.
2. V
érifier que les pressions de gaz d’entrée sont réglées aux
niveaux appropriés.
1. Vérifier le bon fonctionnement du capteur P1 dans la console

Erreur capteur
de sélection. Le remplacer si nécessaire.
de pression Capteur ou circuit imprimé
2. Vérifier le bon fonctionnement du capteur P8 dans la console
1 ou 8 de commande défectueux
140 de dosage. Le remplacer si nécessaire.
Gaz dans la console de dosage
3. Vérifier le bon fonctionnement des circuits imprimés
automatique ou de sélection.
de commande des consoles de dosage et de sélection.
Uniquement
Les remplacer si nécessaire.

Entretien
N° du code
d’erreur
Erreur capteur 1. Vérifier le bon fonctionnement du capteur P2 dans la console
de pression Capteur ou circuit imprimé de sélection. Le remplacer si nécessaire.
2 ou 7 de commande défectueux 2. Vérifier le bon fonctionnement du capteur P7 dans la console
141
Gaz dans la console de dosage de dosage. Le remplacer si nécessaire.
automatique ou de sélection. 3. Vérifier le bon fonctionnement des circuits imprimés de commande
Uniquement des consoles de dosage et de sélection. Les remplacer si nécessaire.
Erreur capteur 1. Vérifier le bon fonctionnement du capteur P3 dans la console

3 ou 5 de commande défectueux 2. Vérifier le bon fonctionnement du capteur P5 dans la console
142
automatique ou de sélection. 3. Vérifier le bon fonctionnement des circuits imprimés de commande
Erreur capteur 1. V
érifier le bon fonctionnement du capteur P4 dans la console
4 ou 6 de commande défectueux 2. V
érifier le bon fonctionnement du capteur P6 dans la console
143
automatique ou de sélection. 3. V
érifier le bon fonctionnement des circuits imprimés de commande
Erreur de la Problème de communication

mémoire flash avec la puce flash du circuit
144 interne Remplacer le circuit imprimé de commande.
imprimé de commande
Gaz manuel
Uniquement de la console des gaz.
Erreur de la
mémoire flash Problème de communication
interne avec la puce flash du circuit
145 Remplacer le circuit imprimé de commande.
Gaz imprimé de commande
automatique de la console de sélection.
Uniquement
Surchauffe
146 du hacheur 3 1. Vérifier que le capteur de température du hacheur n’a pas été
Le hacheur 3 indique une
Primaire à la mise contourné ou que les fils allant à l’interrupteur de température ne sont
346 sous tension pas court-circuités dans le harnais ou que le capteur n’est pas ouvert.
HPR400XD tension.
Secondaire 2. E
n l’absence de cavalier, le hacheur a surchauffé et doit refroidir à 83 °C.
Uniquement
Surchauffe
147 du hacheur 4 1. Vérifier que le capteur de température du hacheur n’a pas été contourné
Le hacheur 4 indique une
Primaire à la mise ou que les fils allant à l’interrupteur de température ne sont pas court-
347 sous tension circuités dans le harnais ou que le capteur n’est pas ouvert.
HPR400XD tension.
Secondaire 2. En l’absence de cavalier, le hacheur a surchauffé et doit refroidir à 83 °C.
Uniquement
151
Le logiciel a détecté
Primaire Défaillance
une condition ou un état Remplacer le circuit imprimé de commande de la source de courant.
351 de logiciel
incorrect.
Secondaire
Problème de communication
Erreur de la
avec la puce flash du circuit
152 mémoire flash Remplacer le circuit imprimé de commande.
interne imprimé de commande
de la source de courant.

Entretien
N° du code
d’erreur
La mémoire EEPROM
Erreur
sur le circuit imprimé
EEPROM
153 de commande de la source Remplacer le circuit imprimé de commande.
de la source
de courant ne fonctionne
de courant
pas.
1. Vérifier que le câblage entre CS3 et PCB3 est correct et en bon

état.
2. Mesurer la tension sur le capteur de courant.
a) R ouge à noir = +15 V c.c., vert à noir = –15 V c.c, blanc à noir =
0 V c.c. au repos et varie selon la sortie de courant (4 V c.c. = 100 A).
154 Surintensité pendant une tentative de coupe. Le rapport est 4 V c.c. = 100 A.
Primaire La réaction d’intensité
du hacheur 3 c) S i la tension du capteur de courant est d’environ 6,4 V c.c.
du hacheur 3 a dépassé
354 HPR400XD ou plus au repos, remplacer le capteur de courant.
160 A.
Secondaire Uniquement 3. Retirer le connecteur JC.1 du hacheur et vérifier que la DEL 1 est
éteinte.
a) Si la DEL 1 est éteinte alors que le connecteur a été retiré,
rebrancher JC.1 et essayer d’amorcer la torche. Si le hacheur
monte toujours en surintensité, le remplacer.
PCB3.
1. V érifier que le câblage entre CS4 et PCB3 est correct et en bon

état.
2. M esurer la tension sur le capteur de courant.
a) R ouge à noir = +15 V c.c., vert à noir = –15 V c.c, blanc à noir =
0 V c.c. au repos et varie selon la sortie de courant (4 V c.c. = 100 A).
155 pendant une tentative de coupe. Le rapport est 4 V c.c. =
Surintensité
Primaire La réaction d’intensité 100 A.
hacheur 4
du hacheur 4 a dépassé c) Si la tension du capteur de courant est d’environ 6,4 V c.c.
355 HPR400XD
160 A. ou plus au repos, remplacer le capteur de courant.
3. Retirer le connecteur JD.1 du hacheur et vérifier que la DEL 1 est
éteinte.
a) Si la DEL 1 est éteinte avec le connecteur enlevé, rebrancher
JD.1 et essayer d’amorcer la torche. Si le hacheur monte
toujours en surintensité, le remplacer.
PCB3.
Courant Se reporter aux schémas de câblage de la section 7.

156 du hacheur 2
Primaire à la mise sous Le signal de courant 1. Vérifier que la tension sur CS2 est correcte.
tension du hacheur 2 est actif 2. Vérifier que le câblage entre CS2 et PCB3 est correct et en bon
356 HPR260XD à la mise sous tension. état.
Secondaire HPR400XD 3. Intervertir CS2 et CS3. Si le code d’erreur passe à 157,
Uniquement remplacer le CS2 d’origine.

Entretien

N° du code
d’erreur

157 du hacheur 3
Le signal de courant 1. Vérifier que la tension sur CS3 est correcte.
Primaire à la mise sous
du hacheur 3 est actif 2. Vérifier que le câblage entre CS3 et PCB3 est correct et en bon
357 tension état.

158 du hacheur 4
Le signal de courant 1. Vérifier que la tension sur CS4 est correcte.
Primaire à la mise
du hacheur 4 est actif 2. Vérifier que le câblage entre CS4 et PCB3 est correct et en bon
358 sous tension état.
1. Vérifier que le disjoncteur du PCB7 ne s’est pas déclenché.

S’il s’est déclenché, réinitialiser le disjoncteur en appuyant
sur le bouton jusqu’à ce qu’il parvienne au même niveau que
la partie supérieure du sectionneur. Si le disjoncteur ne s’est
pas déclenché et que le PCB7 n’est pas alimenté, vérifier que
le fusible du PCB2 de la source de courant est en bon état.
2. Si D32 sur PCB7 s’allume, alors l’électrovanne et le moteur
consomment trop de courant. D32 ne s’allume que peu de temps
et s’éteint après que les sorties du moteur d’entraînement
de la pompe s’éteignent suite à la panne. Vérifier le câblage
Le circuit imprimé
qui mène à l’électrovanne et au moteur. Vérifier que la pompe
du moteur d’entraînement
tourne librement et qu’elle est bien montée sur le moteur. Vérifier
de la pompe (PCB7)
que la torche, les consommables, les conduites du liquide
indique une défaillance
de refroidissement et le filtre secteur ne sont pas obstrués.
de l’entraînement.
Vérifier que l’électrovanne fonctionne. La défaillance de l’un
de ces éléments peut amener le moteur ou l’électrovanne
159 Défaillance Note : Le code d’erreur
à consommer trop de courant. Tester le faible débit du liquide
Primaire du moteur secondaire (359) peut
de refroidissement en suivant les instructions s’y rapportant dans
HPR400XD s’afficher si la source
359 cette section.
et de courant secondaire est
Secondaire 3. Si D32 sur PCB7 s’allume immédiatement après la mise sous
HPR800XD coupée individuellement
tension et après que tous les éléments ci-dessus ont été vérifiés,
ou lorsque tout le système
remplacer PCB7.
est arrêté. Les clients
4. Si D30 sur PCB7 s’allume, alors le moteur de l’IGBT a été
possédant une console des
soumis à une surtension. D30 ne s’allume que pendant
gaz manuelle ne peuvent pas
peu de temps et s’éteint après que les sorties du moteur
voir ce code d’erreur lorsque
d’entraînement de la pompe se soient éteintes. Suivre les mêmes
tout le système est arrêté.
étapes que pour D32 ci-dessus.
5. Si D31 sur PCB7 s’allume, la thermistance du dissipateur
thermique indique une surchauffe du dissipateur thermique.
Patienter pendant 10 minutes le temps qu’il refroidisse. Si l’erreur
persiste, vérifier que les câbles provenant du dissipateur
thermique sur PCB7 sont correctement raccordés au connecteur
J6 de PCB7. Si l’erreur persiste toujours, mettre tout le système
hors tension (OFF) et mesurer la résistance du connecteur
J6 entre les contacts 1 et 2. À 25 °C, la résistance doit être
de 10 kΩ.

Entretien
N° du code
d’erreur
La communication
entre le circuit imprimé
de commande (PCB3
Défaillance CAN 1. Vérifier que les câbles reliant la source de courant
de la source de courant)
du refroidisseur au refroidisseur sont bien connectés.
et le circuit imprimé
160 HPR 2. Vérifier que les DEL D1 (+ 5 V c.c.) et D2 (+ 3,3 V c.c.) sont
de commande du capteur
HPR400XD allumées sur le circuit PCB1 à l’intérieur du refroidisseur.
du refroidisseur (PCB1
Uniquement 3. Vérifier que les voyants DEL du bus CAN (D7 et D8) clignotent.
du refroidisseur) a été
interrompue pendant plus
d’une seconde.
Le débit du liquide
de refroidissement 1. Vérifier que le débit de liquide de refroidissement est correct.
Débit maximal
a dépassé 6,8 L/min 2. Vérifier la présence de bulles d’air dans le liquide
du liquide
161 pour un refroidisseur, de refroidissement.
de refroidissement
ou 8,52 L/‌min 3. Vérifier que le liquide de refroidissement a été mélangé selon
dépassé
pour un dispositif les proportions appropriées.
de refroidissement.
1. V
érifier que les câbles de COMMANDE et d’ALIMENTATION
entre la source de courant et la console de sélection ne sont
pas endommagés et qu’ils sont correctement connectés
au circuit PCB3 et à l’arrière de la console de sélection.
2. V
érifier que les DEL D17 (+ 5 V c.c.) et D18 (+ 3,3 V c.c.)
sont allumées sur le circuit PCB2 à l’intérieur de la console
Expiration
de sélection. Ces DEL indiquent que PCB2 est sous tension.
du délai CAN La source de courant n’a
Vérifier également que les DEL D26 (CAN – RX) et D27
de la console reçu aucun message CAN
(CAN – TX) sont allumées sur le circuit PCB2 à l’intérieur de la
180 de sélection de la console de sélection
console de sélection. Ces DEL signalent la communication
Gaz dans un délai d’une
entre la console de sélection et la source de courant.
automatique seconde.
3. S
i les circuits PCB2 et PCB3 sont sous tension et que les
Uniquement
deux câbles de la console de sélection sont en bon état, alors
une défaillance est survenue sur le circuit PCB2 ou PCB3.
Utiliser le testeur CAN pour déterminer le circuit à remplacer.
4. V
érifier que le circuit imprimé de commande de la console des

Entretien
Dépannage du code d’erreur – Codes d’erreur 181, 182 et 383
N° du code
d’erreur
1. Vérifier que les câbles de COMMANDE et d’ALIMENTATION
entre la source de courant et la console de dosage ne sont pas
endommagés et qu’ils sont correctement connectés au circuit
PCB3 et à l’arrière de la console de dosage.
2. Vérifier que les DEL D17 (+ 5 V c.c.) et D18 (+ 3,3 V c.c.)
sont allumées sur le circuit PCB2 à l’intérieur de la console
Expiration
de dosage. Ces DEL indiquent que PCB2 est sous tension.
du délai CAN La source de courant n’a
Vérifier également que les DEL D26 (CAN — RX) et D27
de la console reçu aucun message CAN
(CAN — TX) sont allumées sur le circuit PCB2 à l’intérieur de la
181 de dosage de la console de dosage
console de dosage. Ces DEL signalent la communication entre
Gaz dans un délai d’une
la console de dosage et la source de courant.
automatique seconde.
3. Si les circuits PCB2 et PCB3 sont sous tension et que les deux
Uniquement
câbles de la console de dosage sont en bon état, alors une
défaillance est survenue sur le circuit PCB2 ou PCB3. Utiliser
le testeur CAN pour déterminer le circuit à remplacer.
4. Vérifier que le circuit imprimé de commande de la console des
Expiration
du délai La source de courant 1. L
e câble de communication CAN reliant la source de courant
de la source secondaire échoue avant primaire à la source de courant secondaire a été débranché après
182 de courant de transmettre l’erreur la mise sous tension.
secondaire à la source de courant 2. L
e câble a une interférence électrique (bruit) ou son blindage est
HPR800XD primaire. endommagé.
Uniquement
Aucun message
secondaire est prête
de montée 1. C
ouper l’alimentation électrique du système et la rétablir.
à assurer une sortie, mais
383 progressive 2. L
e câble a une interférence électrique (bruit) ou son blindage est
ne reçoit pas le signal
HPR800XD endommagé.
de contrôle de la source
Uniquement
de courant primaire.

Entretien
États de la source de courant

Régler l’interrupteur 8 de la console des gaz
sur la position d’état pour visualiser les numéros
d’identifiant.
Code
Nom
d’état
Power-up (idle)
00
(Mise sous tension [repos])
02 Purge (Purge)
Ready for start (idle2)
03
(Prêt à démarrer [repos 2])
04 Preflow (Prégaz)
05 Pilot Arc (Arc pilote)
06 Transfer (Transfert)
Ramp-up
07
(Montée progressive)
Steady state
08
(État permanent)
Ramp-down
09
(Décélération progressive)
Final ramp-down
10
(Décélération progressive finale)
Cycle complete (auto off)
11 (Cycle terminé [mise hors tension
automatique])
Test cutflow
12
(Test de l’écoulement de coupe)
14 Shutdown (Arrêt)
15 Reset (Réinitialisation)
16 Maintenance (Entretien)
Test preflow
20
(Test de prégaz)
Manual pump control
22
(Commande manuelle de la pompe)
Inlet leak check (Contrôle
23
d’étanchéité à l’entrée)
System leak check
24
(Contrôle d’étanchéité du système)

Entretien
Fonctionnement du système plasma avec désynchronisation de la pompe
Mise sous Le cycle de purge commence,

tension le signal NOT READY FOR
de la source START (pas prêt pour
de courant HPR le démarrage) est actif
Minuteur de purge Erreur de sortie

terminé indiquée
Signal
PLASMA
START (démarrage
plasma) actif Oui
Non
Le système est en mode IDLE

(repos) en attendant le signal
START (démarrage), le signal
NOT READY FOR START (Pas
prêt pour le démarrage) est inactif
Le signal
START
Si 30 minutes se sont
(démarrage)
écoulées depuis
est désactivé
le dernier démarrage,
mettre la pompe hors
tension (OFF)
Amorcer
la torche
Signal START et commencer
Non (Démarrage) la coupe
Oui Oui
Si l’expiration du délai
de la pompe est atteinte, activer
le signal Le capteur de débit
NOT READY FOR START a-t-il été respecté ?
(pas prêt pour le démarrage)
et activer la pompe
Non

Entretien
Fonctionnement de la CNC avec désynchronisation de la pompe
L’utilisateur Appuyer sur les boutons

appuie sur PLASMA START
START (démarrage plasma)
(démarrage) sur et HOLD (maintien)
la CNC pour tous les systèmes
plasma
Désactiver les Le signal

signaux START NOT READY FOR START
(démarrage) (pas prêt pour le démarrage)
Oui
et HOLD est-il actif sur un système plasma
(maintien) quelconque ?
Non
Appliquer le signal
START (démarrage)
et désactiver le signal
HOLD (maintien)
Terminer
le cycle
de coupe

Entretien
Vérifications initiales
Avant le dépannage, effectuer un contrôle visuel et vérifier la présence de tensions adéquates à la source de courant,
aux transformateurs et au panneau de distribution d’alimentation.
DANGER
Toujours faire preuve d’une extrême prudence lors de l’entretien d’une source de courant
branchée et dont les panneaux ont été déposés. Des tensions dangereuses sont présentes au sein
de la source de courant et peuvent provoquer des blessures voire la mort.
1. Couper l’alimentation secteur en plaçant le sectionneur principal sur arrêt (OFF).
2. Déposer le panneau supérieur et deux panneaux latéraux de la source de courant.
3. Inspecter l’intérieur de la source de courant pour vérifier si les circuits imprimés ne présentent pas de signes
de décoloration ou d’autres dommages apparents. Si un composant ou un module est visiblement défectueux,
le retirer et le remplacer avant d’effectuer des tests. Se reporter à la section Nomenclature des pièces pour identifier
les pièces et les numéros de références.
4. Si aucun dommage n’est apparent, brancher la source de courant et placer le sectionneur principal sur marche (ON).
5. M
esurer la tension entre les bornes W, V et U du bornier (TB1) qui se trouve à droite de la source de courant. Voir
la figure à la page suivante. Se reporter également au schéma de câblage de la section 7, si nécessaire. La tension
entre 2 des 3 bornes doit être égale à la tension d’alimentation. En cas de problème à ce stade, débrancher
l’alimentation principale et vérifier les connexions, le câble d’alimentation et les fusibles au niveau du sectionneur.
Réparer ou remplacer les composants défectueux.

Entretien
Mesure de l’alimentation électrique
DANGER
La tension secteur est présente au contacteur et au panneau de distribution d’alimentation

(PCB2) lorsque le sectionneur est activé. Faire preuve d’une extrême prudence lors de la mesure
de l’alimentation primaire à ces endroits. Les tensions présentes au bornier et aux contacteurs
peuvent provoquer des blessures voire la mort.
Alimentation principale
W V U
PE
Note : Vérifier les lignes dans l’ordre

suivant :
UàV
UàW
VàW
Vérifier que chaque ligne est
à la terre. Si une ligne est supérieure
à 10 % ou plus que les deux autres,
mettre cette ligne sur U.

Entretien
Remplacement de la cartouche filtrante à air

1. Couper toute alimentation électrique (OFF) et débrancher le tuyau d’air du filtre.
2. Déposer la cuve du filtre en la tournant dans le sens anti horaire jusqu’à ce qu’elle soit libérée.
3. T
irer le boîtier transparent du filtre fermement vers le bas pour le déposer. Le boîtier comporte un joint torique
autour de la partie supérieure. Appliquer une fine couche de lubrifiant à la silicone sur le joint torique pour prolonger
sa durée de vie. Le joint torique doit être brillant, mais il ne doit pas y avoir un excès ou une accumulation de graisse.
Boîtier transparent
du filtre
Cuve de filtre
4. U
tiliser un tournevis pour déposer la cartouche filtrante du boîtier du filtre. Installer ensuite la nouvelle cartouche
filtrante.
Note : Ne pas laisser la cartouche filtrante tourner lors du desserrage de la vis.
5. Réinstaller le boîtier transparent du filtre et la cuve de filtre.

Entretien
Entretien du système de refroidissement de la source de courant

Vidange du système de refroidissement
1. C
ouper l’alimentation électrique (OFF) et enlever le tuyau de liquide de refroidissement de retour (ruban adhésif
rouge) de la pompe et le placer dans un récipient de 20 litres.
2. Appuyer sur le bouton de sélection du courant (8) et le maintenir enfoncé, puis mettre l’interrupteur sous tension
(ON). La pompe fonctionnera continuellement lors de la pression sur (8).
3. F
aire fonctionner la pompe jusqu’à ce que le liquide de refroidissement cesse de couler et réinitialiser immédiatement
le bouton de sélection du courant (8).

Entretien
Attention : Le liquide de refroidissement s’écoule du filtre lorsque le boîtier est déposé.

Vidanger le liquide de refroidissement avant l’entretien du filtre.
Filtre du système de refroidissement

Remplacement du filtre
2. Déposer le boîtier.
3. Déposer la cartouche filtrante et la mettre au rebut.
4. Installer une nouvelle cartouche filtrante n° 027664.
5. Replacer le boîtier.
6. Remplir avec le nouveau liquide de refroidissement.
2 3 4 5

Tableau de dépannage relatif au débit du liquide de refroidissement
5-36
Remplacer la pompe et vérifier l’absence
de dommages au niveau de l’arbre.
Erreur débit liquide de refroidissement
Entretien
(093) ou (060)
Débit
indiqué par
le test du seau
Passer à la rubrique « Mesures à prendre avant le test » < 0,9 gallon par
à la page suivante minute
Débit Débit
indiqué indiqué
Passer à la section par le test
Absence par le tube
« Dépannage de la de débit Passer au test 1 d’écoulement Passer au test 2 du seau Passer au test 6
pompe/moteur » < 0,8 gallon par < 0,9 gallon par
minute minute
Débit Débit Débit

indiqué indiqué par indiqué
par le tube le test du seau par le test du seau
d’écoulement > 0,9 gallon par > 0,9 gallon par
> 0,8 gallon par minute minute
minute
Débit Remplacer la torche

indiqué par si le débit affiché Passer au test 3 Vérifier que le tuyau de sortie de la source
Passer au test 7
la CNC > 0,8 gallon sur la CNC est > de courant n’est pas plié. En l’absence
par minute de pliure, remplacer la valve de contournement
0,9 gallon par minute
et le tuyau installé entre la source de courant
Débit et la console haute fréquence.
Débit indiqué
indiqué par la CNC < 0,9
Commander un clapet anti retour par la CNC < 0,8 gallon par
de remplacement ou votre liquide gallon par minute
de refroidissement se vidangera minute
à chaque changement
de consommable
Passer au test 4
Remplacer le débitstat
Débit Débit
indiqué Il y a pliure ou obstruction entre
indiqué
par le test du seau la console haute fréquence et la source
par le test du seau
< 0,9 gallon par de courant. En l’absence de pliure,
< 0,9 gallon par
minute remplacer les faisceaux.
minute
Débit Débit
indiqué Les faisceaux reliant la console haute
Il y a une pliure du tuyau de retour menant indiqué
par le test fréquence et la torche sont pliés.
à la source de courant. En l’absence Passer au test 5 par le test du seau
du seau > 0,9 gallon En l’absence de pliure, remplacer les
de pliure, remplacer le tuyau. par minute < 0,9 gallon par
faisceaux.
minute

Entretien
Tests du débit du liquide de refroidissement

Si l’écran de la DEL de la console des gaz indique une erreur de débit du liquide de refroidissement (093 ou 060),
mettre le système hors tension (OFF), puis à nouveau sous tension (ON) pour effacer l’erreur. Effectuer ensuite les tests
suivants pour déterminer la cause du problème.
L’utilisation d’un débitmètre sur conduite est la façon la plus précise de mesurer le débit, mais elle n’est pas possible
dans tous les tests décrits. Un débitmètre sur conduite (n° réf. 128933) est disponible auprès d’Hypertherm. Les tests
du « seau » suivants donnent une bonne idée du débit.
Avant les tests

Note : Il est nécessaire de vidanger le liquide de refroidissement du système avant de nettoyer le filtre secteur
(étape 1 ci-dessous). Le liquide de refroidissement contenu dans le système s’écoule dès la dépose
du filtre secteur.
1. Nettoyer le filtre secteur.

2. Replacer le filtre à l’arrière de la source de courant.
3. A
près avoir effectué les étapes 1 et 2, vérifier que le niveau du liquide de refroidissement du système est correct lors
du remplissage de ce dernier.
Filtre secteur
Filtre à l’arrière
de la source de courant
Utilisation du débitmètre d’Hypertherm (128933)

Pour obtenir un relevé précis sur le débitmètre, respecter la procédure
ci‑dessous.
1. Tenir le débitmètre droit. D’équerre par rapport aux deux axes. 2.0
1.8
2. Effectuer le relevé à partir de la tranche comme illustré ci-dessous. 1.6
1.4
1.2
1.0
Lire à partir de cette

tranche
1.2 Flotteur .8
.6
Exemple illustré : 1,1 .4
1.0 .2
Sens
du débit

Entretien
Fonctionnement manuel de la pompe

Si l’écran à DEL de la console des gaz indique l’erreur de débit du liquide de refroidissement 093, la pompe devra être
mise en marche manuellement dans les 12 secondes suivant la mise sous tension de la source de courant, faute de quoi
il sera nécessaire de couper, puis de rebrancher l’alimentation électrique.
1. B
rancher l’alimentation électrique (ON). Appuyer sur le bouton de sélection du courant (8) puis le maintenir enfoncé
pour mettre la pompe en marche manuellement et permettre l’écoulement du liquide de refroidissement pendant
60 secondes.
2. N
oter le débit du liquide de refroidissement indiqué sur l’écran de la DEL de la console des gaz. Le débit enregistré
sera utilisé à des fins de comparaison lors de certains tests. Pour que le système fonctionne, le débit du liquide
de refroidissement doit être supérieur à 2,3 L/min.
3. Relâcher le bouton de sélection du courant (8), puis couper le courant (OFF).
Note : Un schéma de débit figure sur le schéma 013377, page 15 de 19

Entretien
Test 1 – conduite de retour

Note : Un débitmètre sur conduite est nécessaire pour réaliser ce test.
1. C
ouper l’alimentation électrique (OFF). Déposer la conduite de retour
du liquide de refroidissement (tuyau bleu avec ruban adhésif rouge)
et raccorder le débitmètre pour mesurer le débit.
2. M
esurer le débit sur le débitmètre. Brancher l’alimentation électrique (ON).
Mettre la pompe en marche manuellement (voir étape 1 de la rubrique
« Fonctionnement manuel de la pompe »). Noter le débit indiqué par
le débitmètre.
3. Rebrancher la conduite de retour du liquide de refroidissement (tuyau bleu
avec ruban adhésif rouge).
Si le débit est de 0,8 gal/min ou plus, passer au test 7.

Si le débit est inférieur à 0,8 gal/min, passer au test 2.
En l’absence de débit, passer au dépannage de la pompe et du moteur.
Test 2 – conduite d’alimentation à la console d’allumage

Note : Déposer les tuyaux du liquide de refroidissement du faisceau Tuyaux de liquide
de la torche pour accéder à la conduite d’alimentation. de refroidissement
du faisceau de la torche
1. C
ouper l’alimentation électrique (OFF). Déposer la conduite de liquide
de refroidissement de l’alimentation (tuyau bleu avec ruban vert) de la
console HFD/HFL et la placerdans un récipient de 3,8 L. Il est possible
d’utiliser un conteneur de liquide de refroidissement d’Hypertherm.
2. M
esurer la durée de remplissage du récipient. Brancher l’alimentation
électrique (ON). Mettre la pompe en marche manuellement (voir
étape 1 de la rubrique « Fonctionnement manuel de la pompe »). Noter
la durée de remplissage du récipient.
3. Rebrancher les conduites de liquide de refroidissement.
Si le récipient est plein en 65 secondes ou moins, passer au test 3.

Si le remplissage dure plus de 65 secondes, passer au test 6.

Entretien
Test 3 – remplacer la torche

1. Remplacer la torche et les consommables par une torche et des consommables neufs.
2. M
ettre la pompe en marche manuellement (voir étape 1 de la rubrique « Fonctionnement manuel de la pompe »),
la laisser fonctionner pendant 60 secondes et lire le débit sur l’affichage à DEL de la console des gaz.
Si le débit affiché sur l’affichage à DEL est de 0,9 gal/min ou plus, remplacer la torche.
Si le débit est inférieur à 0,9 gal/min, passer au test 4.
Test 4 – conduite d’alimentation à la prise de la torche

1. C
ouper l’alimentation électrique (OFF). Retirer la conduite d’alimentation du liquide de refroidissement
de la prise de la torche et la placer dans un récipient de 3,8 L. Il est possible d’utiliser un conteneur de liquide
de refroidissement d’Hypertherm.
Attention : Le liquide de refroidissement s’écoule très rapidement du tuyau.
2. M
esurer la durée de remplissage du récipient. Brancher l’alimentation électrique (ON). Mettre la pompe en marche
manuellement (voir étape 1 de la rubrique « Fonctionnement manuel de la pompe »). Noter la durée de remplissage
du récipient.
3. Rebrancher la conduite d’alimentation de liquide de refroidissement à la prise de la torche.
Si le remplissage du récipient dure plus de 65 secondes, vérifier si le tuyau de liquide de refroidissement n’est pas obstrué
ou plié entre la torche et la console HFD/HFL. En l’absence d’obstruction ou de pliure, remplacer les faisceaux de la torche.
Si le récipient est rempli en 65 secondes ou moins, passer au test 5.
Test 5 – conduite de retour à partir de la prise de la torche (à retirer de la console

d’allumage)
1. C
ouper l’alimentation électrique (OFF). Déposer la conduite de retour
du liquide de refroidissement (tuyau bleu avec ruban rouge) de la
console HFD/HFL et la placer dans un récipient de 3,8 L. Il est possible
d’utiliser un conteneur de liquide de refroidissement d’Hypertherm.
2. M
esurer la durée de remplissage du récipient. Brancher l’alimentation
électrique (ON). Mettre la pompe en marche manuellement (voir
étape 1 de la rubrique « Fonctionnement manuel de la pompe »). Noter
la durée de remplissage du récipient.
3. Rebrancher la conduite de retour du liquide de refroidissement.
Si le remplissage du récipient dure plus de 65 secondes, la prise

de la torche est obstruée. Remplacer la prise de la torche.
Si le récipient est plein en 65 secondes ou moins, la conduite de retour du liquide de refroidissement est obstruée
(de la console RHF/LHF à la source de courant). Remplacer la conduite de retour du liquide de refroidissement.

Entretien
Test 6 – test du seau à la pompe
1. C
ouper l’alimentation électrique (OFF). Déposer la sortie
de la pompe, la conduite de liquide de refroidissement
et placer cette dernière dans un récipient de 3,8 L.
Il est possible d’utiliser un conteneur de liquide
de refroidissement d’Hypertherm.
2. M
esurer la durée de remplissage du récipient. Brancher
l’alimentation électrique (ON). Mettre la pompe
en marche manuellement (voir étape 1 de la rubrique
« Fonctionnement manuel de la pompe »). Noter la durée
de remplissage du récipient.
Si le remplissage du récipient dure plus de 65 secondes,

remplacer la pompe et vérifier que l’arbre moteur n’est pas
endommagé.
Si le remplissage dure moins de 65 secondes, vérifier si la

conduite d’alimentation du liquide de refroidissement (de
la source de courant à la console HFD/HFL) n’est pas pliée.
En l’absence de pliures, remplacer le robinet de dérivation
et les tuyaux entre la source de courant et la console HFD/
HFL.
Test 7 – contournement du clapet

antiretour
1. Couper
l’alimentation électrique (OFF).
Déposer le tuyau de la soupape de décharge.
2. Déposer
le raccord instantané de la soupape
de décharge.
3. Déposer la soupape
de décharge.
4. Monter le raccord instantané et brancher le tuyau.

Entretien
Test 7 – suite
5. Mettre la source de courant sous tension (ON) et noter le débit du liquide de refroidissement indiqué sur l’écran
de la DEL de la console des gaz.
Si le débit affiché sur l’écran à DEL de la CNC est supérieur à 0,8 gal/min, remplacer le clapet antiretour.
En cas de contournement du clapet, le liquide de refroidissement s’écoule de la torche à chaque
remplacement de consommable.
Si le débit affiché sur l’écran à DEL est inférieur à 0,8 gal/min, remplacer le débitstat.
Note : Le clapet antiretour doit être orienté correctement. La flèche doit pointer vers
le haut comme illustré.
Orientation du clapet antiretour
Dépannage de la pompe et du moteur

La DEL du moteur est-elle allumée sur le circuit imprimé de commande ?
Le moteur est-il en marche ?
Si la DEL est allumée mais que la pompe ne fonctionne pas, mettre la pompe en marche manuellement.
Si le moteur ne tourne pas, vérifier que le fusible est en bon état et s’assurer que le moteur est sous tension.
En l’absence de débit dans la pompe, vérifier le bon fonctionnement de l’électrovanne et du clapet antiretour.

Entretien
Test du détecteur d’écoulement

1. Brancher l’alimentation électrique (ON).
2. M
esurer la tension V c.c. entre TP210 et TP206.
TP206 est un composant commun sur le circuit PCB3. TP210 fournit une tension filtrée à 67 % à partir
du débitstat. Une tension de 0,45 V c.c. (0,67 V c.c. au débitstat) équivaut à 2,3 L/min. Si le relevé de tension
du TP210 est inférieur à 0,45 V c.c. et si le débit est égal ou supérieur à 3 L/min, remplacer le débitstat.
TP 206 TP 210
041993

Entretien
Tests d’étanchéité des gaz

Le système comprend automatiquement deux modes de test d’étanchéité. Le mode de test d’étanchéité est activé
en positionnant l’interrupteur du sélecteur de gaz de protection (2) sur test, puis en positionnant l’interrupteur RUN/
SET (exécuter/régler) sur SET PREFLOW (régalge prégaz) ou SET CUTFLOW (réglage écoulement de coupe) pour
démarrer le test d’étanchéité.
Mode 1 du test d’étanchéité – interrupteur 7 en position SET PREFLOW (réglage prégaz)t.
Les électrovannes de la console des gaz se ferment et le bloc d’électrovannes s’ouvre pour permettre la libération
de tout gaz piégé. Après 20 secondes, tous les blocs d’électrovannes se ferment. Lors de cette étape, aucune pression
ne doit exister entre la console des gaz et le bloc d’électrovannes et la pression affichée indique zéro.
Ce test est destiné à identifier un problème avec tout robinet d’alimentation d’entrée ne fermant pas correctement dans
la console des gaz, auquel cas la pression naîtra au niveau du bloc d’électrovannes et s’affichera sur la console des gaz.
Ce test vérifie également l’existence de fuites dans les conduites d’alimentation.
Mode 2 du contrôle de l’étanchéité – interrupteur 7 en position SET CUTFLOW (réglage écoulement de coupe).
Les électrovannes de la console des gaz s’ouvrent et mettent les conduites de gaz sous pression entre le bloc
d’électrovannes et la console des gaz. Après 20 secondes, toutes les électrovannes sont mises hors tension. Les
pressions affichées doivent rester constantes.
Ce test est destiné à identifier une fuite entre la console des gaz et le bloc d’électrovannes.
Test d’étanchéité 1
1. Mettre le système HPR260 en marche (ON).
2. Après la purge initiale des gaz, positionner l’interrupteur du sélecteur de gaz de protection (2) sur TEST.
3. S
électionner SET PREFLOW (réglage prégaz) sur l’interrupteur 7. Le bloc d’électrovannes s’ouvre et libère les gaz
entre la console des gaz et la torche. Les électrovannes de la console des gaz restent fermées.
4. Le bloc d’électrovannes se ferme après 20 secondes.
5. Fermer les robinets d’alimentation en gaz.
6. S
urveiller l’écran de la pression et le manomètre de l’alimentation en gaz pendant 20 minutes. L’écran de la pression
doit rester à zéro ou proche de zéro tandis que les pressions d’entrée restent constantes.
7. E
n cas d’augmentation d’une pression, un ou plusieurs robinets d’entrée de la console des gaz ne ferment pas
correctement.
8. S
i le manomètre de l’alimentation en gaz diminue mais qu’aucune pression ne s’affiche sur la console des gaz,
il y a une fuite au niveau des tuyaux d’alimentation entre l’arrêt et la console des gaz.
Test d’étanchéité 2
1. A
près avoir procédé au test 1, mettre à nouveau sous tension les robinets d’alimentation en gaz et positionner
l’interrupteur 7 sur SET CUTFLOW (réglage écoulement de coupe). Les robinets d’entrée de la console des
gaz s’ouvrent pendant 20 secondes, puis se ferment, tandis que le bloc d’électrovannes reste fermé. Ceci piège
la pression entre la console des gaz et le bloc d’électrovannes.
2. Fermer les robinets d’alimentation en gaz.
3. S
urveiller l’écran de la pression sur la console des gaz et le manomètre de l’alimentation en gaz pendant 20 minutes.
L’écran de la pression et le manomètre de l’alimentation en gaz doivent rester constants.
4. E
n cas de diminution d’une pression, il y a une fuite dans une conduite de gaz entre la console des gaz et le bloc
d’électrovannes.
5. S
i un manomètre de l’alimentation en gaz diminue, il y a une fuite au niveau des tuyaux d’alimentation entre l’arrêt
et la console des gaz.

Entretien
Circuit imprimé de commande de la source de courant PCB3

Liste des DEL du circuit imprimé Liste des micrologiciels
de commande du circuit imprimé
de commande PCB3
DEL Nom du signal Notes
Article Numéro de référence
D100 +5 V c.c.
U104 081169 PAIR
D101 +3,3 V c.c.
U105 081169 IMPAIR
D113 CAN TX Clignotement constant
D114 CAN RX Clignotement constant
D117 RS-422 TX
D118 RS-422 RX
041993
= HPR130
= HPR260
Note : Se reporter aux
schémas de câblage
pour d’autres réglages
du commutateur DIP
Liste des DEL du circuit imprimé de commande Liste des DEL du circuit imprimé de commande
DEL Sortie Entrée Notes DEL Sortie Entrée Notes
D321 Mouvement de la machine D331 Transformateur HT
D322 Erreur D332 Activation du moteur
D323 Erreur de décélération de pompe
progressive D333 Contacteur
D324 Pas prêt D334 Relais de l’arc pilote
D325 Rechange Inutilisé D335 Rechange
D326 Activation de l’arc pilote D336 Sélection surtension
D327 Attente D337 Perte de phase
D328 Perçage
D329 Courant
d’angle
D330 Amorçage plasma

Entretien
Panneau de distribution d’alimentation PCB2 de la source de courant
D1
D2
D5
D7
D25
D33
D32
D3
D31
D35
D26
D12
D23
Liste des DEL du circuit imprimé de distribution
d’alimentation
DEL Sortie Couleur
D1 Contacteur Rouge
D2 Relais de l’arc pilote Rouge
D3 120 V c.a. (commuté) Vert
D5 Amorçage HF Rouge
D7 Sélection surtension Rouge
D25 +24 V c.c. Rouge
D26 Moteur de pompe Vert
D31 +5 V C.C. Rouge
D32 –15 V c.c. Rouge
D33 +15 V c.c. Rouge
D35 24 V c.a. Vert

Entretien
Circuit de démarrage PCB1

Fonctionnement
Le circuit de démarrage est constitué d’un interrupteur à haute vitesse qui transfère rapidement le courant de l’arc pilote
du câble arc pilote au câble de retour. Le circuit de démarrage remplit 2 fonctions :
1. Il permet un passage rapide du courant de l’arc pilote initial dans le câble arc pilote, avec une faible impédance.
2. U
ne fois que le courant de l’arc pilote initial est amorcé, le circuit de démarrage soumet une impédance au câble arc
pilote pour faciliter le transfert de l’arc à la pièce à couper. Se reporter au schéma ci-dessous.
Schéma fonctionnel du circuit de démarrage
Source de courant plasma
Hacheur Bobine d’arrêt
Résistance
de puissance Buses
de protection
ALEL Arc de
Logique de coupe
commande IGBT Diode
Circuit de démarrage Arc

pilote
Dépannage du circuit de démarrage
DANGER

Entretien
D2 doit toujours être allumée.

La DEL D1 s’allume dès l’amorçage de la torche et s’éteint une fois l’arc transféré
à la pièce. Si le transfert d’arc est immédiat, la DEL ne s’allume pas.
En l’absence d’arc à la torche ou de transfert d’arc :
2. Déconnecter les fils de H8 (WORK) et H9 (NOZZLE) sur le circuit imprimé.
3. V
érifier la présence d’une résistance d’environ (≈) 5,5 kΩ entre H8 et D50 (–).
Si la valeur de résistance est incorrecte, remplacer le circuit imprimé.
Note : La valeur de la résistance peut augmenter lentement pour atteindre
la valeur correcte en raison de la capacité du circuit.
4. Vérifier la présence d’une résistance d’environ (≈) 15 kΩ entre l’amortisseur et H8.
• L
e câble de retour ne doit pas être coupé ni entaillé. Vérifier la présence
d’une résistance de 1 Ω ou moins. La connexion du câble de retour à la table de coupe doit être propre et bien
en contact avec la table.
• V
érifier que la DEL D2 est allumée. Si elle ne l’est pas, il faudra peut-être remplacer le circuit imprimé ou vérifier
qu’il est bien sous tension.
• A
morcer la torche dans l’air et vérifier que la DEL D1 est allumée. Si elle ne l’est pas, mais que l’arc pilote est
établi, il faudra peut-être remplacer le circuit imprimé.
• Vérifier la présence d’une résistance d’environ (≈) 1 Ω sur la résistance R1.
D1
D2
15 kΩ
ou
H8
WORK + –
H9
NOZZLE 5,5 kΩ
R1
1Ω

Entretien
Niveaux de courant de l’arc pilote

Le niveau de courant de l’arc pilote varie selon le procédé choisi et le niveau de courant de l’arc. Se reporter au tableau
ci-dessous.
Courant de l’arc pilote

Gaz plasma 30 A 45 A 50 A 80 A 130 A 200 A 260 A
O2 25 30 30 30 30 40 40
N2 25 30 30 30 35 40 40
H35 25 30 30 30 35 40 40
F5 25 30 30 30 35 40 40
Air 25 30 30 30 35 40 40
Courant de transfert
Gaz plasma 30 A 45 A 50 A 80 A 130 A 200 A 260 A
O2 10 10 10 10 15 20 20
N2 10 10 10 10 15 20 20
H35 10 10 10 10 15 20 20
F5 10 10 10 10 15 20 20
Air 10 10 10 10 15 20 20

Entretien
Circuit imprimé de commande de la console des gaz PCB2
Liste des micrologiciels

du circuit imprimé
de commande PCB2
Article Numéro de référence
U17 081109 PAIR
U18 081109 IMPAIR
Liste DELR du circuit imprimé de commande Liste DEL du circuit imprimé

de la console des gaz de commande de la console des gaz
DELR Nom du signal Couleur DEL Nom du signal Couleur
DELR1 Prégaz de protection, chiffre gauche Rouge D1 + 5 V c.c. Vert
DELR2 Prégaz de protection, chiffre droit Rouge D2 + 3,3 V c.c. Vert
DELR3 Débit de coupe plasma, chiffre gauche Rouge D4 Erreur débit liquidede de Jaune
DELR4 Débit de coupe plasma, chiffre droit Rouge refroidissement
DELR5 Prégaz de protection, chiffre gauche Rouge D6 Erreur de pression Jaune
DELR6 Prégaz de protection, chiffre droit Rouge D8 CAN – TX Vert
DELR7 Débit de coupe de protection, chiffre gauche Rouge D9 CAN – RX Vert
DELR8 Débit de coupe de protection, chiffre droit Rouge D10 Erreur de tension Jaune
DELR9 Courant, chiffre gauche Rouge D11 Erreur de température Jaune
DELR10 Courant, chiffre central Rouge
DELR11 Courant, chiffre droit Rouge

Entretien
Circuit imprimé de distribution d’alimentation PCB1 de la console des gaz
Liste DEL du circuit imprimé de commande

de la console des gaz
DEL Nom du signal Couleur
D7 + 5 V c.c. Rouge
D9 + 24 V c.c. Rouge

Entretien
Circuit imprimé PCB3 de l’entraînement alternatif du robinet de la console

des gaz
P1 P2
P3
P4
DEL Nom du signal Couleur DEL Nom du signal Couleur

D1 SV1 Rouge D11 SV11 Rouge
SV14
SV13
SV12 SV3
SV19
SV18
SV10 SV20
SV16
SV17
SV4
SV6
SV2
SV11
SV9
SV8 Bloc d’électrovannes
SV7
SV5
SV1

Entretien
Test des hacheurs
AVERTISSEMENT
Faire preuve d’une extrême prudence lors du travail à proximité des modules hacheurs. Chaque
grand condensateur électrolytique (boîtier cylindrique bleu) stocke de grandes quantités d’énergie
sous la forme de tension électrique. Même si l’alimentation est coupée, des tensions dangereuses
sont présentes aux bornes du condensateur, sur le hacheur et sur les dissipateurs thermiques des
diodes. Ne jamais décharger un condensateur à l’aide d’un tournevis ou d’un autre outil, au risque
de provoquer une explosion, des dommages matériels et/ou des blessures.
Tests automatiques du hacheur et du capteur de courant pendant la mise sous tension

Écran à DEL
Mettre le système sous tension (ON). Au début du prégaz, le contacteur se ferme et le système
teste automatiquement les hacheurs et les capteurs de courant. Le système ferme le contacteur
et active le hacheur 1 à un facteur de marche de 90 %. Le hacheur charge le condensateur
de surtension sur le circuit imprimé d’E/S (PCB6). Le courant qui charge le condensateur
doit être compris entre 10 et 35 A. Le code d’erreur 105 s’affiche sur l’écran de la DEL si le
courant est < 10 A ou en l’absence de rétroaction sur le capteur de courant 1 (CS1). Le code
d’erreur 103 est indiqué sur l’écran de la DEL si le courant est > 35 A.
Si le hacheur 1 réussit le test, le système répète le test pour le hacheur 2 et le capteur
de courant 2 (CS2). Le code d’erreur 106 est indiqué sur l’écran de la DEL si le courant est
< 10 A. Le code d’erreur 104 est indiqué sur l’écran de la DEL si le courant est > 35 A.
Placer l’interrupteur à levier en position ERROR (erreur) si le système termine la séquence
de mise sous tension. Si le système affiche le code d’erreur 003, le test est réussi. Les
hacheurs et les capteurs de courant fonctionnent.
Interrupteur
Si les codes d’erreur 103, 104, 105 ou 106 sont affichés, effectuer les tests ci-dessous. à levier
Circuit imprimé d’E/S

(PCB6)
Dépannage des codes d’erreur de faible courant 105 et 106

1. V
érifier que les capteurs de courant (CS1 et CS2) ainsi CS3
que les câbles ne sont pas endommagés.
CS2
2. Intervertir CS1 et CS2. Remplacer le capteur défectueux CS1
si le code d’erreur n’est pas de nouveau affiché.
3. M
esurer la résistance entre les fils 38 et 39 sur PCB6 avec
un ohmètre. La valeur doit augmenter lorsque le condensateur
charge. Remplacer PCB6 en cas d’observation d’une valeur
constante.
4. V
érifier si des fils ne sont pas desserrés ou s’il n’existe pas
de courts-circuits entre le hacheur et le PCB6.
5. V
érifier la présence d’une tension de 220 V c.a. à 1A,
1B et 1C sur le hacheur lors de la fermeture du contacteur.

Entretien
Dépannage des codes d’erreur de courant élevé 103 et 104

1. Vérifier que les capteurs de courant (CS1 et CS2) ainsi que les câbles ne sont pas endommagés.
2. Intervertir CS1 et CS2. Remplacer le capteur défectueux si le code d’erreur n’est pas de nouveau affiché.
3. Vérifier si le condensateur de surtension n’est pas court-circuité. Remplacer PCB6 si le condensateur de surtension
est court-circuité.
4. R
echercher des courts-circuits entre la borne de la pièce et la borne négative du PCB6. La résistance doit être
d’environ 100 kΩ de la borne de la pièce à la borne négative. La résistance varie en présence d’un diviseur
de tension pour un système de contrôle de la hauteur.

Entretien
Test de détection de perte de phase

1. M
ettre le système complètement hors tension (OFF) et déposer
le couvercle du CON1.
2. V
érifier si les 3 contacts ne présentent pas une usure excessive.
Si un ou plusieurs contacts sont excessivement usés, remplacer CON1
et redémarrer le système. Si l’erreur persiste, procéder comme suit.
OK Usure excessive
3. T
ester les fusibles F5, F6 et F7 sur le panneau
de distribution d’alimentation (PCB2).
D1
D2
D5
D7
Si l’un d’eux a sauté, remplacer le circuit PCB2.
D25
D33
D32
D3
D31
D35
D26
D12
D23
4. Retirer J2.8 du circuit PCB2 et placer un cavalier entre les contacts 1 et 2 sur le connecteur de câble.
a. E
ffectuer une coupe de test. Si l’erreur de perte de phase persiste, vérifier le câblage entre J2.8 sur le circuit
PCB2 et J3.302 sur le circuit PCB3 en contrôlant la continuité entre
– J2.8, contact 1, et J3.302, contact 14
– J2.8, contact 2, et J3.302, contact 15
b. S
i le câblage est bon, remplacer le circuit PCB3. Si le câblage est endommagé, réparer ou remplacer les fils
endommagés.
c. S
i l’erreur de perte de phase disparaît lorsque le cavalier est sur J2.8, effectuer une autre coupe et mesurer
la tension phase-phase sur les fusibles F5, F6 et F7. La tension doit être de 220 V c.a. +/– 15 %. Si l’un
des 3 relevés de tension est inférieur à 187 V c.a., vérifier les connexions du contacteur et rechercher
des connexions desserrées entre le cordon d’alimentation, le contacteur, le transformateur de puissance
et le hacheur.

Entretien
AVERTISSEMENT
Test du faisceau de torche

1. M
ettre le système totalement hors
tension (OFF).
2. Identifier l’ensemble de circuit
de démarrage.
3. P
lacer un cavalier temporaire
D1
entre H8 (WORK) et H9 H8
D2
(NOZZLE) sur le circuit WORK
de démarrage PCB1.
H8
WORK + –
H9
NOZZLE
H9
NOZZLE
4. L
ocaliser le relais de l’arc pilote (CR1) et déposer le pare-poussière. Demander à une autre personne de fermer
le contact.
5. M
esurer la valeur en ohms entre la buse et la plaque. Elle doit être inférieure à 3 ohms. Une valeur supérieure
à 3 ohms indique une connexion défectueuse entre la torche et la console d’allumage ou entre cette dernière
et la source de courant.
6. V
érifier que le câble arc pilote du faisceau de la torche n’est pas endommagé. S’il l’est, remplacer le faisceau.
S’il ne l’est pas, remplacer la tête de torche.

Entretien
Entretien préventif
Introduction
La diminution de la durée de vie des consommables constitue l’une des premières indications de la présence d’une
anomalie dans le système plasma. Une réduction de la durée de vie des pièces augmente les coûts d’exploitation
de 2 façons : l’opérateur doit utiliser davantage d’électrodes et de buses pour couper la même quantité de métal
et la coupe doit être interrompue plus souvent pour remplacer les consommables.
Un entretien adéquat permet souvent d’éliminer les problèmes qui réduisent la durée de vie des consommables.
La main-d’œuvre et les frais généraux pouvant représenter 80 % des coûts de coupe, une meilleure productivité peut
réduire considérablement ces coûts.
Protocole d’entretien préventif

Le protocole suivant porte sur les éléments de base de tous les systèmes plasma HyPerformance d’Hypertherm.
Si une inspection indique qu’un composant est usé et doit être remplacé et si vous souhaitez une confirmation de votre
décision, merci de contacter le service technique d’Hypertherm.
DANGER
Couper toute alimentation électrique avant de déposer le capot

de la source de courant et placer le sectionneur sur arrêt (OFF). Aux
États-Unis, il convient d’appliquer une procédure « consignation
et étiquetage » jusqu’à la fin du service ou de l’entretien. Dans les
autres pays, respecter les procédures de sécurité locales et nationales
appropriées.
1. U
ne fois la source de courant mise hors tension, déposer tous les panneaux latéraux. À l’aide d’air comprimé, chasser
toute accumulation de poussières et de particules.
2. V
érifier si les câbles et connexions ne sont pas usés ou endommagés et les raccords desserrés. En cas
de décoloration pouvant indiquer une surchauffe, contacter le service technique d’Hypertherm.
3. V
érifier si les contacts du contacteur principal ne présentent pas de corrosion par piqûres excessive, qui
se caractérise par une surface noircie et rugueuse sur tous les contacts. Dans ce cas, il est recommandé
de remplacer la pièce.
4. V
érifier si les contacts du relais de l’arc pilote (CR1) ne présentent pas de corrosion par piqûres excessive, qui
se caractérise par une surface noire et rugueuse. Le remplacer si nécessaire.

Entretien
Système de refroidissement
5. Inspecter la cartouche filtrante du système de refroidissement à l’arrière de la source de courant. Si le filtre est
de couleur brunâtre, le remplacer. Se reporter à la rubrique Nomenclature des pièces de ce manuel pour connaître
les numéros de référence.
6. E
ffectuer un test de débit du liquide de refroidissement comme décrit dans ce manuel, puis rechercher des fuites
de liquide de refroidissement. Les principaux endroits à inspecter sont les suivants :
A. Arrière de la source de courant
B. Console d’allumage
C. Corps principal de la torche
Vérifier également si le réservoir de liquide de refroidissement ne comporte pas de saletés ni de particules. Veiller
à utiliser le liquide de refroidissement Hypertherm adéquat. Le liquide de refroidissement d’Hypertherm (028872)
est rouge.
Corps principal de la torche

7. Vérifier que le tube d’eau est droit et ne comporte pas de corrosion à son extrémité.
8. Inspecter la bague conductrice à l’intérieur du corps principal de la torche. La bague doit être lisse et exempte
de corrosion par piqûres. En l’absence de piqûres, nettoyer la bague conductrice à l’aide d’un coton-tige propre
et de peroxyde d’hydrogène. Ne pas utiliser d’alcool. La présence de piqûres sur la bague conductrice indique
généralement un entretien inadéquat (p. ex. manque de nettoyage régulier).
9. N
ettoyer tous les filets à l’avant de la tête de torche avec du peroxyde d’hydrogène et un coton-tige, un produit
de nettoyage pour tuyaux ou un chiffon propre. Ne pas utiliser d’alcool. L’endommagement des filets résulte
généralement d’un nettoyage inadéquat de la torche et de la buse de protection, de sorte que la saleté et les
particules s’accumulent dans les filets.
10. Vérifier si l’isolateur de la torche ne présente pas de fissures. Remplacer la torche en présence de fissures.
11. Inspecter tous les joints toriques sur le corps de la torche et les consommables. Veiller à appliquer une quantité
adéquate de lubrifiant (une fine couche) sur ces joints toriques. Une trop grande quantité de lubrifiant peut obstruer
l’écoulement de gaz.
12. Vérifier que la buse de protection ou le protecteur sont bien serrés sur le corps principal de la torche.
13. V
érifier que tous les raccords de tuyau à l’arrière de la torche ne sont pas usés. Des filets de raccords
endommagés peuvent indiquer un serrage excessif des pièces.
14. V
érifier que les raccords entre la torche et les faisceaux sont bien serrés, mais pas trop. Se reporter aux
spécifications de couple dans la section Installation de ce manuel.
Lors de la dépose de consommables, toujours les placer sur une surface propre, sèche et exempte d’huile, car
la présence de saleté peut entraîner un dysfonctionnement de la torche.

Entretien
Écoulements des gaz

15. Vérifier chaque conduite de gaz provenant de l’alimentation en gaz, comme suit :
A. Retirer et brancher le raccord d’entrée de gaz sur la console des gaz.
B. Mettre la conduite de gaz sous pression à 8,3 bar.
C. F
ermer le robinet d’alimentation en gaz à la source. Observer une chute de pression. Si la conduite
d’alimentation en gaz est un tuyau souple, une chute de pression entre 0,3 et 0,5 bar peut survenir en raison
de la dilatation du tuyau souple.
D. R
épéter l’opération pour chaque conduite à partir d’une source d’alimentation en gaz. Si la pression continue
à chuter, rechercher la fuite à l’intérieur du système.
16. Si la pression des conduites de gaz est stable, effectuer des tests d’étanchéité des gaz du système comme spécifié
dans ce manuel.
17. Rechercher des obstructions dans les tuyaux comme suit :

A. V
érifier que tous les tuyaux ne comportent pas de pliures ou de coudes serrés, susceptibles de restreindre
l’écoulement de gaz.
B. S
i la table de coupe utilise un système de gouttière pour supporter les faisceaux de la source de courant
à la console des gaz ou à la torche, vérifier la position des faisceaux dans la gouttière pour s’assurer qu’ils
ne sont pas tordus ou pliés, ce qui pourrait provoquer une obstruction.
Connexions des câbles

18. S
’assurer qu’aucun câble ne présente de traces de frottement ou d’usure inhabituelle. Si l’isolation extérieure a été
coupée ou endommagée, remplacer le câble.
19. O
uvrir le capot et utiliser de l’air comprimé pour chasser toute accumulation de poussières et de particules.
En présence d’humidité, sécher l’intérieur de la console à l’aide d’un chiffon et essayer d’identifier la source
d’humidité.
20. Inspecter l’ensemble de l’éclateur. S’assurer que les connexions du câble à l’éclateur sont bien serrées. Vérifier que
les portes de la console ferment bien.
21. Inspecter les faisceaux de torche. S’assurer qu’ils sont bien fixés à l’extérieur de la console d’allumage.
Mise à la terre du système

22. V
érifier que tous les composants du système sont mis à la terre individuellement à une prise de terre, comme décrit
dans les sections Installation et Mise à la terre de ce manuel.
A. T
ous les boîtiers métalliques, tels que la source de courant, la console d’allumage et la console des gaz, doivent
être connectés individuellement à un point de masse. Ces connexions doivent être réalisées à l’aide de câble
de 10 mm2 ou des câbles de grosseurs équivalentes.
23. V
érifier la connexion du câble de retour (+), en particulier là où il se connecte à la table de coupe. Cette connexion
doit être propre et en bon état, car une mauvaise connexion peut provoquer des problèmes de transfert d’arc.
24. Compléter la fiche de travail d’entretien préventif à la page suivante, à des fins de référence future.

Entretien
Programme principal d’entretien préventif
Tous les jours :

• Vérifier que la pression de gaz d’entrée est adéquate.
• Vérifier que les réglages de débit de gaz sont corrects – Obligatoire à chaque changement de consommable.
• Inspecter la torche et remplacer les consommables si nécessaire.
Toutes les semaines :

Semaine Janv. Fév. Mars Avril Mai Juin Juillet Août Sept. Oct. Nov. Déc.
1
2
3
4
5
• Nettoyer la source de courant à l’aide d’air comprimé sec et exempt d’huile ou d’un aspirateur.
• Vérifier le bon fonctionnement des ventilateurs de refroidissement.
• Nettoyer les filets de la torche et la bague conductrice.
• Vérifier le niveau de liquide de refroidissement.
Tous les six mois :

Année 1er entretien 2ème entretien
• Remplacer les pièces conformément au calendrier de remplacement des pièces de rechange.
Tous les ans :

Année
• Remplacer les pièces conformément au calendrier de remplacement des pièces de rechange.

Entretien
Liste de contrôle du protocole d’entretien préventif

Client :___________________________________________________ Système Hypertherm :_______________________________________
Lieu :_____________________________________________________ N° de série du système :_____________________________________
Personne-ressource :_______________________________________ Heures arc du système :_____________________________________
Date :____________________________________________________ (si équipé d’un compteur horaire)
Commentaires P – Effectué NP – Non présent sur le système

Source de courant Écoulements des gaz, suite
*P *NP 1. Vérifier la présence de particules et les *P *NP 16. Effectuer un test d’étanchéité des gaz
chasser à l’air comprimé A. Chute de la pression d’oxygène de ____________
*P *NP 2. Inspecter les câbles bars en 10 minutes
*P *NP 3. Inspecter le contacteur principal B. Chute de la pression d’azote de ____________
*P *NP 4. Inspecter le relais de l’arc pilote bars en 10 minutes
*P * NP 17. V érifier l’absence d’obstructions dans les
Système de refroidissement tuyaux
*P *NP 5. Inspecter la cartouche filtrante * * P NP A. F lexibles robinet motorisé
*P *NP 6. Effectuer un test du débit du liquide * * P NP B. C onsole des gaz au robinet motorisé
de refroidissement * * P NP C. B loc d’électrovannes au corps de la
A. Débit du liquide de refroidissement vérifié torche
de _________ litres par minute * * P NP D. T uyaux dans la gouttière des fils
d’alimentation
Corps principal de la torche Connexions des câbles

*P *NP 7. Inspecter le tube d’eau *P *NP 18. Inspecter les câbles
*P *NP 8. Inspecter la bague conductrice *P *NP A. C ommandTHC
*P *NP 9. Nettoyer les filets à l’extrémité avant de la *P *NP B. C âble de commande entre le bloc
torche d’électrovannes et la console des gaz
*P *NP 10. Inspecter l’isolateur de la torche en Vespel * *P NP C. D
es consoles d’allumage et des gaz
*P *NP 11. Inspecter les joints toriques de la torche à la source de courant
et des consommables
*P *NP 12. Vérifier que la buse de protection ou le Console d’allumage
protecteur sont bien ajustés *P *NP 19. V érifier la présence d’humidité,
* *P NP 13. Inspecter les raccords de tuyau de poussières et de particules
*P *NP 14. Inspecter les raccords entre la torche et le *P *NP 20. Inspecter le sous-ensemble de l’éclateur
faisceau de torche *P *NP 21. Inspecter les faisceaux de la torche
Écoulements des gaz Mise à la terre du système

*P *NP 15. Inspecter les conduites de l’alimentation en gaz *P *NP 22. Vérifier si les composants du système sont
*P *NP A. Oxygène correctement mis à la terre
*P *NP B. Azote *P *NP 23. V érifier la connexion entre la table
de coupe et le faisceau de la pièce
*P *NP C. Air à couper (+)
*P *NP D. Azote-hydrogène
*P *NP E. Argon-hydrogène
*P *NP F. Inspecter le filtre d’air comprimé
Remarques générales et recommandations :
Entretien préventif effectué par :________________________________________________________________________________________ Date :_________________________________

Entretien
Calendrier de remplacement des pièces de rechange – 1/2

228606 – Kit de pièces pour l’entretien préventif annuel (200 – 240 V)
228623 – Kit de pièces pour l’entretien préventif annuel (380 – 600 V)
Les kits comprennent toutes les pièces dans les cases grisées ci-dessous
Numéro
Échéance Composant Qté
de référence
Cartouche filtrante du liquide de refroidissement 027664 1
Solution de liquide de refroidissement 70/30 028872 4
6 mois ou 300 heures d’arc Kit de torche 128879 1
Kit de raccordement rapide 128880 1
Cartouche filtrante à air 011110 1
Contacteur principal (200 V c.a. – 240 V c.a.) 003217 1
1 an ou 600 heures d’arc Contacteur principal (380 V c.a. – 600 V c.a.) 003233 1
Corps principal de la torche 220706 1
Relais de l’arc pilote 003149 1
1,5 an ou 900 heures d’arc Kit de torche 128879 1
2 ans ou 1200 heures d’arc Corps principal de la torche 220706 1
Kit de pompe du liquide de refroidissement 228171 1
Faisceaux de torche Selon le système 1
2,5 ans ou 1500 heures d’arc Kit de torche 128879 1
3 ans ou 1800 heures d’arc Corps principal de la torche 220706 1
Ventilateur de refroidissement 6 po 127039 4

Entretien
Calendrier de remplacement des pièces de rechange – 2/2

Numéro
Échéance Composant Qté
de référence
4 ans ou 2400 heures d’arc
Kit de moteur de pompe du liquide de refroidissement 128385 1
5 ans ou 3000 heures d’arc
Transformateur haute tension 129854 1
Panneau de distribution d’alimentation 041802 1
Ensemble du bloc d’électrovannes 078534 1
Câble arc pilote Selon le système 1
Faisceaux des gaz Selon le système 1
6 ans ou 3600 heures d’arc Relais de l’arc pilote 003149 1
6,5 ans ou 3900 heures d’arc Répéter le programme en commençant à 6 mois ou 300 heures d’arc

Entretien

Section 6
Nomenclature des pièces

Source de courant......................................................................................................................................................................................6-2
Console d’allumage....................................................................................................................................................................................6-7
Console des gaz.........................................................................................................................................................................................6-8
Bloc d’électrovannes..................................................................................................................................................................................6-9
Torche HyPerformance........................................................................................................................................................................... 6-10
Ensemble de torche...................................................................................................................................................................... 6-10
Faisceaux de torche...................................................................................................................................................................... 6-11
Câble de contact ohmique.......................................................................................................................................................... 6-11
Kits de pièces consommables.............................................................................................................................................................. 6-12
Consommables pour la coupe symétrique........................................................................................................................................ 6-14
Acier doux (coupe droite)............................................................................................................................................................ 6-14
Acier doux (coupe chanfreinée)................................................................................................................................................. 6-15
Pièces de rechange recommandées................................................................................................................................................... 6-16

Source de courant
Sources de courant Note : L’option Hypernet est actuellement utilisée avec
le dispositif de réglage en hauteur de la torche
Sans With Tension ArcGlide®. Consulter le manuel d’instructions
Hypernet Hypernet (c.a.) ArcGlide (806450) pour plus de détails.
078554 078562 200/208
078555 078563 220
078556 078564 240
078557 078565 380 2
078558 078566 400
078605 078606 415 1
078559 078567 440
078560 078568 480
078561 078569 600
3
4
6
Numéro
Article de référence Description Identificateur Qté
1 Se reporter Source de courant
au tableau ci-dessus
2 228332 Panneau : haut, avec étiquette 1
3 075241 Vis pour tôle 1
4 228535 Panneau : côté droit ou gauche, avec étiquette 1
5 228534 Panneau : avant, avec étiquette 1
6 129633 Ensemble de voyants d’alimentation vert 1
8 228611 Kit : mise à niveau Hypernet (non illustrée) 1

Source de courant
3
2
5
Numéro
1 027634 Boîtier du filtre 1
027664 Cartouche filtrante 1
2 127014 Couvercle : réservoir de liquide de refroidissement 1
3 229034* Filtre EMI : 80 A, 50 – 60 Hz 1
4 129792 Ensemble du hacheur CH1, CH2 2
5 127039 Ventilateur de 6 po : 230 CFM, 115 V c.a. 50 – 60 Hz 4
6 027079 Ventilateur de 10 po : 450 – 550 CFM, 120 V c.a. 50 – 60 Hz 3
7 014295 Transformateur principal de 200 V : 45,5 kW, triphasé, 50 Hz T2 1
014296 Transformateur principal de 220 V : 45,5 kW, triphasé, 50 – 60 Hz 1
014297 Transformateur principal de 240 V : 45,5 kW, triphasé, 60 Hz 1
014296 Transformateur principal de 440 V : 45,5 kW, triphasé, 50 – 60 Hz 1
228309 Kit : R
emplacement de la thermistance du transformateur 1
principal
* Source de courant 400/415 V uniquement

Source de courant
4
5
3
6a
6b
Numéro
1 003149 Relais : Arc pilote, 120 V c.a. CR1 1

2 041837 Circuit imprimé : E/S PCB6 1
3 003217 Contacteur (200 V c.a. – 240 V c.a) CON1 1
003233 Contacteur (380 V c.a. – 600 V c.a) CON1 1
4 229238 Ensemble du circuit de démarrage PCB1 1
5 109483 Capteur de courant : Hall 200 A, 4 V CS3 1
6a 109004 Capteur de courant : Hall 100 A, 4 V CS2 1
6b 109004 Capteur de courant : Hall 100 A, 4 V CS1 1
7 014280 Bobine d’induction : 4 mH 2

Source de courant
4
3
5
2
6
1
Numéro
1 008551* Fusible : 7,5 A, 600 V F1, F2 2

008709** Fusible : 20 A, 500 V F1, F2 2
2 228548 Circuit imprimé de commande PCB3 1
3 041802 Carte de circuits imprimés de distribution d’alimentation PCB2 1
108028 Fusible : 3 A 1
108075 Fusible : 6,3 A 1
108709 Fusible : 10 A 1
4 027926 Ensemble du filtre : 1/2 po, PTN, à profil bas 1
5 229206 Ensemble du débitstat FLS 1
6 229066 Ensemble de l’échangeur de chaleur 1
7 127039*** Ventilateur (pour le moteur de la pompe) : 230 CFM, 1
115 V c.a., 50 – 60 Hz
8 129786 Transformateur de commande : 200/208 V, 50 – 60 Hz T2 1
229117 Transformateur de commande : 220 V, 50 – 60 Hz 1
129966 Transformateur de commande : 240 V, 60 Hz 1
229094 Transformateur de commande : 380 V, 50 Hz 1
*Sources de courant 380, 400, 415, 440, 480 et 600 V

**Sources de courant 200/208 et 240 V
***Source de courant 415 V uniquement

Source de courant
1 2
3
5
6
Numéro
1 109393 Capteur de température T2 1
2 006132 Clapet antiretour (soupape de décharge) : 1/4 po, PTN, 200 psi 1
3 006075 Clapet antiretour : 1/4 po FPT 1
4 229229 Ensemble de l’électrovanne : 3/8 po, 240 V CLT SOL 1
5 228171 Kit : pompe avec serre-joint 1
6 228230 Kit : moteur avec serre-joint 1

Numéro
1 078172 Console d’allumage
2 129831 Ensemble de la bobine T2 1
3 041817 Circuit imprimé d’allumage HF/HV PCB IGN 1
4 129854 Transformateur T1 1

Console des gaz
6
7
Numéro
1 078532 Console des gaz

2 041805 Carte de circuits imprimés de distribution PCB1 1
d’alimentation
008756 Fusible : 5 A, 250 V 1
3 041822 Circuit imprimé de l’entraînement de robinet PCB3 1
008756 Fusible : 5 A, 250 V 1
4 005263 Capteur de pression PT1-PT4 4
5 006109 Électrovanne SV2, SV3, SV4, SV6, SV8 – SV14 11
006112 Bobine de solénoïde de rechange
6 006136 Électrovanne SV1, SV5, SV7 3
7 005262 Interrupteur d’alimentation illuminé SW1 1

Console des gaz
2
3
Numéro
1 041912 Circuit imprimé de commande PCB2 1
2 229128 Ensemble de régulateur de pression avec raccord coudé PR1, PR3, PR4 3
3 229129 Ensemble de régulateur de pression avec raccords coudé et en T PR2 1
228147 Kit : Mise à niveau du régulateur (remplace les 4 régulateurs)
4 011109 Ensemble du filtre 1
Numéro
078534 Ensemble du bloc d’électrovannes 1
1 006109 Électrovanne V16 – V20 5
006112 Bobine de solénoïde de rechange 5
2 123748 Câble du bloc d’électrovannes 1

Torche HyPerformance
Ensemble de torche
1
2 3 4 5
Numéro
Article de référence Description
1 228521 Ensemble de torche machine HPR260
2 220706 Torche à raccord rapide
3 220571 Tube d’eau
4 220705 Prise du raccord rapide
5 220789 Ensemble de collier de montage de la torche : standard, 181 mm
220788 Ensemble de collier de montage de la torche : court, 114 mm
220790 Ensemble de collier de montage de la torche : long, 248 mm
6 104269 Clé à ergots de 2 po
128879 Ensemble de la torche : joints toriques, tube d’eau et joint d'étanchéité
128880 Ensemble de raccordement rapide : joint torique et connecteur

Faisceaux de torche
N° réf. Description
228291 2m
228292 3m
228293 4,5 m
228294 6m
228295 7,5 m
228296 10 m
228297 15 m
228547 20 m
Câble de contact ohmique

(Ne fait pas partie du système HPR260XD. Illustré à titre de référence uniquement.)
N° réf. Longueur
123983 3m
123984 6m
123985 7,5 m
123986 9m
123987 12 m
123988 15 m
123989 23 m
123990 30 m
123991 45 m

Kits de pièces consommables

Note : Se reporter aux rubriques Sélection des consommables ou Tableaux de coupe pour des
applications spécifiques
Kit de démarrage de consommables pour acier doux – 228422

Numéro de
référence Description Qté
026009 Joint torique : 0,208 po x 0,070 po 5
027055 Lubrifiant : Tube de silicone de 1/4 oz 1
104119 Outil : Retrait/remplacement du consommable 1
104269 Clé : À ergots 1
220179 Diffuseur 1
220180 Diffuseur 1
220181 Électrode 2
220182 Buse 3
220183 Protecteur 2
220187 Électrode 2
220188 Buse 2
220189 Protecteur 1
220192 Électrode 2
220193 Buse 2
220194 Protecteur 1
220340 Tube d’eau avec joint torique 1
220352 Électrode 2
220353 Diffuseur 1
220354 Buse 3
220435 Électrode 2
220436 Diffuseur 1
220439 Buse 3
220552 Électrode 2
220553 Diffuseur 1
220554 Buse 2
220555 Protecteur 1
220637 Buse de protection 1
220665 Électrode SilverPlus 1
220754 Buse de protection de la buse 1
220761 Protecteur 2
220764 Protecteur 2

Trousse de démarrage de consommables pour acier inoxydable

et aluminium – 228423
Numéro de
référence Description Qté
027055 Lubrifiant : Tube de silicone de 1/4 oz 1
104119 Outil : Retrait/remplacement du consommable 1
104269 Clé : À ergots 1
220179 Diffuseur 1
220180 Diffuseur 1
220197 Buse 2
220198 Protecteur 1
220201 Buse 2
220202 Protecteur 1
220307 Électrode 4
220308 Électrode 2
220337 Buse 2
220338 Protecteur 1
220339 Électrode 2
220340 Tube d’eau 1
220342 Diffuseur 1
220343 Buse 2
220405 Diffuseur 1
220406 Buse 2
220762 Protecteur 1
220763 Protecteur 1

Consommables pour la coupe symétrique

Acier doux (coupe droite)
Buse
Buse de protection Tube
de protection Protecteur de la buse Buse Diffuseur Électrode d’eau
30 A
220194 220810 220193 220306 220192
50 A
220555 220810 220554 220549 220552
220747 80 A
220189 220755 220188 220305 220187

220340
130 A
220183 220755 220182 220305 220181
200 A
220761 220811 220354 220350 220352
260 A
220764 220812 220439 220442 220435

220637

Acier doux (coupe chanfreinée)

Buse
Buse de protection Tube
de protection Protecteur de la buse Buse Diffuseur Électrode d’eau
80 A
220742 220996 220806 220305 220802

220700
130 A
220637 220742 220794 220646 220305 220649
260 A
220571
220741 220794 220542 220442 220541

Pièces de rechange recommandées

Source de courant
Numéro
de référence Description Identificateur Qté
129633 Ensemble de voyants d’alimentation vert 1

027634 Boîtier du filtre 1
129792 Ensemble du hacheur CH1 1
127039 Ventilateur de 6 po : 230 CFM, 115 V c.a. 50 – 60 Hz 1
027079 Ventilateur de 10 po : 450 – 550 CFM, 120 V c.a. 50 – 60 Hz 1
003149 Relais : Arc pilote, 120 V c.a. CR1 1
041837 Circuit imprimé : E/S 1
003217 Contacteur (200 V c.a. – 240 V c.a.) CON1 1
003233 Contacteur (380 V c.a. – 600 V c.a.) CON1 1
109004 Capteur de courant : Hall 100 A, 4 V 1
229238 Ensemble du circuit de démarrage PCB1 1
008551* Fusible : 7,5 A, 600 V F1, F2 2
228548 Circuit imprimé de commande PCB3 1
041802 Carte de circuits imprimés de distribution d’alimentation PCB2 1
229206 Ensemble du débitstat FLS 1
006075 Clapet antiretour : 1/4 po FPT 1
229229 Ensemble de l’électrovanne CLT SOL 1
228171 Ensemble de pompe avec serre-joint : 80 gal/min, 200 psi 1
228230 Moteur avec serre-joint : 1/3 HP, 240 V, 50 – 60 Hz 1
* Sources de courant de 400, 415, 480 et 600 V
Numéro
041817 Circuit imprimé d’allumage HF/HV 1
129854 Transformateur T1 1
Console des gaz

Numéro
041805 Carte de circuits imprimés de distribution d’alimentation PCB1 1
041822 Circuit imprimé de l’entraînement de robinet PCB3 1
005263 Capteur de pression PT1 – PT3 1
006109 Électrovanne SV1 – SV14 2
005262 Interrupteur d’alimentation illuminé SW1 1
Numéro
006109 Électrovanne V16 – V19 1

Section 7
Schémas de câblage
Introduction
Cette section présente les schémas de câblage du système. Lors du tracé du parcours d’un signal ou du renvoi aux
sections Nomenclature des pièces ou Dépannage, il convient de prendre connaissance du format suivant pour faciliter
la compréhension de l’organisation des schémas :
• Les numéros de page se trouvent dans l’angle inférieur droit.

• Le référencement page à page s’effectue comme suit :
PAGE
C 4-D3
Connexion de la Bloc de référence de la N° de page Coordonnées

source source de destination de destination
PAGE
4-D3 C
N° de la page source Coordonnées Bloc de référence de la Coordonnées

de source source de destination
Les coordonnées de destination et de source renvoient aux lettres A à D sur l’axe Y de chaque page et aux
numéros 1 à 4 sur l’axe X de chaque page. L’alignement des coordonnées permet d’obtenir les blocs source
ou destination (principe similaire à celui d’une carte routière).
Symboles des schémas de câblage

Les symboles des schémas de câblage et leur identification précèdent les schémas de câblage du système de cette
section.

Bouton-poussoir,
7-2
Pile Fusible
Normalement fermé
Protection, polarisée Prise de terre Bouton-poussoir,

Normalement ouvert
Protection, non Prise

Terre, masse
polarisée
Relais, bobine
Protection, traversée Terre, terre
IGBT (transistor
Relais, normalement fermé
Disjoncteur bipolaire à grille isolée)
Protecteur coaxial Bobine d’induction Relais, normalement ouvert
Relais, état solide, c.a.

Capteur de courant DEL
Voyant Relais, état solide, c.c.

Capteur de courant
Alimentation c.c. MOV Relais, état solide, sec
Diode Contact Résistance
Thyristor
Verrouillage de porte Prise femelle
Ventilateur Fiche Protecteur
Transistor PNP Mise en dérivation

CL de traversée
Potentiomètre Éclateur
Filtre, c.a.

Retard, ouvert,
Interrupteur, débit
NC/On Symboles de la torche
Interrupteur, niveau,
Retard, fermé,
normalement fermé
NO/Off (NO/Arrêt)
Électrode
Interrupteur, pression,
normalement fermé Transformateur
Interrupteur, pression,
normalement ouvert Buse
Transformateur, noyau
d’air
Interrupteur, 1 pôle,
1 direction
Interrupteur, 1 pôle, Bobine du transformateur

2 directions Protecteur
Commutateur, 1 pôle, 1
direction
Triac
Centre hors tension
Commutateur, température, Torche

Normalement fermé Source V c.a.
Commutateur, température,
normalement ouvert Électrovanne
Torche, HyDefinition™
Bornier
Source de tension
Retard, fermé
NC/Off
Diode Zener
Retard, ouvert,
NO/Off
7-3
Fonctionnalité de sortie discrète

4 3 2 1
3 Phase
Power
w/ Ground
D D
Torch Lead Assembly

Negative Lead
HF/PS Cable Atm Vent Unit M

1X3 2X1
Unit 2 Oxygen Plasma Preflow Torch
N2/Ar Unit 3 Unit 4 72"
Pilot Arc Lead Ignition Console Air Shield Preflow Plasma Lifter
Cooling Supply Lead Gas Off Valve
H35/F5 Plasma Cutflow (Optional Unit)
Cooling Return Lead Console Assy Shield
Shield Cutflow
128782
C 3X1 3X2 3X3 4X1 C
Off Valve Cable
Gas Power Cable
1X1
Gas Control Cable
1X2 Torch
Work Lead
Workpiece
Unit 1
Power Supply
CNC Interface Cable

1X5
Unit 6
CNC Interface Cable
1X6 CNC Unit N
B Interface Operator B
CNC Interface Cable Pendant
(Customer Supplied) (Optional Unit)
Pendant Ext. Cable

Unit 5
Plasma Interface Cable
1X4 THC Lifter I/O Interface Cable
(Optional Unit) Motor Drive Cable
A A
ELEC SCH:HPR260XD PWR SPLY

013377
SHEET 1 OF 19 B
4 3 2 1
7-5
4 3 2 1
C SHEET
4-D4
D SHEET
4-C1
SHEET B E SHEET SHEET AA U SHEET AF SHEET
3-C1 3-A4 3-B4 8-A4
RED/BLK
3-D4
SHLD
RED
INPUT POWER
WHT
RED
BLU
BLK
D FROM FACILITY D
YEL/BLK
PE
RED/BLK
SHEET A J9.1 J9.6
L1 4-C1
1C
1B
1A
CHA CHA AJ SHEET
YEL
L2
RED
1
1
3
4
5
6
3
2
2
13-C2
L3 J1 J6
1A CHOPPER SA CHA CABLE: 123662
129792 J4.4
1B
1
3
2
T SHEET + 39 39
J4
3-B4 L1
RED
BLK
1C 38 J1
TB1 CS1
1 W – 38 (–)NEGATIVE
J11
2 V
RED/BLK
RED/BLK 20
19
1
2
3 U R9 R8 R1 C1
4 PE
2
4
3
1
350UF
RED
J12 10K10K10K
RED
T1 K1
BLK
WHT
GRN
RED
A4 1A
V W
A3 0
C A2 1B SHEET
I/O
R5 C3 C
SURGE INJECTION
L1 A4 A1 0 4-C1 G 041837 100K .22UF
L2 B4 B4 1C K1 A2
L3 C4 B3 0 A1 K2
B2 2A
CON1 B1 0
C4 2B R2 10 R3 100 R4 10
C30 J3
C2 2C (++)POSITIVE
C10 AK SHEET
BLK L2
BLK L3
4-C4
T1
SHOWN WIRED FOR 480V AL SHEET
SEE PAGES 6 AND 7 FOR 4-C1 .022UF C2 R7 10K
AM SHEET
OTHER CONFIGURATIONS 3-C1
RED/BLK
CS3 39 J2
+
RED
F1 F2 (+)POSITIVE
RED
RED
BLK
BLK
.22UF
J9.1 J9.6 C4 R6 10K
B B
3
4
2
H9
Shown for 480V CHB CHB J10
1
1
3
4
5
6
3
2
2
CR1
J1 J6
21 22
WHT
GRY
2A CHOPPER SA CHB
H9 40
WHT
GRN
129792
RED
BLK
2B
BLK
+ 39 39 39 H8
L2
BLK
2C CS2 SHEET
CONTROL – 38 J
TRANSFORMER 4-B1
T2 H9 H8
2
4
3
1
ORN 240VAC
J1.4 J4
RED 120VAC
J13 J1 J1.1
YEL 24VAC
1 1 RED
2 2
BLU
3 3 RED/BLK
BLK
WHT
GRN
RED
WHT PCB 1
4 PILOT ARC
F SHEET SHEET H CONTROLLER SHEET
3-D4 SHEET AN I
4-B1 4-C4 229238 3-C1
A A

013377
SHEET 2 OF 19 B
4 3 2 1
7-6
4 3 2 1
SHEET B
2-C3 J2.15 J15 F5
BLK 1A
1
2 F6 U5
BLK 1B
3 PHASE LOSS INPUT J8 J2.8 O SHEET
4 4-B4
F7 + BLU CLT SOL
BLK 1C PCB2 1
5 PHASE LOSS OUTPUT – WHT
SHEET BC POWER DISTRIBUTION 2
9-D4 B 6
041802 J5
WHT
D SHEET F BLK 1 1 D
2-A4 J2.4 J2.A RED J2.B J4 WHT 2 2
1 1 F2 J11 J2.11 CLT FAN
YEL 24VAC YEL 24 VAC 24VAC BLK BLK
HARNESS: 229329 2 2 F4 240VAC HOT 1
BLK WHT
FOR ARCGLIDE THC ONLY 3 3 2
RED 120VAC RED 120VAC 120VAC CH A CH A
J14
4 4 3
RED/BLK 1 FAN 1 FAN 2
ORN 240VAC
5
ORN 240VAC
5
240VAC
4 1 RED/BLK
WHT RED
6 6 5 2 2 RED
240VAC RTN 6 WHT
J15 CH B CH B
SHEET M J2.14 J14 FAN 1 FAN 2
5-D4 BLU J1 J2.1 RED/BLK 1 1 RED/BLK
1 +24V
WHT
2 +24V COM 1 RED/BLK RED 2 2 RED
3 2 RED/BLK FAN 1 FAN 2 FAN 3
BLU DC POWER RED/BLK
OUTPUTS 3 RED/BLK
4 +5V D3 120VAC K2 RED
WHT RED
5 +5V COM 4
RED D12 24VAC F3 120VAC HOT RED CHOPPER
6 +15V 5
BLK 7 +/-15V COM D26 Pump motor signal 6 RED POWER CH B
YEL RED/BLK
8 -15V D25 +24V 7
RED/BLK AM SHEET
2-B2
D23 240VAC K1 8
C 9 RED/BLK
CHOPPER
C
D31 +5V RED POWER CH A
F1 10
D32 -15V 11 RED
K3 RED E SHEET
SHEET L D33 +15V 12 2-D2
4-B4 J2.5 J5 RED/BLK
BLU 13
LINE VOLTAGE OUTPUT

1 + CONTACTOR RED/BLK I SHEET
AC1
AC2
WHT 14 2-A1
2 D1 CONTACTOR +
–
BLU 15
REMOTE ON/OFF
3 + PILOT ARC RELAY 16 RED START CIRCUIT
WHT
PUMP MOTOR CNTRL

4 D2 PILOT ARC RELAY 17 RED POWER
PUMP MOTOR
BLU
5 + HV XFMR 120VAC RTN 18
120VAC RTN
WHT
24VAC HOT
240VAC HOT
6 D5 HV XFMR
BLU
24VAC RTN
7 + SURGE SELECT
WHT 1 2
8 D7 SURGE SELECT J13
9
SS
CON
PAR
10 HF
11
240VAC
SIGNAL
12 AC PWR LT
24VAC
COM
COM
COM
B B
–
+
SHEET Y
7 RED/BLK
J3 J12 J13 J2 J7 J9 4-D1
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 1112 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 3 4 5 6
FLS POWER
6 RED
J2.3 J2.12 J2.13 J2.2 J2.7 WHT
MANUAL GAS
WHT
WHT
WHT
SHEET T
BLU
BLU
BLK
2-D4 CONSOLE POWER
RED/BLK RED
RED TB2 1 2 3 4 5 6 7
SHEET U 1 2 3 4 5 6 7
2-D1
J8 1 2 Q SHEET
RED/BLK 4-C1 B
RED RED
P SHEET
RED/BLK
1 2 HARNESS: 229329 WHT
RED/BLK 4-C4
WHT
FOR ARCGLIDE THC ONLY
RED
RED
RED B
SHEET BD
RED/BLK
SHEET AA REMOTE ON/OFF 1X1

2-A1 9-B4
RED
1
7
6
4
3
5
2
CABLE: 123674
RED
RED/BLK
AH SHEET
10-A4
A HF A
1
4
3
2
1X3
GRN
WHT
BLK
CABLE: 123670
013377
AI SHEET
13-D3
SHEET 3 OF 19 B
4 3 2 1
7-7
4 3 2 1
J8.1
SHEET Y 3 2 1
3-B1 J1
RED
RED/BLK J3
120VAC RTN
120VAC HOT
B
B 1 RLY
B 2 GND
D J8.4 J4
B
FLS
D
B
PCB3 J201 J3.201 2 GND
POWER SUPPLY CONTROL
J3.301 J301 TP210 +24V 1
1 FLOW
041993
1 ARC BREAKOVER COM BLK
2
2 COM 2 RED
3 COOLANT FLOW SENSOR 3 SHIELD
RED 3 SHIELD J6
+5V 4
BLK A+3.3V RED
4 PWM DRV A 5 1 1
SHIELD BLK T2
SHEET C 5 TP206 COOLANT TEMP SENSOR 6 2 2
2-D3 RED BLU RED
6 7
BLK WHT BLK
7 PWM DRV B XFMR TEMP SENSOR 8
SHEET AK
SHIELD
8 9
BLU SHIELD A SHEET
WHT 2-D4
2-C3 9 CHOPPER TEMP SENSOR A 10 D SHEET
10 SS-C 11 2-D2
RED
11 SS-E CHOPPER TEMP SENSOR B 12 BLK
12 LINE VOLTAGE INPUT 13
BLU AL SHEET
BLU WHT SHIELD 2-B3
START CIRCUIT 13 PA-C 14
WHT
ENABLE 14 PA-E Q SHEET
C 3-B2 C
SHEET H
2-A2
J200 J3.200
J3.302 J302 TP200 RED SHIELD
+15V 1
BLU GRN
1 +24V –15V 2
WHT 1 WHT
2 HF CHOPPER SENSOR A 3
BLU
3
2
COM 4
BLK G SHEET
WHT 2-C2
4 PUMP 5
SHEET P BLU SHIELD
5 TP201 6
3-A2 WHT
6 CONTACTOR 7
BLU 1
7 CHOPPER SENSOR B 8
WHT
8 PILOT ARC RELAY
2
9 AN SHEET
2-A2
9 10
10 SPARE TP207 RED SHIELD
BLU 11
11 GRN
12
WHT 1 WHT
12 SURGE WORK LEAD SENSOR 13
2 BLK J SHEET
SHEET L 13 14 2-B1
BLU
CORNER CURRENT+
CORNER CURRENT–
3-C4 14 PHASE LOSS 15
B WHT
15 PWR GND 16
B
SHEET O 16 CNC
NOT READY-C
NOT READY-E
3-D1
MOTION2-C
MOTION3-C
MOTION4-C
MOTION2-E
MOTION3-E
MOTION4-E
MOTION-C
CNC +24V
PWR GND
MOTION-E
ERROR-C
RDERR-C
ERROR-E
RDERR-E
PIERCE+
422 GND
422 GND
PIERCE–
START+
HOLD+
START–
HOLD–
RX37+
TX37+
RX37–
TX37–
+24V
RX+
TX+
RX–
TX–
S101
121 0
t
121
J107 J106 J108 J300B J304

1 2 1 2 1 2 3 4 5 6 7 8 9 1 20 2 21 3 22 4 23 5 24 6 25 7 26 8 27 9 2810 291130123113 32143315 34 16 3517 361837 19 1 2
J3.107 J3.106
A A

013377
SHEET 4 OF 19 B
4 3 2 1
7-8
4 3 2 1
D D
PCB3
SHEET M
3-D4 POWER SUPPLY CONTROL
J3.105 J105
BLU +24V 041993
1
WHT PWR GND
2
3
BLU +5V
4
WHT GND
5
RED +15V
6
BLK COM
7
YEL –15V
8
C C
J110
TMS
1
TRST\
2
TDI
3
COM
4
+5V
5
6
TDO
7 JTAG
8
TCK
9
10
11
12
EMU0
13
EMU1 121 CANH +24V
14
B CANL B
CAN +24V
CAN GND
0
t
J101 J102 J103 J111
1
2
2
3
3
9
9
8
8
7
7
4
5
2
2
J3.101
CANA CANB
SHIELD
RED
RED
BLK
BLK
CABLE: 123691
SHEET AG
11-B4
A A

013377
SHEET 5 OF 19 B
4 3 2 1
7-9
4 3 2 1
INPUT POWER INPUT POWER

FROM FACILITY FROM FACILITY
PE PE
L1 WIRED FOR 480V 60HZ L1 WIRED FOR 240V 60HZ
L2 L2
L3 L3
TB1 TB1
D 1 W 1 W D
2 V T1 2 V T1
3 U A4 1A 3 U A4 1A
4 PE V W 4 PE V W
A3 0 A3 0
A2 1B A2 1B
L1 A4 A1 0 L1 A4 A1 0
L2 B4 B4 1C L2 B4 B4 1C
L3 C4 B3 0 L3 C4 B3 0
CON1 B2 2A CON1 B2 2A
B1 0 B1 0
C4 2B C4 2B
F1 F2 C30 F1 F2 C30
C2 2C C2 2C
C10 C10
T1 T1
WHT
WHT
GRY
BLK
T2 T2
C C
INPUT POWER
INPUT POWER FROM FACILITY
FROM FACILITY PE
PE L1 WIRED FOR 200V 50-60HZ
L1 WIRED FOR 400V 50-60HZ L2
L2 L3
L3
TB1
TB1 1 W
1 W 2 V T1
2 V T1 3 U A4 1A
3 U A4 1A 4 PE V W A3 0
4 PE V W
B A30 A2 1B
B
A2 1B L1 A4 A1 0
L1 L1 A4 A10 L2 B4 B4 1C
EMI FILTER
L2 L2 B4 B4 1C L3 C4 B3 0
L3 L3 C4 B30 CON1 B2 2A
CON1 B2 2A B1 0
B10 C4 2B
C4 2B F1 F2 C30
F1 F2 C30 C2 2C
C2 2C C10
C10 T1
WHT
T1
BLK
WHT
BLU
T2
T2
A A

013377
SHEET 6 OF 19 B
4 3 2 1
7-10
4 3 2 1
INPUT POWER
FROM FACILITY INPUT POWER
PE FROM FACILITY
D L1 WIRED FOR 440V 50-60HZ PE D
L2 L1 WIRED FOR 600V 60HZ
L3 L2
TB1 L3
1 W TB1
2 V T1 1 W T1
3 U A4 1A 2 V 1A
4 PE V W 3 U
A3 0 A1
A2 1B 4 PE V W 0 1B
L1 A4 A1 0
L2 B4 B4 1C L1 A4 1C
L3 C4 B3 0 L2 B4 B1
B2 2A L3 C4 0 2A
CON1
B1 0 CON1
C4 2B 2B
F1 F2 C30 C1
C2 2C 0 2C
C10 F1 F2
C T1 T1
C
WHT
BLK
WHT
GRY
T2
T2
INPUT POWER INPUT POWER

FROM FACILITY FROM FACILITY
PE PE
L1 WIRED FOR 220V 50-60HZ L1 WIRED FOR 380V 50-60HZ A
L2 L2
L3 L3
TB1 TB1
1 W 1 W T1
B 2 V T1 2 V 1A B
3 U A4 1A 3 U A1
4 PE V W A30 4 PE V W 0 1B
A2 1B
L1 A4 A10 L1 A4 1C
L2 B4 B4 1C L2 B4 B1
L3 C4 B30 L3 C4 0 2A
CON1 B2 2A CON1
B10 2B
C4 2B C1
F1 F2 C30 0 2C
C2 2C F1 F2
C10 T1
T1
WHT
WHT
BRN
BLK
T2 T2
A A

013377
SHEET 7 OF 19 B
4 3 2 1
7-11
4 3 2 1
D CABLE: 123760 D
THC OPTION
COMMAND PLASMA INTERFACE PCB3
J300A
041842
J2B
J12.2B J3.300A POWER SUPPLY CONTROL
J2A
041993
1 RX– 1 1 RX37–
20 RX+ 20 20 RX37+
2 TX– 2 2 TX37–
21 TX+ 21 21 TX37+
3 3 3 422 GND
22 22 22
4 4 MOTION 1-E
4
23 23 MOTION 1-C
23
5 5 ERROR-E
5
24 24 ERROR-C
24
6 6 RDERR-E
6 RDERR-C
25 25 25
TO POWER SUPPLY 7 7 NOT READY-E
7
C 26 26 26 NOT READY-C C
8 8 MOTION 2-E
8 MOTION 2-C
27 27 27
9 9 9 MOTION 3-E
28 28 28 MOTION 3-C
10 TO COMMAND CONTROL MODULE 10 10 MOTION 4-E
29 29 29 MOTION 4-C
11 11 11
30 30 30
SPARE OUT 1– 12 12 CORNER–
12
SPARE OUT 1+ 31 31 CORNER+
31
PIERCE COMPLETE OUT– 13 13 PIERCE–
13
PIERCE COMPLETE OUT+ 32 32 PIERCE+
32
HOLE IGNITION OUT– 14 14 HOLD–
14 HOLD+
33 HOLD IGNITION OUT+ 33 33
PLASMA START OUT– 15 15 START–
15 START+
34 PLASMA START OUT+ 34 34
16 16 16
B 35 35 35 B
17 17 17
36 36 36
ELECTRODE
18 GND 18 18 PWR GND

37 37
EMI GND
37
SHIELD
+24VDC 19 19 CNC +24V

WORK
19
J304
1
2 0
+24V
J5 1 2 3 4 5 t
YEL/BLK 2
3
YEL
A SHEET AF A
2-D1

013377
SHEET 8 OF 19 B
4 3 2 1
7-12
4 3 2 1
SHEET
3-D4 BC
D CABLE: 123760 D
THC OPTION PCB3
ARCGLIDE ETHERNET INTERFACE POWER SUPPLY CONTROL
J303B
141131 041993
J5
J13.5 J3.303B
RX– 1 1 RX37–
J7 RX+ 20 20 RX37+
J13.7 TX– 2 2 TX37–
RED/BLK 1 TX+ 21 21 TX37+
24VAC RTN
RED 2 3 3 422 GND
24VAC
22 22
MOTION IN 4 4 MOTION 1-E
+5V 23 23 MOTION 1-C
ERROR IN 5 5 ERROR-E
+5V
J1
24 24 ERROR-C
1 RAMPDOWN ERROR IN 6 6 RDERR-E
2 +5V 25 25 RDERR-C
NOT READY IN NOT READY-E
3 7 7
C 4 +5V 26 26 NOT READY-C C
5 TO ARCGLIDE MODULE(S) 8 8 MOTION 2-E
6 27 27 MOTION 2-C
7 9 9 MOTION 3-E
TO POWER SUPPLY
8 28 28 MOTION 3-C
10 10 MOTION 4-E
29 29 MOTION 4-C
11 11
30 30
CORNER OUT– 12 12 CORNER–
CORNER OUT+ 31 31 CORNER+
PIERCE COMPLETE OUT– 13 13 PIERCE–
PIERCE COMPLETE OUT+ 32 32 PIERCE+
HOLE IGNITION OUT– 14 14 HOLD–
HOLD IGNITION OUT+ HOLD+
J6
B J13.6 33 33
RED PLASMA START OUT– 15 15 START–
1 ON/OFF OUT+ PLASMA START OUT+ START+
WHT 34 34
2 ON/OFF OUT–
B 16 16
B 35 35 B
17 17
36 36
ELECTRODE
18 18 PWR GND
37 37
19 19 CNC +24V
WORK
SHEET BD
J301
3-A2
1
2 0
+24V
J4 2 1 t
YEL/BLK 2
1
YEL
A SHEET AF A
2-D1

013377
SHEET 9 OF 19 B
4 3 2 1
7-13
4 3 2 1
D J1.2 J2 D
RED 120V RTN PCB1
1
RED/BLK 2 120V HOT GAS CONSOLE
3 F1 POWER DISTRIBUTION
SHEET AB 041805
10-B4
J1.1 J1 GAS CONSOLE

BLU
1 +24V DC POWER
WHT +24V COM
2
3 J6 J1.6
BLU RED/BLK
4 +5V 120VAC HOT 1
WHT AC VALVE
5 +5V COM 2
D1 120VAC DRIVER POWER
SHEET AC 6 3
11-D4 7 D7+5V 4 RED
8 D9 +24V 5
6 AE SHEET
C 7 12-D3 C
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
120VAC RTN 18
SHEET AB
10-D4
B B
RED/BLK
RED
SW1
1A 1
WHT
RED
2A 2
RED/BLK
WHT
RED
RED
REMOTE ON/OFF
GAS CLS PWR 3X1
1
7
6
4
3
5
2
SHIELD
A CABLE: 123674
A
WHT
RED
BLK
BLK
SHEET AH ELEC SCH:HPR260XD PWR SPLY

3-A1
013377
SHEET 10 OF 19 B
4 3 2 1
7-14
4 3 2 1
J7
J2.4 J4 1
BLU +24V RXD 2
1 PCB2
WHT 2 +24V COM TXD 3
GAS CSL CONT
D 3 041912 4 D
BLU +5V RS-232 232 COM 5
4
WHT 5 +5V COM 6
6 7
SHEET AC
10-C4 7 8
8 9
J2.8 J8
1
2
3X2
CABLE: 123691 CABLE: 123692 J2.9 J9
1 1
BLK BLK
2 2 CANL
BLK 3 BLK 3 CAN GND
4 4
5 CAN A 5
6 6
RED RED
C 7 7 CANH C
8 8
RED RED CAN +24V J3
9 9
SHIELD TMS 1
TRST\ 2
SHIELD TDI 3
J10 +5V COM 4
1 +5V 5
2 CANL 6
3 CAN GND JTAG TDO 7
SHEET AG
5-A3 4 8
CAN B 5 TCK 9
6 10
7 CANH 11
8 12
9 CAN +24V EMU0 13
EMU1 14
J11 o
t
B 1 CAN PWR B
+24V
COM
2 CAN +24V
SIG
SIG
SIG
SIG
J2
11
12
13
14
15
16
10
1
2
3
4
5
6
7
8
9
J2.2
CABLE: 123703
A A
PT3-PP PT4-PC PT2-SP PT1-SC
013377
SHEET 11 OF 19 B
4 3 2 1
7-15
4 3 2 1
SHEET AE PCB3
10-C1 AC VALVE DRIVER
J3.1 J1 041822 J3 J3.3
RED/BLK RED/BLK RED/BLK
PCB2 1 120V HOT SV4 1
RED RED/BLK RED SV1
GAS CSL CONT 2 120V RTN SV3 2
041912 3 RED/BLK RED/BLK
SV2 3
RED/BLK RED SV2
SV1 4
SV5 RED/BLK
5
RED RED/BLK
J6 J2.6 J3.4 J4 120V RTN 6
D RED RED SV3 D
NOT USED 120V RTN 7
1 1 RED RED/BLK
120V RTN 8
NOT USED 3 3 RED/BLK RED SV4
SV6 9
NOT USED 5 5 RED
120V RTN 10
+5V 7 7 RED RED/BLK
120V RTN 11 SV5
+5V 9 9 RED RED
120V RTN 12
+5V 11 11 RED/BLK RED/BLK
SV7 13
SPARE 4 13 13 RED RED SV6
120V RTN 14
SPARE 3 15 15 RED
120V RTN 15 RED/BLK
SPARE 2 17 17 RED
120V RTN 16 RED SV7
SPARE 1 19 19 RED/BLK
SV8 17
SV20 21 21 D20 RED RED/BLK
120V RTN 18 SV8
SV19 23 23 D19 RED RED
120V RTN 19
SV18 25 25 D18 RED
120V RTN 20 RED/BLK
SV17 27 27 D17 RED/BLK
SV9 21 RED SV9
SV16 29 60 COND RIBBON 29 D16 RED
120V RTN 22 RED/BLK
SV15 31 31 D15 RED
120V RTN 23 RED SV10
SV14 33 33 D14
120V RTN 24
C 37 37 D12
SV10 25 RED/BLK C
SV12 26 SV11
120V RTN RED
SV11 39 39 D11
120V RTN 27 RED/BLK
SV10 41 41 D10
120V RTN 28 RED SV12
SV11 29
SV8 45 45 D8
120V HOT 30 RED/BLK
SV7 47 47 D7
120V HOT 31 RED SV13
SV6 49 49 D6
120V HOT 32 RED/BLK
SV12 33 RED SV14
SV13 34
SV14 35
SV2 57 57 D2
SPARE OUTPUT 36
SV1 59 59 D1
J2 J3.2
RED/BLK
SV16 1
CABLE: 123704 RED SV16
120V RTN 2
RED/BLK
SV17 3
B RED/BLK SV17 B
120V RTN 4
SV18 RED
5
RED SV18
120V RTN 6
RED/BLK
SV19 7
RED SV19
120V RTN 8
120V RTN
SV20
120V RTN
SV19
120V RTN
SV18
120V RTN
SV16
120V RTN
SV17
RED/BLK
SV20 9
RED SV20
120V RTN 10
3X3
RED/BLK
11
14
13
12
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
S
RED SV16
C
RED/BLK
S
RED SV17
P
A RED/BLK A
11
14
13
12
10
CABLE: 123678 4X1

9
8
7
6
5
4
3
2
1
P
RED SV18
P RED/BLK
P
RED
RED/BLK
RED
RED/BLK
RED
RED/BLK
RED
RED/BLK
RED
RED/BLK
RED SV19
C ELEC SCH:HPR260XD PWR SPLY
129816
V
RED/BLK
RED SV20 OFF VALVE 013377
V MANIFOLD
SHEET 12 OF 19 B
V
V
C
P
P
P
C
S
P
S
4 3 2 1
7-16
4 3 2 1
D CABLE: 123670 D
SHEET AI
3-A4
WHT
GRN
BLK
1 2 3 4
2X1
CATHODE AJ SHEET
009045 FLTR 2-D1
BLOCK
CABLE: 123662
C C
TORCH C2
0.22uF 1kVDC PILOT ARC
T1 J4 009224
C1 J5
129854 0.22uF 1kVDC
009224 COIL SECONDARY IN
J6
J1 C3
SG1 1400pF 20kV COIL PRIMARY 2
109344 009975
5kV C4
1400pF 20kV
SG2 009975 T2
109344 C5 009793
5kV 1400pF 20kV
009975 COIL PRIMARY 1 NOZZLE
B COIL CONNECTION B
J2 J3 SECONDARY
OUT
A A

013377
SHEET 13 OF 19 B
4 3 2 1
7-17
4 3 2 1
O2 Air N2/Ar H35/F5
5 Micron Filter
V2 V1 V3
D D
V12
V4 V5 V6 V7 V8 V9 V10 V11
Gas Console
PR1 PR2 PR3 PR4
V14 V13
P1 P2 P3 P4
C C
Shield Shield Plasma Plasma

Cutflow Preflow Preflow Cutflow
V16 V17 V18 V19
Off Valve Manifold

V20
Vent
B B
Shield Plasma
Vent
HPR260XD Manual
Torch
Gas Schematic
A A

013377
SHEET 14 OF 19 B
4 3 2 1
7-18
4 3 2 1
D D
FILTER HEAT EXCHANGER FLOW SENSOR CHECK VALVE

RESERVOIR
MANIFOLD
RELIEF VALVE
C C
THERMISTOR
PUMP
FILTER
SHUT OFF VALVE
B RHF B
TORCH
A A

013377
SHEET 15 OF 19 B
4 3 2 1
7-19
4 3 2 1
Optional Multi-System Interface
D D
Unit 1 Unit 2 Unit 3 Unit 4
HPR PAC HPR PAC HPR PAC HPR PAC

Dry Cutting System Dry Cutting System Dry Cutting System Dry Cutting System
C C
041993 041993 041993 041993
CONTROL BOARD S101 CONTROL BOARD S101 CONTROL BOARD S101 CONTROL BOARD S101
ON J106 J107 ON J106 J107 ON J106 J107 ON J106 J107
1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2
S100 1 2 3 4 J303 S100 1 2 3 4 J303 S100 1 2 3 4 J303 S100 1 2 3 4 J303

ON 1 2 3 4 1 2 3 4 ON 1 2 3 4 1 2 3 4 ON 1 2 3 4 1 2 3 4 ON 1 2 3 4 1 2 3 4
1 2 3 4 5 6 7 8 1 2 3 4 5 6 7 8 1 2 3 4 5 6 7 8 1 2 3 4 5 6 7 8
Serial ID Machine Motion Serial ID Machine Motion Serial ID Machine Motion Serial ID Machine Motion
Dipswitch Jumper Block Dipswitch Jumper Block Dipswitch Jumper Block Dipswitch Jumper Block
J300A J300B J300A J300B J300A J300B J300A J300B
CNC Interface Cable CNC Interface Cable CNC Interface Cable

B B
CNC Interface Cable
Dipswitch setting example:

Notes:
S100
8
ON 7
1) For single system installations set Serial ID (S100), and Machine Motion (J303) as shown in Unit 1, ON 5
6
4
jumpers J106 and J107 must be closed. 2
3
2) On multi-system installations refer to the illustration. 1 2 3 4 5 6 7 8 1
Jumpers J106 and J107 are left open on all systems except for the very last system where Switch 1 is in the On position
they are in the closed position. CNC Switches 2-8 are in the Off position
Termination resistors (120-ohm) or termination jumpers must be installed/set at the CNC for
each of the RS-422 RX and TX signal pairs. Interface
3) If a Hypertherm Automation Controller is being used, and there are intermittent communication (Customer Supplied)
failures (PS Link Failure), try removing the jumpers on J106 and J107 on the control board, and the
A termination jumper (J6 or J8) on the serial isolation board in the controler. Only remove A
the termination jumper on the serial isolation board that is connected to the HPR RX TX
power supply. See sheet 17 for more details. Termination Termination ELEC SCH:HPR260XD PWR SPLY
120 120 013377
SHEET 16 OF 19 B
4 3 2 1
7-20
4 3 2 1
Optional Remote On/Off
D D
HPR PAC Notes:

Dry Cutting System 1) For single system installation set Serial ID (S100), Machine
Motion (J303), J106 & J107 as shown.
Relocate the white wire on TB2 from position #3 to position

#2. Connect customer supplied Remote On/Off cable in series
with the power supply and the gas console power switch.
Connect one terminal of the Remote On/Off cable to position
#2 on TB2 and the other terminal to position #3.
Refer to page 3 of the wiring diagram
Depress the Gas Console Power switch to the closed position (on position).
C C
TB2 2) For a multi-system installation set up as described above, set jumpers as shown on the
multi-system interface page
041993 CONTROL BOARD RED/BLK RED/BLK
J106 J107 3) The CNC will need a dedicated I/O for each system using the Remote On/Off feature
7
7
ON S101
1 2 1 2 RED RED (contact should be rated for min. 24Vac, 0.5 Amp)
21
6
6
5
5
S100 1 2 3 4 J303
4
4
ON 1 2 3 4 1 2 3 4 WHT
* If a Hypertherm Automation controller is being used, and there are intermittent communication
3
3 RED Gas Power Cable failures (PS Link Failure), try removing the jumnpers on J104 and J105 on the control board, and the
76
termination jumper (J6 or J8) on the serial isolation board in the controler. Only remove
2
2
1 2 3 4 5 6 7 8 WHT the termination jumper on the serial isolation board that is connected to the HPR
RED
Serial ID Machine Motion power supply. See figure below for details.
1
1
1X1
Dipswitch Jumper Block
J300A J300B J1
SV
RIBBON CABLE
B B
078170 BMD AMD
Gas Console
J2 J3
Remote On/Off
Customer Supplied BHST AHST
CNC Interface Cable J5 J6
BTR RS-232 RS-232 ATR

J7 J9 J10 J8
Dipswitch setting example:

CNC RS-422 RS-422
S100 Interface
8
ON 7
ON 5
6 (Customer Supplied) Serial isolation board in a Hypertherm Automation controller
4
3
2
1 2 3 4 5 6 7 8 1
A Switch 1 is in the On position
A
Switches 2-8 are in the Off position
013377
SHEET 17 OF 19 B
4 3 2 1
7-21
4 3 2 1
Optional Command THC Interface

HPR PAC
Dry Cutting System Torch
D D
Lifter
(Optional Unit)
Torch
041993 041842 Operator Workpiece

CONTROL BOARD S101 J106 J107 PLASMA INTERFACE BD Pendant
ON 1 2 1 2 (Optional Unit)
C C
S100 1 2 3 4 J303 CNC Interface Cable Pendant Ext. Cable
ON 1 2 3 4 1 2 3 4 See Command THC
Manual for internal Command
Power Supply wiring THC
J2A
Lifter I/O Interface Cable
1 2 3 4 5 6 7 8
Serial ID Machine Motion (Optional Unit)
Dipswitch Jumper Block Motor Drive Cable
J300B J300A J2B
CNC Interface Cable

CNC Interface Cable
Command I/O Cable-Second THC
Command I/O Cable-Third THC
Command I/O Cable-Fourth THC
B B
CNC Interface Cable
CNC
Interface Dipswitch setting example:
(Customer Supplied)
Notes: S100
ON 8
S100 ON 6
7
ON
1) For a single system installation set Serial ID (S100), Serial ID 4
5
3
Machine Motion (J303), J106 & J107 as shown above. Dipswitch 1 2 3 4 5 6 7 8 1
2
2) For a two system installation duplicate a second power supply and Command THC 1 2 3 4 5 6 7 8 for second system
as illustrated for a single system, set Serial ID as shown for the second system. Switch 1 is in the On position
3) For a three system installation set up as described above, set Serial ID as shown ON Switches 2-8 are in the Off position
S100
for the third system. Serial ID
4) For a four system installation set up as described above, set Serial ID as shown Dipswitch
for the fourth system. 1 2 3 4 5 6 7 8 for third system
A 5) All machine interface cables (Pwr. supply-CNC) used for serial communication between A
Pwr. supply-CNC will have a common connection node with the CNC. ON S100
6) The CNC will need a dedicated I/O port for each Command THC. Serial ID
7) If a Hypertherm Automation controller is being used, and there are intermittent communication
failures (PS Link Failure), try removing the jumpers on J106 and J107 on the control board, 1 2 3 4 5 6 7 8
Dipswitch
for fourth system ELEC SCH:HPR260XD PWR SPLY
and the termination jumper (J6 or J8) on the serial isolation board in the controler.
Only remove the termination jumper on the serial isolation board that is connected 013377
to the HPR power supply. See figure on Sheet 19 for details.
SHEET 18 OF 19 B
4 3 2 1
7-22
4 3 2 1
Optional ArcGlide/EdgePro Multi-System Interface
D D
Unit 1 Unit 2 Unit 3 Unit 4
HPR PAC HPR PAC HPR PAC HPR PAC

Dry Cutting System Dry Cutting System Dry Cutting System Dry Cutting System
041993 S101 041993 S101 041993 S101 041993 S101

CONTROL BOARD CONTROL BOARD CONTROL BOARD CONTROL BOARD
ON ON ON ON
J106 J107 J106 J107 J106 J107 J106 J107
1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2
1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
J303 J303 J303 J303
C 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 C
141131 141131 141131 141131
ETHERNET INTERFACE ETHERNET INTERFACE ETHERNET INTERFACE ETHERNET INTERFACE
BOARD BOARD BOARD BOARD
Machine Motion Machine Motion Machine Motion Machine Motion
Jumper Block Jumper Block Jumper Block Jumper Block
S100 S100 S100 S100
ON 0 ON 0 ON 0 ON 0
5 67
5 67
5 67
5 67
1 23
1 23
1 23
1 23
SW1 SW1 SW1 SW1
4 4 4 4
1 2 3 4 5 6 7 8 1 2 3 4 5 6 7 8 1 2 3 4 5 6 7 8 1 2 3 4 5 6 7 8
Serial ID UNIT ADDRESS Serial ID UNIT ADDRESS Serial ID UNIT ADDRESS Serial ID UNIT ADDRESS
Dipswitch Dipswitch Dipswitch Dipswitch
J300A J300B J5 J1 J300A J300B J5 J1 J300A J300B J5 J1 J300A J300B J5 J1
B B
CNC Interface Cable CNC Interface Cable CNC Interface Cable CNC Interface Cable
ArcGlide Ethernet Cable ArcGlide Ethernet Cable
ArcGlide Ethernet Cable ArcGlide Ethernet Cable
Notes: Dipswitch setting example:
1) For the 041993 control board, set Serial ID (S100), and Machine Motion (J303) as shown. S100
Jumpers J106 and J107 should be installed. ON 7 8
All 041993 DIPSWITCH and jumper settings are the same; serial IDs are determined
ON
4 5 6
3
by the 141131 board setting. 1 2 3 4 5 6 7 8 1 2
2) For a single system installation, set SW1 on the 141131 board as shown in Unit 1.
3) For a two system installation, set SW1 on the 141131 boards as shown in Units 1 through 2.
ArcGlide THC Switch 1 is in the On position
Switches 2-8 are in the Off position
4) For a three system installation, set SW1 on the 141131 boards as shown in Units 1 through 3. and/or EdgePro Module(s)
5) For a four system installation, set SW1 on the 141131 boards as shown in Units 1 through 4.
A A

013377
SHEET 19 OF 19 B
4 3 2 1
7-23
Annexe A
Informations sur la sécurité relative au liquide

de refroidissement de la torche Hypertherm

1 – Identification de la substance/du mélange et de l’engagement de la compagnie...............................................................a-2
2 – Identification des dangers.................................................................................................................................................................a-2
3 – Composition/information sur les ingrédients................................................................................................................................a-3
4 – Mesures de premiers secours..........................................................................................................................................................a-3
5 – Mesures de lutte contre les incendies............................................................................................................................................a-3
6 – Mesures de lutte contre les rejets accidentels.............................................................................................................................a-3
7 – Manutention et entreposage.............................................................................................................................................................a-4
8 – Contrôle de l’exposition/protection personnelle..........................................................................................................................a-4
9 – Propriétés physiques et chimiques.................................................................................................................................................a-4
10 – Stabilité et réactivité.........................................................................................................................................................................a-5
11 – Renseignements toxicologiques....................................................................................................................................................a-5
12 – Renseignements écologiques........................................................................................................................................................a-5
13 – Considérations relatives à l’élimination........................................................................................................................................a-6
14 – Renseignements sur le transport..................................................................................................................................................a-6
15 – Renseignements réglementaires...................................................................................................................................................a-6
16 – Renseignements supplémentaires................................................................................................................................................ a-7
Point de congélation d’une solution de propylèneglycol...................................................................................................................a-8
Hypertherm Systèmes plasma a-1

15 déc. 2010
Date FICHE TECHNIQUE SUR LA SÉCURITÉ Révision
6 déc. 2010 Mélange liquide de refroidissement de la torche à 30 % de propylèneglycol 2.01CLP
1 – Identification de la substance/du mélange et de l’engagement de la compagnie
Identificateur du produit – Mélange liquide de refroidissement de la torche à 30 % de propylèneglycol

Identificateur de produit SGH – Sans objet
Nom chimique – Sans objet
Appellation commerciale – Mélange liquide de refroidissement de la torche à 30 % de propylèneglycol
N° CAS – Sans objet
N° EINECS – Sans objet
N° d’enregistrement REACH – Sans objet
Usages de la substance ou du mélange identifiés et pertinents et usages non recommandés
Usage(s) identifié(s) – À usage industriel seulement
Usages non recommandés – Non disponible
Détails concernant le fournisseur de la fiche technique
sur la sécurité
Identification de la compagnie – Hypertherm
Téléphone – +1 603 643-5638 (É.-U.), +31 (0) 165 596-907 (Europe)
Courriel (personne compétente) – [email protected]
Adresse – C.P. 5010, Hanover, NH 03755 É.-U.,
Vaartveld 9, 4704 SE Roosendaal, Pays-Bas (Europe)
Numéro de téléphone en cas d’urgence – 800-255-3924 (É.-U.), +1 813-248-0585 (International)
2 – Identification des dangers
Classification CE AUCUNE Classification SGH AUCUNE

Mot(s)-indicateur(s)
AUCUNE AUCUNE AUCUNE AUCUNE
Conformément au règlement (CE) N° 1272/2008 (CLP) – AUCUN

Conformément à la directive 67/548/CEE et à la directive 1999/45/CE – AUCUN
La préparation n’est pas classée comme dangereuse au sens des directives 1999/45/CE et 2006/121/CE.
Mentions de risque – AUCUNE
Mentions de sécurité – AUCUNE
Mention(s) de danger – AUCUNE
Mise(s) en garde – AUCUNE
a-2 Hypertherm Systèmes plasma

15 déc. 2010
3 – Composition/information sur les ingrédients
INGRÉDIENT DANGEREUX 1 % P/P N° CAS N° CE Classification CE

Propylèneglycol 30 – 50 57-55-6 200-338-0 AUCUNE
Classification SGH
Non classé AUCUNE
INGRÉDIENT DANGEREUX 2 % P/P N° CAS N° CE Classification CE
Benzotriazole < 1,0 95-14-7 202-394-1 Xn, F
Classification SGH
Toxicité aiguë 4 (orale, cutanée, inhalation)
AVERTISSEMENT Irritant pour yeux 2, Organismes aquatiques/ H302, 312, 319, 332, 412
exp. chronique 3
Pour le texte complet des mentions de risque, consulter la section 16. Pour le texte complet des mises en garde, consulter la section
16. Les composants non dangereux ne sont pas répertoriés.
4 – Mesures de premiers secours
Inhalation Le risque d’inhalation est improbable à moins qu’il ne soit utilisé en tant qu’aérosol.
Éloigner le patient de l’exposition.
Contact avec la peau Laver la peau avec de l’eau.
Contact avec les yeux Si la substance a touché les yeux, rincer immédiatement avec beaucoup d’eau pendant plusieurs
minutes.
Ingestion Laxatif. Ne pas faire vomir. Si ingéré, consulter un médecin immédiatement et montrer
ce contenant ou cette étiquette.
Traitement médical Il est peu probable qu’un tel traitement soit nécessaire, mais dans le cas contraire, traiter
supplémentaire de façon symptomatique.
5 – Mesures de lutte contre les incendies
La substance est combustible, mais ne s’enflamme pas facilement.

Moyen d’extinction De préférence, éteindre avec de la poudre extinctrice, de la mousse extinctrice ou par
pulvérisation d’eau
Méthodes d’extinction Aucune n’est connue
inappropriées
Matériel de protection contre Un appareil respiratoire autonome et des vêtements protecteurs doivent être portés lors
l’incendie d’incendie.
6 – Mesures de lutte contre les rejets accidentels
Précautions personnelles Porter des vêtements protecteurs.

Contrôles environnementaux Absorber le déversement par du sable, de la terre ou toute matière absorbante
en cas d’exposition appropriée.
Autre Aucune

15 déc. 2010
7 – Manutention et entreposage
Manutention La probabilité qu’il y ait des effets nocifs en conditions normales de manutention
et d’utilisation est très faible.
Entreposage Le contenant doit être bien fermé et sec. Garder loin de la chaleur. Garder hors de portée
des enfants. Conserver loin des agents oxydants.
Température de stockage : Température ambiante
Durée de conservation : Stable à température ambiante
Utilisation particulière : Usage industriel seulement
8 – Contrôle de l’exposition/protection personnelle
Appareils respiratoires En général, aucune protection respiratoire personnelle n’est nécessaire. Porter
un appareil respiratoire approprié s’il y a possibilité d’exposition à des niveaux
au‑dessus des limites d’exposition en milieu de travail. Un masque de protection
contre la poussière convenable avec un filtre de type AP peut être approprié.
Protection des yeux Lunettes de sécurité
Gants Porter des gants de protection contre les agents chimiques n’est pas nécessaire.
Protection du corps Aucune
Mesures d’ingénierie Prévoir une aération adéquate pour éliminer les vapeurs, la fumée, la poussière, etc.
Autre Aucune
Limites d’exposition professionnelle

LEP LEP LECD LECD
SUBSTANCE N° CAS Note :
(8 h TWA ppm) (8 h TWA mg/m3) (ppm) (mg/m3)
WEEL DE L’AIHA
Propylèneglycol 57-55-6 ne 10* ne ne
aux É.-U.
Benzotriazole 95-14-7 ne ne ne ne Aucune
9 – Propriétés physiques et chimiques
Information concernant les propriétés physiques et chimiques de base

Apparence – Liquide Pression de vapeur (mm Hg) – Non disponible
Couleur – Rosé – Rougeâtre Densité de vapeur (Air = 1) – Non disponible
Odeur – Légère Densité (g/ml) – 1,0 ± 0,1 g/ml
Seuil de perception de l’odeur (ppm) – Non disponible Solubilité (eau) – Soluble
Valeur du pH – 5,5 à 7,0 (Concentré) Solubilité (autre) – Non établie
Point de fusion (°C)/Point de congélation (°C) – < 0 °C Coefficient de distribution (n-octanol/eau) – Non disponible
Point d’ébullition/limites d’ébullition (°C) : > 100 °C Température d’auto-inflammation (°C) – Non disponible
Point d’inflammation (°C) – > 95 °C Température de décomposition (°C) – Non disponible
Taux d’évaporation – Non disponible Viscosité (mPaXs) – Non disponible
Inflammabilité (solides, gaz) – Non inflammable Propriétés explosives – Non explosif
Limites d’explosion – Non disponible Propriétés oxydantes – Aucune oxydation
Autres informations – Aucune

15 déc. 2010
10 – Stabilité et réactivité
Réactivité Aucune
Stabilité chimique Stable en conditions normales
Possibilité de réactions dangereuses Aucune
Conditions à éviter Aucun prévu
Matières incompatibles Conserver éloigné des agents oxydants.
Produit(s) de décomposition dangereux Monoxyde de carbone, dioxyde de carbone, oxydes d’azote
11 – Renseignements toxicologiques
11.1.1 – Substances
Toxicité aiguë
Ingestion Toxicité orale faible, mais l’ingestion peut causer une irritation du tube
digestif
Inhalation Le danger par l’inhalation est improbable
Contact avec la peau Irritant léger pour la peau de lapin
Contact avec les yeux Irritant léger pour les yeux
Étiquette(s) de danger Aucune
Dommage/irritation sévère aux yeux Irritant léger pour les yeux
Sensibilisation de la peau ou des voies respiratoires Irritant léger pour la peau de lapin
Mutagénicité Inconnu
Cancérogénicité Le CIRC, la NTP, l’OSHA et l’ACGIH n’indiquent pas que
ce produit ou ses composants sont reconnus ou suspectés d’être
cancérogènes.
Toxicité pour la reproduction Inconnu
TCOC — exposition unique Inconnu
TCOC — exposition répétée Inconnu
Risque d’aspiration Inconnu
12 – Renseignements écologiques
Toxicité Ne pas laisser ce produit chimique s’échapper dans

l’environnement.
Persistance et dégradabilité Biodégradable
Potentiel biocumulatif Aucun prévu
Mobilité en sol Ce produit est prévu n’avoir qu’une mobilité modérée en sol.
Résultats de l’évaluation TBP et tPtB Aucun assigné
Autres effets indésirables Aucun prévu

15 déc. 2010
13 – Considérations relatives à l’élimination
Méthodes de traitement des déchets — L’élimination doit se faire conformément aux règlements locaux, provinciaux
et nationaux. Aucune mesure spéciale n’est requise. Aucun prétraitement des eaux usées particulier n’est requis.
Informations supplémentaires – Aucune
14 – Renseignements sur le transport
Non classifié en tant que dangereux pour le transport.

Transport en vrac conformément à l’annexe II de MARPOL73/78 et au Recueil IBC.
15 – Renseignements réglementaires
É.-U.
TSCA (Toxic Substance Control Act [Loi sur le contrôle des substances toxiques]) – Listé
SARA 302 – Substances très dangereuses – Sans objet
SARA 313 – Produits chimiques toxiques – Sans objet
SARA 311/312 – Catégories à risque – Aucune
CERCLA (Comprehensive Environmental Response Compensation and Liability Act) – Sans objet
CWA (Loi sur la qualité de l’eau) – CWA 307 – Polluants prioritaires – Aucun
CAA (Loi sur la qualité de l’air 1990) CAA 112 – Polluants atmosphériques dangereux – Aucun
Proposition 65 (Californie) – Sans objet
Liste du programme State Right to Know – CAS N° 95-14-7 Inscrit au MA, NJ et en PA
Canada
Classification SIMDUT (Canada) – Non classifié
LISTE DE DIVULGATION DES INGRÉDIENTS CANADA – Sans objet
Canada (LIS/LES) – Inscrit
UE
EINECS (Europe) – Inscrit
Wassergefährdungsklasse (Allemagne) – Aucun

15 déc. 2010
16 – Renseignements supplémentaires
Les sections suivantes comprennent des révisions ou des nouvelles mentions : 1 – 16

Légende
LEP Limite d’exposition prolongée
LECD Limite d’exposition de courte durée
TCOC Toxicité pour certains organes cibles
NDSE Niveau dérivé sans effet
CESE Concentration estimée sans effet
Références :
Mentions de risque et mentions de sécurité
Aucune. La préparation n’est pas classée comme dangereuse au sens des directives 1999/45/CE et 2006/121/CE.
Mention(s) de danger et mise(s) en garde
Aucune. La préparation n’est pas classée comme dangereuse au sens des directives 1999/45/CE et 2006/121/CE.
Conseils de formation – Aucun
Informations supplémentaires
É.-U. – NFPA (National Fire Protection Association) – Valeur NFPA : Inflammabilité – 1, Santé – 0,
Instabilité/Réactivité – 0.
L’information contenue dans cette publication ou fournie de toute autre façon aux utilisateurs est jugée exacte
et de bonne foi, mais il est de la responsabilité des utilisateurs d’évaluer la pertinence du produit pour leur besoin
spécifique. Hypertherm ne fournit aucune garantie quant à l’aptitude du produit pour une utilisation particulière
et toute garantie ou condition implicite (prévue ou non prévue par la loi) est exclue sauf si l’exclusion est interdite par
la loi. Hypertherm n’accepte aucune responsabilité pour toute perte ou dommage (autre que dans le cas d’un décès
ou lésion corporelle causé par un produit défectueux, avec preuve à l’appui), sur la foi de cette information. La liberté
sous le couvert des brevets, droits d’auteur et conceptions ne peut être présumée.
Note : La fiche signalétique originale a été écrite en anglais.

15 déc. 2010
Informations sur la sécurité relative au liquide de refroidissement
de la torche Hypertherm
°C
4
-1
-7
-12
-18
Température
-23
-29
-34
-40
-46
-51
-57
0 10 20 30 40 50 60
% de propylèneglycol
Point de congélation d’une solution de propylèneglycol

15 déc. 2010
Annexe B
Description fonctionnelle du logiciel
I. Mise sous tension

a. Le processeur démarre en mode microprocesseur et commence à exécuter le code en mémoire flash externe.
b. Initialisation restreinte du matériel de traitement de signal numérique (TSN).
c. Calculer la somme de contrôle sur la mémoire flash externe et sur la mémoire flash interne du processeur
de signal numérique.
– Si les sommes de contrôle diffèrent, copier le code de la mémoire flash externe vers la mémoire flash interne.
d. Passer à la mémoire flash interne et commencer l’exécution.
III. Initialisation
a. Initialisation complète du matériel DSP.
b. Lecture EEPROM pour les points de consigne précédents du courant.
III. Boucle principale

a. Vérifier les messages de série de l’UART interne.
– Si un message valide est reçu, l’analyser et agir.
b. Vérifier les messages de série de l’UART externe.
– Si un message valide est reçu, l’analyser et agir.
c. Vérifier les messages CAN.
– Si un message CAN valide est reçu, l’analyser et agir.
d. Vérifier l’existence d’erreurs toutes les 10 millisecondes.
e. Réactualiser les données de la console des gaz (c’est-à-dire les pressions) toutes les 250 millisecondes.
f. Mettre à jour la boucle de commande du hacheur toutes les 26 microsecondes.
g. Si une erreur s’est produite, agir.
h. Mettre à jour les entrées analogiques.
i. Si le point de consigne du courant a changé, mettre à jour les données dans l’EEPROM.
j. Si les gaz d’entrée changent, procéder à un cycle de purge.
k. Description des états de la machine
(Les numéros indiqués ci-dessous ne correspondent pas au nombre réel d’états.)
HPR260XD Manual Gas – 806342 Révision 2 b-1

1. Idle (Au repos)

• Les sorties sont désactivées.
• Points de consigne du hacheur = 0.
• Délai de 6 secondes pour l’initialisation des autres processeurs.
• Après ce délai, attendre un message de surveillance CAN de la console des gaz.
• Après réception des messages de surveillance CAN, envoyer un message de réinitialisation CAN
à la console des gaz et passer au régime de purge.
Vérification des erreurs
• Vérifier que le signal de démarrage est désactivé (050).
• Vérifier le débit du liquide de refroidissement lors de la mise sous tension (109).
• Vérifier l’absence de courant du hacheur (102).
• Si aucun message de surveillance CAN n’est reçu après un délai de 6 secondes, signaler l’erreur
« CONSOLE DES GAZ INCONNUE » (133).
2. Purge
• Activer la pompe ou le moteur du liquide de refroidissement.
• La console des gaz exécute les prégaz pendant 12 secondes.
• Une fois que le cycle des prégaz est terminé, vérifier le débit du liquide de refroidissement.
• La console des gaz exécute les gaz du débit de coupe pendant 12 secondes.
• Vérifier que le signal de démarrage plasma est désactivé avant de passer au régime de repos 2.
• Si le débit du liquide de refroidissement est inférieur à 1,1 L/min (093), éteindre le système.
• S i le débit du liquide de refroidissement est inférieur à 2,2 L/min (060), continuer à pomper le liquide
de refroidissement jusqu’à ce que le débit soit supérieur à 2,2 L/min ; aucun démarrage n’est autorisé à ce stade.
3. Idle2 (Au repos2)

• Si le signal de démarrage est actif, la console des gaz passe au régime de prégaz, le contacteur et le
contrôleur d’amorçage progressif s’activent et le système passe au régime de prégaz.
• Si la console des gaz ou l’interface de série exige un changement de régime, agir.
• Après plus de 10 secondes après le dernier signal de démarrage, désactiver le contacteur et le
contrôleur d’amorçage progressif.
• Vérifier l’absence de courant du hacheur (102).
• Vérifier que toutes les températures sont inférieures aux limites de température spécifiées.
4. Preflow_IHS (Prégaz IHS)

• P oint de consigne du hacheur = courant de l’arc pilote.
• Attendre la fin des prégaz (2 secondes si le contacteur expire, 0,5 seconde sinon) et la disparition
du signal de maintien.
• Vérifier les sur/sous-tensions secteur (047/046).
• Vérifier que la température du liquide de refroidissement n’est pas trop élevée (071).
• Vérifier que la température du hacheur n’est pas trop élevée (065).
• Vérifier que la température du transformateur n’est pas trop élevée (067).
b-2 HPR260XD Manual Gas – 806342 Révision 2

5. Pilot Arc (Arc pilote)

• A ctiver le contrôleur et le relais de l’arc pilote.
• Appuyer sur HF après un délai de 50 millisecondes pour permettre au relais de l’arc pilote de se fermer.
• Si le courant du hacheur = la moitié du courant de l’arc pilote, désactiver le HF et passer au régime
de transfert.
• En l’absence de courant du hacheur après 10 impulsions HF, passer au régime d’arrêt automatique dont
le code d’erreur est (020), « Aucun arc pilote ».
• Aucune vérification des erreurs dues au bruit HF.
6. Transfer (Transfert)
• Si le courant du câble de retour est > au courant de transfert de référence, passer au régime de montée
progressive et désactiver le contrôleur et le relais de l’arc pilote.
• En l’absence de transfert après 500 millisecondes, passer au régime d’arrêt automatique dont le code
d’erreur est 021, « Aucun transfert de l’arc ».
• Si le courant du hacheur est < à la moitié du point de consigne, activer le HF.
• Aucune vérification des erreurs dues au bruit HF.
7. Ramp-up (Montée progressive)

• Si l’entrée « Réalisation du perçage » est désactivée, passer aux gaz de débit de coupe.
• Le courant de montée progressive est basé sur des tableaux.
• Lorsque le courant du hacheur est = ou > au point de consigne, passer au régime permanent.
8. Steady state (État permanent)

• Si l’entrée « Réalisation du perçage » est désactivée, passer aux gaz de débit de coupe.
• Si l’entrée du courant d’angle est activée, passer au point de consigne du courant d’angle.
• Si le signal de démarrage est désactivé, aller à l’état de montée progressive.
• Vérifier la perte de phase (027).
• Si le courant du hacheur est < à la moitié du point de consigne, afficher l’erreur de perte de courant (024).
• S i le courant du câble de retour est < à la moitié du point de consigne, afficher l’erreur de perte de transfert (026).
9. Ramp-down (Décélération progressive)

• Procéder à la décélération progressive du courant conformément aux tableaux.
HPR260XD Manual Gas – 806342 Révision 2 b-3

• M ettre la console des gaz à l’état de repos ou de décélération progressive conformément aux tableaux.
• Lorsque le courant atteint le courant de sortie, passer au régime final de décélération progressive.
10. Final ramp-down (Décélération progressive finale)

11. Auto-off (Arrêt automatique)

• Désactiver le relais de l’arc pilote, le contrôleur de l’arc pilote, la HF et les sorties mouvements de la machine.
• Les prégaz fonctionnent pendant une période postgaz de 10 secondes.
• Si une erreur s’est produite, activer l’erreur de sortie CNC.
• Si une erreur de décélération progressive s’est produite, activer l’erreur de sortie décélération
progressive CNC.
• Les minuteurs de postgaz et du contacteur fonctionnent pendant 10 secondes.
• En l’absence de signal de démarrage, passer à l’état de repos 2.
12. Shut-down (Arrêt)

• La console des gaz passe au régime d’arrêt.
• Toutes les sorties sont désactivées.
• L’erreur de sortie CNC est activée.
• Attendre la requête de réinitialisation.
13. Reset (Réinitialisation)

• Réinitialiser le contrôleur CAN.
• Initialiser les minuteurs.
• Passer à l’état de repos.
14. Test cutflow (Test de l’écoulement de coupe)

• La console des gaz exécute les gaz du débit de coupe.
• Attendre une requête pour passer à l’état de repos ou de test de prégaz.
• Vérifier l’absence de signal de démarrage.
15. Test preflow (Test de prégaz)

• La console des gaz exécute les prégaz.
• Attendre une requête pour passer à l’état de repos ou de test de débit de coupe.
• Vérifier l’absence de signal de démarrage.
b-4 HPR260XD Manual Gas – 806342 Révision 2

Annexe C
Applications robotisées

Composants pour les applications robotisées....................................................................................................................................c-2
Faisceaux de torche.........................................................................................................................................................................c-2
Rallonge de contact ohmique........................................................................................................................................................c-2
Collier de montage rotatif (en option) – 220864...................................................................................................................c-3
Enveloppe en cuir – 024866......................................................................................................................................................c-3
Torche d’enseignement robotisée (pointeur laser) – 228394.............................................................................................c-3
Dimensions de la torche et du collier de montage rotatif.......................................................................................................c-3
HPR260XD Manual Gas – 806342 Révision 2 c-1

Annexe C – Applications robotisées
Composants pour les applications robotisées

Faisceaux de torche
Les faisceaux de torche indiqués ci-dessous ont été conçus pour résister aux contraintes supplémentaires qui découlent
des applications robotisées ou chanfreinées. Ils sont disponibles avec les faisceaux de gaz de 2 m ou de 2,5 m.
Note : La durée de vie des consommables est réduite si les faisceaux de gaz de 2,5 m sont utilisés.
Longueur totale Faisceau de gaz de 1,8 m Faisceau de gaz de 2,4 m

2m 228514 228516
2,5 m 228515 228517
3m 228475 228482
3,5 m 228476 228483
4,5 m 228477 228484
6m 228478 228485
7,5 m 228479 228486
10 m 228480 228487
15 m 228481 228488
Rallonge de contact ohmique

Un câble de contact ohmique de 2,5 m est inclus dans le kit du faisceau. Les rallonges sont disponibles dans le tableau
ci-dessous.
Numéro de référence Longueur Numéro de référence Longueur

223059 1,5 m 223064 12 m
223060 3m 223065 15 m
223061 4,5 m 223066 22,5 m
223062 6m 223067 30 m
223063 9m 223068 45 m
c-2 HPR260XD Manual Gas – 806342 Révision 2

Collier de montage rotatif (en option) – 220864

Le collier rotatif est conçu pour être utilisé lorsque les faisceaux de torche sont
tordus plusieurs fois. C’est un composant optionnel qui n’est pas nécessaire pour
l’utilisation des faisceaux de torche indiqués ci-dessus. La longueur du collier
rotatif est de 114,3 mm .
Connecteur du collier de montage rotatif – 220900

Le diamètre du collier rotatif est plus grand que celui des colliers standard
(57 mm).
Enveloppe en cuir – 024866

La longueur de l’enveloppe en cuir est de 3 m et elle est conçue pour être installée
sur les faisceaux à l’endroit où ils se fixent à la torche. Cette surenveloppe fournit
une protection supplémentaire dans les applications où le métal fondu éclabousse
les faisceaux.
Torche d’enseignement robotisée (pointeur laser) – 228394

• M
onter le pointeur laser sur la gaine de la torche pour que la torche soit
correctement positionnée et alignée.
• U
tiliser pour la programmation/l’enseignement en ligne et pour les systèmes
d’alignement robotisés.
Dimensions de la torche et du collier de montage rotatif
84,84 mm
65,79 mm 37,08 mm 152,65 mm
46,74 mm
33,02 mm
50,80 mm
2X 56,01 mm 10,16 mm
50,67 mm
56,64 mm
47°
3X 57,02 mm
2 X 12,95 mm
HPR260XD Manual Gas – 806342 Révision 2 c-3

c-4 HPR260XD Manual Gas – 806342 Révision 2

Modifications de la révision du Manuel d’instructions
du HPR260XD manual gas (806342)
Page Description des modifications par rapport à la révision 2
modifiée (date de révision – septembre 2011)
Général Les guillemets (“) représentant les pouces ont été remplacés par l’abréviation (po).
Mise à jour du format et de l’information pour les sections Compatibilité électromagnétique
De EMC-1 et Garantie. Ajout des résultats de tests de marquage, différences dans les normes nationales,
jusqu’à W-2 systèmes de haut niveau, produits laser et Automation et les informations sur l’élimination appropriée
des produits Hypertherm, dans la section Garantie.
Sections sur Mise à jour du format et du contenu des consignes de sécurité. Ajout de l’information sur
la sécurité le dépoussiérage et le rayonnement laser.
Suppression de la remarque sur le tableau Exigences de la qualité du gaz et de la pression statuant
2-4 que « L’oxygène, l’azote et l’air sont requis pour tous les systèmes. L’azote est utilisé comme gaz
de purge. » La mention était inexacte.
Ajout des numéros de référence pour les pièces de la source de courant avec Hypernet et des
2-5 renseignements au tableau à l’égard de la source de courant 415 V. Modification de kW à kVA dans
la dernière colonne, « Alimentation ».
2-11 Ajout des graphiques et descriptions du symbole CEI.
Mise à jour des renseignements à propos des niveaux sonores. Une déclaration générique, aidant
3-3 les clients à trouver des informations sur le site Internet de Hypertherm, sera ajoutée en temps et lieu
à tous les manuels mécaniques.
3-15 Ajout des rappels relatifs au trou de montage.
3-19, 23, 31, Ajout d’une boîte de texte de mise en garde indiquant les dangers relatifs à l’utilisation de ruban
47 et 49 de Téflon.
Modification du point de raccordement du câble d’alimentation à la source de courant de 1 x 5
3-21
à 1 x 1.
3-25 Ajout d’astérisque à la suite de la note 4 relative à la note ajoutée sous la boîte de texte de mise en garde.
Suppression de la note Changement de consommable sous Alignement de la torche. Ajout d’une
3-36 et 3-37 page et transfert des exigences du lève-torche vers la page suivante, et ajout des renseignements
relatifs à Hypernet.
3-38 Ajout des renseignements 415 V c.a. au tableau.
Ajout de « Consulter Tuyaux d’alimentation en gaz à la fin de cette section pour des
recommandations » au premier paragraphe. Suppression de la remarque « L’oxygène, l’azote
3-45 et l’air sont requis pour tous les systèmes. L’azote est utilisé comme gaz de purge. » du premier
paragraphe. La mention était inexacte. Modification de la pression des détendeurs de 8,3 bar à 8 bar.
Suppression de la référence au méthane puisqu’il n’est pas utilisé.
Ajout de la référence à Tuyaux d’alimentation en gaz répertoriés à la fin de la section. Suppression
3-47
de la référence au méthane puisqu’il n’est pas utilisé.
Ajout de « Lors d’un marquage à l’argon, marquer et couper les pièces individuellement. Le marquage
4-6 des pièces métalliques en entier avant la coupe peut entraîner une durée de vie réduite des
consommables. Pour de meilleurs résultats, intercaler les coupes et le marquage. » sous Marquage.
HPR260XD Manual Gas – 806342 Révision 2 I

Ajout de graphiques et de numéros de référence pour l’acier doux, le perçage épais et la coupe
4-9
chanfreinée.
Allongement d’une page de la rubrique « Inspection des consommables ». Augmentation de la taille
4-11
des graphiques par souci de clarté.
Ajout de « (Par exemple : les procédés 30 A O2/O2 et 50 A O2/O2). Le signal de réalisation
de perçage doit être désactivé pour les procédés impliquant des pressions de prégaz de protection
inférieures aux pressions de l’écoulement de coupe (par exemple : procédés de 600 A et de
4-19
800 A). » au deuxième paragraphe. Ajout d’une troisième puce. Ajout de « perçage en mouvement »,
(le perçage à 800 A SST peut être prolongé à 100 mm), et « un amorçage de l’arête est
recommandé, sauf si l’opérateur est expérimenté avec cette technique. » à la dernière puce.
Mise à jour des données de compensation de la largeur de la saignée. Ajout des épaisseurs de 5, 8,
4-22
15 et 50 mm. Ajout de la mention N/D aux boîtes vides pour indiquer Non disponible.
Mise à jour des données du tableau de compensation de la largeur de la saignée. Ajout
des procédés de gaz mélangés au tableau. Ajout des épaisseurs de 7,94 mm (5/16 po),
4-23
15,88 mm (5/8 po), 31,75 mm (1 1/4 po) et 38,1 mm (1 1/2 po). Ajout de la mention N/D aux boîtes
vides pour indiquer Non disponible.
4-26, 27, 28,
Ajout des épaisseurs 5 mm, 8 mm et 5/16 po aux tableaux de coupe.
29, 30 et 33
Ajout de « sur le protecteur » à la note – Ils sont recommandés uniquement si vous avez des
4-32 et 4-33 problèmes d’excès de scories sur le protecteur ou des ratés d’allumage de la torche lorsque vous
utilisez des consommables de chanfrein standard.
4-36 Correction du débit et de l’écoulement de coupe du N2.
4-31, 32, 37,
38, 39, 40, 41,
Ajout des épaisseurs 8 mm et 5/16 po aux tableaux de coupe.
42, 43, 44, 45,
46, 48 à 53
5-4 Modification du titre de Câbles de commande et de signal à Câbles d’alimentation et de signal.
Correction de la dernière ligne sous le numéro 2 afin de lire « Contacteur demeure fermé » au lieu
5-5
de contacteur s’ouvre.
Ajout du numéro de code d’erreur 11. Ajout de XD après HPR130, 260 et 400 dans la colonne Nom
(toutes les instances). Ajout des numéros de codes d’erreur pour une source de courant secondaire
5-11
pour le système HPR800XD. Suppression du numéro de code d’erreur 18. Il s’applique au HPR260
original et non au HPR260XD.
Suppression de l’étape « Effectuer le test du hacheur » pour les codes d’erreur 020, 024/224,
5-12 et 5-13
025/225, 026/226, 028/228 et 034/234.
Ajout des références HPR400XD pour les numéros de codes d’erreur 46, 47 étapes 1, 4 et 6. Ajout
5-14, 15, et 18
des références HPR400XD pour les numéros de codes d’erreur 071 étapes 1 et 2.
5-19 Ajout du numéro de code d’erreur 98 (Perte de phase lors de l’initialisation).
Ajout d’une note à la description du numéro de code d’erreur 159/359. Ajout de « sur PCB7 » après
5-25
D30, D31 et D32 aux étapes des mesures correctives.
5-26 Ajout du numéro de code d’erreur 161
II HPR260XD Manual Gas – 806342 Révision 2

5-27 Ajout des numéros de code d’erreur 182 et 383
Ajout de « Alimentation principale » avec une flèche. Reformulation de la note à propos de la
5-32
vérification de la mise à la terre par souci de clarté.
Mise à jour du tableau du calendrier de remplacement des pièces de rechange. Correction
du numéro de référence du kit d’entretien préventif annuel (de 228016, le numéro est
5-62 et 5-63 maintenant 228606 et 228623). Correction du numéro de référence du corps principal de la
torche (de 220162, le numéro est maintenant 220706). Correction des quantités du ventilateur
de 6 pouces (127039 de 3 à 4) et du ventilateur de 10 pouces (027079 de 1 à 3).
Ajout des numéros de référence pour les sources de courant Hypernet ainsi que d’une remarque
6-2
à propos de Hypernet. Ajout de la source de courant 415 V. Ajout du kit de mise à niveau Hypernet.
6-3 Ajout du transformateur principal de 415 V.
6-5 et 6-16 Ajout de 415 V à la note.
Ajout de « 127039*** Ventilateur (pour le moteur de la pompe) : 230 cfm, 115 V c.a., 50 – 60 Hz »
ainsi que la note *** Source de courant 415 V uniquement au bas de la page. Ajout des numéros
6-5
de référence pour les fusibles du panneau de distribution d’alimentation. Ajout du numéro
de référence pour le transformateur de commande de 415 V.
6-13 Correction de la quantité pour le numéro de référence 220307 de l’électrode de 6 à 4.
Ajout des numéros de référence des consommables pour le coupage symétrique à 80 A,
6-15
130 A et 260 A de l’acier doux (coupe chanfreinée).
Schémas Toutes les pages ont été mises à jour entre la révision A et la révision B.
Mise à jour des renseignements récents et formatage des données de refroidissement de la torche
Annexe A
Hypertherm (fiche technique sur la sécurité des matériaux)
Annexe C Mise à jour de la table des matières pour inclure les nouveaux articles.
Ajout de la conversion métrique pour les longueurs du faisceau de gaz. Ajout des graphiques pour
C-2
les rallonges de contact ohmique.
Ajout des graphiques pour le collier de montage rotatif, le connecteur du collier de montage rotatif,
C-3 l’enveloppe de cuir et la torche pédagogique robotisée. Ajout également d’un dessin dimensionnel
pour la torche et le collier de montage rotatif.
HPR260XD Manual Gas – 806342 Révision 2 III

IV HPR260XD Manual Gas – 806342 Révision 2

Hyperformance Plasma: Manual Gas

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HyPerformance Plasma ®

Enregistrez votre produit en ligne à l’adresse www.hypertherm.com/registration

Pour vos dossiers

Numéro de série : ______________________________________________________

Date d’achat : ______________________________________________________

Notes relatives à l’entretien :

Révision 2 – Novembre 2011

© Hypertherm, Inc. 2011

Introduction a. Autres câbles d’alimentation, câbles de commande,

Installation et utilisation g. Immunité d’autre équipement dans le secteur.

Informations sur la conformité EMC-1

Il faut aussi considérer le blindage du câble Mise à la terre de la pièce à couper

Liaison équipotentielle Écranage et blindage

L’opérateur devrait donc être isolé de tous les

EMC-2 Informations sur la conformité

Attention Cette garantie ne s’applique pas aux sources

Informations sur la conformité W-1

Indemnité pour les brevets Plafond de responsabilité

Codes nationaux et locaux

W-2 Informations sur la conformité

COMPATIBILITÉ ÉLECTROMAGNÉTIQUE (CEM) ................................................................................................ EMC-1

HPR260XD Manual Gas – 806342 Révision 2 i

ii HPR260XD Manual Gas – 806342 Révision 2

HPR260XD Manual Gas – 806342 Révision 2 iii

Entretien de la torche.............................................................................................................................................................................. 4-13

iv HPR260XD Manual Gas – 806342 Révision 2

HPR260XD Manual Gas – 806342 Révision 2 v

vi HPR260XD Manual Gas – 806342 Révision 2

Modifications de la révision du Manuel d’instructions

HPR260XD Manual Gas – 806342 Révision 2 vii

viii HPR260XD Manual Gas – 806342 Révision 2

Sommaire de cette section :

Identifier les consignes de sécurité........................................................................................................................................................1-2

Identifier les danger avertissement attention

Un choc électrique peut être mortel

Le coupage peut provoquer un incendie

Prévention des incendies AVERTISSEMENT

Les émanations toxiques peuvent provoquer

Mise à la terre de sécurité

Câble de retour Bien fixer le câble de retour Puissance d’entrée

L’électricité statique peut endommager les

Sécurité des bouteilles Les bouteilles de gaz

L’arc plasma peut provoquer des blessures

Les rayons de l’arc peuvent brûler les yeux

Pacemakers et prothèses auditives

Le bruit peut provoquer des

Un arc plasma peut endommager les tuyaux

Information sur le dépoussiérage

Autres consignes de sécurité relatives au laser :

• Ne pas démonter ou déposer le laser ou son capot. • N

Read and follow these instructions, employer safety

Étiquettes de sécurité 1. Les étincelles de coupage peuvent provoquer

Sommaire de cette section :

HPR260XD Manual Gas – 806342 Révision 2 2-1

2-2 HPR260XD Manual Gas – 806342 Révision 2

Console des gaz

HPR260XD Manual Gas – 806342 Révision 2 2-3

Exigences relatives à la pression et à la qualité des gaz

Type de gaz Qualité Pression +/- 10 % Débit

Introduction a. Autres câbles d’alimentation, câbles de commande,

Installation et utilisation g. Immunité d’autre équipement dans le secteur.

• Ne pas démonter ou déposer le laser ou son capot. • N

Étiquettes de sécurité 1. Les étincelles de coupage peuvent provoquer

• La console d’allumage peut être montée à l’horizontale ou à la verticale.

Câble entre la source de courant et l’interface CNC..................................................................................................................... 3-24

1 Câble arc pilote

5 Câble de commande des gaz

6 Câble d’alimentation des gaz

7 Console des gaz reliée au tuyau et au faisceau du bloc d’électrovannes

8 Câble d’interface CNC

16 Câble d’alimentation principal