Cours Rénovation Khemakhem

COURS RENOVATION DES BATIMENTS
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SOMMAIRE :
1. Généralités sur la pathologie 2
2. Les mécanismes de dégradation 6
3. Le matériel de diagnostic des matériaux et des ouvrages 27
4. Le renforcement des structures 43
5. Les produits et matériaux de réparation 58
6. Les techniques de démolition 71
7. Bibliographie sommaire 78
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1 : GENERALITES SUR LA PATHOLOGIE

Objectif : Connaître les différents éléments intervenant dans la rénovation des
bâtiments.
Prérequis : Procédés de construction
Contenu : Généralités, notion de durée de vie de l’ouvrage, différentes sources
de pathologie, le diagnostic et les solutions
Mots clés : Pathologie, désordre, durée de vie, diagnostic
1. GENERALITES :
Les ouvrages sont construits pour assurer une ou plusieurs fonctions. Il importe que la ou les
fonctions puissent être remplies en permanence sans mettre en danger la sécurité des
exploitants. Aussi, les conditions d’exploitation doivent rester optimales sur le plan confort,
esthétique, facilité d’accès,…
Dès sa mise en service, un ouvrage subit diverses dépréciations résultant de son utilisation et
de l'environnement. Sa valeur commerciale et/ou son aptitude au service diminue alors plus ou
moins rapidement suivant sa qualité initiale et l'entretien qui lui est apporté. Un ouvrage peut
également après un certain temps ne plus satisfaire les besoins ou attentes des ses
utilisateurs. Il peut encore subir des dommages plus ou moins importants suite à une utilisation
non appropriée (surcharge, …) ou des conditions environnementales exceptionnelles
(inondations, incendie, tremblement de terre, …). Le domaine d'activité de la rénovation (ou de
la maintenance, conservation) des ouvrages englobe toutes les opérations conduites sur un
ouvrage dès sa mise en service et jusqu'à sa démolition visant à maintenir, rétablir, rénover ou
améliorer sa valeur d'utilisation. Chronologiquement les divers types d'interventions sur un
ouvrage durant son existence et leur effet sur sa valeur d'utilisation sont présentés à la figure 1.
A ces interventions, il faut également ajouter les activités de surveillance d'un ouvrage qui sont
aussi de ce domaine.
Valeur d’utilisation
(qualité)
AUGMENTATION
Transformation Rénovation
Etat initial
Modernisation
Standard initial
Maintien de la
MAINTIEN DE LA VALEUR
valeur d’utilisation Remise en état

Entretien Maintien de la
capacité de
fonctionnement
Vieillissement sans
entretien Démolition
Vieillissement avec
entretien
Durée (ans)
Figure 1 : Processus chronologiques des mesures d'entretien, de réhabilitation et de rénovation
des constructions
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2. NOTION DE DUREE DE VIE DE L’OUVRAGE :
Les ouvrages sont construits pour assurer une ou plusieurs fonctions. Il importe que la ou les
fonctions puissent être remplies en permanence sans mettre en danger la sécurité des
exploitants. Aussi, les conditions d’exploitation doivent rester optimales sur le plan confort,
esthétique, facilité d’accès,…
Or, comme toute construction humaine, les ouvrages vieillissent. Le vieillissement peut être
normal ou rapide. Cela dépend de plusieurs facteurs tels que :
- y a-t-il des malformations d’origine : défauts de conception ou d’exécution ?
- y a-t-il un entretien normal de l’ouvrage ou non ?
- l’ouvrage est-il normalement exploité ?
- dans quel environnement se trouve l’ouvrage ?
- y a-t-il des interventions quelconques sur l’ouvrage ?
- y a-t-il un changement d’affectation du local ?
- y a-t-il des phénomènes naturels exceptionnels qui ont affecté l’ouvrage (séisme,
inondation,…) ?
- quelle est la durée de vie prévue pour l’ouvrage ?
- etc…
Un ouvrage vieillit normalement s’il a été bien conçu, bien construit, bien entretenu, bien
exploité et se trouvait dans un environnement non agressif. Toutefois, espérer la pérennité de
l’ouvrage serait utopique. Un ouvrage peut être conçu pour 5, 10, 20, 50, 100,… ans mais
jamais pour une durée illimitée. Dans tous les cas, la sécurité doit être garantie.
3. PATHOLOGIE DES CONSTRUCTIONS - DIFFERENTES SOURCES :

Les pathologies d’un ouvrage ou d’une construction sont différentes selon :
- la nature de l’ouvrage ou de la construction : maison individuelle, bâtiment, pont, silo,
mur de quai, barrage,…. Ils ne sont pas soumis ni aux mêmes sollicitations ni aux
mêmes environnements ;
- les conditions d’exploitation : trafic important ou occasionnel, milieu naturel (gel,
chaleur, humidité,…) ;
- l’âge de l’ouvrage.
Les désordres ou pathologies peuvent être séparément ou ensembles liés :
- à la conception,
- à l’exécution,
- à l’exploitation,
- au manque d’entretien,
- à des causes accidentelles.
Certains désordres peuvent même apparaître même avant l’exploitation de l’ouvrage
(mauvaise conception ou exécution).
• désordres liés à la conception :
La conception est la responsabilité de l’architecte, du bureau d’études ou parfois de l’entreprise
si elle conçoit certaines parties d’ouvrages.
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Les erreurs de conception sont au niveau des plans, des calculs, des préconisations, des
plannings, de l’ordre des interventions,….
- pour les plans : dimensions erronées, discordances, mauvaise représentation,…
- pour les calculs : charges d’exploitations non adaptées à l’ouvrage, données
géotechniques incomplètes,…
- pour les préconisations : mauvaise description dans les cahiers des charges, cuvelage,
barbacanes oubliées dans un mur de soutènement, étanchéité, enduit, grillagé,…
- pour l’ordre des interventions : discontinuité, reprise de bétonnage,….
- pour le planning : certaines tâches devront se réaliser avant d’autres.
Les désordres liés à la conception intéressent plusieurs parties de l’ouvrage et sont liés à
l’adaptation du sol, à la couverture, aux façades, à la structure.
a/ l’adaptation du sol : on y trouve
- les erreurs affectant les fondations superficielles ou profondes. Les principales erreurs
sont liées au mauvais choix du type de fondation ou à une profondeur insuffisante de
l’assise. Cela est du principalement à une méconnaissance du sol ou une mauvaise
interprétation de l’étude du sol.
- les erreurs affectant les murs enterrés : les désordres sont dus à une absence du
cuvelage, une absence du drainage, une absence du revêtement d’étanchéité,…
- les erreurs affectant le dallage sur terre plein : les désordres sont dus principalement à
un mauvais compactage du sol d’assise. La conception intervient dans le choix de la
solution qui peut être non appropriée au terrain.
b/ la structure : on y trouve
- les erreurs affectant les poutres et plancher : flèche excessive, armatures insuffisantes
à l’effort tranchant, ….
- Les erreurs affectant les éléments en porte à faux : armatures mal placées, armatures
mal ancrées,…
- Les éléments en charpente métallique ou en bois : absence de contreventement,
instabilité de forme des éléments,….
c/ les façades : on y trouve
- hétérogénéité des parois au niveau des linteaux et chaînages,
- absence de chaînage,
- choix du revêtement extérieur inadapté au support ou à l’environnement,…
• désordres liés à l’exploitation :

Les conditions d’exploitation d’un ouvrage doivent être conformes à celles spécifiées lors de la
conception et du calcul. Les désordres peuvent survenir :
- d’une charge d’exploitation supérieur à celle prévue,
- des conditions hydrométriques (présence d’eau permanente),
- intervention sur un élément de structure,…
• désordres liés au manque d’entretien :

Se sont les pathologies liées principalement au manque d’entretien :
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- des systèmes d’alimentation et d’évacuation des eaux,

- des systèmes de ventilation,
- de l’entretien des éléments extérieurs : fenêtres portes,…
- à l’entretien de la toiture terrasse et des surfaces extérieures (balcons, terrasses,…).
4. LE DIAGNOSTIC – LES SOLUTIONS – LES MOYENS – LES MATERIAUX :
Une fois le désordre constaté, plusieurs étapes sont à franchir qui sont principalement :
• le diagnostic :
Il permet de montrer la source de la pathologie. Les moyens utilisés pour un diagnostic sont :
- l’examen visuel,
- l’analyse des conditions d’exploitation et leur recollement avec les conditions optimales,
- l’utilisation d’équipements d’analyse et de mesures,
- le contrôle de l’évolution de la pathologie.
• le choix de la solution :
Plusieurs choix sont possibles en fonction de la situation. On y trouve :
- la réparation superficielle et la protection extérieure,
- la reconstitution du béton armé,
- le traitement par injection,
- le renforcement structurel,
- la reprise en sous œuvre,
- la protection cathodique
• les moyens :
Un choix d’une solution suppose la possibilité de l’appliquer. Certaines techniques demandent
des applications spéciales ou même des procédés brevetés.
• les matériaux :
Les matériaux utilisés pour la réparation sont principalement :
- des mortiers et des coulis à base de liants hydrauliques, de résines synthétiques ou les
deux ensemble,
- des plaques métalliques,
- des lamelles ou tissus en fibres synthétiques,
- des câbles,
- des peintures,….
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Ch. 2 : LES MECANISMES DE DEGRADATION

Objectif : Connaître les différents mécanismes de dégradation d’un matériau
ou d’un ouvrage
Prérequis : Procédés de construction, matériaux de construction, béton armé
Contenu : Introduction, la dégradation des matériaux, le phénomène de
capillarité, les défauts d’exécution, les défauts liés à la conception,
les défauts liés au manque d’entretien.
Mots clés : Dégradation, porosité, tassement, capillarité, retrait
1. INTRODUCTION :
Les pathologies affectant un ouvrage proviennent de problèmes liés aux matériaux ou des
problèmes liés aux systèmes constructifs.
Pour les matériaux, se sont principalement des problèmes physico-chimiques liés à la nature
même des matériaux, à leur confection, à leur mise en œuvre et à l’environnement dans lequel
ils se trouvent.
Pour les systèmes constructifs, ils intéressent la structure et ses différents composants au
niveau de l’infrastructure ou de la superstructure.
2. LA DEGRADATION DES MATERIAUX :

Les matériaux qui constituent l’ouvrage sont exposés à des environnements et soumis à des
sollicitations diverses. Leurs défauts peuvent ne pas être liés au système constructif.
Ces défauts ne mettent pas toujours en cause la sécurité des ouvrages au moins à court et à
moyen terme. Les défauts peuvent être de surface ou de masse et nuisent à l’esthétique, au
confort ou même au comportement mécanique.
La dégradation ou l’altération des matériaux peut être principalement :
- la fissuration du béton ou des autres matériaux mis en œuvre ;
- la corrosion sous ses différentes formes ;
- l’altération chimique ;
- la perte de matière suite à un choc ou une dissolution ;
- la dégradation de surface : abrasion, érosion, écaillage,…
Ces altérations sont liées aux facteurs environnementaux, à la conception, à la mise en œuvre,
aux caractéristiques même des matériaux, à l’entretien et à l’exploitation.
2.1 - Rappel sur le béton : composants, porosité, retrait,…
Le béton est un mélange de granulats, d’eau, de ciment et d’air. La pâte est composée par le
ciment et l’eau (peut être adjuvantée) est durcissante dans le temps.
a/ la pâte hydratée :
Le ciment est composé principalement de C3S (35 à 65%), C2S (10 à 40%), C3A (8 à 12%) et
C4AF. La réaction chimique entre l’eau et le ciment est complexe et donne une pâte hydratée.
Chaque composant du ciment réagit différemment avec l’eau.
La pâte de ciment hydraté est formée par :
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- Les hydrates
- Des grains de ciment non hydraté
- Des espaces capillaires
- Des bulles d'air
On y retrouve après hydratation (fig. 1) :
- Des grains de ciment (10 à 80 µm au départ) partiellement hydratés et recouverts d'une
couche d'hydrates.
- Des capillaires remplis ou partiellement remplis d'eau
- Des hydrates
- Les pores de gel ne sont pas représentés (trop petits) et les bulles d'air sont trop
grandes pour apparaître sur la figure au dessous.
Figure 1
Les hydrates comprennent : Les silicates de calcium hydratés (C-S-H), les aluminates
hydratés, la chaux hydratée (portlandite), de l'eau adsorbée sur certains cristaux et des
impuretés.
Les C-S-H : occupent entre 50% et 60% du volume solide d'une pâte de ciment
complètement hydratée. Le C-S-H est un gel solide qui a les propriétés d'un corps
solide. Le pH de la solution interstitielle contenant les C-S-H est très alcalin (voisin de
13). À des pH plus faibles, il peut y avoir lixiviation alors des transformations peuvent
augmenter leur porosité et diminuer les propriétés mécaniques.
La chaux hydratée (CH ou portlandite) : occupe de 20 à 25% du volume des solides de
la pâte de ciment complètement hydratée. Dans la pâte de ciment hydraté, elle devient
instable (lixiviation) lorsque le pH devient inférieur à environ 12,5. Elle participe peu au
développement de la résistance du béton.
Les aluminates hydratés : Ils occupent de 15 à 20 % du volume solide de la pâte de
ciment hydraté. On les retrouve généralement sous deux formes Ettringite ou
Monosulfoaluminates.
b/ la porosité :
La porosité du béton est constituée de plusieurs familles de vides dont les dimensions sont
comprises entre quelques mm et quelques dizaines d'angström (Å).
Par ordre décroissant de diamètre on retrouve (fig. 2):
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Les vides d'air et les défauts de compaction (diamètre > 1mm). Ces vides ne sont
généralement pas remplis d'eau.
Les bulles d'air entraînées (10 µm < diamètre < 1 mm)
Les pores capillaires (0,01 µm < diamètre < 5 µm) : Si le béton est constamment
conservé à l'humidité, on peut considérer que les pores capillaires sont pratiquement
remplis d'eau. Si le béton est soumis au séchage, les pores capillaires commencent à
se vider graduellement en commençant par les plus gros. Ce sont surtout le volume
total et la dimension des pores capillaires qui influencent le plus la perméabilité du
béton.
Les pores de gel (diamètre < 40 Å) : Les pores de gel contiennent de l'eau qui est en
partie adsorbée à la surface des feuillets de C-S-H. Cette eau est relativement stable et
il est difficile de l'extraire par séchage. Les pores de gel n'ont pas une grande influence
sur la perméabilité.
Les vides d’ (φ>1mm) : ne sont
d’air (φ
pas gé
généralement remplis d’d’eau
Les pores capillaires
(0.01 µm< φ < 5 µm)
Les pores de gels Les bulles d’

d’air d’air entraî
entraînées
(φ < 40 Å ) (10 µm< φ < 1mm)
Figure 2 : différents types de pores
La porosité interne du béton et de la pâte de ciment hydraté gouverne de nombreuses

propriétés du béton
- Presque toutes les caractéristiques mécaniques,
- Toutes les perméabilités (eau, ions, gaz)
- Durabilité
Plus la porosité diminue, plus les propriétés mécaniques augmentent et plus la perméabilité
diminue.
Le rapport eau/ciment exerce une grande influence sur la porosité de la pâte de ciment
hydraté car il gouverne directement l'espacement initial entre les grains de ciment en
suspension dans l'eau de gâchage.
Supposons que l'on utilise une très grande quantité d'eau pour une très faible masse de
ciment (E/C élevé). Les grains de ciment seront donc très éloignés les uns des autres et, après
s'être complètement hydratés, il restera un surplus d'eau important, donc, une porosité
capillaire très importante. La perméabilité du béton sera très grande et ses propriétés
mécaniques seront très faibles.
Inversement, si la quantité d'eau est très faible par rapport à la masse de ciment (E/C faible).
Les grains de ciment sont très près les uns des autres. Toute l'eau pourra réagir avec le ciment
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et il ne restera que très peu de porosité capillaire. La perméabilité du béton sera très faible et
les propriétés du béton seront très élevées.
On peut montrer que pour un rapport E/C de 0.42 environ, il y a juste assez d'eau pour
hydrater complètement tout le ciment.
La réduction du rapport E/C permet non seulement de diminuer le volume total des pores
capillaires mais elle permet aussi de réduire leur diamètre. Pour un E/C plus faible la porosité
capillaire est en fait constituée d'un réseau de pores plus fin et plus discontinu. La discontinuité
des pores améliore la perméabilité du béton (fig. 3).
Figure 3
2.2 - le retrait du béton :
La pâte de ciment est sujette à des changements de volumes dont les causes peuvent avoir
plusieurs origines. Parmi les principales, on retrouve:
- Les changements de température
- La formation de produits expansifs
- Le retrait.
La cause la plus fréquente des changements de volume de la pâte est le retrait qui, en fait, est
une contraction de la pâte (ou du béton). Le retrait est très souvent à l'origine des fissures que
l'on retrouve très fréquemment dans presque tous les types d'ouvrages en béton.
Les fissures de retrait sont provoquées par la contraction d'une pièce de béton dont les
mouvements sont partiellement ou complètement empêchés. Cette diminution de volume
provoque des contraintes internes de traction qui peuvent faire fissurer la pâte.
Le retrait est un paramètre fondamental qui gouverne en grande partie la performance des
réparations. Il y a trois principaux types de retrait (fig. 4) :
Fin de prise
BÉTON BÉTON
FRAIS DURCI
temps
2h 24 h 2-3 j
BBéton
éton vert
vert BBéton
éton trèès jeune
trtrès jeune BBéton
éton jeune
jeune
Sédimentation Retrait chimique Retrait par auto dessiccation

Ressuage Retrait plastique Retrait de séchage
Retrait thermique
Figure 4 : différents types de retraits
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• Le retrait plastique : le retrait plastique peut affecter le béton au très jeune âge (pendant
la prise initiale). Il est causé par une évaporation trop rapide de l'eau en surface qui ne peut
pas être compensée par un apport d'eau provenant de la masse de béton sous la surface.
Il provoque une forte contraction de la pâte qui fait fissurer la surface externe. Le retrait
plastique est généralement associé à une technique de cure mal adaptée aux conditions
climatiques.
• Le retrait endogène (ou retrait chimique) : il est provoqué par la contraction Le Châtelier.
Il résulte du fait que le volume des hydrates formés est légèrement inférieur au volume des
composants initiaux (eau+ciment). Ce processus entraîne une diminution de volume après
la prise du béton. Il fait apparaître des vides dans la pâte de ciment hydraté (capillaires
vides) qui ont pour effet de diminuer le taux d'humidité interne (autodessiccation). Il y a
alors un processus de réorganisation de l'eau dans la pâte de ciment qui provoque une
contraction que l'on désigne par retrait endogène.
• Le retrait de séchage (évaporation) : est une diminution du volume de la pâte provoquée
par une réorganisation de l'eau. Le retrait de séchage survient lorsqu'on abaisse le taux
d'humidité interne du béton. C'est la forme la plus courante et la plus visible du retrait. La
cause principale du retrait de séchage est l'assèchement progressif de la pâte de ciment.
Dès que l'humidité est inférieure à 100 %, c'est l'eau libre dans les grands pores capillaires
(> 0,05 µm) qui commence à s'échapper. Cette perte d'eau provoque relativement peu de
retrait.
Figure 5
Pour des taux d'humidité compris entre 50% et 90%, c'est l'eau qui s'évapore. Cette évaporation
provoque un retrait important. Lorsque le taux d'humidité devient inférieur à 50%, on commence
à évaporer l'eau adsorbée dans les petits capillaires. Ce processus produit des tensions
capillaires qui compriment les parois des pores et provoquent une diminution de volume de la
pâte.
2.3 – la carbonatation du béton :
C’est la transformation de l'oxyde de calcium (CaO), c'est-à-dire de la chaux en carbonate de
calcium (CaCO3), sous l'action acide du gaz carbonique de l'air.
CO2 dans l’air : de 0.03 à 0.10 %
Ca(OH)2 + CO2 + H2O ⇒ CaCO3 + 2H2O
CaCO3 + H2O + CO2 ⇒ Ca(HCO3)2
Bicarbonate de chaux soluble dans l’eau
Le pH du béton durci est voisin de 12 à 13. L'acier est "passivé"; il bénéficie d'une couche
protectrice contre la rouille. Suite au phénomène de carbonatation, le pH tombe à 9 et il y aura
" dépassivation " des aciers.
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La vitesse de pénétration du C02 à travers une structure en béton est très liée à la qualité du
béton. Elle est plus grande si :
• Le dosage en ciment est faible.

• Le béton est peu compact.
• Le dosage en eau est très important.
• L'humidité relative de l'air est voisine de 70 %.
Toutefois, la vitesse de carbonatation décroît au fur et à mesure que l'épaisseur du béton

carbonaté augmente (la formation du premier carbonate freine la diffusion du C02).L’épaisseur
du béton carbonaté est fonction de la racine carrée du temps.
E=K t
Dans la zone carbonatée, l'acier ne bénéficie plus de protection et subit l'attaque de l'oxygène.
La réaction de corrosion se développe et conduit à la formation de sels de fer dont la
particularité est d'être expansifs (augmentation de 3 à 8 fois de volume). Ce gonflement exerce
une pression radiale sur le béton d'enrobage qui éclate progressivement (fig. 6).
Figure 6 : éclatement de béton suite à la carbonatation
2.4 – La corrosion des aciers :

Le contact de l’acier avec l’oxygène ou l’eau entraîne la corrosion de l’acier qui engendrera la
formation de sels de fer en couches superposées sur le métal. La particularité essentielle de
ces composés étant de se former avec une forte augmentation de volume (gonflement). La
réaction entraîne successivement la fissuration, puis l'éclatement de la mince couche de béton
recouvrant l’armature (fig. 7). Ce processus peut se manifester rapidement dans le cas
d'armatures très mal enrobées, car la, carbonatation est capable d'atteindre plusieurs
centimètres de profondeur dès la première année, dans certains bétons.
Le contact avec l’eau (béton immergé, pluie) va mouiller la paroi sur les premiers 2 à 3 cm de
profondeur. Si le béton n’est pas hydrofugé, s’il est fissuré ou éclaté, il y aura contact de la
barre d’acier avec l’eau et le phénomène de corrosion se manifestera (fig. 8).
La présence du chlore (dans les sels) accélère la cinétique de corrosion. Le chlore attaque
l’acier.
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O2 H2O Cl- Atmosphère
Fe(OH)2, Cl- , H+
Béton
OH- FeCl2 FeCl3- OH-
Cathode (+) Cathode (+)

FE Anode (-)
Acier
Fe3O4 Mécanisme de corrosion en pré
présence de chlorures
Fe(OH)
Fe(OH)2
Fe(OH)
Fe(OH)3
Fe(OH)
Fe(OH)3,3H2O Augmentation de volume des oxydes de fer
0 1 2 3 4 5 6 Figure 7
Figure 8
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2.5 – les attaques chimiques :

Un environnement chimiquement agressif attaque le béton ou le mortier avec lequel il sera en
contact. Cette attaque peut provenir d’un milieu solide (sol, résidus industriels,…), liquide (eau
chargée, acide, base, eau de mer,…) ou gazeux (gaz carbonique, gaz industriel,…). Selon la
nature de l’agent agressif, la réaction du béton (ou mortier) serait différente. Les principaux
mécanismes d’attaque sont les suivants :
a/ attaque par les sulfates (fig. 9) :
Les sulfates se trouvent en eau de mer, eaux souterraines, les sols (sels et gypse en
particulier), les milieux agricoles, les eaux usées (domestiques et industrielles) et certaines
industries. L’ion sulfate principal est le SO42-.
Dans un béton, les produits les plus sensibles à l’attaque des sulfates sont les aluminates et
les portlandites qui se trouvent dans le ciment. Il y aura formation de sels expansifs
d’Ettringite (jusqu’à 400 % de pouvoir d’expansion).
Figure 9 : attaque des sulfates
Les facteurs influençant l’attaque par les sulfates :

- La teneur en C3A et C4AF (qui peuvent réagir avec les sulfates) ; les ciments HRS en
contiennent une faible teneur
- La teneur en Ca(OH)2
- La nature du ciment
- La perméabilité du béton
- La concentration des sulfates
- La température de l’eau : la chaleur accélère la cinétique des réactions
- La cure
- La fluctuation de l’attaque
- La présence de l’eau (qui favorise la formation de solutions agressives)
- L’abrasion
La dégradation par les sulfates peut être réduite par l’utilisation d’un ciment résistant aux
sulfates (Ciment HRS) et une bonne formulation donnant un béton compact (imperméable).
a/ attaque par les acides (fig. 10) :
Les acides (pH < 7) attaquent le béton par dissolution de la portlandite et le C-S-H. Certains
acides attaquent les granulats aussi. Il y a possibilité d’attaque si pH < 6.5. L’attaque est grave
si pH < 5.5, l’attaque est très sévère si pH < 4.5
Les acides agressifs sont :
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• inorganiques : Carbonique, Chlorhydrique, Fluorhydrique, Nitrique, Phosphorique,

Sulfurique
• organiques : Acétique, Citrique, Formique, Humique, Lactique, Tannique
Figure 10 : attaque des acides
3. LE PHENOMENE DE CAPILLARITE :
Les matériaux capillaires sont des matériaux comportant des cavités extrêmement fines et
communicantes dans lesquels l’eau s’élève d’elle-même par capillarité grâce à un phénomène
physique de tension superficielle. C’est ce phénomène qui fait remonter l’eau très légèrement
contre les parois d’un récipient.
Quelques repères concernant la capillarité de matériaux courants :
absorption d’eau
Matériaux 3
en g/cm /minute
Béton vibré 1
Brique 5
Grès 10
Mortier 15
Calcaire ferme 20
Calcaire tendre 30
Plâtre 50
Calcaire très tendre 80
La remontée capillaire (dépression capillaire) est fonction du rayon du capillaire.
Ménisque
r : rayon du capillaire
r = 0.1 mm : H = 16 cm
Tube r = 10 µm : H = 160 cm
capillaire : H
Dépression
capillaire r = 0.1 µm : H = 160 m
EAU
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Les conséquences de ce phénomène sont néfastes pour un bâtiment. On aura de l’humidité

interne et externe dans les murs. Ce phénomène se manifeste pour les éléments de la
construction qui sont en contact avec l’eau en permanence (fondation dans la nappe,..). La
chape d’arase anéantit ce phénomène.
Figure 11 : remontée capillaire
4. LES DEFAUTS D’EXECUTION :

Plusieurs cas pathologiques ont comme origine des défauts de mise en place ou d’exécution.
Cela peut être au niveau des éléments de structure (en béton armé ou charpente métallique)
ou des éléments de l’enveloppe (cloisons, revêtement). Les défauts, s’ils ont été détectés lors
des travaux, peuvent être réparés et ne présenteront plus de risque par la suite. Dans le cas
contraire, des pathologies peuvent apparaître par la suite.
Comme exemples de défauts, on peut citer (fig. 12) :
- mauvaise mise en œuvre du béton : absence de vibration, béton trop fluide (fluidifié par
l’eau) et coffrage non étanche,
- décollement du béton en phase de décoffrage,
- présence d’éléments argileux gonflants dans les granulats, présence de gypse,...
- support et revêtement non compatibles : enduit de ciment sur support non poreux, colle
ou résine mal adaptée,…
- mauvaise reprise de bétonnage,
- pieux mal exécuté
- revêtement d’étanchéité en toiture terrasse mal posé surtout au niveau des point
singuliers : remontée mal exécutée, …
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- chape d’arase mal faite : poinçonnement de la membrane d’étanchéité, …

- oubli d’une armature dans un élément en béton armé,…
- etc.
Figure 12 : défauts d’exécution
5. LES DEFAUTS DE CONCEPTION :
Plusieurs cas pathologiques ont comme origine des erreurs ou défauts de conception de
l’élément de la structure.
Les erreurs de conception sont au niveau des plans, des calculs, des préconisations, des
plannings, de l’ordre des interventions,…. (voir chapitre 1)
Les désordres liés à la conception intéressent plusieurs parties de l’ouvrage et sont liés à
l’adaptation du sol fondations, à la couverture, aux façades, à la structure.
a/ au niveau des fondations :
Les erreurs affectant les fondations superficielles ou profondes sont liées aux mauvais choix du
type de fondation ou à une profondeur insuffisante de l’assise. Cela est du principalement à
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une méconnaissance du sol ou une mauvaise interprétation de l’étude du sol. Certains

problèmes sont dus à des causes particulières : cavités souterraines, lentille de mauvais sol
sous un appui,….
Lors de l’étude d’une fondation, il faut que la reconnaissance soit étendue à des profondeurs
dépassant le niveau d’appui. Pour une fondation superficielle, il faut descendre sous l’assise au
moins 3 fois la largeur de la semelle avec un minimum de 5 m. Pour les fondations profondes,
il faut descendre sous la pointe du pieu au moins 7 fois le diamètre du pieu avec un minimum
de 5 m. Deux phénomènes sont à redouter : la compressibilité et le poinçonnement (fig.
13).
Certains problèmes sont liés aussi à des phénomènes particuliers tel que les sols gonflants, le
frottement négatif pour les pieux. Certains problèmes sont dus aussi à l’interaction sol/structure
ou fondation/fondation.
Figure 13 : compressibilité et poinçonnement
• En cas de couches de terrains compressibles non reconnues, des tassements

importants peuvent survenir. Aussi, en cas de chargement dissymétrique entre deux
semelles, le tassement différentiel peut être inévitable (fig. 14). Aussi, un tassement
peut être plus important d’un coté que de l’autre suite à un mauvais compactage ou une
hétérogénéité du sol (fig. 15).
Couche peu compressible
Couche compressible
Figure 14 : risque de tassement différentiel
Mehrez KHEMAKHEM 17
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Figure 15 : tassement différentiel
• Dans le cas des groupes de pieux : Sur un même terrain, l’influence des charges
entre un pieu isolé et un groupe de pieux ne sera pas la même. La zone d’influence des
charges d’un groupe de pieux sera plus large et plus profonde (fig. 16).
Figure 16
• Frottement négatif dû à des couches de surfaces compressibles : Les tassements de

pieux peuvent résulter d’un frottement négatif qui trouve son origine soit dans des charges
excessives apportées sur le terre-plein, soit de remblais exécutés autour de l’ouvrage. Le
tassement propre de ce remblai et celui, par exemple, de la couche de terrain compressible
sous-jacente induisent le long du pieu des efforts de frottement dont la résultante à une
composante verticale dirigée vers le bas (fig. 17). C’est le “frottement négatif” qui s’ajoute
par conséquent à la charge transmise au pieu par l’ouvrage.
Figure 17 : frottement négatif

Mehrez KHEMAKHEM 18
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• Le gonflement ou le retrait de certains sols argileux (famille des montmorillonites et/ou

illites) résulte souvent de la variation de la teneur en eau pendant le cycle humidification -
séchage. L’eau provoque des variations importantes du volume du sol : une diminution de
teneur en eau (période de sécheresse) conduit au retrait, mais ensuite une période humide
provoque un gonflement par réhydratation. Le gonflement peut résulter aussi de la
présence de gypse sous forme anhydre dans le sol ou de la structure minéralogique de
l'argile. Les essais montrent des pressions de gonflement (définies comme étant la
contrainte pour laquelle il n'y a pas de variation de volume) peuvent atteindre 350 kPa et
même plus au sein des Argiles Plastiques. Ces pressions sont capables de soulever des
bâtiments de 2 à 4 étages (fig. 18).
Figure 18 : gonflement de sol
• Les poussées latérales induites par le tassement des couches compressibles sous
remblais dissymétriques : Imaginons un remblai rapporté d’un seul côté d’un bâtiment,
établi sur des couches sous-jacentes compressibles. Le remblai peut être soumis à des
surcharges d’exploitation importantes. La dissymétrie des charges induit un fluage latéral
des couches molles de terrain et donc des efforts latéraux sur le fût des pieux. Ces efforts
peuvent provoquer une déformation des pieux pouvant aller jusqu’à leur rupture en cas
d’absence de cage d’armature (fig. 19).
Figure 19 : poussées latérales
Mehrez KHEMAKHEM 19
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• L’interaction fondation/fondation est l’influence d’une fondation sur une autre surtout
dans le cas de systèmes de fondations différents ou de niveaux différents (fig. 20).
Figure 20
b/ au niveau des parties enterrées :

Les erreurs affectant les murs enterrés (fig. 20) : les désordres sont dus à une absence du
cuvelage, une absence du drainage, une absence du revêtement d’étanchéité,…
Eau de pluie
Rejaillissement
de l’
l’eau
Ruissellement
Traces
d’humidité
humidité
Nappe
Eau d’
d’infiltration
Figure 20
c/ au niveau du dallage sur terre plein :

Les désordres sont dus principalement à un mauvais compactage du sol d’assise. La
conception intervient dans le choix de la solution qui peut être non appropriée au terrain.
Les dallages, qu'il s'agisse de bâtiments industriels ou de grandes surfaces commerciales par
exemple, sont des ouvrages apparemment très "simples" (il ne s'agit que d'une petite couche
de béton coulée sur le terrain). En réalité, se sont des ouvrages de Génie Civil qui doivent être
réalisés avec les soins qu’il faut.
Le corps de dallage, de grandes dimensions par rapport à son épaisseur, est en général
découpé par des joints : au minimum les joints de construction, mais également d'éventuels
joints de dilatation, et souvent des joints de retrait. Il peut intégrer une couche d’usure et
recevoir un revêtement.
Mehrez KHEMAKHEM 20
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Joint de dilatation
Joints de
construction
Formes conseillées
Joints de retrait pour les joints de dilatations
et de construction
La couche de forme peut être constituée par le sol en place lorsque ses caractéristiques sont
suffisantes. Dans le cas contraire, elle est réalisée par apport de matériaux de qualité
appropriée, soigneusement compactés. La forme ou le sol support doit satisfaire à des
caractéristiques mécaniques minimales de portance.
En outre, dans certaines configurations, en présence d’une nappe phréatique proche de l’arase
inférieure du dallage, il est souvent prescrit l’intercalation d’une couche drainante appelée
« matelas drainant». Cette dernière doit être suffisamment perméable.
Les principales pathologies sont les suivantes :
• Les désordres de joints : Les efforts parasites dus à l’évolution physicochimique du béton,
font que les joints de retrait se prolongent sur toute l’épaisseur du dallage. Il en résulte des
désaffleurements favorisant l’apparition d’épaufrures sur les angles et les arrêts des joints
mais aussi des tassements de la forme de dallage, par effet de martèlement sous des
charges roulantes (fig. 21). Ceux ci conduisent à des gênes d’exploitation du dallage.
Figure 21
• Les affaissements de surface réduite : Il s’agit souvent des affaissements localisés dus à
des défauts d’exécution. Les cuvettes ainsi formées finissent par être le siège du
développement d’un réseau de fissures facilitant une infiltration en sous face du corps du
dallage, d’où une dégradation préjudiciable (fig. 21).
• Les tassements généralisés : L’amplitude des mouvements absolus et différentiels
distingue les tassements de dallage sous deux principales pathologies :
- formation de cuvettes ou ondulations plus ou moins prononcées (fig. 22). Ces
désordres s’accompagnent de fissures ouvertes de flexion.
- formation d’une pente générale excessive.
Mehrez KHEMAKHEM 21
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• Les soulèvements généralisés : Ils correspondent à des gonflements associés à

l’hydratation de certains composés minéraux, naturels ou artificiels, au sein de la couche de
forme et/ou du sol support (fig. 23).
Figure 21 Figure 22
Figure 23
Les raisons de ces pathologies sont :

• un mauvais compactage de la couche de forme et le manque de maîtrise de la teneur en
eau du matériau à compacter,
• des tassements de sol support liés à la consolidation primaire,
• le remaniement de la forme lors de préparation et du coulage du corps du dallage,
• des sols sous consolidés éventuellement riches en matière organique, susceptibles de
tassements d’amplitude élevée (effets de la consolidation primaire et secondaire), avec des
tassements différentiels accentués par l’hétérogénéité des charges disposées sur le
dallage,
• des sols supports argileux sensibles aux variations de teneur en eau, exposés à des
risques de tassement liés au comportement particulier face à d’éventuels déficits du
gradient hydrique. L’effet de dessiccation s’observe préférentiellement à la périphérie des
dallages, qui montrent une tendance à l’affaissement en bordure, puisque le centre du
dallage est généralement moins exposé au phénomène d’évaporation.
d/ au niveau de la structure :
L’étude de la structure est l’affaire du bureau d’étude. Il a à suivre dans toutes les étapes de
conception et de calcul les documents techniques réglementaires (BAEL, BPEL, CM, NV,
Mehrez KHEMAKHEM 22
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EUROCODES ...). Toutefois, certaines erreurs ou omissions peuvent causer des cas
pathologiques. On y trouve comme exemple :
• pour les éléments soumis à la flexion (poutres, nervures de plancher,..) : flèche excessive
(fig. 24) suite à des armatures insuffisantes ou une faible inertie, armatures insuffisantes à
l’effort tranchant, ….
• pour les éléments en porte à faux : armatures mal placées, armatures mal ancrées (fig.
25),…
Figure 25
Figure 24
• pour les éléments en compression (poteaux, voiles,..) : flambement par faible inertie,
voilement, poinçonnement (fig. 26)….
• gabarit non conforme (fig. 27)
• Les éléments ancrés : poussée à vide de cage d’escalier (fig. 28), glissement de barre,…
Figure 26
Figure 27
Figure 28
Mehrez KHEMAKHEM 23
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e/ au niveau des façades : (fig. 29)

Une façade a comme fonction, entre autres, le coté esthétique. Les erreurs de conception
touchent les parois extérieures ainsi que leurs revêtements. Aussi les éléments de façade
(portes, fenêtres, acrotère,…) peuvent être des sources de pathologie (fig. 29). La majorité des
pathologies est en liaison avec l’environnement : pluie, chaleur,…. Parmi les causes des
pathologies, on trouve :
• hétérogénéité de la nature des matériaux entre les linteaux et chaînages et la paroi :
fissuration horizontale (on l’évite par un enduit grillagé)
• absence de chaînage,
• choix du revêtement extérieur inadapté au support ou à l’environnement,…
• appuis de fenêtres mal fait (absence de larmier ou pente faible)
• fissuration excessive au niveau du revêtement
• etc…
Figure 29 : désordres au niveau de la façade
Mehrez KHEMAKHEM 24
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6. DESORDRES LIES À L’EXPLOITATION :

Un local doit être exploité conformément aux fonctions auxquelles il a été conçu et calculé. Une
exploitation non conforme peut causer plusieurs problèmes. Les désordres peuvent survenir :
• d’une charge d’exploitation supérieure à celle prévue : local non affecté à la charge
d’exploitation prévue dans les notes de calcul, concentration de charge (fig. 30) ,…
• des conditions hydrométriques (présence d’eau permanente),..
• intervention sur un élément de structure : déplacement ou suppression d’un appui, création
d’une ouverture dans un plancher, renversement du schéma mécanique, (fig. 31)…..
Figure 31
Figure 30
7: DESORDRES LIES AU MANQUE D’ENTRETIEN :

L’entretien est une phase essentielle pour la pérennité de l’ouvrage. Un manque d’entretien ne
peut qu’accélérer l’apparition de défauts. L’entretien doit être préventif plutôt que curatif. Les
pathologies dues au manque d’entretien sont liées principalement (fig. 32) :
• au systèmes d’alimentation et d’évacuation des eaux. Les conduites obturées ou cassées
sont la source de stagnation d’eau avec tous les problèmes qui y suivront.
• au systèmes de ventilation surtout pour les locaux à taux d’humidité élevé. Dans les salles
de bain, cuisines, sous sols, combles, la condensation sera trop élevée. Un manque ou
absence de ventilation causera des moisissures sur les murs, décollement de la peinture
ou du papier peint,…
• à l’entretien des éléments exposé à l’extérieur : joints des fenêtres, joints et seuils des
portes,…
• à l’entretien de la toiture terrasse et des surfaces extérieures : balcons, terrasses,….
Figure 32
Mehrez KHEMAKHEM 25
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Figure 32 (suite)
Mehrez KHEMAKHEM 26
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Ch. 3 : LE MATERIEL DE DIAGNOSTIC DES MATERIAUX ET DES

OUVRAGES DE GENIE CIVIL
Objectif : Connaître les différents moyens et techniques de diagnostic des
matériaux et des éléments d’ouvrage
Prérequis : Procédés de construction, béton armé, matériaux de construction
Contenu : Introduction, contrôle au niveau des fondations, contrôle du béton,
contrôle du béton armé, contrôle de la fissuration, mesure des
déplacements et des fissurations,
Mots clés : contrôle non destructif, scléromètre, ultrason
1. INTRODUCTION :
Le diagnostic ou l’expertise d’une pathologie d’un matériau ou d’une structure demande des
techniques et des moyens particuliers. Selon qu’on aborde le matériau ou la construction, les
techniques et les méthodes changent. Dans ce qui suit, seront présentées d’une façon
sommaire les différentes techniques possibles pour un contrôle non destructif en général des
matériaux ou des constructions.
On regroupe sous le vocable « essais non destructifs » ou « contrôle non destructif »
l’ensemble des techniques et procédés aptes à fournir des informations sur le matériau,
l’élément ou la structure sans qu’il en résulte des altérations préjudiciables à leur utilisation
ultérieure. L’objectif principal est la mise en évidence de toutes les défectuosités susceptibles
d’altérer la disponibilité, la sécurité d’emploi et/ou, plus généralement, la conformité d’un
produit à l’usage auquel il est destiné. Aussi,
Les différents objets et propriétés que le CND permet d’analyser sont principalement les
suivants :
• En terme de propriétés mécaniques : résistance, fissuration (de différente forme et
intensité, causée par des mécanismes divers), homogénéité,…
• En terme d’évaluation géométrique : limites de couches et interfaces, épaisseurs, vides,
défauts, inclusions, armatures,…
• En terme d’étanchéité (pour les ponts, les réservoirs, les conduites,…) : nature et
intensité des fuites, chemins suivis par les fluides…
Les méthodes de CND permettent d’estimer les différents paramètres en vu de répondre par la
suite aux questions suivantes :
• Quelle partie de l’ouvrage doit être réparée en priorité ?
• Quel est le niveau de sécurité si je ne fais rien ?
• pendant combien de temps puis-je utiliser l’ouvrage sans limitations ?
2. LE CONTROLE AU NIVEAU DES FONDATIONS :

• Les essais d’auscultation non destructive des fondations sont normalisés. Certaines
techniques sont applicables en phase de construction, d’autres pour le diagnostic
ultérieur.
2.1 : Contrôle des fondations profondes par la méthode de transparence (Carottage
sonique) NF P 94-160-1 :
La méthode par carottage sonique permet de vérifier la continuité des fondations profondes,
des pieux, des parois moulées ou, des barrettes en détectant la présence de fissures ou
d’anomalies le long du fût et en pointe. Elle se pratique après bétonnage. L’homogénéité et la
Mehrez KHEMAKHEM 27
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qualité du béton sont appréciées et les défauts localisés avec précision, y compris en pointe de
pieu.
• Le principe : Dans un béton homogène, la vitesse du son est constante, de l’ordre de 4000
m/s. Elle chute rapidement en présence d’anomalies du type inclusion de sol, fissures,
ségrégations, etc.
Le carottage sonique est une mesure continue le long du pieu de la vitesse du son entre
une sonde d’émission et une sonde de réception (figure 1).
Les sondes sont descendues dans deux tubes solidarisés avec les armatures du pieu. Le
signal est transmis à l’unité de stockage et de traitement, qui le mémorise, le traite, et
restitue à l’écran la diagraphie au fur et à mesure de la remontée des sondes.
Tubes
Figure 1
• Les diagraphies : Les signaux reçus par la sonde de réception sont modulés et convertis
en niveaux de gris. L’image obtenue, que l’on nomme diagraphie, donne la représentation
caractéristique de la zone auscultée du pieu et de la qualité du béton (figure 2).
Coupe schématique d’un pieu La diagraphie
Petite anomalie
Anomalie importante
Pieu coupé
Béton en fond de pieu coupé
Figure 2
Mehrez KHEMAKHEM 28
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• La mise en œuvre : Les tubes sont mis en place avant bétonnage et doivent atteindre la
base du pieu. Ce sont des tubes métalliques remplis d’eau dont le diamètre intérieur est
d’au moins 35 mm. Le nombre de tubes varie avec le diamètre de pieu.
2.2 : Contrôle des fondations profondes par la méthode de sismique parallèle NF P 94-
160-3 :
La méthode de sismique parallèle permet de connaître la longueur d’un pieu en béton, d’une
barrette, d’une paroi moulée, d’une palplanche métallique ou de toute autre structure enterrée.
L’intérêt de cette méthode est qu’elle peut être appliquée même si la fondation est recouverte
d’une structure comme un bâtiment ou un pont (fig. 3). D’autre part, il n’est pas nécessaire
d’avoir accès au-dessus de la fondation à tester, mais seulement à une partie proche et en
liaison rigide avec la fondation. Il y a peu de méthodes qui permettent de mesurer la longueur
d’un pieu enterré dans de telles conditions.
La méthode de sismique parallèle est particulièrement recommandée dans le cas de contrôle
de réception d’ouvrage, en cas de litige, d’expertise, ou dans le cas de réhabilitation, de
modification ou, de rehaussement d’ouvrages lorsque les plans des fondations sont perdus.
Peu d’accessoires sont à ajouter à l’équipement du carottage sonique pour appliquer la
méthode sismique parallèle
Figure 3 Figure 4
• Principe de la méthode : Une sonde de réception est descendue pas à pas dans un tube
placé dans un forage parallèle à la fondation à ausculter. Le pas de déplacement peut être
au choix de l’utilisateur (1 mètre, 0.5 mètres ou 0.2 mètres). Un déplacement de 0.5 mètres
est conseillé.
A chaque position de la sonde de réception, une émission sonore est produite par un coup
de marteau donné sur la fondation ou sur la structure supportée par la fondation.
Le marteau est muni d’un système de déclenchement précis qui est envoyé à l’unité
d’enregistrement. La mesure est alors déclenchée. L’onde sonore se propage à travers la
fondation. L’unité enregistre le signal reçu par la sonde de réception placée dans le tube,
et le temps séparant l’impact du marteau et la première arrivée de l’onde sonore sur la
sonde de réception est mesurée. La sonde est descendue à nouveau de 0.5 mètre, un
nouveau coup de marteau est donné, etc.
La série de mesure s’arrête lorsque la sonde a atteint le fond du tube. Si deux opérateurs
effectuent les mesures il faut peu de temps pour tester une fondation entièrement (fig. 4).
Environ 25 minutes pour un forage de 20 mètres.
Mehrez KHEMAKHEM 29
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• Mise en place du tube : Un forage est réalisé parallèlement au pieu à ausculter. Ce forage
doit être à une distance la plus faible possible de la fondation ; C’est à dire égale ou
inférieure à 1,5 mètre. Le forage doit être d’une profondeur supérieure à la profondeur
présumée de la fondation (5 mètres).
• Détermination de la longueur de la fondation : Chaque point correspondant au temps de
parcours entre l’impact du coup de marteau et la sonde de réception et sera reporté sur un
graphique. Ce graphique est tracé par le programme en fonction de la profondeur de la
mesure et du temps. Ce graphique est appelé Dromochronique. Après correction, le
changement de pente permet d’évaluer la profondeur de la fondation (fig. 5).
Figure 5
2.3 : Contrôle des fondations profondes par la méthode d’impédance NF P 94-160-4 :

La méthode par impédance permet de mesurer la longueur d’un pieu, sa raideur ou connaître
sa forme.
La méthode utilise pour l’acquisition des informations, la technique marteau – géophone. Cette
méthode impulsionnelle de contrôle de pieu est une technique originale développée par le
C.E.B.T.P., et maintenant largement utilisée.
• Principe de la méthode : La mise en œuvre est très simple, et ne nécessite aucun
équipement particulier du pieu. L’opérateur pose un capteur de vitesse (géophone) sur la
tête du pieu. L’opérateur provoque une impulsion mécanique en tapant un coup sur la tête
du pieu avec le marteau équipé d’un capteur de force (fig. 6). Les signaux de force et de
vitesse sont alors enregistrés. L’équipement peut immédiatement calculer la longueur du
pieu, sa raideur basse fréquence, et son impédance caractéristique.
Figure 6
Mehrez KHEMAKHEM 30
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2.4 : Contrôle des fondations profondes par la méthode de réflexion NF P 94-160-2 :

La méthode est analogue dans le principe à celle par impédance. De même, les équipements
sont identiques. L’interprétation se fait par analyse de signal.
3. LE CONTROLE DU BETON
Les essais non destructifs sur le béton en place prennent de plus en plus de l’importance car
elles permettent d’évaluer les caractéristiques du matériau avec d’autres informations.
3. 1 : Essai au Scléromètre NF P 18-417
C’est l’un des essais les plus anciens non destructifs et il est encore utilisé de nos jours. Il a été
développé par Ernst Schmidt en 1948.
Le principe de base de l’essai au scléromètre est que le rebond d’une masse élastique dépend
de la dureté de la surface sur laquelle frappe la masse.
Le scléromètre ne mesure que les propriétés de surface du béton. L’épaisseur concernée par
cet essai est d’environ 30 mm.
• Réalisation de l’essai : L’essai se réalise sur un élément de structure après avoir décapé
l’enduit et la peinture.
L’essai est influençable par le degré d’humidité du béton, l’état de surface, l’age, la
présence de gros granulats, l’uniformité de la surface,…
La présence d’un gros granulat sous la tête du marteau donne des résultats élevés ; par
contre, la présence d’un vide à la même position, entraîne un résultat très faible. L’essai
doit être réalisé sur une surface lisse, préférablement moulée. Les surfaces lissées à la
truelle doivent être poncées.
La tête du marteau doit être positionnée de façon perpendiculaire à la surface du béton,
mais la position du marteau par rapport à la verticale aura un effet sur l’indice de
rebondissement. Une correction devra être faite suivant la position du scléromètre par
rapport à la verticale. Chaque appareil est muni d’une courbe de conversion entre ls et Rc
(exemple sur fig. 7).
Figure 7
L’humidité du béton influence le résultat obtenu par l’essai scléromètrique. La figure 8

montre que pour un même béton humide ou sec en surface, les résultats de l’essai sont
différents. Une différence moyenne d’environ 5 MPa est pour la position horizontale.
Mehrez KHEMAKHEM 31
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Figure 8
La surface à tester est divisée en zones d’au moins 400 cm². La tige de percussion (tête du
marteau) étant perpendiculaire à la surface essayée, il est pris 27 mesures sur chaque
zone d’essai. La distance entre deux points est d’au moins 3 cm et aucun point ne doit se
situer à moins de 3 cm de l’un des bords de la surface essayée. Il faut éviter de faire une
mesure sur une position d’armature. Un détecteur d’armature doit la détecter au préalable.
La lecture se fait directement sur le vernier de l’appareil. Certains équipements sont munis
d’enregistreur oui de papier marqueur (fig. 9).
Figure 9
Si on fait l’essai sur des éprouvettes cylindriques (16 cm x 32 cm), elles doivent être
maintenues sous une contrainte de 0.5 MPa (entre les plateaux d’une presse par exemple).
On fait 27 mesures réparties sur 3 génératrices sur des points distants de 3 cm (fig. 10).
Mehrez KHEMAKHEM 32
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Figure 10
• Expression des résultats : Pour chaque zone testée, l’indice scléromètrique est la
médiane des valeurs individuelles d’indice. Cette médiane est appelée indice
scléromètrique (ls).
Le résultat de l’essai scléromètrique n’est que comparatif et ne peut être pris comme
référence pour la vraie résistance à la compression du béton.
3. 2 : Auscultation sonique NF P 18-418
Cet essai permet de déterminer la vitesse de propagation d’ondes longitudinales dans le béton.
• Principe : Le principe de l’essai consiste à mesurer le temps mis par une onde à parcourir
une distance connue dans le béton. C’est une mesure de vitesse de son. Cette vitesse est
d’autant plus élevée que le béton a un module d’élasticité important.
Des études réalisées par le RILEM ont montré que des corrélations sont possibles entre la
résistance à la compression Rc et la vitesse V. Plus la vitesse est importante, plus la
qualité du béton sera meilleure. Le tableau suivant donne une idée de la qualité du béton
en fonction de la vitesse.
Qualité Vitesse de propagation en m/s

Excellente Supérieure à 4000
Bonne 3200 – 4000
Douteuse 2500 – 3200
Mauvaise 1700 – 2500
Très mauvaise Inférieure à 1700
L’essai ne sera utile que pour évaluer l’homogénéité du béton ou détecter des anomalies
cachées dans la masse. Trois méthodes de mesures sont possibles (fig. 11) : la méthode
par transmission directe (ou transparence), la méthode par transmission de surface (ou
indirecte) et la méthode par semi- transparence (ou semi-directe).
Mehrez KHEMAKHEM 33
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Figure 11
• Equipements nécessaires : L’appareillage est constitué essentiellement d’un générateur
d’impulsions électriques, de plusieurs transducteurs (un émetteur et un ou plusieurs
récepteurs) et d’un dispositif de chronométrage (fig. 12). Les contacts entre les
transducteurs avec la pièce à ausculter sont ponctuels ou surfaciques (fig. 13).
Figure 12 Figure 13
• Méthode par transmission directe ou transparence : L’émetteur et le récepteur sont

appliqués sur les deux faces opposées de l’élément à mesurer (fig. 14). On prend la
mesure la distance séparant les deux transducteurs doit être supérieure à quatre fois le
plus gros diamètre. Chaque mesure doit être répétées trois fois en repositionnant les
transducteurs avec, si cela est possible, pour l’une des mesures, une inversion des deux
transducteurs.
Figure 14
Le temps de propagation des ondes soniques sera exprimé en microsecondes. La vitesse
conventionnelle de propagation est calculée par la formule :
l
v= (m/s)
t
où l : la distance entre les deux transducteurs en m
t le temps de propagation en secondes.
Mehrez KHEMAKHEM 34
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• Méthode par transmission de surface ou indirecte : L’émetteur et le récepteur sont

appliqués sur la même surface plane de l’élément à mesurer (fig. 15).
Figure 15
On prend au moins cinq mesures ; la distance entre chaque point étant comprise entre 10
et 30 cm. On veillera, à l’aide d’un détecteur d’armatures, de ne pas prendre une mesure
au dessus d’une barre d’acier. La série de mesure sera répétée une fois en disposant le
transducteur-émetteur à l’endroit où se situait le dernier transducteur-récepteur, et en
déplaçant le transducteur-récepteur sur la même ligne que précédemment.
La détermination de la vitesse conventionnelle est graphique. On porte les différentes
valeurs relevées dans un repère orthogonal ayant le temps en abscisse (en
microsecondes), et la distance entre les points (en cm) en ordonnée. On trace par la suite
la droite la plus représentative de la population formée par ces points images.
Le béton est considérée homogène, dans la zone auscultée, si aucun point ne s’écarte de
la droite de plus de 5 mm (en fonction de l’échelle) parallèlement à l’axe des ordonnées et
de 1 µs parallèlement à l’axe des abscisses (fig. 16) . Dans ce cas, la vitesse est la pente
de la droite. Dans le cas contraire, on peut définir une vitesse conventionnelle.
Distance (cm)
Distance (cm)
60 70
50 60
40 50
40
30
30
20
20
10
10
0 0
0 50 100 150 200 250 300 0 50 100 150 200 250 300
Temps de propagation (µs) Temps de propagation (µs)
Figure 17
Figure 16
La pente de la droite est définie par :

l1 − l 2
P= (m/s)
t1 − t 2
Le résultat est exprimé en m/s sachant que les points (l1, t1) et (l2, t2) appartiennent à la
droite et sont choisis les plus éloignés possible.
Le non alignement des points images (fig. 17) peut être l’indice d’un défaut dans l’ouvrage
ou d’un ferraillage important sur le parcours de l’onde sonique. Les défauts peuvent être
aussi une fissure ou la présence de deux bétons de qualité très différentes. L’insuffisance
de l’appareillage par atténuation trop importante du signal peut être source de non
alignement des points.
Mehrez KHEMAKHEM 35
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• méthode par semi-transparence ou semi-directe : L’émetteur et le récepteur sont sur

deux faces non coplanaires de l’élément à mesurer (fig. 18).
Si une seule mesure est réalisée, l’essai est assimilable à celui de la méthode par
transparence.
Si plusieurs mesures sont réalisées en déplaçant le transducteur-récepteur, l’essai est
assimilable à celui de la méthode par transmission de surface.
Figure 18
3. 3 : Détermination de la porosité/perméabilité
Il y a d’évaluer en laboratoire ou in situ la porosité ou la perméabilité du béton. La perméabilité
du béton est une caractéristique fondamentale pour sa durabilité.
Pour déterminer la perméabilité du béton, on mesure l’absorption d’eau de prismes ou
cylindres en béton sous une pression donnée. L’éprouvette est maintenue entre deux flasques
équipées de joints. L’eau sous pression est appliquée à la surface de l’éprouvette. La
pénétration d’eau est évaluée soit par lecture du volume absorbée sur des burettes graduées
soit après rupture de l’éprouvette. La norme NF EN 12 390-B définit le mode opératoire
détaillé. L’équipement d’essai est donné par la figure 19.
Figure 19
Pour évaluer la porosité d’un béton ou mortier sur place, on peut utiliser les tubes de Karsten
(fig. 20). Ces tubes seront remplis d’eau et on mesure dans le temps l’abaissement du niveau
d’eau.
Figure 20
Mehrez KHEMAKHEM 36
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3. 4 : Essai d’arrachement – Dynamomètre de traction

L’adhérence du béton de surface ou l’adhérence du mortier sur le béton peuvent être évalués
par l’essai d’arrachement à l’aide du dynamomètre de traction (fig. 21).
Le dynamomètre de traction pratique un arrachement du mortier de son support. Le taux
d’adhérence doit être au moins égal à 0.3 MPa. La procédure est détaillée dans la norme XP P
18-853.
On réalise des découpes du revêtement à tester, pénétrant de quelques millimètres dans le
support, de la dimension de la pastille de traction et selon une disposition précise. Les pastilles
de traction seront collées à l'aide d'une colle sans solvant comme la résine époxydique, ou
autres colles compatibles avec le produit de revêtement, et assurant une adhérence très
largement supérieure à celle du ou des revêtements sur le support.
Après la prise de la colle, on effectue une traction directe jusqu'à l'arrachement des pastilles, à
l'aide du dynamomètre. Les résultats consignés au PV d'essai sont la force de traction
maximale atteinte et le type de rupture occasionnée. Trois cas sont possibles (fig. 22) :
- l’arrachement du béton dans sa masse : cela indique une bonne adhérence du mortier
et une mauvaise qualité du béton
- le décollement du mortier dans la zone de jonction mortier/béton
- l’arrachement du mortier dans sa masse
Figure 21
Figure 22
3. 5 : Mesure de la profondeur de carbonatation
Le phénomène de carbonatation est la transformation de l'oxyde de calcium (CaO), c'est-à-dire
de la chaux en carbonate de calcium (CaCO3), sous l'action acide du gaz carbonique de l'air.
Pour évaluer la profondeur de carbonatation d’un béton, on pulvérise une carotte fraîchement
prélevée avec du phénol phtaléine. Deux cas se présentent (fig. 23) :
- la couleur reste la même : béton carbonaté
- La couleur vire au rose vif : béton non carbonaté
3. 6 : Mesure de l’humidité Figure 23
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Les désordres liés à l’humidité sont trop nombreux : odeurs, taches, décollement de peinture,
cloquage, moisissure,…L’humidité est le premier facteur de destruction lente des matériaux et
l’une des principales causes de pathologie dans le bâtiment.
Pour déceler la présence d’humidité ou mesurer le taux d’humidité d’un matériau, on utilise
l’humidimètre qui utilise soit le principe que l’impédance diélectrique de l’eau est 75 fois
supérieure à l’air soit la mesure de la résistivité du matériau.
Deux pointes sont piquées dans le matériau (béton, mortier, bois,…) et permettent de faire les
mesures nécessaires. Le taux d’humidité sera affiché sur l’écran.
Figure 24
4. LE CONTROLE DU BETON ARME
Le contrôle des éléments de structure en béton armé peut être fait pour deux objectifs
différents.
• Soit détecter la présence d’armatures et reproduire le plan de ferraillage. On peut aussi
évaluer l’enrobage des barres d’acier.
• Soit évaluer le potentiel de corrosion des armatures en place.
4.1 : Evaluation du potentiel de corrosion :
Si les aciers commencent à se corroder à l’intérieur du béton, les risques pathologiques
deviennent plus importants. La corrosion des armatures est un phénomène électrochimique.
Pour évaluer l’état de corrosion de l ‘acier dans le béton, plusieurs méthodes ou équipements
sont utilisés.
• La détection de corrosion des armatures est possible à l’aide du corrosimètre.
L’équipement se base sur le principe de la différence de potentiel. Des électrodes en
contact avec le béton sont reliées à un voltmètre (fig. 25). En mesurant le potentiel de
surface du béton, la corrosion des aciers peut être évaluée. Les électrodes peuvent être
ponctuelles ou à roues (fig .26).
Figure 25
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Figure 26
4.2 : Détection de présence d’armatures – Mesure de l’enrobage – Evaluation du

diamètre :
Plusieurs principes sont utilisés, tous sont basés sur la mesure des perturbations créées par la
présence d’un objet métallique placé dans un champ électromagnétique (fig. 27). L’équipement
utilisé est le détecteur d’armatures ou le pachomètre (fig. 28).
Figure 27
Figure 28
Lorsque le capteur est situé à l’aplomb d’une armature, le pachomètre analyse le signal reçu et
calcule, selon le type de matériel utilisé, l’enrobage et/ou le diamètre de l’acier. Les limites de
ces méthodes sont les suivantes :
- La profondeur d’investigation est de 10 à 20 cm au maximum.
- Seul le premier réseau d’armatures est détecté.
- La résolution (plus petit espacement mesurable entre les armatures) est sensiblement
égale à l’enrobage.
- Le diamètre des armatures n’est mesurable avec précision que si les aciers sont
suffisamment espacés.
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5. LE CONTROLE DE LA FISSURATION :
Rares sont les bâtiments qui sont exempts de fissures, quels que soient les matériaux de
construction utilisés. Si on est en présence de fissure, il faut s’assurer si elles sont évolutives
ou non.
Les fissures peuvent avoir des origines diverses : suite à un tassement différentiel, déformation
d’élément de structure, retrait, ….
Plusieurs équipements et techniques existent pour suivre une fissure et évaluer son ouverture
dans le temps.
• Les tasseaux en plâtre : ils permettent de vérifier si la fissure est évolutive ou non. Ces
tasseaux sont à appliquer sur les bords de la fissure et en plusieurs endroits. On devra
indiquer la dite d’application et noter l’évolution géométrique dans le temps (fig. 29).
Figure 29
• Les jauges et règles pour la mesure et le contrôle des fissures : Ces jauges ou règles
sont équipées de système de lecture suivant le principe du vernier au 1/10. elles peuvent
être collées sur le support. Plusieurs types existent selon la nature de la fissure (fig. 30) :
d’angle, de surface, …..
Figure 30
• les loupes et microscopes portables : ils permettent d’agrandir la taille de la fissure (fig.
31). Ils peuvent être équipés de lumière intégrée.
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Figure 31
6. MESURE DES DEPLACEMENTS OU DES DEFORMATIONS

Les déplacements ou les déformations d’ouvrages ou d’éléments d’ouvrages sont à suivre
dans le cas où on constate une anomalie dans le comportement ou en cas de surveillance des
ouvrages. Ce contrôle pourra être fait pour l’ouvrage en entier ou pour quelques éléments.
Certaines techniques sont à utiliser dont les principales sont les suivantes.
• La triangulation : elle consiste à suivre dans le temps les coordonnées de certains points
repères de l’ouvrage (fig. 32). Elles peuvent être rapportés à un repère fixe qui n’appartient
pas à l’ouvrage. De même, on peut faire d’autres méthodes de relevés topographiques.
Figure 32
• Mesure de déplacement d’éléments : Des instruments peuvent être mis un élément

d’ouvrage pour suivre le déplacement ou la flexion dans le temps. On y trouve le fleximètre
mécanique ou électronique (fig. 33), le capteur de déplacement (fig. 34), l’inclinomètre (fig
.35),…
Figure 33
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Figure 34
Figure 35
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Ch. 4 : LE RENFORCEMENT DES STRUCTURES

Objectif : Connaître les différentes techniques de renforcement des éléments d’une
structure
Prérequis : Procédés de construction, Béton armé, matériaux de construction
Contenu : Introduction, renforcement par plaques collées, renforcement par béton
apporté, renforcement par fibre synthétiques, renforcement au niveau des
fondations, dimensionnement des éléments à renforcer
Mots clés : Renforcement, plaque collée, chemisage, fibres de carbone, micropieu
1. INTRODUCTION :
De nombreux ouvrages en génie civil construits nécessitent des opérations d’entretien, de
consolidation ou de maintenance. Ces opérations visent à redonner à l’ouvrage ce qu’il a perdu
(aspect, portance, …) suite à un vieillissement, un sinistre ou autre cause. Les dégradations
de ponts, de bâtiments et des autres ouvrages peuvent être attribuées au vieillissement, à
l’environnement, à une mauvaise conception ou exécution, à un manque de maintenance, à
des circonstances accidentelles tel que séismes,…. De même, une nouvelle affectation ou un
changement de réglementation imposent de nouvelles charges auxquelles la structure devra
s’adapter.
Parmi toutes les opérations demandées pour réussir l’opération de maintenance, la technique
de renforcement vient pour donner à la structure ou l’élément de structure ce qu’il a perdu. Elle
permet d’augmenter le niveau de service d’un élément ou d’une construction pour en permettre
l’utilisation dans des conditions non prévues à l’origine.
La multitude de nature de structure ainsi que les causes imposant un renforcement rendent les
techniques diversifiées. On y trouve :
• Injection de structures en maçonnerie ou béton.
• Reprise en sous œuvre des ouvrages
• Renforcement d’ouvrages par procédés spéciaux (par fibres de carbone, …).
• Reconstitution de précontrainte ou précontrainte additionnelle.
• Renforcement par plaques collées.
• Reconstitution ou renforcement de structures en béton armé par béton rapporté
(chemisage, surépaisseur de béton projeté,…)
• Travaux de renforcement et consolidation des fondations.
• Etc.
Une technique de renforcement peut être active ou passive (fig. 1).
Renforcement passif
Renforcement actif
Figure 1 : renforcement passif et renforcement actif
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La solution retenue pour renforcer ou réparer un élément doit répondre aux impératifs
suivants :
• Le monolithisme de l’élément doit être réalisé, afin de permettre un fonctionnement
mécanique satisfaisant ;
• La qualité des matériaux d’adjonction doit être au moins égale à celle des matériaux
constitutifs de l’ouvrage à renforcer ou à réparer.
Dans ce qui suit, certaines de ces méthodes seront développées.
2. RENFORCEMENT PAR PLAQUES COLLEES :
Cette technique inventée par l’Hermite, vise à coller à l’élément de structure une tôle
additionnelle en acier pour renforcer les armatures inférieures ou les armatures d’âme. Cette
technique nécessite une préparation soignée du support et de la plaque à coller. Aussi,
l’opération de collage et son contrôle devront être faits avec un grand soin.
Les étapes de préparation et de collage sont les suivantes (fig. 2) :
• Préparer le support pour avoir une surface propre et plane (décapage, sablage, …) ;
• Préparer la plaque à coller par un sablage et un traitement contre la corrosion ;
• Appliquer une colle époxydique ou un mortier au liant hydraulique modifié sur le support et
sur la tôle ;
• Serrer la tôle énergiquement sur le support et éviter la formation de poches de bulles d’air
et la maintenir serrée (par étayage ou vérinage) jusqu’au durcissement ;
• Compléter la fixation par verrouillage à l’aide de vis, boulons, ….
Préparation des tôles Mise en place des tôles Exemple d’élément renforcé
Figure 2 : Renforcement par tôles collées

Cette technique, bien que appliquées à plusieurs ouvrages, bute à plusieurs inconvénients
dont :
• Sensibilité des tôles à la corrosion ;
• Contrôle rigoureux ;
• Formation des bulles d’air dans la colle ;
• Difficultés de manutention et de transport ;
• Longueur limitée de la plaque ;
• Échafaudages et outils appropriés ;
• Possibilités de décollement ;
3. RENFORCEMENT PAR BETON APPORTE (CHEMISAGE)
Cette technique consiste à augmenter la section d’un élément de structure (poteau ou poutre)
par apport d’un béton armé. Le béton sera coulé ou projeté suivant les parties à renforcer.
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3.1 : chemisage des poteaux :

Les principales étapes dans cette technique sont (fig. 3) :
• Préparer la place pour le coulage du béton. Le chemisage peut être fait sur les quatre cotés
ou d’un seul coté. Il faut avoir un minimum de 6 cm comme épaisseur à bétonner.
• La préparation du support : par piquage vif des angles et des faces. L’enduit devra être
éliminé totalement et la surface dépoussiérée.
• Le scellement des aciers en attente : l’armature est ancrée dans la poutre ou la dalle à
l’aide d’un mortier ou résine de scellement.
• Positionner les armatures verticales avec scellement des armatures supérieures dans la
poutre ou la dalle. Un minimum d’une armature par angle est obligatoire ;
• Mettre les cadres en U. L’espacement de ces armatures doit être faible pour compenser
l’effet de frettage résultant du retrait du béton nouveau par rapport à l’ancien. On peut
penser à mettre des treillis soudés en U pour servir comme armatures verticales et
horizontales.
Nouvelles armatures
Faces repiquées
Cadres en U avec
recouvrement sur Angles abattus
le plus grand coté
Figure 3 : chemisage des poteaux
Les photos suivantes (fig. 4) illustrent les étapes de chemisage d’un poteau.
Figure 4
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3.2: chemisage des poutres ou des dalles :

Pour une poutre, plusieurs cas d’insuffisances à reprendre sont à étudier. On distingue les
cas suivants:
• Insuffisance au niveau de la partie fléchie de la poutre se manifestant par une fissuration
importante du béton et une plastification des armatures en flexion;
• Atteinte de la surcompression du béton comprimé ;
• Perte d’adhérence dans la liaison acier-béton des zones d’ancrage ;
• Insuffisance dans la reprise des efforts tranchants.
Cas 1 : Insuffisance au niveau de la partie

fléchie (cas le plus courant ) : ce cas se
présente en général suite à un effort
dépassant la limite de la poutre ou pour un
chargement supérieur à celui en service.
Le renforcement consiste à ajouter des armature actives dans la zone tendue.
On ajoute en bas de la poutre dans la zone à renforcer un béton armé. Il faut assurer un
ancrage des armatures dans les zones saines ne nécessitent pas de renforcement (fig. 5).
Perçage éventuel pour couler le béton
Zone à renforcer
Zones d’ancrage des armatures

Figure 5
Les étapes de réalisation sont les suivantes (fig. 6 et 7) :

• Décapage de l’enduit et du béton dégradé (suite à la fissuration) ;
• Déchargement (à la limite du possible) de la poutre à renforcer pendant les travaux ;
• Mise en place des armatures (tenues par des crochets). Si l’intervention ne nécessite pas
adjonction d’armatures complémentaires, il faut faire apparaître les anciennes armatures et
les passiver.
• Appliquer une couche d’imprégnation pour l’adhérence béton rapporté/béton ancien
• Appliquer le béton par projection (voie sèche ou humide) ou coulé par le haut de la poutre
par une trémie (le béton autoplaçant est idéal pour de telle application).
Anciennes
armatures
Projection des Clou de
faces latérales scellement Armatures
Projection des nouvelles
sous faces
Figure 6 : réparation sans adjonction Figure 7 : réparation avec adjonction

d’armatures complémentaires d’armatures complémentaires
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Cas 2 : Atteinte de la surcompression du béton comprimé :

Si on a une insuffisance du coté du béton comprimé, il faut augmenter l’épaisseur du béton en
zone comprimée en rajoutant (en coulant) une dalle collée armée en fibre supérieure (fig. 8). Si
cette solution n’est pas possible, on peut aussi renforcer le béton par des armatures
complémentaires qui s’inscrivent dans la géométrie de l’élément. On crée des engravures
dimensionnées en fonction du diamètre de l’acier et des caractéristiques du produit d’enrobage
(fig. 9).
Dalle à ajouter
Avant Après
Figure 8 : augmentation de l’épaisseur de la dalle
Figure 9 : Armature noyée dans la masse
Les photos suivantes (fig. 10) illustrent un exemple de renforcement d’une poutre avec ajout
d’armatures tendues et des cadres.
b
a
c d
Figure 10 : exemple de renforcement d’une poutre
a : poutre dégradée - b : ajout d’armatures et passivation
c : coulage du béton - d : projection du béton
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Cas 3 : la perte d’adhérence dans la liaison acier-béton dans les zones d’ancrage :
On assurera une liaison-entraînement entre l’acier et béton projeté d’enrobage. De préférence,
choisir des petits diamètres (nombreuses barres) pour augmenter la longueur de liaison.
Cas 4 : insuffisance dans la reprise des efforts tranchants :
Ce cas engendre des fissures inclinées plus ou moins ouvertes au niveau des appuis.
Pour y remédier (fig. 11) :
• On ajoute du béton sur les faces latérales (augmentation de l’épaisseur d’âme) ;
• On ajoute des cadres en forme de U et leur montage nécessite des perçages et des
saignées dans l’âme de la poutre et la dalle supérieure ;
• Augmenter la surface d’appui.
Béton pour
enrobage
Forage dans
la dalle
Forage dans
la poutre
Nouvelles
armatures
Figure 11 : renforcement à l’effort tranchant avec des cadres enfilés dans des forages
4. RENFORCEMENT PAR FIBRES SYNTHETIQUES :

En analysant les techniques présentées précédemment, on voit qu’elles sont lourdes à mettre
en œuvre et parfois encombrantes. Leur mise œuvre demande parfois des moyens énormes.
Dans les dernières années, l’usage des techniques utilisant les matériaux à base de matériaux
composites c’est largement développé. Ces matériaux sont généralement des fibres en
polymère renforce (FRP : fibre reinforced polymer). La f i b 1 distingue trois types de
matériaux constituant les fibres :
• Le carbone : CRFP
• L’aramide : ARFP
• Le verre : GRFP
Chacun de ces matériaux possède des caractéristiques mécaniques (résistance et
allongement) qui lui sont propres et limitent son champ d’application. La figure 12 donne une
idée sur les caractéristiques de chaque matériau.
Figure 12 : Caractéristiques des matériaux en fibres synthétiques

1
f i b : Fédération Internationale du Béton
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On remarque que les fibres de carbone présentent un module et une résistance à la traction
élevés. Aussi, comparativement aux autres matériaux, les fibres de carbone se caractérisent
par une bonne résistance vis à vis des acides, des bases, des sels et des produits organiques.
De même, les fibres de carbone sont pratiquement incombustibles.
Les inconvénients de ces matériaux sont principalement une anisotropie très marquée, un
comportement à la rupture type fragile.
Les matériaux à base de fibres peuvent reprendre les efforts de flexion, de traction ou des
efforts de cisaillement (effort tranchant). Ils se présentent sous forme de lamelles ou de tissus.
Aussi, des câbles de précontrainte en fibre de carbone ont été utilisés.
4.1 : Renforcement par lamelles en fibres de carbone : (sans précontrainte)
Inspiré du Procédé l'Hermite, le renforcement de structures par mise en place de fibres de
carbone vise à compléter la structure d'un ouvrage là où ses parties tendues sont
insuffisamment dimensionnées ou en passe de le devenir.
Les lamelles en fibres de carbone sont des lamelles composites à base de fibres de carbone
noyées dans une matrice polymère. Ces matériaux se distinguent (comparativement à l’acier)
par :
• Une très haute résistance mécanique en traction (10 fois plus résistant que l’acier) ;
• Un excellent comportement à la fatigue ;
• Une insensibilité à la corrosion (pas de protection nécessaire) ;
• Un faible poids propre (5 fois plus légers que l’acier) ;
• Une manutention souple et aisée et une pose sans moyen auxiliaire (un kg de fibres de
carbone reprend les mêmes efforts que 50 kg d’acier) ;
• Une longueur presque illimitée.
Les lamelles peuvent être appliquées sur des structures en béton (armé ou précontraint),
maçonnerie ou bois dans les cas suivants (fig. 13) :
• Augmentation des charges d’exploitation ;
• Ferraillage insuffisant par conception, défaut de positionnement,…
• Création d’ouvertures, de trémies, …
• Réparation de l’existant endommagé;
Figure 13 : Exemples de domaines d’application de lamelles en fibres de carbone
L’application de ces lamelles doit être fait conformément aux spécifications du fabricant.
Toutefois, le principe est général et les différentes étapes sont les suivantes pour la mise en
place sans précontrainte :
• Préparation du support sur lequel doit être appliqué le renforcement (élimination de trace
d’huile, de laitance ou toute autre salissure). Cette opération peut se faire par sablage,
grenaillage, décapage au marteau, ponçage,… ;
• Faire un test de cohésion superficielle après préparation du support. Ce test sera fait avec
un dynamomètre de traction et la cohésion doit être supérieure à 1.5 MPa ;
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• Faire les réparations des dégradations superficielles;

• S’assurer de la planéité du support ;
• Préparer les lamelles : nettoyer et dégraisser la face à encoller puis appliquer d’une façon
uniforme une couche de colle époxydique ;
• Appliquer la colle sur le support. Pour la colle, un élément essentiel doit être pris dans son
choix : la température de transition vitreuse;
• Positionner la lamelle manuellement sans dispositif d’étaiement et maroufler.
Les photos suivantes illustrent ces différentes étapes (fig. 14).
Préparation du support
Nettoyage de la lamelle et
Test d’adhérence encollage
Application de la colle sur le

support
Marouflage de la lamelle
Mise en place de la lamelle
Exemples d’application
Figure 14 : techniques d’application de lamelles en fibres de carbone
4.2 : Renforcement par tissu en fibres de carbone :

Le procédé consiste à réparer ou renforcer des structures en béton par collage de tissu
unidirectionnel avec une résine époxydique. Ce tissu, livré en rouleau, est constitué par un
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ensemble de fibres de carbone orientées longitudinalement et reliées entre elles

transversalement par des fibres régulièrement espacées. La nature des fibres utilisées ne pose
aucun problème de corrosion.
Les tissus en fibres de carbone s’utilisent principalement pour deux applications :
• La reprise de l’effort tranchant dans une poutre ;
• Le renforcement par confinement de poteau, pylône, pieu,….
• Le renforcement des structures à géométrie complexe.
Le tissu en fibre de carbone est léger et se découpe très facilement aux dimensions voulues.
Sa faible épaisseur permet une imprégnation relativement aisée par la résine.
Pour la reprise de l’effort tranchant, le principe est illustré par les schémas suivants (fig. 15).
Figure 15
Le confinement se fait par enroulement autour de l’élément à renforcer.

Les étapes de préparation et de pose sont, dans le principe, similaires à celles pour les
lamelles. Toutefois, les tissus se différencient par la nature de la colle et la possibilité de
superposer plusieurs couches (3 au maximum). Les étapes sont les suivantes (fig. 16) :
• Préparation de surface comme pour les lamelles mais n'imposant pas une planéité de
support ;
• Pose de la colle sur le support ;
• Découpage du tissu suivant les dimensions voulues ;
• Pose du tissu et marouflage puis pose d’une deuxième ou troisième couche
éventuellement.
Préparation du support Découpage du tissu Pose de la colle
Pose du tissu Tissu en place Combinaison lamelles et tissu

Figure 16 : techniques d’application du tissu en fibres de carbone
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5. RENFORCEMENT PAR DES ELEMENTS METALLIQUES

Cette technique consiste à reprendre les efforts par des éléments métalliques au niveau des
éléments soumis à la compression, à la flexion ou au cisaillement.
Les techniques sont diverses et varient selon le cas. Les figures suivantes illustrent quelques
exemples (fig. 17 à 20)
Figure 17
Figure 18
Figure 19 Figure 20
6. RENFORCEMENT AU NIVEAU DES FONDATIONS :

Les ouvrages de fondations constituent l'interface entre les superstructures et le sol d'assise.
Les travaux de réparation ou de renforcement sont de différentes natures. Ils concernent aussi
bien les structures elles-mêmes, et se traduisent alors par des reprises en sous-oeuvre, par
l'exécution de pieux et micropieux ou par la mise en place de tirants et boulons d'ancrage, que
le sol lui-même qui peut être traité par des injections ou faire l'objet d'un drainage.
Une pathologie au niveau des fondations est particulière vu l’importance de l’élément dans la
pérennité de l’ouvrage et les difficultés d’accès pour faire le diagnostic. Ce diagnostic doit être
fait pour donner une idée aussi claire que possible sur les éléments suivants :
• le dossier de l’ouvrage : plans, notes de calcul, conditions de réalisation, ….
• La géométrie des fondations
• Les conditions hydrogéologiques,
• Les conditions d’exploitation,
• Les désordres constatés et leurs ampleurs avec éventuellement les développements
possibles des désordres avant intervention
• Etc..
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Après diagnostic, plusieurs solutions seront proposées. Les techniques au niveau des
fondations sont très variables. Le choix de la méthode et des moyens à mettre en oeuvre doit
toujours être guidé par le souci constant de ne pas aggraver les désordres d'une structure qui
présente déjà des insuffisances, ou de mettre en péril la bonne tenue des ouvrages voisins.
Chaque opération est un cas particulier. On dénombre plusieurs techniques dont les plus
utilisées sont les suivantes :
6.1 : Augmentation de la surface de la semelle sans surépaisseur
L'augmentation de la surface d'assise permet de réduire la pression sur le sol, le ferraillage de
la semelle est également renforcé (fig. 21).
Figure 21
6.2 : Augmentation de la surface de la semelle avec surépaisseur :

La pression sur le sol est également réduite et la rigidité de la semelle de fondation est
renforcée (fig. 22).
Figure 22
Les deux techniques sont tributaires de la possibilité d’accès pour faire les travaux. Cet accès
est assuré par des tranchées ou des puits et demande un savoir faire particulier tant dans la
conception que l’exécution.
6.3 : Traitement des terrain de fondation par injection :
Cette technique consiste injecter dans le sol en sous œuvre un matériau afin de densifier,
consolider, ou étancher le sol support d’une fondation (fig. 23). Cette opération permet de
remplir les vides et cela permettra de réduire la déformabilité et/ou réduire la perméabilité.
Selon la nature du sol, le matériau à injecter peut être :
- un coulis de ciment
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- un coulis de ciment – argile ou ciment bentonite

- un coulis de bentonite - ciment
- une émulsion de bitume
- un gel de silice
- une résine.
Figure 23
Les techniques d’injection demandent des équipements spécifiques la figure 24 montre des
exemples.
Figure 24 : atelier d’injection
6.4 : Reprise en sous œuvre par micropieux :

Cette technique consiste à un report du niveau de fondation à un niveau inférieur où le terrain
est de meilleure qualité. Le transfert de charge sera assuré par des micropieux. Les
micropieux, mode de fondations qui s’apparente à des fondations profondes, sont des pieux de
diamètre inférieurs ou égal à 250 mm. Ils sont de quatre types selon le procédé
d’exécution (fig. 25):
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- Type I : le micropieu de type I est un pieu foré tubé équipé ou non d’armature et rempli
d’un coulis de mortier ou de scellement au moyen d’un tube plongeur. Le tubage est
récupéré en l’obturant en tête et en le mettant sous pression au dessus du mortier.
- Type II : le micropieu de type II est un pieu foré équipé d’une armature et rempli d’un
coulis ou de mortier de scellement par gravité ou sous une très faible pression au
moyen d’un tube plongeur. Lorsque la nature du sol le permet, le forage peut être
remplacé par le lançage, le battage ou le fonçage.
- Type III : le micropieu de type III est un pieu foré équipé d’armatures et d’un système
d’injection qui est un tube à manchettes mis en place dans un coulis de gaine. Si
l’armature est un tube métallique, ce dernier peut être équipé de manchettes et tenir
lieu de système d’injection. L’injection est faite en tête à une pression supérieure ou
égale à 1 MPa. Elle est globale et unitaire (IGU). Lorsque la nature du sol le permet, le
forage peut être remplacé par le lançage, le battage ou le fonçage.
- Type IV : le micropieu de type IV est un pieu foré équipé d’armatures et d’un système
d’injection qui est un tube à manchettes mis en place dans un coulis de gaine. Si
l’armature est un tube métallique, ce dernier peut être équipé de manchettes et tenir
lieu de système d’injection. On procède à l’injection à l’obturateur simple ou double d’un
coulis ou mortier de scellement à une pression supérieure ou égale à 1 MPa. L’injection
est répétitive ou sélective (IRS). Lorsque la nature du sol le permet, le forage peut être
remplacé par le lançage, le battage ou le fonçage. Cette technique consiste à un report
du niveau de fondation à un niveau inférieur où le
Figure 25
La composition et le dosage du mortier sont déterminés en fonction de la charge intrinsèque à

obtenir. Le dosage minimal est de 500 kg de ciment par m3 de mortier. Le choix du liant tient
compte des résultats d'analyse chimique des eaux prélevées dans le sol. Le forage une fois
terminé est entièrement rempli de mortier au tube plongeur.
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Pendant la remontée du tubage, le niveau du mortier baisse du fait du remplissage des hors
profils mais il ne doit jamais se trouver au-dessous du bas du tubage.
Le schéma suivant (fig. 26) donne le principe d’exécution d’un micropieu type IV.
Figure 26 : principe d’un micropieu type IV
Suivant le cas, le micropieu peut être vertical ou incliné. Il peut être aussi en complément d’un
élargissement de semelle ou non. Les figures 27 et 28 illustrent quelques cas.
Figure 27 : différents cas
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Figure 28 : exemple de reprise par micropieux
7. DIMENSIONNEMENT DES ELEMENTS A RENFORCER :

Le dimensionnement d’un élément à renforcer diffère suivant la technique de renforcement
adoptée. C’est généralement un bureau d’étude qui se charge du dimensionnement. Ci après
quelques informations informatives sur les documents de référence, les méthodes adoptées,
les logiciels, …
Pour les tôles collées, une technique qui a été brevetée par l’HERMITE, on trouve la méthode
de calcul dans les Annales de l’ITBTP, n° 349, avril 1977.
Pour le chemisage, les règles BAEL seront la base de calcul et de vérification.
Pour le renforcement par fibres de carbone, le cahier des clauses techniques CCT 37 de SIKA
(voir annexe) donne les méthodes de dimensionnement en flexion ou à l’effort tranchant.
On trouve aussi un logiciel de dimensionnement dont les exemples de fenêtres sont les
suivantes. Dans ce logiciel, à partir de données géométriques et mécaniques de l’élément à
dimensionner et des caractéristiques du matériau à appliquer.
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Ch. 5 : LES PRODUITS ET MATERIAUX DE REPARATION

Objectif : Connaître les différents matériaux de réparation avec leurs
caractéristiques
Prérequis : Matériaux de construction
Contenu : Généralités, différents types de produits, les travaux de réparation, les
techniques de mise en œuvre, le béton projeté, hygiène et sécurité
Mots clés : Matériau, résine synthétique, liant modifié, nettoyage,
1. GENERALITES :
Les travaux de réparation nécessitent des produits ou matériaux qui leurs sont spécifiques.
Selon la nature de la dégradation (superficielle ou structurelle), la nature du support, les
conditions atmosphériques et les autres contraintes, le choix d’un matériau est à faire parmi :
- les produits à base de liants hydrauliques,
- les produits à base de liants hydrauliques modifiés,
- les produits à base de résines synthétiques.
Les produits peuvent être :
- soit fabriqués en usine,
- soit fabriqués en centrale,
- soit fabriqués sur chantier.
Ils doivent être conformes à la norme P 18-840, complétée si nécessaire, par des stipulations
particulières du contrat lorsque les produits sont fabriqués sur chantier. Les caractéristiques
sont définies par application des procédures d'essai conformes aux normes en vigueur (P 18-
851 à P 18-855, NF P 18-856, NF P 18-857, P 18-858, P 18-861). Ils ne doivent, en outre,
générer aucune corrosion des armatures.
Dans le cas d'applications spécifiques, certains produits peuvent être utilisés, sous réserve de
satisfaire à une procédure particulière d'emploi, à définir au contrat.
2. DIFFERENTS TYPES DE PRODUITS :
2.1 : Produits à base de liants hydrauliques
Il s'agit de mortiers et bétons constitués de liants hydrauliques et de granulats. Eventuellement
des adjuvants peuvent être utilisés. Les liants hydrauliques doivent être conformes à la norme
NT 47.01 et de la classe 32.5 ou 42.5. Pour des reprises en ambiance agressive, eau de mer
ou eau à haute teneur en sulfates, ils doivent être du type HRS. Pour les autres cas
d'agressivité, des essais spécifiques doivent être effectués. Dans certains cas particuliers, des
ciments spéciaux alumineux, fondus, prompts, peuvent être utilisés à condition d'être
conformes aux normes et d'avoir fait l'objet d'un guide d'emploi ou d'une notice technique du
fabricant.
L'utilisation des ciments composés, comportant des constituants secondaires inertes, n'est
possible qu'au vu de résultats d'essais préalables spécifiques à l'ouvrage.
2.2 : Produits à base de liants hydrauliques modifiés
Il s'agit de mélanges généralement prédosés en usine, composés de liants hydrauliques, de
granulats, modifiés par des ajouts de résines synthétiques. Des fibres peuvent être incorporées
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au mélange. La composition de ces mélanges y compris le dosage en eau, doit être

parfaitement définie par le fabricant dans le cas de mélanges prédosés.
2.3 : Produits à base de résines synthétiques
Il s'agit de mélanges composés de granulats et d'une résine synthétique constituant le liant et
éventuellement d'ajouts et/ou de fibres. Les résines synthétiques se présentent, soit à l'état
pur, soit solvantées, soit sous forme d'émulsions. Elles sont constituées généralement :
- soit d'un produit prêt à l'emploi,
- soit de deux composants :
la résine de base,
le durcisseur (époxydes, polyuréthannes, époxyuréthannes,
méthacrylates),
- soit, de trois composants :
la résine de base,
le catalyseur,
l'accélérateur.
2.4 : Constituants et produits connexes
• Granulats Il s'agit de granulats naturels ou éventuellement artificiels conformes aux
normes.
Les caractères physico-chimiques des granulats, leur fuseau granulométrique et leur
quantité doivent être adaptés aux performances recherchées sur les points suivants :
- données mécaniques,
- usure,
- abrasion,
- non-corrosion chimique,
- aspect esthétique,
- épaisseur et volume à combler ou à ragréer,
- porosité,
- compatibilité avec les autres composants.
Les caractéristiques des granulats pour les produits fabriqués en usine doivent être
définies dans la notice du fabricant.
• Fibres : Les fibres doivent être identifiées (nature, provenance, etc.) avec justification
de leurs performances et de leur compatibilité vis-à-vis des autres composants. Elles
doivent être propres et sèches.
Parmi elles, on peut citer : les fibres métalliques (acier ou fonte), de cellulose, de verre,
de polypropylène, de polyamide, de carbone.
• Ajout ou addition : Est appelé ajout ou addition, tout produit complétant la composition
de base d'un béton ou d'un mortier, qui est incorporé à la fabrication, de façon à
répondre aux conditions particulières d'exécution. Les ajouts ou additions doivent être
compatibles avec le support ou la couche d'accrochage, le liant et les granulats.
L'incorporation in situ d'ajouts ou additions est une opération délicate qui peut modifier
formule et performances finales. Elle doit être réalisée, suivant les spécifications des
fabricants, par un personnel utilisant un matériel adéquat. On peut citer :
- les charges thixotropantes,
- les charges minérales telles que cendres, fillers, fumées de silice.
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• Produits pour couche d'accrochage : Les produits constituant la couche

d'accrochage peuvent être de même nature que le subjectile ou le matériau de
réparation. Ils peuvent aussi être de nature différente. La compatibilité entre les
différents matériaux doit être assurée. Elle doit en particulier être spécifiée par le
fabricant. Les produits constituant cette couche peuvent être :
- soit à base de liants hydrauliques,
- soit à base de liants hydrauliques modifiés,
- soit à base de résines synthétiques.
2.5 : caractères normalisés garantis

• adhérence par traction directe ou sans cycle thermique : Elle est caractérisée par la
contrainte moyenne d'adhérence mesurée conformément aux normes. Le caractère
normalisé garanti est défini par les trois classes suivantes :
- Classe 1 > 1,5 MPa : Réparation non structurale ;
- Classe 2 > 2 MPa : Réparation structurale ;
- Classe 3 > 3 MPa : Réparation structurale.
Les classes sont valables quels que soient :
- la famille de produits : à base de résines synthétiques ou de liants
hydrauliques ;
- la nature du support : sec ou humide ;
- la position du support : verticale ou horizontale :
- le type de surface : sciée ou rugueuse.
Le type de rupture est noté à titre indicatif.
• tenue à la perméabilité aux liquides : Ce caractère normalisé garanti n'est pas
exigible pour les réparations non exposées directement à l'action de l'eau.
• tenue aux rayonnements ultraviolets : Ce caractère normalisé garanti est exigible
seulement pour les réparations effectuées avec des produits ou systèmes de produits à
base de résine synthétique qui doivent rester apparentes.
3. TRAVAUX DE PREPARATION :
Les matériaux à appliquer nécessitent des travaux préparatoires au niveau de la surface.
3.1 : élimination des bétons dégradés
Les différentes méthodes d'élimination des bétons dégradés et de préparation de surfaces sont
indiquées dans le tableau 1 et la figure 1 ci-après.
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Tableau 1 méthodes d'élimination du béton dégradé et de préparation de surfaces
Figure 1 : méthodes d'élimination du béton dégradé
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3.2 : préparation des armatures en place dégagées

Dans le cas où des armatures apparaissent lors des travaux d'élimination des bétons
dégradés, il faut les dégarnir sur tout leur tracé si elles présentent des traces de corrosion. Le
dégarnissage doit être fait jusqu'à ce qu'apparaisse la partie non corrodée des armatures.
L'élimination de l'oxydation se fait par brossage métallique, repiquage, sablage ou grenaillage.
Dès que les traces d'oxydation ont disparu, les armatures doivent être recouvertes d'un produit
anticorrosion compatible du point de vue chimique et mécanique avec les matériaux à mettre
en oeuvre.
Lorsque des produits à base de résines synthétiques sont utilisés, les aciers doivent être
« blancs » après décapage.
Lorsque des produits à base de liants hydrauliques sont employés, mais que l'épaisseur de
recouvrement assurant la protection contre la corrosion ne peut être mise en oeuvre, le
traitement anticorrosion est également nécessaire.
Lorsqu'une épaisseur suffisante de mortier ou de béton à base de liant hydraulique peut être
mise en oeuvre, manuellement ou par projection, pour recouvrir les armatures, celles-ci
peuvent simplement être nettoyées après enlèvement de la rouille non adhérente.
3.3 : nettoyage des surfaces
L'opération de nettoyage des surfaces est réalisée immédiatement avant la mise en oeuvre des
mortiers et bétons ou de la couche d'accrochage. Elle est destinée à faire disparaître toute
poussière et toute souillure subsistant après élimination des bétons dégradés.
L'entrepreneur doit s'assurer de la compatibilité entre la méthode de nettoyage prévue et les
produits de réparation (support sec ou humide).
Les méthodes de nettoyage utilisables peuvent être les suivantes :
- à sec : brossage, aspiration, soufflage à l'air déshuilé,
- humide : lavage à l'eau avec ou sans détergent.
Dans le cas de lavage à l'eau, les excédents d'eau doivent être éliminés soit par soufflage à
l'air déshuilé, soit par aspiration.
Figure 2 : méthodes de dépoussiérage
4. TECHNIQUES DE MISE EN OEUVRE

La mise en oeuvre de mortiers et de bétons en réparation et renforcement d'ouvrage nécessite
un soin attentif. Les dispositions prévues doivent faire l'objet de procédures de mise en oeuvre
soumises à l'acceptation du client.
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4.1 : règles particulières à la nature des produits de réparation

a) Produits à base de liant hydraulique : Dans le cas de surfaces très poreuses ou à faible
pourcentage de liant, il est nécessaire d'appliquer au préalable une couche de barbotine à
base de liant hydraulique.
Dans le cas général, le support béton doit être saturé d'eau mais non ruisselant et
l'application se fait sur un support à une température supérieure à 5 °C.
b) Produits à base de liant hydraulique modifié : Le mode d'emploi du fabricant définit l'état de
surface à exiger et dans le cas de surfaces très poreuses ou à faible pourcentage de liant,
il est nécessaire d'appliquer au préalable une couche de barbotine à base de liant
hydraulique modifié.
Les armatures apparentes ne sont pas traitées après leur préparation sauf lorsque
l'ouvrage est situé en milieu particulièrement agressif ou lorsqu'une couche d'accrochage
initiale à base de polymère a été nécessaire.
c) Produits à base de résine synthétique : En règle générale, le support du béton doit être
sec, sauf si la résine est compatible avec une surface humide. Le fabricant doit préciser si
une couche primaire d'adhérence est nécessaire. Les armatures doivent recevoir un
traitement anticorrosion compatible avec la résine synthétique utilisée.
Pour l’ensemble des produits, il faut assurer un bon mélange entre les constituants. Le
mélange mécanique (fig. 3) serait la meilleure solution.
Figure 3
4.2 : Préparation et mise en œuvre des produits à base de liants hydrauliques
Les produits et matériaux sont stockés sous abri dans un local aéré non humide et protégé
contre les pollutions de toute nature.
Suivant les conditions de travail et les performances nécessaires, les produits sont soit
préparés sur le chantier « in situ », ou en centrale, soit fabriqués et conditionnés en usine.
a) Préparation in situ : La formulation et la préparation in situ doivent être telles que les
produits obtenus soient conformes aux normes. La préparation doit être assurée par des
moyens mécaniques adaptés aux volumes unitaires et présenter des caractéristiques
appropriées.
Le contrat doit définir le rapport eau sur ciment (E/C) qui conditionne la maniabilité
souhaitée, ainsi que la qualité des reprises. Des mesures de plasticité doivent être
effectuées systématiquement
b) Préparation en usine : Les produits fabriqués en usine se présentent sous la forme de
mortiers prédosés secs auxquels il suffit d'ajouter la quantité d'eau fixée par le fabricant.
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Parfois, un adjuvant est conditionné séparément en dose précise pour être associé au
dernier moment au produit de base ; toutes précautions doivent être prises pour assurer
une parfaite homogénéité du mélange. Les produits fabriqués en usine sont conditionnés
sous emballage comportant leur identification complète ainsi qu'un étiquetage.
Quels que soient leurs modes de conditionnement et de préparation, les produits sont mis en
oeuvre dans les délais les plus courts après l'arrêt du malaxage. Le délai dépend de la nature
du liant, de la température ambiante et de l'adjonction éventuelle d'un adjuvant. Tout mortier ou
béton n'ayant pu être utilisé dans les délais ou présentant un commencement de prise doit être
rejeté. Il ne peut être mélangé à du mortier ou à du béton frais. Le remalaxage est strictement
interdit.
Afin d'améliorer la liaison entre mortiers et support, il peut être nécessaire, sauf s'il s'agit de
béton projeté, d'appliquer un produit d'adhérence à base de résine ou de liants hydrauliques
modifiés.
Les délais prescrits entre l'application du produit d'adhérence et celle des mortiers ou bétons
doivent être scrupuleusement respectés. Ces délais sont en général fonction de la température
ambiante et de celle du support.
4.3: Préparation et mise en oeuvre des produits à base de liants hydrauliques
modifiés
Certains constituants des produits à base de liants hydrauliques modifiés sont sensibles aux
températures externes et/ou à l'humidité. Les conditions de stockage sont précisées par les
fabricants sur les emballages et dans les notices : elles doivent être impérativement
respectées.
Ces produits sont en général fabriqués en usine. Ils se présentent dans ce cas sous la forme
de mélanges de matériaux pulvérulents prédosés. Ils peuvent être préparés sur le chantier. Au
moment de la préparation, ce mélange prédosé sec est gâché avec un liquide dans des
proportions définies par le fabricant. Ce liquide peut être soit de l'eau, soit un liquide spécial
prédosé par le fabricant.
Le mode d'emploi du fabricant doit être respecté, en particulier l'ordre de mélange des
constituants. Lorsque le liquide à ajouter est de l'eau, la quantité doit être mesurée avec des
récipients étalonnés.
Les caractéristiques de l'appareillage et les temps de malaxage doivent être ceux préconisés
par le fabricant.
Afin d'améliorer la liaison entre mortier et support, il peut être préconisé d'appliquer un produit
d'adhérence à base de liant hydraulique modifié, sauf s'il s'agit de béton projeté.
4.4 : Préparation et mise en oeuvre des produits à base de liants de résines
synthétiques
Le stockage des produits doit se faire dans l'emballage d'origine, dans un endroit protégé, sec
et à la température préconisée par le fabricant.
Les matériaux sont un mélange de granulats et de résines synthétiques. Ils sont livrés
prédosés, prêts à l'emploi sous un emballage inviolable. Les charges inertes ou les fibres à
rajouter sont conditionnées séparément en doses bien définies, pour leur association aux
composants de base.
Sauf dérogation, il est interdit de fractionner les doses fournies par le fabricant.
La constitution des mélanges, agrégats, ajouts, fibre, résine synthétique, ne peut être modifiée
que dans les limites définies par le fabricant en fonction de la nature de la réparation et des
conditions de l'environnement.
Lorsque le subjectile est très poreux ou pauvre en liant, ou lorsqu'il y a incompatibilité entre le
produit rapporté et le subjectile, une couche d'accrochage doit être appliquée. Sa nature doit
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assurer la compatibilité avec support et produit rapporté.

La mise en oeuvre des mortiers et bétons à base de résine synthétique fait appel à un
personnel d'exécution spécialement formé et qualifié dans l'emploi des résines.
4.5: Techniques de mise en œuvre :
Selon la nature du produit, plusieurs techniques sont possibles pour son application.
Généralement, on le met en place à la taloche, par projection, par injection, à la brosse, au
rouleau,…(fig. 4).
Figure 4
5. LE BETON PROJETE :
Par la facilité d'emploi qu'apporte la possibilité de mettre en oeuvre des couches minces bien
adhérentes au support et par la qualité intrinsèque qu'il est possible d'obtenir, le béton projeté
est utilisé, depuis longtemps pour réparer ou renforcer des constructions en béton ou en
maçonnerie, qu'il s'agisse d'ouvrages d'art, de murs de soutènement, ou de bâtiments.
Le béton projeté est un béton mis en oeuvre par refoulement dans une conduite et projeté sur
une paroi par un jet d'air comprimé.
Le béton projeté s'utilise dans les structures de génie civil en béton ou en maçonnerie,
ouvrages d'art, murs de soutènement et bâtiments de tous usages, notamment pour les
opérations suivantes :
• remplissage de cavités (béton dégradé enlevé, réenrobage d'armatures après
dégarnissage...),
• rejointoiement de maçonnerie,
• exécution d'une couche superficielle de protection (augmentation de l'épaisseur d'enrobage
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d'armatures, par exemple).

• augmentation de la section résistante de béton,
• adjonction d'armatures nouvelles pour renforcement de structure,
• exécution d'éléments porteurs supplémentaires
5.1 : les techniques de projection

Les techniques de projection sont actuellement de deux types :
• par voie sèche (avec ou sans prémouillage) comme schématisé par la figure 5,
• par voie mouillée (avec flux dense ou dilué) comme le schématise la figure 6. La distinction
s'établit à partir de la position de l'introduction de l'eau de gâchage du béton dans le circuit
de mise en oeuvre du béton projeté.
Figure 5 : projection par voie sèche
Figure 6 : projection par voie mouillée
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Dans la projection du béton interviennent :

• la machine à projeter (machine à refoulement pneumatique ou pompe à béton),
• la conduite d'amenée du mélange sec ou mouillé,
• la lance, qui est le dispositif situé en bout de la conduite d'amenée du mélange. A l'entrée
de la lance aboutissent les tuyaux d'approvisionnement :
o en eau et éventuellement en adjuvants liquides, dans la projection par voie sèche,
o en adjuvants liquides et en air comprimé dans la projection par voie mouillée à flux
dense.
5.2 : les constituants du béton projeté :
Les constituants (ciment, granulats, eau et adjuvants) doivent être conformes aux normes en
vigueur.
Pour la voie sèche, leur teneur en eau doit être homogène et rester faible (teneur optimale
comprise entre 2 et 5 %). A cet effet, les granulats doivent être stockés sous abri pour que leur
teneur en eau ne varie pas du fait des intempéries.
Le sable doit contenir le moins possible de grains plats et le gravillon doit avoir un coefficient
d'aplatissement mesuré suivant la norme P 18-561 intérieur à 30 pour les granulats de φ
compris entre 5 et 12,5 mm.
Les figures 7, 8 et 9 donnent, à titre indicatif, trois exemples de fuseaux granulométriques
satisfaisants pour la projection par voie sèche ou mouillée. La tolérance admissible autour de
la courbe granulométrique agréée par le maître d'oeuvre à la suite d'essais préalables doit être
inférieure à ± 5 %.
Figure 7 : analyse granulométrique des granulats maximum φ 8 mm
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Figure 8 : analyse granulométrique des granulats maximum φ 12,5 mm
Figure 9 : analyse granulométrique des granulats maximum φ 16 mm
Les produits qui peuvent être utilisés pour faciliter la mise en oeuvre du béton projeté et/ou
améliorer sa qualité en place sont :
• soit des adjuvants pour béton (accélérateurs ou superplastifiants, par exemple),
• soit des raidisseurs dont la fonction principale est de permettre l'adhérence et le maintien
en place immédiats, sans fluage du bétons dès sa projection sur le support quelle que soit
l'inclinaison de celui-ci (NF P 18-103).
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• soit des additions : fillers, cendres volantes, fumées de silice ayant un rôle de correction de
la granularité et parfois un effet pouzzolanique.
L'attention est attirée sur le fait que certains accélérateurs ou raidisseurs peuvent entraîner un
abaissement des performances mécaniques des bétons.
Le dosage en ciment doit être défini en fonction de deux critères :
• le béton projeté doit avoir la résistance requise ; le dosage à prévoir dépend de la classe du
ciment, qui doit être choisie en fonction de l'objectif des travaux ;
• le mélange doit comporter une proportion suffisante d'éléments fins pour obtenir une bonne
compacité.
La teneur en éléments fins (inférieurs à 80 µm) ciment inclus doit être supérieure à 17 % du
mélange en poids.
Le dosage définitif doit être précisé lors des essais de convenance pour obtenir la compacité
requise en fonction de la nature des travaux et des conditions du chantier ainsi que la
protection voulue des armatures.
Le tableau 2 ci-après donne, à titre indicatif, les ordres de grandeur des valeurs qui
permettent en fonction de l'utilisation du béton projeté, d'obtenir les compacités convenables :
Tableau 2 : dosage en ciment conseillé des bétons projeté en fonction de leur destination et de la teneur en
ciment du béton en place
Une constance de la composition du béton projeté doit être respectée (surtout la teneur en eau
dans la projection par voie sèche).
Par voie mouillée, la consistance nécessaire du béton dépend du mode de refoulement, selon
que le flux est dilué ou dense. La consistance peut être contrôlée par mesure de l'affaissement
au cône avant l'introduction du raidisseur. A titre indicatif, un affaissement de 12 cm est
couramment admis en flux dense.
Par voie sèche, seule l'expérience permet de définir la consistance que le béton doit avoir une
fois projetée sur le support.
5 : HYGIENE ET SECURITE
Certains composants des produits utilisés sont TOXIQUES, d'autres sont CORROSIFS. Il est
donc indispensable de prendre connaissance des précautions d'emploi que doivent indiquer les
fabricants.
Il convient ainsi d'organiser les chantiers de façon à protéger le personnel et à limiter tous les
risques de pollution de l'environnement lors de la préparation des surfaces et de l'utilisation des
produits.
Les principales précautions et protections à prendre concernent :
- le travail en milieu clos ou peu ventilé avec mise en place d'une ventilation assurant un
renouvellement de l'atmosphère,
- les risques d'incendie en cas d'utilisation de produits inflammables,
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- le port d'équipement adapté à l'utilisation de produits nocifs ou à la préparation du

support par sablage ou eau sous pression,
- le port de gants pour les applications manuelles,
- l'enduction des mains avec une pâte spéciale adaptée aux produits employés,
- le port de gants, de masques légers et de lunettes notamment pour les applications par
projection,
- l'utilisation de produits spéciaux pour le nettoyage de la peau.
D'une façon générale, l'utilisateur devra prendre les précautions particulières découlant de
l'Etiquetage des produits toxiques et corrosifs.
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Ch. 6 : LES TECHNIQUES DE DEMOLITION

Objectif : Connaître les différentes techniques de démolition des ouvrages
Prérequis : Matériaux de construction

Contenu : Généralités, procédés utilisant des appareils mécaniques, procédés
utilisant des explosifs
Mots clés : Démolition, havage, boulet, explosif
1. GENERALITES :
La démolition consiste à éliminer une partie ou tout un ouvrage. La méthode de démolition doit
être compatible avec la stabilité de la structure existante dans les différentes situations
transitoires.
Plusieurs techniques et outils existent pour la démolition. Certaines techniques demandent un
savoir faire particulier.
Les principaux procédés seront présentés d’une manière succincte.
2. LES PROCEDES UTILISANT DES APPAREILS MECANIQUES :

2.1 : Démolition par traction : câbles
Ce procédé consiste à faire passer un câble autour de la partie d'ouvrage à démolir, puis à tirer
sur ce câble à l'aide d'un engin pour aboutir à l'écroulement.
Cette technique est du même genre que celle utilisée par les bûcherons pour faire chuter un
arbre. On réalise une saignée à la partie basse de l'ouvrage, c'est-à-dire le plus souvent dans
des murs. La démolition à l'aide de câbles convient surtout aux ouvrages en maçonnerie.
Cette méthode est dangereuse, si l'on ne prend pas bien soin d'étayer toutes les parties qui se
trouvent déstabilisées afin d'assurer la sécurité des ouvriers d'une façon permanente. En effet,
des écroulements inopinés sont toujours possibles à la suite d'un incident quelconque (coup de
vent par exemple).
Les câbles seront choisis de section suffisante pour ne pas risquer leur rupture. En effet, une
rupture de câble peut être très dangereuse par l'effet de fouet qu'elle génère. Il est
recommandé de placer une pièce de bois entre le câble et l'ouvrage à démolir pour limiter
l'effet de cisaillement.
2.2 : Démolition par sapement ou havage

Le sapement consiste à renverser un ouvrage, le havage à le faire disparaître dans le sol.
• Dans le premier cas (sapement), on attaque l'ouvrage à sa base et, au fur et à mesure
de l'avancement des travaux, on remplace les parties porteuses par des cales de bois
et divers étalements. Quand une partie suffisante des éléments porteurs a été
supprimée et remplacée par des pièces de bois, on tire à l'aide d'un câble sur ces
pièces ou on les brûle après avoir bien pris soin d'éloigner le personnel de toute la zone
dangereuse (chute présumée ou chute possible). Cette technique est souvent utilisée
pour les ouvrages de grande hauteur comme les cheminées (fig. 1). Les ouvrages en
maçonnerie et, à un degré moindre, en béton armé se trouvent disloqués à leur impact
Mehrez KHEMAKHEM 71
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au sol, ce qui facilite l'évacuation des déblais. Il faut souligner que ce procédé reste,
malgré les précautions prises, assez dangereux.
Figure 1
• Dans le second cas (havage), on essaie d'enfouir l'ouvrage dans le sol. Après avoir
dégagé la totalité de la sous-face de l'ouvrage et étayé, il ne restait plus qu'à mettre le
feu. Certaines entreprises, pour limiter les difficultés et les dangers posés par
l'étaiement, affouillaient le sol en injectant de l'eau sous les fondations et en pompant la
boue ou le mélange sable-eau ainsi créé.
2.3 : Démolition par poussée: engins mécaniques à godets
Ce procédé consiste à utiliser le godet d'un engin généralement monté en rétro comme moyen
pour démanteler des parties d'ouvrage dont les résistances à la traction sont faibles (fig.2).
Le point d'application du godet est choisi de façon qu'il corresponde au centre de gravité de
l'élément à démolir (vieux mur par exemple), ce qui limite les hauteurs des parties pouvant être
détruites. Il faut, en effet, que la sécurité du conducteur de l'engin (pelle mécanique le plus sou-
vent) soit toujours parfaitement assurée. Il est donc nécessaire que le conducteur ne puisse
pas être atteint par la chute des matériaux.
Figure 2
Cette technique n'est pas utilisable en béton armé et l'est rarement dans le cas de béton non
armé. Elle est surtout conseillée pour des ouvrages en maçonnerie.
2.4 : Démolition par chocs répétés

L’utilisation des boulets : Ce procédé consiste à utiliser une grosse boule métallique (figure 3)
suspendue à un câble que l'on fait agir soit par mouvement pendulaire, soit par chute verticale
brutale comme un pilon. Le choc important de la boule ou du boulet sur l'ouvrage à démolir
provoque un ébranlement et souvent la destruction complète. Pour des parois en maçonnerie
ou en béton non ou peu armé, l'effet est souvent immédiat et il n'est pas nécessaire de faire
plusieurs impacts au même endroit. C'est la raison pour laquelle ce procédé reste très utilisé
de nos jours, vu sa grande efficacité et son faible prix de revient.
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Figure 3 : boulet
Les boulets sont généralement en acier et ont une masse de 500 à 2000 kg. Ces boulets sont
fixés à un câble de grue sur chenilles par l'intermédiaire d'un vieux pneu pour amortir les effets
dynamiques sur ce câble (fig. 1). La masse du boulet sera, de toute façon, toujours inférieure à
la moitié de la charge de sécurité.
Les marteaux piqueurs et perforateurs : sont des appareils pneumatiques, hydrauliques,
électriques et plus rarement à moteur thermique qui agissent par percussion ou par percussion
et rotation pour briser ou forer des roches ou du béton.
Marteaux piqueurs : ils permettent d'envisager la démolition d'ouvrages en béton par chocs
puissants et répétés en un même endroit (1 200 à 2200 coups/min). Dans un premier temps, il
y a apparition de fissures, puis progressivement la partie traitée, fissurée de part en part, est
entièrement démantelée. Si l'outil est un pic, la brisure est pluridirectionnelle, s'il s'agit d'un
burin, la découpe peut être unidirectionnelle.
Leur masse m est la suivante :
- marteaux piqueurs légers m < 8 kg,
- marteaux piqueurs moyens 8 kg < m < 18 kg,
- brise-béton 18 kg < m < 40 kg environ,
- brise-roche m > 100 kg.
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Le principe de fonctionnement de tous les marteaux piqueurs repose sur l'utilisation d'une énergie
qui est transmise à l'outil par l'intermédiaire d'un piston (fig. 4)
Figure 4 : principe des marteaux piqueurs
L'énergie la plus couramment employée est l'air comprimé, généralement fourni par un
compresseur, sous une pression comprise entre 4 et 7 bar (6 bar semblent être un maximum pour
limiter les réactions de l'outil sur l'ouvrier). La consommation d'air varie de 300 à 350 L/min pour
des marteaux de 4 kg environ, à 2000 et même 3 500 L/min pour des marteaux de 40 kg.
Les outils sont fixés sur les marteaux piqueurs par des dispositifs à déblocage rapide (décaleurs)
ou par des chapeaux vissés. Ces derniers dispositifs sont moins pratiques que ceux actionnés au
pied.
Les formes des outils sont nombreuses et variées (fig. 5). Ils dépendent, bien sûr, des emplois
auxquels on les destine : démolition totale, réalisation d'une saignée, etc.
Les brise-roche sont des marteaux piqueurs très lourds (entre 250 et 1000 kg). Ce sont des
engins puissants (jusqu'à 2500 N.m) souvent montés aux extrémités de bras de pelles hydrau-
liques à la place des godets ou sur des chargeuses.
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Figure 5
Les marteaux perforateurs permettent de percer des trous dans le béton par rotation et
percussion simultanées de l’outil. Le diamètre des trous peut atteindre 100 mm.
2.5 : démolition par éclatement :

Les éclateurs hydrauliques sont des appareils qui utilisent le principe du coin (fig. 6). Ils sont
utilisés surtout pour les ouvrages en maçonnerie et en béton (rarement en BA). La mise en œuvre
peut être faite par des ouvriers non spécialisés. Cette technique sert aussi pour l’achèvement de
la démolition de gros blocs découpés à l’aide d’autres procédés.
Figure 6
2.6 : démolition par découpage :

Les outils utilisés sont les outils diamantés vu la dureté de ce matériau.
Les deux outils utilisés sont les scies et les couronnes. Ils sont utilisés pour le béton armé ou non
armé. Ils coupent très bien l’acier.
Les scies sont choisies suivant la nature du matériau à scier et surtout la présence du quartz. La
vitesse des scies varie suivant le matériau à scier.
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Les couronnes ont des diamètres de 20 à 400 mm. On peut les enfoncer à des grandes
profondeurs.
3. PROCEDES UTILISANT DES EXPLOSIFS :

Les explosifs sont des produits en général solides qui ont la propriété de libérer une très grande
quantité d’énergie en se décomposant sous l’action de la chaleur ou d’un choc. Cette
décomposition engendre un fort dégagement de chaleur et un volume de gaz très important dans
un temps extrêmement court, ainsi que la formation d’une onde de choc (fig. 7). L’expansion
énorme des gaz dans un espace très réduit a pour conséquence de créer une pression sur le
béton de plusieurs milliers de bars ; la température pouvant atteindre 3000 °C.
Les explosifs sont classés selon leur mode d’action. Suivant qu’ils génèrent une déflagration ou
une détonation, on aura :
• des explosifs brisants : la transformation est quasi instantanée et l’énergie qu’ils libèrent est
très importante. Dans cette catégorie, on trouve les explosifs nitratés et les explosifs chloratés.
• des explosifs progressifs ou déflagrants : la transformation est relativement lente. Le plus
connue est la poudre noire.
Figure 7
Mehrez KHEMAKHEM 76
SFAX
BIBLIOGRAPHIE SOMMAIRE
(Liste non limitative)
1. Actes du séminaire : la pathologie des matériaux et des bâtiments, AIT, 1999

2. Béton armé : Règles de calcul, Pathologie et réparation des ouvrages, PERCHAT Jean,
Techniques de l’Ingénieur, C 2 317
3. Composites à fibres de carbone dans le Génie civil, LUYCKX Jean, Techniques de
l’Ingénieur, C 5 440
4. FIB (fédération internationale du béton), Extennally bonded FRP reinforcement for RC
structures, 2001
5. Fiches techniques «PATHOLOGIE DU BATIMENT, Agence Qualité Construction,
France
6. Guide technique : choix et application des produits de réparation et de protection des
ouvrages en béton, SETRA
7. Norme NF P 18-840 : produits spéciaux destinés aux constructions en béton
hydraulique, produits ou systèmes de produits à base de résines synthétiques ou de
liants hydrauliques destinés aux réparations de surface du béton durci, caractères
normalisés garantis
8. Norme NF P 95-101, Ouvrages d'art, Réparation et renforcement des ouvrages en
béton et en maçonnerie-reprise du béton dégradé superficiellement, Spécifications
relatives à la technique et aux matériaux utilisés
9. Norme NF P 95-103, Ouvrage d'art, Réparation et renforcement des ouvrages en béton
et en maçonnerie - Traitement des fissures et protection du béton, Spécifications
relatives à la technique et aux matériaux utilisés
10. Norme NF P 95-106 Ouvrages d'art, Réparation et renforcement des ouvrages en béton
et en maçonnerie, Spécifications relatives aux fondations des ouvrages
11. Norme NF P 95-102, ouvrages d'art, réparation et renforcement des ouvrages en béton
et en maçonnerie - béton projeté, spécifications relatives à la technique et aux
matériaux utilisés
12. Procédés de démolition d’ouvrages, Pierre CORMON, Techniques de l’ingénieur,
C2190
13. Renforcement et réparation des ouvrages, Victor DAVIDOVICI, Pierre NGUYEN KHAC
HIEU, Stéphane ROI, Christian TOURNEUR, actes du colloque Risques et Génie Civil,
8-9 Novembre 2000, Presse de l’Ecole Nationale des Ponts et Chaussées.
Mehrez KHEMAKHEM 77

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COURS RENOVATION DES BATIMENTS

1. Généralités sur la pathologie 2

2. Les mécanismes de dégradation 6

3. Le matériel de diagnostic des matériaux et des ouvrages 27

4. Le renforcement des structures 43

5. Les produits et matériaux de réparation 58

6. Les techniques de démolition 71

1 : GENERALITES SUR LA PATHOLOGIE

valeur d’utilisation Remise en état

2. NOTION DE DUREE DE VIE DE L’OUVRAGE :

3. PATHOLOGIE DES CONSTRUCTIONS - DIFFERENTES SOURCES :

• désordres liés à l’exploitation :

• désordres liés au manque d’entretien :

- des systèmes d’alimentation et d’évacuation des eaux,

Ch. 2 : LES MECANISMES DE DEGRADATION

2. LA DEGRADATION DES MATERIAUX :

Les pores de gels Les bulles d’

Figure 2 : différents types de pores

La porosité interne du béton et de la pâte de ciment hydraté gouverne de nombreuses

Sédimentation Retrait chimique Retrait par auto dessiccation

Figure 4 : différents types de retraits

CO2 dans l’air : de 0.03 à 0.10 %

Ca(OH)2 + CO2 + H2O ⇒ CaCO3 + 2H2O

CaCO3 + H2O + CO2 ⇒ Ca(HCO3)2

Bicarbonate de chaux soluble dans l’eau

• Le dosage en ciment est faible.

Toutefois, la vitesse de carbonatation décroît au fur et à mesure que l'épaisseur du béton

Figure 6 : éclatement de béton suite à la carbonatation

2.4 – La corrosion des aciers :

O2 H2O Cl- Atmosphère

Cathode (+) Cathode (+)

2.5 – les attaques chimiques :

Figure 9 : attaque des sulfates

Les facteurs influençant l’attaque par les sulfates :

• inorganiques : Carbonique, Chlorhydrique, Fluorhydrique, Nitrique, Phosphorique,

Figure 10 : attaque des acides

La remontée capillaire (dépression capillaire) est fonction du rayon du capillaire.

capillaire r = 0.1 µm : H = 160 m

Les conséquences de ce phénomène sont néfastes pour un bâtiment. On aura de l’humidité

Figure 11 : remontée capillaire

4. LES DEFAUTS D’EXECUTION :

- chape d’arase mal faite : poinçonnement de la membrane d’étanchéité, …

Figure 12 : défauts d’exécution

5. LES DEFAUTS DE CONCEPTION :

une méconnaissance du sol ou une mauvaise interprétation de l’étude du sol. Certains

Figure 13 : compressibilité et poinçonnement

• En cas de couches de terrains compressibles non reconnues, des tassements

Couche peu compressible

Figure 14 : risque de tassement différentiel

Figure 15 : tassement différentiel

• Frottement négatif dû à des couches de surfaces compressibles : Les tassements de

Figure 17 : frottement négatif

• Le gonflement ou le retrait de certains sols argileux (famille des montmorillonites et/ou

Figure 18 : gonflement de sol

Figure 19 : poussées latérales

b/ au niveau des parties enterrées :

c/ au niveau du dallage sur terre plein :

• Les soulèvements généralisés : Ils correspondent à des gonflements associés à

Les raisons de ces pathologies sont :

e/ au niveau des façades : (fig. 29)