CONCASSAGE & BROYAGE

Concassage (Crushing)
La fragmentation dans le traitement de la roche

Comme précédemment introduit, le concassage et le broyage sont deux opérations

essentielles dans le traitement de la roche pour la production de granulats de plus
fine granulométrie.

En premier lieu, les concasseurs fragmentent la roche extraite et permettent d’obtenir

au cours d’une première étape, par un concassage dit primaire, des matériaux
relativement grossiers. Au cours d’étapes suivantes, dites secondaire puis tertiaire,
des matériaux de plus en plus fins peuvent être obtenu. Les blocs de roches
massives issus des tirs de mines peuvent ainsi subir jusqu’à trois phases de
concassage avant d’obtenir les dimensions de granulats recherchées ; généralement
compris entre 5 et 250 millimètres.

Lorsque la roche est concassée, les granulats peuvent encore subir des opérations
de broyage pour atteindre encore de plus petites dimensions que celles obtenue
par concassage. En sortie de broyage, les particules présentent généralement une
granulométrie comprise entre 10 et 300 micro- mètres.

Le concassage (crushing)
Le concassage primaire (en anglais, « primary crushing ») est la première
étape mécanique dans le procédé de fragmentation. Cette opération permet
de réduire la taille des particules du tout-venant de la mine (« run-off mine »
en anglais) jusqu’à ce qu’elles aient une taille acceptable pour pouvoir subir
le traitement en aval. Il se place donc dans le « flowsheet » à la sortie de la
mine.
Afin d’obtenir la granulométrie nécessaire à leur valorisation ou à leur utilisation
ultérieure, le concassage primaire est dans la majorité des cas suivi
d’un concassage secondaire, voire au concassage tertiaire ou encore même
quaternaire.
La fragmentation dans un concasseur peut être réalisée de différentes
manières :
• par compression contre une surface rigide ;
• par auto-concassage (attrition) lors de la phase de compression ;
• par projection contre une surface rigide ;
• par projection matière sur matière (autogène).
Ou selon le type de concasseur en combinant plusieurs de ces techniques.
L’opération de concassage est réalisée à sec.
Les types de circuits
Le concassage des solides peut avoir lieu en circuit ouvert ou en circuit
fermé :
• En circuit ouvert, les produits ne passent qu’une seule fois dans le
concasseur.
• En circuit fermé, la granulométrie des produits est contrôlée dès la sortie,
et les produits dont la granulométrie est trop grosse sont aussitôt renvoyés
pour être reconcassés.
En pratique, le concassage en circuit fermé est la technique la plus fréquemment
rencontrée. Les particules passent au travers d’un crible et comme
précisé ci-dessus, celles qui sont insuffisamment réduites sont renvoyées
pour être reconcassées.

Le concassage primaire

Le concasseur primaire est une machine conçue pour réduire la taille des grosses
roches du tout-venant de la mine à 20-40 cm.

Il est généralement dimensionné de manière à travailler environ 75% du temps

disponible. Il ne travaille pas en continu principalement par manque de matière à
concasser à certaines périodes mais également pour des raisons économiques. Il
est, en effet, plus rentable d’utiliser les concasseurs quand le prix de l’électricité est
le plus bas, c’est-à-dire durant la nuit, ce qui ne correspond pas à la période de
travail d’extraction qui a, elle, plutôt lieu en journée.

Il n’est pas rentable d’entasser la roche extraite sur un stock pile « tampon » en
attendant son traitement par le concasseur primaire. Cette solution n’est à appliquer
que lors d’une panne de courte durée du concasseur primaire ou pour couvrir
éventuellement un temps de pause si la capacité de production du concasseur
primaire limite le traitement en aval.

Le concassage primaire se fait toujours en circuit ouvert, parfois précédé d’un grizzly
(Le grizzly ressemble à une grille, il sert à enlever les blocs de trop grande dimension
du circuit afin de ne pas endommager les machines.) qui élimine les pierres dont la
granulométrie est inférieure à une certaine taille afin de ne pas surcharger
inutilement le concasseur et d’en augmenter ainsi le rendement.

GRIZZLY

Il existe 2 principaux types de concasseurs primaires pour les opérations de

fragmentation sur la roche.

• Les concasseurs giratoire (gyratory crusher) ; peuvent produire de 600 à 6000 t/h,
selon la taille.

• Les concasseurs à mâchoire (jaw crusher) ; peuvent assurer jusqu’à 1.400 t/h en
fonction de leur serrage qui détermine la granulométrie de sortie.

Le concasseur à impact (impact crusher) peut également être utilisé au primaire mais
son utilisation est habituellement limitée à ce stade.

Quel que soit le type de concasseur utilisé, il s’agira toujours de machines lourdes et
très résistantes, capables de fractionner des blocs de roches de taille importante.

Concasseurs à mâchoires

Les concasseurs à mâchoires reposent sur un principe assez simple qui consiste à
compresser la roche pour réduire sa taille. Il est constitué généralement d’une paroi
mobile et d’une autre fixe et muni d’un blindage (simple effet).
La partie mobile est mise en mouvement grâce à un système rotatif externe relié par
un arbre de transmission.

Ce concasseur associe deux mouvements : un mouvement de compression (de

gauche à droite) qui permet de concasser la roche et un léger mouvement de friction
(du haut vers le bas) qui permet de faire descendre les matières solides vers le
convoyeur de réception des matériaux concassés.

Ce type de concasseur est sans doute le plus populaire au monde de par sa

conception rudimentaire, sa fiabilité et sa maintenance peu coûteuse. Il présente
l’avantage de pouvoir concasser des matériaux très résistants et de grande taille.

Son inconvénient majeur est que la granulométrie de sortie n’est pas garantie et qu’il
peut y avoir des aiguilles familièrement appelées « poisons » qui échappent au
concassage.

Celles-ci peuvent être très gênantes car elles peuvent bloquer en aval l’extraction
d’un silo, bloquer le fond d’une goulotte, …

Cet inconvénient n’existe pas pour un concasseur giratoire.

CONCASSEUR A
MACHOIRES
Concasseurs à mâchoires à double effet (Voir croquis figure 2)

La figure 2 donne une coupe schématique de ces appareils. Ici la mâchoire mobile
est commende par une bielle articule sur un arbre excentre. La bielle est animée d’un
mouvement rectiligne alternatif vertical qui par l’intermédiaire des plaques
d’articulation se transforme en mouvement rectiligne alternatif horizontal de la porte
mâchoire mobile. Les plaque d’articulation sont maintenu dans les logements part un
ressort qui rappelle la mâchoire mobile vers l’arrière.

Le concasseur à mâchoires à double effet est utilisé pour le débitage. Il est capable
d’admettre de très gros blocs et d’assurer de grosse production et de fragmenter de
morceaux très durs et abrasifs et produit moins fines. Son rapport de réduction est
compris entre 4 et 8.

D’une manière générale les concasseurs à mâchoires ne conviennent pas pour les
matériaux collants mais ils conviennent pour les produits qui s’écoulent facilement.

Concasseurs giratoires

Le principe du concasseur giratoire est semblable à celui du concasseur à mâchoire

mais avec le phénomène d’attrition bien plus présent. Il se compose d’une surface
concave et d’une tête conique en mouvement. Le cône interne a un léger
mouvement circulaire, mais ne tourne pas, le mouvement est généré par un
excentrique ; ce dernier transforme un mouvement de rotation en un mouvement
d’oscillation. La tête excentrée tournante est couverte par un blindage résistant à
l’usure.
 Comparaison entre le concasseur à mâchoires et le concasseur giratoire

Caractéristiques principales
Grande ouverture de réception (favorise
Capacité élevée
l’alimentation formée de grand bloc)
Manipule aisément tout type de matériaux
Manipule aisément les matériaux grossiers (minces
ou grossiers)
Entretien plus facile Alimentation plus simple
Faible coût de fabrication Conception plus compacte
Le concassage secondaire/tertiaire

Le concassage secondaire ou tertiaire inclut toutes les opérations de réduction de la

taille après le concasseur primaire. Il est parfois plus rentable de faire appel à un
concassage tertiaire plutôt que de réduire directement à la taille voulue dans le
concasseur secondaire.

Toutefois, qu’il soit secondaire ou tertiaire, le concasseur aura le même design. La

dimension d’alimentation pour un concasseur secondaire est généralement comprise
entre 20 et 40 cm et pour un concasseur tertiaire entre 10 et 80 mm. En sortie, la
taille des particules peut varier entre 5 et 20 mm.

Le concassage secondaire s’opère habituellement avec des concasseurs à cône («

cone crusher ») ou des concasseurs à percussion (« impact crusher »). Plus
rarement, les concasseurs à marteaux (« hammer crusher ») et les concasseurs à
rouleau (« roll crusher) peuvent également être utilisés.

Concasseurs à cône

Les concasseurs à cône sont très similaires aux concasseurs giratoires, avec
néanmoins quelques différences. Une première différence apparait au niveau de la
forme de la tête principale du concasseur et de la coquille extérieure (voir Figure 7).

Les concasseurs à cône sont également munis d’un système de libération à ressorts
agissant comme fusible contre les brutales augmentations de pression provoquées
par la présence d’un imbroyable et qui permet à celui-ci de passer par la chambre de
concassage sans (trop) endommager le concasseur. Si la pression ne retombe pas
rapidement à sa valeur normale, le concasseur est purement et simplement arrêté en
charge pour éviter toute dégradation.
Concasseur à rouleau

Les concasseurs à rouleaux utilisent deux grands tambours montés sur des axes, en
rotation l’un vers l’autre pour écraser la matière entrante. Ce type de concasseur se
base uniquement sur de la compression.

Il est utilisé pour des matériaux friables, collants et moins abrasifs (ex: calcaire,...). Il
n’est absolument pas adapté aux produits allongés tel que les micas. En effet, ces
types de matériaux peuvent facilement passer au travers des rouleaux sans être
réduit s’ils ont la bonne orientation.

Les 2 cylindres sont placés à une distance fixée. Contrairement aux concasseurs à
cône ou à percussion, ce n’est pas par contraintes successives que le matériau est
réduit. Dans ce cas-ci, un seul passage entre les cylindres est nécessaire pour
atteindre la taille voulue.

Les cylindres peuvent être lisses ou dentés selon la taille et la dureté de la roche à
traiter.

Le grand désavantage du système est qu’afin d’obtenir un rapport de réduction

raisonnable, des tambours très grands doivent être utilisés.

Concasseurs à percussion

Les concasseurs à percussion utilisent une technique qui consiste à concasser le

produit alimenté par choc plutôt que par pression. Le phénomène d’attrition est
également utilisé dans ce type de concasseur par le réglage des écrans. Les grands
concasseurs à percussion présentent une capacité de l’ordre de 1500 t/h.
Le rotor du concasseur est généralement équipé de marteaux ou de couteaux, en
fonction du type de matériau à concasser. Les couteaux seront préférés au
concassage des matériaux mous, élastiques, fibreux ou collants (argiles par
exemple) tandis que les marteaux seront préférés pour des matériaux durs et
abrasifs (roches par exemple).

Cette machine combine l’énergie de rotation avec l’énergie de percussion pour

concasser les matériaux. Si les granulats ne sont pas cassés par la percussion des
blocs, l’énergie supplémentaire emmagasinée lors de la frappe permet de les casser
lors de la rencontre avec les marteaux du rotor (ou couteaux).

Cette machine fonctionne généralement en continu.

Il y a une différence fondamentale entre le matériau concassé par compression

(précédemment introduit) ou par impact. Dans le matériau concassé par
compression, des contraintes internes restent et peuvent aider à une deuxième
réduction de taille. L’impact, lui, donne une fracture directe sans qu’il ne reste des
contraintes internes.

Concasseur à percussion
BROYAGE (Grinding)
Le broyage est l’étape finale de la fragmentation permettant de réduire des produits
dont la taille est exprimée en mm à des produits pulvérulents dont la taille s’exprime
majoritairement en microns. Le circuit de broyage est souvent nécessaire à
l’obtention d’un produit suffisamment broyé. Au cours de cette étape, les particules
sont généralement réduites de 5 à 250 millimètres à une taille finale comprise entre
10 et 300 micromètres.
L’opération de broyage doit être réalisée avec soin, car une pierre trop finement
broyée induira de lourdes pertes énergétiques et financières. En effet, plus la roche
est broyée finement, plus le processus est énergivore.
À cette étape, les particules sont réduites par impact ou par abrasion. L’opération
s’exécute aussi bien en milieu sec qu’en milieu humide, bien que ce dernier soit plus
fréquent.

Les régimes de fonctionnements

La vitesse à laquelle le broyeur tourne est un élément déterminant du processus de
broyage. C’est ce paramètre qui va déterminer le régime de fonctionnement du
broyeur.
La vitesse permet de déterminer à quel moment la masse broyante va se détacher
de la surface du cylindre pour retomber sur les granulats solides.
• À vitesse réduite, le régime est dit « en cascade ». Dans ce cas, la charge broyante
a tendance à rouler jusqu’au point bas du cylindre. Il y a un phénomène d’abrasion
des granulats à cause de cette charge broyante qui « roule » tout simplement sur
eux. Ce régime induit la production de particules fines. Afin d’éviter l’usure du
broyeur à cause de cette même abrasion, il faut augmenter l’épaisseur du blindage,
ce qui peut s’avérer coûteux. Ce régime n’est dès lors pas choisi préférentiellement.
• À plus haute vitesse, le régime est dit « en cataracte ». La charge broyante est
dans ce cas projetée sur les granulats à broyer en une série de paraboles et s’écrase
sur ces derniers. La fragmentation produit dès lors de plus gros grains. Cette
méthode permet de réduire l’épaisseur du blindage. Ce régime est choisi
préférentiellement.
Lorsque la vitesse augmente encore, la charge broyante ainsi que les granulats sont
plaqués contre les parois et il n’y a plus aucune réduction de taille. Ce point
correspond à la vitesse critique du système. En pratique, on choisit une vitesse entre
50 et 90 % de la vitesse critique. Ce choix est influencé par des considérations
économiques.
Types de mouvement dans un broyeur à boulets

Les broyeurs culbuteurs (tumblings mills)

Les broyeurs culbuteurs sont constitués d’une coquille cylindrique horizontale,

recouverte avec un blindage renouvelable qui s’use au fur et à mesure de ses
utilisations. Les modèles imposants sont généralement motorisés par leur axe tandis
que les plus modestes sont déposés sur des cylindres en rotation. Le diamètre du
broyeur va déterminer la pression exercée sur les granulats solides lors du broyage.
Ainsi, plus les granulats contiendront de gros blocs, plus le rayon du broyeur sera
grand.

Les broyeurs culbuteurs sont susceptibles de contenir une charge broyante (boulets,
barres, ...) et libre de se mouvoir dans le cylindre. Le frottement de cette charge
contre les parois permet de les mettre en mouvement. La plupart de l’énergie est
alors dépensée pour mettre en mouvement la charge broyante. De plus, il y a de très
fortes pertes en énergie en chaleur, bruit, et autres. Au décompte final, seule une
fraction minime est réellement utilisée pour fragmenter les particules.

Les broyeurs culbuteurs sont de 3 types, et peuvent tous s’utiliser aussi bien en
milieu sec qu’en milieu humide :

• broyeurs à boulets (ball mills)

• broyeurs à barres (rod mills)

• broyeurs autogène (autogenous mills)

Broyeur à boulets
Broyeur à boulets
Les broyeurs à boulets sont destinés à moudre des solides en poudres très fines. Ils
sont donc habituellement très prisés pour le broyage fin.
Le broyeur à boulets se compose d’un tambour horizontal partiellement rempli du
produit à moudre et des éléments de broyage. Sa paroi intérieure est équipée de
barres releveuses qui, comme le nom l’indique, relèvent les boulets afin qu’ils
retombent sur le produit à broyer. Les corps broyants sont généralement des boulets
d’acier inoxydable : leur efficacité est due à la forte densité de ce métal et à la
relative « inertie » de l’inox qui ne contamine pas trop les produits à broyer. Notons
que le fer peut altérer certains matériaux bruts : on utilise alors des galets en silex ou
en céramique. En général, le tambour est rempli à 30% de sa capacité en boulets.
Le broyeur à boulets peut être compartimenté (= chambre) ; la taille et la quantité de
boulets étant différentes dans chaque chambre afin d’optimiser celles-ci en fonction
de la taille du produit qui la traverse.
Les broyeurs industriels fonctionnent généralement en continu : ils sont chargés à
une extrémité et déchargés à l’autre.

Principe de broyeur à boulets

Broyeur à barres
Le broyeur à barres repose sur le même principe que le broyeur à boulets. La
différence vient simplement de l’utilisation de barre plutôt que de boulet. Les barres
sont généralement faites en acier très résistant (Haut %Carbone).
Vu la forme géométrique du corps broyant, le broyeur à barres permet d’obtenir des
granulats globalement plus gros et plus hétérogènes.

Broyeur à barres et barres de broyage

Broyeur semi-autogène
L’utilisation d’un broyeur à barres ou d’un broyeur boulets se justifie par le fait que les
granulats ne sont généralement pas suffisamment solides (durs) que pour obtenir un
produit broyé simplement par leurs entrechoquements. De ce fait, des corps broyant
sont généralement ajoutés. Néanmoins, il se peut que les granulats soient
suffisamment solides, et qu’on puisse épargner l’utilisation de corps broyant. Les
systèmes fonctionnant de la sorte
sont dit autogène (« Self-grinding »). Des systèmes semi-autogènes (SAG) sont
également envisageables. Dans ce cas, le remplissage du tambour avec les corps
broyants sont généralement compris entre 8 et 20%.

Les circuits de broyage

Les broyeurs à barres et les broyeurs à boulets sont généralement mis en série dans
un circuit de broyage. Car l’un permet d’obtenir des plus gros granulats, qu’on peut
ensuite broyer plus finement dans un broyeur à boulets.
Des broyeurs mixtes, utilisant à la fois des boulets et des barres, sont également
disponibles sur le marché. Ces systèmes présentent les avantages de chacune des
méthodes en une seule machine, et permet dès lors d’épargner le fonctionnement
d’un broyeur.
Comme pour les circuits de concassage, il faut distinguer les circuits ouverts des
circuits fermés :
• Le circuit ouvert est généralement d’application lorsque les procédés en aval ne
sont pas sensibles aux variations de tailles des granulats. En effet, il n’est pas
possible de régler la granulométrie du produit autrement qu’en agissant sur les
variables d’entrées du broyeur. Le débit d’alimentation doit dès lors être assez faible
pour assurer aux particules un temps de séjour suffisant qui permette au broyeur
d’éliminer les plus grosses particules, tout en risquant de surbroyer d’autres
particules.
• Dans les circuits fermés, les particules de dimensions convenables sont
immédiatement retirées du circuit par un classificateur alors que les morceaux
grossiers retournent au broyeur ; ce qui permet de prévenir tout risque de
surbroyage. En conséquence, le temps de séjour des granulats dans un broyeur en
circuit fermé est moindre. Le circuit fermé présente donc l’avantage d’être moins
consommateur d’énergie.
À présent, il y a lieu de différencier le broyage à sec et le broyage humide :
• Le broyage à sec est généralement utilisé lorsque le broyage humide n’est pas
favorable au type de roche. En effet, l’eau est susceptible de modifier la structure
chimique de certaines roches. Outre cet aspect pratique, le broyage à sec permet de
limiter l’usure du broyeur et produira plus de fines.
• Le broyage humide est la plupart du temps favorisé car son fonctionnement
améliore le rendement énergétique par rapport au broyage à sec. En effet, les
consommations de puissance sont plus faibles. De plus, le broyage humide permet
d’humidifier le milieu qui peut s’avérer utile pour les procédés en aval, et permet de
limiter les problèmes de poussière. Enfin, le broyage humide favorise le transport des
produits et leurs manipulations (utilisation de pompes, …). Notons néanmoins qu’en
pratique, il est nécessaire d’obtenir un taux d’humidité supérieure à 50%. En effet,
sous cette barrière, il y a risque de formation de pâtes, et de blocage du broyeur
(bourrage).
En conclusion, d’un point de vue purement énergétique, il est plus intéressant de
travailler en circuit fermé et en milieu humide.

Les moulins (milling)

Les moulins sont des hybrides entre les concasseurs et les broyeurs. Les
concasseurs ont été définis comme des machines utilisant la compression ou
l’impact d’une particule contre une paroi rigide pour réduire sa taille. Les broyeurs
utilisent pour leur part le cisaillement, le broyage par impact de parties libres (ex:
boulets,...) ainsi que de l’attrition (abrasion).
Les moulins utilisent aussi bien l’attrition que la compression. C’est pourquoi ils ne
peuvent pas être rangés dans une catégorie précise.
Moulin à cônes (roller mill)
Cette machine permet de broyer et de trier en même temps les particules légères et
lourdes grâce à un jet d’air. Les granulats à moudre entrent par le dessus du
dispositif et tombe dans la partie centrale. Ensuite, il suit la pente du cône du milieu
tout en tournant. Il est alors broyé par les 2 cônes horizontaux. Il y aura donc
présence de particules fines lors du broyage et ces dernières seront emportées par
un jet d’air vers le dessus de l’appareil tandis que les plus lourdes descendront le
long du cône central et seront récupérés en bas.

Moulin à disque (disc mill)

Cette machine utilise aussi bien la compression que l’attrition ; bien que ce dernier
soit le processus de réduction principal.
Il s’agit d’un disque fixe faiblement distant d’un disque rotatif ; l’écart entre les
disques est réglable suivant le type de roche à broyer.
Lorsque l’on charge le moulin, la matière à broyer vient se placer entre les disques.
Le frottement entre les disques étant très fort, l’usure est donc très importante sur
ces pièces. C’est pourquoi, elles sont construites en céramique résistante à
l’abrasion.
Broyage ultrafin à jet d’air/vapeur (jet mill)
Le broyage ultrafin est parfois nécessaire à certains types de roche. Les broyeurs à
jet utilisent habituellement de l’air comprimé comme gaz de broyage. Il existe par
ailleurs des systèmes utilisant de la vapeur surchauffée.
Le matériau est broyé par attrition en introduisant des jets d’air/vapeur de haute
énergie.
Dans ces systèmes, le broyage est dit autogène. Le mouvement centrifuge des
particules dans la chambre de broyage effectue un tri efficace pour contrôler la taille
des particules.
Dans ces broyeurs, la taille des particules obtenues est dans 97% des cas inférieure
à 2,5 microns.
Les principaux avantages des broyeurs à jet sont les suivants :
• Production de particules ayant une taille et une apparence uniformes ;
• Pas de problème d’usure ;
• Pas de contaminations.
Principe du moulin à jet (air/vapeur)

Fragmentation et consommation énergétique

Comme déjà introduit dans ce cahier technique, la fragmentation est une opération
responsable de près de 70% de consommation d’énergie dans le traitement de la
roche.
Au même titre que le traitement de la roche, la fabrication du ciment associe 70% de
sa consommation énergétique pour des opérations de broyage. À titre indicatif, la
consommation associée aux opérations de fragmentation exprimée par tonne de
ciment produit est généralement de l’ordre de 130 à 215 kWh/tonne dont voici le
détail poste par poste :
• Le poste «concassage» dans les carrières (calcaire) :
• concassage primaire : 1 kWh/ tonne
• concassage secondaire : entre 1 kWh/ tonne et 5 kWh/tonne dépendant de la
granulométrie visée
• Le poste broyeur pour le cru consomme entre 15 et 30 kWh/tonne
• Le poste broyage ciment consomme :
• entre 45 et 65 kWh/tonne pour le broyage du ciment
• entre 40 et 70 kWh/ tonne pour le broyage du laitier
• entre 30 et 40 kWh / tonne pour le broyage des cendres
Un des enjeux mondial de ce siècle sera de trouver un moyen de réduire cette
consommation en énergie, soit en optimisant les machines et procédés existants, soit
en en créant de nouveaux.
Par exemple, en terme d’optimisation des procédés, on soulignera la nécessité de
fragmenter « juste à point ». Autrement dit, éviter autant que possible ce qu’on
appelle l’« overgrinding », soit le broyage excessif. Il sera également nécessaire de
favoriser des opérations de concassage aux opérations de broyage. En effet, il est 5
fois plus efficace de concasser que de broyer ; d’où la nécessité d’inclure les
opérations de concassage en priorité absolue dans une chaîne de fragmentation.
Les pertes énergétiques durant la fragmentation
Aucune relation ne permet de calculer d’une manière satisfaisante l’énergie qu’il faut
réellement dépenser pour effectuer un broyage donné. On peut néanmoins affirmer
avec certitude que l’opération de broyage a un très faible rendement énergétique (de
l’ordre de 1%). Autrement dit, parmi les 70% de l’énergie nécessaire à la
fragmentation, seul 1 % est réellement utilisé pour la réduction de taille des
particules.
Lors d’une opération de fragmentation, les pertes énergétiques sont nombreuses. Ce
sont ces pertes qui sont à l’origine des très faibles rendements énergétiques des
opérations de broyage/concassage.
Les domaines d’inefficacité où l’énergie est dépensée en pure perte, voir en
puissances, sont les suivantes :

Domaines d’inefficacité de la fragmentation.

Part des pertes énergétiques qu’on associe à chaque poste.

À noter que de nombreux développements sont en cours pour limiter ces pertes.