RAPPORT DE STAGE

Thème :

L’étude et l'analyse du dysfonctionnement de la

machine de soudure ultra-son Minic-II plus (schunk) à
travers une étude AMDEC.

 Mr. CHAROF Mehdi responsable process Coupe et préparation

Encadré par :
 Mr. El AOUNI Mohamed responsable maintenance

 Réalisé par : TAKHSSAITI Abdelaziz

 Période du stage : Mois de juillet 2013
 Remerciements

Le présent travail est le fruit d’une expérience louable que j’ai vécue
avec un grand plaisir et un immense intérêt au sein de la société FUJIKURA
Kenitra.

Cette expérience ne pouvait être aussi bénéfique sans le soutien et

l’aide qui m’a été apporté pour guider mes démarches.
A cet égard, je tiens à remercier:

Mon encadrant Mr. CHAROF Responsable process Coupe et

préparation pour son soutien qui m a porté durant cette période de stage aussi je
remercie Mr. El AOUNI le responsable maintenance de m’ avoir bien accueillit
et de m’avoir livrer toutes les informations et les documents utiles , sans oublier
les techniciens du service maintenance qui m’ont permis de vivre une
expérience furtive grâce à leur professionnalisme et leur esprit d’équipe .

Enfin je voudrais remercier mon chef du département Mr. SEMMA EL

ALAMI et les enseignants du cycle ingénieur GI qui ont su m’apporter les
notions indispensables à la réussite de ma formation et mon stage.
 Sommaire
Remerciements……………………………………………………………………………………………………………………2
Introduction :……………………………………………………………………………………………………………………….4
1. Présentation de la société…………………………………………………………………………………………………5
1.1. Présentation de FUJIKURA AUTOMOTIVE GROUPE……………………………………………………5
1.2. Présentation de FUJIKURA AUTOMOTIVE MOROCCO………………………………………………..7
2. Description et fonctionnement de la machine de soudure ultra-son Minic-II plus……………12
2.1. Description générale de la machine :……………………………………………………………………….12
2.2. fonctionnement :……………………………………………………………………………………………………..14
3. Analyse historique des arrêts……………………………………………………………………………………………16
3.1. Étude détaillée des machines Schunk :……………………………..……………………………………..16
3.2. Diagrammes Pareto………………………………………………………………………….………………………17
3.2.1. Diagramme Pareto de non disponibilité :................................................................17
3.2.2. Diagramme Pareto de non fiabilité :………………………………………………...………………….20
4. Analyse fonctionnelle et AMDEC……………………………………………………………………………………….23
4.1. Analyse fonctionnelle………………………………………………………………………………………………..23
4.1.1. Analyse fonctionnelle externe………………………………………………………………………………23
4.2. AMDEC :…………………………………………………………………………………………………………………….25
4.2.1. Principe :………………………………………………………………………………………………………………25
4.2.2. Les types d’AMDEC :……………………………………………………………………………………………..25
4.2.3. Étapes de l’analyse :……………………………………………………………………………………………..25
4.2.4. Table AMDEC réalisé :…………………………………………………..………………………………………27
5. SOLUTIONS :..…………………………………………………………………………………………………………………….28
5.1. Solutions techniques :………………………………………………………………………………………………..28
5.1.1. Réutiliser la pédale :……………………………………………………………………………………………..28
5.1.2. Plan de maintenance préventive réduit :………………………………………………………………28
5.2. Solutions organisationnelles :…………………………………………………………………………………….30
5.2.1. Télégestion :………………………..……………………………………………………………………………….30
Conclusion ..…………………………………………………………………………………………………………………………..32
Introduction :

L’étude que j’ai réalisé et que je présente dans ce rapport commence par une
présentation faite dans le premier chapitre du Groupe FUJIKURA et de sa
filiale FUJIKURA Maroc.

Le deuxième chapitre présente la description et le fonctionnement de la

machine de soudure ultra-son Minic-II plus.

Le troisième chapitre est consacré à l’analyse historique des arrêts après un

recensement de l’ensemble des machines de soudure de zone préparation.

Dans le quatrième chapitre j’entame l’étude AMDEC après une analyse

fonctionnelle afin de prendre connaissance de l’état actuel de la machine de
soudure objet de la présente étude.

Et dans le cinquième chapitre, je propose des solutions et des actions à

mener afin de minimiser les défaillances et de bien gérer l’historique des pannes
ainsi qu’assurer le retour d’expérience.
1. Présentation de la société.

1.1. Présentation de FUJIKURA AUTOMOTIVE GROUPE

FUJIKURA est une multinationale japonaise qui a été créé en 1885, elle est
spécialisée dans plusieurs domaines à savoir:

Télécommunication ;
Electronique ;
Métal câble et systèmes ;
Automobile.

FUJIKURA est présente dans 14 pays dans le monde, plus d’une dizaine de filiales
répartis en usines de production, centres de service au client et centre de recherche
& développement.

 Chiffres clés :

64site dans 14pays Vente :

390,876 millions ¥

Employés : Produits

56000 Fabrication et vente des composants

électroniques, Télécommunication,
Métal câble et systèmes, Automobile

Chiffres clés du groupe

 Mission du Groupe:

Notre première responsabilité est envers nos clients. Nous les aidons à maintenir et
développer leur activité en fournissant des produits et des services de haute qualité.
Notre deuxième responsabilité va aux hommes et aux femmes de la famille
FUJIKURA.Ils doivent constamment s'efforcer de développer des produits et
solutions qui apportent une valeur ajoutée.
Notre troisième responsabilité va vers les communautés dans lesquels on vit.
  Vision du Groupe:

FUJIKURA vise à être le partenaire le plus crédible pour les clients.

FUJIKURA continue de développer des produits innovants et utiles et des solutions
comme un pionnier.
Chaque personne prend un rôle de leadership et s’efforce d’acquérir une capacité
professionnelle complète.

 Histoire du Groupe :

1843 Naissance de Zenpachi FUJIKUR, premier fils de la famille

Zenpachi FUJIKURA

1867 Début de l’activité de polissage de grain de riz

1883 Intérêt sur l’énergie électrique après avoir vu un éclair sur un balcon Zenpachi
FUJIKURA

1885 Fabrication de bobines de câbles avec isolement en soie et coton Utilisation des
machines a tressé les métaux

1888 Usine de Shinjuku : 28 machines à tresser les métaux

1890 Usine de Sendagaya 1: Fabrication de câble isolé par

caoutchouc 330m2 de superficie.

1896 Usine de Sendagaya 2: 3,300 m2 de superficie

1910 Création de FUJIKURA Electric Wire Ltd.

1923 Destruction de l’usine de Fukagawa par un tremblement de terre

1924 La reconstruction
1938 Création de FUJIKURA Chemical Industries (Fujikura Kasei Co., Ltd.)
Création de FUJIKURA Aircraft Industry ( Fujikura Parachute Co., Ltd.)

1945 Destruction de l’usine de Fukagawa lors de la guerre

1953 Usine de Numazu

Câble PVC et caoutchouc

1965 Usine de Sakura

FPC

1970 Usine de Suzuka

1977 Recherches sur les fibres optiques

1984 Usine en Thaïlande

1991 Siège social à Fukagawa

1992 Usine de Futtsu

Câbles haute tension

Historique du groupe FUJIKURA

1.2. Présentation de FUJIKURA AUTOMOTIVE MOROCCO

Nouveau site installé à l’Atlantic free zone de Kenitra

Créé Février 2012

Ville Kenitra – Atlantic

free zone
Date début de Mars2012
production
Produits Faisceaux de
câblage
Secteur d’activité Automobile

 Organisation au sein de l’entreprise :

FAE-Group
Vice Président
K.KOIZUMI

Administration director
Morocco quality manager Morocco production EJ.J.Saad
Site director
C. SARRIA control manager
D.STAN
R.HATEGAN

Engeeniring Production Operation Engineering Production

advisor advisor advisor manager manager Quality manager HR manager L.PC manager
R.SAKURAI Y.ENDO R.SHIKAMA S.BOUHMIDI A.BENAICHA
Japnesse Staf (Advisor for critical tasks)

Organigramme de l’entreprise

 Fiche signalétique de l’entreprise :

Raison sociale FUJIKURA Auto-motive Morocco

Activité Confection des faisceaux de câble pour automobile
Forme Juridique Société Anonyme S.A
Date de création Février 2012
Superficie 20.000m²
Effectif 1519
Capital 2,4 Million €
Production Encore en phase de démarrage
Adresse Km20 Atlantic Free Zone, Amer Saflia – Kenitra
Plan de site Annexe 1

Clients
  Les départements de FAM-K :

a. Département des ressources humaines :

Disposer à temps des effectifs suffisants et en permanence, assurer une gestion

performante individuelle et collective du personnel par la formation. Il joue aussi le
rôle de faciliteur et accompagnateur, en social afin d’atteindre des objectifs
escomptés par le groupe en matière de ressources humaines.

b. Le département financier :

Assurer les fonctions financières et comptables de l’entreprise, développer et

implanter les pratiques, les procédures financières et le contrôle de gestion qui
affectent la santé financière de la compagnie tout en veillant à la préservation du
patrimoine financier de l’entreprise.

c. Le département logistique :

Son rôle est d’optimiser la mise en place et le lancement des programmes de

fabrication tout en assurant une gestion optimale du stock et une expédition temps
aux clients.
d. Le département qualité :

C’est le garant de la politique et du système qualité de l’entreprise à travers

l’implantation d’un système qualité fiable qui répond aux exigences des clients afin
d’atteindre le niveau de qualité escompté sur le plan du processus et des produits.

e. Le département ingénierie :

Qui a pour mission d’adapter les procédés de fabrication conformément aux règles
définies par les Directions Engineering et Qualité du groupe.

f. Le département production :

Qui a pour principale mission la réalisation des programmes de production tout en

assurant une bonne qualité du produit en respectant les détails fixés au préalable et en
optimisant les performances.

g. Le département maintenance :
Il assure l’installation et la maintenance de tous les équipements de l’usine avec une
fiabilité optimale et une efficacité maximale.

 Chaine de production :

Le tableau suivant résume le flux de la matière première, produit semi fini et fini,
entre les différentes zones de fabrication :
 Fournisseurs Entrée Processus de production Sortie Clients

Réception MP
APM
Câbles,
Câbles coupé Zone de
Stock MP
connexions Zone de Coupe et dénudé préparation,
Joints
(APM) avec ou sans pré-
unifilaires,
sertissage assemblage
gaines

Epissures
Fil équipé, Zone de Préparation Cosses de
manchons,
masse et
Joints
manchons pré-
Stock MP, unifilaires,
Blindé avec assemblage,
Zone de coupe Connexions,
sertissage assemblage
Câbles
Des fils
multifilaires Pré-assemblage torsadés
(blindé)

Boîtiers
Stock MP,
Zone de coupe, Fils finis Assemblage Sous éléments
chaine
Epissures d'assemblage
préparation

Rubans,
Stock MP,
préparation,
Gaines, Sous Contrôle électrique et visuel Faisceaux
Contrôle
éléments, Qualité
pré-assemblage
Agrafes

Faisceaux
Finition et conditionnement contrôlés
électriquemen
Chaine Faisceau,
t et Zone
d'assemblage, fusibles, APT comportant d'emballage
stock MP étiquette
une étiquette
Expédition PF
de validité du
contrôle

Faisceaux
Stock
Faisceau conditionnés
Contrôle qualité Produits finis
contrôlé et mis en
(APT)
cartons
2. Description et fonctionnement de la machine de soudure

ultra-son Minic-II plus

2.1. Description générale de la machine :

La machine de soudure ultra-son Minic-II plus peut être utilisé pour des applications d’ordre
général mais a été conçu plus particulièrement pour l’épissurage de câbles multibrins en
métaux non ferreux. Le système renferme le système vibrant, l’enclume et le mors mobile.

Données machine :

Protection : 3x16A

Fréquence effective : 20 kHz

Puissance : générateur = 3000W

Application principale : épissurage de câble cuivre multibrins

 MODULE MINIC II AUTOMATIC :

Code Désignation
1 Booster 1:1
2 Convertisseur 20/06
3 Bande (courroie)
4 Bague support de sonotrode (Minic)

 OUTILS

Code Désignation
10 Sonotrode
20 Mors mobile
30 Enclume
40 Plaquette d'enclume

Les outils d’épissurage comprennent la sonotrode 10, l’enclume 30, le mors mobile 20 et la
plaquette d'enclume 40.
 2.2. Fonctionnement :

Les extrémités dénudées des brins de cuivre devront êtré insérés dans la chambre de
compactage.

Les brins devront être insérés parallèlement et l'un sur l'autre "SUPERPOSES".

L’énergie ultrasonique circule toujours de la sonotrode vers l’enclume. Il est recommandé de

positionner la plus grande section individuelle sur la sonotrode.

Dans la liaison de 2 à 4 lignes, celles-ci doivent être nécessairement placées l'une au-dessus
de l'autre selon le règlement de placement pour obtenir une stabilité mécanique suffisante et
une petite dispersion.
 Pour actionner la machines schunk il faudra appuyer sur le bouton comme il est indiqué sur
la figure ci-dessous :

La zone de soudage doit respecter les normes de contrôle :

3. Analyse historique des arrêts

3.1. Étude détaillée des machines Schunk :

La disponibilité est l’aptitude d’un bien à être en état d’accomplir une fonction requise dans
des conditions données, à un instant donné ou durant un intervalle de temps donné, en
supposant que la fourniture des moyens extérieurs est assurée.

Cet indicateur permet la description de l’état actuel des installations, le suivi de l’outil de
production et la mise en évidence des problèmes de maintenance. Il constitue aussi un outil
d’aide à la décision.

En se penchant sur la disponibilité de la machine de soudure, on se rend compte qu'elle ne

peut fonctionner durant toute la durée d'ouverture de la zone. Il y a nécessairement des pannes
ou des opérations de maintenance qui nécessitent son arrêt, pendant au moins une phase non
productive.

Le taux de disponibilité est calculé selon la formule suivante :

Avec :

TBF : Temps de Bon Fonctionnement.

TTR : Temps de Réparation.

Ce tableau illustre la disponibilité de la machine de soudure de chaque poste au cours du

mois de juin.

A travers les AVRIA de mois 6 de la zone de préparation j’ai pu traiter les différentes pannes
en filtrant les arrêts dues à d’autres machines (KABATEC, RAYCHEM …..)
NB : Le calcul de cette disponibilité est effectué à partir du fichier historique.

Après cette étude de la disponibilité des machines de soudure, il reste de chercher les
systèmes névralgiques ou le plus critique qui est responsables de cette variation de la
disponibilité, pour mettre en évidence une attention particulière à ces systèmes et dont nous
devons améliorer leur disponibilité en premier lieu, d’où le recours au diagramme de Pareto.

3.2. Diagrammes Pareto

Les diagrammes de Pareto sont des outils dédiés aux analyses des pannes, ils permettent de
sélectionner les actions prioritaires à mettre en œuvre, à partir des données statistiques
objectives. Ils assurent également une bonne communication grâce à leur facilité
d’interprétation visuelle.

3.2.1. Diagramme Pareto de non disponibilité :

Ce diagramme a pour objectif l’amélioration de la disponibilité des équipements par actions

sur les sous-ensembles qui grèvent la performance de l’ensemble. Il permet de résoudre les
problèmes en relation avec les points suivants :
- les pannes à réduire d’une manière objective et prioritaire

- l’impact de ces pannes sur la disponibilité

- les modules sur lesquels il faut faire du préventif

- les défaillances qu’il faut analyser

- les événements à négliger

Le tableau suivant regroupe les données nécessaires pour le traçage de ce diagramme :

La mise sous forme graphique de ce tableau à une valeur d’aide à la réflexion et de

communication, il se réalise en classant les postes par ordre des valeurs décroissantes du
critère retenu qui est « temps d’arrêt » :
 120 1,2
108,6

100%100% 100 1
87,63 95% 96% 98% 99% 99%
84,09 90% 93%
78 77 75,06 83% 80 0,8
76%
69%
59% 53,6253,26 60 0,6 Temps
49,55
48% d’arrêt
38% 40 0,4
Cumul (%)
26% 22,17
14,211,25 20 0,2
15% 11 8
4 4 2
0 0
SU43F
SU46F
SU41F
SU01F
SU14F
SU42F
SU16F
SU44F
SU48F
SU15F
SU03F
SU02F
SU47F
SU23F
SU20F
SU21F

Diagramme Pareto de non-disponibilité SU13F

On remarque qu’il y a deux zones A et B :

Zone A : SU43F
SU46F
9 postes responsables SU41F
de 90 % de Temps
SU01F
d’arrêt
SU14F
SU42F
SU16F
SU44F
SU48F
Zone B SU15F
SU03F
8 postes responsables SU02F
de 10 % de Temps
SU47F
d’arrêt
SU23F
SU20F
SU21F
SU13F

Tableau d’analyse du diagramme Pareto de non-disponibilité

Donc, la classe A est à prendre en considération en premier lieu, car c’est elle qui incarnent
plus de 90% des temps d’arrêt propre de l’ensemble des poste de soudure de la zone de
préparation.
 3.2.2. Diagramme Pareto de non fiabilité :

Ce diagramme normalement orienté vers l’amélioration de la fiabilité des sous-ensembles

pénalisants. Il met en évidence le poids relatif des micro-défaillances répétitives, mais vu que
l’historique de la maintenance curative que j’ai reçu ne contient pas une spécification sur les
causes de pannes souvent négligées.

Donc pour avoir une idée sur la fiabilité j’ai fais une étude sur les postes contenant la machine
schunk.

Le tableau ci-dessous présente la fréquence des arrêts des différents postes :

Tableau d’analyse quantitative de défaillances-critère : fréquence d’arrêt

J’ai transféré le tableau en un graphe pour avoir une bonne visibilité de fréquence d’arrêt :
25 120%
21 21
20 19 97% 98% 99% 99% 100% 100%
17 89% 92% 94%
16 85%
15 80% 80%
15 74%
67% 12
58% 60%
9 nombre de pannes
10 48% 8
7 40% fréquence cumulé
37% 5
5 26% 4 4
2 20%
13% 1 1 1
0 0%

Diagramme Pareto de non-fiabilité

On remarque qu’il y a deux zones A et B :

Zone A : SU41F
SU42F
8 postes responsables SU48F
de 80 % de Temps
SU16F
d’arrêt
SU46F
SU43F
SU44F
SU14F
Zone B SU03F
SU01F
9 postes responsables SU15F
de 20 % de Temps
SU02F
d’arrêt
SU47F
SU13F
SU20F
SU21F

Tableau d’analyse du diagramme Pareto de non- fiabilité

Donc, la classes A est à prendre en considération en premier lieu, car c’est elle qui incarnent
plus de 80% de fréquence d’arrêt propre de l’ensemble des poste de soudure de la zone de
préparation.
Donc en combinant les deux analyses (non- disponibilité et non- fiabilité) je vais choisir de
traiter les postes en commun, c'est-à-dire je vais faire l’étude AMDEC seulement pour les
postes qui sont marqués grave dans les deux tableaux :

SU41F SU43F
SU42F SU46F
SU48F SU41F
SU16F SU01F
SU46F SU14F
SU43F SU42F
SU44F SU16F
SU14F SU44F
SU48F

Donc l’analyse AMDEC sera sur les 8 machines suivantes :

SU41F
SU42F
SU48F
SU16F
SU46F
SU43F
SU44F
SU14F
4. Analyse fonctionnelle et AMDEC

4.1. Analyse fonctionnelle

L’analyse fonctionnelle est une méthode structurée qui consiste à rechercher et à caractériser
les fonctions offertes par un produit pour satisfaire les besoins de son utilisateur.

Dans cette analyse en va se contenter d’une analyse externe.

4.1.1. Analyse fonctionnelle externe

On peut aussi le nommer l'analyse fonctionnelle du besoin, met en évidence chacune des
fonctions de service (ou fonctions principales) qu'elles soient d'usage ou d'estime ainsi que
chacune des fonctions contraintes. Elle permet d'obtenir les données nécessaires à la
conception du système, et c'est un outil de dialogue avec l'utilisateur.

4.1.1.1. Bête à corne

Cet outil définit le besoin auquel répond le système.

Notre système est la turbosoufflante : Une turbosoufflante est un mécanisme qui permet de
transformer de l’énergie thermique en énergie mécanique.

La bête à cornes est un outil de représentation de ces questions fondamentales :

A qui, à quoi le système rend-il service ?

Sur qui, sur quoi agit-il ?

Dans quel but ? (pour quoi faire?)

Des cables en cuivre
Zone preparation

Schunk

Souder par ultra-son des tresses superposées

en cuivre

Diagramme bête à corne de la machine de soudure

 4.1.1.2. Diagramme pieuvre
Le diagramme pieuvre est une méthode déposée, issue de la méthode APTE. Il sert à exprimer
les fonctions, et donc permet la représentation graphique d'une partie du cahier des charges.

Il permet également de bien identifier l'environnement d'évolution du système, de déterminer

avec précision et concision les relations entre ce système et les éléments du milieu
environnant et les relations entre couples d'éléments extérieurs.

KABATEC
Câble en cuivre
KABATEC RAYCHEM

FP1 FP2
FC1
Machine de soudure Operateur

Maintenance (schunk)
FC2
FP3 FP4 Constructeur
Magasin

Diagramme pieuvre de la machine Schunk

Nº Fonction
FP1 Souder le câble en cuivre et le passer au KABATEC pour
l’isolation.
FP2 Souder le câble en cuivre et le passer au RAYCHEM pour
l’isolation.
FP3 Permettre à la maintenance d’utiliser les pièces de rechanges
standards disponibles au magasin.
FP4 Permettre au magasin d’accéder rapidement aux pièces de rechanges
chez le constructeur.
FC1 Assurer la sécurité de l’opérateur lors de contrôle de la machine.

FC2 Respecter les données de constructeur.

Définition des fonctions

 4.2. AMDEC

4.2.1. Principe
L’analyse commence par la définition précise des fonctions de la machine et
l’identification de tous les modes de défaillances qui s’expriment par la manière dont un
équipement vient à ne plus remplir sa fonction. Puis est effectuée une décomposition
organique des fonctions pour distinguer les éléments impliqués dans les défaillances
fonctionnelles. L’élaboration de la liste des causes est réalisée par une AMDEC simplifiée
(Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité).

4.2.2. Les types d’AMDEC

Selon les objectifs visés plusieurs types de l’AMDEC sont utilisés lors de phases
successives de développement d’un produit :
 AMDEC produit (ou machine)
 AMDEC moyen de production (ou système)
 AMDEC processus
 AMDEC sécurité

4.2.3. Étapes de l’analyse

La démarche pratique de l’AMDEC se décompose des 4 étapes suivantes :

Étape 1 : Initialisation de l’étude

1) Définir le système à étudier : L ’AMDEC peut être effectuée sur un organe, un sous
ensemble, une pièce, une fonction, une caractéristique,…
2) Définir les objectifs à atteindre :
 Type d’AMDEC : produit, processus ou moyen.
 Objectifs : réduction des pannes, améliorer la sécurité, améliorer la qualité, réduire
les coûts,...
3) Constituer le Groupe de Travail :
 Groupe pluridisciplinaire de 5 à 10 personnes.
 Constitué d’un animateur (compétent en AMDEC et neutre sur le sujet), un
secrétaire pour rédiger les rapports des réunions et des participants compétents et venant
de différents services (qualité, production, maintenance, bureau d’études,...)
 4) Établir le Planning des réunions en respectant les délais imposés pour l’étude.
5) Définir les supports de travail (Grilles, tableaux de saisie...)

Étape 2 : Décomposition fonctionnelle du système étudié

 Analyse fonctionnelle externe et interne.
 Inventaire des fonctions de service.
 Inventaire des fonctions élémentaires.

Étape 3 : Analyse AMDEC de la machine

A partir de l'analyse fonctionnelle, la démarche consiste à effectuer les phases
suivantes :
 Analyse des mécanismes de défaillances.
 Evaluation de la CRITICITE.
 Proposition d’ACTIONS CORRECTIVES (réduction des effets par la maintenance
préventive, détection préventive, maintenance méliorative, calcul de la nouvelle criticité
après action).

Analyse de l’AMDEC de la machine

Étape 4 : Synthèse de l’étude

 La grille AMDEC
La grille AMDEC typique comprend 7 colonnes :
 Nom de l'élément.
 Fonction.
 Mode de défaillance.
 Effets.
 Causes.
  Cotation de la criticité.
 Action corrective.

Cette grille peut aussi contenir d’autres colonnes pour le suivi des actions et la
réévaluation de la criticité.
Elément Fonction Mode Effet Causes F G N C Solutions correctives

Tableau 1 : Grille AMDEC

4.2.4. Table AMDEC réalisé :

ELEMENT MODE DE CAUSES EFFETS F G N C ACTIONS CORRECTIVES

DÉFAILLANCE
Sonotrode Usure soudage en dessus Mauvaise 3 2 2 12 changement de face sonotrode
de l'isolant qualité de
frottement soudure
Mors mobile Problème changement de Problème 3 1 3 9 Réglage de positionnement
initialisation paramètres de test
Usure
Enclume Blocage soudage en dessus Mauvaise 4 1 3 12 Déblocage, nettoyage ou changement
Usure de l'isolant qualité de
Mauvaise soudure
ajustement
Plaquette Usure soudage en dessus Problème 4 1 3 12 changement ou ajustement
d'enclume Mauvaise de l'isolant de bavure
ajustement
capteur Mauvaise vibration Blocage 2 1 1 2 ajustement capteur
ajustement système

Classification des criticités :

Organe criticité % criticité % criticité cumul

Sonotrode 12 25.53% 25.53%
Enclume 12 25.53% 51.06%
Plaquette d'enclume 12 25.53% 76.59%
Mors mobile 9 19.15% 95.74%
capteur 2 4.26% 100%

D’âpres ce tableau en remarque que la cause la plus probable qui génère des pannes
répétitives c’est la matière plastique collée à l'intérieur du module.
5. SOLUTIONS

Pour augmenter la disponibilité de l’ensemble des machines sur les différentes zones il faut
réagir sur la périodicité des et le temps de maintenance pendant les interventions, dans ce
chapitre je vais proposer des solutions techniques a fin d’augmenter la fiabilité et la
disponibilité des équipements de l’usine, et des solution organisationnelle pour réduire le
temps d’indisponibilité et augmenter la maintenabilité .

5.1. Solutions techniques :

5.1.1. Réutiliser la pédale :

En ce qui concerne le problème de matières plastiques collées à l'intérieur du module de la
machine schunk selon l’avis des techniciens et des operateurs c’est à cause de non
concentration au moment de soudage vu que la zone à souder est très petite et la marge de
tolérance est infinitésimale , puisque les responsable qualité jugent qu’on peut pas modifier
le dénudage des câbles , je recommande de revenir au système de pédale pour lancer la
soudure puisque ça donne a l’operateur plus de contrôle sur les câbles.

5.1.2. Plan de maintenance préventive réduit :

Vu que la majorité des problèmes c’est à cause de matière plastique je propose réduire le plan
de maintenance préventive a fin de minimiser le temps d’arrêt en préventif et ne même je
peux juger que c’est un plan qui vise à bien contrôler l'état de marche et à prévenir toute
défaillance dans une logique proactive et anticipative il sera alors comme suit :
Nr. Activité(s) photo Exécution (Qui)
1 Enlever les restes de matière Technicien Mce.
plastique de l'isolation et les
particules de cuivre coupées, qui se
sont déposées dans la partie active
de la machine, avec un pinceau
propre ou aspirateur.
2 Nettoyer l'intérieur du module Technicien Mce

3 Vérifier l'état des pièces d'usure Technicien Mce

(enclume, plaquette d'enclume,
mors mobile, sonotrode) ainsi que
leurs mouvements.
En cas d’endommagement ou
d’usure, changer la ou les pièce(s)
défectueuse(s).
4 Vérifier le jeu entre enclume et Technicien Mce
plaquette d'enclume 2/100

5 Nettoyer et graisser le support mors Technicien Mce

mobile ainsi que toutes les pièces
coulissantes.

6 Vérifier l'inclinaison de la Technicien Mce

sonotrode avec les cales.
Vérifier la bonne coïncidence des
arrêtes de la sonotrode vs mors
mobile à l'aide du miroir coudé.
7 Desserrer et nettoyer avec papier Technicien Mce
abrasif doux les surfaces de contact
entre sonotrode, booster et
convertisseur
8 Vérifier les fonctions électriques Technicien Mce
selon les normes

On peut souligner les principales taches qui doivent être faite par le technicien en cas de
maintenance préventive :

Nettoyage  graissage  ajustement  diagnostique

 5.2. Solutions organisationnelles :
Puisque que les interventions prennent beaucoup de temps même pour des pannes jugées
faibles et courantes, j’ai essayé de proposer une méthode organisationnelle pour assurer de
faire les interventions en un temps minimum en garantissant un retour d’expérience.

En cas de panne :

1- L’operateur doit se déplacer vers le poste pour envoyer un AVERIA

2- Le centre de maintenance reçoit la demande d’intervention
3- Le shift leader envoi le technicien chargé de la zone
4- Le technicien fait un diagnostic des défauts
5- Il retourne vers le centre et le magasin pour préparer l’outillage et les pièces de
rechange
6- Il entame l’intervention.

Cette démarche peut prendre un temps supplémentaire qu’on peut éliminer, la solution
évidente alors c’est d’éviter la gestion des interventions par la méthode classique mais il faut
trouver une manière de transmission d’information plus efficace et qui permet de bien gérer
les pannes à distance.

5.2.1. Télégestion :

La supervision à distance sera une opération bénéfique et rentable puisqu’elle permettra la

maîtrise de la gestion de la production et de la maintenance.
Il faut que l’entreprise essaye de développer une application interne qui facilite la tache pour
l’operateur et pour le technicien, en ajoutant un module dans chaque poste pour lancer et
fermer les AVRIA en spécifiant la référence exacte de chaque machine au sein du même
poste.
 Conclusion

Dans le cadre du stage pratique que j’avais l’occasion de l’aborder au

service maintenance à Fujikura automotive Kenitra, dans lequel j’ai le
plaisir d’être parmi l’équipe maintenance de l’usine.

je peux affirmer, ce travail était très bénéfique pour mes études, il m’a
permis d’approfondir mes connaissances théorique et d’appliquer des
concepts acquises en formation.

En effet, il m a permis de travailler au sein d’une grande entreprise et

de confronter le monde professionnel. Il m’a donné l’occasion de se
familiariser avec l’environnement de travail de l’ingénieur.

Pour conclure, les principales causes de la réussite de ce travail sont :

l’approche méthodologique, l’analyse critique et le travail en équipe.