Equipements de transfert thermique Equipements

d’échange

TABLE DES MATIÈRES

Chapitre. I. Calcul des échangeurs

I.1 Introduction .
I.2.Description d’un réseau d’échangeurs
I.3 Echangeur: entité pour le design thermohydraulique .
I.4 Dispositions usuelles des calandres .
I.5. Description et classification des échangeurs selon la norme TEMA .
I.6. Description du faisceau tubulaire .

I.7. Méthodes de calcul d’échangeur .

I.8. Détermination du coefficient de transfert de chaleur et des pertes de charge.
I.9.Calcul d'un aéro-réfrigérant et du rebouilleur
I.10. Encrassement.

Chapitre. II. Calcul des fours.

II.1. Utilisation des fours tubulaires :

II.2. Caractéristiques générales des fours tubulaires :

II.3. Constitution d’un four tubulaire :

II.4. Description des différents types de four :

II.5. Rendement thermique d’un four/

II.6-Instruments de contrôle.
Chapitre. III. Chaudière/

III.1. Définition d’un calcul de chaudière

III.2. Conditions de fonctionnement

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 Chapitre.I Les échangeurs de chaleur

Rappel de Transfert de Chaleur

1 / Généralités : On appelle transfert de chaleur, les processus par lesquels de l'énergie est
échangée sous forme de chaleur entre des corps ou des milieux à des températures différentes
T1 et T2. La chaleur peut être transmise par conduction, convection ou rayonnement. Bien
que les trois processus puissent avoir lieu simultanément, l'un des mécanismes est
généralement prépondérant. Par exemple, la chaleur est principalement transmise par
conduction à travers les murs en brique d'une maison; l'eau dans une casserole placée sur une
cuisinière est surtout chauffée par convection; la Terre reçoit sa chaleur du Soleil en grande
partie par rayonnement. Le flux engendré dans le transfert est proportionnel à la différence de
température T1 - T2 et à la section de passage S du flux:

Φ = h S (T1 - T2) , (h s’interprète comme un coefficient d’échange de chaleur)

Cependant, cette relation n’est valable qu’au premier ordre, car le plus souvent, le coefficient
h dépend de la température. On introduira souvent la quantité Φ / S, qui est la densité de flux,
et qui s’exprime en W/m2 . Les différents modes de transferts de chaleur seront étudiés en
détail dans la suite de ce cours. Le problème sera de déterminer le coefficient h dans chacun
des modes envisagés ci-après.

a) la conduction: Ce transport de chaleur se produit au sein d'une même phase - au repos ou

mobile, mais tranquille (absence de remous) - en présence d'un gradient de température. Le
transfert de chaleur résulte d'un transfert d'énergie cinétique , d'une molécule à une autre
molécule adjacente. Ce mode de transfert est le seul à exister dans un solide opaque. Pour les
solides transparents, une partie de l'énergie peut être transmise par rayonnement. Avec les
fluides que sont les gaz et les liquides, la convection et le rayonnement peuvent se superposer
à la conduction

b) la convection: Le transfert de chaleur par convection se produit entre deux phases dont
l'une est généralement au repos et l'autre en mouvement en présence d'un gradient de
température. Par suite de l'existence du transfert de chaleur d'une phase à l'autre, il existe dans
la phase mobile des fractions du fluide (ou agrégats) ayant des températures différentes. Le
mouvement du fluide peut résulter de la différence de masse volumique due aux différences
de températures (on parle alors de convection libre ou naturelle) ou à des moyens purement
mécaniques (on parle alors de convection forcée). fluide se fait également par conduction et,
dans le cas d'un fluide transparent, un transfert de chaleur par rayonnement peut accompagner
les deux transferts précédents . Les transferts par rayonnement se poursuivent même lorsque
l'équilibre thermique est atteint, mais le débit net de chaleur échangé est nul. Ce type de

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transport de chaleur est analogue à la propagation de la lumière, et il ne nécessite aucun
support matériel, contrairement aux écoulements. Les gaz, les liquides et les solides sont
capables d'émettre et d'absorber les rayonnements thermiques. Dans de nombreux problèmes
de transformation d'énergie thermique, les trois modes de transfert de chaleur coexisteront
mais, généralement, au moins une des trois formes pourra être négligée, ce qui simplifiera le
traitement mathématique de l'appareil de transfert. Nous pouvons dire dès à présent, qu'aux
températures ordinaires, le transport par rayonnement est négligeable, mais il peut devenir
notable et prépondérant lorsque le niveau de température augmente. En outre, signalons que
certains transferts thermiques sont accompagnés d'un transfert de matière entre deux phases.
Le flux de chaleur transféré en présence d'un changement de phase dépend de la nature et des
propriétés physicochimiques des phases en présence. C'est le cas de l'ébullition, de la
condensation, mais aussi des problèmes d'humidification, de séchage, de cristallisation, etc.
Dans ce qui suit nous allons présenter, pour les trois types de transport de la chaleur, les lois
générales qui les gouvernent. Puis nous traiterons, de manière simple, quelques applications
où le mode de transport

c) Le rayonnement: Un point matériel électromagnétique dans toutes les directions situées

d'un même côté du plan tangent au point matériel. Lorsque ce rayonnement frappe un corps
quelconque, une partie peut être réfléchie, une autre transmise à travers le corps (dit
diathermique si tout est transmis), et le reste est quantitativement absorbé sous forme de
chaleur. Si on place dans une enceinte deux corps capables d'émettre un rayonnement
thermique, il existe entre ces deux corps à températures différentes un échange de chaleur dû
à l'absorption et à l'émission de ces rayonnements thermiques. Cet échange de chaleur est
désigné habituellement sous le nom de rayonnement.

2 / CONDUCTION :

L’échange de chaleur par conduction est défini par la relation de FOURIER (1822) ; la valeur
instantanée de la quantité de chaleur transmise dans l’unité de temps est proportionnelle à :

 La section plane perpendiculairement traversée par le flux calorifique.

 la conductivité thermique du matériau traversée qui dépend des propriétés physiques
de la matière.
 Au gradient de température qui est le rapport de la variation de la température à la
distance parcourue par le flux calorifique.

dQ/dt = - λ S dT/dL

 dQ :quantité de chaleur
 dt : temps
 dT :température
 dL : épaisseur du matériau traversé par le flux de chaleur
 S : section traversée par le flux de chaleur
 λ : coefficient de conductivité thermique du matériau.

3
On voit que le gradient de température (dT/dL) est négatif dans l’équation ci-dessus,cela
signifie que le flux calorifique va du chaud au froid. le signe du gradient est opposé à celui du
flux.

3 / CONVECTION :

Le transfert de chaleur par convection apparaît entre deux phases dont l'une au moins est
mobile, en présence d'une différence de température. Le mouvement des phases peut être
provoqué par une dégradation d'énergie mécanique, le transfert de chaleur est dit de
convection forcée. Le mouvement peut être provoqué par l'existence même du transfert de
chaleur par suite de l'apparition dans le milieu d'une différence de masse volumique, le
transfert de chaleur est dit de convection naturelle ou libre. Dans ce qui suit, nous nous
limiterons au transfert de chaleur par convection forcée qui est le mode de transfert de chaleur
essentiel pour de nombreux appareils industriels de transfert de l'énergie thermique.

Applications:

 Faire bouillir de l’eau dans une casserole

 Evaporateur, condenseur, échangeur dans un procédé
 Radiateur associé au moteur d’une voiture.

3.b- Loi fondamentale de la convection : Le flux de chaleur transmis par convection entre
une surface et un fluide est donné par la relation suivante :

Qc = hc S ( Ts - Tf )

Avec :

 Qc : le flux de chaleur par convection (KCAL/hr)

 hc : coefficient d’échange de chaleur (KCAL/hm2°C)
 S : surface d’échange (m2) où surface de contact entre le fluide et le solide
 (T-T) :différence de température entre la surface du solide Ts et celle f du fluide
Tf loin de la surface(°C).
 hc.S = kc conductance thermique par convection
 1/hc.S= R C résistance thermique par convection

4.Rayonnement:

Le rayonnement thermique est un transfert de chaleur sans le support de la matière

4.a- Bilan énergétique relatif à un rayonnement incident Lorsque un flux d’énergie Φi

rayonnée rencontre un corps une partie de l’énergie est absorbée ( Φa) . Une partie est
réfléchie ( Φr) Une partie continue son trajet après avoir traversé le corps (Φt).

4.b- loi fondamentale du rayonnement

4
Qr = S ε σ (T14– T24) loi de STEFAN-BOLTZMAN (1879)

Avec :

 Qr :flux de chaleur échangé par rayonnement entre corps 1 et 2

 σ: La constante de Boltzmann = 4.88.10-8Kcal / h.m2(°K)4
 S : surface du corps 1
 ε: Facteur qui tient compte des facteurs d’émissivité des deux corps et des géométries
relatives.

1. Présentation générale du projet

2. Échangeurs tubulaires

3. Tâches des mécaniciens et des thermiciens

4. Formation des équipes

Présentation générale du projet

Le projet consiste à concevoir un échangeur de chaleur à partir d’un devis technique. Trois
aspects sont considérés:

 Thermique
 Mécanique
 Éco-énergétique (Développement durable )

Présentation générale du projet: Les objectives

 Parfaire des connaissances

 Développer la capacité à situer un travail dans un contexte global
 Réfléchir sur le sens du mot design
 Prendre conscience des difficultés liées au travail en équipe

Les objectifs

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  Améliorer la communication
 Comprendre ce qu’est une norme, un code et un devis technique
 Concevoir un échangeur tubulaire
 Développer une aptitude pour la conception d’autres types d ’échangeurs

I-Échangeur

Le mécanicien doit pouvoir:

 Lire et interpréter un devis technique;

 Identifier les paramètres requis pour le calcul mécanique d’un échangeur;
 Dimensionner géométriquement l’échangeur à partir du calcul thermo-hydraulique;
 Calculer en accord avec le code et les normes en vigueur, les dimensions des
composantes physiques de l’échangeur;
 Réaliser les dessins d’un échangeur;
 Comprendre la terminologie des échangeurs;
 Faire une vérification des vibrations induites dans les tubes par l ’écoulement du
fluide

Le thermicien doit pouvoir:

 Identifier les paramètres requis pour le calcul d'un échangeur;

 Effectuer le bilan thermique;
 Calculer le potentiel d'échange thermique et l'efficacité;
 Calculer les pertes de charge et le coefficient d’échange global;
 Développer une procédure de calcul permettant de cheminer vers une solution
adéquate;
 Tenir compte des exigences de TEMA qui peuvent affecter les calculs thermiques

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TABLE DES MATIÈRES

1 Introduction .

2.Description d’un réseau d’échangeurs

3 Echangeur: entité pour le design thermohydraulique .

4 Dispositions usuelles des calandres .

5. Description des écoulements selon la norme TEMA .

6. Description du faisceau tubulaire .

7. Méthodes de calcul d’échangeur

I.1. INTRODUCTION

La fiche de spécification TEMA [1] réfère à un échangeur One unit. On peut y préciser le
nombre de calandres constituant l’échangeur, Number of shells, ainsi que la façon dont elles
sont reliées, c’est-à-dire en série, en parallèle ou autre. Cette façon de procéder permet de
préciser une géométrie et des écoulements particuliers dont la différence moyenne de
température peut être généralement calculée par un graphique correspondant présenté dans la
norme TEMA.

Les fiches de spécification des échangeurs pour un procédé donné sont le résultat d’une
analyse économique qui consiste à en minimiser le coût d’opération. Il en résulte un réseau
d’échangeurs. Avant de décrire les différents types proposés par TEMA, nous allons présenter
à titre d’exemple un réseau d’échangeurs . Il ne s’agit pas de montrer comment réaliser un

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réseau ou encore comment choisir un type d’échangeur mais plutôt d’être en mesure de bien
interpréter certaines expressions qu’on retrouve sur une fiche de spécification telles que
UNIT, H-X, SHELL, SERIES et PARALLEL. Ce chapitre se termine par la description d'un
faisceau tubulaire.

Figure 1: Réseau d’échangeurs

I.2. Description d’un réseau d’échangeurs

La figure 1 illustre le s c h é m a d ’ u n r é s e a u d’échangeurs qui a été reconstitué à partir

des fiches de spécification de l’annexe H. Le procédé est appelé Gas oil hydrotreater et les
conditions d’opération sont appelées Start of run. Ce schéma est une présentation différente
mais équivalente des échanges thermiques. Ce réseau est de toute évidence incomplet mais il
permet quand même de bien illustrer le couplage des courants. Le réseau est constitué de 4
courants chauds C1, C2, C3 et C4 circulant de gauche à droite du schéma et de 2 courants
froids F1 et F2 circulant de bas en haut. Les tables 1 et 2 résument les caractéristiques de ces
courants.

Un courant chaud est une substance chimiquement transformée à l’état désiré et refroidie à
une température de stockage. Un courant chaud est une substance qu'il faut élever à une
température donnée avant de lui faire subir une certaine transformation chimique. Dans ce
cas, les transformations chimiques se font dans un réacteur. Le réseau résulte d’une analyse
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sur la récupération d’énergie. Au lieu de refroidir les courants chauds avec de l’eau à la
température de stockage et de chauffer les courants froids avec de la vapeur produite par un
combustible, les courants chauds et les courants froids sont couplés afin de récupérer la
chaleur des courants chauds et ainsi réduire la quantité de combustible pour opérer le procédé.
Les contraintes sur les échanges thermiques obligent de compléter le refroidissement des
courants chauds par l’eau de refroidissement dans des échangeurs appelés refroidisseurs
(coolers) et de compléter le chauffage des courants froids par de la vapeur dans des
échangeurs appelés réchauffeurs (heaters).

Selon la fonction, un réseau est constitué de trois types d’échangeurs présentés dans la table 3.
Le réseau de la figure 1 contient uniquement des récupérateurs et des refroidisseurs. Les
réchauffeurs sont des éléments essentiels du procédé. S’ils ne sont pas illustrés dans le réseau
c’est qu’il est incomplet. Peu importe la fonction spécifique dans le réseau (récupérateur,
refroidisseur ou réchauffeur), on utilise souvent l’appellation générique échangeur de chaleur.
Le rectangle en pointillé identifié échangeurs (fig. 1) contient les échangeurs de chaleur. La
chaleur des courants C3 et C4 n'est pas récupérée. Celle des courants C1 et C2 est récupérée
directement par les échangeurs EC-1, EC-2, EC-3 et EC-4.

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Une partie de la chaleur récupérée sert à produire de la vapeur saturée qui peut être utilisée
pour chauffer un autre courant froid. Dans un tel cas, la vapeur constitue un fluide thermique
intermédiaire qui permet de mieux gérer la récupération. On produit de la vapeur saturée dans
les rebouilleurs K-1, K-2 et K-3 (kettles). Les courants COND1 et COND2 identifient de l'eau
à l'état saturé (condensé). Le rebouilleur K-1 produit de la vapeur saturée à 350 °F qui peut
être utilisée telle quelle ou qui peut servir à produire de la vapeur à 326 °F dans le rebouilleur
K-2. Le rebouilleur K-3 produit de la vapeur saturée à 320 oF. Le bilan de l'énergie récupérée
est donné dans la table 4. Le rectangle en pointillé identifié refroidisseur (figure 1) contient
les refroidisseurs. La chaleur est absorbée par l'eau d'un cours d'eau à 75 °F qui est sa
température maximale l'été. La température de sortie de l'eau est limitée à 120 °F. Le bilan
thermique d'un refroidisseur permet de calculer son débit d'eau. Le bilan de la chaleur rejetée
dans les refroidisseurs est donné dans la table 5.

L’illustration de ce réseau permet de tirer les conclusions suivantes:

1- Un échangeur peut opérer sous différentes conditions. Les fiches de spécification de

l’annexe H donnent également des conditions appelées End of run. Les conditions Start of run
et End of run résultent de l’état de catalyseur du réacteur chimique et donnent respectivement
les conditions anticipées après et avant la régénération du catalyseur. En somme, les débits,
les températures et les proportions des mélanges chimiques évoluent lentement des conditions
initiales vers les conditions finales.

2- Un échangeur de chaleur résulte du couplage d’un courant chaud et d’un courant froid qui
occasionne un échange thermique bien déterminé.
10
3- Un échangeur est un élément d’un système et la déviation des conditions d’opération d’un
seul échangeur, peu importe la cause, entraîne une déviation du fonctionnement des autres
échangeurs et de l’ensemble du procédé. 4- Les courants doivent être sous pression pour
permettre les transformations chimiques. Cette pression de design influence le choix du type

I.3- échangeur: entité pour le design thermohydraulique

Une fiche de spécification réfère à la performance d’une unité, Unit, c’est-à-dire, à

l’échange thermique entre un courant chaud et un courant froid. Le mot unité est synonyme
d'échangeur. Comme le mot échangeur est souvent associé à une calandre, le mot unité
élimine toute ambiguïté. Chaque cercle sur la figure 1 représente un échangeur qui peut être
constitué d’une seule calandre ou de plusieurs calandres reliées entre elles. La figure 2 illustre
l’échangeur EC-1 constitué d’une seule calandre, et la figure 3, l’échangeur EC-4 constitué de
deux calandres reliées entre elles pour constituer un contre-courant d’ensemble. Considéré du
point de vue de la différence moyenne des températures, cet échangeur s'appelle un échangeur
2-4, c'est-à-dire, 2 passes du côté calandre (1 passe par calandre) et un multiple de 4 passes
dans les tubes (multiple de 2 passes dans les tubes de chaque calandre).

Le calcul thermohydraulique d'un échangeur est un calcul global valide pour toutes les
calandres de l'échangeur. Il est basé sur les hypothèses suivantes:

 Le coefficient global d’échange thermique est un coefficient moyen considéré

uniforme sur toute la surface d'échange et pour toutes les calandres.
 Les chaleurs massiques cp des fluides sont constantes.
 S'il y a plusieurs calandres, elles sont identiques (nombre de tubes par calandre,
nombre de passes, surface d'échange par calandre, etc.) La seule différence est la
position des tuyères d’entrée et de sortie.
 S'il y a plusieurs passes par calandre, le nombre de tubes par passe est le même. Ces
hypothèses permettent d'obtenir des relations pour calculer la différence moyenne des
températures de l'échangeur selon des écoulements particuliers tels que ceux des
figures T-3.2A à T-3.2M de la norme TEMA.

I.4 -Dispositions usuelles des calandres

I.4.1- Installation en parallèle Selon la capacité d'une installation et la dimension des

éléments tels que le diamètre de la tuyauterie, le diamètre et la longueur des échangeurs, il est
quelquefois approprié de considérer plusieurs réseaux identiques opérant en parallèle.
L'installation illustrée, Gas oil hydrotreater, est en fait constituée de deux réseaux identiques
à celui de la figure 1. Dans un tel cas, on indique simplement sur toutes les fiches de
spécification: deux échangeurs (unités) requis (two units required). Pour les mêmes raisons
que précédemment, il peut être approprié de considérer plusieurs échangeurs en parallèle
pour un échange particulier entre un courant froid et un courant chaud. La figure 4 illustre un
échangeur EC composé de deux échangeurs A et B identiques reliés en parallèle sur les

11
courants chaud et froid. Dans un tel cas, on considère A comme l'échangeur et on indique
simplement sur la fiche de spécification: deux échangeurs requis (two units required).

Cet échangeur A peut être constitué de plusieurs calandres. En conclusion, lorsqu'on a

plusieurs éléments tels que des réseaux ou des échangeurs reliés en parallèle sur les courants
chaud et froid à la fois, la description de l'unité sur la fiche de spécification est généralement
celle de la plus petite qui détermine une entité pour le calcul thermohydraulique.

I.4.2. Plusieurs appareils en série sur les deux fluides avec contre-courant d'ensemble La
figure 5 présente un échangeur EC constitué de N appareils en série sur les deux fluides avec
un contre-courant d'ensemble. Dans un tel cas, l'échangeur EC est la plus petite unité et on
doit la considérer globalement pour le calcul thermohydraulique. Les N appareils sont
identiques et un appareil peut être constitué d'une seule ou de plusieurs calandres reliées.
Connaissant le comportement d'un appareil, il est possible de prédire le comportement de
l'échangeur EC. On rencontre souvent deux cas spécifiques.

a- Un contre-courant pur (100%)

Si l'appareil de base est un contre-courant pur (1-1 ou 2-2), les N appareils forment un contre-
courant pur. Dans un tel cas, la fiche de spécification pourrait indiquer le nombre de calandres
et préciser qu'elles sont reliées en série. La nomenclature de la calandre devrait permettre de
savoir s'il s'agit d'une calandre (1-1) ou (2-2).

b- Appareils (1-2) ou (2-4): 50% co-courant, 50% contre-courant

La norme TEMA traite spécifiquement de plusieurs appareils en série, Fig. T-3.2B à Fig. T-
3.2F. La table 6 résume le contenu de ces figures. Dans ce cas, la fiche de spécification
devrait indiquer le nombre de calandres et préciser qu'elles sont reliées en série. La
nomenclature de la calandre devrait permettre de savoir si la calandre de base utilisée est du
type 1-2 ou 2-4.

I.4.3. Autres

Même si la norme TEMA n'est pas explicite à ce sujet, il est possible d'élaborer des
échangeurs plus complexes tels que ceux illustrés sur les figures 6 et 7. Tout comme dans le
cas précédent, il est possible, à partir de l'appareil de base, de déterminer le comportement de
l'échangeur EC. Dans ces cas, il est préférable de préciser la disposition sur un schéma tracé
sur la fiche de spécification.

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I.5 .Classification des échangeurs de chaleur :

Les échangeurs de chaleur sont des appareils où le transfert de chaleur à basses et moyennes
températures se fait sans changement de phase.

On distingue :

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échangeur double tube : Ces échangeurs sont constitués par des éléments rectilignes de deux
tubes concentriques raccordés à leurs extrémités par des coudes. Les divers éléments sont tous
assemblés par des raccords à démontage rapide, et un remplacement des tubes est possible.
Les problèmes de dilatation thermique et d'étanchéité entre le tube intérieur et le tube
extérieur sont résolus par l'utilisation de presse étoupe ou de joint torique. Les tubes sont
généralement en acier et les longueurs courantes sont de 3,6 - 4,5 ou 6 m. On utilise
également quelquefois des tubes en verre et en graphite.

Ces appareils sont intéressants pour les facilités qu'ils offrent pour le démontage et l'entretien.
Ils peuvent fonctionner en contre courant pur, ce qui permet d'obtenir de bons rendements. Par
contre, ils présentent les inconvénients suivants :

 risque de fuites aux raccords.

 flexion du tube intérieur si la longueur est importante.
 surface d'échange faible pour le volume global de l'appareil par suite du rayon
minimal des coudes reliant les longueurs droites des tubes.

Ces échangeurs utilisés depuis l'origine conviennent aux produits sales, pour des débits
faibles, des températures et des pressions élevées.

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I.6. Principe de circulation

Ces échangeurs sont constitués par des éléments rectilignes de deux tubes concentriques, un
fluide s’écoule dans le tube intérieur, l’autre dans la section annulaire. L’écoulement se fait
soit : à contre courant à Courant parallèle et mixte

b- échangeur faisceau et calandre

Ce type d'échangeurs est de loin le plus répandu dans les unités de transformations des
industries chimiques et pétrochimiques. Un faisceau de tubes est situé à l'intérieur d'une
calandre dans laquelle circule le deuxième fluide. Cette conception se retrouve également
dans les condenseurs, les rebouilleurs et les fours multitubulaires.

Le faisceau est monté en deux plaques en communication avec des boîtes de distribution qui
assurent la circulation du fluide à l'intérieur du faisceau en plusieurs passes. Le faisceau muni
de chicanes est logé dans une calandre possédant des tubulures d'entrée et de sortie pour le
deuxième fluide circulant à l'extérieur des tubes du faisceau selon un chemin imposé par les
chicanes.

Tous les éléments entrant dans la construction de ces échangeurs ont fait l'objet d'une
normalisation, tant par la T.E.M.A. (Tubular Exchangers Manufacturer's Association) que
l'A.S.M.E. (American Society of Mechanical Engineers) ou l'A.P.I. (American petroleum
institute). Dans les ouvrages généraux consacrés au transfert de chaleur, on trouvera les
schémas des principaux types d'échangeurs à faisceau et calandre.

La calandre est généralement réalisée en acier au carbone et les brides portant les boîtes de
distribution et le couvercle sont soudées. Les tubes du faisceau répondent à des spécifications
très sévères. Le choix du matériau dépend de l’utilisation:

 acier au carbone pour usage courant.

 laiton amirauté pour les appareils travaillant avec l'eau de mer.
 aciers alliés pour les produits corrosifs et les températures élevées.
 aluminium et cuivre pour les très basses températures.

Les tubes sont fixés dans les plaques par mandrinage et la perforation des trous dans les
plaques est réalisée selon une disposition normalisée, soit au pas triangle, soit au pas carré. Le

15
pas triangle permet de placer environ 10 % de plus de tubes que le pas carré sur une plaque
tubulaire de diamètre donné, mais, en contre partie, la disposition des tubes rend difficile le
nettoyage des tubes par insertion de grattoirs.

Les chicanes qui permettent d'allonger le chemin du fluide circulant dans la calandre sont
souvent constituées par un disque de diamètre légèrement inférieur à celui de la calandre
comportant une section libre représentant 20 à 45 % de la section. Les boîtes de distribution et
de retour sont cloisonnées. Ce cloisonnement permet au fluide de traverser successivement
plusieurs sections du faisceau, ce qui a pour objet d'accroître la vitesse du fluide et
d'augmenter le coefficient de transfert à l'intérieur des tubes. Cette disposition correspond
toujours à un nombre pair de passages (ou passes) dans le faisceau.

16
Comme dans les rencontrés les deux modes de circulation contre courant et courant parallèle.

b- 1 la calandre : C’est l’enveloppe métallique entourant le faisceau tubulaire, est

généralement construite avec l’acier au carbone.

b- 2 plaques tubulaires : Ce sont des plaques percées supportent les tubes à leurs extrémités,
leurs épaisseurs variententre5&10cm. Les tubes généralement sont fixés par soudage.

b-3 faisceau : c’est l’ensemble des tubes constituant le faisceau, les épaisseurs de tubes sont
normalisées selon le calibre BWG (Birmingham wire Gage )

NB : les conditions de fonctionnement imposent le choix du matériau

17
Echangeurs

b-3 Disposition des tubes : La perforation des trous dans les plaques tubulaires est normalisée
; elle s’effectue selon une disposition soit au pas carré, soit au pas triangulaireLe pas
triangulaire permet de placer environ 10%de tubes de plus que le pas carré sur une plaque
tubulaire de diamètre donné, mais en contre partie, la disposition des tubes rende impossible
leur nettoyage extérieur par grattage .donc il faut avoir recours au nettoyage chimique et
réserver leur emploi pour des fluides propre.

b-4 chicanes : les chicanes peuvent avoir deux rôles :

 Augmenter la rigidité du faisceau, pour éviter des phénomènes de vibration

 Augmenter la vitesse du fluide

Il existe deux types de chicanes

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Chicanes transversales : sont généralement constituées par un disque ayant un diamètre
légèrement inférieur à celui de la calandre et comportant un segment libre dont la surface
représente 20à45%de la section totale. ces chicanes ont pour but d’allonger le chemin du
fluide circulant dans la calandre, et d’améliorer ainsi le transfert à l’extérieur du tube.
Chicanes longitudinales : sont généralement constituées par une simple tôle insérée au
milieu du faisceau cette disposition oblige le fluide à effectuer un aller et un retour dans la
calandre Les chicanes transversales assurent la rigidité du faisceau tubulaire, elle sont
solidaires à la plaque tubulaire fixe au moyen de tirant et entretoise qui occupent la place de
tube Les standards (TEMA) imposent un nombre de tirants entre 4&10.

B-7 Assemblage faisceau –calandre : On distingue trois classes d’appareils :

Les échangeurs à plaque tubulaire fixes : soudées sur la calandre, ils ne peuvent être utilisés
que si la différence de température entre les fluides chaud et froid est suffisamment faible
pour que la dilatation du faisceau soit acceptable.

Les échangeurs à tête flottante : l’une des plaque tubulaire est fixe, la seconde plaque, d’un
diamètre inférieur, porte la boite de retour et peut coulisser librement de l’intérieur du capot
qui ferme la calandre. Ces appareils permettent l’expansion thermique du faisceau ainsi que
son nettoyage mécanique, constituent la presque totalité des échangeurs utilisées en raffinerie.

Les échangeurs à tubes en U : l’utilisation de tubes coudés supprime une plaque tubulaire,
tout en conservant les propriétés d’expansion de la tête flottante .l’économie réalisée par le
coût d’une plaque tubulaire est compensée par l’impossibilité de nettoyage mécanique de
l’intérieur des tubes, ces faisceaux seront surtout utilisés dans les rebouilleurs à vapeurs.

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 Si un fluide et sous forte pression ( P
dans les tubes, pour éviter une trop forte épaisseur de la calandre.

20
Si un fluide est encrassant (par exemple un produit risquant de se polymériser) le faire circuler
de préférence dans les tubes, car il est alors possible de nettoyer l’intérieur des tubes sans
démonter l’échangeur

 Fluide le plus corrosif

 Fluide le moins visqueux
 Liquide de moins débit volumique En mettant le plus grand débit dans la plus grande
section

Echangeurs compacts non tubulaires :

Comme leur nom l’indique, ce sont des échangeurs de chaleur présentant une grande surface
d’échange par unité de volume, environ 700 à 1000m 2 /m 3 , alors que l’échangeur tubulaire
conventionnel présente une capacité de l’ordre de 100 à 200 m 2 /m 3 . NB : Pour des services
équivalents, les échangeurs compacts offrent moins de volume et de poids, ont en général une
plus grande efficacité thermique.

c-.1 types des échangeurs compacts : Les échangeurs compacts sont présentés selon la
classification suivante :

 Echangeur à plaque
 Echangeurs à plaque en spirale
 Echangeur à plaque circulaire
 Echangeur à plaques soudées

Echangeurs bobinés :

Ce sont des échangeurs permettant d’installer une grande surface d’échange avec un
encombrement réduit.

Principe de construction :

Le faisceau tubulaire est constitué de tubes enroulés par couches en hélice autour d’un
cylindre central appelé noyau ou mandrin. Le sens d’enroulement est généralement inversé
pour chaque couche successive. Les couches de tube sont supportées par des cales qui
assurent un espacement transversal et longitudinale constant entre les tubes. Les extrémités
sont fixées dans des plaques tubulaires avec la possibilité de regrouper les tubes par ensemble
affectés à un ou plusieurs fluides. Une calandre cylindrique enveloppe l’ensemble du
bobinage, elle est alimentée par un seul fluide circulant à contre- courant par rapport aux
fluide côté tube.

Avantages :

 Ont peut réaliser avec un seul appareil des échanges thermique différents.
 Une grande efficacité thermique en raison de la circulation à contre – courant

21
  Des puissances thermiques requises très importantes (de l’ordre de 100MW) associés à
des débits de fluides très élevés (plusieurs centaines de t/h)
 Très grandes surfaces d’échange (de l’ordre de 20000m 2 )
Inconvénients : L’utilisation est limitée en raison des coûts de fabrication très élevés.

spéciale

b. Rebouilleur à niveau liquide (Kettle Reboiler)

C’est un rebouilleur idéal puisqu’il permet de réaliser jusqu’à 80% de vaporisation sur le
résidu de fond de colonne, sans nécessiter un taux de recirculation important du liquide,
comme c’est le cas pour les thermosiphons. En plus de sa fonction de vaporisation l’appareil
assure la séparation des deux phases. Il est conçu avec un déversoir dont la hauteur
correspond au diamètre du faisceau afin que celui-ci soit constamment submergé. La calandre
est d’un diamètre nettement supérieur à celui du faisceau afin de ménager au – dessus du
niveau liquide une zone de désengagement de la vapeur et éviter les entraînements de liquide.
Le faisceau est construit d’une manière classique avec deux plaques tubulaire mobile, en
employant des tubes en U. Dans ces appareils, la circulation est le plus souvent naturelle. Ces
rebouilleurs sont appelés « Kette Reboiler ».

22
Technologie des aéroréfrigérants :

Les aéroréfrigérants sont des appareils de construction simple et peuvent fonctionner

pendant des longues périodes sans incidents. Ils sont constitués des éléments principaux
(pièces de construction) suivants :

 Faisceaux tubulaires.
 Manifold ou système de distribution du fluide chaud.
 Des ventilateurs.
 Boite de distribution de l’air.

23
  Système de régulation.
 Structure métallique de soutien.

Fig. III.3 : Vue d’un aérocondenseur

Les différents types d’aéroréfrigérants sont classées selon :

 La position du faisceau
 Le type de ventilation
a)-Faisceaux tubulaires :

Les faisceaux sont constitués des tubes généralement ailetés, de boites de distribution et de
châssis assurant la rigidité de l’ensemble.

tubes à ailettes :
Les faisceaux tubulaires des aéroréfrigérants sont généralement fabriqués en utilisant
extérieurement des tubes ailetés placés en hauteur. Les ailettes sont enroulées en hélice sur le
tube de base, la qualité de la liaison mécanique est primordiale et fonction de la température
d’opération.

Les tubes peuvent être en acier au carbone, acier inoxydable, laiton, ou autres alliages. La
position des tubes est à pas triangulaire équilatéral droit, le pas entre axes des tubes est choisi
parmi les valeurs suivantes : 55.5 mm à 66.7mm pour un diamètre du tube extérieur 1in ;
23/16 in, 25/8 in.

Le diamètre extérieur du tube est souvent de 25.4 mm nominal (1 in) avec un diamètre
externe d’ailette variant de 50.8 mm à 63.5 mm (diamètre d’ailette très utilisé 57 mm (2.25)).

Les ailettes peuvent être placées de différentes manières. La mise en place des ailettes
apporte une surface d’échange complémentaire intéressante côté air.
Leurs hauteurs standards mesurant la distance entre pied et sommet sont de 3/8 in, 1/2in et 5/8
in; cette dernière hauteur est la plus couramment utilisée et conduite à un diamètre de 21/4 in
pour un tube de 1 in.

24
On distingue plusieurs types d’ailettes:
 Tubes à ailettes enroulées sous tension
-les ailettes sont formées de bondes d’aluminium.
-le pied de l’ailette est enroulé sous tension.
-température opérationnelle : 120 à150°C.
-connus sous le nom d’ailettes en L.
-ce type plus onéreux est assez peu utilisé.

Fig. III.4: Ailettes type L Fig. III.5: Ailettes type double L

 Tube à ailettes encastrées :

-les ailettes sont formées de bondes d’aluminium enroulées sous tension en rainures
hélicoïdales dans le tube.
-quelquefois les ailettes sont encastrées par ailettage spéciaux et formage dans la paroi
du tube.
-température opérationnelle maximum : 350 à 400°C.
-connus en tant qu’ailettes en G.

Fig. III.6 : Ailettes encastrées type G

 Ailettes extrudées :
-ailettes extrudées, à partir de la fourrure extérieure en aluminium d’un tube
bimétallique.
-température opérationnelle maximum : 250°C à 300°C.

25
 -quelquefois, les ailettes sont dentelées de façon à augmenter la turbulence et par
conséquent le coefficient de transfert côté air.

Fig. III.7: Ailettes extrudées sur tube bimétallique

b)-Les boites de distribution ou collecteurs :

Les boites ou collecteurs permettent d’introduire et de répartir le fluide chaud à l’intérieur

des tubes et de récupérer le fluide réfrigéré ou condensé à la sortie. La répartition du fluide en
ou plusieurs passes est assurée par des plaques soudées. Les tubulures d’entré et de sortie sont
soudées sur les boites ou collecteurs.

Les différents types de boites ou collecteurs sont :

 Collecteurs cylindrique :

Les collecteurs de type cylindrique sont utilisés pour des pressions de plus de 200 bars. Les
tubes en U qui sont utilisés dans ces circonstances, sont soudés sur le collecteur. Les soudures
sont soumises à un traitement thermique et examinées aux rayons X

26
 Fig. III.10 : Manifold cylindrique
c)-Organisation de la circulation des fluides :

Pour une meilleure efficacité, la circulation à courants croisés doit être à contre courant de
l’ensemble. L’air froid circulant de bas en haut, l’entrée du produit à refroidir ou à condenser
est aménagé du coté de la sortie de l’air.

Fluide chaud t2
T1

T2

t1 Air froid

Circulation croisée à contre-courant

d)-Système de ventilation et de régulation des aéroréfrigerants :

Les ventilateurs peuvent soit souffler l’air à travers les tubes (tirage forcé), soit rejeter l’air
(tirage induit) selon au-dessus ou en dessous des tubes.

A fin d’assurer une bonne distribution de l’air à travers le faisceau, le ventilateur devra être
situé à une distance égale à la moitié de son diamètre au minimum, et la surface ventilée par
les pales ne doit pas être inférieure à 40% de la surface faciale du faisceau.

Le nom de << vitesse faciale>> est donné à la vitesse de l’air avant son entrée dans le
faisceau sur toute la surface offert par le devant du faisceau.

Les ventilateurs utilisés sont de grande diamètre (jusqu’à 5m) et de vitesse de rotation
faible (vitesse en bout de pales 50m/s).

Les pales, au nombre de 4 à 6 sont soit en aluminium, en alliage léger ou en résine

polyester renforcé de fibre de verre.

27
 Les moteurs fournissent la puissance nécessaire aux ventilateurs pour assurer le débit d’air
désiré. L’entrainement peut se faire par des moteurs électriques, à gaz, à essence, à système
hydrauliques ou par turbines à vapeur.

Les ventilateurs sont pour la plupart du type électrique. La transmission de puissance du

moteur au ventilateur peut être :

 Directe : l’arbre de ventilateur est relié directement au moteur

 Indirecte : soit par poulie et courroies, soit par engrenage.
Le taux de régulation des ventilateurs est obtenu en modifiant l’inclinaison des pales soit en
condition de marche, soit en arrêt ou par un dispositif de vitesse variable.

e)-Chambres de distribution d’air entre ventilateurs et faisceaux :

Pour le système de distribution d’air entre ventilateurs et faisceaux, on emploie les noms
suivants : boite à air, chambre de distribution d’air ou hotte ou caisson.

La chambre de distribution d’air est généralement du type pyramido-tronconique pour

assurer une meilleure répartition de l’air sur toute la surface faciale ; un élément cylindrique à
l’intérieur duquel se trouve le ventilateur est soudé sur la hotte et constitue l’anneau de
ventilation.

Lorsque deux ou plusieurs ventilateurs fonctionnent sur un même service, une plaque de
séparation doit être installée entre deux chambres voisines ; ceci permet en cas d’arrêt d’un
ventilateur d’éviter les phénomènes de recirculation d’air chaud en provenance des
ventilateurs en fonctionnement.

III.5.2.3. Choix entre les aéroréfrigérants à tirage induit ou à tirage forcé :

Avantages du tirage induit
 Bonne distribution de l’air en raison d’une vitesse de l’air relativement faible à
l’approche du faisceau donnant un meilleur transfert de chaleur.
 Le niveau de bruit au sol est plus faible qu’en configuration forcée.
 La position de la hotte et du ventilateur assure une bonne protection du faisceau contre
les conditions climatiques (pluies, rayonnement, grêle, verglas…).
 Bon tirage naturel par effet de cheminée quand les ventilateurs sont arrêtés (conserve
30 à 40% de son efficacité).
 La vitesse de sortie de l’air chaud est 2 à 2.5 fois plus grande qu’en air forcé, ce qui
réduit les risques de recirculation de l’air, notamment en cas de vents latéraux.
 Place libre sous le faisceau pour l’installation d’autres équipements sous réserve des
problèmes de sécurité.
Inconvénients principaux du tirage induit
 Pour un même débit massique d’air en circulation, la puissance du ventilateur en tirage
induit est plus grande.
 Les ventilateurs et même les moto-ventilateurs reçoivent l’air chaud tiré dont la
température ne doit pas être excessive ; 70 °C pour des pâles en plastique, et 100°C
pour de pâles en aluminium.
28
  Les ventilateurs situés dans le courant de sortie d’air chaud rendent l’entretien difficile
pendant le fonctionnement de l’unité.
Il est difficile d’évaluer le coût des avantages qui de loin l’emportent sur les
inconvénients.
Avantages du tirage forcé
 Meilleure disposition de l’ensemble moto-ventilateur qui travaille dans l’air froid.
 Bonne accessibilité du faisceau ce qui facilite l’entretient et la maintenance
 Il consomme théoriquement moins de puissance.
 Possibilité d’intervenir sur un ventilateur hors arrêt.
 Pour un même débit massique d’air en circulation, la puissance du ventilateur en
tirage induit est plus grande.

Méthode de calcul de l’aéroréfrigérant :

Cette méthode de calcul est tirée de la référence [26]
a. Hypothèses de calcul :

 La méthode de calcul est celle de TLM.

 Les pertes thermiques sont nulles.
 Le coefficient global de transfert « Ux » est constant durant tout le processus de
transfert de chaleur en tout point.
b. Données de départ :
 Débit de fluide à refroidir (vapeurs de tête) G.
 La température d’entrée du fluide à refroidir T1.
 La température de sortie du fluide à refroidir T2.
 La température d’entrée d’air t1.
c. Prétentions de base :
 Type de l’aéroréfrigérant : Tirage forcé (forced draft) ou tirage induit (induced draft).
 Nombre de ventilateurs Nv.
 Hauteur des ailettes « high fins ».
 Diamètre extérieur des tubes.
d. Disposition de paquets :
 Lancement de tube (tube pitch).
 Choix du pas des tubes.
e. Arrangement des faisceaux (Bundle Layout) :
 Nombre de passes Np.
 Nombre de rangées de tubes (rows of tubes) N.
 Longueur des tubes L.
1. Estimation du coefficient global approximatif de transfert « Ux » :
Le coefficient global de transfert est choisi tenant compte de la nature physique du fluide à
refroidir et du type de tubes (voir annexes-tableau A.1).

29
2. Calcul de l’élévation approximative de la température d’air « Ta » :

𝑼𝑿 𝑻𝟏 +𝑻𝟐
∆𝑻𝒂 = ( + 𝟎, 𝟏) × ( − 𝒕𝟏 ) .................... (III.1)
𝟔𝟎 𝟐

Où :
Ux : Coefficient global de transfert de chaleur [W/m2. °C] ;

T1 : Température d’entrée du fluide à refroidir [°C] ;

T2 : Température de sortie du fluide à refroidir [°C] ;
t1 : Température d’entrée du fluide froid (air) [°C].
5. Calcul de la surface de face (surface faciale) « Fa » :
En utilisant le facteur ASPM, on peut calculer la première surface rencontrant l’air dite
surface faciale.
Le facteur ASPM est la surface externe du tube à ailettes, en m2/m2 de la surface de face
du paquet, il est déterminé en fonction du pas de tube et du nombre de rangées (voir annexes-
tableau A.2).
𝒙 𝑨
𝑭𝒂 = 𝑨𝑺𝑷𝑴 ………………. (III.8)

Où :
Fa : Surface faciale totale [m2] ;
ASPM : Surface externe du tube fin de la surface de face du paquet [m2/m 2].

6. Détermination de la largeur de la surface de face « l » :

Elle est déterminée à partir de la formule (III.9)

𝑭𝒂
𝒍= ………………. (III.9)
𝑳

Où :
𝒍 : Largeur de la surface de face [m];
L : Longueur du tube [m].

7. Détermination du nombre de tubes « Nt » :

On le détermine en utilisant le facteur « APM » ; qui est la surface extérieure totale par
mètre de tube à ailettes en m2/m (voir annexes-tableau A.2).
On utilise la formule suivante:
𝐱 𝐀
𝐍𝐭 = 𝐀𝐏𝐌×𝐋 ………………. (III.10)

Où :
APM : Surface extérieure totale par mètre de tube à ailettes [m2/m].

30
I.7.Calcul thermique d’un échangeur de chaleur

Plusieurs critères sont à considérer pour le choix d’un échangeur suivant son utilisation. La
puissance thermique est toujours la principale préoccupation, mais le choix définitif de
l’échangeur peut dépendre d’autres paramètres tels que :

 Les pertes de charge

 L’encombrement
 Les débits
 L’encrassement
 Une température de paroi à ne pas dépasser
 Les matériaux utilisés

Afin de pouvoir caractériser un échangeur, on utilisera deux méthodes de calcul thermiques:

A- Les méthodes analytiques globales basées sur une approche intégrale. Elles s’appuient sur
certaines hypothèses :

 Régime d’écoulement permanent. L’échangeur est parfaitement isolé de l’extérieur

(pas de pertes), on néglige la conduction axiale,
 Les coefficients d’ échanges et les propriétés thermo-physiques des fluides sont
constants (on prend des valeurs moyennes )
 La température de chaque fluide est homogène dans une section donnée.

B- Les méthodes numériques visent à améliorer la précision du calcul en décomposant les
phénomènes physiques mis en jeu et en prenant en compte la nature de l’écoulement. (ex:
Méthode des volumes finis).

Il existe deux objectifs de calcul:

a-Calcul de projet ou du dimensionnement.

b-Calcul de vérification de la performance de l’échangeur

7.1.Cas du dimensionnement d’un échangeur Les débits des fluides chauds et froids et
leurs températures sont connus à l'entrée et à la sortie, ainsi que la puissance échangée. On
pose également des hypothèses de départ sur le type et la géométrie de l’échangeur. L'objectif
consiste alors à déterminer: la surface d'échange requise Dans ce cas on utilisera la méthode
des Différences de Températures Logarithmiques Moyennes (DTLM)

7.2.Cas du calcul de performances d’un échangeur Les débits des fluides chauds et froids
et températures sont connus à l'entrée ainsi que le type de l’échangeur et la surface d’échange.
L'objectif consiste alors à déterminer:

31
  les températures de sortie
 la puissance échangée Dans ce cas on utilisera la méthode du Nombre d’Unités de
Transfert (NUT), appelée également méthode de l’ efficacité

A- Méthode NUT

Flux thermique maximum dans un échangeur Nous avons vu la séance précédente

l’expression du flux échangé entre le fluide froid et le fluide chaud :

𝜙= 𝑚𝑐( 𝑇𝑐𝑒−𝑇𝑐𝑠)= 𝑚𝑓(𝑓 𝑇𝑓𝑠−𝑇𝑓𝑒)

On va poser : 𝑞𝑡=𝑚𝐶 : débit thermique unitaire [W/K]

𝑞𝑡𝑚𝑖𝑛=𝑀𝑖𝑛 (𝑚𝑓C𝑓,𝑚𝑐𝐶𝑐 )

𝑞𝑡𝑚𝑎𝑥=𝑀𝑎𝑥 (𝑚𝑓C𝑓,𝑚𝑐𝐶𝑐) .Etant donné que tout le flux cédé par le fluide chaud et absorbé
par le fluide froid, le fluide avec le plus petit débit thermique unitaire est celui qui connaitra le
changement de température le plus important. On dira que c’est le fluide qui « commande le
transfert ».

Flux thermique maximum dans un échangeur

Si la surface d’un échangeur est suffisamment grande, le fluide chaud pourra se refroidir
jusqu’à atteindre la température d’entrée du fluide froid 𝑇𝑓𝑒 . De même, le fluide froid pourra
se réchauffer jusqu’à atteindre la température d’entrée du fluide chaud 𝑇𝑐𝑒 . On définit donc
le gradient de températures maximum comme suit:

Δ𝑇𝑚𝑎𝑥= (𝑇𝑐𝑒−𝑇𝑓𝑒 )

B-Méthode NUT

Flux thermique maximum dans un échangeur

On peut voir sur la figure qui suit la distribution des températures dans un échangeur co-
courant: Δ𝑇𝑚𝑎𝑥 existe à l’entrée de l’ échangeur, et ne peut jamais être atteint par la suite.

32
Flux thermique maximum dans un échangeur

Pour les échangeurs à contre-courant, nous avons trois cas de figure: 𝑞𝑡𝑐<𝑞𝑡𝑓 .Dans ce cas,
𝑇𝑐𝑠 tend vers 𝑇𝑓𝑒, si la surface de l’échangeur est suffisamment grande. Δ𝑇𝑚𝑎𝑥 sera atteint
dans ce cas.

33
Flux thermique maximum dans un échangeur

 𝑞𝑡𝑐 > 𝑞𝑡𝑓.

Dans ce cas,𝑇𝑓𝑠tend vers𝑇𝑐𝑒, si la surface de l’échangeur est suffisamment grande.
Δ𝑇𝑚𝑎𝑥 pourra être atteint dans ce cas.

 𝑞𝑡𝑐=𝑞𝑡𝑓
 Dans ce cas, 𝑇𝑐𝑒−𝑇𝑓𝑠=𝑇𝑐𝑠−𝑇𝑓𝑒 <Δ𝑇𝑚𝑎𝑥 Dans les trois cas, il est possible d’avoir
𝑇𝑓𝑠>𝑇𝑐𝑠.

34
Flux thermique maximum dans un échangeur On définit ϕ𝑚𝑎𝑥 le flux thermique
maximum dans un échangeur comme . 𝜙𝑚𝑎𝑥=𝑞𝑡𝑚𝑖𝑛Δ𝑇𝑚𝑎𝑥=𝑞𝑡𝑚𝑖𝑛(𝑇𝑐𝑒−𝑇𝑓𝑒 )

Échangeur contre-courant

Efficacité thermique d’un échangeur On définit E l’efficacité d’un échangeur comme le

∅
rapport entre le flux réellement échange et le flux maximum précédemment défini .𝐸=
∅𝒎𝒂𝒙
.Cette relation nous permet d’écrire:

𝜙=𝐸 𝜙𝑚𝑎𝑥=𝐸𝑞𝑡𝑚𝑖𝑛(𝑇𝑐𝑒−𝑇𝑓𝑒 ) 𝐸𝑐 : efficacité de refroidissement du fluide chaud

𝐦𝐟𝐂𝐟( 𝐓𝐟𝐬−𝐓𝐟𝐞)
𝐸𝑓= =(𝑇𝑓𝑠−𝑇𝑓𝑒)/(𝑇𝑐𝑒−𝑇𝑓𝑒)
𝐦𝐟𝐂𝐟 (𝐓𝐜𝐞−𝐓𝐟𝐞)

𝐸𝑐 : efficacité de refroidissement du fluide chaud

𝐦𝐟𝐂𝐟 (𝐓𝐟𝐬−𝐓𝐟𝐞)
𝐸𝑓= =(𝑇𝑓𝑠−𝑇𝑓𝑒)/(𝑇𝑐𝑒−𝑇𝑓𝑒)
𝐦𝐟𝐂𝐟 (𝐓𝐜𝐞−𝐓𝐟𝐞)

𝐸𝑓 : efficacité de chauffage du fluide froid .

35
Efficacité thermique d’un échangeur On définit R, le rapport des débits thermiques
unitaires 𝑅=𝑞𝑡𝑚𝑖𝑛/𝑞𝑡𝑚 𝑎𝑥

1.Si 𝑞𝑡𝑚𝑖𝑛=𝑚𝑐𝐶𝑐

𝐄𝐟
𝐸=𝐸𝑐 = 𝑅= (𝑇𝑓𝑠−𝑇𝑓𝑒)/(𝑇𝑐𝑒−𝑇𝑐𝑠)
𝐑

2.Si 𝑞𝑡𝑚𝑖𝑛=𝑚𝑓𝐶𝑓
𝐄𝐜
𝐸=𝐸𝑓= 𝑅 = (𝑇𝑐𝑒−𝑇𝑐𝑠)/(𝑇𝑓𝑠−𝑇𝑓𝑒 )
𝐑

Distribution de température dans un échangeur co-courant Dans un échangeur avec

écoulement parallèle, ∆T 1 est initialement beaucoup plus grand que ∆T 2
En manipulant les trois équations suivantes:

U0 A0 ∆T Q T = M h C ph (T h,in - T h,out )

Q T = M c C pc (T c,in - T c,out ) on obtient:

Q T = U0 A0 x ∆T 2 - ∆T 1 ln( ∆T 2 / ∆T 1 )
∆𝐓 𝟐 − ∆𝐓 𝟏
∆T LMTD = où dans le cas d’un échangeur à écoulement parallèle
𝐥𝐧( ∆𝐓 𝟐 / 𝐓 𝟏 )

∆T1 = Thi - Tci et ∆T2 = Tho- Tco

Distribution de température dans un échangeur contre-courant

où dans le cas d’un échangeur à contre-courant ∆T 1 = T hi - T co ∆T 2 = T ho- T ci

Il serait facile de démontrer en faisant développement que l’équation de la différence de
température moyenne est la même pour un co-courant que pour un contre-courant Pour les
mêmes températures d ’entrée et de sortie, le ∆T LMTD d ’un échangeur contre-courant est plus
grand que pour un échangeur co-courant.

∆T LMTD Contre-courant > ∆T LMTD Co-courant Ceci signifie que pour une même Q T , la
surface d ’échange sera beaucoup moins grande dans un contre-courant car:

A0 = Q T U0 ∆T LMTD

36
 Th i ÉCHANGEUR 1-2

le facteur de correction Lorsqu’il s’agit d’un échangeur configuration différente de celle d’un
Tc i contre-courant, les conditions d’écoulements sont plus compliquées.

L ’équation Q T = U0 A0 ∆TLMTD s’applique toujours, par contre il faut faire une

modification sur la différence de température moyenne en appliquant le facteur de correction
F. ∆T LMTD échangeur 1-2 = F 1-2 x ∆T LMTD Contre-courant

FACTEUR DE CORRECTION POUR ÉCHANGEUR 1-N T h i ÉCHANGEUR 1-2

Tc o FACTEUR DE CORRECTION POUR ÉCHANGEUR 1-N

Dans le cas d ’un échangeur 1-2 la chaleur échangée peut être calculée avec la formule
suivante: QT = Uo A o F 1-2 ∆T LMTDcontre-courant . Le facteur F 1-2 peut être déterminé
T h oc,i
avec la figure suivante: où P = T c,o - T c,i T h,i - T c,i et R = T h,i - T h,oi T c,o - T

Tc,o = 85oF Th,i = 160oF

37
 𝐓𝐡,𝐢 – 𝐓𝐡,𝐨 160 – 100
R= = = 0.85
𝐓𝐜,𝐨 – 𝐓𝐜,𝐢 85 − 15

𝐓𝐜,𝐨 – 𝐓𝐜,𝐢 𝟖𝟓 – 𝟏𝟓
P= = = 0.483
𝐓𝐡,𝐢 – 𝐓𝐜,𝐢 𝟏𝟔𝟎 − 𝟏𝟓

Donc avec le graphique précédent on trouve F = 0.88

Le graphique ci-dessous montre un échangeur 1-2 ayant une température de sortie coté chaud
plus petite que la température de sortie du coté froid. Ceci provoque un croisement des
températures à l ’intérieur de l ’échangeur. Pour bien comprendre l ’ importance de ce
phénomène, il est intéressant de tracer la courbe de F en fonction de différentes valeurs de

T2 - t2 en maintenant les températures du coté froid constantes. On peut voir qu’au point de
croisement la valeur de F décroît rapidement

T1

croisement

t2

T2

t1

Croisement de température dans un échangeur 1-2

1.0

0.9
t1 = 100oC t2 = 200oC
0.8
T1 - T2 = 100 K
0.7
38

0.6
I.8. Détermination du coefficient de transfert de chaleur et des pertes de charge côté
tubes .

I.8.1.Détermination du coefficient de transfert de chaleur

Rappel sur Reynolds: Détermine si le régime est laminaire (Re<2000), transitoire

(2000<Re<10 000) ou turbulent (Re>10 000) •
 VD N p m t
Rei  m i i Vi 
m N t Ati

Np : nombre de passes côté tube

• Nt : nombre total de tubes

• Ati : surface interne d`écoulement d’un tube

Pour écoulement turbulent, la relation de Sieder & Tate est utilisé

0 ,14
hi Di  
 Nu  0,027 Re 0,8 Pr0,333  m 
k  
 p

hi = coefficient d’échange interne dans un tube (W/m2*K)

Nu = nombre de Nusselt

k = conductivité thermique du fluide (W/m*K)

Di = diamètre interne du tube (m)

Pr = nombre de Prandtl

mm = viscosité dynamique du fluide évalué à la température moyenne du fluide (Pa*s)

mp = viscosité du fluide évalué à la température de la paroi (Pa*s)

39
  Autre relation pour un écoulement turbulent : Dittus-Boelter
 où n=0,4 quand le fluide est chauffé (Tp >Tm) et 0,3 lorsqu’il est refroidi. Toutefois la
relation n’est valable seulement que pour des différences de températures entre le
fluide et la paroi de l’ordre de 6 à 10 °C.
 N.B. Les deux équations données ne sont valables que si :

0,7  Pr  16700
Re  10000
L
 10
D
Pour un écoulement laminaire, la relation de Hausen existe

0 ,14
k  0,0668 Rei Pri (d i / L)  i 
hi  i 3,65  
di  1  0,04  [Rei Pri (d i / L)]2 / 3   w,i 

 Pour un écoulement laminaire, la relation de Hausen existe :

0 ,14
k  0,0668 Rei Pri (d i / L)  i 
hi  i 3,65  
di  1  0,04  [Rei Pri (d i / L)]2 / 3   w,i 

où hi = coefficient de transfert thermique moyen

I.8.2. Calcul de la perte de charge côté tube

 régulières : frottement le long des tubes

 singulières : expansion (sortie), contraction (entrée), coudes (0 à 180°)

40
Calcul de la perte de charge côté tube régulières : frottement le long des tubes singulières :
expansion (sortie), contraction (entrée), coudes (0 à 180°)

A : expansion soudaine B : contraction soudaine C : frottement dans les tubes D : coude à

180°

 Pertes régulières

41
 Lt Vi 2
Pt  f
Di 2

• directement proportionnelle à L et inversement à D

• Lt = longueur totale de tube droit
• valeur f vient du diagramme de Moody (f est fonction de Re et de la rugosité relative)

formule de Colebrook utilisé dans le logiciel CT pour trouver f…

Nature de la surface intérieure Indice de rugosité e (mm)

Cuivre, plomb laiton, inox 0,001 à 0,002
Tube PVC 0,0015
Acier inox 0,015
Tube acier du commerce 0,045 à 0,09
Acier galvanisé 0,15
Béton 1
Bois 1

42
Diagramme de Moody

Nature de la surface intérieure Cuivre, plomb laiton, inox Tube PVC Acier inox Tube acier du
commerce Acier galvanisé Béton Bois

Vi 2
Pertes singulières Ps  K
2
• dues aux coudes à 45°,90°,180°, aux entrées et sorties de tuyaux • pour tuyères : V i =
vitesse d’écoulement dans la tuyère • K = sommation de tous les K i • K exp = 1 • K con
dépend de la forme d’entrée (aigu, arrondi, réentrante…) N.B.

 Pertes de charge = chute de pression

 Dissipation de chaleur
 Baisse de rendement

I.9.ENCRASSEMENT 1.Introduction – Définition – Conséquences 2.Type d’encrassement

3.Stade de développement 4.Son influence sur nos calculs 5.Méthode de prévention
6.Conclusion - Questions

I.9.1-Définition Accumulation d’éléments solides indésirables sur les surfaces d’échange de

chaleur.

1.9.2-Impact sur:

 Le coefficient d’échange global

43
  Les chutes de pression -
I.9.3. conséquences
 Surdimensionnement des appareils
 Dépense d’énergie supplémentaire
 Changement des appareils
 Arrêt chaîne de production
 Coûts d’arrêt pour montage et nettoyage

Intérieur d’un tube corrodé

Extérieur encrassé

I.9.4-Classification

44
Encrassement particulaire Particules transportées par écoulement des fluides Ex.: Les fumées
industrielles Tours de refroidissement Eau des chaudières

A-Corrosion Réaction chimique ou électrochimique entre la surface et le fluide.

 Entartrage Production d’un solide cristallin à partir d’une solution liquide. Ex.: Sels à
solubilité inverse
 réchauffement Sels à solubilité normal
 refroidissement

B-Encrassement biologique Développement de micro-organismes qui créent un film au

contact de la surface d’échange. Ex.: Bactéries dans l’eau

C-Encrassement par réaction chimique Réactions chimiques près d’une surface Ex.:
Industrie pétro-chimique, agroalimentaire

D-Encrassement par solidification Fluide contact avec surface à T sous T solidification Ex.:
Essayer de refroidir de l’eau à -10°C

Réalité Combinaisons de tout ça Ex.: Échangeur à l’eau

Entartrage Encrassement particulaire Corrosion Encrassement biologique

I.9.5-ÉVOLUTION

 Initiation
 Transfert des particules à la paroi
 Adhésion des particules
 Réentraînement des particules déposées
 Vieillissement du dépôt
I.9.6-Coefficient d’échange

 Q = UATm A  Aire

U  Coefficient global

Tm Différence T moyenne logarithmique

45
 1 1
  R ft Ao R fi
U f Uc R ft   R fo
Ai

f  Encrassé c  Propre i  Intérieur o  Extérieur

Qf = Uf Af Tmf QC=Qf et Tmc = Tmf

Af
 1  U c R ft  1
Ac

Augmentation de l’aire requise

I.9.7-EXCES DE SURFACE

Coefficient d’excès de surface en %

 A f  Ac   U U f 
Cs  100   100 c 
 U 
 Ac   f 

CS  10% Valeur minimale

CS  15 à 25%Valeurs usuelles

CS  30 à 50%Surdimensionnement extrême pour les cas difficiles

46
Jamais CS>50% Changer de solutions

Autre conséquence importante

Chute de pression due aux frictions dans les tubes

 L  u 2
P  4 f   m
 di  2

 f(Re, e/d)

um  vmoy LLongueur didiamètre intérieur

I.9.8-Prévention

Procédés mécaniques pour les liquides Ex.: à boule, à ressort, à brosses Dépôts tendres et
friables

Procédés mécaniques pour les gaz Ex.: vapeur, air comprimé, eau

Procédés chimiques de traitement de l’eau Entartrage Décarbonatation à la chaux

Adoucissement Inhibiteurs d’entartrage Encrassement biologique biocide Chlore

I.9.9-CONCLUSION

Peut doubler la surface d’échange et les chutes de pression

Résumé – Conséquences importantes 1. Augmente l’investissement de départ 2. Augmente le

coût de l’entretien 3. Cause une perte de production 4. Cause une perte d’énergie

Chapitre II : Les Fours

Dans la plupart des unités de raffinage ou de pétrochimie l’apport de l’énergie thermique
requise par le procédé se fait par l’intermédiaire de fours à chauffage direct dans lesquels
l’énergie produite par la combustion est transmise directement au fluide à réchauffer qui
circule dans un serpentin tubulaire ou un faisceau de tube. C’est la raison pour laquelle est
appelé four tubulaire.

1. Utilisation des fours tubulaires :

47
Les usages des fours tubulaires sont multiples mais chaque cas nécessite une étude
particulière dans le but de concevoir le four le plus économique et le mieux adapté aux
conditions imposées. On peut citer les exemples suivants :
 Réchauffage d’un fluide sans changement de phase
 Réchauffage d’un fluide avec vaporisation partielle
 Réchauffage d’un fluide avec réaction chimique..

2. Caractéristiques générales des fours tubulaires :

Un four tubulaire est conçu et calculé pour permettre de transférer au fluide une quantité de
chaleur donnée par heure; le débit et les températures d’entrée et de sortie étant fixes à
l’avance .Il faut donc faire apparaître dans le four une quantité de chaleur suffisante, à la
température voulue, pour réchauffer le fluide et compenser les pertes, et transférer la chaleur
disponible au fluide dans des conditions telles que celui-ci ne soit pas détérioré. Le four doit
donc être avant tout agence en vue de la combustion d’une quantité suffisante de combustible
.Il devra comporter les brûleurs nécessaires ; ceux-ci devront pouvoir être alimentés en
combustible et en air. Dans la plus part des fours de raffinerie, l’admission de l’air de
combustion dans le four est obtenue par la dépression qui règne à l’intérieur du four. Cette
dépression est elle même due au tirage de la cheminée.
Les températures obtenues dans les produits de la combustion sont toujours très élevées .On
peut, d’ailleurs, les augmenter en préchauffant l’air de combustion parles fumées allant à la

48
cheminées.

Les échanges thermiques à l’intérieur du four se font à la fois par les trois mécanismes de la
radiation, de la convection et de la conduction. Les produits de la combustion cèdent leur
chaleur aux tubes par radiation et convection ;à travers les parois de tubes ,le transfert se fait
par conduction ; à l’intérieur des tubes, c’est la convection qui intervient de nouveau ;enfin
,les pertes calorifiques à travers les murs du four se font par conduction. Le phénomène le
plus important à prendre en considération est la radiation des produits de convection
.Cependant ,l’histoire des fours tubulaires montre que l’intérêt de ce phénomène a d’abord été
négligé .Les premiers fours construits étaient pratiquement des fours à convection .Dans ce
type de four ,les premières rangées de tubes exposées à la flamme absorbaient la chaleur à un
taux très élevé alors que les tubes situes près de cheminée n’en absorbaient que très peu.
Si l’on retirait la première rangée , c’étaient les tubes de la seconde qui étaient surchauffes et
le retrait des tubes ne faisait qu’aggraver le problème. La véritable solution qui est celle
actuellement utilisée dans les fours modernes estd’augmenter le nombre de tubes exposés à la
radiation et limiter à une valeur raisonnable la qualité de chaleur qu’ils absorbent par unité de
surface.
3. Constitution d’un four tubulaire :

49
D’une façon générale, les fours comportent les parties principales suivantes :
3.1-Charpente et casing :
Le four tubulaire est constitué d’une enveloppe métallique de formes diverses, souvent
parallélépipédique ou cylindrique. Le four comporte une zone dite « zone de radiation »
constituée essentiellement d’une chambre de combustion dans laquelle des tubes sont exposés
à la flamme et reçoivent la chaleur principalement par radiation des produits de combustion
.La température des fumées à la sortie de la zone de radiation est élevé (700°c à1100°c) et
donc le rendement est faible (de l’ordre de 50% du pouvoir calorifique inférieur ‘PCI’) .Une
fraction de l’échange se fait également par convection entre les fumées et les tubes .
Enfin, les fumées quittent le four par l’intermédiaire de la « cheminée » en passant, le cas
échéant, par le réchauffeur d’air .La cheminée de forme cylindrique peut être située
directement sur le four ou sur une fondation séparée Le conduit amenant les fumées à la base
de la cheminée s’appelle ‘carneau ‘.Le rôle de la cheminée est multiple .Son premier but est
de conduire les fumées dans l’atmosphère à une hauteur telle, qu’elles ne risquent pas de
gêner le voisinage : ceci est important, en particulier dans les installations très resserrées où
les cheminées des fours doivent être plus élevées que les colonnes voisines.
3.2-Matériaux réfractaires et isolants :
Le revêtement des parois intérieures du four est constitué soit d’un mur en briques réfractaire,
soit d’une couche de béton réfractaire. Les produits réfractaires utilisés dans les fours de
raffinerie sont en général constitués d’argiles ou de terre de diatomée .Ces produits joignent à
leur qualité réfractaire, une faible perte calorifique ; ils sont donc en même temps isolants.

4. Description des différents types de four :

Il existe de nombreuses dispositions des tubes, dans les zones de radiation et de convection, et
d’une zone par rapport à l’autre. Il en résulte de nombreux types de fours. On peut, toutefois,
distinguer les différentes catégories suivantes :

4.1 - Les fours dits « cabines » à tubes horizontaux :

Les fours dits « cabines » à tubes horizontaux : dans ces fours la forme générale de la zone
de radiation est celle d’un parallélépipède, dont la plus grande longueur est horizontale .Les
tubes sont placés horizontalement le long des parois latérales les plus longues .Les brûleurs
sont situés sur la sole, ou sur la partie inférieure des murs latéraux les plus longs ou encore
sur les murs d’extrémités ne recevant pas les tubes.
4.2 - Les fours dits « boites » à tubes verticaux : dans ces fours, la forme générale de la
zone de radiation est celles d’un parallélépipède, les tubes sont placés, dans la plus part des
cas, circonférentiellement le long de la paroi intérieure .Les brûleurs verticaux sont disposés
dans la sole du four. La zone de convection, placée au-dessus de la chambre, est constituée de
tubes verticaux placés directement dans la cheminée, ou de tubes horizontaux, en général très
courts, situés dans une chambre spéciale entre la chambre de combustion et la
cheminée .Celle-ci est montée directement sur le four.
4.3 Les fours cylindriques verticaux : la zone de radiation se présente sous la forme d’un
cylindre à axe vertical .Les brûleurs sont placés sur la sole, à la base du cylindre .La surface
d’échange couvre les parois verticales et présente donc une symétrie circulaire

50
5. Rendement thermique d’un four :
L’économie d’exploitation est un facteur prépondérant dans l’étude d’un four ; aussi la notion
de rendement est-elle d’importance. On définit le rendement d’un four comme le rapport entre
la quantité de chaleur absorbée par le fluide réchauffé et celle dégagée par la combustion.
η =Qreçue /Qcombustion = 1- (Perte / Qcombustion )

le pourcentage de perte par les fumées dépend de deux paramètres :

 L’excès d’air de combustion
 La température de rejet des fumées
a) L’excès d’air de combustion : le débit des fumées s’accroît avec l’excès d’air aussi faible
que possible, tout en veillant à obtenir une combustion complète, sans imbrûlés ; on peut jouer
sur ce facteur par un réglage correct de la combustion, encore que, même avec des brûleurs
bien conçus, on ne puisse descendre en dessous d’une certaine limite car on risque d’avoir une
combustion incomplète dont les inconvénients sont :
 D’abord la réduction du dégagement de chaleur par unité de poids de combustible
brûlé, donc une réduction du rendement contraire à l’effet recherché ;
 la formation de CO susceptible de se combiner à l’oxygène encore présent dans les
fumées en dehors de la chambre de combustion (phénomène de postcombustion qui
peut endommager le four) .
b) la température de rejet des fumées : La température des fumées dépend d’un très grand
nombre de facteurs ; en fait, pour un excès d’air donné, la température à laquelle les fumées
sortent de la zone de radiation est déterminée par charge thermique du four, la surface et la
température des tubes .L’aménagement d’une zone dite de convection, constituée d’un
faisceau tubulaire placé sur le trajet des fumées vers la cheminée, permet de récupérer une
partie de a chaleur sensible de celles-ci.
c) Possibilité et limite à l’amélioration du rendement d’un four :
Dans certaines installations comme par exemple les unités de craquage la température
d’entrée de la charge dans le four sont telles qu’une zone de convection utilisant la charge

51
entrant au four aurait trop peu d’effet sur le rendement. On peut alors utiliser les fumées pour
réchauffer un autre produit plus froid comme par exemple surchauffer ou même produire de la
vapeur d’eau. Un autre procédé permettant d’améliorer le rendement d’un four, s’il comporte
déjà une zone de convection, et d’installer à la suite de celle-ci un pré chauffeur d’air de
combustion. Les calories ainsi récupérés augmente la qualité de chaleur libéré par la
combustion .Mais, bien sur, il fait que les surfaces d’échange en radiation et
convection soit alors calculées pour permettre l’absorption de cette quantité de chaleur
supplémentaire .Cependant, cet investissement supplémentaire ne peut souvent se justifier que
pour les fours de grande capacité.
6-Instruments de contrôle :
6.1- Fonctions de contrôle :
Le contrôle dans les fours est constitué par un ensemble de fonctions dont l’importance est
grande. Elles permettent de s’assurer de la bonne marche du four et de déceler toutes les
anomalies de fonctionnement, lesquels peuvent être la conséquence d’un mauvais réglage ou
les avant-coureur d’une panne. Il est en effet possible de connaître approximativement la loi
du vieillissement d’un matériel dans le temps ou d’encrassement d’un faisceau au cours d’une
compagne. Toute évolution rapide en dehors de ces lois doit être la conséquence d’une
anomalie qu’il faudra rechercher, expliquer et supprimer. Tout ce travail repose sur les
fonctions de contrôle et d’alarme. Les fonctions de contrôle, avec ou sans alarme, portent sur
les points suivants :
 Analyse des fumées.
 Température de peau avec alarme possible.
 Température des fumées.
 Dépression de la chambre de convection-carneau.
 Pression de l’air soufflé.
 Pression du combustible.
 Pression de la vapeur de pulvérisation.
 Pression de la vapeur d’étouffement.
 Opacité des fumées.
 Température du produit.
 Pertes de charge (encrassement interne).
 Pertes de charge (encrassement externe).
 Coloration des tubes.
 Température des réfractaires.
 Température du casing.
6.2- thermocouples :
Les thermocouples sont utilisés pour assurer et indiquer la température. Cette indication peut
être également enregistrée et portée en salle de contrôle. Il existe deux fonctions distinctes
dans l’utilisation de ces appareillages :
 Contrôle de température de peau des tubes.
 Contrôle de température des fluides.
Thermocouples de peau : Ils mesurent la température de la paroi extérieure des tubes. Cette
mesure est plus ou moins exacte selon la disposition de la soudure. On prévoit un ou deux

52
thermocouples par passe en zone de radiation et de convection aux endroits présumés les plus
chauds.
Thermocouples pour fluides : Ils mesurent la température des fumées aux différents endroits
de parcours de celle-ci (une prise de température au centre nerveux du four reste très
importante à connaître).

Chapitre III. Chaudière

1.1 Définition et limites d’une chaudière.
Les chaudières sont des équipements statiques destinées à produire de la vapeur à partir de
l’énergie calorifique du combustible (GN,fuel gaz etc….). Une chaudière industrielle fournit
de la vapeur surchauffée à diverses pression et température. - HP (haute pression
P=48bar,T=490°C) turbomachine,turboalternateur- MP (moyenne pression P=12bar - 25
bar,T=300°C) éjecteur,torche - BP (basse pression P=3bar T=190°C) échangeur
1.2 Le rôle d’une chaudière est essentiellement de transmettre de l’énergie apparaissant sous
forme de chaleur (avec ou sans combustion) à de l’eau sous pression pour obtenir soit de l’eau
surchauffée sous pression, soit de la vapeur ou un fluide à l’état supercritique devenant de la
vapeur par détente. De plus, les chaudières à vapeur de grande puissance sont en général
associées à une
turbine à vapeur pour produire de l’énergie électrique. Sont exclues de cet article les
chaudières traitant d’un fluide différent de l’eau telles que chaudières à sodium, à mercure, à
se fondu, à fluide organique, etc. Par contre, les sources de chaleur envisagées proviennent
soit de la combustion de produits fossiles tels que charbon, pétrole, gaz naturel, soit de la
combustion de sous-produits tels que fuel, gazde raffinerie, de gazogène, de four à coke, soit
de la combustion de déchets tels que bois, écorces, ordures ménagères, ainsi que de la
liqueur noire intégrée dans un cycle de régénération de produits utilisés dans les papeteries,
soit encore des récupérations de chaleur pure en aval de turbines à gaz ou en aval de process
chimiques. Sont exclus les chaudières associées à des lits fluidisés, les foyers sous pression de
gaz, les chaudières électriques, les chaudières nucléaires (étudiés dans d’autres rubriques
spécialisées de ce traité). Les chaudières à eau chaude sous pression ont également fait l’objet
d’articles spécialisés. Les articles Conception et calcul des chaudières concernent surtout les
chaudières de forte puissance, supérieure à 150 MW thermiques ; les méthodes indiquées
s’appliquent bien entendu aux chaudières de taille inférieure quand leurs dispositions et leur
construction s’y prêtent.
1.3 Connaissances nécessaires
pour aborder le calcul d’une chaudière
Elles appartiennent à différents domaines.
_ Thermique et thermodynamique :
— notions de température relative et de température absolue ;
— transmission de la chaleur par rayonnement, conduction et

— calcul des échangeurs ;

— notions d’équivalence travail-chaleur et d’enthalpie ;

53
— bilan calorifique ; et dans le cas où la chaudière est associée à un cycle de production
d’énergie mécanique ou électrique :
— notions d’entropie ;
— détente adiabatique ;
— principe de Carnot ;
— cycles d’utilisation ;
— marche de la turbine en pression fixe, ou pression glissante ;
— intérêt de la surchauffe, de la resurchauffe et des soutirages.
_ Dynamique des fluides :
— écoulement externe, air et gaz autour des tubes, tourbillons de Karman ;
— écoulement interne (dans les gaines ou les tubes) ;
— distribution entre circuits parallèles ;
— pertes de charge ;
— écoulement diphasique ;
— acoustique (vibrations, énergie de détente).
_ Chimie :
— lois de combustion ;
— équilibre (CO, CO2 , H2O vapeur), dissociation (NOx , imbrûlés gazeux) ;
— traitement de l’eau ;
— corrosion à haute température et à basse température ;
— fusibilité des cendres.
_ Physique :
— des fluides (eau, vapeur) : utilisation des tables de vapeur ;
— des gaz : capacité thermique massique, viscosité, etc.
_ Résistance des matériaux :
— calcul des contraintes : domaine élastique, domaine plastique (fluage), localisation des
contraintes ;
— sélection des matériaux soumis à haute température.

1.4 Définition d’un calcul de chaudière

Le terme chaudière est couramment utilisé dans la profession bien qu’il serait plus exact de
parler de générateur de vapeur, dénommé encore parfois groupe évaporatoire, terme plus
général qui prend en compte tous les composants : économiseurs, réchauffeurs d’air,
surchauffeurs, etc.
Au XIXe siècle, la chaudière comportait deux parties distinctes :
 le foyer et le bouilleur, le premier entièrement garni de réfractaires assurant la
combustion (en général de charbon) et la production de
 chaleur, le second utilisant cette chaleur pour créer de la vapeur dans un récipient
suffisamment étanche, capable de résister à la pression.
Ensuite, l’imbrication progressive d’éléments ou de tubes vaporisateurs au-dessus, puis autour
du foyer, a permis d’obtenir des échanges de chaleur par rayonnement direct et de rendre plus
compact cet ensemble, pour arriver, grâce aussi à l’adoption de construction en tubes d’acier
soudés bout à bout, à placer le foyer à l’intérieur de parois vaporisatrices. Ces améliorations
54
ont permis d’accroître la puissance unitaire des chaudières dont le nombre n’est plus imposé
comme autrefois par une limite de capacité (batteries de chaudières dans un bateau ou dans
une ancienne chaufferie). À la même époque, avec l’utilisation de la vapeur comme force
motrice par l’intermédiaire de machines à pistons (fixes ou mobiles - locomotives) et de
turbines à vapeur se sont affinées les notions de thermodynamique et de recherche
d’amélioration du rendement des cycles énergétiques ; c’est ainsi que sont apparues, comme
éléments favorables, l’augmentation de la pression et l’utilisation de vapeur surchauffée en
place de vapeur saturée. Une étude plus poussée des cycles a mis en évidence successivement
l’intérêt :
— d’une température de surchauffe élevée (540/565 °C) ;
— de la resurchauffe de la vapeur préalablement détendue dans le corps haute pression d’une
turbine ;
— d’un réchauffage préalable de l’eau d’alimentation au moyen de soutirages de vapeur
prélevés sur la turbine ;
— d’une association directe chaudière-turbine-alternateur marchant en bloc producteur
d’énergie électrique (figure 1) ; avec, comme aboutissement, pour l’état actuel de la
technique, la marche en pression glissante, lorsque la production électrique demandée varie,
qui a l’avantage de réduire les à-coups de température sur les aubages de la turbine, et permet
également aux allure réduites un gain de la puissance consommée par l’auxiliaire le plus
gourmand : la pompe alimentaire. Ces développements successifs ont contribué à rendre de
plus en plus élaborée la conception des chaudières, et plus compliquée
l’étude de leur comportement en marche variable. En restant dans le domaine des industries
pour lesquelles les besoins en vapeur restent en basse pression (papeterie, sucrerie,

etc.), l’installation d’une chaudière à haute pression suivie d’une turbine à contre-pression
entraînant un alternateur permet d’obtenir de l’énergie électrique à un prix de revient très

55
intéressant par rapport à une solution à condensation. Une autre voie de progrès, sur le plan de
la production d’énergie, réside dans l’association de chaudières avec des turbines à gaz, pour
réaliser des cycles dits combinés, de type amont ou aval suivant la position de la turbine à gaz
par rapport à la chaudière, la vapeur générée étant détendue dans une turbine à vapeur,
intégrée dans ce cycle. L’amélioration de rendement provient de la récupération
par la chaudière d’une partie de la chaleur sensible des gaz d’échappement de la turbine à gaz.
chaudière-turbine-alternateur
_
D’abord la combustion : après préparation convenable du combustible, elle se produit grâce
à des brûleurs ou à des systèmes particuliers (grilles, lits fluidisés, etc.) dans un foyer ; mais,
pour ce faire, il a fallu introduire l’oxygène nécessaire à cette combustion sous forme d’air,
injecté dans les brûleurs et dans le foyer. Cet air est pris à l’extérieur, et pulsé vers le foyer par
un ventilateur dit de soufflage. Il passe par un réchauffeur d’air qui permet, en refroidissant
les fumées qui sortent de la chaudière, d’améliorer le rendement de celle-ci ; par ailleurs, le
réchauffage de l’air est bénéfique en ce sens qu’il améliore la combustion et assure le séchage
du combustible.
_ Les produits de la combustion sortent à haute température du foyer (1 000 à 1 300 °C)
sous forme de fumées et passent à travers des échangeurs qui transfèrent leur chaleur à de
la vapeur saturée pour la surchauffer dans des surchauffeurs et des resurchauffeurs et
progressivement, dans la mesure où la température des fumées diminue, vers des faisceaux
vaporisateurs et vers l’économiseur. Les fumées passent ensuite dans le réchauffeur d’air,
dans un dépoussiéreur (ou dans une installation de traitement complexe) et sont extraites par
un ventilateur dit de tirage avant d’être rejetées dans l’atmosphère par une cheminée. Ce
circuit air/fumées se complique quelquefois d’un recyclage qui consiste en une réinjection
dans le foyer de fumées prélevées à moyenne température (300 à 450 oC), recyclage
nécessaire pour obtenir un réglage correct de la température de resurchauffe. La figure 2
permet de visualiser les différents éléments constituant la chaudière.
_ Dans le parcours du fluide chauffé et vaporisé dans la chaudière,
il faut distinguer plusieurs zones différentes :
 Celle de l'eau, progressivement réchauffée dans l’économiseur, pour aboutir à une
température un peu inférieure à celle de la saturation, dans un réservoir (chaudière à
circulation naturelle ou assistée par pompe), dans un mélangeur ou directement dans
la zone de vaporisation (circulation forcée). Une partie de l’eau est dérivée, avant son
entrée dans l’économiseur, dans un circuit annexe, et injectée dans de la vapeur
surchauffée à un étage intermédiaire de surchauffe, et sert ainsi au réglage de la
température de la vapeur à la sortie du dernier surchauffeur. L’injection de cette eau
de désurchauffe dans la vapeur se fait par pulvérisation dans un mélangeur appelé
désurchauffeur ;
 celle de vaporisation, où les bulles de vapeur sont générées en quantité de plus en plus
grande, ce mélange d’eau et de vapeur étant appelé émulsion.

 celle de la vapeur saturée, qui sort du réservoir, du séparateur humide ou de

l’extrémité du circuit vaporisant. Elle passe ensuite dans le surchauffeur, composé en

56
 réalité de 2 à 4 échangeur distincts, dans lesquels la vapeur s’échauffe
progressivement ; la position de ces éléments dans le trajet des fumées dépend des
impératifs de fonctionnement et, pour beaucoup, de nécessités de construction imposées, en
particulier, par la limite des contraintes admissibles à la température du métal choisi pour les
tubes Le désurchauffeur est inséré sur le trajet de la vapeur surchauffée, en général en amont
du dernier surchauffeur (SHT) ;

 le circuit de resurchauffe permet d’élever la température de vapeur envoyée à

moyenne pression depuis la turbine jusqu’à une valeur en général égale, parfois
légèrement supérieure, à celle de sortie de la vapeur surchauffée ; le plus souvent, la
resurchauffe s’effectue par passage dans 2 échangeurs, disposés séparément dans le
circuit des fumées ; le désurchauffeur, nécessaire surtout pour assurer la protection des
échangeurs et de la turbine contre des dépassements intempestifs de température, est
placé sur le circuit de vapeur entre les 2 resurchauffeurs.
________________________________________________________

Figure 2 – Sxhéma d'une installation d’une chaudière avec son diagramme des fluide
2. Données de départ d’un calcul de chaudière.
Effets sur la conception
On peut considérer quatre catégories de données, nécessaires pour déterminer une chaudière
et qui obligent à faire une conception sur mesure pour répondre à des conditions bien
particulières :
— les conditions de fonctionnement ;
— les caractéristiques de l’eau et de la vapeur ;
— les caractéristiques du ou des combustibles et de leurs conditions optimales de combustion,
ainsi que celles de l’environnement doit pas compromettre la bonne tenue des matériels
associés.

57
2.1 Conditions de fonctionnement
Selon le cycle de production d’énergie dans lequel elle se trouve intégrée, ou selon
l’utilisation de la vapeur produite, on peut demander à une chaudière de fonctionner :
— en permanence à son allure maximale ;
— en production de base ;
— au fil d’un combustible de récupération ;

Ce premier type d’exigence influe directement sur la conception,

en particulier sur le choix :
— du mode de circulation (lié à l’inertie thermique) ;
— du rendement (en relation avec l’investissement et l’amortissement sur la période prévue
de fonctionnement) ;
— de certaines caractéristiques constructives (contraintes thermiques en variation de charge).

2.2 Caractéristiques de l’eau

et de la vapeur
En premier lieu, ce sont les valeurs des débit, pression, de la qualité et température de l’eau et
de la vapeur qui définissent la marche maximale continue, c’est-à-dire celles de :
— l’eau d’alimentation, généralement à l’entrée de l’économiseur;
— la vapeur surchauffée, à la sortie du surchauffeur haute température ;
— la vapeur à resurchauffer, à l’entrée du resurchauffeur basse température ; dans certains
cas, il est imposé une valeur maximale admissible de la perte de charge dans les
resurchauffeurs ;
— la vapeur resurchauffée (cycle d’une ou deux resurchauffes), à la sortie du resurchauffeur
haute température. En ce qui concerne la température de l’eau d’injection en surchauffe ou
resurchauffe, elle est généralement différente de la température d’eau d’alimentation, car prise
plus en amont dans le circuit de façon à disposer d’une perte de charge suffisante pour assurer
une dispersion correcte par l’injecteur. Le débit de l’eau d’injection est estimé a priori, car il
constitue une marge de surdimensionnement ; il est ensuite vérifié par le résultat du calcul des
échanges en surchauffe et resurchauffe. Ensuite, ce sont les conditions de marche à puissance
variable qui peuvent être :
— soit à pression fixe à la sortie du dernier surchauffeur ou à l’entrée de la turbine ;
— soit en pression glissante ; la marche en pression glissante permet à la turbine de
fonctionner sans laminage de vapeur à l’entrée ou sans chute de pression importante en amont
de sa première roue.
La température naturelle de surchauffe d’une chaudière est différente suivant que la
température de l’eau d’alimentation varie avec la puissance demandée ou reste constante.

58
 - production de chaleur: introduction

La production et le transport de chaleur est un vaste domaine, et c'est un point important du

fonctionnement de nombreux procédés mais également d'installations diverses (centres
commerciaux, gares, aéroports, etc...).
Ce chapître ne couvre que certaines parties de la production et du transport de chaleur, notamment
la combustion, le chauffage à la vapeur d'eau sous pression, et les fluides thermiques.

La production de chaleur peut être réalisée de différentes manières:

 combustion de solide (feu de cheminée à foyer ouvert, à foyer fermé, chaudières à charbon, à
copeaux de bois, incinérateurs)
 combustion de liquide (fuel domestique, fuel industriel, flux procédés divers...)
 combustion de gaz (gaz naturel, propane ou butane détendu, gaz procédé, gaz résiduaire)
 pompe à chaleur
 effet joule dans des résistances électriques
 induction électromagnétique
 etc...

Le transport d'énergie calorifique jusqu'au lieu d'utilisation et surtout son niveau de température
est un élément déterminant dans la méthode de production. Pour ce qui concerne les procédés
industriels et hormis l'énergie électrique, on distingue essentiellement:
 le transport par chaleur sensible (fluide thermique chauffé à un certain niveau de température sans
changement d'état)
 le transport par chaleur latente, essentiellement sous forme de vapeur d'eau, à un niveau de
pression adapté au niveau de température choisi.

Dans de nombreux cas, la distance de transport d'énergie sera réduite en produisant la chaleur
nécessaire au procédé sur le lieu même de consommation.

Combustion: la combustion est bien souvent le moyen le plus économique pour générer de la
chaleur. Elle peut être réalisée avec des combustibles divers solides, liquides ou gazeux, en
utilisant de l'air en convection naturelle ou forçée, ou plus rarement de l'oxygène. Cette
combustion peut être réalisée dans différents types d'appareils tels une chaudière à eau chaude
(type chaudière gaz de maison individuelle), une chaudière à vapeur (distribution de cette vapeur
vers les utilisateurs par réseaux de tuyauteires), ou des fours permettant de chauffer directement le
produit concerné (alimentation d'un réacteur par exemple, charge d'une colonne...).

Transport de chaleur au moyen de vapeur d'eau: les réseaux vapeur

C'est une des méthodes les plus employées dans l'industrie. Elle consiste à produire de la vapeur
d'eau sous pression dans une ou plusieurs chaudières. Cette vapeur est amenée par des tuyauteries
calorifugées sur le lieu de consommation. Elle est alors condensée dans des échangeurs (calandres
doubles enveloppes, serpentins), opération au cours de laquelle elle restitue sa chaleur latente de
vaporisation (ainsi qu'un peu de chaleur sensible). Pour s'adapter aux différents niveaux de

59
températures requis en différents points du procédé, une usine possède généralement plusieurs
réseaux de vapeur à des pressions différentes, pemettant un étalement des températures de
condensation sur toute la gamme de température requise.

Transport de chaleur par chaleur sensible: les réseaux de fluides thermiques ou fluides
caloporteurs
Cette méthode consiste à faire circuler un fluide chaud de la source de chaleur (une chaudière par
ex) jusqu'au lieu de consommation (un échangeur). En fonction du niveau de température, on
pourra utiliser de l'eau (chauffage central dans une maison individuelle), ou une huile minérale à
point d'ébullition élevée.

définitions et équations de combustion

Les équations de combustion des corps purs représentent la combustion totale d'une mole de
combustible par de l'oxygène pur.

L'enthalpie de réaction (ou de combustion) associée représente la chaleur dégagée par la

combustion totale d'une mole de combustible, les réactifs et les produits étant dans leur état de
25°C
R <0).
25°C
R peut se calculer à partir des enthalpies standard de formation des produits
diminuée des enthalpies standard de formation des réactifs, que l'on trouve dans la littérature.

Exemples:

Combustion du carbone: C + O2 -> CO2, enthalpie ∆HR25°C = -393,1 kJ.mol-1, réactifs et produits à
25°C (état de référence)

Quantité d'oxygène nécessaire: 1 mole d'O2 par mole de C, ou 32/12 = 2.67 kg d'air par kg de
carbone.

Combustion de l'hydrogène: H2 + 1/2 O2 -> H2O, enthalpie ∆HR25°C = -241,6 kJ.mol-1,

Quelques repères quand on parle de combustion:

Pouvoir calorifique: c'est la quantité de chaleur produite par la combustion totale d'une quantité
unitaire de combustible.

Pouvoir calorifique supérieur PCS: représente l'énergie dégagée par la combustion complète d'un
kg ou d'un m3 de combustible, l'eau étant produite à l'état liquide (unité kJ.kg -1 ou kJ.m3 selon que
le combustible est ou non gazeux)

Pouvoir calorifique inférieur PCI: représente l'énergie dégagée par la combustion complète d'un kg
ou d'un m3 de combustible, l'eau étant produite à l'état vapeur (unité kJ.kg -1 ou kJ.m3 selon que le
combustible est ou non gazeux)

Pouvoir comburivore: c'est la quantité d'air nécessaire pour brûler une quantité unitaire de
combustible, en kg d'air par kg de combustible (pour les solides) ou en Nm3 d'air par Nm3 de

60
 combustible (pour les gaz).

Pouvoir fumigène: c'est la quantité de fumées produites par la combustion à l'air d'une quantité
unitaire de combustible, en kg de fumées par kg de combustible ou Nm3 de fumées par Nm3 de
combustible.

Comburant: c'est en général de l'air à l'état gazeux (20.8% O 2 en volume, 79.2% N2 en volume,
quelques gaz rares), parfois de l'oxygène pur O2.

 Excès d'air: c'est la quantité d'air au delà de la stoechiométrie nécessaire à la combustion

complète du combustible. Cet excèes d'air est en général de 2 à 10% sur les équipements de
chauffe industriels. Un trop faible excès d'air peut conduire à une combustion incomplète, des
fumées noires, un étouffement du four. Un trop large excès d'air conduit essentiellement à une
perte de rendement.
 Température de flamme: cette température peut être estimée en considérant une combustion
adiabatique, c'est à dire que la chaleur dégagée par la combustion est intégralement fournie aux
produits de la combustion au niveau de la flamme, sous forme de chaleur sensible (et/ou latente).
Les produits de la combustion cèdent ensuite une part de leur énergie par rayonnement dans le
foyer, une autre partie de leur énergie par convection/conduction, et en conservent une partie en
quittant la chaudière à température plus ou moins importante.
 Température des fumées:
 (Chaudière à) condensation: terme qualifiant une chaudière dans laquelles le reffroidissement
des fumées est opéré de manière à condenser la majeure partie de la vapeur d'eau qu'elles
contiennent.
 Exemples de combustibles solides: Bois, Charbon (composition C, H, O, N, S variable),
Anthracite (92 à 94% de carbone), Houille (75 à 85% de carbone), Lignite (67 à 74% de
carbonne), Tourbe (55 à 65% de carbonne), autres...
 Exemples de combustibles liquides: mazout, fuel, hydrocarbures saturés CnHm, S, N, O, autres...
 Exemples de combustibles gazeux: méthane CH4, propane C3H8, butane C4H10, gaz de Lacq
(CH4 95.4%, C2H6 3.4%, autres 0.8%, N2 0.4%), autres...

Equilibrage de l'équation de combustion du méthane: CH4 + a O2 -> b CO2 + c H2O

équilibrage sur le carbone: b=1
équilibrage sur l'hydrogène: c=2
équilibrage sur l'oxygène: a = b + c/2 = 1 + 1 = 2
soit l'équation de combustion suivante: CH4 + 2 O2 -> CO2 + 2 H2O

Combustion du propane C3H8: écrire et équilibrer son équation de combustion

Combustion du méthanol CH3-OH: écrire et équilibrer son équation de combustion

61
brûleurs

Le rôle du brûleur est en général double: assurer le mélange carburant - comburant dans les
proportions choisies (léger excès d'air par ex), et réaliser la combustion de ce mélange dans
les conditions optimales (allumage et maintien de la flamme, combustion complète). Il a donc
un rôle déterminant dans la qualité de la combustion, et par suite dans l'émission de polluants
ou d'imbrûlés en plus ou moins grande quantité dans les fumées.

 On distingue en général plusieurs sortes de

brûleurs selon que le carburant est solide,
liquide, ou gazeux.
 Certains brûleurs utilisent un fluide annexe
(air sous pression ou air d'atomisation, vapeur
d'eau...) pour assurer le mélange et un bon
réglage de la flamme.

Brûleur à solide

Brûleur à liquide Brûleur gaz

3. Bilans énergétiques et bilan matière

Avant de pouvoir définir les dimensions de matériel et en prélude à toute recherche de
conditions de fonctionnement, il est nécessaire pour une allure déterminée de la chaudière
d’effectuer successivement les calculs préalables suivants associés à quelques estimations
annexes :
— pour les bilans énergétiques :
• calcul de la puissance utile,
• estimation du rendement attendu,
• calcul de la puissance à introduire dans la chaudière sous forme de combustible,
• calcul du débit massique (ou volumique) de combustible ;
— pour le bilan matière :

62
• estimation de l’excès d’air nécessaire à l’obtention d’une combustion correcte (fonction de
la nature du combustible),
• calcul du débit d’air nécessaire à la combustion,
• calcul du débit (massique et volumique) des fumées engendrées par la combustion, et
éventuellement de la quantité de cendres produites. Il est évident que chacun de ces calculs ne
peut être effectué qu’à partir des résultats des calculs précédents. Les valeurs obtenues sous
forme de puissance introduite, de débit de fumées et de composition de celles-ci sont
nécessaires pour le calcul du comportement du foyer et des échangeurs.
3.1 Bilans énergétiques
3.1.1 Puissance utile (produite)
3.1.1.1 Puissance (ou chaleur) utile principale
C’est l’énergie transmise aux fluides chauffés par unité de temps, c’est-à-dire la différence
entre l’énergie exportée vers l’utilisation (turbine ou réseau) et celle retournée à la chaudière
par les fluides à chauffer. Le fluide chauffé peut être à des états ou à des niveaux de pression
différents ; on peut avoir ainsi pour une même chaudière :
— un débit de vapeur surchauffée provenant principalement d’un débit d’eau d’alimentation à
une certaine température, et complété par un débit d’eau d’injection (utilisé pour la régulation
de la température de surchauffe) à une température différente de celle de l’eau d’alimentation.
La chaleur transmise à l’eau d’alimentation a permis de la porter à ébullition, de la
transformer en vapeur saturée et de surchauffer cette vapeur saturée jusqu’à la température
désirée à la sortie du surchauffeur. L’échauffement, la vaporisation et la surchauffe de l’eau
injectée pour moduler une température de vapeur s’effectuent par mélange avec de la vapeur
surchauffée, en empruntant la chaleur acquise antérieurement par celle-ci ;
— un débit de vapeur resurchauffée provenant d’un étage intermédiaire de soutirage de la
turbine à vapeur, éventuellement complété par son débit d’injection ; la chaleur transmise à la
vapeur à resurchauffer provenant de la turbine sert à élever sa température,
sans changement de phase ;
— éventuellement, une deuxième resurchauffe ;
— parfois, mais très exceptionnellement, quand il s’agit de chaudière de grande puissance, un
réchauffage de fluide autre que l’eau (par exemple intégré dans un process d’usine chimique).
La puissance utile est calculée par la formule :

Pu = Σ qs hs – Σ qi hi (en kW)
avec.
hi (kJ/kg) enthalpie du fluide entrant,
hs (kJ/kg) enthalpie du fluide sortant,
qi (kg/s) débit entrant,
qs (kg/s) débit sortant,
3.1.1.2 Puissance utile annexe
Il s’agit, par exemple :
— de la puissance exportée pour le réchauffage du combustible et sa pulvérisation, qui peut
être soit perdue (réchauffage de bacs extérieurs), soit réintroduite dans le système (dans ce
cas, cette puissance sera de nouveau comptée comme telle) ;
— de la puissance exportée sous forme de purge continue (ou périodique).

63
L’utilisateur de la chaudière pourrait considérer pour sa part qu’il s’agit de puissance perdue
sans profit pour lui ; la justification du choix fait par les codes est la suivante :
— une partie de la puissance sous forme de purge continue est récupérée sous forme de
vapeur basse pression par détente dans des ballons associés à des circuits secondaires ;
— la purge de déconcentration est nécessaire pour éliminer les sels introduits par l’eau, mais
ni la qualité d’eau à fournir ni sa teneur en sels ne dépendent du chaudiériste, la préparation
de l’eau étant l’affaire du client.

3.1.2 Puissances introduites

Les puissances introduites sont de différentes natures, la principale provenant du combustible.
Leur évaluation directe résulte de l’équation :

Figure 3 – Décomposition de la puissance utile

Puissance utile
Puissance introduite = ---------------------
Rendement

64
— une indication complémentaire vis-à-vis du pouvoir calorifique du combustible, base PCS
(supérieur) ou PCI (inférieur) ;
— le choix de la température de référence (l’énergie fournie sous forme de combustible et la
chaleur de l’air introduit pour la combustion ne peuvent s’estimer qu’à partir d’une
température choisie a priori à partir de l’équation :

puissances introduites = puissance utile + pertes

et de prendre en compte les composants de la puissance totale introduite et des différentes
pertes, leur estimation préalable passant par la fixation a priori d’une valeur admissible des
pertes, à confirmer ultérieurement et à rectifier éventuellement après calcul. La puissance
introduite par le combustible est proportionnelle au débit de combustible brûlé. La réaction de
combustion n’est pas toujours complète ; suivant l’excès d’air utilisé, la qualité des brûleurs
ou des systèmes de combustion, la taille du foyer ou la préparation du combustible, une partie

65
de celui-ci ne brûle pas. Les imbrûlés sont généralement en très faible quantité pour les
combustibles gazeux ou liquides, mais peuvent atteindre 1 % ou plus pour des combustibles
solides. Par définition, on considère comme puissance introduite par le combustible celle qui
résulterait de la combustion complète de la totalité du combustible préparé et introduit dans le
système, avec son pouvoir calorifique normal, ce qui équivaut à compter comme pertes la
chaleur qui aurait été produite par la combustion de ces imbrûlés. Mais l’expression de la
puissance introduite (ainsi que celle des pertes correspondant à la combustion) est liée au
choix retenu pour la définition du pouvoir calorifique du combustible. Il faut également
évoquer les notions d’enthalpie de formation (chaleur latente) et d’enthalpie sensible (chaleur
sensible).
Puissance produite= Qcombustion
Tableau – Évaluation de la puissance utile
pour une chaudière de 975 t/h Définition de l’allure maximale continue 100 %
a).Données de départ
Température .......................... ........ °C)
Eau d’alimentation.............................262,069
Saturation...........................................361,565
Sortie surchauffeur............................ 542,397
Entrée resurchauffeur........................ 342,578
Sortie resurchauffeur ........................ 540,606
Pression...............................................(bar)
D’alimentation....................................217,250
Au réservoir........................................190,300
De sortie surchauffeur....................... 183,100
D’entrée resurchauffeur .................... 45,843
De sortie resurchauffeur ................... 43,803
Débit massique ....................................(kg /s)
D’alimentation....................................270,912
De sortie surchauffeur....................... 270,912
De sortie resurchauffeur ................... 240,237
b).Bilan thermique
Enthalpie massique ....................(kJ/kg)
Alimentation.......................................1 144,050
Eau bouillante ....................................1 779,771
Vapeur saturée................................... 2 469,216
Sortie surchauffeur............................ 3 391,180
Entrée resurchauffeur........................ 3 059,990
Sortie resurchauffeur ........................ 3 532,910
D’injection en resurchauffe............... 787,710
Puissance contenue.......................(kW)
Alimentation.......................................309 936,813
Eau bouillante ....................................482 161,188
Vapeur saturée................................... 668 940,250
Sortie surchauffeur............................ 918 711,250

66
Entrée resurchauffeur........................ 735 122,750
Sortie resurchauffeur ........................ 848 735,625
Puissance nécessaire ...........................(kW)
Échauffement de l’eau....................... 172 224,375
Vaporisation ....................................... 186 779,062
Surchauffe .......................................... 249 771,000
Resurchauffe ...................................... 113 612,875
c).Puissance utile....................... kW) 722 387,313

Chaudières à tubes de fumées

Dans les chaudières à tubes de fumées, la flamme et les fumées qui résultent de la combustion
circulent du brûleur jusqu'à la cheminée dans un faisceau de tubes immergés dans une
calandre formant le réservoir d'eau.
La circulation des fumées est en plusieurs passes, la première passe étant généralement
constituée d'un seul tube de gros diamètre.
Ces chaudières peuvent être équipées d'un ou de plusieurs brûleurs.
Elle produisent généralement de la vapeur saturante, directement issue de l'ébullition dans le
réservoir d'eau.
Ce sont des chaudières à pression et capacité faible à moyenne.

67
(Doc.Stein Fasel)

Dans les chaudières à tubes d'eau, la combustion est réalisée dans une enceinte garnie de
briques réfractaires, laquelle est tapissée de tubes d'eau. Ces tubes sont alimentés par deux
ballons, l'un en partie supérieure avec régulation de niveau, l'autre en partie basse en charge.
L'eau mise en ébullition dans les tubes circule du bas vers le haut par effet thermosiphon.
Ces chaudières sont équipées de différentes zones d'échange de chaleur, permettant de
surchauffer la vapeur produite (surchauffeur) et de préchauffer l'eau alimentaire à l'aide des
fumées déjà préalablement refroidies (économiseur primaire, secondaire...).
Ce sont des chaudières pouvant atteindre de fortes pressions et de fortes puissances
(100bars, 100T.h-1)

68
Schéma de principe d'une chaudière à tubes d'eau.
on distingue la conduite d'arrivée d'air de combustion avec soufflante, les deux brûleurs
(haut et bas),
les ballons d'eau supérieur et inférieur, le surchauffeur (rouge), les économiseurs (en vert)
sur le conduit des fumées.

Photo d'une chaudière à tubes d'eau: on distingue nettement le ballon d'eau supérieur,
l'implantation des brûleurs, et la cheminée (à droite)

69
 Vue schématique d'une chaudière à tubes d'eau

De nombreux types de fours existent et il n'est pas envisagé ici de les décrire tous. Sont
présentés ci-dessous quelques représentations de fours à convection naturelle, destinés au
chauffage de gaz ou liquide pour l'industrie pétrochimique.
On distinguera notamment l'implantation des bruleurs et le circuit des fumées, et
l'implantation des surfaces d'échange procédé (zone de radiation et/ou de convection).

70
 Four à convection naturelle
Four à convection forçée
 Trois brûleurs verticaux implantés sur la
sôle du four  Trois brûleurs verticaux implantés sur la
 Zone de radiation couverte par des épingles sôle du four
verticales  Zone de radiation couverte par des épingles
 Zone de convection avec épingle verticales
hélicoïdale  Zone de convection avec épingle
 Mesure de la dépression du four hélicoïdale
(convection naturelle)  Mesure le l'oxygène sur les fumées
 Réglage du tirage par registre (optimisation excès d'air)
 Mesure le l'oxygène sur les fumées  Mesures de températures entrées - sorties
(optimisation excès d'air) de chaque zone d'échange
 Mesures de températures entrées - sorties Température des fumées
de chaque zone d'échange  Température de peau des tubes
 Température des fumées

fluide thermique ou fluide caloporteur

71
  Réservoir de fluide thermique (huile minérale à point d'ébullition élevé, autre...) à
pression atmosphérique avec appoint
 Pompe de circulation en charge sur le réservoir
 Chaudière de production de chaleur, à combustion, électrique, ou pompe à chaleur
 Utilisateurs avec alimentation des surfaces d'échange en fluide thermique en point bas,
et sortie en point haut
 by-pass pour assurer un débit minimal pour la pompe en l'absence d'utilisateurs
 + purgeurs d'air sur le circuit non représentés,

Réseau de transport de chaleur par fluide thermique

Fonctionnement d'une chaudière

o Fonctionnement d'une chaudière

o Type des chaudières, eau, vapeur, air
o Type d'énergie employée, gaz, fioul, léger et lourd, électricité
o Les brûleurs, réglages et nettoyage
o La régulation, l’environnement, soupapes de sécurité
o Les traitements des eaux d'alimentation
o Les analyses des gaz de combustions
o Travaux de surveillance et d'entretien journalier sur les chaudières
o Les accessoires d'environnement des chaudières
o Les normes en vigueur
o Le timbrage des chaudières à vapeur
o Contrôles annuels
o Contrôle décennal
o Consignes de sécurité inhérentes à la conduite des chaudières

La température à la cheminée dépend :

72
— de l’investissement consenti pour le dernier récupérateur, c’est-à-dire de l’écart entre la
température des fumées et celle du fluide chargé de les refroidir (eau si l’échangeur terminal
est un économiseur, air plus ou moins préchauffé s’il s’agit d’un réchauffeur d’air) ;
— de sa limitation imposée par des risques de corrosion liée au point de rosée dans les gaines
situées en aval, dans le dépoussiéreur et dans la cheminée proprement dite. Il y a quelquefois
également des valeurs limites imposées par des problèmes d’environnement : pour du fuel,
par exemple, il est classique de ne pas abaisser la température des fumées au-dessous de
150°C ;
— du maintien en état de propreté correct des échangeurs ; un encrassement progressif
conduit à l’augmentation de la température des fumées ;
— dans le cas de préchauffage d’air, de sa régulation habituelle qui a pour effet de maintenir
constante la moyenne des températures air + fumées pour mettre le métal à l’abri de la
corrosion. Si l’échangeur terminal est un économiseur, on essaie de maintenir constante
la température de l’eau à l’entrée de celui-ci. Dans tous les cas, il faut éviter que, par
négligence ou souci excessif de sécurité vis-à-vis de la corrosion, on marche en permanence
avec des températures trop élevées à la cheminée. Si la réchauffeur d’air est du type
régénératif, on peut prendre indifféremment pour évaluer la chaleur perdue à la cheminée :
— la quantité de gaz entrant dans le réchauffeur d’air, en évaluant la chaleur à la sortie à
partir de la température théorique (appelée également non corrigée) ;
— la quantité de gaz sortant du réchauffeur d’air, c’est-à-dire y compris les fuites, à sa
température réelle (ou corrigée). La chaleur de préchauffage de l’air évalué pour la totalité de
l’air passant dans le préchauffeur intervient comme crédit de chaleur dans le calcul du
rendement. Le calcul de la perte à la cheminée résulte du produit de la quantité de gaz à la
sortie du réchauffeur d’air par l’enthalpie de ceux-ci. Cette enthalpie englobe celle des gaz
secs, celle de la vapeur d’eau (sous forme gazeuse) et celle des cendres transportées dans les
fumées en amont du dépoussiéreur.
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