République du Cameroun Republic of Cameroon

Paix – Travail – Patrie Peace – Work – Fatherland

**** ****
Ministère de l’Enseignement Supérieur Ministry of Higher Education
**** ****
Université de Maroua The University of Maroua
**** ****
Faculté des Mines et des Industries Faculty of Mines and Petroleum
Pétrolières Industries
**** ****
Département de Génie Mécanique Department of Mechanical Petroleum
Pétrolier et Gazier and Gas Engineering
**** ****
B.P. 08 Kaélé
Tél : +237 665417855
Email:[email protected]

MEMOIRE DE FIN D’ETUDES EN VUE DE L’OBTENTION DU

DIPLOME D’INGENIEUR DE CONCEPTION

OPTION : TRANSPORT ET STOCKAGE DU PETROLE ET DU

GAZ

CONCEPTION D’UN RESEAU HYDRAULIQUE

AUTOMATIQUE DE RAVITAILLEMENT DES
VEHICULES INCENDIE EN EAU ET
EMULSEUR : CAS DE L’AERODROME DE YAOUNDE
NSIMALEN

PRESENTE ET SOUTENU PAR

POSSI SIME ARTHUR EVAN

Matricule 16A420IM

ENCADREUR PROFESSIONNEL ENCADREUR ACADEMIQUE

NZEBIA Elvis Belmont KARGA TAPSIA Lionel

Chef de l'Unité MIRE à ASECNA Chargés de Cours à la Faculté des Mines et

Délégation de Yaoundé Nsimalen des Industries Pétrolières de l’Université
de Maroua

ANNEE ACADEMIQUE 2020-2021

 République du Cameroun Republic of Cameroon
Paix – Travail – Patrie Peace – Work – Fatherland
**** ****
Ministère de l’Enseignement Supérieur Ministry of Higher Education
**** ****
Université de Maroua The University of Maroua
**** ****
Faculté des Mines et des Industries Faculty of Mines and Petroleum
Pétrolières Industries
**** ****
Département de Génie Mécanique Department of Mechanical Petroleum
Pétrolier et Gazier and Gas Engineering
**** ****
B.P. 08 Kaélé
Tél : +237 665417855
Email:[email protected]

MEMOIRE DE FIN D’ETUDES EN VUE DE L’OBTENTION DU

DIPLOME D’INGENIEUR DE CONCEPTION

OPTION : TRANSPORT ET STOCKAGE DU PETROLE ET DU

GAZ

THEME :
CONCEPTION D’UN RESEAU HYDRAULIQUE
AUTOMATIQUE DE RAVITAILLEMENT DES
VEHICULES INCENDIE EN EAU ET
EMULSEUR : CAS DE L’AERODROME DE YAOUNDE
NSIMALEN
PRESENTE ET SOUTENU PAR

POSSI SIME ARTHUR EVAN

Matricule 16A420IM

ANNEE ACADEMIQUE 2020-2021

 DÉDICACE

A
MA FAMILLE

Page | I
 REMERCIEMENTS
Je remercie tout d’abord l’Eternel Dieu omnipotent, pour le souffle de vie, ses grâces et
bénédictions qu’il m’accorde, ceux-ci ont permis que ce travail trouve son existence.
Egalement, je tiens à exprimer ma gratitude et reconnaissance à l’égard de :

 Pr LOURA Benoît, Doyen de la Faculté des Mines et des Industries Pétrolières de

l’Université de Maroua pour la formation et les connaissances acquises tout au long de notre
formation ;
 Pr KOL GUY RICHARD, Chef de Département du Génie Mécanique Pétrolier et Gazier
pour son suivi et les efforts conjugués durant notre formation ;
 Dr KARGA TAPSIA Lionel mon encadreur académique pour sa rigourosité, sa
disponibilité, son suivi et son implication personnel pour la réalisation de ce travail ;
 Les enseignants de la FMIP pour leurs apprentissages et savoir-faire que j’ai implémenté
durant toute mon expérience professionnelle ;
 Mr NGOUNE SONNA Erick, commandant d’aérodrome de Yaoundé Nsimalen pour
m’avoir accordé cette expérience professionnelle dans sa structure ;
 Mr NZEBIA ELVIS BELMONT mon encadreur professionnel pour son appui, sa
disponibilité, son assistance et l’encadrement technique tout au long de mon stage ;
 Tout le personnel de l’ASECNA de l’aérodrome de Yaoundé NSIMALEN pour leur
accueil, disponibilité, et assistance au bon déroulement de cette étape de ma formation.
 Mes frères et sœurs pour leur assistance permanente ;
 Tous mes camarades et amis pour leur soutien tout au long de cette formation ;
 A tous ceux qui de près ou de loin ont contribué à la réalisation de ce travail.

Je tiens également à remercier Mes chers parents pour leur amour, leur soutien inconditionnel,
leur encadrement, leurs conseils, et tous les soins qu’ils nous procurent durant toutes ces
années. Ceci ayant fait de nous des Hommes de valeur.

Page | II
 RESUME
Dans l’optique d’améliorer l’efficacité des agents pompiers lors des opérations
d’extinctions des incendies a l’aérodrome de Yaoundé Nsimalen, nous nous sommes proposé
de mettre sur pied un réseau hydraulique automatique de ravitaillement des véhicules incendie
en eau et émulseur afin d’améliorer le temps de ravitaillement actuellement insatisfaisant, et de
développer un progiciel de contrôle, commande, et gestion des données du réseau pour
permettre d’interagir avec le réseau , de suivre le stock et la consommation en agents
extincteurs, de suivre les paramètres du réseau tout en sauvegardant systématiquement les
données essentiels de notre réseau.
Pour cela, nous avons effectué le dimensionnement du réseau hydrauliques et ses composants
relativement aux normes en vigueur, puis nous avons développé le programme de l’automate
du réseau en langage GRAFCET, ensuite développé le progiciel à l’aide de l’environnement de
développement intégré processing, et enfin nous avons mis en place une maquette de simulation
réduite, représentative de notre réseau en utilisant le physical computing Arduino et un kits de
composants électroniques composés d’électrovannes, débitmètre, capteur de niveau de liquide,
émetteur-récepteur, et d’autres composants ; ceci dans l’optique de mettre en évidence les
fonctionnalités effectives de notre progiciel et l’aspect pragmatique du fonctionnement
autonome de notre réseau hydraulique.
Il en ressort de ce travail que le programme de l’automate développé en langage GRAFCET est
exécutable, la maquette de simulation traduit explicitement le fonctionnement du réseau tout en
mettant en exergue les fonctions et fonctionnalités du progiciel. Ce qui nous permet de conclure
que le réseau hydraulique remplie ses fonctions tout en étant conformes aux normes en vigueur.

Mots clés : Réseau automatique, Grafcet, Progiciel, Processing, Modèle réduit, Arduino.

Page | III
 ABSTRACT
In order to improve the efficiency of firefighters during fire extinguishing operations at
Yaoundé Nsimalen airfield, we proposed to set up an automatic hydraulic network for
supplying fire engines with water and foam in order to improve the currently unsatisfactory
supply time, and to develop a software package for control, command and data management
of the network to allow interaction with the network, to follow the stock and consumption of
extinguishing agents, to follow the parameters of the network while systematically saving the
essential data of our network.
To do this, we carried out the dimensioning of the hydraulic network and its components in
relation to the standards in force, then we developed the program of the automaton of the
network in GRAFCET language, then we developed the software package using the integrated
development environment processing, and finally we set up a reduced simulation model,
representative of our network by using the physical computing Arduino and a kit of electronic
components made up of solenoid valves, flowmeter, liquid level sensor, transmitter-receiver,
and other components ; This was done in order to demonstrate the effective functionality of
our software package and the pragmatic aspect of the autonomous operation of our hydraulic
network.
It emerges from this work that the program of the automaton developed in GRAFCET
language is executable, the model of simulation translates explicitly the operation of the
network while highlighting the functions and functionalities of the software package. This
allows us to conclude that the hydraulic network fulfils its functions while being in
conformity with the standards in force.

Key words : Automatic network, Grafcet, Software package, Processing, Scale model,
Arduino.

Page | IV
 LISTES DES FIGURES
Figure I.1: Schéma synoptique d’organisation d’un système automatisé . ................................ 4
Figure I.2: Schéma détaillé d’organisation d’un système automatisé . ...................................... 6
Figure I.3 : Types de foisonnement . ........................................................................................ 11
Figure I.4: Remise du Service sécurité et lutte contre incendie à ASECNA-Yaoundé Nsimalen.
.................................................................................................................................................. 12
Figure II.1 : Représentation de la surface de réalisation. ......................................................... 18
Figure II.2 : Interface du logiciel Edraw- Max. ....................................................................... 19
Figure II.3 : Interface du logiciel Microsoft Visio-professionnel. ........................................... 25
Figure II.4 : Enchainement des étapes de réalisation d’un projet sur Automation Studio. ...... 26
Figure II.5 : Fenêtre principale du logiciel Automation studio. ............................................... 26
Figure II.6 : Interface du logiciel SIEMENS STEP7 professionnel V13 (TIA PORTAL). ..... 27
Figure II.7 : Boite académique d’assistance au dessin. ............................................................ 30
Figure II.8 : Crayon à gomme de dessin. ................................................................................. 30
Figure II.9 : Papier millimétré. ................................................................................................. 30
Figure II.10 : Interface du logiciel Processing. ........................................................................ 31
Figure II.11 : Structure d’un programme sur le logiciel........................................................... 32
Figure II.12 : Les différentes étapes d'exportation du progiciel de l'IDE processing. ............ 33
Figure II.13: Interface de MySQL Workbench. ...................................................................... 34
Figure II.14: Invite commande MySQL. .................................................................................. 34
Figure II.15: Interface du logiciel Arduino. ............................................................................. 35
Figure II.16 : Barre de menu du logiciel Arduino. ................................................................... 35
Figure II.17 : Barre de bouton du logiciel Arduino. ................................................................. 35
Figure II.18 : Editeur de code du logiciel ARDUINO. ............................................................ 36
Figure II.19 : Zone message du logiciel Arduino. .................................................................. 36
Figure II.20: Débogueur du logiciel Arduino. .......................................................................... 36
Figure II.21 : Structure d’un programme sur le logiciel Arduino. .......................................... 37
Figure II.22 : La carte Arduino UNO. ...................................................................................... 38
Figure II.23: Vue d’ensemble de la carte Arduino Uno . ......................................................... 39
Figure II.24 : Capteur de niveau d’eau ST047 . ....................................................................... 40
Figure II.25 : Montage détecteur de niveau et Arduino Uno. .................................................. 40
Figure II.26 : Capteur ultrasons HC-SR05. .............................................................................. 40
Figure II.27 : Montage du SRF05 et Arduino. ......................................................................... 41
Figure II.28 : Débitmètre YF-S201 . ........................................................................................ 41
Figure II.29 : Montage débitmètre et Arduino UNO . ............................................................. 41
Figure II.30 : Emetteur/récepteur 433Mhz. .............................................................................. 42
Figure II.31 : Montage d’un émetteur et récepteur avec une carte Arduino. ........................... 43
Figure II.32 : Capteur htu21-d.................................................................................................. 43
Figure II.33 : Montage du htu-21d et Arduino. ........................................................................ 43
Figure II.34 : Mini Pompe 6 volts . .......................................................................................... 44
Figure II.35 : Montage pompe et Arduino Uno . ..................................................................... 44
Figure II.36 : Capteur de pression. .......................................................................................... 44
Figure II.37 : Buzzer. ............................................................................................................... 45
Figure II.38 : Plaque chauffante CSF-060................................................................................ 45
Figure II.39 : Electrovanne FDP-270A. ................................................................................... 45

Page | V
Figure II.40 : Module relais. ..................................................................................................... 45
Figure II.41: Résistances électriques ........................................................................................ 46
Figure II.42 : Jumpers. ............................................................................................................. 46
Figure II.43 : Plaque d’essai . ................................................................................................... 46
Figure II.44 : L.E.Ds. ............................................................................................................... 46
Figure III.1: Schéma synoptique du réseau. ............................................................................. 47
Figure III.2 : Piping and Instrument Diagram du réseau hydraulique partie émulseur. ........... 50
Figure III.3 : Plan de masse de notre réseau hydraulique partie émulseur. .............................. 51
Figure III.4: Piping and Instrument Diagram du réseau hydraulique partie eau. ..................... 51
Figure III.5 : Plan de masse de notre réseau hydraulique partie eau. ....................................... 52
Figure III.6 : Schéma du réseau hydraulique partie émulseur avant la simulation. ................. 53
Figure III.7 : Comportement du réseau hydraulique partie émulseur pendant la simulation. .. 53
Figure III.8 : Schéma du réseau hydraulique partie eau avant la simulation. .......................... 54
Figure III.9 : Comportement du réseau hydraulique partie eau pendant la simulation. ........... 54
Figure III.10 : Programme de l’automate en langage GRAFCET. .......................................... 58
Figure III.11 : Vanne VA11 fermée et aucune condition n’est remplit. .................................. 59
Figure III.12 : Vanne VA11 non passante et une seule sous condition remplie(LCC1). ......... 60
Figure III.13 : Vanne VA11 passante et toutes les sous conditions remplies (LCC1 et LBA).60
Figure III.14 : Modélisation de l’interface graphique du progiciel. ......................................... 64
Figure III.15 : Interface graphique du progiciel. ...................................................................... 65
Figure III.16 : Maquette représentative d'un véhicule incendie. .............................................. 67
Figure III.17 : Montage de la maquette. ................................................................................... 67

Page | VI
 LISTE DES TABLEAUX
Tableau II-1 : Quantités minimales utilisables d’agents extincteurs . ..................................... 15
Tableau II-2 : Matériaux adéquats aux éléments du réseau d’émulseur ................................. 16
Tableau II-3 : Caractéristiques du PVC et l’acier inox 304l. .................................................. 17
Tableau II-4 : Caractéristiques de l’eau et l’émulseur FFFP................................................... 17
Tableau III-1 : Nomenclature de a codification des composants du réseau. ........................... 52
Tableau III-2 : Table des variables de notre l’automate. .......................................................... 61
Tableau III-3 : Bilan financier du projet. ................................................................................. 68

Page | VII
 LISTE DES ABREVIATIONS
API : Automate Programmable Industrielle.

ASECNA : Agence pour la Sécurité de la Navigation Aérienne.

AWWA : American Water Works Association.

DIN : Deutsch Institut fur Normung.

FFFP : fluoroprotéinique filmogène.

GRAFCET : Graphe Fonctionnel de Commande des Etapes et Transitions.

IDE : Environnement de Développement Intégré.

ISO : International Standard Organisation.

NPSH : Net Pressure Section Head.

OACI : Organisation de l’Aviation Civile Internationale.

SDR : Standard Dimension Ratio.

SQL : Structured Query Language.

SSLI : Service Sécurité et Lutte Incendie.

USB : Universal Serial Bus.

VI : Véhicule Incendie.

PVC : Polychlorure de Vinyle.

Page | VIII
 TABLE DES MATIERES

DÉDICACE................................................................................................................................ I
REMERCIEMENTS ............................................................................................................... II
RESUME ................................................................................................................................. III
ABSTRACT ............................................................................................................................ IV
LISTES DES FIGURES ......................................................................................................... V
LISTE DES TABLEAUX .....................................................................................................VII
LISTE DES ABREVIATIONS .......................................................................................... VIII
TABLE DES MATIERES ..................................................................................................... IX
AVANT-PROPOS .................................................................................................................. XI
INTRODUCTION .................................................................................................................... 1
CHAPITRE I: CADRE THEORIQUE ET REVUE DE LA LITTEATURE ................. 3
I.1) Généralités sur les réseaux hydrauliques automatiques ........................................... 3
I.1.1) Système automatique ............................................................................................ 3
A) La partie opérative ................................................................................................ 4
B) La partie commande ............................................................................................. 5
C) La partie pupitre ou relation ................................................................................. 5
I.1.2) Principaux éléments constitutifs d’un réseau hydraulique automatique et leurs
caractéristiques ................................................................................................................... 6
A) Partie exécutive .................................................................................................... 6
B) Partie supervision ................................................................................................. 8
I.2) Présentation et caractérisation des émulseurs ................................................................. 9
I.2.1) Types d’émulseurs .................................................................................................... 9
I.2.2) Caractéristiques des émulseurs ............................................................................... 10
I.3) Système de ravitaillement actuel .................................................................................. 11
CHAPITRE II: MATERIELS ET METHODES ............................................................. 14
II.1) Description du cadre d’étude ........................................................................................ 14
II.1.1) Le contexte ............................................................................................................ 14
II.1.2) Hypothèses de conception du réseau ..................................................................... 14
II.2) Modélisation du réseau de ravitaillement d’eau et d’émulseur .................................... 19
II.3) Détermination des paramètres du réseau de ravitaillement en eau et émulseur ........... 20
II.4) Dimensionnement des équipements réseau de ravitaillement en eau et émulseur ....... 22
II.5) Schématisation du réseau de ravitaillement en eau et émulseur .................................. 25

Page | IX
 II.6) Simulation numérique du réseau de ravitaillement en eau et émulseur ...................... 26
II.7) Automatisation du réseau de ravitaillement en eau et émulseur ................................. 27
II.8) Dimensionnement de l’interface du progiciel ............................................................. 29
II.9) Développement du progiciel ........................................................................................ 31
II.10) Réalisation de la maquette .......................................................................................... 34
II.11) Evaluation économique du projet de construction du réseau de ravitaillement
en eau et émulseur ................................................................................................................ 46
CHAPITRE III: RESULTATS ET DISCUSSIONS ........................................................ 47
III.1) Modélisation du réseau de ravitaillement en eau et émulseur .................................... 47
III.2) Détermination des paramètres du réseau de ravitaillement en eau et émulseur.......... 48
III.3) Dimensionnement des équipements du réseau de ravitaillement en eau et émulseur . 49
III.4) Schématisation du réseau de ravitaillement en eau et émulseur ................................. 50
III.5) Simulation numérique du réseau de ravitaillement en eau et émulseur ...................... 53
III.6) Automatisation du réseau de ravitaillement en eau et émulseur ................................. 55
III.7) Dimensionnement de l’interface du progiciel ............................................................. 64
III.8) Développement de notre progiciel .............................................................................. 65
III.9) Réalisation de la maquette .......................................................................................... 66
III.10) Evaluation économique du projet de construction du réseau de ravitaillement en eau
et émulseur ........................................................................................................................... 68
CONCLUSION GENERALE ET PERSPECTIVES .......................................................... 70
REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES ............................................................................. 71
ANNEXES ............................................................................................................................... 72

Page | X
 AVANT-PROPOS

I- PRESENTATION DE LA FACULTE DES MINES ET DES

INDUSTRIES PETROLIERES (FMIP)
La Faculté des Mines et des Industries Pétrolières (FMIP) a été crée par
le Décret N° 2017/349 du 06 Juillet 2017.

TITRE I : DES DISPOSITIONS GENERALES

Article 1 : (1) La Faculté des Mines et des Industries Pétrolières abrégé « FIMIP », est un
établissement de l’Université de Maroua à vocation scientifique, technologique et technique.

(2) Elle est placée sous l’autorité du Recteur de l’Université de Maroua.

(3) La Faculté des Mines et des Industries Pétrolières travaille en étroite

collaboration avec le secteur privé et le monde socioprofessionnel.

Article 2 : (1) La Faculté des Mines et des Industries Pétrolières a pour objectif général:

- l’enseignement scientifique et la recherche technique et technologique dans le

domaine des industries extractives ;
- la promotion de la science, de la technologie, de la culture et de l’éthique
professionnelle ;
- de concourir à l’appui au développement et à la promotion sociale et culturelle.

(2) A cet effet, elle a pour mission :

- le développement de la connaissance, le savoir-faire et l’éthique dans les divers
domaines de l’Industrie extractive;
- la recherche fondamentale et appliquée dans les divers domaines de l’Industrie
extractive;
- la participation au développement socio-économique local, national, sous régional
et international.
(3) A ce titre, la Faculté des Mines et des Industries Pétrolières:

Page | XI
 - Procède à la formation scientifique et technique initiale et continue, dans les
divers domaines de l’Industrie extractive.
- Prépare les étudiants aux métiers liés à l’Industrie extractive et connexe.

(4) La Faculté des Mines et des Industries Pétrolières doit mobiliser les ressources
nécessaires à l’accomplissement de sa mission.

Article 3 : Dans le cadre de l’appui au développement, la Faculté des Mines et des Industries
Pétrolières produit des services en vue du développement socio-économique de la nation. Elle
publie également et procède à la diffusion de l’information et de la documentation scientifiques,
développe les parcs technologiques, renouvelle et étend les stratégies, les centres de
documentation et d’information, ainsi que les banques de données.

Article 4 : La Faculté des Mines et des Industries Pétrolières développe la coopération bilatérale
ou multilatérale avec d’autres institutions nationales ou étrangères, conformément à la
législation en vigueur.
TITRE II- DE L’ORGANISATION ET DU FONCTIONNEMENT

Article 5 : La Faculté des Mines et des Industries Pétrolières est dotée d’une structure
académique et d’une structure administrative.

Article 6 : (1) La structure académique de la Faculté des Mines et des Industries Pétrolières
comporte les Départements, les Centres de Recherche et les Laboratoires.

(2) Les attributions des Chefs de Département sont définies dans l’article 110 du
décret n°93/030 du 19 janvier 1993 portant organisation administrative et académique des
Universités.

Article 7 : La structure administrative de la Faculté comporte :

- une Assemblée de Faculté;

- un Conseil de Faculté;
- un Doyen ;
- des Services administratifs et financiers de la Faculté.

Page | XII
 SECTION I: L’ASSEMBLEE DE FACULTE

Article 8 : L’Assemblée générale émet un avis sur toute question ou matière intéressant la vie
de la Faculté.
Elle se réunit en session ordinaire, deux (2) fois par an. Elle peut se réunir en session
extraordinaire, à la demande du Doyen ou de la moitié de ses membres.

SECTION II: LE CONSEIL DE FACULTE

Article 9 : a- Le conseil de faculté donne son avis préalable au recrutement, à la promotion et

à l’avancement des membres du corps enseignants de la Faculté.

b- Le conseil est consulté ou émet des avis en ce qui concerne :

- les problèmes de la recherche ;
- toutes les questions qui lui sont soumises par le Recteur, le Doyen ou
l’un des membres ;
- les créations d’enseignements, des Départements, des Laboratoires
et des Centres spécialisés d’enseignement et de recherche ;
- Le régime, l’organisation et le programme des études.
c- Le conseil examine le projet de budget de la Faculté préparé par le Doyen.
d- Le conseil peut émettre des avis sur toutes matières relatives à la vie et aux
intérêts de la Faculté.
e- Le conseil connait des infractions disciplinaires commises par les étudiants ;
dans ce cas, il siège dans la composition suivante :
- le Doyen ;
- le Vice-Doyen ou un Vice-Doyen désigné par le Doyen ;
- trois Professeurs de rang magistral ;
- et deux représentants des étudiants.
f- Le conseil se réunit en session ordinaire deux fois par an. Il peut se réunir en
session extraordinaire, à la demande du Doyen ou de la moitié de ses membres.

Article 10 : Le Conseil de Faculté comprend les membres suivants :

- le Doyens, Président ;
- les Chefs de Départements ;

Page | XIII
 - les professeurs, les maitres de conférences ;
- deux (2) représentants des chargés de cours ;
- et deux (2) représentants des assistants élus pour trois (3) ans renouvelables par leurs
pères.

SECTION III : LE DOYEN DE LA FACULTE

Article 11 : La Faculté des Mines et des Industries Pétrolières est placée sous l’autorité d’un
Doyen nommé par décret.
Le Doyen de La Faculté des Mines et des Industries Pétrolières relève hiérarchiquement du
Recteur de l’Université de Maroua. Il est assisté de trois (3) Vices-Doyens :
- le Vice-Doyen chargé de la programmation et du suivi des activités académiques ;
- le Vice-Doyen chargé de la scolarité, des statistiques et du suivi des étudiants ;
- le Vice-Doyen chargé de la recherche, de la coopération et des stages.

Article 12: (1) Le Doyen est chargé de la direction et de la coordination de l’ensemble des
services de la Faculté et la représentation de celle-ci auprès du Recteur.

A cet effet :
- il en assume la police générale ;
- il représente le Corps enseignant de la Faculté en toute circonstance ;
- il convoque et préside le conseil et l’Assemblée de Faculté ;
- il est ordonnateur délégué du budget.

(2) Relève du Doyen :

- la bibliothèque de la Faculté ;
- La cellule informatique ;
- le centre de reproduction.

Article 13: Les Vices-Doyens assistent le Doyen dans l’accomplissement de sa mission, en

particulier dans les domaines académique, scientifique, de recherche et de coopération.

Article 14: Les Chefs de Départements assistent le Doyen dans la gestion académique,
scientifique et technique de la Faculté.

Page | XIV
SECTION IV : DES SERVICES ADMINISTRATIFS ET FINANCIERS DE LA
FACULTE

Article 15 : La Faculté des Mines et des Industries Pétrolières comprend :

- une Division des Affaires Administratives et financières ;
- La Division de la recherche, coopération et des stages.

A- DE LA DIVISION DES AFFAIRES ADMINISTRATIVES ET FINANCIERES

Article 16 : Placé sous l’autorité d’un Chef de Division, la Division des Affaires
Administratives et Financières assure le fonctionnement administratif et financier ainsi que la
gestion des activités culturelles de la Faculté. A cet effet :
- elle veille à la bonne gestion administrative de tous les personnels ;
- elle veille à la préparation et à l’exécution du budget de la Faculté ;
- elle assure les conditions matérielles permettant le meilleur développement culturel
et sportif des étudiants, enseignants que des personnels administratifs de la Faculté.
Article 17 : Le Chef de Division des Affaires Administratives et Financières assure le
secrétariat du Conseil de Faculté et de l’Assemblée de la Faculté. Sont directement rattachés
à la Division des Affaires Administratives et Financières:
- le Bureau du courrier et de la liaison ;
- les Archives de le Faculté.
Article 18 : La Division Administrative et Financière comprend :
- le Service de l’Administration Générale et du personnel ;
- le Service de la maintenance et du Matériel.
- le Service du contrôle des recettes et de la comptabilité matière.

B- VICE-DOYEN CHARGE DE LA PROGRAMMATION ET DU SUIVI DES

ACTIVITES ACADEMIQUES
Article 19 : Il est responsable :
- de la coordination des activités des Départements relevant de son autorité ;
- de l’exécution des programmes d’enseignement;
- de la régularité et de la ponctualité des prestations pédagogiques ;
Placé sous l’autorité du Vice-Doyen:
- le Service de la programmation et du suivi des activités académiques ;
- le Service de la formation continu et à distance.
Page | XV
C- VICE-DOYEN CHARGE DE LA SCOLARITE DES STATISTIQUES ET DU
SUIVI DES ETUDIANTS
Article 20 : Il est responsable:
- de la coordination des activités de la scolarité et des statistiques.
- Du suivi des Diplômes.

Placé sous l’autorité du Vice-Doyen:

- le Service de la Scolarité et des Statistiques ;
- le Service des Diplômes.

D- VICE-DOYEN CHARGE DE LA RECHERCHE, COOPERATION ET DES

STAGES
Article 21 : Il est responsable:
- de la coordination des activités de recherche ;
- de la coordination des activités de coopération ;
- de la recherche des stages

Placé sous l’autorité du Vice-Doyen:

- La Division de la recherche, coopération et des stages
- le Service des stages ;
- le Service de la Recherche, de l’Appui au Développement et de la Coopération.

TITRE III- DE L’ORGANISATION DES DEPARTEMENTS

Article 22: Placé sous l’autorité des Départements, les Chefs de Départements, qui assistent
le Doyen dans la gestion académique, scientifique et technique de la Faculté.

Article 23: Les Départements de la Faculté des Mines et Industries Pétrolières sont :
- Département d’Exploration Minière, Pétrolière, Gazière et Ressources en Eaux
(DXMPE)
- Département de Génie Mécanique Pétrolier et Gazier (DGMPG)
- Département d’Ingénierie Minière et Traitement des minerais (DIMTM)
- Département de Raffinage et Pétrochimie (DRPC)
- Département de Sécurité Industrielle, Qualité et Environnement (DSQE)
Page | XVI
 - Département d’Economie, Gestion et Législation Minière, Pétrolière et de Gazière
(DEGLM)
- Département de Sciences Fondamentales (DSF)

II- Présentation de la structure d’accueil

II.1- Généralités sur ASECNA

II.1.1- Historique de l’entreprise

Le 12 décembre 1959 à Saint Louis au Sénégal a vu naître l'Agence pour la Sécurité

de la Navigation Aérienne en Afrique et à Madagascar (ASECNA). L'agence est un
établissement public à caractère multinational. Et, cela au moment où les pays
représentés par les dignitaires décidèrent d'aller en ordre dispersé à l'indépendance.
Partager, administrer un bien aussi imperceptible qu’insaisissable est une tâche
assurément considérable, mais possible. Il fallait mettre en œuvre les moyens très
modestes des pays membres en les regroupant autour de ce projet communautaire, pour
réduire les efforts d'inventions et permettre aux innovations d'être à l'actif de tous. Il
fallait s'appuyer sur le socle technologique et financier du partenaire le plus puissant, la
France, pour unifier les concepts et standardiser les méthodes de réalisation de gestion
d'exploitation. Après avoir été longtemps un modèle de coopération nord / sud entre la
France et 17 pays africains, l'ASECNA est devenue progressivement un organisme de
coopération interafricaine, (l'organe de l'unité africaine par excellence dans le domaine
de l'aviation civile). Cette transformation s'est traduite dans les faits : d'abord par le
transfert du siège de Paris à Dakar et, ensuite par l'africanisation du poste du Directeur
Général.

II.1.2) Missions et secteurs d’activités de ASECNA

L'ASECNA a une mission essentielle : la sécurité de la navigation aérienne.

Comme défini par certains articles de la convention de Dakar du 25 octobre 1974, cette
mission consiste à :

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  Assurer des services qui garantissent la sécurité des vols dans un espace aérien
de 16.1 millions Km2 ainsi que la sécurité d'approche et d'atterrissage sur les
aéroports des états membres (article 2).
 Gérer ou entretenir toute exploitation d'utilité aéronautique ou météorologique à
la demande des états membres et en vertu de contrat particulier (article 10).
 Passer des contrats avec les états non membres qui seraient désireux d'utiliser ses
services.
Ces différentes activités nécessitent la présence d'un personnel hautement qualifié et
formé. C'est ainsi que l'agence dispose de trois (03) établissements qui bénéficient du
soutien des établissements français homologues. Nous avons :
- L'Ecole Africaine de la Météorologie et de l'Aviation Civile (EAMAC) à Niamey
qui forme des ingénieurs et des techniciens supérieurs dans les domaines de
l'aviation
- L'Ecole Régionale de la Navigation Aérienne et du Management (ERNAM) à
Dakar qui assure la formation continue en sécurisation, gestion des aéroports,
maintenance des infrastructures du génie civil et management.
- L'Ecole Régionale de Sécurité et Incendie (ERSI) à Douala pour la formation des
techniciens de sécurité et de sauvetage.

II.1.3) Organisation de la direction générale

L'agence est un regroupement de dix-huit (18) pays dont dix-sept (17) états
d'Afrique qui sont : Côte d'Ivoire, Bénin, Burkina Faso, Cameroun, Centrafrique,
Comores, Congo, Gabon, Guinée Equatoriale, Guinée Bissau, Madagascar, Mali
Mauritanie, Niger, Sénégal, Tchad, Togo et la France. Pour la nécessité d'assurer une
gestion commune, il importe pour eux de se doter d'une organisation bien structurée.
Pour cela, il existe au sein de l'ASECNA des structures statutaires et les services
extérieurs au siège.

A) Structures statutaires

Les structures statutaires sont le point de départ de toute prise de décisions importantes.
On distingue donc :

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a) Le comité des ministres de tutelle
Il définit la politique de l'agence et se réunit au moins une fois par an en session
extraordinaire. La présidence Est tournante à un rythme annuel.

b) Le conseil d'administration
Il élabore les dispositions nécessaires au fonctionnement de l'ASECNA, notamment
l'arrêt des comptes financiers, les budgets de fonctionnement et d'équipements. Il se réunit au
moins deux (02) fois par an.

c) L'Agent Comptable
Il est nommé par le Conseil d'Administration après agrément du Comité des Ministres. Il
tient la comptabilité générale et la comptabilité analytique d'exploitation. Il prépare le compte
financier qui est présenté au Conseil d'administration après avoir été soumis au contrôle de la
Commission de vérification des Comptes.

d) Le Contrôleur Financier
Il est nommé par le Conseil d'administration après agrément du Comité des Ministres. Il
a une mission générale de contrôle de la gestion de l'établissement et de surveillance de toutes
les opérations susceptibles d'avoir directement ou indirectement une répercussion économique
et financière.

e) La Commission de Vérification des Comptes

Elle est composée de trois membres désignés par le Conseil d'administration. Elle établit,
pour le Conseil d'Administration et pour chaque Ministre de tutelle, un rapport sur la régularité
de la gestion comptable de l'Agence et formule des propositions motivées sur le quitus à donner
à l'Agent Comptable.

f) La Direction Générale
Le Directeur Général assure la gestion de l'agence en exécutant les décisions prises par le
deux instances statutaires précitées. Il nomme les directeurs, les représentants de chaque pays
dont il est le responsable. Il réside au siège à Dakar.

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 Comité des
Ministres

COMMISSION CONSEIL COMMISSION DE

DE VERIFICATIONS D’ADMINISTRATION VERIFICATION DE
DES COMPTES LA SECURITE

AGENCE DIRECTION CONTROLE

COMPTABLE GENERALE FINANCIER

Figure 0.1 : Instances statuaires de l’organisation d’ASECNA.

B) Les services extérieurs au siège

L'ASECNA dispose de deux services extérieurs au siège qui sont : les Délégations et les
Représentations.
a) Délégations
L'agence dispose de deux délégations :
 La délégation de Paris
Elle assure essentiellement les missions suivantes pour le compte de la Direction Générale :-
Liaison avec les administrations aéronautiques et météorologiques, les organisations
internationales, les compagnies aériennes- Recouvrement des redevances de route- Edition des
informations aéronautiques- Achat et acheminement des fournitures et matériels pour la
Direction Générale et les Représentations.
 La délégation permanente à Montréal
Elle est rattachée auprès de l'Organisation de l'Aviation Civile Internationale (OACI). Elle
représente l'agence lors de travaux de groupe d'experts de la navigation aérienne au siège
de l'OACI.
b) Les représentations
L'ASECNA est représentée dans chaque état membre par une représentation dirigée par
un représentant nommé par le Directeur Général et se tient à la disposition de ce dernier pour
lui fournir toutes les informations sur sa représentation. Notre structure d’accueil pour cette

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période de stage est la délégation de Yaoundé Nsimalen de l’ASECNA, sous tutelle de la
représentation de l’état du Cameroun.

Commandant d’aérodrome

Secrétaire du commandant

U/MIRE U/MIG U/METE U/ENA U/SLI

C O F
Figure 0.2 : Organigramme générale de l’aérodrome de Yaoundé-NSIMALEN.

II.2) Situation géographique de l’ASECNA délégation de Yaoundé Nsimalen

La délégation de Yaoundé Nsimalen de l’ASECNA est située à NSIMALEN dans la

capitale politique de l’état du Cameroun, région du centre.

Figure 0.3 : Plan de localisation de l’ASECNA délégation de Yaoundé Nsimalen.

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Seule l’unité Maintenance Infrastructure Radio Electrique (MIRE) fera l'objet d'une description
car c’est le service dans lequel nous avons séjourné durant le stage.

II.3) Unité de maintenance des Infrastructures Radio Electrique (MIRE)

Le service MIRE s'occupe essentiellement de la maintenance des équipements au sol

servant à la navigation aérienne et à la prévision météorologique. Il est composé de cinq (05)
bureaux de maintenance Cela nous a permis de comprendre le fonctionnement général des
équipements servant à la sécurité delà navigation aérienne.

II.3.1) Le bureau Méthodes et CELICA Maintenance (Bureau MHE)

Ce bureau est composé de deux cellules :

 Le bureau méthodes chargé de mettre en place des méthodes de travail afin de suivre
tous les équipements soumis aux contrôles techniques.
 La CELICA maintenance est la Cellule d'Instruction des Centres ASECNA. Elle
assure la formation continue des techniciens de l'agence sur les outils et les notions
de base pour leur permettre de travailler et de maintenir leurs équipements.

II.3.2) Le bureau Energie et Balisage (Bureau ELB)

 Compte tenu des coupures imprévisibles dans la fourniture de l'électricité publique,

l'ASECNA pour remplir sa mission première s'est dotée d'une centrale énergie qui
assure la permanence du courant électrique. Il s'occupe aussi du maintien des balises
lumineuses aux abords de la piste d'atterrissage et des zones de parcages des
aéronefs, cela est appelée balisage.

II.3.3) Gestion des Stocks et Transit (Bureau GST)

 Ce bureau n'est pas une véritable unité de maintenance compte tenu du fait que c'est
le
magasin. Il assure le suivi permanent et minutieux des entrées et sorties des matériels
en fonction du besoin de chaque service. Il effectue les commandes de matériels
auprès de la Direction Générale et peut importer du matériel venant d'autres
représentations.

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II.3.4) Réseaux et Systèmes Informatiques (Bureau RSI)
Ce bureau constitue la fusion des maintenances Météo et Centre Automatique de Transit
(CAT).

A) Maintenance Météo

Elle a pour fonction d'assurer le bon état de fonctionnement des équipements

météorologiques, car la navigation aérienne exige une bonne maîtrise des paramètres
atmosphériques tels que le vent, l'humidité, les précipitations, la hauteur des bases de nuages.
Les équipements de cette section sont : La SIOMA qui a pour rôle de donner la vitesse et la
direction du vent, la température, l'humidité et la pression ; Le SADIS qui est un satellite chargé
de transmettre les informations nécessaires à l'établissement des plans de vol ; Le WEDIS qui
est chargé de fournir les photographies satellitaires de divers endroits du monde ; Le
DIGICORA qui est chargé des mesures de pression, température et humidité en altitude ; et Le
RADAR météo qui permet de détecter la présence de gros nuages et de pluie.

B) Maintenance CAT (Centre de Transit Automatique)

Elle est chargée de la gestion des lignes téléphoniques, du traitement et de la diffusion

des messages aéronautiques. Elle assure aussi le bon fonctionnement des équipements du réseau
interne de l'agence (réseau de commandement, de sécurité, X25, RSFTA). De même, elle assure
la maintenance des équipements de téléphonie (autocommutateur, poste téléphonique) et des
télétypes (TTY) qui fournit la disponibilité des téléimprimeurs (émetteurs-récepteurs TX35,
récepteurs simples RIS 3000).C’est dans ce bureau que nous avons réalisé notre projet.

II.3.5) Radio et Radar (RAD)

La RAD est divisée en deux maintenances : La maintenance RADAR et la maintenance

radio.

A) La maintenance RADAR

Elle assure l'entretien du RADAR (Radio Détection And Ranging) de navigation. Le

RADAR est un équipement qui détecte les avions naviguant dans son espace. Il est muni d'une
antenne tournant à la vitesse de 7 tr/min. Lorsque l'antenne tourne, elle émet un signal à très
grande distance avec une fréquence de 1030 MHz. A bord de l'avion se trouve un appareil

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appelé transpondeur qui capte le signal émis en renvoyant un autre signal à la fréquence de
1090 MHz. Le RADAR à son tour capte le signal reçu et à travers un calculateur qui lui est
associé. Il détermine diverses caractéristiques permettant l'identification de l'avion. Notons que
le RADAR utilisé par l'ASECNA est de type secondaire.

B) La maintenance Radio

Elle assure le bon fonctionnement des équipements de la radionavigation et de la

radiocommunication. Les équipements de la radionavigation sont constitués des aides à la
navigation et l’atterrissage. Les aides à la navigation se composent d'équipements permettant à
l'avion de naviguer correctement vers son aéroport de destination. Ce sont:

 Le DME (Distance Measuring Equipement) est un équipement de navigation grande

portée qui donne la distance à tout instant entre l'avion et son point de destination après
le décollage.
 Le VOR (VHF Omnidirectionnel Range) permet à un aéronef de se déplacer dans
l’espace tout en connaissant les différentes routes (radiales dirigées vers divers pays) à
suivre. Il va donc réguler la navigation aérienne à l’aide d’un équipement a bord qui
aurait sélectionné le VOR de cette station. Alors, il est dirigé vers un radar bien précis.
Les aides à l'atterrissage fournissent des renseignements pour le bon atterrissage des
aéronefs. Nous avons :
 Le GLIDE DME qui précise le plan virtuel d'atterrissage et la distance restante pour
atteindre la piste (le sol).L’ILS (Instrument Landing System) qui est un ensemble de
trois (3) équipements. Ce sont :
- Le MARKER indique au pilote la distance pour atteindre la piste d'atterrissage.
- Le LOCALIZER (radioalignement de piste) donne l'axe d'atterrissage au pilote.
- Le GLIDE Path fournit au pilote la pente de descente de l'avion.
Tous ces équipements sont pour la plupart placés en bout et bordure de piste et doivent être
maintenus en état. C'est-à-dire qu'ils ne doivent pas cohabiter avec les parasites (Herbes par
exemple). Les différentes antennes de ces équipements sont taillées en fonction de fréquences
respectives.

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 INTRODUCTION
Actuellement les entreprises modernes disposent d’un service de lutte contre incendie
donc l’objectif est de sauver des vies et sauvegarder les matériels en cas d’accident
généralement suivi d’incendie. Ce service ne peut plus se résumer qu’à éteindre les feux, car il
faut le faire avec efficience et efficacité, ceci pour réduire les dégâts causés par les incendies.
En opérant avec un temps optimal, nous augmenterons ainsi les chances de survie des sinistrés,
et de sauvegarde du patrimoine.
La majeure partie du superflu de temps d’intervention du service de sécurité et lutte
incendie (SSLI) provenant des opérations de ravitaillement des véhicules incendie, l’Agence
pour la Sécurité de la Navigation Aérienne en Afrique et Madagascar (ASECNA) a décidé de
mettre en place un système de ravitaillement de ses véhicules incendie (VI) pour ainsi être plus
prompt face aux opérations d’extinction des feux.
L’omniprésence de l’homme dans les opérations de ravitaillement des véhicules est le
problème majeur qui influe directement sur la durée de ravitaillement. Ceci étant dû aux
contraintes physiques et de coordination qu’impose le système de ravitaillement actuel aux
agents pompiers.
L’objectif principal de ce mémoire est de concevoir un réseau hydraulique automatique
pour ravitaillement des véhicules incendie en eau et émulseur, et développement d’un progiciel
de contrôle, commande, et gestion des données du réseau.
L’intérêt de notre travail étant de réduire les attributions de l’homme dans les opérations
de ravitaillement des véhicules incendie en eau et émulseur afin d’améliorer le temps
d’intervention des pompiers, un réseau hydraulique automatique réduira-t-il la durée
d’intervention des pompiers ?
Dans le but d’atteindre les objectifs sus-cités, le présent mémoire est organisé en trois
chapitres comme suit :
Chapitre 1 : Cadre Théorique et Revue de la Littérature. Dans cette partie, il sera question pour
nous d’établir les généralités sur les réseaux hydrauliques automatiques, ensuite présenter
brièvement et caractériser les différents agents extincteurs en général et l’émulseur en
particulier, et enfin décrire la méthode actuelle de ravitaillement des véhicules incendie.
Chapitre 2 : Matériels et Méthodes. Dans ce second chapitre, nous présenterons les différents
matériels et méthodes nous ayant servi pour le dimensionnement du réseau, le développement
du progiciel et la réalisation de notre maquette.

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Chapitre 3: Résultats et Discussions. Dans cette dernière partie, nous allons présenter les
différents résultats obtenus du dimensionnement du réseau et de la mise en pratique du progiciel
au moyen de notre maquette réalisée. Nous terminerons ce travail par une Conclusion et des
Perspectives.

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CHAPITRE I: CADRE THEORIQUE ET REVUE DE LA
LITTEATURE
Dans ce chapitre, il sera question de présenter dans un premier temps les réseaux
hydrauliques automatiques, ses différentes parties et leurs modes de fonctionnement, ensuite
présenter les caractéristiques des agents moussants utilisés et enfin présenter le système actuel
de ravitaillement des véhicules incendie en agents moussants.

I.1) Généralités sur les réseaux hydrauliques automatiques

Le développement de l’industrialisation a fait croitre le besoin de déplacer des grandes
quantités de fluides d’un point à un autre pour diverses raisons ; que ce soit pour
l’acheminement du pétrole brut vers les raffineries, la livraison des produits pétroliers au parc
de stockage et point de distribution, l’asservissement de nos villes et entreprises en eau potable
ou eau industrielle etc. Le moyen le plus fiable, sûr et rentable est l’utilisation d’un réseau
hydraulique. Un réseau hydraulique est ainsi défini comme étant un ensemble d’équipements
et tuyauteries installés afin d’acheminer un fluide d’un point vers les zones de livraison.
Selon son mode de contrôle, il peut :
 Automatique : ici, le même cycle de travail programmé à l’ avance, est exécuté sans
l’intervention humaine [1].
 Mécanique : ici, l’utilisateur commande et contrôle l’ensemble des opérations [1].

I.1.1) Système automatique

Un système est un ensemble organisé d’éléments interagissant entre eux et avec
l’extérieur, dans le but de réaliser une fonction définie [1]. Un système est dit automatique
si l’ensemble des opérations du système s’effectue de manière autonome le plus souvent
par le biais d’un automate programmable industriel. Autrement dit lorsque dans le
système technique, tout ou une partie du savoir-faire est confiée à une machine.

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 COMPTES- RENDUS

PARTIE COMMANDE
(PC)
ORDRES PARTIE OPERATIVE
(PO)

CONSIGNES INFORMATIONS

PARTIE PUPITRE

(PP)

Figure I.1: Schéma synoptique d’organisation d’un système automatisé [2].

On peut décomposer un système automatique en trois grandes parties essentielles à savoir:

la partie opérative, la partie commande, et la partie pupitre/relation

A) La partie opérative
Elle est constituée du processus physique que l’on souhaite piloter et elle
assure la transformation de la matière d’œuvre. Elle regroupe :
 Le pré actionneur : élément chargé de la réception des signaux de commande
afin de réaliser la commutation de puissance avec les actionneurs.
 Les actionneurs : éléments chargés de convertir l’énergie afin de l’adapter au
besoin de la partie opérative ; cette énergie étant ensuite consommée par les
effecteurs.
 Les effecteurs : dispositifs terminaux qui agissent directement sur la matière
d’œuvre pour lui donner sa valeur ajoutée.
 Les capteurs : dispositifs qui assurent l’ensemble des fonctions de la chaine
d’acquisition des données.

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B) La partie commande
Elle est constituée de l’automatisme qui élabore des ordres destinés au
processus et les sorties externes (visualisation), ceci à partir des comptes rendus de
la partie opérative, des entrées externes (consignes) et de l’état du système. Elle
regroupe :
• L’unité de traitement : elle élabore les ordres destinés aux actionneurs en
fonction des informations reçues des différents capteurs et du fonctionnement
à réaliser ;
• Les interfaces d’entrée : qui transforment les informations issues des
capteurs placés sur la partie opérative ou dans la partie dialogue en
information de nature et d’amplitude compatible avec les caractéristiques
technologique du système [1] ;
• Les interfaces de sortie : qui transforment les informations élaborées par
l’unité de traitement en information de nature et d’amplitude compatibles
avec les caractéristiques technologiques des pré-actionneurs d’une part, des
visualisations et avertisseurs d’autre part [1].

C) La partie pupitre ou relation

Elle permet à l’operateur de dialoguer et de commander la partie opérative. Elle
comporte ainsi :
 Les visualisations et avertisseurs : qui transforment les informations
fournies par l’automate en informations perceptibles par l’homme.
 Les capteurs : qui transforment les informations fournies par l’homme en
informations exploitables par l’automate.

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Figure I.2: Schéma détaillé d’organisation d’un système automatisé [2].

I.1.2) Principaux éléments constitutifs d’un réseau hydraulique

automatique et leurs caractéristiques
Un réseau hydraulique automatique est généralement constitué de : une partie exécutive
et une partie supervision.

A) Partie exécutive
a) Réservoir : c’est une enceinte ou système fermé destiné au stockage des fluides pour
une utilisation ultérieure. Ses caractéristiques dépendent étroitement de la nature du
produit stocké ; ils existent plusieurs types de réservoirs pouvant être classés selon trois
critères.
 Selon la nature du toit du réservoir
 réservoir à toit fixe
 réservoir à toit flottant
 réservoir à toit fixe et écran flottant
 Selon les capacités des réservoirs
 Réservoir de stockage de grande taille
 Réservoir d’exploitation
 Selon la pression développée par le produit stocké et supportable par le réservoir
 Réservoir à haute pression
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  Réservoir à moyenne pression
 Réservoir à basse pression
b) Pompe/compresseur : appareil qui aspire et refoule un fluide en transformant l’énergie
mécanique reçue en énergie de pression transmise au fluide favorisant ainsi sa
circulation dans un pipeline. On distingue deux grandes catégories de pompes, à savoir :
 Pompes centrifuges : fonctionnant suivant le principe de mise en rotation du
fluide à pomper dans une roue tournant à grande vitesse ;
 Pompes volumétriques: qui fonctionnent sur le principe de déplacements
successifs d’un volume de fluide [3].
Les caractéristiques principales des pompes sont :
o Hauteur manométrique totale : différence de pression du fluide entre l’entrée de
la pompe et la sortie ;
o Charge nette à l’aspiration(NPSH) : pression minimale requise à l’entrée de la
pompe pour pallier au problème de cavitation ;
o Rendement : rapport entre la puissance hydraulique et la puissance consommée
par le moteur.
c) Vanne : dispositif de contrôle et régulation du débit d’un fluide dans une canalisation.
On distingue plusieurs types de vannes à savoir :
 Vanne papillon ;
 Vanne à opercule ;
 Vanne à boisseau sphérique ;
 Vanne à pointeau ;
 Vanne à diaphragme etc.
d) Pipeline : tube dans lequel circule un fluide.
Ses caractéristiques principales sont :
 Diamètre : dépend du débit de fluide que l’on souhaite faire circuler ;
 Matériau utilisé : dépend de la nature du fluide qui circule ;
 MAOP (pression maximal admissible) : fixe la pression maximale admissible
par le pipeline.
e) Capteur : dispositif transformant l’état d’une grandeur physique (tel que la température,
la pression, la lumière…) en une autre grandeur manipulable, tel qu’une tension
électrique ou une intensité. Ils existent deux types de capteurs à savoir :

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  Capteur actif : fonctionnant en générateur, il est généralement fondé dans son
principe sur un effet physique qui assure la conversion en énergie électrique de
la forme d’énergie propre au mésurande [4] ;
 Capteur passif/transducteur : ces capteurs donnent l’image de la grandeur
physique qu’ils mesurent par une résistance variable (impédance) [5].
f) Débitmètre : appareil de mesure de débit en masse ou volume d’un fluide. Il existe
différents types de débitmètres chacun basé sur un phénomène physique bien précis à
savoir :
 Débitmètre ultrasons ;
 Débitmètre à turbine ;
 Débitmètre à effet hall ;
 Débitmètre électromagnétique ;
 Débitmètre à effet Coriolis ;
 Débitmètre à effet vortex etc.
g) Détecteur : dispositif technique (instrument ou substance) qui change d’état en présence
de l’élément ou de la situation pour lequel il a été spécialement conçu [6].
h) Clapet anti retour : dispositif installé sur une tuyauterie permettant de contrôler le sens
de circulation du fluide.

B) Partie supervision
a) Armoire de commande : c’est un équipement global permettant la supervision du
réseau. Il est constitué des organes d’actions et commandes tel que :
 Microcontrôleur ;
 Bouton poussoir ;
 Sélecteur de choix ;
 Voyant lumineux ;
 Contacteur ;
 Les relais etc.
b) Contrôleur/microcontrôleur: unité de traitement de l’information de type processeur
à laquelle on a ajouté des périphériques internes permettant de réaliser les montages
sans être obligé d’ajouter les composants annexes, ce qui lui confère un fonctionnement
autonome après sa programmation.
c) Pc-vue : c’est une interface de visualisation numérique qui transforme les informations
fournies par l’automate en informations perceptibles par l’homme. Il transmet donc les
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 ordres numériques à l’automate dans un sens et affiche les réponses de l’automate et les
paramètres du réseau en retour.
d) Sécurité : ensemble de dispositifs matériels et logiciels destinés au contrôle sécuritaire
du réseau auquel on attribut généralement un statut prioritaire.

I.2) Présentation et caractérisation des émulseurs

L’émulseur : est un corps qui permet, par mélange avec l’eau de former une solution
moussante. Le mélange hétérogène de cette solution avec l’air conduit à la formation d’une
mousse (assemblage de bulles constituées par une atmosphère d’air ou de gaz emprisonné dans
une paroi mince de solution moussante) appelée mousse physique spécialement recommandée
pour l’extinction des feux particulièrement de classe A.

I.2.1) Types d’émulseurs

On peut classer les émulseurs selon plusieurs critères à savoir :

 La nature de bases moussantes ;

 Nature des liquides combustibles à éteindre.

a) Selon la nature de bases moussantes

Selon la nature de la base moussante, on distingue :

 Emulseurs à base protéinique : dont la base moussante est constituée par un

hydrolysat de protéines obtenu à partir de poudre de cornes et de sabots de bovins ;
 Emulseurs à base synthétique : dont la base moussante est constituée de tensioactifs
hydrocarbonés. Ils offrent l’avantage de pouvoir donner, selon le matériel utilisé, tous
les types de foisonnement.

b) Selon la nature des liquides combustibles à éteindre

Selon la nature des liquides combustibles à éteindre, on peut citer :

 Les émulseurs pour feux de liquides non miscibles à l’eau: ils sont spécialement conçus
pour faire face aux feux d’hydrocarbures qui sont des produits non miscibles à l’eau [7];
 Les émulseurs résistant à l’alcool (AR, alcohol résistant) pour feux de liquide miscible
à de l’eau : ce type d’émulseur est sert à l’extinction des feux de liquide présentant des
propriétés polaires (présence de groupements fonctionnels hydrophiles appartenant à

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 diverses familles tels que les alcools, cétones, esters, amines, aldéhydes…), c’est-à-dire
présentant une affinité avec l’eau contenue dans la mousse [7].

I.2.2) Caractéristiques des émulseurs

Chaque type d’émulseur possède des propriétés et condition d’usage différentes, liées à
ses capacités intrinsèques et ses qualités en tant que agent extincteur. Les notions élémentaires
présentées ci-dessous seront directement reliées à la nature du produit choisi et les conditions
dans lesquelles il est utilisé.
 Viscosité : définie comme la résistance à un écoulement uniforme et sans turbulence se
produisant dans la masse de matière, elle va directement influencer sur la facilité de
circulation de l’émulseur dans les conduites et pompes. Relativement à la viscosité, deux
types d’émulseurs sont à distinguer à savoir :
 Emulseur newtonien (la viscosité est indépendante de son état d’agitation) ;
 Emulseur pseudo plastique (dont la viscosité diminue quand on augmente son
état d’agitation. Au repos, il peut se présenter sous forme d’un gel).

 Point de congélation : c’est la température à laquelle l’émulseur change d’état et gèle

(solidification).
 Concentration d’emploi : c’est la concentration d’emploi correspondant au
pourcentage de l’émulseur à introduire dans l’eau pour obtenir la solution moussante;
 Foisonnement : c’est le volume de mousse produite sur le volume de la solution
moussante à partir de laquelle elle a été produite. Elle ne dépend pas de la concentration
de l’émulseur, mais des caractéristiques intrinsèques de l’émulseur et des
caractéristiques de la lance ou générateur de mousse. Il existe trois types de
foisonnement selon qu’on introduit plus ou moins d’air :
 Bas foisonnement (> 200) ;
 Moyen foisonnement (20 à 200) ;
 Haut foisonnement (<20).

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Figure I.3 : Types de foisonnement [8].

I.3) Système de ravitaillement actuel

C’est un système théoriquement assez simple, manuel mais qui nécessite de l’effort
physique. Il permet à un ou plusieurs pompiers de remplir les cuves de leurs véhicules incendie
d’eau et d’émulseur.

a) Principe de remplissage d’émulseur

Il s’effectue en plusieurs étapes qui commencent par l’arrivée des véhicules incendie dans
le poste de chargement appelé remise SLI. ensuite ouvrir l’emballage de l’émulseur qui est un
tonneau de 200 litres de volume, introduire l’aspiration de la pompe dans le tonneau et la
maintenir en équilibre dans une position verticale, joindre le demi raccord du refoulement de la
pompe avec le demi raccord du circuit d’admission de l’émulseur du véhicule incendie et ouvrir
le trou d’homme de la cuve à émulseur du véhicule, brancher la pompe sur l’alimentation du
véhicule incendie et actionner cette dernière, contrôler le niveau de l’émulseur dans la cuve
jusqu’à vidange du tonneau d’émulseur, arrêter la pompe . Si la cuve n’est pas pleine, changer
de tonneau en introduisant l’aspiration de la pompe dans un autre tonneau préalablement ouvert
et réactionner la pompe, le cycle recommence jusqu’à remplissage de la cuve d’émulseur.
Lorsque la cuve est pleine, arrêter la pompe et débrancher l’alimentation de la pompe, fermer
le trou d’homme de la cuve d’émulseur, déconnecter le raccord qui joint le refoulement de la
pompe au circuit l’admission d’émulseur du véhicule. Le chargement de l’émulseur est terminé
et le véhicule prêt à quitter le poste de chargement.

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b) Principe de remplissage d’eau

L’eau arrive sur un poteau incendie à plusieurs sorties avec généralement une pression de
4 bars. Ainsi, le chargement dans ces conditions est similaire à une récupération primaire et
s’effectue comme suit : approcher le poteau incendie avec le véhicule incendie dans la position
adéquate, joindre le demi raccord d’un bout du flexible avec le demi raccord du circuit
d’admission d’eau du véhicule incendie, déboucher la sortie adéquate avec la clé du poteau
incendie et fixer le demi raccord de l’autre bout du flexible sur cette sortie, ouvrir le trou
d’homme de la cuve à eau du véhicule incendie, retirer l’obturateur du poteau et contrôler le
niveau d’eau dans la cuve à eau du véhicule incendie jusqu’à remplissage de cette dernière,
remettre l’obturateur, fermer le trou d’homme de la cuve a eau du véhicule incendie,
déconnecter le flexible au poteau incendie et au circuit d’admission d’eau du véhicule incendie,
ranger le flexible dans le véhicule incendie. Le chargement d’eau est terminé et le véhicule
incendie peut quitter le poste de chargement.

Figure I.4: Remise du Service sécurité et lutte contre incendie à ASECNA-Yaoundé Nsimalen.

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c) Limites du système de ravitaillement actuel et conséquences induites
Les limites ne sont pas des moindres et constituent un problème à résoudre pour un
fonctionnement optimal de l’unité. On peut citer quelques-unes :

 Temps de ravitaillement médiocre ;

 Opération difficile à synchroniser ;
 Nécessite beaucoup d’efforts physiques ;
 Non suivi permanant des paramètres de stockage et données d’utilisation des agents
extincteurs ;
 Ne prend pas en compte le suivi du stock ;
 Opération conditionnée par la pression d’arrivée d’eau qui peut être faible et grandement
affecter le temps de remplissage etc.

Au terme de ce chapitre, nous avons successivement présenté un réseau hydraulique et

ses composants, puis identifié les fonctions et parties d’un système automatique, ensuite
présenté d’un point de vue générale les types d’émulseurs et leurs caractéristiques, et enfin
décrit le mode de ravitaillement actuel des véhicules incendie à l’aérodrome de Yaoundé
Nsimalen et ses limites. Dans le chapitre suivant, nous combinerons ces acquis qui nous
servirons de balises pour le dimensionnement d’un réseau automatique venant pallier aux
problèmes et limites sus-cités.

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CHAPITRE II: MATERIELS ET METHODES

Ce chapitre présente dans un premier temps, les matériels et méthodes utilisés pour la
modélisation, le dimensionnement, la schématisation et l’automatisation du réseau, ensuite pour
le dimensionnement de l’interface et le développement du progiciel et enfin la réalisation de la
maquette représentative du réseau. Mais avant, nous ferons une présentation du cadre dans
lequel s’inscrit notre projet car cela représente les données d’entrées de notre travail.

II.1) Description du cadre d’étude

II.1.1) Le contexte
L’aérodrome de Yaoundé Nsimalen dispose des quantités importantes d’émulseur suivant
les prescriptions de l’OACI relative à la catégorie d’aéroport à laquelle il appartient et le type
d’agent moussant qu’il utilise comme moyens matériels des véhicules incendie pour toutes
interventions en cas d’incendie. Dans l’optique d’accroître sa réactivité et réduire davantage le
temps de maitrise des feux, le projet de conception d’un système automatique pour
ravitaillement des véhicules incendie en eau et émulseur a vu le jour. L’idée ici est d’éliminer
le superflu de temps qui existe lors du ravitaillement des véhicules incendie qui jusqu’à nos
jours s’effectue manuellement. Ledit système se composera ainsi d’un réservoir suffisant pour
contenir la quantité d’émulseur adéquate pour respecter son niveau de sécurité, et d’un
ensemble de canalisations et équipements essentiels pour le bon fonctionnement de notre réseau
hydraulique.

II.1.2) Hypothèses de conception du réseau

Notre objectif étant de répondre à un besoin spécifique qui s’inscrira et améliorera une
chaine de fonctionnement préexistante, il nous est fondamental de prendre certaines données
essentielles comme paramètres d’entrée de notre travail à savoir :

a) volume du réservoir de stockage d’émulseur

Ce paramètre dépend étroitement de la catégorie de l’aérodrome et la classe de l’émulseur
utilisé. L’aéroport de Yaoundé Nsimalen est un aéroport de catégorie 6 et utilise l’émulseur
FFFP qui est un émulseur de classe B. Or, une réserve d’agents moussant égale à 200% des
quantités de ces agents identifiés dans le tableau II.1 devrait être entreposée à l’aéroport pour
refaire le plein des véhicules [9]. Le réservoir de stockage devant être suffisant pour accueillir
la totalité du stock de l’émulseur entreposé, on aura Vréservoir = 8m3.
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Tableau II-1 : Quantités minimales utilisables d’agents extincteurs [9].

b) Durée de ravitaillement
Ce paramètre est très important, mais complexe et difficile à fixer car il résulte de la
sommation des temps de deux opérations à savoir :
 Une opération qui consiste au branchement et débranchement du flexible de chargement
au circuit d’entrée de la cuve à remplir. Sa durée dépend de l’efficacité et rapidité des
agents pompiers, et on estimera ce temps à soixante (60) secondes ;
 Une opération qui consiste au remplissage de la cuve par notre système. Sa durée dépend
du volume de la cuve à remplir, et de certaines caractéristiques du réseau à l’occurrence
du débit de remplissage. Nous prendrons pour référence un véhicule incendie moyenne
puissance dont les volumes des cuves sont respectivement 1100 et 9300 litres pour
l’émulseur et l’eau. Nous fixerons ainsi la durée de remplissage à :
 280 secondes pour la cuve à eau ;
 40 secondes pour la cuve à émulseur.
A cela, on ajoutera une marge de temps de 30 secondes pour les imprévus tels que
- Blocage des joints à oreille ;
- Mauvaise manœuvre etc.
Ce qui nous fera une durée totale de ravitaillement de
 370 secondes de ravitaillement en eau ;
 120s de ravitaillement en émulseur.
Ainsi, au regard de nos données d’entrée, nous aurons un débit nominal Q= 2m3/min dans notre
réseau d’après la formule : Q= Volume/temps avec (II.1)
Volume (m3), temps en (mn) et Q en (m3 /mn)
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c) Choix des matériaux
Les matériaux utilisés pour la fabrication des différents éléments du réseau doivent
répondre à certains critères afin de ne pas être détériorés par l’émulseur. Ainsi, au regard des
études faites au laboratoire par la compagnie SOLBERG, les matériaux adéquats et retenus pour
les éléments du réseau émulseur dans notre travail par ordre de préférence sont les suivants :

Tableau II-2 : Matériaux adéquats aux éléments du réseau d’émulseur

Noms de l’élément Matériaux adéquats
réservoirs 304 aciers inoxydables
Acier au carbone avec revêtement phénolique cuit et revêtement
durci a une certaine température ambiante
Fibre de verre, polyester iso phtalique avec Gelcoat
Acier au carbone

Pompes - boitier en fonte ou bronze

- rotor en fonte ou bronze
- Gaine en acier inoxydable trempe ou acier au carbone
- joint en grue mécanique n°9 ou garni
Tuyauterie/ raccords 304 aciers inoxydables (petits tuyaux de 2’’ à moins)
Acier au carbone (tuyaux supérieur à 2’’)
Transite (marque dép. De John Mansville)
PVC (tous les diamètres)
Vannes Vanne à tige sortante OS&Y - corps en fonte avec siège
- accessoires en bronze
(vannes larges, supérieur à 2’’)
Vanne à bille - corps bronze avec accessoires
- bille en acier inoxydable 316
(vannes plus petite 2’’ et
moins)
Joint d’étanchéité Matériaux de joint conventionnel

Le réseau d’eau étant moins complexe et le plus fréquemment rencontré, les matériaux utilisés
doivent non seulement résister aux contraintes d’exploitation, mais aussi environnementales tel
que la corrosion. Les matériaux retenus pour le réseau d’eau sont le PVC pour les tuyauteries
et l’acier inoxydable pour les éléments tel que les vannes, clapet anti-retour…

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d) Caractéristiques des matériaux utilisés

Le tableau II-3 contient les caractéristiques des matériaux donc nous avons besoin pour
le dimensionnement de notre réseau.

Tableau II-3 : Caractéristiques du PVC et l’acier inox 304l.

Caractéristiques densité Rugosité Contraintes limites

Matériaux (mm) d’élasticités (Mpa)
Acier inoxydable 304l 7,9 0,002 175-350
Polychlorure de vinyle 1,4 0,001 45-48
(PVC)

e) Caractéristiques des agents extincteurs

Le tableau II-4 donne les caractéristiques de l’eau et l’émulseur FFP donc nous avons
besoin pour le dimensionnement de notre réseau

Tableau II-4 : Caractéristiques de l’eau et l’émulseur FFFP.

Caractéristiques Densité Viscosité Point de congélation Tension des vapeurs

fluides (m2/s) (°C) saturante (Pa)
Emulseur FFFP 1,125 5*10-6 -9

EAU 1 10-6 0 2,3*103

f) Contraintes surfaciques et dénivellation.

L’ensemble du réseau doit se faire sur une surface plane rectangulaire de 20 × 15m, c’est
à dire une surface de 300m2.
Le poteau d’eau incendie d’approvisionnement, mesure environ 1m de hauteur, ce qui nous
donne une dénivellation quasi-nulle car le demi raccord d’entrée du circuit eau des VI se trouve
sensiblement a la même hauteur.
Le circuit émulseur lui, aura une dénivellation de 0.5m qui représente la différence de hauteur
entre l’orifice de sortie du réservoir et le demi-raccord du circuit émulseur du véhicule incendie.
De là, on déduit que nos pompes à émulseur serons en charge.

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Pour des raisons de simplicité des calculs, on supposera le diamètre du réservoir infiniment
grand, ce qui nous permettra d’avoir une pression constante et stable dans l’orifice de sortie du
réservoir.

20m
15m

Figure II.1 : Représentation de la surface de réalisation.

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II.2) Modélisation du réseau de ravitaillement d’eau et d’émulseur
Pour modéliser notre réseau, c’est à dire faire une représentation synoptique de
l’installation, nous avons utilisé le matériel EDRAW-MAX. EDRAW-MAX est un logiciel
d’organigramme, diagramme organisationnel, diagramme réseau, présentation commerciales,
plans de construction, illustrations scientifiques, cartes mentales etc. [10]. Il incorpore ainsi les
modules adéquats pour plusieurs types de représentation, et son interface, ayant un aspect
similaire à celui des programmes Microsoft Office 2010, le rend plus facile à utiliser avec les
programmes office et se présenta comme suit :

Figure II.2 : Interface du logiciel Edraw- Max.

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 II.3) Détermination des paramètres du réseau de ravitaillement en eau et
émulseur
Il s’agit ici pour nous de déterminer à l’aide des formules établies, les paramètres
fondamentaux à l’étude et la description de l’écoulement du fluide dans le réseau.

a) Vitesse
Pour déterminer la vitesse du fluide dans la canalisation, nous utiliserons la formule suivante :
(𝐐𝐕 )
𝐕 = 𝟏. 𝟐𝟕 ∗ (II.2)
𝐃𝟐

Où V représente la vitesse d’écoulement du fluide (m/s) ;

D représente le diamètre de la canalisation (m) ;
Qv représente le débit de circulation du fluide (m3/s).

b) Pertes de charges dans la canalisation

Elles résultent de la sommation des pertes de charges linéaires et des pertes de charges
singulières tout au long du réseau. Les pertes de charges régulières, dépendent du type
d’écoulement et de la rugosité interne de la canalisation et seront déterminées par la formule
suivante :
f𝝆𝐋𝐕𝟐
∆𝚸 = (II.3)
𝟐𝐃
Où ∆Ρ représente les pertes de charges régulières dans la canalisation (Pa) ;
f représente le coefficient de friction ;
𝝆 représente la masse volumique du fluide (kg/m3) ;

L représente la longueur de la canalisation (m) ;

D représente le diamètre de la canalisation (m) ;
V représente la vitesse d’écoulement du fluide (m/s) ;
Le coefficient de friction présent dans la formule sus-cité est un nombre sans unité dépendant
du nombre de Reynolds et sera calculé par les formules suivantes selon les cas :
Si l’écoulement est laminaire, c’est-à-dire Re < 2000, on a :
𝟔𝟒
𝒇= (II.4)
𝐑𝐞

Où 𝑓 représente le coefficient de pertes de charge singulières ;

Re représente le nombre de Reynolds .

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Si l’écoulement est turbulent, c’est-à-dire Re >2000, le coefficient de fiction se calculera à partir
de la formule de Colebrook-White qui suit :

𝟏 𝛆
= −𝟐𝐥𝐨𝐠 𝟏𝟎 [ + 𝟐. 𝟓𝟏/𝐑 𝐞 √𝐟] (II.5)
√𝐟 𝟑.𝟕𝐃
Où 𝑓 représente le coefficient de friction
D représente le diamètre de la conduite (mm)

Re représente le nombre de Reynolds

ε représente la rugosité de la canalisation(mm).
elle consiste en la méthode essai-erreur dans laquelle, on supposera une valeur du coefficient
de friction du terme gauche de l’équation pour calculer celle de droite qui pourra ensuite être
utilisée à gauche pour obtenir une valeur plus proche de la valeur exacte du coefficient de
friction. L’itération est arrêtée lorsque la variation des valeurs est inférieure au millième.

Le nombre de Reynolds étant aussi un paramètre qui nous permet de caractériser le régime
d’écoulement et dont dépend le coefficient de friction, est calculé à partir de la formule
suivante :

𝐑 𝐞 = 𝐕𝐃/𝛎 (II.6)

Où Re représente le nombre de Reynolds ;

V représente la vitesse d’écoulement du liquide dans la canalisation (m3/s) ;
D représente le diamètre de la conduite (m) ;
ν représente la viscosité cinématique du liquide dans la canalisation (m2/s).
Les pertes de charges singulières elles, dépendent de la forme de la singularité et seront
déterminées par la formule suivante :

∆𝐏 = 𝟎. 𝟓(𝐊 𝐬 𝛒𝐕 𝟐 ) (II.7)

Où ΔΡ représente les pertes de charges singulières (Pa) ;

𝐾𝑠 représente le coefficient de pertes de charge singulières ;
𝛒 représente la masse volumique du fluide (kg/m3) ;

V représente la vitesse d’écoulement du liquide dans la canalisation (m3/s) .

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 II.4) Dimensionnement des équipements réseau de ravitaillement en eau et
émulseur
Il est ici question pour nous de déterminer les caractéristiques primordiales des éléments
de notre réseau hydraulique relatives à la pratique règlementée.

a) Calculs des caractéristiques de la canalisation

Une canalisation est caractérisée par son diamètre et son épaisseur. Pour déterminer le
diamètre de notre canalisation, nous utiliserons la formule de Munier :

𝐃𝐞 = (𝟏 + 𝟎. 𝟎𝟐𝐧) ∗ 𝐐𝟏/𝟐 (II.8)

Où De représente diamètre économique(m) ;

n représente nombre d’heure de pompage par jour ;
Q représente débit volumique (m3/s).
Dans notre cas, cette formule sera appuyée par la formule simplifiée de Bresse qui suit :

𝐃𝐞 = √𝐐 (II.9)

Où De représente diamètre économique (m) ;

Q représente débit volumique (m3/s).

L’épaisseur de notre canalisation sera déterminée par la formule suivante :
𝐏×𝐃𝐢𝐧𝐭
𝐭 = 𝟓. 𝟏𝟎−𝟕 ( )+𝐂 (II.10)
𝐒𝐝

Où t représente l’épaisseur de la canalisation (mm) ;

P représente la pression maximale de service (Pa) ;

Dint représente le diamètre intérieur de la canalisation (mm) ;
C représente la surépaisseur de corrosion (mm) ;
Sd représente la contrainte maximale admissible du matériau (Mpa).

b) Calculs des caractéristiques du réservoir d’émulseur

Le volume du réservoir est un paramètre d’entrée. Il est préétabli par l’OACI car destiné
à contenir la totalité de l’émulseur à entreposer. D’âpres ces hypothèses d’entrée, il est de
8000litres. Les réservoirs cylindriques verticaux sont les plus appropriés pour le stockage des
liquides à pression atmosphérique, raison pour laquelle nous avons adopté cette configuration
pour notre réservoir d’émulseur. Ses caractéristiques doivent ainsi favoriser une bonne stabilité

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de la structure et permettre une exploitation optimale. Les caractéristiques que nous
déterminerons ici sont donc : le diamètre, la hauteur et l’épaisseur de notre réservoir.
Pour calculer le diamètre de notre réservoir, nous utiliserons la formule de Folladossa :

𝐃 = 𝟏. 𝟒𝟎𝟓 ∗ 𝐕 𝟏/𝟑 (II.11)

Où D représente le diamètre du réservoir (m) ;

V représente le volume utile du réservoir (m3).
Ensuite pour déterminer la hauteur notre réservoir, qui est la somme de la hauteur utile et la
hauteur libre de notre réservoir, nous utiliserons les formules de Folladossa qui suit :
𝐡𝐮 = 𝐎. 𝟒𝟔 × 𝐃 (II.12)

Où D représente diamètre du réservoir (m) ;

hu représente hauteur utile du réservoir (m).
𝐡𝐥 = 𝟎. 𝟏 × 𝐃 (II.13)
Où hl représente la hauteur libre (m) et appartenant à [0.2, 0.5] ;
D représente diamètre du réservoir (m).

Et enfin, pour déterminer l’épaisseur de notre réservoir, nous utiliserons la formule de

l’équilibre des contraintes appliquées à un réservoir cylindrique :
𝑮
𝒆 = 𝟒. 𝟗 ∗ 𝑫 ∗ 𝒉 ∗ + 𝑪𝑨 (II.14)
𝑺𝒅

Où e représente épaisseur du réservoir (mm) ;

D représente diamètre du réservoir (m) ;
h représente hauteur du réservoir (m) ;
G représente densité du produit stocké ;
CA représente surépaisseur de corrosion (mm) ;
Sd représente contrainte maximal admissible du matériau (Mpa).
c) Calculs des caractéristiques des pompes
Ce sont les organes qui vont fournir l’énergie nécessaire aux fluides pour permettre
l’approvisionnement rapide des VI. Ils sont caractérisés par : la puissance hydraulique, le
rendement, le NPSHdisponible. Le NPSHrequis et le rendement sont donnés par le constructeur.
La hauteur net positive d’aspiration (NPSH) est la charge absolue diminue de la tension de
vapeur saturante du liquide. Il doit être supérieur au NPSH requis par le constructeur pour éviter
le phénomène de cavitation.
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Le NPSHdisponible sera calculé par la formule suivante :
𝐏𝐒
𝐍𝐏𝐒𝐇𝐝𝐢𝐬𝐩𝐨𝐧𝐢𝐛𝐥𝐞 = 𝐇𝐞 + (II.15)
𝛒𝐠

Ou NPSHdisponible représente la hauteur nette positive d’aspiration à l’entrée de la pompe (m);

Ps représente la tension de vapeur saturante du liquide (Pa) ;

ρ représente la masse volumique du liquide (Kg/m3) ;

g représente la constante gravitationnelle (m2/s).

La puissance hydraulique de la pompe sera déterminée par la formule suivante :

𝐏𝐡𝐲𝐝𝐫𝐚𝐮𝐥𝐢𝐪𝐮𝐞 = ∆𝐩 ∗ 𝐐𝐕 (II.16)

Ou Phydraulique représente la puissance hydraulique (watt) ;

∆p représente est la différence de pression entre l’aspiration - refoulement de la pompe (Pa) ;

QV représente le débit volumique dans le réseau (m3/s).

Le rendement de la pompe sera calculé à partir de la formule suivante :

𝐏𝐡𝐲𝐝𝐫𝐚𝐮𝐥𝐢𝐪𝐮𝐞
𝛈= (II.17)
𝐏𝐞𝐥𝐞𝐜𝐭𝐫𝐢𝐪𝐮𝐞

Ou η représente le rendement global de la pompe ;

Pélectrique représente la puissance hydraulique (watt) ;

Phydraulique représente la puissance hydraulique (watt).

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II.5) Schématisation du réseau de ravitaillement en eau et émulseur
Pour schématiser notre réseau, nous avons utilisé comme matériel Visio professionnel qui
est un logiciel de diagramme et synoptique pour Windows qui fait partie de la suite bureautique
Microsoft mais se vend séparément. Il permet de créer des diagrammes et organigrammes, des
plans d’architectures ou technique, des réseaux PERT… son interface se présente comme suit :

Figure II.3 : Interface du logiciel Microsoft Visio-professionnel.

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II.6) Simulation numérique du réseau de ravitaillement en eau et émulseur

Pour faire la simulation numérique de notre réseau afin de valider nos résultats et observer
son comportement dans son ensemble, nous avons utilisé le logiciel Automation studio qui est
un logiciel édité par la société Famic Technologie. Il a été créé afin de répondre aux besoins
d’ingénierie c’est à dire, de formation et de conception dans le domaine de l’automatisation, de
simulation, de maintenance, du diagnostic et de la documentation de projet. Il dispose d’une
large gamme de modules et bibliothèques pour toute conception dans les domaines de
l’hydraulique, l’électricité… Les étapes de réalisation d’un projet est assez classique et
décrivent de façon synoptique son manuel d’utilisation, et se présente comme suit :

Etape 1 Créer un nouveau projet

Etape 2 Créer les schémas du projet

Etape 3 Simuler le projet (Observer, Mesurer, Vérifier, Valider)

Etape 4 Générer des rapports

Taches Annexes Enregistrer Exporter/imprimer Le projet

Le projet
Figure II.4 : Enchainement des étapes de réalisation d’un projet sur Automation Studio.

Figure II.5 : Fenêtre principale du logiciel Automation studio.

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II.7) Automatisation du réseau de ravitaillement en eau et émulseur
Automatiser notre système consiste à le constituer des éléments adéquats, le coupler avec
un API adapté puis programmer cet API en lui donnant des instructions qu’il exécutera en
fonction des éventuelles situations rencontrées. Ainsi, pour développer le programme de notre
automate, nous utiliserons le logiciel SIEMENS STEP7 professionnel V13 (TIA PORTAL) qui
est un outil de paramétrage et programmation des nouveaux automates de marque Siemens sur
la norme CEI 1131 et répondant à la norme européenne et allemande DIN EN6 :1131-3.

Il offre toutes les fonctionnalités nécessaire pour :

- Programmer, tester et mettre en service l’automate ;
- Configurer et paramétrer le matériel ;
- Configurer la communication ;
- Rechercher les défauts etc. [11].
Son interface se présente comme suit :

Figure II.6 : Interface du logiciel SIEMENS STEP7 professionnel V13 (TIA PORTAL).

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La programmation ici se fait en plusieurs étapes regroupées en deux phases dont l’une consiste
aux paramétrages des équipements et l’autre au développement du programme proprement dit
et se déroule comme suit : ouvrir le logiciel, créer un projet et mettez-le dans un dossier de votre
choix ou ouvrez un projet existant, faire le choix du CPU et ajouter les modules
complémentaires( alimentation, entrée/sortie tout ou rien, ou analogique, module de
communication…) selon vos besoin, configurer le matériel en fonction de vos attentes, compiler
et charger la configuration du matériel dans l’automate, établir la table des variables qui sera
utilisé dans votre programme, puis choisir le langage de programmation (LADDER,
logigramme, GRAFCET...) et réaliser votre programme qui sera par la suite compiler pour
vérification d’erreur de syntaxe. Dans notre travail, le langage de programmation choisi est le
GRAFCET. Encore appelé graphe fonctionnel de commande des étapes et transitions, le
GRAFCET est un mode de représentation et d’analyse d’un automatisme, particulièrement bien
adapté au système d’évolution séquentielle, c’est-à-dire décomposable en étapes. Il a été
proposé par l’ADEPA (Agence pour le Développement de la Production Appliqué à l’industrie)
en 1977 et normalisé par la NF CO3-190. Conçu au départ comme outils de spécification du
cahier de charges, le GRAFCET est devenu également un outil pour la synthèse de la
commande. De nos jours, il est devenu aussi un langage de programmation conquérant de
certains API [12].
Le GRAFCET est constitué des éléments suivants :
 Etapes : elle correspond à un comportement stable du système. A une étape, on peut
associer une ou plusieurs actions ;
 Actions : c’est une opération qui vas s’effectuer tant que l’étape à laquelle elle est
associée est active et ses conditions vraies ;
 Transition : elle indique la possibilité d’évolution entre deux étapes successives. A
chaque transition, est associée une condition logique appelée réceptivité ;
 Réceptivité : c’est la condition logique pour l’évolution du grafcet (franchissement
d’une transition valide) ;
 Liaisons orientées : elle relie les étapes aux transitions et les transitions aux étapes,
décrivant ainsi le sens d’évolution d’une séquence ou boucle.
La modification de l’état de l’automatisme est appelée évolution et est régie par 5 règles.
 Règles 01 : situation initiale
La situation initiale d’un GRAFCET caractérise le comportement initial de la partie
commande vis-à-vis de la partie opérative, de l’operateur et/ou des éléments extérieurs.
Elle correspond aux étapes actives au début du fonctionnement [12] ;

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  Règles 02 : franchissement d’une transition
Une transition est dites validée lorsque toutes les étapes immédiatement précédentes
sont actives. Elle ne peut être franchie que lorsqu’elle est validée et que sa réceptivité
associé est vraie. Elle est alors obligatoirement franchie [12] ;
 Règles 03 : évolutions des étapes actives
Le franchissement d’une transition provoque simultanément la désactivation de toutes
les étapes immédiatement précédentes reliées à ces transitions et l’activation de toutes
les étapes immédiatement suivantes reliées à cette transition ;
 Règles 04 : Transitions simultanées
Plusieurs transitions simultanément franchissables sont simultanément franchies [13] ;
 Règles 05 : activation et désactivation simultanées
Une étape à la fois activé et désactivé reste active.
Selon la partie du système ou le référentiel considère, il existe deux niveaux de représentation
du grafcet à savoir :
 Niveau 1 : spécifications fonctionnels
Encore appelé niveau de la partie commande, il représente la séquence de fonctionnement de
l’automatisme sans se soucier de la technologie des actionneurs et des capteurs. Il est
reconnaissable à la description littérale des actions et de la séquence de l’automatisme ;
 Niveau 2 : spécifications technologiques
Encore appelé niveau de la partie opérative, il décrit la séquence de fonctionnement base sur la
technologie des actionneurs et des capteurs de l’automatisme. Il est reconnaissable à la
description symbolique des actions et de la séquence de l’automatisme.

II.8) Dimensionnement de l’interface du progiciel

Le dimensionnement de notre interface essentiellement guidé par la créativité du
concepteur relative aux attentes du progiciel et a certaines règles ergonomiques à l’occurrence
de l’explicité et la clarté de l’interface. Pour dimensionner notre interface, nous avons utilisés
un papier millimétré qui est un plan approprié pour les dessins d’une précision d’ordre
millimétrique, un crayon a gomme qui est un objet permettant de dessiner en gommant les
erreurs, une boite académique qui est un objet constitue d’éléments d’assistance pour un dessin
de qualité incorporant généralement des figures plus ou moins complexes.

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Figure II.7 : Boite académique d’assistance au dessin. Figure II.8 : Crayon à gomme de dessin.

Figure II.9 : Papier millimétré.

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II.9) Développement du progiciel
Pour développer notre progiciel, nous utiliserons premièrement l’IDE processing qui est
un logiciel écrit en JAVA, ayant pour particularité d’utiliser le code informatique pour dessiner,
réaliser les animations en 2 ou 3 dimensions, créer des œuvres sonore et visuelles, concevoir
des objets communicants qui interagissent avec leur environnement. Conçu par des artistes et
pour les artistes, Processing est un des principaux environnements de création utilisant le code
informatique pour générer des œuvres multimédia sur l’ordinateur. C’est ainsi qu’il fédère une
forte communauté d’utilisateur professionnels et amateurs : artistes, graphistes, vidéastes,
typographe, architecte, webdesigners… [14].

Il propose à la fois un environnement de créations complètes et un ensemble de fonctionnalités

supplémentaire qui viennent enrichir les possibilités du logiciel. Son interface est composée de
deux fenêtres distinctes : la fenêtre principale dans laquelle vous allez créer votre projet et la
fenêtre de visualisations dans laquelle vos créations (dessins, animations, vidéos…)
apparaissent.
Son interface se présente comme suit :

Figure II.10 : Interface du logiciel Processing.

Page | 31
 1- Barre d’actions.
2- Barre d’onglets.
3- Zone d’édition (pour y saisir votre programme).
4- Console, qui comprend un onglet pour les messages affiches par programme et un
onglet pour les erreurs.
5- Fenêtre de visualisations (espace de dessin).
6- Listes déroulante pour les modes.
7- Bouton pour activer le mode debug (pas à pas).

La programmation classique dans cet IDE se déroule en trois étapes successives et facilement
identifiables dans la zone d’édition du code. C’est étapes sont :
 Première étapes/ partie déclarative : elle consiste en la déclaration des variables et ou
des constantes qu’on utilisera n’importe où dans le programme, inclusion des
bibliothèques, et déclaration des instances d’objets utilisés.
 Deuxième partie / fonction setup () :c’est cette fonction qui contient le code de début
de notre programme. Encore appelé fonction d’initialisation, elle n’est exécuté qu’une
seule fois et au démarrage du programme. C’est ici qu’on déclare la taille du sketch.
 Troisième partie / fonction draw () : cette fonction encore appelé boucle infini,
s’exécute indéfiniment avec une fréquence défini par le développeur. C’est elle qui
donne du temps, en d’autres terme un moyen de prolonger l’exécution de notre
programme pour que celui-ci puisse se modifier en suivant chronologiquement certaines
étapes, selon différents facteurs et conditions ; dans le but de permettre ainsi
l’interactivité du programme. Son absence rend le programme inerte.
Déclaration des variables, constantes et instances des
Partie 1 : Déclaration
objets ; Inclusion des bibliothèques

Fonction d’initialisation : Elle ne se lance qu’au

Partie 3 / void draw ()
démarrage ou redémarrage du programme.
Boucle infinie
Elle ne s’exécute qu’une seule fois

Fonction principale
Partie 2 / void setup ()
Elle définit les instructions à exécuter
Initialisation et configuration
Elle s’exécute en boucle

Figure II.11 : Structure d’un programme sur le logiciel.

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Apres avoir réalisé ces trois étapes, le programme obtenu est vérifié puis compilé s’il n’y a pas
d’erreur, et enfin exporté sous forme de logiciel ou applications autonome qui s’exécute dans
un système choisi lors de l’exportation (Windows, LINUX, mac OS).

Compilation
Programme
processing
S’il n’y a pas d’erreur, on verra
s’afficher la fenêtre de visualisations
du sketch

Exporter le programme sous forme

d’application autonome en remplissant les
paramètres selon votre convenance

Aller dans le dossier d’exportation et

choisissez l’application qui convient à votre
système. Notez la présence du fichier source.

Figure II.12 : Les différentes étapes d'exportation du progiciel de l'IDE processing.

Ensuite, nous utiliserons comme complément à l’IDE processing, le matériel MySQL qui est
un des systèmes de gestion de bases de données relationnelles (SGBDR) les plus connus et
utilisés. C’est un logiciel qui permet de gérer les bases de données, et donc gérer de grande
quantité d’informations ; Il utilise pour cela le langage SQL.

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MySQL peut s’utiliser seul mais la plupart du temps, est combiné à un autre langage de
programmation tel que PHP, JAVA, PYTHON et bien d’autres.
Il peut s’utiliser via :
 l’invite de commande dans lequel la base de données est directement programmée par
l’utilisateur ce qui offre une large gamme de choix, compréhension et surtout moins de
contrainte de développement.
 Ou encore une interface graphique pour MySQL tel que MySQL Workbench,
PhpMyAdmin, MySQL Front…

Figure II.13: Interface de MySQL Workbench. Figure II.14: Invite commande MySQL.

II.10) Réalisation de la maquette

Pour réaliser notre maquette, nous utiliserons une multitude de matériels tel que l’IDE
Arduino qui est un logiciel de développement base sur le langage C. il va donc nous permettre
d’écrire ou de modifier un programme et le convertir en série d’instructions qui devront être
transmises et comprises par le microcontrôleur Arduino. Une fois le programme édité, il sera
transmis à travers une liaison USB et stocké dans la mémoire flash de la carte Arduino.

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L’environnement de développement de l’Arduino se présente ainsi comme suit :

Figure II.15: Interface du logiciel Arduino.

1- La barre de menu : elle constitue les options de configuration du logiciel et contient les
menu tel que : fichier, édition, croquis, outils, aide.

Figure II.16 : Barre de menu du logiciel Arduino.

2- Barre de bouton : elle donne un accès direct à fonctions essentielles du logiciel tel que
vérifier, téléverser, nouveau et enregistré. Tous représenté par une icône graphique.

Figure II.17 : Barre de bouton du logiciel Arduino.

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3- Editeur de code : ce bloc vas contenir le programme que nous allons créer.

Figure II.18 : Editeur de code du logiciel ARDUINO.

4- Zone de message : il affiche et indique l’état des actions en cours.

Figure II.19 : Zone message du logiciel Arduino.

5- La console teste/ débogueur : il affiche les messages concernant les résultats de la

compilation du programme et les erreurs sur le programme, il va nous aider à les corriger.

Figure II.20: Débogueur du logiciel Arduino.

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La programmation dans ce logiciel se fait en trois étapes dont chacune concoure à la création
d’une partie du programme. Ces parties, facilement identifiables dans la zone d’édition de code
se construise comme suit :

 Première étapes/ partie déclarative : elle consiste en la déclaration des variables et ou

des constantes qu’on utilisera n’importe où dans le programme, inclusion des
bibliothèques.
 Deuxième partie / fonction setup () :c’est cette fonction qui contient le code de début
de notre programme. Encore appelé fonction d’initialisation, elle n’est exécuté qu’une
seule fois et au démarrage de la carte.
 Troisième partie / fonction loop () : cette fonction encore appelé boucle infini, elle
contient le corps principale du programme qui s’exécutera indéfiniment tant que la carte
est sous tension.

Partie 1 : Déclaration des variables, constantes et

instances des objets
Déclaration
Inclusion des bibliothèques

Fonction d’initialisation
Partie 2 / Void setup () Elle ne se lance qu’au démarrage ou
Initialisation et configuration des redémarrage du programme.
entrées/sorties Elle ne s’exécute qu’une seule fois

Fonction principale
Partie 3 / void loop ()
Elle définit les instructions à exécuter
Boucle infinie Elle s’exécute en boucle

Figure II.21 : Structure d’un programme sur le logiciel Arduino.

Apres avoir réalisé ces trois étapes, le programme obtenu est vérifié puis compilé s’il n’y a pas
d’erreur, et enfin téléverser dans la carte Arduino comme suit :

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 Compilation
Programme
Arduino

S’il n’y a pas d’erreur, on verra

s’afficher «compilation terminé »
suivie de la taille du programme.

Apres avoir enregistré le fichier et

connecté le câble USB sur l’ordinateur, on
le télécharge sur la carte Arduino

Figure II.22 : La carte Arduino UNO.

Nous utiliserons comme API de notre maquette un microcontrôleur Arduino Uno de la société
Arduino crée e en 2005 qui tient son nom d’un bar d’Ivrée en Italie ou se réunissaient les
instigateurs du projet Arduino, au rang desquels Massimo Banzi, l’un des cofondateurs et
développeur de la société. Le projet ayant pour but la facilitation d’accès à l’univers de
l’électronique et des microcontrôleurs afin que chacun puisse l’utiliser sans être pour autant des
spécialistes dans le domaine [15].
Arduino est donc un est un ensemble de composants matériels et logiciels qui fonctionnent en
parfaite collaboration appelée physical computing. C’est aussi un outil qui permet de concevoir
des systèmes électronique plus ou moins complexe qui peuvent interagir avec l’environnement
qui les entoure ; autrement dit, établit une relation entre l’homme et la machine. Il a pour but

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de nous donner la possibilité d’allier les performances de la programmation à celle de
l’électronique [16].
Les systèmes Arduino nous permet de réaliser un grand nombre de choses qui ont une
application dans tous les domaines, pour vous donner quelques exemples, on peut avoir :
 Contrôler les appareils domestiques
 Fabriquer votre propre robot
 Communiquer avec l’ordinateur
 Télécommander un appareil mobile…
Les caractéristiques de la carte Arduino Uno sont les suivants :
- Dimension : 68.6x53.3mm ;
- Microprocesseur : ATmega328 ;
- Mémoire flash : 32 KB ;
- Mémoire SRAM : 2 KB ;
- Mémoire EEPROM : 1 KB ;
- 14 entrées/sorties numériques et 06 entrées/sorties analogiques ;
- Courant maximal par entrée/sortie : 20 mA ;
- Courant maximal sortant : 200mA ;
- Fréquence d’horloge : 16 MHz ;
- Tension de service : 5V ;
- Tension d’entrée recommandée : 7-12V ;
- Tension d’entrée limite : 6-20V ;

Figure II.23: Vue d’ensemble de la carte Arduino Uno [16].

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Nous utiliserons comme détecteur de niveau de fluide dans le véhicule, le capteur ST047. C’est
un module didactique qui délivre une tension analogique en fonction du niveau de liquide grâce
à ses pistes imprimées. Le capteur délivre 700 lorsque le niveau est au plus haut et 400 lorsque
le niveau est au plus bas [17]. Ses caractéristiques sont les
suivants :
 Alimentation : 5V
 Connecteur : 03 broches (Vcc, GND, SIGNAL)
 Dimensions : 60x21x7mm

Figure II.24 : Capteur de niveau d’eau ST047 [17].

Son montage se fait comme suit :

Le montage consiste à relier l’alimentation (5V et GND) et une lecture analogique de l’Arduino
au capteur (détecteur de niveau d’eau).

 5V (arduino) → pin(+) du capteur

 GND (arduino) →pin(-) du capteur
 Analogique 0 (arduino) → pin(S) du capteur

Figure II.25 : Montage détecteur de niveau et Arduino Uno [17].

Nous utiliserons comme détecteur de niveau

de fluide dans le réservoir, le transpondeur
ultrasons HC-SR05. C’est un équipement
qui émet et reçois des ondes de hautes
fréquences afin de mesurer la distance entre
lui et le réflecteur qui ne dépend que de la
durée de trajet de l’onde et sa vitesse dans
l’air qui est connue. Figure II.26 : Capteur ultrasons HC-SR05.

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Son montage se fait comme suit :
 5V (Arduino) VCC ( SRF-05)
 GND (Arduino) GND ( SRF-05)
 Digital 11(Arduino) TRIGGER ( SRF-05)
 Digital 12(Arduino) ECHO ( SRF-05)

Figure II.27 : Montage du SRF05 et Arduino.

Nous utiliserons comme débitmètre de notre maquette, le débitmètre YF-S201 qui est un
module compatible avec Arduino permettant de mesurer le débit de liquide à un endroit précis.
Ses caractéristiques sont les suivantes :
 Tension de fonctionnement : 5-18 Vcc.
 Courant maximal : 15mA.
 Débit de fonctionnement : 1-30 l/min.
 Pression d’eau maximum : 2 Mpa.

Son montage se fait comme suit : Figure II.28 : Débitmètre YF-S201 [18].

 5V (arduino) → pin(+) du capteur

 GND (arduino) →pin(-) du capteur
 Digital 2 (arduino) → pin(S) du capteur

Figure II.29 : Montage débitmètre et Arduino UNO [18].

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Nous utiliserons un module RF 433Mhz
pour la communication sans fil entre le
véhicule et l’API. C’est un ensemble de deux
pièces solidaire donc l’une (émetteur) est
chargé d’emmètre des signaux sur une
fréquence 433Mhz qui sera perçu et
interprété par le l’autre (récepteur). Ses
caractéristiques sont :
 Fréquence : 433 Mhz
 Porté du signal : 3-100 mètres Figure II.30 : Emetteur/récepteur 433Mhz.
 Alimentation : 5VCC

Son montage se fait en deux étapes comme suit :

 montage de l’émetteur
Consiste à relier l’alimentation (5V et GND) et une lecture numérique de l’Arduino à
l’émetteur.
 5V (arduino) → pin(+) du capteur
 GND (arduino) →pin(-) du capteur
 Digital 4 (arduino) → pin (data) de l’émetteur

 montage du récepteur
Consiste à relier l’alimentation (5V et GND) et une lecture numérique de l’Arduino au
récepteur.
 5V (arduino) → pin(+) du capteur
 GND (arduino) →pin(-) du capteur
 Digital 5 (arduino) → pin (data) récepteur

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Figure II.31 : Montage d’un émetteur et récepteur avec une carte Arduino [19].

Nous utiliserons comme capteur de température et humidité du réservoir, le capteur htu-

21d.C’est un capteur de température et humidité numérique très précis, économique et facile à
utiliser. Il utilise la communication I2C et ses caractéristiques sont les suivantes :
 Alimentation : 1.5 - 3.6VCC
 Plage de mesure température : -40 – 105°C
 Plage de mesure humidité : 0 – 100% RH
 Précision mesure
 Température : + /- 1°C
 Humidité : + /- 1% Figure II.32 : Capteur htu21-d.
 Temps de mesure : 50ms
Son montage se fait comme suit :
 3.3V (Arduino) VCC ( htu-21d)
 GND (Arduino) GND ( htu-21d)
 Analogique 4 (Arduino) SDA ( htu-21d)
 Analogique 5 (Arduino) SCL ( htu-21d)

Figure II.33 : Montage du htu-21d et Arduino.

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Nous utiliserons comme pompe du liquide de notre maquette, mini pompe 6 volts. C’est un
équipement qui favorise le déplacement d’un liquide d’un point à un autre en lui donnant
l’énergie donc il a nécessaire pour y parvenir. Une pompe 6V est une pompe également connue
sous le nom de pompe à eau basse tension compte tenu de la faible consommation en électricité
de son moteur. Ses caractéristiques sont les suivants :
 Tension DC : 3-5V.
 Courant de travail : 190-200Ma.
 Levée maximal : 30-80cm.
 Débit : 120-160 l/h.
 Diamètre : 7.5mm
Figure II.34 : Mini Pompe 6 volts [20].
Son montage se fait comme suit :
 Pin(-) pompe transformateur(-)
 Pin(+) pompe canaux du relais(1)
 Transformateur(+) canaux du relais (2)
 5V(Arduino) VCC (relai)
 GND(Arduino) GND (relai)
 Digital 7 (Arduino) pin (data) relais

Figure II.35 : Montage pompe et Arduino Uno [17].

Nous utiliserons comme manomètre de notre maquette, le capteur MPX4250AP. C’est un

organe qui permet de mesurer la pression et la transmettre directement sur une broche
analogique de l’Arduino.
Ses caracteristiques sont les suivants :
 Mesure jusqu’à : 250 kPa
 Tension d’alimentation de fonctionnement : 5 Vcc
 Plage de température de fonctionnement : -40 – 125°C
Figure II.36 : Capteur de pression.

Page | 44
Nous utiliserons comme alarme, un buzzer qui est
un organe qui émet des sons en fonction de
l’amplitude et d’une fréquence donnée.

Nous utiliserons comme échangeur thermique, Figure II.37 : Buzzer.

le module CSF-060. C’est un organe passif qui
transforme l’énergie électrique qu’il reçoit en
énergie thermique. Ses caractéristiques sont les
suivantes :

 Tension : 220V
 Puissance : 130W
 Taille : 100x21x5mm Figure II.38 : Plaque chauffante CSF-060.

Nous utiliserons comme électrovanne de notre maquette, le module FPD-270A. C’est un

dispositif de contrôle de débit de type T.O.R (Tout Ou Rien). Il est composé d’un corps de
vanne et d’un solénoïde qui lorsqu’il est parcouru par un courant, obstrue le corps de vanne et
empêche le passage du courant. Ses caractéristiques
sont les suivants :
 Pression service : 0.2 – 0.8cm
 Tension d’alimentation : 12 – 24VCC.
 Dimensions : L= 7.1cm, H= 5.2cm, D= 2.5cm.

Figure II.39 : Electrovanne FDP-270A.

Nous utiliserons un relais pour le contrôle des éléments de puissance à partir d’informations du
microcontrôleur. Ce composant permet simplement de commander des appareils à courants trop
élevé à partir de faible courant. Il est très facilement utilisable avec le microcontrôleur tel que :
ARDUINO, RaspBerry, PcDuino… il
suffit d’envoyer 5V pour ouvrir ou fermer
son contact selon la configuration choisi.
Ses caractéristiques sont les suivants :

 Tension de charge max: 250V AC

10A, 30V DC 10A.
 alimentation : 5V Figure II.40 : Module relais.

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Nous utiliserons aussi comme organes complémentaires, des L.E.DS pour les signalisations et
voyants lumineux, des Jumpers comme fils de branchement, une Plaque à essai, des résistances
électriques, tube de faible diamètre, pipe d’adaptation ou réducteur, table comme surface de
montage…

Figure II.41: Résistances électriques

Figure II.42 : Jumpers.

Figure II.43 : Plaque d’essai [21]. Figure II.44 : L.E.Ds.

II.11) Evaluation économique du projet de construction du réseau de

ravitaillement en eau et émulseur
Ici, il sera question pour nous d’évaluer les dépenses nécessaires à la mise en œuvre du
projet, à l’achat du matériel et toutes autres dépenses ou aléas qui concourent à la réalisation de
notre ouvrage.

Dans ce chapitre, nous avons préalablement défini les hypothèses de conception et

paramètres d’entrée de notre réseau. Par la suite, nous avons décrit les matériels et méthodes
qui ont permis dans un premier temps la modélisation du réseau hydraulique, la détermination
de ses paramètres, son dimensionnement, l’élaboration de ses différents plans schématique, son
automatisation, ensuite le dimensionnement de l’interface du progiciel, le développement du
progiciel, la réalisation de la maquette, et enfin l’évaluation économique du projet. Le chapitre
suivant portera sur les résultats obtenus et les discussions.
Page | 46
CHAPITRE III: RESULTATS ET DISCUSSIONS

Ce chapitre présente les résultats obtenus lors de la modélisation, la schématisation,

l’automatisation, des calculs de dimensionnement de notre réseau hydraulique, ensuite de la
conception de notre progiciel de contrôle commande et gestion des données, et enfin de la
réalisation de la maquette de simulation physique du ravitaillement.

III.1) Modélisation du réseau de ravitaillement en eau et émulseur

Le modèle schématique de notre réseau est celui présenté ci-contre :

Figure III.1: Schéma synoptique du réseau.

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 III.2) Détermination des paramètres du réseau de ravitaillement en eau et
émulseur

a) La vitesse
 Réseau d’émulseur
D’après la formule (II.2), nous avons obtenu une vitesse de circulation de l’émulseur dans
la canalisation de V = 1,88 m/s.
 Réseau d’eau
D’après la formule (II.2), nous avons obtenu une vitesse de circulation de l’eau dans la
canalisation de V = 1,06 m/s.

b) Pertes de charges dans la canalisation

 Réseau d’émulseur
 Pertes de charges régulières
D’après la formule (II.6), nous avons obtenu un nombre de Reynold de Re = 56400 qui
caractérise un écoulement rugueux.
D’après la formule (II.5), nous avons obtenu un coefficient de friction de f = 0,0204.
D’après la formule (II.7), nous avons obtenu des pertes de charges régulières de
∆P= 4461,3 Pa.
 Pertes de charges singulières
D’après la formule (II.7), nous avons obtenu des pertes de charges singulières de
∆P= 50895, 36 Pa.
 Réseau d’eau
 Pertes de charges régulières

D’après la formule (II.6), nous avons obtenu un nombre de Reynold de Re = 2,12*105 qui
caractérise un écoulement rugueux.
D’après la formule (II.5), nous avons obtenu un coefficient de friction de f = 0,03074.
D’après la formule (II.7), nous avons obtenu des pertes de charges régulières de
∆P = 1295,23 Pa
 Pertes de charges singulières

D’après la formule (II.7), nous avons obtenu des pertes de charges singulières de
∆P= 10393,3Pa.

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III.3) Dimensionnement des équipements du réseau de ravitaillement en eau
et émulseur

a) Canalisations
 Réseau d’émulseur
D’apes la formule (II.9), nous avons obtenu un diamètre économique de De= 180mm. La
recommandation voudrait que dans le cadre pratique, on prenne le diamètre nominal
directement supérieur au diamètre théorique en cas de non-conformité des diamètres. Mais à
raison de la composition hétérogène de l’émulseur dans laquelle existent des corps en
suspension, nous optimiserons sur la vitesse de l’écoulement afin de rester au-dessus de la
vitesse de sédimentation de l’émulseur. Alors, nous prendrons le diamètre nominal directement
inferieur pour le réseau d’émulseur, c’est-à-dire DN150 = 150mm.

D’après la formule (II.10), nous avons obtenu une épaisseur de la canalisation de t= 0,2 mm à
laquelle on ajoute une surépaisseur de corrosion et tolérance négative de l’épaisseur de paroi de
2mm et intègre un facteur de sécurité de 1,5 d’après l’article 31 de l’AR sécurité, ce qui nous
donne une épaisseur de t= 2,3mm. Or d’après l’article 32 de l’AR sécurité, si D ≤ 150mm, et
t≤3,6mm, alors t = 3,6mm. Ainsi, au regard des normes et articles en vigueur, nous aurons
comme épaisseur de canalisation t= 3,6mm.

 Réseau d’eau
D’apes la formule (II.9), nous avons obtenu un diamètre économique de De= 180mm. La
recommandation voudrait que dans le cadre pratique, on prenne le diamètre nominal
directement supérieur au diamètre théorique en cas de non-conformité des diamètres. Alors,
conformément aux normes européennes et ISO 161, le diamètre du tuyau rigide en PVC
disponible et directement supérieur à notre diamètre théorique est DN200 = 200mm.

D’après la formule (II.10), nous avons obtenu une épaisseur de la canalisation de t = 2,1 mm .
Or d’après AWWA C900, pour D≥100mm et PN = 10bars, SDR= 18. Ainsi, au regard des
recommandations de AWWA C900, nous aurons comme épaisseur de canalisation t= 11mm.

b) Réservoir
D’après la formule (II.11), nous avons obtenu un diamètre du réservoir de D= 2,81m.

D’après la formule (II.12), nous avons obtenu une hauteur utile du réservoir de hu=1,293m.

D’après la formule (II.13), nous avons obtenu une hauteur libre du réservoir de hl=0,281m.

Page | 49
D’après la formule (II.14), nous avons obtenu une épaisseur minimale du réservoir de 𝑒 = 1mm,
à laquelle on ajoutera une surépaisseur de corrosion 2 mm pour une épaisseur totale retenu de
𝒆 = 3 mm.

c) Les pompes
 Réseau d’émulseur
D’apes la formule (II.15), nous avons obtenu une puissance hydraulique de la pompe de
Phydaulique = 1724 watts.

 Réseau d’eau
D’après la formule (II.14), nous avons obtenu une hauteur nette positive d’aspiration de
la pompe du circuit émulseur de NPSHdisponible = 9 m.
D’apes la formule (II.15), nous avons obtenu une puissance hydraulique de la pompe de
Phydaulique = 389, 6 watts.

III.4) Schématisation du réseau de ravitaillement en eau et émulseur

Les schémas ci-contre, caractérisent notre réseau et permet une étude détaillé de ce
dernier.

Figure III.2 : Piping and Instrument Diagram du réseau hydraulique partie émulseur.

Page | 50
Figure III.3 : Plan de masse de notre réseau hydraulique partie émulseur.

Figure III.4: Piping and Instrument Diagram du réseau hydraulique partie eau.

Page | 51
Figure III.5 : Plan de masse de notre réseau hydraulique partie eau.

Tableau III-1 : Nomenclature de a codification des composants du réseau.

V Vanne manuel
P Pompe
TK Réservoir
FCV Vanne de contrôle de débit
FT Débitmètre
PSV Soupape de sécurité
PI Manomètre
TI Indicateur de température

Page | 52
III.5) Simulation numérique du réseau de ravitaillement en eau et émulseur

La simulation de notre réseau nous permet de valider nos calculs, car nous montrent le
comportement attendu de notre réseau pour nos valeurs initialement fixé et se présente comme
suit :

Figure III.6 : Schéma du réseau hydraulique partie émulseur avant la simulation.

Figure III.7 : Comportement du réseau hydraulique partie émulseur pendant la simulation.

Page | 53
Figure III.8 : Schéma du réseau hydraulique partie eau avant la simulation.

Figure III.9 : Comportement du réseau hydraulique partie eau pendant la simulation.

Page | 54
III.6) Automatisation du réseau de ravitaillement en eau et émulseur
Apres définitions de nos variables dans le logiciel, nous avons simulé le programme écrit
en langage GRAFCET et nous pouvons observer l’évolution et transitions des étapes de
l’automatisme.

(1)

(2)

Page | 55
(3)

(4)

Page | 56
(5)

(6)

(7)

Page | 57
(8)

(9)

(10)
Figure III.10 : Programme de l’automate en langage GRAFCET.

Page | 58
C’est ainsi que nous voyons par exemple le résultat de l’ouverture de la vanne automatique
situé à l’entrée du circuit 1 (VA11) en fonction de la réalisation de ses conditions d’ouverture.
La condition d’ouverture de cette vanne résulte ainsi d’une condition en ET qui est : l’alarme
active (LBA) et le circuit 1 de l’émulseur actif (LCC1). Le remplissage d’une sous condition
dans ce cas n’ouvrira pas la vanne sus-présenté.

Figure III.11 : Vanne VA11 fermée et aucune condition n’est remplit.

Page | 59
Figure III.12 : Vanne VA11 non passante et une seule sous condition remplie(LCC1).

Figure III.13 : Vanne VA11 passante et toutes les sous conditions remplies (LCC1 et LBA).

Page | 60
Tableau III-2 : Table des variables de notre l’automate.
Name Data Type Logical- Address Version ID
LSAM Bool %I0.0 état du système auto/manuel
LBAL Bool %I0.1 état alerte
LBA Bool %I0.2 état alarme
LA21 Bool %I0.3 état vanne auto entrée circuit 2
LA22 Bool %I0.4 état vanne auto sortie circuit 2
LM21 Bool %I0.5 état vanne manuel entrée circuit 2
LM22 Bool %I0.6 état van manuel sortie circuit2
LP2 Bool %I0.7 état pompe circuit 2
LA11 Bool %I1.0 état vanne auto entrée circuit 1
LA12 Bool %I1.1 état vanne auto sortie circuit 1
LM11 Bool %I1.2 état vanne manuel entrée circuit 1
LM12 Bool %I1.3 état vanne manuel sortie circuit 1
LP1 Bool %I1.4 état pompe circuit 1
LM1 Bool %I1.5 état vanne manuel réservoir
LA1 Bool %I1.6 état vanne auto réservoir
LE Bool %I1.7 état échangeur thermique
LCC1 Bool %I2.0 état choix du circuit
SEP1 Bool %I2.1 état signal non plein cuve à émulseur
SEB1 Bool %I2.2 état signal flexible émulseur branche
LME Bool %I2.3 état van entrée eau approvisionnement
PR Real %ID2 pression dans le réservoir
SEB2 Bool %I2.5 état signal flexible eau branche
SEP2 Bool %I2.6 état signal non plein cuve à eau
LCC2 Bool %I2.7 choix du circuit eau
LA31 Bool %I3.0 état vanne auto entrée eau principale
LA32 Bool %I3.1 état vanne auto sortie eau principal
LM31 Bool %I3.2 état vanne manuel entrée eau principal
LM32 Bool %I3.3 état van manuel sortie eau principal
LP3 Bool %I3.4 état pompe eau principal
LA4 Bool %I3.5 état an entrée eau redondance
LM4 Bool %I3.6 état van manuel eau redondance
LMA Bool %I3.7 état mini auto
BBA Bool %I4.0 bouton alarme
BBAL Bool %I4.1 bouton alerte
BVA21 Bool %I4.2 bouton vanne auto entrée circuit 2
BVA22 Bool %I4.3 bouton vanne auto sortie circuit 2
BP2 Bool %I4.4 bouton pompe circuit 2
BVA31 Bool %I4.5 bouton vanne auto entrée circuit 3
BVA32 Bool %I4.6 bouton vanne auto sortie circuit 3
BP3 Bool %I4.7 bouton pompe circuit 3
BVA1 Bool %I5.0 bouton vanne auto réservoir
BE Bool %I5.1 bouton échangeur
BVA4 Bool %I5.2 bouton vanne auto redondance eau
BVA11 Bool %I5.3 bouton vanne auto entrée circuit 1

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BVA12 Bool %I5.4 bouton vanne auto sortie circuit 1
BP1 Bool %I5.5 bouton pompe circuit 1
VA1 Bool %Q0.1 ouvrir la vanne auto réservoir
E Bool %Q0.2 allumer l'échangeur thermique, partie chaleur
BTCC1 Bool %Q0.3 choisir le circuit 1 comme prioritaire (émulseur)
VA4 Bool %Q0.4 ouvrir la vanne auto redondance eau
VA11 Bool %Q0.5 ouvrir vanne auto entrée circuit 1
VA12 Bool %Q0.6 ouvrir vanne auto sortie circuit 1
P1 Bool %Q0.7 allumer la pompe du circuit 1
BA Bool %Q1.0 allumer alarme
BAL Bool %Q1.1 lancer l'alerte
BCS Bool %Q1.2 activer le mode automatique
VA21 Bool %Q1.3 ouvrir la vanne auto entrée circuit 2
VA22 Bool %Q1.4 ouvrir la vanne auto sortie circuit 2
P2 Bool %Q1.5 allumer la pompe 2
BTCC2 Bool %Q1.6 choisir le circuit principal comme prioritaire(EAU)
BTMA Bool %Q1.7 activer le mode mini automatisme de l'eau
VA31 Bool %Q2.0 ouvrir la vanne auto entrée circuit principal (eau)
VA32 Bool %Q2.1 ouvrir la vanne sortie circuit principal (eau)
P3 Bool %Q2.2 allumer la pompe 3
AVE Bool %Q2.3 allumer le voyant vert de l'échangeur thermique
ARE Bool %Q2.4 allumer le voyant rouge de l'échangeur thermique
AVM1 Bool %Q2.5 allumer le voyant vert de la vanne manuel réservoir
ARM1 Bool %Q2.6 allumer le voyant rouge de la vanne manuel réservoir
AVA1 Bool %Q2.7 allumer le voyant vert de la vanne auto réservoir
ARA1 Bool %Q3.0 allumer le voyant rouge de la vanne auto réservoir
AVA11 Bool %Q3.1 allumer le voyant vert de la vanne auto entrée circuit 1
ARA11 Bool %Q3.2 allumer voyant rouge de la vanne auto entrée circuit 1
AVA12 Bool %Q3.3 allumer le voyant vert de la vanne auto sortie circuit 1
ARA12 Bool %Q3.4 allumer le voyant rouge de la vanne auto sortie circuit 1
AVM12 Bool %Q3.5 allumer le voyant vert de la vanne manuel sortie circuit1
ARM12 Bool %Q3.6 allumer le voyant rouge de la vanne manuel sortie circuit
AVM11 Bool %Q3.7 allumer le voyant vert de la vanne manuel entrée circuit1
ARM11 Bool %Q4.0 allumer la voyant rouge de la vanne manuel entrée circuit 1
AVP1 Bool %Q4.1 allumer le voyant vert de la pompe du circuit 1
ARP1 Bool %Q4.2 allumer le voyant rouge de la pompe du circuit 1
AVA21 Bool %Q4.3 allumer le voyant vert de la vanne auto entrée circuit 2
ARA21 Bool %Q4.4 allumer le voyant rouge de la vanne auto entrée circuit 2
AVA22 Bool %Q4.5 allumer le voyant vert de la vanne auto sortie circuit 2
ARA22 Bool %Q4.6 allumer le voyant rouge de la vanne auto sortie du circuit 2
AVM21 Bool %Q4.7 allumer le voyant vert de la vanne manuel entrée du circuit 2
ARM21 Bool %Q5.0 allumer le voyant rouge de la vanne manuel entrée du circuit 2
AVM22 Bool %Q5.1 allumer le voyant vert de la vanne manuel sortie circuit 2
ARM22 Bool %Q5.2 allumer le voyant rouge de la vanne manuel sortie circuit 2
AVP2 Bool %Q5.3 allumer le voyant vert de la pompe du circuit 2
ARP2 Bool %Q5.4 allumer le voyant rouge de la pompe du circuit 2

Page | 62
AVCC11 Bool %Q5.5 allumer le voyant vert du choix du circuit 1 émulseur
ARCC11 Bool %Q5.6 allumer le voyant rouge du choix du circuit 1 émulseur
AVCC12 Bool %Q5.7 allumer le voyant vert du choix du circuit 2 émulseur
ARCC12 Bool %Q6.0 allumer le voyant rouge du choix de circuit 2 émulseur
AVA31 Bool %Q6.1 allumer le voyant vert de la vanne auto entrée circuit principal eau
ARA31 Bool %Q6.2 allumer le voyant rouge de la vanne auto entrée circuit principal eau
AVA32 Bool %Q6.3 allumer le voyant vert de la vanne auto sortie circuit principal eau
ARA32 Bool %Q6.4 allumer le voyant rouge de la vanne auto sortie circuit principal eau
AVM31 Bool %Q6.5 allumer le voyant vert de la vanne manuel entrée circuit principal eau
ARM31 Bool %Q6.6 allumer le voyant rouge de la vanne manuel entrée circuit principal eau
AVM32 Bool %Q6.7 allumer le voyant vert de la vanne manuel sortie circuit principal eau
ARM32 Bool %Q7.0 allumer le voyant rouge de la vanne manuel sortie circuit principal eau
AVP3 Bool %Q7.1 allumer le voyant vert de la pompe du circuit 3
ARP3 Bool %Q7.2 allumer le voyant rouge de la pompe circuit 3
AVCC21 Bool %Q7.3 allumer le voyant vert du choix du circuit principal eau
ARCC21 Bool %Q7.4 allumer le voyant rouge du choix du circuit principal eau
AVCC22 Bool %Q7.5 allumer le voyant vert du choix du circuit redondance eau
ARCC22 Bool %Q7.6 allumer le voyant rouge du choix du circuit redondance eau
AVA4 Bool %Q7.7 allumer le voyant vert de la vanne auto redondance eau
ARA4 Bool %Q8.0 allumer le voyant rouge de la vanne auto redondance eau
AVM4 Bool %Q8.1 allumer le voyant vert de la vanne manuel redondance eau
ARM4 Bool %Q8.2 allumer le voyant rouge de la vanne manuel redondance eau
AVMA Bool %Q8.3 allumer le voyant vert du système mini auto
ARMA Bool %Q8.4 allumer le voyant rouge du system mini auto
T Real %ID6 température qui règne dans le réservoir
EE Bool %Q8.5 allumer l'échangeur thermique partie froid

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III.7) Dimensionnement de l’interface du progiciel

Le résultat obtenu après le dimensionnement de l’interface graphique de notre progiciel

est présenté par la figure ci-dessous. Cette interface contient les boutons de commande des
effecteurs, pré-actionneurs, actionneurs, etc. du réseau hydraulique, mais aussi les zones de
visualisations des paramètres du réseau, de l’état des équipements et autres données relatives
au réseau hydraulique.

Figure III.14 : Modélisation de l’interface graphique du progiciel.

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III.8) Développement de notre progiciel
Le logiciel ci-contre, permet la visualisation des paramètres et données du réseau tel que
la température et l’humidité du réservoir, volume du stock dans le réservoir, la pression, le
débit, l’état des vannes manuel et électrovannes, l’état des pompes et échangeur thermique,
l’état des circuit, l’état de l’alarme… il permet aussi : d’agir sur les équipements du réseau tel
que les pompes, électrovannes, échangeur thermique, l’alarme ; de lancer ou arrêter l’alerte, de
faire le choix du mode de fonctionnement du réseau, choisi le circuit actif, l’énergie de pression
de la pompe, la température de fonctionnement de l’échangeur…
Le logiciel permet aussi d’enregistrer automatiquement dans une BD, les données essentielles
du réseau tel que le volume de fluide utilisé, l’heure des actions critiques… qui seront récupérés,
exportés ou analysés plus tard.
Notons que l’interface est assez explicite, simple à la compréhension et annotés en langue
française ; et le logiciel communique à une vitesse de 2*106 bauds.
Pour indication, le rouge signifie fermé ou en arrêt et le vert signifie ouvert ou en marche.

Figure III.15 : Interface graphique du progiciel.

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III.9) Réalisation de la maquette
La maquette présentée ici, sert de base pour la mise en évidence et l’explication
pragmatique du principe de fonctionnement de notre réseau hydraulique, réduit selon l’échelle
de référence adaptée à ladite maquette. Relativement à notre projection théorique, nous avons
réalisé un réseau constitué des éléments indispensable à la matérialisation du principe de
fonctionnement du projet.
Ainsi, la maquette que nous avons mise en place comporte deux parties dont la première est
celle constitué du véhicule incendie venant se ravitailler, et la seconde celle du réseau
automatique pour le ravitaillement, et dont pour la réalisation nous avons procédé comme suit :
Pour le véhicule incendie, nous avons matérialisé une cuve équipé de capteur de niveau et un
bouton poussoir pour simuler le branchement correct des demi-raccords à oreille des flexibles
de chargement.
Pour le réseau, nous nous sommes limités à matérialiser juste un circuit pour mise en évidence
du fonctionnement.
Le fonctionnement dans son ensemble se déroule comme suit : le véhicule incendie arrive au
poste de ravitaillement, si l’alerte est donnée par le stationnaire et le système automatique en
mode automatique, le système ouvre les vannes d’entrée pour préparer le réseau a une opération
de chargement en amorçant les pompes par exemple… si la cuve du véhicule n’est pas pleine
ou pleine, le véhicule envoie un signal représentatif respectivement de la cuve non pleine ou
pleine à notre réseau via un émetteur. Le simulateur de branchement des demi-raccords est
activé ou désactivé, l’émetteur envoie un signal représentatif respectivement du branchement
activé ou désactivé. Les signaux étant envoyés de manière continue (chaque deux secondes par
exemple), si la cuve n’est pas pleine et le branchement correct, le réseau activera la pompe et
ouvrira les vannes tel que prédéfini dans le GRAFCET jusqu’à ce que un des signaux devienne
faux (état adjacent) tel que défini dans la table de vérité du connecteur logique « ET » , le
réseau arrêté donc le pompage et ferme les vannes tel que prédéfini dans le GRAFCET.

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Figure III.16 : Maquette représentative d'un véhicule incendie.

Figure III.17 : Montage de la maquette.

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 III.10) Evaluation économique du projet de construction du réseau de
ravitaillement en eau et émulseur
Cette partie consistait à déterminer les dépenses nécessaires à la mise en œuvre du projet.
Le bilan monétaire qui suit, présente de manière approximative et estimative, les couts du
matériel et intervention humaine nécessaire à la réalisation du projet (hors taxes) :

Tableau III-3 : Bilan financier du projet.

Matériels / Main d’œuvre Prix unitaire Quantité Prix total

(Euro) (unité) (Euro)
Automate et ses 1270 1 1.270
accessoires (modules E/S,
alimentation, COM, E/S
analogique
Pompe 1300 3 3.900

Canalisation en Acier 55 27,5 1.512,5

inoxydable 304l DN150 et
PN16
Canalisation en PVC 76 (6m) 1 (26m) 76
DN150 et PN10
Vanne manuel en acier 394,70 5 1.973,5
DN150
Vanne manuel en acier 621,48 4 2.485,92
DN200
Clapet Anti-retour DN200 520 1 520

Clapet Anti-retour DN150 260 1 260

Flexible DN6 160 (40m) 1 (6m) 160

Limiteur de pression 400 1 400

DN150
Limiteur de pression 465 1 465
DN200
Electrovanne en acier 412,85 5 2.064,25
DN150
Electrovanne en acier 659 3 1.977
DN200

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 Réservoir en acier 10 m3 1337,5 1 1.337,5

Instrumentation 1200 1 1.200

(manomètre, débitmètre,
capteur de
température /humidité…)
Logistique 2000 1 2.000

Maitre d’œuvre 3500 1 3.000

Technicien 2000 5 10.000

Cout total du matériel et mise en place 34.602 Euros

Maitre d’ouvrage 10 % des dépenses du projet 3.500

Aléas et Imprévu 5.000

Cout total du Projet 43.102

Cout total du projet en FCFA (1 Euro = 655,45FCFA) 28.251.205,9 FCFA

Ce chapitre nous a permis de présenter les différentes données obtenues premièrement de

la modélisation suivie du dimensionnement de notre réseau, puis les valeurs retenues
relativement aux normes en vigueur, ensuite de la simulation numérique de notre réseau
hydraulique, et enfin de l’automatisation du réseau hydraulique et du développement du
progiciel de contrôle, commande et gestion des données du réseau hydraulique. Nous pouvons
dire que les résultats sont dans un premier temps satisfaisant car nous avons réalisés nos
objectifs sus-cités, et dans un second temps concluant car la maquette réalisé présente
pragmatiquement les fonctionnalités et l’effectivité du progiciel, tout en matérialisant le
fonctionnement de notre réseau hydraulique automatique.

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 CONCLUSION GENERALE ET PERSPECTIVES
De nombreux réseau hydraulique existent de nos jours, ceux qui sont automatique
présente un avantage qu’il libère l’homme des tâches répétitives ou encore ardu.
Le travail effectué dans ce mémoire entre dans le cadre de la « conception d’un réseau
hydraulique automatique de ravitaillement des véhicules incendie en eau et émulseur, et
développement d’un progiciel de contrôle, commande et gestion des données du réseau. »
Pour se faire, nous avons modélisé notre réseau relativement à la surface allouée au projet
par l’entreprise, puis nous avons recensé certaines contraintes et données de l’entreprise
essentielles pour note projet, et fixé d’autres qui nous servirons de données d’entrée au calculs
de dimensionnement. Par la suite, les valeurs théoriques obtenues nous ont permis d’avoir les
valeurs pragmatiques des résultats de dimensionnement de notre réseau relativement aux
normes en vigueur. Ensuite, nous avons prédéfini et programmé les taches et instructions
exécutable par notre réseau via l’intermédiaire de l’automate en langage GRAFCET et enfin
développé un progiciel capable de communiquer avec notre réseau donnant ainsi accès à
l’homme au fonctionnement et contrôle de notre réseau.
Nos plus grandes difficultés rencontrées étaient l’implémentation des requetés SQL
depuis notre sketch processing, la découverte de nouveau composant électronique complexe et
peu vulgarisé, notre insertion dans le domaine de l’automatisme ; mais qui au fur et à mesure,
nous a captivés, passionné et transmis un bon nombre de connaissances.
Afin de rendre ce travail encore plus intéressant, on pourrait apporter plusieurs
améliorations à savoir : établir un plan de maintenance de notre réseau hydraulique,
programmer l’extraction de nos données stockées sous format PDF, limiter l’accès du personnel
aux données en créant des comptes individuelle adjoint de mot de passe, améliorer la
communication série entre l’API et le progiciel, automatiser le branchement du flexible au
circuit de chargement du véhicule incendie, implémenter d’avantage les règles d’ergonomie sur
l’interface graphique. Ces compléments permettraient d’avoir un système de ravitaillement
fiable et optimal avec un système de gestion de données plus sûr et une interaction plus fluide
entre l’ensemble des éléments du système.

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 REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES
[1] : Université Algérienne De Batma 2, Cours D’architecture Des Systèmes Automatisés De
2e Année Automatique, 2018.
[2] : http://meidoyen.openelement.fr/fr/Files/Other/structure%20generale-prof.pdf Consulté
le: 27/09/2021 10 :35.
[3] : http:// www.technologuepro.co/cours_mecaniques-des-fluides-3/chapitre-5 –les pompes.
[4] : Georges P., Bernard P., Les Capteurs En Instrumentation Industrielle, 2017, 8e Edition,
Dunod, ISBN 978-2-10-076020-6.
[5] : Simon L., Hippolyte W. Premier Pas En Informatique Embarquée. Le Blog D’Eskimon.
2014
[6] : http://fr:wikipedia.org/wiki/detection. Consulté le: 20/09/2021 04 :35.
[7] : Direction De La Sécurité Civile, Guide D’aide A L’achat Relatif Aux Emulseurs, 2010.
[8] : Regoulay Reims, Eau Et Feu, Janvier 2014.
[9] : OACI, Doc 9137-AN/898: Manuel des services d’aéroport, (DR),Quatrième édition 2015.
[10] : http://easy tutoriel.com/ edraw-max-logiciel-diagramme.html, Consulté le: 21/09/2021.
[11] : Mellali S., Yousfy L., Etude De L’automatisation Et De La Supervision D’un Procédé
De Lavage De Filtres Niagara A Cevital, 2017, Thèse De Master.
[12] : Lyes Mouhoub Rabal Dabouz, Automatisation Et Supervision D’une Chaine Auto-Bras
Et Presse Hydraulique, 2017, Thèse De Master.
[13] : Lycée L. Rascal 10, Les Automatismes, BP 218.81012 ALBICEDEX.
[14] : Douglass E., Julien G., Processing, 2017.
[15] : Tasinkou Negoue Gaël Brice, Transport Et Stockage Des Hydrocarbures, Mars 2017,
Thèse De Master.
[16] : Eric Bart Mann, Le Grand Livre d’Arduino, 2015.
[17] : Robotique Et Composantes Electronique, Guide De Mise En Marche Du Capteur De
Niveau D’eau ST045, 2018.
[18] : Dialog Semi-Conducteur, Application Note Water Flow Meter, Mars 2018.
[19] : Pascal Masson, Eléments De Robotique Avec Arduino, 2018.
[20] : https://littleson.tn/531-extra-large-default/mii-pompe-a-eau-dc-3-6-V-pour-arduino.jpg
Consulté le: 21/09/2021 06 :35.
[21] : Derras S., Djedaini I., Etude Du Dimensionnement Et Asservissement Des Ouvrages Et
Réseau D’alimentation En Eau Potable Avec Mise En Place D’une Maquette De Simulation
Réduite, 2019, Thèse De Master.

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ANNEXES

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Annexes 1 : coefficient de perte de charge singulière moyenne de différents composés d’un
réseau hydraulique.

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Annexes 2 : Gamme de tuyaux en polychlorure de vinyle (PVC).

Annexes 3 : Epaisseur de paroi nominale minimale selon l’article 32 de l’AR sécurité.

Page | ii
Annexes 4 : Limite d’élasticités des matériaux courants.

Annexes 5 : Ratio Standards de dimension de la norme AWWA C900 pour des diamètres allant
de 100 à 300mm.

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Annexes 6 : Dimensions disponibles des tubes en acier inoxydable.

Annexes 6 : Programme Arduino partie hydraulique.

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Page | v
Page | vi
Page | vii
Page | viii
Page | ix
Page | x
Page | xi
Page | xii
Page | xiii
Annexes 7 : Programme Arduino partie véhicule.

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Page | xv
Annexes 8: Programme processing.

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Page | xvii
Page | xviii
Page | xix
Page | xx
Page | xxi
Page | xxii
Page | xxiii
Page | xxiv
Page | xxv
Page | xxvi
Page | xxvii
Page | xxviii
Page | xxix
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Page | xxxix
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Page | xliii
Page | xliv
Page | xlv
Page | xlvi
Page | xlvii
Page | xlviii
Page | xlix
Annexes 9 : image justificatrice de présence sur le terrain.

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