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Chapitre I Composition d’une machine-outil
Chapitre I
Composition d’une machine-outil
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I-1 Définition d’une machine-outil

Une machine-outil est un équipement mécanique destiné à façonner la matière en mettant en œuvre
un outillage animé de mouvements et des efforts appropriés. Une machine-outil travail soit par déformation
de la matière (Machines à dresser les tôles, cisailles, emboutisseuses, poinçonneuses, plieuses), soit par
enlèvement de matière. On a alors :
- Les machines à mouvement circulaire continu, soit de la pièce (tour), soit de l’outil (fraiseuse,
perceuse, aléseuse) ;
- Les machines à mouvement rectiligne alternatif, soit de la pièce (raboteuse), soit de l’outil (étau-
limeur, mortaiseuse, brocheuse) ;
- Les machines à outil abrasif dans lesquelles l’outil est une meule constitué de grains d'émeri ;
- Les machines transferts sur lesquelles l’avance des pièces à usiner et leur ablocage aux différents
emplacements sont réalisés automatiquement et l’avance des outils est commandée par des
contacteurs électromagnétiques.
-
I-2 Composition d’une machine-outil
La composition, plus simple, d’une machine-outil comprend :
1. Un moteur (M), en général électrique (comme source d’énergie) ;
2. Mécanismes intermédiaires (MI) ou la transmission : C’est l’ensemble des organes qui permettent la
transmission de l’énergie (ou le mouvement) du moteur vers les organes de réception :
3. l’organe de travail (OT) ou machine réceptrice qui peut être la broche de la machine-outil ;
4. Un système de commande pour coordonner les paramètres entre moteur et organe de travail en
fonction des conditions d’exploitation de cette machine ;
5. Un socle ou un bâti sur lequel sont montés tous ces organes.
Moteur (M) Mécanismes Intermédiaires (MI) Organes de Travail (OT)
Système de Commande (SC)
Figure I.1 : Composition d’une machine-outil
2
I-3 Description d’une machine-outil type
Figure I.2 : Principe d’une machine type

I-3.1 Le bâti
C’est la structure de la machine qui assure plusieurs fonctions :
- Il est l’élément qui tient ensemble les différents éléments fonctionnels de la machine. Il en assure la
position relative qui permettra l’usinage des surfaces de la pièce à usiner ;
- Il fixe la machine au sol dans une position et une attitude compatibles avec le personnel qui utilisera
ou entretiendra la machine.
Le bâti assure souvent d’autres fonctions :
 Servir de réservoir au liquide de coupe qui assure des fonctions de refroidissement (de la pièce, de
l’outil, des copeaux) et de transport de copeaux ;
 Servir de réceptacle aux copeaux ;
3
 Protéger l’environnement humain et matériel des projections de matière et de liquide résultant de

l’usinage ;
 Servir de support à des équipements auxiliaires tels que les instruments de mesure etc.
Notons d’autre part que le bâti peut être en une seule pièce ou en plusieurs pièces. Dans ce dernier
cas, il comporte des liaisons fixes qui doivent lui donner exactement le même comportement statique
et dynamique que s’il était en une seule pièce.
I.3.2 Sol ou fondation

Le rôle le plus évident du sol est de supporter la machine, et bien sûr, le personnel. Cependant, pour
beaucoup de machines, et en particulier les grandes machines, la fondation sert à donner l’essentiel de sa
rigidité au bâti et joue toujours un rôle d’isolation de la machine vis-à-vis des vibrations de
l’environnement.
I.3.3 Pièce à usiner

La pièce à usiner fait partie intégrante de la machine du fait que la rigidité relative outil/surface à
usiner est un des facteurs les plus importants pour un usinage de précision. Plusieurs parties de la pièce
peuvent donner lieu à de fortes déformations :
 La pièce elle-même, localement, sous l’effet de la force de coupe. On y remédie à cela par
préoccupation de la rigidité de la pièce dès le début de son stade d’étude, comme on peut
aussi rigidifier artificiellement la pièce, pendant le temps de l’usinage ;
 La pièce elle-même, localement, à son interface avec le montage d’usinage. On y remédie par
l’étude du montage d’usinage ;
 Les liaisons internes à la pièce entre la partie usinée et la partie servant à la localisation et au
bridage. On y remédie par l’étude de la pièce et aussi par l’emploi de montages complexes.
I.3.4 Outil et porte-outil

Les outils sont les éléments tranchants qui assurent l’usinage par enlèvement de matière. Ils sont
montés sur un porte-outil tournant ou fixe. Le porte-outil a bien d’autres fonctions que de porte l’outil. Il
est solidaire de la broche ou d’un chariot, et il doit pouvoir être remplacé, de plus en plus
automatiquement, et sa remise en place doit pouvoir se faire sans nuire au préréglage des outils. De plus,
il devra éventuellement permettre le réglage automatique de position de l’arrête de coupe d’un ou de
plusieurs outils. Il pourra aussi laisser passage au fluide de coupe. Son mode de travail lui imposera des
caractéristiques géométriques, statiques et dynamiques parfois très dures.
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I.3.5 La broche
Une broche est un arbre tournant sur des paliers ne possédant qu’un degré de liberté par rapport à la
structure de la machine. Elle reçoit le porte-outil (outil tournant) ou la pièce (pièce tournante) et lui
confère la vitesse de coupe nécessaire à l’usinage.
La broche est également un des éléments les plus importants pour un usinage de qualité et, à ce titre,
sa rigidité et d’autres caractéristiques, sont de la plus haute importance. Il est évident que les paliers de la
broche ont une grande importance pour la qualité de la machine. Ils doivent êtres rigides et ne doivent
avoir aucun jeu afin d’éviter les mouvements relatifs non souhaités entre broche et bâti , donc entre
broche et pièce , sous l’effet des forces de coupe et d’autres mouvements qui se traduisent par des
défauts de forme , de dimensions, de positionnement, macro et microgéométriques.
I.3. 6 Commande de puissance

La commande de puissance est chargée, comme son nom l’indique, de fournir l’énergie nécessaire à
la coupe. Elle comprend un moteur, généralement électrique, assurant les mouvements de tous les
organes de la machine dotés de rotation ou de translation. C’est elle qui retire à la broche le dernier degré
de liberté que lui laissait la structure. La commande puissance peut, dans pas mal de cas, poser plusieurs
ordres de difficultés provenant du moteur lui-même ou des liaisons entre le moteur et la broche.
I.3.7 Montage porte-pièce

Le rôle le plus envident est de brider ou bloquer la pièce sur la machine en lui éliminant ses six
degrés de liberté afin de permettre son usinage sans qu’elle puisse bouger sous l’effet des forces de
coupe. Il s’agit là du problème le plus difficile à résoudre et le plus compliqué d’une machine-outil.
Deux cas des plus classiques sont envisageables :
1. Usinage des pièces de révolution
Celles-ci, selon leurs caractéristiques morphologiques et dimensionnelles, peuvent être tenues
de diverses façons :
 En l’air par un mandrin (pièces courtes) ;
 Par un mandrin et une contre-pointe, ou pointe, entraineur et contre-pointe, ou encore
mandrin et lunette (pour les pièces ayant un usinage intérieur) pour les pièces longues ;
 Par un mandrin, contre-pointe et lunette, ou entre pointes et lunette et entraineur, pour les
pièces très longues, la lunette peut être fixe ou à suivre.
2. Usinage des pièces polyédriques
La technique des montages des pièces polyédriques est encore beaucoup plus difficile que celles des
pièces de révolution. Il faut en effet retirer à la pièce, qui peut être de forme très complexe, six degrés de
5
liberté, la bloquer avec de faibles déformations, parfois un grand nombre de fois à la suite tout en
garantissant une constance de positionnement très élevée.
Parfois, la pièce et son montage sont solidaires d’une palette à laquelle la machine doit retirer avec
précision les six degrés de liberté. Or, une pièce polyédrique peut nécessiter plusieurs montages successifs,
tant en ébauche qu’en finition.
I.3.8 Chariot et Glissières

Le chariot est l’organe sur le quel est monté l’outil, la pièce ou le montage porte-pièce ou porte-outil et
qui permet le déplacement dans une seule direction.
Le rôle des glissières est d’éliminer au chariot cinq degrés de liberté de façon à permettre entre le
support de glissières et le chariot un déplacement unidirectionnel qui est en général linéaire.
La glissière, charge localement le bâti. Leur liaison doit être conçue de façon que le bâti travaille comme
une poutre – ou un caisson – et donc, de façon prévisible, calculable.
La liaison idéale chariot/glissière doit être sans jeu ni frottements, ou plus exactement, elle ne devrait
avoir qu’un frottement de type hydrodynamique de façon à permettre une erreur de positionnement nulle à
l’arrêt, et afin de communiquer un amortissement aussi fort que possible à la liaison chariot/bâti.
I.3.9 Commande d’avance

La commande d’avance est généralement composée de deux éléments principaux : le moteur
électrique et l’organe mécanique actionnant le chariot, qui habituellement, une vis. C’est donc la commande
d’avance qui retire au chariot son sixième degré de liberté qui lui était laissé par la glissière. Sur une
machine idéale, l’arrêt de la commande d’avance doit entrainer l’immobilisation parfaite du chariot par
rapport au bâti, et donc de l’outil.
I.3.10 Capotage de la machine
Le capotage de la machine a d’autres fonctions autrement importantes que l’’esthétique.
- La première fonction est la séparation de l’espace machine, pollué par les copeaux et le liquide de
coupe, de l’environnement humain ;
- Pour les machines automatiques, il sert à séparer l’espace de travail de l’espace machine (espace ou
se trouve toute la partie mécanique et précise de la machine).
I.3.11 La commande
Elle a le rôle d’animation de l’ensemble de la machine. C’est elle qui envoie les ordres de marche et des
arrêts des auxiliaires (ensemble de lubrification, de génération de pression d’huile, les systèmes
pneumatiques etc.), de la commande d’avance, de la commande de puissance, du système de changement
d’outil, du système de changement de pièce etc…
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La commande est appelée à avoir d’autres rôles : Diagnostic des pannes mécaniques (sans que la
machine doit être équipée de capteur par organe), dépannage automatique de la partie électrique
(électronique etc...).
I.3.12 Le réseau
La machine ne doit plus être considérée comme une entité complètement isolée des autres machines.
Toutes les machines sont donc reliées ensemble et au système de commande/gestion par un réseau sur lequel
circulent toutes les informations nécessaires.
I.3.13 Les systèmes de gestion des outils et des pièces

La grande différence entre une gestion moderne et une gestion traditionnelle d’une entreprise de
fabrication mécanique réside dans la réduction entre opérations des temps d’attente que subissent les pièces.
Les outils, fixes ou tournants, doivent d’abord être préparés. Selon le type d’outil, le mode de
préparation varie :
- Pour les outils massifs, généralement en acier rapide, il faut les affuter (s’ils ne sont pas
neufs), et mesurer leurs longueurs (centre d’usinage) ou la régler à une longueur standard
(machines spéciales) grâce à un porte-outil permettant de compenser l’usure.
- Pour les outils utilisant des plaquettes à jeter, on remplacera la plaquette usée par une
nouvelle et on mesurera et/ou règlera la position de la pointe de l’outil par rapport au porte-
outil.
Figure I.3 : Système de gestion d’outils

I.3.14 Mesure
On peut faire sur machine deux types principaux de mesures dimensionnelles :
a. Mesure de la position du (des)chariot(s)
C’est en effet la position des chariots par rapport à l’outil qui garantit l’usinage correct des
surfaces de la pièce à usiner. Cette mesure se fait généralement grâce à des règles linéaires,
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optiques ou magnétiques, qui envoient vers la commande des signaux correspondant à la position
du chariot.
b. Mesures nécessaires à la vérification des usinages effectués
Mesures diamétrales, mesures de longueur des pièces usinées : les règles de mesure des positions
des chariots étaient – et sont encore – gérées par la commande, qui fournit les valeurs de consigne et corrige
les écarts. La mesure des pièces devait se faire hors machine pour ne pas ralentir le processus de fabrication.
I.3.15 Traitement des copeaux et du liquide de coupe
Les copeaux sont des sous-produits de l’usinage nécessitant la présence d’un opérateur humain. La
présence des copeaux pose toujours des problèmes extrêmement sérieux qui rendent leur traitement
indispensable. Dans la mesure du possible, il faut éviter tout contact entre les copeaux et tout autre organe
de la machine (en particulier la pièce à usiner qui, après refroidissement, peut être hors tolérances).
1. Rappel sur la coupe des métaux
1.1. Paramètres
L’outil est essentiellement caractérisé par les paramètres suivants (Figue I.4) :
- L’angle d’inclinaison d’arrête principale 𝜑0 ;
- Le rayon de bec r ;
- L’angle de dépouille 𝛼 ;
- L’angle de taillant 𝛽 ;
- L’angle de coupe 𝛾 qui peut être positif (𝛾 > 0) ou négatif (𝛾 < 0).
Figue I.4 : Force de coupe

La figure I.3 représente schématiquement un outil de coupe en train d’usiner une pièce de révolution par tournage.
12.2. Forces de coupe

Dans la théorie (le modèle) de la coupe orthogonale, on admet que la résultante de coupe 𝐹𝑐 est dans
un plan perpendiculaire (repéré « aa » sur la figure I.4) à l’arrête de coupe. Cette résultante 𝐹𝑐 peut se
décomposer en une force tangentielle de coupe 𝐹𝑇 et une force de répulsion 𝐹𝑅 .
8
ℎ
Si R est le rayon moyen de coupe (𝑅 = 𝑅1 + ), la vitesse de coupe 𝑉𝑐 vaut 𝛺. 𝑅 (𝛺 étant la vitesse
2
angulaire de rotation en rad /sec).

La puissance de coupe est : 𝐸𝑐 = 𝛺𝑅𝐹𝑇 (1)
𝐹𝑅 Située dans le plan comprenant l’arrête de coupe et l’axe de la surface usinée (on admet que les deux
droites sont concourantes), peut à son tour, se décomposer en :
 Une force radiale de répulsion 𝐹𝑟 = 𝐹𝑅 𝑐𝑜𝑠𝜑0 (2)
 Une force axiale de répulsion 𝐹𝑎 = 𝐹𝑅 𝑠𝑖𝑛𝜑0 (3)
Si h est la profondeur de passe, et s l’avance par tour, la section du copeau est :
𝑆 = ℎ. 𝑠 (4)
Si on appelle K la pression spécifique de coupe, 𝐾𝑇 la pression spécifique tangentielle de coupe et 𝐾𝑅
la pression spécifique de répulsion, on a pour expression des forces de coupe :
𝐹𝑐 = 𝑆. 𝐾
𝐹𝑇 = 𝑆. 𝐾𝑇 } (5)
𝐹𝑅 = 𝑆. 𝐾𝑅
Et on a alors : 𝐹𝑟 = 𝑆. 𝐾𝑅 . 𝑐𝑜𝑠𝜑0 (6)
Et 𝐹𝑎 = 𝑆. 𝐾𝑅 . 𝑠𝑖𝑛𝜑0 (7)
Remarque : les relations (1) à (7) sont valables dans toutes les conditions. Cependant, les hypothèses
choisies montrent qu’elles n’ont tout leur sens que pour ℎ ≫ 𝑟 autrement dit, l’essentiel de la coupe se fait
par l’arrête rectiligne de coupe, ce qui correspond à des conditions de coupe d’ébauche
(typiquement: 0,4 < 𝑟 < 2𝑚𝑚 𝑒𝑡 ℎ > 4𝑚𝑚).
Pour des conditions de demi-finition, on a généralement :
ℎ<𝑟 Et 𝜑0 𝑒𝑓𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑓 ≈ 0
C’est-à-dire que la résultante de coupe est pratiquement perpendiculaire à l’axe de la surface usinée. Les
relations se simplifient et on a :
𝐹𝑟 ≈ 𝐹𝑅 = 𝑆. 𝐾𝑅 = ℎ. 𝑠. 𝐾𝑅
𝐹𝑎 ≈ 0 } (8)
𝐹𝑇 = 𝑆. 𝐾𝑇 = ℎ. 𝑠. 𝐾𝑇
2. Rigidité statique de coupe
Pour comprendre le fonctionnement d’une machine-outil, il faut faire intervenir la notion de Rigidité
statique de coupe.
Admettons d’abord que les pressions spécifiques de coupe sont des constantes pour un usinage
donné, c'est-à-dire, pour un métal, des paramètres de coupe (ℎ, 𝑠, 𝑉𝑐 ) et des paramètres outil (𝜑0 , 𝑟, 𝛼, 𝛾)
donnés.
Admettons aussi que l’outil se rapproche de la pièce à usiner d’une distance ∆ℎ ≪ ℎ.
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La surface de la pièce avant usinage restant de rayon constant, la profondeur de passe va augmenter
de ∆ℎ et la section du copeau devient :
𝑆 + ∆𝑆 = (ℎ + ∆ℎ)𝑠
Les forces de coupe [relations (5) (6) et (7)] subissent alors les variations suivantes :
∆𝐹𝑐 = ∆ℎ. 𝑠. 𝐾
∆𝐹𝑇 = ∆ℎ. 𝑠. 𝐾𝑇
∆𝐹𝑅 = ∆ℎ. 𝑠. 𝐾𝑅 (9)
∆𝐹𝑟 = ∆ℎ. 𝑠. 𝐾𝑅 𝑐𝑜𝑠𝜑0
∆𝐹𝑎 = ∆ℎ. 𝑠. 𝐾𝑅 𝑠𝑖𝑛𝜑0 }
Une rigidité est le quotient d’une variation de force pour une variation de position corrélative. On
écrit alors :
1 − Rigidité Statique de Coupe
∆𝐹𝑐
𝑘𝑐 = = 𝑠. 𝐾
∆ℎ
2 − Rigidité Statique de Coupe Tangentielle
∆𝐹𝑇
𝑘𝑇 = = 𝑠. 𝐾𝑇
∆ℎ
3 − Rigidité Statique de Coupe en Répulsion
∆𝐹𝑅 (10)
𝑘𝑅 = = 𝑠. 𝐾𝑅
∆ℎ
4 − Rigidité Statique Radiale de Coupe en Répulsion
∆𝐹𝑟
𝑘𝑟 = = 𝑠. 𝐾𝑅 . 𝑐𝑜𝑠𝜑0
∆ℎ
5 − Rigidité Statique Axiale de Coupe en Répulsion
∆𝐹𝑎
𝑘𝑎 = = 𝑠. 𝐾𝑅 . 𝑠𝑖𝑛𝜑0 }
∆ℎ
Nota : On peut trouver des relations strictement empiriques donnant 𝐾, 𝐾𝑇 , 𝐾𝑅 en fonction des
différents paramètres (y compris l’angle de coupe 𝛾).
3. Frottement
Le frottement (entre outil et pièce, entre copeau et outil) joue un rôle non négligeable dans les forces
de coupe ; c’est d’ailleurs lui, pour l’essentiel, est responsable de la force de répulsion de coupe.
La rigidité de la machine ne pouvant être infinie, il est alors clair que les forces de coupe déformant
la machine auront une influence tant statique que dynamique sur les performances de la machine et sur la
qualité de l’usinage. Il nous faut donc, pour évaluer, même qualitativement un usinage, modéliser la
machine.
Figue I.5 : Pression spécifique de coupe (Tangentielle 𝐾𝑇 et de répulsion 𝐾𝑅 ) pour un acier de résistance 600 Mpa et
une vitesse de coupe 𝑉𝑐 = 120 m/min
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4. Modélisation d’une machine-outil : Présentation

La figue I.6 représente très schématiquement une machine classique (une fraiseuse dans ce cas de
figue) usinant une pièce. Les forces de coupe agissent à l’interface pièce-outil et les lignes de forces
engendrées se bouclent en passant par les différents organes de la machine :
- L’outil ;
- La broche ;
- Les paliers de broche ;
- Le corps de broche ;
- Le bélier ;
- La glissière Y entre bélier et colonne ;
- La colonne ;
- Le socle ;
- La vis d’avance Z ;
- La glissière Z ;
- Le chariot Z ;
- La glissière X (perpendiculaire au plan YZ) ;
- La table ;
- Le montage porte-pièce ;
- La pièce à usiner.
Chacun de ces organes ayant des caractéristiques élastiques, on peut alors créer le modèle élastique
(simplifié bidimensionnel) de la machine qui permettra la simulation statique de l’usinage et l’étude du
régime stationnaire.
Figure I.6 : Machine-outil conventionnelle : Figure I.7 : Modèle élastique

Parcours des forces bidimensionnel d’une machine
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Chapitre II Conception et schémas cinématiques des Machines-Outils
Chapitre II
Conception et schémas cinématiques des
Machines-Outils
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II.1 Contexte global de la conception mécanique

Un produit mécanique est constitué d’un ensemble de pièces et composants, exploité
par un utilisateur pour accomplir une fonction d’usage. Le tout forme un système mécanique
qui peut être subdivisé en sous-systèmes. Chacun des sous-systèmes réalise une ou plusieurs
fonctions pour produire globalement au niveau de l’ensemble une ou plusieurs fonctions
d’usage ou de service à l’utilisateur. Dans le monde industriel (figure I.1), un produit peut être
soit très simple constitué d’un nombre limité de pièces, soit très compliqué avec un grand
nombre de sous-systèmes et composants. Dans ce contexte, un produit sera défini par
l’ensemble des informations qui le décrivent (résultats de calculs, dessin, etc.) et par une
réalisation matérielle (un prototype) testée et homologuée. Le produit est ensuite fabriqué en
un certain nombre d’exemplaires qui sont utilisés dans des conditions plus ou moins adaptées
puis au bout d’un certain temps, temps qualifié de durée de vie, le produit est déclassé (soit jeté,
soit recyclé). En général, un produit est conçu et réalisé dans une entreprise par une équipe
projet qui réalise et gère un ensemble de travaux de conception, de fabrication et d’essai du
produit.
Figure II.1 : Contexte général industriel de l’élaboration d’un produit.
II.2 Structure générale des machines-outils

Une machine-outil se distingue par son mouvement. Elle comprend en principe au moins
les organes suivants :
- Le moteur, source d’énergie mécanique, en général un moteur électrique ;
- L’outil, organe qui effectue le travail : outil de tour, fraise d’une fraiseuse, foret d’une
perceuse etc.
- La transmission, lie le moteur à l’outil et adapte les organes de la machine entre-deux :
réducteur de vitesse, embrayage, cames, etc.
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Figure II.2 : Structure de base d’une machine-outil
La transmission reliant le moteur à l’outil se compose généralement d’une série

d’éléments et d’organes en mouvement constituant la chaîne cinématique. Mais les machines-
outils comportent très souvent plusieurs outils et leurs mouvements dans l’espace nécessitent
plusieurs moteurs et des chaines cinématiques appropriées. Du point de vue strictement
mécanique, on peut dire qu’une machine-outil se compose d’une série d’éléments qui :
- Transmettent du mouvement ;
- Transmettent des efforts ;
- Transmettent de l’énergie.
On peut décomposer une machine-outil en deux grands groupes d’organes :
 La chaine cinématique dont les éléments en mouvement sont le siège d’efforts qui
transmettent de l’énergie. On dit qu’un élément est menant lorsqu’il communique
un mouvement et de l’énergie motrice à un autre élément. Celui qui reçoit ce
mouvement et cette énergie est dit mené.
 Le bâti et les guidages qui soutiennent et guident les organes de la chaine
cinématique ne transmettent que des efforts, pas d’énergie.
Toutes les machines-outils sont équipées de dispositifs de commande et de contrôle
destinés à les mettre en marche et à les arrêter, à régler leur puissance ou leur vitesse,
à coordonner leurs mouvements. D’autres organes assurent leur sécurité et
permettent en tout temps de vérifier leur bon fonctionnement.
II.3 Fonctions mécaniques

Une machine-outil peut se décomposer en sous-ensembles assurant chacun une ou
plusieurs fonctions. On peut définir trois ou quatre fonctions mécaniques, à savoir :
a. La liaison de deux pièces supprime toujours un ou plusieurs degrés de liberté, elle est
complète lorsque toute liberté relative est supprimée, les pièces sont alors solidaires ;
b. Le guidage a pour objet d’assurer un mouvement déterminé d’une pièce, il conserve un
ou plusieurs degrés de liberté, mais en supprime d’autres ;
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c. L’articulation n’est qu’un guidage particulier permettent un mouvement de rotation

oscillant distinguée parfois des autres liaisons ;
d. L’étanchéité s’oppose au passage de fluides et de poussières.
On distingue quatre niveaux de complexité des objets techniques (tableau II.1). Les
éléments et les organes des machines-outils remplissent les quatre fonctions mécaniques
citées ci-dessus. Ils s’assemblent en organes pour créer des fonctions plus compliquées ;
puis l’association de divers organes finit par constituer une machine-outil. En fin, le niveau
le plus complexe, c’est le regroupement de plusieurs machines-outils dont la combinaison
permet d’assurer une fonction supérieure.
Niveau de Matériel Caractéristiques Exemples

complexité
I Pièce de machine, Objet élémentaire fabriqué sans Vis, douille, ressort,
élément opération de montage rondelle, pignon
II Organe, Système simple obtenu par Boite à vitesse, moteur
sous-ensemble l’assemblage de pièces, assume hydraulique, étau
des fonctions complexes
III Machine, Système formé par l’assemblage Rectifieuse ;
appareil, de sous-ensembles ; remplit une
instrument fonction globale
IV Installation, Système compliqué remplissant Groupes de machines
juxtaposition de une série de fonctions ; composé
machines de machines
Tableau II.1 : Niveau de complexité des objets techniques.
II.4 Performances
Les performances principales de toute machine-outil sont sa vitesse (gamme des
fréquences de rotation), l’effort qu’elle peut exercer et sa puissance fournie au récepteur. Les
caractéristiques peuvent être représentées dans un plan effort-vitesse (Figures II.3). Un point A
de ce plan correspond à l’effort et à la vitesse disponible à l’outil de la machine en question,
l’aire du rectangle construit entre ce point et les axes représente la puissance fournie au
récepteur car la puissance est égale au produit scalaire de la vitesse par l’effort. Ce plan permet
de situer le domaine de travail des machines selon leurs caractéristiques dominantes (figure
II.4) :
 Domaine 1. machine exerçant surtout un effort : presse, cisaille. L’axe d’effort
correspond aux efforts statiques purs.
 Domaine 2. Machines fournissant de l’énergie : moteurs, compresseurs, etc…
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 Domaine 3. Machines dont l’essentiel est le mouvement : Machines rotatives. L’axe de

vitesse est celui des machines à information pure.
Figure II.3 : Plan effort-vitesse Figure II.4 : Domaines de travail des outils
Il existe encore de nombreuses autres caractéristiques pour apprécier les performances

d’une machine-outil, notamment :
 La précision d’exécution du travail ;
 La durée du démarrage ;
 La longévité ;
 L’impact sur l’environnement (bruit, pollution, vibrations) ;
 La consommation d’énergie ;
 La sécurité ;
 La fiabilité.
II.5 Les grandes étapes de la conception de produit

La démarche de conception (Design process) consiste à concevoir, innover, créer et
réaliser un produit à partir d’un besoin à satisfaire suggéré par le client. Ce produit peut être
nouveau ou le résultat d’une amélioration de l’existant. Sept étapes essentielles sont distinguées
dans la conception de projet (figure II.5).
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Figure II.5 : Processus simplifié de déroulement d’un projet de conception
Figure II.6 : Liaison entre gestion de projet et gestion de données techniques
II.5.1 Le cahier des charges fonctionnel (cdcf)

Le cahier des charges fonctionnel définit ce que fait le produit ou le système mécanique.
Il est utilisé pour préparer et suivre le développement d’un produit. Il sert de référence et de
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base de négociations en cas de litige, conflits ou de modification. Le cahier des charges

fonctionnel est accompagné d’un dossier qui comprend l’arborescence du produit et des
spécifications techniques du produit.
En effet, si la machine finie est à l’origine de l’analyse, qui ne saurait être faite si la
machine n’est pas entièrement définie, on voit que le cahier des charges (ou spécifications) est
à l’origine de la synthèse. Il doit être entièrement défini, et avec la plus grande précision.
La machine est un être entièrement matériel dont on va tirer par analyse d’un « être »
entièrement abstrait, ses performances.
Figure II.7 : Schéma général d’étude
II.5.2 Performances d’une machine

Elles, peuvent être classées en trois classes :
II.5.2.1 Performances techniques : les performances techniques représentent l’attente de
l’utilisateur de la machine : Que peut-il attendre de la machine ? La machine doit assurer la
réalisation des pièces : il devrait donc décrire avec précision les pièces que la machine doit faire
pour en déduire ses performances techniques : c’est le cas des machines destinées à la
production sérielle.
Quand on veut fabriquer une pièce en grande série, le cahier des charges des machines
d’usinage est extrêmement succinct ; il est en général composé de trois éléments :
 Le ou les dessins de la ou des pièces qui devront être fabriquées par la chaîne de
fabrication ;
 Les productions horaires de chaque type de pièce dans des conditions
parfaitement déterminées ;
 définition de l’environnement de la chaîne et le mode de gestion voulu.
II.5.2.2 Performances économiques : elles peuvent êtres spécifiées de différentes façons,
suivant le type de pièce, suivant la production escomptée. Pour les machines de grandes séries,
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on fixe en général une production journalière, en même temps que le mode de calcul de la
production instantanée, qui seule peut être assurée par le fabricant de machines.
Le cahier des charges doit préciser une morphologie générale correspondante de la
chaîne.
Figure II.8 : Schéma général d’une chaîne de fabrication

La chaine est composée de machines-transfert en série dont les temps de cycles 𝑡1 𝑚,
𝑡2 𝑚 , 𝑡3 𝑚1 , 𝑡3 𝑚2 , etc., doivent être compatibles avec le cahier des charges.
Entre les machines sont disposés des stocks en dérivation dont le fournisseur de
machines devra préciser deux paramètres :
a. la capacité maximale en pièces ;
b. le temps de transit pour une pièce passant directement de la machine amont à la
machine aval (stock vide).
II.5.2.3 Performances de gestion :
Les exigences de performance sont extrêmement variables suivant les utilisateurs,
même issus d’un même type d’industrie, il est donc préférable de citer les points suivants :
II.5.2.3.1 Pannes et arrêts, fonctionnement des machines et de la chaîne
Pour chaque poste de chaque machine, et pour chaque machine, ils peuvent être
présentés sous forme de courbes ou d’histogrammes les éléments suivants :
 la répartition du nombre de pannes en fonction de leur durée ;
 les types de pannes à l’intérieur de chaque tranche de durée ;
 la répartition des pannes et de leur durée par rapport au temps d’utilisation de la
machine ;
 les mêmes renseignements pour les temps de fonctionnement.
II.5.2.3.2 Copeaux et liquide de coupe
On impose le mode de gestion des copeaux : chaque machine a son extracteur et son
liquide de coupe. Pour las machines universelles, le changement de matière et éventuellement
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de liquide de coupe se font manuellement, par contre, pour les machines de grande
production, on doit spécifier le mode de collecte des copeaux et du liquide de coupe :
- convoyeur dans le sol ;
- convoyeur au dessus du sol ;
- convoyeur à bac, etc.
II.5.2.3.3 Les outils
Le fournisseur de machines doit fournir une liste complète de tous les outils et porte-
outils utilisés et leur nombre en service à un même instant sur la machine. Tous les dessins
doivent être fournis.
Le cahier des charges doit aussi spécifier le mode de changement et de stockage des
outils :
- Changeur incorporé à la machine ;
- Magasin incorporé à la machine (préciser le temps de rechange d’un outil en fonction
de la capacité du magasin) ;
- Mode de gestion du magasin : présence (ou non) d’outil-frère, stock d’outils
comprenant les outils standards d’usage général (diamètre de perçage, taraudage,
chanfreinage, lamage, etc.).
II.5.2.3.4 Les pièces
Le cahier des charges doit fixer le mode de gestion des pièces, il doit préciser la
technique d’obtention des pièces (étirage, par exemple) comment se fait l’alimentation de
la machine, s’il y a des stocks amont et qui les réalise, comment se fait la réalimentation
des stocks, etc.
II.6 La conception mécanique dans le processus de conception

La difficulté majeure dans la conception du produit est d’avoir une vision globale du
produit tout en en considérant des éléments de détail. Cette orientation du global au local (top-
down analyses) se caractérise par un découpage de plus en plus fin du produit. Et au cours de
la conception du produit dont l’objectif est d’obtenir un tout, l’assemblage et la cohérence des
éléments vont devenir essentiels. Cette démarche est caractérisée et visualisée dans les bureaux
d’études, par un cycle en V (Figure II.9).
20
Figure II.9 : Visualisation du cycle de conception par un cycle en V.
II.7 Chaînes cinématiques
La Figure II.10(a) représente un schéma dons lequel sont esquissées les solutions
technologiques de réalisation d’un mécanisme. L’étude de la cinématique, qui étudie les
mouvements en fonction du temps, sans tenir compte de leurs causes, se fait avec des schémas
plus simples et mieux adaptés.
II.7.1 Schéma cinématique (figure II.10 (b))
Les éléments mobiles sont représentés par de simples traits, le bâti ne figure qu’aux
endroits où il est en contact avec pièces mobiles.
II.7.2 Schéma de structure cinématique (figure II.10 (c))

Il comprend tous les éléments des couples cinématiques avec leurs liaisons. Ce schéma
est utilisé pour étudier la structure des mécanismes et pour en faire la synthèse.
21
La Figure II.10 : Représentation d’un mécanisme. (a) schéma de construction ; (b) schéma
cinématique ; (c) schéma de structure cinématique.
Tout mécanisme est mis en mouvement par au moins un élément d’entrée, dit élément
menant. Un élément mis en mouvement par un élément menant est un élément mené. Le dernier
de la chaîne cinématique est l’élément de sortie.
L’agencement d’un mécanisme, la nature de ses organes et de ses liaisons,
indépendamment des dimensions géométriques, détermine la structure du mécanisme qui est
visible dans le schéma cinématique et dans le schéma de structure. Elle détermine la mobilité
d’un mécanisme et partiellement son mouvement.
La Figure II.11 : Classification des mécanismes selon leurs mouvements.
22
Le mouvement des chaînes cinématiques dépend de la position relative des axes de

rotation. Dans un mécanisme spatial, les axes de rotation sont gauches et des éléments se
meuvent dans l’espace. Tous les axes de rotation d’un mécanisme sphérique sont concourants,
les éléments n’effectuent que des rotations. Enfin, le m mécanisme est dit plan lorsque les axes
de rotation sont parallèles ; les mouvements des éléments sont coplanaires et normaux aux axes
de rotation.
On distingue :
1. Les mécanismes à chaîne ouverte
Les éléments sont reliés deux par deux par une liaison simple, le premier élément est le
bâti. Les chaînes ouvertes concernent essentiellement les robots (Figure II.12 (a)).
2. Les mécanismes à chaîne fermée
Le premier et le dernier élément de la chaine cinématique sont reliés au bâti (Figure
II.12 (b)).
3. Les mécanismes à chaîne complexe
Plus de deux éléments sont reliés au bâti, le mécanisme est formé de plusieurs chaînes
connexes.
Figure II.12 : Mécanismes : (a) à chaines ouverte ; (b) à chaine fermée (c) à chaine complexe.
II.7.3 Mobilité
La mobilité cinématique ou degré de mobilité cinématique d’un mécanisme est le
nombre de paramètres indépendants nécessaires pour fixer chaque élément dans l’espace. C’est
aussi le nombre d’éléments qu’il faut bouger indépendamment les uns des autres pour imposer
un mouvement défini aux autres éléments. En d’autres termes, le degré de mobilité est égal au
nombre d’éléments manants d’un mécanisme ou au nombre d’éléments qu’il faut immobiliser
pour bloquer le, mécanisme.
Par exemple, la figure II.13(a) représente un quadrilatère articulé, il n’a qu’un degré de
mobilité et l’entraînement de la manivelle (2) suffit pour déterminer la position des éléments (3) et (4)
par rapport au bâti. En revanche, le mécanisme de la figure II.12(b) présente deux mobilités, la
position de l’élément (7) est déterminées par celles des motrices (2) et (5).
23
Figure II.13 : Mécanismes et degrés de mobilité : (a) 𝑚𝑐 = 1; (b) 𝑚𝑐 = 2
On dit que le mouvement d’un mécanisme est forcé lorsque la position d’un élément
quelconque est entièrement définie par la position des autres éléments. Pour qu’un mécanisme
soit forcé, il faut donc commander autant d’éléments qu’il y a de mobilité.
Les mécanismes qui n’ont qu’un seul degré de mobilité sont parfois appelés
desmodromiques.
La mobilité ne dépend pas des dimensions d’un mécanisme, mais uniquement de sa
structure. Les formules, dites de structures, qui donnent le degré de mobilité sont :
- Pour les mécanismes sans cycle :
Avec un nombre de pièces (éléments déposés) 𝑁𝑝 selon la figure II.12(a) ; il y a 𝑁𝐿 = 𝑁𝑝 − 1
liaisons.
𝑁𝐿 ∶ 𝑁𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒 𝑑𝑒 𝑙𝑖𝑎𝑖𝑠𝑜𝑛𝑠; 𝑁𝑝 ∶ 𝑁𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒 𝑑𝑒 𝑝𝑖è𝑐𝑒𝑠
En principe ; le degré de mobilité de l’ensemble est égal à la somme des mobilités des liaisons,
soit
𝑁𝐿
𝑚𝑐 = ∑ 𝑛𝑐𝑖 01
1
Tel que : 𝑚𝑐 : 𝑑𝑒𝑔𝑟é 𝑑𝑒 𝑚𝑜𝑏𝑖𝑙𝑖𝑡é ; 𝑛𝑐 ∶ 𝑛𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒 𝑑𝑒 𝑑𝑔𝑟é 𝑑𝑒 𝑙𝑖𝑏𝑒𝑟𝑡é.
- Pour les mécanismes à chaîne fermée
Un mécanisme se compose de 𝑁𝑝 éléments. Le premier élément sert généralement de
référentiel de base. Les 𝑁𝑝 − 1 autres éléments possèdent 6(𝑁𝑝 − 1) degrés de libertés par
rapport à la base.
Les éléments sont reliés par 𝑁𝐿 liaison ou couples cinématiques. Le degré de liaison du
couple 𝑖 valant 𝑛𝑠𝑖 = 6 − 𝑛𝑐𝑖
Toutes les liaisons retirent
𝑁𝐿 𝑁𝐿 𝑁𝐿
∑ 𝑛𝑠𝑖 = ∑(6 − 𝑛𝑐𝑖 ) = 6 𝑁𝐿 − ∑ 𝑛𝑐𝑖 02

1 1 1
24
degrés de liberté. Le degré de mobilité du mécanisme est égal au nombre de degré de liberté
restants,
𝑁𝐿
𝑚𝑐 = 6(𝑁𝑝 − 𝑁𝐿 − 1) + ∑ 𝑛𝑐𝑖 03
1
Cette formule n’est pas valable si la géométrie du mécanisme doit encore satisfaire des
conditions particulières, notamment dans les mécanismes sphériques dont tous les axes de
rotation se coupent en un point et dans les mécanismes plans où les axes sont parallèles.
Dans le cas des mécanismes plans ou sphériques, le degré de mobilité est donné par la
formule suivante :
𝑚𝑐 = 3(𝑁𝑝 − 1 ) − 2𝑁𝐿1 − 𝑁𝐿2 04
Avec :
𝑁𝑝 Nombre d’éléments ;
𝑁𝐿1 Nombre de liaisons ayant un degré de liberté ;
𝑁𝐿2 Nombre de liaisons ayant deux degrés de liberté.
Le degré de mobilité d’une chaîne cinématique se compose de :

- la mobilité cinématique utile 𝑚𝑐𝑢 entre l’entrée et la sortie ;
- la mobilité cinématique interne 𝑚𝑐𝑖 égale au nombre de mouvements des pièces de la
chaine quand on bloc soit l’élément d’entrée, soit l’élément de sortie.
On a :
𝑚𝑐 = 𝑚𝑐𝑢 + 𝑚𝑐𝑖 05
Le degré de mobilité peut changer avec la position du mécanisme ou avec l’état de
fonctionnement. Par exemple, une pince de robot a normalement un degré de liberté quand
elle est ouverte (figure II.14(a)), mais 𝑚𝑐 = 0 quand elle a saisi un objet, car ce dernier
représente une nouvelle pièce ajoutée dans le mécanisme.
Figure II.14 : Pince de robot. (a) vue 3D ; (b) schéma cinématique
25
Exemples
1. Quadrilatère articulé plan (Figure II.15)
Figure II.15 : Quadrilatère articulé plan

𝑁𝑝 = 4 ; 𝑁𝐿 = 4 𝑎𝑣𝑒𝑐 𝑛𝑐 = 1. La formule 04 valable pour les mécanismes plans donne :
𝑚𝑐 = 3 𝑋 (4 − 1) − 2 𝑋 4 − 0 = 1
2. Mécanisme complexe (Figure II.11)
Figure II.16 : Mécanisme plan complexe

Le mécanisme à chaîne cinématique complexe (Figure II.11) est formée de six pièces
mobiles en plus du bâti ; 𝑁𝑝 = 7 . Il y a 7 liaisons à un degré de liberté, dont une double, donc
𝑁𝐿1 = 8 ; l’engrenage possède deux degrés de liberté. La formule 04 donne :
𝑚𝑐 = 3 𝑋 (7 − 1) − 2 𝑋 8 − 1 𝑋 1 = 1
3. Mécanisme spatial à trois éléments
Figure II.17 : Mécanisme spatial à trois éléments
26
𝑁𝑝 = 3 ; 𝑁𝐿 = 3 . Les liaisons sont : deux pivots A et C avec 𝑛𝑐 = 1 ; une liaison ponctuelle B

à 5 degrés de libertés. Par la formule 03, on a :
𝑚𝑐 = 6 𝑋 (3 − 3 − 1) + 2 𝑋 1 + 1 𝑋 5 = 1
4. Mécanisme avec deux sorties
Figure II.18 : Mécanisme avec deux éléments de sortie menés : (a) schéma cinématique ; (b) schéma-
bloc.
Dans ce mécanisme, seule la manivelle (2) est menante, le pignon (5) et le coulisseau
(7) sont des éléments de sortie. Il y a 𝑁𝑝 = 7 éléments ; 𝑁𝐿1 = 8 liaisons à un degré de liberté
(C compte double) ; 𝑁𝐿2 = 1 pour l’engrenage au point D. L’application de la formule 04
valable pour les mécanismes plans donne :
𝑚𝑐 = 3 𝑋 (7 − 1) − 2 𝑋 8 − 1 𝑋 1 = 1
27
Chapitre III Etude statique d’une Machine-Outil
Chapitre III
Etude statique d’une Machine-Outil
28
III.1 Introduction
Le plus souvent les éléments des machines subissent en service l’action des charges
variables dont la modification peut dépendre des facteurs systématiques ou aléatoires. Ainsi,
pour les machines qui dans un processus de production assument des fonctions
technologiques biens définies, l’allure des sollicitations dans le cadre d’une seule gamme de
fabrication reste à peu près constantes. Le caractère de la sollicitation définit la différence
entre les charges statiques et dynamiques.
Figure III.1 : Parcours des forces Figure III.2 : Modèle élastique

de coupe sur une fraiseuse à colonne. de la fraiseuse à colonne.
III.2 Analyse statique d’une broche :

III.2.1 Analyse expérimentale
Pour la connaissance du comportement statique d’une broche, les seuls paramètres qui
ont bun intérêt sont la réalisation et l’analyse des surfaces usinées.
Les deux seules surfaces importantes en mécanique de précision sont le plan et le
cylindre. Ce sont les surfaces de qualification des broches et machines universelles. Ce sont
donc de telles surfaces et leurs tolérances associées qui seront décrites dans les cahiers des
charges de machines. Donc, l’analyse statique expérimentale de machines en usinage se fera
en usinant et en analysant des surfaces planes et cylindriques.
III.2.1.1 Essais par usinage de surfaces

III.2.1.2 surfaces planes
Le mode essentiel de réalisation de surfaces planes est le fraisage de surfaçage. Pour
ce type d’usinage (Figure III.3), l’axe de la broche porte-fraise est perpendiculaire à la surface
à fraiser et se déplace par rapport à la pièce dans une direction perpendiculaire à la broche.
29
Figure III.3 : Fraisage de surfaçage.

L’analyse d’une telle surface fait objet de quelques constatations :
 La surface fraisée n’est jamais plane. Au mieux, certaines parties sembles être planes ;
par contre d’autres sont nettement ou bien non planes, ou bien planes mais non
coplanaires ;
 L’état de surface est variable dans le sens du déplacement et perpendiculaire à celui-ci,
dans le sens de la largeur de la pièce ;
 Les défauts micro et macrogéométriques du plan fraisé varient avec les paramètres de
coupe, et ils sont d’autant plus parqués que les forces de coupe, les avances par dent,
sont importantes.
III.2.1.3 Cylindres
L’usinage des cylindres renseigne sur la qualité intrinsèque d’une broche d’alésage,
mais ne donne aucune information sur ses qualités statiques, ce qui nécessite d’autres essais.
Voici quelques constatations expérimentales :
 Si la surface de départ est circulaire mais excentrée, la surface après usinage n’est plus
circulaire et est excentrée, les deux défauts étant d’autant moindres que le défaut
initial est plus faible. La surface finale est moins excentrée que la surface initiale. Ces
défauts sont relativement peu affectés par un changement des paramètres de coupe
(avance par tour, profondeur de passe, vitesse de coupe) (figure III.4 (a)) ;
 Si la surface de départ a un défaut de circularité, la surface finale a aussi un défaut de
circularité, mais il est moindre que le défaut initial (figure III.4 (b)) ;
 Si on usine dans la même prise deux surfaces cylindriques dont les surfaces initiales
sont excentrées, les surfaces finales sont aussi excentrées, relativement et par rapport à
l’axe de la broche, mais le défaut final est inférieur au défaut initial ;
30
 Un cylindre usiné sur une aléseuse n’a pas de défaut de cylindricité si la surface de
départ n’en a pas ;
 Un cylindre usiné sur un tour a un défaut de cylindricité même si la surface de départ
n’en a pas. Ce défaut est d’autant plus fort que les forces de coupe (qui varient avec
l’avance par tour, la profondeur de passe, la résistance du matériau, …) sont élevées
(figure III.4 (c))
 Tous les défauts varient avec le rayon de bec de l’outil. Ils sont d’autant plus faibles
que ce rayon est petit.
Figure III.4 : Défauts de surfaces usinées.
III.2.1.4 Essais des broches sans usinage

La figure III.5 montre un dispositif d’essai statique de broche qui a été développé au
laboratoire d’essais des machines-outils de Renault.
Sur le plateau d’une broche, on fixe à l’aide d’une plaque (1) un tube (2) dont la
longueur (𝑙 − 𝑑) est sensiblement égale à la distance d’un outil réel usinant une pièce à ce
même plateau de broche (𝑙 − 𝑑 = épaisseur du mandrin + longueur des mors + longueur d’une
pièce courte serrée en porte-à-faux). Ce tube porte deux pistes (3) et (4) dont les défauts de
circularité sont aussi faibles que possible, et il est centré avec une grande précision sur la
broche. Enfin, la broche elle-même reçoit un arbre (5) qui n’a aucun contact avec le tube (2).
31
L’arbre permet l’application d’une force radiale F. Quand on applique F, deux comparateurs
mesurent les déplacements des pistes (3) et (4).
Figure III.5 : Montage de mesure de la déformation
La figue III.6 montre les relevés faits pour la broche utilisée pour l’essai. Elle montre
que toute la broche se comporte comme si elle était composée de deux éléments infiniment
rigides articulés. La rigidité angulaire de l’articulation valant 3,56. 106 𝑚𝑁/𝑟𝑎𝑑. (Fig.III.7).
Cette caractéristique d’une broche est suffisante pour expliquer tous les défauts
qualitativement constatés dans les essais de coupe. Cependant, aucune broche réelle ne saurait
être représentée par le modèle de la figure ci-dessus, ce qui justifie l’étude algébrique de la
déformation d’une broche réelle.
Remarque
Le graphe de la figure III.6 correspond à une vitesse de broche de 3500 𝑡𝑟/𝑚𝑖𝑛.
C’est un des avantages importants du dispositif proposé que de permettre de mesurer les
caractéristiques statiques d’une broche à l’arrêt comme en marche. Il suffit alors d’utiliser des
comparateurs inductifs ou capacitifs sans contact, associés à un système de filtrage.
32
Figure III.6 : Relevé de déformation pour calcul de la rigidité angulaire
Figure III.7 : Modèle de la broche en flexion

III.2.2 Analyse algébrique
III.2.2.1 Modèle d’une broche
Toutes les broches présentent un modèle de comportement statique donnée par la
figure III.8. Les paliers de broche A et B sont modélisés par des appuis simples. La broche
elle-même est une poutre élancée. Elle peut être à moment d’inertie constant ou variable sur la
longueur.
Figure III.8 : Modèle statique d’une broche
33
III.2.2.2 Déformation de la broche sous l’effet des forces de coupe

III.2.2.2.1 Flèche due à la broche elle-même
III.2.2.2.1.1 déformation de flexion
On suppose dans cette étude (figure III.9) que les paliers sont infiniment rigides. La
broche est chargée par une force F située à la distance l du palier avant. Nous ne prendrons en
compte que la flèche 𝑓𝑡𝑜𝑡1 due à la broche elle-même ; 𝑓𝑝𝑜 est la flèche propre au porte-outil.
Dans le cas du fraisage, la fraise à surfacer est de grand diamètre par rapport à la broche et sa
flèche propre sera entièrement négligeable.
Figure III.9 : Déformation de la broche

Les réactions aux appuis sont :
𝐹𝑙
𝑅𝐴 =
𝐿
𝐹(𝑙 + 𝐿)
𝑅𝐵 = 𝐼𝐼𝐼. 1
𝐿
Appliquons l’équation de la ligne élastique entre A et B ; on trouve la rotation de la
section B :
𝐹𝑙𝐿
𝜑𝐵 = 𝐼𝐼𝐼. 2
3𝐸𝐼
Appliquons l’équation de la ligne élastique entre B et C en supposant ce tronçon encastré en B
(C, qui représente le plateau de la broche, et à la distance d du palier avant B) (figure III.10),
on trouve :
𝐹 𝑑2
𝜑𝑐′ = (𝑙𝑑 − ) 𝐼𝐼𝐼. 3
𝐸𝐼 2
et
𝐹𝑑 2 𝑑
𝑓𝑐′ = (𝑙 − ) 𝐼𝐼𝐼. 4
2𝐸𝐼 3
34
Nous pouvons alors calculer la flèche 𝑓𝑐 et la rotation 𝜑𝑐 du plateau.

𝐹 𝑙𝐿 𝑑2
𝜑𝑐 = 𝜑𝐵 + 𝜑𝑐′ = ( + 𝑙𝑑 − ) 𝐼𝐼𝐼. 5
𝐸𝐼 3 2
et
𝐹𝑑 2 𝑑 𝐹𝑙𝐿
𝑓𝑐 = 𝑓𝑐′ + 𝜑𝐵 . 𝑑 = (𝑙 − ) + .𝑑
2𝐸𝐼 3 3𝐸𝐼
𝐹𝑑 𝑙𝑑 𝑑 2 𝑙𝐿
𝑓𝑐 = ( − + ) 𝐼𝐼𝐼. 6
𝐸𝐼 2 6 3
Figure III.10 : Déformation de la partie en porte-à-faux avant
D’où nous pouvons tirer la flèche due à la broche au droit de l’outil :

𝑓𝑡𝑜𝑡1 = 𝑓𝑐 + 𝜑𝑐 (𝑙 − 𝑑)
𝐹
𝑓𝑡𝑜𝑡1 = ( 𝑑 3 + 𝑙 2 𝐿 + 3𝑙 2 𝑑 − 3𝑙𝑑 2 ) 𝐼𝐼𝐼. 7
3𝐸𝐼
III.2.2.2.1.2 déformation au cisaillement

Les broches des machines-outils sont, dans la plupart des cas, des poutres courtes. Les
déformations de cisaillement ne plus être absolument négligeables par rapport aux
déformations de flexion.
Pour simplifier le calcul, nous allons admettre que le cisaillement est limité à la partie
de la broche qui se trouve entre les paliers.
La réaction du palier arrière étant
𝐹𝑙
𝑅𝐴 =
𝐿
35
La déformée de cisaillement sera donc une droite dont la pente sera :

𝑅𝐴 𝐹𝑙
𝜑𝐵′ = 𝜂. 𝑜𝑢 𝜑𝐵′ = 𝜂. 𝐼𝐼𝐼. 8
𝑆. 𝐺 𝐿𝑆𝐺
Où
4
𝜂 = Facteur de section ≅ à 3 pour un cylindre ;
3
G = module de glissement ;
S = section de la broche ;
D’où la flèche au droit de l’outil :
𝑓1′ = 𝜑𝐵′ . 𝑙
𝐹𝑙 2
𝑓1′ = 𝜂 𝐼𝐼𝐼. 9
𝐿𝑆𝐺
III.2.2.2.2 Flèche due aux paliers

On considère la broche comme indéformable (Figure III.11). En appelant p la pente de
la broche sous l’effet de la force F et 𝑘𝐴 𝑒𝑡 𝐾𝐵 , respectivement, les rigidités des paliers arrière
et avant, on obtient :
𝐹 𝐿+𝑙 𝑙
𝑝= 2
( + ) 𝐼𝐼𝐼. 10
𝐿 𝑘𝐵 3𝑘𝐴
d’où
𝐹
𝑓𝑡𝑜𝑡2 = [𝑘𝐴 (𝐿 + 𝑙 )2 + 𝑙 2 𝑘𝐵 ] 𝐼𝐼𝐼. 11
𝐿2 𝑘𝐴 𝑘𝐵
III.2.2.2.3 Flèche totale au droit de l’outil

En admettant la superposition linéaire des déformations, on aura :
𝑓𝑡𝑜𝑡 = 𝑓𝑡𝑜𝑡1 + 𝑓1′ + 𝑓𝑡𝑜𝑡2 Ce qui s’écrit :

1 𝑙2 1
𝑓𝑡𝑜𝑡 = { (𝑑 3 + 𝑙 2 𝐿 + 3𝑙 2 𝑑 − 3𝑙𝑑2 ) + 𝜂 + 2 [𝑘 (𝐿 + 𝑙 )2 + 𝑙 2 𝑘𝐵 ]} 𝐼𝐼𝐼. 12
3𝐸𝐼 𝐿𝐺𝑆 𝐿 𝑘𝐴 𝑘𝐵 𝐴
36
Figure III.11 : Flèche à l’outil due à la flexibilité des paliers
Il en sera de même pour la rotation de section au point C. On aura :

𝜑𝑐𝑡𝑜𝑡 = 𝜑𝐵 + 𝜑𝑐′ + 𝜑𝑏′ + 𝑝
Ce qui s’écrit :
𝑙 1
𝜑𝑐𝑡𝑜𝑡 = 𝐹 {(2𝑙𝐿 + 6𝑙𝑑 − 3𝑑2 ) + 𝜂 + 2 [𝑘 (𝐿 + 𝑙) + 𝑘𝐵 𝑙]} 𝐼𝐼𝐼. 13
𝐿𝑆𝐺 𝐿 𝑘𝐴 𝑘𝐵 𝐴
37

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Chapitre I Composition d’une machine-outil

Composition d’une machine-outil

I-1 Définition d’une machine-outil

Moteur (M) Mécanismes Intermédiaires (MI) Organes de Travail (OT)

Système de Commande (SC)

Figure I.1 : Composition d’une machine-outil

I-3 Description d’une machine-outil type

Figure I.2 : Principe d’une machine type

 Protéger l’environnement humain et matériel des projections de matière et de liquide résultant de

I.3.2 Sol ou fondation

I.3.3 Pièce à usiner

I.3.4 Outil et porte-outil

I.3. 6 Commande de puissance

I.3.7 Montage porte-pièce

I.3.8 Chariot et Glissières

I.3.9 Commande d’avance

I.3.13 Les systèmes de gestion des outils et des pièces

Figure I.3 : Système de gestion d’outils

Figue I.4 : Force de coupe

12.2. Forces de coupe

angulaire de rotation en rad /sec).

4. Modélisation d’une machine-outil : Présentation

Figure I.6 : Machine-outil conventionnelle : Figure I.7 : Modèle élastique

Conception et schémas cinématiques des

II.1 Contexte global de la conception mécanique

Figure II.1 : Contexte général industriel de l’élaboration d’un produit.

II.2 Structure générale des machines-outils

Figure II.2 : Structure de base d’une machine-outil

La transmission reliant le moteur à l’outil se compose généralement d’une série

II.3 Fonctions mécaniques

c. L’articulation n’est qu’un guidage particulier permettent un mouvement de rotation

Niveau de Matériel Caractéristiques Exemples

 Domaine 3. Machines dont l’essentiel est le mouvement : Machines rotatives. L’axe de

Il existe encore de nombreuses autres caractéristiques pour apprécier les performances

II.5 Les grandes étapes de la conception de produit

Figure II.5 : Processus simplifié de déroulement d’un projet de conception

Figure II.6 : Liaison entre gestion de projet et gestion de données techniques

II.5.1 Le cahier des charges fonctionnel (cdcf)

base de négociations en cas de litige, conflits ou de modification. Le cahier des charges

Figure II.7 : Schéma général d’étude

II.5.2 Performances d’une machine

Figure II.8 : Schéma général d’une chaîne de fabrication

II.6 La conception mécanique dans le processus de conception

Figure II.9 : Visualisation du cycle de conception par un cycle en V.

II.7 Chaînes cinématiques

II.7.1 Schéma cinématique (figure II.10 (b))

II.7.2 Schéma de structure cinématique (figure II.10 (c))

La Figure II.11 : Classification des mécanismes selon leurs mouvements.

Le mouvement des chaînes cinématiques dépend de la position relative des axes de

Figure II.13 : Mécanismes et degrés de mobilité : (a) 𝑚𝑐 = 1; (b) 𝑚𝑐 = 2

∑ 𝑛𝑠𝑖 = ∑(6 − 𝑛𝑐𝑖 ) = 6 𝑁𝐿 − ∑ 𝑛𝑐𝑖 02

Le degré de mobilité d’une chaîne cinématique se compose de :

Figure II.14 : Pince de robot. (a) vue 3D ; (b) schéma cinématique

Figure II.15 : Quadrilatère articulé plan

2. Mécanisme complexe (Figure II.11)

Figure II.16 : Mécanisme plan complexe

3. Mécanisme spatial à trois éléments

Figure II.17 : Mécanisme spatial à trois éléments

𝑁𝑝 = 3 ; 𝑁𝐿 = 3 . Les liaisons sont : deux pivots A et C avec 𝑛𝑐 = 1 ; une liaison ponctuelle B