Cours de Technologie de Fabrication

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Royaume du Maroc

Ministère de l’Éducation Nationale, du Préscolaire et des Sports

Classes Préparatoires au Brevet de Technicien Supérieur


Lycée Qualifiant Al-Khaouarizmy – Casablanca

Option : Électromécanique et systèmes automatisés


Niveau : 1ère année

TECHNOLOGIES DE FABRICATION

- PREMIÈRE PARTIE -
« PROCÈDES DE MISE EN FORME ET OBTENTION DU BRUT »

Année scolaire :
2021/2022
Pr : Mr. Radouane NAIM
Lycée Technique Al Khawarizmi
Brevet de Technicien Supérieur
Casablanca

Classe: 1ère année BTS-ESA Technologie de fabrication Page | 1

Objectif industriel :
PREMIÈRE PARTIE :
« PROCÉDÉS DE MISE EN FORME » « On ne peut concevoir un
élément de machine qu’en
ayant simultanément, en
Contenu : tête le matériau, dans
lequel il va être constitué et
son mode d’élaboration ».
 Chap. 1 : Élaboration des métaux.
Professeur E. Filippi,
 Chap. 2 : Procédés d’obtention de produits mécaniques : FPMs.

 Chap. 3 : Obtention de pièces par moulage (La fonderie) ;

 Chap. 4 : Obtention de pièces par forgeage (La forge) ;

 Chap. 5 : Travaux des métaux en feuilles (les tôles) ;

 Chap. 6 : Mise en œuvre des matières plastiques et composites.

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 Les procédés de mise en forme ayant une incidence directe sur les caractéristiques
morphologiques et mécaniques des pièces, il est nécessaire de connaître les principes
physiques et technologiques de ceux-ci afin de concevoir efficacement nos produits.
 Le choix d’un procédé de mise en forme est fonction du matériau retenu et des
caractéristiques produit. En effet, chaque procédé dépend d’une famille de matériaux
et impose ses règles de tracé. De la même manière, les caractéristiques pièces peuvent
imposer un procédé.

 Le procédé de forgeage est retenu pour la fabrication d’essieu de camion car


il améliore les caractéristiques mécaniques du matériau.
 Le procédé d’injection plastique est retenu pour la fabrication de coque de
téléphone portable car il permet de grande cadence de production à faible
coup.
D’autre part, les procédés peuvent être associés :

 Une obtention de pièce en fonderie, puis une reprise en usinage.


 Une obtention de pièce en frittage laser métal puis rectification.

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I. ÉLABORATION DES MÉTAUX FERREUX :


1. Généralités :
La sidérurgie : c’est l’ensemble des techniques et des installations industrielles qui
permettent à partir de minerais ou ferrailles d’élaborer (extraire) les métaux.

Elle comporte trois phases :

 Élaboration : se réalise dans le haut fourneau (un four cylindro-conique


construit en matériaux réfractaire et ossatures utilisant la circulation du vent
chaud pour le chauffage et fusion du fer contenu dans le minerai).
 Affinage : permet d’obtenir des métaux avec des propriétés mécaniques et
physiques précises.
 Laminage : permet d’obtenir produits semi-finis.
2. Pratique industrielle :
2.1 Élaboration des fontes :
a) Définition de la fonte :
 Alliage de fer riche en carbone de 1,7 à
6,67 %.
 Température de fusion allant de 1135 °C à
1350 °C en fonction du pourcentage de
carbone qu'elle contient.
 L’élaboration de la fonte se fait dans le
haut fourneau.

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b) Le processus d’élaboration de la fonte :

Minerai de fer + Coke

Haut
Fourneau Laitier (déchets)

Fonte de première fusion


(Fe + C) (% C de 2.11 à 6.67 %)

Coulée Grosses pièces pour moulage Fabrication de l’acier

Cubilot Fonte de deuxième fusion

Le fort pourcentage de carbone des fontes affecte leurs caractéristiques mécaniques (Dureté,
résistance à la traction, flexion, limite d’élasticité, allongement ……..). Pour obtenir des
métaux plus performants « ACIERS » on procède à l’affinage des fontes de 1ère fusion ou au
recyclage des ferrailles.

2.2 Élaboration des aciers :


a) Définition de l’acier :
 L'acier, c'est du fer additionné de carbone (entre 0,03% et 2%)
 Moins il y a de carbone, plus l’acier est plastique et malléable; plus il y en
a, plus l’acier est dur et résistant ;
 Les éléments ajoutés qui permettent d’obtenir des nuances variées de
l’acier.

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b) Les étapes de l’élaboration de l'acier :

(1) Formation
(4) Coulée (5) Laminage
de la fonte

(2) Conversion de Acier sous


la fonte en acier (3) Affinage différentes formes

Le schéma suivant illustre les différentes phases de production de l’acier dans une
entreprise sidérurgique :

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II. DÉSIGNATION DES MÉTAUX ET ALLIAGES :


1. Typologie des matériaux :
Les matériaux son classés en quatre grandes familles :

Matériaux

Métalliques Polymères Céramiques Composites

Ferreux Non ferreux Naturels Synthétiques Verre *à matrice


polymère
Fer Aluminium Bois Thermoplastiques Ciment
*à matrice
Aciers Cuivre Laine Thermodurcissables porcelaine métallique
Fontes Zinc …… Coton … Élastomères Abrasif …

2. Les matériaux métalliques :


2-1- Symbolisation normalisée :

SYMBOLES CHIMIQUES DES SYMBOLES CHIMIQUES DES


ÉLÉMENTS D’ALLIAGE ÉLÉMENTS D’ALLIAGE

Symbole Élément d’alliage


Symbole Élément d’alliage
Al Aluminium
Ga Gallium
Sb Antimoine
Li Lithium
Ag Argent
Mg Magnésium
Be Béryllium
Mn Manganèse
Bi Bismuth
Mo Molybdène
B Bore
Ni Nickel
Cd Cadmium
Nb Niobium
Ce Cérium
Pb Plomb
Cr Chrome
Si Silicium
Co Cobalt
Sr Strontium
Cu Cuivre
Ti Titane
Sn Étain
V Vanadium
Fe Fer
Zn Zinc
Zr Zirconium

2-2- les métaux ferreux :

On distingue le fer et ses alliages (les fontes et les aciers) :

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ALLIAGES FERREUX
ACIERS SYMBOLES CHIMIQUES
FONTES ACIERS NON ALLIES ACIERS ALLIES DES ÉLÉMENTS
D’ALLIAGE
A) LES FONTES À GRAPHITE LAMELLAIRE : A) LES ACIERS D’USAGE GÉNÉRAL : ... A) LES ACIERS FAIBLEMENT ALLIÉS :
(Aucun élément d’alliage n’atteint 5%) Symbole Élément d’alliage
Exemple de désignation symbolique :
B) LES ACIERS DE CONSTRUCTION
Exemple de désignation : Al Aluminium
EN-GJL-200 : …..
MÉCANIQUE Sb Antimoine
Préfixe Rr en Mpa
Exemple de désignation : 30 Ni Cr Mo 8-6 Ag Argent
Symbole du type de fonte
% de carbone x 100 Be Béryllium
* Rr = Limite à la rupture en Mpa (N/mm²)
S 235
Bi Bismuth
E 335
B) LES FONTES MALLÉABLES : Symbole des éléments B Bore
Exemple de désignation symbolique : Symbole Re en Mpa d’alliage par teneur Cd Cadmium
décroissante
EN-GJMB-450-6 * Re = Limite minimale d’élasticité en % des éléments d’alliage : Ce Cérium
Mpa (N/mm²) Cr Chrome
Préfixe A% x4 pour : Cr, Co, Mn, Ni, Si, W
C) LES ACIERS POUR TRAITEMENT Co Cobalt
Rr en Mpa
THERMIQUE ET FORGEAGE : x10 pour: Al, Be, Cu, Mo, Nb, Pb,Ta, Ti, V, Zr Cu Cuivre
Symbole du type de fonte
Exemple de désignation : x100 pour : Ce, N, P, S Sn Étain
* A% = Pourcentage d’allongement après
….40 Fe Fer
rupture.  16 pour
x1000 Ni CrBMo 8-6 : ………………………….
Ga Gallium
Symbole % de carbone B) LES ACIERS FORTEMENT ALLIÉS :
C) LES FONTES GRAPHITE SPHÉROÏDAL :
x 100 (Au moins un élément d’alliage atteint 5%) Li Lithium
Exemple de désignation symbolique :  ……………………….… Exemple de désignation : Mg Magnésium
EN-GJS-400-18 …………………………..… … 5 Cr Ni 18-10 Mo Molybdène
D) LES ACIERS NON ALLIÉS MOULÉS : Symbole % réel des éléments Ni Nickel
Préfixe A%
% de carbone x d’alliage
Rr en Mpa Si un acier est moulé, sa désignation est Nb Niobium
100 Symbole des éléments
Symbole du type de fonte précédée de la lettre ……. d’alliage par teneur Pb Plomb
décroissante Si Silicium
Exemples :GS 235 ; GS 335 ; GC40  X 5 Cr Ni 18-10 : ………………………….
Sr Strontium

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ALLIAGES NON FERREUX


ALLIAGES D’ALUMINIUM ALLIAGES DE ZINC MOULES ALLIAGES DE CUIVRE
Exemple de désignation : Ils sont des bons conducteurs électriques.
Désignation symbolique
La mise en œuvre des alliages de zinc est facile en Exemple de désignation :
Code numérique éventuellement
fonderie. Il est possible de réaliser des pièces
EN AB-21 000 [Al Cu4 Mg] Cu Zn 39 Pb2
robustes à parois minces très complexes avec des
Symbole du métal de tolérances serrées.
base : ALUMINIUM Symbole du métal de base :
er
1 élément d’addition suivi Principales nuances d’alliage de Zinc : CUIVRE
de son pourcentage réel  ZAMAK (2, 3 et 5) : Alliage de fonderie 1er élément d’addition suivi
sous pression (Carburateurs, boitiers …). de son pourcentage réel
2ème élément d’addition suivi
de son pourcentage réel 2ème élément d’addition suivi
de son pourcentage réel
 KAYEM (1 et 2) : Alliage pour la
 EN AB-21 000 [Al Cu 4 Mg] : ……………….. fabrication par fonderie d’outillages de
presse et de moules pour plastiques.  Cu Zn 39 Pb 2: .……..................................
………………………………….…………
…………………………………..………
Exemples d’alliage d’Aluminium :
 ZA (8 et 27) : Alliage pour moulage
Exemples d’alliage de Cuivre :
 ALPAX : Aluminium (Al) + Silicium (Si)
coquille ou sous pression. Bonnes
 BRONZE : Cuivre (Cu) + Étain (Sn)
EN AB-44 200 [Al Si 12]
caractéristiques mécaniques et bonne
Matériau de frottement (Bague, douille, segments)
Bonne moulabilité
résistance au frottement.
 DURALIUM : Aluminium (Al) + Cuivre (Cu)  LAITON : Cuivre (Cu) + Zinc (Zn)
EN AW-2017 [Al Cu 4 Mg Si] Bonne usinabilité (robinetterie, pompe)
Bonne usinabilité  CUIVRE AU BÉRYLLIUM : Cuivre (Cu) +
 DURALINOX : Aluminium (Al) + Magnésium (Mg) Béryllium (Be)
EN AW-5086 [Al Mg 4]
Bonne soudabilité

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I. INTRODUCTION :
Dans la réalisation des produits mécaniques (pièces), diverses solutions d’élaboration sont
envisageables. La tache du Bureau des méthodes est de choisir le procédé ou la technique
compatible avec le niveau de qualité exigé par le cahier des charges en fonction des critères
techniques (Résistance aux efforts et à la corrosion, Précision, Aspect ….) et des critères
économiques ( Coût, série ou nombre d’exemplaires).

II. TYPOLOGIE DES PROCÉDÉS :


On peut classer les procédés en trois catégories suivant le degré de finition de la pièce :
 Primaire : Mise en forme à partir d’un semi-produit
 Secondaire : Mise en forme de surface fonctionnelle
 Tertiaire : Augmente la qualité pièce (polissage, Rectification)
III. CLASSIFICATION DES PROCÉDÉS DE MISE EN FORME :
On entend par procédé de mise en forme tout moyen permettant de passer du virtuel au réel.
On peut classifier les procédés suivant la méthode de mise en forme de la pièce à fabriquer :

Moulage en sable
Coulable Moulage en coquille

Moulage sous
pression
Forge libre
Forgeable
Estampage -
Matriçage
Pièce à fabriquer
Extrusion - filage
Cisaillage, découpage
Façonnable à partir des tôles
Pliage, Emboutissage

Oxycoupage, laser …

Usinable à partir d’un profilé Usinage

Usinage + Soudage

Frittable Frittage simple

Frittage + forgeage

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IV. Les types de Bruts :


Lors de la réalisation d’un produit on peut faire appel à des bruts standard ou à des bruts
spécifiques.
 Bruts standards : formes simples comme barres, profilés, plaques ou de feuilles (tôles).
 Bruts spécifiques : formes compliquées obtenues par moulage, forgeage.

V. Procédés d’obtention de brut :


1. Les procédés de moulage (Fonderie) :
La fonderie est un procédé de fabrication qui permet de réaliser des pièces par
coulée du métal en fusion dans un moule.

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Exemple :

 Jante d’automobile en Alliage léger.

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2. Les procédés de Forgeage (Formage) :

Exemple :
 Matriçage d’une fourchette en alliage léger.

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3. Les procédés de Frittage (métallurgie des poudres):

Exemple :
 Frittage d’un pignon à chaine.

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I- INTRODUCTION :
La fonderie est l’art de fabriquer des pièces métalliques par coulée du métal en fusion dans des
moules afin d’obtenir après solidification des pièces qui seront utilisées dans des ensemble
mécaniques. La fonderie est un procédé qui offre les avantages suivants :
 Autorise la réalisation des pièces unitaires aussi bien qu’en grande série.
 Permet de réaliser directement des pièces ayant différentes morphologies (bâtis, carters …)
 Permet d’obtenir des pièces complexes irréalisables avec d’autres procédés (culasses...)
 Assure une économie de matière et d’énergie
Il existe une grande diversité de procédés de moulage ; Ceux –ci sont classés en deux grandes
familles :
 Moulage en moule non permanent  Moulage en moule permanent
 Moulage avec modèle permanent.  Moulage en coquille par gravité.
 Moulage avec plaque modèle.  Moulage en coquille sous pression.
 Moulage avec noyaux.  Moulage par centrifugation.
 Moulage par centrifugation.
 Moulage avec insertion.
 Moulage en carapace.
 Moulage en moule céramique.
 Moulage avec modèle non permanent.
En fonction des formes, de la masse, de la précision dimensionnelle, de l’état de surface
recherché et des quantités à couler, il sera choisi parmi les procédés de moulage ci-dessus.
II- MOULAGE EN MOULE NON PERMANENT :
1. Principe :
« Après avoir coulé le métal liquide dans l’empreinte du moule et une fois la matière
solidifiée, on procède à la destruction du moule pour extraire la pièce ».

2. Les techniques de moulage en moule non permanent :

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3. Constitution du moule :
Pour obtenir une pièce moulée au sable, le moule
doit comporter :
 les châssis,
 le sable,
 l’empreinte,
 le noyau,
 le système de remplissage et d’alimentation.

a- les châssis :
Ce sont des cadres métalliques avec un système de guidage permettant leur
positionnement. Les dimensions sont fonction du modèle la pièce et du système de
remplissage.

b - les sables :
 Le sable de moulage est constitué de :
 Éléments granuleux (quartz, silice…)
 Liant : assure la cohésion entre les grains (ex : Argile)
 Adjuvants : améliorent les caractéristiques du sable (ex : noir minéral)
 Propriétés des sables :
 Résister aux hautes températures.  Se laisser traverser par les gaz.
 Résister aux efforts de démoulage.  Remplir parfaitement les formes du modèle.
 Résister aux pressions de démoulage du
modèle.

c - l’empreinte :
Elle est réalisée par un modèle ou une plaque
modèle, elle produit la forme de la pièce en négatif.

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d – les noyaux :
Permettent d’obtenir des pièces creuses, ils
comportent les parties utiles plus les portées
du noyau. Ils sont réalisés en sable synthétiques.

e - Systèmes de remplissage et d’alimentation :


 Le système de remplissage comporte :
 Entonnoir de coulée.
 Descente de coulée.
 Canal de coulée.
 Attaques de coulée.
 le système d’alimentation comporte :
 Masselottes.

Remarque :
La masselotte : c’est une réserve du métal liquide Permettant l’alimentation de la
pièce lors de la solidification. Son rôle est d’éviter la formation de défaut appelé
retassure.

4. Procédés de Moulage en sable :


4.1 Principe :
Le moulage en sable consiste à couler le métal en fusion dans l'empreinte du moule
en sable, réalisée d'après un modèle ayant la forme de la pièce à obtenir.

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4.2 Moulage en sable silico-argileux à vert :


Le matériau composant le moule est un sable silico-argileux qui a les propriétés de se
tenir après mise en forme. Ce procédé relativement simple permet de couler des pièces
pesant quelques kilogrammes à quelques centaines de kilogrammes.
Le procédé présente l’inconvénient d’être peu résistant aux efforts engendrés par la
pression et aussi la possibilité d’arrachement du sable au moment de la coulée (érosion).
4.3 Moulage en sable grillé ou flambé :
On utilise un sable silico-argileux de même nature que celui utilisé précédemment
mais une fois l’empreinte du moule constituée, on sèche les surfaces qui seront en
contact avec le métal en fusion. De ce fait on augmente la résistance du moule.
 Exemple des phases de moulage en sable d’une pièce :

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4.4 Moulage mécanique à plaques modèles :


Les plaques modèles sont utilisées sur les machines à mouler dans le but de réduire le
plus possible le temps des opérations de moulage. Elles se composent d’une plaque
supérieure en dimensions au châssis, sur laquelle est fixé le modèle avec ses dispositifs
de coulée, d’alimentation et d’évent et des goujons.
Selon la série, les plaques modèles sont réalisées en matériaux résistants à l’usure prévue.
 Exemples de plaque-modèle :

4.5 Moulage avec modèle perdu :


 Principe :
C’est un procédé de fonderie à la cire perdue. Les
modèles sont réalisés en cire et sont extraits du
moule par fusion. Le moule étant monobloc et ne
présente pas de joint de moulage qui évite une cause
d’imprécision.
 Caractéristiques des pièces obtenues :
 Précision dimensionnelle : Selon les dimensions et la forme des pièces, les
tolérances obtenues sont serrés (± 0, 1 à ± 0,5).

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 Poids des pièces : De quelques grammes à 30 Kilogrammes.


 Alliages : Tous les alliages peuvent faire appel à ce procédé, seul le coût
élevé qui peut se poser comme étant un obstacle.
 Domaine d’application :
L’intérêt principal du procédé est de pouvoir réaliser une pièce brute très complexe
qui soit très proche de la pièce finie
 Exemple : moulage d’une pièce en cire perdue

1 2 3

Construction de la carapace
Réalisation de l’outillage et Collage des modèles sur une
par immersion dans une
injection des modèles. grappe.
solution.

5 6
4

Cuisson après durcissement Coulée par gravité de


Décochage par vibration.
de masque et évacuation de l’alliage.
cire.

7 8 9

Séparation des pièces de la Traitements thermiques. Contrôles dimensionnel final.


grappe.

4.6 Moulage en carapace :


 Principe :
Le métal en fusion est coulé dans un moule
constitué de deux coquilles appelées carapaces
ou masques (de faible épaisseur).
 Exécution des carapaces :
1) Fabriquer une plaque-modèle métallique
2) Chauffer la plaque-modèle à environ 220°

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3) Verser sur la plaque un mélange de silice (sable) et de résine


thermodurcissable.

Une partie de ce mélange fond au contact de la plaque-modèle et forme


ainsi une carapace de 5 mm d’épaisseur environ.
4) Retourner la plaque-
modèle

5) Les carapaces ainsi formées sont assemblées avec des noyaux et collées. Le
moule est alors prêt à la coulée. Les moules à joint vertical sont placés dans
un châssis et calés avec du sable.

6) Les pièces moulées sont décochées facilement en brisant les carapaces.

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5. Paramètres techniques liés au moulage


5.1 Masselottage :
Le phénomène de retrait du métal (contraction) et diminution du volume crée des
défauts à la surface de la pièce. D’où l’intérêt de prévoir des masselottes dont le rôle est
d’alimenter en métal liquide la pièce. Elles sont placées sur la partie se solidifiant en
dernier.
5.2 Détermination du module de refroidissement :
Soit Mr le module de refroidissement de la pièce.
 Le temps de solidification (T) s’exprime: T= λ. (Mr)2

 Le module de refroidissement (Mr) s’exprime: Mr = k. Mg


Avec :
 Mg : Module géométrique.  k : Coefficient dépendant de la forme.

- Plaque : k = 1 - Cylindre : k = 0.9 - Barre : k = 0.8

 Détermination du module géométrique (Mg):


C'est le rapport du volume d'une partie de pièce et sa surface refroidissante (surf.
Refroidissante : surface en contact avec le moule)
Exemples:

 Plaque :  barre :
Mg = V / Sr Mg = V / Sr
Mg = (L.l.e)/(2.l.L+2.e.L+2.e.l)= e/(2.e/L+2.e/l+2) Mg = e2 .L / (4.e.L +2.e2)= e / (4+ 2.e/L)
Or : e<<<L &l Mg = e / 2 Or : e<<<L Mg = e / 4
 Cylindre :  Sphère :
V= π.r2.L= π .e2 .L/4 V = 4/3.(π.(e/2)3)
Sr=2.S1+ S2 = 2(π . e2/4)+π.e. l Sr = 4. π.(e/2)2
Mg = V / Sr Mg = V/Sr = (e/2)3 / 3.(e/2)2
Mg = (e/4) / (1+ 2.e/4.L)=e / (4+2.e/L) d’où Mg = e / 6
Or e<<<L Mg = e / 4
 Pièce cylindrique creuse :
V = π. ( R22- R12 ). h
Sr = 2.S1+ S2 + S3
S1= π .( R22- R12 )
avec : S2= 2. π.R1.h
S3= 2. π.R2.h
Mg = π. ( R2 - R1 ). h / [ 2.π .( R22- R12 ) + 2. π.R1.h + 2. π.R2.h ]
2 2

Mg =[ π .( R2- R1).(R1+R2).h] / [2.π .( R2- R1).(R1+R2) +2. π(R1 + R2 ).h]

d’où Mg = (R2 – R1).h / [2. (R2 – R1) + 2.h]

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 Plaque :

 Cylindre :

 Barre :

 Pièce cylindrique creuse :

5.3 Le Noyautage :

 Avant la coulée : le noyau est soumis à


son poids (P).
 Pendant la coulée, il s’applique sur la
partie immergée du noyau une autre
force, c’est la poussée d’Archimède : F= Volume immergé × Densité du métal
 Les noyaux devront être supportés.

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5.4 Le plan de joint :


 Généralités :
Le plan de joint est la surface qui délimite les différentes parties d’un moule, ou qui
permet l’ouverture du moule et l’extraction du modèle. Il est placé souvent sur la plus
grande surface de la pièce à mouler.
 Les différents plans de joints :
 Le joint plan (horizontal ou vertical).
 Le joint gauche, décroché (brisé).
 Le joint courbe.

 Exemples :

5.5 Phénomène du retrait du métal (liquide vers solide) :


Le retrait est la variation du volume de l’alliage lors de
son passage de l’état fondu (liquide) vers l’état solidifié
(solide). Il dépend de la composition chimique de l’alliage.

 Valeurs de retraits en pourcentage :

Alliages Ferreux % Alliages cuivreux % Alliages d’aluminium %


Alliages
Aciers moulés 2 à 2,4 Bronzes 1,2 à 1,4 1,2 à 1,4
Aluminium + Cuivre
Alliages
Fonte GL 0,5 à 1,2 Laitons 1,5 à 1,7 1,2 à 1,4
Aluminium + Mg
Laitons haute Alliages
Fonte GS 1 à 1,7 2 à 2,4 1,1 à 1,3
résistance Aluminium + Silicium
Alliages
Fontes alliées 1,5 à 2 Cupro-Aluminium 1,8 1,5
Aluminium + Zinc

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 Diminution de masse :

 Renforcement de structure par des nervures :

III. MOULAGE EN MOULE PERMANENT


1. Moulage en coquille par gravité :
On coule directement le métal liquide à l'aide d'une louche ou d'une petite poche de coulée
dans l'empreinte d'un moule métallique qui peut comporter ou non des noyaux métalliques ou
en sable suivant les pièces à fabriquer et leur complexité.

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 Avantages :
 Un tel procédé fournit des pièces propres, de beaux aspects, lisses, étanches et
compacts, aux cotes très proches des dimensions finales.
 La précision des pièces est améliorée par rapport à celle des moulages au sable, d'où
économie de matière, usinage réduit, tolérances des cotes plus serrées facilitant
l'usinage sur machines-outils automatiques.
 Les pièces peuvent présenter des formes extérieures compliquées.
 Le refroidissement rapide leur donne une structure plus fine du métal donc à de
meilleures caractéristiques mécaniques.
 Inconvénients :
 Nécessité de l'emploi de masselottes nombreuses et importantes, parfois difficiles à
positionner dans le moule.
 Le temps de solidification des masselottes est long et le coût de transformation du
métal liquide est assez élevé. Les outillages sont chers.
 Les installations de coulée en coquille par gravité sont nettement moins polluantes
que les installations de moulage au sable.
2. Moulage en coquille sous pression :
Dans ce procédé, l'alliage liquide est injecté sous forte pression dans l'empreinte d'un moule
métallique. L'alliage ; poussé par un piston dans un conteneur en acier spécial au chrome
molybdène, est introduit dans le moule par une buse d'injection. L'injection se fait en un temps
très court. Les moules sont montés sur les plateaux d'une presse hydraulique horizontale, de
grande puissance pour éviter toute fuite au plan de joint.
Les pressions et les systèmes d'injection, les forces de fermeture des machines, dépendent de
nombreux facteurs, notamment du genre d'alliage coulé, de la forme et du volume de la pièce.

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2.1 Les machines à couler sous pression :


a. Machine à chambre chaude :
Le système d’injection est continuellement immergé dans l’alliage en fusion
contenu dans un four placé derrière le plateau de la machine.

Ces machines sont caractérisées par :


 Leur force de fermeture (50 à 1200 kN).
 Pression d’injection : 50 à 100 bars.
 Pression de masselottage jusqu’à 350 bars.
 Cadences 30 à 200 pièces/h.
b. Machine à chambre froide :
Le système d’injection est constitué d’un cylindre (conteneur) dans lequel
coulisse un piston. Le four de maintien n’est pas intégré à la machine et l’alliage est
déversé dans le conteneur avant chaque injection.

Ces machines sont caractérisées par :


 Leur force de fermeture (500 à 30000 kN).
 Pression d’injection : 50 à 200 bars.
 Pression de masselottage jusqu’à 1000 bars.
 Cadences 500 pièces/h.

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 Avantages :
 Grande précision dimensionnelle.
 Très bon état de surface.
 Suppression de certains usinages.
 Obtention de pièces légères.
 Bonnes caractéristiques mécaniques.
 Inconvénients :
 Les investissements sont élevés, surtout pour les grosses pièces ; les outillages sont
importants, très coûteux, et il faut prévoir pour les fabrications de grandes séries un
équipement de deux outillages et parfois trois par machine.
 Les formes des pièces doivent être pensées en fonction de ce procédé, simples à
l'intérieur, plus compliquées à l'extérieur.
 Les inserts ne sont pas commodes à positionner dans les moules ; ils doivent être
chauffés, introduits et mis en place entre chaque cycle en ralentissant les cadences.
IV. DÉFAUTS DES PIÈCES DE FONDERIE :
Les défauts de fonderie liés à la solidification et au refroidissement des pièces appartiennent
aux types suivants :

 Retassures :
Ce sont des cavités situées en profondeur (interne) ou en surface (externe).
Elles sont dues au retrait à la différence des volumes occupés par le métal à
l'état liquide et à l'état solide.
 Remède : Prévoir une masselotte ou un refroidisseur sur les parties se
solidifiant en dernier.
 Soufflures :
Les soufflures sont dues à l'entraînement d'air pendant la coulée. Des
microcavités se forment à l’intérieur du métal dus à la mauvaise évacuation des
bulles d’air.
 Remède : Prévoir suffisamment d’évents.
 Criques :
Les criques sont des microfissures qui se produisent à température élevée en
présence d'une petite quantité de métal encore liquide, elles sont causées par Les
inégalités du retrait entre les parties de la pièce.
 Remède : Prévoir un bon tracé (éviter les changements brusques de
section).

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I- GÉNÉRALITÉS :
Le forgeage est un procédé ou le métal est déformé
plastiquement sous l'effet de grandes pressions pour
fabriquer des pièces à haute résistance mécanique.

La déformation a habituellement lieu à une température


allant de l'ambiante pour le forgeage à froid et jusqu’à 1300°C (forgeage à chaud).

Les différentes techniques de forge se ramènent toute à la compression des matériaux entre des
outillages au moyen d'un engin qui fournit l'énergie nécessaire à l'opération. On distingue trois
principaux procédés :
a- Le forgeage libre
b- L’estampage –matriçage
c- L’extrusion
II- LES ENGINS DE FORGE :
Les engins employés sont classées selon leur mode d'action :

2-1- Les engins de choc :


 Les marteaux pilons : la masse tombante est relevée comme celle des moutons, mais
elle est projetée ensuite vers le bas par un fluide ou gaz. il y a donc un double effet.
 Les marteaux à contre frappe : une liaison mécanique ou hydraulique est établie entre
la masse supérieure et inférieure.

Mouton à planche Marteau pilon simple effet Marteau pilon double effet

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2-2- Les engins de pression :

Avec les engins de choc, l'énergie totale de déformation est fournit par plusieurs frappes
successives détérioration de la machine et outillage d’où l'idée de déformer avec
pression; Les engins de pression mettent à profit trois principes :
 Les presses mécaniques : à vis, à vilebrequin, à came …
 Les presses hydrauliques
 Les laminoirs

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Nota : le choix de l'engin optimal s'effectue en fonction de considérations :


 Techniques : liées à la complexité des formes, précision ….
 Économiques : souvent liées à la quantité de pièces à produire.
III- LE FORGEAGE LIBRE :
La forge libre est la plus ancienne des techniques de forgeage. Elle
permet d'obtenir à chaud des pièces mécaniques brutes dont la forme est
atteinte au terme d'un nombre plus ou moins grand de transformations
successives. La technique utilise généralement des outils aux formes
simples pour réaliser des pièces à l'unité ou en petites séries, dans des
délais parfois courts.

 Exemple d’outillage :

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 Exemples d’opérations de la forge libre :

IV- ESTAMPAGE – MATRIÇAGE :

4-1-Généralités :
Le principe est identique entre les deux procédés, l’estampage est réservé aux alliages
ferreux et le matriçage aux alliages non ferreux. Ces procédés de forgeage à chaud utilisent
des outils spécifiques gravés selon le profil de la pièce désirée. Ils sont réservés pour des
petites séries répétitives, moyennes ou grandes séries vue l’importance de l’outillage.

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4-2-but :
Le forgeage à chaud a pour but de modifier la forme du lopin. Il a pour conséquence de
modifier la constitution interne du matériau (déformation du grain) et de modifier ses
caractéristiques mécaniques. Cette modification de la forme du grain permet d'observer le
phénomène du fibrage.

4-3-Principe :
C’est la mise en forme par choc ou pression d’un lopin métallique intercalé entre deux bloc
d’acier dur appelés matrices. Sous l’action des forces extérieures, le métal se déforme et
remplit l’empreinte.
Un volume excédentaire s’écoule au plan de joint et forme une bavure qui est découpée en
fin de processus.

Nota :
Les matrices sont monoblocs quand les efforts sont importants, elles sont en plusieurs
parties quand les coups sont rapides et les efforts modérés.

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 Exemples de matrices

4-4- Orientation des fibres :

L’importance du fibrage et les hautes caractéristiques mécaniques qui en résultent


conduisent à orienter le fibrage des pièces en fonction des directions des contraintes
auxquelles elles sont soumises. L’orientation des fibres d’une pièce déformée dépend
de divers critères : plan de joint, dépouille …..

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4-5- Matériau et température de forgeage :

4-6- la gamme de forgeage :

Les gammes d’estampage ou de matriçage sont très variées pour une même pièce car
elles dépendent de :
 Type d’engin disponible (à choc ou à pression)
 La matière de la pièce
 La série (nombre de pièces)

 Gamme complète d'estampage:

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1- Cisaillage du lopin

2- Chauffage

3- Estampage ébauche

4- Estampage finition

5- Ébavurage et poinçonnage

6- Traitement thermique (souvent un recuit)

7- Contrôle final (dimensionnel, géométrique……)

 Exemple : Estampage d’une pièce en alliage ferreux :

4-7- Le processus de déformation et formation du fibrage en forgeage :


- Opérations d’ébauche (1, 2, 3 et 4) & Opérations de finition (5, 6, 7 et 8) :

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4-8-Aspects techniques liés au forgeage :


a - Sens de forgeage :
Selon la gamme de fabrication, les pièces peuvent être estampées (ou matricées) en posant
le lopin debout ou à plat. Le sens convenable est celui qui permettra l’extraction facile de la
pièce.

b - Le plan de joint :

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C’est la surface qui sépare les deux matrices. Il est souvent plan et horizontal et en même
temps perpendiculaire au sens de frappe. Des considérations techniques obligent à choisir un
joint brisé. Le plan de joint doit être choisi de façon à :
• Permettre l’extraction de la pièce.
• Orienter les dendrites en fonction de l’utilisation future de la pièce.
• Optimiser la quantité de matière utilisée.
• Faciliter la fabrication des outils.

Joints multiples
Joint plan Joint brisé

c - Les dépouilles :
La dépouille est l’angle d’inclinaison des parois avec la direction de déplacement de
l’outillage. Elle permet au métal de pénétrer au fond des gravures et faciliter l’extraction
des pièces après déformation.
- Sur Marteau-Pilon : 6° ≤ D ≤ 9° et 3° ≤ d ≤ 9°.
- Sur Presse : 3° ≤ D ≤ 9° et 1° ≤ d ≤ 6°.

d-Surépaisseur d’usinage :

Poids de la pièce Surépaisseur d’usinage

0 à 1 kg 1 mm

1 à 3 kg 1.5 mm

3 à 10 kg 2 mm

10 à 20 kg 3 mm

20 à 50 kg 4 mm

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+ de 50 kg 5 mm

e- Les rayons d’arrondis et congés de raccordement

Les rayons des arrondis d’arêtes et les congés de raccordement ont une influence sur le
remplissage des gravures ou empreintes et le bon écoulement du métal.
Dans l’exemple ci-après :
-La partie de droite de chaque dessin présente un congé de raccordement trop faible, il se
crée un phénomène de rebroussement du métal appelé « Repli ».
-La partie de gauche un congé de raccordement normal, la déformation se passe
normalement.

4 -9- Les différents types de pertes lors du forgeage à chaud:

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La quantité de matière nécessaire est celle de la pièce forgée augmentée des pertes qui
sont classées en trois types :

a- la bavure : le cordon de bavure permet le remplissage de l'empreinte, il occasionne


5% à 40% des pertes selon la forme de la pièce.

b- Les pertes au feu : dues à l'oxydation par échauffement, appelée "calamine"


occasionne 2 à 5% .
c- la prise de fer : Permet la tenue et l'extraction de la pièce des matrices, elle
occasionne 1 à 5%.
D’où on peut écrire :

4-10- Avantages et inconvénients :


a - Avantages de l’estampage et matriçage :
 Homogénéité de la matière, pas de défauts internes
 Les défauts sont débouchant et visibles
 Caractéristiques mécaniques élevées par rapport aux autres procédés
 précision et état de surface(en matriçage)
 cadence élevée
 coût unitaire faible des pièces
b - Inconvénients de l’estampage et matriçage :
 Pas de possibilité de contre dépouille
 Investissement élevé dans l’outillage
 Délai de fabrication de l’outillage et de préparation important
 Dépouille importante nuisible à l’usinage
 Possibilités limitées par le type d’engin disponible

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 Les séries doivent être importantes


4-11- Domaines d’application :
 Les pièces de sécurité travaillant aux chocs ou à la fatigue
 Les pièces étanches
 Les pièces de grandes séries
- Secteurs de l’estampage :

 Industrie automobile : vilebrequins,


pignons, bras de suspension
…..
 Travaux publics : crochets,
chaînes……..
 ….. etc.

-Secteurs du matriçage:
 Aéronautique : train d’atterrissage, pales de réacteur, jantes de roues…..
 Appareils ménagers…..
 …. etc.

V- EXTRUSION – FILAGE :
5-1-Généralités :
La forge par extrusion, procédé plus récent, repose sur le même principe que l'estampage,
mais elle est conduite à froid. À la température ambiante, on contraint le matériau à remplir
complètement la forme en creux d'une matrice grâce à une très forte pression exercée par un
poinçon. Ce procédé donne des pièces aux formes encore plus précises que celles qui sont
réalisées avec les deux premiers procédés et présentant des états de surface excellents, ce qui

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permet souvent de les utiliser sans usinage complémentaire. La masse moyenne des pièces
extrudées est de l'ordre d'un kilogramme.

5-2-Principe :
Sous un effort de compression entre un poinçon et une matrice, le métal d’un lopin s’écoule
dans une ou plusieurs directions en produisant des pièces de formes définies par celles de
l’outillage. Les différents procédés sont :
 Filage direct : le métal s’écoule dans le sens de déplacement du poinçon.
 Filage inverse ou arrière : le métal se déplace à contresens du poinçon.
 Filage latéral : le métal se déplace latéralement.

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5-3-Avantages du procédé :
- Procédé adapté aux pièces axisymétriques pleines ou creuses avec ou sans fond.
- Fibrage intéressant.
- Dureté obtenue par écrouissage (pas de Traitement thermique).
- Excellent état de surface et bonne précision dimensionnelle.
- Économie de matière.
5-4- Inconvénients :
- Impossibilité de réaliser des pièces avec chambrage.
- Difficultés d’obtenir des pièces dissymétriques et coniques.

VI- TABLEAU COMPARATIF DES DIFFÉRENTS PROCÉDÉS DE FORGEAGE :

Poids
Procédés T° Matériaux Série Outillages Machine Tolérance Après procédé
Pièces

Forge Libre 400 à 1 Kg - Estampage


Métaux et Chocs et
1200 à 1 à 50 Standards 5 mm - Matriçage
alliages Pression
200 T - Usinage
Estampage 850 à
1200 Ferreux Chocs
1 à 2 mm
5 gr 50 à - Ébavurage
Matrices 0,3 à 0,4
Non à plusieurs - Calibrage à froid
400 à spécifiques Pression mm
Matriçage Ferreux 3T milliers/mois - Usinage
950

0,05 à 0,1
À Ferreux et 50 gr mm au Ø et Pas ou peu
5000 p/mois
Extrusion froid non à Spécifiques Pression 0,5 mm en d’usinage
1000 p/mois
ferreux 15 Kg long

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