Cours de Technologie de Fabrication
Cours de Technologie de Fabrication
Cours de Technologie de Fabrication
TECHNOLOGIES DE FABRICATION
- PREMIÈRE PARTIE -
« PROCÈDES DE MISE EN FORME ET OBTENTION DU BRUT »
Année scolaire :
2021/2022
Pr : Mr. Radouane NAIM
Lycée Technique Al Khawarizmi
Brevet de Technicien Supérieur
Casablanca
Objectif industriel :
PREMIÈRE PARTIE :
« PROCÉDÉS DE MISE EN FORME » « On ne peut concevoir un
élément de machine qu’en
ayant simultanément, en
Contenu : tête le matériau, dans
lequel il va être constitué et
son mode d’élaboration ».
Chap. 1 : Élaboration des métaux.
Professeur E. Filippi,
Chap. 2 : Procédés d’obtention de produits mécaniques : FPMs.
Les procédés de mise en forme ayant une incidence directe sur les caractéristiques
morphologiques et mécaniques des pièces, il est nécessaire de connaître les principes
physiques et technologiques de ceux-ci afin de concevoir efficacement nos produits.
Le choix d’un procédé de mise en forme est fonction du matériau retenu et des
caractéristiques produit. En effet, chaque procédé dépend d’une famille de matériaux
et impose ses règles de tracé. De la même manière, les caractéristiques pièces peuvent
imposer un procédé.
Haut
Fourneau Laitier (déchets)
Le fort pourcentage de carbone des fontes affecte leurs caractéristiques mécaniques (Dureté,
résistance à la traction, flexion, limite d’élasticité, allongement ……..). Pour obtenir des
métaux plus performants « ACIERS » on procède à l’affinage des fontes de 1ère fusion ou au
recyclage des ferrailles.
(1) Formation
(4) Coulée (5) Laminage
de la fonte
Le schéma suivant illustre les différentes phases de production de l’acier dans une
entreprise sidérurgique :
Matériaux
ALLIAGES FERREUX
ACIERS SYMBOLES CHIMIQUES
FONTES ACIERS NON ALLIES ACIERS ALLIES DES ÉLÉMENTS
D’ALLIAGE
A) LES FONTES À GRAPHITE LAMELLAIRE : A) LES ACIERS D’USAGE GÉNÉRAL : ... A) LES ACIERS FAIBLEMENT ALLIÉS :
(Aucun élément d’alliage n’atteint 5%) Symbole Élément d’alliage
Exemple de désignation symbolique :
B) LES ACIERS DE CONSTRUCTION
Exemple de désignation : Al Aluminium
EN-GJL-200 : …..
MÉCANIQUE Sb Antimoine
Préfixe Rr en Mpa
Exemple de désignation : 30 Ni Cr Mo 8-6 Ag Argent
Symbole du type de fonte
% de carbone x 100 Be Béryllium
* Rr = Limite à la rupture en Mpa (N/mm²)
S 235
Bi Bismuth
E 335
B) LES FONTES MALLÉABLES : Symbole des éléments B Bore
Exemple de désignation symbolique : Symbole Re en Mpa d’alliage par teneur Cd Cadmium
décroissante
EN-GJMB-450-6 * Re = Limite minimale d’élasticité en % des éléments d’alliage : Ce Cérium
Mpa (N/mm²) Cr Chrome
Préfixe A% x4 pour : Cr, Co, Mn, Ni, Si, W
C) LES ACIERS POUR TRAITEMENT Co Cobalt
Rr en Mpa
THERMIQUE ET FORGEAGE : x10 pour: Al, Be, Cu, Mo, Nb, Pb,Ta, Ti, V, Zr Cu Cuivre
Symbole du type de fonte
Exemple de désignation : x100 pour : Ce, N, P, S Sn Étain
* A% = Pourcentage d’allongement après
….40 Fe Fer
rupture. 16 pour
x1000 Ni CrBMo 8-6 : ………………………….
Ga Gallium
Symbole % de carbone B) LES ACIERS FORTEMENT ALLIÉS :
C) LES FONTES GRAPHITE SPHÉROÏDAL :
x 100 (Au moins un élément d’alliage atteint 5%) Li Lithium
Exemple de désignation symbolique : ……………………….… Exemple de désignation : Mg Magnésium
EN-GJS-400-18 …………………………..… … 5 Cr Ni 18-10 Mo Molybdène
D) LES ACIERS NON ALLIÉS MOULÉS : Symbole % réel des éléments Ni Nickel
Préfixe A%
% de carbone x d’alliage
Rr en Mpa Si un acier est moulé, sa désignation est Nb Niobium
100 Symbole des éléments
Symbole du type de fonte précédée de la lettre ……. d’alliage par teneur Pb Plomb
décroissante Si Silicium
Exemples :GS 235 ; GS 335 ; GC40 X 5 Cr Ni 18-10 : ………………………….
Sr Strontium
I. INTRODUCTION :
Dans la réalisation des produits mécaniques (pièces), diverses solutions d’élaboration sont
envisageables. La tache du Bureau des méthodes est de choisir le procédé ou la technique
compatible avec le niveau de qualité exigé par le cahier des charges en fonction des critères
techniques (Résistance aux efforts et à la corrosion, Précision, Aspect ….) et des critères
économiques ( Coût, série ou nombre d’exemplaires).
Moulage en sable
Coulable Moulage en coquille
Moulage sous
pression
Forge libre
Forgeable
Estampage -
Matriçage
Pièce à fabriquer
Extrusion - filage
Cisaillage, découpage
Façonnable à partir des tôles
Pliage, Emboutissage
Oxycoupage, laser …
Usinage + Soudage
Frittage + forgeage
Exemple :
Exemple :
Matriçage d’une fourchette en alliage léger.
Exemple :
Frittage d’un pignon à chaine.
I- INTRODUCTION :
La fonderie est l’art de fabriquer des pièces métalliques par coulée du métal en fusion dans des
moules afin d’obtenir après solidification des pièces qui seront utilisées dans des ensemble
mécaniques. La fonderie est un procédé qui offre les avantages suivants :
Autorise la réalisation des pièces unitaires aussi bien qu’en grande série.
Permet de réaliser directement des pièces ayant différentes morphologies (bâtis, carters …)
Permet d’obtenir des pièces complexes irréalisables avec d’autres procédés (culasses...)
Assure une économie de matière et d’énergie
Il existe une grande diversité de procédés de moulage ; Ceux –ci sont classés en deux grandes
familles :
Moulage en moule non permanent Moulage en moule permanent
Moulage avec modèle permanent. Moulage en coquille par gravité.
Moulage avec plaque modèle. Moulage en coquille sous pression.
Moulage avec noyaux. Moulage par centrifugation.
Moulage par centrifugation.
Moulage avec insertion.
Moulage en carapace.
Moulage en moule céramique.
Moulage avec modèle non permanent.
En fonction des formes, de la masse, de la précision dimensionnelle, de l’état de surface
recherché et des quantités à couler, il sera choisi parmi les procédés de moulage ci-dessus.
II- MOULAGE EN MOULE NON PERMANENT :
1. Principe :
« Après avoir coulé le métal liquide dans l’empreinte du moule et une fois la matière
solidifiée, on procède à la destruction du moule pour extraire la pièce ».
3. Constitution du moule :
Pour obtenir une pièce moulée au sable, le moule
doit comporter :
les châssis,
le sable,
l’empreinte,
le noyau,
le système de remplissage et d’alimentation.
a- les châssis :
Ce sont des cadres métalliques avec un système de guidage permettant leur
positionnement. Les dimensions sont fonction du modèle la pièce et du système de
remplissage.
b - les sables :
Le sable de moulage est constitué de :
Éléments granuleux (quartz, silice…)
Liant : assure la cohésion entre les grains (ex : Argile)
Adjuvants : améliorent les caractéristiques du sable (ex : noir minéral)
Propriétés des sables :
Résister aux hautes températures. Se laisser traverser par les gaz.
Résister aux efforts de démoulage. Remplir parfaitement les formes du modèle.
Résister aux pressions de démoulage du
modèle.
c - l’empreinte :
Elle est réalisée par un modèle ou une plaque
modèle, elle produit la forme de la pièce en négatif.
d – les noyaux :
Permettent d’obtenir des pièces creuses, ils
comportent les parties utiles plus les portées
du noyau. Ils sont réalisés en sable synthétiques.
Remarque :
La masselotte : c’est une réserve du métal liquide Permettant l’alimentation de la
pièce lors de la solidification. Son rôle est d’éviter la formation de défaut appelé
retassure.
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Construction de la carapace
Réalisation de l’outillage et Collage des modèles sur une
par immersion dans une
injection des modèles. grappe.
solution.
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5) Les carapaces ainsi formées sont assemblées avec des noyaux et collées. Le
moule est alors prêt à la coulée. Les moules à joint vertical sont placés dans
un châssis et calés avec du sable.
Plaque : barre :
Mg = V / Sr Mg = V / Sr
Mg = (L.l.e)/(2.l.L+2.e.L+2.e.l)= e/(2.e/L+2.e/l+2) Mg = e2 .L / (4.e.L +2.e2)= e / (4+ 2.e/L)
Or : e<<<L &l Mg = e / 2 Or : e<<<L Mg = e / 4
Cylindre : Sphère :
V= π.r2.L= π .e2 .L/4 V = 4/3.(π.(e/2)3)
Sr=2.S1+ S2 = 2(π . e2/4)+π.e. l Sr = 4. π.(e/2)2
Mg = V / Sr Mg = V/Sr = (e/2)3 / 3.(e/2)2
Mg = (e/4) / (1+ 2.e/4.L)=e / (4+2.e/L) d’où Mg = e / 6
Or e<<<L Mg = e / 4
Pièce cylindrique creuse :
V = π. ( R22- R12 ). h
Sr = 2.S1+ S2 + S3
S1= π .( R22- R12 )
avec : S2= 2. π.R1.h
S3= 2. π.R2.h
Mg = π. ( R2 - R1 ). h / [ 2.π .( R22- R12 ) + 2. π.R1.h + 2. π.R2.h ]
2 2
Plaque :
Cylindre :
Barre :
5.3 Le Noyautage :
Exemples :
Diminution de masse :
Avantages :
Un tel procédé fournit des pièces propres, de beaux aspects, lisses, étanches et
compacts, aux cotes très proches des dimensions finales.
La précision des pièces est améliorée par rapport à celle des moulages au sable, d'où
économie de matière, usinage réduit, tolérances des cotes plus serrées facilitant
l'usinage sur machines-outils automatiques.
Les pièces peuvent présenter des formes extérieures compliquées.
Le refroidissement rapide leur donne une structure plus fine du métal donc à de
meilleures caractéristiques mécaniques.
Inconvénients :
Nécessité de l'emploi de masselottes nombreuses et importantes, parfois difficiles à
positionner dans le moule.
Le temps de solidification des masselottes est long et le coût de transformation du
métal liquide est assez élevé. Les outillages sont chers.
Les installations de coulée en coquille par gravité sont nettement moins polluantes
que les installations de moulage au sable.
2. Moulage en coquille sous pression :
Dans ce procédé, l'alliage liquide est injecté sous forte pression dans l'empreinte d'un moule
métallique. L'alliage ; poussé par un piston dans un conteneur en acier spécial au chrome
molybdène, est introduit dans le moule par une buse d'injection. L'injection se fait en un temps
très court. Les moules sont montés sur les plateaux d'une presse hydraulique horizontale, de
grande puissance pour éviter toute fuite au plan de joint.
Les pressions et les systèmes d'injection, les forces de fermeture des machines, dépendent de
nombreux facteurs, notamment du genre d'alliage coulé, de la forme et du volume de la pièce.
Avantages :
Grande précision dimensionnelle.
Très bon état de surface.
Suppression de certains usinages.
Obtention de pièces légères.
Bonnes caractéristiques mécaniques.
Inconvénients :
Les investissements sont élevés, surtout pour les grosses pièces ; les outillages sont
importants, très coûteux, et il faut prévoir pour les fabrications de grandes séries un
équipement de deux outillages et parfois trois par machine.
Les formes des pièces doivent être pensées en fonction de ce procédé, simples à
l'intérieur, plus compliquées à l'extérieur.
Les inserts ne sont pas commodes à positionner dans les moules ; ils doivent être
chauffés, introduits et mis en place entre chaque cycle en ralentissant les cadences.
IV. DÉFAUTS DES PIÈCES DE FONDERIE :
Les défauts de fonderie liés à la solidification et au refroidissement des pièces appartiennent
aux types suivants :
Retassures :
Ce sont des cavités situées en profondeur (interne) ou en surface (externe).
Elles sont dues au retrait à la différence des volumes occupés par le métal à
l'état liquide et à l'état solide.
Remède : Prévoir une masselotte ou un refroidisseur sur les parties se
solidifiant en dernier.
Soufflures :
Les soufflures sont dues à l'entraînement d'air pendant la coulée. Des
microcavités se forment à l’intérieur du métal dus à la mauvaise évacuation des
bulles d’air.
Remède : Prévoir suffisamment d’évents.
Criques :
Les criques sont des microfissures qui se produisent à température élevée en
présence d'une petite quantité de métal encore liquide, elles sont causées par Les
inégalités du retrait entre les parties de la pièce.
Remède : Prévoir un bon tracé (éviter les changements brusques de
section).
I- GÉNÉRALITÉS :
Le forgeage est un procédé ou le métal est déformé
plastiquement sous l'effet de grandes pressions pour
fabriquer des pièces à haute résistance mécanique.
Les différentes techniques de forge se ramènent toute à la compression des matériaux entre des
outillages au moyen d'un engin qui fournit l'énergie nécessaire à l'opération. On distingue trois
principaux procédés :
a- Le forgeage libre
b- L’estampage –matriçage
c- L’extrusion
II- LES ENGINS DE FORGE :
Les engins employés sont classées selon leur mode d'action :
Mouton à planche Marteau pilon simple effet Marteau pilon double effet
Avec les engins de choc, l'énergie totale de déformation est fournit par plusieurs frappes
successives détérioration de la machine et outillage d’où l'idée de déformer avec
pression; Les engins de pression mettent à profit trois principes :
Les presses mécaniques : à vis, à vilebrequin, à came …
Les presses hydrauliques
Les laminoirs
Exemple d’outillage :
4-1-Généralités :
Le principe est identique entre les deux procédés, l’estampage est réservé aux alliages
ferreux et le matriçage aux alliages non ferreux. Ces procédés de forgeage à chaud utilisent
des outils spécifiques gravés selon le profil de la pièce désirée. Ils sont réservés pour des
petites séries répétitives, moyennes ou grandes séries vue l’importance de l’outillage.
4-2-but :
Le forgeage à chaud a pour but de modifier la forme du lopin. Il a pour conséquence de
modifier la constitution interne du matériau (déformation du grain) et de modifier ses
caractéristiques mécaniques. Cette modification de la forme du grain permet d'observer le
phénomène du fibrage.
4-3-Principe :
C’est la mise en forme par choc ou pression d’un lopin métallique intercalé entre deux bloc
d’acier dur appelés matrices. Sous l’action des forces extérieures, le métal se déforme et
remplit l’empreinte.
Un volume excédentaire s’écoule au plan de joint et forme une bavure qui est découpée en
fin de processus.
Nota :
Les matrices sont monoblocs quand les efforts sont importants, elles sont en plusieurs
parties quand les coups sont rapides et les efforts modérés.
Exemples de matrices
Les gammes d’estampage ou de matriçage sont très variées pour une même pièce car
elles dépendent de :
Type d’engin disponible (à choc ou à pression)
La matière de la pièce
La série (nombre de pièces)
1- Cisaillage du lopin
2- Chauffage
3- Estampage ébauche
4- Estampage finition
5- Ébavurage et poinçonnage
b - Le plan de joint :
C’est la surface qui sépare les deux matrices. Il est souvent plan et horizontal et en même
temps perpendiculaire au sens de frappe. Des considérations techniques obligent à choisir un
joint brisé. Le plan de joint doit être choisi de façon à :
• Permettre l’extraction de la pièce.
• Orienter les dendrites en fonction de l’utilisation future de la pièce.
• Optimiser la quantité de matière utilisée.
• Faciliter la fabrication des outils.
Joints multiples
Joint plan Joint brisé
c - Les dépouilles :
La dépouille est l’angle d’inclinaison des parois avec la direction de déplacement de
l’outillage. Elle permet au métal de pénétrer au fond des gravures et faciliter l’extraction
des pièces après déformation.
- Sur Marteau-Pilon : 6° ≤ D ≤ 9° et 3° ≤ d ≤ 9°.
- Sur Presse : 3° ≤ D ≤ 9° et 1° ≤ d ≤ 6°.
d-Surépaisseur d’usinage :
0 à 1 kg 1 mm
1 à 3 kg 1.5 mm
3 à 10 kg 2 mm
10 à 20 kg 3 mm
20 à 50 kg 4 mm
+ de 50 kg 5 mm
Les rayons des arrondis d’arêtes et les congés de raccordement ont une influence sur le
remplissage des gravures ou empreintes et le bon écoulement du métal.
Dans l’exemple ci-après :
-La partie de droite de chaque dessin présente un congé de raccordement trop faible, il se
crée un phénomène de rebroussement du métal appelé « Repli ».
-La partie de gauche un congé de raccordement normal, la déformation se passe
normalement.
La quantité de matière nécessaire est celle de la pièce forgée augmentée des pertes qui
sont classées en trois types :
-Secteurs du matriçage:
Aéronautique : train d’atterrissage, pales de réacteur, jantes de roues…..
Appareils ménagers…..
…. etc.
V- EXTRUSION – FILAGE :
5-1-Généralités :
La forge par extrusion, procédé plus récent, repose sur le même principe que l'estampage,
mais elle est conduite à froid. À la température ambiante, on contraint le matériau à remplir
complètement la forme en creux d'une matrice grâce à une très forte pression exercée par un
poinçon. Ce procédé donne des pièces aux formes encore plus précises que celles qui sont
réalisées avec les deux premiers procédés et présentant des états de surface excellents, ce qui
permet souvent de les utiliser sans usinage complémentaire. La masse moyenne des pièces
extrudées est de l'ordre d'un kilogramme.
5-2-Principe :
Sous un effort de compression entre un poinçon et une matrice, le métal d’un lopin s’écoule
dans une ou plusieurs directions en produisant des pièces de formes définies par celles de
l’outillage. Les différents procédés sont :
Filage direct : le métal s’écoule dans le sens de déplacement du poinçon.
Filage inverse ou arrière : le métal se déplace à contresens du poinçon.
Filage latéral : le métal se déplace latéralement.
5-3-Avantages du procédé :
- Procédé adapté aux pièces axisymétriques pleines ou creuses avec ou sans fond.
- Fibrage intéressant.
- Dureté obtenue par écrouissage (pas de Traitement thermique).
- Excellent état de surface et bonne précision dimensionnelle.
- Économie de matière.
5-4- Inconvénients :
- Impossibilité de réaliser des pièces avec chambrage.
- Difficultés d’obtenir des pièces dissymétriques et coniques.
Poids
Procédés T° Matériaux Série Outillages Machine Tolérance Après procédé
Pièces
0,05 à 0,1
À Ferreux et 50 gr mm au Ø et Pas ou peu
5000 p/mois
Extrusion froid non à Spécifiques Pression 0,5 mm en d’usinage
1000 p/mois
ferreux 15 Kg long