Mémoire Finale

‫وزارة التعليم العالي و البحث العلمي‬
MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT SUPERIEUR ET DE

LA RECHERCHE SCIENTIFIQUE
‫جامعــة عبد الحميد بن باديس مستغانم‬
Université Abdelhamid Ibn Badis Mostaganem
‫كــلـيـة الـعـــلــوم و الـتـكـنـولـوجـيـا‬
Faculté des Sciences et de la Technologie
DEPARTEMENT DE GENIE DES PROCEDES
N° d’ordre : M2 …. /GPM/2019
MEMOIRE DE FIN D’ETUDES

DE MASTER ACADEMEQUE
Filière : Génie des procédés

Option : Génie des procédés des matériaux
Thème
PROCEDE D’HYDRODESULFURATION DES

GASOILS
Présentés par :
1- Mr. AMEUR MESSAFAH Mohamed
2- Mr. TIRENIFI Mohammed Habib
Soutenu le 17/07/2019 devant le jury composé de :
Présidente : Dr.CHERID Samira MCA Université de Mostaganem

Examinateur : BE Dr.AGUEDAL Hakim MCB Université de Mostaganem
Rapporteur : Dr.MEGROUSS Youcef MCA Université de Mostaganem
Année Universitaire 2018/2019

Remerciements
La réalisation de ce projet n’aurait pu être possible sans la

contribution de plusieurs personnes. Nous désirons donc remercier
sincèrement les différents acteurs qui ont, grâce à leur savoir, leurs
compétences, pu nous aider à compléter notre formation Professionnelle.
Tout d’abord, mes vifs remerciements, qui ont nous aider de par leurs
expérience dans le domaine du raffinage du pétrole aux : Mr A. Hellal,
Mr R. Bengribi, Mr B. Noureddine et Mr Mahmoudi.
Je souhaite également à remercier Mr. MEGROUSS Youcef pour son

aide précieuse ses conseils et ses encouragements et les membres des jurés
Nos remerciement vont également au tous les agents de la raffinerie qui

aide nous pour termines se travaille, et pour tous les enseignants de la
faculté ST surtout du département génies des procèdes
En fin nous remercions tous ceux et celles qui ont de près ou de loin
contribués à la réalisation de ce travail.
A tous merci.
Dédicaces
Je dédie ce modeste travail :
A mes très chers parents,

Pour leur Encouragement et leurs sacrifices
qu’ils sont endurés. A mon frère;
Aux personnes qui m’ont toujours aidé et encouragé,
qui étaient toujours à mes côtés, et qui m’ont
accompagnaient durant mon chemin d’études
supérieures, mes aimables amis, collègues d’étude, et
frères de cœur
A toute ma famille de près ou de loin.
TIRENIFI Mohammed Habib

Dédicaces
Je dédie ce modeste travail :
A mes très chers parents,

Pour leur Encouragement et leurs sacrifices
qu’ils sont endurés. A mon frère;
Aux personnes qui m’ont toujours aidé et encouragé,
qui étaient toujours à mes côtés, et qui m’ont
accompagnaient durant mon chemin d’études
supérieures, mes aimables amis, collègues d’étude, et
frères de cœur
A toute ma famille de près ou de loin.
AMEUR MESSAFAH Mohamed

Sommaire
Remerciement
Dédicaces
Introduction générale………………………………………………………...…………………1
Chapitre I : Présentation de la raffinerie d’Arzew.
I.1 Introduction ……………………………………………………..…………………………4
I.2 Capacités de traitement ……………………………………………………………………..4
I.3 Organisation du personnel de RA1Z ………………………………………………………..5
I.3 Présentation des installations de production …………………………………………..6
I.4 Département de sécurité industrielle …………………………………………………..8
I.5 Laboratoire de contrôle ………………….…………………….……………………………8
Chapitre II : Description du procède d’hydrotraitement de Gazole.
II.1 Définition d’un catalyseur…………………………………..……………………………10
II.2 Caractéristiques et propriétés des catalyseurs industriels. …………………………….…10
II.3 La catalyse……………………………………………………………………………..…12
II.4 Réactions d'hydroraffinage……………………………………………………….………16
II.5 Caractéristiques des réactions……………………………………………….……………20
II.6 Mise en ouvres des procédés……………………………………………………………..21
II.7 Principales utilisations du procédé en raffinage………………………………………….22
II.8 Intérêt du procédé d’hydrotraitement…………………………………………………….23
II.9 Évolution des spécifications de teneur en soufre du gazole. ……………………………..23
II.10 Technologies du procédé………………………………………………………………...24
Chapitre III : Calcule de réacteur.
III.1 Pool Gazole ……………………………………………………………………………...31
III.2 Base de l'étude …………………………………………….…………………………….32
III.3 Calcul de la quantité H2 nécessaire pour l’hydrodésulfuration …………………………34

Sommaire
III.4 Calcul de la quantité de gaz riche en hydrogène disponible à la raffinerie ………..…….35
III.5 les réacteurs catalytiques ……………………………...………………………………...39
III.6 Calcul de la masse de catalyseur nécessaire et VVH……………………………………..44
III.7 Dimensionnement de réacteur…………………...………………………………………45
II.8 Traitement de récupération de soufre ……………………………………………………48
III.9 Lavage du gaz à l'amine ………...………………………………………………………49
III.10 Étude de la réaction de CLAUS ……………………………………………………….51
Conclusion générale……………………..……………………………………………………53
Tableaux
Figures
Reference
Annexes
Introduction générale
L’objet du raffinage est de convertir les matières premières naturelles comme le pétrole brut
et le gaz naturel en des produits utiles et commercialisables. Le pétrole brut et le gaz naturel
sont des hydrocarbures naturels que l’on trouve dans beaucoup d’endroits du globe en quantités
et composition variées. Dans les raffineries, ils sont transformés en différents produits dont :
 Des carburants pour les voitures, les camions, les avions, les navires et les autres formes
de transport.
 Des fuels de combustion pour la génération de chaleur et d’énergie pour l’industrie et
l’habitat.
 Des matières brutes pour les industries pétrochimiques et chimiques.
 Des produits spécialisés comme les lubrifiants, les paraffines/cires et le
bitume.
 De l’énergie en tant que sous-produit sous la forme de chaleur (vapeur d’eau) et
d’énergie (électricité).
Afin de fabriquer ces produits, ces matières brutes sont traitées dans un certain nombre
d'installations de raffinage différentes. La combinaison de ces unités de traitement pour
convertir le pétrole brut et le gaz naturel en produits, y compris les unités et les infrastructures
annexes, est appelée une raffinerie. La demande du marché pour ce type de produits, la qualité
du brut disponible et certaines exigences des autorités influencent la taille, la configuration et
la complexité d’une raffinerie. Comme ces facteurs varient d’un endroit à l’autre, il n’existe pas
deux raffineries identiques.
La pollution atmosphérique engendrée par les rejets de SOx l'empoisonnement des

catalyseurs des pots catalytiques par le soufre issu de la combustion des carburants imposent
notamment des réductions des taux de ce composé dans les carburants. Comme le soufre est
l'hétéroatome le plus abondant dans les pétroles bruts l’hydrodésulfuration (HDS) poussée
devient une réaction majeure des raffineries, afin de respecter les normes européennes toujours
plus drastiques : moins de 10 ppm de Soufre dans les carburants depuis 2009. [Directive
européenne 2009/30/CE]
1
L'azote est, quant à lui, présent dans des proportions 10 à 100 fois moins importantes que le
soufre. L'élimination de ce composé (hydrodéazotation HDN) est absolument essentielle pour
éviter l’empoisonnement des catalyseurs acides utilisés dans les procédés de conversion
et notamment en hydrocraquage. Par ailleurs, il est probable que les futures normes européennes
concernant les produits de combustion des composés azotés (NO) deviennent de plus en plus
sévères, et incitent les raffineurs à diminuer les teneurs en azote dans les produits de raffinage.
Parmi les procédés d’hydrotraitement, on peut aussi citer l’hydrodéoxygénation (HDO) et

l'hydrodémétallation (HDM). L'HDO permet d’éliminer l’oxygène, notamment présent dans
les coupes issues de la transformation de la biomasse. L'HDM des coupes de typerésidus sous
vide permet de retirer les métaux tels que le nickel ou le vanadium, qui constituent des poisons
pour les catalyseurs d'hydrotraitement en général.
Les procédés d'hydrotraitement comprennent aussi des procédés d'hydrogénation (HYD). Ils
permettent d’éviter la formation de gommes (hydrogénation des oléfines), d'améliorer les
propriétés des gazoles (amélioration de l'indice de cétane) ou d'hydrogéner des coupes lourdes
(Hydrogénation des aromatiques) avant hydrocraquage. La réaction d’hydrogénation des

aromatiques est thermodynamiquement favorisée à haute pression d’hydrogène et faibles
températures, mais cinétiquement favorisée à hautes températures.
L’objectif de ce projet est de présenter une étude technique de l'unité d'hydrodésulfuration de

gazole et leurs unités annexe tel que l'unité de lavage des gaz riche en soufre au amines, et la
récupération de soufre dans une procédé CLAUS avec un calcul de la quantité d'hydrogène
nécessaire à l'hydrotraitement on comparaisons avec celle disponible la raffinerie.
Pour mener à bien notre étude, nous avons structuré notre travail comme suit :
• Une partie théorique, dans laquelle nous présentons une brève description du
complexe, des généralités sur les hydrotraitements, et sur les procédés
d'hydrodésulfuration de gasoil.
• Une partie pratique, dans laquelle nous allons présenter d’une façon détaillée la
description du procédé HDS puis nous procéderons aux unités associe au HDS tel que
lavage aux amines et la récupération de soufre dans une procédé CLAUS.
2
Chapitre I : Présentation de la raffinerie d’Arzew
I.1 Introduction :
La raffinerie d’Arzew est considérée comme un important complexe industriel, réalisé dans
le cadre du premier plan dans les années 70. Elle occupe une superficie de 150 jusqu’à 170 hectares
dans la zone industrielle d’arzew, sur le plateau d’El Mohgoun, à environ 40 kilomètres d’Oran
et 5 km de la mer méditerranée.
La raffinerie a été construite dans le cadre du premier plan quinquennal 1970-1973 par un
groupe japonais (Société Japonaise JAPAN GASOLINE CORPORATION). En 1984, d’autres
unités ont été rajoutées.
I.2 Capacités de traitement :
La raffinerie d’Arzew, après réhabilitation, traite 3,8 millions tonnes par an de pétrole brut de
Hassi-Messaoud et 279.000 tonnes par an de Brut Réduit Importé (BRI) pour la fabrication des
bitumes.Les capacités annuelles de production des différentes unités.
Tableau I.1 : Les capacités annuelles de production de la raffinerie d’Arzew
Produits Tonnes/an
Propane 15000
Butane 85 000
Essence normale 130 000
300 000
Essence super
Naphta 500 000
Fuel BTS 1100 000
Fuel HTS 40 000
Kérosène 150 000
Gazole 1500 000
Huiles finies 170 000
Graisse 7 000
Paraffine 4 000
Bitume routier 120 000
Bitume oxydé 20 000
4
I.3 Organisation du personnel de RA1Z :

La raffinerie d'Arzew est organisée tel qu'il est présenté dans le schéma suivant :
Figure I.1 : Organisation du personnel de RA1Z.
5
I.3 Présentation des installations de production :
I.3.1 Département de production P1 :
Les installations du département P1 sont celles construites en1970. Elles produisent

les carburants, les lubrifiants et les bitumes. Ces installations sont constituées de :
a. Zone 3 Utilités :Elle comprend les unités suivantes :

 Unité 31 : Production de vapeur et d’électricité
 Unité 32 : Production de l’eau distillée
 Unité 33 : Circuit d’eau de refroidissement
 Unité 34 : Station de pompage Eau
 Unité 35 : Récupération et distribution du gaz combustible.
 Unité 36 : Unité d'air comprimé.
 Unité 67 : Réseau incendie
 Unité 37 : production gaz inerte
b. Zone 4 Carburants: Elle comprend les unités suivantes :
 Unité 11 : Unité de distillation atmosphérique « Topping »

 Unité 12:Unité de reforming.
 Unité 13 : Séparation des gaz « Gas Plant »
 Unité 17 : Isomérisation des paraffines légères.
c. Zone 7 Lubrifiants : Elle comprend les unités suivantes :
 Unité 21 : Distillation sous vide

 Unité 22 : Désasphaltage au propane
 Unité 23 : Extraction au furfural des aromatiques
 Unité 24 : Déparaffinage au MEC-Toluène
 Unité 25: Hydrofinishing
d. Zone 10 Bitumes : Cette zone est composée de deux ensembles :

 Unité 14 : Bitumes routiers
 Unité 15 : Bitumes Oxydés
6
I.3.2 Département de production P2
En 1978, suite aux besoins importants en lubrifiants, la réalisation d'un ensemble de production
de 120000 T/an d'huile de base fut lancée. Il comprend trois Zones :
a. Zone 19 Utilités : Elle comprend les unités suivantes :

 Unité 1100 :Production de la vapeur
 Unité 1200 : Production de l’électricité.
 Unité 1300 :Tour de refroidissement
 Unité 1400 : Fuel gaz
 Unité 1500 : Unité d'air comprimé
 Unité 1600:Production de l’eau distillée
 Unité 1700 : La torche
 Unité 1800 :Traitement des eaux usées de P2
 Unité 280 :Production de gaz inerte (azote)
b. Zone 5 Lubrifiants : Elle comprend les unités suivantes :
 Unité 100 :Distillation sous vide

 Unité 200 :Désasphaltage au propane
 Unité 300 :Extraction des Aromatiques
 Unité 150 :HOT OIL
 Unité 160 :Traitement des eaux acide
 Unité 400 :Déparaffinage au MEC-Toluène
 Unité 500 : Hydrofinishing
 Unité 600 : Hydrotraitement de la paraffine.
I.3.3 Département de production P3 :
a. ZONE 6 : Fabrication des huiles finies et graisses

b. Unité 3000: Huiles
 Unité 3100 : Blending des huiles.
 Unité 3200 : Graisses
 Unité 3300 : Conditionnement de la paraffine.
 Unité 3600 : Remplissage des huiles en vrac.
 Unité 3900 : Conditionnement des huiles et de graisse.
7
I.3.4 Département de production P4:
a. Zones 28 Stockage et expédition :
Il s‘agit du stockage des produits finies comme les carburant, les GPL, ainsi que les
additifs chimiques, le brut de Hassi-Messaoud, puis le mélange du reformat, LSRN,
butane pour l’obtention des essences. Une dernière tâche, c’est l’expédition qui se fait par
les camions (propane, butane, essence, gasoil), par train, soit par canalisation ou par navires au
niveau de L’ISP.
b. Zone 27 /U1800 traitements des effluents :
Traitements tous les rejets de la raffinerie et récupération de sloop.
I.4 Département de sécurité industrielle :
a. Service intervention.
b. Service prévention.
I.5 Laboratoire de contrôle :
Durant toutes les étapes de raffinage au niveau des différentes unités, les produits semi-
finis et finis sont soumis selon un programme bien défini à un contrôle de qualité
rigoureux au niveau du laboratoire.
8
Chapitre II : Description du procède d’hydrodésulfuration de Gasoil
II.1 Définition d’un catalyseur :
Un catalyseur est une substance susceptible d’accélérer par sa présence la transformation chimique
d’une masse importante de matière sans qu’il soit, quant à lui Consommé au cours de la réaction. Il
ne modifie en aucune façon les possibilités réactionnelles qui sont fixées par la thermodynamique,
de telle sorte à favoriser la production des produits désirés, au Détriment des sous-produits, un tel
catalyseur est dit sélectif.
En présence d’un catalyseur, la réaction est caractérisée par une augmentation de la vitesse de
la transformation des réactifs et la réduction de l’énergie d’activation. [1]
II.2 Caractéristiques et propriétés des catalyseurs industriels :
Pour qu’un catalyseur soit industriellement efficace, il faut qu’il présente certaines propriétés
intrinsèques qui doivent répondre aux exigences de l’utilisateur.
Nous distinguons les propriétés fondamentales qui résultent de la définition même du

catalyseur, à savoir (l’activité, la sélectivité, la stabilité) et les propriétés dites secondaires ou
industrielles qui sont (la morphologie, la rentabilité, la résistance mécanique et thermique et le
prix). [2]
II.2.1 Activité du catalyseur :
La notion d’activité nous renseigne sur une vitesse, ainsi, une grande activité se traduit par
une vitesse de la réaction élevée. Un catalyseur très actif nécessite un réacteur de faible volume
et la mise en œuvre de faible quantité de catalyseur et des conditions opératoires peu sévères,
en particulier à une température relativement basse Permettant d’opérer avec une bonne
sélectivité et une bonne stabilité dans un intervalle thermodynamique éventuellement favorable.
II.2.2 Sélectivité du catalyseur :
Une bonne sélectivité permet d’obtenir de bon rendement en produits désirés, en réprimant
les réactions parasites, concurrentes et consécutives. La texture du catalyseur (en particulier
volume poreux et répartition poreuse) devra être optimisée pour atténuer les interventions de
limitations di fusionnelles internes.
10
II.2.3 Stabilité du catalyseur :
La stabilité nous renseigne sur le maintien de l’activité et la sélectivité en fonction du temps

dans des conditions de mise en service et en régénération. Suivant les conditions opératoires,
les propriétés du catalyseur peuvent être altérées par :
 Le dépôt du coke sur certains catalyseurs (bouchage des pores) par intervention de
réactions parasites.
 Perte d’activité par destruction physique ou chimique des agents activant.
 Agglomération des sites actifs par frittage.
 Adsorption progressive de poisons présents dans la charge ou les produits.
II.2.4 Morphologie du catalyseur :
La morphologie externe des grains catalytiques doit être adaptée au procédé catalytique
correspondant.
 Pour les lits mobiles, ces catalyseurs sont sous forme de poudre sphérique pour limiter
les problèmes d’attrition et d’abrasion.
 Pour les lits fluidisés, nous utiliserons une poudre sous forme sphéroïdale si possible
pour éviter l’attrition.
 Pour les lits fixes, nous utiliserons des catalyseurs sous forme de billes, d’anneaux,
des extrudés de pastille.
La forme et les dimensions des grains influeront sur les pertes de charges, pour un diamètre
équivalent donné, les catalyseurs ayant les formes précitées, se classeront en fonction des pertes
de charges qu’ils provoquent, comme suit :
Anneaux < billes < pastilles < extrudés < concassés
Pour assurer une bonne distribution du fluide réactionnel dans la totalité du lit catalytique, il
faudra que la perte de charge soit assez élevée.
II.2.5 La résistance mécanique du catalyseur :
Une bonne résistance mécanique évite au catalyseur l’encrassement dû à son poids et aux
différentes contraintes mécaniques résultant du déplacement entre réacteur et régénérateur.
Elle évite aussi l’abrasion des grains, qui par frottement les uns contre les autres, produisent des
fines particules qui peuvent créer une augmentation des pertes de charges dans le lit catalytique.
11
II.2.6.La résistance thermique du catalyseur :
Les réactions catalytiques sont exothermiques, ainsi un catalyseur doit avoir une activité
thermique et une capacité thermique appropriées, afin de maintenir un gradient de température
en facilitant le transfert de chaleur à l’intérieur et à l’extérieur du grain catalytique.
II.2.7 Régénération du catalyseur :
Après un certain temps d’activité de fonctionnement, les catalyseurs perdent leur activité par
vieillissement. Quand leur activité et leur sélectivité sont devenues insuffisantes, nous
procédons à leur régénération pour leur permettre de retrouver leurs propriétés initiales. Le
traitement le plus utilisé est le brûlage du carbone, mais nous pouvons également effectuer un
balayage avec des gaz convenables afin de désorber certains poisons réversibles, ou bien une
injection de certains composés chimiques.
II.2.8 La reproductibilité du catalyseur :
Cette propriété est très importante du point de vue approvisionnement du réacteur en

catalyseur identique. Pour éviter la fluctuation des propriétés du catalyseur lors de Sa
formulation, il faut s’assurer que la préparation des catalyseurs à l’échelle laboratoire doit être
reproduite à l’échelle industrielle, dans des conditions économiquement acceptables.
II.2.9 Le prix :
Même si le catalyseur possède toutes les caractéristiques qui viennent d’être citées, il doit
supporter à performances égales, la comparaison avec les catalyseurs ou procédés concurrents
du point de vue prix
II.3 La catalyse :
Il existe deux types de catalyse : [3]
1. La catalyse homogène : Lorsque le catalyseur et les réactifs ne forment qu’une seule

phase la catalyse hétérogène : lorsque le catalyseur est généralement solide et forme
avec les réactifs deux phases distinctes. Dans les procédés de raffinage et de
pétrochimie, on utilise la catalyse hétérogène.
2. La catalyse hétérogène : Dans cette catalyse, les réactifs réagissent à la surface du
catalyseur solide (grains fins ou solide poreux) en s’adsorbant à la paroi catalytique.
12
Les produits de la réaction ainsi formés, se désorbent dans la phase fluide qui sert de réservoir
pour les réactifs et les produits.
II.3.1 Mécanisme catalytique :
Le mécanisme catalytique comporte cinq étapes consécutives :
 Diffusion des réactifs sur le catalyseur.

 Adsorption des réactifs.
 Interaction des réactifs adsorbés.
 Désorption des produits de la surface du catalyseur.
 Diffusion des produits quittant la surface vers le milieu entourant le catalyseur.
Les étapes une et cinq sont des processus physiques de transfert de masse qui sont régis par
les différentes lois de diffusion de FICK ; alors que les étapes deux, trois et quatre sont des
processus régis par la cinétique chimique. [4]
- La diffusion des réactifs et des produits :
La diffusion est un processus physique qui tend à égaliser les concentrations. Comme c’est à
la surface du catalyseur que les molécules des réactifs disparaissent le plus vite, c’est à cet
endroit que leur concentration est la plus faible. Les lois de FICK de diffusion permettent de
calculer le flux des molécules de réactifs. En pratique, les grains des catalyseurs possèdent une
porosité interne accessible aux réactifs, nous distinguons deux diffusions : extra granulation et
intra granulation.
a. La diffusion extra granulaire :
Le grain du catalyseur est entouré d’une couche laminaire immobile, plus ou moins épaisse
que le réactif doit franchir pour accéder à la surface externe du grain. Ce film est appelé couche
limite et s’oppose au passage des molécules de réactifs, et provoque une diminution de la
concentration. Selon la loi de FICK, le flux de réactifs au travers de cette couche limite est
proportionnel à la différence de concentration.
CPHH -CS
Ou :
CPHH : c’est la concentration du fluide en phase homogène.
CS : est la concentration à la surface externe du catalyseur.
13
b. La diffusion intra granulaire :
Cette diffusion a lieu dans les pores du catalyseur. Elle permet aux molécules du réactif
d’accéder à la surface interne. Elle peut se dérouler suivant plusieurs mécanismes, selon la
dimension des pores du catalyseur : diffusion moléculaire ou diffusion de KNUDSEN si le
diamètre moyen des pores est de l’ordre de grandeur du libre parcours moyen des molécules.
- L’adsorption des réactifs :
Lorsque les réactifs arrivent au voisinage de la surface du catalyseur, ils réagissent avec la
surface catalytique en s’adsorbant pour donner naissance à de nouvelles espèces chimiques plus
réactives. Ces espèces réactives réagissent entre elles suivant un processus réactionnel
énergiquement plus favorable que celui impliqué dans le cas d’une simple activation thermique.
Le processus d’adsorption se déroule en deux étapes : adsorption physique et adsorption

chimique [15].
a. Adsorption physique :
Les forces mises en jeu pour attirer les molécules vers la surface du catalyseur sont de type
de Vander-Wall, elles se caractérisent par une chaleur d’adsorption plus faible.
b. Adsorption chimique :
Elle conduit à la formation entre la surface du solide et la molécule adsorbée, des liaisons
covalentes du même type que celle qui lie entre eux les atomes d’une molécule. Elle est soumise
aux lois conventionnelles de la thermodynamique et de la cinétique.
- La transformation des espèces adsorbées :
Les atomes adsorbés à la surface du catalyseur ne restent pas figés à la surface, si la

température devient suffisante, ils activent en acquérant une certaine mobilité à la surface et, la
réaction chimique en déroule.
- Désorption des produits
- Diffusion des produits quittant la surface vers le milieu entourant le catalyseur :
Les produits de la réaction ainsi formés doivent quitter la surface catalytique pour laisser
place aux réactifs de s’adsorber. La désorption est un phénomène inverse de l’adsorption.
14
II.3.2 La cinétique de la réaction catalytique :

En catalyse hétérogène, les cinq étapes se succèdent et forment un processus bien ordonné.
Prise séparément, chaque étape est caractérisée par sa propre vitesse qui peut être différente des
autres, mais mises ensembles, ces étapes forment un mécanisme réactionnel ayant une seule
vitesse, celle de l’étape la plus lente. [5]
C’est le phénomène de limitation lorsque, par exemple, la vitesse de la réaction observée est
inférieure à celle qui serait atteinte si le flux de réactif vers la surface active était suffisant, on
dit qu’il y a limitation diffusionnelle.
On définit ainsi un facteur d’efficacité η qui représente le rapport de la vitesse de la réaction

et celle en absence de limitation diffusionnelle :
Ƞ= r/r*
Où :
r : est la vitesse réelle de la réaction ;

r* : est la vitesse sans limitation diffusionnelle.
Le module THIELE [6], qui est un nombre adimensionnel, est une mesure de grandeur relative
entre la vitesse de la réaction et la vitesse de la diffusion.
Les faibles valeurs de ce module de THIELE définissent le domaine chimique alors que les
valeurs élevées définissent le domaine diffusionnel ou physique.
𝒅𝒑 𝒗𝒊 .𝐥𝐠.𝒔
𝝋= √
𝟐 𝑫𝒆
Où :
dp : est le diamètre de la particule solide.
vi : est la constante de vitesse intrinsèque.
Ig : est la masse spécifique du solide.
De : est le coefficient de diffusion effectif dans les pores.
15
II.4 Réactions d'hydroraffinage : [7]
Sous le terme hydroraffinage, on désigne l’ensemble des procédés qui visent à éliminer des
composés indésirables présents dans les coupes pétrolières au moyen d’un traitement
catalytique en présence d’hydrogène. Les principales impuretés à éliminer sont, selon les cas,
les composés sulfurés, azotés, oxygénés, les métaux et les hydrocarbures insaturés tels que
les dioléfines, oléfines et aromatiques.
Les unités d’hydroraffinage se justifient par la présence en quantité parfois importante de

ces impuretés dans les coupes pétrolières et par les nombreux inconvénients qui sont liés à
cette présence.
II.4.1 Les composés sulfurés :
Présents sous forme de mercaptans, sulfures, composés théophaniques et benzothèophéniques

les composés sulfurés sont les premiers concernés par les procédés d’hydroraffinage. Ils sont
source de pollution atmosphérique par leurs produits de combustion SO2 et SO3 de corrosion
(H2S, RSH, SO3, …). Ils ont souvent également une odeur désagréable (H2S, mercaptans), sont
des poisons redoutés par de nombreux catalyseurs (reformage, isomérisation, …).
Le soufre est éliminé par combinaison chimique avec de l’hydrogène en présence d’un
catalyseur adapté.
Hydrodésulfuration — S — + H2 H2 S
H.D.S. Hydrogène sulfuré
La réaction produit de l’H2S volatil qui est facilement séparable de la coupe traitée.
Les caractéristiques générales des réactions HDS peuvent être illustrées par l’exemple ci-
dessous :
Thiophène butane + hydrogène

sulfuré teb = 84°C teb = 0°C teb = -60°C
D’une façon générale les réactions d’HDS présentent les caractéristiques suivant
16
 Consommation importante d’hydrogène

 Production de légers correspondants aux chaînes carbonées résiduelles après
élimination du soufre
 Dégagement de chaleur (réactions exothermiques).
III.4.2 Les compose azotes :

Les composés azotés sont présents dans une proportion beaucoup plus faible que les
produits sulfurés. La teneur en azote est habituellement 10 à 100 fois plus faible que la teneur
en soufre. Certains composés azotés dans les coupes lourdes présentent un caractère basique
très marqué et empoisonnent de ce fait les catalyseurs acides de conversion (FCC,
hydrocraquage). Ils sont responsables de problèmes de stabilité de couleur surtout dans les
coupes craquées.
L’azote est éliminé selon la réaction.
Hydrodéazotation N2 +3H2 2NH3

H.D.N. Ammoniac
L’ammoniac produit est un gaz volatil qui se sépare facilement du produit

traité. Les réactions d’HDN ont des caractéristiques voisines des réactions
d’H2S
 Consommation d’hydrogène.
 Génération de légers.
 Exo thermicité.
Globalement les réactions d’élimination de l’azote sont toutefois plus difficiles que les
réactions d’élimination du soufre.
II.4.3 Les compose oxygénés :
Ces composés sont présents en quantités notables dans certains bruts sous forme d’acides
Naphténiques particulièrement corrosifs. On en rencontre également à l’état de phénols dans
les effluents de craquage catalytique par exemple.
Hydrodéoxygénation O + H2 H2 O
17
Elle conduit à la formation d’eau séparable à l’état liquide par décantation. Elle présente par
ailleurs des caractéristiques voisines des précédentes.
III.4.4 Les métaux :
Les coupes lourdes résiduelles contiennent au sein des asphaltènes des composés
organométalliques dans lesquels on trouve surtout deux métaux : nickel et vanadium. Ces
derniers constituent l’obstacle principal à la conversion catalytique des résidus ou conversion
profonde. Ce sont en effet de redoutables poisons des catalyseurs mis en œuvre dans ces
procédés. Une autre source des métaux dans les résidus est constituée par les impuretés
minérales comme les sels de sodium. Par ailleurs, dans certains bruts on trouve d’autres métaux
(arsenic, plomb, cuivre,…) même dans les coupes distillables.
Les réactions d’hydrdémétallation (HDM) correspondent à la destruction des molécules

organométalliques et au piégeage des métaux sur la surface catalytique.
Hydrodémétallation Composés + H2 hydrocarbures + métaux
H.D.M. Organométalliques piégés
L’hydrodémétallation est une réaction qui complique très fortement la purification des
résidus pétroliers. Ceux-ci exigent en effet :
 Des conditions opératoires très sévères

 De grandes quantités de catalyseur.
 La mise en œuvre de nouvelles technologies de réacteurs permettant le changement en
marche du catalyseur dans le cas où l’on traite des charges riches en métaux.
II.4.5 Les composés insaturés :

Les composés insaturés présents dans les coupes pétrolières ou les produits craqués sont à
l’origine de différents problèmes par exemple :
 les dioléfines sont des composés instables susceptibles de former des gommes dans
les carburants
 les oléfines présentes dans les gasoils sont des facteurs d’instabilité et dégradent
l’indice de cétane
18
 les aromatiques recherchés pour les carburantes autos sont par contre néfastes dans
les carburéacteurs (point de fumée) et dans les carburants diesel (indice de cétane).
Par ailleurs, les aromatiques lourds (poly aromatiques) présents dans les distillats et résidus
sont réfractaires au craquage donc à la conversion.
L’élimination des composés insaturés est obtenue par la mise en œuvre de réactions
chimiques D’hydrogénation par exemple : Hydrogénation des dioléfines en oléfines.
C=C—C=C + H2 C—C—C=C
| |
C C
Dioléfine C5H8 ------------------- Oléfine C5H10
Un premier stade d’hydrogénation permet d’hydrogéner une double liaison sur deux et
donc de passer de la dioléfine à la mono oléfine. Cette première réaction suffit par exemple à
stabiliser certaines essences.
Hydrogénation des oléfines en paraffines.
C20H40 + H2 C20H42
Oléfine paraffine
L’hydrogénation complémentaire conduit à la saturation de l’oléfine en paraffine. Elle

intervient par exemple dans le cas du traitement de gasoils craqués.
II.4.6 Hydrogénation des aromatiques :
19
L’hydrogénation partielle des aromatiques est une réaction très intéressante dans la mesure
où elle permet de transformer des cycles aromatiques “incraquables” en cycles naphténiques
qui subissent ensuite facilement des ruptures de liaisons carbone-carbone du cycle.
-D’une façon générale les réactions d’hydrogénation sont :
 Consommatrices d’hydrogène
 Particulièrement exothermiques
 Relativement faciles pour les dioléfines et les oléfines
 Difficiles à réaliser pour les aromatiques et cela d’autant plus que le nombre de cycles
accolés est important.
II.5 Caractéristiques des réactions :
Les caractéristiques générales de ces réactions sont les suivantes :
 Elles sont exothermiques et particulièrement les réactions d’hydrogénation. Cela

peut nécessiter la mise en œuvre d’un système de refroidissement du réacteur
(QUENCH).
 Elles consomment de l’hydrogène ce qui suppose la présence d’une unité
productrice d’hydrogène comme le reformage catalytique
 Elles sont d’autant plus difficiles que la charge est plus lourde
 Elles s’accompagnent de la formation de coke à la surface du catalyseur. Cela exige
une dilution de la charge par l’hydrogène Elles sont favorisées par :
-une augmentation de la température mais dans certaines limites à cause du coke
-une augmentation de pression d’hydrogène.
-L’hydrogénation des aromatiques n’est d’ailleurs possible qu’à très haute pression
Conditions opératoires des procédés d’hydroraffinage :
 Température : 320°C à 390°C.

 Pression ou pression d’hydrogène : de 20 bar pour les coupes légères à 200 bar pour
coupes les résidus.
20
II.6 Mise en ouvres des procédés :
Le schéma de procédé d’une unité d’hydroraffinage est relativement simple comme le

montre celui figurant ci-après.
Figure II.1 Schéma de principe d'hydroraffinage
La charge est mélangée au gaz riche en hydrogène puis portée à la température de réaction
par des échangeurs de chaleur puis par un four.
Elle passe ensuite dans le réacteur, à l’état vapeur s’il s’agit d’une coupe légère, en mélange
liquide vapeur s’il s’agit d’une coupe lourde. L’exothermicité des réactions provoque une
élévation de température et il peut être nécessaire pour certains cas de prévoir un “quench”
avec un fluide froid pour refroidir le mélange.
-A la sortie du réacteur le mélange obtenu est refroidi puis séparé ce qui permet d’obtenir :
 un gaz acide riche en H2S des produits légers qui résultent de la décomposition
des impuretés. L’élimination du soufre de l’azote, etc … conduit en effet à une
destruction de nombreuses molécules et à la production de fractions plus légères
 un produit hydroraffiné de même volatilité que la charge mais aux caractéristiques
améliorées.
21
II.7 Principales utilisations du procédé en raffinage : [8]
II.7.1 Hydrotraitement des coupes légères :
Il concerne généralement la coupe de tête de la distillation atmosphérique. Il a pour but de

désulfurer les gaz de pétrole liquéfiés et l’essence légère et d’éliminer les poisons des
catalyseurs de reformage catalytique et d'isomérisation qui sont présents dans les essences. À
ces objectifs classiques s’ajoutent souvent actuellement la nécessité de traiter des coupes
légères provenant d’unités de conversion (essences craquées du viscoréducteur ou du FCC).
II.7.2 Hydro adoucissement des coupes kérosènes :
Ce procédé a pour but d'éliminer les mercaptans quand la coupe kérosène est destinée à la
fabrication de JET A1. Il s'agit d'un hydrotraitement peu sévère dans la mesure où les
mercaptans sont les composés sulfurés les plus facilement détruits dans le procédé
II.7.3 Hydrodésulfuration des coupes kérosène et gasoil :
Il s’agit là de l’utilisation la plus importante du procédé dans les raffineries. Elle concerne
les coupes de distillation mais aussi les produits craqués et vise à satisfaire les spécifications
de plus en plus sévères de teneur en soufre du gasoil moteur et du fuel oïl domestique. Elle
fait l’objet d’une étude détaillée dans ce qui suit.
II.7.4 Hydrodésulfuration des distillats :
Elle a pour but d'abaisser leur teneur en soufre, azote, métaux avant traitement dans une
installation de conversion comme le FCC. Ce procédé permet de réduire l'impact polluant du
FCC et améliore notablement ses performances. Par ailleurs cette opération constitue la
première étape du procédé d’hydrocraquage.
II.7.5 Hydrotraitement des coupes lourdes :
Avant traitement dans une installation de conversion ou constitution de fuels lourds BTS. Il
s’agit avant tout dans ce cas d’une hydrodémétallation et d'une hydrodésulfuration.
II.7.6 Hydrofinition des huiles de base :
Pour améliorer leurs caractéristiques de teneur en soufre, de couleur, de stabilité.
22
II.7.7 Hydrotraitements sévères :
Hydrotraitement des paraffines, des cires, des huiles blanches pour leur donner des
caractéristiques compatibles avec les exigences pharmaceutiques ou alimentaires.
II.7.8 Hydrogénation des essences de vapocraqueur :
Pour les stabiliser par l'hydrogénation des dioléfines instables et les rendre incorporables au
pool essence de la raffinerie.
II.8. Intérêt du procédé d’hydrotraitement :
L’hydrodésulfuration du gasoil est une des préoccupations majeures des groupes pétroliers
en raison des normes mondiales visant à abaisser la teneur en soufre à 10ppm, dans les gasoils
comme l’indique le tableau. (I.1)
L’intérêt de cette amélioration qualitative du gasoil produit, est essentiellement la protection

de l’environnement en diminuant les émissions SOx, la protection contre le phénomène de
corrosion des installations internes des moteurs et la préservation des catalyseurs utilisés dans
les pots catalytiques des échappements de véhicules.
II.9 Évolution des spécifications de teneur en soufre du gasoil :
Dates de modification % masse ppm masse
avant 1/05/1961 1 10000

01/05/1971 0,7 7000
01/10/1976 0,5 5000
01/04/1980 0,3 3000
01/10/1994 0,2 2000
01/10/1996 0,05 500
01/01/2000 0,035 350
01/01/2005 0,005 50
01/01/2009 0,001 10
Tableau II.1 : Évolution des spécifications de teneur en soufre du gasoil
23
Actuelle
Désignation EU 2009
Gasoil
Densité 15 °C 0,810 – 0,860 0,820 - 0,845
Indice de cetane mesuré 48 min 51 min
Soufre Max (ppm masse) 2500 10
Distillation 95% Max - 350
Distillation P.F. Max 390 -
Poly aromatiques %vol Max - 8
Couleur ASTM Max 2,5 -
Flash Point °C Min 55 55
Point trouble °C Max - -5 win ; +5 sum
Pour Point °C Max -9 win ; –7 sum -
Viscosité cSt Max 9 à 20°C 2- 4,5 à 40°C
Teneur en eau (ppm Max) - 100
Tableau II.2 spécifications du gasoil actuelle et en 2009.
II.10 Technologies du procédé :
II.10.1 Introduction :
La technologie du procédé d'hydrotraitement du gasoil ainsi que le catalyseur sont adaptés

aux performances requises pour les différents gasoils à hydro traité. Parmi les équipements
qui constituent le procédé (réacteurs, fours, compresseurs, séparateurs, échangeurs...etc.), le
réacteur et ses équipements internes sont le cœur de la technologie.
II.10.2 Le réacteur :
Le réacteur du procédé d'hydrotraitement du gasoil est un réacteur à lit fixe, opérant en phase
mixte liquide-gaz. L'aménagement de ce type de réacteur est représenté sur la figure 1, il est
conçu pour répartir au mieux le mélange diphasique sur la section du réacteur. Il possède de
nombreux équipements internes, qui permettent le contrôle des températures, le contrôle des
pertes de charges et l'obtention ainsi des performances recherchées. [9]
24
Figure II.2 réacteur de procède de hydrotraitement de gasoil.
II.10.3 Schémas du procédé :
Il existe dans l'industrie plusieurs schémas technologiques du procédé d'hydrotraitement du

gasoil, établis par différentes firmes. Le choix entre un schéma et un autre dépend de la
composition de la charge et de la qualité des produits recherchés. Parmi ces procédés on
distingue :
Compresseur de recycle
Hydr og èn e d’a pp oint K02
K01
H2S ver s La va g e au amin e
E06
R 01
E
a
u D03
R S
é D04 T
a R C
c I 0
t P 1
e P Eaux acides
R V a p S u r. P02
u E
0
r E0 2 A R R NAPHTA
1
D01 HP Vap MP
F01
J0 1 J 02
GAZ RESIDUEL
ER
ER
TC E 07 E 08 E 09
S
éC
FC E 04 c D05
0
h 2
FG e
u
E 01 D 02 BP r
P05 P04
P03
E0 3
GAZOLE DESULFURE
Gazole a traiter
E0 5
P01 E a u x a cid e s
Figure II.3 Schéma de PFD du procédé HDS de gasoil
25
a. Le procédé d'hydrotraitement de Chevron Lummus Global LLC : [10]
Ce procédé permet le traitement des différents types de gasoils (SR, LCO, de cokéfaction et
de viscoréduction) séparément ou mélangés. La charge est mélangée au gaz de recyclage riche
en hydrogène figure 2, puis chauffée et introduit dans le réacteur (1).
Le réacteur contient un ou plusieurs lits catalytiques, on utilise généralement comme

catalyseur le CoMo ou le NiMo. Le réacteur fonctionne en mode isotherme ; les trempes de
gaz recyclé (froid) entre les lits catalytiques, permettent le maintien de la température
pratiquement constante le long du réacteur. Les effluents du réacteur refroidis entrent dans
le ballon de flash (2). Le gaz riche en hydrogène subit un lavage à l'eau puis aux amines (3)
pour éliminer H 2S. Les effluents liquides subissent un deuxième flash (4) à fin d'éliminer
la totalité du gaz, puis sont fractionnés dans la colonne (5).
Ce procédé permet l'obtention de gasoils avec de faibles teneurs en soufre (< 10 ppm).
Le même procédé est utilisé pour l'hydrotraitement des naphtas et kérosènes ainsi que pour
le prétraitement du gasoil lourd pour le procédé de craquage catalytique. On compte aujourd'hui
plus de 60 unités dans le monde.
Figure II.4 Schéma du procédé d'hydrotraitement de Chevron Lummus Global LLC [10].
b. Le procédé d'hydrotraitement d’Axens : [11]
26
Le procédé d'hydrotraitement d’Axens, traite uniquement les gasoils, il permet d'améliorer leurs
caractéristiques à des pressions relativement faibles. Ceci grâce à la grande activité des
catalyseurs utilisés le HR526 CoMo et le HR538/HR548 NiMo. Ce procédé se caractérise par
l'utilisation de deux réacteurs figure 3, dans le second le volume de catalyseur est plusimportant.
On compte plus de 56 unités dans le monde, permettant la production de gasoils avec des teneurs
en soufre inférieures à 50 ppm.
Figure II.5 schéma du procédé d’hydrotraitement d’Axens.
c. Le procédé ULSD de HaldorTopsøe : [12]
Le procédé ULSD (Ultra Low Sulfure Diesel) est un procédé d'hydrodésulfuration des gasoils
issus de la distillation primaire et des procédés de conversion thermique, la teneur en soufre des
produits varie entre 5 et 50 ppm. Les catalyseurs utilisés sont à base de CoMo et de NiMo, ils
sont très stables et très actifs mais leur formule exacte demeure secrète. Il existe actuellement
plusde 50 unités d'hydrotraitement ULSD dont 40 permettent l'obtention de gasoils avec des
teneurs en soufre inférieures à 10 ppm ; figure :
27
Figure II.6 Schéma du procédé ULSD de HaldorTopsøe [12]
d. Le procédé HDS/HDA de HaldorTopsøe : [13]
Ce procédé est très performant, il permet l'amélioration de toutes lescaractéristiques du

gasoil d'une manière spectaculaire, il comprend quatre sections (figure II.5) ; ¾
L'hydrodésulfuration dans le premier réacteur, qui contient un catalyseur classique de
référence TK-575. La pression dans ce réacteur varie entre 20 et 60 bar, et la température
entre 320 et 400°C ; ¾ Un stripage intermédiaire ;¾ L'hydrodéaromatisation dans le second
réacteur, contenant un catalyseur à base de métaux nobles de référence TK-907/TK-911 ou
TK- 915, la température dans ce cas varie entre 260 et 330°C et la pression entre 20 et 60 bar
;¾ Et enfin un stripage des produits.
Figure II.7 Schéma du procède HDS/HDA de HalodorTopsoe. [13]
28
Chapitre 2 : Les catalyseurs et le phénomène catalytique
Un exemple du traitement HDS/HDA de HaldorTopsoe pour un gasoil de distillation directe

est donné sur le tableau 1.
Caractéristiques Charge Produit
Teneur en soufre (ppm) 3000 1

Teneur en azote (ppm) 400 <1
Teneur en aromatiques (%masse) 30 <10
Cétane index 49 57
Tableau II.3 Caractéristiques d'un gasoil de distillation directe avant et après le procédé.
D’hydrotraitement HDS/HDA de HaldorTopsoe [13]. Ce procédé traite en plus des différents

gasoils, le kérosène pour la production du carburéacteur. Malgré les performances de ce
procédé on compte aujourd'hui un total de 7 unités seulement dans le monde, ceci est dû à son
cout très élevé.
29
Chapitre III : Calcul de réacteur et traitement de sulfure
III.1 Pool Gasoil :
L’unité de désulfuration de la coupe gasoil (225-390) °C contenant 500-750 ppm de soufre a

pour but d’éliminer ce soufre afin que le gasoil puisse avoir une teneur inférieur à 10 ppm selon
les exigences. (Annexe 1)
Le gasoil est aspiré des bacs de stockage (Blend Go). C’est un mélange de LGO, HGO,
VGO Lub1, VGO Lub2 et aussi mélangé avec le Kérosène de l’unité 11 par une pompe, puis
le mélange est introduit dans l’unité HDS.
Kero
LGO H GO
VGOLUB1
VGOLUB2
UNITE
HDS
Blend GO
ULSD
Figure III.1. Schéma de principe « Charge vers unité HDS »
La charge choisie pour cette étude est constituée de deux coupes pétrolières en mélange :
 Du gasoil de distillation du brut LGO et HGO.

 Du VGO des unités de distillation sous vide de résidu atmosphérique.
 Du kérosène.
31
-Le tableau ci-après indique caractéristiques de charges pool gasoil à traiter :
Tableau III.1 : Constituants de gasoil vers de GOMI.
Gasoil Gasoil Gasoil Gasoil

Distillation A.S.T.M (°C) Kérosène distillation distillation distillation distillation
ATM LGO ATM sous vide sous vide
HGO Z7 (VGO) Z5 (VGO)
PI 160 224 285 - -
10% 185 265 320 - -
50% 206 292 352 - -
90% 236 339 389 - -
PF 254 379 400 - -
Densité 0,795 0.844 0,878 0.857 0.862
Soufre (ppm) 50 750 850 2000 2400
Taux en volume (%) 28.6 56.4 11.3 1.3 2.4
Débit en m3/h 57.2 112.8 22.6 2.6 4.9
III .2 Base de l'étude :(annexe 2)

Tableau III.2 : propriétés de gasoil.
Distillation A.S.T.M (°C) Gasoil

10% 240
50% 280
90% 350
PF 390
Densité 0.810-0.860
Azote (ppm poids) -

Soufre (ppm poids) 750
Débit massique en T/h 170
Débit en m3/h 200
32
III.2.1 Rendements en produits: (base sur le procédé Axenx)
Gasoil désulfuré
• Rendement en masse de l’ordre de 95 -98%
• Abaissement de la densité
• Teneur en soufre inférieure à 10 ppm masse
• Indice de cétane amélioré (+ 4 à 8points)
Essence • Production de l’ordre de 1 à 3 %masse.

• Contient de l’H2S dissous.
Gaz riche en H2S Dilution de l’H2S par de l’hydrogène et des hydrocarbures légers
• Présence d’ammoniac NH3 et risques de formation de sulfure
d’ammonium
• Traité dans la chaîne soufre pour récupérer H2S et le transformer
ensoufre
III.2.2 Bilan matière :
Tableau III.3 : Bilan de matière de l'unité HDS.
Constituants %MASSIQUE Kg/h

Entrée
Gasoil sulfuré 100 170 000
Gaz riche en H2
circulant
Sortie
Gasoil épurée 95% 161500
Essence 4.83% 8211
Gaz formé 0.12% 204
H2S 0.05% 85
Gaz circulant /
Total 100%
33
III.2.3 Bilan de répartition de soufre dans les effluents :
La connaissance de la teneur en soufre des produits permet d'établir un bilan soufre de l'unité.
Les teneurs en soufre des liquides ont été données avec leurs caractéristiques, pour le gaz on
connaît leur pourcentage volume H2S et leur masse molaire.
Tableau III.4 : le volume de gaz à déférent pression.
Flux gazeux % vol H2S

Gaz d'appoint 0,0
Purge HP 100-150 ppm
Purge BP 18-20
Gaz tête stripper 48-50
III.3 Calcul de la quantité H2 nécessaire pour l’hydrodésulfuration :
La pression et plus particulièrement la pression partielle d’hydrogène sont des facteurs

favorables à la désulfuration et à l’hydrogénation. De plus la pression d’hydrogène limite la
formation de coke.
La pression exigée est d’autant plus élevée que la coupe est plus lourde. Les HDS de gasoils
fonctionnent en général à une pression totale au réacteur de l'ordre de 40/50 bar. La dilution par
l'hydrogène réalisée par le gaz de recyclage et le gaz d'appoint correspond à un débit d'environ
150 Nm3 à 300 Nm3 d'hydrogène par m3 de charge liquide. La consommation d’hydrogène se
situe le plus souvent entre 0,3 et 0,8 % en masse de la charge. [14]
Tableau III.5 : Composition de gaz riche en hydrogène.
Gaz d'appoint vol.% mole % MW masse mass %

Hydrogène 73 73 2 146 14,6%
Méthane 11 11 16 176 17,6%
Ethane 6,5 6,5 30 195 19,5%
Propane 6 6 44 264 26,4%
Butane 2,3 2,3 58 133,4 13,3%
Pentane 1,2 1,2 72 86,4 8,6%
Total 100 100 10,01 1000,8 100,0%
34
-Rapport Gaz riche en hydrogène - charge:
Tableau III.6 : rapport de gaz.
Gaz riche en hydrogène

Nm 3 gaz/m 3 de Gaz d'appoint 90
250
charge Recycle 160
-Calcul de la quantité de gaz riche en hydrogène nécessaire :
Tableau III.7 : débit de gaz H2
Débit de gaz riche en hydrogène H2 pur

T/j MW kmoles/j Nm3/h H2 mole% H2 H2
kmole/h Nm3/h
Gaz d'appoint 190 10,01 18981,0 17715,6 73,0% 577,3 12932,4
-Capacité de l'unité :
Tableau III.8 : capacité de charge.
T/J d15,4 m3/h

Charge gasoil 4080,0 0,850 200,0
Gaz riche en H2 190,0
Total 4270,0
III.4. Calcul de la quantité de gaz riche en hydrogène disponible à la raffinerie :
III.4.1 Unité 12 Reformage catalytique :
Cette unité à produire, à partir des coupes (naphta lourd) constituées principalement par les
essences de distillation directe, des bases de carburant à haut indice d’octane. Par ailleurs, elle
fournit l’hydrogène nécessaire pour les hydrotraitements effectués.
Elle comprend deux sections:
 Section hydrobon «hydrotraitement ».
 Section platforming « reforming catalytique ».
35
-Besoin en hydrogène unité U12 :
Tableau III.9 : caractéristiques des sections.
Unité 12 Instrument Pression T, °C Densité Débit Débit kg/h

bars Nm3/h
Section hydrobon 12FI036 24,5 70 0,323 9061 2926,54
Section 12FI008 25 70 0,345 57100 19699,5

Platforming
-Composition de gaz riche en hydrogène :

.
Tableau III.10 : compositions des gaz
Compostions % vol moles MW En masse
H2 74,91 74,91 2 149,8
CH4 9,6 9,6 16 153,6
C2H6 6,89 6,89 30 206,7
C3H8 4,64 4,64 44 204,2
iC4H10 1,48 1,48 58 85,8
nC4H10 1,2 1,2 58 69,6
iC5H12 0,49 0,49 72 35,3
nC5H12 0,48 0,48 72 34,6
C6H14 0,31 0,31 96 29,8
Total 100 100 9,6932 969,32
36
-Calcul de la quantité d'hydrogène vers les unités d'hydrotraitement et les

fours Z4 :
TableauIII.11 : Calcul de la quantité d'hydrogène.
Repère Instrument T en Pression Densité Débit Débit

(°C) (bars) Nm3/h kg/h
12 D1 12 FI002 38 17,8 0,231 10050 2321,55
U 500 5 FIC005 40 17,5 0,231 790 182.50
U 25 // 40 17,5 0,231 315 72.76
U 600 (*) 6 FI003 40 17,5 0,231 1300 300,30
FOURS 38 3,8 0,231 7150 1650

Unités 12 / 17 12 FI017
12D8 (12PCV 7) Vers 12 FI035 38 17,8 0,231 1795 414

35D1
Gaz consomme U 600 à l'arrêt 38 17,8 0,231 8255 1907
Gaz en consomme U 600 en marche 38 17,8 0,231 7783 1798
Allumage des fours U12 et 17H1 de l'unité d'isomérisation en autonomie.
Unité 600 hydrotraitement des paraffines a l'arrêt.
III.4.2 Unité 17 Isomérisation de naphta légère :
L'unité d'isomérisation est une unité consommatrice d'hydrogène elle est composée de deux
sections :
 Section hydrotraitement du naphta utilisant le procédé UOP Naphta hydrotraitement

NHT.
 Section d'isomérisation des pentanes et hexanes utilisant le procédé PENEX UOP.
37
-Billon en hydrogène Section NHT :
Tableau III.12.Stripper Off gas 17C1 to Fuel Gas.
Composition, vol% Kmol /h

Hydrogène 62,9 (*) 7,63
Méthane 7,92 1,12
Ethane 4,42 0,79
Propane 14,76 0,57
Iso Butane 9,06 0,17
n-Butane 0,92 0,04
Iso Pentane 0,01 0,55
n-Pentane 0,01 0,39
Eau 0,05
H2S 0,01
Total 100 11,32
Tableau III.13.Repère d'instruments.
Service Design
17FI 015 321,5Nm3/h 320Nm3/h
17TI 589 38 °C 38 °C
17PIC 013 14 bars 14 bars
Débit massique 159,98 Kg/h 165 Kg/h
-Bilan en hydrogène Section PENEX :
Composition, Stabiliser Offgas (mol%)

Hydrogène 29,48
Méthane 11,9
Ethane 9,55
Propane 29,2
Iso Butane 19,1
n-Butane 0,77
Total 100
Tableau III.14.Stabiliser Offgas 17C52 vers réseau Fuel Gas.
38
-Conclusions:
 La pureté d'hydrogène sortant de l'unité d'isomérisation U17 vers le réseau fuel

gaz varie selon le début et fin de cycle de l'unité reforming catalytique.
 La quantité d'hydrogène est insuffisante pour le besoin d’unité
d'hydrodésulfuration de gasoil HDS.
III.5 les réacteurs catalytiques :
Dans le cas des réacteurs catalytique fluide/ solide, deux phases sont en présence: la phase solide
pour le catalyseur et la phase fluide pour les réactifs et les produits de la réaction.
Le catalyseur solide sert à augmenter la vitesse de réaction et donc, lors de sa mise en œuvre, il est
important de considérer l’ensemble catalyseur avec ses caractéristiques essentielles : Son activité.
 Son sélectivité.
 Son stabilité.
 La réaction chimique.
 Les conditions opératoires.
Finalement, deux critères sont à retenir pour la mise en œuvre d’un catalyseur :
 La possibilité d’échanges thermiques.

 Les grains immobiles ou en mouvement.
III.5.1 Réacteurs catalytiques industriels :
Le réacteur constitue le cœur des unités de fabrications chimiques, rencontrées aussi bien
dans les raffineries que dans les usines chimiques, dans de telles unités industrielles, le réacteur
est généralement entouré d’appareillages, placés en amont et en aval, permettant les traitements
physiques des matières premières et des produits de la réaction .D’après les caractéristiques
principales d’une réaction chimique, il est facile de définir le type de réacteur convenable. Donc,
le fonctionnement des réacteurs industriels nécessite un classement bien caractérisé.
Ces réacteurs catalytiques industriels sont classés en trois groupes principaux, réacteur
catalytique à lit fixe, à lit mobile et à lit fluidisé.
39
III.5.2 Les diffèrent types de réacteurs catalytiques hétérogènes :
a. Les réacteurs à lit catalytique fixe :
Ce type réacteur est constitué essentiellement d’un lit fixe catalytique traverse par mélange
Réactionnel. Le lit fixe est un réacteur tubulaire contenant un empilement compact et immobile
de grains de catalyseur. Ces grains ont généralement un diamètre allant de 1 à 5 mm .Lorsque
l'empilement est contenu dans un seul tube qui constitue l'enveloppe du réacteur, le lit fixe est
adiabatique.
La technologie la plus souvent rencontrée dans l'industrie est Celle du lit fixe adiabatique, du
fait de sa simplicité. La technique adiabatique est même utilisée dans le cas où la thermicité de
la réaction n'est pas négligeable. Le lit catalytique est divisé en plusieurs sections entre lesquelles
la température est réajustée soit par un échange thermique, soit par injection de fluide.
Figure III.2. Schéma d’un réacteur à lit catalytique fixe
40
b. Lit fluidisé :
Les grains de catalyseur sont placés dans un réacteur tubulaire et retenus par une grille Placée
en bas du réacteur. L'écoulement du fluide se fait de la grille vers le haut et permet donc un
mouvement aléatoire de toutes les particules : c’est l'état de fluidisation. Dans le cas de
l'utilisation d'un fluide gazeux, le lit fluide n'est pas homogène et est constitué de zones plus ou
moins riches en particules. Cette technique est plus délicate à mettre en œuvre que celle des lits
fixes mais apporte plusieurs avantages pour les cas suivants : lorsque l'opération nécessite un
apport ou une élimination de chaleur (pour les réactions exothermique ou endothermique) et
lorsque le catalyseur doit être régénéré fréquemment.
Figure III.3. Schéma d’un réacteur à Lit fluidisé.
41
c. Lit circulant :
Le fluide réactionnel entraîne les grains dans un ou plusieurs longs tubes. Ce réacteur peut
être utilisé dans les cas suivants: Limitations diffusion elles, besoin d'échanges thermiques,
régénérations du catalyseur fréquentes, et nécessite soit des grains de très petites tailles
(dp<0,5 mm), soit des vitesses de fluides très importantes. Toutes les conditions de mise en
œuvre idéale d'un catalyseur solide sont donc réunies, néanmoins, cette technique connaît peu
d'application en industrie.
Figure III.4. Schéma d’un réacteur à Lit circulant.
42
d. Lit mobile :
Comme pour le lit fixe, le lit mobile est constitué d'un empilement de grains de catalyseur
Mais qui, dans ce cas, est animé d'un mouvement de translation sous l'effet de la gravité.
Suivant le sens d'écoulement du fluide, il est possible d'avoir une configuration en co-courant,
contrecourant ou courant croisé. Le seul avantage de cette configuration est de pouvoir
régénérer le catalyseur en continu. En conséquence, les applications pratiques de cette
technologie sont réserves à des cas de désactivation rapide du catalyseur que l’on rencontre,
dans le procédé de reformage catalytique.
Figure III.5. Schéma d’un réacteur à Lit mobile.
43
III.5.3 Dimensionnement du réacteur d’hydrotraitement :
-Etude des réactions chimiques
Les réactions possibles d’hydrotraitement sont les réactions d’hydrodésulfuration, de

dénitrogénation, de désoxygénation, de saturation des oléfines, d'élimination des métaux.
Comme la présence de composés oxygénés, azotes et métalliques est très faible par rapport à
la présence de composés soufres dans la charge de gasoil, seules les réactions de désulfuration
seront considérées ici. En prenant en compte tous les composes soufres présents dans le gasoil,
cinq types de réaction peuvent avoir lieu : les réactions de désulfuration des mercaptans, des
sulfides, des sulfides cycliques, des disulfides et des thiophènes.
III.6 Calcul de la masse de catalyseur nécessaire et VVH :
Le dimensionnement du réacteur d’hydrotraitement repose sur les hypothèses suivantes :
 Réacteur isotherme (la réaction considérée est exothermique mais comme une faible
Quantité de thiophène est convertie, le réacteur peut être suppose isotherme).
 Écoulement piston axial.
Un bilan de matière (en kmolh−1) sur un élément de longueur dz en réacteur piston sur
le Thiophène est donné par l’expression. (III.1)
FTz correspond au débit molaire de thiophène à l’abscisse z du réacteur et dW

correspond à la masse de catalyseur présente dans l’élément de longueur dz.
FTz − rdW = FTz+dz …. (III.1)

En exprimant le débit molaire de thiophène FTz en fonction du taux de conversion
de thiophène en sortie X souhaite (FTz= FTe(1 − XT)), il est possible d’exprimer la masse de
catalyseur du réacteur selon l’expression (2)
𝒅𝑿𝑻
𝑾= 𝒓 ………………….. ( III.2)
44
L’expression (III.2) permet de déterminer la masse de catalyseur nécessaire en imposant un

taux de conversion donné.
La VVH est définie par l’expression (III.3) avec V liq hors H2, le débit volumique de la charge
liquide hors hydrogène a 15 ◦C (parfois à 25 ◦C) du réacteur considéré et V cata. , le volume de
catalyseur du réacteur.
𝑽 𝒍𝒊𝒒𝒉𝒐𝒓𝒔𝑯𝟐 ……….(III.3)
𝑽𝑽𝑯 = 𝑽𝒄𝒂𝒕𝒂
III.7 Dimensionnement de réacteur :
III.7.1 Temps de séjour et vitesse spatiale :
Pour caractériser le temps de séjour d'une charge à transformer dans les réacteurs catalytiques,
on utilise la notion de vitesse spatiale.
La vitesse spatiale s'exprime en terme de débit de charge rapporté au volume (ou parfois à la
masse) de catalyseur utilisé dans l'unité. La définition la plus habituelle est la suivante :
𝑫 é 𝒃𝒊𝒕 𝒗𝒐𝒍𝒖𝒎𝒆 𝒅𝒆 𝒄 𝒉 𝒂𝒓𝒈𝒆 𝒆𝒏 𝒎 𝟑 / 𝒉 à 𝟏𝟓 ° 𝑪

𝑽𝑽𝑯 = (𝒉 − 𝟏 )
𝑫 é 𝒃𝒊𝒕 𝒗𝒐𝒍𝒖𝒎𝒆 𝒅𝒆 𝒄 𝒉 𝒂𝒓𝒈𝒆 𝒆𝒏 𝒎 𝟑 / 𝒉 à 𝟏𝟓 ° 𝑪
La vitesse spatiale VVH intervient en particulier au niveau de la conception des unités

catalytiques. En effet, pour traiter un débit de charge donné, une VVH plus élevée rendue
possible par un catalyseur plus performant permet d'utiliser une moindre quantité de catalyseur.
Les VVH habituelles pratiquées pour les hydrodésulfurations se situent entre 0,5 et 2. Cette
VVH détermine le temps de séjour de la charge au contact de la masse catalytique, c’est à-dire
le temps laissé aux réactions chimiques pour se développer.
Il est bien évident qu'un temps de contact plus long conduit, toutes choses égales par ailleurs,
à un avancement plus grand des réactions chimiques et donc à une transformation accrue des
hydrocarbures contenus dans la charge.
III.7.2 Calcul du volume de catalyseur:

VVH=1.6
Vcat= V charge / VVH =200/1.60= 125 m3 Volume total de catalyseur =125m3
45
III.7.3 Calcul du volume total du mélange (charge +gaz riche en hydrogène):
V total = V charge + Vg.c

V total : débit volumique des effluents (charge+gaz) dans les conditions opératoires en m3/h.
Vg.c : volume du gaz circulant.
nRTZ
V charges = P
P 40
Pr = Pc = 16,96 = 2,358
T (380+273)
Tr = Tc = = 0.91
716,5
D’après le diagramme des gaz réels Z = f (Tr, Pr). Z1= 0,98
V charge
V charge = 538.20 m3 /h
nRTZ 5905×0,082×(273+380)×1
Vg.c = =
P 10,01×40
Vg.c = 789.70 m3/h
V total = 1327.90 m3/h
III.7.4 La vitesse linéaire admissible :
Elle est donnée par l’expression suivante :

ρcat .d
W=A√
ρeff
d : diamètre du grain de catalyseur qui est de 1,4 mm.
A : coefficient qui varie de 0,8 1,2 (0,8 pour les réacteurs cylindriques avec une entrée axiale
et de 1,2 pour les réacteurs cylindriques avec une entrée radiale.
𝜌𝑐𝑎𝑡 : Masse volumique du catalyseur (kg/m3) = 680
𝜌𝑒𝑓𝑓 : Masse volumique des effluents aux conditions de service (kg/m3).
vtot= Vg.c d + Vcharge×𝑑440
46
mtot =mcharge+ mg.c=170000+5909

mtot=175909kg/h
𝜌𝑒𝑓𝑓 = 132.50 kg/m3
Avec :
mtot : débit massique total des effluents (kg/h).
𝑉𝑡𝑜𝑡 : Débit volumique total des effluents (m3/h).
W=A
W = 0,085 m/s
III.7.5 La surface utile du réacteur pour cette charge :
S=
S=4.34m2
III.7.6 La hauteur du catalyseur :
Hcat m
III.7.7 La hauteur du réacteur :
Le catalyseur occupe 80% du volume du réacteur et en se basant sur cette donnée on peut
déterminer la hauteur du réacteur qui est de :
H réacteur m
47
III.7.8 Le diamètre du réacteur :

Vcat= 𝜋× R2 Hcat
D’où : R 2m
D=2 R=2m
Tableau III.15 : Récapitulatif des résultats.
Type de réacteur Réacteur catalytique
Débit Gasoil (T/h) 170
Gaz riche en hydrogène (Nm3/h) 177715.60
La température d’entrée (°C) 390
La température de sortie (°C) 405
Le volume du catalyseur (m3) 125
La surface du réacteur (m2) 4.5
La hauteur du réacteur (m) 35
Le diamètre du réacteur (m) 2
La hauteur du catalyseur (m) 28
II.8 Traitement de récupération de soufre :
Les gasoils, issus de la distillation atmosphérique, le kérosène et les gasoils issus de la

distillation sous vide, doivent passer comme charge à l’hydrodésulfuration. Comme les
différents hydrotraitements ce procédé est un traitement à l’hydrogène en présence de
catalyseur afin de transformer le soufre contenu dans ce mélange en hydrogène sulfuré (H2S).
Ce gaz sera envoyé dans une unité d’absorption aux amines. Dans celle-ci, l’H2S est lavé à la
Mono-Éthyles-Amine (MEA) ou Di-Éthyle-Amine (DEA) dans un absorbeur. Le gaz lavé est
envoyé au réseau de la raffinerie et la MEA chargée en H2S sera traité dans un régénérateur,
48
elle y est distillée. L’H2S est récupéré en tête de colonne, il est envoyé vers une unité à soufre
basé sur le procédé (CLAUS) pour en faire du soufre liquide.
III.8.1 Principe de la chaîne du soufre :
III.8.2 Caractéristiques du H2S
Gaz incolore, inflammable et acide (se dissocie dans l’eau libre pour former une solution acide
très corrosive pour les équipements en acier carbone).
Extrêmement toxique, et comme tout composé de soufre, sa combustion (puisque les

principaux utilisateurs finaux du gaz commercial sont intéressés par son pouvoir calorique)
engendre des oxydes de soufre : S02 mais également S03, qui produit le très corrosif acide
sulfurique (H2SO4), en présence d’eau liquide (typiquement les points froids des fumées).
Température d’ébullition = -60oC : H2S se retrouve dans les coupes légères (gaz sec, LPG) des
sections de traitement final de différents processus.
III.9 Lavage du gaz à l'amine :
La présence d'H2S dans le gaz de recyclage diminue l'efficacité du catalyseur.
En effet, ce gaz a une forte affinité pour la surface du catalyseur où il s'adsorbe facilement. Plus
la pression partielle de ce gaz est grande dans les réacteurs, plus il prend la place des autres
molécules sur la surface du catalyseur et gêne l'adsorption des autres, de l'hydrogène en
particulier.
Le lavage à l'amine du gaz de recyclage permet donc d'améliorer les performances du

catalyseur, c'est-à-dire d'augmenter son activité et ainsi de mieux accélérer les réactions
chimiques, du moins dans le premier lit de catalyseur.
49
Néanmoins, une désulfuration trop poussée du gaz peut provoquer une désulfuration du
catalyseur qui peut l'endommager définitivement. C'est pourquoi l'absorbeur HP à l'amine est
associé à un by-pass qui réenrichit le gaz de recyclage en H2S de façon contrôlée.
III.9.1 Traitement aux amines :
Les gaz riches en H2S entrent dans la colonne d'absorption ou l'on injecte également des
amines pour traiter les vapeurs de gaz entrantes. Les vapeurs extraites de cette colonne sont
directement envoyés vers la section fuel gaz de la raffinerie tandis que la partie liquide riche en
amines et en souffre est envoyée dans le ballon séparateur.
-La phase aqueuse issue du ballon est envoyée vers la section de traitement des eaux huileuses.
-La phase riche en amines et gaz acides est envoyée vers une colonne de régénération des
amines.
-La phase gazeuse riche en H2S sortant en tête de colonne est envoyée vers une unité de
récupération de soufre (Unité CLAUS).
-La partie liquide (amines) sortant de la colonne de régénération est refoulée vers le ballon
tampon.
-Les amines sont ensuite intégrées de nouveau dans la colonne de traitement.
-L'hydrogène sulfuré H2S réagit avec la solution d’amines (Alcaline) dans la phase liquide.
Cette réaction étant équilibrée et exothermique, la température devrait être aussi basse que
possible pour promouvoir l’absorption du gaz (typiquement 50oC). Une augmentation de
température se produit en bas de l’absorbeur (20 à 40oC, selon la charge de la solution en
composants acides principalement).
-La pression de l’absorbeur doit aussi être relativement élevée (approx. 6 bar).
Au contraire, la pression dans le régénérateur doit être aussi basse que possible (2.2 bar) et
on augmente la température pour permettre le stripping des composants acides (120oC
normalement).
En plus de la demande en énergie pour le rebouilleur, le rebouilleur régénérateur doit fournir
l’énergie pour la réaction opposée, qui est endothermique.
50
H2S vers
GAZ
UNITÉ CLAUS
ÉPURÉ
RÉGÉNÉRATEUR
ABSORBEUR
GAZ + 2HS MEA ou DEA
Rebouilleur
Figure III.6 schéma de procédé de traitement de gaz à l'amine
III.10 Étude de la réaction de CLAUS :

III.10.1 Principe :
La réaction de Claus constitue la chimie de base du procédé. Cette réaction est réalisée en
deux étapes : d'abord à haute température dans le four principal de combustion oùletiersde l'H2S
est brûlé en SO2 en présence d'air. Elle se poursuit en phase vapeur sur les étages catalytiques
à une température plus basse. Le soufre produit à chaque étage de la réaction est éliminé du
système par condensation.
Les équations des réactions mises en jeu dans le procédé sont indiquées ci-desseaux :
La réaction Claus est limitée par un équilibre. Le degré de conversion de la seconde réaction
dépend de la température.
51
III.10.2 Étape thermique :
Elle consiste en un four pour brûler le H2S et une chaudière à vapeur. Dans le four la
température de la flamme atteint environ 1000-1200oC. Les gaz de procès sont refroidis à
environ 160oC lorsqu’ils passent à travers une chaudière qui convertir l’eau en vapeur basse
pression.
La quantité d’air est proportionnelle de façon à fournir l’oxygène nécessaire à l‘entière

équation de réaction.
On trouve un Réacteur Thermique à deux zones : une telle disposition permet d’obtenir la
température de flamme souhaitée pour assurer la stabilité de la flamme ainsi que la destruction
complète du NH3 présent dans le gaz d’alimentation. Dans une telle situation, la température
opératoire de la première zone est d’environ 1400oC adiabatiques.
III.10.3 Étape catalytique :
Puisqu’à basse température l’équilibre se déplace du côté soufre, un catalyseur est nécessaire
pour atteindre un taux de réaction satisfaisant. Le catalyseur mentionné peut être utilisé à des
températures atteignant 200-250oC. Les vapeurs de soufre produites sont condensées dans un
condenseur-refroidisseur et le soufre liquide est extrait. Le même processus que le précédent
est répété dans une seconde étape catalytique.
Le gaz de queue, qui contient toujours du H2S et du SO2 non convertis ainsi que de la vapeur
de soufre, ne peut être rejeté dans l’atmosphère pour des raisons de pollution de l’air et de
toxicité du H2S.
52
Conclusion générale
Afin de répondre à la demande mondiale croissante en carburants automobile et de respecter

les spécifications toujours plus sévères imposées sur ces derniers, la valorisation de ces fractions
en produits commercialisables (gazoles) nécessite donc un traitement sélectif afin d’avoir un
produit final très peu soufré.
L’installation principale dans l’unité d’hydrodésulfuration est le réacteur à lit fixe et les
dimensions de ce dernier qui ont fait l’objet de mon étude permettent l’obtention d’un gasoil de
bonne qualité avec une teneur en soufre faible (jusqu’à 10 ppm) répondant ainsi aux exigences
du marché.
Les procédés d'hydrotraitement comprennent aussi des procédés d'hydrogénation (HYD). Ils
permettent d’éviter la formation de gommes (hydrogénation des oléfines), d'améliorer les
propriétés des gazoles (amélioration de l'indice de cétane) ou d'hydrogéner des coupes lourdes
(hydrogénation des aromatiques) avant hydrocraquage. La réaction d’hydrogénation des
aromatiques est thermodynamiquement favorisée à haute pression d’hydrogène et faibles
températures, mais cinétiquement favorisée à hautes températures. Afin de transformer le soufre
contenu dans ce mélange en hydrogène sulfuré (H2S). Ce gaz sera envoyé dans une unité
d’absorption aux amines. Dans celle-ci, l’H2S est lavé à la Mono-Éthyles-Amine (MEA) ou
DiÉthyle-Amine (DEA) dans un absorbeur. Le gaz lavé est envoyé au réseau de la raffinerie et
la MEA chargée en H2S sera traité dans un régénérateur, elle y est distillée. L’H2S est récupéré
en tête de colonne, il est envoyé vers une unité à soufre basé sur le procédé (CLAUS) pour en
faire du soufre liquide.
En fin, la réalisation de l'unité d'hydrodésulfuration de gazole nécessite un gaz riche en

hydrogène ; au sein de la raffinerie, de nombreuses unités consomment de l'hydrogène. La
consommation varie selon de nombreux paramètres (marche, charges de qualité variable,
…).Pour cela on propose une unité productrice d'hydrogène tel que le reformage à la vapeur de
gaz naturel.
En propose pour améliorer les installations et des machines des équipements avec la nouvelle
technologie pour faire une bonne élimination de H2S et les impuretés dans le gasoil.
53
Résumé
L’objet du raffinage est de convertir les matières premières naturelles comme le pétrole brut et
le gaz naturel en des produits utiles et commercialisables.
Afin de fabriquer ces produits, ces matières brutes sont traitées dans un certain nombre
d'installations de raffinage différentes.
La pollution atmosphérique engendrée par les rejets de SOx l'empoisonnement des catalyseurs
des pots catalytiques par le soufre issu de la combustion des carburants imposent notamment
des réductions des taux de ce composé dans les carburants. Comme le soufre est l'hétéroatome
le plus abondant dans les pétroles bruts l’hydrodésulfuration (HDS) poussée devient une
réaction majeure des raffineries, afin de respecter les normes européennes toujours plus
drastiques : moins de 10 ppm de Soufre dans les carburants depuis 2009.
L’objectif de ce projet est de présenter une étude technique de l'unité d'hydrodésulfuration de

gazole et leurs unités annexe tel que l'unité de lavage des gaz riche en soufre au amines, et la
récupération de soufre dans un procédé CLAUS avec un calcul de la quantité d'hydrogène
nécessaire à l'hydrotraitement on comparaisons avec celle disponible dans la raffinerie.
En fin, la réalisation de l'unité d'hydrodésulfuration de gazole nécessite un gaz riche en

hydrogène ; au sein de la raffinerie, de nombreuses unités consomment de l'hydrogène. La
consommation varie selon de nombreux paramètres (marche, charges de qualité variable, Pour
cela on propose une unité productrice d'hydrogène tel que le reformage à la vapeur de gaz
naturel.
On propose pour améliorer les installations des équipements avec la nouvelle technologie
pour faire une bonne élimination de H2S et les impuretés dans le gasoil.
Mots clé :
RA1/Z (la raffinerie d’Arzew n°1) ; hydrodésulfuration ; gazole ; catalyseurs.
Liste des tableaux :
Chapitre I :
Tableau I-1 : Les capacités annuelles de production de la raffinerie d’Arzew
Chapitre II :
Tableau II.1 : Évolution des spécifications de teneur en soufre du gazole
Tableau II.2 : spécifications du gasoil actuelle et en 2009.
Tableau II.3 : Caractéristiques d'un gasoil de distillation directe avant et après le procédé
Chapitre III :
Tableau III.1 : Constituants de gazole vers de GOMI.
Tableau III.2 : propriétés de gazoile.
Tableau III.3 : Bilan de matière de l'unité HDS.
Tableau III.4 : le volume de gaz à déférent pression.
Tableau III.5 : Composition de gaz riche en hydrogène.
Tableau III.6 : rapport de gaz.
Tableau III.7 : débit de gaz.
Tableau III.8 : capacité de charge.
Tableau III.9 : caractéristiques des sections.
Tableau III.10 : compositions des gaz.
TableauIII.11 : Calcul de la quantité d'hydrogène.
Tableau III.12.Stripper Off gas 17C1 to Fuel Gas.
Tableau III.13.Repère d'instruments.
Tableau III.14.Stabiliser Offgas 17C52 vers réseau Fuel Gas.
Tableau III.15 : Récapitulatif des résultats.

Liste des Figures :
Chapitre I :
Figure I.1 : Organisation du personnel de RA1Z.
Chapitre II:
Figure II.1 Schéma de principe d'hydroraffinage.
Figure II.2 réacteur de procède de hydrotraitement de gasoil.
Figure II.3 Schéma de PFD du procédé HDS de gazole
Figure II.4 : Schéma du procédé d'hydrotraitement de Chevron Lummus Global LLC.
Figure II.5 : schéma du procédé d’hydrotraitement d’Axens.
Figure II.6 : Schéma du procédé ULSD de HaldorTopsøe.
Figure II.7 : Schéma du procède HDS/HDA de HalodorTopsoe.
Chapitre III:
Figure III.1. Schéma de principe « Charge vers unité HDS ».
Figure III.2. Schéma d’un réacteur à lit catalytique fixe.
Figure III.3. Schéma d’un réacteur à Lit fluidisé.
Figure III.4. Schéma d’un réacteur à Lit circulant.
Figure III.5. Schéma d’un réacteur à Lit mobile.
Figure III.6 schéma de procédé de traitement de gaz à l'amine
Liste des annexes
Annexe 01 : Spécifications Algériennes de gazole.

Annexe 02 : Spécifications internationale gazole.
Références Bibliographiques
[1] P.BRUN : Catalyse et Catalyseurs en Chimie Organique. Edition Masson et Cie Paris
1970.
[2] J. F. LEPAGE : Catalyse de Contact. Edition TECHNIP. Paris 1971.
[3] B. FERMAUX : Eléments de Cinétique et de Catalyse. Edition Lavoisier. Paris 1989.
[4] R. BLIN, G. POULENC et G. PALLER : Adsorption au Service du Génie Chimique.
Information Chimie N° 135 pp 149-160, Août – Septembre 1974.
[5] C.E. CHITOUR : Chimie des Surfaces ; Introduction à la Catalyse.
Edition O.P.U.ALGER 1981.
[6] J. VILLERMAUX : Génie de la réaction Chimique ; Conception et fonctionnement des
réacteurs. Edition Lavoisier. Paris 1982
[7] cours traitement des coupes legers et distillats moyenne IFP Training 2015
[8] Cours traitement des coupes lourds IFP Training 2015
[9] ″Bruts, Raffinage, Produits, Schéma de fabrication″, Cours de l'Institut Français du
Pétrole, (2005).
[10] ″Hydrotreating″, Hydrocarbon Processing: Refining Processes, (2006), P. 146
[11] ″Hydrotreating diesel″, Hydrocarbon Processing: Refining Processes, (2004)
[12] ″Hydrodesulfurization, ultra-low-sulfur diesel″, Hydrocarbon Processing, Vol. 81,
(2002),
[13] ″Hydrodéaromatisation″, Hydrocarbon Processing Refining Processes, (2006)
[14] ″Le pétrole; Raffinage et génie chimique″, Pierre Wuithier tome I. (1972)

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‫وزارة التعليم العالي و البحث العلمي‬

MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT SUPERIEUR ET DE

MEMOIRE DE FIN D’ETUDES

Filière : Génie des procédés

PROCEDE D’HYDRODESULFURATION DES

Soutenu le 17/07/2019 devant le jury composé de :

Présidente : Dr.CHERID Samira MCA Université de Mostaganem

Année Universitaire 2018/2019

La réalisation de ce projet n’aurait pu être possible sans la

Je souhaite également à remercier Mr. MEGROUSS Youcef pour son

Nos remerciement vont également au tous les agents de la raffinerie qui

contribués à la réalisation de ce travail.

Je dédie ce modeste travail :

A mes très chers parents,

A toute ma famille de près ou de loin.

TIRENIFI Mohammed Habib

Je dédie ce modeste travail :

A mes très chers parents,

A toute ma famille de près ou de loin.

AMEUR MESSAFAH Mohamed

Chapitre I : Présentation de la raffinerie d’Arzew.

I.1 Introduction ……………………………………………………..…………………………4

I.2 Capacités de traitement ……………………………………………………………………..4

I.3 Organisation du personnel de RA1Z ………………………………………………………..5

I.3 Présentation des installations de production …………………………………………..6

I.4 Département de sécurité industrielle …………………………………………………..8

I.5 Laboratoire de contrôle ………………….…………………….……………………………8

Chapitre II : Description du procède d’hydrotraitement de Gazole.

II.1 Définition d’un catalyseur…………………………………..……………………………10

II.2 Caractéristiques et propriétés des catalyseurs industriels. …………………………….…10

II.4 Réactions d'hydroraffinage……………………………………………………….………16

II.5 Caractéristiques des réactions……………………………………………….……………20

II.6 Mise en ouvres des procédés……………………………………………………………..21

II.7 Principales utilisations du procédé en raffinage………………………………………….22

II.8 Intérêt du procédé d’hydrotraitement…………………………………………………….23

II.9 Évolution des spécifications de teneur en soufre du gazole. ……………………………..23

II.10 Technologies du procédé………………………………………………………………...24

Chapitre III : Calcule de réacteur.

III.1 Pool Gazole ……………………………………………………………………………...31

III.2 Base de l'étude …………………………………………….…………………………….32

III.3 Calcul de la quantité H2 nécessaire pour l’hydrodésulfuration …………………………34

III.4 Calcul de la quantité de gaz riche en hydrogène disponible à la raffinerie ………..…….35

III.5 les réacteurs catalytiques ……………………………...………………………………...39

III.6 Calcul de la masse de catalyseur nécessaire et VVH……………………………………..44

III.7 Dimensionnement de réacteur…………………...………………………………………45

II.8 Traitement de récupération de soufre ……………………………………………………48

III.9 Lavage du gaz à l'amine ………...………………………………………………………49

III.10 Étude de la réaction de CLAUS ……………………………………………………….51

La pollution atmosphérique engendrée par les rejets de SOx l'empoisonnement des

Parmi les procédés d’hydrotraitement, on peut aussi citer l’hydrodéoxygénation (HDO) et

(Hydrogénation des aromatiques) avant hydrocraquage. La réaction d’hydrogénation des

L’objectif de ce projet est de présenter une étude technique de l'unité d'hydrodésulfuration de

I.2 Capacités de traitement :

bitumes.Les capacités annuelles de production des différentes unités.

Tableau I.1 : Les capacités annuelles de production de la raffinerie d’Arzew

I.3 Organisation du personnel de RA1Z :

Figure I.1 : Organisation du personnel de RA1Z.

I.3 Présentation des installations de production :

I.3.1 Département de production P1 :

Les installations du département P1 sont celles construites en1970. Elles produisent