Rapport Projet Fin D'etude 04-12-20

Dédicaces
Je dédie ce modeste travail à : A mes parents Mohamed Et

Aziza Aucun hommage ne pourrait être à la hauteur de l’amour
Dont ils ne cessent de me combler. Que dieu leur procure bonne
santé et longue vie. A celle que j’aime beaucoup et qui m’a
soutenue tout au long de ce projet : ma femme, et bien sûr A mes
frères.
A toute ma famille, et mes amis.
Et à tous ceux qui ont contribué de près ou de loin pour que ce
projet soit possible, je vous dis merci.
Med. Haithem Mabrouki
MED HAITHEM MABROUKI 1

Remerciements
Je tiens avant tout à exprimer ma reconnaissance à M.
OUANNAS Hafedh pour avoir accepté de m’encadrer dans
cette étude. Je lui remercie pour son implication, son soutien et
ses encouragements tout au long de ce travail.
Je remercie M. SOUISSI Aymen de m’avoir encadré au sein
du Lacroix Electronics Tunisie, et m’a permis d’achever mon
projet dans des conditions favorables. Je lui suis reconnaissant
pour son écoute, sa compréhension et ses remarques.

Table des matières
Introduction générale............................................................................................................................... 9
Chapitre 1 :Présentation de la société et contexte général du projet ..................................................... 11
I. Présentation du groupe Lacroix Electronics : ............................................................................ 12
1. Lacroix vue générale : ........................................................................................................... 12
2. Lacroix Electronics Tunisie :................................................................................................. 13
II. Problématique............................................................................................................................ 19
1. La zone de travail .................................................................................................................. 19
2. Diagramme de PARETO ....................................................................................................... 19
Chapitre 2 : Etat de l’art ........................................................................................................................ 22
I. Présentation de l’outil utilisé : AMDEC ................................................................................... 23
1. Définitions ............................................................................................................................. 23
2. Objectifs ................................................................................................................................ 23
3. Types ..................................................................................................................................... 23
4. Démarche de l’AMDEC ........................................................................................................ 24
II. La maintenance autonome ......................................................................................................... 32
1. Les objectifs de la maintenance autonome ............................................................................ 33
2. Etapes de la maintenance autonome ...................................................................................... 33
III. Les indicateurs utilisés .......................................................................................................... 35
1. Fiabilité R(t) (Reliability) ...................................................................................................... 35
2. Maintenabilité (Maintainability) : ......................................................................................... 35
3. Disponibilité (Availability) : ................................................................................................. 35
Chapitre 3 : Diagnostic et Etude de l’existant ....................................................................................... 36
I. Analyse des indicateurs ............................................................................................................. 37
1. Machines à étudier................................................................................................................. 37
2. Analyses des indicateurs........................................................................................................ 37
II. Analyse AMDEC : La machine Injection Plastique .................................................................. 41
1. Etape 1 : Initialisation............................................................................................................ 41
2. Etape 2 : Décomposition fonctionnelle ................................................................................. 43
3. Etape3 : Analyse AMDEC .................................................................................................... 48
4. Etape4 : Solutions Proposées, Actions correctives ................................................................ 60
5. PDCA machine injection plastique : ..................................................................................... 68
6. Rebouclage d’AMDEC machine injection plastique : .......................................................... 69
III. Analyse AMDEC : La machine de picotage ......................................................................... 70
1. Etape 1 : Initialisation............................................................................................................ 70

2. Etape 2 : Décomposition fonctionnelle ................................................................................. 71
3. Etape3 : Analyse AMDEC .................................................................................................... 73
4. Etape 4 : Solutions Proposées, Actions amélioratives ........................................................... 76
5. PDCA machine Picotage ....................................................................................................... 82
6. Bouclage AMDEC Machine Picotage AXON : .................................................................. 83
IV. La maintenance autonome chez Lacroix Electronics ............................................................ 84
1. Standards provisoires ou Visual Factory de 5S : ................................................................... 84
2. Le Plan de Maintenance Préventive (PMP) :......................................................................... 86
3. La gamme de maintenance préventive (GMP) : .................................................................... 86
4. Formation des personnels ...................................................................................................... 89
Chapitre 4 : Résultats ............................................................................................................................ 92
1. Impact sur la fiabilité, maintenabilité et disponibilité ........................................................... 94
2. Machine Picotage : ................................................................................................................ 96
3. Machine injection plastique :................................................................................................. 96
4. Interprétation : ....................................................................................................................... 96
Conclusion générale.................................................................................................................................. 97

Liste des figures
Figure 1: Coordonnées Lacroix Electronics Tunisie ............................................................................. 13

Figure 2: Historique de certification...................................................................................................... 14
Figure 3: L’organigramme d’organisation de Lacroix Electronics Tunisie .......................................... 15
Figure 4: Secteurs d'activité .................................................................................................................. 16
Figure 5: Clients de Lacroix Electronics Tunisie .................................................................................. 16
Figure 6: Processus de fabrication......................................................................................................... 18
Figure 7: Lay-out Atelier ....................................................................................................................... 19
Figure 8: Diagramme PARETO ............................................................................................................ 21
Figure 9: Etapes AMDEC ..................................................................................................................... 25
Figure 10: Hiérarchisation ..................................................................................................................... 29
Figure 11: Evaluation des solutions (bouclage) .................................................................................... 30
Figure 12: Relation entre AMDEC et Plan de surveillance................................................................... 31
Figure 13: Démarche AMDEC.............................................................................................................. 32
Figure 14: Graphe MTTR des machines ............................................................................................... 38
Figure 15: Graphe MTTR des machines ............................................................................................... 38
Figure 16: Graphe disponibilité des machines ...................................................................................... 39
Figure 17: Histogramme coût de PDR/machines .................................................................................. 40
Figure 18: Machine d'injection plastique Baby-Plast ............................................................................ 41
Figure 19: Fonctionnement d'une presse à injecter ............................................................................... 43
Figure 20: Structure de la moule ........................................................................................................... 44
Figure 21: Caractéristiques Techniques de la machine ......................................................................... 46
Figure 22: Principe de fonctionnement d'injection plastique .......................... Erreur ! Signet non défini.
Figure 23: Diagramme Pression- Volume Température (PVT) ..................... Erreur ! Signet non défini.
Figure 24 : Sens de rotation de la pompe .............................................................................................. 60
Figure 25: input d'huile à la pompe ....................................................................................................... 60
Figure 26: KIT des joints et l'axe pompe .............................................................................................. 60
Figure 27: système d'engrenage Extérieur............................................................................................. 60
Figure 28: Jauge niveau d'huile à remplir.............................................................................................. 61
Figure 29: Flotteur + Thermostat .......................................................................................................... 62
Figure 30: Démontage de tube de sortie d’huile ................................................................................... 62
Figure 31: Installation de manomètre + Ouverture complète de vis .................................................... 63
Figure 32: Buse à injection.................................................................................................................... 64
Figure 33: Ajout de capteur de présence ............................................................................................... 65
Figure 34: Dimensions buse avant et après la modification ............................ Erreur ! Signet non défini.
Figure 35: Colliers chauffants spéciaux ................................................................................................ 66
Figure 36: Emplacement de collier et la thermocouple sur la buse ....................................................... 67
Figure 37: Machine Picotage AXIS 350 ............................................................................................... 70
Figure 38: Arborescence Machine Picotage AXON ............................................................................. 71
Figure 39: Arborescence machine Picotage .......................................................................................... 72
Figure 40: Vérin de coupe démonté ...................................................................................................... 76

Figure 41: Ajout de bague d’amortissement ......................................................................................... 77
Figure 42: Tige de transfert endommagée ............................................................................................. 78
Figure 43: Ancienne conception de la tige transfert .............................................................................. 78
Figure 44: Nouvelle conception de la tige transfert .............................................................................. 78
Figure 45: Vis sans fin déplacement sur l'axe X ................................................................................... 79
Figure 46: Guide linéaire à rouleaux croisés ......................................................................................... 80
Figure 47: Guide linéaire à rouleaux ..................................................................................................... 80
Figure 48: Vérins bouterolle.................................................................................................................. 81
Figure 49: La roue de DEMING ........................................................................................................... 90

Listes des tableaux
Tableau 1: Tableau des temps et des nombres d’arrêt cumulées par machine en 2019 ........................ 20
Tableau 2: Niveaux de gravité d'un moyen de production en (10) niveaux .......................................... 26
Tableau 3: Niveaux de détection d'un moyen de production en (10) niveaux ...................................... 27
Tableau 4: Tableau 4: Niveaux de fréquence d'un moyen de production en (10) niveaux ................... 28
Tableau 5: Grille d'évaluation .............................................................................................................. 29
Tableau 6: Etape d'application de la maintenance autonome et les activités qu'il faut mener .............. 34
Tableau 7: Consommation pièce de rechange par machine .................................................................. 40
Tableau 8: Tableaux AMDEC Injection Plastique ................................................................................ 48
Tableau 9: Analyse AMDEC partie pompage d’huile hydraulique ...................................................... 50
Tableau 10: Analyse AMDEC partie distribution d’huile hydraulique ................................................. 56
Tableau 11: PDCA Injection plastique .................................................................................................. 68
Tableau 12: Rebouclage d’AMDEC machine injection plastique......................................................... 69
Tableau 13: AMDEC : Ensemble d’insertion machine axis 206........................................................... 73
Tableau 14: AMDEC Plateau rotatif machine axis 206 ........................................................................ 75
Tableau 15: PDCA machine de picotage............................................................................................... 82
Tableau 16: Bouclage machine Picotage ............................................................................................... 83

Liste des acronymes
A
AMDEC : Analyse des Modes de Défaillances leurs Effets et de leur Criticité.
AFNOR : Association française de normalisation
D
Do : Disponibilité opérationnelle.
G
GA : Gestion Autonome
GMP : Gamme de Maintenance Préventive.
H
HP : Haut Pression
I
IATF : International Automobile task force
IPR : Indice de priorité du risque
J
JIPM : Japanese Institute of Plant Maintenance
M
MTBF : Moyen des temps bon fonctionnement.
MTTR : Temps moyen de réparation après défaillance
P
PFE : Projet de Fin d’Etude
PMP : Plan de Maintenance
PDR : Pièces de rechange
PM : Pièces Mobiles
S
SAP : Systems, Applications and Products
T
TPM : Total Productive Maintenance
TRG : Taux de rendement global.
Th : Thermostat
U
UEP : Unités élémentaires de production

Introduction générale
La maintenance prend une importance croissante et se révèle une des fonctions clés de
l’entreprise. Alors que les tendances vers un degré plus élevé de l’automatisation et une
complexité accrue des machines ne font que renforcer les besoins d’une entreprise d’avoir une
approche formelle et structurée concernant la fonction maintenance. La performance
industrielle est ainsi devenue une préoccupation majeure des entreprises.
Dans ce contexte, le rôle de la fonction maintenance prend une dimension encore plus
importante. Elle permet d'augmenter la disponibilité et la fiabilité des équipements à la
production, de réduire les pannes par des interventions périodiques et de contribuer à la
réduction des accidents par le maintien adéquat du niveau de sécurité des équipements.
Face à cette évolution des techniques de production, la Total Productive Maintenance
(TPM) correspond bien à cette notion de progrès permanent. C’est une démarche globale
d'amélioration des ressources de production qui vise la performance économique de l'entreprise,
basée sur des travaux de groupe, elle est exécutée grâce à la participation de tous, à la fois par
tous les départements, et par tous les niveaux du haut en bas de la hiérarchie.
Dans cette perceptive d’évolution, la TPM nous a bousculé à achever le présent travail et
mettre l’empreinte sur l’amélioration de performance des équipements de la zone d’injection
dans le cadre de projet de fin d’étude.
À cet effet, le présent rapport est constitué en trois chapitres qui présenteront l’intégralité
des aspects théoriques et pratiques en relation avec notre stage.
Un premier chapitre introductif, va donner un aperçu sur le contexte général de ce projet,
tel qu’une présentation de la société, une généralité sur le service Maintenance, le cahier de
charge et une généralité sur la TPM.
Le deuxième chapitre est une étude bibliographique sur tous les notions et les outils
utilisés tout au long de ce projet. On va commencer par une représentation
Le troisième chapitre, portera une étude de l’état existant afin de se situer par rapport aux
objectifs en prenant en compte tous les aspects retenus. Notre étude est basée sur les historiques
des indicateurs fiabilité (MTBF), de maintenabilité (MTTR) et de disponibilité (Do) concernant
toutes les machines d’atelier d’une part, et d’autre part nous avons diagnostiqué l’état de 5S en
se basant sur le travail de groupe.
Ce chapitre est consacré au premier pilier de TPM, il est basé sur la recherche de toutes
les causes capables d’augmenter les pertes, et à apporter des améliorations sur les équipements.

Le même chapitre, consiste à l’établissement d’une étude AMDEC Moyen de presse
d’injection plastique la plus critique ainsi la machine picotage Axon qui est pénalisante.
Ainsi est réservé à la maintenance autonome, qui représente le deuxième pilier de TPM,
fera l’objet d’une description de l’audit de maintenance que nous proposons afin d’évaluer la
performance du service maintenance et la proposition de différentes actions pour l’amélioration
de ce service.
Le quatrième chapitre, mentionne les résultats obtenus après les études AMDEC lancées
sur les deux machines traitées, ainsi l’amélioration des indicateurs cruciales de services
maintenance (Fiabilité, Maintenabilité et la disponibilité) qui agissent directement sur la
productivité de l’entreprise.
Enfin, une conclusion réservée à une récapitulation des principaux résultats obtenus et les
perspectives de notre travail.

Chapitre 1 : Présentation de la société et contexte général du projet
Présentation de la société et
contexte général du projet

Introduction
Le présent chapitre constitue en 4 parties englobent le contexte général de ce projet de fin
d’étude, elles sont :
 Une présentation abrégée du groupe Lacroix Electronics et un aperçu général sur Lacroix
Tunisie, filiale du groupe et organisme d’accueil, ainsi une explication détaillée du processus
de production, afin de mieux développer le sujet et la problématique traités lors de ce travail.
 Un aperçu sur le service maintenance, sa définition, ses types et ses niveaux.
 Une présentation de la problématique du projet, le cahier des charges, la démarche suivie pour
répondre au besoin de l’ensemble des parties prenantes du projet et le plan d’action.
 Une généralité sur le Total Productive Maintenance (TPM), notre sujet de PFE, sur ses
objectifs, et ses principaux piliers et la préparation à leur déploiement
Tels sont les objets de ce chapitre.
I. Présentation du groupe Lacroix Electronics :

1. Lacroix vue générale :
Lacroix qui représente l’un des leaders sur plan national dans le domaine d’électronique et des travaux
publics. C’est un groupe de sociétés française constitué d’un ensemble d’entreprises exerçant dans
diverses branches d’activité, telles que Signalisation, télégestion, électronique.
Le groupe dispose d’importantes capacités de réalisation et de production, parfaitement intégrées.
Lacroix est un groupe industriel de 2600 personnes qui est organisé autour de trois branches d’activité
qui sont les suivantes :
 LACROIX City : Au cœur de l’intermodalité, LACROIX City accompagne les collectivités et
les exploitants vers la mobilité et la voirie intelligente. Notre vision : des rues et des routes
partagées entre tous, afin de rendre nos territoires attractifs, collaboratifs, sûrs, communicants et
connectés. Notre mission : orienter, optimiser et sécuriser les flux de personnes et de véhicules.
Intégrant les dernières innovations digitales ainsi que nos savoir-faire métiers, nos équipements
conçus et fabriqués en France et en Espagne contribuent à créer les écosystèmes ouverts et
interopérables de la ville de demain.;
 Lacroix Sofrel : destinée à offrir des produits de contrôle et de gestion à distance pour réseaux
d'eau potable, réseaux d’assainissement, installations de génie climatique et installations
industrielles ;
 Lacroix Electronics : c’est un service de sous-traitance électronique qui rassemble les activités
suivantes : conception et industrialisation, achats de composants, fabrication et tests, assemblage
de produits finis, logistique et service après-vente.

2. Lacroix Electronics Tunisie :
2.1.Présentation :
La société Lacroix Electronics Tunisie a été créé en juin 2005 et inaugurée officiellement, le jeudi 22
mars 2007, sa nouvelle usine « Lacroix Tunisie» à Zriba (gouvernorat de Zaghouan). Il s’agit du 4ème
site totalement exportateur du groupe français dans le monde après ceux de France, de Pologne et de
l’Allemagne avec un coût d’investissement de10 millions de dinars.
Lacroix Electronics Tunisie est spécialisée dans la fabrication des cartes électroniques pour des
applications industrielles, domotiques et aéronautiques selon la répartition suivante : 96% industriel et
domotique et 4% aéronautique et défense.
Figure 1: Coordonnées Lacroix Electronics Tunisie

2.2. Historique :
Dès sa création, la société Lacroix Electronics a subi un ensemble d’événements dont les plus importants
sont les suivants :
 2005 : implantation de LET à la ville de Zaghouan.
 2006 : certification ISO 9001 (2000.
 2007 : ouverture du nouveau site à Zriba (gouvernorat de Zaghouan).
 2008-2009 : intégration de quatre nouveaux clients.
 2009-2010 : renouvellement ISO 9001 (2008).
 2009-2010 : certification EN 9100 (2003).
 2009-2010 : intégration des applications aéronautiques et deux nouveaux clients.
 2010-2011 : développement d’un partenariat avec le groupe TELNET–Tunisie.
 2010-2011 : Lacroix électronique Tunisie devient Lacroix Electronics Tunisia.
 2011-2012 : certification ISO 14001 (2004).
 2012-2013 : renouvellement EN 9100 (2009).
Figure 2: Historique de certification

2.3.Diagramme d’organisation :
Le site possède une hiérarchie bien structurée basée sur la coopération entre les différents services tout
en gardant une certaine autonomie.
Figure 3: L’organigramme d’organisation de Lacroix Electronics Tunisie
2.4.Les produits fabriqués :

 LACROIX Electronics travaille aux côtés de grands acteurs industriels issus du secteur
du transport, de l’environnement, des réseaux d’énergie et de l’industrie manufacturière.
 LACROIX Electronics travaille depuis plus de 20 ans aux côtés des leaders mondiaux du
secteur automobile dans des domaines variés tels que les capteurs, la dépollution, l’éclairage
ou encore les systèmes audios. Nos équipes dédiées au secteur automobile offrent un service
complet, de la conception à la production en série de produits électroniques embarqués sur un
véhicule.
 LACROIX Electronics met son expertise au service de leaders mondiaux du marché de la
domotique en matière de confort thermique, de génie énergétique, de sécurité des
bâtiments ou encore de l’automatisation de l’habitat connecté.

Figure 4: Secteurs d'activité
Les clients principaux sont :

Automobile, industrialisation et produits domotiques
Les clients sont présentés par leurs secteurs d’activité sur la Figure 5
Figure 5: Clients de Lacroix Electronics Tunisie

2.5.Mission des différents services
 Le service des ressources humaines :
Disposer à temps des effectifs suffisants et en permanence, assurer une gestion performante
individuelle et collective du personnel par la formation. Il joue aussi le rôle de Facilitateur et
accompagnateur, en social afin d’atteindre des objectifs escomptés parle groupe en matière de
ressources humaines.
 Le service financier : Assurer les fonctions financières et comptables de l’entreprise,
développer et implanter les pratiques, les procédures financières et le contrôle de gestion qui
affectent la santé financière de la compagnie tout en veillant à la préservation du patrimoine
financier de l’entreprise.
 Le service logistique : Son rôle est d’optimiser la mise en place et le lancement des programmes
de fabrication tout en assurant une gestion optimale du stock et une expédition à temps aux
clients.
 Le service qualité : C’est le garant de la politique et du système qualité de l’entreprise à travers
l’implantation d’un système qualité fiable qui répond aux exigences des clients afin d’atteindre
le niveau de qualité escompté sur le plan du processus et des produits.
 Le service production : Qui a pour principale mission la réalisation des programmes de
production tout en assurant une bonne qualité du produit en respectant les détails fixés au
préalable et en optimisant les performances.
 Le service maintenance : Selon la définition de l'AFNOR, la maintenance vise à maintenir ou
à rétablir un bien dans un état spécifié afin que celui-ci soit en mesure d'assurer un service
déterminé.
2.6. Description de processus de fabrication

Le secteur d’assemblage électronique se compose de plusieurs processus de fabrication tel que :
L’insertion Automatique (IA) ; l’insertion manuelle (IM) et l’intégration
La figure 6 ; présente le process de fabrication à Lacroix Electronics.

Figure 6: Processus de fabrication

II. Problématique
1. La zone de travail
Mon stage a été effectué au sein du service maintenance. Plus précisément dans tout l’atelier. qui est
spécialisée dans la fabrication des produits industrielles et automobile de haute qualité. il est pilotée par
un responsable technique qui gère toutes les activités et toutes ses fonctions avec l’assistance de
différents services méthodes, qualité, maintenance, production, recherche et développement.
Figure 7: Lay-out Atelier
2. Diagramme de PARETO
Nous avons sélectionné les machines les plus pénalisantes du point de vue avaries dans la phase
d’intégration, par une étude de l’historique des pannes et l’analyse des différents indicateurs (fiabilité,
maintenabilité, disponibilité), parallèlement à une analyse dans l’atelier en termes de 5S de manière
qualitative, lors de réunions de brainstorming avec une équipe pluridisciplinaire issues du terrain.

Nous appliquons la méthode PARETO afin de dégager les machines les plus pénalisantes points de vue temps d’arrêt autrement dite temps des interventions
curatives.
Le tableau ci-dessous mentionne l’évolution de temps d’indisponibilité de chaque machine en 2019, qui sont sous la responsabilité de l’équipe maintenance.
Tableau 1: Tableau des temps et des nombres d’arrêt cumulées par machine en 2019
Temps Cumul Cumul % Nbr Temps % cumul

% Temps Nbr
Nom de la machine Désignation arrêt temps Nbr d'arrêt Moyenne moyenne
cumulés D'arrêt
(H) (H) arrêt cumulés d'arrêt (H) d'arrêt
Injection plastique FM547 957,59 957,59 48,02 231 231 29,65 4,15 4,15
Machine Pressfit FM622 271,77 1229,36 61,65 132 363 46,60 2,06 6,20
Vague N°1 FM452 190,63 1419,99 71,21 85 448 57,51 2,24 8,45
Visseuse Weber FD1237 130,49 1550,48 77,75 62 510 65,47 2,10 10,55
Milling FM923 51,41 1601,89 80,33 53 563 72,27 0,97 11,52
Rayon X TM972 50,85 1652,74 82,88 44 607 77,92 1,16 12,68
SODDIM FM917 48,41 1701,15 85,31 38 645 82,80 1,27 13,95
Marquage Lazer IM699 48,32 1749,47 87,73 31 676 86,78 1,56 15,51
Cambrage FM603 46,20 1795,67 90,05 28 704 90,37 1,65 17,16
Ligne Assemblage Smoove FM1000 44,30 1839,97 92,27 22 726 93,20 2,01 19,17
Vague DELTA5 FM600 42,16 1882,13 94,38 18 744 95,51 2,34 21,52
MAESTRO 5L FM530 34,10 1916,23 96,09 13 757 97,18 2,62 24,14
Etuve FM726 28,90 1945,13 97,54 10 767 98,46 2,89 27,03
Punching Soddim FM917 28,30 1973,43 98,96 7 774 99,36 4,04 31,07
Preformage TR6 FM341 20,71 1994,14 100,00 5 779 100,00 4,14 35,21

Figure 8: Diagramme PARETO
On peut remarquer d’après le graphe de PARETO que les machines qui causent 80% des temps d’arrêt
présentent 20% du nombre totale des machines.
Afin d’améliorer la maintenabilité et le taux de disponibilité des machines notre étude AMDEC va donc
concerner uniquement sur ces deux machines :
 Injection plastique
 Machine Pressfit
Conclusion
Nous avons présenté dans ce chapitre l’organisme d’accueil. Puis nous avons donné un aperçu sur le
sujet. Nous avons annoncé les méthodologies et formalisme à utiliser, enfin nous avons mené une étude
PARETO afin de justifier le choix des machines à traiter.
Après la justification des machines à étudier, nous devons aborder dans le prochain chapitre un outil
AMDEC dont son objectif est de dégager un plan d’action efficace de chaque équipement afin de
résoudre les défauts les plus critiques rencontrés.

Chapitre 2 : Etat de l’art
Etat de l’art

I. Présentation de l’outil utilisé : AMDEC
1. Définitions
1.1. AMDEC
L’AMDEC est une extension de l’AMDE (Analyse des Modes de Défaillances et de leurs Effets).
Leurs mises en œuvre sont identiques, au calcul de la criticité.
L’Association Française de normalisation (AFNOR) définit l’AMDEC comme étant : "une
méthode inductive qui permet de réaliser une analyse qualitative et quantitative de la fiabilité
ou de la sécurité d’un système".
1.2.Mode de défaillance
Le mode de défaillance est la forme observable du dysfonctionnement d’un produit ou d’une
opération du système étudié. Il sert de base de travail dans l’élaboration de l’AMDEC.
Un mode de défaillance doit répondre aux caractéristiques. Il est relatif à la fonction étudiée qu’il
décrit la manière dont le système ne remplit plus sa fonction [1].
2. Objectifs
L’AMDEC est une technique d’analyse prévisionnelle qui permet d’estimer les risques
d’apparition de défaillance ainsi que les conséquences sur le bon fonctionnement du moyen de
production, et d’engager les actions correctives nécessaires [2].
Les objectifs de l’AMDEC sont les suivants :
 L’obtention d’une disponibilité maximale.
 Analyser les conséquences des défaillances,
 Identifier les modes de défaillances,
 Préciser pour chaque mode de défaillance les moyens et les procédures de détection,
Déterminer l’importance ou la criticité de chaque mode de défaillance,
 Classer les modes de défaillance,
 Etablir des échelles de signification et de probabilité de défaillance.
3. Types
3.1.AMDEC Produit
L’AMDEC-Produit est utilisée pour l’aide à la validation des études de définition d’un nouveau
produit fabriqué par l’entreprise. Elle est mise en œuvre pour évaluer les défauts potentiels du
nouveau produit et leurs causes. Cette évaluation de tous les défauts possibles permettra d’y
remédier, après hiérarchisation, par la mise en place d’actions correctives sur la conception et
préventives sur l’industrialisation.

3.2. AMDEC Process
L’AMDEC-Process est utilisée pour étudier les défauts potentiels d’un produit nouveau ou non,
engendrés par le processus de fabrication. Elle est mise en œuvre pour évaluer et hiérarchiser les
défauts potentiels d’un produit dont les causes proviennent de son processus de fabrication. S’il
s’agit d’un nouveau procédé, l’AMDEC-Process en permettra l’optimisation, en visant la
suppression des causes de défaut pouvant agir négativement sur le produit. S’il s’agit d’un procédé
existant, l’AMDEC-Process en permettra l’amélioration.
3.3.AMDEC moyen de production

L’AMDEC - Moyen de production, plus souvent appelée AMDEC-Moyen, permet de réaliser
l’étude du moyen de production lors de sa conception ou pendant sa phase d’exploitation.
 AMDEC-Moyen lors de conception : Dans ce cas de figure, l’analyse est conduite sur
la base des plans et/ou prototypes du moyen de production. L’objectif est généralement
ici de : modifier la conception ; lister les pièces de rechange ; prévoir la maintenance
préventive.
 AMDEC-Moyen pendant la phase d’exploitation : Dans ce cas de figure, l’analyse
est conduite sur le site, avec des récapitulatifs des pannes, les plans, les schémas, etc.
L’objectif est généralement ici de : connaître l’existant ; améliorer ; optimiser la
maintenance (gamme, procédures, etc.) ; optimiser la conduite (procédures, modes
dégradés, etc.).
3.4.AMDEC fonctionnel
Permet, à partir de l'analyse fonctionnelle (conception), de déterminer les modes de défaillances
ou causes amenant à un événement redouté.
3.5.AMDEC flux
Permet d'anticiper les risques liés aux ruptures de flux matière ou d'informations, les délais de
réaction ou de correction, les coûts inhérents au retour à la normale.
4. Démarche de l’AMDEC
La méthode n'est pas des plus évidentes. L'identification des modes de défaillances tout comme
l'évaluation des effets et la formalisation des liens de causalité demandent un travail d'études
particulièrement approfondi [3].
Une analyse de type AMDEC se déroule en un mode participatif. Il s'agit de profiter de
l'expérience de tous. La méthode se déroule en 5 temps majeurs selon le processus ci-après :

• groupe de travail
Préparatio • périmètre, porté
n
• Découpage fonctionnel
• Préparation de l'étude de défaillance
Analyse
fonctionnelle
• Identification des défaillances

• Etude rationnelle des modes de défaillance
Analyse • Valorisation des défaillances
• Etude de la criticité
AMDEC
• Identification des actions préventives

Actions • Identification des actions palliative
corrective • Identification des actions correctives
s
Figure 9: Etapes AMDEC
4.1.Préparation
 Préparation et Constitution des groupes de travail :
 Précision de l’objet de l’étude, de son périmètre et da sa portée.
4.2.Analyse fonctionnelle
Il s’agit de lister et mettre en relation toutes les fonctions du produits ou les phases du processus afin
d’identifier les causes de dysfonctionnement potentiel [4] [8].
 Analyse fonctionnelle externe et interne

 Inventaire des fonctions de service
 Inventaire des fonctions élémentaires
 Pour une AMDEC moyen de production : découpage arborescent du système en plusieurs
niveaux dont le niveau le plus bas représente les éléments.
4.3.Analyse AMDEC
a. Identification des défaillances potentielles :
Réaliser une étude rationnelle des modes de défaillances potentiels, des causes et des effets.

b. Valorisation des défaillances potentielles et étude de la criticité :
Etude de la criticité en tenant compte de la gravité, de la probabilité d’occurrence et de la capacité de
détection.
Au cours de cette étape on établit :
 La gravité potentielle
 La fréquence estimée
 La capacité de détection
On évalue la criticité par le produit : 𝑪 = 𝑭 × 𝑮 × 𝑫
Plus C est grand, Plus le mode de défaillance est critique. L’indice de criticité permet d’établir l’ordre
de priorité des actions correctives à entreprendre [5].
c. Cotation de G, F et D
Avant de commencer, la cotation, on définit les échelles il n’y en pas d’absolue, c’est le groupe de travail
qui décide. (dans notre projet nous avant utilité l’échelle normalisé automobile IATF) [6].
 Indice de gravité (Severity) :
Evalue le niveau d'impact de la défaillance sur le client.
Ne prend pas en compte si la défaillance est fréquente ou détectable. Gille d’évaluation Gravité
Tableau 2: Niveaux de gravité d'un moyen de production en (10) niveaux
Effet Critère Evaluation
Aléatoire sans signe Peut endommager la machine ou l'opérateur. Affecte des caractéristiques de sécurité ou la 10
avant-coureur conformité à une réglementation. La défaillance peut se produire sans signe avant-coureur
Aléatoire avec signe Peut endommager la machine ou l'opérateur. Affecte des caractéristiques de sécurité ou la 9
avant-coureur conformité à une réglementation. La défaillance peut se produire avec signe avant-coureur
Perturbation majeure de la ligne de production. 100% du produit doit être rebuté. Panne véhicule. 8
Fonctions principales non opérationnelles. Client très insatisfait.
Très important
Perturbation mineure de la ligne de production. Une partie des produits peut être rebuté. Le véhicule 7
fonctionne avec des fonctions de confort pas au bon niveau de performances. Le client perçoit un
Important
malaise.

Modéré Perturbation mineure de la ligne de production. Une partie des produits peut être rebuté. Le client 6
perçoit un manque de confort.
Perturbation mineure de la ligne de production. 100% des produits doivent être retouché. Fonctionne
avec des fonctions de confort pas au bon niveau de performances. Le client perçoit une légère
Bas 5
dissatisfaction.
Très bas Perturbation mineure de la ligne de production. Le produit doit être vérifié et une partie doit être 4
retouché. Le défaut peut être perçu par la plupart des clients.
Mineur Perturbation mineure de la ligne de production. Le produit doit être vérifié et une partie doit être 3
retouché. Le défaut peut être perçu par quelques clients.
Très mineur Perturbation mineure de la ligne de production. Le produit doit être vérifié et une partie doit être 2
retouché.
Aucun effet Aucun effet 1
 Indice de NON DETECTION: D
Evalue la probabilité que les contrôles du processus puissent détecter la cause potentielle de défaillance.
Suppose que la cause ou le mode de défaillance ont eu lieu.
L'indice de non détection n'a aucune relation avec la fréquence.
Gille d’évaluation Gravité

Tableau 3: Niveaux de détection d'un moyen de production en (10) niveaux
Détection Critère Evaluation
Pratiquement impossible Aucun contrôle connu disponible pour détecter le mode potentiel de défaillance 10
Très peu probable Vraisemblablement très peu probable que les contrôles actuels peuvent détecter le mode 9
potentiel de défaillance
Peu probable Vraisemblablement peu probable que les contrôles actuels peuvent détecter le mode potentiel 8
de défaillance
Très faible Vraisemblablement très faible probabilité que les contrôles actuels peuvent détecter le mode 7
Faible Vraisemblablement faible probabilité que les contrôles actuels peuvent détecter le mode 6
Modérée Vraisemblablement probabilité modérée que les contrôles actuels peuvent détecter le mode 5

Modérément élevée Probabilité relativement élevée que les contrôles actuels peuvent détecter le mode potentiel 4
de défaillance
Elevée Probabilité élevée que les contrôles actuels peuvent détecter le mode potentiel de défaillance 3
Très élevée Probabilité très élevée que les contrôles actuels peuvent détecter le mode potentiel de 2
défaillance
Pratiquement certaine Pratiquement certains que les contrôles actuels peuvent détecter le mode potentiel de 1
défaillance, contrôles certains connues sur des processus similaires
 Indice de fréquence F (occurrence)

Evalue la probabilité d'apparition du Mode potentiel de défaillance.
Ne prend pas en compte si le Mode est détectable ou non.
Gille d’évaluation Fréquence :
Tableau 4: Tableau 4: Niveaux de fréquence d'un moyen de production en (10) niveaux
Détection Critère Evaluation
Très élevée: la défaillance est pratiquement inévitable ≥1 sur 2 10
1 sur 3 9
Elevée: Généralement associé à un processus similaire qui présente 1 sur 8 8

des défaillances fréquentes
1 sur 20 7
Modérée: Généralement associé à un processus similaire qui 1 sur 80 6

présente des défaillances occasionnelles
1 sur 400 5
1 sur 2 000 4
Basse: Défaillances isolées associées à des processus similaires 1 sur 15 000 3
Très basse : Uniquement des défaillances isolées associées à des 1 sur 150 000 2
processus identiques
Très basse : Défaillances jamais observées sur des processus ≤ 1 sur 1 500 000 1
pratiquement identiques

 Grille d’évaluation
Tableau 5: Grille d'évaluation
Gravité Fréquence Non détection
1 Pas de tout grave, Aucun Moins qu’une fois par an Détection certaine
impact négatif
3 Peu grave, Impact sur les Plusieurs fois par an Détection peu
performances certaine
6 Grave, Impact sur le client Plusieurs fois par mois Détection difficile
9 Très grave, Impact sur la Plusieurs fois par semaine Non détectable
sécurité des clients du voir par jour
personnel ect.
 Hiérarchisation
Figure 10: Hiérarchisation

4.4.Plan d’action
Identification des actions palliatives possibles et identification des actions correctives. Lors de cette
étape il faut prendre en considération la faisabilité et surtout le coût des actions envisagés.
 Recherche de solution
 Effectuée par les parties prenantes dans le cadre de leurs activités.
 Orientées vers l'élimination des causes potentielles de défaillance.
 Privilégie la recherche des "Poka Yoke" (Détrompeur).
 Suivi : Bouclage
Analyser et évaluer les solutions correctives jusqu’à l’élimination des IPR ≥ ? (SEUIL définit par
le client ou par l’entreprise).
Figure 11: Evaluation des solutions (bouclage)

 Vérification :
Vérifier:
 L’application effective des mesures correctives

 L'efficacité des actions correctives
 Leur intégrité dans le temps
 Les intégrer dans le plan de surveillance
 AMDEC et Plan de surveillance
Le schéma ci-dessous mentionne la relation entre une étude AMDEC et le plan de surveillance
Figure 12: Relation entre AMDEC et Plan de surveillance
 Mise à jour des études AMDEC
Les études AMDEC doivent être revues et mises à jour suite aux évènements suivants:
 Modification du produit
 Modification du processus : moyen de fabrication , méthode, etc.
 Modification du plan de surveillance
 Non-conformité interne ou Réclamation client
 Dégradation des performances du processus

Figure 13: Démarche AMDEC
 Conseils pratiques :
 Assurer une correspondance parfaite entre AMDEC et Plan de surveillance pour faciliter les
mises à jour des deux documents (système de codification).
 Traiter les opérations par phases du processus.
 Traiter les caractéristiques du produit en commençant par les caractéristiques générales puis
les caractéristiques particulières.
 Ne pas généraliser systématiquement, vérifier d'abord que tous les résultats sont applicables
II. La maintenance autonome

Cette partie vise à mettre le point sur le deuxième pilier de TPM. L’élaboration des standards provisoires
de 5S et les gammes de maintenance préventive et leur déploiement seront nos outils pour former les
personnels d’atelier sur la maintenance autonome.
Le deuxième principe de l’application de la TPM est l’organisation de la maintenance par les

opérateurs eux même, c’est à dire la maintenance autonome. Elle est effectuée par les opérateurs
et constitue une caractéristique exclusive de la TPM, il va de soi que cette organisation est le point
clef de l’application de la TPM. Or on est habitué à la structure américaine où l’organisation de la
maintenance est laissée au service maintenance et où les opérateurs sont spécialisés dans la
fabrication, abandonnant la maintenance au service maintenance et qui raisonnent selon le principe
"moi je fabrique, toi tu répares". Donc il est nécessaire de changer le comportement des hommes
et la nature de l’entreprise. Pour appliquer la TPM, il faut que tout le personnel adopte l’idée de
l’auto-maintenance par les opérateurs et la mettre en pratique en "veillant lui-même sur
l’installation qu’il utilise" et en formant tous les opérateurs aux techniques nécessaires.

1. Les objectifs de la maintenance autonome
Le JIPM utilise le terme de Maintenance Autonome pour ce pilier, en fait il vise à la Gestion Autonome
(GA) des équipements par les opérateurs. Ce qui renforce la notion de groupes autonomes ou unités
élémentaires de production (UEP) développés dans certaines entreprises.
Ce pilier a pour objectifs de :
 Permettre aux opérateurs de contribuer au rendement optimal de l’équipement et le pérenniser.

 Rendre les opérateurs responsables de la qualité de leur équipement.
Ces deux objectifs ne signent pas qu’ils répareront leurs machines mais qu’ils doivent :
 Respecter strictement les conditions de base et les conditions opératoires.

 Verrouiller complètement et définitivement les causes de dégradations forcées des équipements.
 Découvrir les dégradations en surveillant l’aspect de leur machine et en détectant les
changements dans son comportement,
 Comprendre la relation entre l’état de l’équipement et la qualité obtenue,
 Participer au KAIZEN des ressources de production,
 Améliorer leurs compétences et leur savoir-faire relatifs aux modes opératoires, aux techniques
d’inspection, de montage et de réglage,
 Réaliser des opérations simples de maintenance.
2. Etapes de la maintenance autonome

La TPM propose une méthode par étape pour s’entraîner et s’habituer à chaque phase
d’application. La maintenance autonome, structurée en comportant plusieurs étapes, ce procédé
d’application consolide mieux la discipline correspondant à chaque rubrique. La première
étape, dite de nettoyage initial va amener l’opérateur à comprendre que le nettoyage est
l’inspection même. A ce stade, on mettra en pratique le graissage et le resserrage, ainsi que la
remise en état de l’installation au niveau des dégradations mineures.

Tableau 6: Etape d'application de la maintenance autonome et les activités qu'il faut mener
Etape Appellation Activité
Elimination totale des poussières et salissures de l’équipement et

de son voisinage ; mise en pratique du graissage et du resserrage.
1 Nettoyage/inspection
Mesures correctives contre Suppression des sources de salissures et de petits déchets,

les sources de salissures et prévention des projections et amélioration des accès difficiles pour
2 les accès difficiles nettoyer et graisser afin de réduire le temps nécessaire du
nettoyage et du graissage.
Les normes d’actions sont établies pour que le nettoyage, le

graissage et le resserrage soient effectués sûrement (il est
3 Etablissement des standards important d’indiquer le temps réservé quotidiennement pour ces
de nettoyage et de graissage actions).
Inspection générale et Formation aux techniques d’inspection avec l’utilisation du

Formation manuel d’inspection ; énumération des défauts mineurs de
4 l’équipement par l’inspection générale et la remise en état.
5 Inspection autonome Etablissement des fichiers de vérification de l’inspection

autonome et leur mise en pratique.
Le tableau 6 présente les 5 étapes d’application de la maintenance autonome et les activités

qu’il faut mener.

III. Les indicateurs utilisés
1. Fiabilité R(t) (Reliability)
Est l’aptitude d’un composant ou d’un système à fonctionner pendant un intervalle de temps. Plus
précisément, la fiabilité est l’aptitude d’une entité à accomplir une fonction requise, dans des conditions
données, durant un intervalle de temps donné.
Le temps Moyen entre deux défaillances MTBF (Fiabilité)
Taux de défaillance 
2. Maintenabilité (Maintainability) :
Est l’aptitude d’un composant ou d’un système à être maintenu ou remis en état de fonctionnement. Plus
précisément, la maintenabilité est, dans des conditions données d’utilisation, l’aptitude d’une entité d’être
maintenue ou rétablie dans un état ou elle peut accomplir une fonction requise.
Temps moyen de réparation après défaillance MTTR (Maintenabilité) :
Le taux de maintenabilité µ
3. Disponibilité (Availability) :
Est l’aptitude d’un composant ou d’un système à être en état de marche à un instant donné. Plus
précisément, la disponibilité est, l’aptitude d’une entité à être en état d’accomplir une fonction requise dans
des conditions données, à instant donné.

Chapitre 3 : Diagnostic et Etude de l’existant
Diagnostic et Etude de
l’existant

I. Analyse des indicateurs
Cette partie sera consacrée à l’historique des indicateurs de fiabilité MTBF, maintenabilité MTTR et
disponibilité opérationnel Do pour les deux machines en question « Injection plastique » et « Picotage »
qui sont les machines les plus pertinents.
Une inspection sur l’état 5S dans ces zones suspectes afin de définir les plannings convenables, puis de
proposer les interventions préventives sur les équipements
1. Machines à étudier
La zone intégration contienne un parc important des machines pour assurer la productivité.
Il est composé d’une machine injection plastique, une machine picotage, cinq lignes vague, deux
visseuses automatiques, machine cambrage, machine marquage laser, machine rayon X…..
2. Analyses des indicateurs

Pour sélectionner les machines qui présentent le plus des défaillances, nous devrons le classer par ordre
d’importance du point de vue nombre d’intervention (MTBF), du temps moyen de réparation (MTTR)
et du temps total d’arrêt (Do).
Le but de cette approche est de filtrer les machines les plus pénalisantes, autrement dite les moins
disponibles, les moins fiables et les moins maintenables.
A l’aide de l’historique disponible dans le service maintenance qui est fourni à travers un système SAP
nous avons pu illustrer le tableau qui présente directement les indicateurs souhaités par machine et
durant la période de 01/06/2020 jusqu’à 01/11/2020.

Afin de traiter tous les indicateurs par machine nous avons dégagé les diagrammes suivants :
2.1.Maintenabilité (en H) MTTR/Machine
Maintenabilité/Machine
14
11,7
12
10
8
5,6
6
4
2,1
1,2 1,5
2 0,6
0,5 0,25 0,2 0,2 0,2 0,5 0,2 0,15 0,16
0
Figure 14: Graphe MTTR des machines
2.2.Fiabilité (en H) MTBF/Machine :
Fiabilité /Machine
900
800
700
600
500
400
300
200
100
0
Figure 15: Graphe MTTR des machines

2.3.Disponibilité (%) (Do)/Machine :
Disponibilité /Machine
120%
100%
80%
60%
40%
20%
0%
Figure 16: Graphe disponibilité des machines
 Les résultats obtenus de ces trois diagrammes prouvent bien la nécessité de mettre en place des
actions sur les machines injection plastique et picotage afin d’améliorer ses indicateurs.

2.4.Suivi des coûts de pièces de rechanges par machines :
Un autre indicateur primordiale à suivre, c’est le coût de PDR par machine.
Cette suivi a été lancer pour une période de deux ans (2019/2020)
Tableau 7: Consommation pièce de rechange par machine
Nom de la machine Désignation Coût PDR (€) Nbr article commandé

Injection plastique FM547 5 313,78 348
Machine Pressfit FM622 17 702,12 82
Vague N°1 FM452 2 141,29 27
Visseuse Weber FD1237 917,29 19
Milling FM923 450 11
Rayon X TM972 1417,20 31
SODDIM FM917 475 3
Marquage Lazer IM699 862,54 8
Cambrage FM603 313,09 5
Ligne Assemblage Smoove FM1000 1937 9
Vague DELTA5 FM600 964,06 18
MAESTRO 5L FM530 2324 9
Etuve FM726 91,8 3
Punching Soddim FM917 678,8 4
Preformage TR6 FM341 208,45 5
Coût PDR (€)

18000
16000
14000
12000
10000
8000
6000
4000
2000
0
Figure 17: Histogramme coût de PDR/machines

II. Analyse AMDEC : La machine Injection Plastique
1. Etape 1 : Initialisation
1.1. Description de l’équipement à étudier
Nom de la machine : BABYPLAST 6/10VP (6/25VP)
La machine d’injection plastique Baby-Plast a une unité autonome d'injection UAI. Ce groupe d'injection,
totalement indépendant et autonome. La machine baby Plast propose également des presses bi-matière et des
presses à table rotative.
Figure 18: Machine d'injection plastique Baby-Plast

1.2. Les éléments de la machine
1- Réservoir d’huile
2- Vannes de sécurité fermeture
3- Bouton Start-ouverture/fermeture porte
4- ARRET d’URGENCE
5- Protecteur zone moule
6- Fin course sécurité hydraulique
7- Transducteur de position fermeture
8- Piston fermeture
9- Protecteur thermique
10- Unité d’injection
11- Trémie
12- Transducteur de position injection
13- Carénage de protection injection
14- Bloc hydraulique
15- Vannes de sécurité hydraulique
16- Réducteur pression pneumatique
17- Interrupteur général
18- Câble d’alimentation
19- Tableau électrique
20- Entrée/Sortie liquide réfrigérant
21- Manomètre pression fermeture
22- Pistons porte
23- Manomètre pression injection
24- Ecran
25- Témoin Alarme
26- Commande variation de données
27- Débitmètre
28- Patins Anti-vibrations

2. Etape 2 : Décomposition fonctionnelle
2.1. Fonctionnement d’une presse à injecter :
Le fonctionnement d’une presse à injecter pour la production de pièces est relativement simple. Des
granulés de 2 à 3 mm de plastique sont versés dans la trémie. Ensuite, cette matière est ramollie en étant
portée à 200°C – 250C° grâce à l’action combinée de la friction de la vis et des colliers de chauffe. La
matière ainsi malléable est poussée vers la buse puis injectée dans le moule grâce au vérin d’injection.
La pression d’injection peut atteindre 2 500 bars. La matière se répartit de façon homogène dans la cavité
de l’outillage pour prendre sa forme définitive. La pièce est ensuite refroidie en quelques secondes entre
50C° et 80C° afin de la solidifier. La presse ouvre l’outillage et les éventuels tiroirs, la pièce est éjectée
par la batterie d’éjection et chute dans un bac ou est saisie par un robot manipulateur. La presse se
referme et le cycle recommence.
Figure 19: Fonctionnement d'une presse à injecter

2.2. Structure de la moule
Le moule, également appelé outillage, est un élément déterminant dans le processus de fabrication d’une
pièce injectée. C’est lui qui va donner la forme définitive à la pièce. Généralement fabriqué en acier, il
va peser de quelques dizaines de kilos à plusieurs tonnes.
Figure 20: Structure de la moule

2.3. Hydraulique diagramme
Description : après le démarrage de la machine à travers le sectionneur, en appuyant sur « ON » existant

dans le menu principale de pupitre afin de mettre en marche le motopompe (rep 15 et 16). En cas d’excès
de pression d’huile au réservoir (colmatage) le limiteur de pression « 18 » va rendre l’huile dans le
réservoir.
En question de sécurité (test carénage) l’élément « 21 » « distributeur de sécurité » responsable au retour

de huile.
 Distributeur 6 : Activation de chariot (avance et recule buse).

 Distributeur 1 : Activation injection et décompression de matière.
 Distributeur 2 : Pousser et charger la matière dans la chambre.
 Distributeur 3 : Assure les mouvements des éjecteurs dans les moules afin de libérer produit fini.
 Distributeur 5 : Responsable à la descente et la montée de le moule mobile.
 Distributeur 4 : assurer le clampage du moule mobile sur le moule fixe.

 Un soupape de sécurité est un dispositif de protection contre les surpressions, est installé pour de
garder le moule en position haut en mode repos.
 Les clapets antiretour « 14 » a comme objectif de garder l’huile dans la station permanente
(interdiction de retour d’huile).
Si la pression au-dessus de 110 bar , le pressostat PRS1 « 11 » sera fermer et circuler l’huile afin
de faire avancer le chariot.
 Le Th, thermostat « 12 » mesure la température d’huile circulé qui doit être au-dessus de 40°c si
c’est ne pas le cas le limiteur de pression « 7 » sera activé et rendre l’huile dans le réservoir alors
disfonctionnement de moteur pompe.
 Manomètre « 13 » mesure la pression d’injection. Et la pression de fermeture moule mobile.
 Les filtres existants dans des différents localisations afin de filtrer l’huile retournant exp : élément
« 17 » , « 19 » et « 20 ».
2.4. Caractéristiques machine Baby-Plast

Etat : très bon
Révisée : oui
Norme C.E. : oui « Machine homologuée conformément à la réglementation européenne "CE". »
Prix : 180,000 € HT
Figure 21: Caractéristiques Techniques de la machine

Arborescence
 MOULE
 CHARIOT INJECTION
 PLASTIFICATION
Le Processus de l’injection plastique
 REFROIDISSEMENT
 EJECTION
 INJECTION

3. Etape3 : Analyse AMDEC
Tableau 8: Tableaux AMDEC Injection Plastique
Partie Ensemble ELEMENT Fonction Modes Causes Effets Moyens D G F IPR Actions
La partie
augmentation de la
commande sert à
température Nettoyer le filtre
Ventilateur de donner l’ordre.
Filtre de Filtre Poussièr (dysfonctionnement de l'armoire de
l'armoire de Elle permet Visuel 4 9 5 180
ventilateur colmaté e d'aire ou arrêt des commande/chang
commande d’activer ou
composants er si nécessaire
d’éteindre la partie
électriques
puissance
Armoire
électrique
Vérifier les
Débranc composants de
hement Surintens l'armoire
Transmission Pas de transmission
Câbles Rupture ité sur Multimètre 2 7 3 42 (transformateur,
d’électricité d’électricité
Echauffe tension disjoncteur..)
ment Remplacer
Rebrancher

Partie Ensemble ELEMENT Fonction Modes Causes Effets D G F IPR Actions
Arrêt de moule Contrôler la pompe de

ou mauvais 2 9 4 72 thermorégulateur/Chang
fonctionnement er
Le
Pièces non
thermorégulateur Vérifier les
Fuite d'eau, conformes
La pompe permet la servant à porter et Augmentati tuyaux/changer si
tuyau d'eau usé Arrêt de nécessaire
circulation du fluide à maintenir le on de la
Thermorégulateur thermorégul
du thermorégulateur moule à une T°c Température
ateur
au procès à réguler prédéfinie à l'aide de moule
Arrêt
d'un liquide Electrovanne 2 8 4 64
machine
caloporteur eau) bloquée (2)
électrovannes
Machines Vérifier le bon
une pour le
Auxiliaires fonctionnement des
remplissage électrovannes
l'autre pour le
refroidissement
d'eau
Problème
dans la carte
ou l'afficheur
Réduire le taux Matière NOK Changer la carte ou bien
Problème Surintensité
Déshumidificateur d'humidité des contient de 3 8 5 120 l'afficheur et les
dans les Sur tension
granulés l'humidité résistances
résistances ou
les sondes de
T°

Tableau 9: Analyse AMDEC partie pompage d’huile hydraulique
Criticité
Modes de Moyens de
N° ELEMENT ORGANE Causes Effets D G F IPR Actions
défaillance détection
Fuite d'huile due:
1) fatigue des Si les tuyaux/flexibles présentent
flexibles sous l'effet l'excitation du des fuites, remplacer les
1 de la pression contact de niveau - 7 7 3 147 immédiatement
(coupure déchirure 1B3 Vérifier les serrages des raccords
des flexibles le long (indicateur de 1) Jauge de resserrer si nécessaire
de la machine) niveau 127 -2x>) niveau d'huile
entraine 2) Pressostat
Manque d'huile
la coupure 3)
2) fatigue des joints
immédiate de la Manomètre Changer les joints
2 d'étanchéité 7 6 2 84
pompe, alors 4) Visuel détériorés
(détérioration)
automatiquement
l'arrêt de la
Stocker le machine. Vérifier l'état du réservoir,
Réservoir d'huile 3) Fuite au niveau
3 fluide 2 9 4 72 inspection et appoint du réservoir
hydraulique du réservoir
hydraulique de l'huile
1) si on ne ferme pas
le réservoir
correctement 1) Vérifiant si le réservoir
4 2 8 2 32
contribue au Influencer la durée est bien fermé
mélange de l'huile de vie du fluide
avec les poussières 1) Visuel
Blocage des
Pollution 2) Test de
2) huile de mauvaise vannes (arrêt 2) Utilisation l'huile
5 d’huile serrage avec 8 8 4 256
qualité machine) de fabricant bonne qualité
Clé Fourche
Usure du groupe 3) Faisant la vidange après
6 3) Retard de vidange 4 7 2 56
hydraulique l'analyse d'huile
4) mélange d'huile
7 avec de l'eau si 6 4 120 4) Remplacer l'échangeur
5
l'échangeur explose

5) les tuyaux ou les
Influencer la durée de 5) Changeant nature des tuyaux
Pollution d’huile joints se détériorent vie du fluide
surtout les tuyaux les plus proche de
et ses particules Blocage des vannes
8 (arrêt machine) 6 6 2 72 la
se mélange avec Usure du groupe Visuel
pompe car ils sont plus sujet par la
l'huile (érosion du hydraulique
détérioration
tuyau).
Dysfonctionnement
du système de
refroidissement est
Stocker le fluide hydraulique
Vérifier que le groupe froid
9 du à : Sonde type K 4 8 4 128
est en marche
1) L'eau vient du
Réservoir d'huile
frigo n'est pas froid

hydraulique
(frigo en arrêt)
2) Filtre d'eau 2FT20
(cartouche filtrante
F.G1 NR 12 55806) Nettoyer ou bien changer
10 Visuel 3 7 3 63
colmaté (débit d'eau la cartouche
de refroidissement Arrêt machine
insuffisant)
Echauffement 3) Electrovanne
d’huile 4SH6 (4Y60-2/2
G3/8)
(ouvrir et fermé
l'arrivé d'eau pour
11 Visuel 8 8 5 320 1) Vérifier l'aspect d'eau en cas de
régler
la température bouchage/remplacer ou réparer
d'huile) bloqué l'électrovanne
(ressort cassé: s'elle est bloquée
fatigue, bouchage) 2) Contrôler d'une éventuelle
4) Fuite: présence de fuite
Endommagement des
Réservoir Stocker le raccords de tuyauterie
12 d’huile fluide Arrêt machine Visuel 4 5 2 40
Echauffement (débit d'eau de
hydraulique hydraulique
d’huile refroidissement
insuffisant)

Vérifier et
contrôler le Information
1B3 Indicateur de Changer l'indicateur
13 niveau de Disfonctionnement Casse étonnée Visuel 2 8 3 48
niveau de liquide de niveau
fluide (arrêt de machine)
hydraulique
Filtre d'aération Aération Contrôle systématique du filtre,

protéger Débitmètre
14 1FT6 (Filtre Colmaté Poussière de l'air insuffisante 5 5 3 75 Nettoyer, changer la cartouche, ou
le réservoir d'aération
crépine) (arrêt machine) remplacer le filtre à air du réservoir
Couper la pompe
Huile de mauvaise (débit d'huile Débitmètre Contrôle systématique du
15 Filtre à huile 1FT5 Filtrer l'huile Colmaté 6 4 2 48
qualité insuffisant) Arrêt d'aération filtre/Remplacer le filtre
machine
empêche le
passage Usure Fuite d’huile, arrêt
16 Joint d’étanchéité Fatigue Visuel 6 8 4 192 Changement Le KIT des joints
d'huile vers joint détérioré de machine
l'extérieur
Permet le
Vérifier si les flexibles et les tuyaux
passage ou
Tuyau flexible : sont bien fixés et les raccords serrés
bien la Mauvais serrage des
Tuyaux les plus :
distribution éléments de fixation
proches à la Si les tuyaux/flexibles présentent
17 d’huile Fuite des tuyauteries Perte de fluide Visuel 6 8 4 192
pompe, des fuites, remplacer les
hydraulique (raccords)/Tuyau
ils sont plus immédiatement
le crevée
critiques Vérifier le serrage des raccords,
long de la
resserrer si nécessaire
machine

Fuites, colmatage
des filtres,
pollution
d'huile, endroit du
18 Haute pression Visuel 4 8 5 160 Changer la qualité des flexibles
frottement
coupure,
déchirure,
explosion

Modes de Moyens de
N° ELEMENT ORGANE Causes Effets D G F IPR Actions
défaillance détection
Grillage
Surcharge Rembobiner
1 Transforme d'enroulements De Arrêt machine Visuel 8 3 3 72
(tension élevée) (contrôler bobinage du motor)
l’énergie stator
électrique en
Moteur énergie Fonction usure des Tactile Rembobiner
2 Arrêt machine 7 7 2 98
mécanique irrégulière du rotor enroulements Multimètre (contrôler bobinage du moteur)
(Actionner la
pompe) Problème dans
Changer les relais
3 Manque de phase les relais Arrêt machine 4 4 4 64
thermique
thermique
Pressostat + Vérifier l'étanchéité des tuyaux

Rupture de
4 Baisse de débit Manomètre 9 10 7 630 d'aspirations
l'arbre
Manuel contrôler, changement des engrenages
L’usure
abrasive des
engrenages
Débiter l’huile
Pompe à sous pression, Rayures plus ou
engrenage Générer la moins profondes
puissance sur les Faire le vidange
périphériques Accouplement Remplacer les filtres
5 hydraulique Visuel 9 8 5 360
internes du endommagé
corps
Mauvais
alignement Mauvais
entre la pompe alignement entre
et la pompe et Réaligner
6 Vibration Auditif 8 6 4 192
l'accouplement, l'accouplement, Vérifier la fixation
Défaut de Défaut de
fixation fixation

Faire la liaison
étoile
entre le moteur Fatigue Accouplement Auditif + Changer
7 Accouplement d'accouplement 7 3 3 63
et Accident endommagé Visuel l'accouplement
usé
la pompe
sécurité conduite de
hydraulique, défauts dans tuyau
Vérifier l'état d'huile
8 limite la Obturation le circuit endommagé Visuel 9 7 4 252
Nettoyer les orifices
pression hydraulique (Arrêt
du système et machine)
Soupape de
protège les
réglage
conduites de
tuyaux souples
et rigides Détérioration Après démontage et nettoyage
contre Blocage en des des pièces, vérifier
la surpression position composants le bon état des sièges, clapets et
9 arrêt machine 9 8 4 288
ouverte/ (clapet, tiroirs.. Des traces légères sur
fermée tiroir, siège, les tiroirs peuvent être adoucies
ressort) -Remplacer ou réparer.

Tableau 10: Analyse AMDEC partie distribution d’huile hydraulique
Partie Fonction Modes Causes Effets D G F IPR Actions
Grillage des
Vérifier le bobinage de
bobines (pas
court-circuit, surtension 4 8 4 128 distributeur changement si
d'excitation du
distributeur ne bascule nécessaire
distributeur)
pas quand il est
usure, impureté commandé (arrêt
blocage des
pression de pilotage des tiroirs trop faible (la machine) Faire le nettoyage, Vérifier
tiroirs
force créée par la pression de pilotage déplace le 3 7 3 63 que les tiroirs sont en bon
Commander la (chambres du
tiroir, force hydraulique de pilotage=force état
Distributeur direction du fluide distributeur
mécanique du ressort le tiroir s'immobilise)
Actionner le vérin
Nettoyer les orifices et
s'assurer que l'huile est en
Bouchage Fluide contaminé Arrêt machine 6 9 3 162
bon
état
Fuite Usure des joints, mauvais serrage Arrêt machine 4 6 3 72 changer les joints détériorés
Augmentation de la T°
Assure la Diminution de de fonctionnement, Analyse d'huile Faire le
Huile Durée de vie 3 7 3 63
compression la viscosité usure des pièces, Faible vidange
pression
Transformer une pas de signaux -mauvais
grandeur fonctionnement du
Capteur de Vérifier et le cas échéant
physique(Pression) Court-circuit détérioration des câbles de connexions capteur (on ne peut pas 6 9 4 216
pression remplacer
en grandeur détecter la pression
électrique (tension) exacte)
Le manomètre
Indiquer la valeur de Le raccord du manomètre est desserre, le mauvaise indication de
Manomètre n’indique 4 7 3 84 Remplacer le Manomètre
la pression manomètre est défectueux la pression
aucune
pression

Criticité
Parties Fonction Ensembles Eléments Fonction Mode Cause Effet Actions
G F D C
Réparation
Matière chargé de fibre de
Usure Perte de performance 8 2 4 64 changer la qualité
verre
Assure de la vis
l'alimentation, la Si on ne purge pas la
compression et matière complètement et la s'assurer que la
vis sans fin
l’homogénéisation vis bloqué ou deuxième matière demande matière est
arrêt de production 9 2 4 72
de la matière cassée une température faible que totalement
la première (solidification de purgée
la matière)
Recevoir la Cavitation au niveau des
matière moteurs hydrauliques (se
s'assurer que le
première produit lorsque le fluide
débit d'huile
Plastifier fonctionnement n'occupe pas entièrement
Implosion des bulles 9 2 6 108 entrant dans la
d’une Moteur hydraulique bruyant l'espace disponible à
Tourner la vis pompe est
Unité d'injection
manière de dosage 4MF1 l'intérieur de moteur) des

suffisant
homogène bulles apparait à cause de
Etablir le Commande de la basse pression
contact vis Blocage des Vérifier l'état de
Fluide contaminé Arrêt moteur 8 2 5 80
entre le aubes l'huile
moule et Fuite d’huile Changer les joints
l’unité entre les deux de piston
Transformer fatigue des joints de piston Arrêt de production 9 2 6 108
d’injection chambres du Prévoir des
l’énergie
Injecter la Vérin d’injection vérin protections
hydraulique
matière Injection/maintien Vérifier l'aspect
en énergie
plastifiée en pression 4Y2 vis blocage du moule de l'huile
mécanique Pas de vérin boucher
recul mouvement trop lent du Prévoir des
(injection ou recul mouvement trop Débit insuffisant (fuite au 8 3 7 168
plateau porte moule protections
vis) lent niveau du joint)
mobile Changer les joints
du vérin
Transformer une
pas de signaux
grandeur physique Vérifier et le cas
Capteur de rotation détérioration des câbles de On ne peut pas connaitre
(rotation de la vis) Court-circuit 7 2 5 70 échéant
vis connexions le nombre de tour de la
en grandeur remplacer
vis par minute
électrique (tension)

Criticité
Parties Fonction Ensembles Eléments Fonction Mode Cause Effet Actions Envisagées
G F D C
Réparation choisir une qualité
Laisser passer la Usure Matières chargé de fibre de verre perte de performance 8 1 6 48 qui peut résister à se type de
matière vers l’avant matières
durant le dosage Si on ne purge pas la matières
clapet anti retour
Empêcher le clapet anti complètement et la deuxième
12 S'assurer que la matière est
refoulement vers retour bloqué matière demande une température arrêt de production 8 2 8
8 totalement purgée
l’arrière ou cassé faible que la première
(solidification de la matière)
Le fourreau est la
Cylindre de vis
Recevoir la pièce qui entoure la
(fourreau) matières chargé de fibre de verre- Vérifier l'état du clapet choisir
matière vis d’injection Usure perte de performance 7 2 7 98
TP25VK EE80- clapet anti retour usé un fourreau qui peut résister
première (contenir la
200
Plastifier matière).
d’une l'eau vient du frigo n'est pas froid
Unité d'injection
manière Vérifier que le frigo est en

(problème dans le frigo, la 9 2 3 54
homogène marche
température du climat)
Etablir le Cylindre de Compensation des matières
filtre d'eau 2FT20 colmaté qui provoque le blocage de
contact entre plastification (cartouche filtrante F.G1 NR 12
le moule et circulation des matières 8 3 4 96 Nettoyer ou bien changer la
55806) colmaté (débit d'eau de les matières se chauffe avant
l’unité cartouche
refroidissement insuffisant) de rentrer dans le fourreau
d’injection Vérifier l'aspect d'eau en cas de
Injecter la qui peut provoquer un
Refroidissement du non-respect vanne 4SH60 (ouvrir et fermé blocage de la circulation des bouchage
matière l'arrivé d'eau pour régler la 12 Remplacer ou réparer
plastifiée Bloc de cylindre de vis zone des matières 8 2 8
refroidissement de remplissage températures température d'huile) bloqué (on règle la température de 8 l'électrovanne s'elle est bloquée,
du cylindre de vis (ressort cassé) culasse très faible par Vérifier le bon fonctionnement
zone de rapport à celui des colliers de l'électrovanne
remplissage Fuite: Endommagement des chauffant et on utilise un
(Culasse) raccords de tuyauterie (débit système de refroidissement 16 contrôler d'une éventuelle
9 3 6
d'eau de refroidissement pour éviter l'augmentation 2 présence de fuite
insuffisant) de la température)
Défaillance du capteur de 12 Vérifier le capteur de
8 2 8
température 8 température

Criticité
Parties Fonction Ensembles Eléments Fonction Mode Cause Effet Actions Envisagées
G F D C
Défaillance des sondes
(Sonde de buse mauvaise
Défaillance du circuit électrique Contrôler l'état de sondes et
FH90/2X25X2000 plastification arrêt 9 6 8 432
sur tension vérifier le circuit électrique
500DEGRE C,) machine
d’échauffements.
Collier
Recevoir la Cylindre de chauffantMH1 Ils permettent de
matière fuite de la matière si on a un
plastification 80X116 1800W chauffer la matière
première problème du contact entre la buse compensation de
230V
Plastifier détérioration des colliers et le moule (le contact de la résine la matières sur les Vérifier qu’on n’a pas de
7 3 4 84
d’une manière chauffants avec les colliers chauffants fuite de matières
homogène colliers chauffants provoque leurs arrêt machine
Unité d'injection
Etablir le détérioration)
contact entre
le moule et
Coulant de
l’unité
mauvaise ajustement et matière plastifiée,
d’injection Déplacer l'unité Problème au niveau des capteurs
Unité d'injection (ponton) positionnement du Remplissage 8 2 4 64 Vérifier les capteurs
Injecter la d'injection de déplacement
cylindre de plastification incomplet de
matière
l'empreinte
plastifiée
Mauvais nettoyage des tuyaux Vérifier l'état des tuyaux
7 2 6 84
d'aspiration (tuyau bloqué) d'aspiration Bien nettoyer les
problème du capteur de niveau de tuyaux d'aspiration/les
approvisionne 9 4 7 252
matières de trémie remplacer
l'unité de problème aspiration Arrêt de la
Trémie Vérifier le bon
plastification en matière machine
fonctionnement du capteur de
matières première Problème au niveau du Moteur
8 3 8 192 niveau de matières de trémie
alimentateur de trémie contrôle périodique du
moteur alimentateur de trémie

4. Etape4 : Solutions Proposées, Actions correctives
4.1. Pompe à engrenage
Rôle théorie :
Le rôle de la pompe à engrenages externes est de générer un débit ; elle transforme l’énergie mécanique
du moteur thermique ou électrique en énergie hydraulique.
La pompe à engrenages est utilisée sur de nombreuses installations. Elle résiste à des pressions pouvant
aller jusqu’à 250 bars.
Au vu de sa conception, la pompe à engrenages est uniquement à cylindrée fixe.
D’un coût modéré elle n’est pas réparable.
Démontage et de la pompe :
Figure 22 : Sens de rotation de la pompe Figure 23: input d'huile à la pompe
Figure 24: KIT des joints et l'axe pompe Figure 25: système d'engrenage Extérieur

Défaut : La machine n’arrive pas de fonctionner malgré le démarrage correct de dispositif.
Causes :
 Bouchage de sortie principale de réservoir.

 Colmatage des sorties distributeurs.
 Température non adéquate avec la consigne ( trop bas ou bien très excessive).
 Pas de pression de la pompe.
 Pression manquante.
Actions : Vérification des paramètres d’état d’huile (Température « T°c » / Pression « P » / Volume
«V».
Le volume d’huile est contrôlé par deux manière différentes qui sont :
Visuelle : Garantir le bon dosage d’huile de remplissage (voir figure 28).
Figure 26: Jauge niveau d'huile à remplir
Automatique : Un flotteur émergé au réservoir qui détecte en permanence le niveau min et max d’huile.
La mesure de température d’huile est décortiquée sur deux parties selon l’emplacement d’huile :
à travers une thermostat émergée au réservoir pour mesurer la température de réservoir (voir figure 22)
« Si la température de huile est en dessous d’une valeur minimale fixé par le fabricant (20°c), tout
mouvement sera inhibé »

Figure 27: Flotteur + Thermostat
A travers une thermostat localisée au séquenceur (l’ensemble des distributeurs)
La mesure de pression de réservoir se réalise d’une façon manuelle comme elle indique les instructions
suivantes :
 Démontage de tube de sortie d’huile
Figure 28: Démontage de tube de sortie d’huile

 Installation de manomètre + Ouverture complète de vis
Figure 29: Installation de manomètre + Ouverture complète de vis
Interprétations :
1) Si la pression obtenue au-dessous de 150bar on trouve les défauts possibles suivants :

 La pompe hors service
 Fuite d’huile à cause de KIT des joints
 Carénage de pompe mal séré
 Moteur pompe ne fonctionne pas
 Fissures au corps de la pompe
2) Si la pression est comprise entre 100 bar et 110 bar donc la pompe est incapable d’achever son
objectif donc :
 Moteur de la pompe fonctionne
 Kit des joints abimé
 Vis engrenée est usée
 Présence des microfissure au corps de la pompe
Comme action curative immédiate, nous avons changé la pompe afin de débloquer la situation,
cependant la question qui se pose est c’est quoi la cause racine de cette défaillance ?
Après nos analyses à travers l’AMDEC illustré ci-dessus ainsi un brainstorming avec une équipe
pluridisciplinaire issues du terrain, nous concluons que la matière de la pompe est non adéquate
avec les conditions de travail (pression/température) qui impacte sa durée de vie.

Action améliorative N°1 : Changement de matière de fabrication de la pompe et l’installation
immédiate.
Le suivi des résultats obtenus prouve que la nouvelle matière résiste les conditions de
fonctionnement, l’anomalie n’apparaitre plus.
La mesure de pression de réservoir à l’aide d’un pressostat existé au séquenceur pour assurer la
pression convenable.
4.2. Buse à injection

L’utilisation d’une buse chauffée a comme objectif de maintenir le plastique à température
optimale lors de son écoulement dans le moule.
Figure 30: Buse à injection
Défaut : Endommagement de la buse, changement de diamètre d’orifice de la buse
Cause possible : L’oublie de remettre le chariot à position initiale après l’intervention de

nettoyage sur la buse.

Action améliorative N°2 : Ajout de capteur de présence dont son objectif principale est de
verrouiller la machine si le chariot n’est pas dans sa emplacement initiale.
Figure 31: Ajout de capteur de présence
Action améliorative N°3 : Modification conception de la buse à travers l’agrandissement de sa

ouverture de 2,7mm à 3,5mm (voir les plans ci-dessous ).
Calcul de la nouvelle pression :
En conséquence du changement de diamètre de buse d’injection il faut calculer la nouvelle valeur de

pression d’injection : (Voir ANNEXE K)
 Diamètre de buse avant amélioration D1=2,7 mm

 Diamètre de buse après amélioration D2=3,5mm
 Pression proportionnelle aux diamètre D1 : P1= 110 bar
P2= ?
P1 =F/ S1 d’où F= P1*S1
P2 = F/S2= (P1*S1)/S2=
Avec S1 = (π*d1²)/4 et S2 = (π*d2²)/4
P2 = P1*( d1²/ d2²) = 65,46 bar = 65,5 bar
 NB: Cette Action nécessite une augmentation de la pression afin de rattraper la perte liée à
l’augmentation de diamètre
On peut obtenir cette valeur d’après le réglage de pression manuelle dans la machine

4.3. Chambre d’injection
Le système permet d'obtenir un chauffage rapide, régulier et uniforme de la matière plastique, en évitant
les surchauffes, et de réduire considérablement la consommation d'énergie.
A l’intérieure de cette chambre il existe des billes qui ont comme rôle le filtrage des macro éléments ou
bien les particules des plastiques les moins chauffés.
Action améliorative N°4 : Réduction de nombre des billes de 14 à 8 billes ainsi ses volumes afin de
renforcer la mouillabilité de fluide en mouvement sans impacter l’objectif principale de cet article qui
est le filtrage. (Voir ANNEXE L)
4.4. Les colliers chauffants et les barres de fixations:

Dans l’ensemble de vis fourreau, les colliers chauffants servent à chauffer par conduction et réguler
l’ensemble du système à la température de travail du polymère utilisé. Ils ont des formes circulaires, qui
permettent d’entoure le fourreau cylindrique. Pour fonctionner, ils sont reliés directement au système
électrique de la presse. Il existe plusieurs types de colliers chauffants correspondant aux puissances
demandées. En général, pour les fourreaux des presses à injection on utilise souvent les colliers de type
céramique, ou bien de type mica.
Figure 32: Colliers chauffants spéciaux

Figure 33: Emplacement de collier et la thermocouple sur la buse
Action améliorative N°5 : basculement sur un collier mica blindé plus efficace à l’ancien tout en
respectant les facteurs agissants (diamètres, longueur, tension d’utilisation et la puissance désirée), Il est
prudent dans tous les cas de ne pas dépasser la charge de 4W / cm² de surface du cylindre).

5. PDCA machine injection plastique :
Tableau 11: PDCA Injection plastique
Remarques
PLAN DO CHECK ACT Générales
Sujet / Problème / Action Date Date de Résultats Action à
Stat N° Date Resp. Resp. Commentaire
Défaut planifiée Vérif. Efficacité engager
Changement de matière de fabrication
La machine ne de la pompe Aymen Lancement un plan de
Soldé 1 08/06/2020 Mabrouki 23/06/20 26/06/20 OK
fonctionne pas SOUISSI surveillance
Modification la conception de la buse La nouvelle pression
Manque matière
Soldé 2 01/07/2020 d’injection (agrandissement diamètre) Mabrouki 24/07/20 27/07/20 Mabrouki OK est validée par l’aspect
injectée
de produit fini
Ajout de capteur de présence dont son Vérifier la fiabilité de
objectif principal est de verrouiller la solution par le suivi de
Buse endommagée à
machine si le chariot n’est pas dans sa Mabrouki + Aymen retour chariot à sa
Soldé 3 11/06/2020 cause de non-retour 03/08/20 03/08/20 OK
emplacement initiale Supp tech SOUISSI position initiale après
de moule
chaque cycle
Bouchage de buse Changement des billes (nbre et volume) Aymen Aspect conforme après
Soldé 4 08/08/2020 Mabrouki 02/09/20 09/09/20 OK
d’injection de filtrage SOUISSI le changement
Baisement
Aymen Une stabilité parfaite
Soldé 5 06/10/2020 température sur la Basculement sur un collier mica blindé Mabrouki 10/11/20 15/11/20 OK
SOUISSI de température buse
buse
Mauvais serrage des Utilisation des raccords plus robustes et Mabrouki Tous les consignes de
Mabrouki +
Soldé 6 14/09/2020 raccords, mauvais des flexibles plus performants type 28/09/20 01/10/20 + OK HP sont stable, pas des
Supp tech
type flexible HIDRAX SOUISSI fuites
Détérioration des Chantier de rangement des câbles, ajout Aucun frottement des
Soldé 7 19/10/20 câbles de des chemins + goulotte + gaine Supp tech 26/10/20 26/10/20 Mabrouki OK câbles, pas de risque
connexions protectrice de chaque câbles avec les PM

6. Rebouclage d’AMDEC machine injection plastique :
Après la mise en place des certaines actions amélioratives, nous devons reboucler notre AMDEC afin de sa réévaluation.
Tableau 12: Rebouclage d’AMDEC machine injection plastique
Ancienne Criticité
Eléments Fonction Mode Cause Effet
Criticité G F D C
Collier Ils permettent de chauffer Défaillance des Mauvaise plastification arrêt 432 9 2 3 54
chauffant la matière sondes Défaillance du circuit électrique sur tension machine
Moteur fonctionnement Cavitation au niveau des 108 32
Hydraulique Tourner la vis bruyant Implosion des bulles moteurs hydrauliques 8 1 4
Réservoir La coupure immédiate de la 147 21
Stocker le fluide Manque d'huile Fatigue des joints d'étanchéité (détérioration) pompe 7 1 3
d'huile hydraulique Influencer la durée de vie du
hydraulique 256 64
Pollution d'huile Huile de mauvaise qualité fluide 8 2 4
Capteur de Transformer une pression Pas de signaux, mauvais 216 36
pression en tension Court-circuit Détérioration des câbles de connexions fonctionnement du capteur 6 2 3
Permet la circulation Perte de fluide, déchirure, 192 36
Tuyau flexible d'huile Fuite Mauvais serrage des raccords, mauvais type flexible explosion 6 2 3
La réévaluation de l’outil AMDEC lancé pour la machine Injection plastique, nous permet de vérifier l’efficacité des actions mises en places ainsi sa mise à jour

III. Analyse AMDEC : La machine de picotage
1. Etape 1 : Initialisation
1.1.Description de l’équipement à étudier
Nom de la machine : Press fit AXIS 350
La machine d’insertion en automatique de connexions en bande type AXIS 350 est conçue pour insérer
des cosses sur une carte électronique. Cette machine d'insertion peut traiter tout type de cosses
conditionnées sur une bande. Le remplacement de la tête d'insertion permet de positionner des étiquettes
avec des dimensions et des formes différentes.
1.2.Caractéristiques techniques :
 Contrôleur : PC Industriel avec écrans LCD actif sous Windows , Modem de liaison /Lecteur
 CD-ROM, écran 12’’, 800*600 pixels, dalle tactile.
 Dimensions : H = 1500mm * L = 1,620 mm * l = 1,700mm
 Poids = 800Kg
 Alimentation électrique : 220 VAC/50Hz monophasé
 Alimentation pneumatique : 5,5bar min / consommation = 1dm3/cycle
 Sécurité : conforme selon aux normes CE
 Equipement suivant norme SNEMA.
 Tête d’insertion des cosses.
 Système bouterolle assure l’équilibre de force.
 Déplacement de la table XY assuré par des vis à bille de haute précision.
Figure 34: Machine Picotage AXIS 350

Etat : très bon
Révisée : oui
Norme C.E. : oui « Machine homologuée conformément à la réglementation européenne "CE". »
Prix : 176,630.00 € HT
2. Etape 2 : Décomposition fonctionnelle
 Ensemble d’insertion Axis 206

Processus de fabrication d’insertion Automatique
 Plateau rotatif Axis 206
Figure 35: Arborescence Machine Picotage AXON

Figure 36: Arborescence machine Picotage

3. Etape3 : Analyse AMDEC
Tableau 13: AMDEC : Ensemble d’insertion machine axis 206
Criticité Action
Elément Fonction Mode de défaillance Cause de défaillance Effet de la défaillance envisagée
G F D C
Réglage position ou
Vérifier capteur Arrêt machine 8 3 3 72 changement capteur
Discordance vérin de Changer vérin
Vérin abimé Arrêt machine 5 2 2 20
transfert
Tige de transfert tordue ou bien Problème sur la conformité Changer tige du
usée d’insertion 9 8 3 216 transfert
Réglage position ou
Vérifier capteur Arrêt machine
8 3 2 48 changement capteur
Discordance vérin de
C’est un coupe vérin abimé
Arrêt machine Changer vérin
système qui a 9 7 2 126
un rôle
Ensemble
d’insertion des couteau ou lame de la coupe Problème sur la conformité de coupe Changer lame ou
d’insertion 7 5 2 70
pines sur CI sont abimés couteau
Axis 206
Réglage position
Vérifier capteur Arrêt machine Ou changement
8 3 2 48
capteur
Discordance vérin Vérin abimé Arrêt machine Changer vérin

d’avance 8 8 3 198
Coïncident bande Arrêt machine Elimination bande

6 4 1 24

Discordance vérin de Vérifier capteur Arrêt machine Réglage position ou
7 3 2 42
bouterolle supérieur ou changement du capteur
inferieur
Vérin abimé Arrêt machine 6 5 2 60 Changer vérin
C’est un Vérifier capteur Arrêt machine Réglage position ou

système qui 8 3 2 48
changer capteur
a un rôle
Ensemble d’insertion Carte driver est hors Arrêt machine Changer carte driver
d’insertion Défaut driver Z 6 6 1 36
des pines service
Axis 206
sur CI
Moteur endommagé Arrêt machine 8 3 3 72 Changer moteur
Guide linéaire abimé Arrêt machine 9 9 5 405 Changer guide linéaire
Vérifier amplificateur Arrêt machine Paramétrage ou

fibre optique 7 5 2 70 changement de
Alarme fin de matière l'amplificateur
Absence du bande Arrêt machine Charger une nouvelle

8 3 1 24
bobine

Tableau 14: AMDEC Plateau rotatif machine axis 206
Criticité Action envisagée

Elément Fonction Mode de défaillance Cause de défaillance Effet de la défaillance
G F D C
Arrêt machine
Servomoteur endommagé 8 4 3 96 Changer Servomoteur
Arrêt machine Changer pignon si
Défaut driver Z Système d'engrenage usé 8 3 2 48
nécessaire
Capteur rotation plateau Arrêt machine Changer capteur si
7 6 2 84
défaillant nécessaire
Arrêt machine Changer capteur si
Capteur d’origine en panne 4 4 5 80
P.O.M n'est pas nécessaire
effectué Barrière de sécurité HS or immobilité de table rotatif
9 8 6 432 Changer relais de sécurité
mal fixé
Switches de limite table
Défaut X- ou X+ hors Arrêt machine Changer le switch
en X abimés ou mal 5 3 2 30
limite positionnés défectueux si nécessaire
Maintenir le
CI en phase Défaut Y- ou Y+ hors Switches de limite table
Arrêt machine Changer le switch
en X abimés ou mal 7 5 1 35
Plateau d’insertion en limite positionnés défectueux si nécessaire
rotatif déplaçant Blocage Table Rotatif
Axis 206 selon les trois Axe X abimé 10 9 7 630 Changer l’axe X
axes Carte driver n’est pas Arrêt machine
Défaut driver X 8 4 2 64 Changer la carte driver
fonctionnelle
Arrêt machine
immobilité de table rotatif
Axe Y abimé 8 4 3 96 Changer l’axe Y
Carte driver n’est plus Arrêt machine
Défaut driver Y 7 3 3 63 Changer la carte driver
fonctionnelle
Arrêt machine

4. Etape 4 : Solutions Proposées, Actions amélioratives
4.1. Vérin de coupe
L'extension et le retrait du piston de cet actionneur à double action de la série ADN s'effectue à l'aide
d'air comprimé, provoquant un mouvement linéaire sur une longueur de course donnée. La tige de piston
magnétique permette la détection de position sans contact à l'aide d'un capteur de proximité monté dans
les fentes situées sur le corps du vérin.
Figure 37: Vérin de coupe démonté
Ce vérin de coupe (tête de droite) a été changé 2 fois dans environ 1 ans, ça demande plus d’investigation
auprès LOUPOT (Fabriquant machine) et FESTO (Fabriquant Vérins Pneumatiques)
On a identifié trois principaux défauts sur ce genre de vérin :
1- Défaut détection capteur position bas / haut : le système aimanté au niveau du vérin perd sa
position suite aux sollicitations en fonctionnement.
2- Pas effort nécessaire pour couper les cosses.
3- Discordance vérin coupe.

Action Améliorative :
Celui-ci remplace les vérins de coupe ancien modèle et comporte dans sa chambre une bague
d’amortissement (voir Figure 41) afin de ne pas dégrader l’élément magnétique du piston.
A travers l’ajout d’une bague d’amortissement (voir Annexe G, nous avons assuré la réduction de bruit
et les vibrations, prolonge la durée de vie et augmente la production et la productivité.
Figure 38: Ajout de bague d’amortissement
L’annexe G montre par détails les modifications réalisées sur ce vérin de coupe course 2.5
Définition de la bague :
1. Montage de l’ébauche cale A42402.

2. Relever des côtes, tige rentrée et sortie sous pression 6 bars.
3. Retouche de la bague (coté tige sortie 20.50 0/+0.1) et retouche de la tige (coté tige rentrée 18 0/-
0.1).
IMPORTANT : Toutes les cotes sont définies sous pression 6 bars.
4.2.Tige de transfert
A l’aide de cet article la force d’insertion sera transmise au pin afin de garantir son bon placage ainsi la
hauteur exigée.
Si il existe une anomalie au niveau de la tige de transfert les défauts probables sont :
 Pins tordus
 Hauteur pins non respecté
 Endommagent systématique de la tige (voir Figure 42).

Figure 39: Tige de transfert endommagée
Ces deux types de défaut présente 73% des interventions curatives sur la machine alors nous avons lancé
l’expertise suivante :
 Changement de la conception mécanique de la tige (agrandissement de l’ouverture) (voir

 Essai des différents matériaux afin d’atteindre le métal le plus fiable (tenu mécanique,
flexibilité).
Figure 40: Ancienne conception de la tige transfert Figure 41: Nouvelle conception de la tige transfert

 Matière :
 Acier trempé dureté 48-54 HRC.
 Acier super rapide traité dureté 63 HRC.
 Mode de fabrication : une découpe fil profil extérieur avec une reprise de l'électro érosion par
enfonçage dans les zones où on a des rayon inférieur à 0.1mm. (Voir Annexe J)
4.3. L’axe X de table rotatif :

La vis sans fin est responsable au déplacement sur l’axe X, de la table rotatif qui porte les cartes
électroniques à insérer.
Figure 42: Vis sans fin déplacement sur l'axe X
 Défaut : Défaut driver X

 Les causes possibles :

 Ajout de cale de 2mm sur le support fixe côté gauche pour atteindre un alignement idéal d’axe
afin d’éviter tout point dure de rotation d’axe X.
 Changement type de graisse, basculement sur un graisse moins rigoureux (référence : Molykot
BR-2 ).

4.4.Guide linéaire à rouleaux croisés :
Guidage la translation de la tête d’insertion, assurer la mouvement bidirectionnelle descente / monté
Dans les différentes phases de vitesse (décélération / accélération).
Figure 43: Guide linéaire à rouleaux croisés
 Défaut : défaut driver tête Droite / Gauche

 Les causes possibles :
 Non-respect de la distance entre les rouleaux de la guide linéaire.
 Mobilité des rouleaux en cas de choc de la tête lors d’insertion.
Actions amélioratives :
 Changement de type de guide linéaire (basculement sur les rouleaux fixés sur les rails de
course) dans l’objectif d’assurer l’immobilité de ces derniers (voir figure 47)
Figure 44: Guide linéaire à rouleaux

4.5.Vérin bouterolle
Assure l’équilibre de force, lors d’insertion la tête exerce une force d’insertion énorme qui nécessite une
contre force afin d’atteindre la phase d’équilibre et éviter tout type de choc mécanique ou de flambage
carte électronique. (voir Annexe H)
 Défaut : Discordance vérin de bouterolle supérieur ou inferieur

 Cause possible : vérin abimé
Action améliorative :
Ajout de disque amortisseur (il subit les chocs à la place du vérin), afin d’augmenter la durée de vie de
vérin (voir figure 48)
Figure 45: Vérins bouterolle

5. PDCA machine Picotage
Tableau 15: PDCA machine de picotage
Remarques
PLAN DO CHECK ACT Générales
Sujet / Problème / Action Date Date de Résultats Action à
Stat N° Date Resp. Resp. Commentaire
Défaut planifiée Vérif. Efficacité engager
Basculement sur un vérin de coupe Augmentation de
Discordance vérin équipé par une bague d'amortissement Aymen
soldé 1 11/06/2020 Mabrouki 02/07/20 02/07/20 OK durée de vie de vérin
de coupe SOUISSI
de coupe
-Modification la conception et matière de
fabrication de tige de transfert. Diminution de PPM de
soldé 2 01/07/2020 Pins tordues -Etude de matériaux de la tige Mabrouki 23/07/20 27/07/20 Mabrouki OK défaut pins tordues et
mauvaise hauteur pins
1) Ajout de cale de 2mm sur le support * Eviter le défaut

fixe côté gauche pour atteindre un désalignement d'axe
alignement idéal d’axe afin d’éviter tout Mabrouki X.
point dure de rotation d’axe X. Aymen * Aucun point dure
soldé 3 11/06/2020 Défaut driver X + Supp 03/08/20 03/08/20 OK
2) Changement type de graisse, SOUISSI détecté d'axe X.
tech
basculement sur un graisse moins
onctueuse (référence : Molykot BR-2 ).
* Aucune intervention
Défaut driver tête Changement de guide linéaire à rouleaux Aymen sur les rails de course
soldé 4 08/08/2020 Mabrouki 24/08/20 21/09/20 OK
Droite / Gauche croisés SOUISSI * Fixation parfaite des
billes
Discordance vérin
Augmentation de
de bouterolle Ajout de disque amortisseur au vérin de Aymen
soldé 5 06/10/2020 Mabrouki 30/10/20 02/11/20 OK durée de vie de vérin
supérieur ou bouterolle SOUISSI
de bouterolle
inferieur

6. Bouclage AMDEC Machine Picotage AXON :
Pour les même raisons nous avons lancé la réévaluation de notre AMDEC afin de vérifier l’efficacité des actions amélioratives misent en place, et pour
assurer la mise à jour de notre étude.
Tableau 16: Bouclage machine Picotage
Ancienne Criticité
Eléments Fonction Mode Cause Effet
Criticité G F D C
Tige de transfert tordue Problème sur la 216 28

Discordance vérin de transfert ou bien usée conformité d’insertion 7 2 2
126 36
Ensemble d’insertion d’insertion des pines Discordance vérin de coupe Vérin de coupe abimé Arrêt machine 6 2 3
Axis 206 sur CI
Vérin d'avance 198 28
Discordance vérin d’avance endommagé Arrêt machine 7 1 4
405 64
Défaut Driver Z Guide linéaire abimé Arrêt machine 8 2 4
barrière de sécurité HS or Immobilité de table 432 7 2 2 28

Maintenir le CI lors P.O.M n'est pas effectué mal fixé rotatif
Plateau rotatif Axis 206 d’insertion (Movt
trois axes) 630 8 3 2 48
Défaut driver X Axe X abimé Blocage Table Rotatif

IV. La maintenance autonome chez Lacroix Electronics
Afin d’implémenter ce pilier à Lacroix Electronics Tunisie, le parrain de notre stage de PFE
vise au propos de ce pilier à :
 Elaborer des standards provisoires de 5S.

 Etablir des gammes de maintenance préventive.
 Former ses personnels en ce qui concerne les standards provisoires et les GMP.
1. Standards provisoires ou Visual Factory de 5S :

1.1.Définition
C’est utiliser l’information et des contrôles visuels permettant à chaque opérateur de
comprendre le standard et les écarts par rapport à celui-ci, on doit les faire car :
 La performance de l’usine doit être optimale à chaque instant, dans chaque action par
l’application des standards définis, applicable et appliqués par tous, et maintenus dans
le temps.
 Chacun doit à son poste de travail, dans son activité, réaliser son travail selon les
standards définis avec le souci du détail pour atteindre chaque fois que possible
l’excellence : 0 PPM, 0 AT, 0 stock, rendement 100%, …
1.2.Inspection par nettoyage

La chasse aux anomalies est toujours associée à un nettoyage, surtout lors du lancement de la
maintenance autonome sur un équipement. Le nettoyage n’est pas une fin en soi, on ne se
contente pas d’une approche centrifuge, extérieure, mais d’une inspection à la loupe jusqu’au
cœur de l’équipement en démontant tous les capots et même certains organes.
Le nettoyage nous oblige à nous approcher de la machine, à la toucher, à la regarder de près.

Ce qui permet :
 de faire apparaître les anomalies (boulons desserrés ou manquants, jeu, conducteurs non
fixés ou inutiles, etc.)
 de détecter d’où proviennent les fuites (c’est lorsque la machine est propre que l’on voit
où se crée la fuite)
 d’évaluer la vitesse d’encrassement

 de suivre l’avancement de l’inspection et de visualiser les zones oubliées
 de créer l’appropriation de l’équipement par les opérateurs. « J’ai peiné pour nettoyer,
je ne veux pas recommencer tous les jours, il faut qu’ensemble nous trouvions les
solutions pour que la machine ne se salisse plus ».
Dans un premier temps on souhaite protéger l’équipement contre les dégradations forcées
l’objectif final est de supprimer les causes premières de dégradations.
1.3.Les 5S propre à LACROIX ELECTRONICS TUNISIE :

Dans le but d’améliorer une politique de maintenance interne spéciale, nous avons proposé une
démarche 5’S propre à Lacroix Electronics comme suit :
a. L’inutile! Débarrasser-le.
b. Après les tâches, ranger les outillages et ramener l’utile à leurs emplacements.
c. Nettoyer le périphérique du travail.
d. Réparation et remise en bonne état.
e. Rendre durable
1.4.Etablissement des standards provisoires

La mise en place de standards provisoires de nettoyage est indispensable afin que toutes les
équipes postées aient la même référence et qu’il n’y ait pas de reproches possibles entre le
groupe autonome responsable d’une partie de l’équipement et les autres groupes auxquels on a
affecté une autre partie de l’équipement.
C’est l’étape active de la maintenance autonome, où les opérateurs doivent appliquer ce qui est
standard, c.-à-d. conforme à la norme de fabrication, pour définir les conditions optimales de
nettoyage et de vérifier leurs installations.
Ces standards sont élaborés en collaboration avec les coordinateurs, les techniciens
maintenance et les opérateurs afin de définir les travaux à effectuer par les opérateurs pour
maintenir la machine dans l’état où elle devrait être.
Les standards provisoires ont été élaborés sous forme de fiches qui indiquent :

 Les photos du gros sous / ensemble : pour monter clairement le point concerné, en l’état
avant et après l’application de 5’S.
 L’étape de 5’S concernée.
 La zone importante dans la photo.
 Fréquence : pour donner la fréquence d’intervention.
Nous avons élaboré vingt standards sous forme A4, réparties sur les cinq étapes de 5S,
voici quelque exemples :
a. L’inutile! Débarrasser-le.
b. Après les tâches, ranger les outillages et ramener l’utile à leurs emplacement.
c. Nettoyer le périphérique du travail.
d. Rendre durable:
Finalement, pour faire vivre les 4 premiers S, il faut surveiller régulièrement l’application des
règles, les remettre en mémoire, en corriger les dérives. Pour ce faire, les 5’S doivent appliquées
à la fin de chaque shift, et le contrôle doit être effectuer par les superviseurs
2. Le Plan de Maintenance Préventive (PMP) :

Document sur lequel on trouve la liste de toutes les actions de maintenance préventive ainsi que
les informations nécessaires à leur exécution en terme de :
 Petit entretien,
 Inspection ou surveillance en fonctionnement,
 Contrôle,
 Test, essai, épreuve,
 Remplacement systématique
3. La gamme de maintenance préventive (GMP) :

3.1.C’est quoi la GMP
Un plan préventif est matérialisé par une succession de gammes de maintenance. C’est une liste
d’opérations successives qui permettent aux techniciens de réaliser des opérations sans erreur.
Elles définissent généralement :
 Les ressources nécessaires,

 Les pièces de rechange,
 L’outillage spécifique,
 Le temps à passer et les conditions de sécurité.
Si la gamme est complexe, elle peut être accompagnée d’un mode opératoire qui détaille plus
précisément des opérations à effectuer et les phases de contrôle interne.
NB : Le détail de son contenu est adapté au personnel qui réalise les actions, par exemple
localisation et description par schémas, textes, photos, etc...
3.2.La GMP propre à LACROIX ELECTRONICS TUNISIE

L’élaboration de forme de la gamme de maintenance préventive considérée comme étant l’étape
la plus intrinsèque dans ce pilier, elle doit être lisible, claire, descriptifs de manière à répondre
au manque d’expérience pour les techniciens et les opérateurs débutants et non bien formés
durant leurs expériences. L’outil le plus efficace utilisé dans cette mission est le Benchmarking,
en effet, nous avons convenu avec le responsable de maintenance à une gamme sous forme d’un
tableau qui indique :
 L’équipement : Machine à intervenir,

 Le code : Abréviations de gamme propre à la machine à intervenir,
 Le type : 5’S, Lubrification& Graissage, ELEC-MÉC-HYDR-PNM,
 Le niveau : 1, 2 et 3,
 Les Moyens humains : OP, TS, Ing Main,
 L’état d’équipement : Arrêt, Marche,
 Les opérations : N°, Description,
 Les flashs visuels (Photos descriptifs),
 Les matériels et Outillages,
 PDR et Consommables,
 Les moyens de sécurité,
 Temps Alloué Total,
 Temps Alloué spécifique.

3.3.Etablissement des Gammes de Maintenance Préventive :
Nous avons mis à jour les Gamme de Maintenance Préventive concernent les machine
d’injection et de picotage (insertion automatique des pins) :
 Machine d’injection Plastique :

 Machine Picotage :
Les GMP de 1èr niveau :
La GMP de premier niveau décrit de façon générale les opérations de nettoyage et le rangement
des outillages, en se basant sur les 5S, cette gamme est généraliste sur toutes les presses
d’injection et leurs périphériques ainsi les machines picotage. Les observations quotidiennes
dès le début de stage, ainsi que les discussions avec les opérateurs et les techniciens sont
considérés comme des outils d’élaboration de la GMP de premier niveau,
Les GMP de deuxième niveau :
La démarche TPM prévoit de faire réaliser les opérations simples de graissage et de lubrification
par les opérateurs en ayant toutefois pour objectifs d’automatiser ces opérations. Leur
réalisation nécessite beaucoup plus de rigueur que celle que l’on trouve dans certains
services[1].
En effet il est nécessaire de former les opérateurs :
 Technologie des équipements et relation avec les techniques de lubrification et de

graissage,
 Pratique de la lubrification : respect des quantités, utilisation des bons outils, propreté,
contrôle des organes de graissage, sécurité,
 Définir les points à lubrifier.
 Repérage sur machine incluant visualisation de la fréquence et de la nature du lubrifiant.
 Nombre de coups de pompe, niveaux maxi, consommations prévisionnelles.
 Standardiser les lubrifiants et les organes de graissage.
A ce stade, la GMP de deuxième niveau a pour objectifs de standardiser et former les

techniciens de maintenance sur les opérations de lubrification et graissage,
(Voir Annexe A Maintenance niveau 2 : machine de picotage et Annexe B Maintenance niveau 2

injection plastique ) .

Les GMP de troisième niveau :
Ce niveau de maintenance a pour vocation de former les techniciens spécialisés sur les
instructions des interventions, d’organiser et standardiser une nouvelle culture de maintenance
préventive de façon uniforme, de mettre en place les exigences et les conseils de constructeur
des machines afin de bien maintenir les équipements.
Ajout de GMP troisième niveau Injection Plastique et Picotage (Voir Annexe A Maintenance niveau 3 :
machine de picotage et Annexe B Maintenance niveau 3 injection plastique ).
4. Formation des personnels

Le personnel effectuant un travail ayant une incidence sur la qualité de produit doit être
compétant sur la base de la formation initiale et professionnelle, du savoir-faire et de
l’expérience. [ISO 9001 v2000].
La réalisation de la maintenance autonome est basée sur le travail en groupe. Afin de réussir le
déploiement des standards provisoires de 5S et les GMP, Pour réaliser efficacement cette
mission, il s’agit de former les gens ayant une incidence sur la maintenance et la production
sur:
 Ce qui est à faire,

 Pourquoi ils doivent le faire,
 Ce qui se passerait s’ils ne le faisaient pas.
Nous avons proposé à ce niveau d’appliquer la démarche de la roue de Deming pour former les
gens.

4.1.La roue de Deming en générale :
PDCA ou roue de Deming ou cycle de Shewhart, c’est une représentation d’une démarche de progrès
permanent et d’amélioration continue représentée par la figure suivante.
Figure 46: La roue de DEMING
 Plan : définir les objectifs, la stratégie, les indicateurs, l’échéancier

 Do : agir, réaliser
 Check : mesurer les résultats et les comparer aux objectifs
 Act : compléter l’action si un écart persiste
Chaque étape permet d’entraîner la suivante afin de mettre en place un cercle vertueux. La roue
ne peut pas redescendre car elle est bloquée par une cale : le travail standardisé. En effet, une
fois qu’un projet a été mené à bien, la standardisation assure qu’il n’y aura pas de retour.
Plan = Définir les matières à enseigner :
Elles sont définies par l’écart existant entre les connaissances exigées par le poste et le niveau
de chaque individu. Ces connaissances concernent :
 La production : conduite de l’équipement, réglage, détection d’anomalies, tâches

administratives,
 La qualité : contrôle, détection d’anomalies,
 L’utilisation des équipements : état standard, relation entre état de l’équipement et
qualité,
 Prévention des anomalies : définies à partir des différents thèmes du plan de prévention
construit par le service maintenance,

 La maintenance : l’état des équipements, détection des anomalies, les tâches de
maintenance, le planning de maintenance préventive
Ce plan est donc individualisé. Ce qui nécessite des formations conçues et animées en interne
par la hiérarchie et les techniciens maintenance, méthodes, qualité…
Do = Former :
Le mode de formation interne répond à l’individualisation des formations mais il permet aussi
de :
 Mettre en évidence les problèmes et de lancer la dynamique Kai-zen,
 Profiter de l’expérience et du savoir-faire des opérateurs pour définir les modes
 Opératoires les plus performants et ainsi acquérir leur implication,
 Au hiérarchique direct d’être reconnu comme un leader (celui qui apporte des
connaissances).
Check = Contrôler les résultats :
En :
 Faisant établir par les opérateurs eux-mêmes :
 Leur demandant de réaliser eux-mêmes les inspections prévues,
 Effectuant les audits (autonomes et hiérarchiques) pour évaluer au niveau de
l’équipement l’efficacité de ces inspections.
Act = Améliorer
C’est répondre aux lacunes constatées à travers les audits, c’est aussi améliorer le niveau de
compétence et le savoir-faire de chacun. (Voir Annexe E : chantier 5S machine Picotage, voir
Annexe F chantier 5S machine injection plastique)
4.2.Réalisation de la formation
D’après la collaboration avec les services RH et production, nous avons réalisé une formation
sur les standards de 5S pour les personnels de la zone d’injection sous forme d’un exposé dure
30 min pour chaque shift, chacun faire remplir une fiche d’évaluation de la formation et signé
la présence (Voir Annexe C et Annexe D).
NB : Le service RH nous a délivré une un diplôme de reconnaissance de formation en 5S

(Voir Annexe I)

Chapitre 4 : Résultats
Résultats

I) Introduction :
Dans l’objectif de réduire des risques potentiels, l’AMDEC restera un outil d’accompagnement très
utile, cependant le risque Zéro n’existe pas mais il est possible de s’en rapprocher à des objectifs
réalisables et d’accepter le risque résiduel.
moyen de production : Diminuer le temps des arrêts et améliorer l’exploitation et la maintenance pour
assurer la disponibilité et la sécurité des moyens de production.
Certains des bienfaits universels de la démarche AMDEC :
 diminuer les coûts (détection des défaillances le plus en amont)

 améliorer la fiabilité et la sécurité des produits et processus
 réduire les délais d'analyse
 augmenter la satisfaction des clients
 identifier et réduire au plus tôt les défaillances potentielles
 accroître les compétences d'équipe en prévention
 réduire les faux pas en conception et développement
 définir efficacement les étapes de mesure et de surveillance
 optimiser les plans de surveillance et de maintenance
 établir, tenir à jour et partager la documentation liée aux défaillances potentielles
 améliorer la communication en interne.

II) Résultats après les études AMDEC lancées :
1. Impact sur la fiabilité, maintenabilité et disponibilité

1.1.Impact sur la fiabilité : (la valeur la plus grande est la meilleurs)
Evaluation de fiabilité en Nbr d'heure

80 76,5
60 51
35
40 24
20
0
INJECTION PLASTIQUE PICOTAGE
Valeur Avant AMDEC Valeur Après AMDEC
1.2. Maintenabilité (la valeur la plus faible est la meilleure)
Evaluation de Maintenabilité en Nbr d'heure

15
11,7
10
5,6
5 2,2
0,5
0
1.3.Disponibilité (la valeur la plus grande est la meilleure)
Evaluation de Disponibilité en %
100
82 76
80
60 48
33
40
20
0

1.4.Analyse de la situation finale
Il est clair que les études AMDEC lancées sur les deux machines traitées, prouvent une nette
amélioration au niveau nos indicateurs cruciales de service maintenance.
La fiabilité et la disponibilité ont progressés deux fois plus (Do = 33%  Do = 76% pour la
disponibilité machine picotage / Do = 48%  Do = 82% pour la machine Injection).
Ainsi une réduction énorme de taux de maintenabilité (de 11,7 heures à 2,2 heures pour la machine
picotage / de 5,6 heures à 0,5 heure pour la machine injection)
En confrontant la connaissance de secteur maintenance de l’organisation d’accueil, la méthode AMDEC

effectuée a résulté les objectifs suivants :
 Augmentation de productivité de l’entreprise à travers l’amélioration de disponibilité,

maintenabilité et la fiabilité des machines par la diminution maximum des effets qu’il pourrait
subir en cas du survenance d’un risque.
 L’amélioration et la stabilité du système étudié, par la hiérarchisation des risques et le traitement
prioritaire des risques critiques.
 La réduction des coûts, par la réduction des effets négatifs internes et externes et par l’obtention
d’un niveau de qualité optimal.
 La diminution des risques inhérents au système étudié, par la mise en œuvre d’un plan d’action.
 L’optimisation des contrôles, par la détermination d’un plan de surveillance des actions
préventives et correctives décidées
Cette évaluation en cohérence directe avec les coûts de PDR par machine qui donne l’évaluation
suivante :

2. Machine Picotage :
Evolution du Coût PDR/Tirmestre
MAchine Picotage Axon
1400
1200
1000
800
600
400
200
0
3. Machine injection plastique :
Evolution du Coût PDR/Tirmestre

MAchine Injection plastique
1400
1200
1000
800
600
400
200
0
4. Interprétation :
La performance économique d'une entreprise est dépendante de la fiabilité de son matériel, c’est pour
cela La plupart des entreprises y ont recours pour améliorer rapidement leurs résultats financiers.
selon les résultats obtenus après les études AMDEC moyens lancées, nous pouvons conclure que nous
avons atteindre l’un de nos objectif primordial qui est la réduction des couts de PDR, ce qui nous assure
notre compétitivité vis-à-vis les autres soutenants.

Conclusion générale
Le présent projet de fin d’études, réalisé à Lacroix Electronics, Cette étude nous a permis de
saisir la réalité et la complexité de la dynamique d’une entreprise. Au-delà de la dimension
technique, la fonction humaine joue un rôle important dans la décision de mettre en place la
TPM.
La stratégie d'implantation de la maintenance productive totale est propre à chaque milieu

d'implantation. Il ne peut y avoir de recette suivie à la lettre assurant le succès de la démarche.
Il est donc primordial de bien comprendre le contexte propre à chaque entreprise.
Le premier volet de ce projet portait preuve sur l’analyse et le diagnostic de l’existant en termes
des indicateurs de fiabilité, de maintenabilité et de la disponibilité de la presses d’injection ainsi
la machine picotage, et aussi en termes des 5S, pour pouvoir évaluer la situation actuelle et
déceler les irrégularités 5S dans les deux zones d’injection et de picotage de l’entreprise
Lacroix ELECTRONICS TUNISIE.
La deuxième partie a été consacrée au déploiement du premier pilier, « amélioration cas par cas
», de la démarche TPM, nous sommes arrivé à formaliser les différentes améliorations affectées
dans le cadre des travaux de la TPM, il s’agit d’installer un nouveau système de ventilation des
pertes, dues aux différents types d’arrêts, et de suivi du taux de rendement global, aussi la
proposition d’un plan d’actions d’amélioration pour diminuer l’impact de ces pertes sur les
performances des équipements.
Ensuite nous avons mené une étude AMDEC sur les équipements constitutifs les plus critiques
dans le but de dégager un plan d’action qui vise à diminuer la criticité ou éliminer les modes de
défaillance de chaque équipement étudié.
La troisième partie c’est de mettre le point sur le deuxième pilier de TPM, l’élaboration des
standards provisoires de 5S et les gammes de maintenance préventive et bien sûr leur extension
dans les zones d’injection plastique et picotage par une formation du personnel sur la
maintenance autonome.
En conclusion, ce projet de fin d’études m’a permis non seulement d’approfondir et d’appliquer
mes connaissances, mais aussi d’acquérir une expérience qui m’a permis de mieux piloter des
chantiers assez importants et renforcer ma intégrer dans le milieu professionnel.

Références
Bibliographie :
[1] Zgueb Mourad
Cours Méthode de la maintenance / AMDEC
Cours Méthode de la maintenance / TPM
[2] Jean BUFFERNE
Le guide de la TPM (TOTAL PRODUCTIVE MANTENANCE).
Livre outils performance, édition d’organisation.
[3] : Gérard Landy
AMDEC guide pratique
2eme Édition AFNOR
[4] : Jean Faucher
Pratique de l’AMDEC : Assurer la qualité et la sûreté de fonctionnement de vos produits,

équipements et procèdes
Webographie :
[5] : Maitrise la démarche AMDEC : https://www.pqb.fr/
[6] : IATF « International Automotive Task Force : https://www.dnvgl.fr/
[7] : TPM Attitude : http://tpmattitude.fr/index.html
[8] : AMDEC Machines : http://alecoledelavie.com/

Annexe A
Maintenance niveau 2 : machine de picotage




Annexe B
Maintenance niveau 1 : machine Injection Plastique BabyPlast

Maintenance niveau 2: machine Injection Plastique
BabyPlast

BabyPlast

BabyPlast

BabyPlast

Annexe C
Audit 5S planifier ligne VALEO : S44, S45

Annexe D
Graphique de progression 5S Ligne VALEO

Annexe E

Annexe F

Annexe G

Annexe H

Annexe I

Annexe J

Annexe K

Annexe L

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Dédicaces

Je dédie ce modeste travail à : A mes parents Mohamed Et

Med. Haithem Mabrouki

MED HAITHEM MABROUKI 1

MED HAITHEM MABROUKI 2

MED HAITHEM MABROUKI 3

MED HAITHEM MABROUKI 4

Figure 1: Coordonnées Lacroix Electronics Tunisie ............................................................................. 13

MED HAITHEM MABROUKI 5

MED HAITHEM MABROUKI 6

MED HAITHEM MABROUKI 7

MED HAITHEM MABROUKI 8

MED HAITHEM MABROUKI 9

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I. Présentation du groupe Lacroix Electronics :

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Figure 1: Coordonnées Lacroix Electronics Tunisie

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Figure 2: Historique de certification

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Figure 3: L’organigramme d’organisation de Lacroix Electronics Tunisie

2.4.Les produits fabriqués :

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Les clients principaux sont :

Figure 5: Clients de Lacroix Electronics Tunisie

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2.6. Description de processus de fabrication

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Figure 7: Lay-out Atelier

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Temps Cumul Cumul % Nbr Temps % cumul

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3.3.AMDEC moyen de production

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• Identification des défaillances

• Identification des actions préventives

Figure 9: Etapes AMDEC

 Analyse fonctionnelle externe et interne

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On évalue la criticité par le produit : 𝑪 = 𝑭 × 𝑮 × 𝑫

 Indice de gravité (Severity) :

Evalue le niveau d'impact de la défaillance sur le client.

Tableau 2: Niveaux de gravité d'un moyen de production en (10) niveaux

Effet Critère Evaluation

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Aucun effet Aucun effet 1

 Indice de NON DETECTION: D

Suppose que la cause ou le mode de défaillance ont eu lieu.

L'indice de non détection n'a aucune relation avec la fréquence.

Gille d’évaluation Gravité

Détection Critère Evaluation

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 Indice de fréquence F (occurrence)

Ne prend pas en compte si le Mode est détectable ou non.