Rancic 2

N°: 2009 ENAM XXXX
2012-ENAM-0058
École doctorale n° 432 : Science des Métiers de l’Ingénieur
Doctorat ParisTech
THÈSE
pour obtenir le grade de docteur délivré par
l’École Nationale Supérieure d'Arts et Métiers

Spécialité “ Génie Mécanique ”
présentée et soutenue publiquement par
Mickael Rancic
le 21 décembre 2012
Etude des mécanismes de déformation et de transformations métallurgiques en sous-

couche et sur la surface usinée lors du tournage du Ti-6Al-4V avec un outil en carbure
cémenté WC-Co non revêtu. Corrélation de l’intégrité matière par la surveillance de
l’opération et la compréhension des mécanismes d’endommagement de l’outil.
Directeur de thèse : Gérard POULACHON

Co-encadrement de la thèse : Jean-Philippe COSTES
Jury
M. Joël RECH, Professeur des Universités, LTDS, ENISE Président T
Mme Elisabeth AEBY-GAUTIER, Directeur de Recherche CNRS, Institut Jean LAMOUR Rapporteur
M. René BILLARDON, Professeur des Universités, Université Paris 6, LMT-Cachan Rapporteur H
M. Gérard MAEDER, Vice-président de l’Association Française de Mécanique Examinateur
M. Gérard POULACHON, Professeur des Universités, LaBoMaP, Arts et Métiers ParisTech Examinateur È
M. Jean-Philippe COSTES, Maître de Conférences, LaBoMaP, Arts et Métiers ParisTech Examinateur
M. Christophe COLIN, Attaché de recherche, ARMINES, Mines ParisTech Examinateur S
M. Jean-François CHABOT, Responsable du Département Matériaux et Procédés, SNECMA Invité
E
Arts et Métiers ParisTech - Centre de Cluny
Laboratoire Bourguignon des Matériaux et Procédés
Sommaire
Introduction générale…………………….………………………………….1
Chapitre 1 : Contexte…………………………………………................7
1. Environnement de l’étude ........................................................................................ 10
1.1 Définition des pièces aéronautiques à haute criticité .................................................... 10
1.2 Causes des incidents sur pièces critiques ...................................................................... 12
1.3 Genèse du projet ACCENT ............................................................................................ 13
2. Projet européen ACCENT .......................................................................................... 15

2.1 Objectifs...................................................................................................................... 15
2.2 Démarche.................................................................................................................... 15
2.3 Organisation................................................................................................................ 16
2.4 Cadre des travaux de thèse .......................................................................................... 17
Chapitre 2 : Présentation du titane et de ses alliages……….19

1. Le titane et ses alliages ............................................................................................ 26
1.1 Eléments d’addition dans les alliages de titane ............................................................. 26
1.1.1 Classification.................................................................................................................................... 26
1.1.2 Effets des éléments d’addition sur les propriétés thermomécaniques et physicochimiques ......... 27
1.2 Classification des alliages de titane .............................................................................. 28

1.2.1 Alliages alpha .................................................................................................................................. 29
1.2.2 Alliages bêta .................................................................................................................................... 30
1.2.3 Alliages alpha + bêta ....................................................................................................................... 30
1.2.4 Classification et propriétés d’emploi............................................................................................... 31
1.3 Phases formées dans les alliages de titane ................................................................... 33

 Phases de type  ............................................................................................................................. 33
 Phases de type  ............................................................................................................................. 34
1.3.3 Phases de type martensitique ......................................................................................................... 35
1.3.4 Phases fragilisantes et phases intermétalliques ............................................................................. 36
2. Le Ti-6Al-4V.............................................................................................................. 37
2.1 Présentation................................................................................................................ 37
2.2 Traitement thermique depuis le domaine  .................................................................. 39
2.2.1 Influence de la vitesse de trempe ................................................................................................... 39
Sommaire
CONFIDENTIEL INDUSTRIE
Sommaire
2.2.2 Influence du temps et de la température de remise en solution sur la taille de la microstructure 43

2.2.3 Influence de la vitesse de chauffe et de refroidissement sur la taille de la microstructure ........... 44
2.3 Traitement thermique depuis le domaine  +  ............................................................ 44

2.3.1 Transformations métallurgiques lors de la trempe ......................................................................... 44
2.3.2 Transformations métallurgiques lors de revenus et vieillissements ............................................... 47
2.4 Eléments influençant les transformations métallurgiques et les propriétés mécaniques 50

2.4.1 Influence de l’oxygène sur le transus , le module d’Young et la dureté ....................................... 50
2.4.2 Influence de la vitesse de chauffe et de la vitesse de refroidissement sur le transus  ................. 52
2.5 Transformation martensitique lors d’un chargement mécanique .................................. 54

2.5.1 Cas du Ti-6Al-4V .............................................................................................................................. 54
2.5.2 Cas des alliages bêta métastables ................................................................................................... 54
2.6 Structures.................................................................................................................... 56
2.6.1 Propriétés mécaniques.................................................................................................................... 56
2.6.2 Mise en œuvre ................................................................................................................................ 57
2.7 Instabilités d’écoulements et bandes de cisaillement adiabatique ................................ 59

2.7.1 Phénomènes d’apparition des bandes de cisaillement adiabatique ............................................... 60
2.7.2 Bandes déformées et transformées ................................................................................................ 61
2.7.3 Evolutions microstructurales .......................................................................................................... 64
2.7.4 Transformations métallurgiques ..................................................................................................... 69
2.7.5 Déformation et température dans les bandes de cisaillement ....................................................... 71
2.8 Superplasticité du Ti-6Al-4V ......................................................................................... 74

2.8.1 Généralités ...................................................................................................................................... 75
2.8.2 Evolution de la microstructure et des propriétés d’allongement en température ......................... 77
Chapitre 3 : Usinage et intégrité matière…..……………………..79

1 Généralités sur la coupe ........................................................................................... 83
1.1 Zones de cisaillement .................................................................................................. 83
1.2 Généralités sur le tournage .......................................................................................... 83
1.3 Contraintes thermomécaniques engendrées à la coupe ................................................ 87
2 Difficultés de l’usinage du titane .............................................................................. 91

2.1 Propriétés thermomécaniques ..................................................................................... 91
2.2 Propriétés physico-chimiques et réactivité chimique .................................................... 93
2.3 Bilan............................................................................................................................ 94
3 Anomalies et intégrité matière ................................................................................. 95

3.1 Définition .................................................................................................................... 95
3.2 Anomalies géométrique et métallurgique .................................................................... 96
4 Anomalies et abattement en fatigue ........................................................................ 97
Sommaire
Sommaire
4.1 Anomalies géométriques ............................................................................................. 97

4.2 Anomalies métallurgiques .......................................................................................... 100
4.3 Bilan........................................................................................................................... 103
5 Anomalies générées pendant l’usinage ...................................................................104

5.1 Anomalies géométriques ............................................................................................ 104
5.2 Anomalies non géométriques ..................................................................................... 105
5.3 Bilan........................................................................................................................... 110
6 Paramètres de coupe et intégrité matière ...............................................................111

6.1 Vitesse de coupe (Vc) .................................................................................................. 111
6.2 Avance (f) ................................................................................................................... 112
6.3 Profondeur de passe (ap) et usure en dépouille (VB) .................................................... 112
6.4 Influence de la lubrification ........................................................................................ 113
Chapitre 4 : Démarche expérimentale et essais de coupe

instrumentés…………………………………………………………………115
1 Présentation de la démarche expérimentale ............................................................119
1.1 Choix des paramètres de coupe utilisés ....................................................................... 119
1.2 Stratégie d’analyse des anomalies générées lors du tournage ...................................... 119
1.3 Essais de coupe et d’usure en VB : définition du domaine sans et avec anomalies ......... 120
2 Mise en œuvre expérimentale .................................................................................122

2.1 Présentation de l’outil de coupe.................................................................................. 122
2.2 Présentation de la matière usinée ............................................................................... 123
2.3 Environnement et montage des essais de coupe .......................................................... 124
3 Moyens de surveillance ...........................................................................................126

3.1 Platine Kistler ............................................................................................................. 127
3.2 Capteurs à courant de Foucault ................................................................................... 128
3.3 Montage des capteurs et de l’outil .............................................................................. 129
4 Essais Couple Outil Matière .....................................................................................130

5 Essais de coupe : cartographie Vc - f ........................................................................132
5.1 Description des essais et choix des conditions de coupe .............................................. 132
5.2 Etude de l’usure des outils .......................................................................................... 133
Sommaire
Sommaire
5.3 Etude des signaux de surveillance ............................................................................... 136

5.4 Bilan des essais de cartographie Vc - f ......................................................................... 142
Chapitre 5 : Etude des défauts géométriques et de

surface…………..…………………………………………………….…….….145
1 Étude macroscopique : défauts géométriques..........................................................149
1.1 Déviation de surface ................................................................................................... 149
1.2 Bavure ....................................................................................................................... 151
1.3 Repli........................................................................................................................... 154
1.4 Bilan de l’étude des défauts macroscopiques .............................................................. 157
2 Etude microscopique : défauts de surface ................................................................158

2.1 Présentation des anomalies ........................................................................................ 158
2.2 Evolution des anomalies de surface en fonction des conditions de coupe ..................... 162
2.3 Bilan de l’étude des défauts microscopiques ............................................................... 167
3 Analyses des défauts géométriques et de surface ....................................................170

3.1 Anomalies géométriques et de surface ........................................................................ 170
3.2 Combinaison de défauts ............................................................................................. 170
3.3 Sévérité métallurgique ............................................................................................... 171
3.4 Evolution des défauts géométriques et de surface et identification des phénomènes liés à
la coupe ................................................................................................................................ 173
4 Conclusion ..............................................................................................................180
Chapitre 6 : Etude des anomalies en sous-couche…………..183

1 Préparation des échantillons ...................................................................................189
2 Détection et classification des anomalies dans les sous-couches ..............................190
2.1 Couches à grains déformés ......................................................................................... 190
2.2 Couches blanches ....................................................................................................... 193
2.3 Combinaison d’anomalies en sous-couche ................................................................... 195
2.4 Bilan........................................................................................................................... 196
3 Qualification et quantification des couches à grains déformés .................................197

3.1 Définition et démarche de l’étude ............................................................................... 197
Sommaire
Sommaire
3.2 Présentation des cartographies des paramètres microstructuraux obtenus par analyse
d’images................................................................................................................................ 199
3.3 Etude de la microstructure selon les directions de coupe et d’avance en fonction de la
longueur usinée ..................................................................................................................... 201
3.3.1 Direction de coupe ........................................................................................................................ 201
3.3.2 Direction d’avance ........................................................................................................................ 205
3.3.3 Bilan ............................................................................................................................................... 207
3.4 Evolution de la couche affectée lors de conditions de coupe extrêmes ......................... 208
3.5 Evolution de la microstructure lors de l’usinage........................................................... 210
3.6 Bilan........................................................................................................................... 216
4 Qualification des couches blanches..........................................................................218

4.1 Observation des couches blanches au Microscope Electronique à Balayage (MEB) ....... 218
4.2 Etude à la microsonde de Castaing et définition des couches monophasées ................. 219
4.3 Etude au Microscope Electronique en Transmission (MET) ........................................... 223
4.3.1 Etude à cœur de l’échantillon ....................................................................................................... 223
4.3.2 Prélèvement de l’échantillon par Faisceau d’Ions Focalisés (FIB) ................................................. 226
4.3.3 Etude des couches monophasées ................................................................................................. 228
4.3.4 Etude des couches adjacentes aux couches monophasées : phases globulaires .......................... 231
4.3.5 Etude des couches adjacentes aux couches monophasées : phases lamellaires .......................... 232
4.4 Bilan et comparaison avec l’état métallurgique des BCA .............................................. 236
5 Evolution de la microstructure et génération des anomalies ....................................240

5.1 Mécanismes de déformation et transformations métallurgiques ................................. 240
5.2 Vitesse de déformation en cisaillement, vitesse de montée en température et énergie
d’activation du phénomène de dissolution ............................................................................. 243
5.3 Anomalies en sous-couche et intégrité matière ........................................................... 246
6 Etude des caractéristiques mécaniques des anomalies en sous-couche.....................248

6.1 Présentation de l’approche expérimentale .................................................................. 248
6.1.1 Filiations de dureté ....................................................................................................................... 248
6.1.2 Profils de contraintes résiduelles .................................................................................................. 250
6.2 Résultats des mesures de dureté et de contraintes résiduelles ..................................... 250
7 Corrélations entre les signaux des moyens de surveillance et les anomalies .............257
7.1 Etude qualitative ........................................................................................................ 257
7.1.1 Anomalies en sous-couche et défauts géométrique et de surface ............................................... 257
7.1.2 Corrélations entre signaux de surveillance et anomalies .............................................................. 258
7.2 Etude quantitative ...................................................................................................... 259
Sommaire
Sommaire
Conclusions générales…………………….…………….……………….263
Perspectives…………………….…………….…………………..………….267
Annexes………………………………………….…………….……………….271
Bibliographie………………………………….…………….….…………….325
Sommaire
Introduction générale
Abréviations Dénominations Unités
α Phase α (hP2) à structure hexagonale simple à 2 atomes/maille -
β Phase β (cI2) à structure cubique centrée à 2 atomes/maille -
ACCENT Adaptative Control of manufaCturing processes for a new -

gEneration of jet engiNe componenTs
CBN Cubic Boron Nitride ou Nitrure de Bore Cubique -
CdM Centre des Matériaux -
CCIU Centre de Compétence Industriel en Usinage -
COM Couple Outil Matière -
f Avance par tour mm.tr-1
HP Haute Pression (lubrification) -
Inconel 718 Superalliage base nickel renforcé par γ’/γ’’ -
LaBoMaP Laboratoire Bourguignon des Matériaux et Procédés -
ManHIRP Integrating process controls with Manufacturing to produce High -

Integrity Rotating Parts for modern gaz turbines
SNECMA Société Nationale d’Etude et de Construction de Moteurs -

d’Aviation
Ti-6Al-4V Alliage de titane encore désigné par TA6V -
VB Usure en dépouille mm
Vc Vitesse de coupe m.min-1
WC-Co Carbure cémenté -
Page 1
L’amélioration de l’usinage par enlèvement de matière s’est concentrée depuis plusieurs

années sur l’obtention de pièces possédant une précision dimensionnelle et géométrique et un état
de surface en adéquation avec les exigences d’utilisation. Une fois cet objectif atteint, les gains de
production sont devenus une priorité.
Ces gains de production ont été obtenus par l’apparition de nouvelles technologies dans le
domaine de l’usinage permettant :
 l’obtention plus rapide de géométries complexes (apparition de machines à commande

numérique, de machines outils de plus de 3 axes,…),
 l’évolution des périphériques de coupe (éléments machine plus rigides, attachement plus
précis, système de lubrification améliorée [Lubrification HP,…], usinage assisté laser,...),
 l’apparition de nouveaux matériaux de coupe et l’amélioration de la résistance à l’usure des
outils (apparition des outils diamant, du nitrure de bore cubique [CBN], de carbures
cémentés à micro-grains, de revêtements anti-usure…),
 l’emploi de paramètres de coupe plus sévères et de lubrifiants plus adaptés aux différents
types d’usinage,…
Ces différents facteurs ont permis d’augmenter les durées de vie d’outil et diminuer les
temps de production.
A partir des années 70, un nouveau critère d’évaluation de la conformité des pièces est
apparu dans le secteur de l’aéronautique en complément des critères tournant autour de la qualité
dimensionnelle et du coût de production. Il s’agit de l’intégrité matière dont le but est de vérifier que
les pièces produites n’ont pas été affectées par des contraintes thermomécaniques trop importantes.
Sous la notion d’intégrité matière, on sous-entend la santé métallurgique de l’extrême surface et de
la sous-couche d’une pièce, lesquelles peuvent être le siège de phénomènes physico-chimiques,
mécaniques (contraintes résiduelles) et topographiques importants affectant la tenue en service des
pièces.
Cependant, l’évolution croissante des conditions de coupe par une meilleure tenue à l’usure
des outils dans un contexte d’éco-conception du procédé a amené la matière usinée à subir des
contraintes thermomécaniques toujours plus importantes. L’exemple typique est l’usinage grande
vitesse à sec. Aussi, le risque de détériorer la santé matière de la pièce et ainsi de réduire sa durée de
vie en fonctionnement est devenu de plus en plus important. Les matériaux tels que les bases titane
ou les bases nickel utilisées dans les moteurs d’avions sont très sensibles à cette problématique.
Le critère d’intégrité matière est aujourd’hui chez les motoristes de l’aéronautique un

facteur de non conformité d’une pièce dite critique au même titre que la qualité dimensionnelle et
géométrique. Cette évolution des critères d’usinage est devenue une évidence au regard des
évènements survenus dans le monde aéronautique. Ce constat a été établi suite à des expertises de
pièces tournantes dites critiques ayant rompu en fonctionnement. Il a été démontré que
l’endommagement des pièces amenant à ces avaries était lié le plus souvent à l’usinage et non à
l’élaboration de la matière.
Afin d’améliorer les connaissances concernant la génération de ces endommagements de la

matière et de définir des solutions afin de mettre sous contrôle les procédés d’usinage, les autorités
Page 2
de certification ainsi que l’Union Européenne ont financé des consortiums européens dont celui du
projet ACCENT (Adaptative Control of manufaCturing processes for a new gEneration of jet engiNe
componenTs) regroupant des universitaires et des industriels. L’objectif principal de ce projet était
de démonter la faisabilité d’utiliser des moyens de surveillance lors de l’usinage afin de détecter
voire d’anticiper la formation d’anomalies dans la matière et, par ce biais, de simplifier le processus
de validation des pièces critiques.
Ces travaux de thèse s’inscrivent donc dans le cadre du projet ACCENT. Ils ont pour objectifs
principaux de développer une méthodologie expérimentale permettant d’établir une fenêtre en
conditions de coupe garantissant une intégrité matière acceptable de la pièce usinée en s’appuyant
sur l’utilisation des signaux de moyens de surveillance. Les investigations sur cette thématique sont
réalisées en collaboration entre le Centre de Compétence Industriel en Usinage (CCIU) de chez
SNECMA Corbeil et le Laboratoire Bourguignon des Matériaux et Procédés (LaBoMaP) des Arts et
Métiers Paristech de Cluny.
Les résultats du projet européen précédent ManHIRP (Integrating process controls with
Manufacturing to produce High Integrity Rotating Parts for modern gaz turbines) devaient contribuer
à définir, en relation avec les conditions de coupe, les anomalies matière dans l’Inconel 718 et le
Ti-6Al-4V engendrées par l’usinage et, parmi celles-ci, d’en déduire celles qui sont acceptables vis-à-
vis du chargement moteur. Ce n’est qu’après un essai de durée de vie sur pièce usinée que l’intégrité
matière prend tout son sens indépendamment du type de procédé de fabrication concerné. La
Figure 1 synthétise la démarche globale de la validation d’un procédé de tournage (démarche
applicable pour l’ensemble des procédés d’usinage) vis-à-vis de ce critère d’intégrité matière en
montrant les différents domaines abordés dans les projets ACCENT et ManHIRP et la position des
chapitres 4, 5 et 6 de ce présent mémoire.
Néanmoins, les résultats du projet ManHIRP au niveau du tournage du Ti-6Al-4V n’ont pu fournir des
éléments pertinents pour les raisons suivantes :
 L’impact des anomalies sur la tenue en fatigue des pièces usinées a été évalué à partir
d’anomalies simulées et non obtenues directement par usinage.
 Les anomalies produites par tournage n’ont pas été caractérisées mécaniquement et
métallurgiquement avec autant de soins et de rigueur qu’il aurait fallu (mesures de dureté,
de contraintes résiduelles,…).
Ne pouvant s’appuyer sur ces analyses, les travaux de cette thèse se sont au départ attachés
à caractériser finement de vraies anomalies produites lors du tournage et de les classer en fonction
des conditions de coupe. Ces travaux ont été effectués en collaboration avec le Centre des Matériaux
(CdM) de Mines Paristech. Concernant l’impact de ces anomalies sur la tenue en fatigue, il n’a pas pu
être évalué durant cette thèse pour des raisons de temps et de coût.
Page 3
Tournage (Procédé) ManHIRP Essais de durée de vie (Pièce)
Conditions de coupe : Détermination de l’impact des

Vitesse de coupe (Vc) anomalies sur la tenue de la
Avance (f) pièce en service
Profondeur de passe (ap)
4 Usure : (outil)
Endommagement outil
 Suivi du critère d’usure
Essais fatigue
– fluage …
5 Phénomènes de coupe
5 6
Moyens de surveillance Matière (Pièce)
Approches qualitatives Caractérisation de la
4 et quantitatives des surface usinée et de la
signaux sous-couche (rugosité,
dureté, contraintes
résiduelles,….)
6 Corrélation intégrité
matière  signaux des
ACCENT moyens de surveillance
Figure 1 : Synoptique complet de validation d’un procédé de tournage vis-à-vis de l’intégrité matière
– Mise en superposition des frontières du projet ManHIRP et du projet ACCENT
Les usures et dégradations subies par l’outil peuvent induire des anomalies matière dans le
matériau fraîchement usiné. Afin de mieux appréhender ces anomalies matière, des modèles d’usure
sont définis dans ce mémoire. Certains critères d’usure sont suivis tout au long de l’usinage et plus
particulièrement, l’usure en dépouille (VB) qui est un paramètre majeur vis-à-vis de l’intégrité
matière. Il est donc important de connaître sa valeur et de suivre son évolution en temps réel afin de
faire correspondre la genèse d’une anomalie à une valeur d’usure en dépouille de l’outil. A ce titre,
une thématique sur l’endommagement des outils a été réalisée dans ce mémoire afin d’une part
acquérir une connaissance sur la dégradation du WC-Co et d’autre part expliciter l’usure en dépouille
en fonction des paramètres de coupe (Vc et f) pour le couple outil/matière étudié. Ces résultats
obtenus en partie au CdM et au LaBoMaP contribueront en particulier à mieux expliquer les
phénomènes liés à la coupe et à donner un ordre d’idée des températures atteintes au niveau du
contact outil/matière. L’objet principal de cette thèse étant une meilleure définition de l’intégrité du
Ti-6Al-4V après tournage et la mise en place de moyens de surveillance lors de l’usinage, la partie
traitant de l’endommagement des outils WC-Co a été mis en annexe afin d’alléger le manuscrit.
Ce mémoire se divise en six chapitres :
Le premier chapitre consiste à introduire la problématique de cette thèse concernant les

risques encourus par l’usinage de finition des pièces tournantes et les évènements ayant conduit les
Page 4
motoristes à s’intéresser à l’intégrité matière. Une description du projet européen ACCENT et de ses
principaux objectifs seront également décrites.
Le second chapitre est consacré à la description des alliages de titane et plus

particulièrement le Ti-6Al-4V. L’objectif est de décrire ses transformations métallurgiques induites
par des contraintes thermiques, mécaniques ou combinées car il s’agit pour chacun de ces trois cas
de conditions rencontrées lors de la coupe. Cette partie bibliographique servira à expliquer la
formation des anomalies en extrême surface et en sous-couche du matériau lors de l’usinage. Mis à
part l’effet de traitements thermiques et/ou mécaniques dans le domaine  ou dans le haut du
domaine , les bandes de cisaillement adiabatique et la superplasticité du Ti-6Al-4V seront
abordées lesquelles font appel à plusieurs notions qui seront précisées, à savoir : l’écrouissage,
l’adoucissement thermique, le maclage, les cellules de dislocations, la restauration, la recristallisation
dynamique et la croissance des grains. Ces termes issus de la métallurgie physique sont autant de
phénomènes susceptibles d’intervenir dans la formation de l’anomalie. Enfin, ce chapitre traitera des
propriétés mécaniques du Ti-6Al-4V en lien avec la microstructure (phases et taille de grains) et avec
l’oxygène pouvant provenir de l’environnement de l’usinage.
Le troisième chapitre est une revue bibliographique concernant la formation des anomalies
matière en usinage. Après une brève description des contraintes thermomécaniques engendrées lors
de la coupe et des difficultés relatives à l’usinage des alliages de titane, une synthèse des travaux est
décrite sur les anomalies géométriques et métallurgiques générées en surface et en sous-couche lors
de l’usinage et sur leur impact vis-à-vis de la tenue en fatigue.
Le quatrième chapitre décrit la démarche expérimentale de la thèse ainsi que les résultats
d’essais concernant les endommagements des plaquettes et les signaux des moyens de surveillance
servant à la détection des anomalies. Une évolution de ces deux données en fonction de la vitesse de
coupe et de l’avance sera donnée sous la forme de cartographies. Une analyse plus précise des
signaux des moyens de surveillance permettra de fournir des données de base concernant les
phénomènes liés à la coupe. Dans ce chapitre figurent également des essais de Couple Outil Matière
(COM) qui permettront de définir le domaine COM minimisant l’effort spécifique de coupe sur l’outil
lors du tournage et ainsi maximisant la durée de vie de l’outil.
Le cinquième chapitre est consacré à l’observation, l’identification et la classification des

anomalies géométrique et de surface et à la compréhension des phénomènes liés à la coupe
amenant à leur formation. Cette partie s’appuie sur les résultats du Chapitre 4 et partiellement sur
les résultats concernant l’étude de l’endommagement des outils WC-Co lors de l’usinage du Ti-6Al-4V
(Document Annexe).
Le sixième et dernier chapitre étudie la formation des anomalies matière en sous-couche du

matériau. Dans un premier temps, leur classification sera effectuée en fonction des conditions de
coupe testées. Dans un second temps, les mécanismes de transformations métallurgiques (phases et
taille de grains) seront recherchés et approfondis pour ces anomalies. La métallurgie des « couches
dites blanches » sera particulièrement étudiée. Une bonne connaissance physico-chimique de ces
anomalies doit permettre à l’expérimentateur de proposer le cas échéant des traitements
thermiques ou de précontraintes afin d’inhiber si possible leur impact sur la durée de vie en fatigue.
La fin de ce chapitre abordera les corrélations qualitatives et quantitatives entre les signaux des
Page 5
moyens de surveillance mis en place lors de l’usinage et les profondeurs de couches affectées dans le
Ti-6Al-4V.
Page 6
Chapitre 1 : Contexte
1. Environnement de l’étude ........................................................................................ 10

1.1 Définition des pièces aéronautiques à haute criticité .................................................... 10
1.2 Causes des incidents sur pièces critiques ...................................................................... 12
1.3 Genèse du projet ACCENT ............................................................................................ 13
2. Projet européen ACCENT .......................................................................................... 15

2.1 Objectifs...................................................................................................................... 15
2.2 Démarche.................................................................................................................... 15
2.3 Organisation................................................................................................................ 16
2.4 Cadre des travaux de thèse .......................................................................................... 17
Page 7
α Phase α (hP2) à structure hexagonale simple à 2 atomes/maille -
β Phase β (cI2) à structure cubique centrée à 2 atomes/maille -

ap Profondeur de passe ou de coupe mm

APR Advanced Prototype Research -
AVIO Avio SpA -
CCIU Centre de Compétence Industriel en Usinage -
CdM Centre des Matériaux -
CND Contrôle Non Destructif -
ENIT Laboratoire Génie de Production de l’Ecole Nationale -

d’Ingénieurs de Tarbes
FAA Federal Aviation Administration -
GE General Electric -
Inconel 718 Superalliage base nickel renforcé par γ’/γ’’ -
ITP Industria de Turbo Propulsores, S.A. -
LaBoMaP Laboratoire Bourguignon des Matériaux et Procédés -
ManHIRP Integrating process controls with Manufacturing to produce High -

Integrity Rotating Parts for modern gaz turbines
MGEP Mondragon Goi Eskola Politeknikoa S. Coop. -
MTU MTU Aero Engines GmbH -
PWC Pratt & Withney Canada -
RISC Rotor Integrity Sub-Commitee -
RoMan Rotor Manufacturing -
RR Rolls Royce -
SERAM Société d’Etude et de Recherche des Arts et Métiers -
SNECMA ou SN Société Nationale d'Etude et de Construction -

de Moteurs d'Aviation
Ti-6Al-4V Alliage de titane encore désigné par TA6V -
Page 8
TM TurboMeca -
TUKE Technical University of KosicE -
Udimet 720 Superalliage base nickel renforcé par γ’ -

et mis en forme par corroyage
UNINA UNIversity of NAples -
VAC Volvo Aero -
VB Usure en dépouille mm
WC-Co Carbure cémenté -
WP Work-Packages -
WZL WZL-RWTH Aachen -
ZAT Zone Affectée Thermiquement -
Page 9
1. Environnement de l’étude
Une étude statistique réalisée en 1997 exposée sur la Figure 1-1 présente les perspectives de
l’évolution grandissante du trafic aérien (courbe bleue) et par conséquent du nombre d’avions en
service d’ici 2015. Ces chiffres sont encore aujourd’hui d’actualité. La courbe verte présente le
nombre d’incidents par million de vols prévu en décroissance sur la même période. Cette baisse de la
probabilité d’incidents provient d’une fiabilisation des avions modernes par rapport à ceux du début
des années 60. Néanmoins, la croissance exponentielle du nombre de vols (doublement de la flotte
mondiale entre 1996 et 2015) implique, une occurrence plus importante des incidents malgré une
probabilité plus faible. Les statistiques présentées sur la Figure 1-1 prévoient un incident par semaine
si rien n’est entrepris afin de réduire cette probabilité.
Figure 1-1 : Etude statistique sur l’évolution du trafic aérien et du nombre d’incidents [MAN01]
Les sources de ces incidents aériens sont multiples. Néanmoins, les investigations réalisées
afin de définir leurs causes principales montrent que le facteur humain et le principal contributeur. Il
vient ensuite des raisons météorologiques et en troisième lieu, la défaillance des pièces
aéronautiques à haute criticité. Les constructeurs aéronautiques et plus particulièrement les
motoristes se sont penchés sur les causes provenant de la rupture prématurée de ces pièces critiques
afin de minimiser leur risque de défaillance.
La suite de ce paragraphe va se focaliser, dans un premier temps, sur la définition d’une

pièce dite critique dans un turboréacteur puis, dans un second temps sur les raisons menant à la
défaillance de ces éléments.
1.1 Définition des pièces aéronautiques à haute criticité
Les turboréacteurs sont des systèmes de propulsions dont l’utilisation est essentiellement
l’aéronautique. La Figure 1-2 montre les différents étages composant cet ensemble mécanique. Leur
fonction est de générer une poussée suffisante afin de propulser des aéronefs.
La poussée provient de la différence de la vitesse de l’air entre l’entrée et la sortie du

turboréacteur. Afin de générer cette accélération de l’air dans le turboréacteur, l’air est dans un
premier temps aspiré au niveau des aubes fans puis est comprimé par l’intermédiaire d’un
Page 10
compresseur. Du kérosène est ensuite injecté dans l’air comprimé puis enflammé au niveau de la
chambre de combustion. Les gaz fortement dilatés s’échappent alors du turboréacteur par une
tuyère en passant par une turbine permettant d’entraîner le compresseur.
Figure 1-2 : Illustration des différents étages composant le moteur CFM56 -7 (source SNECMA)
Ainsi, le niveau de la poussée va être influencé par le taux de compression produit par les
étages de compression et la température de flamme atteinte dans la chambre de combustion. Les
contraintes thermomécaniques induites dans les turboréacteurs sont importantes et nécessitent des
matériaux conservant de bonnes propriétés mécaniques à chaud pour un poids le plus faible
possible. La Figure 1-3 présente les différents matériaux et leur domaine de température en
fonctionnement.
En règle générale, les parties dites froides du moteur (disque Fan et partie froide du
compresseur) sont composées en grande partie de pièces en alliage de titane. Ces alliages sont
utilisés pour des températures inférieures à 550°C car au-delà, leurs caractéristiques mécaniques
chutent rapidement et leur résistance à l’oxydation décroît. Pour les parties les plus chaudes du
moteur (partie chaude du compresseur et disque de turbine), les superalliages à base nickel sont
utilisés.
Les fortes contraintes peuvent conduire à un endommagement accéléré des pièces par
cyclage thermomécanique. Dans les scénarii les plus graves, certains éléments peuvent être rompus.
Dans le cas d’une pièce vitale pour le bon fonctionnement du moteur les conséquences peuvent être
très graves. Ces pièces vitales très fortement sollicitées thermomécaniquement lors du
fonctionnement du moteur et dont les défaillances conduisent à un disfonctionnement irréversible
du moteur sont appelés pièces critiques. Cette famille de pièces correspond principalement aux
pièces tournantes comme les disques de turbine ou du compresseur.
Page 11
Figure 1-3 : Matériaux composant les différentes parties du moteur CFM56-7

ainsi que les températures atteintes lors du fonctionnement (source SNECMA)
1.2 Causes des incidents sur pièces critiques
Des expertises réalisées à la suite de défaillances sur des pièces de turboréacteurs depuis le
début des années 70 ont permis d’établir les principales causes de leurs avaries répertoriées sur la
Figure 1-4a. Les problèmes liés à la fabrication (forgeage [forging], usinage [Production], fonderie
[Melt/Conv.] …), à la mauvaise estimation de la durée de vie ou à la maintenance des pièces sont les
principaux contributeurs des incidents sur les disques tournants. Plus particulièrement, l’usinage est
non seulement identifié comme la principale cause d’avaries sur les pièces critiques mais est aussi en
progression constante. L’enquête réalisée par la FAA (Federal Aviation Administration), qui est
l’agence de certification américaine pour l’aéronautique, montre que le perçage et le tournage qui
sont les opérations majoritairement utilisées pour la fabrication de pièces tournantes sont à l’origine
de plus de la moitié des incidents liés à l’usinage (Figure 1-4b).
Figure 1-4 : (a.) Origine des incidents sur les disques tournants (Source ManHIRP – 2001)
(b.) Origine des incidents liés à l’usinage par opération (Source FAA – 1997)
Page 12
C’est pourquoi une attention toute particulière sur l’impact des procédés de fabrication et
plus particulièrement de l’usinage vis-à-vis de l’intégrité matière de la pièce a été apportée par les
motoristes ces dernières années. Des incidents survenus dans les années 90 vont pousser les
autorités aéronautiques européennes et américaines à financer des projets dans ce sens.
1.3 Genèse du projet ACCENT
Le projet européen ACCENT est issu d’une succession de projets mondiaux et européens
regroupant les motoristes aéronautiques concernant la thématique de l’intégrité matière. Cette
problématique est considérée depuis les années 70 comme un des critères de conformité d’une
pièce critique. Cependant, suite à des accidents graves survenus dans les années 90, l’intégrité
matière est devenu un axe majeur d’études afin d’éviter les risques de défaillance d’une pièce
critique en fonctionnement.
Le point de départ de cette prise de conscience est l’accident de Sioux City (USA) intervenu le
19 Juillet 1989. Cet évènement a impliqué un avion DC10-10, équipé d’un moteur GE CF6-6D causant
un lourd bilan sur le plan humain. En plein vol, un disque a éclaté endommageant les circuits
hydrauliques et obligeant le pilote à effectuer un atterrissage d’urgence. L’origine de cette avarie est
due à une inclusion de « hard  » sur un disque en Ti-6Al-4V survenue lors du procédé d’élaboration.
Suite à cet accident, la FAA a lancé en 1992 le projet RISC (Rotor Integrity Sub-Commitee)
regroupant les plus grands motoristes mondiaux : GE, PW, PWC, Honeywell, Hamilton, RR, SNECMA
et MTU). L’objectif de ce consortium a été de définir un document amenant les motoristes à prendre
en compte les défauts de type « hard  » dans les alliages de titane, les défauts de surface pendant
l’usinage de tous types de matériaux et les défauts dans les alliages de nickel.
Le 6 Juillet 1996, un deuxième accident s’est produit sur un moteur PW JT8D à Pensacola lors
du décollage. La Figure 1-5 présente le disque défaillant et les dégâts engendrés sur l’avion. Cet
incident a été produit par un défaut de perçage dans un disque Fan en Ti-6Al-4V. L’anomalie a été
générée lors d’un perçage profond à la suite de la rupture d’un outil due à une absence de
lubrification amenant à des conditions de coupe dégradées et à des échauffements importants. Une
zone affectée thermiquement (ZAT) a alors été produite et a contribué à la rupture.
Figure 1-5 : Incident de Pensacola causé par l’éclatement d’un disque lors du décollage
d’un avion MD-88 de Delta Air Lines
Page 13
En 1998, la FAA a lancé le projet RoMan (Rotor Manufacturing), composé des mêmes
partenaires que le projet RISC. L’objectif de ce groupe de motoristes est d’émettre des
recommandations sur les meilleures pratiques de fabrication à appliquer afin qu’elles deviennent
obligatoires. Ces exigences conduisent chaque motoriste à définir la sensibilité des pièces critiques
en fonction des opérations d’usinage, jugées potentiellement critiques en termes de tolérance aux
dommages et de mettre en place des spécifications internes de fabrication à suivre afin de garantir
leur conformité.
En 2001, le projet ManHIRP (Integrating process controls with Manufacturing to produce

High Integrity Rotating Parts for modern gas turbines) a regroupé l’ensemble des motoristes
européens. L’objectif de ce programme a été de caractériser métallurgiquement les défauts
d’usinage, d’étudier leur détectabilité pendant et après l’usinage et d’évaluer leur effet sur la durée
de vie en fatigue afin de mesurer leur sévérité. L’aboutissement de cette étude européenne a été
d’obtenir les anomalies les plus préjudiciables sur la tenue en fatigue de matériaux dont les défauts
ont été le plus souvent simulés.
A la suite du projet ManHIRP, un nouveau projet européen a découlé des résultats de cette
étude : le projet ACCENT.
Page 14
2. Projet européen ACCENT
2.1 Objectifs
La Figure 1-6 présente l’intégration du projet européen ACCENT dans la boucle des processus
de fabrication. Ce projet s’inscrit dans le contrôle de la méthode de fabrication afin de rendre le
procédé robuste, plus fiable et moins onéreux.
Figure 1-6 : Boucle de contrôle du processus de fabrication [ACC08]
Le premier objectif du projet ACCENT est de montrer l’utilité d’utiliser des moyens de
surveillance lors de l’usinage afin de sécuriser l’opération vis-à-vis de l’intégrité matière. Ces moyens
de surveillance pourraient être utilisés comme contrôles non destructifs (CND) permettant de
détecter, quantifier voire anticiper les endommagements de la matière lors de l’usinage. En
exploitant les résultats du projet européen ManHIRP exprimant la sévérité des anomalies par rapport
à la durée de vie d’une pièce en fonctionnement, l’utilisation de moyens de surveillance en tant que
moyen CND devraient garantir les propriétés des pièces critiques et leur durabilité. Ainsi, il serait
possible de concevoir au plus juste les formes et les dimensions des pièces.
Le second objectif de l’utilisation des moyens de surveillance est d’être capable d’adapter le
procédé d’usinage aux variations du processus de fabrication (conditions de coupe, usure de
l’outil,…) en validant des domaines d’utilisation et non plus en se concentrant sur une procédure
figée. Les bénéfices attendus seraient importants et concerneraient la réduction du temps d’usinage,
l’optimisation de la durée de vie des outils et l’élimination des coûts de revalidation liés aux
changements mineurs du process de fabrication.
2.2 Démarche
La Figure 1-7 présente la procédure standard ACCENT définissant l’utilisation des moyens de
surveillance afin de garantir l’intégrité matière de la pièce tout en augmentant la productivité de
l’usinage.
Page 15
Figure 1-7 : Procédure standard globale en trois étapes du projet ACCENT [ACC08]
Il peut être précisé ici les différentes étapes de la démarche globale suivie par le projet
ACCENT car elles sont en lien direct avec la thèse :
 Définir une procédure standard permettant de définir une fenêtre de paramètres de coupe
optimaux
 Définir une procédure standard de contrôle adaptatif à l’aide de moyens de surveillance lors
de l’usinage afin d’assurer la qualité de l’intégrité matière de la pièce usinée même en cas
d’une usure d’outil marquée. Cette étape s’appuie sur les résultats du projet ManHIRP.
 Permettre l’optimisation de la conception et de la fabrication des pièces critiques vis-à-vis du
respect de l’intégrité matière et des exigences dimensionnelles et géométriques.
2.3 Organisation
Le projet ACCENT est composé de quatorze partenaires européens dont huit sont des
motoristes et sept sont des laboratoires universitaires comme l’illustre la Table 1-1.
Partenaires industriels Partenaires universitaires

 Rolls-Royce (RR)  WZL-RWTH Aachen (WZL)
 Volvo Aero (VAC)  Laboratoire Génie de Production de l’Ecole Nationale
 MTU Aero Engines GmbH (MTU) d’Ingénieurs de Tarbes (ENIT)
 Avio SpA (AVIO)  Société d’Etude et de Recherche des Arts et Métiers
 SNECMA (SN) (SERAM)
 Industria de Turbo Propulsores,  Technical University of Kosice (TUKE)
S.A. (ITP)  Mondragon Goi Eskola Politeknikoa S. Coop. (MGEP)
 Turbomeca (TM)  University of Naples (UNINA)
 Advanced Prototype Research (APR)
Table 1-1 : Liste des partenaires du projet ACCENT
Page 16
La Table 1-2 présente la matrice des couples procédé/matériau en charge par les différents
partenaires. Les procédés d’usinage étudiés (brochage, fraisage, perçage et tournage) sont ceux
conventionnellement les plus utilisés dans la fabrication de pièces tournantes. Les alliages étudiés
sont les bases titane (TA6V [Ti-6Al-4V]) et les bases nickel (Inconel 718 et Udimet 720). Chaque
motoriste est associé à un partenaire universitaire afin de mettre en place les démarches
scientifiques et expérimentales vis-à-vis des problématiques industrielles.
Brochage Fraisage Perçage Tournage

TA6V RR - WZL SN - SERAM
RR – VAC
Inconel 718 SN - SERAM MTU - WZL
AVIO - WZL
Udimet 720 TM - ENIT TM - ENIT
Table 1-2 : Matrice procédé/matériau du projet ACCENT
Le projet ACCENT est divisé en cinq Work-Packages (WP) :
 WP1 : Organisation et gestion générale du projet (responsable RR)

 WP2 : Développement d’une procédure standard afin de définir la stratégie d’essai à réaliser
pour établir une fenêtre multidimensionnelle de paramètres de coupe respectant l’intégrité
matière des pièces usinées (responsable MTU)
 WP3 : Définition d’une procédure standard concernant l’utilisation des signaux de moyens de
surveillance comme contrôle de l’intégrité matière (responsable WZL)
 WP4 : Caractérisation de l’intégrité de surface des pièces usinées et définition des critères
d’acceptabilité des défauts vis-à-vis de la durée de vie en fatigue (responsable TM)
 WP5 : Exploitation et dissémination des résultats (responsable SN)
2.4 Cadre des travaux de thèse
Dans le projet ACCENT, le tournage du Ti-6Al-4V et le fraisage de l’Inconel 718 sont pris en
charge conjointement par la SNECMA et la SERAM. Les travaux de thèse consistent plus
particulièrement à étudier le couple Ti-6Al-4V/tournage. Les essais d’usinage équipés de moyens de
surveillance sont réalisés au Laboratoire Bourguignon des Matériaux et Procédés (LaBoMaP) des Arts
et Métiers ParisTech de Cluny. Les analyses métallurgiques permettant de définir l’intégrité matière
du Ti-6Al-4V et la dégradation des outils en carbure cémenté sont effectuées au Centre des
Matériaux (CdM) de l’Ecole des Mines ParisTech à Evry.
Les paragraphes précédents ont établi que les contributions du projet européen ManHiRP
étaient requises pour mener à bien le projet européen ACCENT. A la lecture des livrables finaux du
projet ManHIRP relatifs au couple tournage/Ti-6Al-4V, il ressortait que les défauts testés en fatigue
avaient été produits artificiellement, c'est-à-dire hors usinage. Par exemple, des carbures ont été
incrustés dans des éprouvettes à l’aide d’une presse. De plus, les anomalies produites n’ont pas été
décrites assez finement pour pouvoir qualifier leur état métallurgique et ainsi vérifier la parfaite
concordance entre un défaut artificiel et un défaut réel.
Page 17
Partant de ce constat, la thèse axée au départ sur les thématiques du projet ACCENT a été
enrichie d’un second axe en relation avec les thématiques du projet ManHIRP. Ainsi, une partie du
travail de thèse a consisté à réaliser des essais de tournage sur Ti-6Al-4V afin d’identifier l’ensemble
des anomalies qui pouvaient être produites. Aussi, la partie corrélation entre les anomalies générées
dans la matière et les signaux des moyens de surveillance qui était le cœur du projet ACCENT a été
moins approfondie que prévue.
Une autre partie du projet ACCENT était d’étudier l’usure de l’outil et son impact sur la
matière usinée. Ainsi, la deuxième grande partie de la thèse s’est attachée à mieux comprendre
l’endommagement de l’outil en cours d’usinage, amenant à la dégradation de la coupe. Ces travaux
ont été annexés au corps principal de la thèse afin d’alléger le manuscrit. Les quelques résultats
importants de cette étude sur l’usure de l’outil ont été rappelés dans le cas où ils apportent un
éclaircissement sur les propres résultats du corps principal de la thèse.
Page 18
Chapitre 2 : Présentation du titane et de ses alliages
1. Le titane et ses alliages ............................................................................................ 26

1.1 Eléments d’addition dans les alliages de titane ............................................................. 26
1.1.1 Classification.................................................................................................................................... 26
1.1.2 Effets des éléments d’addition sur les propriétés thermomécaniques et physicochimiques ......... 27
1.2 Classification des alliages de titane .............................................................................. 28

1.2.1 Alliages alpha .................................................................................................................................. 29
1.2.2 Alliages bêta .................................................................................................................................... 30
1.2.3 Alliages alpha + bêta ....................................................................................................................... 30
1.2.4 Classification et propriétés d’emploi............................................................................................... 31
1.3 Phases formées dans les alliages de titane ................................................................... 33

 Phases de type  ............................................................................................................................. 33
 Phases de type  ............................................................................................................................. 34
1.3.3 Phases de type martensitique ......................................................................................................... 35
1.3.4 Phases fragilisantes et phases intermétalliques ............................................................................. 36
2. Le Ti-6Al-4V.............................................................................................................. 37
2.1 Présentation................................................................................................................ 37
2.2 Traitement thermique depuis le domaine  .................................................................. 39
2.2.1 Influence de la vitesse de trempe ................................................................................................... 39
2.2.2 Influence du temps et de la température de remise en solution sur la taille de la microstructure 43
2.2.3 Influence de la vitesse de chauffe et de refroidissement sur la taille de la microstructure ........... 44
2.3 Traitement thermique depuis le domaine  +  ............................................................ 44

2.3.1 Transformations métallurgiques lors de la trempe ......................................................................... 44
2.3.2 Transformations métallurgiques lors de revenus et vieillissements ............................................... 47
2.4 Eléments influençant les transformations métallurgiques et les propriétés mécaniques 50

2.4.1 Influence de l’oxygène sur le transus , le module d’Young et la dureté ....................................... 50
2.4.2 Influence de la vitesse de chauffe et de la vitesse de refroidissement sur le « transus  » ........... 52
2.5 Transformation martensitique lors d’un chargement mécanique .................................. 54

2.5.1 Cas du Ti-6Al-4V .............................................................................................................................. 54
2.5.2 Cas des alliages bêta métastables ................................................................................................... 54
2.6 Structures.................................................................................................................... 56
2.6.1 Propriétés mécaniques.................................................................................................................... 56
2.6.2 Mise en œuvre ................................................................................................................................ 57
2.7 Instabilités d’écoulement et bandes de cisaillement adiabatique .................................. 59

2.7.1 Phénomènes d’apparition des bandes de cisaillement adiabatique ............................................... 60
2.7.2 Bandes déformées et transformées ................................................................................................ 61
2.7.3 Evolutions microstructurales .......................................................................................................... 64
2.7.4 Transformations métallurgiques ..................................................................................................... 69
2.7.5 Déformation et température dans les bandes de cisaillement ....................................................... 71
Page 19
2.8 Superplasticité du Ti-6Al-4V ......................................................................................... 74

2.8.1 Généralités ...................................................................................................................................... 75
2.8.2 Evolution de la microstructure et des propriétés d’allongement en température ......................... 77
Page 20
[Al]eq Proportion massique en éléments alphagènes %

ou en élément Al équivalent
[Mo]eq Proportion massique en éléments bêtagènes %
ou en élément Mo équivalent
[O] ou Concentration massique ou atomique en oxygène %
 Phase  (hP2) -
AC Phase  de forme aciculaire -
dif Diffusivité thermique (dif=Cp m2.s-1
d Coefficient de dilatation linéaire K-1
m Phase hexagonale massive de type  -
 Phase  primaire -
 Phase  secondaire (phase aciculaire ou lamellaire) -
0 Constante de la loi (T, ) de Zerilli-Armstrong K-1
1 Constante de la loi (T, ) de Zerilli-Armstrong K-1
2 -Ti3Al Phase 2(hP8 ou DO19) fragile
’ Phase martensitique de structure hexagonale (hP2) -
’’ Phase martensitique de structure orthorhombique (oC4) -
’’Vpauvre Phase ’’ pauvre en vanadium -

(décomposition spinodale de la phase ’’)
’’Vriche Phase ’’ riche en vanadium -

(décomposition spinodale de la phase ’’)
 Phase  (cI2) -
int Pourcentage de l’énergie mécanique permettant -

de déformer le matériau
m Phase  métastable -
r Phase  résiduelle -
S Phase  stable -
t Phase  transformée -
Vpauvre Phase  pauvre en vanadium -

(décomposition spinodale de la phase m)
Page 21
Vriche Phase  riche en vanadium -

(décomposition spinodale de la phase m)
pauvre Phase  pauvre en éléments bêtagènes (décomposition spinodale -
de la phase m lors d’un recuit à basse température)
riche Phase  riche en éléments bêtagènes (décomposition spinodale -
de la phase m lors d’un recuit à basse température)
 Phase  primaire -
0 Constante de la loi (T, ) de Zerilli-Armstrong K-1
1 Constante de la loi (T, ) de Zerilli-Armstrong K-1
 Demi-largeur de la bande de cisaillement m ou µm
V / V Changement de volume au passage de → %
 Déformation vraie - ou %
 Vitesse de déformation s-1
 Déformation en cisaillement - ou %
TiAl Phase (tP4) de structure tétragonale à faces centrées -

à 4 atomes/maille
crit Déformation critique en cisaillement - ou %
pour la formation d’une BCA
 Vitesse de déformation en cisaillement s-1
Vitesse critique de déformation en cisaillement s-1

pour la formation d’une BCA
 Conductivité thermique W.m-1.K-1
Δ Elévation de la température dans la bande de cisaillement K

lors de la déformation
 Densité ou masse volumique Kg.m-3 ou
g.cm-3
 Contrainte MPa
D Limite d’endurance en traction à 107 cycles % Rm
0 Contrainte d’écoulement MPa
 Contrainte de cisaillement appliquée MPa ou Pa
 Coefficient de Poisson -
 Phase (hP3) fragile -
athermique Phase  obtenue lors d’un refroidissement rapide de m -
isotherme Phase  obtenue à partir de la phase m -

lors d’un traitement thermique isotherme à basse température
Page 22
AC ou AQ Air Cooling ou Air Quenching -

(refroidissement ou trempe à l’air VTR ~ 50°C.s-1)
A, a Constante de la loi de Castro fTA6V = f(T) %, K-1

A% Allongement à la rupture %
ASB Adiabatic Shear Band -
a Paramètre de maille de la phase 
a’ Paramètre de maille de la phase ’
a’’ Paramètre de maille de la phase ’’
Paramètre de maille de la phase 
a Paramètre de maille de la phase 
a Paramètre de maille de la phase 
a Paramètre de maille de la phase 
B Constante de la loi (T, ) de Zerilli-Armstrong MPa
BCA Bande de Cisaillement Adiabatique -
B0 Constante de la loi (T, ) de Zerilli-Armstrong MPa
b’’ Paramètre de maille de la phase ’’
c Paramètre de maille
cl2 Structure cubique centrée à 2 atomes/maille -
Cpl Capacité calorifique massique (à T=TL) J.kg-1.K-1
Cps = Cp Capacité calorifique massique (à T<TS) J.kg-1.K-1
Cn Constante de la loi (T, ) de Zerilli-Armstrong -
cV Concentration massique en vanadium de la phase  wt.%
c Paramètre de maille de la phase 
c’ Paramètre de maille de la phase ’
c’’ Paramètre de maille de la phase ’’
Paramètre de maille de la phase 
C Paramètre de maille de la phase 
c Paramètre de maille de la phase 
c Concentration critique en éléments bêtagènes de sorte que la wt.%

température Ms de début de transformation martensitique
correspond à la température ambiante
Page 23
C0 Constante de la loi (T, ) de Zerilli-Armstrong MPa
c/a Rapport des paramètres de maille d’une structure hexagonale -
DO19 Structure cristallographique de type hexagonal -
Dg Taille des grains après un traitement thermique µm

isotherme au temps t
Do Taille initiale des grains avant tout traitement thermique µm
d / d Taux d’écrouissage MPa
E Module d’Young GPa
Ea Energie d’activation du mécanisme de grossissement des grains kJ.mol-1
E0 (TTH) Module d’Young extrapolé pour une valeur nulle de [O] GPa
FC Furnace Cooling (refroidissement au four, VTR ~ 0.02 à 0.5°C.s-1) -
fTA6V Fraction volumique de phase  dans le Ti-6Al-4V %
f Fraction volumique de phase β dans le Ti-6Al-4V %
hP2 Structure hexagonale simple à 2 atomes/maille -
HV30 Dureté Vickers sous une charge de 30kg kgf/mm2
IS Intervalle de Solidification °C
K Coefficient de grossissement des grains activé thermiquement µm.s-n ou

µmp.s-1
kx Constante du matériau MPa.sm
K0 Constante pré-exponentielle de la relation d’Arrhénius m
m Facteur de sensibilité à la vitesse de déformation -
Md Température de remise en solution (RMS) à partir de laquelle la °C

phase  du Ti-6Al-4V est retenue à l’ambiante
après une trempe à l’eau
MET Microscope Electronique à Transmission -
Mf Température de fin de transformation martensitique °C
Ms Température de début de transformation martensitique °C
n, p Exposant ou ordre de grossissement des grains dont la valeur -

définit le mécanisme de diffusion en volume
ou aux joints de grains
Page 24
oC4 Structure orthorhombique -

avec une face centrée à 4 atomes/maille
R Constante des gaz parfaits (=8.314 J.mol-1.K-1) J.mol-1.K-1
Rc Dureté Rockwell Rc
Rm Résistance maximale à la traction MPa
RMS ReMise en Solution
Rp0.2 Limite d’élasticité conventionnelle MPa

à 0.2% de déformation plastique
t Temps de traitement isotherme s
tBCA Temps nécessaire à la formation de la BCA s
T Température de traitement isotherme K
tP4 Structure tétragonale à faces centrées à 4 atomes/maille -
Vitesse de chauffe °C.s-1
Teb Température d’ébullition °C
TL = Tm = Tf Température du liquidus ou de fusion °C
Tmax Température au centre de la BCA °C

= Vitesse de refroidissement °C.s-1
TS Température de solidus °C
TTR Température de trempe à l’eau °C
= VTR Vitesse de trempe à l’eau °C.s-1
Tamb = RT = T0 Température ambiante (Room Temperature) °C

ou température initiale
T Transus  °C
VTA6V fTA6V Proportion volumique de phase  dans l’alliage de Ti-6Al-4V %
V f Fraction volumique de phase  %
VTA6V fTA6V Proportion volumique de phase  dans l’alliage de Ti-6Al-4V %
VαTA6V fαTA6V Proportion volumique de phase α dans l’alliage de Ti-6Al-4V %
WEB White Etching Bands (Bandes Blanches) -
WQ Water Quenching (trempe à l’eau, VTR ~ 500 à 1500°C.s-1) -
Page 25
1. Le titane et ses alliages
1.1 Eléments d’addition dans les alliages de titane
1.1.1 Classification
Les éléments d’addition dans le titane pur ont pour principal effet de faire varier la
température de transition (transus) entre la phase etselon Lampman [LAM90] : certains
éléments stabilisent la phase en augmentant cette température ou inversement stabilisent la
phase en la diminuant L’ajout d’autres éléments d’alliages dans des proportions suffisantes
conduit à la création d’un domaine biphasé +Les éléments d’addition influencent :
 les propriétés mécaniques et la résistance à la corrosion,

 la cinétique de germination et de croissance des grains,
 les types de déformation (par maclage ou par bande de glissement) et leur intensité.
 Des auteurs comme Seraphin [SERA65], Barra Rosa et Lehr [BAR79] ou encore Lampman
[LAM90] ont défini quatre catégories afin de classer les différents types d’éléments d’addition : les
éléments alphagènes, bêtagènes isomorphes, bêtagènes eutectoïdes et neutres.
Les éléments alphagènes étendent le domaine de stabilité de la phase dans les alliages de
titaneIls peuvent se trouver en substitution comme le gallium, le germanium et l’aluminium.
L’aluminium est très utilisé car il permet un durcissement structural par solution solide de la phase 
et un allègement de l’alliage. L’oxygène, le carbone, le bore et l’azote sont des éléments faisant
également partie de cette famille mais se trouvent en insertion dans la maille du titane.
Les éléments bêtagènes isomorphes stabilisent la phase . Ils sont miscibles en toute
proportion à haute température dans le titane car ils possèdent un rayon atomique proche de celui
du titane . Ils donnent naissance à une solution solide continue en phase . Les principaux éléments
bêtagènes sont le molybdène, le vanadium, le tantale et le niobium.
Les éléments bêtagènes eutectoïdes stabilisent aussi la phase . Par contre, contrairement à
la catégorie précédente (Figure 2-1) l’ajout de ces éléments dans le titane conduit à la formation d’un
eutectoïde. La température de cet eutectoïde se trouve en général vers 335°C ce qui est en dessous
de la température de transformation allotropique du titane pur ou des éléments bêtagènes
eutectoïdes comme le manganèse, le fer, le chrome, le tungstène, le silicium, le cobalt, le nickel ou le
cuivre. De ce fait, à température ambiante, ces éléments entraînent la formation de composés
intermétalliques.
Les éléments neutres ont une influence très restreinte sur l’évolution des domaines de
stabilité des différentes phases. Cependant, ils possèdent une très forte solubilité dans la phase .
C’est pourquoi, ils sont très utilisés afin d’augmenter les propriétés mécaniques des alliages de titane
grâce à un durcissement par solution solide. Les éléments couramment supposés neutres sont le
zirconium et l’étain.
Page 26
La Figure 2-1 donne une classification des éléments d’alliage appartenant à ces quatre
catégories ainsi qu’une représentation simple de l’impact sur un pseudo-diagramme binaire
Ti-élément d’alliage.
Figure 2-1 : Classification des éléments d’alliage du titane [COM97]
1.1.2 Effets des éléments d’addition sur les propriétés thermomécaniques et

physicochimiques
Ces différents éléments d’addition au titane procurent des propriétés thermomécaniques et

physico-chimiques accrues comme l’indique Lampman [LAM90], Combres [COM99] et Barra Rosa et
Lehr [BAR79] :
L’aluminium durcit la phase et accroît le rapport c/a quand il se trouve en solution solide
dans la maille de titane L’ajout de cet élément augmente la résistance mécanique à chaud de la
phase , la résistance au fluage, la valeur du module élastique et abaisse la ductilité de l’alliage. La
teneur ne doit pas dépasser 6 wt.% au risque qu’elle conduise à la formation de l’intermétallique
Ti3Al ou 2 qui est connu pour être une phase fragile. La quantité d’aluminium autorisée dans les
alliages commerciaux est limitée à 7 wt.% [COM99].
Le vanadium est fortement soluble dans la phase Une teneur en vanadium de 15 wt.%
permet la stabilisation complète de la phase  métastable par trempe qui peut être durcie par
revenu. Le vanadium a par contre une solubilité très limitée dans la phase  : le maximum de
solubilité est d’environ 3 at.% à 675°C [MAS90]. Cet élément en solution dans la phase  réduit le
rapport c/a et contrebalance son augmentation induit par l’apport d’aluminium alphagène comme
par exemple dans le cas du Ti-6Al-4V. Sachant que pour une structure hexagonale compacte, et plus
particulièrement dans le cadre du titane, ce rapport c/a influence la plasticité du matériau. Le
Page 27
vanadium a donc pour rôle d’améliorer la ductilité des alliages de titane. Néanmoins, l’ajout de cet
élément abaisse la tenue à l’oxydation, obligeant à ce que sa teneur reste limitée à 20 wt.% dans les
alliages de titane.
Le molybdène est un élément bêtagène qui améliore la résistance, la ductilité et le fluage à

moyenne température. Contrairement au vanadium, il augmente la tenue à l’oxydation à l’instar du
niobium.
Le fer est, comme le molybdène, un élément bêtagène qui améliore le compromis résistance-
ductilité-fluage à moyenne température. De plus, il abaisse considérablement la température de
transus  et permet de travailler à plus basse température.
L’hydrogène est un élément dont la limite de solubilité dans la phase  du titane est
d’environ 0.15 wt.% à 300°C selon Brooks [BRO82]. Signalons que l’hydrogène est moins soluble dans
la phase ppm dans le T40) que dans la phase  (800 à 1000 ppm dans le TA6V). Tant que
l’hydrogène reste en solution solide, il a peu d’influence sur les propriétés mécaniques des alliages
de titane. Cependant, dès que cette limite de solubilité est dépassée des hydrures se forment. Ces
précipités réduisent la ductilité du matériau et le fragilisent.
L’oxygène, l’azote et le carbone sont des éléments alphagènes se trouvant en insertion dans
la phase Leur incorporation dans le matériau conduit à la déformation de la maille de titane
principalement selon l’axe c d’après Holmberg [HOL62] et Vlceck [VLC06] .Selon Brooks [BRO82],
l’augmentation de la teneur en oxygène et en hydrogène induit la réduction du nombre de systèmes
de glissement et de maclage selon des mécanismes qui n’ont pas été encore clairement identifiés. Ce
phénomène conduit à une résistance mécanique à la rupture accrue, un abaissement de la ténacité
et de la ductilité et une dureté plus grande de l’alliage le rendant par conséquent plus fragile. Cette
fragilisation intervient pour des teneurs inférieures à la limite de solubilité soulignant que le
durcissement s’effectue par solution solide. Un très léger durcissement autre que par solution solide
est possible dans le cas du carbone dès l’instant où sa teneur dans l’alliage dépasse la limite de
solubilité et que du TiC se forme. Ces trois éléments alphagènes sont considérés comme indésirables
et sont limités à 0.2 wt.% pour l’oxygène, 0.1 wt.% pour l’azote et 0.1 wt.% pour le carbone. Une
forte teneur en oxygène favorise l’apparition de la phase fragilisante 2 dans les alliages de titane
(solubilité alors limitée de l’aluminium dans la phase ).
1.2 Classification des alliages de titane
Les alliages de titane sont répertoriés en trois classes selon la proportion des phases
présentes à température ambiante. Il existe les alliages alpha, alpha + bêta et bêta. Cette distinction
provient de l’aptitude que possèdent les matériaux à stabiliser à température ambiante certaines
phases comme le montre la Figure 2-2. Cette figure représente également l’évolution des
températures de début (Ms) et de fin (Mf) de transformation martensitique sur un diagramme
pseudo-binaire en fonction de la proportion en éléments bêtagènes. Cette schématisation permet de
mieux visualiser les différentes phases susceptibles d’être formées après trempe à partir de
différentes températures en fonction des différentes classes d’alliages.
Page 28
Figure 2-2 : Les alliages de titane et ses phases potentielles obtenues après trempe à différentes
températures à partir d’un diagramme température-teneur en éléments bêtagènes [MAI08]
1.2.1 Alliages alpha
Les alliages alpha sont constitués à 100% de phase hexagonale (hP2) compacteà basse
température (T < 800°C). Le matériau type de cette classe d’alliages est le Ti-5Al-2.5Sn. Ces alliages
monophasés sont soudables, stables sous contrainte à chaud jusque vers 500-600°C, résistants et
tenaces dans le domaine des températures cryogéniques et sont plus résistants à l’oxydation que les
autres classes d’alliages (ou). La phase  ne pouvant être retenue à température ambiante, il
est difficile de faire évoluer les propriétés mécaniques de ces alliages alpha par traitement
thermique. De plus, cette classe constitue la famille des alliages de titane qui tient au fluage (faible
allongement jusque vers 650°C) et est utilisée à l’état recuit. L’amélioration des caractéristiques
mécaniques de ces alliages est réalisée de trois manières comme l’indique Brooks [BRO82] : le
Page 29
corroyage à froid qui est délicat, le corroyage à froid suivi d’un recuit et par l’ajout d’éléments
d’addition.
 Le corroyage à froid permet l’augmentation des propriétés mécaniques par simple

écrouissage de la matière.
 Pour une composition fixe, le corroyage à froid est suivi d’un recuit, afin de piloter la taille
finale des grains de phase . L’optimisation de cette caractéristique microstructurale permet
de doter l’alliage d’une résistance mécanique correcte ainsi que d’une bonne tenue au
fluage.
 L’ajout d’éléments d’addition permet de durcir le matériau par solution solide. Sachant que
les éléments interstitiels sont à proscrire (fragilisation du matériau), le choix se porte sur
ceux de substitution. De plus, ils doivent être alphagènes ou neutres afin de stabiliser la
phase  Ainsi, l’aluminium et l’étain sont les éléments chimiques les plus utilisés car ils
permettent un durcissement par solution solide respectivement de 55 et de 28 MPa par
pourcentage en masse d’élément rajouté comme l’indique Brooks [BRO82].
1.2.2 Alliages bêta
Les alliages bêta sont composés à 100% de phase cubique centrée (cI2). La quantité
d’éléments bêtagènes est telle que la phase  est thermodynamiquement stable à température
ambiante, c'est-à-dire que la transformation → est impossible quelle que soit le traitement
thermomécanique appliqué. Cette classe d’alliages est soudable, résistante à chaud sur de courtes
durées et possède une bonne formabilité aux basses températures et une ténacité importante par
rapport aux autres classes d’alliages de titane. Néanmoins, leur résistance mécanique est faible pour
des températures supérieures à 350°C et ils deviennent fragiles en dessous de -50/-70°C.
1.2.3 Alliages alpha + bêta
Les alliages alpha + bêta sont des alliages constitués de phases et  en différentes
proportions selon le type et la quantité d’éléments alphagènes et bêtagènes introduits.
Généralement, le pourcentage de phase présent dans ces alliages peut atteindre jusqu’à 50% en
volume à température ambiante selon Maisonneuve [MAI08]. Barra Rosa et Lehr [BAR79] indique
que cette classe de matériau possède des propriétés intermédiaires entre les deux classes alpha et
bêta qui ont été décrites précédemment : les alliages possèdent une bonne réponse aux
traitements thermiques, conservent de bonnes propriétés mécaniques jusqu’à 500 – 600°C, sont
cependant moins résistants au fluage que les alliages alpha mais ont une plus grande aptitude à être
mise en forme à chaud. Les microstructures obtenues sont diverses allant de l’équiaxe à l’aciculaire
en passant par des structures « duplex ». Bien que les structures aciculaires sont plus dures et plus
résistantes, elles sont moins ductiles et moins tenaces que les structures équiaxes.
Cette classe est divisée en trois catégories selon la proportion volumique de phase 
présente selon Combres [COM10] : les quasi alpha (f < 5 vol.%), les alpha + bêta proprement dits (5
vol.% <f < 20 vol.%) et les quasi bêta (f > 20 vol.%)
La famille des quasi alpha contient une forte proportion d’éléments alphagènes conduisant à
une forte stabilisation de la phase . Une trempe énergique réalisée à une température subtransus
permet de retenir qu’une très faible quantité de phase résiduelle (Figure 2-2) Ainsi, la fraction
Page 30
volumique de la phase présente à température ambiante est inférieure à 5%. Par contre, une
trempe énergique réalisée à une température au dessus du transus implique la formation d’une
structure 100% martensitique ’ comme dans le cas des alliages alpha.
La famille des alpha + bêta est constituée d’éléments alphagènes et bêtagènes afin de
posséder un domaine biphasé à température ambiante. Comme le montre la Figure 2-2, une trempe
rapide au-dessus du transus conduit à la formation de phases ’ et résiduelle. De plus, pour ce
type d’alliage, un refroidissement beaucoup moins rapide à partir d’une température au-dessus du
transus  permet la décomposition de la phase  en deux phases  et .
La famille des quasi bêta possède une quantité importante d’éléments bêtagènes conduisant
à l’abaissement de la température T mais aussi de la température Ms qui devient inférieure à la
température ambiante. De plus, la présence d’une grande proportion d’éléments bêtagènes ralentit
la cinétique de germination et de croissance de la phase 
 Il existe dans cette famille deux sous-familles selon Combres [COM97]. La première est la
famille «  riche » dont les alliages sont capables de retenir à température ambiante une phase
métastable (' ou métastable) par refroidissement rapide. Ces phases métastables peuvent être
transformées en structure +  après traitements thermiques avec in fine des teneurs de phase  à
l’équilibre voisines de 20 à 25 vol.%. La seconde, évoquée aussi par Séraphin [SERA65], est la famille
«  métastable ». Dans ces alliages, il est possible de retenir la phase  métastable par trempe à des
vitesses de refroidissement modérées. Pareillement à la famille «  riche », une transformation de
cette phase bêta métastable en structure+ contenant 25 à 35 vol.% de bêta, est possiblesuite à
un traitement thermique. De plus, Séraphin explique que dans cette famille, il existe des alliages
mécaniquement stables et instables. Pour ces derniers, la phase  métastable obtenue lors de la
trempe se transforme en phase ' sous l’effet d’une déformation plastique à température ambiante.
Dans le cas des alliages mécaniquement stables, la proportion plus importante d’éléments bêtagènes
empêche l’apparition de la phase ' sous l’effet d’une contrainte mécanique à froid. Les alliages 
métastables sont également susceptibles de former la phase fragilisante  (hP3) lors d’un revenu.
1.2.4 Classification et propriétés d’emploi
Il est possible d’exprimer la composition d’un alliage de titane en éléments alphagènes ou

équivalent aluminium [Al]éq et en éléments bêtagènes ou équivalent molybdène [Mo]éq.
Ces éléments Al et Mo ont été pris comme éléments de référence car ils sont respectivement
fortement alphagènes et bêtagènes. Ainsi, les équations Eq. 2-1 et Eq. 2-2 définissent ces deux
paramètres :
(Eq. 2-1)
(Eq. 2-2a)
(Eq. 2-2b)
Page 31
En fonction de ces variables, Combres [COM97] donnent les relations permettant de définir
les frontières entre les différentes classes d’alliages par l’intermédiaire des équations Eq. 2-3, Eq. 2-4,
Eq. 2-5, Eq. 2-6 et Eq. 2-7 :
Alliage  et quasi  [Mo]eq < 1 + 0.125 [Al]eq (Eq. 2-3)
Alliage  [Mo]eq > 1 + 0.125 [Al]eq (Eq. 2-4)
Alliage  riche [Mo]eq > 6 + 0.5 [Al]eq (Eq. 2-5)
Alliage  métastable [Mo]eq > 10 + [Al]eq (Eq. 2-6)
Alliage stable [Mo]eq > 27 + [Al]eq (Eq. 2-7)
Une manière communément utilisée pour représenter la position d’un alliage par rapport à
un autre est de tracer un diagramme avec en abscisse [Mo]éq et en ordonnée [Al]éq comme le montre
la Figure 2-3. De plus, les équations Eq. 2-4, Eq. 2-5 et Eq. 2-6 permettent de tracer les frontières
entre les différentes classes d’alliages.
2 10 18
Figure 2-3 : Diagramme [Al] eq – [Mo]eq (% en masse) et positionnement

des alliages de titane selon les différentes classes [COM97]
La Figure 2-4 synthétise l’ensemble des propriétés d’emploi des différentes familles citées
précédemment ainsi que la schématisation de leur microstructure et la position des alliages de titane
les plus utilisés industriellement.
Page 32
Figure 2-4 : Synthèse des propriétés d’emploi, des microstructures et des alliages les plus utilisés
industriellement pour chacune des classes d’alliage [COM95]
1.3 Phases formées dans les alliages de titane
Il a été observé dans le paragraphe précédent que selon la teneur en éléments alphagènes et
bêtagènes dans les alliages de titane et selon les traitements thermiques et thermomécaniques, de
nouvelles phases apparaissent comme l’indique la Figure 2-2. Ces phases modifient les propriétés
mécaniques des matériaux mais aussi l’évolution microstructurale. La description des diverses phases
susceptibles d’apparaître dans les alliages est importante afin de clarifier les termes qui seront
employés par la suite. C’est pourquoi, une description sommaire des diverses phases va être
effectuée en s’appuyant principalement sur les écrits de Lampman [LAM90], Combres [COM95],
Robert [ROB07] et Maisonneuve [MAI08].
 Phases de type 
La phase  de structure cubique centrée apparaît pour des températures supérieures au

transus . Ses caractéristiques ont été évoquées lors de la description de la transformation
allotropique à 882°C du titane pur.
La phase résiduelle (r) est formée lors d’un refroidissement hors équilibre d’un alliage
dont la composition nominale coupe la ligne Ms mais pas celle de Mf.
La phase métastable notée m provient de la phase retenue à l’ambiante mais avec sa

composition chimique haute température. Comme toute phase métastable, elle est amenée à se
transformer lors de traitements thermiques ultérieurs (en phase  dite  secondaire  à haute
température [600°C] et  à basse température). Selon Séraphin [SERA65], la phase  m peut être
retenue à l’ambiante pour des concentrations massiques d’éléments bêtagènes conséquentes ou
encore pour des températures de trempe suffisamment basses pour ne pas intercepter la ligne Ms
lors du refroidissement. La proportion massique des éléments bêtagènes permettant de conserver la
phase bêta métastable à température ambiante est donnée dans la Table 2-1.
Page 33
Eléments Mo V Nb Ta Mn Fe Cr Co W Ni Cu
wt.% min
10 15 36 45 6.4 3.5 6.3 7 22.5 ~9 13
pour  m
Table 2-1 : Pourcentage massique d’un élément bêtagène nécessaire à la conservation

de la phase bêta métastable à la température ambiante dans le titane [SERA65]
La phase stable (s) provient de la phase retenue à l’ambiante de la même façon que la
phase m. Cette phase est stabilisée par une forte teneur en élément bêtagène empêchant sa
transformation par traitements thermiques et thermomécaniques contrairement à la phase
métastable. Par exemple, une teneur en vanadium supérieure à 25-30 wt.% stabilise entièrement
la phase selon Hocheid et al. [HOC70] alors que les équations Eq. 2-2 et Eq. 2-7 indiquent une
teneur d’environ 40 wt.% en vanadium. Ce résultat va donc à l’encontre des domaines définis par les
équations Eq. 2-2 et Eq. 2-7 où l’alliage Ti-40wt.%V serait composé de la phase s.
La phase transformée désignée par t décrit les phases produites par la décomposition de
la phase bêta haute température par refroidissement lent ou par vieillissement. Il peut s’agir de la
structure lamellaire  ou de la structure aciculaire ’.
La phase  dite primaire notée est une phase présente à l’état d’équilibre à haute
température pendant un traitement thermique ou thermomécanique.
 Phases de type 
La phase  est la phase hexagonale compacte dont le rapport c/a est inférieur
à 1.633 et dont les caractéristiques sont évoquées dans la description de la transformation
allotropique du titane pur (Annexe 1). Sa morphologie peut être aciculaire, lamellaire ou globulaire.
La phase alpha primaire notée  correspond à la phase présente au début d’un traitement
thermique qui est retenue à haute température dans le domaine . Sa morphologie et sa taille
sont influencées par l’histoire thermomécanique de l’alliage de titane. Sa proportion à température
ambiante dépend des traitements thermomécaniques effectués et influence la précipitation de la
phase issue d’un traitement ultérieur.
La phase alpha secondaire dite aciculaire appelée  (ou lamellaire selon l’importance de son
épaisseur) est produite au refroidissement au cours de traitements thermiques (ou
thermomécaniques). Elle germe et croît le long de plans cristallographiques préférentiels dans la
phase m out. Cette phase très fine forme une structure en vannerie ou de Widmanstätten lors
de refroidissements très lents.
La phase alpha massive notée m est une phase de structure hexagonale et se présente sous
forme de lattes. Elle provient d’une transformation massive sans diffusion dans le volume à basse
température à partir de la phase  pour une trempe réalisée à moyenne vitesse.
Page 34
1.3.3 Phases de type martensitique
La phase alpha prime (’) est une phase de structure hexagonale martensitique (a’ = 2.92
et c’ < 4.67 ) sursaturée et hors d’équilibre qui se présente sous une forme aciculaire voire
aiguillée. Elle provient de la transformation du premier ordre sans diffusion de la phase  par trempe
énergique mais aussi par un mécanisme de cisaillement avec germination athermique. Sa
composition chimique est donc celle de la phase mère dont elle est issue. Cette phase martensitique
ne peut être obtenue que pour des concentrations en éléments bêtagènes inférieures à une
concentration critique C* correspondant à une température Ms égale à l’ambiante de sorte que lors
d’un refroidissement rapide, la température de début de transformation martensitique puisse être
atteinte.
Selon Koul et Breedis [KOU70], la phase ’ peut être obtenue par chargement mécanique à
température ambiante dans les alliages  métastables pour des teneurs en éléments bêtagènes non
négligeables (13 wt.% Molybdène et 15 wt.% Vanadium). Kaufman [KAU59] a trouvé des valeurs
voisines par une approche thermodynamique : entre 12 et 15 wt.% en molybdène et entre 15 et 18
wt.% en vanadium.
Il est très difficile de distinguer les phases  et ’ car leurs microstructures aciculaires sont
très proches même si les contours de la phase ’ sont mieux définis et plus incurvés. Toutefois,
l’épaisseur des aiguilles de phase ’ sont plus fines que celles de la phase . De plus, la valeur de
leurs paramètres de maille est voisine et seul le paramètre c permet quelque peu de les différencier
(paramètre c plus petit dans le cas de la phase ’). Ainsi, il est très compliqué de les distinguer même
en utilisant des techniques fines comme la diffraction par rayons X.
La phase alpha seconde notée ’’ est aciculaire, sursaturée et hors d’équilibre. Sa structure
cristallographique a été définie comme orthorhombique (oC4) par Williams et Blackburn [WIL67]
dont les paramètres de maille sont les suivants : a’’ = 3.03 , b’’ = 4.92 et C’’ = 4.66 . La dureté
de cette phase est souvent considérée comme la moins importante des phases de type  ce qui
permet de la distinguer de la phase ’ comme l’ont observés Boyer et al. [BOY94] et Vilaro et al
[VIL11].
Cette phase peut être produite dans les alliages de titane de différentes manières :
 Par trempe à l’eau d’un alliage Ti-6Al-4V dans le domaine +  à des températures
intermédiaires ( 800°C) pour lequel la phase  présente 10 wt.% de vanadium, selon
Lee et Welsch [LEE90].
 A la suite d’une décomposition complète de la phase ’ d’un alliage Ti-6Al-4V recuit à
800°C pendant deux heures et refroidi suffisamment rapidement sous air selon Vilaro
et al. [VIL11].
 Par décomposition spinodale de la phase m lors d’un revenu d’un alliage Ti-6Al-4V
pour des températures en-dessous du transus entre 600 et 700°C (m→’’),
selon Boyer et al. [BOY94] et Zeng et Bieler [ZENG05].
 Sous l’effet d’une déformation plastique à température ambiante de la phase m
obtenue par trempe d’un alliage  et plus particulièrement d’un alliage quasi
bêta mécaniquement instable, selon Combres [COM95].
Page 35
En règle générale, la phase ’’ (aussi bien que la phase ’) apparaît dans les alliages de titane
contenant une teneur en éléments bêtagènes faibles. Néanmoins, la phase ’’ apparaît pour des
alliages dont les concentrations en éléments bêtagènes sont plus importantes que celles des alliages
faisant apparaître la phase ’ comme l’ont indiqués Davis et al. [DAV79] concernant l’étude des
alliages Ti-Mo après trempe à l’eau depuis le domaine  : la martensite obtenue après trempe passe
de la structure ’ à ’’ lorsque la teneur massique en molybdène est supérieure à 4%.
De plus, la transformation martensitique peut entraîner la formation de macles et la

génération d’un grand nombre de dislocations par simple traitement thermique comme il a été
observé par Williams et Blackburn [WIL67] et Lütjering et Williams [LUT07].
1.3.4 Phases fragilisantes et phases intermétalliques
La phase oméga notée  est une phase hors équilibre, de taille inférieure au micromètre et
fragile dont la structure cristallographique (hP3) a été définie par Silcock et al. [SIL56] puis Brammer
et Rodhes [BRA67]. Elle se rapproche d’une structure hexagonale dont les paramètres de maille sont
a= 0.282 nm, c= 0.460 nm et c/a = 1.631. Elle est considérée comme une phase de transition entre
la phase  (cI2) et  (hP2). La phase oméga apparaît la plupart du temps dans les alliages 
métastables. Elle se forme lors de revenus (ou vieillissements) effectués entre 200 et 500°C à partir
de la phase  m, lors de trempe à partir du domaine ou sous l’effet de fortes pressions isostatiques
selon Lampman [LAM90] et Combres [COM95]. Aussi, la phase  précipite de façon homogène dans
la phase  contenant plus de 15 wt.% de vanadium entre 200 et 350°C soit lors d’un refroidissement
rapide de m (athermique), soit au cours d’un traitement thermique (isotherme).
La phase alpha-2 notée (ou Ti3Al)de structure hexagonale (hP8 ou DO19) est un composé
intermétallique fragile provenant d’une transformation ordre-désordre dans les alliages de titane
contenant de l’aluminium. Selon Tarral [TAR00], c’est un composé stable sur un large domaine de
composition à température ambiante : de 22 à 36 at.%Al lequel s’élargit de 22 à 39 at.%Al avec la
température. Ainsi, le paramètre de maille varie entre 5.640 et 5.783 et entre 4.619 et
4.760 . La phase 2-Ti3Al correspond en fait à une sur-structure ordonnée du réseau hexagonal
compact de la phase –Ti dont les paramètres de maille sont liés entre eux par les relations
suivantes : et . La formation de ce composé intermétallique Ti3AI intervient dès le
moment où la teneur massique en aluminium est supérieure à 6% dans un alliage binaire Ti-Al. De
plus, cette phase peut être créée lors d’un maintien prolongé dans un domaine de température
allant de 350°C à 700°C. L’agrandissement de son domaine de stabilité est favorisé par l’apport
d’éléments en insertion comme l’oxygène mais aussi par d’autres éléments comme l’étain, le
zirconium ou le molybdène.
La phase gamma ( est un composé intermétallique de type TiAl. Selon Tarral [TAR00], le
composé -TiAl présente une structure cristalline tétragonale à faces centrées (tP4) qui reste
ordonnée jusqu’aux alentours de 1450°C. Il est composé d’un arrangement d’atomes de Ti et
d’atomes de Al en alternance sur les plans (002) d’un cubique à faces centrées. Il présente aussi un
assez grand domaine d’existence à température ambiante : de 49 à 57 at.%Al, lequel s’élargit de 48 à
69.5 at.%Al avec la température. Les paramètres de maille varient donc en conséquence : de
3.957 à 4.015 pour aet de 4.062 à 4.097 pour c
Page 36
2. Le Ti-6Al-4V
2.1 Présentation
Le Ti-6Al-4V appelé communément TA6V est un alliage de titane de la famille  + . Sa

température de fusion est proche de 1660°C et sa température d’ébullition est environ de 3285°C. Il
est composé de 6 wt.% d’aluminium, 4 wt.% de vanadium, de traces de fer et de diverses impuretés
en interstitiels et en proportion limitée. Sa composition nominale est donnée en Table 2-2.
Eléments Al V Fe max. O max. N max. H max. C max. Ti

Composition (wt.%) 5.50 – 6.75 3.50 – 4.50 0.30 0.22 0.05 0.01 0.08 Base
Table 2-2 : Composition pondérale de l’alliage de Ti-6Al-4V

selon une spécification interne de Snecma [DMD96] proche du grade 5
Cet alliage offre un bon compromis entre résistance mécanique et ténacité ainsi qu’une très
bonne résistance à la corrosion. De plus, il présente un bon rapport entre résistance mécanique et
densité (jusqu’à 1225 MPa à l’état écroui selon Lampman [LAM90] pour une densité de 4.42 à
l’ambiante) soit une résistance spécifique supérieure à bien des matériaux aéronautiques. Toutes ces
propriétés font que cet alliage de titane est celui le plus usité dans l’industrie (environ 50% des
ventes). Plus particulièrement, il trouve un grand nombre d’applications dans l’aéronautique en tant
qu’éléments de structure et parties froides du moteur (disque et aubes de compression..) très
fortement sollicitées mécaniquement mais aussi dans les implants chirurgicaux pour sa
biocompatibilité.
La Figure 2-5 présente le diagramme pseudo-binaire à l’équilibre du Ti-6Al-4V montrant la

concentration limite en vanadium des phases  et  en fonction de la température. Il est noté qu’à la
température ambiante, cet alliage de titane est sous la forme  +  et possède à l’équilibre
thermodynamique une proportion de phase  très faible ( 5 vol.%, voir Table 2.4, refroidissement
au four).
Au cours d’un chauffage lent, la phase  de structure hexagonale (a = 2.920 et

c = 4.670 ) se dissout et se transforme en phase  de structure cubique centrée(a = 3.192 ).
Castro et Séraphin [CAS66] ont proposé la relation Eq. 2-8 donnant la proportion volumique
en % de la phase à l'ambiante en fonction de la température d’arrêt du recuit qui est en fait une
température de trempe à l’eau pour une vitesse de chauffe lente. Faisant l’hypothèse qu’il n’y a pas
de croissance de la phase  au cours de la trempe à l’eau, les auteurs [CAS66] considèrent qu’ils
obtiennent ainsi la fraction de la phase  à l’équilibre en fonction de la température T, valable pour T
variant de l’ambiante à T.
(Eq. 2-8)
avec A = 92.5%, a = 0.0085 , Tle transus  de l’alliage de Ti-6Al-4V et T la température de recuit.
Pour une température supérieure au transus  compris entre 980 et 1000°C, la fraction
volumique de la phase  atteint la valeur de 1. La température de fin de transformation =>
Page 37
du Ti-6Al-4V varie avec la concentration d’impuretés en insertion (teneur en éléments résiduels) et

les vitesses de montée (ou de refroidissement) en température comme l’ont indiqués Ivasishin et
Teliovich [IVA99] et Ivasishin et al. [IVA02]. En effet, le transus  passe de 980°C à 1025 – 1045°C
selon ces auteurs pour une vitesse de chauffe de 50 °C/s et de 980°C à 1090°C pour une vitesse de
chauffe de 1000 °C/s selon Robert [ROB07]. Ce phénomène a aussi été observé dans les Ti6242 par
Ivasishin et Flowers [IVA86] et Ivasishin et Lütjering [IVA86a] où la température de fin de
transformation => passe de 1000°C à 1130°C pour une vitesse de montée en température de
50°C/s.
La Table 2-3 répertorie les principales propriétés thermomécaniques et thermophysiques du

Ti-6Al-4V (IMI318, ASTM grade 5).
Propriétés Valeurs
Teb Température d’ébullition 3285°C
TS Température de solidus 1640°C
TL Température du liquidus 1660°C
IS Intervalle de solidification 20°C
T Transus  980 – 1000°C
4420 – 4430 kg.m-3 à 20°C
 Masse volumique
4200 kg.m-3 à TL
440 – 543 – 610 J.kg-1.K-1 à 20°C
Cps Capacité calorifique massique
645 J.kg-1.K-1 à 800°C
Cpl Capacité calorifique massique (à TL) 986 J.kg-1.K-1
8-9 10-6 K-1 à 20°C
D Coefficient de dilatation linéaire
11 10-6 K-1 à 800°C
5.8 – 6.8 – 7.1 W.m-1.K-1 à 20°C
 Conductivité thermique
16 W.m-1.K-1 à 800°C
0.32 à 20°C
 Coefficient de Poisson 0.36 à 600°C
0.38 à 950°C
100 – 130 GPa à 20°C
90 – 105 GPa à 300°C
E Module d’Young
75 – 86 GPa à 600°C
62 – 67 GPa 950°C
990 – 1050 MPa à 20°C
Rp0.2% Limite d’élasticité à 0.2% de déformation plastique 300 MPa à 600°C
100 MPa à 900°C
1050 – 1140 MPa à 20°C
Rm Résistance maximale à la traction 550 MPa à 600°C
150 MPa à 900°C
15% à 20°C
A% Allongement à la rupture 20% à 400°C
100% à 800°C
HV30 Dureté 350 kgf/mm2
D Limite d’endurance en traction à 107 cycles en %Rm 49%
V / V Changement de volume au passage de → -1.4%
Table 2-3 : Synthèse des propriétés thermomécaniques du Ti-6Al-4V issues des mémoires de Malcor
[MALC83], Robert [ROB07], Maisonneuve [MAI08] et Longuet [LON10]
Page 38
T (°C)
830
Figure 2-5 : Concentration en vanadium des phases du Ti-6Al-4V en équilibre

à toute température déduite d’un calcul Thermocalc [APP08]
2.2 Traitement thermique depuis le domaine 
2.2.1 Influence de la vitesse de trempe
Ahmed et Rack [AHM98] ont étudié l’influence de la vitesse de trempe après remise en
solution (RMS) dans le domaine  (température de traitement au dessus du transus) sur la
microstructure obtenue à température ambiante et plus spécifiquement sur les transformations de
phases.
Pour des vitesses de trempe (VTR) comprises entre 410°C/s et 525°C/s, les auteurs ont
observé la formation de la phase hexagonale ’ sous forme aciculaire comme le montre la Figure
2-6a. Les aiguilles de martensite issues de la phase  sont orientées à 90° les unes par rapport aux
autres. Elles contiennent des dislocations et des fautes d’empilements conduisant à la formation de
macles comme l’indique la Figure 2-6d. Ces défauts induits par la transformation →’ génèrent de
la déformation qui est accommodée par la phase martensitique.
Pour des vitesses de trempe comprises entre 20°C/s et 410°C/s, Ahmed et Rack [AHM98]
observent l’apparition d’une phase hexagonale massive notéem comme le montre la Figure 2-6b.
Pour les vitesses de refroidissement les plus grandes (410°C/s), m se forme préférentiellement au
niveau des ex-joints de grains . Au fur et à mesure que la vitesse de trempe diminue, la précipitation
de cette phase aux ex-joints de grains  diminue et d’autres sites de germination de cette phase
hexagonale apparaissent progressivement : tout d’abord, elle germe au niveau des lattes de
martensite ’ adjacentes aux ex-joints de grains  puis de façon intragranulaire entre les lattes de
martensite comme l’indique la Figure 2-6e. Les études cristallographiques au MET montrent que la
structure hexagonale et la composition chimique de la phase m sont identiques à celles de la phase
’ observée à des vitesses de trempe plus élevées. D’après ce résultat et en se référant aux travaux
effectués entre autres dans les alliages de titane par Plichta et al. [PLI77], [PLI78] et [PLI80], il a été
déduit que m provient d’une transformation massive  → m sans diffusion. De plus, il est suggéré
Page 39
par les auteurs que la fraction volumique de cette phase m tend à augmenter comme sa
température d’apparition avec l’abaissement de la vitesse de trempe.
VVTRTR==525°C/s
525°C/s a. VTR = 175°C/s b. VTR = 1.5°C/s c.
e
VTR = 525°C/s d. VTR = 175°C/s e.
Figure 2-6 : (a.) et (d.) Micrographie optique et MET de la phase ’ formée dans le Ti-6Al-4V pour une
vitesse de trempe de 525°C/s à partir du domaine  [AHM98]
(b.) et (e.) Micrographie optique et MET montrant la formation de la phase m dans le Ti-6Al-4V
pour une vitesse de trempe de 175°C/s à partir du domaine  [AHM98]
(c.) Micrographie optique de la structure de Widmanstätten (ou en vannerie) dans le Ti-6Al-4V pour
une vitesse de trempe de 1.5°C/s à partir du domaine  [AHM98]
Selon Ahmed et Rack [AHM98], la microstructure en vannerie dite de Widmanstätten est

formée à température ambiante pour des vitesses de trempe inférieures à 20°C/s depuis le domaine
. Une micrographie optique de cette microstructure est donnée en Figure 2-6c. La Figure 2-7
schématise la formation de la structure en vannerie en fonction de la température lors du
refroidissement. A partir du moment où le transus est dépassé, des sites de germination de la
phase  apparaissent au niveau des joints de grains . La phase  apparaît sous forme de liseré puis
croît dans la phase par une transformation contrôlée par une diffusion en volume du vanadium
selon des plans cristallographiques préférentiels afin de former des lattes de . Leur croissance
dépend de plusieurs facteurs dont le plus important est la vitesse de trempe. En effet, plus le
refroidissement est faible et plus la taille des lattes est importante et moins elles sont nombreuses.
Page 40
Figure 2-7 : Formation de la microstructure de Widmanstätten

dans le Ti-6Al-4V lors d’un refroidissement lent [BRO82]
La Figure 2-8 montre les microstructures obtenues par Le Maître [MAI70] pour des vitesses
de refroidissement contrôlées allant de 100°C/h à 1800°C/h (refroidissement au four) après une
remise en solution d’une éprouvette de Ti-6Al-4V dans le domaine .
Pour des vitesses de trempe très lentes, la microstructure obtenue est en faisceau puis pour
des vitesses de trempe plus grandes, il est obtenu successivement une structure cellulaire à grains
fins et une structure en vannerie dite de Widmanstätten à gros grains puis à grains moyens. De plus,
il est noté que le type de microstructure évolue tout au long du refroidissement pour des vitesses de
trempe faibles.
Page 41
1800 °C/h
Figure 2-8 : Microstructure du Ti-6Al-4V obtenue par un refroidissement

contrôlé depuis le domaine  [MAI70]
Les Figures 2-8 et 2-9 schématisent l’influence de la vitesse de trempe depuis le domaine  et
les différentes phases formées.
Figure 2-9 : Diagramme schématique de refroidissement continu du Ti-6Al-4V

pour des vitesses de trempe rapides de 525°C/s à 1.5°C/s après
une remise en solution (RMS) à 1050°C pendant 30 minutes [AHM98]
Page 42
2.2.2 Influence du temps et de la température de remise en solution sur la

taille de la microstructure
Cas du titane pur
Gil et al. [GIL95] ont étudié l’évolution de la taille de grains du titane pur en fonction du
temps de remise en solution dans les domaines et, c’est à direpour des températures allant de
700 à 1100°C. Afin d’évaluer les évolutions microstructurales, les auteurs utilisent les relations
établies par Beck et al. [BEC48] reliant la taille de grains Dg à la taille de grains initiale Do en fonction
du temps de traitement isotherme t par la relation Eq. 2-9 suivante :
Dg – Do = K tn ou Dgp – Dop = Kt (Eq. 2-9)
avec n et p des exposants fonction du mécanisme de grossissement considéré et K un coefficient

dépendant de la température de traitement T selon une relation d’Arrhenius. En considérant que le
grossissement de grains est régi par un mécanisme lié à la diffusion atomique aux joints de grains,
Lifschitz et Slyozov [LIF61] expriment le coefficient K par l’équation Eq. 2-10 :
(Eq. 2-10)
avec Ea l’énergie d’activation, R la constante des gaz parfaits, T la température et KO une constante
pré-exponentielle.
Les auteurs ont observé que l’énergie d’activation lors du grossissement de grains dans la
phase et cinq fois plus importante que celle pour la phase Ce résultat souligne que le
grossissement des grains est nettement plus rapide que celui des grains Ainsi, pour une remise
en solution d’une heure dans le domaine  à 1050°C (T > T), la taille de grains est multiplié par six
alors que pour un traitement de deux heures à 700°C (T < T) dans le domaine , l’augmentation de
la taille de grains n’est que de 20%.
Cas du Ti-6Al-4V
Un résultat similaire a été observé préalablement par Gil et Planell [GIL91] dans le Ti-6Al-4V
lors d’un traitement de remise en solution dans le domaine pour des températures allant de 1050 à
1200°C comme le montre la Figure 2-10aLes auteurs notent que l’énergie d’activation liée au
grossissement des grains  est faible comparée à celle observée dans d’autres matériaux. Ainsi, dans
le Ti-6Al-4V, la taille de grains augmente rapidement lors des 15-20 premières minutes de traitement
thermique puis la vitesse de croissance des grains diminue jusqu’à devenir nulle comme le montre la
Figure 2-10a. Cet arrêt de l’évolution de la dimension des grains tient au fait que lorsque la taille des
grains augmente, le nombre de joints de grains diminue impliquant un abaissement de la force
motrice servant à la croissance des grains comme expliqué par Gil et al. [GIL01].
Page 43
2.2.3 Influence de la vitesse de chauffe et de refroidissement sur la taille de

la microstructure
Au vue des relations Eq. 2-9 et Eq. 2-10, le temps et la température contribuent au
grossissement des grains. Par ailleurs, Ivasishin et Sawakin [IVA02] et Semiatin et al. [SEM01] ont
noté que plus la vitesse de chauffe diminue et la température de remise en solution est élevée et
plus le grossissement des grains dans le domaine  est important. Suivant le même principe, Gil et
al. [GIL01] ont identifié qu’une réduction progressive de la vitesse de trempe à partir du domaine 
conduit à l’obtention de lattes  plus épaisses dans la structure de Widmanstätten du Ti-6Al-4V
comme le montre la Figure 2-10b.
a. b.
Figure 2-10 : (a.) Grossissement de la taille de grains du Ti-6Al-4V en fonction de la température et

du temps de maintien isotherme sous argon dans le domaine 
(b.) Largeur des lamelles dans la structure de Widmanstätten  en fonction de la température
de maintien isotherme et de la vitesse de refroidissement sous argon [GIL01]
2.3 Traitement thermique depuis le domaine  + 
2.3.1 Transformations métallurgiques lors de la trempe
Lors de la chauffe et du maintien en température en dessous de T, la phase présente

initialement à l’ambiante dans le Ti-6Al-4Vse dissout partiellement en phase Safraction
volumique à l’équilibre thermodynamique évolue d’après la relation définie par Castro et Séraphin
[CAS66] (Eq. 2-8) en fonction de la température de traitement. La phase  maintenue à la
température de traitement, appelée  primaire (), ne se transforme pas lors du refroidissement à
température ambiante. Par contre, la phase , formée dans le domaine , subit des
transformations métallurgiques et structurales lors du refroidissement en fonction de la température
de maintien et de la vitesse de trempe.
Dans le cas d’une trempe énergique à l’eau du Ti-6Al-4V, Williams et Blackburn [WIL67]
observent que la phase ’ (Figure 2-12a) et la phase ’’ (Figure 2-12b) se produisent sous une forme
aciculaire à partir de la phase  pour des températures de maintien se trouvant entre 800°C et T
comme l’indique la Figure 2-11a. Des résultats similaires ont été répertoriés par Brooks [BRO82] et
par Lee et Welsch [LEE90] comme le montre la Figure 2-11b. La phase  possède sa structure (hP2)
de base.
Page 44
1100
6 wt.%Al
‘ + 
Température (°C)
1000
T

‘ + ‘’ + 
primaire
900
‘’
+ ‘’+ 

800 
2 4 6 8 10 12 14
a. Teneur en Vanadium (wt.%) b.
Figure 2-11 : (a.) Phases formées en fonction de la température de trempe du Ti-6Al-4V et de la

teneur en vanadium de la phase  [WIL67]
(b.) Nature, composition et fraction volumique de la seconde phase du Ti -6Al-4V désignée par ’, ’’
et  m en fonction de la température de trempe [LEE90]
Comme déjà expliqué dans le paragraphe 1.3.3, la phase orthorhombique ’’ (de paramètres
de maille a’’ = 3.030 , b’’ = 4.920 et c’’ = 4.66 dans le Ti-6Al-4V) est formée lors d’une trempe
énergique dès lors que la phase possède une teneur en éléments bêtagènes au dessus d’un certain
seuil. En dessous de cette teneur, c’est la phase ’ qui apparaît. Lee et Welsch [LEE90] ont défini
dans le Ti-6Al-4V, que lorsque la phase  comportait 10 wt.% de vanadium, il est possible de former
une phase martensitique (’’ ou ’) à une température dite Md supérieure ou égale à 800°C. En se
basant sur la Figure 2-5, une concentration de 10 wt.% de vanadium correspond à une température
de 830°C ce qui est proche de la température déterminée par Williams et Blackburn [WIL67]. Pour
Hocheid et al. [HOC70], Md, la température de remise en solution à partir de laquelle la phase  du
Ti-6Al-4V est retenue à l’ambiante après une trempe à l’eau, c’est à dire ne se décompose plus en
phase martensitique ’, est égale à 720°C.
a. b.
Figure 2-12 : (a.) Micrographie réalisée au MET présentant des lattes de martensite ’, obtenue dans
un Ti-6Al-4V après une trempe à 1200°C [WIL67]
(b.) Micrographie réalisée au MET présentant des lattes de martensite ’’ maclée obtenue dans un
Ti-6Al-4V après une trempe à 870°C [WIL67]
Page 45
La Figure 2-13 montre que la diminution de la température à laquelle la trempe s’effectue

induit une diminution de la valeur de Ms. Ce phénomène est lié à l’enrichissement en vanadium de la
phase qui tend à empêcher la transformation martensitique. Ainsi, selon Brooks [BRO82], la
température Ms est en dessous de l’ambiante pour une phase  dont la teneur massique en
vanadium est supérieure à 14%. De plus, la Figure 2-13 indique la proportion de phases présentes
dans le Ti-6Al-4V. Il est noté que, la trempe dans le domaine  induit la formation de phase 
résiduelle. Sachant que la température de Mf suit la même évolution que Ms, l’augmentation de la
teneur en vanadium de la phase  induit la formation d’une quantité plus importante de  résiduelle
et une diminution de la proportion de phases martensitiques comme l’ont observés Jovanovic et al.
[JOV06] dont les résultats sont répertoriés dans la Table 2-4.
a. b. c.

Md
Ti V
Figure 2-13 : (a.) Isoplète à 6wt.% d’aluminium dans le système ternaire Ti-Al-V
(b.) Valeur de Ms en fonction de la température de trempe et de la concentration en vanadium de la
phase 
(c.) Proportion volumique des phases ,’ et  rà l’ambiante en fonction de la température de trempe
[BRO82]
Castro et Séraphin [CAS66] ont identifié la formation de phases  (Ti3Al) et ’ dans le

Ti-6Al-4V pour des trempes à l’huile et à l’eau après un maintien en température à 850°C, 800°C et
750°C. Les auteurs définissent cette phase 2 comme étant de structure cristallographique
hexagonale et de paramètre de maille = 2.89 , = 4.64 et c/a = 1.606.
Jovanovic et al. [JOV06] ont observé les phases formées dans le Ti-6Al-4V après une trempe à
l’eau, à l’air et après un refroidissement au four à partir de températures allant de 850°C à 1100°C.
Un récapitulatif des phases formées avec leur fraction volumique selon le traitement thermique
effectué est donné dans la Table 2-4. Les phases obtenues à température ambiante sont de type ,
’ (regroupant ’’) et . Lors de la trempe à l’air, la structure des phases formées était de type
aciculaire notée AC. Contrairement à Castro et Séraphin [CAS66], aucune phase n'a été observée.
Page 46
Diminution de la vitesse de trempe
Refroidissement au
Température de
Trempe à l’eau Trempe à l’air four (proche de
maintien (°C)
l’équilibre)
%  % % ’ % % + AC % %
1100 - 1.3 98.7 14.7 85.3 95 5
1050 - 5 95 34.5 65.5 97 3
1000 - 7.8 92.2 50.9 49.1 90 10
950 42.2 8 50 – 57.8 72 28 95 5
900 63.1 10 26.9 81.3 18.7 95 5
850 80 10 10 84.5 15.5 95 5
Table 2-4 : Fraction volumique des phases obtenues après un traitement thermique dans les
domainesou suivi d’une trempe à l'eau, à l'air ou d'un refroidissement au four
sur un Ti-6Al-4V [JOV06]
2.3.2 Transformations métallurgiques lors de revenus et vieillissements
Les transformations métallurgiques ainsi que les microstructures obtenues après trempe
possèdent parfois des propriétés thermomécaniques limitées. Les traitements thermiques réalisés
dans le domaine  +  par l’intermédiaire de revenus, recuits ou vieillissements permettent
d’améliorer les caractéristiques mécaniques par déstabilisation de phases métastables (souvent de
type martensitique) ou précipitation de nouvelles phases plus stables.
De nombreux auteurs ont travaillé sur la décomposition des phases ‘ et ‘’ et la formation
des phases etdans le Ti-6Al-4V après une trempe énergique suivie d’un recuit donnant lieu à
des microstructures comme celles définies dans le paragraphe 2.3.1. La liste des travaux, des
traitements thermiques et des phases martensitiques étudiées est répertoriée dans la Table 2-5.
Trempe Vieillissement/Recuit/Revenu Phases

Auteur
Température (°C) Température (°C) Temps (h) observées
[WIL67] 800 à 1100 260 à 375 0.05 à 17 ’, ’’
[FOP69] 950 – 850 – 750 540 0.03 à 100 ’, 
[WELS77] 810 350 – 550 67 ’, 
[LEE90] 800 – 1000 – 1200 200 – 350 – 550 100 ’, ’’
[FAN94] 900 25 8760 (1 an) 
[GIL96] 1050 400 – 600 – 700 -800 0.25 – 0.5 – 1 – 2 ’
[ZENG05] 920 550 4 ’, ’’
[LEE08] 950 600/ 545 24 / 200 
Table 2-5 : Synthèse des travaux réalisés sur les transformations métallurgiques du Ti-6Al-4V en
fonction des traitements thermiques étudiés
Page 47
Phases martensitiques ’ et ’’
De nombreux auteurs ont étudié la décomposition à la suite d’un revenu ou d’un

vieillissement des phases martensitiques dans le Ti-6Al-4V, formées après une trempe. Williams et
Blackburn [WIL67] et Fopiano et al. [FOP69] ont monté que la martensite ’ se décompose en  + 
lors de plusieurs traitements thermiques. Cette transformation résulte de la précipitation des phases
 et à partir de la martensite ’. Le grossissement de ces phases est piloté par la diffusion des
atomes de vanadium selon Zeng et Bieler [ZENG05].
Dans certains cas, la déstabilisation de ’ n’est pas totale. Gil Mur et al. [GIL96] indique que
la transformation de la phase ’ est incomplète pour des températures de revenu inférieures à 600°C
(observée préalablement par Williams et Blackburn), et devient complète pour des températures de
revenu supérieures à 800°C. Par contre, lors de vieillissement à des températures de 350°C et 550°C,
Welsch et al. [WELS77] ont constaté que la dissolution de la phase martensitique formée à partir
d’une trempe à 810°C était complète et que les microstructures obtenues étaient respectivement
constituées de fines lamelles  et de larges précipités  formés dans . Une des hypothèses
invoquées pour la transformation ’ → lors du vieillissement à 350°C, est la grande quantité
d’énergie élastique emmagasinée lors de la transformation martensitique  → ’ ajoutée à l’énergie
amenée par le traitement thermique permettant ainsi d’atteindre l’énergie d’activation requise pour
la diffusion du vanadium. De plus, Fopiano et al. [FOP69] ont observé que la décomposition de la
martensite ’ est accélérée par la température du traitement thermique.
Williams et Blackburn [WIL67] et Lee et Welsch [LEE90] ont réalisé des travaux concernant
l’évolution de la phase ‘’ obtenue après trempe du Ti-6Al-4V (microstructure définie dans le
paragraphe 2.3.1) suivie d’un vieillissement. Ces auteurs ont noté que la phase ‘’ se déstabilise lors
de vieillissements à des températures supérieures à 400°C afin de former une structure  + 
lamellaire comme dans le cas de la phase ‘. Cependant, la cinétique de déstabilisation de la phase
‘’ est plus rapide que celle de ’. La décomposition des lattes de ‘’ dans la matrice  suit un
mécanisme en deux étapes : retour de la phase ‘’ en  et précipitation de la phase sous forme de
lattes au niveau des ex-joints de grains ‘’. Davis et Flowers [DAV79] notent que durant le
vieillissement, le mécanisme de transformation de ‘’ en  + n’est pas le même que celui cité par
Williams et Blackburn. En effet, d’après leur travaux, cette transformation se fait par l’intermédiaire
d’une décomposition spinodale de la phase ‘’ en une phase riche en vanadium‘’ Vriche et une
phase pauvre en vanadium ‘’ Vpauvre tel que ’’ → ’’ Vpauvre + ’’ Vriche →  + 
Les observations expérimentales réalisées par Zeng et Bieler [ZENG05] montrent que la
phase ‘’ peut aussi être issue de ’ durant le revenu du Ti-6Al-4V trempé dans le domaine .
Toutefois, la transformation ’ → ‘’ +  est thermodynamiquement défavorable. L’origine de
l’apparition de la phase ‘’ à partir de la phase ’ a été expliquée par Boyer et Welsch [BOY94]. Elle
provient de la décomposition spinodale de la phase m durant le revenu en une phase bêta riche en
vanadiumVriche et une phase bêta pauvre en vanadium Vpauvre de telle sorte que
’ →  +  m→ + Vpauvre + Vriche → ‘’ +  Vriche
Page 48
Phases fragilisantes 2 et 
Les premières suspicions concernant la formation de la phase 2 ont été suggérées par les
travaux de Fopiano et al. [FOP69] lors d’une trempe suivie d’un vieillissement. Les travaux réalisés
par Welsch et al. [WELS77], montrent la formation de la phase 2 (Ti3Al) lors d’un traitement de
vieillissement à 550°C après une trempe à 810°C au sein de la phase primaire. Cette transformation
est pilotée par la diffusion de l’aluminium dans .
Les auteurs expliquent que cette transformation (→2 est assurée pendant le
traitement thermique de trempe. En effet, selon Castro et Seraphin [CAS66], pour un maintien en
température à 800°C, la teneur en aluminium de la phase  est quasiment maximale et atteint 7,25
wt.% pour seulement 1,6 wt.% de vanadium. Il est alors supposé que la redistribution par diffusion
des atomes d’aluminium présents dans les différentes phases lors du revenu à 550°C est
suffisamment efficace pour engendrer la phase 2. Welsch et al. [WELS77] remarquent que cette
transformation n’a pas lieu pour une température de revenu aussi faible que 350°C. Ils justifient ce
résultat en se basant sur les travaux de Conrad [CON73] qui démontre l’existence d’une température
critique égale à 520°C au dessus de laquelle, la diffusion des atomes d’aluminium ou de titane est
possible sur de courtes distances.
LEE [LEE08] observe, lors du traitement thermique du Ti-6Al-4V, la formation de phase 2

sous le forme de précipités nanométriques dans la phase comme le montre la Figure 2-14a. Le
traitement thermique utilisé par l’auteur est constitué d’un vieillissement de longue durée, précédé
par une trempe à l’eau à 950°C suivi d’un pré-vieillissement à 600°C pendant 24 heures. Il est noté
dans cette étude que quelle que soit la morphologie de la phase  (Widmanstätten, équiaxe,
bimodale), la phasea été produite.
Koul et Breedis [KOU70] ont observé l’apparition de la phase  lors d’un vieillissement de
300 heures à 350°C après une trempe d’alliages quasi  composés d’une teneur importante en
éléments bêtagènes isomorphes (V, Mo et Nb) facilitant sa formation. Une micrographie montrant la
formation de  dans  est donnée en Figure 2-14b. Les études concernant la formation de la phase 
dans le Ti-6Al-4V sont en revanche très rares : la teneur en éléments alphagènes (Al et O) dans la
phase  du Ti-6Al-4V empêche a priori sa formation comme l’ont indiqués Williams et al. [WIL67] et
[WIL71]. Cependant, les études réalisées par Fan [FAN94] démontrent que la phase peut être
produite lors d’un vieillissement à température ambiante précédé d’une trempe. Sa formationest la
conséquence d’une décomposition spinodale de la phase  du Ti-6Al-4V en une phase  riche en
éléments bêtagènes riche et une phase pauvre en éléments bêtagènes pauvre : c’est la réaction
pauvre →  qui donne naissance à la phase On aurait pu s'attendre à ce que ce soit la phase riche
qui se transforme en , car cette phase fragilisante apparaît le plus souvent lors de recuits à basse
température pour des alliages de titane  métastable contenant plus de 15wt.% de vanadium (soit
[Mo]eq > 10%).
Page 49
a. b.

Figure 2-14 : (a.) Micrographie réalisée au MET présentant des précipités nanométriques de phase
2 répartis de façon homogène dans avec la figure de diffraction de la phase 2 dans le cas
d’un Ti-6Al-4V traité thermiquement [LEE08]
(b.) Micrographie réalisée au MET présentant la phase dans la matrice d’un alliage
Ti-16wt.%V après une trempe suivie d’un vieillissement de 300h à 350°C [KOU70]
2.4 Eléments influençant les transformations métallurgiques et les propriétés

mécaniques
2.4.1 Influence de l’oxygène sur le transus , le module d’Young et la dureté
L’oxygène possède une très grande affinité avec le titane et peut se dissoudre en grande
quantité car c’est un élément venant facilement en insertion dans le titane. L’oxygène étant
considéré comme une impureté pouvant fragiliser le matériau par formation de phases fragilisantes
(comme tous les éléments en insertion), sa teneur est limitée pour les applications aéronautiques et
est généralement comprise entre 0.16 et 0.20 wt.% [EYL90].
En tant qu’élément alphagène, l’oxygène contribue à la stabilisation de la phase . Ainsi, il

affecte la proportion entre les phases  et  dans le Ti-6Al-4V mais aussi leur composition. De plus, il
tend à augmenter la valeur du transus comme l'indiquentKahveci et Welsch [KAH86] par la
relation Eq. 2-11 et dont la courbe expérimentale issue des travaux de différents auteurs est donnée
en Figure 2-15a :
T 937 + 242,7 [O] (Eq. 2-11)
avec [O] la concentration massique d’oxygène (%).La température de transus  peut alors varier de
995°C pour 0.09 wt.% d’oxygène dissous à 1180°C pour 1 wt.% d’oxygène dissous.
La présence de l’oxygène en insertion dans le Ti-6Al-4V réduit drastiquement la solubilité de

l’aluminium dans la phase au même titre que le carbone et l’azote. Ainsi, selon Lampman [LAM90],
ce phénomène favorise la précipitation dans  du Ti3Al qui est une phase fragilisante selon Séraphin
[SERA65].
Page 50
Selon Welsch et Bunk [WELS82], Kahveci et Welsch [KAH86] et Pitt et Ramulu [PIT04], une
teneur plus importante d’oxygène dans le Ti-6Al-4V induit une augmentation de la dureté et de la
résistance mécanique à la traction ainsi qu’une diminution de la ductilité et de la ténacité. Le
durcissement du Ti-6Al-4V obtenu par apport d’oxygène est plus performant que celui produit par
durcissement structural en précipitant la phase Ti3Al dans la phase . Kahveci et Welsch [KAH86]
montrent que la dureté augmente lorsque la concentration massique en oxygène dans le Ti-6Al-4V
croît et ce aussi bien après que l’alliage ait été trempé depuis le domaine  + (fraction de  = 50%)
ou depuis le domaine fraction de  = 100%) comme le montre la Figure 2-15b. De plus, Welsch et
Bunk [WELS82] montrent qu’une forte concentration en oxygène facilite la formation de Ti3Al dans la
phase  après un vieillissement à 550°C du Ti-6Al-4V, contribuant au durcissement du matériau.
Selon Lee et Welsch [LEE90], le module d’Young (E) et la dureté Rockwell (Rc) varient
respectivement de façon linéaire et parabolique avec la proportion en oxygène dissous selon les
équations Eq. 2-12 et Eq. 2-13 :
E(GPa)  Eo(TTH) + 13,5 [O] (Eq. 2-12)
Rc  (après trempe dans le domaine ) (Eq. 2-13)
avec [O] la concentration atomique en oxygène dissous et Eo(TTH) le module d’Young extrapolé pour
une concentration atomique nulle, qui est fonction du traitement thermique appliqué.
a. b.
Figure 2-15 : (a.) Effet de la teneur massique en oxygène sur la valeur du transus du Ti-6Al-4V
(b.) Evolution de la dureté Rockwell du Ti-6Al-4V en fonction de la concentration massique en
oxygène après une trempe dans le domaine  et [LEE90]
Page 51
2.4.2 Influence de la vitesse de chauffe et de la vitesse de refroidissement sur

le « transus  »
Ivasishin et Flowers [IVA86] ont observé, dans un alliage de titane  désigné par VT23
(Ti – 5.3wt.%Al – 2.3wt.%Mo – 4wt.%V – 1wt.%Fe – 1wt.%Cr), que la vitesse de chauffe a un impact
sur les températures Ms et T comme l’indique la Figure 2-16a.
Après un maintien isotherme de trente minutes, il est observé que la valeur de Ms augmente
avec l’évolution croissante de la température de trempe jusqu’à atteindre un seuil pour des
températures de trempe supérieures ou égales à T. Cette stabilisation de Ms se produit après que la
composition de la phase soit stable et égale à celle de l’alliage de départ. Dans le cas de
traitements anisothermes pour une vitesse de chauffe de 100°C/s, la valeur de Ms augmente avec la
température atteinte lors de la chauffe puis chute après que le transus bêta ait été atteint se
déplaçant ainsi vers les hautes températures comparé à celui obtenu en maintien isotherme. Pour
des températures de trempe plus élevées que le transus  anisotherme, la valeur de Ms diminue et
devient égale à celle obtenue pour un maintien isotherme correspondant à une température de
traitement anisotherme voisine de 1220°C. Aussi, Tissu d’un traitement isotherme est inférieur à
celui d’un traitement anisotherme.
Les auteurs expliquent que pour les vitesses de montée en température rapides, la phase 
n’a pas le temps d’avoir une composition homogène en éléments bêtagènes comme dans le cas d’un
traitement isotherme. De ce fait, il apparaît des zones bêta appauvries en éléments bêtagènes d’où
une valeur de Ms importante. Après l’homogénéisation de la teneuren éléments bêtagènes de la
phase , la valeur de Ms se réduit jusqu’à atteindre la valeur de Ms isotherme.
L’augmentation de la vitesse de chauffe ( ) a un impact similaire sur le transus  du

Ti-6Al-4V. La Figure 2-16b permet de voir que le transus est plus haut lorsque que la vitesse de
chauffe passe de 1.5 °C.s-1 à 100 °C.s-1 selon Rhaipu [RHA02]. En supposant que les raisons de cet
accroissement de T avec la vitesse de chauffe sont identiques dans le Ti-6Al-4V à celles données par
Ivasishin et Flowers [IVA86] pour le VT23, il peut être considéré que l’évolution de la température Ms
suit celle de T. De plus, selon les travaux de Rhaipu [RHA02], l’augmentation de cette vitesse de
chauffe élève la proportion de la phase , diminue la proportion de la phase  formée à partir de la
trempe de la phase  haute températureréduit le grossissement de la taille des grains  et diminue
la formabilité de l’alliage.
De façon similaire, une vitesse de refroidissement ( ) rapide conduit à la mise hors

d’équilibre du Ti-6Al-4V. La Figure 2-17 montre la composition d’équilibre locale à l’interface 
calculés par Longuet [LON10] au cours de la croissance de pour des vitesses de refroidissement de
1000°C/s et 1°C/s. Il est noté que lorsque la vitesse de trempe augmente, la proportion massique de
vanadium dans la phase  (CV est plus grande et se fait aux dépens de celle dans .
La Table 2-6 compare les valeurs de concentration massique en vanadium de la phase 

calculées par le modèle de Longuet [LON10] à celles mesurées par Ahmed et Rack [AHM98] en
fonction de la vitesse de refroidissement. Les transus  sont également donnés à titre
d’informations.
Page 52
-1
T à 100 °C.s
T isotherme T anisotherme T à 1.5°C.s
-1
a. b.
Figure 2-16 : (a.) Influence de la température de trempe sur la valeur de Ms d’un alliage VT23 lors
de traitements thermiques isotherme et anisotherme [IVA86]
(b.) Influence de la vitesse de chauffe sur la proportion de la phase alpha primaire et sur la
température de transus bêta après trempe [RHA02]
a. b.
Figure 2-17 : (a.) Concentration aux interfaces  calculé pour = -1000°C.s-1
(b.) Concentration aux interfaces  calculé pour = -1°C.s -1 [LON10]
Vitesse de
CV[LON10] CV[AHM98] T[LON10]
refroidissement
-1 °C.s-1 2.24 wt.% - 980°C
-20 °C.s-1 2.25 wt.% 2.7 wt.% 980°C
-175 °C.s-1 3.20 wt.% 3.1 wt.% 862°C
-275 °C.s-1 3.34 wt.% 3.2 wt.% 859°C
-1000 °C.s-1 4.00 wt.% - 850°C
Table 2-6 : Comparaison entre les valeurs de concentration massique en vanadium de la phase 
calculées par le modèle de Longuet [LON10] et celles mesurées par Ahmed et Rack [AHM98] en
fonction de la vitesse de refroidissement
Page 53
2.5 Transformation martensitique lors d’un chargement mécanique
La transformation martensitique est caractérisée, à l’issue d’une trempe, par un cisaillement

entrainant un déplacement d’atomes sans diffusion. Elle peut donc être considérée comme une
transformation par cisaillement de la maille à l’identique de celle produite par le phénomène de
déformation plastique donnant lieu à des lignes de glissement après qu’une contrainte mécanique ait
été appliquée sur le matériau. Selon Patel et Cohen [PAT53] puis Kaufman et Cohen [KAU58], la
température Ms à laquelle la transformation martensitique a lieu peut diminuer ou augmenter selon
la contrainte appliquée au matériau. A l’inverse, si le matériau est porté à une température proche
de Ms, une faible contrainte mécanique appliquée sur le matériau génère automatiquement la
formation de martensite. Néanmoins, si la température du matériau est bien au-dessus de Ms, la
déformation plastique du matériau favorise la formation de lignes de glissement plutôt que la
transformation martensitique. Ainsi, la probabilité de former des phases martensitiques est plus
faible lors d’essais mécaniques à des températures supérieures à Ms.
Lors d’un chargement mécanique, le Ti-6Al-4V est assujetti de la même façon à ces
mécanismes de formation de la martensite induite par un chargement mécanique.
2.5.1 Cas du Ti-6Al-4V
Williams et Blackburn [WIL67] ont observé au MET dans un Ti-6Al-4V trempé à 820°C que
l’application d’une contrainte mécanique induit la formation d’une phase de type orthorhombique
’’. La phase martensitique ’’ est générée localement dans la phase  résiduelle enrichie en
vanadium comme le montre la Figure 2-18a. Les auteurs observent que la phase ’’ sous forme de
lattes induites par contrainte mécanique est identique à celle formée par trempe depuis le haut du
domaine . Des résultats similaires ont été trouvés par Lee et Welsch [LEE90] sur un Ti-6Al-4V
trempé à 800°C puis déformé plastiquement en tension à 0.2% et 3% à température ambiante. De
plus, les auteurs indiquent que la microstructure obtenue contient un grand nombre de dislocations
et de fines lattes de martensite. Par contre, Leguey et al. [LEG02] ont identifié que pour un Ti-6Al-4V
trempé à 730°C dans le bas du domaine , la transformation martensitique induite par une
contrainte mécanique conduit à la formation d’une structure hexagonale ’ dans r.
Les résultats bibliographiques montrent qu’en règle générale dans un Ti-6Al-4V, la

transformation martensitique s’opère dans la phase bêta résiduelle obtenue après une trempe
depuis le domaine pour des températures de maintien situées entre 700 et 850°C. En se
référant à la Figure 2-5, il peut être supposé qu’après traitement thermique, la phase r possède une
teneur en vanadium importante. Il est donc pertinent de s’intéresser à la transformation
martensitique  m → ’ se produisant dans les alliages bêta métastables dont la phase  m est riche en
éléments bêtagènes. Cependant, cette concentration doit être inférieure à une valeur critique afin
que l’alliage de titane soit mécaniquement instable, c'est-à-dire que la phase m se transforme en ’
sous l’effet d’une déformation plastique à température ambiante.
2.5.2 Cas des alliages bêta métastables
Dans les alliages de type  métastable, la teneur en éléments bêtagènes est très importante
et permet d’obtenir une valeur de Ms en dessous de la température ambiante. Ainsi, lors d’un
traitement thermique ou thermomécanique, il est possible de retenir de la phase bêta avec sa
Page 54
composition chimique à haute température. Au-dessus d’un certain pourcentage critique d’éléments
bêtagènes, la phase bêta devient stable mécaniquement. En dessous de cette valeur critique, les
contraintes mécaniques appliquées à ces alliages provoquent une transformation martensitique dont
la structure peut être hexagonale (’) ou orthorhombique (’’), selon Ishiyama et al. [ISH93].
Pour Koul et Breeds [KOU70], les contraintes mécaniques appliquées sur des alliages bêta
métastables Ti-13wt.%Mo et Ti-16wt.%V conduisent à la formation de la phase ’. La structure
interne des lattes de martensite comporte une haute densité de dislocations arrangées de façon
aléatoire comme indiqué par les Figures 2-18b-c. Grosdidier et al. [GRO97] montrent par une étude
en diffraction par rayons X que la phase martensitique formée lors d’une forte déformation au
laminage à froid du -Cez est la phase ’’ alors qu’une déformation encore plus importante induit
l’apparition de la phase ’. Les auteurs supposent alors qu’une transformation ’’ → ’, induite par
la contrainte, se produit dans le -Cez, en se référant aux travaux de Nwobu et al. [NWO82] sur les
alliages de titane Ti34 et Ti29. En particulier, Nwobu et al. ont identifié dans le Ti29 que les phases
bêta résiduelle et martensite orthorhombique obtenues après trempe se transforment lors d’un
essai de traction tels que : ’’ → ’ et r → ’’.
a.
’’ 
’
b.
’
c.
Figure 2-18 : (a.) Aiguilles de martensite ’’ formées lors d’un chargement mécanique
dans un Ti-6Al-4V trempé à 820°C [WIL67]
(b.) et (c.) Lattes de martensite ’ induites dans une matrice  lors d’un chargement mécanique
respectivement dans des alliages Ti-13wt.%Mo et Ti-16wt.%V [KOU70]
De façon similaire, Landau et al. [LAN10] observent l’apparition de cellules de dislocations

dans la phase  et de la martensite ’’ à l’intérieur de la phase dans le cadre d’essais sur des barres
de Kolsky pour une déformation plastique de 45% et une vitesse de déformation de 3000 s-1 dans un
Ti-6Al-4V. Les dispositifs à barres de Kolsky, aussi appelés Hopkinson, sont des outils expérimentaux
qui permettent d’effectuer des sollicitations (traction, compression, torsion) à de grandes vitesses de
déformation (jusqu’à 5000 s-1). Il est constitué de deux barres dites d’entrée et de sortie entre
Page 55
lesquelles se trouve l’échantillon comme l’indique la Figure 2-19. Afin de solliciter l’éprouvette, un
impacteur est lancé à très haute vitesse (Vi) sur l’extrémité libre de la barre d’entrée créant une onde
élastique incidente qui va se propager jusqu’à l’interface entre cette barre et l’échantillon. A cette
interface, une partie de l’onde va être réfléchie et l’autre transmise à l’échantillon. De même au
niveau de l’interface entre l’échantillon et la barre de sortie, une partie de cette onde transmise va
être réfléchie (et traverse l’échantillon dans le sens inverse) mais aussi transmis à la barre de sortie.
La propagation de cette onde permet de solliciter l’éprouvette. Les jauges de déformation
positionnées sur les barres d’entrée et de sortie permettent de déterminer la déformation, la vitesse
de déformation de l’échantillon et la force appliquée par la mesure des déformations provenant des
ondes incidente, transmise et réfléchie.
Onde Onde Onde

Vi incidente réfléchie transmise
Impacteur Barre entrée Barre sortie
Jauge de déformation Jauge de déformation

Eprouvette
Figure 2-19 : Schématisation du dispositif expérimental à barres de Kolsky
2.6 Structures
2.6.1 Propriétés mécaniques
Les propriétés mécaniques des alliages de titane et plus particulièrement du Ti-6Al-4V

dépendent de la microstructure obtenue à partir de diverses combinaisons de traitements
thermiques et thermomécaniques mais aussi en fonction de sa composition en éléments
interstitiels. Tous ces facteurs ont un impact sur la structure des phases en présence dans cet alliage.
Plus particulièrement, la morphologie de la phase  joue un rôle prépondérant concernant les
caractéristiques thermomécaniques de l’alliage.
La microstructure du Ti-6Al-4V peut se présenter sous diverses formes. Il est distingué en

général la morphologie équiaxe, la structure aciculaire (ou lamellaire selon la taille des lattes de la
phase ) et la structure mixte encore appelé duplex contenant des phases globulaires  et
lamellaires  + . Selon Lampman [LAM90], la microstructure équiaxe permet :
 Une grande ductilité et une grande formabilité

 Des caractéristiques mécaniques importantes
 Une bonne tenue en fatigue oligocyclique grâce à une bonne résistance à l’initiation
de fissures
Page 56
La structure aciculaire possède les caractéristiques suivantes :
 Une grande résistance au fluage

 Une ténacité importante
 Une bonne résistance à la corrosion sous contrainte
 Une bonne résistance à la propagation de fissures
Ainsi, la structure mixte composée de la phase  équiaxe et lamellaire est un bon

compromis afin d’obtenir de bonnes propriétés en fatigue et en fluage pour le Ti-6Al-4V.
L’augmentation de la taille des grains de phases  a un effet non négligeable sur les
propriétés du Ti-6Al-4V. Selon Combres [COM99], ce phénomène de grossissement microstructural a
les conséquences suivantes quelle que soit la morphologie et la structure cristalline des phases  :
 La résistance mécanique diminue (comme dans tous les matériaux selon la relation
de Hall-Petch)
 La ductilité croît
 La ténacité et la durée de vie en fatigue sont réduites en grande partie à cause de la
diminution du nombre d’interfaces /et /, ces dernières ralentissant la
propagation des fissures.
 La résistance au fluage augmente, cette propriété étant généralement associée à des
tailles de grains faibles (inférieures à 10 µm)
En règle générale, la taille des grains de la structure équiaxe sont de dimensions plus faibles
que ceux de la structure lamellaire. Cette caractéristique provient des traitements
thermomécaniques réalisés à plus basse température (dans le domaine  +  afin d’obtenir la
structure équiaxe alors que la structure lamellaire demande un traitement à haute température dans
le domaine . Ainsi, de façon naturelle, la structure équiaxe à petits grains présente une résistance
mécanique et une ductilité plus importante que les deux autres structures du Ti- 6Al-4V. Ces moyens
de mise en œuvre sont décrits sommairement dans ce qui suit.
2.6.2 Mise en œuvre
Les traitements thermomécaniques ne permettent de mettre en œuvre que certaines

familles d’alliages de titane. Les températures, vitesses de refroidissement et taux d’écrouissage
(d/d) auxquels sont réalisées les différentes opérations ont un impact direct sur les dimensions, la
forme et la composition des phases présentes dans la microstructure du matériau. De ce fait, les
caractéristiques mécaniques des alliages de titane sont influencées par le procédé de mise en œuvre.
Dans le cas des travaux de cette thèse, le Ti-6Al-4V utilisé pour les essais se présente sous la
forme d’une barre possédant une microstructure « duplex » (ou bimodale) composée par des grains
 globulaires et  lamellaires. Le procédé de mise en œuvre classiquement utilisé afin d’obtenir
ce résultat est schématisé sur la Figure 2-20.
Page 57
Température Refroidissement
Opération de
corroyage à chaud contrôlé 
T

   IV Temps
Homogénéisation Déformation Recristallisation Vieillissement
Figure 2-20 : Schématisation du procédé d’obtention d’une structure « duplex » constituée de grains
 globulaires et  lamellaires dans le cas des alliages par précipitation de la phase 2[LUT07]
L’étape  est un traitement thermique au dessus du transus  afin de remettre en solution le

matériau. Un refroidissement contrôlé à faible vitesse permet de générer des lamelles de phase
comme il a été observé dans le paragraphe 2.2.1. L’étape  consiste à appliquer un traitement
thermomécanique dans le domaine L’objectif ici est de stocker une énergie plastique
suffisante (sous forme de dislocations) dans les lamelles les plus épaisses non dissoutes lors du
traitement sans les casser.
Ainsi, lors de l’étape , le maintien en température en dessous du transus  permet de

recristalliser la phase (appelée ) sous forme de globules au niveau des points triples de la phase 
qui elle même est recristallisée. Les grains de phase  recristallisés pénètrent le long des joints de
grains  provoquant leur séparation La température à laquelle est réalisée ce traitement
thermique de recristallisation permet de réguler la fraction volumique et la taille des grains de la
phase  ainsi que la répartition des différents éléments d’alliage entre et. A la fin de ce
traitement, un refroidissement contrôlé induit de nouveau la création de lamelles  (appelée )
dans la phase bêta dont la teneur en éléments alphagènes est moindre par rapport à  La structure
« duplex » est alors produite dès cette troisième étape.
 L'étape IV a pour objectif d’augmenter les propriétés mécaniques du matériau par un

vieillissement à température modérée. Ce traitement thermique permet d’une part la précipitation
de la phase 2 dans la phase  riche en aluminium et d’autre part, le grossissement des lattes  aux
dépens de la phase  dans les grains biphasés.
Une autre méthode permet cependant d’obtenir une microstructure « duplex » et une
amélioration des propriétés mécaniques pour les alliages  et plus particulièrement pour le
Ti-6Al-4V. La différence entre les deux procédés de mise en œuvre se situe aux étapes et IV. En
effet, la Figure 2-21 montre schématiquement l’autre traitement thermique qui peut être appliqué.
Page 58
Température

T

 IV Temps
Recristallisation Recuit de décomposition
et trempe martensitique
Figure 2-21 : Schématisation des étapes III et IV d’un second procédé d’obtention d’une structure
« duplex » composée de grains  globulaires et  lamellaires dans le cas des alliages par
décomposition de la phase martensitique
Il est noté qu’à la fin du maintien en température en dessous du transus bêta permettant la
recristallisation des phases pré-déformées, le matériau est trempé à l’eau afin de former des phases
martensitiques. Ainsi, l’étape IV consiste à réaliser une décomposition de la phase martensitique à
des températures élevées dans le domaine comme étudié au paragraphe 2.3.2.
Les barres (ou lopins) de Ti-6Al-4V utilisées lors des essais pour cette thèse ont subi le
traitement thermique suivant : maintien en température à 955°C pendant une heure suivi d’une
trempe à l’eau (étape ) et d’un recuit réalisé à 700°C pendant deux heures suivi d’une trempe à
l’air (étape IV). Cette dernière opération conduit à la formation une phase riche en vanadium
comme montré en Figure 2-5.
2.7 Instabilités d’écoulement et bandes de cisaillement adiabatique
Lors de la coupe, les contraintes et les températures engendrées, les déformations et les
vitesses de déformation atteintes dans les trois zones de cisaillement qui seront présentées en
Figure 3-1 sont très importantes pour comprendre la microstructure des anomalies métallurgiques
du matériau usiné et du copeau. Les valeurs des contraintes ou déformations thermomécaniques
peuvent ici atteindre des valeurs proches de celles obtenues lors d’essais balistiques et de celles
données par le modèle de la coupe orthogonale issu de la théorie de Merchant (Annexe 14). Il peut
être alors généré dans la matière usinée des instabilités d’écoulement qui se traduisent par la
formation de bandes de cisaillement adiabatique. Le matériau subit alors des transformations
microstructurales et ses propriétés thermomécaniques évoluent afin d’absorber l’énergie produite
lors de la coupe.
Les bandes de cisaillement adiabatiques (BCA) sont visibles très facilement dans la zone de
cisaillement primaire et secondaire du copeau lorsque l’usinage se déroule de façon correcte.
Néanmoins, si les conditions utilisées lors de la coupe sont sévères, il est possible de former dans la
zone de cisaillement tertiaire des « couches blanches » dont l’aspect visuel est proche de celui des
Page 59
BCA. De façon générale, ces anomalies générées dans la matière sont proscrites car elles peuvent
engendrer des abattements en fatigue importants.
Sachant qu’il existe très peu d’informations dans l’usinage concernant la provenance, les
conditions d’apparition et l’état métallurgique des bandes de cisaillement adiabatique, ces BCA
seront principalement étudiées dans le cadre d’essais balistiques et d’essais mécaniques à haute
déformation par l’intermédiaire de barres de Kolsky. Ce paragraphe bibliographique permettra de
mieux appréhender la notion de bandes de cisaillement adiabatique et de « couches blanches ».
2.7.1 Phénomènes d’apparition des bandes de cisaillement adiabatique
Le cisaillement adiabatique est un phénomène local dû à une déformation intense dans une
fine bande de matière et générée lors d’un chargement dynamique imposant une forte vitesse de
déformation. Ce cisaillement localisé est un mode de déformation prépondérant lors de procédés de
fabrication tels que la friction stir welding, la friction inertielle, la mise en forme dynamique, la
compaction dynamique, la découpe adiabatique, l’usinage ou la rectification. La Figure 2-22a montre
une image correspondant à une bande de cisaillement adiabatique observée de façon
macroscopique
Les premières observations de ces bandes ont été réalisées par Tresca au 18ème siècle.
Néanmoins, les premières investigations expérimentales et les premières explications scientifiques
concernant la forme des bandes de cisaillement adiabatique ont été données par Zener et Hollomon
[ZEN44]. Ces auteurs montrent lors d’essais de traction sur des aciers à diverses vitesses de
déformation, que l’augmentation de change la cinétique à laquelle les phénomènes métallurgiques
interviennent. Les conditions de déformation de la matière passent ainsi d’isothermes à
adiabatiques.
De plus, la relation entre contrainte et déformation change dans le domaine plastique selon
les différentes conditions de déformation : lorsque l’essai de traction est réalisé à faible vitesse de
déformation, la courbe de comportement  est croissante. Il s’agit du phénomène classique
d’écrouissage de la matière. Lorsque est élevé, la pente d/d (ou taux d’écrouissage) est
décroissante au début du domaine plastique puis évolue faiblement de façon positive voire négative
comme le montre la Figure 2-22b. Dans ce cas, selon Zener et Hollomon [ZEN44], une pente
d’écrouissage d/d négative induit une instabilité intrinsèque où la déformation n’est pas
homogène correspondant à l’apparition de bandes de cisaillement.
Les auteurs expliquent que pour une faible vitesse de déformation, la chaleur générée par la
déformation plastique de la matière est peu importante et le flux thermique permettant de l’évacuer
est suffisant pour que la température du matériau n’augmente pas dans la zone déformée.
L’écoulement plastique est alors uniquement piloté par l’écrouissage du matériau. Pour de fortes
vitesses de déformation, le flux thermique est trop faible et la chaleur ne peut être dissipée par
conduction. La température augmente localement et, au fur et à mesure, le matériau perd ses
propriétés mécaniques. Lorsque cet adoucissement thermique devient prépondérant devant le
phénomène d’écrouissage, il est énergétiquement plus favorable que la déformation se concentre
dans une bande de faible épaisseur. Cette dernière va alors continuer à se déformer de façon plus
importante que le matériau avoisinant donnant naissance à une bande de cisaillement adiabatique.
Page 60
a. b.
Figure 2-22 : (a.) Image macroscopique d’une bande de cisaillement [MAR07]

(b.) Courbe contrainte-déformation d’un Ti-6Al-4V soumis à un chargement dynamique
à forte vitesse de déformation [XU08]
Le degré de localisation de la déformation dépend des propriétés thermomécaniques et

thermophysiques du matériau. Selon Recht [REC64], le titane et ses alliages sont particulièrement
sujets au cisaillement adiabatique car entre autres, leur conductivité thermique est extrêmement
faible. En règle générale, dans les alliages de titane et plus particulièrement dans le Ti-6Al-4V, une
vitesse de déformation supérieure à 103 s-1 implique la création des BCA, selon Martinez et al.
[MAR07].
2.7.2 Bandes déformées et transformées
Après préparation métallographique et attaque chimique, Backman et Finnegan [BACK73] et

Rogers [ROG79] ont identifié deux types de bandes de cisaillement produits lors d’essais mécaniques
à vitesse de déformation importante : les bandes dites déformées et celles dites transformées
(encore appelées « bandes blanches » ou bandes de cisaillement adiabatique). Les Figures 2-23
illustrent la différence de morphologie entre ces deux types de bandes. Selon ces mêmes auteurs, les
bandes déformées sont constituées uniquement de grains déformés par cisaillement. Par contre,
dans les bandes transformées, l’intense chaleur produite lors de la déformation plastique et le rapide
refroidissement qui s’en suit, induit une variation permanente de la microstructure due à des
transformations de phases. Les températures générées dans les bandes transformées sont donc plus
importantes que dans les bandes déformées.
Selon Timothy [TIM87], la bande de cisaillement transformée dans le Ti-6Al-4V est constituée
de deux zones comme le montre la Figure 2-23b :
 La partie centrale présentant une déformation importante accompagnée par une

modification microstructurale significative du matériau d’origine.
 La partie périphérique caractérisée par une décroissance de la déformation au fur et à
mesure de l’éloignement de la partie centrale jusqu’à atteindre une région relativement peu
déformée.
Page 61
a. b.
Figure 2-23 : (a.) Bande de cisaillement dite déformée dans l’alliage d’aluminium 7039 [TIM87]
(b.) Bande de cisaillement dite transformée dans le Ti-6Al-4V [TIM85]
Cette distinction entre ces deux types de bandes a été établie dans les années 70 par
Backman et Finnegan [BACK73] et Rogers [ROG79] après observations de différents matériaux et plus
particulièrement dans le cas des aciers. Par la suite, des investigations MET des microstructures au
sein de ces bandes dans le Ti-6Al-4V par différents auteurs vont montrer que des transformations
métallurgiques peuvent avoir lieu dans des bandes déformées et que les bandes transformées
peuvent être uniquement constituées de grains déformés. Ces résultats qui vont à l’encontre des
définitions données précédemment seront décrits dans la suite du paragraphe 2.7. Néanmoins, la
distinction morphologique entre ces deux types de bandes définie par Backman et Finnegan
[BACK73] et Rogers [ROG79] est vérifiée et admise dans le Ti-6Al-4V.
Afin d’observer ces différentes bandes de cisaillement, les auteurs réalisent généralement
des essais balistiques. Ces tests consistent à tirer un projectile généralement en acier à une vitesse
de plusieurs centaines de mètre par seconde sur une plaque de faible épaisseur (au maximum de
l’ordre de quelques centimètres) appelée cible. Le matériau composant la cible est celui dont on veut
étudier le comportement mécanique à forte vitesse de déformation. La Figure 2-24a illustre
schématiquement cet essai. Lors de l’impact, selon la vitesse du projectile, la cible se déforme très
fortement et parfois le projectile la traverse comme le montre la Figure 2-24b. Le matériau impacté
va alors générer des bandes de cisaillement adiabatique et se fissurer.
Les cibles choisies par Me-bar et Shechtman [MEB83] sont composées de Ti-6Al-4V
d’épaisseur 10 mm ayant subis différents traitements thermiques afin de disposer d’une structure
équiaxe et d’une structure lamellaire. Le projectile est tiré à une vitesse de 600 m.s-1 engendrant des
vitesses de déformation estimées à 3.105 s-1. Quelle que soit la structure du Ti-6Al-4V, les auteurs
observent deux types de bandes de cisaillement après attaque chimique : la première constituée de
grains  extrêmement déformés avec la présence de phase  au niveau des joints de grains  (bande
déformée) comme illustré par la Figure 2-25a et la seconde où plus aucune trace de la phase bêta
originelle n’est observée (bande transformée) comme le montre la Figure 2-25b. La valeur de
l’épaisseur de ces bandes est comprise entre 3 et 40 µm. Les plus larges se trouvent à proximité de
l’interface projectile-cible.
Page 62
b.
a.
Figure 2-24 : (a.) Schématisation de l’essai balistique et du cratère formé par le projectile dans la
cible (b.) Image d’une cible perforée par le projectile lors d’un essai balistique [MAR07]
Xu et al. [XU00] ont réalisé des essais de compression dynamique à l’aide de barres de Kolsky
sur du Ti-4Al-2Zr-1Mo-0.8Nd-0.25Sn à l’état forgé et recuit. Les auteurs notent que deux types de
bandes se sont formées : des bandes déformées et des « bandes blanches » appelées « white etching
bands » qualifiées de bandes de cisaillement adiabatique. Ces dernières sont en général assimilées
aux bandes transformées. Néanmoins, les observations métallurgiques fines réalisées au MET dans
ces bandes ne mettent pas en évidence la présence de transformations métallurgiques et en
particulier la transformation martensitique (→’). Ces résultats ne sont pas uniques. En effet, des
études ont montré dans les aciers et dans le fer pur qu’un grand nombre de phénomènes
microstructuraux pouvait être généré dans les « bandes blanches » : Li et al. [LI00] et Meyers et al.
[MEY03] observent des phénomènes de recristallisation, Lee et al. [LEE00] des transformations de
phases et Meyers et al. [MEY03] identifient plutôt des zones amorphes. Les deux premiers
phénomènes microstructuraux seront étudiés dans les alliages de titane respectivement dans les
paragraphes 2.7.3 et 2.7.4.
Bande
déformée
Bande
transformée
a. b.
Figure 2-25 : (a.) Bande de cisaillement dite déformée et (b.) bande de cisaillement dite transformée
générées dans le Ti-6Al-4V lors d’un essai balistique [MEB83]
Page 63
Les travaux de Xu et al. [XU00] montrent qu’il existe une certaine chronologie dans la
formation des bandes. En effet, pour une vitesse de déformation de 1.75 103 s-1, les bandes
déformées apparaissent. Selon ces auteurs, au fur et à mesure que la déformation augmente,
l’épaisseur de ces bandes devient plus faible. Toutefois, cela va à l’encontre de la relation Eq. 2-16
qui sera définie au paragraphe 2.7.5. Lorsque la vitesse de déformation est de 2 103 s-1, des « bandes
blanches » apparaissent aux endroits des bandes préalablement déformées. Cette évolution de la
formation de ces bandes est identique à celle supposée par Giovanola [GIO88] dans les aciers. De
même, d’après les observations de Xu et al. [XU00], il existe une déformation critique, comme celle
supposée par Recht [REC64] permettant le passage d’une bande déformée à une « bande blanche »
ou transformée. Cette déformation critique se situe entre 16 et 20% pour l’alliage de titane Ti-4Al-
2Zr-1Mo-0.8Nd-0.25Sn.
Li et al. [LI05] notent de la même façon lors d’essais balistiques sur du Ti-6Al-4V à 1500 m.s-1
( estimé à 106 s-1) que les bandes déformées sont les premières à apparaître. Contrairement à Xu et
al. [XU00], leur épaisseur augmente avec la déformation en cisaillement et dès qu’elle est supérieure
à 6 (soit 600%), les « bandes blanches » apparaissent au droit de celles déformées. Néanmoins, il
existe encore des divergences d’opinion concernant l’évolution de la formation de ces bandes. En
effet, Murr et al. [MUR09] lors de tests balistiques sur du Ti-6Al-4V entre 633 et 1027 m.s-1
(correspondant à une vitesse de déformation en cisaillement calculée au maximum de 105 s-1),
constatent que, les bandes déformées ne sont pas nécessairement les signes précurseurs des
« bandes blanches ».
2.7.3 Evolutions microstructurales
Winter [WIN75] a étudié les microstructures obtenues dans un titane pur après un impact à
330 m.s-1 lors d’un essai balistique. L’auteur souligne la formation de bandes localisées et très
déformées dans le matériau. Il y est observé une fine structure de grains permettant de facilement
différencier cette zone de la matière adjacente bien plus faiblement déformée. Des mesures de
microdureté dans ces deux zones donnent respectivement des valeurs moyennes de 7 GPa contre 3
GPa. Ces duretés sont bien plus élevées que celle du matériau de base non déformé égale à 2.2 GPa.
A partir de ces résultats, l’auteur suppose qu’une forte température proche de Tf a été atteinte dans
la bande fortement déformée et qu’un processus de recristallisation a pu avoir lieu (effet de Hall-
Petch).
Afin d’observer ce phénomène de recristallisation, Me-bar et Shechtman [MEB83] sont les

premiers à avoir prélevé des lames minces dans les bandes fortement déformées produites par essais
balistiques dans un Ti-6Al-4V. La microstructure de base du matériau étudié est composée de phase
 équiaxe bordée de phase aux joints de grains. La figure de diffraction réalisée dans ces bandes
déformées montre clairement un anneau dense et intense de diamètre 1 µm (Figure 2-26c). Selon les
auteurs, cet anneau correspond aux paramètres de maille de la phase  de structure hexagonale et
indique l’existence d’une très fine microstructure sans orientation préférentielle (grains équiaxes).
Une micrographie réalisée au MET permet d’observer que la phase  se présente sous forme de
lamelles très allongées comme l’indiquent les flèches sur la Figure 2-26a. De plus, la distance entre
les lamelles dans la bande déformée est plus faible d’un ordre de grandeur par rapport à celle de la
matière de base non déformée. Il est ainsi évalué que la déformation en cisaillement dans les BCA est
de l’ordre de 10 (soit 1000%) mais varie fortement selon les bandes déformées. Un anneau de
Page 64
diffraction similaire a été observé par Grebe et al. [GRE85] dans le titane pur : les paramètres de
maille correspondant à la figure de diffraction sont ceux de la phase De plus, une micrographie
obtenue par champ sombre permet de révéler des tailles de grains d’environ 300 nm. Ces résultats
valident les suppositions de Me-bar et Shechtman [MEB83] faites à l’égard du Ti-6Al-4V. Des travaux
récents de Li et al. [LI05] et de Xu et al. [XU06] sur le Ti-6Al-4V indiquent l’existence de cet anneau
quasiment continu sur chacune des figures de diffraction effectuées dans les BCA. La continuité
(densité ou intensité) de cet anneau est corrélée avec la formation de grains fins comme l’indiquent
les Figures 2-26b-c.
Une analyse métallurgique permettant de caractériser les BCA est la mesure de la dureté à
l’intérieur de ces bandes fortement déformées plastiquement. En effet, les microduretés effectuées
par Me-bar et Shechtman [MEB83] à l’intérieur et en dehors de ces bandes confirment les résultats
trouvés par Winter [WIN75] : la dureté dans ces régions fortement déformées est bien plus
importante que celle obtenue à leur périphérie ou dans le matériau de base. Ce résultat s’explique
par la recristallisation dynamique du matériau qui se révèle par l’apparition de grains fins. Cette
différence de dureté entre zones déformée et non déformée a aussi été obtenue par différents
auteurs dans le Ti-6Al-4V, comme Grebe et al. [GRE85], Timothy et Hutchings [TIM85] ou Martinez et
al. [MAR07].
a. b.
c.
Figure 2-26 : Micrographies MET d’un Ti-6Al-4V montrant (a.) la microstructure au sein d’une bande de
cisaillement présentant des lamelles de phase  très allongées [MEB83], (b.) des grains équiaxes
recristallisés dont le diamètre approximatif est de 50 nm (c.) la figure de diffraction sous la forme
d’un anneau continu (réalisée dans la zone à grains fins) [LI05]
Me-bar et Shechtman [MEB83] remarquent que le mécanisme par lequel se déforme le

matériau est le glissement et non le maclage dans le Ti-6Al-4V. En effet, une forte densité de
dislocations est contenue dans la bande fortement déformée mais aussi à l’extérieure de celle-ci.
Grebe et al. [GRE85] notent, après une analyse au MET, deux microstructures différentes dans la
Page 65
matière à proximité de la bande de cisaillement du Ti-6Al-4V : la phase présente des rangées de

dislocations et une grande quantité de macles parallèles aux plans (1-211) et (0-111) alors que la
phase  possède uniquement des dislocations comme l’indique la Figure 2-27a. Li et al. [LI05]
observent dans la matière avoisinante de la bande de cisaillement adiabatique une grande densité de
dislocations et de macles. Les grains de cette région ont perdu leur forme initiale et les joints de
grains ne peuvent plus être distingués. Par contre, la structure au centre de la BCA est constituée de
fins grains équiaxes de 50 nm possédant une plus faible densité de dislocations comparée à celle de
la zone périphérique. Xu et al. [XU06] soulignent des cellules de dislocations au cœur des bandes de
cisaillement adiabatique, suggérant que le phénomène de recristallisation a été activé lors de la
déformation du Ti-6Al-4V. Il est aussi repéré des micro-macles de largeurs équivalentes à quelques
couches atomiques au sein de plus grandes macles. Les Figures 2-27b-c montrent qu’une densité de
dislocations importante est présente à l’intérieur mais aussi à l’extérieur de ces macles.
a. b.
c.
Figure 2-27 : (a.) Image MET montrant la microstructure d’un Ti-6Al-4V dans les phases  [A] et
[B] à la périphérie d’une BCA [GRE85]
(b.) et (c.) Images MET montrant la formation de nombreuses macles et une forte densité de
dislocations à l’intérieur ainsi qu’en dehors des macles [XU06]
Toutes ces investigations montrent qu’un phénomène de recristallisation dynamique se

déroule dans certaines zones du matériau lors de sa déformation plastique à haute vitesse de
déformation. Murr et al. [MUR09] décrivent le phénomène en quatre étapes comme l’indique la
Figure 2-28. La première étape consiste en la déformation plastique uniforme du matériau, la
seconde concerne la localisation de cette déformation dans une fine bande de matière, la troisième
rend compte du phénomène de restauration dynamique avec création de cellules de dislocations
(encore appelé phénomène de polygonisation) puis recristallisation et enfin la quatrième étape qui
relate un nouveau processus de déformation dans les grains équiaxes fraîchement générés avec une
Page 66
augmentation de la densité de dislocations. Selon Murr et al. [MUR02], ces grains recristallisés sont
désorientés entre eux expliquant la figure de diffraction en forme d’anneau. De plus, l’aspect blanc
caractéristique des BCA après attaque chimique provient de l’impossibilité de révéler des
nanostructures de l’ordre de quelques dizaines à quelques centaines de nanomètre.
Grain
Dislocation
Figure 2-28 : Illustration schématique de l’évolution de la microstructure lors de l’apparition d’une

bande de cisaillement adiabatique [MUR09]
De plus, ce processus par lequel se déforme le matériau dans les BCA a été identifié et décrit
par différents auteurs. Murr et al. [MUR02], [MUR09], Xu et al. [XU06] et Martinez et al. [MAR07]
expliquent que les déformations extrêmes atteintes dans ces BCA sont dues dans un premier temps à
la recristallisation puis dans un second temps à un comportement comparable à celui superplastique
de ces bandes de cisaillement. Le phénomène de superplasticité sera décrit dans le paragraphe 2.8
de ce chapitre. Deux caractéristiques sont favorables à la superplasticité dans les matériaux
polycristallins possédant un facteur de sensibilité à vitesse de déformation non négligeable comme
dans le cas des alliages de titane. Il s’agit de :
 la fine taille des grains équiaxes recristallisés qui est inférieure à 0.1 µm,
 des températures entre 0.4 et 0.5 Tf auxquelles la recristallisation intervient.
Selon Murr et al [MUR02], le glissement aux joints de grains (phénomène de superplasticité)

ne contribue que pour un tiers de la déformation totale alors que la déformation plastique des grains
y contribue pour les deux autres tiers.
L’évolution de la microstructure d’un Ti-6Al-4V globulaire à différentes distances de la zone

de rupture dans une des BCA a été étudiée par Landau et al. [LAN10], lors d’un essai dynamique
réalisé à l’aide d’une barre de Kolsky à = 3000 s-1 et pour = 0.45 (soit 45%). Les auteurs
remarquent que loin de la région où se trouve la fracture (environ 50 µm), la microstructure est
composée d’un grand nombre de cellules de dislocations d’environ 2 µm dans la phase . Entre 10
et 20 µm de la rupture, la taille des cellules de dislocations se réduit, la désorientation entre elles
Page 67
augmente et les frontières deviennent plus nettes ce qui induit que les cellules commencent à
devenir des grains. Tout proche de la rupture soit au cœur de la BCA, des grains de taille
nanométrique avec une forte densité de dislocations sont apparus au sein d’une zone riche en
cellules de dislocations. L’illustration de cette évolution par des images MET de régions éloignées et
proches de la rupture (zone centrale de la BCA) est donnée en Figure 2-29.
a. b.
c.
Figure 2-29 : (a.) Image MET et figure de diffraction associée, représentatives d’une région éloignée
du plan de rupture d’une BCA et composée de cellules de dislocations désorientées
(b.) Image MET et figure de diffraction associée, représentatives d’une région à proximité du plan de
rupture d’une BCA contenant un fort taux de dislocations et des nanograins recristallisés
(c.) Représentation schématique de l’évolution de la microstructure en fonction de la distance du
plan de la rupture de la bande de cisaillement [LAN10]
La Table 2-7 récapitule l’ensemble des microstructures observées sur Ti-6Al-4V par les
différents auteurs à l’intérieur des bandes de cisaillement adiabatique où dans la matière avoisinante
avec la vitesse de déformation et la déformation estimées.
Auteurs Zone périphérique de la BCA Intérieur de la BCA (s-1)

 : rangées de dislocations et macles
[GRE85] parallèles aux plans (1-211) et (0-111)
 : rangées de dislocations
Macles de taille
nanométrique (dimension
[XU00] Macles 103
inférieure à celle de la
périphérie de la BCA)
Densité de dislocations
importante et formation de
[XU06] 104
macles et de micro-macles,
de cellules de dislocations
 : microstructure recristallisée
[MEB83] 3.105
 : phase très allongée
A 50 µm : cellules de dislocations dans
importante, formation de
la phase  0.45
grains recristallisés de taille 5
[LAN10] A 10 → 20 µm : cellules de dislocations 3.10 ou
nanométrique et cellules de
de taille plus faible 45%
dislocations en assez grande
quantité
Page 68
A proximité de la BCA : grains

recristallisés dynamiquement avec
faible densité de dislocations
Densité de dislocations faible
Densité de dislocations importante et
[LI05] et formation de petits grains 106
présence de macles
équiaxes
Table 2-7 : Synthèse des résultats concernant les évolutions microstructurales
dans les BCA et à leur périphérie dans le cas du Ti-6Al-4V
2.7.4 Transformations métallurgiques
Contrairement à beaucoup d’alliages où les transformations métallurgiques ont été

observées dans les bandes de cisaillement adiabatique (bandes transformées), ce type de
phénomène a été rarement identifié dans les alliages de titane et plus particulièrement dans le
Ti-6Al-4V. Par contre, ces transformations ont plus souvent été observées dans les bandes déformées
ce qui va à l’encontre de la définition donnée par Backman et Finnegan [BACK73] et Rogers [ROG79]
dans le paragraphe 2.7.2.
Me-bar et Shechtman [MEB83] observent des hachures dans une bande déformée d’un
Ti-6Al-4V composé de grains équiaxes comme illustré par la Figure 2-30a. Des microstrucutres
similaires ont été observées par Woodward [WOO79] et Greebe et al [GRE85]. Les travaux de Greebe
et al. [GRE85], concernant des tirs balistiques sur des cibles en titane pur et en Ti-6Al-4V pour des
vitesses d’impact entre 578 et 846 m.s-1, montrent que ce phénomène de hachures n’est pas visible
dans le titane pur. Des investigations au MET réalisées par Murr et al. [MUR09] dans des bandes
déformées et hachurées d’un Ti-6Al-4V indiquent qu’il s’agit de lattes de martensite perpendiculaires
à la bande déformée comme le montre la Figure 2-30. La figure de diffraction indique que cette
martensite est de type ’. De plus, la distance entre ces dernières se réduit lorsque la vitesse
d’impact augmente. Selon les auteurs, la réduction de la distance inter-lattes induit une dureté plus
grande dans les bandes déformées.
20 µm
’
a. b.
Figure 2-30 : (a.) Micrographie d’une bande de cisaillement adiabatique montrant une bande
déformée composée de lattes de martensite ’ dans l’alliage Ti-6Al-4V [MUR09]
(b.) Image MET et figure de diffraction associée de la bande déformée montrant la présence de
martensite hexagonale ’ dans l’alliage Ti-6Al-4V [MUR09]
Page 69
Des transformations métallurgiques ont été observées aussi bien dans la phase  que dans la
phase . Xu et al. [XU06] notent l’apparition de la phase 2 par observation en champ sombre à l’aide
du MET comme le montre les Figures 2-31a-b. Après analyse par diffraction aux rayons X, il est conclu
que la phase 2 est issue de la phase et a été induite par une importante vitesse de déformation.
Landau et al. [LAN10] ont noté la formation de martensite de type ’ et ’’ dans la phase  induite
par la déformation plastique importante comme indiqué en Figure 2-31c. La proportion de
martensite orthorhombique est plus importante que celle de martensite hexagonale loin du cœur de
la BCA puis la tendance s’inverse au fur et à mesure de la proximité de cette « bande blanche ». De
plus, la densité de ces phases croît graduellement au fur et à mesure de la proximité de la bande de
cisaillement adiabatique comme l’indique la Figure 2-31c. Néanmoins, aucune trace de martensite
n’a été détectée par Landau et al. [LAN10] dans les zones recristallisées ou composées de cellules de
dislocations possédant une forte densité de dislocations.
a. b. c.
Figure 2-31 : Phase 2 (Ti3 Al) générée à partir de la phase  observée au MET par imagerie en
champ clair (a.) et en champ sombre (b.) dans un Ti-6Al-4V sollicité à forte vitesse de déformation
[XU06]
(c.) Image MET d’aiguilles de martensite de type ’ formées à l’intérieur de la phase  dans une bande
déformée distante de 10 à 20 µm du centre de la BCA après un essai dynamique à = 3000 s -1 [LAN10]
Une étude récente de Wan et al. [WAN12] a montré que des transformations métallurgiques
se déroulaient dans les bandes de cisaillement apparaissant dans le copeau lors de l’usinage d’un
Ti-6Al-4V de structure lamellaire recuit à 780°C. La Figure 2-32 présente une image MET et la
figure de diffraction au sein d’une BCA. Les auteurs identifient des grains recristallisés de taille
nanométrique et la présence de phase  et ’’ démontrant que la transformation →’’ s’est bien
déroulée.
Page 70
a.
b.
Figure 2-32 : (a.) Bande de cisaillement adiabatique observée au MEB dans le copeau de Ti-6Al-4V
(b.) Image MET et figure de diffraction réalisées au sein d’une BCA montrant
des grains recristallisés et la présence des phases  et ’’
La Table 2-8 synthétise l’ensemble des transformations métallurgiques du Ti-6Al-4V

observées par les différents auteurs à l’intérieur de bandes de cisaillement adiabatique où dans la
matière avoisinante selon la vitesse de déformation et la déformation estimées.

[MEB83] 3.105
Formation de phases ’ sous forme
[GRE85]
de « hachures »
[MUR09] 105
A partir de : formation de la phase
[XU06] 104
2 
A partir de: formation des phases
[LAN10] ’ et ’’ induites par contrainte 3.103 0.45
mécanique
A partir de:
[WAN12]
formation de la phase ’’
Table 2-8 : Synthèse des résultats concernant les transformations métallurgiques

dans les BCA et dans la matière avoisinante d’un alliage Ti-6Al-4V
Il est noté qu’aucune trace de transformations métallurgiques au sein des BCA n’a été
clairement identifiée par les différents auteurs lors d’essais sollicitant le Ti-6Al-4V à haute vitesse de
déformation contrairement à l’usinage où la transformation →’’ s’est déroulée [WAN12].
2.7.5 Déformation et température dans les bandes de cisaillement
Dans les bandes de cisaillement, la mesure de la déformation subie par la matière est
facilement calculable par l’observation de l’élongation des grains. Par contre, la température et la
vitesse de déformation sont très compliquées à mesurer. En effet, il s’agit d’effets induits durant un
Page 71
temps très court de l’ordre de la microseconde. C’est pourquoi, différents auteurs ont choisi de
calculer ces paramètres.
Selon Dodd et Bai [DOD89], la demi-largeur  de la bande de cisaillement est définie par la
relation Eq. 2-14 suivante :
(Eq. 2-14)
avec *, l’augmentation de la température dans la bande de cisaillement lors de la

déformation,  la conductivité thermique du matériau,  la contrainte de cisaillement et la vitesse
de déformation en cisaillement.
Si maintenant, il est considéré qu’un pourcentage int de l’énergie mécanique permettant de

déformer le matériau est convertie en chaleur dans celui-ci, la relation Eq. 2-15 peut alors être
écrite :
(Eq. 2-15)
avec  la déformation en cisaillement, la densité du matériau et cp sa capacité calorifique massique.

En règle générale, le facteur  int est égal à 0.9 (90% de la déformation plastique est dissipée en
chaleur) lorsque le processus de recristallisation dynamique à lieu comme dans le cas de la formation
de la bande de cisaillement adiabatique. Par combinaison des équations Eq. 2-14 et Eq. 2-15, le
temps nécessaire tBCA à la formation de la BCA est donné par la relation Eq. 2-16 :
(Eq. 2-16)
Xu et al. [XU06] utilisent les propriétés thermophysiques de la phase -Ti majoritaire dans le
Ti-6Al-4V à l’ambiante (= 4500 kg.m-3, cp = 473 J.kg-1.K-1 et  = 14.63 W.m-1.K-1) et l’équation
Eq. 2-16 afin de déterminer les grandeurs suivantes : = 5.8 µs et = 9.105 s-1 correspondant à
une valeur de  mesurée de 6 µm, soit une largeur de bande de 12 µm et à une valeur de  mesurée
de 5.2 (soit 520%). Selon les auteurs, la vitesse de déformation en cisaillement est cent à mille fois
supérieure à celle requise pour la formation d’une bande de cisaillement adiabatique définie entre
103 s-1 à 2.103 s-1 par Xu et al. [XU00]. Ce résultat démontre que la formation de BCA s’accompagne
d’une augmentation locale de la vitesse de déformation en cisaillement. Des résultats similaires ont
été trouvés par Murr et al. [MUR09] en utilisant des expressions identiques à celles de Xu et al.
[XU06]
Les travaux de Xue et al. [XUE02] ont pour objectif de relier la déformation et la vitesse de
déformation à la température. Ainsi, la relation Eq. 2-15 transposée à une sollicitation en cisaillement
est utilisée sous sa forme intégrale Eq. 2-17 :
(Eq. 2-17)
Page 72
avec T0 la température initiale du matériau, cp(T) sa capacité calorifique massique et (T) la

contrainte mécanique induite par l’essai en fonction de la température définies respectivement par
les équations Eq. 2-18 et Eq. 2-19 pour le Ti-6Al-4V :
(Eq. 2-18)
(Eq. 2-19)
avec C0, B0, Cn, B, , ,  et des constantes dont les valeurs sont répertoriées dans la Table 2-9 :
C0 (MPa) B0 (MPa) Cn B (MPa)    

340 1135 0.5 1485 1.4 10-5 7 10-5 2.75 10-5 7.47 10-5
Table 2-9 : Valeurs des paramètres de la loi de Zerilli-Armstrong pour le Ti-6Al-4V [XUE02]
En supposant que la bande de cisaillement est obtenue pour des conditions parfaitement
adiabatiques (int = 1) et en utilisant la relation Eq. 2-20 déterminée par Culver et al. [CUL73] reliant
la déformation vraie  à la déformation en cisaillement , Xue et al. [XUE02] parviennent à relier la
déformation en cisaillement à la température T de la bande de cisaillement pour = 104 s-1 comme le
montre la Figure 2-33.
 (Eq. 2-20)
T0
Figure 2-33 : Evolution de la température atteinte dans le titane pur et le Ti-6Al-4V

en fonction de la déformation en cisaillement pour = 104 s-1 [XUE02]
Par cette étude, il est trouvé que pour une déformation en cisaillement de 3 (soit  = 300%),
la recristallisation du Ti-6Al-4V et la formation d’une BCA se produisent car une température Tf/2
peut être atteinte. En s’appuyant sur des considérations expérimentales et des équations identiques
Page 73
à celles de Xue et al. [XUE02] et Xu et al. [XU06], Li et al [LI05] trouvent que la déformation en
cisaillement pour former une BCA est entre 6 et 8 pour = 106 s-1. Les résultats de ces deux travaux
sont différents du fait que les vitesses de déformation ne sont pas identiques dans les deux cas.
Néanmoins, ces résultats montrent que plus la vitesse de déformation est grande et plus la
déformation en cisaillement nécessaire pour former une BCA doit être importante.
Me-Bar et Shechtman [MEB83] ont calculé la vitesse de refroidissement dans un Ti-6Al-4V à

l’intérieur d’une BCA en déterminant le temps nécessaire à la formation de la BCA tBCA par la relation
Eq. 2-16 et en exprimant la température T à la périphérie de la BCA établie par Eckert et Drake
[ECK59] :
(Eq. 2-21)
avec dif= 1.2 10-6 m2 s-1 la diffusivité thermique, Tmax la température au centre de la BCA et
T 0.5 Tmax en combinant les relations Eq. 2-16 et Eq. 2-21. Pour une bande de cisaillement
adiabatique d’épaisseur 20 µm (soit d = 10 µm) et une température atteinte supérieure à celle du
transus  (T = 950°C), Me-Bar et Shechtman calculent que la vitesse de refroidissement R est de
l’ordre de 107 °C.s-1. Ainsi, en se référant à la bibliographie du paragraphe 2.2, il peut être affirmé que
si le transus  est dépassé au cours de la génération de la BCA, la transformation martensitique
→’ a lieu au refroidissement.
Une synthèse des conditions de formation des bandes de cisaillement adiabatique dans le
Ti-6Al-4V est donnée dans la Table 2-10 suivante :
Auteurs (µs) (s-1) (s-1)

[MEB83] 10 3 105
[XU00] 1.75 à 2 103
[XUE02] 3 104
[LI05] 6à8 106
[XU06] 5.8 9 105
[MUR09] 6 105
Table 2-10 : Synthèse des résultats concernant les conditions de formation d’une bande de
cisaillement adiabatique dans le Ti-6Al-4V déterminées expérimentalement ou par calcul
2.8 Superplasticité du Ti-6Al-4V
Comme il a été évoqué au paragraphe 2.7.3, le phénomène contribuant à la déformation des

grains dans les bandes de cisaillement adiabatique repose sur l’aptitude du matériau à la
superplasticité. Pour le Ti-6Al-4V, cette aptitude apparaît pour des vitesses de déformation
inférieures à 10-3 s-1 qui sont bien trop faibles pour permettre la formation de BCA (> 10-2 s-1) comme
montré par la processing map établie par Prasad et al. [PRA01] en Annexe 3 et comme signalé par
Martinez et al. [MAR07] lesquels affichent un > 103 s-1.
Ainsi, ce paragraphe évoque les caractéristiques mécaniques du Ti-6Al-4V en fonction de la

vitesse de déformation et de la température d’essai afin de mieux appréhender l’évolution de la
microstructure lors de la superplasticité. Ces données permettront de mieux comprendre les
Page 74
variations de la microstructure du Ti-6Al-4V dans les bandes déformées précurseurs et adjacentes au

BCA qui seront étudiées dans le Chapitre 5.
2.8.1 Généralités
Selon Sieniawski et Motyka [SIEN07], la superplasticité est la capacité que possède un

matériau polycristallin à se déformer de façon importante (supérieure à 1000 % selon les alliages) à
moyenne température et pour des contraintes mécaniques appliquées faibles. En règle générale, ce
phénomène de superplasticité intervient dans les matériaux métalliques pour des températures
supérieures à 0.4 – 0.5 Tf, des vitesses de déformation de l’ordre de 10-5 à 10-1 s-1 et pour des
microstructures fines dont la taille de grains est inférieure à 10 µm, d’après Ridley [RID90].
La Figure 2-34a présente l’évolution de la contrainte d’écoulement  en fonction de la vitesse

de déformation dans le cas d’un matériau non superplastique et superplastique à une température
donnée. Trois zones définissent l’évolution de la contrainte d’écoulement () dans le cas d’un
matériau superplastique, la deuxième correspondant au domaine de superplasticité. Dans cette
deuxième zone, la contrainte d’écoulement est définie par l’équation Eq. 2-22 suivante :
avec m ≥ 0.5 (Eq. 2-22)
où 0 est le seuil de la contrainte d’écoulement à très faible vitesse de déformation et m le facteur

de sensibilité à la vitesse de déformation qui est supérieur à 0.5 pour les matériaux superplastiques.
Le facteur de sensibilité à la vitesse de déformation défini, par la relation Eq. 2-23, permet de
caractériser la capacité du matériau à se déformer.
(Eq. 2-23)
soit encore ln  = m ln + ln Kx avec Kx une constante dépendant du matériau qui définit le seuil de
la contrainte d’écoulement à très faible vitesse de déformation. Plus la valeur de m est grande et plus
la capacité de déformation par superplasticité du matériau est importante observé sur la
Figure 2-34b.
Lg  m
C1, C’1 : matériau classique

C2, C’2 : matériau superplastique
a. Lg b. Lg
Figure 2-34 : (a) Evolution du logarithme de la contrainte d’écoulement en fonction du logarithme

de la vitesse de déformation et (b.) évolution du facteur m en fonction du logarithme de la vitesse de
déformation [HAM87]
Page 75
Dans le cas du Ti-6Al-4V, les travaux réalisés par Meier et al. [MEI91] montrent que pour
activer ce phénomène de superplasticité dans le volume du matériau, la vitesse de déformation doit
être comprise entre 5.10-4 et 5.10-2 s-1 selon les températures étudiées, comme illustré en
Figure 2-35. Le domaine de est donné à titre indicatif car les valeurs limites du domaine de
plasticité varient selon la taille de grains et leur distribution, leur forme et la densité des blocs de
grains, d’après Paton et Hamilton [PATO79].
Domaine superplastique
Figure 2-35 : Evolution du logarithme de la contrainte d’écoulement en fonction du logarithme d e la

vitesse de déformation pour différentes températures d’essai et définition du domaine
superplastique [MEI91]
Vanderhasten [VAN07] a étudié le comportement mécanique d’un Ti-6Al-4V forgé recuit lors
d’essais de traction à = 5. 10-4 s-1 et en faisant varier la température de l’ambiante (RT) à 1050°C.
Les courbes contrainte-déformation obtenues sont données en Figures 2-36a-b-c.
L’auteur note que pour des températures inférieures à 650°C, le comportement mécanique
du matériau est classique car il est piloté par le phénomène d’écrouissage. Par contre, quand elles
sont supérieures à 750°C, le Ti-6Al-4V se déforme de façon plus intense jusqu’à 950°C. Il est aussi
montré que plus la température augmente, et moins les contraintes mécaniques appliquées sur le
Ti-6Al-4V à déformation constante sont grandes. A partir de 950°C et au fur et à mesure de
l’élévation progressive de la température d’essai, les propriétés de superplasticité du Ti-6Al-4V
disparaissent.
La Figure 2-36d présente les courbes contrainte-déformation obtenues par Vanderhasten [VAN07]
lors d’essais de traction à 800°C pour des vitesses de déformation allant de 5.10-2 à 5.10-4 s-1.
L’auteur explique que le Ti-6Al-4V a un comportement superplastique uniquement entre

5.10 et 5.10-4 s-1 à 800°C malgré le fait que l’évolution des courbes  soit différente. En effet,
-3
pour ces conditions d’essai, la déformation à la rupture est très grande et les contraintes appliquées
sont faibles. L’explication de la forme de ces courbes  est liée aux phénomènes métallurgiques
mis en jeu correspondant à une évolution bien spécifique de la microstructure.
Page 76
a. b.
c. d.
Figure 2-36 : (a.)(b.)(c.) Courbes  obtenues à différentes températures lors d’un essai de traction
à = 5.10 -4 s-1 avec un Ti-6Al-4V forgé recuit
(d.) Courbes  obtenues à différentes vitesses de déformation lors d’un essai de traction à
T = 800°C avec un Ti-6Al-4V forgé recuit [VAN07]
2.8.2 Evolution de la microstructure et des propriétés d’allongement en

température
La Figure 2-37a présente l’évolution de l’allongement à la rupture A% du Ti-6Al-4V entre

750°C et 950°C pour = 2.33 10-4 s-1, d’après Cope et al. [COP91]. Il est noté que cette évolution
s’effectue en deux temps : une première phase où la capacité de déformation du matériau est
croissante suivi d’une seconde phase décroissante. Le maximum de l’allongement à la rupture se
trouve vers les 880°C pour le Ti-6Al-4V. La Figure 2-37b montre l’évolution de l’allongement à la
rupture en fonction de la proportion de phase dans le Ti-6Al-4V : la déformation à rupture atteint
un maximum pour une fraction volumique de phase  de 0.42 (correspondant à une température de
880°C) puis décroît lorsque f augmente.
Meier et al. [MEI91] explique l’évolution de la superplasticité du Ti-6Al-4V par une dépendance de
l’allongement avec la proportion de la phase . Pour des températures comprises entre 775 et 825°C,
la proportion de phase bêta reste faible (bien inférieure à 40% en volume). La phase ,majoritaire et
contigüe, pilote alors la déformation plastique. La phase alpha étant de structure hexagonale et
comportant un nombre restreint de plans de glissement, la déformation du Ti-6Al-4V est alors
réduite. Néanmoins, le Ti-6Al-4V se déforme de façon superplastique à ces températures. Arieli et
Rosen [ARI77] expliquent que cet écoulement intense du matériau est lié à un mécanisme de
glissement aux joints de grains facilité par le mouvement de dislocations le long de ces joints plutôt
que par un phénomène de diffusion ou de migration. Ce résultat a été confirmé par Mc Darmaid et
al. [DAR85], Meier et al. [MEI91] et Vanderhasten et al. [VAN08]. Ce glissement aux joints de grains a
Page 77
lieu de façon préférentielle à l’interface entre les grains  qui sont alors majoritaires tant que la
température d’essai reste inférieure à 825°C.
a. b.
Figure 2-37 : (a.) Variation de l’élongation à rupture en fonction de la température à = 2.33.10 -4 s-1
(b.) Variation de l’élongation à rupture en fonction de la proportion volumique de phase  à
= 2.33.10 -4 s-1 [COP91]
Selon Meier et al. [MEI91], lorsque la température s’élève au-dessus de 825°C,

l’augmentation de la proportion de phase bêta contribue à faciliter le réarrangement des grains qui
peuvent ainsi se translater ou subir des rotations dans la phase . Mc Darmaid et Patridge [DAR86]
puis Yang et al. [YAN91] expliquent que lorsque la quantité de phase bêta devient importante, le
squelette formé par la phase est détruit. Pour le Ti-6Al-4V, la proportion volumique de la phase 
continue qui est nécessaire pour englober la phase discontinue a été déterminée par le calcul à
25% par Yang et al. [YAN91], entre 32 et 48 % par Meier et al. [MEI91] et expérimentalement à
environ 42% par Cope et al. [COP91].Dans cette configuration, le Ti-6Al-4V se comporte à l’image
d’un composite à matrice ductile renforcée par des particules dures : en effet, suite à la formation
d’un réseau continu, la phase bêta, très ductile, accommode voire favorise la déformation plastique
et permet un allongement optimal du matériau. Cependant, le paragraphe 2.2.2 de ce chapitre a
montré que pour des températures importantes, la cinétique de grossissement des grains bêta était
rapide. Sachant que les grains de phase  permettent d’inhiber le grossissement des grains de phase
, dès que la phase alpha devient minoritaire, un grossissement dynamique ou une recristallisation
dynamique des grains de phase  peut s’opérer. L’augmentation de la taille des grains  complique le
glissement de cette phase aux joints des grains  ce qui explique que l’allongement à rupture devient
moins conséquent. Par ailleurs, la résistance mécanique du matériau se réduit au fur et à mesure de
l’augmentation de la température jusqu’à atteindre une valeur quasiment stable à partir du transus
bêta.
Page 78
Chapitre 3 : Usinage et intégrité matière
1 Généralités sur la coupe ........................................................................................... 83

1.1 Zones de cisaillement .................................................................................................. 83
1.2 Généralités sur le tournage .......................................................................................... 83
1.3 Contraintes thermomécaniques engendrées à la coupe ................................................ 87
2 Difficultés de l’usinage du titane .............................................................................. 91

2.1 Propriétés thermomécaniques ..................................................................................... 91
2.2 Propriétés physico-chimiques et réactivité chimique .................................................... 93
2.3 Bilan............................................................................................................................ 94
3 Anomalies et intégrité matière ................................................................................. 95

3.1 Définition .................................................................................................................... 95
3.2 Anomalies géométrique et métallurgique .................................................................... 96
4 Anomalies et abattement en fatigue ........................................................................ 97

4.1 Anomalies géométriques ............................................................................................. 97
4.2 Anomalies métallurgiques .......................................................................................... 100
4.3 Bilan........................................................................................................................... 103
5 Anomalies générées pendant l’usinage ...................................................................104

5.1 Anomalies géométriques ............................................................................................ 104
5.2 Anomalies non géométriques ..................................................................................... 105
5.3 Bilan........................................................................................................................... 110
6 Paramètres de coupe et intégrité matière ...............................................................111

6.1 Vitesse de coupe (Vc) .................................................................................................. 111
6.2 Avance (f) ................................................................................................................... 112
6.3 Profondeur de passe (ap) et usure en dépouille (VB) .................................................... 112
6.4 Influence de la lubrification ........................................................................................ 113
Page 79
0 Angle de dépouille °
0 Angle de taillant °
K Amplitude du facteur d’intensité de contraintes MNm-3/2 ou

MPa.m1/2
 Déformation plastique - ou %
 Angle de cisaillement primaire °
 Flux thermique W
0 Angle de coupe °
r Angle d’attaque entre le plan Pf et le plan Ps °

ou angle de direction d’arête de l’outil
 Vitesse de rotation de la pièce à usiner rad.min-1

ou vitesse angulaire de la broche
y0,2% Limite d’élasticité conventionnelle MPa

AD Section du copeau ou section coupée mm2
BMC Bande de Matière Cisaillée -
C* Concentration critique de vanadium (facteur pré-exponentiel) wt.%
Cmax (T) Concentration maximum de vanadium dans la phase β à la wt.%

température T à laquelle le matériau a été trempé
Cmax (RT) Concentration maximum de vanadium dans la phase β à la wt.%
température ambiante
CBN Cubic Boron Nitride ou Nitrure de Bore Cubique -
CCI Collage de Copeaux Isolés -
D Diamètre à usiner mm
da/dN Vitesse de propagation de fissure mm/cycle
Dout Diamètre d’un outil rond mm
E Recul de l’arête de coupe mm
Page 80
ECM Electro-Chemical Machining -
EDT-L Electric Discharge Texturing – Low -
EDT-H Electric Discharge Texturing – High -

(épaisseur de la partie non déformée du copeau)
Fa Effort axial N
Fc Effort de coupe N
Fr Effort radial N
hc Epaisseur du copeau mm
(épaisseur de la partie déformée du copeau)
hcmax Epaisseur maximale du copeau pour un outil rond mm
Kc Effort spécifique de coupe N.mm-2
KM Distance entre la profondeur maximale de l’usure mm

et l’arête de coupe avant usinage
KT Profondeur maximale de l’usure en cratère mm
IM Intégrité Matière -
IMA Intégrité Matière Acceptable -
IMNA Intégrité Matière Non Acceptable -
K10, K15, K20 et K40 Nuances de carbure cémenté WC-Co -
Lu Longueur usinée selon la direction d’avance mm
ManHIRP Integrating process controls with Manufacturing to produce -

High Integrity Rotating Parts for modern gaz turbines
MEB Microscope Electronique à Balayage -
MO Microscope Optique -
N Vitesse de rotation de la broche tr.min-1
NA Non Acceptable -
Pc Puissance de coupe W ou J.s-1
PCD PolyCrystalline Diamond -
Pf Plan de travail contenant les vecteurs -

vitesses de coupe et avance
Page 81
Ps Plan contenant l’arête de coupe si elle est rectiligne ou la -

tangente au point usinant si elle est curviligne
Q Débit de copeaux ou de matière enlevée cm3.min-1
Q Energie d’activation de la diffusion du vanadium kJ.mol-1
Ra Rugosité arithmétique µm
(moyenne arithmétique des écarts du profil de rugosité)
RoMan Rotor Manufacturing -
Rt Rugosité totale (hauteur totale entre le pic le plus haut et la µm

vallée la plus profonde du profil de rugosité)
Rthéo Rugosité totale théorique µm
r Rayon du bec de l’outil ou rayon de courbure d’arête de l’outil µm
R Rapport de charges ou de contraintes (= min/max) -
SN Stress – Number of cycles to failure -
TiC Carbure de titane -
TiN Nitrure de titane -
TiO2 Rutile -
Tf Température de fusion °C
tusi Temps d’usinage s
VB Usure en dépouille (usure frontale de l’arête de coupe) mm
Vf Vitesse d’avance mm.min-1
Vr Vitesse selon l’effort radial m.min-1
Wc Energie spécifique de coupe W.cm-3.min

ou énergie de coupe par unité de volume
ZATM Zone Affectée Thermo-Mécaniquement -
ZCP Zone de Cisaillement Primaire -
ZCS Zone de Cisaillement Secondaire -
ZCT Zone de Cisaillement Tertiaire -
Page 82
1 Généralités sur la coupe
1.1 Zones de cisaillement
L’usinage par enlèvement de matière consiste à réaliser un contact entre un outil et une
matière provoquant un cisaillement du matériau et la formation d’un copeau sur la face de coupe. Il
peut être ainsi défini différentes zones de déformation de la matière au contact de l’outil
représentées sur la Figure 3-1.
La zone de cisaillement primaire (ZCP) s’étend de l’arête de coupe jusqu’à la surface libre du
copeau. A cet endroit, d’importantes températures et de très fortes déformations conduisent à
créer un plan de cisaillement selon un angle de cisaillement qui va permettre l’apparition du
copeau. Cet angle et l’épaisseur du copeau vont dépendre de l’avance, de la profondeur de passe, du
matériau usiné et de la géométrie de l’outil. La coupe réalisée dans la zone de cisaillement primaire
est facilitée car la matière subit un adoucissement mécanique dû à l’échauffement thermique. La
limite de rupture en cisaillement devient alors moins importante.
La zone de cisaillement secondaire (ZCS) se trouve à l’interface outil-copeau. Elle est le siège
de frottements intenses impliquant des contraintes thermomécaniques très importantes. Ce
phénomène amène à la création d’une usure sur la face de coupe de l’outil appelée usure en cratère.
La zone de cisaillement tertiaire (ZCT) est localisée entre la face de dépouille de l’outil et la
surface de la matière fraîchement usinée à proximité de l’arête de coupe. A cet endroit, la matière
usinée subit un retour élastique et vient frotter de façon intense sur la face de dépouille. Ce
phénomène est à l’origine de l’usure sur la face de dépouille de l’outil appelée usure en dépouille.
Figure 3-1 : Zones de matière sollicitées pendant la coupe orthogonale [PER07]
1.2 Généralités sur le tournage
Le tournage est une opération d’usinage par enlèvement de matière où l’outil est animé d’un
mouvement de translation unidirectionnel parallèle ou perpendiculaire à l’axe de la pièce en
rotation. L’outil vient donc réaliser soit le chariotage d’une surface cylindrique, soit le dressage d’une
surface plane. Il est alors important de définir les paramètres de coupe dans le cadre du tournage.
Page 83
Pour une pièce de diamètre D (mm) et une vitesse de rotation  (rad/min), la vitesse de
coupe Vc (m/min) est définie par l’équation Eq. 3-1 suivante :
(Eq. 3-1)
avec N la vitesse de rotation de la broche en tr/min.
La profondeur de passe ou de coupe notée ap (mm) représente la quantité de matière

enlevée au rayon de la pièce selon la direction perpendiculaire à l’axe. En considérant
respectivement D1 et D2 les diamètres de la pièce avant et après tournage, la profondeur de passe
est définie par la relation Eq. 3-2 :
(Eq. 3-2)
L’avance par tour notée f (mm/tr) représente le déplacement réalisé par l’outil selon l’axe
d’avance de l’outil à chaque tour de la pièce. En notant la vitesse d’avance Vf (mm/min), l’avance
s’écrit selon la relation Eq. 3-3. Il peut être ainsi défini le temps d’usinage tusi (s) en fonction de Vf et
de la longueur usinée selon la direction d’avance Lu (mm) par l’équation Eq. 3-4.
(Eq. 3-3)
(Eq. 3-4)
Le débit de copeaux Q (cm3/min) correspondant au volume de matière usinée par unité de

temps est fonction de la vitesse de coupe et de la section du copeau AD (mm2) qui est le produit de
l’avance et de la profondeur de passe comme indiqué par la relation Eq. 3-5.
(Eq. 3-5)
Lors de l’usinage, l’outil subit des efforts identifiés dans trois directions principales : l’effort
de coupe (Fc) parallèle à la vitesse de coupe, l’effort axial (Fa) parallèle à la direction d’avance et
l’effort radial (Fr) perpendiculaire aux deux autres efforts. En tournage, la puissance de coupe Pc (W)
développée lors de la coupe est égale à la somme des produits des efforts par les vitesses. Sachant
que la vitesse selon l’effort radial (Vr) est nulle, que Vc est très supérieur à Vf et que les efforts de
coupe et d’avance sont du même ordre de grandeur, la puissance de coupe est sensiblement égale
au produit de l’effort de coupe par la vitesse de coupe (Eq. 3-6).
(Eq. 3-6)
La pression ou effort spécifique de coupe Kc (N.mm-2) est un paramètre déduit de l’effort de

coupe et de la section du copeau en tournage et en perçage selon la relation Eq. 3-7. Ce paramètre
sera utilisé par la suite afin de définir la fenêtre opératoire où l’usinage se déroule de façon correcte
par l’intermédiaire de la méthodologie COM. Dans le cas du fraisage, l’énergie spécifique de coupe
Wc (W/cm3.min-1) est utilisée dans la méthodologie COM et est définie par l’équation Eq. 3-8.
Page 84
(Eq. 3-7)
(Eq. 3-8)
L’outil de coupe est constitué de trois angles (Figure 3-2) : l’angle de coupe (0), l’angle de
dépouille (0) et l’angle de taillant (0). L’angle de coupe se trouve entre la face de coupe de l’outil
est un plan perpendiculaire à l’axe de rotation de la pièce. Cet angle peut être positif, négatif ou nul
selon l’application désirée. L’angle de dépouille est défini entre la surface de la pièce fraîchement
usinée et la face de dépouille de l’outil. Cet angle est obligatoirement positif pour que la matière ne
frotte pas sur la face de dépouille de l’outil. L’angle de taillant est l’angle se trouvant entre la face de
coupe et la face de dépouille de l’outil.
0 + 0 + 0 = 90°
Plan de référence (P) Face de
0 dépouille
Face de coupe Outil 0 0
0
r
0
0 positif 0 négatif
Figure 3-2 : Angles de coupe d’un outil en travail [VEL07]
L’épaisseur du copeau hc (mm) est représentée schématiquement dans le cas du tournage

avec un outil à arête de coupe rectiligne (Figure 3-3a) et une arête de coupe circulaire (Figure 3-3b).
Pour une arête de coupe rectiligne, l’épaisseur du copeau est constante. Elle est fonction de l’avance
et de l’angle r entre le plan de travail Pf (contenant les vecteurs vitesses de coupe et d’avance) et le
plan Ps (contenant l’arête de coupe si elle est rectiligne ou la tangente au point usinant si elle est
curviligne) et est définie par la relation Eq. 3-9.
Dans le cas d’une arête circulaire, l’angle r et a fortiori la valeur de l’épaisseur copeau sont
variables tout au long de l’arête en prise avec la matière lors de l’usinage. Ainsi, l’épaisseur copeau
maximale hcmax (mm) s’exprime en fonction du diamètre de l’outil Dout (mm), de la profondeur de
passe et de l’avance selon l’équation Eq. 3-10. Lorsque la profondeur de passe est égale au rayon de
l’outil, l’épaisseur copeau maximale est égale à l’avance.
(Eq. 3-9)
(Eq. 3-10)
Si ap << Dout,
Page 85
Vitesse d’avance Direction d’avance
Vitesse de coupe
Vitesse de coupe f
Ps Dout
hc f
r
AD ap hc ap
Pf
f AD
a. b.
Figure 3-3 : Schéma montrant la section coupée AD et l’épaisseur copeau h c lors d’une opération de
chariotage avec un outil possédant un r de 45°C (a.) et avec un outil rond (b.)
L’état de surface de la pièce usinée dépend de la géométrie de l’outil ainsi que des conditions
de coupe et de la stratégie d’usinage utilisée. La Figure 3-4 présente un modèle mathématique de la
surface usinée et de la rugosité obtenue en prenant en compte uniquement la géométrie de l’outil.
La rugosité totale théorique Rtheo de la surface usinée dépend alors du rayon de bec de l’outil ret de
l’avance selon la relation Eq. 3-11.
(Eq. 3-11)
Direction Direction Outil

de coupe d’avance
f
r
Rtheo
Figure 3-4 : Modèle mathématique représentatif de la surface usinée et de la rugosité
Lors de l’usinage, le frottement du copeau sur la face de coupe et le retour élastique de la

matière fraîchement usinée sur la face de dépouille conduisent à l’endommagement de la face de
coupe (usure en cratère) et de la face de dépouille (usure en dépouille) comme indiqué en Figure 3-5.
Il en résulte la formation d’un cratère sur la face de coupe caractérisé par sa profondeur maximale K T
et la distance KM entre cette profondeur maximale et l’arête de coupe avant usinage. Sur la face de
Page 86
dépouille, la distance entre le front d’usure à l’arête de coupe avant l’usinage est notée VB. L’usure
en dépouille conduit à l’apparition d’un recul de l’arête de coupe E (mm) défini par la relation
Eq. 3-12.
(Eq. 3-12)
0 mm 1
Face de
KT coupe
C
C-C
Arête de C Arête de
coupe Usure en coupe
cratère
KM Face de
dépouille
Face de 
VB tan 
coupe
VB
Figure 3-5 : (a.) Vue de l’usure en cratère sur la face de coupe de l’outil
(b.) Paramètres caractéristiques des usures en cratère K T et K M,
de l’usure en dépouille V B et du recul d’arête E 
1.3 Contraintes thermomécaniques engendrées à la coupe
Les contraintes thermomécaniques subies par le matériau lors de la coupe sont très
compliquées à mesurer ou à calculer tant les phénomènes qu’elles engendrent sont rapides et
complexes. En effet, les procédés d’usinage par enlèvement de matière sont placés dans la catégorie
des procédés engendrant des températures élevées, de fortes contraintes mécaniques et de grandes
déformations pendant une durée très courte. Cela induit des vitesses de déformation importantes
(entre 102 et 105 s-1) comparées à d’autres procédés de mise en forme comme les opérations de
laminage ou de forgeage à chaud montrées en Figure 3-6a. Les résultats obtenus par Gilormini
[GIL82] concernant le calcul des vitesses de déformation par la méthode des éléments finis montrent
qu’elles ne sont pas uniformes dans le copeau lors de l’usinage d’un acier XC10 comme l’illustre la
Figure 3-6b. La vitesse de déformation peut dépasser 104 s-1 dans les trois zones de cisaillement à
proximité de l’arête de coupe lors de l’usinage d’un acier AISI P20 avec un outil carbure comme le
suggère la simulation en éléments finis d’Özel et Altan [OZE00] en Figure 3-7a. Les vitesses de
déformation calculées dans les trois zones de cisaillement par le modèle de Merchant [MER44] et
de Gilormini [GIL82] pour différentes conditions de coupe (Vc, f), angles de cisaillement et
coefficients de frottement  entre le copeau ou la matière fraîchement usinée et l’outil peuvent
atteindre 106 s-1 pour des rapports de vitesse de coupe sur avance très importants (Annexe 14). Ces
valeurs de obtenues par calcul analytique ou par simulation sont proches de celles observées lors
des essais balistiques présentés au paragraphe 2.7
Page 87
Copeau Outil
Face de
coupe
ZCS
ZCP ZCT
Face de
dépouille
a. (s-1) b.
Plan de cisaillement
Figure 3-6 : (a.) Procédés de mise en forme et vitesses de déformation associées [BRAH10]
(b.) Iso-vitesses de déformation (en s -1) dans le copeau lors de l’usinage du XC10 [GIL82]
De même, les déformations plastiques  dans les zones de cisaillement secondaire et tertiaire
peuvent être de l’ordre de 8 (soit 800%) lors de l’usinage d’un acier AISI 1045 avec un outil carbure
(Vc = 300 m/min, f = 0.3 mm/tr et ap = 3 mm) comme l’indique la simulation en éléments finis
effectuée par Davim et Maranhao [DAVI09] en Figure 3-7b. Ces fortes déformations coïncident avec
les zones de frottement intense entre le copeau ou la matière fraîchement usinée avec l’outil de
coupe. La valeur de déformation dans la zone de cisaillement primaire ne dépasse pas 4 (soit 400%)
et est atteinte à proximité de l’arête de coupe. Les déformations  calculées dans les zones de
cisaillement primaire et secondaire par le modèle de Merchant [MER44] pour différentes conditions
de coupe (Vc, f), angles de cisaillement et coefficients de frottement  entre le copeau ou la
matière fraîchement usinée et l’outil sont plus faibles, allant de 66 à 115% comme répertoriées en
Annexe 14. Ces valeurs de  obtenues par calcul analytique ou par simulation sont proches de celles
observéess lors des essais balistiques présentés au paragraphe 2.7, conduisant à la formation de BCA.
ZCS
ZCP
ZCT
Tertiary
zone
a. b.
Figure 3-7 : (a.) Iso-vitesses de déformation (en s -1) dans les trois zones de cisaillement lors de
l’usinage d’un acier AISI P20 avec un outil carbure [OZE00]
(b.) Iso-déformations dans les trois zones de cisaillement lors de l’usinage d’un acier AISI 1045 avec
un outil carbure [DAVI09]
Page 88
La Figure 3-8 montre la distribution des températures atteintes dans le copeau et la matière
fraîchement usinée lors de la coupe orthogonale du Ti-6Al-4V obtenue par simulation en éléments
finis, effectuée par Calamaz et al. [CAL09]. Les températures les plus hautes sont atteintes à
l’interface entre le copeau et la face de coupe de l’outil où les frottements sont les plus intenses et
dans une moindre mesure dans la bande de cisaillement primaire. Les auteurs ont aussi montré que
les températures générées lors de la coupe augmentent avec la vitesse de coupe.
a. b.
Vc Vc
Figure 3-8 : Distribution des températures dans le copeau et dans la matière fraîchement usinée lors
de la coupe orthogonale du Ti-6Al-4V à Vc = 60 m/min (a.) et 180 m/min (b.) [CAL09]
La Figure 3-9 présente l’évolution des températures à l’interface entre le copeau et la face de
coupe (Figure 3-9a) et à l’interface entre la matière fraîchement usinée et la face de dépouille
(Figure 3-9b) mesurée par Le Calvez [CALV95] avec une caméra thermique lors de l’usinage d’un acier
32CDV13 avec un outil cermet. Les températures atteintes au niveau de la face de coupe peuvent
atteindre environ 1000°C à proximité de l’arête de coupe. Cette température est dix fois supérieure à
celle atteinte au niveau du plan de cisaillement primaire par la matière fraîchement usinée culminant
à environ 90°C.
1000 100
Vc = 300 m/min Vc = 300 m/min
Plan de cisaillement primaire
f = 0.2 mm/tr f = 0.2 mm/tr

800 outil CERMET Plan de cisaillement outil CERMET
80 primaire
Température (°C)
32CDV13
Décollement du copeau
Température (°C)
32CDV13
600
60
400
40
200
0 20
-0.1 -0.0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 -0.07 -0.04 -0.01 0.02 0.05 0.08
Temps (ms) par rapport à l’instant de passage du Temps (ms) par rapport à l’instant de passage du
plan de cisaillement primaire
a. plan de cisaillement primaire
b.
Figure 3-9 : Evolutions de la température d’un point situé sur la face frottante du copeau après
usinage (a.) et d’un point situé sur la surface de la matière fraîchement usinée (b.)
déterminées à l’aide d’une caméra thermique [CALV95]
Page 89
Ces résultats montrent que les températures atteintes à l’interface entre le copeau et la face
de coupe sont nettement supérieures à celles atteintes à l’interface entre la matière fraîchement
usinée et la face de dépouille
En règle générale, les contraintes thermomécaniques générées dans la zone de cisaillement

tertiaire sont très peu étudiées, les auteurs préférant se concentrer sur les zones de cisaillement
primaire et secondaire et sur la formation du copeau. Plus particulièrement, l’augmentation de
l’usure en dépouille et de la surface de frottement entre la matière fraîchement usinée et l’outil
contribue à accroître les contraintes thermomécaniques dans la zone de cisaillement tertiaire. Il peut
donc être supposé que pour des usures en dépouille conséquentes (proches du critère de rebut de
l’outil, VB = 0.3 mm), les vitesses de déformation, les déformations et les températures engendrées
dans la matière au niveau de la ZCT sont bien plus importantes que celles identifiées sur les Figures
3-6b, 3-7, 3-8 et 3-9b.
Page 90
2 Difficultés de l’usinage du titane

L’usinabilité du titane est reconnue pour être difficile : la durée de vie des outils n’est pas
très importante et le bris d’outil est courant. Ceci tient aux propriétés thermomécaniques et physico-
chimiques de ce matériau.
2.1 Propriétés thermomécaniques
Les propriétés thermomécaniques intrinsèques au titane impliquent que ce matériau est très
difficile à usiner et va générer de fortes températures lors de la coupe. Cela va donc avoir des
conséquences sur la dégradation des outils et sur la qualité de la pièce usinée. Voici dans ce qui suit
différentes raisons avancées pour expliquer la mauvaise usinabilité du titane par rapport à un acier
possédant une bonne usinabilité.
Le phénomène prépondérant amenant à la formation du copeau est l’adoucissement

thermique du matériau dans la zone de cisaillement primaire permettant d’atteindre et surpasser
plus facilement la contrainte à la rupture en cisaillement du matériau. Pour le titane, un abaissement
suffisant de cette contrainte est obtenu pour des températures élevées selon Köning [KON79],
contrairement à un acier, qui perd plus vite ses propriétés mécaniques en cisaillement dès que la
température augmente. La Figure 3-10 présente une décroissance des caractéristiques mécaniques
en traction du Ti-6Al-4V avec l’élévation de la température par rapport à un acier 35NiCrMo4, un
alliage base nickel (Inconel 718) et une céramique Si3N4.
Ainsi, il faut atteindre des températures importantes pour abaisser les propriétés
mécaniques du Ti-6Al-4V et l’usiner correctement. Par contre, ces importantes températures
contribuent aussi à abaisser les caractéristiques mécaniques du matériau usinant ce qui a pour effet
de diminuer sensiblement la durée de vie de l’outil.
35NiCrMo4
NiCr19FeNb (Inconel718)
Ti6Al4V
Si3N4
Figure 3-10 : Evolution de la résistance mécanique à la traction en fonction de la température

d’essai pour différents matériaux [MAL01]
Page 91
Lors de l’usinage du titane, l’angle de cisaillement est important [KIR76]. Ainsi, la surface
de contact outil/copeau va être très faible. Cela implique que l’outil va subir des contraintes
thermomécaniques très importantes aux conséquences multiples :
 La première problématique est mécanique. En effet, sachant que la surface de contact

outil/copeau est faible, la contrainte mécanique appliquée sur la surface de coupe de l’outil
par le copeau est grande.
 La deuxième problématique est thermique. La zone de contact entre l’outil et le copeau
dans la bande de cisaillement secondaire étant faible, toute la quantité de chaleur générée
par la coupe va être localisée sur une faible surface. Il en résulte alors une très forte
température dans la zone de frottement sur la face de coupe de l’outil ainsi que la
génération rapide d’une usure en cratère importante.
L’angle de cisaillement important lors de l’usinage des alliages de titane explique en partie
les faibles durées de vie d’outil pendant l’usinage. Ce problème peut être en partie minimisé par le
choix de valeurs de profondeur de passe et d’avance adaptées.
Rappelons que le titane est un matériau à très faible conductivité thermique. Lors de
l’usinage, la matière ne va donc pas pouvoir recevoir un flux thermique (W) important car les
calories ne pourront pas diffuser profondément dans le matériau. Pour ces mêmes raisons, le copeau
ne pourra pas emmagasiner une importante quantité de chaleur. Le flux va alors être principalement
emmagasiné par l’outil : la Figure 3-11 compare, entre autres, la proportion de chaleur emmagasinée
par le copeau et par l’outil lors de l’usinage d’un acier et d’un Ti-6Al-4V avec un outil carbure (K10,
K20), selon les travaux de Koning [KON79]. Dans le cas de l’alliage de titane, seul 20% de la chaleur
est évacué par le copeau contre 50% dans l’acier Ck45.
Figure 3-11 : Répartition de la chaleur dissipée par l’outil et le copeau lors de l’usinage
du Ti-6Al-4V et de l’acier Ck45 pour différentes natures d’outil [KON79]
Lors du tournage à sec d’un alliage de titane Ti-6Al-6V-2Sn avec une plaquette carbure (K10),
les températures à la pointe de l’outil peuvent atteindre voire dépasser 1000°C selon les paramètres
de coupe utilisés, comme le présente la Figure 3-12 établie par Kitagawa et al. [KIT97]. Il n’est donc
pas surprenant que les dégradations subies par la matière et par l’outil puissent être importantes.
Page 92
Figure 3-12 : Températures atteintes à la pointe d’un outil carbure (K10)

lors du tournage à sec d’un alliage de titane Ti-6Al-6V-2Sn [KIT97]
Cette réduction de la durée de vie de l’outil devient encore plus drastique pour de hauts
débits de copeaux. Aussi, de faibles vitesses d’avance Vf associées à de grandes profondeurs de passe
ap, sont communément utilisées pour l’usinage des alliages de titane. Cette profondeur de coupe
élevée est utilisée pour d’une part compenser la faible vitesse d’avance et d’autre part avoir la
certitude qu’à chaque coupe successive, la couche écrouie est retirée.
La dernière caractéristique du titane préjudiciable pour l’usinage est la faible valeur de son
module d’Young, E. Lors de l’usinage, la matière qui vient juste d’être usinée subit un retour
élastique qui est d’autant plus fort que le module d’Young est faible et que la limite d’élasticité,
y0.2%, est grande.
Etant donné que le module d’Young du TA6V est bien plus faible que celui d’un acier, le
retour élastique des alliages de titane à contrainte mécanique équivalente est plus important et leur
frottement sur la face de dépouille de l’outil s’en trouve exacerbé. Cela implique une usure en
dépouille de l’outil plus rapide lors de l’usinage du TA6V que lors de celui de l’acier.
2.2 Propriétés physico-chimiques et réactivité chimique
Le titane est un matériau très avide en oxygène, azote ou encore carbone contenus dans l’air.
Cependant, la diffusion de ces éléments est limitée aux basses températures. Le titane commence à
avoir une forte réactivité avec ces éléments chimiques aux températures élevées, selon Sorby et al.
[SOR03]. En règle générale, la diffusion intervient à partir de Tf /2. Au-delà de cette température, le
titane va pouvoir alors former des couches dures (TiO2, TiC, TiN) comme lors des opérations de
forgeage à chaud.
De plus, lors de l’usinage, le titane réagit avec les carbures cémentés et leurs revêtements.
Cette forte réactivité du Ti-6Al-4V avec les carbures cémentés se matérialise sous la forme de collage
de matière et de dissolution du WC-Co dans les zones de cisaillement à la surface de l’outil. Ces
Page 93
phénomènes physico-chimiques contribuent à la fragilisation de l’outil voire à l’effondrement de

l’arête de coupe. Aussi, l’usinage des alliages de titane demande une lubrification efficace par
l’emploi d’un haut débit de lubrifiant afin de fragmenter le copeau, de diminuer la longueur de
frottement du copeau sur la surface de l’outil et limiter la température de l’outil, permettant ainsi
d’éviter le collage de copeau sur la face de coupe.
2.3 Bilan
En résumé, ci-après l’énumération des propriétés mécaniques et physico-chimiques du titane

à l’origine d’une dégradation de l’usinage par une accélération de l’usure de l’outil amenant à la
création de possibles défauts dans la matière usinée :
 Importante résistance mécanique jusqu’à de hautes températures

 Angle de cisaillement très important (pouvant être minimisé par un choix approprié des
conditions d’usinage)
 Faible conductivité thermique
 Module d’Young faible
 Limite d’élasticité élevée
 Forte réactivité avec les éléments chimiques de l’air, les carbures cémentés et leurs
revêtements.
C’est parmi ces propriétés du matériau qu’il faudra chercher lorsque des explications
(phénomènes physiques) devront être avancées concernant les interactions entre l’outil et la
matière.
Page 94
3 Anomalies et intégrité matière
3.1 Définition
La notion d’intégrité matière est bien souvent compliquée à définir. Dans le milieu industriel,
le matériau de base avant toute opération de mise en forme (usinage compris) est considéré comme
intègre après que ses caractéristiques thermomécaniques à réception aient démontré que, sous
certaines conditions, le matériau livré convenait à l’application voulue.
La matière usinée devient alors non intègre lorsque ses caractéristiques thermomécaniques
varient et ne conviennent plus à l’application souhaitée. La notion d’intégrité matière est donc une
notion binaire : soit le matériau usiné convient pour l’application désirée et l’intégrité matière est
acceptable, soit il n’est pas utilisable en l’état et l’intégrité matière est non acceptable.
Selon Perrin [PER07], dans le cadre du projet européen ManHIRP, l’intégrité d’une surface
usinée est définie en partie à travers des écarts vis-à-vis :
 de la qualité topographique (rugosité) et géométrique de la surface usinée

 de la qualité métallurgique des couches superficielles et des sous-couches du matériau
 de la qualité mécanique de la surface usinée (présence de contraintes résiduelles générées
par la coupe)
L’intégrité de la matière usinée comprend donc des variations métallurgiques par rapport au
matériau de base convenant à l’application voulue. Ces changements microstructuraux, au même
titre que la dégradation de la qualité géométrique de la surface, vont être appelés anomalies ou
défauts.
Il est possible de détecter, de classer, de qualifier et de quantifier les anomalies comme signalé par
Perrin [PER07] dans le cadre du perçage de l’Inconel 718. L’intégrité matière prendra tout son sens
après que chaque classe d’anomalie ait été testée mécaniquement. L’abattement des propriétés
mécaniques observé par rapport à une courbe de référence définira si l’intégrité matière est
acceptable ou non.
Dans le cadre de cette thèse, il conviendrait de comparer les courbes de fatigue obtenues
pour chaque classe d’anomalies avec la courbe de fatigue du matériau sain. Ceci revient à comparer
les courbes de fatigue du matériau usiné avec les courbes de fatigue permettant au Bureau d’Etudes
de la Snecma de dimensionner leurs pièces.
Pour résumer, l’intégrité matière d’une pièce sera dite acceptable si les défauts générés lors de
l’usinage n’ont pas amené la durée de vie de ce matériau à être inférieure à celle du matériau utilisé
par la Snecma pour le dimensionnement de leurs pièces.
C’est pourquoi, l’identification des anomalies et la caractérisation de leur nocivité vis-à-vis de la

tenue en fatigue des pièces vont être étudiées dans le paragraphe suivant. L’objectif est de connaître
quel type d’anomalies va conduire à un abattement significatif de la durée de vie en fatigue pour que
l’intégrité matière (IM) soit non acceptable (NA).
Page 95
3.2 Anomalies géométrique et métallurgique
Comme observé précédemment, l’intégrité matière acceptable (IMA) ou non acceptable

(IMNA) n’a de sens qu’après avoir pratiqué un chargement représentatif de ce que la pièce usinée va
devoir subir en fonctionnement. Il est alors pertinent de savoir quelles sont les anomalies qui
peuvent amener à des abattements en fatigue importants.
Le rapport écrit par Fox [FOX02] dans le cadre du projet européen ManHIRP présente une
liste d’anomalies pour certains matériaux aéronautiques conduisant à un possible abattement en
fatigue. Celui-ci regroupe les anomalies dites géométriques concernant les défauts liés à la surface
usinée et les anomalies métallurgiques produites dans les sous-couches du matériau.
Anomalies géométriques
 Arrachement : cavité en surface du matériau provenant de grains enlevés mécaniquement

 Couche écrouie : couche de matière laminée ou matée par l’outil suite à de fortes sollicitations
thermomécaniques. Il n’est considéré ici que la plastification des aspérités de surface (par
exemple : matage de crêtes). L’apport externe de matière (copeaux) n’est ici pas considéré.
 Repli : matière plastifiée ayant subi des sollicitations thermomécaniques importantes
conduisant à la formation d’un pli ou d’un bourrelet en surface du matériau usiné.
 Fissuration : discontinuités linéaires en surface (formation de fissures ou de criques).
 Sillons (rugosité de surface) : ondulations périodiques (stries d’usinage) ou non périodiques
(broutage) de la matière en surface par rapport à une ligne moyenne. Ces ondulations sont
liées à des vibrations ou déviations de l’outil vis-à-vis de la surface idéalement lisse.
 Collage de Copeaux : soudage de copeaux isolés à la surface de la matière usinée.
 Bavures : matière déformée par l’outil en sortie de pièce à la fin de l’usinage, amenant à une
perte de la qualité géométrique de la surface usinée.
 Recouvrement : matière externe, provenant de copeaux, fortement plastifiée et tartinée sur la
surface du matériau fraîchement usiné.
 Insertion de matériaux étrangers : matériaux enfoncés dans la matière usinée (bris d’outil,
copeaux enfoncés,..)
 Coloration (oxydation continue) : différence de couleurs observées sur une zone conséquente
de la surface usinée due à une forte élévation de la température.
 Oxydation localisée : formation localisée d’oxydes amenant à des protubérances à la surface
du matériau usiné (oxydation préférentielle de carbures,…).
Anomalies métallurgiques
Ces anomalies non géométriques vont être classées en deux catégories selon que le
changement métallurgique est lié aux seules conditions thermomécaniques induites par la coupe ou
à la diffusion d’éléments extérieurs (huile de coupe, atmosphère ambiante,…).
 Evolution microstructurale : changement de phases («couche blanche» pour les aciers) et de la

proportion de phases, changement de la taille de grains, déformation des grains…, résultant de
la formation d’une bande de matière cisaillée (BMC) et d’une zone affectée thermo-
mécaniquement (ZATM).
 Contamination : changement de composition chimique en sous-couches (O2, N2, H2).
Page 96
4 Anomalies et abattement en fatigue

Lorsqu’un matériau est sollicité en fatigue, deux phases distinctes déterminent la durée de
vie du matériau. La première est la phase d’amorçage amenant à l’apparition d’une amorce de
fissure et la seconde est la phase de propagation de cette fissure amenant à la rupture du matériau.
Dans ce paragraphe, il est étudié l’impact des anomalies sur l’abattement en fatigue.
4.1 Anomalies géométriques
La phase la plus longue en nombre de cycles lors d’un essai de fatigue est la phase
d’amorçage. C’est pourquoi, un abattement en fatigue important implique nécessairement une
réduction conséquente de cette phase d’amorçage par la présence d’une anomalie en surface du
matériau.
Novovic [NOV04] explique que des défauts de type géométrique, concernant la rugosité de la
surface usinée était à l’origine de l’amorce de rupture. En effet, dès les années 20, Thomas [THO23],
Noll [NOL48] puis Fluck [FLU51] annoncent que l’abattement en fatigue dans les aciers alliés et non
alliés dépend en grande partie de la rugosité définie par Ra.
Siebel et Gaier [SIE57], trouvent que le paramètre le plus pertinent pour caractériser la durée
de vie en fatigue des aciers est la hauteur de strie la plus grande de la surface usinée mesurée par Rt.
Selon le type de matériau, il existe une valeur de Rt au delà de laquelle, la limite d’endurance en
fatigue décroît fortement comme l’indique la Figure 3-13a. De plus, Siebel et Gaier [SIE57] affirment
que l’influence de cette rugosité sur la tenue en fatigue de différents aciers peut être annihilée par
des traitements thermiques ou mécaniques produisant des contraintes résiduelles de compression
ou conduisant à leur complète relaxation (contraintes résiduelles nulles).
Koster et field [KOS73], montrent que la limite d’endurance en fatigue d’éprouvettes en

TA6V usinées par différents procédés (rectification, polissage et fraisage) est faiblement dépendante
de la rugosité, mais par contre est fortement dépendante des conditions de coupe sévères utilisées
et de l’altération de la matière associée. La Figure 3-13b permet d’illustrer cette tendance.
El-Helieby et al. [ELH80] donnent une explication et un sens au terme « altération » utilisé
par Koster et Field. El-Elieby explique que la température atteinte lors de l’opération de rectification
d’aciers induit des contraintes résiduelles de traction dans la matière. Ces pièces rectifiées ont donc
des durées de vie en fatigue moins importantes que ces mêmes pièces usinées par un autre moyen
de finition malgré un meilleur état de surface obtenu par rectification.
Mantle et Aspinwall [MAN97] et Sharman et al. [SHA01] arrivent aux mêmes conclusions que
El-Elieby sur le Ti-45Al comme le montrent respectivement la Figure 3-14 et la Figure 3-15. En effet,
ils remarquent que la durée de vie en fatigue est beaucoup plus importante pour des éprouvettes
obtenues par le procédé de tournage avec différentes conditions de coupe classiques que par celles
obtenues par polissage, usinage électrochimique (ECM) et texturation par électroérosion à faible et
forte énergie (respectivement EDT-L et EDT-H) qui conduisent pourtant à des meilleurs états de
surface. Un tel résultat s’explique par le fait que le tournage induit des contraintes résiduelles de
compression lors de l’usinage du Ti-45Al alors que les autres opérations induisent des contraintes
résiduelles nulles voire de traction.
Page 97
a. b.
Figure 3-13 : (a.) Limite d’endurance de fatigue (en contrainte) en fonction de la profondeur
maximale de la rugosité pour différents aciers [SIE57]
(b.) Limite d’endurance en fatigue du TA6V selon la sévérité (normale ou extrême) des conditions
de coupe pour les procédés de rectification, de polissage à la main et de fraisage en bout et en
roulant [KOS73]
Figure 3-14 : Courbes SN réalisées avec des éprouvettes en Ti-45Al

obtenues par tournage et polissage lors d’essais de flexion rotative [MAN97]
Figure 3-15 : Courbes SN (R  = 0,1) réalisées avec des éprouvettes en Ti-45Al obtenues par
tournage, usinage électrochimique (ECM) et électroérosion
à faible et forte énergie (EDT-L et EDT-H) [SHA01]
Page 98
Lors du projet RoMan Snecma, Dessoly [DES06] identifie à la suite des essais de fatigue sur
éprouvettes en TA6V tournées pour des conditions de coupe classiques sous lubrification haute
pression (Vc = 80 et 180 m/min, f = 0.05 et 0.5 mm/tr et ap = 0.7 mm), que l’amorce de rupture
n’apparaît pas forcément en surface mais parfois en sous-couche quel que soit l’état de surface de
l’éprouvette.
La Figure 3-16 présente les résultats des travaux réalisés par Wagner [WAG99], lors d’une
étude sur le grenaillage d’éprouvettes en alliage de titane montrant que l’amorce est interne et
provient des contraintes résiduelles de traction en sous-couche. En effet, puisque tout matériau doit
être en équilibre mécanique, si la matière subit des contraintes de compression en surface, des
contraintes de traction apparaissent en sous-couche sur une certaine profondeur. Si les sous-couches
sont trop fortement en traction, une amorce de rupture interne peut être observée. Le tournage du
TA6V est reconnu pour induire de fortes contraintes résiduelles de compression. Ainsi, une amorce
de rupture interne durant l’essai de fatigue peut se produire comme pour le grenaillage.
Figure 3-16 : Amorce de rupture interne dans un alliage de titane grenaillé [WAG99]
Brunet [BRU91] montre que quelles que soient l’intensité et la profondeur des contraintes
résiduelles de compression engendrées lors du tournage du TA6V, il n’existe pas de corrélation
apparente entre les contraintes résiduelles et la durée de vie.
Les travaux réalisés par Feist [FEI05] dans le cadre du projet européen ManHIRP sur le
tournage du Ti-6Al-4V ont concerné l’abattement en fatigue d’éprouvettes de flexion 4 points sur
lesquelles des défauts avaient été essentiellement simulés. La Figure 3-17a montre le dispositif
expérimental afin de simuler un bris d’outil par enfoncement mécanique de grains de carbure
cémenté WC-Co à la surface d’éprouvettes parallélépipédiques entraînant la formation de bandes de
cisaillement adiabatique dans le Ti-6Al-4V. Le défaut de recouvrement ou de tartinage de matière a
été, quant à lui, produit en faisant talonner la face de dépouille d’un outil sur la surface
préalablement usinée de l’éprouvette : la matière est alors arrachée, redéposée et tartinée sur la
surface usinée. Les résultats des essais de fatigue présentés en Figure 3-17b et 3-17c montrent que
ces deux types d’anomalie induisent des tenues en fatigue plus faibles d’une décade par rapport à
des éprouvettes sans défaut dites de référence.
Page 99
a. b. Essais de fatigue sur éprouvettes de flexion 4 points à

température ambiante, contrainte contrôlée de forme sinusoïdale
Matériau sans
anomalie
/max
Bris outil
entraînant la
formation de
BCA
Nombre de cycles
c. Essais de fatigue sur éprouvettes de flexion 4 points à température

ambiante, contrainte contrôlée de forme sinusoïdale
Matériau sans
anomalie
Recouvrement
/max
matière sur la
surface usinée
Nombre de cycles
Figure 3-17 : (a.) Méthode de simulation d’un bris d’outil dans la matière (b.) Courbes SN réalisées
avec des éprouvettes en TA6V sans défaut et avec des défauts simulés de bris d’outil
(c.) Courbes SN réalisées avec des éprouvettes en TA6V sans défaut
et avec des défauts simulés de recouvrement de matière à la surface usinée [FEI05]
4.2 Anomalies métallurgiques
Les anomalies non géométriques sont par définition des anomalies qui sont aussi bien
générées en surface qu’en sous-couche mais pour lesquelles l’effet thermomécanique engendré lors
d’un procédé de fabrication s’accompagne d’un changement métallurgique et/ou d’un changement
de composition (contamination,….)
Lors d’une étude concernant l’impact de l’environnement sur les mécanismes

d’endommagement en fatigue de l’alliage de titane IMI 834 (soit le Ti-6Al-4V), Biallas [BIA05] montre
que les couches superficielles du matériau étudié s’enrichissent très fortement en oxygène et en
hydrogène à haute température sous un environnement de vapeur d’eau comme l’indique la
Figure 3-18. A 600°C, l’oxygène emmagasiné favorise de façon prépondérante l’apparition d’une
amorce de rupture dans les sous-couches du matériau. Ceci contribue à un abattement en fatigue
conséquent par rapport à des essais où l’environnement n’a pas favorisé la formation d’une couche
enrichie en oxygène. A 400°C, les conclusions sont les mêmes, exceptées que ce sont les hydrures qui
ont facilité l’apparition d’une amorce de rupture.
Page 100
Figure 3-18 : Vitesse de propagation d’une fissure en fonction de l’amplitude du facteur d’intensité
des contraintes pour des éprouvettes pré-fissurées en Ti-6Al-4V
et artificiellement contaminées en oxygène [BIA05]
L’enrichissement du titane en oxygène n’affecte pas seulement la rapidité de la phase

d’amorçage mais aussi celle de la phase de propagation. Bache [BAC97] montre lors d’essais de
fissuration en fatigue à température ambiante que plus les éprouvettes pré-fissurées en TA6V sont
enrichies en oxygène et plus la vitesse de propagation de la fissure est importante.
Lors du projet européen ManHIRP, concernant l’étude sur le tournage du TA6V [FEI05], la
combinaison de défauts simulés la plus préjudiciable vis-à-vis de l’intégrité matière est présentée sur
la Figure 3-19a. Cette anomalie a été obtenue en faisant frotter la face de dépouille d’un outil sur des
copeaux placés sur la surface préalablement usinée de l’éprouvette : les copeaux se soudent alors et
se mélangent à la surface à la suite de la pression exercée par l’outil. Il en résulte des défauts non
géométriques caractérisés par une couche à grains déformés dans les sous-couches adjacentes à une
« couche blanche ». De même, des défauts géométriques de type fissuration ont été générés (Figure
3-19b). L’abattement en fatigue généré par cette association de défauts est d’environ de deux
décades par rapport au matériau sans anomalie comme illustré en Figure 3-19c.
Perrin [PER07] montre que lors du perçage de l’Inconel 718, le copeau enfoncé et isolé (CCI)
dans la matière, présenté sur la Figure 3-20a, est le défaut le plus pénalisant pour la tenue en fatigue
d’une pièce. En effet, cet enfoncement s’est produit suite à des sollicitations thermomécaniques lors
de la coupe, donnant naissance à des défauts de type bande de matière cisaillée (BMC) et/ou zone
affectée thermomécaniquement (ZATM), rendant les sous-couches beaucoup moins dures que le
copeau. La Figure 3-20b permet de noter que l’abattement en fatigue d’une combinaison de défauts
(Trou CCI + BMC et Trou CCI + BMC + ZATM) est très important par rapport à un trou de référence
sans anomalie particulière (Trou de type COM) dès le moment où l’amorçage a lieu à partir du défaut
géométrique (CCI). Ainsi, une combinaison d’anomalies peut amener à un abattement en fatigue
important.
Page 101
Couches grains
déformés
« Couche
blanche »
100 µm
20 µm b. Fissures
a.
Essais de fatigue sur éprouvettes de

flexion à température ambiante
Matériau sans
anomalie
Couches à grains
déformés et
« couche blanche »
/max
Après réusinage
des couches à
grains déformés
et de la « couche
blanche »
c. Nombre de cycles
Figure 3-19 : (a.) Association de défauts de type couches à grains déformées et « couches blanches »
dans les sous-couches de la surface frottée (b.) Défauts de type fissuration sur la surface de
l’éprouvette en Ti-6Al-4V (c.) Courbes SN réalisées avec des éprouvettes en Ti-6Al-4V sans défaut et
avec une association de défauts constitués de couches à grains déformés et « couches blanches »
[FEI05]
a. b.
Figure 3-20 : (a.) Défauts de type « copeaux enfoncés » dans les sous-couches d’un Inconel 718 dont
la dureté a été réduite par les contraintes thermomécaniques générés lors de la coupe
(b.) Courbe SN réalisée avec des éprouvettes Inconel 718 sans défaut particulier ( trou de type COM),
avec des combinaisons de défauts de type CCI, CCI + BMC et CCI + BMC + ZATM [PER07]
Page 102
4.3 Bilan
L’étude entre anomalies géométriques et durée de vie en fatigue a permis de montrer que
l’état de surface est considéré comme un critère pertinent dès l’instant où les contraintes résiduelles
sont négligeables. L’état de contraintes résiduelles semble être le facteur le plus pertinent vis-à-vis
de la tenue en fatigue des pièces. L’amorçage de la rupture a alors lieu dans la zone de traction en
surface ou en sous-couche selon le type de procédé d’usinage utilisé. Il a été toutefois démontré qu’il
n’y a pas de corrélation simple entre les contraintes résiduelles et la durée de vie en fatigue. Enfin, le
bris d’outil reste un défaut géométrique fort pénalisant pour la durée de vie en fatigue.
L’étude entre anomalies non géométriques et durée de vie en fatigue, a permis de mettre en
évidence que certains défauts ou combinaisons de défauts sont très pénalisants vis-à-vis de la tenue
en fatigue de pièces. Maintenant qu’il a été souligné que certaines anomalies ou combinaisons
d’anomalies pouvaient conduire à des abattements en fatigue significatifs, il faut pouvoir détecter les
défauts générés lors de l’usinage du Ti-6Al-4V.
Page 103
5 Anomalies générées pendant l’usinage

Dans les paragraphes précédents, des anomalies générées sur tout type de matériau et par
différents procédés de mise en forme conduisant à des abattements en fatigue non négligeables ont
été identifiées. L’objectif ici est de savoir si ces défauts peuvent être générés dans le Ti-6Al-4V, et en
particulier, par une opération de tournage.
Le tournage étant un procédé d’usinage de type continu tout comme le perçage, il semble
tout aussi pertinent d’étudier dans le paragraphe qui suit les anomalies générées en perçage dans le
Ti-6Al-4V.
5.1 Anomalies géométriques
Ezugwu [EZU07] s’est intéressé aux défauts générés sur des surfaces tournées en Ti-6Al-4V
avec un outil diamant sous lubrification conventionnelle (débit de 2.7 l/min) et haute pression (débit
de 18.5 l/min, pression de 110 bars) et (débit de 24 l/min et pression de 203 bars). Ces défauts sont
présentés sur la Figure 3-21.
a. b.
c.
Figure 3-21 : (a.) Matage de la surface fraîchement usinée par la face de dépouille de l’outil pour une
vitesse de coupe de 175 m/min et une pression de 203 bars après 115.5 minutes d’usinage
(b.) Micro-cavités sur la surface usinée pour une vitesse de coupe de 200 m/min et une pression de
110 bars après 37.4 minutes d’usinage
(c.) Copeaux collés isolés (CCI) sur la surface usinée pour une vitesse de coupe de 175 m/min et une
pression de 110 bars après 63.8 minutes d’usinage [EZU07]
Page 104
Les conditions de coupe testées sont les suivantes :
 Avance (f) = 0.15 mm/tr

 Profondeur de passe (ap) = 0.5 mm
 Vitesse de coupe (Vc) = 175, 200, 230 et 250 m/min
Selon l’auteur, les principales anomalies observées sur les surfaces usinées sont :
 Des marques laissées par la face de dépouille de l’outil sur la matière (Figure 3-21a)
attribuées à la déformation plastique par matage de la matière lors de la coupe.
 Des micro-cavités (Figure 3-21b)
 Des copeaux collés isolés et adhérents (Figure 3-21c) à la surface de la pièce.
5.2 Anomalies non géométriques
Dans le cadre des anomalies non géométriques, deux cas de figure ont été distingués : les
essais d’usinage réalisés avec des conditions de coupe classiques et avec des conditions de coupe
sévères (sur-vitesse de coupe, sur-avance, usure importante de l’outil et usinage sans lubrification).
Conditions de coupe conventionnelles
Les conditions de coupe dites conventionnelles sont celles dont les paramètres d’usinage
sont utilisés de façon usuelle afin d’obtenir des durées de vie d’outil les plus importantes possibles.
Tous les essais qui vont être décrits dans cette partie ont été réalisés avec des outils neufs sur des
temps très courts. Ceci implique que les usures d’outils peuvent être considérées comme faibles.
Grosbois [GRO07] a réalisé des essais de tournage sur du Ti-6Al-4V sous lubrification
conventionnelle avec deux nuances d’outils PCD. Deux conditions de coupe conventionnelles ont été
testées pour chaque outil : Vc = 150 m/min, f = 0.3 mm/tr et ap = 0.3 mm ou 0.5 mm. La principale
anomalie obtenue lors de ces usinages est une faible déformation plastique de la sous-couche sur
une profondeur inférieure à 2 µm (Figure 3-22a). Ezugwu [EZU07] a testé, lors du tournage du
Ti-6Al-4V sous lubrification conventionnelle ou haute pression avec un outil PCD, les conditions de
coupe plus sévères suivantes : f = 0.15 mm/tr, ap = 0.5 mm et Vc = 175, 200, 230 et 250 m/min. Il
observe comme Grosbois [GRO07] que les sous-couches les plus proches de la surface usinée
subissent un faible écrouissage pour les conditions de coupe les moins sévères quel que soit le type
de lubrification (Figure 3-22b).
Pour des essais dans des conditions de coupe classiques avec peu d’usure d’outil de type PCD, il n’y a
pas de défauts graves introduits dans la matière amenant à des abattements en fatigue importants.
Regardons maintenant ce qu’il en est pour des conditions de coupe un peu plus sévères.
Page 105
a. b.
Figure 3-22 : (a.) Déformation plastique en sous-couche (profondeur < 2µm) après tournage du
Ti-6Al-4V avec un outil PCD sous lubrification conventionnelle pour Vc = 15 0 m/min, f = 0.3 mm/tr
et ap = 0.5 mm [GRO07]
(b.) Déformation plastique en sous-couche après tournage du Ti-6Al-4V avec un outil PCD sous
lubrification haute pression (110 bars) pour Vc = 175 m/min, f = 0.15 mm/tr et ap = 0.5 mm
[EZU07]
Conditions de coupe sévères
Les conditions de coupe dites sévères sont celles dont les paramètres d’usinage sont en
dehors des plages communément utilisées. Il sera aussi considéré comme sévères des usinages pour
lesquels les conditions de coupe sont classiques mais avec des usures d’outil conséquentes.
Che-Haron [CHE05] a réalisé des essais de tournage à sec sur du Ti-6Al-4V avec des outils
carbure pour les conditions de coupe suivantes : ap = 2 mm, f = 0.25 et 0.35 mm/tr et Vc = 45, 60 , 75
et 100 m/min.
Pour les conditions de coupe les plus sévères, dès le début de l’usinage, l’auteur a identifié
dans les sous-couches proches de la surface usinée l’apparition d’une faible zone affectée
thermomécaniquement d’une profondeur de quelques microns puis, en fin d’usinage, une zone
fortement déformée plastiquement sur une profondeur d’une dizaine de microns (Figure 3-23a). En
fin de vie de l’outil, des anomalies similaires à celles décrites précédemment sont observées quelles
que soient les conditions de coupe testées. Seule la profondeur de la zone fortement déformée
plastiquement en sous-couche augmente avec l’usure de l’outil (Figure 3-23b).
Pasquet [PAS99] a réalisé un essai de perçage lubrifié dans le Ti-6Al-4V pour une condition de
coupe dite sévère (Vc = 30 m/min, fz = 0.12 mm/tr et D foret = 11 mm) avec un outil en carbure
monobloc K15 à deux dents. Les investigations menées dans les sous-couches des surfaces usinées
montrent la formation d’une « couche blanche » d’environ 50 µm d’épaisseur proche de la surface,
un changement de proportion des phases du Ti-6Al-4V jusqu’à 300 µm de profondeur et une très
forte déformation plastique des grains (Figure 3-24a).
Page 106
a. b.
Figure 3-23 : (a.) Anomalies générées après tournage à sec du Ti-6Al-4V avec un outil carbure pour
Vc = 100 m/min, f = 0.25 mm/tr et ap = 2 mm au bout de 10 secondes d’usinage
(b.) Anomalies générées après tournage à sec du Ti-6Al-4V avec un outil carbure usé (rebut de
l’outil) pour Vc = 100 m/min, f = 0.35 mm/tr et ap = 2mm au bout de 2 minutes d’usinage [CHE05]
Ce type de transformations métallurgiques a été retrouvé par Cantero [CAN05] lors d’essais
de durée de vie sans lubrification en perçage avec une usure de l’outil très importante. La condition
de coupe utilisée était de Vc = 50 m/min et fz = 0.07 mm/tr pour un diamètre de trou percé de 6 mm
et de profondeur 8 mm. L’outil était en carbure revêtu de TiN. Dans cette étude, il est distingué deux
zones métallurgiques (zones A et B) où la microstructure a été modifiée (Figure 3-24b).
a. b.
Figure 3-24 : (a.) « Couche blanche », suivi d’un changement de la proportion des phases et d’une
forte déformation plastique des grains en sous-couche d’un Ti-6Al-4V lors d’un perçage lubrifié avec
un foret en carbure monobloc à deux dents [PAS99]
(b.) Etat métallurgique en sous-couche du Ti-6Al-4V affecté lors d’un perçage à sec
après une usure conséquente d’un outil carbure K40 revêtu TiN [CAN05]
L’auteur estime que la zone A, proche de la surface fraîchement usinée, correspond à une
zone composée très majoritairement de phase alpha stabilisée par une contamination en oxygène et
en azote qui sont des éléments alphagènes présents dans l’environnement ambiant. Il y a alors
création d’une phase appelée « Alpha Case ». Cette supposée contamination a été possible par une
élévation importante de la température et son maintien pendant une durée suffisante lors de
Page 107
l’usinage qui a favorisé la diffusion des éléments oxygène et azote dans le matériau. Cantero justifie
cette hypothèse par l’obtention d’une dureté de la zone A beaucoup plus importante par rapport à
celle du matériau de base, ce qui est l’une des caractéristiques de la phase « Alpha Case »
(Figure 3-25). Cependant, aucune mesure de concentration en oxygène dans la zone A n’a été
effectuée par l’auteur pour corroborer ses propos. La zone B n’a pas subi de transformation
métallurgique : la structure est toujours composée des phases alpha et bêta. La microstructure a été
simplement déformée plastiquement dans le sens de l’avance du foret. Cette déformation ou
écoulement de la matière de la zone B a été la plus importante pour la partie la plus proche du trou.
Ceci est la conséquence de l’abaissement de la température du matériau au fur et à mesure de
l’éloignement de la surface usinée. De plus, Cantero observe que les zones A et B sont plus étendues
en fin de perçage. La raison en est que la température générée en fin de perçage est plus importante
qu’au début.
a.
b.
Figure 3-25 : (a.) Empreintes de microdureté réalisées dans les zones A et B affectées par le perçage
à sec du Ti-6Al-4V (b.) Profils de microdureté réalisés à travers les zones affectées A et B par le
perçage à mi-profondeur (soit 4 mm avant la fin du trou) et à 2 mm avant la fin du trou [CAN05]
Cette contamination en perçage par l’environnement a aussi été observée par Reissig [REI04]
et [REI05] lors d’une étude sur la quantification de la concentration en oxygène des surfaces usinées
lors de perçages profonds (100 mm) du Ti-6Al-4V. L’auteur montre que la concentration en oxygène
de la surface usinée, mesurée par la méthode de fusion réductrice, croît de façon linéaire en fonction
de la profondeur percée (Figure 3-26a). Cette évolution est corrélée avec l’augmentation linéaire de
la pseudo-température calculée à partir de la concentration en vanadium dans la phase bêta
(Figure 3-26b) par la relation Eq. 3-13. Cette relation est basée sur la diffusion du vanadium aux joints
de grain de la phase  :
(Eq. 3-13)
Afin de déterminer les coefficients de cette relation, des éprouvettes fines de Ti-6Al-4V de
100 µm d’épaisseur ont été maintenues en température à 473, 873, 1073 et 1273 K pendant deux
minutes sous air puis trempées énergiquement à l’eau. La concentration maximum de vanadium
dans les grains  à température ambiante avant ces traitements thermiques cmax (RT) et après
traitements thermiques cmax (T) ont été mesurées afin de déterminer la valeur de l’énergie
Page 108
d’activation Q égale à 16.1 kJ/mol et la valeur de c* = 81.3 wt.%. Ces résultats viennent corroborer
l’hypothèse de Cantero concernant la diffusion d’éléments alphagènes à la surface du matériau qui
est d’autant plus grande que la profondeur de la zone affectée dans la pièce est importante à cause
d’une augmentation de la température.
a. b.
Figure 3-26 : (a.) Evolution de la concentration en oxygène de la surface usinée en fonction de la
profondeur percée [REI05] (b.) Evolution de la pseudo-température de la surface usinée
en fonction de la profondeur percée [REI04]
Le phénomène de zone affectée thermomécaniquement identifiée en perçage se retrouve en

tournage. Velasquez [VEL07] observe trois zones distinctes (Zones A, B et C) lors du tournage à sec du
Ti-6Al-4V avec un outil diamant (Figure 3-27a). Les conditions de coupe utilisées dans cette étude
sont : Vc = 20, 100, 260 et 420 m/min, f = 0.12 mm/tr et ap = 0.25 mm. La zone affectée
thermomécaniquement la plus éloignée (Zone B) de la surface usinée est définie comme une région
fortement déformée plastiquement au vue de la rotation importante des grains. Concernant la zone
la plus proche de la surface usinée (Zone C), l’auteur affirme que cette sous-couche est encore plus
fortement sollicitée. En effet, il est observé un étirement important de la phase bêta avec l’obtention
d’une microstructure plus fine. L’auteur observe que la profondeur de cette double zone perturbée
thermomécaniquement (Zone B + C) augmente lorsque les conditions de coupe deviennent plus
sévères en vitesse de coupe (Figure 3-27b).
a. b.
Figure 3-27 : (a.) Microstructure d’une section transversale d’une surface usinée en tournage à sec à
Vc = 260 m/min (b.) Evolution de la profondeur de la couche affectée thermomécaniquement
(Zone B + C) en fonction de la vitesse de coupe lors du tournage
à sec du TA6V avec un outil diamant [VEL07]
Page 109
5.3 Bilan
Concernant les anomalies géométriques générées lors de l’usinage du TA6V dans des
conditions de coupe peu sévères (usinage à l’outil diamant avec lubrification haute pression),
l’unique publication citée [EZU07] montre que les défauts récurrents sur la surface sont : le collage
de copeaux isolés, le matage des crêtes laissées par la face de dépouille et les micro-cavités à la suite
d’arrachements de matière. Aucune information n’a été trouvée concernant les replis, les bavures ou
l’insertion de matériaux étrangers dans le TA6V.
Pour les anomalies non géométriques, l’apparition de défauts importants dans la matière se
produit dès le moment où les conditions de coupe deviennent sévères. Que ce soit en perçage ou en
tournage, il s’est avéré que l’apparition des défauts dépend des phénomènes mécaniques et
thermiques engendrés pendant la coupe.
Pour des conditions de coupe moyennement sévères, la déformation plastique s’étend en

sous-couche avec une rotation plus ou moins importante des grains [GRO07] et [EZU07]. La
contribution mécanique reste ici plus importante que la contribution thermique vis-à-vis de la genèse
des anomalies.
Pour une plus grande sévérité des conditions de coupe, la thermique prend le pas sur la
mécanique. La sous-couche la plus proche de la surface usinée est alors fortement affectée. Ainsi, les
défauts générés dans la matière sont ceux qui ont été déjà jugés comme très préjudiciables vis-à-vis
de la tenue en fatigue des pièces : il s’agit de la contamination en oxygène [REI05], [CAN05] obtenue
en perçage et des changements métallurgiques associés (couche monophasée alpha, parfois appelée
« alpha case »).
Cependant, les micrographies des sous-couches proches de la surface usinée pour Cantero et
Velasquez montrent une différence de la microstructure. Pour Cantero [CAN05], il s’agit en grande
partie d’une zone contaminée en oxygène et en azote conduisant à la formation d’une « couche
monophasée blanche » de plusieurs dizaines de micromètres d’épaisseur. Quand à Velasquez
[VEL07], il s’agit d’une zone où la phase bêta est fortement étirée, conduisant à une microstructure
fine.
Les principaux outils qui ont permis d’arriver à ces conclusions sont d’une part les observations
métallurgiques au moyen de microscope optique (MO) et de microscope électronique à balayage
(MEB) et d’autre part des profils de dureté Vickers et des analyses chimiques par fusion réductrice.
Ces moyens d’observation restent néanmoins insuffisants et il convient de caractériser plus finement
ces anomalies par MET afin de pouvoir les classer, les qualifier et les quantifier. Ces investigations
permettront de mieux comprendre la genèse des défauts, leur développement et leur
transformation durant l’usinage et de mieux cerner leur nocivité sur la tenue en fatigue.
Page 110
6 Paramètres de coupe et intégrité matière

Les paramètres de coupe se composent d’un ensemble d’éléments maîtrisables (conditions
de coupe,…) et moins maîtrisables (rigidité machine, répétabilité du positionnement de la
lubrification,…) qui vont influencer la coupe. Le but de ce paragraphe est de déterminer les
paramètres les plus influents sur la génération d’anomalies de façon à construire un plan
d’expérience dans le but de déterminer une fenêtre de conditions de coupe où l’intégrité matière
reste acceptable.
Dans le cadre de cette thèse, il a été choisi de ne regarder que l’influence des conditions de
coupe sur la génération et la sévérité métallurgique des anomalies. La lubrification, l’outil, les
attachements ou encore le type de machine ne seront pas étudiés.
6.1 Vitesse de coupe (Vc)
La vitesse de coupe est connue pour engendrer un effet thermomécanique très important
lors de la coupe. En effet, plus la vitesse de coupe augmente et plus la vitesse de déformation et la
quantité de chaleur engendrée deviennent importantes. La température étant l’une des principales
causes de génération des défauts, il semble important d’étudier ce paramètre.
Chou [CHO98], Perrin [PER07] (Figure 3-28) et Veslasquez [VEL07] montrent respectivement
pour le tournage dur des aciers, le perçage de l’Inconel 718 et le tournage du TA6V que
l’augmentation de la vitesse de coupe amène à l’apparition et à l’amplification d’une zone affectée
dans la pièce.
CCI : Copeaux Collés Isolés

BMC : Bande de Matière Cisaillée
ZATM : Zone Affectée ThermoMécaniquement
Figure 3-28 : Cartographie (Vc – f) des anomalies générées

lors du perçage de l’Inconel 718 sous lubrification [PER07]
Rech [RECH03] montre que l’augmentation de la vitesse de coupe pour le tournage de l’acier
allié 27MnCr5 avec un outil CBN induit une diminution significative des contraintes résiduelles
circonférentielles de compression (selon la direction de coupe), mesurées en surface de la pièce
usinée (Figure 3-29a).
Page 111
6.2 Avance (f)
Perrin [PER07] montre que dans le perçage de l’Inconel 718, à vitesse de coupe constante, les
anomalies deviennent de plus en plus nocives vis-à-vis du respect du critère d’intégrité matière au
fur et à mesure que l’avance diminue (Figure 3-28).
Chou [CHO98] arrive aux mêmes conclusions pour le tournage dur des aciers : l’avance a une
influence sur la formation et la profondeur de la « couche blanche » dans la matière usinée.
Néanmoins, Rech [RECH03] montre que l’augmentation de l’avance pour le tournage de

l’acier allié 27MnCr5 avec un outil CBN n’implique pas une évolution aussi importante des
contraintes résiduelles circonférentielles de compression en surface de la pièce usinée que
l’évolution de celles induites par la vitesse de coupe (Figure 3-29a). Il semble qu’il existe une avance
optimale (f = 0.1 mm/tr) permettant de maximiser les contraintes de compression.
6.3 Profondeur de passe (ap) et usure en dépouille (VB)
L’impact de la profondeur de passe sur l’intégrité matière a été très peu étudié et peu de
travaux ont été publiés à ce sujet. Chou [CHO98] montre que dans le tournage dur des aciers,
l’évolution de la profondeur de passe n’est pas un paramètre influençant la formation et l’épaisseur
de la « couche blanche ».
L’usure et plus spécialement l’usure en dépouille VB est une cause d’échauffement de la

matière par frottement de la face de dépouille de l’outil sur le matériau lors de son retour élastique.
Guo [GUO05], lors du tournage dur à sec d’un acier AISI 52100 avec un outil CBN, montre que
l’augmentation de l’usure favorise l’apparition et la croissance d’une « couche blanche » dans la
matière. Poulachon [POU05] observe le même phénomène pour d’autres aciers alliés et fortement
alliés lors du tournage à sec avec outil CBN. Dans le cadre du perçage de l’Inconel 718 avec un outil
carbure revêtu de TiAlN, Perrin [PER07] montre que l’usure va générer des anomalies (Figure 3-29b).
a. b.
Figure 3-29 : (a.) Evolution des contraintes résiduelles circonférentielles en surface en fonction de la
vitesse de coupe et de l’avance pour le tournage de l’acier 27MnCr5 [RECH03]
(b.) Evolution des anomalies générées en fonction du nombre de tro us percés dans l’Inconel 718
[PER07]
Page 112
6.4 Influence de la lubrification
La lubrification a pour rôle entre autres de diminuer le frottement du copeau sur la face de
coupe de l’outil et de la matière fraîchement usinée sur sa face de dépouille ainsi que d’évacuer les
calories engendrées par la coupe. En l’absence de lubrification ou si le fluide de coupe n’arrive pas à
évacuer suffisamment les calories, les températures engendrées peuvent conduire à endommager le
matériau usiné. Perrin [PER07] a réalisé des cartographies (Vc – f) des anomalies générées lors du
perçage de l’Inconel 718 sous lubrification (Figure 3-28) et sans lubrification (Figure 3-30). Dans le cas
de la seconde cartographie, aucun domaine sans anomalie n’a été trouvé, contrairement à la
cartographie réalisée sous lubrification. De même, le domaine des anomalies les plus graves (CCI +
BMC + ZATM) est plus étendu et apparaît pour des vitesses de coupe plus faibles dans le cas des
perçages sans lubrification.
CCI : Copeaux Collés Isolés

BMC : Bande de Matière Cisaillée
ZATM : Zone Affectée ThermoMécaniquement
Figure 3-30 : Cartographie (Vc – f) des anomalies générées

lors du perçage de l’Inconel 718 sans lubrification [PER07]
Cette investigation montre que l’utilisation de lubrifiant a une influence sur la formation des
anomalies lors du perçage. Dans le cadre de cette thèse, l’impact de la lubrification sur l’intégrité
matière de la pièce usinée en tournage ne sera pas étudié.
Page 113
Page 114
Chapitre 4 : Démarche expérimentale et essais de
coupe instrumentés
1 Présentation de la démarche expérimentale ............................................................119

1.1 Choix des paramètres de coupe utilisés ....................................................................... 119
1.2 Stratégie d’analyse des anomalies générées lors du tournage ...................................... 119
1.3 Essais de coupe et d’usure en VB : définition du domaine sans et avec anomalies ......... 120
2 Mise en œuvre expérimentale .................................................................................122

2.1 Présentation de l’outil de coupe.................................................................................. 122
2.2 Présentation de la matière usinée ............................................................................... 123
2.3 Environnement et montage des essais de coupe .......................................................... 124
3 Moyens de surveillance ...........................................................................................126

3.1 Platine Kistler ............................................................................................................. 127
3.2 Capteurs à courant de Foucault ................................................................................... 128
3.3 Montage des capteurs et de l’outil .............................................................................. 129
4 Essais Couple Outil Matière .....................................................................................130

5 Essais de coupe : cartographie Vc - f ........................................................................132
5.1 Description des essais et choix des conditions de coupe .............................................. 132
5.2 Etude de l’usure des outils .......................................................................................... 133
5.3 Etude des signaux de surveillance ............................................................................... 136
5.4 Bilan des essais de cartographie Vc - f ......................................................................... 142
Page 115
Chapitre 4 : Démarche expérimentale et essais de coupe instrumentés
[Fa] Effort d’avance N
[Fc] Effort de coupe N
[Fr] Effort radial N
0 Angle de dépouille °
0 Angle de coupe °
r Angle d’attaque entre le plan Pf et le plan Ps °

 Vitesse angulaire de la broche rad.min-1
%Co Teneur massique en cobalt wt.%
ACCENT Adaptive Control of manufaCturing processes for a new -

apfonc Profondeur de passe du point de fonctionnement mm

définie lors des essais COM
apmin Profondeur de passe minimale définie par les essais COM mm
apmax Profondeur de passe maximale définie par les essais COM mm
CF Courant de Foucault -
CND Contrôle Non Destructif -
D Diamètre du lopin mm
Da Déplacement selon la direction d’avance µm
Dc Déplacement selon la direction de coupe µm
Dforet Diamètre du foret mm
Taille moyenne des grains de carbure de tungstène de l’outil µm
DRX Diffraction des Rayons X -
Fa Effort d’avance N
Fr Effort radial N
Page 116
ffonc Valeur de l’avance du point de fonctionnement mm.tr-1

flim Avance limite au-delà de laquelle la morphologie mm.tr-1
des signaux est de type C ou D
fmin Avance minimale définie par les essais COM mm.tr-1
fmax Avance maximale définie par les essais COM mm.tr-1
fz Avance par dent mm.tr-1
HV Dureté Vickers Kgf/mm2
HV1 Dureté Vickers sous une charge de 1kg Kgf/mm2
hcmin Epaisseur minimale du copeau mm
Id Courant magnétisant A
Iq Courant de broche A
J1, J2, J3, J4 Paramètres permettant de caractériser la morphologie des N ou µm

signaux de surveillance
k Raideur du système {outil + porte-outil} N.mm-1 ou

N.µm-1
K20 Nuance de carbure cémenté WC-Co -
K Coefficient dépendant des caractéristiques N.m.A-2

du moteur de broche

PM Process Monitoring -
r Produit du rendement mécanique et du rapport de réduction -

entre l’axe du moteur de broche et celui du mandrin
SOMAB T400 Désignation du tour sur lequel ont été réalisés -

les essais de cette thèse
Page 117
tusi Temps d’usinage s
t1, t2, t3, t4 Temps associés aux paramètres J1, J2, J3, J4 s
VBmax Valeur de l’usure en dépouille maximale mm

au-delà de laquelle l’outil est réformé
Vcfonc Valeur de la vitesse de coupe du point de fonctionnement m.min-1

Vclim Vitesse de coupe limite au-delà de laquelle la morphologie des m.min-1

signaux est de type C ou D
Vcmin Vitesse de coupe minimale définie par les essais COM m.min-1
Vcmax Vitesse de coupe maximale définie par les essais COM m.min-1
VDI Type d’attachement -
Page 118
1 Présentation de la démarche expérimentale

Les objectifs de la démarche utilisée et des essais qui vont en découler sont les suivants :
 Etablir un domaine en condition de coupe où aucune anomalie n’a été générée dans la
matière fraîchement usinée
 Qualifier et quantifier si possible les anomalies obtenues
 Corréler l’apparition de ces anomalies avec les signaux des moyens de surveillance
enregistrés lors de l’usinage
Afin d’atteindre ces trois objectifs, les paramètres de coupe pertinents vis-à-vis de la
génération d’anomalies et les stratégies d’essais et d’analyses métallurgiques vont être définis dans
les paragraphes suivants.
1.1 Choix des paramètres de coupe utilisés
Afin de répondre aux objectifs, il a été choisi d’étudier les paramètres de coupe pouvant
générer les anomalies les plus graves. Selon le dernier paragraphe du Chapitre 3, la vitesse de coupe
et l’avance sont les facteurs prépondérants menant à la formation de défauts. Ces deux seuls
paramètres de coupe seront utilisés lors des essais. La profondeur de passe n’influençant que très
peu la génération d’anomalies, elle sera constante pour tous les essais de tournage réalisés dans
cette thèse. Sa valeur sera définie lors des essais de Couple Outil Matière (COM). L’usure en
dépouille est un facteur à prendre en compte car les variations de la géométrie locale de l’outil
conduisent à une modification des zones de frottement et de ce fait peuvent induire des anomalies
comme signalé dans le Chapitre 3. Néanmoins, il est très compliqué de suivre l’usure en dépouille de
l’outil lors de l’usinage car il dépend des conditions de coupe. Ce facteur ne sera donc pas pris en
compte directement : la quantification de la valeur de l’usure en VB ainsi que la qualification des
endommagements sur la surface de l’outil seront réalisés après chaque essai d’usinage.
1.2 Stratégie d’analyse des anomalies générées lors du tournage
La Figure 4-1 présente les quatre grandes étapes permettant de réaliser l’étude des défauts
générés lors du tournage du Ti-6Al-4V.
Figure 4-1 : Stratégie d’analyse des anomalies
La première étape consiste à réaliser des inspections visuelles afin de détecter les anomalies
sur la surface et en sous-couche du matériau usiné. Ces analyses sont effectuées à l’aide de moyens
Page 119
optiques (microscope optique, binoculaire,…) et avec des moyens plus fins comme le microscope
électronique à balayage (MEB) si les défauts sont de très petites dimensions.
La deuxième étape a pour but de différencier les anomalies trouvées lors de la première
étape et de les classifier en fonction des conditions de coupe utilisées. A la fin de cette étape, des
cartographies d’anomalies en fonction des conditions de coupe seront construites. Elles permettront
d’établir des corrélations qualitatives entre les signaux des moyens de surveillance et la génération
d’anomalies lors de l’usinage.
La troisième étape concerne la qualification des anomalies générées. Les objectifs de cette
étape sont :
 de caractériser l’anomalie par différentes techniques afin d’en connaître éventuellement sa

dureté HV, ses contraintes résiduelles par DRX, son état métallurgique par MET, sa
composition chimique par microsonde de Castaing et certains paramètres microstructuraux
par analyse d’images. Toutes ces propriétés ou certaines d’entre elles définissent la fiche
d’identité du défaut.
 d’identifier les conditions (température, niveau de déformation,…) selon lesquelles les
défauts apparaissent et proposer des scénarii expliquant leur formation et éventuellement
leur évolution en s’appuyant sur des essais complémentaires et la bibliographie.
La quatrième étape consiste à quantifier l’anomalie selon trois critères : ses dimensions, son
occurrence (ou fréquence d’apparition) et sa sévérité métallurgique. La quantification de l’impact du
défaut sur l’intégrité matière au moyen d’essais de fatigue n’ont pas pu être menés dans cette thèse.
Des données bibliographiques rassemblées dans le Chapitre 3 permettront néanmoins de définir une
tendance de l’impact des anomalies générées lors des essais d’usinage sur l’abattement en fatigue.
Avant la détermination de l’abattement en fatigue des anomalies, il faut impérativement s’assurer de
la répétabilité de ces anomalies demandant la réalisation de plusieurs essais.
La troisième et quatrième étape peuvent être réalisées l’une à la suite de l’autre ou

parallèlement selon le type de défaut rencontré. Ces étapes sont nécessaires avant de pouvoir traiter
la corrélation entre signaux des moyens de surveillance et anomalies. Plus particulièrement, ces
signaux permettront de détecter l’apparition d’une anomalie générée au cours de l’usinage et de
quantifier la profondeur de la couche de Ti-6Al-4V affectée.
1.3 Essais de coupe et d’usure en VB : définition du domaine sans et avec

anomalies
La définition d’un domaine sans anomalie en fonction des conditions de coupe en tournage
n’est pas immédiate. Outre le choix approprié des conditions de coupe, le choix de l’outil (neuf ou
usé), de l’environnement d’usinage (lubrification, rigidité machine, attachement,…) et de la stratégie
d’usinage peuvent faire varier de façon importante les bornes de ce domaine. C’est pourquoi, une
démarche globale a été investiguée en s’inspirant des travaux de Perrin [PER07] sur l’étude de
l’intégrité matière de l’Inconel 718 lors de l’opération de perçage avec outil neuf et usé. Elle est
composée des étapes représentées sur la Figure 4-2. Perrin [PER07] a notamment montré que les
anomalies générées étaient du même type lors d’essais d’usure dans des conditions de coupe du
domaine COM et légèrement en dehors, démontrant ainsi une certaine continuité dans les défauts
Page 120
engendrés. Ceci a été illustré par la Figure 3-29 du paragraphe précédent. Qui plus est, dans le
domaine avec anomalie(s), Perrin a mis en évidence la notion de combinaison d’anomalies au fur et à
mesure que les conditions de coupe deviennent de plus en plus sévères.
Kc Vc Domaine COM
Vcmax
Vcmin
fmin fmax
Vcmin, Vcmax, Vc, f
Essais domaine COM
fmin, apmin fmax, apmax f, ap Essais hors domaine COM
Essais d’usinage :
Essais Couple Outil Matière Analyses
cartographie Vc - f
métallurgiques
Essais d’usure :
cartographie Vc – f – VB Cartographie 2D des anomalies
2D
Vc Vc
Domaine Domaine Domaine Domaine

sans avec sans avec
anomalie anomalie(s) anomalie anomalie(s)
f f
Essais usure Domaine COM
Figure 4-2 : Démarche expérimentale et essais d’usinage à réaliser pour la définition du domaine
COM, d’un domaine sans anomalie et d’un domaine avec anomalie(s)
L’hypothèse de base de la démarche proposée provient des résultats des travaux de thèse de
Perrin [PER07] laquelle a été confirmée par ceux de Dutilh [DUT11] sur l’intégrité matière de
l’Udimet 720 lors de l’opération de perçage. Cette hypothèse, vérifiée expérimentalement, concerne
une certaine similitude entre le domaine restreint défini par les essais COM et celui plus vaste du
domaine sans anomalie pour des usures en dépouille (à l’issue de chaque essai d’usinage) très
inférieures au critère de réforme (VBmax < 0.3 mm). La première étape consiste donc à réaliser des
essais Couple Outil Matière afin de créer un premier domaine supposé sans anomalie. La deuxième
étape conduit à réaliser des usinages dont les conditions de coupe se trouvent à l’intérieur et à
l’extérieur du domaine COM puis de réaliser des investigations métallurgiques afin de générer une
cartographie 2D des anomalies en fonction de l’avance et de la vitesse de coupe. Cette investigation
conduira à distinguer les domaines avec et sans anomalie. En prenant en compte l’usure en dépouille
de l’outil, une troisième étape a consisté à réaliser des essais de durée de vie de l’outil avec des
conditions de coupe n’induisant aucun défaut selon la cartographie Vc – f des anomalies. Le but ici
était de vérifier si l’usure en VB était ou non source d’endommagement de la matière. Cette dernière
étape ne sera pas abordée dans cette partie du mémoire mais dans un document annexe de cette
thèse.
Page 121
2 Mise en œuvre expérimentale
2.1 Présentation de l’outil de coupe
Le choix de l’outil coupant a été motivé par le projet européen ACCENT : la plaquette choisie
devait être représentative d’une opération de finition sur pièce tournante communément utilisée
chez Snecma. Ainsi, une plaquette ronde de diamètre Dout égal à 5 mm non revêtue fabriquée par la
société SECO dont la désignation est LCGR1705MO-0500-RP883 présentée sur les Figures 4-3a-b a
été reteue. Elle est principalement utilisée pour l’usinage des tambours par une opération de
contournage. Les angles de coupe et de dépouille sont d’environ six degrés chacun.
La plaquette en carbure cémenté WC-Co est montée puis fixée sur le porte-outil par
l’intermédiaire d’une presse frontale et d’une surface cannelée formant l’embase de la plaquette. Le
porte-outil utilisé pour ces tests est un CFMR2525M05. Il présente un bec long de 25 mm comme
montré en Figures 4-3c-d. Il est communément utilisé pour réaliser des gorges mais aussi pour des
opérations où l’accessibilité à la surface à usiner est difficile. Le choix d’un porte-outil à droite plutôt
que neutre ou à gauche a permis de faciliter la mise en place de l’instrumentation lors des essais
d’usinage.
a. c.
b. d.
Figure 4-3 : (a.) et (b.) Photographies montrant une vue de dessus et la base cannelée de la plaquette
(c.) (d.) Photographies montrant le porte-outil sans et avec la plaquette
La préparation d’arête réalisée par SECO se compose d’un rayon de faible dimension comme
l’illustre la coupe micrographique donnée en Figure 4-4a. Sa valeur est comprise entre 20 et 25 µm.
La nuance de carbure de cette plaquette est 883 (soit K20 en équivalent ISO) ce qui correspond à une
composition en liant cobalt de 6 wt.%. Sa dureté est de 1630±21 HV1. La plaquette est composée
d’une large distribution de taille de grains WC comme le montre une coupe micrographique à cœur
d’un outil après polissage et attaque chimique au Murakami présentée en Figure 4-4b. La majeure
partie des grains WC sont submicrométriques (0.5 à 0.8 µm) alors que le restant est de taille
moyenne (1.3 à 2.5 µm) voire grossière (2.5 à 6 µm).
Page 122
Face de coupe a. b.
Préparation
d’arête
Face de
dépouille
Figure 4-4 : (a.) Micrographie d’une coupe transversale de la plaquette LCGR1705MO-0500-RP883

après polissage présentant sa préparation d’arête
(b.) Micrographie d’une coupe transversale de cette même plaquette après polissage et attaque
chimique au Murakami présentant sa microstructure
La Table 4-1 récapitule les principales caractéristiques métallurgiques et géométriques de la

plaquette ronde utilisée lors de ces travaux de thèse.
Rayon préparation
  Dout Revêtement Nuance %Co Dureté HV1
d’arête
6° 6° 5 mm Absence ISO K20 6 wt.% 1630±21 HV1 1,5 µm 20 à 25 µm
Table 4-1 : Principales caractéristiques de la plaquette ronde de l’outil utilisé

lors des essais de tournage de l’alliage Ti-6Al-4V
2.2 Présentation de la matière usinée
La matière usinée est du Ti-6Al-4V dont le nom commercial est le TA6V. Elle se présente sous
la forme de barres obtenues par filage. Sa composition chimique nominale est donnée par TIMET
dans la Table 4-2 :
Eléments Al V Fe max. O max. N max. H max. C max. Ti

Composition (wt.%) 6.44 4.17 0.15 0.2 0.0069 0.006 0.0115 Base
Table 4-2 : Composition massique de l’alliage Ti-6Al-4V utilisé lors de cette thèse [TIM08]
La microstructure « duplex » de cet alliage présentée en Figure 4-5a après attaque au réactif
de Kroll a été obtenue après le traitement thermique présenté en Figure 4-5b. Ce traitement
thermique post-filage comprend :
 un maintien en température à 955°C dans le haut du domaine  pendant une heure suivi
d’une trempe à l’eau,
 un recuit réalisé à 700°C pendant deux heures suivi d’une trempe à l’air.
Page 123
La microstructure du matériau étudié présente des grains  et de forme équiaxe dont
la diagonale la plus grande est de l’ordre de 20 µm. Les grains sont constitués de  primaire sous
forme globulaire et les autres grains de phases +  sous forme lamellaire. A température ambiante,
la proportion volumique de phase  est de 96% et celle de  de 4%. Le matériau en l’état comprend
une fraction surfacique de près de 43% de grains globulaires  (mesurée par analyse d’images dans la
suite du mémoire). Les grains lamellaires  sont alors composés de 7% en volume de  et 93% en
volume de . Les grains globulaires  forment bien souvent des amas de grains (agglomérats ou
blocs de grains) constituant des points durs lors de l’écoulement du Ti-6Al-4V. Les essais de
macrodureté effectués à cœur du lopin donnent une valeur moyenne de 315.5 HV20 avec un écart
type de 5.5 HV20. Les analyses de conformité matière effectuées par TIMET indiquent un transus bêta
compris entre 980 et 1010°C (Annexe 10).
955°C
700°C
a. b.
Figure 4-5 : (a.) Microstructure « duplex » du Ti-6Al-4V obtenue après polissage et attaque chimique
au réactif de Kroll
(b.) Traitement thermique effectué sur le Ti-6Al-4V post-filé
2.3 Environnement et montage des essais de coupe
L’ensemble des essais sont réalisés sur un tour SOMAB T400. Des lopins en Ti-6Al-4V sont
positionnés sur ce tour par l’intermédiaire d’un mandrin par trois mors et une contre pointe. Le
porte-outil est positionné sur un support VDI monté sur une tourelle. La Figure 4-6 présente le
montage réalisé en l’absence de l’outil et du porte-outil dont le montage sera décrit par la suite.
Le lubrifiant choisi pour ces essais est une huile soluble de marque Blaser BlasoCut 2000CF
concentrée à 10% en volume. Le choix d’une l’huile soluble est motivé par sa capacité à évacuer les
calories lors de l’opération de tournage. L’utilisation de ce type de lubrification pour l’usinage en
coupe continue des alliages de titane est classique. Le jet de lubrifiant est dirigé sur la face de coupe
de l’outil et sort à la pression conventionnelle de 6 bars.
Page 124
Lopin Ti-6Al-4V
Mors
Tourelle
attachement VDI
Mandrin Contre pointe
Figure 4-6 : Mise en place du lopin de Ti-6Al-4V sur le tour SOMAB T400
Page 125
3 Moyens de surveillance
Les moyens de surveillance sont des capteurs ayant pour objectif de mesurer des grandeurs
physiques lors la coupe afin de contrôler le bon déroulement de l’usinage. Cette instrumentation
permet de mesurer de façon directe ou indirecte les efforts et les puissances développés sur l’outil
ou sur la broche, les déplacements, les températures ou encore les vibrations.
Industriellement, leur utilisation augmente la fiabilité de l’usinage en permettant d’établir

des diagnostics en temps réel lors de la coupe et en définissant des actions correctives afin d’éviter
des conditions d’usinage dégradées. Ces moyens de surveillance peuvent renseigner sur des efforts
de coupe excessifs appliqués sur l’outil, sur une dégradation des outils, sur la détection du bris d’outil
ou du broutement et aider à la maintenance préventive des broches. Un récapitulatif des domaines
d’applications des différents capteurs est donnée par Byrne et al. [BYR95] sur la Figure 4-7.
Figure 4-7 : Champs d’utilisation des différents capteurs comme moyens de surveillance
des procédés d’usinage [BYR95]
Une demande actuelle et pressante des motoristes de l’aéronautique concerne l’utilisation

de systèmes de surveillance fiables afin de détecter les anomalies au cours de l’usinage. Leur but est
d’utiliser les capteurs comme un contrôle non destructif (CND) afin de s’assurer que l’intégrité de la
matière est acceptable.
D’un point de vue universitaire, ces moyens de surveillance sont plutôt utilisés pour :
 déterminer des données d’entrée afin d’implémenter des modèles empiriques, analytiques
ou numériques permettant de simuler/modéliser des problématiques liées à la coupe,
 amener des éléments de compréhension des phénomènes opérant lors de l’usinage.
Afin de corréler les défauts générés avec les signaux obtenus par les moyens de surveillance
deux systèmes ont été utilisés lors des essais de coupe et d’usure, à savoir : une platine de tournage
Kistler 9121 pour mesurer les efforts de coupe dans les trois directions et des capteurs à courant de
Foucault S1 de marque µ-Epsilon pour déterminer les déplacements au niveau du porte-outil.
Page 126
3.1 Platine Kistler
La platine Kistler 9121 est un moyen de surveillance mesurant les trois composantes d’efforts
orthogonales (efforts de coupe [Fc], axial [Fa] et radial [Fr]) appliquées sur l’outil lors d’une opération
de tournage. La Figure 4-8a présente ce système de mesure d’efforts monté sur un support VDI. Le
porte-outil est solidaire à la platine par l’intermédiaire d’une bride de serrage.
La valeur des efforts est obtenue par l’intermédiaire de quatre capteurs piézoélectriques
précontraints et montés dans la platine Kistler. Ils sont constitués de trois paires de plaquettes en
quartz comme illustré en Figure 4-8b. Deux de ces paires sont sensibles aux contraintes mécaniques
appliquées selon les axes x et y alors que la troisième est sensible aux contraintes exercées selon
l’axe z. Les déformations induites sur les piézoélectriques provoquent une différence de potentiel
proportionnelle à l’effort qui peut être ainsi déterminé.
Bride de Support
serrage VDI
Attachement Fx b.
VDI Fy
Fz
Platine
Kistler
a.
Figure 4-8 : (a.) Platine de mesure d’effort Kistler 9121 montée sur un support VDI
et surmontée par la bride de serrage du porte-outil
(b.) Capteurs piézoélectriques composés de plaquettes en quartz [KIS]
Les valeurs de l’effort de coupe sont déterminées à l’aide des puissances consommées Pc lors
de la coupe en branchant un wattmètre sur le variateur de broche ou le sectionneur du tour (Eq. 4-1)
ou en mesurant le courant de broche Iq en ampère (Eq. 4-2).
(Eq. 4-1)
(Eq. 4-2)
avec K un coefficient dépendant des caractéristiques du moteur de broche en N.m.A-2, Id le courant

magnétisant en A,  la vitesse de rotation de la broche en rad.s-1 et r le produit du rendement
mécanique et du rapport de réduction entre l’axe du moteur de broche et celui du mandrin.
Cependant, l’effort de coupe calculé de cette manière n’est pas aussi sensible, précis et
reproductible que celui obtenu par la platine Kistler. De plus, seule la platine Kistler permet d’obtenir
les deux autres signaux d’efforts axiaux et radiaux.
Page 127
Pour ces raisons, la platine Kistler a été choisie comme moyen de surveillance afin
d’enregistrer les signaux des trois efforts lors de l’usinage malgré l’impossibilité de l’utiliser dans un
cadre industriel. En effet, ses grandes dimensions augmentent le risque de collision avec la pièce
rendant impossible l’usinage de certaine forme et son coût est trop important pour équiper
l’ensemble des machines d’un site de production.
3.2 Capteurs à courant de Foucault
Les capteurs à Courant de Foucault (CF) sont aussi appelés capteurs à inductance variable.
Leur principe de fonctionnement est le suivant : Ils sont composés d’une bobine traversée par un
courant fixe qui génère un champ magnétique. Ce dernier va interférer avec une cible mobile, ici le
porte-outil. Tout déplacement du porte-outil est interprété par le conditionneur du capteur CF qui
produit alors un signal électrique dont l’intensité dépend de la distance à laquelle il se trouve. Si la
position du porte-outil varie, son déplacement est mesuré par simple soustraction entre les positions
initiale et actuelle. Ainsi, dans la suite du mémoire, les capteurs à courant de Foucault seront appelés
de façon galvaudée capteurs de déplacement par soucis de simplicité.
Cette technologie de capteur est la moins performante en termes de précision de la mesure.

En effet, les capteurs optiques ou à capacitance variable sont plus performants. Néanmoins, ces
technologies sont très sensibles à l’environnement extérieur et plus particulièrement au lubrifiant qui
vient perturber sensiblement les mesures. Ce n’est toutefois pas le cas des capteurs à inductance
variable. Cependant, les mesures de tous ces capteurs peuvent être faussées par les copeaux
d’usinage. Aussi, le choix final s’est porté sur les capteurs à courant de Foucault.
L’inconvénient principal de ces capteurs est que le diamètre de la cible doit être supérieur
entre 1.5 et 3 fois le diamètre de la tête de mesure selon qu’ils sont blindés ou non. Les capteurs à
courant de Foucault utilisés dans cette thèse possèdent une tête de mesure de 4 mm et sont blindés.
La Figure 4-9 présente ce capteur ainsi que la cible mesurée selon qu’il soit ou non blindé.
Capteur blindé Capteur non blindé
Tête du
Capteur Cible
a. b.
Figue 4-9 : (a.) Capteur à courant de Foucault blindé de type S1

(b.) Facteur de taille de la cible pour un capteur à courant de Foucault blindé et non blindé [MIC]
Page 128
3.3 Montage des capteurs et de l’outil
Le montage des capteurs permettant de mesurer les efforts exercés sur l’outil et le
déplacement au niveau du porte-outil est présenté sur la Figure 4-10a. La platine Kistler est montée
directement dans la tourelle par l’intermédiaire du support VDI. Le porte-outil étant positionné
directement sur la platine, les efforts sont mesurés dans le repère outil.
Les déplacements du porte-outil sont mesurés selon les directions de coupe et d’avance. La
position la plus pertinente des capteurs CF pour une acquisition correcte est celle qui est la plus
proche de l’outil où l’intensité des déplacements est la plus grande et la moins perturbée.
Néanmoins, la technologie des capteurs CF nécessite une cible assez grande avec très peu de
discontinuités afin d’obtenir des signaux corrects. Les mesures ne peuvent donc pas être effectuées
au niveau du bec de l’outil car sa largeur est trop faible selon la direction d’avance. Il a donc été
choisi d’acquérir les déplacements au-dessus du bec de l’outil sur la partie parallélépipédique du
porte-outil.
Afin de pouvoir mesurer le déplacement du porte-outil lors de l’usinage selon la direction de

coupe (Dc) et de l’avance (Da), une pièce intermédiaire vissée dans le support VDI permet de
positionner et de maintenir les capteurs à courant de Foucault. Ces derniers sont vissés dans un
cylindre métallique taraudé qui est lui même introduit dans une gaine isolante permettant de réduire
les nuisances électromagnétiques générées par l’environnement machine.
La Figure 4-10b montre la zone de coupe ainsi que les positions auxquelles sont mesurées les
déplacements et les efforts.
Platine
Kistler
Capteurs CF
Da
Support
Fc
VDI
Dc Fa
Pièce montage
Capteur CF
a. capteurs CF b. Fr
Figure 4-10 : (a.) Montage des capteurs dans l’environnement du porte-outil

(b.) Grandissement de la zone de coupe montrant la position des capteurs
et les grandeurs mesurées
Page 129
4 Essais Couple Outil Matière

Le principe ainsi que la démarche expérimentale des essais Couple Outil Matière (COM) sont
décrits dans l’Annexe 6.
Dans le cadre de ces essais, l’ensemble des bornes du domaine COM n’ont pas été
recherchées : seules les valeurs fmin, apmin, Vcmin et Vcmax ont été déterminées. Ce choix est motivé
par le fait que de faibles profondeurs de passe sont utilisées lors d’une opération de finition et que
de fortes avances ne sont jamais utilisées pour garantir une faible rugosité. Par contre, la plage de
vitesse de coupe du point de vue du COM ne souffre d’aucune limitation. Le point de
fonctionnement choisi pour les essais COM est le triplet suivant :
= (100, 0.3, 0.25). Le temps d’usinage pour chaque test est égal à deux
secondes afin de minimiser l’usure de la plaquette. Ainsi, le risque de dérive de la valeur de l’effort
spécifique de coupe Kc à la suite de la dégradation de l’outil est réduit. Les courbes présentées sur la
Figure 4-11 rendent compte des résultats des trois séries d’essais réalisées ainsi que des valeurs des
bornes de la plage COM.
2300 4000
f = 0.3 mm/tr f = 0.3 mm/tr
ap = 0.3 mm 3600 ap = 0.3 mm
2250
Kc (N/mm2)
Kc (N/mm2)
3200
2200
2800
2150
2400
2100 2000
40 75 110 145 180 215 250 90 140 190 240 290 340 390
Vcmax = 285
A. Vcmin = 105 Vc (m/min) B. Vc (m/min)
3000 3100
Vc = 100 m/min Vc = 120 m/min
ap = 0.3 mm 2900
2700 f = 0.3 mm/tr
2700
Kc (N/mm2 )
Kc (N/mm2)
2400 2500
2300
2100
2100
1800
1900
1500 1700
0 0,2 0,4 0,6 0,8 0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6
C. fmin = 0.18 f (mm/tr) D. apmin = 0.11 ap (mm)
Figure 4-11 : (A.) – (B.) Evolution de Kc en fonction de la vitesse de coupe et détermination de Vc min
et Vc max (C.) Evolution de K c en fonction de l’avance et détermination de f min
(D) Evolution de Kc en fonction de la profondeur de passe et détermination de ap min
Page 130
L’avance minimum est de 0.18 mm/tr et la profondeur de passe minimum est de 0.11 mm.
En prenant les paramètres de coupe pour la première et la troisième série, il est calculé que
l’épaisseur de copeau minimum (hcmin) se trouve entre 85 et 88 µm. Ces valeurs de fmin, apmin et hcmin
sont semblables à celles usuellement utilisées. Par contre, la vitesse de coupe garantissant une durée
de vie optimale de l’outil lors du tournage du Ti-6Al-4V est de 60 m/min. La différence entre cette
valeur et celle du Vcmin déterminée (soit 105 m/min) sera expliquée dans un document annexe
traitant des endommagements des outils. De même, la valeur Vcmax (soit 285 m/min) est trop grande
et ne peut correspondre à une vitesse de coupe garantissant une durée de vie de l’outil optimale. Au
contraire, dans ce cas, elle représente une limite au-delà de laquelle l’usure en dépouille de l’outil
devient importante pour une longueur usinée donnée entraînant l’augmentation de la valeur de Kc.
Cette borne a ainsi été recherchée afin de déterminer la vitesse de coupe à partir de laquelle
l’usinage se déroule dans de mauvaises conditions conduisant à la formation d’anomalies de
dimensions conséquentes.
La profondeur de passe représentative des opérations de finition utilisée à Snecma est en

général de 0.5 mm. Suite aux essais COM, il a été observé que cette valeur est bien supérieure à
apmin. Cette plus forte profondeur de passe ne devrait donc normalement pas induire une
dégradation de l’usinage et donc impacter l’intégrité matière. Afin que ce paramètre ne soit pas pris
en compte dans l’étude des anomalies, il est choisi constant et est égal à 0.5 mm pour l’ensemble des
essais réalisés dans ce mémoire. Avec cette profondeur de passe et l’épaisseur de copeau minimum,
la valeur de l’avance minimum fmin calculée est comprise entre 0.14 et 0.145 mm/tr.
Page 131
5 Essais de coupe : cartographie Vc - f
5.1 Description des essais et choix des conditions de coupe
Les essais de cartographie Vc – f ont pour premier objectif de déterminer un domaine en

conditions de coupe où la matière usinée reste non affectée. Comme il a été évoqué dans le
paragraphe 6 du chapitre 3 et paragraphe 1.3 du chapitre 4, les paramètres de coupe impactant le
plus l’intégrité matière sont la vitesse de coupe et l’avance mise à part l’usure en dépouille qui sera
quantifiée uniquement en fin d’essai.
La Figure 4-12a présente le dispositif d’essai. Le montage est identique à celui présenté sur la
Figure 4-6. Seule la préparation du lopin est différente. En effet, la pièce d’essai possède des gorges
séparant dix zones qui seront par la suite usinées avec différentes conditions de coupe. La largeur de
ces pistes d’usinage (Lu) est constante et égale à Lu = 10.2 mm. De ce fait, il pourra être comparé
l’impact des paramètres de coupe sur l’intégrité matière à volume de matière usinée équivalent.
L’ensemble des cinq lopins utilisés de diamètre (D) égal à 204 mm ont été préparés de façon
identique. Afin d’être rigoureusement dans les mêmes conditions d’un essai à l’autre, une plaquette
neuve est utilisée à chaque début d’essai d’usinage.
Le second objectif de ces essais est d’acquérir des données provenant des moyens de
surveillance afin de les utiliser par la suite pour les corréler aux défauts générés. Ces essais sont donc
instrumentés avec la platine Kistler et les courants de Foucault de façon à enregistrer les signaux
d’efforts et de déplacements.
Le choix des conditions de coupe est primordial afin de bien limiter les domaines avec et sans
anomalie. En émettant l’hypothèse que le domaine défini par le COM est proche de celui sans
anomalie, les essais de coupe testées se trouvent dans et hors du domaine COM et donc très
certainement dans des domaines avec et sans anomalie. La Figure 4-12b présente l’ensemble des
essais réalisés ainsi que les iso-temps d’usinage (en pointillé bleu), comme dans l’approche de
Perrin [PER07].
20 s 10 s 5s 3.5 s 2.5 s 2s
Domaine
COM
60 s
a. b.
Figure 4-12 : (a.) Lopin préparé pour les essais de cartographie Vc - f montrant les pistes à usiner
(b.) Conditions de coupe testées à l’intérieur et à l’extérieur du domaine COM et courbes
d’iso-temps d’usinage en pointillé bleu
Page 132
Cinquante essais de coupe comportant dix niveaux de vitesses de coupe et cinq niveaux
d’avance constituent le plan d’essais. La Table 4-3 récapitule les valeurs des paramètres de coupe
utilisées.
Vitesse de coupe (m/min) Avance (mm/tr)

35 250 0.05
80 300 0.15
125 350 0.25
165 400 0.375
200 450 0.5
Table 4-3 : Valeurs des paramètres de coupe utilisées pour les essais de cartographie Vc - f
Le temps d’usinage (tusi) calculé pour chacun des essais de coupe est inscrit dans la
Table 4-4 suivante :
Temps Vitesse de coupe (m/min)

d’usinage tusi (s) 35 80 125 165 200 250 300 350 400 450
0.05 222 97.3 62.2 47.1 38.9 31.1 25.9 22.2 19.4 17.3
0.15 74.1 32.4 20.7 15.7 13.0 10.4 8.63 7.40 6.48 5.76
Avance
0.25 44.5 19.5 12.4 9.42 7.78 6.22 5.18 4.44 3.89 3.46
(mm)
0.375 29.6 13.0 8.29 6.28 5.18 4.15 3.45 2.96 2.59 2.30
0.5 22.2 9.73 6.22 4.71 3.89 3.11 2.59 2.22 1.94 1.73
Table 4-4 : Synthèses des durées d’usinage lors des essais de cartographie Vc – f en fonction de la
vitesse de coupe et de l’avance
Les conditions de coupe les plus fortes paraissent abusives pour le tournage du Ti-6Al-4V.
Cependant, elles ont été choisies pour générer de sévères anomalies aux dimensions importantes et
ainsi, pouvoir facilement les détecter et les qualifier. Cela permettra d’élargir la diversité des
anomalies et facilitera la distinction entre les domaines d’anomalies.
5.2 Etude de l’usure des outils
Les cinquante plaquettes d’outil utilisées lors des essais de coupe ont été inspectées à l’aide
d’une binoculaire. Dans un premier temps, la morphologie globale des usures en dépouille et en
coupe a été observée.
La Figure 4-13 présente les deux détériorations types représentatives de l’ensemble des
plaquettes.
Les usures sur les faces de coupe et de dépouille présentées sur la Figure 4-13a montrent des
endommagements conventionnels de la plaquette :
 La face de coupe présente des traces d’usure provoquées par le frottement du copeau. Il
s’en suit la présence de la matière collée de façon prépondérante à une certaine distance de
Page 133
l’arête. Ce collage de matière tend à s’éloigner du bord de l’arête au fur et à mesure que la
profondeur de l’outil en contact avec la matière usinée est grande.
 La face de dépouille a subi une usure de largeur constante sur toute la zone en contact avec
la matière usinée.
Ces morphologies d’usure ont été obtenues principalement pour des conditions de coupe
appartenant au domaine COM ou pour des vitesses de coupe et des avances plus faibles que les
limites basses de ce domaine comme le montre la Figure 4-14a.
La Figure 4-13b illustre des usures sévères. Contrairement à la plaquette précédente, en plus
du collage de matière sur la face de coupe, l’endommagement principal observé est l’effondrement
d’arête. Cette détérioration est aussi visible sur la face de dépouille. De plus, une grande quantité de
matière collée sur la face de dépouille est visible à proximité de l’arête. Les parties usées les plus
éloignées de l’arête ne comportent pas de Ti-6Al-4V adhérent. Ces usures sévères ont été produites
lors d’usinages dans des conditions de coupe importantes généralement hors COM comme le
présente la Figure 4-14a.
Endommagements conventionnels Endommagements sévères
Augmentation
de la Bris
profondeur de arête
l’outil en prise Collage
matière
Face de coupe Face de coupe
0.5 mm Face de dépouille 0.5 mm

Face de dépouille
Stries de
rectification
Collage matière
a. b.
Figure 4-13 : Photos des faces de coupe et de dépouille d’une plaquette ayant subi des
endommagements conventionnels [Vc = 165 m/min et f = 0.25 mm/tr] (a.)
et des endommagements sévères [Vc = 300 m/min et f = 0.25 mm/tr] (b.)
Les valeurs des usures en dépouille obtenues pour les essais de cartographie Vc - f sont
répertoriées dans la Table 4-5. Ces mesures ont été obtenues par l’intermédiaire d’une binoculaire
dont la résolution est de 0.005 mm. Il est noté que l’usure en dépouille croît avec la vitesse de coupe.
Qui plus est, elle croît avec l’avance aux faibles vitesses de coupe (Vc ≤ 200 m/min) et présente un
maximum pour f = 0.15 mm/tr aux fortes vitesses (Vc > 200 m/min).
Page 134
Usure en Vitesse de coupe (m/min)

dépouille (mm) 35 80 125 165 200 250 300 350 400 450
0.05 0.01 0.015 0.025 0.035 0,04 0.15 0.165 0.2 1.22 1.435
0.15 0.035 0.065 0.095 0,07 0.11 0.68 1.11 1.34 1.68 1.64
Avance
0.25 0.06 0.085 0.09 0,1 0.11 0.62 0.82 1.08 1.5 1.65
(mm/tr)
0.375 0.07 0.1 0.1 0,14 0.14 0.64 0.84 0.98 1.34 1.44
0.5 0.085 0.095 0.115 0,14 0.145 0.52 0.74 0.82 1.1 1.29
Table 4-5 : Synthèse des usures en dépouille produites lors des essais de cartographie Vc – f
en fonction de la vitesse de coupe et de l’avance
Il est noté enfin que l’usure en dépouille augmente de façon brusque entre 200 m/min et 250
m/min comme montré en Figure 4-14b. Sachant que le rebut de l’outil est effectif pour un VB de
0.3 mm (critère de réforme d’un outil en vigueur chez SNECMA), les plaquettes ayant usinée à des
vitesses de coupe supérieures à Vc = 200 m/min et des avances plus grandes que f= 0.05 mm/tr
seraient rebutées.
0,5
0,45
0,4
0,35
+ +
f (mm/rev)
0,3
0,25
0,2
0,15
0,1
0,05
+
0
0 100 200 300 400 500
Vc (m/min)
a. Endommagements classiques (VB
Endommagements sévères (VB
(Vb << 0.3
(Vb ≥> 0.3
0.3mm)
0.3mm)
mm)
mm)
b. Vitesse de coupe (m/min)
Figure 4-14 : (a.) Cartographie Vc – f des usures en dépouille acceptables (V B < 0.3 mm)
et non acceptables (V B ≥ 0.3 mm)
(b.) Evolution de l’usure en dépouille produite lors des essais de cartographie Vc – f en fonction de
la vitesse de coupe et de l’avance
L’évolution rapide de l’usure en VB en fonction des conditions de coupe correspond à

l’apparition d’usures sévères sur les plaquettes. De fortes usures en dépouille sont induites par des
modes d’endommagement atypiques. Il peut être observé dans le document annexe à cette thèse,
relatif aux endommagements de l’outil, que lors de la phase d’usure catastrophique, l’arête de coupe
s’est fortement déformée conduisant à l’apparition de fissures sur la face de coupe. Ces dernières se
propagent ensuite dans la direction de la face de dépouille et amènent à une rupture d’une partie de
l’arête de l’outil comme celle présentée sur la Figure 4-13b. Avant ce bris d’outil, la déformation de
l’arête facilite très certainement le collage de matière sur la face de dépouille. Il peut être alors
supposé que pour les conditions de coupe les plus sévères, les contraintes thermomécaniques
appliquées sur l’outil provoquent une déformation de l’arête dès le début de l’usinage amenant à des
endommagements sévères.
Page 135
5.3 Etude des signaux de surveillance
L’étude des signaux de surveillance a pour but dans un premier temps de retenir les signaux
les plus pertinents vis-à-vis des défauts générés. Ensuite, de ces signaux, des critères quantitatifs
seront recherchés afin de les corréler avec l’intégrité matière. In fine, cette étude devrait pouvoir
fournir des éléments de réponse afin de mieux comprendre les phénomènes qui se seront déroulés
lors de la coupe.
En premier lieu, un dépouillement qualitatif de ces signaux a été effectué et des

morphologies types ont été identifiées. Les Figures 4-15 présentent les différents signaux d’efforts
radiaux Fr rencontrés lors des essais de coupe. Ces signaux, comme tous ceux qui seront montrés
dans la suite de ce mémoire ont été filtrés avec un filtre passe bas dont la fréquence de coupure est
supérieure au temps que met le lopin pour réaliser deux rotations. Pour chacune de ces figures,
l’échelle d’effort et de temps ne sont pas les mêmes. Ces quatre morphologies de signaux sont
représentatives de celles obtenues pour l’ensemble des signaux d’efforts et de déplacements acquis
lors des essais de cartographie Vc - f.
200 225
175
J1 = J2 = J3 = J4 200 J2 = J4 = J3
175
150
150
J1
125
125
100
100
75
75
50
50
25
Morphologie A 25
Morphologie B
0 0
00 0
:02
:0 00 0
:02
e f fo r t p e n e tra t o
:0
i n
00 0
:04
:0
t1 00 0
:10
:0 00 0
:12
:0 00 0
:14
:0
t2 00 0
:20
:0
hm
: n
i :s e f fo r t p e n e tra t o
i n t1 00 0
:04
:0
t2 hm
: n
i :s
1650
J4 175
1320
J2 150
J3
125
J1
990
100
J2= J4
75
660
J3 50
330 J1 25
0
Morphologie C 0
Morphologie D
i n t1 t3 t4 t2
00 0
:04
:0
hm
: n
i :s
00 0
:10
:0
i n t1 t3 00 0
:12
:0
t4 t2 hm
: n
i :s
Figure 4-15 : Différentes morphologies de signaux rencontrés lors des essais de coupe Vc – f
avec leurs paramètres J1, J2 , J3 et J4 associés (exemple de l’effort radial)
Quatre paramètres notés J1, J2, J3 et J4 associés à des temps d’usinage t1, t2, t3 et t4 ressortent
de ces signaux et permettent de les caractériser. Leur signification est la suivante :
 J1 représente la valeur moyenne du signal dès que l’arête de l’outil est rentrée entièrement
dans la matière à usiner.
 J2 est la valeur moyenne du signal dès le moment où l’arête de l’outil commence à sortir de la
matière usinée.
 J3 correspond à la valeur moyenne du signal au niveau du premier point d’inflexion.
 J4 est la valeur moyenne correspondant au maximum ou au minimum du signal après que le
premier point d’inflexion J3 ait été rencontré.
Page 136
Pour chaque critère, la valeur moyenne du signal est mesurée sur une durée équivalente à
deux rotations effectuées par le lopin.
L’ensemble des morphologies de signaux peuvent être différenciées par ces quatre
paramètres aux travers des relations répertoriées dans la Table 4-6 :
Morphologie A Morphologie B Morphologie C Morphologie D

J1 = J2 * J1 ≠ J2 J1 ≠ J2 J1 ≠ J2
J2 = J3 J2 = J3 J2 ≠ J3 J2 ≠ J3
J3 = J4 J3 = J4 J3 < J4 J3 > J4
Table 4-6 : Relation entre les paramètres J 1 , J2, J3 et J4 permettant

de différencier les morphologies types des signaux
En pratique, la morphologie A n’existe pas même dans le domaine COM. En effet, il est très
compliqué d’obtenir un signal constant lors de l’usinage pour des raisons liées à la coupe (usure
d’outil, évènements aléatoires,…..) ou au moyen de surveillance (dérive du signal). Ainsi, le
paramètre J1 n’est jamais strictement égal à J2. Toutefois, pour pouvoir différencier les morphologies
A et B et après une étude qualitative de l’ensemble des signaux, les paramètres J1 et J2 seront
considérés identiques si la valeur de J2 est comprise entre 0.98 et 1.02 J1 pour les efforts. Concernant
les déplacements, la dérive des capteurs est forte pour des longs temps d’acquisition. De plus, des
sauts brusques du signal apparaissent dont la cause n’est pas clairement établie. Il est donc
compliqué de repérer des signaux de morphologie A pour les conditions de coupe les plus faibles où
l’usinage est le plus long. Ce type de morphologie ne sera donc finalement pas pris en compte dans le
cas des signaux de déplacements.
La Figure 4-16 présente les cartographies des morphologies des signaux en fonction de la
vitesse de coupe et de l’avance. L’acquisition des signaux n’ayant pas pu être réalisée lors de
l’usinage à Vc = 450 m/min et f = 0.25 mm/tr, aucune information n’est donnée pour cette condition
de coupe. De même, les signaux de déplacements selon la direction d’avance n’ont pas pu être
exploités pour Vc= 200 m/min, f = 0.05 mm/tr et Vc= 200 m/min, f = 0.15 mm/tr.
La comparaison de ces cartographies souligne que celles associées aux efforts radiaux et axiaux sont
quasiment semblables, mis à part pour la condition de coupe Vc = 200 m/min et f = 0.375 mm/tr.
Sachant que la plaquette est ronde, le comportement de la coupe est identique dans les deux
directions perpendiculaires à la coupe ce qui explique ce résultat.
L’évolution des signaux d’efforts est généralement stable (morphologie A) pour des vitesses
de coupe et des avances aussi faibles que les limites basses du domaine défini par la méthode COM.
De plus, une vitesse de coupe limite Vclim comprise entre 200 et 250 m/min et une avance limite flim
entre 0.05 et 0.15 mm peuvent être identifiées à partir de ces cartographies. Au-delà de ces valeurs,
il existe un domaine où les morphologies des signaux sont de type C ou D, soient très différentes des
types A ou B précédents. Les morphologies sont de type C pour les trois efforts et le déplacement
selon la direction de coupe et de type D pour le déplacement selon la direction d’avance. Les
morphologies des signaux du domaine COM ont tendance à être de type B pour les vitesses de coupe
les plus faibles et de type C ou D pour les plus fortes.
Page 137
Vclim Vclim Vclim
flim flim flim
Vclim Vclim
flim flim
Figure 4-16 : Cartographies des morphologies types des différents signaux de surveillance
La Figure 4-17a présente les signaux d’efforts obtenus pour la condition de coupe
Vc = 125 m/min et f = 0.25 mm/tr faisant partie de la limite basse en vitesse de coupe du domaine
COM. Ces signaux sont représentatifs de ceux enregistrés pour une vitesse de coupe inférieure à
Vclim. Les Figures 4-17b et 4-17c montrent les signaux de ces mêmes efforts obtenus pour
Vc = 250 m/min et f = 0.25 mm/tr, soit la limite haute en vitesse de coupe du domaine COM.
L’évolution de ces signaux est représentative de la morphologie de type C.
Dans le premier cas (Figure 4-17a), les signaux sont pratiquement stables. L’effort
prépondérant est en règle générale celui de coupe. La différence entre l’effort de coupe et l’effort
radial (Fc – Fr) tend à se minimiser lorsque l’avance diminue à vitesse de coupe identique.
Pour des vitesses de coupe supérieures à Vclim (Figure 4-17b), l’évolution des efforts axiaux
et radiaux possède des similitudes liées à la forme ronde de la plaquette. Au début de l’usinage,
l’effort de coupe est légèrement plus important que les deux autres efforts. Néanmoins, au cours de
l’usinage, la valeur de l’effort axial et surtout celle de l’effort radial augmentent brusquement.
L’effort radial devient alors prépondérant et atteint des valeurs nettement supérieures aux deux
autres efforts.
Afin de bien mettre en évidence ces différences, la Figure 4-17d illustre la variation de la
valeur du paramètre J4 en fonction de la vitesse de coupe pour une avance de 0.375 mm/tr. Des
résultats proches ont été obtenus pour les avances de 0.15, 0.25 et 0.5 mm/tr tant que les
morphologies des efforts sont de type A, B et C. Il s’ensuit que pour des vitesses de coupe inférieures
à Vcmin = 105m/min, J4 est stable. Pour Vcmin < Vc < Vclim, la valeur maximale atteinte par les efforts
axiaux et radiaux augmente de façon linéaire avec l’élévation de la vitesse de coupe alors que l’effort
Page 138
Force (N) CONFIDENTIEL INDUSTRIE

de coupe reste stable. Pour Vc > Vclim, une forte augmentation de J4 est notée pour l’effort radial.
Cette tendance est observée dans une moindre mesure pour l’effort axial et pour l’effort de coupe.
Effort (N)
350
300
300
Fc a. 200 m/min < Vclim < 250 m/min

250
200
200
Fr 2500
Vcmin
150
f = 0.375 mm/tr
100
100
Fa
105 m/min
50
2000
0
i n E f fo r t a v a n c e E f fo r t c o u p e
Temps (s) 00 0
:04
:0
hm
: n
i :s
Fr
1500
1500
Effort (N)
1250
Fr b. 1500
Effort (N)
1000
1000
750
Fa 1000
500
500
250
Fc
0
Fc
i n E f fo r t a v a n c e E f fo r t c o u p e Temps (s) hm
: n
i :s 500
500
500
Fa
Effort (N) Fa
450
400
c.
350
0
300
Fc 0 100 200 300 400 500
250
250
200 Vitesse de coupe (m/min)

d.
150
100 J4_Fc J4_Fa J4_Fr

50
i n E f fo r t a v a n c e E f fo r t c o u p e Temps (s) hm
: n
i :s
Figure 4-17 : Signaux d’efforts obtenus lors des essais de coupe réalisés respectivement à Vc = 125
m/min, f = 0.25 mm/tr, tusi = 12.4 s (a.) et Vc = 250 m/min, f = 0.25 mm/tr, tusi = 6.22 s (b.) et (c.)
Evolution de la valeur maximum atteinte par les efforts (J4) en fonction de la vitesse de coupe
pour f = 0.375 mm/tr (d.)
La Figure 4-18a présente les signaux enregistrés par les capteurs de déplacement selon les
directions de coupe (Dc) et d’avance (Da), lors de l’essai à Vc = 125 m/min et f = 0.25 mm/tr. Les
lignes pointillées en violet représentent le début et la fin de l’usinage. Le déplacement moyen du
porte-outil est de quelques micromètres selon la direction de coupe et se rapproche du capteur dans
le sens de l’effort appliqué sur l’outil. Aucune constatation ne peut être faite concernant le signal
enregistré suivant la direction d’avance car son intensité est très faible (inférieure au micromètre) et
est noyé dans le bruit de fond.
La Figure 4-18b montre l’évolution des déplacements mesurés pour une vitesse de coupe
égale à 250 m/min et pour une avance de 0.25 mm/tr. La morphologie des signaux de déplacements
sont de type C selon la direction de coupe et de type D selon la direction d’avance. Au début de
l’usinage, le déplacement Dc du porte-outil varie dans le même sens que l’effort de coupe appliqué.
Puis, la tendance s’inverse et le déplacement s’effectue dans le sens opposé de l’effort de coupe
jusqu’à atteindre un maximum et se stabiliser. La toute dernière décroissance finale correspond au
désengagement de l’outil. Ce résultat atypique sera expliqué dans la suite du mémoire. Le
déplacement selon Da du porte-outil s’effectue dans le sens de l’effort d’avance appliqué sur la
plaquette tout au long de l’usinage jusqu’au désengagement de l’outil en fin d’usinage. La valeur
Page 139
maximale du déplacement dépasse 10 µm dans certains cas. Ainsi, Da est prépondérant devant Dc,
contrairement au cas montré en Figure 4-18a. Ces résultats sont généralement représentatifs des
signaux acquis pour des vitesses de coupe supérieures à Vclim et pour des avances plus grandes que
flim.
Les Figures 4-18c et 4-18d illustrent l’évolution de J1 et J4, respectivement pour le

déplacement suivant la direction de coupe et la direction d’avance. Les valeurs de ces paramètres
sont tracées en fonction de la vitesse de coupe pour une avance de 0.15 mm/tr. Ces graphiques
montrent que pour Vc > Vclim, la valeur maximale (J4) atteinte par Dc est systématiquement positive
et se stabilise pour Vc = 300 m/min avant de chuter au-delà de Vc = 400 m/min. Par contre, le
déplacement Dc au début de l’usinage (J1) devient de plus en plus important au fur et à mesure que
la vitesse de coupe augmente. Des tendances similaires mais de signe opposé sont observées pour le
déplacement axial. Ces mêmes évolutions de Dc et Da en fonction de la vitesse de coupe sont
rencontrées pour des avances de 0.25, 0.375 et 0.5 mm/tr.
Position (µm)
603
603
602
601
600
f = 0.15 mm/tr
599
598
597
Dc
596
595
Vclim
594
594
256
255
255
254
253
252
251
250
Da
249
c.
249
00 0
:02
:0
a.
i n Dep a
l c em e n tC o u p eD e p a
l c em e n t a v a n c e
temps (s)
00 0
:04
:0
hm
: n
i :s
607
607 5
,
Dc
0
Déplacement (µm)
605 0
,
-2 0 100 200 300 400 500
602 5
,
-4
600 0
,
-6
597 5
,
Engagement -8
Vclim
595
595 0
,
200 0
,
200
197 5
,
outil -10
195 0
, Désengagement outil
192 5
,
-12
190 0
,
187 5
,
185 0
,
182 5
,
Da -14
f = 0.15 mm/tr
180 0
, -16
180
177 5
,
Vitesse de coupe (m/min)

175 0
b.
,
i n Dep a
l c em e n tC o u p eD e p a
l c em e n t a v a n c e temps (s) hm
: n
i :s
d. J1_Da J4_Da
Figure 4-18 : (a.) et (b.) Signaux de déplacement obtenus lors des essais de coupe réalisés à
Vc = 125 m/min, f = 0.25 mm/tr, tusi = 12.4 s et Vc = 250 m/min, f = 0.25 mm/tr, t usi = 6.22 s
(c.) et (d) Evolution du déplacement selon les directions de coupe (Dc) et d’avance (Da) du porte -
outil en début d’usinage (J 1 ) et de la valeur maximale ou minimale atteinte (J4) en fonction de la
vitesse de coupe pour f = 0.15 mm/tr
La Figure 4-19a présente les signaux d’effort et de déplacement selon la direction de coupe
pour Vc = 125 m/min et f = 0.375 mm/tr proche de la limite basse en vitesse de coupe du domaine
COM. Il est constaté que leur évolution est similaire : le porte-outil se déplace selon la direction de
l’effort de coupe appliqué sur l’outil. Ce résultat est cohérent : en effet, en supposant que le système
{outil + porte-outil} présente une raideur k et que le porte-outil ne se déforme pas, il peut être admis
que Fc = k Dc pour de faibles déplacements. Cette relation est observée sur les signaux des essais
dont les vitesses de coupe sont inférieures à Vclim.
Page 140
La Figure 4-19b présente les signaux d’effort et de déplacement selon la direction de coupe
pour Vc = 350 m/min et f = 0.15 mm/tr. Cette figure montre que la corrélation entre les deux signaux
se vérifie uniquement au début de l’essai. Par la suite, le déplacement du porte-outil continue à
s’amplifier alors que l’effort de coupe se stabilise. Par contre, pour cette même condition de coupe,
la Figure 4-19c démontre que les signaux de l’effort radial et du déplacement selon la direction de
coupe suivent la même évolution tout au long de l’usinage. Ainsi, l’évolution de Dc n’est pas
seulement causée par l’effort de coupe mais principalement par l’effort radial. Cette corrélation est
observée dans le domaine défini par des conditions de coupe supérieures à Vclim et flim. Ce résultat
sera expliqué dans la suite de ce mémoire lors de la discussion finale du Chapitre 5.
De même, d’autres corrélations ont pu être faites pour les signaux d’effort et de
déplacement acquis suivant la direction d’avance. Par exemple, pour des vitesses de coupe
supérieures à Vclim, les signaux de déplacement et d’effort selon la direction d’avance sont
semblables mais de signe opposé. Ils sont présentés en Figure 4-19d et correspondent à un usinage
réalisé à Vc = 350 m/min et f = 0.25 mm/tr. Pour toute augmentation ou diminution de l’effort
d’avance, le porte-outil tend respectivement à se rapprocher ou s’éloigner du capteur CF. Ce
phénomène implique l’existence d’une corrélation qualitative entre le déplacement et l’effort selon
la direction d’avance.
602 5
, 650
Dc Dc
648
600 0
,
646
597 5
,
644
595 0
,
642
592 5
,
640
Fc
Fc
590 0
, 638
a. W _F p W _F a Ec Fc
00 0
:04
:0 00 0
:04
:0
hm
: n
i :s b.Dc Fc hm
: n
i :s
3000 550
Dc 500 Da
2500
450
400
2000
350
300
1500
250
1000
Fr 200
150
100
500
50 Fa
c.
0 0
00 0
:04
:0
Dc Fc E f fo r t c o u p e
00 0
:04
:0
hm
: n
i :s d. Da Fa hm
: n
i :s
Figure 4-19 : Signaux de déplacements et d’efforts obtenus lors des essais réalisés à
Vc = 125 m/min, f = 0.375 mm/tr, t usi = 8.29 s (a.) ; Vc = 350 m/min, f = 0.15 mm/tr, t usi = 7.40 s (b.) ;
Vc = 350 m/min, f = 0.15 mm/tr, t usi = 7.40 s (c.) et Vc = 350 m/min, f = 0.25 mm/tr, t usi = 4.44 s (d.)
Page 141
5.4 Bilan des essais de cartographie Vc - f
L’étude des usures en VB d’outil et des signaux des moyens de surveillance ont permis
d’identifier les trois domaines de conditions de coupe suivants :
 Le domaine 1 regroupe les conditions de coupe dont la vitesse de coupe est inférieure à Vclim
 Le domaine 2 constitué des trois vitesses de coupe Vc = 250, 300 et 350 m/min et une même
avance f = 0.05 mm/tr
 Le domaine 3 composé des conditions de coupe dont la vitesse de coupe et l’avance sont
respectivement supérieures à Vclim et flim auxquelles les conditions de coupe Vc = 400, et
450 m/min pour f = 0.05 mm/tr sont rajoutées.
Les caractéristiques de ces domaines sont répertoriées dans la Table 4-7.
Domaine 1 Domaine 2 Domaine 3

Endommagement Classique Sévère
Usure
Valeur VB < 0.3 mm VB > 0.3 mm
Effort de coupe Morphologies A/B Morphologie B Morphologie C
Effort axial Morphologies A/B Morphologie D Morphologie C
Effort radial Morphologies A/B Morphologie D Morphologie C

Moyens de Déplacement selon
surveillance Morphologie B Morphologie B Morphologie C
la coupe
Déplacement selon
Morphologie B Morphologies B/D Morphologie D
l’avance
- Fc et Dc - Fr et Dc
Corrélations Non traité
- Fa et Da - Fa et Da
Table 4-7 : Synthèse des résultats concernant les usures d’outil en dépouille et
les signaux des moyens de surveillance
Le domaine 1 correspond à des usinages dont les conditions de coupe ont une vitesse de
coupe inférieure à Vclim. Après l’essai de coupe, les plaquettes observées ont des endommagements
conventionnels (aucun bris d’outil, aucune fissuration,…) et les valeurs des usures en dépouille sont
inférieures au critère de rebut VB = 0.3 mm en vigueur chez Snecma. Les signaux d’efforts sont
linéaires ce qui correspond à une évolution normale. De plus, les corrélations entre efforts et
déplacements sont clairement avérées. Ce résultat démontre qu’une flexion du porte-outil
proportionnelle à l’effort appliqué intervient selon les directions de coupe et d’avance. Ce
phénomène est conforme aux attentes et est le signe que la coupe se déroule correctement. Le
domaine 2 ne possède pas de singularités majeures par rapport au domaine 1. Seules les
morphologies de certains signaux changent, les valeurs atteintes par les paramètres Ji restent par
contre du même ordre de grandeur que ceux identifiés dans le domaine 1.
Page 142
En revanche, le domaine 3 est très différent des deux premiers : les usures générées sont
sévères et l’évolution des signaux ainsi que les valeurs d’efforts et de déplacements sont bien
supérieures à celles des domaines 1 et 2. Il peut donc être affirmé que l’usinage se déroule dans des
conditions fortement dégradées et que la probabilité de produire des anomalies matière sont très
grandes. C’est pourquoi, une attention particulière sera apportée aux conditions de coupe de ce
domaine afin de comprendre les singularités d’évolution des efforts et des déplacements dans le
chapitre suivant. Plus particulièrement, une compréhension des phénomènes de coupe du Ti-6Al-4V
va être proposée par l’observation des anomalies géométriques générées à la surface de la pièce
usinée.
Page 143
Page 144
Chapitre 5 : Etude des défauts géométriques
et de surface
1 Étude macroscopique : défauts géométriques..........................................................149

1.1 Déviation de surface ................................................................................................... 149
1.2 Bavure ....................................................................................................................... 151
1.3 Repli........................................................................................................................... 154
1.4 Bilan de l’étude des défauts macroscopiques .............................................................. 157
2 Etude microscopique : défauts de surface ................................................................158

2.1 Présentation des anomalies ........................................................................................ 158
2.2 Evolution des anomalies de surface en fonction des conditions de coupe ..................... 162
2.3 Bilan de l’étude des défauts microscopiques ............................................................... 167
3 Analyses des défauts géométriques et de surface ....................................................170

3.1 Anomalies géométriques et de surface ........................................................................ 170
3.2 Combinaison de défauts ............................................................................................. 170
3.3 Sévérité métallurgique ............................................................................................... 171
3.4 Evolution des défauts géométriques et de surface et identification des phénomènes liés à
la coupe ................................................................................................................................ 173
4 Conclusion ..............................................................................................................180
Page 145
Chapitre 5 : Etude des défauts géométriques et de surface

ae Longueur de l’entaille mm ou µm
be Distance entre le fond de deux entailles successives dans le mm ou µm
modèle du facteur de concentration de contraintes
d’Andrews et Sehitoglu
BMC Bande de Matière Cisaillée -
BSE Back Scattered Electrons -
ce Profondeur de l’entaille mm ou µm
CCI Collage de Copeaux Isolés -
DS Déviation de Surface mm
Fr Effort radial N

J1, J2, J3, J4 Paramètres permettant de caractériser la morphologie des N ou µm

signaux de surveillance
J4_Fr, J4_Dc, 4_Da Valeurs associées aux paramètres J4 des signaux d’effort radial, N, µm, µm
du déplacement selon la direction de coupe et du déplacement
selon la direction d’avance
Kt Facteur de concentration de contraintes -

Ra Rugosité arithmétique µm
(moyenne arithmétique des écarts du profil de rugosité)
Re Rayon à fond d’entaille mm ou µm
Rt Rugosité totale (hauteur totale entre le pic le plus haut et la µm

vallée la plus profonde du profil de rugosité)
Page 146
Rthéo Rugosité totale théorique µm
SE Secondary Electrons -
VBmax Valeur de l’usure en dépouille maximale mm

au-delà de laquelle l’outil est réformé
Vclim Vitesse de coupe limite au-delà de laquelle la morphologie m.min-1

ZATM Zone Affectée Thermo-Mécaniquement -
Page 147
Introduction
Ce paragraphe traite des défauts géométriques et de surface produits sur les lopins de
Ti-6Al-4V pendant les essais de cartographie Vc - f. Ces anomalies matière représentent l’ensemble
des défauts pouvant être observés et mesurés sur la surface de la matière usinée. Les analyses
réalisées sont donc non destructives.
Pour des raisons de commodité, sachant que les dimensions des lopins utilisés pour les essais
sont importantes, des prélèvements d’échantillons ont été réalisés pour pouvoir observer plus
facilement les défauts. Qui plus est, afin de facilement les illustrer et les caractériser, des coupes
micrographiques ont été effectuées. Néanmoins, la plupart des anomalies qui vont être décrites
auraient pu être détectées et caractérisées par des moyens non destructifs.
L’analyse des défauts géométriques et de surface a pour premier objectif de répertorier

l’ensemble des anomalies et de les classer en fonction des conditions de coupe. Ainsi, une
cartographie des anomalies en fonction de la vitesse de coupe et de l’avance sera établie. Une
quantification de certains de ces défauts sera réalisée. Le deuxième objectif consiste à comprendre la
façon dont sont produites ces anomalies lors de l’usinage. Plus particulièrement, leur qualification va
conduire à mieux comprendre les phénomènes opérant lors de la coupe.
L’étude se divise donc en deux parties. La première consiste dans l’investigation des défauts
macroscopiques. Il s’agit des défauts géométriques de dimensions importantes (du dixième de
millimètre au millimètre). Ces derniers sont détectables par inspection visuelle ou par microscope
optique et sont mesurables à l’aide d’un profilomètre. La seconde partie consiste dans l’observation
des défauts microscopiques dont les dimensions sont de l'ordre du micromètre à la dizaine de
micromètre. On entend par défaut de surface un défaut géométrique de taille microscopique
uniquement observable au microscope électronique à balayage (MEB).
Page 148
1 Étude macroscopique : défauts géométriques
1.1 Déviation de surface
En tournage, le défaut dit de déviation de surface se caractérise par une surface usinée dont
la génératrice n’est pas parallèle à l’axe du lopin. Il peut provenir des phénomènes liés à la coupe, du
recul de l’arête provoqué par l’usure de l’outil ou d’un défaut de parallélisme du tour. En règle
générale, l’amplitude de cette déviation de surface est très faible lorsque l’usinage se déroule
correctement.
Les profils des surfaces usinées lors des essais de cartographie Vc - f ont été mesurés selon la
direction d’avance à l’aide d’un profilomètre (précision de l’ordre du dixième de micromètre). Ces
profils ont été effectués directement sur le lopin et non sur des éprouvettes prélevées afin d’éviter
l’introduction d’un défaut de battement simple causé par la découpe.
La Figure 5-1a présente le profil obtenu après un usinage dans le domaine COM pour
Vc = 125 m/min et f = 0.25 mm/tr. La déviation de la surface usinée est constituée de deux zones : la
première consiste en une augmentation linéaire du diamètre du lopin puis la seconde en sa
stabilisation. Cette évolution est probablement la conséquence du rodage de la plaquette suivi de la
stabilisation de la géométrie locale de l’arête. Le défaut de déviation de surface est de l’ordre de
quelques micromètres et s’accompagne de ressauts comme celui repéré sur la Figure 5-1a. La coupe
micrographique réalisée selon la direction d’avance montre clairement l’évolution du profil.
Un travail identique a été mené pour une surface usinée dans une condition de coupe sévère
à Vc = 350 m/min et f = 0.25 mm/tr. Le profil présenté sur la Figure 5-1b montre une phase
d’augmentation du diamètre usiné en deux temps suivi d’une brusque décroissance en fin d’usinage.
Ce profil est caractéristique de conditions de coupe sévères appartenant au domaine 3 défini dans la
Table 4-6. Contrairement au profil précédent (Figure 5-1a), la déviation de surface peut atteindre
350 µm comparé aux 10 µm du profil précédent. Ainsi, la profondeur de passe réellement prise par
l’outil n’est plus que de 0.15 mm alors que la valeur programmée est de 0.5 mm. Ce résultat est
confirmé par la coupe micrographique présentée en Figure 5-1b. La première phase du profil est très
certainement liée en grande partie au recul de l’arête de l’outil lié à l’usure en dépouille alors que la
décroissance brutale du profil en fin d’usinage est la conséquence de l’effondrement de la matière à
proximité de la gorge. Toutefois, la contribution du recul d’arête (E) à cette déviation de surface
n’est que de 114 µm soit 1/3 de la différence de hauteur maximale. Aussi, un autre phénomène que
celui du recul d’arête doit pouvoir expliquer cette déviation de surface. Un troisième type de profil
dont l’évolution est constamment décroissante est repéré (Figure 5-1c). Ces profils sont
généralement associés à des épaisseurs copeaux et à des vitesses de coupe en dessous des bornes
inférieures du domaine COM, soient pour des conditions de coupe en sous-avance et sous-vitesse.
Page 149
a. Profil échantillon (Vc = 125 m/min et f = 0.25 mm/tr) b. Profil échantillon (Vc = 350 m/min et f = 0.25 mm/tr)
10 400
9
Vb = 0.09 mm Vb = 1.08 mm
350
8
E ≈ 10 µm E ≈ 114 µm
300
7
Hauteur (µm)
Hauteur (µm)
250
6
5 200
4 150
Différence
3
Ressaut 100 hauteur
2
50 maximum
1
0
0
0 2 4 6 8 10
0 2 4 6 8 10
Longueur usinée selon la direction d'avance (mm) Longueur usinée selon la direction d'avance (mm)
Nickelage
Surface usinée Nickelage
Différence Surface usinée
hauteur
maximum
Vc = 125 m/min Direction Vc = 350 m/min Direction

f = 0.25 mm/tr avance f = 0.25 mm/tr avance
c. Profil échantillon (Vc = 350 m/min et f = 0.05 mm/tr) Profil échantillon (Vc = 35 m/min et f = 0.05 mm/tr)
20 16
18
14
16
12
14
Hauteur (µm)
Hauteur (µm)
10
12
10 8
8 6
6
4 Ressaut
4
2
2 Ressaut
0 0
0 2 4 6 8 10 0 2 4 6 8 10
Longueur usinée selon la direction d'avance (mm) Longueur usinée selon la direction d'avance (mm)
Figure 5-1 : (a.) Profil de la surface usinée à Vc = 125 m/min et f = 0.25 mm/tr
(b.) Profil de la surface usinée à Vc = 350 m/min et f = 0.25 mm/tr
(c.) Profils des surfaces usinées à Vc = 35 et 350 m/min et f = 0.05 mm/tr
Le critère choisi afin de quantifier ce défaut est la valeur maximum de la déviation de surface
(DS) représentant la différence de hauteur maximum entre deux points de la surface usinée. La
Figure 5-2a présente l’évolution de ce critère en fonction de la vitesse de coupe et de l’avance. Il est
noté qu’une augmentation de DS intervient pour des vitesses de coupe supérieures à Vclim et pour
des avances supérieures à flim exceptées pour Vc = 400 et 450 m/min (non visibles sur ce graphique).
A partir de Vc = 300 m/min, DS stagne comme les paramètres J4_Fr, J4_Dc et J4_Da et atteint son
maximum pour Vc = 350 m/min et f = 0.15 mm/tr. Pour cette condition de coupe, la déviation de
surface maximum est de 379 µm. Ce résultat est surprenant car on aurait pu penser que DS atteigne
un maximum pour les conditions de coupe les plus sévères (Vc = 450 m/min, f = 0.15 et 0.25 mm/tr),
correspondant aux usures en dépouille les plus importantes. Aucune justification n’a pu expliquer ce
résultat.
Page 150
La Figure 5-2b présente la cartographie des déviations de surface en fonction de la vitesse de

coupe et de l’avance. Les flèches vertes indiquent les tendances d’évolution de DS en fonction des
conditions de coupe. Cette cartographie présente des similitudes avec celle de l’usure en dépouille VB
(Figure 4-14a). Les valeurs de DS en fonction des conditions de coupe sont répertoriées dans la Table
5-1. Dans le cas de faibles valeurs de DS, le profil semble être lié uniquement à l’usure en dépouille
modérée de l’outil. Par contre, concernant les valeurs importantes de DS, le profil est lié à la fois à
l’usure excessive de l’outil et à la déformation plastique qu’elle engendre à l’extrême surface de la
pièce usinée.
a. Déviation de surface b.
DS (µm) 0,5
0,4 +
f (mm/tr)
0,3 ~ 9 µm + ~ 367 µm
0,2
~ 379 µm
0,1 ~ 14 µm flim
+
0 ~ 18 µm
0 100 200
Vclim 300 400 500
Vc (m/min)
Vc (m/min)
f (mm/tr) Faible Importante
Figure 5-2 : (a.) Déviation maximum de la surface usinée (DS) en fonction de la vitesse de coupe et
de l’avance (b.) Cartographie du défaut de déviation de surface en fonction de la vitesse de coupe et
de l’avance
Déviation de Vitesse de coupe (m/min)

surface (µm) 35 80 125 165 200 250 300 350 400 450
0.05 14 17 20 15 16 19 13 18 116 213
0.15 8 21 14 17 12 159 334 379 246 273
Avance
0.25 14 16 9 15 12 141 286 367 318 318
(mm/tr)
0.375 13 20 15 15 14 204 298 341 325 329
0.5 13 22 18 15 22 173 301 340 313 396
Table 5-1 : Synthèse des déviations de surface produites lors des essais de cartographie Vc – f
1.2 Bavure
La bavure est un défaut rencontré dans un grand nombre de procédé d’usinage par
enlèvement de matière. Elle est constituée de matière déformée par l’outil en sortie de pièce à la fin
de l’usinage (tournage ou perçage) ou en sortie de dent de la matière (fraisage). La bavure induit
une perte de la qualité géométrique et est une zone très coupante. Sachant que par définition,
l’usinage par outil coupant est un procédé qui utilise la déformation plastique du matériau, ce défaut
est systématiquement présent mais reste négligeable tant que l’usure de l’outil est faible. Les
Page 151
dimensions de la bavure sont variables et dépendent des sollicitations thermomécaniques induites

dans la zone de coupe. De ce fait, les conditions de coupe, la géométrie, la nature et le revêtement
de l’outil ou le mode de lubrification ont une influence directe sur la taille de la bavure. L’amplitude
de ce défaut est à l’image des contraintes thermomécaniques appliquées sur le matériau par l’outil :
il peut être utilisé comme critère pertinent afin de caractériser le degré d’intégrité matière d’une
pièce comme l’a montré Perrin [PER07] dans le perçage de l’Inconel 718.
La photographie présentée sur la Figure 5-3a montre une vue du profil usiné à
Vc = 125 m/min et f = 0.25 mm/tr où la bavure n’a pas pu être identifiée par simple inspection
visuelle. Une détection à l’aide d’un profilomètre ou d’un microscope optique permet de la
quantifier. La Figure 5-3b présente un profil usiné à Vc = 350 m/min et f = 0.15 mm/tr à partir duquel
une bavure massive a été détectée visuellement. Il peut être observé sur cette photographie un
profil similaire à celui observé sur la Figure 5-1b.
Surface usinée
Surface usinée
Bavure
Direction avance Direction avance

a. b.
Figure 5-3 : (a.) Profil de la surface usinée à Vc = 125 m/min et f = 0.25 mm/tr
(b.) Profil de la surface usinée à Vc = 350 m/min et f = 0.15 mm/tr montrant une importante bavure
en fin d’usinage
Au terme de ces investigations, deux catégories de bavure ont été identifiées : la première
dite « classique » correspond aux bavures de faibles dimensions non visibles par inspection visuelle
sans l’aide d’un appareil optique et la seconde dite « non classique », correspondant à celles
détectables à l’oeil. La Figure 5-4a présente une cartographie de ces deux catégories de bavure en
fonction de la vitesse de coupe et de l’avance. Les bavures importantes dites « non classiques » sont
produites pour des vitesses de coupe supérieures à Vclim et des avances plus grandes que flim. Leurs
apparitions s’expliquent en partie par un niveau important de contraintes thermomécaniques lié à de
grandes vitesses de coupe. Une bavure importante a été également repérée pour l’usinage réalisé à
Vc = 35 m/min et f = 0.05 mm/tr. Une condition de coupe en sous-avance par rapport au domaine
COM combinée à une faible vitesse de coupe amplifie le refus de coupe qui se caractérise par un
bruit important lors de l’usinage. Le cumul de ces deux paramètres opératoires induit que la matière
n’est plus correctement coupée mais plutôt matée. L’usinage s’assimile alors plus à de l’extrusion de
matière car l’épaisseur de copeau est trop petite. Ce phénomène conduit à la formation d’une
bavure de longueur importante sur une faible profondeur comme le montre la Figure 5-5. En règle
générale, pour les sous-avances, les bavures sont classiques (faibles longueur et profondeur).
Afin de quantifier les bavures, deux paramètres ont été définis : la longueur et la profondeur
de la bavure. La Figure 5-4b présente ces deux paramètres à partir d’une coupe micrographique
selon la direction d’avance de la bavure produite à Vc = 250 m/min et f = 0.25 mm/tr. Afin d’obtenir
Page 152
des valeurs plus précises, les profondeurs et les longueurs ont été obtenues par mesures directes sur
les coupes micrographiques. La profondeur est en général une valeur constante tout au long de la
circonférence usinée. Par contre, la longueur est variable car elle peut être affectée par la
préparation de la coupe micrographique. Sa valeur doit être considérée comme indicative et non
comme une donnée exacte. Les flèches vertes indiquent les tendances d’évolution des dimensions de
la bavure en fonction des conditions de coupe.
Vclim Longueur
0,5
0,4
+ +
+
f (mm/tr)
0,3
0,2
Profondeur
0,1 + flim
Nickelage
0
0 100 200 300 400 500 Direction
Vc (m/min) avance
a. Bavure "classique" Bavure "non classique" b.
Figure 5-4 : (a.) Cartographie en avance et en vitesse de coupe stipulant le type de bavure
(classique/non classique) (b.) Définition des paramètres quantitatifs (profondeur, longueur)
décrivant les bavures [Vc = 250 m/min, f = 0.25 mm/tr]
La Figure 5-5 présente l’évolution de la longueur et de la profondeur de la bavure en fonction

de la vitesse de coupe et de l’avance. Les valeurs de ces deux paramètres sont répertoriées
respectivement dans les Tables 5-2 et 5-3 en fonction des conditions de coupe. De façon similaire au
défaut de déviation de surface, lorsque la vitesse de coupe est supérieure à 200 m/min (Vclim), la
longueur et la profondeur des bavures générées augmentent. La longueur maximale de bavure est
égale à 624 µm pour Vc = 300 m/min et f = 0.15 mm/tr et sa profondeur maximale est égale à 907
µm pour Vc = 300 m/min et f = 0.375 mm/tr. Les valeurs de ces deux paramètres décroissent au-delà
de la vitesse de coupe critique Vc = 300 m/min. Quelle que soit la valeur de l’avance, la Figure 5-5b
montre que les profondeurs de bavure sont faibles et commencent à devenir non négligeables pour
des vitesses de coupe strictement supérieures à 200 m/min. Ce résultat est comparable aux
longueurs de bavure.
Page 153
Longueur (µm) Profondeur (µm)
f (mm/tr) Vc (m/min)
a. Vc (m/min) b. f (mm/tr)
Figure 5-5 : (a.) Longueur et (b.) Profondeur de bavure produite lors des essais de cartographie
Longueur de Vitesse de coupe (m/min)

bavure (µm) 35 80 125 165 200 250 300 350 400 450
0.05 36 27 20 16 13 39 25 19 252 37
0.15 26 38 11 28 25 634 850 706 614 342
Avance
0.25 31 41 38 44 47 515 789 883 711 460
(mm/tr)
0.375 23 39 43 46 59 568 907 710 701 644
0.5 57 48 47 39 70 491 710 594 333 739
Table 5-2 : Synthèse des longueurs de bavures produites lors des essais de cartographie Vc – f
profondeur de Vitesse de coupe (m/min)

bavure (µm) 35 80 125 165 200 250 300 350 400 450
0.05 300 70 58 61 50 106 54 21 219 21
0.15 43 93 65 30 43 587 624 445 497 266
Avance
0.25 53 56 56 19 53 549 541 486 499 187
(mm/tr)
0.375 38 30 28 34 55 513 501 462 463 412
0.5 51 27 16 26 27 229 379 320 324 314
Table 5-3 : Synthèse des profondeurs de bavures produites lors des essais de cartographie Vc – f
1.3 Repli
Le défaut dit de repli est constitué de matière plastifiée à la suite de sollicitations

thermomécaniques importantes. Ces contraintes conduisent à la formation d’un repli ou d’un
bourrelet. Ce défaut est surtout observé dans le cas du fraisage et du brochage où le passage
successif des dents de l’outil crée des escaliers sous forme de couches de matière étalée sur la
surface usinée. Le frottement de la face de dépouille sur la surface de la pièce usinée serait en partie
Page 154
responsable de ce phénomène. Cette anomalie peut être observée en Figure 5-7a sur une
micrographie effectuée la direction d’avance lors d’une opération de brochage sur un alliage base
nickel. Cette image provient d’un rapport établi dans le cas du projet ACCENT [ACC09]. Dans le cas du
tournage, ce défaut se présente sous une forme différente car la face de dépouille ne frotte pas
selon la direction d’avance mais selon la direction de coupe. De plus, contrairement au fraisage,
l’outil ne peut pas passer une nouvelle fois sur la zone fraîchement usinée.
Les Figures 5-6a et 5-6b présentent des micrographies de la surface usinée réalisées selon la
direction d’avance obtenues respectivement pour les conditions de coupe suivantes : Vc = 125
m/min et Vc = 450 m/min pour une avance de 0.25 mm/tr. Sur la première image, pour des
conditions de coupe peu sévères, la génératrice de la surface usinée du lopin est régulière. Les stries
d’usinage ne sont pas ici distinguables. Par contre, sur la Figure 5-6b, les stries d’usinage sont visibles
sous la forme de replis et sont distants de l’avance. De plus, au sommet de ces stries apparaît de la
matière fortement déformée.
La déformation plastique produite dans ce repli sera discutée dans le Chapitre 6. On entend
par défaut dit de repli un défaut géométrique correspondant à la forme entière d’une strie d’usinage
dont la longueur est égale à l’avance f et pas seulement le sommet de la strie dont la matière est
déformée.
Nickelage
0.25 mm = f Nickelage
Surface usinée
Replis
Surface usinée
Direction Direction
a. avance b. avance
Figure 5-6 : Micrographie (Gx200) selon la direction d’avance de la surface usinée à (a.) Vc = 125
m/min, f = 0.25 mm/tr sans repli et à (b.) Vc = 450 m/min, f = 0.25 mm/tr présentant des replis
La Figure 5-7b présente la cartographie montrant la présence ou l’absence de replis en

fonction de la vitesse de coupe et de l’avance. Cette cartographie a été établie à partir d’une
investigation systématique des surfaces usinées au microscope optique à un grossissement Gx200.
De la même façon que les défauts précédents, pour les vitesses de coupe supérieures à Vclim et les
avances plus grandes que flim, des replis apparaissent systématiquement sur la surface usinée.
Page 155
Vclim
0,5
Direction d’avance
0,4
Avance (mm/tr)
0,3
0,2
0,1 flim
0
0 100 200 300 400 500
a. b. Absence Présence
Figure 5-7 : (a.) Replis obtenus lors d’une opération de brochage sur la surface usinée
(base nickel) [ACC09]
(b.) Cartographie des replis produits sur la surface usinée en fonction de la vitesse de coupe et de
l’avance
La Figure 5-8 présente la surface usinée à Vc = 400 m/min et f = 0.25 mm/tr obtenue à l’aide
d’un profilomètre optique. Cette image montre que la forme et la dimension des replis ne sont pas
identiques tout au long de l’usinage. Dans ce mémoire, la quantification de ce défaut n’a pas été
réalisée. Ce travail aurait très certainement nécessité la mesure de la rugosité totale Rt, c'est-à-dire
la hauteur entre le pic le plus haut et la vallée la plus profonde du profil de la surface usinée qui
pourrait s’apparenter à un facteur de concentration de contraintes dont la valeur théorique est
Rthéo = f2 / 8.r où r est le rayon de bec de l’outil.
Surface usinée Surface usinée
Replis
Direction avance
Profil d’une génératrice de la surface usinée
Figure 5-8 : Représentation de la surface usinée à Vc = 400 m/min et f = 0.25 mm/tr

obtenue par profilomètrie optique
Page 156
1.4 Bilan de l’étude des défauts macroscopiques
La Table 5-4 présente une synthèse des principaux résultats de l’étude des défauts
géométriques en fonction des domaines définis à la suite des investigations sur les signaux des
moyens de surveillance et sur l’usure de l’outil (Table 4-6).
Domaine 1 Domaine 2 Domaine 3

Déviation de
faible importante
surface
Bavure classique de faibles Bavure non classique de
Défauts dimensions dimensions importantes
Bavure
géométriques (sauf pour Vc = 35 m/min et (sauf pour Vc = 450 m/min
f = 0.05 mm/tr) et f = 0.05 mm/tr)
Repli Absence Présence
Table 5-4 : Synthèse des résultats obtenus concernant les défauts géométriques
Les conditions de coupe des domaines 1 et 2 n’induisent pas de défauts géométriques

conséquents contrairement au domaine 3 où l’usure est considérée comme sévère à la fin de
l’usinage. Cette correspondance entre les domaines des défauts géométriques de dimensions
importantes et ceux des morphologies de signaux des moyens de surveillance sera utilisée lors de la
discussion concernant les phénomènes de coupe générés lors de l’usinage dans le Chapitre 6.
L’étude macroscopique des anomalies de surface a permis de repérer des défauts

géométriques et de les classer en fonction des conditions de coupe puis de les quantifier le cas
échéant. Les investigations qui suivent s’intéressent aux défauts de dimensions microscopiques
générés sur la surface usinée.
Page 157
2 Etude microscopique : défauts de surface

Comme tous les moyens de mise en forme par déformation plastique, l’usinage génère sur la
surface usinée des défauts géométriques microscopiques. Ces derniers, inhérents au procédé, ont un
impact limité sur la durée de vie en fatigue par rapport au défaut macroscopique. Ces anomalies sont
de dimensions très faibles (de l’ordre du micron à une dizaine de microns) et nécessitent de forts
grossissements ainsi qu’une bonne profondeur de champ pour pouvoir les détecter. Ces
investigations seront donc réalisées par l’intermédiaire du microscope électronique à balayage.
La longueur usinée selon la direction d’avance est de Lu = 10.2 mm. Les défauts étant de
taille négligeable vis-à-vis de cette longueur, il est très compliqué d’observer la totalité des surfaces
usinées lors des essais de cartographies Vc - f. De même, la quantification de l’occurrence de ces
défauts est impossible. Ainsi la stratégie d’étude consiste dans un premier temps à détecter et
classer l’ensemble des anomalies trouvées. Une bibliothèque d’anomalies microscopiques sera
établie et une explication partielle de leur genèse sera donnée. Afin de pouvoir les comparer entre
elles, les micrographies de ces défauts sont réalisées à un même grossissement de Gx1200. Dans un
second temps, une observation de ces défauts et leur évolution selon les conditions de coupe (Vc – f)
et selon la longueur usinée (Lu) seront effectuées. Ces investigations permettront de donner des
indices qui contribueront à expliquer les phénomènes de coupe décrits au Chapitre 6.
2.1 Présentation des anomalies
La Figure 5-9a présente une image obtenue au MEB d’une surface usinée à Vc = 125 m/min
et f = 0.25 mm/tr. Des rayures apparaissent à l’intérieur des stries d’usinage espacées de
f = 0.25 mm, soit la longueur d’avance. Un grossissement de cette région est donné sur la
Figure 5-9b. Une alternance de creux appelés « sillons » et de bosses appelées « crêtes » parallèles à
la direction de coupe a été observée. La largeur de ces sillons et de ces crêtes selon la direction
d’avance est variable le long d’une même strie et entre le début et la fin de l’usinage. L’observation
de cette partie de surface usinée, illustrée sur la Figure 5-9a, montre que ce motif est pratiquement
répétable d’une strie à une autre.
Cet état de surface est lié au phénomène de retour élastique de la matière fraîchement
usinée lors de la coupe. La pièce étant en mouvement par rapport à l’outil, elle vient frotter sur la
face de dépouille de l’outil. Cet outil carbure étant bien plus dur que le Ti-6Al-4V et ce même après
une élévation de la température, l’alliage de titane épouse alors parfaitement la topographie de la
plaquette rectifiée sur laquelle il frotte. En effet, afin de garantir les caractéristiques dimensionnelles
et géométriques souhaitées sur l’outil, sa face de dépouille est rectifiée avec une meule diamant.
Cette opération laisse des stries de rectification relativement profondes sur la face de l’outil comme
le montre la Figure 4-13. Ainsi, l’empreinte de ces stries de rectification se superpose aux stries
d’usinage espacées de l’avance (f).
Ce phénomène apparaît dès le début de l’usinage quelles que soient les conditions de coupe
utilisées car le retour élastique est inhérent à l’usinage. Cet état de surface peut être considéré
comme une référence d’intégrité matière. Toute déviation par rapport à ce référentiel sera
considérée comme une anomalie dont la sévérité reste à définir.
Page 158
a. Direction b. Direction
de coupe de coupe
f = 250 µm
Sillons
Direction Direction
d’avance d’avance
Crêtes
100 µm 2 µm
Figure 5-9 : Images à faible grandissement (Gx132) (a.) et à fort grandissement (Gx2600) (b.) de
l’état de surface de la matière usinée avec les conditions de coupe Vc = 125 m/min et f = 0.25 mm/tr
au début de l’usinage
La Figure 5-10a présente une image MEB de la même surface usinée que précédemment à
Vc = 125 m/min et f = 0.25 mm/tr en fin d’usinage. Au niveau des crêtes, il apparaît une bande de
quelques microns de large au bord irrégulier. Ce défaut appelé « matage de crêtes » provient d’un
écrasement de la matière provoqué par son retour élastique sur la face de dépouille de l’outil. Le
frottement outil/matière qui s’ensuit conduit localement à mater le Ti-6Al-4V fraîchement usiné. Plus
le retour élastique de la matière sera grand, plus le frottement sera élevé et plus le matage de crêtes
sera important. Toute dégradation de la géométrie de l’outil conduit à l’augmentation des
contraintes appliquées et, par conséquent à l’accentuation de ce retour élastique.
La Figure 5-10b montre une image MEB d’une surface usinée à Vc = 200 m/min et
f = 0.5 mm/tr. Un recouvrement de la matière plus ou moins complet a lieu à l’intérieur des sillons.
Ce défaut de largeur variable tout au long de la surface usinée est le résultat d’un laminage des
crêtes. La matière provenant du matage de crêtes vient remplir l’intérieur des sillons formant des
vallons de plus faibles profondeurs qu’en début d’usinage. Les sillons qui ne se trouvent pas
parfaitement remplis par la matière des crêtes crées encore des discontinuités comme il peut être
observé sur la Figure 5-10b. Les paramètres sur lesquels repose la caractérisation du recouvrement
sont la largeur selon la direction d’avance, la longueur des discontinuités de matière de
recouvrement parallèle à la direction de coupe, leur occurrence et la rugosité (Ra et Rt) le long de la
direction d’avance. En effet, le phénomène de recouvrement lié au matage des crêtes tend à réduire
la rugosité de la surface usinée.
Le matage des crêtes et le recouvrement des sillons sont des défauts qui coexistent
ensemble, le second étant la conséquence du premier. Les sillons laissés sur la surface du
matériau usiné sont d’autant moins marqués que le laminage de crêtes intervient, s’accompagnant
d’un recouvrement de matière des sillons les rendant de ce fait moins profonds et moins larges.
Page 159
a. Direction
b. Direction
Direction de coupe
de coupe
d’avance
Laminage Recouvrement
crêtes sillon
Direction
d’avance
Recouvrement
incomplet
10 µm 10 µm
Figure 5-10 : Images à fort grossissement (Gx1200) de la surface de la matière usinée montrant
(a.) un matage des crêtes en fin d’usinage pour une condition de coupe Vc = 125 m/min et
f = 0.25 mm/tr et (b.) du recouvrement partiel et total des sillons pour une condition de coupe
Vc = 200 m/min et f = 0.5 mm/tr
La Figure 5-11a présente une image MEB d’une surface usinée à Vc = 450 m/min et
f = 0.5 mm/tr. Un défaut caractérisé par une superposition de couches de matière tartinée sur la
surface usinée se produit, laissant des vides aux contours irréguliers. Cette anomalie s’apparentant à
un défaut de type « finger » (dans le cadre du forgeage) provient d’un frottement important entre la
face de dépouille de l’outil et la matière de la pièce qui s’accompagne d’une déformation plastique
de cette dernière. Cependant, cette déformation n’est pas assez intense pour réaliser une surface
tartinée de façon homogène. Il en résulte la formation de défauts de tartinage dont la longueur et la
largeur peut atteindre plusieurs micromètres. L’étalement de la matière est en générale de faible
épaisseur et orientée parallèlement à la direction de coupe. Si l’étalement de cette matière est total
et recouvre complètement la surface, le défaut généré est de type tartinage sans apport extérieur de
matière.
La Figure 5-11b présente une image MEB d’une même surface usinée que précédemment à
Vc = 450 m/min et f = 0.5 mm/tr mais plutôt en fin d’usinage qu’au début. De la matière tartinée
selon une direction inclinée par rapport à la direction de coupe est ici observée. Par rapport au
défaut de type « finger » observé au début de l’usinage, l’épaisseur de la matière tartinée est plus
importante. Même si ces deux défauts sont de nature identique, la cause amenant à ce défaut de
tartinage de plus forte épaisseur n’est pas le même. En effet, la quantité de matière nécessaire pour
atteindre l’épaisseur observée est trop grande pour qu’elle provienne uniquement de la surface de la
pièce usinée. De plus, ce défaut ponctuel se superpose aux autres et se développe selon une
direction singulière. Ainsi, le Ti-6Al-4V tartiné provient d’un apport extérieur de matière. Il peut s’agir
de morceaux de copeaux ou de la matière collée sur l’outil qui s’est alors décrochée puis étalée.
La génération de ces deux anomalies de surface est la conséquence de fortes contraintes

thermomécaniques appliquées par l’arête et la face de dépouille de l’outil. Ces dernières sont
atteintes entre autres pour des conditions de coupe importantes, des usures d’outil conséquentes ou
voire par la combinaison de ces deux phénomènes.
Page 160
a. Direction
b.
Direction
de coupe
Tartinage
de coupe
inclinée par
rapport à la
Direction
direction de Direction
d’avance
coupe d’avance
Tartinage matière selon la

10 µm direction de coupe = fingers 10 µm
Figure 5-11 : Images à fort grossissement (Gx1200) de la surface de la matière usinée

à Vc = 450 m/min et f = 0.5 mm/tr montrant (a.) des vides aux contours réguliers représentatifs
d’une matière tartinée en début d’usinage et (b.) du tartinage de matière dans une direction
légèrement inclinée par rapport à la direction de coupe plutôt en fin d’usinage
La Figure 5-12 présente une image MEB d’une surface usinée à Vc = 125 m/min et
f = 0.25 mm/tr. Elle montre de la matière rapportée localement sur la surface usinée. Ce morceau de
Ti-6Al-4V adhérent sur la surface de la pièce correspond à un défaut dit de « copeau collé isolé »
(CCI). Cette anomalie provient du soudage d’une partie d’un copeau chaud sur la surface usinée. La
taille de cette anomalie ne dépasse pas la dizaine de micromètres. Dans le cas du tournage, ce défaut
est peu fréquent car le copeau s’évacue très facilement, contrairement au perçage où la coupe est
confinée.
Direction
de coupe Copeau collé isolé
Direction
d’avance
10 µm
Figure 5-12 : Images à fort grossissement (Gx1200) de la surface de la matière usinée montrant un
collage de copeau isolé (CCI) pour une condition de coupe Vc = 125 m/min et f = 0.25 mm/tr
La Figure 5-13a montre une image MEB d’une surface usinée à Vc = 450 m/min et
f = 0.5 mm/tr lors d’essais préliminaires à ceux de la cartographie Vc - f. Sur cette micrographie,
l’aspect de la surface apparaît granuleux. Ces grains de formes ogivales sont des grains de carbure de
tungstène provenant de l’outil car ils ressortent blanc en mode BSE par rapport à la matrice Ti-6Al-4V
constituée d’atomes plus légers comme observé en Figure 5-13b. Aussi, il peut être jugé que les
conditions de coupe ci-avant sont sévères car elles entraînent une dégradation rapide de l’outil. Des
Page 161
grains durs de WC se détachent et viennent s’enfoncer dans le Ti-6Al-4V ductile. Cette anomalie doit
être considérée comme préoccupante car l’enfoncement de ces grains WC peut induire des sites
d’amorçage initiant prématurément la phase de propagation des fissures lors des essais de fatigue
sur pièces.
Les analyses de surface réalisées lors des essais de cartographie Vc – f n’ont pas permis de
retrouver ce défaut même pour une usure sévère de l’outil, soulignant que ce défaut reste aléatoire
et peu fréquent.
a. Incrustation de grain WC Direction b. Direction Direction

d’avance de coupe d’avance
Direction
10 µm de coupe 10 µm
Figure 5-13 : Images à fort grossissement (Gx1200) en mode SE (a.) et BSE (b.) de la surface de la
matière usinée montrant l’incrustation d’un amas de grains de carbure de tungstène (WC) pour une
condition de coupe Vc = 450 m/min et f = 0.5 mm/tr
Après ce recensement de l’ensemble des anomalies de surface rencontrées lors de différents

essais d’usinage, le prochain paragraphe a pour objectif de définir l’évolution de ces anomalies en
fonction de la vitesse de coupe, de l’avance et de la longueur usinée à conditions de coupe fixées.
2.2 Evolution des anomalies de surface en fonction des conditions de coupe
Le nombre d’essais de cartographie Vc – f étant important, il était inconcevable d’observer

dans le détail l’ensemble des surfaces usinées. Afin de diminuer le nombre d’échantillons investigués,
il est supposé l’existence de domaines Vc - f à l’intérieur desquels, les défauts de surface sont du
même type. Ces domaines ont été choisis après une inspection visuelle et rapide au microscope
optique de tous les échantillons (un échantillon par condition de coupe) et en se basant sur les
cartographies d’usure d’outil et des défauts macroscopiques observés sur la surface usinée. Ces
domaines sont représentés par des encadrés en pointillés sur la Figure 5-14.
Dans chacun de ces cinq domaines, une surface usinée représentative a été choisie et
observée. Les conditions de coupe associées sont indiquées par des points rouge et vert sur la Figure
5-14. Les conditions de coupe en rouge ont générées des surfaces présentant des défauts de même
type tout au long de l’usinage. Par contre, la condition de coupe représentée par le point vert montre
une surface dont les anomalies évoluent en fonction de la longueur usinée. Elle sera donc traitée
différemment des quatre autres.
Page 162
Vclim
0,5
0,4
Domaine
f (mm/tr)
0,3
COM
0.25
0,2
0.15
flim
0,1
0.05
0
0 100 200 250 300 400 500
125 Vc (m/min) 350
Figure 5-14 : Conditions de coupe dont la surface usinée a été étudiée et domaines
supposés possédant des défauts de surface identiques
La Figure 5-15 présente les micrographies obtenues au MEB à même grossissement (Gx500)
lesquelles sont représentatives des surfaces usinées selon les conditions de coupe signalées par un
point rouge. La Figure 5-16 présente des images MEB de ces mêmes surfaces à un grossissement
supérieur (Gx1500).
Les Figures 5-15a et 5-16a montrent la surface usinée pour une condition de coupe de Vc =
125 m/min et f = 0.25 mm/tr appartenant au domaine COM. Sur ces images, les sillons et les crêtes
sont très marqués. Cela souligne que la surface de la pièce frotte sur la face de dépouille de l’outil et
est déformée par les stries de rectification de l’outil lors du retour élastique de la matière usinée. Des
défauts de type matage de crêtes sont repérés dans certaines régions de la surface usinée. Toutefois,
le matage est très léger et explique pourquoi le recouvrement des sillons n’est que très rarement
observé. Ces investigations démontrent que la déformation plastique de la matière fraîchement
usinée n’est pas très importante. Cette surface représente une surface classique dite « sans
anomalie » lorsque l’usinage se déroule dans de bonnes conditions. La rugosité arithmétique (Ra) de
cette surface est de 0.28 µm et la rugosité totale (Rt) est de 1.78 µm.
Les Figures 5-15b et 5-16b illustrent la surface usinée pour une vitesse de coupe supérieure à
Vclim. La condition de coupe utilisée est Vc = 250 m/min et f = 0.25 mm/tr et se trouve dans la partie
haute en vitesse de coupe du domaine COM. Des sillons et des crêtes sont toujours observés mais
sont moins marqués que dans le cas précédent où l’usinage se déroulait à une vitesse de coupe deux
fois moins grande mais avec une avance identique. Par contre, des fingers sont générés
régulièrement et leur largueur est supérieure à 50 µm selon la direction d’avance. Ces indices
soulignent que la matière fraîchement usinée a subi des contraintes thermomécaniques non
négligeables conduisant à son étalement. Ce recouvrement de matière des crêtes à l’intérieur des
sillons selon la direction de coupe est important ce qui permet d’aplanir localement la topographie
de la surface usinée. Toutefois, la formation de fingers contribue à une topographie accidentée de la
surface usinée. Ces observations sont confirmées par les valeurs de rugosité mesurées égales à
Ra = 0.77 µm et Rt = 3.76 µm qui sont deux à trois fois supérieures à celles mesurées sur la surface
Page 163
usinée à Vc = 125 m/min et f = 0.25 mm/tr présentant principalement des sillons peu recouverts et
des crêtes.
Les Figures 5-15c et 5-16c permettent d’observer la surface usinée à Vc = 125 m/min et f = 0.05
mm/tr. L’avance choisie est ici inférieure à flim par rapport au premier cas étudié. La matière
fraîchement usinée comporte une concentration conséquente de copeaux collés isolés dont les
dimensions sont parfois supérieures à 10 µm. Un grossissement d’un des copeaux montre qu’il n’est
pas très enfoncé à la surface de la pièce et possède des rayures laissées par l’outil. Ce résultat
implique que ce petit morceau de copeau est venu sous la face de dépouille de l’outil lors de
l’usinage. Les sillons ont des faibles profondeurs et la surface usinée semble lisse. Un léger tartinage
visible sur certaines régions de la surface usinée montre qu’un apport extérieur de matière a
amoindri les rayures laissées par la face de dépouille.
Les Figures 5-15d et 5-16d montrent la surface usinée à Vc = 350 m/min et f = 0.05 mm/tr. Il
s’agit d’une condition de coupe en sur vitesse de coupe et en sous avance par rapport au domaine
COM. Comparé au précédent usinage réalisé avec la même avance mais pour une vitesse de coupe
près de trois plus faible, la concentration de copeaux collés isolés est bien moindre. Par contre,
l’épaisseur de matière tartinée est bien plus grande. A la suite de ce tartinage de copeaux, le
recouvrement des sillons par la face de dépouille de l’outil est bien plus important et la surface
usinée possède un aspect plus lisse.
a. Matage de Direction b. Direction

crêtes de coupe de coupe
Fingers
10 µm 10 µm
c. Copeaux Direction d. Direction

collés isolés de coupe de coupe Tartinage
matière
Copeaux
collés isolés
10 µm 10 µm
Figure 5-15 : Images obtenues au MEB (Gx500) de surfaces usinées à (a.) Vc = 125 m/min, f = 0.25
mm/tr (b.) Vc = 250 m/min, f = 0.25 mm/tr (c.) Vc = 125 m/min, f = 0.05 mm/tr
(d.) Vc = 350 m/min, f = 0.05 mm/tr
Page 164
Les observations réalisées montrent que les différents domaines définis sont cohérents. En
effet, les micrographies des surfaces représentatives de chacune d’entre eux possèdent des défauts
qui leurs sont propres. Néanmoins, pour certaines conditions de coupe à proximité des frontières de
ces domaines, cette distinction est plus difficile à faire : des défauts de surface appartenant à deux
domaines peuvent être identifiés. Les limites des domaines définis sur la Figure 5-14 doivent être
considérés comme indicatives. Cela sous-entend aussi qu’il y a une certaine continuité dans
l’évolution des anomalies entre deux domaines contigus.
a. Direction b. Direction
de coupe de coupe
Recouvrement
sillons
10 µm 10 µm
c. Tartinage d.
matière
Tartinage
matière
Direction Direction
de coupe de coupe
10 µm 10 µm
Figure 5-16 : Images obtenues au MEB (Gx1500) de surfaces usinées à (a.) Vc = 125 m/min, f = 0.25
mm/tr (b.) Vc = 250 m/min, f = 0.25 mm/tr (c.) Vc = 125 m/min, f = 0.05 mm/tr
(d.) Vc = 350 m/min, f = 0.05 mm/tr
La Figure 5-17 présente une image MEB à faible grandissement de la surface usinée à
Vc = 350 m/min et f = 0.15 mm/tr. A partir de cette représentation macroscopique, il est noté que
l’état de surface évolue en fonction de la longueur usinée. Dans les zones d’aspect plus clair, les
stries d’usinage espacées de l’avance f = 150 µm sont clairement visibles, contrairement aux zones
les plus sombres situées en début d’usinage. Les marques laissées à la surface de la pièce usinée ne
sont pas toujours identiques d’une zone à l’autre. Cette surface ne peut donc pas être traitée comme
les quatre précédentes car les défauts changent en fonction de la longueur usinée. Quatre zones
notées 1, 2, 3 et 4 à l’intérieur desquelles l’état de surface est différent et deux zones de transition
appelées 12 et 23 d’apparence proche ont été définies sur la Figure 5-17. Des investigations à
plus fort grossissement (Gx1000) ont été réalisées dans chacune de ces zones afin d’en déterminer
les défauts caractéristiques.
Page 165
Fin usinage Direction

(10.2 mm) d’avance 4
Direction Direction
coupe Fingers
de coupe
Direction
coupe f
Arrachement
3
matière
Direction
Tartinage
coupe
matière
Copeaux
collés
isolés
f
2→3
Direction
Direction coupe
coupe 2
Matage de Copeaux
crêtes collés
Tartinage
isolés
matière
1→2
Fingers
1
f Direction
Recouvrement
coupe
sillons
Début usinage
(0 mm)
Figure 5-17 : Micrographies obtenues au MEB montrant une vue globale de la surface usinée à
Vc = 350 m/min, f = 0.15 mm/tr et des défauts représentatifs des régions définies de cette surface
Page 166
La zone 1 est composée d’une concentration conséquente de fingers et de recouvrements de

sillons. En début d’usinage, ces défauts sont peu présents et apparaissent de plus en plus
régulièrement au fur et à mesure de la longueur usinée jusqu’à la zone de transition 12. Cette
zone comme du reste la zone de transition 23 possèdent les mêmes caractéristiques, à savoir : du
matage de crêtes avec des sillons encore bien apparents à l’intérieur desquels s’inscrivent des
rayures imprimées par la face de dépouille rectifiée de l’outil. Les zones 2 et 3 sont en partie
similaires et sont constituées de copeaux collés isolés et de tartinage de matière. En fin de zone 3,
des arrachements de matière peuvent être observés indiquant que le contact entre l’outil et la
matière est collant. Par ailleurs, l’épaisseur de matière étalée y est plus forte. Ce résultat est conforté
par l’observation de la dimension et de la morphologie des copeaux collés isolés. En effet, ils sont
plus petits et se trouvent en grande partie tartinés et donc déformés à la surface de la pièce. De plus,
au sommet de certaines stries d’usinage, de la matière arrachée a été observée. Ce défaut est
reconnaissable par l’aspect rugueux laissé par la déchirure ductile du Ti-6Al-4V formée d’une
multitude de cupules. Ces arrachements sont présents dès le début de la zone 3 et disparaissent peu
à peu à l’approche de la quatrième zone. Cette dernière zone présente en fin d’usinage est
constituée en majorité de défauts de type fingers sur des largeurs pratiquement équivalentes à celles
d’une strie d’usinage. De plus, les sillons sont très peu marqués ce qui est le signe d’un recouvrement
ou d’un tartinage de matière important.
2.3 Bilan de l’étude des défauts microscopiques
Cette étude a permis d’observer les défauts microscopiques générés sur la pièce usinée dans
une grande gamme de vitesse de coupe et d’avance. Après avoir défini les différentes anomalies
observées sur la surface usinée et avoir évoqué la façon par laquelle elles apparaissent, des
conditions de coupe particulières ont été examinées. Les Figures 5-18a et 5-18b récapitulent ces
résultats et permettent de dégager une tendance concernant l’évolution des anomalies en fonction
des conditions de coupe.
Pour une avance inférieure à flim, la concentration de copeaux collés isolés est importante. Ce
résultat s’explique par le fait que la coupe se déroule dans de mauvaises conditions car l’épaisseur de
copeau est trop faible. L’augmentation de la vitesse de coupe pour cette même sous-avance induit
une diminution de CCI et en contre partie, favorise la présence de couches de matière étalée de plus
en plus épaisses. Ce Ti-6Al-4V tartinée sur la surface usinée provient probablement en partie des CCI.
Cette évolution des anomalies se vérifie tant que les vitesses de coupe restent inférieures à
400 m/min et l’avance égale à 0.05 mm/tr.
Pour une avance supérieure à flim et pour une vitesse de coupe inférieure à Vcmax, les sillons
laissés par la face de dépouille restent encore visibles malgré un matage de crêtes qui constitue le
défaut le plus souvent rencontré. Il n’est donc pas surprenant que du recouvrement de sillons ait été
identifié. Ces investigations montrent que les contraintes appliquées par la face de dépouille sur la
surface de la pièce restent modérées. Au fur et à mesure de l’augmentation de la vitesse de coupe,
des défauts de type « fingers » sont rencontrés. Cette anomalie est le signe d’une déformation
plastique conséquente de la matière aidée par une augmentation de la température à l’interface
outil/pièce.
Page 167
Vcmin Vclim Vcmax

0,5
Tartinage sans 4 - Fingers
Domaine 1 apport extérieur
0,4
3 – Tartinage de CCI /
Longueur usinée
Arrachement
f (mm/rev)
0,3 Matage
crêtes
Fingers / Domaine 3 23 – Matage crêtes
tartinage
0,2 2 – CCI / tartinage
CCI
Tartinage avec
flim 0,1 12 – Matage crêtes
apport extérieur
Domaine 4 Domaine 2
1 – Recouvrement
0
0 100 200 300 400 sillons / Fingers
a. Vc (m/min) c.
Vcmin Vclim Vcmax
0,5
Domaine 1
0,4
Recouvrement Domaine 3
sillons
f (mm/rev)
0,3 Matage
crêtes Arrachement
matière
0,2 Incrustation
bris outil
flim 0,1
Domaine 4 Domaine 2
0
0 100 200 300 400
b. Vc (m/min)
Figure 5-18 : (a.) et (b.) Tendance d’évolution des anomalies de surface en fonction de la vitesse de
coupe et de l’avance (c.) Evolution des anomalies de surface en fonction de la longueur usinée à
Quelle que soit l’avance, l’évolution du type d’anomalie générée au fur et à mesure de
l’augmentation de la vitesse de coupe montre que les contraintes appliquées sur la surface de la
pièce sont de plus en plus sévères. Cette tendance est aussi remarquée en fonction de la longueur
usinée pour la surface usinée à Vc = 350 m/min et f = 0.15 mm/tr comme indiqué en Figure 5-18c. Au
début de l’usinage, des défauts de type « fingers » et du recouvrement de sillons ont été identifiés
comme sur la surface tournée à Vc = 250 m/min et f = 0.25 mm/tr. Au fur et à mesure que progresse
l’usinage, des CCI apparaissent et la couche de Ti-6Al-4V étalée devient de plus en plus épaisse. De
plus, dans la zone 3, des arrachements de matière au sommet des stries d’usinage causés par un
contact collant entre l’outil et la pièce montrent que les températures deviennent élevées. En
parallèle, du tartinage de CCI apparaît, signe d’une coupe se déroulant dans de mauvaises conditions.
La taille et la concentration de CCI se réduisent et leur déformation augmente au fur et à mesure de
la longueur usinée jusqu’à se confondre avec la matière tartinée. Cependant, la zone 4 et les zones
Page 168
de transitions 12 et 23 ne suivent pas l’évolution logique des contraintes appliquées sur la
surface usinée. Ceci peut très certainement trouver son origine dans le profil de la surface usinée
semblable à celui présenté en Figure 5-8, où la déviation de surface et les replis sont les défauts
caractéristiques.
Cette synthèse montre que les différents types d’anomalies de surface peuvent être classés
dans les mêmes domaines que ceux établis lors de l’étude des signaux de surveillance et de l’usure,
mis à part le domaine de production des CCI (vitesses de coupe et avances inférieures
respectivement à Vclim et flim). Ce domaine sera appelé Domaine 4 au vu des anomalies produites afin
de ne pas le confondre avec les autres domaines en correspondance avec les signaux de surveillance.
Par contre, les phénomènes de coupe associés à ce domaine sont considérés comme identiques à
ceux apparaissant dans le domaine 2.
Page 169
3 Analyses des défauts géométriques et de surface
3.1 Anomalies géométriques et de surface
Une liste non exhaustive de l’ensemble des anomalies géométriques et de surface produites
par plusieurs procédés de fabrication par enlèvement de copeaux issue du projet européen ManHIRP
[FOX02] a été donnée dans le Chapitre 3. Cette liste prend en compte les procédés de tournage,
fraisage, perçage et brochage sur les alliages base titane et nickel. Les travaux d’Ezugwu et al.
[EZU07], détaillés dans ce même chapitre, ont montré que des défauts comme les copeaux collés
isolés, le matage de crêtes et la formation de micro-cavités pouvaient apparaître lors du tournage du
Ti-6Al-4V sous lubrification haute pression.
La comparaison entre les résultats du projet ManHIRP, ceux d’Ezugwu, et ceux obtenus lors
des essais de cartographie Vc – f montrent des anomalies communes. Seuls trois types de défauts
n’ont pas été repérés lors des essais de cartographie : l’insertion de matériaux étrangers (défaut
observé lors d’essais préliminaires), la formation en surface de fissures ou de microcavités et la
coloration localisée ou homogène de la surface usinée. Par contre, le défaut géométrique de
déviation de surface n’avait pas été identifié dans les travaux ManHIRP [FOX02] ou ceux d’Ezugwu et
al. [EZU07].
De plus, le terme générique « couche écrouie » a été mieux explicité lors de nos travaux sur
le tournage du Ti-6Al-4V, contrairement à la définition donnée dans le rapport ManHIRP. Ce défaut
est défini soit par le matage de crêtes conduisant au recouvrement partiel ou total de sillons et
s’accompagnant à terme de la formation de « fingers » voire un tartinage de la matière en surface. La
sévérité métallurgique de cette succession de défauts n’étant pas la même, il est important de les
distinguer, de les quantifier au moyen de paramètres appropriés.
De façon générale, il existe très peu de travaux concernant la génération d’anomalies

géométriques et de surface lors de l’usinage et plus particulièrement lors du tournage du Ti-6Al-4V.
Les recherches antérieures se concentrent le plus souvent sur les anomalies générées en sous-
couche à partir de coupes transverses. Il est donc très compliqué d’identifier si les défauts de surface
obtenus lors des essais de cartographie Vc - f sont conformes à ceux repérés en sous-couche et de
comparer les conditions de coupe auxquelles ils sont produits.
3.2 Combinaison de défauts
L’étude macroscopique et microscopique des surfaces usinées montrent qu’un type de

défaut ne se retrouve jamais seul et évolue entre le début et la fin de l’usinage. D’autre part, la
comparaison de l’ensemble des cartographies d’anomalies indique que pour des vitesses de coupe
supérieures ou égales à 250 m/min, la surface usinée présente le plus souvent une combinaison de
défauts. En dessous de cette vitesse de coupe, seuls des défauts de surface ont été identifiés.
Le défaut géométrique de déviation de surface est le plus présent et varie toujours de la

même façon pour les vitesses de coupe supérieures ou égales à 250 m/min. Les deux grandes phases
qui régissent son évolution sur la durée de l’usinage sont d’une part l’augmentation du rayon usinée
puis d’autre part sa brusque diminution en fin d’usinage. Lors de chacune de ces deux phases, des
combinaisons d’anomalies sont notées dans la majorité des cas étudiés. La Figure 5-19 propose une
Page 170
superposition de la micrographie et de la mesure du profil de la surface usinée à Vc = 350 m/min,

f = 0.15 mm/tr du début jusqu’à la fin de l’usinage.
Dès que la déviation de surface s’accroît de façon conséquente, les défauts de type repli
commencent à apparaître comme le montre les Figures 5-1 et 5-6b. Ce phénomène est couplé à
l’apparition de « fingers » sur la surface fraîchement usinée (Figure 5-17). Au fur et à mesure de
l’augmentation de la déviation de surface, la quantité de matière tartinée devient conséquente
comme noté en Figures 5-17 et 5-18b. L’épaisseur et la quantité maximum de matière étalée sur la
surface usinée est atteinte lorsque la déviation de surface se stabilise et atteint un « plateau »
comme le montre la Figure 5-19. Il est constaté que la profondeur des replis diminue dans cette zone
à l’identique du profil présenté en Figure 5-8. Après ce plateau, ces anomalies géométriques (replis)
retrouvent peu à peu des dimensions proches de celles formées avant d’avoir atteint ce plateau.
En fin d’usinage, la diminution de la valeur de la déviation de surface conduit à la formation

d’une bavure de dimensions importantes. Ce résultat provient de l’effondrement du Ti-6Al-4V en fin
d’usinage vers le côté libre de matière (gorge entre deux pistes d’essai). De même, dans cette zone,
des « fingers » de dimensions importantes apparaissent. Les sillons laissés par l’empreinte de la face
de dépouille de l’outil sont difficilement décelables.
Début usinage Fin usinage

(0 mm) Replis Replis (10.2 mm)
Plateau
Plateau
Profil
surface
Figure 5-19 : Superposition de la micrographie et de la mesure du profil de la surface

usinée à Vc = 350 m/min et f = 0.15 mm/tr du début jusqu’à la fin de l’usinage
3.3 Sévérité métallurgique
L’impact des combinaisons de défauts sur le possible abattement en fatigue d’une pièce est
compliqué à évaluer. La sévérité métallurgique des défauts est le plus souvent évaluée séparément,
c'est-à-dire un défaut après l’autre, la difficulté étant de l’isoler et de pouvoir le reproduire sur
chaque éprouvette testée en fatigue. Dans le cas d’une combinaison de défauts, l’impact de
l’interaction entre ces défauts n’a que très peu été étudié dans la littérature.
Page 171
L’effet géométrique de certains défauts a montré que des concentrations de contraintes

pouvaient rendre compte de la sévérité de ces défauts et la rugosité était un bon moyen pour
l’apprécier. Lors d’un chargement simple uniaxial, Brand et al. [BRAN92] et un rapport technique de
la Snecma [SNE86] ont démontré que les stries parallèles et surtout perpendiculaires à la direction de
sollicitation, réalisées en tournage ou en fraisage, influencent la durée de vie en fatigue des pièces.
Les stries perpendiculaires sont considérées comme des entailles vis-à-vis de la sollicitation et
conduisent à une chute de la limite d’endurance. Le facteur de concentration de contraintes Kt
associé à une entaille est défini par la relation Eq. 5-1.
(Eq. 5-1)
avec ce la profondeur de l’entaille et Re le rayon à fond d’entaille. Le défaut de repli pouvant être
assimilé à une entaille de plus grande profondeur qu’une strie classique d’usinage pour un rayon à
fond d’entaille équivalent, ces replis peuvent être considérés comme des défauts impactant la tenue
en fatigue des pièces. Dans le cas d’une succession de replis, le facteur de concentration de
contraintes peut être calculé par la relation Eq. 5-2 établie par Andrews et Sehitoglu [AND00] dont
les paramètres sont définis sur la Figure 5-20.
Kt (Eq. 5-2)
ae be
Re
ce
Figure 5-20 : Paramètres géométriques utilisés pour la détermination du facteur de concentration

de contraintes Kt dans le cas d’une succession d’entailles [AND00]
L’impact en fatigue des défauts de type recouvrement ou tartinage de matière a été étudié
dans le projet ManHIRP. Les résultats rapportés dans le Chapitre 3 montrent que des couches de
matière tartinée par frottement d’un outil sur une éprouvette en Ti-6Al-4V a induit un abattement
conséquent en fatigue d’une décade par rapport à une éprouvette tournée dans des conditions de
coupe classique (Figure 3-17c).
Lors du perçage de l’Inconel 718, Perrin [PER08] a trouvé des résultats similaires concernant
l’incorporation de copeaux collés isolés et enfoncés dans la matière déformée et étalée. L’auteur a
pu montrer que les défauts de tartinage et de copeaux collés isolés pris séparément présentaient un
abattement en fatigue comparé à la durée de vie d’une éprouvette percée d’un même trou mais
usinée dans des conditions COM. Cependant, dans le cas d’un trou comportant à la fois ces deux
mêmes défauts, les défauts de surface n’ont pas contribué seuls à l’abattement en fatigue des
éprouvettes : l’interaction entre ces derniers et les défauts générés en sous-couche a facilité une
amorce de rupture en fatigue. Sachant que pour des matériaux métalliques sans zone d’amorçage
(entaille, fissure, crique…), la phase d’initiation constitue près de 90% du cycle menant à la rupture
Page 172
en fatigue. La durée de vie de l’éprouvette possédant la combinaison d’anomalies citée ci-avant (CCI
+ BMC + ZATM) a été fortement écourtée.
Concernant les défauts de type déviation de surface et bavure, aucun élément dans la
littérature n’a permis de définir leur impact sur la tenue en fatigue.
La bibliographie réalisée dans le Chapitre 3 a montré que l’aspect géométrique des défauts
est important mais ne peut pas être considéré comme le seul élément influençant la tenue en fatigue
d’une pièce usinée. Dans le cas où aucune anomalie notable en sous-couche induisant des
changements métallurgiques n’a été générée, les contraintes résiduelles de surface par l’usinage
sont un des facteurs prédominants pour accroître la tenue en fatigue. Toutefois, ce cas correspond à
des usinages réalisés pour des conditions de coupe n’ayant pas engendré de défauts microscopiques
graves. Dans le cas des essais de cartographie Vc – f, elles coïncident avec les vitesses de coupe
inférieures à Vclim et les avances supérieures à flim. Pour des vitesses de coupe supérieures à Vclim, le
tartinage et les déformations plastiques observés à la surface de la pièce sont le signe que les sous-
couches ont été sollicitées thermomécaniquement. Il est ainsi suggéré que des anomalies matière
ont été produites en extrême surface. Il est impossible par ces simples observations visuelles en
surface de connaître la nature de ces défauts et surtout la profondeur de la couche affectée. Afin
d’accéder à ces informations, des coupes micrographiques et une étude précise de l’état
métallurgique de la matière vont être effectuées dans le Chapitre 6. En particulier, l’étude des
interactions entre défauts de surface et défauts en sous-couches sera investiguée.
3.4 Evolution des défauts géométriques et de surface et identification des

phénomènes liés à la coupe
Les études des signaux des moyens de surveillance, de l’usure de l’outil ainsi que les
investigations sur les anomalies géométriques et de surface ont suggéré l’existence de domaines de
conditions de coupe où les phénomènes liés à la coupe sont différents.
Compte tenu de ces résultats, il est possible de remonter à l’évolution des défauts
géométriques et de surface. Seuls les défauts intervenant selon le plan parallèle à la direction de
coupe ont été considérés. Cette approche a été choisie afin de faciliter la discussion. Il est supposé
que les phénomènes décrits sont identiques en tout point de l’arête en prise dans la matière de
façon à ce que le problème devienne plan.
La Figure 5-21 présente le cas où l’usinage se déroule correctement. Les conditions de coupe
associées sont celles appartenant au domaine 1. Le frottement du Ti-6Al-4V sur la face de dépouille
dû au retour élastique et l’usure en dépouille correspondant sont symbolisés par un trait rouge. Pour
des raisons de commodité, le recul d’arête lié à cette usure en dépouille n’est pas ici représenté.
Dans ce domaine 1, les défauts de surface générés sont constitués par du matage de crêtes voire du
recouvrement de sillons si l’usure en dépouille de l’outil devient importante.
La Figure 5-22 présente le cas où l’usinage se déroule en sous-avance correspondant à des

conditions de coupe appartenant au domaine 2. Une importante concentration de copeaux collés
isolés et de matière tartinée de faible épaisseur sont décelées par rapport aux conditions de coupe
du domaine 1. La différence importante entre ces deux domaines est la présence d’une arête
rapportée dans le domaine 2 contribuant à la dégradation de la coupe.
Page 173
Avant usinage En cours d’usinage
Retour
Face de dépouille
élastique
Face de
Diamètre
coupe
Outil usiné
Hauteur de
pointe
Direction
Lopin Ti-6Al-4V
de coupe
Figure 5-21 : Schémas décrivant les phénomènes liés à l’usinage

pour des conditions de coupe appartenant au domaine 1
En effet, la faible épaisseur de copeau (inférieure à hcmin pour la profondeur de passe utilisée)
conduit à la formation d’une arête rapportée positionnée principalement sur la face de coupe et
dans une moindre mesure sur celle de dépouille. Cette situation est partiellement représentée dans
l’étape 1 sur la Figure 5-22 (matière rapportée non schématisée sur la face de dépouille). L’arête
rapportée grandit au fur et à mesure de l’usinage par soudage de la matière du lopin. Néanmoins, en
fonction des contraintes appliquées et de la forme de l’outil, cette arête se brise partiellement et de
façon apériodique. De même, la matière venant du lopin peut être arrachée et ne pas être soudée
directement sur l’arête rapportée (étape 2). Dans ces deux cas, les morceaux de Ti-6Al-4V sont soit
évacués par le copeau ou soit, déplacés au niveau de l’arête de l’outil et sont passés sous la face de
dépouille (étape 3). Les CCI observés présentent des stries de rectification de l’outil, il peut être alors
supposé que ces derniers sont passés sous la face de dépouille. De plus, l’augmentation de la vitesse
de coupe et de l’usure induisent des vitesses de déformation et une zone de frottement plus grande.
Ces facteurs facilitent l’étalement des CCI amenant à l’apparition de fines couches de matière étalée
pour Vc > Vclim (étape 4).
Page 174
Etape 1 : Formation Arête rapportée Etape 2 : Bris arête rapportée

ou arrachement sur copeau
Bris arête
Arête rapportée
rapportée
Arrachement
matière
Etape 3 : Compression et Etape 4 : Formation CCI ou

frottement matière matière étalée
CCI ou matière
Ti-6Al-4V évacué
étalée
par le copeau

Contrairement aux domaines 1 et 2, les anomalies géométriques et de surface produites pour

des conditions de coupe appartenant au domaine 3 sont diverses et suivent une évolution singulière.
Ces endommagements impliquent que les différents éléments de la coupe évoluent et en particulier
la géométrie de l’outil. La Figure 5-23 présente les étapes conduisant à la génération des anomalies
géométriques et de surface décrits précédemment.
Etape B :
Pour des conditions de coupe appartenant au domaine 3, l’usure devient très vite
importante. Ainsi, il a été noté que l’usure en dépouille dépasse facilement 0.5 mm en fin d’usinage.
L’usinage classique représenté par l’étape A ne dure que peu de temps et l’endommagement des
plaquettes par déformation plastique de l’arête (étape B) apparaît rapidement. La Figure 5-24a
présente la surface usée en dépouille d’une plaquette après l’avoir usinée à Vc = 200 m/min et
f = 0.5 mm/tr et atteint une usure en dépouille VBmax égale à 0.36 mm (test hors essais cartographie
Page 175
Vc – f). Cette image MEB montre une zone d’usure en dépouille recouverte de Ti-6Al-4V adhérent et
une autre, proche du front d’usure, qui est fraîchement obtenue car dépourvue de matière collée.
Etape A : Usinage « normal » Etape B : Déformation arête et

apparition fingers
Etape C : Rotation outil et déviation Etape D : Stabilisation outil et

de surface tartinage
Etape E : Formation arête rapportée Etape F : Rotation inverse outil
Arête
rapportée

Le trait rouge sur l’image de la Figure 5-24a représente la position à laquelle la coupe
transversale présentée sur la Figure 5-24b a été réalisée. Sur cette micrographie, le trait jaune
Page 176
correspond à la droite tangente au front d’usure. Dans un cas d’usure modérée, cette tangente suit
la génératrice de la surface en dépouille. Dans cet exemple, le Ti-6Al-4V adhérent à proximité de
l’arête de coupe n’est pas tangent au front d’usure en dépouille montrant qu’une conséquente
déformation plastique de l’arête a eu lieu. Il peut donc être supposé que dans la zone entourée en
vert, la matière non coupée par l’arête subit une déformation plastique intense au contact de l’outil.
Le frottement sur la face de dépouille ainsi que la chaleur dégagée par la déformation plastique
induit un collage de matière important dans cette zone de cisaillement tertiaire. L’observation de la
matière adhérente sur l’outil (Figure 5-24a) confirme cette hypothèse en présentant une direction
privilégiée d’étalement du Ti-6Al-4V.
De plus, l’aptitude au frottement des alliages de titane est très mauvaise et conduit
rapidement à dégrader sa surface par tartinage. Ainsi, la matière fraîchement usinée subit des
frottements conséquents qui conduisent à de l’étalement de matière. Il apparaît alors du matage de
matière à la surface puis des défauts de types « fingers » après que l’outil se soit assez bien déformé.
a. Usure sans
Face de dépouille b. Face de
Face de
collage coupe
Front d’usure dépouille Ti-6Al-4V
adhérent
Arête de Zone déformation
Ti-6Al-4V matière intense
coupe
adhérent
10 µm Droite tangente au
front d’usure
Figure 5-24 : (a.) Image MEB montrant l’usure en dépouille d’une plaquette après avoir usiné à
Vc = 200 m/min et f = 0.5 mm/tr et atteint V Bmax = 0.36 mm
(b.) Micrographie d’une coupe transversale d’une plaquette après avoir usiné à
Vc = 200 m/min et f = 0.5 mm/tr et atteint V Bmax = 0.36 mm
Etape C :
La contrainte mécanique appliquée par la matière sur la face de dépouille est importante. Ce
phénomène, s’apparentant à du talonnage, contribue au phénomène schématisé dans l’étape C. En
effet, la Figure 5-25a présente l’évolution des signaux d’effort radial (Fr) et de déplacement selon la
direction de coupe (Dc) pour un usinage réalisé à Vc = 250 m/min et f = 0.15 mm/tr. Cette condition
de coupe correspond à la transition entre un usinage « classique » du domaine 1 et un usinage
dégradé du domaine 3. Une corrélation entre les deux signaux est notée. Sur la Figure 5-25a sont
représentés les paramètres J1, J2, J3 et J4 définis dans le Chapitre 4. La comparaison de la forme de ces
signaux avec celui du profil usiné montre qu’il existe une corrélation comme le montre la
Figure 5-25b. Il peut donc être supposé que la déformation plastique de l’arête qui intervient après le
point J3 contribue dans un premier temps à l’augmentation de l’effort radial. Cet effort Fr est induit
par le phénomène de talonnage et par la zone de déformation intense de la matière non encore
Page 177
usinée sous la face de dépouille. Dans un second temps, cet effort radial induit l’éloignement du
système {outil + porte outil} par rapport au capteur de déplacement et contribue à génèrer ainsi le
défaut de déviation de surface. Il est donc supposé que le système {outil + porte outil} subit une
rotation amenant à un talonnage de plus en plus important (augmentation de Fr) mais aussi à une
déformation plastique de plus en plus grande de la plaquette à proximité de l’arête. La déviation de
surface ne provient pas uniquement du talonnage mais aussi probablement du recul d’arête et du
fait que cette dernière ne soit plus à la hauteur de pointe. Le bris d’outil au niveau de l’arête (Figure
4-13b) contribue également à la formation de ce défaut.
610 0
,0
160
Dc 140
Déviation de
607 0
,0
120
surface
Hauteur (µm)
100
604 0
,0
80
60
601 0
,0
40
J1 J3 J4 J2
Fr 20
598 0
,0
J1 J3 J4 J2 0
00 0
:04
:0
a.
Dc Fc hm
: n
i :s b. 0 2 4 6 8
Longueur usinée selon la direction d'avance (mm)
10
Figure 5-25 : (a.) Signaux d’effort radial (Fr) et de déplacement selon la direction de coupe (Dc)
lors d’un usinage réalisé à Vc = 250 m/min et f = 0.15 mm/tr
(b.) Profil de la surface usinée à Vc = 250 m/min et f = 0.15 mm/tr
Dans le même temps, l’angle de dépouille se réduit en cours d’usinage. Cela a pour
conséquence :
 Un frottement de la matière usinée sur une surface plus grande au niveau de la face de
dépouille.
 Un front d’usure augmentant rapidement de telle sorte que la zone frottante de l’outil est
constamment renouvelée.
Ces deux raisons expliquent la formation de sillons de profondeur importante lors des phases
de transition (12 et 23) observées sur la surface usinée et présentées en Figure 5-17.
Etape D :
Le profil de la surface usinée fait apparaître des plateaux. Ces derniers sont causés par la
stabilisation de la géométrie de l’outil et de la coupe comme indiquée par l’étape D. Les raisons de
cette stabilisation ne sont pas clairement identifiées. Néanmoins, les hypothèses suivantes peuvent
être évoquées :
 La diminution de la profondeur de passe contribue à diminuer les contraintes

thermomécaniques sur la plaquette. Ainsi, elle ne se déforme plus (voire très peu) et stabilise
la coupe.
 La variation brusque de la géométrie de l’outil par bris successifs de l’arête peut endiguer
l’évolution de sa déformation plastique. Dans ce cas, ces bris d’outil provoquent l’inclusion
de grains de WC sur la surface usinée. Ce type d’anomalie n’a pas été fréquemment détecté.
Page 178
Au vu des endommagements des plaquettes lors d’usinages dans le domaine 3, il est supposé
que ce défaut est existant.
Quelles que soient les raisons, cette stabilisation de l’outil implique que la matière adhère
dans la zone de déformation intense au droit de l’arête dégradée (Figure 5-24b). Il en résulte alors
une surface de frottement beaucoup plus grande que celle formée à l’étape B. La déformation de la
matière à la surface usinée est plus importante et les fingers laissent place à du Ti-6Al-4V tartinée.
Etape E :
L’outil étant rond, les épaisseurs de copeaux ne sont pas identiques tout au long de l’arête.
Avec la réduction de la profondeur de passe (dont la conséquence est la déviation de surface),
certaines zones de l’arête peuvent usiner sous l’épaisseur minimum hcmin. Il en découle la formation
d’une arête rapportée. Si la profondeur de passe devient vraiment trop faible, la coupe se déroule de
façon dégradée. Une partie des anomalies produites sont proches de celles définies lors d’un usinage
dans le domaine 2. Des CCI et des couches épaisses de matière étalée se forment sur les plateaux
présentés en Figure 5-17 comme schématisé à l’étape E.
Etape F :
L’étape F intervient en fin d’usinage lors de l’effondrement de la matière conduisant à la

formation de bavures conséquentes. Lors de cette phase, le système {outil + porte outil} réalise une
rotation inverse à la rotation précédente de l’étape E. Ceci implique :
 Une augmentation de la prise de la profondeur de passe et une diminution de l’arête

rapportée.
 Une diminution de la zone de frottement de la matière fraîchement usinée sur la face de
dépouille de l’outil. Les surfaces de l’outil sur lesquelles le lopin de Ti-6Al-4V frotte sont des
régions préalablement usées.
Ainsi, les défauts de surface générés sont majoritairement de type « fingers » (voire du
tartinage de matière) et les sillons sont peu profonds voire inexistants.
Problématique du repli :
Les raisons de l’apparition du défaut de type repli n’a pas été complètement compris.
L’indice le plus pertinent permettant d’expliquer cette anomalie est qu’elle est générée dès que la
déviation de surface apparaît et est donc liée à la déformation plastique de la plaquette. Sachant que
la déformation tout au long de l’arête n’est pas la même, certaines zones sont plus déformées que
d’autres et ont ainsi une position différente vis-à-vis de la hauteur de pointe. Chaque partie de
l’arête usine à une profondeur de passe supérieure ou inférieure aux autres. De même, les bris
d’outil localisés sur l’arête sont un facteur à prendre en considération.
De plus, les signaux de déplacement selon la direction d’avance démontrent que le système
{outil + porte outil} se déplace lors de la coupe. Ce phénomène couplé avec ces endommagements
sont probablement les acteurs majeurs de la formation des replis.
Page 179
4 Conclusion
Dans ce chapitre, les défauts géométriques macroscopiques et microscopiques ont été
étudiés à la surface usinée d’un lopin Ti-6Al-4V.
L’ensemble des défauts observés dans ce travail ont été comparés à ceux trouvés dans la
littérature et plus particulièrement avec ceux de la liste donnée à la suite du projet européen
ManHIRP [FOX02]. Dans le cas du tournage du Ti-6Al-4V, les défauts rencontrés ont été listés dans
ManHIRP mis à part le défaut géométrique de déviation de surface. De plus, le défaut dit de couche
écrouie a été explicité en distinguant la plus ou moins grande quantité de matière déformée à la
surface usinée : elle est faible dans le cas du matage de crêtes et du recouvrement des sillons et forte
dans le cas de fingers ou du tartinage de matière.
Les anomalies de surface peuvent être classées dans des domaines équivalents à ceux définis
par la morphologie des signaux de surveillance, mis à part celui où les vitesses de coupe et les
avances sont respectivement inférieures à Vclim et flim. Ce résultat indique que les critères (J1, J2, J3 et
J4) permettant de qualifier les morphologies des signaux ne sont pas totalement pertinents pour
qualifier l’état de la surface usinée. Par contre, ces critères ont permis de corréler des domaines
définis par les signaux de surveillance avec ceux définis pour les défauts géométriques (ou encore
dits macroscopiques).
Les investigations réalisées sur les défauts de surface ont permis d’établir une suite logique
concernant leur formation en fonction des conditions de coupe :
 Les usinages réalisés pour de faibles avances produisent des copeaux dont l’épaisseur est
inférieure à hcmin amenant à la production d’une concentration importante de CCI sur la
surface du lopin.
 L’utilisation de vitesses de coupe au-delà de Vclim (avec f > flim) conduit à une déformation
plastique de la surface fraîchement usinée de plus en plus forte ce qui génère du tartinage de
matière incomplet « fingers » ou complet avec parfois un apport de matière extérieur
provenant de copeaux ou d’une arête rapportée. Ces couches étalées deviennent de plus en
plus épaisses avec l’augmentation de la vitesse de coupe.
De même, l’usinage au-delà de Vclim (avec f > flim) induit systématiquement la production de
défauts macroscopiques comme la déviation de surface, le repli ou la bavure.
Il a aussi été souligné que les défauts ne se produisent pas seuls, c'est-à-dire séparément les
uns des autres. En effet, les défauts macroscopiques et microscopiques de surface sont en générale
produits en même temps ce qui implique la présence d’une combinaison d’anomalies. La sévérité de
certaines de ces anomalies vis-à-vis de la tenue en fatigue a pu être appréciée en s’appuyant sur la
littérature existante. Des travaux précédents ont montré que certains défauts pris individuellement
peuvent réduire la durée de vie en fatigue de la pièce usinée. Cependant, il est compliqué de statuer
sur l’impact d’une combinaison d’anomalies vis-à-vis de la tenue en fatigue puisqu’elle a fait l’objet
ici d’aucune étude et que cette problématique n’a été que rarement abordée dans la littérature.
Les investigations menées sur les anomalies couplées à celles sur les signaux des moyens de
surveillance et des endommagements des plaquettes ont contribué à faire des hypothèses sur les
Page 180
phénomènes opérant lors de l’usinage. Ces hypothèses n’ont pas pu être vérifiées par des essais
complémentaires qui seront évoqués dans les perspectives.
Les conclusions de ces études sur les défauts macroscopiques et microscopiques de surface
ont donné des premières tendances concernant l’impact du procédé de tournage sur l’intégrité
matière du Ti-6Al-4V. Ce type de défauts de surface est peu regardé dans la littérature contrairement
aux défauts en sous-couche qui sont en général plus communément étudiés. Par l’intermédiaire de
ces résultats, il est déjà possible d’avoir une idée pertinente de la sévérité des contraintes
thermomécaniques générées en sous-couche sans connaître ni le type de défaut, ni sa profondeur
affectée. De plus, les phénomènes pouvant induire ces défauts et la façon de les repérer à l’aide des
signaux de surveillance ont été mieux compris. Ce résultat s’avérera important pour d’une part les
corrélations qualitatives entre intégrité matière et moyens de surveillance et d’autre part éviter les
phénomènes pouvant impacter la tenue en fatigue des pièces.
Le chapitre suivant se penche sur les défauts générés en sous-couche. La démarche

d’investigation est identique à celle réalisée pour les défauts géométriques et de surface.
Néanmoins, lors de cette étude, la compréhension des défauts, de leur genèse et de leurs
mécanismes de formation d’un point de vue métallurgique sera mise en avant.
Page 181
Page 182
Chapitre 6 : Etude des anomalies en sous-couche
1 Préparation des échantillons ...................................................................................189

2 Détection et classification des anomalies dans les sous-couches ..............................190
2.1 Couches à grains déformés ......................................................................................... 190
2.2 Couches blanches ....................................................................................................... 193
2.3 Combinaison d’anomalies en sous-couche ................................................................... 195
2.4 Bilan........................................................................................................................... 196
3 Qualification et quantification des couches à grains déformés .................................197

3.1 Définition et démarche de l’étude ............................................................................... 197
3.2 Présentation des cartographies des paramètres microstructuraux obtenus par analyse
d’images................................................................................................................................ 199
3.3 Etude de la microstructure selon les directions de coupe et d’avance en fonction de la
longueur usinée ..................................................................................................................... 201
3.3.1 Direction de coupe ........................................................................................................................ 201
3.3.2 Direction d’avance ........................................................................................................................ 205
3.3.3 Bilan ............................................................................................................................................... 207
3.4 Evolution de la couche affectée lors de conditions de coupe extrêmes ......................... 208
3.5 Evolution de la microstructure lors de l’usinage........................................................... 210
3.6 Bilan........................................................................................................................... 216
4 Qualification des couches blanches..........................................................................218

4.1 Observation des couches blanches au Microscope Electronique à Balayage (MEB) ....... 218
4.2 Etude à la microsonde de Castaing et définition des couches monophasées ................. 219
4.3 Etude au Microscope Electronique en Transmission (MET) ........................................... 223
4.3.1 Etude à cœur de l’échantillon ....................................................................................................... 223
4.3.2 Prélèvement de l’échantillon par Faisceau d’Ions Focalisés (FIB) ................................................. 226
4.3.3 Etude des couches monophasées ................................................................................................. 228
4.3.4 Etude des couches adjacentes aux couches monophasées : phases globulaires .......................... 231
4.3.5 Etude des couches adjacentes aux couches monophasées : phases lamellaires .......................... 232
4.4 Bilan et comparaison avec l’état métallurgique des BCA .............................................. 236
5 Evolution de la microstructure et génération des anomalies ....................................240

5.1 Mécanismes de déformation et transformations métallurgiques ................................. 240
5.2 Vitesse de déformation en cisaillement, vitesse de montée en température et énergie
d’activation du phénomène de dissolution ............................................................................. 243
5.3 Anomalies en sous-couche et intégrité matière ........................................................... 246
Page 183
Chapitre 6 : étude des anomalies en sous-couche
6 Etude des caractéristiques mécaniques des anomalies en sous-couche.....................248

6.1 Présentation de l’approche expérimentale .................................................................. 248
6.1.1 Filiations de dureté ....................................................................................................................... 248
6.1.2 Profils de contraintes résiduelles .................................................................................................. 250
6.2 Résultats des mesures de dureté et de contraintes résiduelles ..................................... 250
7 Corrélations entre les signaux des moyens de surveillance et les anomalies .............257
7.1 Etude qualitative ........................................................................................................ 257
7.1.1 Anomalies en sous-couche et défauts géométrique et de surface ............................................... 257
7.1.2 Corrélations entre signaux de surveillance et anomalies .............................................................. 258
7.2 Etude quantitative ...................................................................................................... 259
Page 184
[Al]eq Proportion massique en éléments alphagènes %

ou en élément Al équivalent
[Mo]eq Proportion massique en éléments bêtagènes %
ou en élément Mo équivalent
 Phase  (hP2) -
lamellaire Phase  sous forme lamellaire -
globulaire Phase  sous forme globulaire -
m Phase hexagonale massive de type  -
2 –Ti3Al Phase 2(hP8 ou DO19) fragile
 Phase  (cI2) -
lamellaire Phase  sous forme lamellaire -
m Phase  métastable -
 Demi-largeur de la bande de cisaillement m ou µm
HV/Z Gradient de dureté dans la direction de la profondeur de passe GPa.mm-1
 Déformation plastique - ou %
 Déformation en cisaillement - ou %
 Vitesse de déformation en cisaillement s-1
µ Coefficient de frottement entre matériau fraîchement usiné et -

la face de dépouille de l’outil
 Distance intergrains entre les plus proches voisins µm

ou libre parcours moyen
 Angles dièdres entre deux grains  contigus °

ATD Analyse Thermique Différentielle -
A Aire des grains globulaires µm2
A Aire des grains lamellaires µm2
Page 185
BCA Bande de Cisaillement Adiabatique -
d Diagonale d’une empreinte de dureté µm
Din Distance entre un grain i globulaire  et ses plus proches µm

voisins prise perpendiculairement à la périphérie du grain i
Dmini Diagonale la plus petite du grain  assimilé à une ellipse µm
Dmaxi Diagonale la plus grande du grain  assimilé à une ellipse µm
e Elongation des grains globulaires -
DRX Diffraction des Rayons X -
Ea Energie d’activation du phénomène de dissolution de la phase kJ.mol-1

 dans le cas d’un traitement thermique anisotherme de
l’alliage Ti-6Al-4V
ECAE Equal Channel Angular Extrusion -
EDS Energy Dispersive Spectroscopy -

FIB Focused Ion Beam (faisceau d’ions focalisés) -
Fr Effort radial N
fS Fraction surfacique des grains  %
HAADF High Angle Annular Dark Field -
HV0.1 Dureté Vickers sous une charge de 0.1 kg Kgf.mm-2
HV0.5 Dureté Vickers sous une charge de 0.5 kg Kgf.mm-2
HRTEM High Resolution Transmission Electron Microscopy -
K20 Nuance de carbure cémenté WC-Co -

Page 186
Ms Température de début de transformation martensitique °C
PA Profondeur Affectée µm
Profi = Xi Profondeur d’un plan i parallèle à la surface usinée µm
SER Surface Equivalente Représentative -
T Transus  °C
Vitesse de chauffe °C.s-1
Vclim Vitesse de coupe limite au-delà de laquelle la morphologie m.min-1

VTR Vitesse de trempe °C.s-1
WDS Wavelength Dispersive Spectroscopy -
Z1, Z2, Z3 Zones 1, 2, 3 -
ZCT Zone de Cisaillement Tertiaire -
Page 187
Introduction
Les études précédentes ont permis de déterminer les phénomènes de coupe entraînant la
formation des anomalies sur la surface usinée. Les frottements intenses sur la face de dépouille entre
l’outil et la matière fraîchement usinée pour des conditions de coupe sévères induisent de fortes
contraintes thermomécaniques dans la matière. Plus particulièrement, ces phénomènes génèrent de
forts cisaillements dans les sous-couches conduisant à la modification de la macrostructure du
Ti-6Al-4V ainsi que des transformations métallurgiques importantes en extrême surface. Des
structures à grains déformés ainsi que des « couches dites blanches » sont alors générées.
Les investigations réalisées tout au long de ce chapitre vont tenter de mieux définir ces deux
anomalies (couche à grains déformés et couche blanche). Après une présentation de la morphologie
des deux anomalies, il sera établi pour chacune d’entre elles une cartographie d’apparition de ces
anomalies en fonction de la vitesse de coupe et de l’avance. En règle générale, la littérature
scientifique concernant l’impact de l’usinage sur le Ti-6Al-4V ne fait que rapporter la présence de ces
anomalies et le cas échéant évalue l’abattement en fatigue causé par ces dernières. En aucun cas,
l’anomalie dite « couche blanche » n’a été complètement décrite, aussi bien les transformations
métallurgiques que les mécanismes de déformation à l’origine de cette anomalie dans le cadre de
l’usinage du Ti-6Al-4V.
Aussi, pour chacune des anomalies traitées, des analyses métallurgiques fines vont être
effectuées afin de les caractériser au mieux. Des techniques comme le traitement de la microstructure
par analyse d’images ou des mesures de dureté perpendiculairement à la surface usinée ont été
effectuées afin de décrire ces défauts. Concernant les « couches blanches » des études réalisées à
l’aide d’une microsonde de Castaing et des observations au MET à partir de lames minces prélevées
en extrême surface vont permettre de préciser la nature de ces couches mais également les
transformations métallurgiques contigües à la surface usinée.
De plus, les phénomènes thermomécaniques et métallurgiques à l’origine de ces anomalies

ont été déjà très certainement observés lors d’essais balistiques ou dynamiques à l’aide de barres de
Kolsky. Ainsi, en s’appuyant sur la bibliographie concernant les transformations métallurgiques et
microstructurales réalisées dans le Chapitre 2, les résultats des analyses métallurgiques permettront
de proposer des mécanismes physiques gouvernant la formation de ces anomalies. Ainsi, moyennant
certaines hypothèses et l’emploi de modèles analytiques, les déformations et les températures
atteintes approximativement lors de l’usinage pourront être évaluées.
Avant d’effectuer l’ensemble de ces études, le plan de prélèvement des échantillons sur le
lopin usiné et leur préparation vont être décrits. En effet, la préparation des échantillons est
spécifique pour analyser au mieux les anomalies générées.
Page 188
1 Préparation des échantillons

La Figure 6-1 présente un lopin utilisé pour les essais de cartographie Vc- f montrant les
différentes pistes usinées et séparées par des gorges. Afin d’étudier les sous-couches du Ti-6Al-4V
pour chacune des conditions de coupe, des éprouvettes sont extraites par électroérosion à fil selon le
plan de prélèvement défini par les traits rouges.
Une couche de nickel électrolytique est ensuite déposée sur la surface de chaque échantillon.
Pour ce faire, l’éprouvette en Ti-6Al-4V est immergée dans un bain de nickelage chauffé à 50°C. Ce
dépôt qui sera appelé nickelage dans le reste du mémoire renforce et protège les bords de
l’échantillon. Sa couleur est proche de celle des « couches blanches » dont il est question ici. Il ne
faudra donc pas les confondre sur les micrographies qui seront présentées dans la suite de cette
thèse. Cette couche de nickel empêche l’effondrement des bords de l’échantillon lors du polissage et
permet l’observation d’anomalies dont l’épaisseur est parfois de l’ordre du micromètre en extrême
surface de l’échantillon. Après l’enrobage et le polissage, la préparation finale de l’échantillon
consiste à réaliser une attaque au réactif de Kroll pour révéler la microstructure du Ti-6Al-4V.
L’ensemble des échantillons ont suivi une procédure de préparation identique lors des
observations micrographiques.
5 mm
10.2 mm
Arc de
10.2 mm 180 mm 40 mm
Piste
usinage
Trajectoire du fil lors de la
découpe par électroérosion
Figure 6-1 : Plan de prélèvement des éprouvettes par électroérosion à fil
Page 189
2 Détection et classification des anomalies dans les sous-couches
2.1 Couches à grains déformés
La microstructure du lopin de Ti-6Al-4V usiné lors des essais de coupe est « duplex »
composée de grains équiaxes dont certains sont globulaires et les autres  +  lamellaires. Les
grains  globulaires sont les premières à montrer des signes de plasticité dans le Ti-6Al-4V. Puis, dans
les grains  +  lamellaires, la phase se déforme en premier car la phase  de structure cubique
comporte plus de plans de glissement que la phase  de structure hexagonale. Pour une contrainte
relativement importante, les lamelles alpha adjacentes accommodent la déformation des lamelles
bêta. La déformation de ces grains lamellaires va faciliter la déformation des grains globulaires. Ainsi,
les grains globulaires s’allongent suivant une direction préférentielle identique à celle que l’on peut
observer lors d’une opération de forgeage ou de filage. Ainsi, l’apparition d’une microstructure à
orientation préférentielle des grains globulaires en sous-couche du matériau usiné sera considérée
comme une anomalie appelée « couche à grains déformés ».
Dans la pratique, les grains sont déformés en extrême surface du matériau usiné par la
contrainte mécanique appliquée dans la zone de cisaillement primaire mais aussi par le retour
élastique de la matière sur la face de dépouille de l’outil (zone de cisaillement tertiaire). Néanmoins,
les profondeurs affectées peuvent être faibles et nécessitent des moyens d’observation très fins
comme le MEB. Sachant que cinquante essais de coupe ont été réalisés, l’étude serait très longue si
l’ensemble des échantillons devait être observé au MEB. Aussi, dans le reste du mémoire, il sera
considéré qu’un échantillon présentera une « couche à grains déformés » à partir du moment où une
couche de globules alpha sera déformée en extrême surface. Ainsi, la profondeur minimale de
matière déformée sera égale à la dimension d’une des diagonales d’une phase globulaire, soit
environ 20 µm. C’est pourquoi, l’étude consistant à détecter cette anomalie sera réalisée à l’aide
d’un microscope optique avec des grossissements entre 100 (Gx100) et 500 (Gx500), suffisants pour
détecter cet endommagement.
La Figure 6-2a présente la microstructure du matériau à cœur (non déformé) après attaque
au réactif de Kroll. Les grains ne sont pas étirés et ne possèdent pas d’orientation morphologique
préférentielle. La Figure 6-2b montre une micrographie (Gx200) réalisée dans la direction de coupe
d’une sous-couche dont la surface a été usinée à Vc = 250 m/min et f = 0.25 mm/tr. Une « couche à
grains déformés » a été générée par la coupe lors de l’usinage : leur orientation est dans le sens de la
direction de coupe et est de 45° par rapport à la surface usinée. Ce résultat montre clairement
qu’une contrainte de cisaillement non négligeable a été appliquée sur la matière.
Les « couches à grains déformés » dans la direction d’avance sont produites sur des
profondeurs bien plus faibles que selon la direction de coupe. Ce résultat s’explique par le fait que les
contraintes thermomécaniques engendrées par l’outil dans les sous-couches sont plus élevées dans
la direction de la coupe que dans la direction d’avance. L’observation de l’ensemble des échantillons
montre que des grains déformés apparaissent systématiquement en fin d’usinage dans les bavures
conséquentes (et dans les sous-couches proches). Cette anomalie est aussi observée pour certaines
conditions de coupe au niveau du plateau du profil usiné (identique à celui défini en Figure 5-19)
correspondant à la stabilisation de la déviation de surface. Un exemple de chacun de ces cas est
donné respectivement en Figures 6-3a et 6-3b. Contrairement aux « couches à grains déformés »
Page 190
dans la direction de coupe, l’orientation préférentielle des grains est parallèle à la surface usinée
selon la direction d’avance. La profondeur de cette couche affectée ainsi que la déformation des
grains selon la direction d’avance n’est pas uniforme. Ces paramètres évoluent tout au long de
l’usinage et atteignent un maximum dans la bavure. La profondeur de couche affectée peut alors
atteindre plusieurs centaines de microns en fin d’usinage, pour les conditions de coupe les plus
sévères.
Nickelage
Surface usinée
Couche à grains
45° déformés (50 µm)
Matériau de base
Direction de
a. b. coupe
Figure 6-2 : (a.) Micrographie à cœur du matériau de base après attaque au réactif de Kroll
(b.) Micrographie montrant la formation d’une « couche à grains déformés » dans la direction de
coupe sous la surface usinée à Vc = 250 m/min, f = 0.25 mm/tr et Lu = 8.5 mm (Gx200)
f Surface usinée
Surface usinée Nickelage
Couche à grains
déformés (100 µm)
Nickelage
Matériau de base
Direction Direction
d’avance d’avance
a. b.
Figure 6-3 : Micrographies réalisées selon la direction d’avance montrant des « couches à grains
déformés » dans une bavure (a.) et en sous-couche au niveau du plateau du profil (b.) de la surface
usinée à Vc = 350 m/min, f = 0.15 mm/tr et Lu compris entre 5 et 5.4 mm (Gx200)
La Figure 6-4 présente la cartographie Vc - f des « couches à grains déformés » en fonction de

la vitesse de coupe et de l’avance. Afin d’obtenir cette cartographie, une première étude a consisté à
réaliser des observations micrographiques uniquement selon la direction d’avance. Le résultat de ces
investigations a montré que des « couches à grains déformés » apparaissent systématiquement pour
Page 191
des conditions de coupe appartenant au domaine 3, défini dans le Chapitre 4. Dans ce domaine,
l’observation de la microstructure pour les essais de coupe à Vc = 250 m/min et f > flim montre que
cette anomalie a été produite uniquement dans la bavure, contrairement aux autres conditions de
coupe du domaine 3.
Afin de réduire le nombre d’analyses métallurgiques, il a été choisi des conditions de coupe
représentatives du domaine 3 (entourées en noir sur la Figure 6-4) pour vérifier la présence de
« couches à grains déformés » selon la direction de coupe. Dans chacun de ces deux cas, cette
anomalie est clairement observée. Plus particulièrement, pour Vc = 250 m/min et f = 0.25 mm/tr, la
couche affectée a été observée avant la formation de la bavure. La profondeur de cette « couche à
grains déformés » est parfois de l’ordre de la centaine de micromètre comme l’indique par exemple
la Figure 6-2b. A partir de ces résultats, il a été supposé que des « couches à grains déformés »
avaient été aussi produites selon la direction de coupe dans le domaine 3.
Des coupes micrographiques complémentaires selon la direction de coupe ont été réalisées
pour des vitesses de coupe inférieures à Vclim. Les investigations réalisées pour Vc = 200 m/min et
f = 0.25, 0.375 et 0.5 mm/tr montrent que des « couches à grains déformés » ont été générées. En
règle générale, pour ces conditions de coupe, elles apparaissent en fin d’usinage, à l’endroit où
l’usure en dépouille est la plus grande. Aucune « couche à grains déformés » n’a été observée sur les
éprouvettes usinées pour des vitesses de coupe strictement inférieures à 200 m/min.
0,50
Vcmin Vcmax
0,40
Avance (mm/tr)
0,30 Domaine 3
0,20
flim 0,10
0,00
0 100 Vclim 300
200 400 500
Absence
Présence selon direction de coupe en fin d'usinage
Présence dans bavure selon direction de coupe et d'avance
Présence selon direction de coupe et d'avance
Figure 6-4 : Cartographie des « couches à grains déformés » générées en sous-couche

Cette cartographie montre que les « couches à grains déformés » apparaissent dans un
premier temps selon la direction de coupe puis selon la direction d’avance. Il peut donc être supposé
que l’observation de grains déformés selon la direction d’avance est une conséquence de l’intense
déformation selon la direction de coupe à la suite de fortes vitesses de coupe et d’une usure
conséquente de l’outil. C’est pourquoi, l’observation de ce défaut est plus facile à détecter selon la
direction de coupe.
Page 192
Dans ce cadre, la connaissance de l’évolution de la microstructure au cours de l’usinage pose

un problème. En effet, Il serait nécessaire d’effectuer un grand nombre de coupes métallographiques
selon la direction de coupe à différentes longueurs usinées afin de détecter le tout début de
l’apparition de cette anomalie et quantifier l’évolution de la plus grande profondeur affectée de ces
« couches à grains déformés ».
Sachant que les défauts observés selon l’avance sont difficilement détectables en utilisant
uniquement les moyens de caractérisation optique, d’autres techniques métallographiques plus
quantitatives ont été mises en œuvre. Ainsi, afin d’étudier l’évolution de la profondeur affectée, une
étude complémentaire d’analyse d’images va être menée en s’appuyant sur les principes de la
morphologie mathématique. Cette démarche permettra d’identifier qualitativement l’état de la
microstructure au cours de l’usinage, selon les directions de coupe et d’avance.
2.2 Couches blanches
Les « couches dites blanches » sont appelées ainsi car elles apparaissent de cette couleur
après attaque chimique. Elles sont en général produites en sous-couche à proximité de la surface
usinée. Contrairement à l’anomalie précédente (couches à grains déformés), les « couches
blanches » n’apparaissent pas selon une direction privilégiée et sont loin d’être continues : elles
peuvent être aisément observées sur des micrographies réalisées aussi bien selon des plans
parallèles à la direction de coupe que selon des plans parallèles à la direction d’avance.
L’épaisseur des couches affectées par cette anomalie est en général très faible. Elle peut
être, dans certains cas, inférieure au micromètre ce qui rend leur détection et analyse délicates. Dans
cette étude, il a été choisi de détecter les « couches blanches » aux dimensions importantes à l’aide
d’un microscope optique avec un grossissement de Gx1000 au maximum.
La Figure 6-5 présente deux micrographies (Gx200 [a.] et Gx1000 [b.]) réalisées sur une
surface usinée à Vc = 450 m/min et f = 0.25 mm/tr selon un plan parallèle à la direction de coupe
après attaque chimique au réactif de Kroll.
Nickelage Couche blanche Surface

Nickelage Couche blanche
usinée
Surface
usinée
Couche à
grains déformés
Direction de Direction de
coupe
a. coupe b.
Figure 6-5 : Micrographies réalisées selon la direction de coupe montrant des « couches blanches »
en sous-couche d’une surface usinée à Vc = 450 m/min et f = 0.25 mm/tr
pour des grossissements Gx200 (a.) et Gx1000 (b.)
Page 193
Une couche blanche apparaît en extrême surface de l’échantillon sous la surface usinée. La
Figure 6-5a montre que cette couche est d’épaisseur quasiment constante et continue selon la
direction de coupe. La Figure 6-5b qui est prise à plus fort grossissement montre qu’aucun grain et
microstructure multiphasée ne sont décelés dans cette « couche blanche ». Sur les deux
micrographies, la formation de ce défaut s’accompagne d’une couche contigüe à grains déformés.
L’observation de l’évolution de cette « couche blanche » en fonction de la longueur usinée

montre que son épaisseur n’est pas constante, selon la direction d’avance. La Figure 6-6a présente
une micrographie de la sous-couche d’une surface usinée à Vc = 450 m/min et f = 0.5 mm/tr selon la
direction d’avance au niveau d’une strie de tournage montrant des régions privilégiées (crêtes) dans
lesquelles se concentre cette anomalie. La profondeur de la « couche blanche » diminue tout au long
de la strie d’usinage. De même, les microstructures des « couches blanches » ne sont pas
systématiquement homogènes : la Figure 6-6b permet d’observer qu’au sein des sous-couches
affectées (surface usinée à Vc = 450 m/min et f = 0.25 mm/tr), les grains lamellaires ne sont
plus visibles alors que des grains globulaires  sont partiellement présents. Ces grains globulaires 
ont des dimensions plus faibles et sont très étirés par rapport à ces mêmes grains présents à cœur.
Ces observations indiquent que la température de fin de transformation  =>  des grains lamellaires
est plus faible que celui des grains globulaires.
Crête Nickelage Couche blanche Crête
Avance (f)
Direction
a. d’avance
Nickelage Couche blanche

Grains globulaires 
Avance (f) Direction

b. d’avance
Figure 6-6 : Micrographies réalisées selon la direction d’avance pour un grossissement Gx200
montrant (a.) la variation de l’épaisseur de la « couche blanche » entre deux crêtes d’une strie
d’usinage (Vc = 450 m/min et f = 0.5 mm/tr) et (b.) la présence de grains globulaires  au sein de la
« couche blanche » (Vc = 450 m/min et f = 0.25 mm/tr)
Page 194
La Figure 6-7 présente la cartographie des couches blanches en fonction de la vitesse de

coupe et de l’avance. Sur cette figure sont placées la vitesse de coupe limite et l’avance limite
définies dans le cadre des anomalies précédentes. Contrairement aux autres défauts, l’utilisation
d’une vitesse de coupe supérieure à Vclim n’implique pas obligatoirement la formation de « couches
blanches » en sous-couche de la surface usinée (Vc = 250 m/min et f= 0.15 et 0.25 mm/tr). De même,
pour Vc = 400 et 450 m/min et l’avance la plus faible (f = 0.05 mm/tr), ce défaut n’a pas été observé,
contrairement à la plupart des autres anomalies.
La profondeur affectée par cette anomalie est le plus souvent très faible et des conditions de
coupe sévères (Vc > Vclim et f > flim) sont nécessaires afin de produire des « couches blanches »
facilement détectables au microscope optique. Ces investigations montrent que cette anomalie est
difficile à produire et demande des contraintes thermomécaniques importantes. De plus, la
profondeur de ce défaut s’accroît avec l’augmentation de la vitesse de coupe et de l’avance.
0,50
0,40
Avance (mm/tr)
0,30
0,20
flim 0,10
0,00
Vclim
0 100 200 300 400 500
Présence Absence
Figure 6-7 : Cartographie des «couches blanches » générées en sous-couche en fonction de la vitesse
de coupe et de l’avance
2.3 Combinaison d’anomalies en sous-couche
L’étude des défauts géométriques macroscopiques et microscopiques (Chapitre 5) ont

préalablement montré qu’ils apparaissent conjointement produisant une combinaison de défauts.
Les anomalies générées en sous-couche suivent un comportement identique. La formation de
« couches blanches » sous la surface usinée est systématiquement accompagnée par des couches à
grains déformés dans les sous-couches adjacentes comme identifié sur les Figures 6-5 et 6-6. Par
contre, la génération de couches à grains déformés dans la sous-couche contigüe à la surface usinée
ne s’accompagne pas d’une « couche blanche ». La comparaison entre les cartographies Vc – f des
deux anomalies présentées sur les Figures 6-4 et 6-7 confirme ces observations : pour des conditions
de coupe sévères, les deux anomalies apparaissent alors que pour des vitesses de coupe et des
avances plus faibles, seules les couches à grains déformés sont encore identifiées.
Page 195
2.4 Bilan
Les résultats qui viennent d’être exposés ont permis de détecter par l’intermédiaire de
moyens optiques les différents types d’anomalies produits en sous-couche à l’aide de micrographies
réalisées dans des plans parallèles à la direction de coupe et d’avance. Deux types d’anomalies ont
été repérés : les « couches à grains déformés » et les « couches blanches » qui apparaissent dans les
sous-couches adjacentes à la surface usinée. Des cartographies en vitesse de coupe et en avance ont
permis de classer et d’identifier les conditions de coupe à l’origine de ces anomalies dans les sous-
couches de la surface usinée. Par l’intermédiaire de ces cartographies et des observations
micrographiques, il a été clairement montré que ces deux anomalies apparaissaient conjointement
pour certaines conditions de coupe, en l’occurrence celles dont le produit Vc.f est important. Dans ce
cas, les « couches blanches » apparaissent dans la sous-couche immédiatement adjacente à la
surface usinée et les « couches à grains déformés » sont observées dans la sous-couche inférieure.
Pour des conditions de coupe moins sévères, seules les « couches à grains déformés » apparaissent
et ce tant que Vc et f restent suffisamment importantes. Par ailleurs, c’est suivant la direction de
coupe et non d’avance que les grains globulaires  se trouvent les plus déformés et désorientés.
C’est essentiellement dans la bavure, selon la direction d’avance, que ces grains déformés sont
détectés. A partir d’une certaine longueur usinée, la « couche blanche » présente une épaisseur
uniforme et continue selon la direction de coupe alors que selon la direction d’avance, il n’est pas
rare d’observer une « couche blanche » qu’au droit des crêtes des stries d’usinage.
Les études permettant la qualification et la quantification des « couches à grains déformés »

et des « couches blanches » sont menées séparément (paragraphes 3 et 4 de ce chapitre). Ces
investigations consistent à définir l’état métallurgique des anomalies par le choix de paramètres
microstructuraux, de comprendre les mécanismes physiques conduisant à leur apparition et à leur
évolution et de quantifier les dimensions, l’occurrence et l’intensité de ces paramètres
microstructuraux, le cas échéant.
Page 196
3 Qualification et quantification des couches à grains déformés

Dans ce paragraphe, une illustration simple de l’utilisation de l’analyse d’images et des
principes de la morphologie mathématique vont être données afin de définir le vocabulaire employé.
Il pourra être évoqué la façon à travers laquelle a été utilisée la morphologie mathématique afin
d’extraire les caractéristiques microstructurales pertinentes dans le cas de l’évolution métallurgique
des sous-couches de la surface usinée du Ti-6Al-4V. Par la suite, la démarche de l’étude permettant
de caractériser la microstructure du matériau va être définie.
3.1 Définition et démarche de l’étude
Selon Serra [SER00], l’analyse d’images peut se diviser en trois grands types de problème :
 La codification qui permet la transformation d’une image réelle en nombres (acquisition)

puis la compression de cette image et la création d’une autre à partir d’une représentation
symbolique présentée sous la forme de nombres (synthèse).
 La segmentation qui consiste à construire une représentation symbolique de l’image, c’est-
à-dire, une carte de l’image qui décrit les régions homogènes selon un critère préétabli.
 L’extraction de caractéristiques qui a pour objectif d’améliorer la qualité d’une image ou de
mettre en évidence quelques unes de ses propriétés incluant l’extraction de paramètres.
L’une des démarches utilisée en analyse d’images est de s’appuyer sur la théorie de la
morphologie mathématique essentiellement non linéaire. Cette science mathématique étudie les
objets en fonction de leur forme, de leur taille, des relations avec leur voisinage, de leurs niveaux de
gris ou de leur texture. Par les transformations qu’elle induit, elle se situe à différentes phases du
traitement d’images (l’acquisition, la segmentation ou encore l’extraction de caractéristiques) et
fournit par cet intermédiaire des outils pour la reconnaissance des formes.
Dans le cadre de cette étude, l’analyse d’images consiste à extraire les caractéristiques de la
microstructure provenant de micrographies réalisées selon les directions de coupe et d’avance. Afin
d’avoir une résolution spatiale adéquate permettant de distinguer clairement les contours des grains,
les images ont été réalisées avec un grossissement Gx200. Ceci représente une image de la
microstructure sur une hauteur de 0.695 mm et une largeur de 0.565 mm. Ce résultat est insuffisant
pour qualifier l’évolution de la microstructure selon la direction d’avance pour laquelle la longueur
usinée est de 10.2 mm. Une image globale de la longueur usinée a été reconstituée à partir de
plusieurs images prises à grossissement Gx200. C’est cette micrographie reconstituée qui sera traitée
par l’analyse d’images.
Comme il a été évoqué au début de ce chapitre, les grains globulaires composés de phase 
et lamellaires  n’ont pas le même comportement lors de la déformation du matériau. En
conséquence, il a été choisi de se baser sur l’observation de la phase  globulaire afin d’identifier les
couches à grains déformés et désorientés. Ce choix permet aussi de minimiser le temps de
traitement : il aurait été très lourd et compliqué de réaliser cette étude sur les grains lamellaires car
les lamelles sont de faibles largeurs et l’attaque au réactif de Kroll rend difficile leur observation
(attaque non homogène). Aussi, des acquisitions d’images au MEB à très fort grossissement auraient
été incontournables mais auraient obligé à traiter une quantité déraisonnable d’informations.
Page 197
La Figure 6-8 présente une comparaison entre une image avant et après traitement par
analyse d’images. Plusieurs étapes ont permis d’arriver à ce résultat. La première à consister à
séparer les grains globulaires des autres grains de la microstructure, la couche de nickelage (dont
la couleur est proche de la phase ) et la résine d’enrobage. Ces différents éléments ont pu être
distingués par l’utilisation de gradient de forme, de couleur et de taille. La deuxième étape a conduit
à segmenter les phases . En considérant que les grains globulaires  se présentent sous une forme
elliptique, il est possible de les identifier et de leur attribuer un centre d’inertie. C’est aux
coordonnées de ce point que seront attribuées toutes les caractéristiques extraites de ces grains lors
du dépouillement.
Nickelage
Nickelage
a. b.
Figure 6-8 : Images (Gx200) présentant une sous-couche avant traitement (a.) et après traitement
par analyse d’images (b.) permettant l’identification puis la segmentation des grains globulaires 
La morphologie des grains globulaires  a été définie par les quatre caractéristiques
microstructurales suivantes : l’aire et l’élongation du grain, l’angle dièdre entre deux grains contigus
et la distance intergrains entre plus proches voisins, équivalent au libre parcours moyen. Une
schématisation de ces caractéristiques est donnée en Figure 6-9. L’allongement du grain globulaire
est calculé par le ratio entre la grande et la petite diagonale de l’ellipse. L’angle dièdre est formé par
les tangentes au point de contact entre deux grains globulaires. Deux angles dièdres 1 et 2 sont
calculés comme indiqué en Figure 6-9. L’angle 1 est attribué au centre d’inertie d’un des deux grains
et l’angle 2 au centre d’inertie du second. La distance intergrains est calculée en faisant la moyenne
des distances entre un grain globulaire et ses voisins les plus proches en chaque point de sa
périphérie. Ces distances sont prises perpendiculairement à la périphérie du grain étudié.
Le dépouillement des résultats consiste à calculer la moyenne de ces caractéristiques

microstructurales sur une surface définie par sa largeur et sa hauteur. Le centre de cette surface est
déplacé d’une largeur ou d’une hauteur afin d’étudier l’ensemble de la micrographie globale. Par
cette méthode est créée une cartographie de la caractéristique microstructurale considérée en
fonction de la profondeur et de la longueur d’usinage. Qui plus est, à partir de l’aire du grain, la
fraction surfacique des grains globulaires  est calculée.
Page 198
Distance intergrains
Aire Elongation Angle dièdre
(plus proches voisins)
Centre
Aire d’inertie Dmini
1
Dmaxi Di1 Di2 Din
Grain  2
globulaire
Figure 6-9 : Schématisation et détermination des caractéristiques microstructurales
La difficulté de ce dépouillement est de définir une surface équivalente représentative (SER).

En effet, le choix d’une SER (hauteur et largeur) inadéquate peut conduire à réduire les gradients
microstructuraux ou induire des tendances erronées. Pour obtenir les valeurs optimales de ces
dimensions, des études de covariance ont été réalisées sur les images. Malheureusement, la
variabilité entre les microstructures à cœur et celles des défauts générés à la surface, présentes sur
la même image, n’a pas permis d’identifier une SER. Dans un premier temps, la SER a été choisie
volontairement faible en prenant une hauteur de 10 µm et une largeur de 300 µm afin de réaliser les
premières cartographies de chacune des caractéristiques microstructurales. La largeur et la hauteur
de la SER ont alors été progressivement augmentées jusqu’à obtenir des cartographies de
caractéristiques microstructurales sensiblement identiques. Les premières valeurs de largeur et
hauteur à partir desquelles les cartographies étaient identiques ont été choisies afin de définir la SER.
3.2 Présentation des cartographies des paramètres microstructuraux

obtenus par analyse d’images
La Figure 6-10 présente les résultats obtenus en sous-couche d’une surface usinée à Vc = 125
m/min et f = 0.25 mm/tr. Deux cartographies selon la direction d’avance sont présentées : la
première montre la cartographie des aires des grains globulaires  et la seconde représente les
centres d’inertie des grains étudiés. La SER a une largeur de 1040 µm et une hauteur de 25 µm. Le
matériau à cœur présente des grains globulaires  dont l’aire moyenne est égale à 200±29 µm2.
Cette valeur moyenne et son écart-type sont utilisés afin de définir la borne supérieure de l’échelle
de la cartographie. En effet, la sous-couche contigüe à la surface usinée ayant une aire de grains 
plus faible que le matériau à cœur, la borne supérieure de la cartographie est choisie égale à l’aire
moyenne moins l’écart type (soit 171 µm2) afin de correspondre statistiquement à la valeur de l’aire
la plus faible d’un grain globulaire  avant usinage. Par conséquent, chaque partie de la sous-couche
possédant une aire plus faible peut être considérée comme affectée.
La cartographie de l’aire des grains  montre sur les 25 premiers micromètres que la sous-
couche la plus proche de la surface usinée possède des grains dont l’aire est plus faible jusqu’à la
longueur usinée Lu égale à 8 mm. Ce résultat n’est pas surprenant puisque des grains  adjacents à la
surface usinée sont parfois coupés lors de l’usinage. De ce fait, leur aire est automatiquement plus
faible. Par ailleurs, sachant que la dimension d’un grain  est d’environ 20 µm, il est difficile de
statuer sur ce résultat. Une inspection complémentaire confirmera ou infirmera les résultats donnés
par l’analyse d’images.
Page 199
Les observations visuelles en sous-couche de la surface usinée pour cette condition de coupe
n’ont pas montré l’apparition de « couches à grains déformés » tout au long de la longueur usinée de
0 à 10.2 mm. La cartographie présentée sur la Figure 6-10 relative à l’aire des grains  est ainsi
considéré comme la référence d’un matériau dont la surface usinée n’est pas déformée.
Cartographie : aire des grains (µm2)

600 170
Cartographie : aire grains globulaires  Direction avance

165
400
160
Profondeur (µm)
Profondeur 155
200
150
0 Surface usinée 145
140
-200
Profondeur 135
130
-400
125
Cartographie : centre d’inertie des grains
-600 120
0 2000 4000 6000 8000 10000 12000 14000
Longueur usinée (µm)
Figure 6-10 : Cartographie selon la direction d’avance de l’aire des grains globulaires en
sous-couche de la surface usinée à Vc = 125 m/min et f = 0.25 mm/tr
Cartographie : élongation des grains (sans unité) Cartographie : angle dièdre entre grains (°)
400 2 400 120
300 300
1.95 119
200 200
Profondeur (µm)
Profondeur (µm)
1.9 118
100 100
0 0
1.85 117
-100 -100
1.8 116
-200 -200
Direction
-300
d’avance 1.75 -300 115
-400 -400
1.7 114
0 2000 4000 6000 8000 10000 0 2000 4000 6000 8000 10000
Longueur usinée (µm) Longueur usinée (µm)
Cartographie : distance intergrains (µm) Cartographie : fraction surfacique des grains (%)
400 300 43.5
300 200 43
4.3
200 100
42.5
Profondeur (µm)
Profondeur (µm)
100
0
4.25
42
0
-100
41.5
-100 4.2
-200
-200 41
-300
4.15
-300
40.5
-400
-400
4.1 -500 40
0 2000 4000 6000 8000 10000 0 2000 4000 6000 8000 10000
Longueur usinée (µm) Longueur usinée (µm)
Figure 6-11 : Cartographies selon la direction d’avance de l’élongation, de l’angle dièdre, de la

distance intergrains et de la fraction surfacique des grains globulaires en sous-couche de la surface
usinée à Vc = 125 m/min et f = 0.25 mm/tr
Page 200
La Figure 6-11 montre les cartographies, selon la direction d’avance, des autres
caractéristiques microstructurales pour la même condition de coupe. Signalons que les grains
globulaires  du matériau non déformé ont une élongation moyenne de 1.63±0.08, un angle dièdre
moyen de 110±3.8°, une distance intergrains moyenne de 3.91±0.21 µm et une fraction surfacique
moyenne de 45.2±1.8 %. Ces valeurs moyennes et leurs écarts-types ont été utilisés comme pour la
cartographie de l’aire des grains  afin de définir les bornes inférieures ou supérieures des échelles
de chaque cartographie selon le paramètre microstructural étudié : borne supérieure pour la fraction
surfacique et borne inférieure pour l’élongation, l’angle dièdre et la distance intergrains. L’analyse de
ces cartographies conduit à une conclusion identique à celle précédente : aucune couche affectée
n’est notée.
3.3 Etude de la microstructure selon les directions de coupe et d’avance en

fonction de la longueur usinée
3.3.1 Direction de coupe
Afin d’étudier l’évolution de la microstructure lors de la formation de couches à grains

déformés, l’analyse d’images a été effectuée sur les sous-couches de la surface usinée à
Vc = 250 m/min et f = 0.25 mm/tr. Cette condition de coupe a été choisie car elle est à la transition
entre le domaine sans anomalie (en début d’usinage) et celui avec anomalie de type « grains 
déformés et réorientés » (en fin d’usinage).
Six coupes micrographiques selon la direction de coupe ont été effectuées sur l’éprouvette
aux longueurs usinées Lu suivantes : 0.6 mm, 2.65 mm, 3.9 mm, 5.05 mm, 8.5 mm et 9.95 mm. La
position de ces coupes a été choisie afin de caractériser la microstructure aux différentes phases
d’évolution du profil de la surface usinée (début d’usinage, phase de stabilisation du profil,
effondrement de la matière,…). La Figure 6-12 illustre l’évolution microstructurale des sous-couches
à proximité de la surface usinée en fonction de Lu. Il est noté que pour Lu ≤ 3.9 mm, les couches à
grains déformés sont inexistantes ou de faibles profondeurs (Figure 6-14). L’apparition de couches
affectées sur des profondeurs significatives intervient pour Lu > 3.9 mm. Il est noté que pour
Lu = 9.95 mm, les grains globulaires  sont affectés sur une profondeur plus faible que ceux observés
pour Lu = 8.5 mm et qu’en grande majorité, ces grains sont déconnectés les uns des autres
(connectivité plus faible).
Direction
de coupe
0.6 mm 2.65 mm 3.9 mm 5.05 mm 8.5 mm 9.95 mm
Figure 6-12 : Micrographies des sous-couches de la surface usinée à Vc = 250 m/min et

f = 0.25 mm/tr selon la direction de coupe pour différentes longueurs usinées (Lu)
égales à 0.6, 2.65, 3.9, 5.05, 8.5 et 9.95 mm
Page 201
Des micrographies, selon la direction de coupe, constituées de plusieurs images assemblées

ont été réalisées pour chaque longueur Lu considérée. Ces micrographies reconstituées ont ensuite
été traitées par analyse d’images. Lors de ce dépouillement, il a été considéré que la microstructure
était identique à profondeur égale sur une certaine distance parcourue par la pointe de l’outil. Cette
hypothèse suppose que la valeur moyenne de chaque caractéristique microstructurale est calculée
sur toute la largeur de l’échantillon ce qui n’est valable que pour la direction de coupe. Toutefois,
cette approche contribue à diminuer les quelques hétérogénéités locales de la microstructure. La
hauteur du SER a été choisie égale à 25, 30 ou 50 µm selon la caractéristique microstructurale
considérée.
La Figure 6-13 présente les cartographies des caractéristiques de la microstructure pour la

longueur Lu = 9.95 mm. Quelle que soit la cartographie, la caractéristique microstructurale varie dans
les sous-couches les plus proches de la surface usinée. Les profondeurs des couches affectées
peuvent atteindre jusqu’à 200 µm selon les caractéristiques ou paramètres microstructuraux. Les
grains globulaires au sein des couches non affectées ont une aire moyenne de 155±7 µm2, une
élongation moyenne de 1.67±0.03, un angle dièdre moyen de 110±1.81°, une distance intergrains
moyenne de 3.22±0.09 µm et une fraction surfacique moyenne de 47±0.86 %. Ces valeurs diffèrent
de celles indiquées sur les Figures 6-10 et 6-11 correspondant à des cartographies réalisées selon la
direction d’avance alors que celles de la Figure 6-13 ont été obtenues selon la direction de coupe.
Ainsi, ces cartographies montrent que la valeur des paramètres microstructuraux à cœur sont
différentes selon qu’elles soient mesurées suivant la direction de coupe ou la direction d’avance.
L’aire des grains globulaires  est plus faible qu’à cœur sur 200 µm de profondeur. Les
valeurs les plus basses sont observées en extrême surface et sont de l’ordre de 124 µm 2 ce qui est
inférieure d’environ 20% par rapport à celles à cœur. L’aire des grains tend à diminuer graduellement
au fur et mesure que l’on se rapproche de la surface usinée. Une évolution similaire est fort
logiquement trouvée pour la fraction surfacique de ces mêmes grains. La diminution de la valeur de
cette caractéristique microstructurale en extrême surface (42.3%) est d’environ 10% par rapport au
cœur du lopin. La cartographie d’élongation des grains montre que les grains sont plus allongés sur
une distance de 125 µm. Sur cette profondeur de couche affectée, un gradient d’élongation des
grains est observé dont le maximum (1.99) est atteint à proximité de la surface usinée (soit une
élongation 19% plus grande que l’élongation moyenne des couches non affectées). Une évolution
similaire est notée pour les angles dièdres et les distances intergrains sur une profondeur légèrement
supérieure est égale à environ 150 µm.
Les cartographies étudiées selon la direction de coupe pour chaque longueur usinée Lu,
présentent des tendances similaires à celles décrites sur la Figure 6-13. Seule l’intensité des
paramètres microstructuraux et la profondeur de la couche affectée varient. La Figure 6-14 illustre
l’évolution de la profondeur de la couche affectée en fonction de Lu pour les différentes
caractéristiques microstructurales. Ces courbes montrent que très tôt au cours de l’usinage, des
couches affectées apparaissent car certaines caractéristiques microstructurales évoluent. Il s’agit de
l’aire et de l’élongation des grains  pour lesquelles il est noté un changement dès Lu = 0.6 mm pour
l’élongation et dès Lu = 2.65 mm pour l’aire. Une réduction de l’aire et un accroissement de
l’élongation des grains jusqu’à la longueur usinée Lu = 3.9 mm sont observés. Pour Lu > 3.9 mm, les
couches affectées sont repérables à la suite d’une variation de la distance intergrains et de la fraction
surfacique des grains globulaires en plus de celle de l’aire et de l’élongation. La distance intergrains
Page 202
est maximale à proximité de la surface usinée alors que la fraction surfacique des grains est
minimale. La profondeur des couches affectées va croître jusqu’à la fin de l’usinage pour chacun des
paramètres microstructuraux. Par ailleurs, l’évolution de la distance intergrains et celle de
l’élongation des grains sont assez bien corrélées tout comme celle de la fraction surfacique avec celle
de l’aire des grains (Figure 6-14). Pour Lu > 5.05 mm, la profondeur de la couche affectée relative à
une augmentation de l’angle dièdre commence à croître jusqu’à la fin de l’usinage.
Cartographie : aire des grains (µm2) Cartographie : élongation des grains (sans unité)
600 145 600 2
400 140 400 1.95

Profondeur (µm)
Profondeur (µm)
200 135 200 1.9
0 130 0 1.85
Surface usinée
-200 125 -200 1.8
Direction
-400 120 -400 1.75
de coupe
-600 115 -600 1.7
2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000 5500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000 5500
Longueur(µm) Longueur (µm)
Cartographie : angle dièdre entre grains (°) Cartographie : distance intergrains (µm)
600 115 600 3.45
400 114.5 400

Profondeur (µm)
Profondeur (µm)
200 114 200 3.4
0 113.5 0
-200 113 -200 3.35
-400 112.5 -400
-600 112 -600 3.3

2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000 5500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000 5500
Longueur (µm) Longueur (µm)
Cartographie : fraction surfacique des grains (%)

600 46
45.5
400
45
Profondeur (µm)
200
44.5
0 44
43.5
-200
43
-400
42.5
-600 42
2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000 5500
Longueur (µm)
Figure 6-13 : Cartographies selon la direction de coupe de l’aire, de l’élongation , de l’angle dièdre, de
la distance intergrains et de la fraction surfacique des grains globulaires , en sous-couche de la
surface usinée à Vc = 250 m/min, f = 0.25 mm/tr et Lu = 9.95 mm
Page 203
250 250
Profondeur de la couche affectée (µm)

a. b.
200 200
150 150
100 100
50 50
0 0
0 2 4 6 8 10 0 2 4 6 8 10
Longueur usinée Lu (mm) Longueur usinée Lu (mm)
Elongation des grains Distance intergrains Aire des grains Angle dièdre Fraction surfacique des grains
Figure 6-14 : Evolution de la profondeur de la couche affectée pour les différentes caractéristiques
microstructurales obtenues à partir de coupes micrographiques selon la direction de coupe en
fonction de la longueur usinée Lu (Vc = 250 m/min et f = 0.25 mm/tr)
La Figure 6-15 présente l’évolution de la valeur moyenne de l’élongation et de l’aire des

grains globulaires  dans les 30 premiers microns en dessous de la surface usinée en fonction de la
longueur Lu. La difficulté ici est que pour chaque micrographie, l’aire et l’élongation moyenne à cœur
(soit 150.5 µm2) sont légèrement différentes. Cette variation peut provenir en grande partie de la
préparation métallographique (découpe, attaque chimique,….). Pour résoudre ce problème, l’aire
moyenne à cœur définie sur la Figure 6-15, a été choisie arbitrairement comme étant la plus grande
des six micrographies étudiées selon la direction de coupe pour la condition de coupe
Vc = 250 m/min et f = 0.25 mm/tr. De même, l’élongation moyenne à cœur définie sur cette même
figure est la plus faible des six micrographies soit 1.7. Par conséquent, les valeurs de l’aire et de
l’élongation des grains des cinq autres micrographies présentées sur la Figure 6-15 ont été
recalculées de telle sorte à ce que leur aire et leur élongation moyenne soient égales respectivement
à 150.5 µm2 et 1.7.
La variation de l’élongation des grains observée sur la Figure 6-15 montre une augmentation
permanente de leur étirement en extrême surface au cours de l’usinage. L’évolution de ce paramètre
est la plus forte entre Lu = 5.05 et 8.5 mm. Au-delà de cette longueur usinée, une légère décroissance
de l’élongation est observée. La variation de cette caractéristique microstructurale est en adéquation
avec celle de la profondeur affectée observée sur la Figure 6-14a mais c’est un pur hasard.
L’évolution au cours de l’usinage de la valeur moyenne de l’aire des grains  se déroule en

plusieurs phases (Figure 6-15). La première (Lu ≤ 3.9 mm) consiste en une décroissance de l’aire, la
seconde en une légère croissance voire une stagnation jusqu’à Lu = 8.5 mm puis in fine en une
décroissance brutale pour Lu > 8.5 mm. Contrairement à l’élongation des grains, l’évolution de la
valeur moyenne de l’aire des grains en extrême surface ne suit pas la même évolution que la
profondeur de la couche affectée présentée en Figure 6-14b. Cependant, le palier qui est observé
entre Lu = 5.05 et Lu = 8.5 mm sur la profondeur affectée est également observé sur l’aire moyenne
des grains .
Page 204
155 2,2
Aire à cœur
150 2,1
Elongation moyenne
Aire moyenne (µm 2)
145 2
140 1,9
135 Elongation 1,8

à cœur
130 1,7
125 1,6
0 2 4 6 8 10
Longueur usinée Lu (mm)
Aire des grains Allongement des grains
Figure 6-15 : Evolution de la valeur moyenne de l’aire et de l’élongation des grains globulaires 
dans les 30 premiers micromètres en fonction de la longueur usinée Lu
(Vc = 250 m/min et f = 0.25 mm/tr)
Les résultats présentés sur les Figures 6-14 et 6-15 peuvent être confrontés aux
micrographies exposées sur la Figure 6-12. En particulier, l’élongation et l’aire des grains globulaires
 sont faciles à observer qualitativement à partir de microstructures.
Pour Lu ≤ 3.9 mm, la profondeur affectée par une élongation des grains  est inférieure à 50
µm (échelle des images). Par contre, pour Lu ≥ 5.05 mm, les grains globulaires  sont bien plus étirés.
Les micrographies montrent que l’augmentation de cette élongation des grains s’accompagne d’une
profondeur de couche affectée plus importante.
La profondeur affectée par la diminution de l’aire des grains  ne cesse d’augmenter au fur
et à mesure que la longueur usinée croît. Néanmoins, il est compliqué d’identifier l’évolution de la
valeur moyenne de l’aire des grains  aux abords de la surface usinée à partir des micrographies de
la Figure 6-12. Pour Lu = 5.05 mm et surtout Lu = 9.95 mm, il est facilement observé que l’aire des
grains en extrême surface de l’échantillon est plus faible que pour les autres micrographies. Par
contre, la légère augmentation de l’aire des grains pour Lu = 8.5 mm est difficilement appréciable.
Néanmoins, par comparaison, il est noté que l’aire des grains globulaires pour Lu = 8.5 mm est plus
faible que pour Lu = 0.6 ou 2.65 mm.
L’ensemble des observations menées sur la série de micrographies présentées en Figure 6-12
est en accord avec les résultats présentés en Figures 6-14 et 6-15. Ainsi, l’analyse d’images donne des
résultats quantitatifs fiables.
3.3.2 Direction d’avance
L’identification de l’évolution des caractéristiques microstructurales selon la direction de

coupe n’est pas suffisante pour définir l’état de la microstructure des sous-couches. Afin de pouvoir
complètement décrire cette évolution des grains globulaires  dans les sous-couches, les évolutions
de l’aire, de l’élongation, de la distance intergrains et de la fraction surfacique ont été étudiées selon
la direction d’avance. Les cartographies présentant ces résultats sont données sur la Figure 6-16.
Page 205
L’image globale ayant permis de construire ces cartographies est donnée en Annexe 8. La largeur de
la SER est identique et égale à 1040 µm. La hauteur de la SER diffère selon la caractéristique
microstructurale mesurée : 25 µm pour l’aire et l’élongation, 40 µm pour la distance intergrains et 50
µm pour la fraction surfacique.
600 170 600 1.9
165 1.88
400 400
160 1.86
155 1.84
Profondeur (µm)
Profondeur (µm)
200 200
150 1.82
0 145 0 1.8
Couches affectées
140
Couches affectées 1.78
-200 -200
135 1.76
Direction 130 1.74

-400 -400
d’avance
125 1.72
-600 120 -600 1.7

0 2000 4000 6000 8000 10000 0 2000 4000 6000 8000 10000
Longueur usinée Lu (µm) Longueur usinée Lu (µm)
600 4.2 600 43.5
43
4.15
400 400
42.5
4.1
Profondeur (µm)
Profondeur (µm)
200 200 42
4.05
41.5
0 0
4 41
-200 -200 40.5

3.95
40
-400 -400
3.9
39.5
-600 3.85 -600 39

0 2000 4000 6000 8000 10000 0 2000 4000 6000 8000 10000
Figure 6-16 : Cartographies selon la direction d’avance de l’aire, de l’élongation, de la distance

intergrains et de la fraction surfacique des grains globulaires  en sous-couche de la surface usinée
à Vc = 250 m/min, f = 0.25 mm/tr
La cartographie de l’aire des grains montre deux zones à proximité de la surface usinée où
l’aire des grains est plus faible qu’à cœur pour Lu ≤ 3.1 mm et Lu ≥ 5.2 mm Ces deux zones sont
entourées de pointillés blancs. Dans la première de ces deux zones, la profondeur de la couche
affectée est au maximum de 50 µm. Dans la seconde, une brusque augmentation de la profondeur
affectée est notée aux environs de Lu ≥ 6.2 mm. Elle passe d’environ 75 µm à pratiquement 200 µm.
L’observation de la cartographie de la distance intergrains et de celle de la fraction surfacique
permettent de nouveau de repérer approximativement ces deux zones. Ces dernières se
caractérisent respectivement par une augmentation de la distance intergrains et par une diminution
de la fraction surfacique. Une troisième zone est identifiée dont l’aire des grains est plus faible. Elle
est entourée de traits discontinus blancs et se trouve sous la deuxième zone vers la fin de l’usinage.
Au vue de sa profondeur et de sa localisation, il peut être supposé que cette zone à la microstructure
modifiée est certainement liée à la formation de la bavure. Comme pour les zones précédentes, cette
Page 206
zone est également repérée sur la cartographie de la distance intergrains et sur celle de la fraction
surfacique. La microstructure de cette troisième zone est alors définie par une diminution de la
fraction surfacique des grains en plus de celle de l’aire et inversement par une augmentation de la
distance intergrains.
La cartographie de l’élongation des grains globulaires  montre qu’une couche de grains plus
déformée qu’à cœur est détectée pour Lu > 4.1 mm. La profondeur affectée est d’environ 25 µm.
Une augmentation continuelle de l’élongation des grains est observée dont la valeur maximale est
atteinte en fin d’usinage.
3.3.3 Bilan
Les micrographies réalisées selon la direction de coupe et d’avance ont permis, à la suite d’un
traitement d’images approprié, de noter l’apparition de couches affectées par une évolution de la
valeur de certaines caractéristiques microstructurales qui parfois se corrèlent au niveau de leur
évolution de la profondeur affectée :
 La profondeur de couche affectée et signalée par l’augmentation de l’élongation des grains

et de celle de la distance intergrains selon la direction de coupe présente la même évolution
en fonction de la longueur usinée.
 La profondeur affectée par la diminution de l’aire et de la fraction surfacique des grains selon
la direction de coupe présente la même évolution en fonction de la longueur usinée.
 Une diminution de l’aire et de la fraction surfacique des grains ainsi qu’une augmentation de
la distance intergrains sont observés selon la direction d’avance.
Il est noté que ces corrélations sont repérées dès le moment où l’évolution des paramètres
microstructuraux est importante. Quelle que soit la direction d’étude, ces corrélations sont
identifiées à partir d’une longueur usinée supérieure à 4.1 mm. Les profondeurs affectées maximales
sont atteintes pour une longueur usinée comprise entre 7 et 10 mm, selon les paramètres
microstructuraux étudiés.
L’anomalie en sous-couche étudiée dans ce paragraphe était la « couche à grains déformés ».

L’un des objectifs était de détecter l’évolution de ce défaut en fonction de la longueur usinée.
Comme évoqué précédemment, les observations visuelles ont permis de montrer que ce défaut
apparaissait dans un premier temps selon la direction de coupe puis dans un second temps selon la
direction d’avance et ce plus ou moins rapidement en fonction des paramètres de coupe utilisés. En
analyse d’images, ces couches à grains déformés sont repérables par l’élongation des grains. Dans le
cas étudié (Vc = 250 m/min et f = 0.25 mm/tr), l’analyse d’images confirme les observations
visuelles : la profondeur de couche à grains déformés définie par la variation de l’élongation selon la
direction d’avance est au maximum de 25 µm et apparaît pour Lu > 4.1 mm alors que selon la
direction de coupe ce défaut est observé dès que Lu = 2.65 mm avec une profondeur affectée
pouvant atteindre environ 200 µm en fin d’usinage.
La synthèse de ces résultats montre que la profondeur de la couche à grains déformés selon
la direction de coupe ne peut pas être corrélée à celle définie selon la direction d’avance. Rappelons
qu’elle est plus facilement mise en évidence à partir de coupes effectuées suivant la direction de
coupe que suivant la direction d’avance. La Figure 6-17a permet de souligner que l’évolution de la
Page 207
profondeur de la couche affectée par l’aire des grains selon la direction d’avance suit en partie celle
de la profondeur de la couche affectée par l’élongation des grains selon la direction de coupe pour la
condition de coupe Vc = 250 m/min et f = 0.25 mm/tr. La Figure 6-17b montre que les évolutions de
l’aire des grains globulaires  selon les directions de coupe et d’avance pour Vc = 250 m/min et
f = 0.25 mm/tr ne sont pas corrélées.
250 250

200 200
150 150
100 100
50 50
0 0
0 2 4 6 8 10 0 2 4 6 8 10
Longueur usinée Lu (mm) Longueur usinée Lu (mm)
Aire des grains selon la direction d'avance Aire des grains selon la direction d'avance
a. Elongation des grains selon la direction de coupe b. Aire des grains selon la direction de coupe
Figure 6-17 : (a.) Evolution de la profondeur affectée par une variation de l’aire des grains  selon la
direction d’avance et par une variation de l’élongation des grains  selon la direction de coupe en
fonction de la longueur usinée (Vc = 250 m/min et f = 0.25 mm/tr)
(b.) Evolution de la profondeur affectée par une variation de l’aire des grains  selon la direction
d’avance ou de coupe en fonction de la longueur usinée (Vc = 250 m/min et f = 0.25 mm/tr)
Ce résultat montre qu’il est désormais possible de suivre l’évolution de la profondeur

affectée de la couche à grains déformés selon la direction de coupe en réalisant une unique étude
selon la direction d’avance. Néanmoins, il convient de réaliser selon la direction d’avance une
moyenne des caractéristiques microstructurales sur une largeur de SER appropriée. Cette technique
constitue une première approche afin de détecter rapidement les couches à grains déformés par la
réalisation d’une seule micrographie selon la direction d’avance. Néanmoins, une étude par analyse
d’images selon la direction de coupe à la longueur usinée où est observée une anomalie serait
souhaitable afin de confirmer et de quantifier la profondeur de la couche à grains déformés.
Cette étude a permis d’observer et de quantifier l’évolution de la microstructure en sous-

couche d’une surface usinée où les observations visuelles avaient permis d’identifier des couches à
grains déformés selon la direction de coupe et uniquement dans la bavure selon la direction
d’avance. L’étude qui suit traite les sous-couches d’une surface usinée à Vc = 350 m/min et f = 0.15
mm/tr dans lesquelles des grains déformés ont été produits selon les directions de coupe et
d’avance.
3.4 Evolution de la couche affectée lors de conditions de coupe extrêmes
Les sous-couches de la surface usinée à Vc = 350 m/min et f = 0.15 mm/tr ont été traitées par
analyse d’images. Cette condition de coupe a été étudiée car les défauts géométrique et de surface
engendrés (paragraphe 2.2 du chapitre 5) montraient que les contraintes thermomécaniques
appliquées au matériau étaient plus importantes que celles produites sur la surface usinée à
Page 208
Vc = 250 m/min et f = 0.25 mm/tr. Il est donc raisonnablement supposé que cette condition de coupe
est à l’origine de changements microstructuraux plus sévères dans les sous-couches du matériau.
La Figure 6-18 présente les cartographies obtenues à partir d’une coupe micrographique
effectuée selon la direction d’avance. La largeur du SER est de 780 µm et sa hauteur est de 50 µm
pour l’aire, l’élongation et la distance intergrains. En revanche, les dimensions de la SER et de 780 µm
par 100 µm pour la fraction surfacique des grains . Pareillement à l’étude précédente, il est
remarqué que les évolutions de l’aire, de la distance intergrains et de la fraction surfacique des grains
globulaires  en fonction de la longueur usinée sont corrélées : trois zones notées Z1 (Lu = 0 à 2.7
mm), Z2 (Lu = 2.7 à 6.6 mm) et Z3 (Lu = 6.2 à 9.7 mm) sont distinguées sur 3 des 4 cartographies
présentées ci-après.
800 155 800 1.9
600 600 1.88

150
1.86
400 400
145
Profondeur (µm)
Profondeur (µm)
1.84
200 200
140
1.82
0 0
135 1.8
-200 -200
1.78
130
-400 -400 Direction 1.76
-600 Z1 Z2 Z3 125
-600 d’avance 1.74
-800 3 120 -800 1.72

0 2000 4000 6000 8000 10000 0 2000 4000 6000 8000 10000
800 4.2 800 41.5
600 600
4.15
41
400 400
Profondeur (µm)
Profondeur (µm)
4.1
200 200
40.5
0 4.05 0
40
-200 -200
4
-400 -400
39.5
3.95
-600 -600
-800 3.9 -800 39

0 2000 4000 6000 8000 10000 0 2000 4000 6000 8000 10000
Figure 6-18 : Cartographies selon la direction d’avance de l’aire, de l’élongation, de la distance

intergrains et de la fraction surfacique des grains globulaires , en sous-couche de la surface usinée
à Vc = 350 m/min, f = 0.15 mm/tr
La microstructure de la zone Z1 présente les mêmes propriétés que la sous-couche la plus

affectée de la surface usinée à Vc = 250 m/min et f = 0.25 mm/tr : l’aire et la fraction surfacique des
grains sont plus faibles en extrême surface et la distance intergrains est plus importante qu’à cœur.
En se référant uniquement à la cartographie de l’aire des grains, la profondeur affectée dans cette
première zone est de l’ordre de 200 µm.
Page 209
A partir de la zone Z2, la profondeur affectée par des grains dont l’aire est plus faible
augmente de 200 à environ 600 µm. Contre toute attente, la distance intergrains diminue fortement
en extrême surface par rapport à la valeur définie à cœur. La fraction surfacique des grains en
extrême surface est plus faible qu’à cœur. Dans la zone Z3, le phénomène inverse se déroule : l’aire
des grains tend vers une valeur proche de celle à cœur sauf dans les cents premiers microns alors
que la distance intergrains augmente très rapidement en extrême surface affectant une profondeur
de couche de près de 400 µm. La profondeur de la couche affectée par la fraction surfacique des
grains diminue progressivement jusqu’à la fin de l’usinage.
La cartographie de l’élongation des grains montre qu’une couche affectée de 50 µm apparaît

très rapidement au début de l’usinage et atteint un maximum de 200 µm à Lu = 4.3 mm. Au-delà, la
profondeur de couche à grains déformés se réduit progressivement jusqu’à la fin de l’usinage.
Cette condition de coupe sévère (Vc = 350 m/min et f = 0.15 mm/tr) a permis d’identifier des
évolutions microstructurales plus intenses engendrées par des contraintes thermomécaniques plus
importantes dans les zones Z2 et Z3 par rapport à celles observées en sous-couche de la surface
usinée à Vc = 250 m/min et f = 0.25 mm/tr. Ces informations supplémentaires vont contribuer à
mieux préciser les modes de déformation de la microstructure du Ti-6Al-4V lors de sollicitations
thermomécaniques importantes engendrées par la coupe. Ces phénomènes de déformation de la
matière vont être explicités dans le paragraphe suivant.
3.5 Evolution de la microstructure lors de l’usinage
L’étude des couches à grains déformés produites lors de l’usinage a été réalisée à l’aide
d’inspections au microscope optique couplées à de l’analyse d’images quantitative. Ces résultats
permettent de définir l’évolution de la microstructure des sous-couches au fur et à mesure que
l’usinage progresse mais aussi à une longueur usinée bien précise.
Afin d’établir les étapes menant à ces transformations microstructurales, les hypothèses
suivantes sont émises :
 Les étapes de l’évolution de la microstructure jusqu’à une longueur usinée Lu sont

représentatives de celle rencontrée par les sous-couches à cette même longueur Lu.
 Les contraintes thermomécaniques induites tout au long de l’usinage pour la condition de
coupe à Vc = 125 m/min et f = 0.25 mm/tr dite de référence sont inférieures à celles
générées dès le début de l’usinage à Vc = 250 m/min et f = 0.25 mm/tr. Cette hypothèse
s’appuie sur les résultats trouvés lors de l’analyse d’images.
 L’état métallurgique des sous-couches obtenu en fin d’usinage à Vc = 250 m/min et
f = 0.25 mm/tr et celui obtenu en début d’usinage à Vc = 350 m/min et f = 0.15 mm/tr
possèdent des caractéristiques similaires. Cependant, l’endommagement du matériau en fin
d’usinage est plus important pour la deuxième condition de coupe.
La Figure 6-19 présente les différentes étapes de l’évolution de la microstructure selon les
directions de coupe et d’avance. Ces microstructures représentent l’état du matériau à proximité de
la surface usinée.
Page 210
Etape 1 :
L’étape 1 présente la microstructure obtenue après un usinage réalisé à Vc = 125 m/min et

f = 0.25 mm/tr représentatif du domaine bas en vitesse de coupe du COM. Aucune anomalie et a
fortiori aucune couche à grains déformés n’ont été identifiées que ce soit dans la direction de coupe
ou d’avance.
Etape 2 :
L’étape 2 est représentative des phénomènes observés lors de l’usinage à Vc = 250 m/min et
f = 0.25 mm/tr pour Lu ≤ 3.9 mm. L’analyse d’images montre l’apparition de couches à grains
déformés (grainsglobulaires plus allongés à la suite d’une élongation plus importante qu’à cœur)
selon la direction de coupe. Qui plus est, les grains globulaires  de ces couches ont une aire plus
faible sans que leur fraction surfacique diminue et la distance intergrains augmente selon cette
même direction. Ces résultats montrent alors que cette diminution de l’aire des grains ne provient
pas d’une dissolution des phases globulaire  mais d’une déformation de la matière hors du plan de
coupe. Aux faibles usures d’outil, représentatives du début de l’usinage, la déformation du matériau
en extrême surface ne conduit donc pas à des échauffements thermiques important. Cette
déformation reste limitée et ne s’accompagne d’aucun endommagement visible. Les grains  se
déformant sans discontinuité (absence de cavités), la distance intergrains reste globalement
conservée malgré l’augmentation de l’élongation et la réduction de l’aire des grains . En l’absence
de toute dissolution et endommagement, la déformation des grains  doit se faire à iso-volume, et il
en est de même pour les grains lamellaires 
De nouveau, au début de l’usinage, une diminution de l’aire des grains sans élongation est
notée selon la direction d’avance sur des profondeurs équivalentes aux couches à grains déformés
selon la direction de coupe. Ce résultat (qui est par ailleurs observable tout au long de l’usinage
comme montré en Figure 6-17a) provient très certainement de la diminution du plus petit axe des
grains globulaire . Ainsi, la coupe micrographique selon la direction d’avance, coupant le grain 
d’élongation inchangée induit nécessairement une aire de grain plus faible. La variation négative de
la fraction surfacique des grains  et la variation positive de la distance intergrains (Figure 6-16),
laissent supposer un écoulement conséquent de la phase  dans la direction d’avance. Il s’agit
des prémices de la formation progressive de la déviation de surface et de la bavure observée en fin
d’usinage, défauts largement observés au Chapitre 5.
Etape 3 :
La microstructure présentée dans l’étape 3 est caractéristique de celle produite dans les
sous-couches de la surface usinée à Vc = 250 m/min et f = 0.25 mm/tr pour 3.9 mm < Lu ≤ 5.05 mm.
Concernant les couches à grains déformés selon la direction de coupe, il est noté dans cette phase
d’usinage :
 une augmentation de la profondeur des couches affectées par les grains déformés,
 une progression continue de l’élongation toujours plus importante des grains  en extrême
surface.
Page 211
De plus, ces sous-couches à grains déformés présentent une distance intergrains plus grande
et une fraction surfacique des grains  inférieure à celle observée à cœur. Par ailleurs, les
profondeurs respectives de ces sous-couches affectées par l’ensemble des paramètres
microstructuraux sont proches (50 à 75 µm). L’ensemble de ces résultats prouve qu’une dissolution
de la phase  a opéré, soulignant que l’effet thermique devient importante au même titre que la
l’effet mécanique. Néanmoins, la Figure 6-15 montre que l’aire des grains  en extrême surface ne
varie pas malgré cette dissolution. Ce résultat peut s’expliquer par une déformation et une
réorientation des grains  selon la direction de coupe qui conduit à maintenir une aire constante.
Les conséquences de cette déformation et réorientation selon la direction de coupe sont

visibles sur une coupe selon la direction d’avance comme l’illustre les cartographies de la Figure
6-16. Il apparaît :
 une élongation des grains  parallèlement à la direction d’avance,

 une augmentation de la profondeur affectée par une diminution de la fraction surfacique et
de l’aire des grains .
Contrairement à l’étape 2, les variations microstructurales en extrême surface observées

dans l’étape 3 ne sont pas uniquement dû à la déformation selon la direction de coupe mais aussi à la
dissolution des phases globulaires .
Etape 4 :
f = 0.25 mm/tr pour Lu > 5.05 mm. Cette étape a été divisée en deux sous-étapes (étape 4a et étape
4b) par soucis de représentation. Les phénomènes intervenant lors de ces deux sous-étapes se
déroulent en même temps.
L’étape 4a consiste dans l’orientation progressive des grains  déformés avec un angle de
45° par rapport à la surface usinée selon la direction de coupe comme le montre la Figure 6-2b et la
Figure 6-12 pour Lu = 8.5 mm et 9.95 mm.
L’évolution de la microstructure selon la direction de coupe lors de l’étape 4b suit celle initiée
lors de l’étape 3 : la profondeur des couches affectées par la diminution de la fraction surfacique et
l’augmentation de la distance intergrains continue à progresser comme illustré par la Figure 6-14. De
plus, la profondeur des couches à grains déformés augmente fortement ainsi que leur élongation.
Quant à l’aire des grains, elle reste constante avant de chuter fortement à partir de Lu = 8.5 mm. La
Figure 6-15 montre que l’intensité de ces phénomènes s’accroît rapidement dans les sous-couches à
proximité de la surface usinée jusqu’à la fin de l’usinage. Les progressions subites de ces quatre
paramètres microstructuraux s’accompagnent d’une variation positive des angles dièdres entre
grains et sur des profondeurs affectées toujours plus grandes. Cela suggère que la déformation
plastique du matériau est très forte en fin d’usinage.
Page 212
Selon la Selon la
direction de coupe direction d’avance
Etape 1 
Etat initial du matériau ou lors
d’un usinage n’induisant
aucun défaut

Etape 2
Déformation des phases
globulaires (étirement dans la
direction de coupe et
rétrécissement dans la direction
d’avance)
Etape 3
Déformation, réorientation et +
dissolution des phases
globulaires et augmentation de
la distance intergrains
Etape 4a
45°
Déformation des grains  et
orientation préférentielle à 45°
selon la direction de coupe
Etape 4b +
Dissolution des grains et +
augmentation de leurs angles +
dièdres provenant de la
déformation intense de la phase
+ +
 qui tend à séparer les grains
 et à les déformer +
Etape 5
Déformation intense en
cisaillement de la phase , - -
dissolution des grains  et
diminution de la distance
intergrains : réorganisation de la
microstructure représentatif d’un
effondrement de la surface usinée
Figure 6-19 : Evolution de la microstructure à proximité de la surface usinée lors de l’usinage
Page 213
L’observation des résultats de l’analyse d’images selon la direction d’avance indique une
profondeur toujours plus importante des couches affectées par les mêmes paramètres
microstructuraux que pour l’étape 3 (diminution de l’aire et de la fraction surfacique des grains  et
augmentation de leur élongation). Il apparaît de même que la distance intergrains est plus grande
dans les sous-couches du matériau affecté.
L’évolution de la microstructure entre Lu = 8.5 et 9.95 mm correspond à la zone

d’effondrement de la matière en fin d’usinage. Cette dernière présente des singularités par rapport à
l’évolution de la microstructure entre Lu = 5.05 et 8.5 mm selon la direction de coupe :
 les couches à grains déformés ont une profondeur et une élongation plus faible malgré le fait
que la matière s’effondre en fin d’usinage,
 l’aire des grains et la fraction surfacique diminuent fortement à proximité de la surface
usinée,
 les couches affectées possèdent une distance intergrains et des angles dièdres beaucoup
plus importants que les couches usinées précédentes.
De plus, les élongations des grains selon la direction d’avance et la dissolution des phases
globulaires (diminution de l’aire et de la fraction surfacique) conduisent à la séparation partielle
(augmentation de la distance intergrains) des grains  déformés entre eux en fin d’usinage. Cette
conclusion est illustrée par la Figure 6-20 présentant les sous-couches à proximité et dans la bavure
d’une surface usinée à Vc = 250 m/min et f = 0.25 mm/tr.
Ces investigations permettent d’observer que dans les directions de coupe et d’avance,
l’évolution de certaines caractéristiques métallurgiques telle que la distance intergrains, la fraction
surfacique et l’aire des grains, soulignant une dissolution de la phase globulaire , est le signe d’une
déformation importante de la matière et en l’occurrence de la phase  en fin d’usinage.
Surface usinée
Nickelage
Direction
d’avance Bavure
Figure 6-20 : Illustration des sous-couches à grains déformés avec des grains globulaires  séparés
ou en cours de séparation à proximité de la bavure obtenue lors de l’usinage réalisé à
Page 214
Etape 5 :
f = 0.15 mm/tr pour Lu compris entre 2 et 7 mm correspondant à la zone Z2 définie sur la
Figure 6-18. L’analyse d’images montre que dans cette zone, des couches affectées présentant une
aire et une fraction surfacique des grains  plus faibles ainsi qu’une distance intergrains plus petite et
une élongation plus grande qu’à cœur selon la direction d’avance sont apparues. Concernant la
direction de coupe, aucune micrographie n’a été réalisée. Néanmoins, une coupe micrographique
d’un échantillon usiné à Vc = 350 m/min et f = 0.375 mm/tr est présentée sur la Figure 6-21 pour une
longueur usinée identique. En supposant que la microstructure obtenue est proche de celle produite
selon les conditions précédentes (Vc = 350 m/min et f = 0.15 mm/tr), il peut être considéré que les
grains sont fortement déformés et orientés à 45° par rapport à la surface usinée selon la direction de
coupe. De plus, il peut être observé que l’étirement conjoint et homogène des grains globulaires 
et lamellaires  a induit une distance intergrains plus faible.
Nickelage Surface usinée
Direction de
coupe
Figure 6-21 : Micrographie selon la direction de coupe des sous-couches

d’une surface usinée à Vc = 350 m/min et f = 0.375 mm/tr
Modes de déformation et évolution microstructurale :
Le déroulement des différentes étapes de la modification de la microstructure lors de

l’usinage et plus particulièrement, les déformations intenses du matériau et en l’occurrence celles de
la phase lamellaire  combinées à la dissolution et à la séparation des grains globulaires
semblent correspondre à des mécanismes de déformation proches de ceux de la superplasticité et
de la mise en forme à faible et moyenne vitesse de déformation par forgeage et étirage à chaud.
En effet, comme évoqué dans le paragraphe 8.2 du Chapitre 2, Vanderhasten [VAN07] et

Meier et al. [MEI91] expliquent que pour des températures de 600°C jusqu’à 825°C, la phase 
contigüe et majoritaire (entre 60 et 70% en volume) pilote la déformation du Ti-6Al-4V. Signalons par
ailleurs que la déformation de la phase  est faible due à sa structure hexagonale. Cette situation
correspond aux étapes 1 et 2 présentées en Figure 6-19.
Lorsque la température s’élève, Mc Darmaid et Patridge [DAR86] et Yang et al. [YAN91]

expliquent que la proportion de la phase  devient importante (dissolution des grains globulaires et
Page 215
lamellaires , et tend à séparer les grains globulaires  rendant cette phase discontinue. Le Ti-6Al-
4V se comporte alors comme un composite possédant une matrice molle (phase ) dans laquelle
sont isolées des phases plus dures (phase ). Ainsi, la phase  contrôle la déformation plastique
permettant une déformation optimale du matériau et une réorientation des grains . Cette situation
correspond aux étapes 3, 4b et potentiellement 5 présentées en Figure 6-19. Ce cas de figure est
surtout visible dans la bavure.
Selon Meier et al. [MEI91], l’augmentation de la proportion de la phase  contribue à

faciliter le réarrangement des grains  qui peuvent se translater et subir des rotations. Ces évolutions
microstructurales ont été identifiées lors des étapes 4a et 5.
Cependant, la vitesse de déformation impliquant la superplasticité du Ti-6Al-4V se trouve

entre 5.10-4 s-1 et 5.10-2 s-1 pour des températures entre 775°C et 925°C, selon Meier et al. [MEI91].
Les vitesses de déformation calculées par Gilormini [GIL82] dans le copeau (sur sa surface de contact
avec l’outil) lors de l’usinage d’un acier XC10 et le graphique donné par Braham [BRA10] en
Figure 3-6 montrent que ces vitesses de déformation atteignent 102 à 105 s-1 dans les zones de
cisaillement primaire et secondaire. On peut donc raisonnablement supposer qu’au niveau de la zone
de cisaillement tertiaire, la matière fraîchement usinée en contact avec l’outil puisse atteindre des
vitesses de déformation similaires fonction des conditions de coupe (Vc, f) et du coefficient de
frottement (µ) comme montré en Annexe 14. La cartographie établie par Prasad et al. [PRA01]
représentant les différents mécanismes de déformation opérant dans un Ti-6Al-4V en fonction de la
température et de la vitesse de déformation (Annexe 3) montre que pour des vitesses de
déformation supérieures à 10 s-1, des bandes de cisaillement adiabatique (BCA) apparaissent
systématiquement quelle que soit la température atteinte.
Ainsi, les mécanismes d’évolution de la microstructure menant à la formation de BCA

seraient proches de ceux liés aux phénomènes de superplasticité. Ceci est d’autant plus vrai que la
température est plus proche de 750°C que de T. Cette conclusion rejoint celle évoquée par Murr et
al. [MUR02] [MUR09], Xu et al. [XU06] et Martinez et al. [MAR07] évoquant que les bandes de
cisaillement adiabatique obtenues lors d’essais balistiques sont liés à un comportement
superplastique du matériau. Ces auteurs évoquent aussi que la formation de ces BCA est causée en
premier lieu par la recristallisation dynamique du matériau. Cet état microstructural du Ti-6Al-4V à
proximité de la surface ne peut être identifié à partir des analyses réalisées au MO et au MEB. Des
investigations MET réalisées dans les sous-couches proches de la surface usinée au sein des couches
blanches (paragraphe 4 de ce même chapitre) confirmeront la présence de grains recristallisés de
taille nanométrique.
3.6 Bilan
L’étude par analyse d’images a permis d’identifier et de quantifier plus particulièrement

l’état de la microstructure des sous-couches de trois surfaces usinées. Ces dernières ont été choisies
après une inspection visuelle au microscope optique afin d’étudier les couches à grains déformés des
trois domaines définis par la cartographie présentée en Figure 6-4 : soit une condition de coupe
(Vc = 125 m/min et f = 0.25 mm/tr) n’engendrant pas de couches à grains déformés, une autre
(Vc = 250 m/min et f = 0.25 mm/tr) produisant des grains déformés majoritairement selon la
Page 216
direction de coupe et une dernière (Vc = 350 m/min et f = 0.15 mm/tr) en produisant selon les
directions de coupe et d’avance.
Cette étude basée sur les grains globulaires  et sur les principes de morphologie
mathématique a permis de définir des paramètres microstructuraux pertinents (comme l’élongation,
l’aire, la fraction surfacique des grains , la distance intergrains et, dans une moindre mesure, la
valeur de l’angle dièdre) afin de comprendre l’évolution de la microstructure soumise aux efforts de
coupe. D’autres paramètres microstructuraux ont été suivis comme la contigüité et la connectivité
dont les cartographies ne sont pas présentées dans ce mémoire car ils n’ont pas donné de résultats
probants.
Les cartographies des paramètres microstructuraux établies selon la direction d’avance pour
les trois conditions de coupe retenues ont été comparées. Il a été montré que plus la condition de
coupe est forte et plus la profondeur affectée est importante. Cette évolution de la profondeur
affectée dépend aussi de la longueur usinée Lu. En effet, plus la longueur usinée est importante et
plus la profondeur affectée est grande pour une même condition de coupe. Des corrélations entre les
évolutions de l’aire, de la distance intergrains et de la fraction surfacique des grains globulaires ont
été identifiées pour les surfaces usinées à Vc = 250 m/min et f = 0.25 mm/tr puis à Vc = 350 m/min
et f = 0.15 mm/tr. De même, une évolution continue des paramètres microstructuraux de la couche à
grains déformés en fonction de la condition de coupe et de la longueur usinée a été observée. Ces
investigations ont donc contribué à comprendre macroscopiquement les modes de déformation de
la structure « duplex » du Ti-6Al-4V sous les contraintes thermomécaniques engendrées lors de
l’usinage.
L’étude réalisée à Vc = 250 m/min et f = 0.25 mm/tr dans les directions de coupe et d’avance
a particulièrement contribué à mieux comprendre l’évolution de la microstructure. Plus
spécialement, la profondeur de la couche à grains déformés produite selon la direction de coupe
(définie par la variation de l’élongation des grains globulaires  est assez bien corrélée à celle définie
par la variation de l’aire de ces mêmes grains selon la direction d’avance. Cela n’est pas surprenant
au regard des équations aux dérivées partielles de ces paramètres microstructuraux établies en
Annexe 12. Ainsi, une coupe micrographique selon la direction d’avance donne une bonne
approximation de la profondeur affectée selon la direction de coupe, associée à une longueur usinée
donnée. Ce résultat conduit à réduire le nombre de coupes micrographiques à effectuer selon la
direction de coupe et permet de faciliter le choix des longueurs usinées à laquelle ces coupes seront
effectuées.
Page 217
4 Qualification des couches blanches

Dans la littérature, les couches blanches produites sur la pièce lors de l’usinage du Ti-6Al-4V
n’ont jamais été qualifiées finement à notre connaissance. L’objectif de ce paragraphe consiste donc
à mieux identifier l’état métallurgique des couches blanches, c'est-à-dire, à définir les grains et les
phases présentes au sein de cette anomalie. Les investigations menées dans ce but ont conduit dans
un premier temps à :
 étudier à l’aide d’un MEB les couches blanches à fort grossissement ;

 réaliser des analyses à la microsonde de Castaing afin de définir la composition chimique des
couches blanches et émettre des hypothèses sur la (ou les) phase(s) en présence.
Les résultats de ces investigations fourniront les premiers indices concernant l’état
métallurgique de cette couche blanche mais ne permettront pas de conclure. Aussi, une lame mince,
prélevée dans une couche blanche sera étudiée au microscope électronique à transmission (MET). De
même, des observations au MET sur les sous-couches adjacentes à ce défaut seront réalisées.
4.1 Observation des couches blanches au Microscope Electronique à

Balayage (MEB)
La Figure 6-22a présente une image MEB prise à très fort grossissement (Gx10000) de la
microstructure à cœur du lopin après polissage et attaque au réactif de Kroll. Les grains globulaires 
et lamellaires  peuvent être distingués sur cette micrographie. Quelles que soient leurs
structures, les phases  apparaissent de couleur plus sombre que les phases . L’épaisseur des
lamelles de phase alpha (en général inférieure au micromètre) est supérieure à celle de bêta. La
Figure 6-22b montre la microstructure au même grossissement au sein de la couche blanche en
extrême surface du même échantillon usiné à Vc = 450 m/min et f = 0.5 mm/tr. Par comparaison
avec la Figure 6-22a, aucune trace des ex-grains composant la microstructure d’origine n’est
observée. Par contre, une microstructure très fine s’apparentant à des aiguilles orientées
aléatoirement est observée à l’intérieur de cette couche blanche.
En partant de l’hypothèse que la microstructure au sein de la couche blanche est aciculaire, il

peut être supposé que la (ou les) phase(s) présente(s) sont de type martensitique. Ce résultat
implique qu’une trempe énergique a eu lieu depuis une haute température entraînant la formation
de ces phases dans des sous-couches proches de la surface usinée. La microstructure obtenue par
Ahmed et Rack [AHM98] lors d’une trempe rapide (VTR > 400°C/s) à partir du domaine présentée en
Figure 2-6a souligne clairement que les aiguilles de phase ’ issues de la phase  sont orientées à 90°
les unes par rapport aux autres à l’intérieur d’un même grain. Ce résultat paraît être contraire au cas
présent. Cependant, l’attaque chimique au réactif de Kroll n’ayant pas permis d’identifier clairement
les grains au sein de la couche blanche, il est difficile de conclure à partir de ces observations.
Page 218
Grain a. b.
Surface
globulaire  usinée
Couche
Microstructure blanche
aiguillée
Grain lamellaire

Figure 6-22 : Images MEB à cœur (a.) et en extrême surface (b.) du lopin usiné
à Vc = 450 m/min et f = 0.5 mm/tr
4.2 Etude à la microsonde de Castaing et définition des couches

monophasées
Les investigations réalisées à la microsonde de Castaing permettent de réaliser deux grands

types d’analyses métallurgiques :
 la première permet d’établir des cartographies de répartition des différents éléments

chimiques présents dans le matériau,
 la seconde permet de déterminer la proportion quantitative des différents éléments
chimiques présents dans le matériau par la méthode WDS (Wavelength Dispersive
Spectroscopy)
Ces deux analyses métallurgiques vont être utilisées dans ce paragraphe.
La Figure 6-23a expose une micrographie d’une surface usinée à Vc = 450 m/min et f = 0.5
mm/tr réalisée dans un plan parallèle à l’avance et présentant une couche blanche. Cette anomalie
sous forme de bourrelet a été obtenue lors d’un essai d’usinage préliminaire aux essais de
cartographie. L’étendue de la couche blanche étant importante, il a été choisi d’effectuer les
analyses métallurgiques sur cette surface usinée.
Les Figures 6-23b, 6-23c et 6-23d sont les cartographies X représentant respectivement la
répartition des éléments titane, aluminium et vanadium dans les sous-couches du matériau. Le fer se
trouvant en faible quantité dans le matériau, la cartographie de cet élément n’a pas été présentée.
Ces résultats indiquent que la répartition du titane est homogène aussi bien dans la couche
blanche que dans les sous-couches adjacentes et plus profondes. Ce résultat provient d’une faible
différence de la proportion de cet élément entre ces deux régions aussi bien qu’au choix de l’échelle.
Par contre, la cartographie X de l’aluminium permet de distinguer très clairement la phase 
globulaire de la phase  lamellaire. En effet, l’aluminium étant alphagène, la proportion de cet
élément est plus importante dans les grains globulaires. De même, les phases  des grains
Page 219
lamellaires plus riches en aluminium que les phases  de ces mêmes grains peuvent être repérées.
Réciproquement, le vanadium étant bêtagène, la cartographie de cet élément permet d’identifier les
phases  lamellaires.
Les cartographies X présentées sur les Figures 6-23c et 6-23d montrent que la composition
chimique en aluminium et en vanadium dans la couche blanche est quasiment homogène. Seules,
des traces de grains globulaires  très étirés sont identifiées dans les zones où la couche blanche est
la moins épaisse. Dans la partie où la couche blanche est la plus homogène, la proportion en
aluminium est plus faible que dans les phases (lamellaires et globulaires) et la proportion en
vanadium y est plus faible que dans les phases Cette répartition des éléments chimiques dans la
couche blanche ne correspond donc pas directement à celle des phases en présence dans la
microstructure du matériau de base.
Nickelage Couche Couche blanche

a. blanche
b.
Titane
Image MO
c. d. Couche blanche
Couche blanche
Grain
lamellaire

Grain
Aluminium globulaire  Vanadium
Figure 6-23 : (a.) Images MO présentant la zone analysée à la microsonde [Vc = 450 m/min et
f = 0.5 mm/tr] (b.), (c.) et (d.) Cartographies X présentant respectivement la répartition du titane, de
l’aluminium et du vanadium au sein de la couche blanche et des sous -couches adjacentes
Ces premières investigations démontrent que la couche blanche est quasiment homogène au
niveau de sa composition chimique. Ceci implique que le Ti-6Al-4V a subi une transformation
métallurgique conduisant à l’apparition d’une phase majoritaire (voire unique) dont la proportion en
aluminium et en vanadium est différente de celles présentes à cœur. Dans l’objectif de définir au
mieux cette anomalie, le terme « couche blanche » sera remplacé par « couche monophasée » dans
la suite du mémoire.
Page 220
Afin d’identifier la phase présente au sein de la couche monophasée, une quantification de la

proportion des éléments chimiques a été réalisée. Un profil de composition chimique à travers la
couche monophasée et les grains de la microstructure de base a été effectué. Ce profil est visible sur
l’image MEB exposée en Figure 6-24a où le faisceau d’électrons a laissé une marque sombre sur le
Ti-6Al-4V. Cette analyse chimique a été réalisée en prenant en compte les éléments chimiques
suivants : le titane, l‘aluminium, le vanadium et le fer. Des études préliminaires prenant en compte
l’oxygène n’ont pas permis de déceler sa présence en grande quantité, sa proportion massique étant
trop faible pour être précisément quantifiée par cette technique.
La Figure 6-24b donne la proportion massique en titane, aluminium et vanadium du matériau

en fonction du déplacement par pas d’un micromètre le long du profil. La taille du faisceau
d’électrons permettant de réaliser l’analyse WDS est d’un micromètre de diamètre ce qui est
supérieur à l’épaisseur d’une lamelle ou . Ainsi, il est très difficile d’évaluer avec précision la
proportion en éléments chimiques de ces deux phases contrairement à la phase  globulaire ou celle
de la couche monophasée comme le montre la Figure 6-24b.
Grain lamellaire 

Couche
monophasée 16
100
14
[Ti] et bouclage (wt.%)

12 80
[Al] et [V] (wt.%)
10 Couche monophasée
60
8
6 40
4
20
2
0 Grain globulaire  0
0 25 50 75 100 125
Déplacement (µm)
b. [Al] [V] [Ti] Bouclage

a.
Figure 6-24 : (a.) Image MEB présentant la trace du profil réalisé à la microsonde à travers la couche
monophasée et les sous-couches adjacentes
(b.) Proportion massique en titane, aluminium et vanadium en fonction du déplacement de la
microsonde le long du profil
La Table 6-1 présente une synthèse des résultats obtenus. Un ordre de grandeur de la
composition chimique des phases lamellaires  et  a été calculé en se basant respectivement sur les
pics donnant une proportion de vanadium ou d’aluminium importante dans les grains  De
même, le bouclage n’étant pas toujours respecté, la somme des proportions massiques des éléments
présentés dans le tableau ci-après n’est pas toujours égale à 100%.
Page 221
Elément Phases
chimique
globulaire lamellaire lamellaire Couche monophasée
(wt.%)
Ti 91.2 +/- 0.24 83.4 +/- 1.97 91.2 +/- 0.28 89.7 +/- 0.59
Al 7.28 +/- 0.04 3.85 +/- 0.15 6.51 +/- 0.16 6.40 +/- 0.26
V 1.87 +/- 0.07 12.2 +/- 0.85 2.87 +/- 0.13 3.86 +/- 0.67
Fe 0.01 +/- 0.02 0.86 +/- 0.23 0.03 +/- 0.02 0.14 +/- 0.06
Table 6-1 : Composition chimique des phases obtenues

à partir de l’analyse à la microsonde de Castaing
Les investigations WDS confirment les conclusions de l’étude concernant les cartographies de
composition chimique : la composition chimique au sein de la couche monophasée est quasiment
constante et est différente de celle des phases initialement présentes. Cette dernière est de 6.4 wt.%
en aluminium et 3.9 wt.% en vanadium ce qui est proche de la composition nominale de l’alliage
inscrite sur la fiche de conformité matière fournie en Annexe 10 (Al : 6.44 – 6.47 wt.% et
V : 4.14 – 4.17 wt.%). Ce résultat indique que dans la couche « monophasée » les phases 
initialement présentes dans la microstructure ont été remises en solution.
Cette dissolution montre que le matériau a dépassé la température du transus . Cette

valeur de Tse trouve entre 980 et 1000°C dans le cas d'une transformation métallurgique à
l’équilibre. Dans le cas hors équilibre, Rhaipu [RHA02] a identifié que pour des montées en
température de 100°C.s-1, la valeur de Testproche de 1050°C. Dans le cadre de l’usinage, la
température produite est causée par la déformation plastique engendrée lors du cisaillement du
matériau. Sachant que les vitesses de déformation dans la ZCT lors de la coupe peuvent être
importantes (supérieures à 102 s-1), il peut être supposé que la vitesse de montée en température est
forte. La détermination précise du transus bêta ne peut être donnée compte tenu de ces hypothèses.
La seule indication concernant cette valeur est qu’elle est supérieure à l’intervalle 980°C – 1000°C et
que le solvus des grains lamellaires est inférieur à celui des grains globulaires.
Après avoir dépassé le transus  au niveau de la couche monophasée, la composition

chimique était celle de la composition nominale du matériau de base. Cette couche a ensuite subi un
refroidissement (dont la vitesse est inconnue) à partir du domaine  jusqu’à la température
ambiante. Au vue de sa composition chimique à température ambiante, la phase en présence dans la
couche monophasée peut être du  m, du m ou de la martensitique ’ ou ’’) soient des phases
dont la transformation métallurgique s’opère sans diffusion. Les travaux évoqués dans le Chapitre 2
(paragraphe 2.2) réalisés par Le Maître [MAI70], Ahmed et Rack [AHM98] et Jovanovic [JOV06]
montrent que pour un Ti-6Al-4V, la vitesse de trempe (eau, air, refroidissement au four…) à partir du
domaine , la phase  ne peut être retenue en totalité à l’ambiante. Seuls les alliages de titane quasi-
bêta ou bêta riche en éléments bêtagènes possèdent cette propriété. La phase majoritairement
présente dans la couche monophasée est donc très certainement martensitique ou massive. Les
investigations réalisées par Williams et Blackburn [WIL67], Hocheid et al. [HOC70] et Lee et Welsh
[LEE90] ont montré que la phase martensitique ’’ se formait lors de trempe rapide à partir du
domaine  pour une gamme de températures allant de 720°C à 830°C. Néanmoins, la diminution
de la fraction massique en vanadium dans les phases  avec l’augmentation de la température
entraîne l’impossibilité de former la phase ’’ pour des températures supérieures au transus Tselon
Page 222
ces mêmes auteurs. Ainsi, il peut être conclu que les deux seules phases ’ et m peuvent être
produites au sein de la couche monophasée.
Les investigations réalisées au sein de la couche monophasée à l’aide du MEB à fort

grandissement (Gx10000) complétées par des analyses à la microsonde permettent d’établir des
premières constatations : la couche blanche est quasiment homogène et peut être définie comme
monophasée. Au vue de la bibliographie réalisée, la phase au sein de cette sous-couche est
martensitique ’ avec ou non présence de phases massives m. Néanmoins, ces analyses
métallurgiques à l’échelle « microscopique » ne permettent pas de confirmer avec certitude la
présence de ces deux phases de même structure cristallographique et de même composition et de
définir la microstructure au sein de cette couche. Afin de répondre à ces questions, une analyse
métallurgique et morphologique bien plus fine au sein de la couche monophasée est nécessaire car
la morphologie, les mécanismes et sites de germination de ces deux phases diffèrent assez
sensiblement. C’est pourquoi, des analyses au MET ont été réalisées à partir d’une lame mince
prélevée sur la surface usinée comportant ces couches monophasées.
4.3 Etude au Microscope Electronique en Transmission (MET)
Les investigations effectuées au Microscope Electronique en Transmission (MET) ont été

réalisées à partir de deux lames minces. La première a été prélevée à cœur du matériau. L’objectif de
l’étude de cette lame est de définir l’état métallurgique du matériau de base non affecté par les
contraintes thermomécaniques engendrées par la coupe. Plus particulièrement, les phases et
lamellaires ont été examinées. La deuxième lame a été prélevée sur une surface usinée où des
couches monophasées ont été produites. Les observations de ces sous-couches ont permis de définir
trois zones à caractériser particulièrement : celle relative à la couche monophasée en extrême
surface, celle relative aux grains globulaires et celle relative aux grains lamellaires .
4.3.1 Etude à cœur de l’échantillon
La lame prélevée afin d’étudier l’état métallurgique du matériau à cœur a été préparée par
amincissement ionique. Cette technique de préparation consiste à réduire l’épaisseur d’un
échantillon par polissages successifs jusqu’à une centaine de micromètre puis de réaliser un trou au
milieu de l’échantillon par bombardement d’un faisceau d’ions (argon). Les bords de ce trou sont de
faibles épaisseurs permettant l’observation en transmission de ces zones.
La Figure 6-25a présente une zone de la lame à proximité du trou. Cette image a été obtenue
par détection annulaire en champ sombre à grand angle ou HAADF (High Angle Annular Dark Field).
Ce mode d’observation permet d’établir des contrastes chimiques entre les différents constituants
du matériau en fonction de leur masse atomique moyenne et selon une échelle en niveaux de gris
tels que les éléments les plus lourds (vanadium) sont représentés en blanc. Selon ce principe, la
Figure 6-25a met en évidence deux structures lamellaires : les plus épaisses (phases sombres)
correspondent à la phase  lamellaire et les autres (phases claires), à la phase  lamellaire comme
déjà observé sur la Figure 6-22. La composition chimique de ces deux phases est différente, la phase
lamellaire  étant plus lourde que la phase lamellaire . Ce résultat sera expliqué par la suite sur la
Figure 6-27.
Page 223
Une image MET de ces deux phases est exposée sur la Figure 6-25b montrant l’état
microstructural du matériau et en particulier l’agencement des lamelles entre elles. Les lamelles de
bêta apparaissent peu fautées contrairement à celles d’alpha où des réseaux de dislocations sont
visibles. Ces réseaux de dislocations sont principalement observés à l’interface entre les deux phases.
De plus, les grains contenant ces lamelles ne possèdent pas de sous-structures telles que des cellules
de dislocations, des grains recristallisés ou des macles.
a. Phase lamellaire b.
Phase lamellaire
Phase lamellaire
Phase lamellaire
Image HAADF
Figure 6-25 : (a.) Image MET en mode HAADF permettant de distinguer les phases lamellaire et
 lamellaire par l’intermédiaire de leurs masses atomiques moyennes
(b.) Image MET montrant l’état microstructural des phases lamellaires  et 
La Figure 6-26a montre une image MET obtenue par détection en haute résolution ou
HRTEM (High Resolution Transmission Electron Microscopy) donnant une représentation de
l’empilement des atomes dans les phases lamellaires. Le traitement de cette image par une
transformée de Fourier permet de définir l’organisation des atomes au sein de la structure
cristallographique de ces deux phases comme observé sur les Figures 6-26b et 6-26c. Ces dernières
permettent de confirmer la structure cristallographique des phases en présence : cubique pour la
phase  et hexagonale pour la phase 
Précédemment, les analyses métallurgiques des phases lamellaires et  à l’aide de la

microsonde de Castaing n’ont pas permis de distinguer et de définir leur composition chimique de
façon précise à cause du diamètre trop important du faisceau d’électrons. Afin de mieux les analyser,
une étude EDS avec une sonde de diamètre bien plus faible a été réalisée au MET selon le profil
présenté sur la Figure 6-27a. Ce profil démarre d’une lamelle alpha puis traverse entièrement une
lamelle bêta pour finir dans une autre lamelle alpha. Les éléments pris en compte dans cette analyse
chimique sont le titane, l’aluminium, le vanadium et le fer. Toutefois, ce quatrième élément
n’apparaîtra pas dans le graphique suivant. Les résultats de ces investigations sont illustrés sur la
Figure 6-27b et sont répertoriés dans la Table 6-2.
Page 224
[001] Im3m structure cubique

Image HRTEM
a.
200
110
1-10
Phase lamellaire
b.
[01-11] P63/mmc structure hexagonale
1-101
Phase lamellaire
0-112
Interface 
-1011
5 n m
c.
Figure 6-26 : (a.) Image MET en mode HRTEM représentant l’empilement des atomes dans la
structure cristalline des phases  lamellaire et lamellaire
(b.) et (c.) Image représentant l’organisation de la structure cristallographique au sein des cristaux
des phases  lamellaire et lamellaire.
Phase lamellaire
Direction profil
Phase lamellaire
Phase lamellaire
a. b.
Figure 6-27 : (a.) Image MET montrant le profil EDS réalisé à travers les phases lamellaires 
(b.) Evolution de la composition chimique en masse des phases traversées du Ti-6Al-4V à cœur
Il est observé que dans la phase lamellaire la proportion en aluminium (élément alphagène)
est de 7.14 wt.% ce qui est plus importante que la composition nominale du matériau. Elle est du
même ordre de grandeur que celle de la phase globulaire déterminée à la microsonde de Castaing
(Table 6-3). Il en est de même pour les éléments titane, vanadium et fer. Toutefois, on note un écart
de 1 wt.% en vanadium entre la phase lamellaire et globulaire. Par contre, la phase lamellaire est très riche
en vanadium (élément bêtagène) dont la proportion massique est d’environ 27%. Elle contient une
quantité de titane et d’aluminium bien inférieure aux phases alpha globulaire et lamellaire et une
très grande quantité de fer connu pour être un élément bêtagène.
Page 225
Elément Phases
chimique (wt.%) lamellaire lamellaire
Ti 89.9 +/- 0.68 67.84 +/- 0.8
Al 7.14 +/- 0.24 3.85 +/- 0.11
V 2.89 +/- 0.64 27.67 +/- 1.31
Fe 0.07 +/- 0.11 1.63 +/- 0.33
Table 6-3 : Composition chimique des phases lamellaires à cœur du lopin

obtenue à partir d’une analyse EDS au MET
Cette forte proportion massique de vanadium dans les phases bêta provient du mode
d’élaboration utilisé afin de produire la structure « duplex »des barres de Ti-6Al-4V qui ont servies à
cette étude. En effet, comme expliqué dans le Chapitre 2 (paragraphe 2.6.2), la dernière étape du
processus d’élaboration de la microstructure consiste à réaliser un recuit à 700°C suivi d’une trempe
à l’air. Ce refroidissement rapide après deux heures de maintien à cette température fige à
température ambiante la composition chimique des différentes phases qu’elles avaient à haute
température, soit leur composition à l’équilibre à 700°C. En se référant à la Figure 2-5 relative au
diagramme à l’équilibre du Ti-6Al-4V déterminé à l’aide du logiciel Thermocalc par Appolaire
[APP08], on peut noter qu’à 700°C la proportion de vanadium dans la phase  est proche des 23 wt.%
et celle de la phase  est inférieure à 3.5 wt.%. Ces fractions massiques sont du même ordre de
grandeur que celles qui ont été déterminées par l’analyse EDS au MET.
Les différentes analyses métallurgiques effectuées au MET ont permis d’identifier l’état
métallurgique du Ti-6Al-4V à cœur, au niveau des grains lamellaires. Ces investigations n’ont pu être
menées au niveau des grains globulaires. Néanmoins, il sera supposé, de façon similaire aux phases
lamellaires que les phases globulaires ne comportent pas de sous-structures. Ces résultats vont être
comparés aux phases rencontrées dans les couches monophasées (et dans les sous-couches
adjacentes) afin de mieux comprendre l’évolution métallurgique du Ti-6Al-4V lors de l’usinage.
4.3.2 Prélèvement de l’échantillon par Faisceau d’Ions Focalisés (FIB)
La préparation d’une lame mince par la méthode d’amincissement ionique sur la surface
usinée présente des difficultés par rapport à celle réalisée à cœur. En effet, la topographie de la
surface usinée nécessite un polissage important afin de rendre cette surface plane. Sachant que les
couches monophasées sont de faibles épaisseurs, l’opération de polissage pourrait alors les éliminer.
Ainsi, la préparation de la lame a été effectuée par la méthode du FIB (Faisceau d’Ions Focalisés).
Cette méthode consiste à creuser, à l’aide d’un faisceau d’ions de gallium, deux tranchées de part et
d’autre de la zone de l’échantillon que l’on désire prélever. Le mur résultant constitue la lame mince
à faces parallèles. Préalablement à cette opération, un dépôt de tungstène a été déposé sur la
surface afin de la protéger. La Figure 6-28a montre la surface après prélèvement des deux lames
minces. Elles sont ensuite déposées sur une grille afin de les rigidifier comme montré en Figure
6-28b. Leur surface est d’environ 10 µm de hauteur pour 30 µm de largeur. Contrairement aux lames
minces obtenues par amincissement ionique, ces lames ont une épaisseur constante ce qui permet
d’observer la totalité de leur surface.
Page 226
Dépôt Zone prélèvement Dépôt tungstène

tungstène lame mince
10 µm
30 µm
Direction Grille Lame mince

a. d’avance b.
Figure 6-28 : (a.) Image MEB de la surface usinée à Vc = 450 m/min et f = 0.5 mm/tr après le
prélèvement de deux lames minces par la méthode du FIB
(b.) Image MEB d’une lame mince prélevée de la surface usinée
La Figure 6-29 présente une image réalisée en mode HAADF au MET montrant la lame mince
prélevée sur toute sa hauteur. Trois grands types de zone comportant des microstructures
différentes peuvent être identifiés :
 Une première région est observée en extrême surface de l’échantillon usiné. Une partie de
cette zone est illustrée par un rectangle noir. A cet endroit, la matière est d’aspect
homogène et l’épaisseur de cette zone est constante. Elle correspond à l’anomalie dite de
couche monophasée.
 Un second type de microstructure dont la composition est homogène est repérée par un
rectangle blanc. Sa morphologie est celle d’un grain équiaxe étiré dont l’épaisseur est bien
plus faible que celle du même grain observé à cœur. Cette microstructure correspond à un
grain globulaire alpha partiellement dissous et adjacent voire à l’intérieur de la couche
monophasée comme illustré sur la Figure 6-6b.
 La dernière zone repérée par un rectangle jaune est composée de deux structures lamellaires
de masse atomique moyenne différente. Au vue de leur faible épaisseur et des investigations
réalisées à cœur, il peut être supposé que ce type de microstructure lamellaire est semblable
à celle d’un grain composé de lamelles de phases alpha et bêta.
A partir de l’observation de l’image HAADF d’une lame mince prélevée dans les sous-couches
proches de la surface usinée, trois zones ont donc été repérées dont l’une correspond à l’anomalie
matière dite de couche monophasée et les deux autres à deux régions sensiblement comparables à la
microstructure du matériau à cœur. Les analyses qui suivent vont permettre de qualifier de façon
plus fine ces trois zones. Elles vont montrer que des transformations métallurgiques et structurales
se sont déroulées aussi bien dans la couche monophasée que dans la microstructure identifiée
comme identique à celle de base.
Page 227
Image HAADF
lamellaire
+ lamellaire
10 µm
globulaire
Couche
monophasée
Surface Dépôt de tungstène

usinée (Dépôt W)
Figure 6-29 : Image MET en mode HAADF de la lame mince prélevée sur la surface usinée à
Vc = 450 m/min et f = 0.5 mm/tr permettant d’identifier trois zones (rectangles)
où la microstructure est singulière
4.3.3 Etude des couches monophasées
La Figure 6-30a montre une image MET au sein de la couche monophasée. La microstructure
comporte une densité de dislocations importante. De même, il est noté qu’une structure sous forme
de lattes apparaît à l‘intérieur de cette anomalie. L’image HRTEM présentée sur la Figure 6-30b
illustre l’agencement de ces lattes. Elles peuvent être parfois disposées en forme de macle dont le
joint de macle est aisément reconnaissable à leur tracé rectiligne. Des lattes similaires ont été
observées par MET lors des travaux de Williams et Blackburn [WIL67] et Ahmed et Rack [AHM98]
comme l’illustrent respectivement les Figures 2-6d et 2-12. Dans les deux cas, ces structures
correspondaient à la formation de phases martensitiques ’ ou ’’ et en aucun cas à la phase m.
Ces investigations confirment celles réalisées au MEB où des aiguilles (à l’échelle microscopique)
avaient été repérées dans la couche monophasée.
Afin d’identifier la structure cristallographique des phases constitutives de ces lattes, une
transformée de Fourier a été effectuée à partir d’une image HRTEM visible à la Figure 6-31. Le
résultat démontre que la structure cristallographique de cette phase est hexagonale ce qui peut
correspondre, pour un Ti-6Al-4V, à une phase , ’, m ou 2. Une analyse EDS a été réalisée dans
une zone de lattes de la couche monophasée. La position de la zone d’analyse est représentée par un
carré rouge sur la Figure 6-31. Lors de cette étude, le titane, l’aluminium, le vanadium, le fer et
l’oxygène ont été pris en compte. Ce dernier élément a été choisi afin d’identifier si les températures
importantes engendrées dans le Ti-6Al-4V à proximité de sa surface usinée ont conduit à sa
contamination en oxygène. Cette supposition fait suite aux travaux réalisés par Reissig et al. [REI04],
montrant que la quantité d’oxygène à la surface d’un trou augmente significativement par rapport à
Page 228
celle à cœur ou encore suite aux hypothèses émises par Cantero et al. [CAN05] pour de nouveau le
perçage du Ti-6Al-4V.
Image HRTEM
lattes
Lattes
maclées
Dépôt W a. b.
Figure 6-30 : (a.) Image MET montrant des structures sous forme de lattes et (b.) Image MET en
mode HRTEM mettant en évidence des lattes maclées au sein de la couche monophasée
Image HRTEM Transformée de

Fourier
Analyse EDS
01-10
01-11
0001
c.
100 nm a. 5 nm
b. Hexagonal P63/mmc
1 0 0 n m
Dépôt W 5 n m
Figure 6-31 : (a.) Image MET montrant la position de la zone d’analyse EDS, (b.) image MET en mode
HRTEM et (c.) transformée de Fourier associée montrant la structure hexagonale des lattes.
Les résultats de l’analyse EDS sont répertoriés dans la Table 6-4. Il est noté qu’aucune trace
d’oxygène n’a été décelée dans la couche monophasée. La composition chimique de cette couche
montre des proportions massiques proches de celles de la composition nominale du matériau de
base. Ce résultat confirme bien que la phase en présence dans ce Ti-6Al-4V transformé est de type
massive ou martensitique. Au vue des conclusions concernant la structure cristallographique et la
morphologie des lattes, il peut être déduit qu’il s’agit de la phase ’ plutôt que de m, bien que cette
dernière phase ne soit pas à exclure complètement. Ces dernières analyses confirment de façon
définitive les conclusions des études effectuées au MEB et à la microsonde.
Page 229
Elément Couche
chimique (wt.%) monophasée
Ti 89.9 +/- 0.37
Al 6.07 +/- 0.09
V 3.88 +/- 0.30
Fe 0.15 +/- 0.03
O 0
Table 6-4 : Composition chimique de la couche monophasée obtenue

à partir d’une analyse EDS au MET
La Figure 6-32a montre une image globale de la couche monophasée obtenue au MET. La
microstructure observée présente des grains recristallisés comme ceux observés par Li et al. [LI05] ou
Landau et al . [LAN10] dans des bandes de cisaillement adiabatique, respectivement sur les Figures
2-26b et 2-29b. Ces grains de forme équiaxe ont une taille moyenne d’environ 250 à 300 nm et
contiennent une densité de dislocations très forte et des lattes de martensite. Afin de confirmer la
formation de ces nanograins, une figure de diffraction visible sur la Figure 6-32c a été effectuée à
l’intérieur de la zone décrite par un carré rouge. Cette figure de diffraction indique que plusieurs
grains dont la structure est hexagonale ont diffracté selon les mêmes plans et dont l’orientation est
différente. Ce résultat prouve que des grains recristallisés et désorientés entre eux ont été produits
lors de l’usinage dans la couche monophasée.
Grains recristallisés
Surface usinée
a.
Figure de diffraction
10-13
11-20
10-12
10-11
0002
10-10
c.
b. Hexagonal P63/mmc
Dépôt
Image W
HRTEM
Figure 6-32 : (a.) et (b.) Images MET de la couche monophasée montrant l’apparition de grains
recristallisés (c.) Figure de diffraction réalisée dans la couche monophasée
Page 230
L’étude des couches monophasées a permis d’identifier de façon définitive que cette
anomalie est composée de lattes de martensite ’ comme il avait été supposé après les études au
MEB et à la microsonde de Castaing. Une expertise plus fine de la microstructure par MET a montré
que des grains recristallisés d’environ 250 à 300 nm possédant un taux de dislocations important et
composés de lattes ’ constituent la structure de cette couche monophasée.
4.3.4 Etude des couches adjacentes aux couches monophasées : phases

globulaires
La Figure 6-33a présente une image obtenue au MET illustrant la microstructure au sein
d’une phase globulaire déformée et partiellement dissoute, initialement présentée sur la Figure
6-29. Un grossissement de cette zone est montré sur la Figure 6-33b. Sur cette image, des grains
recristallisés équiaxes contenant une densité de dislocations importante sont clairement repérés.
Leur dimension est en moyenne d’une centaine de nanomètre. La figure de diffraction visible sur la
Figure 6-33c a été réalisée dans la zone entourée par un cercle rouge au niveau des grains
recristallisés de la phase  globulaire. Cette figure de diffraction montre un anneau continu au
niveau des premiers plans de diffraction correspondant à une phase hexagonale. Ce résultat est
similaire à ceux exposés par Li et al. [LI05] (Figure 2-26c) et Xu et al. [XU06] dans les bandes de
cisaillement adiabatique dans un Ti-6Al-4V. La continuité de ces anneaux prouve que ces grains sont
légèrement désorientés les uns par rapport aux autres.
a. Hexagonal P63/mmc
c. Figure de diffraction
Grains recristallisés
b.
Figure 6-33 : (a.) et (b.) Images MET obtenues à deux grossissements illustrant la structure d’une
phase  globulaire déformée à proximité de la surface usinée
(c.) Figure de diffraction réalisée à l’intérieur de la phase  globulaire déformée à proximité de la
surface usinée
Page 231
4.3.5 Etude des couches adjacentes aux couches monophasées : phases

lamellaires
La Figure 6-34 présente un grossissement de la zone encadrée par un carré jaune sur l’image
HAADF exposée sur la Figure 6-29. Il ressort que cette région était un grain  +  lamellaire par
comparaison aux images MET exposées précédemment (Figure 6-25). De plus, l’épaisseur des
lamelles permet de différencier les deux phases en présence, la phase alpha étant plus épaisse que la
phase bêta. Néanmoins, la proximité de cette zone vis-à-vis de la surface usinée a engendré des
transformations « métallurgiques » dans ces phases de faibles dimensions. Ainsi, sur la Figure 6-34
les lamelles correspondant aux phases  et  d’origine seront volontairement appelées
respectivement phase 1 et phase 2.
La phase 1 comporte une structure principalement composée de macles dont le plan

réticulaire (joint de macle) est de type (10-11). Cette accommodation de la déformation selon ce plan
de symétrie a été identifiée dans un Ti-6Al-4V constitué de colonies de lamelles  lors d’essais ECAE
(Equal Channel Angular Extrusion) par Karaman et al. [KAR05] pour une température de 800°C et une
vitesse de déformation d’environ 2 s-1. Dans ce cas, les auteurs expliquent que la formation de
macles est attribuée à un niveau de contrainte important et à une déformation en cisaillement
supérieure à 1.2 (120%). Ce résultat démontre que lors de l’usinage, des déformations et des
contraintes mécaniques intenses ont conduit au maclage des lamelles  appartenant aux grains
 d’origine. De plus, une densité importante de dislocations est repérée à l’intérieur de certaines
macles.
Contrairement à cette première phase, la seconde (phase 2) est moins fautée : elle contient
une densité de dislocations très faible ce qui permet clairement de la distinguer. Ce résultat est
surprenant s’il est confirmé que la phase 2 est de type bêta. En effet, au vue du plus grand nombre
de plans de glissement de la structure cubique, la phase 2 devrait être constituée d’une densité de
dislocations importante (ou être maclée) ce qui n’est pas le cas ici. Cette phase n’est donc sûrement
pas de type bêta comme à son origine.
Phase 1
Plan réticulaire de
type (10-11)
Phase 2
Figure 6-34 : Image MET présentant la microstructure à l’intérieur d’un ex-grain + lamellaire
à proximité de la surface usinée
Page 232
Afin de déterminer la structure cristallographique de la phase 2, une image HRTEM a été

effectuée à l’interface des deux phases comme l’indique la Figure 6-35. La transformée de Fourier
réalisée à partir de cette image montre que les structures cristallographiques de ces deux phases
sont hexagonales. Concernant la phase 1, cette investigation confirme de nouveau que les lamelles
maclées sont de type . Concernant la phase 2, sa structure non cubique permet de conclure qu’elle
n’est pas de type bêta. Comme dans le cas de la discussion concernant les couches monophasées,
cette phase hexagonale peut correspondre, pour un Ti-6Al-4V, à une phase , ’, m ou 2.
Image HRTEM
Transformée de Fourier
Phase 2 10-10
10-10
10-11
1-101
0-111
-1010
-1010
0-111
Structure hexagonale
Phase 1
5 n m
Figure 6-35 : Image MET en mode HRTEM à l’interface entre les phases 1 et 2 et transformée de
Fourier correspondante
Un profil de composition chimique traversant cette phase 2 encadrée par une phase 1 a été
réalisée selon la Figure 6-36a. Les résultats de l’analyse EDS réalisée au MET sont représentés
graphiquement sur la Figure 6-36b et sont synthétisés dans la Table 6-5.
Phase 
Phase 1
Direction profil
Phase  Phase 
Phase 2
Phase 1
a. b.
Figure 6-36 : :(a.) Image MET montrant le profil EDS réalisé à travers les phases 1 et 2
(b.) Evolution de la composition chimique en masse d’un empilement de lattes
phase 1 / phase 2 / phase 1 à proximité de la surface usinée
Page 233
La composition chimique de la phase 1 est proche de celle de la phase lamellaire définie à

cœur. Ce résultat confirme que cette phase est de type . Aucune transformation métallurgique
n’est donc intervenue dans cette phase mis à part son maclage mécanique défini ci-avant. De même,
la phase 2 a une composition quasiment similaire à la phase lamellaire à cœur mais présente toutefois
un changement de structure cristallographique puisqu’elle passe de cubique à hexagonale. Ce
résultat démontre clairement que la lamelle de phase  d’origine a subi une transformation
structurale sans diffusion amenant à la formation de la phase hexagonale ’. Par ailleurs, il est
important de noter que contrairement au profil réalisé au cœur du lopin (Figure 6-27), le profil dans
le cas présent met en évidence une diffusion modérée aux interfaces / des grains lamellaires. Ceci
prouve que ces grains sont exposés à une température au-delà de Tf/2, température toute juste
suffisante pour activer la diffusion.
Elément
Phase 1 Phase 2
chimique (wt.%)
Ti 89.5 +/- 0.64 68.1+/- 0.89
Al 7.68 +/- 0.44 2.82 +/- 0.22
V 2.64 +/- 0.63 27.50 +/- 0.91
Fe 0.17 +/- 0.13 1.54 +/- 0.24
Table 6-5 : Composition chimique des phases 1 et 2 lamellaires proches de la couche monophasée et
obtenue à partir d’une analyse EDS au MET
Contrairement à la formation de la phase ’ dans la couche monophasée, l’apparition de

martensite dans les ex-grains lamellaires  n’a pas suivi un mécanisme similaire. Dans le cas de la
couche monophasée, une remise en solution du Ti-6Al-4V au-delà de T suivi d’une trempe rapide
conduit à la formation de cette phase. Ce mécanisme de remise en solution a entraîné un
changement de la proportion des éléments dans les différentes phases, uniformisant sa composition
chimique en extrême surface et rendant ainsi possible l’apparition de martensite pauvre en
vanadium.
Dans le cas de la transformation des grains lamellaires, il n’y pas eu de remise en solution
complète, ni même partielle puisque la composition chimique des lamelles  et  n’a que très peu
été modifiée. En supposant que cette transformation ait été induite par une sollicitation thermique,
elle a très certainement exposé les grains lamellaires à une élévation modérée de la température et
une trempe suffisamment rapide car :
 les temps d’usinage sont très faibles et donc la montée en température rapide
 la couche monophasée ayant subi une trempe rapide, les grains lamellaires adjacents
subissent très certainement une trempe suffisamment rapide s’ils sont portés à une haute
température (T > Tf/2)
 la conductivité thermique du matériau étant faible, son élévation de température reste
certainement modeste (T voisine de T) au-delà de la couche monophasée.
Dans ces conditions, que la température du transus bêta ait été dépassée ou non, les travaux
menés par Williams et Blackburn [WIL67], Lee et Welsh [LEE90] Ahmed et Rack [AHM98] et Jovanovic
Page 234
[JOV06] qui sont exposés au Chapitre 2 (paragraphes 2.2 et 2.3) démontrent qu’au cours d’une
sollicitation uniquement thermique :
 les phases ’ et  ne peuvent pas apparaître sans une présence de m pour une exposition
des grains lamellaires à une température en dessous de T
 la phase  ne peut être présente dans de fortes proportions pour une exposition des grains
lamellaires à une température au dessus de Tsuivi d’une trempe rapide
Il peut donc être conclu que la transformation des grains lamellaires amenant à la
formation de la phase ’ n’a pu être générée par un traitement thermique. Cette conclusion s’appuie
également sur les résultats de composition chimique des phases  lamellaires en extrême surface
proche de celle définie à cœur.
Afin d’expliquer cette transformation martensitique à partir d’une phase  riche en

vanadium, la bibliographie du Chapitre 2 montre qu’elle peut être initiée par contraintes thermiques
(paragraphes 2.2 et 2.3) ou mécaniques (paragraphes 2.5 et 2.7). Ce type de transformation dépend
des phases en présence dans le matériau à l’ambiante ou après mise en température et, en
particulier, de leur structure cristallographique et leur composition chimique.
La caractérisation chimique des lamelles de phase  à cœur a montré qu’elles étaient riches
en vanadium. Cette caractéristique provient du traitement thermique de recuit finalisé par un
refroidissement à l’air. Ainsi, selon sa composition et les équations données au Chapitre 2
(paragraphe 1.2.4), cette phase lamellairepeut être considérée comme métastable. Les équations
permettant de classer la nature des alliages en fonction de leurs compositions ([Mo]eq et [Al]eq)
définies par Combres sont répertoriées dans la Table 6-6.
lamellaire proche de la
lamellaire à coeur
couche monophasée
Classes d’alliages Critères [Mo]eq a + b [Al]eq [Mo]eq a + b [Al]eq
Alliage  et quasi  [Mo]eq < 1 + 0.125 [Al]eq 22.7 % 1.3 % 23.1 % 1.5 %
Alliage  [Mo]eq > 1 + 0.125 [Al]eq 22.7 % 1.3 % 23.1 % 1.5 %
Alliage  riche [Mo]eq > 6 + 0.5 [Al]eq 22.7 % 7.4 % 23.1 % 7.9 %
Alliage métastable [Mo]eq > 10 + [Al]eq 22.7 % 12.8 % 23.1 % 13.8 %
Alliage stable [Mo]eq > 27 + [Al]eq 22.7 % 29.8 % 23.1 % 30.8 %
Table 6-6 : Identification de la classe d’alliage de titane représentative de la phase  lamelliare à cœur
et à proximité de la couche monophasée
Après que ces calculs aient montré que la phase lamellaire à cœur peut être considérée comme
un alliage  métastable, il faut encore pouvoir définir le mécanisme à l’origine de ce changement
microstructural. Ainsi selon la Figure 2-2 construite par Maisonneuve [MAI08] dans le Chapitre 2
(paragraphe 1.2), la proportion d’éléments bêtagènes au sein de la phase bêta lamellaire conduit à
une température Ms bien en dessous de la température ambiante. Ainsi, la transformation
martensitique observée dans les grains lamellaires n’a pu être obtenue par un chargement
Page 235
thermique. Par contre, d’après cette même Figure 2-2, ce type de phase m est susceptible d’être
mécaniquement instable et de produire une phase martensitique ’ riche en éléments bêtagènes
sous l’effet d’un seul chargement mécanique. Des travaux réalisés par Koul et Breeds [KOU70] sur
des alliages bêta métastables Ti-13wt.%Mo et Ti-16wt.%V ont montré des résultats similaires. Il peut
donc être supposé que lors de l’usinage, les contraintes mécaniques induites par la coupe dans les
sous-couches faiblement affectées par la température ont conduit à la transformation des phases
lamellaire en phases ’ riches en vanadium. L’observation des phases alpha adjacentes dans les grains
lamellaires et globulaires fortement déformés et peu affectés par la température (présence de
macles et/ou d’une forte densité de dislocations et parfois d’une recristallisation) confirme qu’une
forte sollicitation mécanique a été induite dans le matériau à l’origine de la transformation
structurale de la phase lamellaire.
4.4 Bilan et comparaison avec l’état métallurgique des BCA
L’ensemble des investigations réalisées au MEB, à la microsonde de Castaing et au MET ont

montré que :
 des transformations métallurgiques homogènes sous l’effet de la température ont été

induites dans les couches monophasées en extrême surface du matériau usiné. Elles se
résument à une dissolution complète de la phase  en une phase  de composition optimale
laquelle se transforme en phase ’ (et possiblement m) au refroidissement. Rappelons à cet
effet que la dissolution des lamelles  se fait plus rapidement que la dissolution des globules
.
 la taille des grains dans la couche monophasée et des phases  globulaires adjacentes
partiellement dissoutes a été modifiée avec l’apparition de grains recristallisés sous l’effet
d’un chargement mécanique et thermique important (recristallisation dynamique). Ces
grains nanométriques comportent une densité de dislocations et sont désorientés dans la
couche monophasée et les phases globulaires . Il n’a pas été clairement identifié si ces
dislocations ont été formées avant et/ou pendant la trempe (transformation martensitique)
à partir du domaine .
 des transformations cristallographiques sans diffusion de la phase lamellaire de structure
cubique, très riche en élément vanadium, en une phase martensitique ’ de structure
hexagonale et peu fautée ont été induites sous l’effet de contraintes mécaniques et dans une
zone peu affectée par la température. Cela sous-entend que la propagation de la chaleur
induite par l’écrouissage et le frottement de la surface de dépouille de l’outil sur la surface
usinée est limitée dans le Ti-6Al-4V par une faible conductivité thermique. En effet, les
changements structuraux se font non loin de la couche monophasée. Quant aux phases
lamellaire, elles sont le siège de la formation de macles permettant d’accommoder la
déformation induite à basse température sous l’effet de contraintes mécaniques.
Ces changements de l’état métallurgique et cristallographique du matériau en extrême

surface par rapport à celui à cœur ont été provoqués à l’origine par des sollicitations mécaniques lors
de l’usinage. La vitesse de déformation due à ces contraintes peut atteindre 102 à 105 s-1 selon la
Figure 3-6 et l’Annexe 14. Dans le cas du Ti-6Al-4V, la processing map donnée en Annexe 3 montre
que les bandes de cisaillement adiabatique apparaissent pour des températures bien en dessous du
Page 236
transus et pour des vitesses de déformation bien inférieures à 10 s-1. Il est donc possible de générer
des BCA lors de l’usinage. De plus, selon les travaux des différents auteurs comme Me-bar et
Shechtman [MEB83], Timothy et Hutchgins [TIM85], Li et al. [LI05] ou encore Xu et al. [XU06] cités
dans le Chapitre 2 (paragraphe 2.7.3), une bande de cisaillement adiabatique est principalement
caractérisée par une microstructure recristallisée et un matériau sous forme de couche blanche
après attaque chimique. Ainsi, la couche monophasée observée dans cette thèse correspond à des
BCA ou à des bandes transformées. Les couches adjacentes (grains globulaire et lamellaire déformés)
moins affectées par la température, constituent des bandes dites déformées.
Les microstructures observées dans le cas de l’usinage du Ti-6Al-4V peuvent être comparées
à celles trouvées lors d’essais balistiques ou lors d’essais dynamiques à l’aide d’une barre de Kolsky
et sont répertoriées dans la Table 2-7. La Table 6-7 présente cette comparaison :

 : microstructure recristallisée
[MEB83] 3.105
 : phase très allongée
 : rangées de dislocations et
macles parallèles au plan
[GRE85] (1-211) et (0-111)
 : rangées de dislocations
Macles de taille nanométrique
[XU00] Présence de macles (dimension inférieure à celle de 103
la périphérie de la BCA)
Densité de dislocations Densité de dislocations faible et
[LI05] importante et présence de formation de petits grains 106
macles équiaxes
importante et formation de
[XU06] 104
macles et de micro-macles, de
cellules de dislocations
A 50 µm : cellule de dislocations
dans la phase  Densité de dislocations

A 10 → 20 µm : cellules de importante, formation de grains

dislocations de taille plus faible recristallisés de taille
[LAN10] 3.105 45%
A proximité de la BCA : grains nanométrique et cellules de
recristallisés dynamiquement dislocations en assez grande
avec faible densité de quantité
dislocations
lamellaire : formation de macles Couches monophasées : grains
Travaux contenant une densité de recristallisés dynamiquement
sur dislocations importante avec un d’environ 250 nm contenant
l’usinage plan réticulaire de type (10-11) une forte densité de
? ?
de la globulaire : grains recristallisés dislocations et des lattes de
présente dynamiquement d’environ 100 martensite ’ parfois maclées.
thèse nm contenant une forte densité Ces grains nanométriques sont
de dislocations et désorientés désorientés
Table 6-7 : Synthèse des évolutions microstructurales du Ti-6Al-4V obtenues lors de l’usinage et lors
d’essais balistiques ou dynamiques à la périphérie et à l’intérieur des BCA
Page 237
Cette comparaison montre des points communs entre les transformations microstructurales
engendrées lors de l’usinage et lors d’essais balistiques ou dynamiques au moyen de barres de
Kolsky tels que :
 à la périphérie des BCA : la présence des grains recristallisés (en particulier dans la phase ),
de macles et d’une densité de dislocations plus ou moins forte.
 à l’intérieur des BCA : formation de grains recristallisés
La différence majeure est la présence de macles observées par différents auteurs à l’intérieur
des BCA alors que, dans les couches monophasées, seules les lattes de martensite se trouvent parfois
maclées.
De même, une comparaison entre les transformations métallurgiques (ou encore de phases)
à l’intérieur et à la périphérie des BCA peut être établie en utilisant les résultats répertoriés dans la
Table 2-8. La Table 6-8 présente cette comparaison :

[MEB83] 3.105
Formation de phases ’ sous
[GRE85]
forme de « hachures »
[MUR09] 105
A partir de : formation de
[XU06] 104
phases 2 
: formation de phases ’ et ’’
[LAN10] induites par 3.105 45%
contrainte mécanique
Travaux sur Couches monophasées :
lamellaire : formation de phases ’
l’usinage de formation de phases ’ à
induites par ? ?
la présente partir d’une
contrainte mécanique
thèse microstructure « duplex »
Table 6-8 : Synthèse des transformations métallurgiques du Ti-6Al-4V obtenues lors de l’usinage et
lors d’essais balistiques ou dynamiques à la périphérie et à l’intérieur des BCA
La formation de phases ’ issues de phases à la périphérie des couches blanches ou

monophasées après usinage a aussi été identifiée à la périphérie de BCA par Landau et al. [LAN10]
lors d’essais dynamiques. Néanmoins, les investigations réalisées n’ont pas permis de repérer des
transformations de type :
 martensitique sous forme de « hachures » répertoriées dans les travaux de Me-bar et

Shechtman [MEB83], Grebe et al. [GRE85] et Murr et al. [MUR09],
 ordre-désordre à partir de phases  désordonnées riches en aluminium conduisant à la
production de phases ordonnées 2.
Des transformations métallurgiques ont été observées au sein des couches monophasées
conduisant à l’apparition de phases ’ aiguillées. Au vue de la bibliographie réalisée, l’apparition de
nouvelles phases au sein d’une BCA n’avait jamais été décelée. Cette singularité provient
Page 238
probablement de la différence entre les sollicitations thermomécaniques générées dans le matériau

lors de l’usinage et celles générées lors d’essais balistiques ou dynamiques au moyen de barres de
Kolsky. Dans le premier cas, le frottement intense de la surface du lopin fraîchement usiné sur la face
de dépouille d’un outil usé à des vitesses de coupe très rapides génère des sollicitations mécaniques
appliquées en surface alors que dans le deuxième cas, il s’agit de contraintes mécaniques appliquées
en volume au sein du matériau. Des études bibliographiques complémentaires concernant les
anomalies métallurgiques produites dans le Ti-6Al-4V lors d’essais de frottement auraient pu fournir
des données comparatives.
Page 239
5 Evolution de la microstructure et génération des anomalies
5.1 Mécanismes de déformation et transformations métallurgiques
La Figure 6-37 présente une synthèse des différentes étapes de l’évolution de la

microstructure et des transformations métallurgiques dans les grains  globulaires et lamellaires
à proximité de la surface usinée.
Concernant les grains globulaires, les étapes 1 et 4 définissent leur état métallurgique
respectivement à cœur du matériau et à proximité de la surface usinée. Les étapes 2 et 3 montrent la
recristallisation dynamique à l’intérieur de ces grains, et s’inspirent des travaux menés par Murr et al.
[MUR09] concernant l’évolution de la microstructure lors de l’apparition d’une bande de cisaillement
présentée en Figure 2-28. Il est ainsi supposé que l’évolution de la microstructure dans les grains
globulaires est similaire à la vision de Murr et al. [MUR09]. La formation de ces petits grains d’une
centaine de nanomètre conduit à l’augmentation de la dureté du matériau comme définie par la loi
de Hall-Petch. L’évolution de ces grains globulaires est liée à l’énergie et à la densité des dislocations
introduites par le chargement mécanique. Les durées d’incubation et de transformation sont
d’autant plus réduites que le matériau est écroui et que la température est élevée. Rappelons que la
recristallisation n’est pas observable en dessous d’un certain écrouissage critique. Par ailleurs, la
taille des grains obtenue après recristallisation est d’autant plus faible que les germes sont
nombreux.
Concernant les grains lamellaires, les étapes I et IV présentent leur état métallurgique
observé respectivement à cœur et à proximité de la surface usinée. Il peut être supposé que les
déformations plastiques introduites par la coupe dans le matériau sont telles que des dislocations
apparaissent dans les phases  et . Les contraintes mécaniques associées à ces déformations ont
conduit au maclage de la phase  en raison d’un taux de maclage très faible pour le système
hexagonal compact et à la création d’une forte densité de dislocations au sein des deux phases
lamellaires. Cet état métallurgique du grain lamellaire correspond à l’étape II.
La transition entre l’état métallurgique de l’étape II et celui de l’étape IV n’est pas directe
selon certains auteurs. En effet, les travaux d’Ishiyama et al. [ISH93] dans les alliages de titane
métastables ou Landau et al. [LAN10] dans les phases globulaire d’un Ti-6Al-4V (structure et 
globulaire) ont montré que des phases martensitiques ’ et ’’ pouvaient être induites par une
sollicitation mécanique. De plus, Nwobu et al. [NWO82] et Grosdidier et al. [GRO97] ont identifié une
chronologie des transformations martensitiques en fonction de l’intensité croissante de la
déformation plastique tel que   ’’  ’. L’étape III de transition entre les étapes II et IV
consisterait alors en la formation de la phase ’’ avant la phase ’. Lors des investigations réalisées
au MET, la transformation   ’’ n’a pas été repérée. La probable raison est que la déformation
plastique en extrême surface était déjà trop importante pour pouvoir observer cette transformation
de phase. Ainsi, en s’inspirant des travaux de Landau et al. [LAN10], une lame mince prélevée à une
distance de 20 à 50 µm de la surface usinée pourrait vérifier si cette transformation de phase a
vraiment lieu. Cette étape III serait donc à confirmer.
Page 240
Grains  globulaires
Etape 3 Etape 4
Etape 2
Recristallisation Apparition de
Etape 1 Apparition de
dynamique en l’absence dislocations à
Etat du matériau dislocations
de dislocations à la suite l’intérieur des grains
initial (déformation
d’une germination de recristallisés sans qu’ils
plastique homogène)
nouveaux grains croissent exagérément
 pauvre en
vanadium
: Grain : Dislocation 
Grains  lamellaires

Etape II
Etape I Apparition de Etape III Etape IV
Etat du matériau dislocations à l’intérieur Transformation Transformation
initial des phases maclées et structurale   ’’ structurale ’’  ’
non maclées 
 
’’ ’
p
a
 pauvre
u en vanadium
 : riche
vr en vanadium
e : Grain : Dislocation : Macle
e
Figure
n 6-37 : Evolution microstructurale dans les grains globulaires et lamellaires au cours de
l’usinage dans une zone du matériau Ti-6Al-4V plus affectée mécaniquement que thermiquement
V
La chronologie des évolutions microstructurales entre les différents grains globulaires et

lamellaires du Ti-6Al-4V n’a pu être définie lors de ces essais. Par exemple, il n’est pas possible de
savoir si l’étape 3 du grain  globulaire se déroule avant ou après l’étape III du grain  lamellaire.
Des investigations réalisées par Xu et al. [XU00] ou Li et al. [LI05] ont permis d’identifier que
les bandes déformées sont précurseurs de l’apparition des bandes transformées ou BCA. Sachant
que l’état métallurgique des grains globulaires et lamellaires représentés respectivement dans les
étapes 4 et IV, est celui d’une bande déformée, il peut être supposé qu’il s’agit des étapes de
Page 241
transition conduisant à la formation des couches monophasées. Partant de cette hypothèse, la Figure
6-38 présente les différentes évolutions de l’état métallurgique des grains globulaire et lamellaire
jusqu’à la génération de cette anomalie dite de couche monophasée.
Couches monophasées
Etape B
Etape A Dissolution complète des grains lamellaires et
Etat métallurgique des grains globulaires et partielle des grains globulaires en une phase 
lamellaires défini par les étapes 4 et IV et recristallisation complète des parties
dissoutes de ces grains
 

’ 
Etape C Etape D
Remise en solution complète et Transformation métallurgique   ’ par
grossissement des grains  recristallisés  trempe rapide
 '
: Grain : Dislocation : Macle
Figure 6-38 : Evolution microstructurale des couches déformées en des couches monophasées au
cours de l’usinage dans une zone du matériau Ti-6Al-4V plus affectée thermiquement que
mécaniquement
L’étape A présente la situation d’une couche la plus fortement déformée du Ti-6Al-4V lors
des investigations MET. L’étape B concerne la dissolution et la déstabilisation complète des phases ’
et présentes dans les grains lamellaires et une dissolution partielle des grains globulaires
recristallisés. Signalons que les phénomènes de recristallisation se déroulent bien souvent entre 0.4
et 0.5 Tf (500 à 685°C), c'est-à-dire en dessous de T. En supposant que cette chronologie soit
respectée, il peut être considéré que le phénomène de dissolution des phases  globulaires a pu
opérer avant et au cours de l’étape A dans des proportions très faibles.
L’évolution de la proportion de la phase  préférentiellement au niveau des grains

lamellaires n’a pas été observée. Néanmoins, l’élongation des grains globulaires, leur dissolution
partielle et l’absence de grains lamellaires à l’intérieur de couches monophasées (Figure 6-6b)
permet de supposer que l’état métallurgique présenté dans l’étape B est une réalité et peut être
Page 242
atteint avant trempe. Les différentes évolutions des grains amenant au passage de l’étape A à l’étape
B n’a pas été identifié lors des observations MO, MEB comme MET.
La transition de l’étape B à l’étape C concerne la dissolution complète des grains globulaires

sous l’effet d’une sollicitation mécanique importante et rapide (haut taux de déformation plastique
et vitesse de déformation élevée) conduisant à une élévation de la température locale comme
évoqué par Zener et Holloman [ZEN44]. Qui plus est, la conductivité thermique du Ti-6Al-4V étant
faible, la propagation de la température en sous-couche est faible conduisant à un fort gradient
thermique et à une zone affectée plus mécaniquement que thermiquement en sous-couche. Selon
les travaux de Gil et al. [GIL01] présentés au Chapitre 2 (paragraphe 2.2.2), le grossissement des
grains du Ti-6Al-4V dans le domaine  est rapide. Ce résultat est confirmé par les investigations MET
montrant que la taille des grains recristallisés dans les phases  globulaires passe de 100 nm dans la
bande déformée à 250 nm dans les couches monophasées. La vitesse de grossissement des grains est
d’autant plus grande que leur taille initiale est faible car la force motrice de ce phénomène est liée au
nombre et à la longueur des joints de grains.
La dernière étape D concerne la trempe du matériau. Me-Bar et Shechtman [MEB83] ont

évalué la vitesse de refroidissement à 107 C/s dans une BCA pour une température de transus de
980°C en utilisant la relation Eq. 2-21 établie par Eckert et Drake [ECK59]. Pour cette vitesse de
trempe, si le matériau dans la couche monophasée est entièrement remis en solution comme
montré dans l’étape C, la phase  se transforme en phase ’ tout en conservant une taille de grain
inchangée et égale à 250 nm.
5.2 Vitesse de déformation en cisaillement, vitesse de montée en

température et énergie d’activation du phénomène de dissolution
La Figure 6-39a présente une micrographie réalisée selon la direction de coupe de la surface
usinée à Vc = 350 m/min et f = 0.375 mm/tr pour Lu = 7.8 mm. Elle montre l’apparition d’une couche
monophasée de quelques micromètres d’épaisseur et d’une couche à grains déformés de plus de
200 µm d’épaisseur. L’élongation maximale des grains globulaires  dans la couche déformée est de
2.7 pour une élongation moyenne à cœur de 1.7 (Figure 6-39b). Cette élongation maximale est
atteinte dans la sous-couche adjacente à la couche monophasée comportant des grains globulaires 
partiellement dissous. Les Figures 6-40a et 6-40b présentent respectivement les cartographies de la
longueur (c) de la plus grande diagonale des grains équiaxes et de leur allongement (c/c0) dans
cette direction de coupe pour les mêmes conditions de coupe que celle de la Figure 6-39b. La
profondeur de couche affectée par l’augmentation de la plus grande diagonale et de l’allongement
des grains est identique à celle de l’élongation des grains. Il peut être alors défini un allongement
critique permettant le passage d’une bande déformée à une bande de cisaillement adiabatique. Cet
allongement critique est égal voire supérieur à 0.142, soit une déformation vraie (1) de 0.13 (13%)
conformément à l’Annexe 13 en supposant que la longueur du grain dans la direction
perpendiculaire à la surface usinée reste constante (p = p0). En utilisant la relation Eq. 2-20, la
déformation critique en cisaillement (1) est de 0.27 (27%). Cette valeur est très inférieure à celles
trouvées par Xue et al. [XUE02] et Li et al. [LI05] qui sont respectivement de 3 (300%) et de 6 (600%)
à 8 (800%).
Page 243
Nickelage Couche monophasée Cartographie : élongation des grains (sans unité)

800 2.6
2.5
600
2.4
400
Couche à grains
Profondeur (µm)
2.3
déformés 200
2.2
0
2.1
-200
2
-400
1.9
-600 1.8
Direction
de coupe -800
800 1000 1200 1400 1600 1800 2000 2200 2400
1.7
a. b. Longueur direction coupe (µm)
Figure 6-39 : (a.) Micrographie (Gx200) montrant une couche monophasée continue et d’épaisseur
uniforme suivie d’une couche à grains déformés selon la direction de coupe et (b.) Cartographie de
l’élongation des grains globulaires  en sous-couche de la surface usinée
à Vc=350 m/min, f = 0.375 mm/tr et Lu = 7.8 mm
Cartographie : longueur de la plus grande diagonale des grains (µm) Cartographie : allongement (sans unité)
800 800 0.14
0.13
600 19.2 600
0.12
400 19 400
0.11
Profondeur (µm)
Profondeur (µm)
200 18.8 200

0.1
0 18.6 0 0.09
0.08
-200 18.4 -200
0.07
-400 18.2 -400
0.06
-600 18 -600
0.05
-800 17.8 -800 0.04

800 1000 1200 1400 1600 1800 2000 2200 2400 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000 2200 2400
a. Longueur direction coupe (µm)

b. Longueur direction coupe (µm)
Figure 6-40 : Cartographie de la longueur de la plus grande diagonale des grains globulaires  (a.)
et de leur allongement (b.) en sous-couche de la surface usinée
à Vc=350 m/min, f = 0.375 mm/tr et Lu = 7.8 mm, selon la direction de coupe
Par l’intermédiaire de la relation Eq. 2-16 et en identifiant que la largeur de la bande de

cisaillement (2) s’apparente à l’épaisseur de la couche monophasée d’environ 3 µm (Figure 6-39a),
le temps de montée en température est de 0.36 µs. En prenant une déformation critique en
cisaillement () de 0.27 déterminée précédemment, la vitesse de déformation critique en
cisaillement ( ) est de l’ordre de 7.5 105 s-1. Cette valeur est équivalente à celles déterminées lors des
travaux réalisés par Xu et al. [XU06] et Murr et al. [MUR09]. Comme évoqué par ces auteurs, la
vitesse de déformation critique en cisaillement déterminée mathématiquement est cent fois
supérieure à la vitesse de déformation en traction ( ) obtenue expérimentalement par Xu et al.
[XU00], c'est-à-dire entre 1.75 et 2 103 s-1.
Page 244
La Table 6-9 présente les valeurs du transus bêta du Ti-6Al-4V en fonction des vitesses de
chauffe selon les travaux expérimentaux d’Ivashishin et al. [IVA99] et [IVA02], Rhaipu [RHA02] et
Markovsky [MAR11] et les travaux de simulation de Robert [ROB08].
Auteurs (°C.s-1) T(°C) Microstructure initiale

20 1030
[IVA99] 50 1055 
100 1065
5 990
10 1000 Grains etéquiaxes
[IVA02]
20 1012 (environ 20 µm)
50 1025
Grains etéquiaxes
[RHA02] 100 1050
(environ 10 µm)
[ROB08] 1000 1090
[MAR11] 400 1120
(quelques µm)
Table 6-9 : Synthèse des valeurs de transus bêta (T  ) selon la vitesse de chauffe (
La Figure 6-41 représente ces valeurs de transus bêta en fonction du logarithme en base 10
de la vitesse de chauffe ( ). Il est observé qu’une corrélation linéaire existe entre ces deux
paramètres. En utilisant la relation Eq. A-58 établie en Annexe 15, l’énergie d’activation Ea est entre
865 et 989 kJ.mol-1. En prenant en compte que le temps de montée en température dans la couche
monophasée est d’environ 0.36 µs et que la température Test estimée dans un premier temps à
1200°C, la vitesse de chauffe calculée est d’environ 0.33 108 °C.s-1.
En supposant que les corrélations linéaires indiquées sur la Figure 6-41 se vérifient pour des
vitesses de chauffe supérieures à 104 °C.s-1, la température atteinte dans la couche monophasée est
comprise entre 1231 et 1241°C. L’utilisation de ces températures de transus afin de déterminer la
vitesse de chauffe ( ) n’induit pas une variation importante de cette valeur. Ainsi, en prenant en
compte des résultats expérimentaux obtenus par ailleurs par d’autres auteurs, il peut être déduit que
localement, la température atteinte au niveau de la surface usinée est bien supérieure à ces valeurs
de transus bêta calculées.
Cette température du transus bêta paraît élevée. Néanmoins, aucune étude expérimentale
dans la littérature n’a permis de confronter cette valeur de transus bêta calculée à une valeur
expérimentale pour la vitesse de chauffe considérée. Des essais de vitesse de chauffe rapide
d’éprouvettes en Ti-6Al-4V effectués à l’aide d’une machine de type Gleeble, complétés par des ATD
(Analyse Thermique Différentielle) à vitesses variables permettraient de vérifier la véracité de ces
résultats.
Page 245
1140 Résultat non utilisé
1120
T = 1241°C à
8 -1
1100 y = 33.2 x + 991 = 0.33 10 °C.s 
2
Transus bêta (°C)

R = 0.9034
1080
1060
1040 T = 1231°C à
8 -1
1020 = 0.33 10 °C.s 
1000 y = 35.4 x + 965

2
R = 0.9985
980
0 1 2 3 4
log(vitesse de chauffe) [°C/s]
[IVA99] [RHA02] [MAR11] [ROB08] [IVA02]
Figure 6-41 : Evolution du transus bêta (T ) en fonction du logarithme en base 10

de la vitesse de chauffe ( )
5.3 Anomalies en sous-couche et intégrité matière
L’influence des couches à grains déformés produites lors de l’usinage du Ti-6Al-4V a été
étudiée par des partenaires du consortium ACCENT [ACC10]. Il a été démontré qu’une épaisseur de
couche à grains déformés supérieure à 50 µm induit un abattement conséquent de la durée de vie en
fatigue de la pièce, laquelle pièce est alors rebutée.
Concernant les couches monophasées produites lors de l’usinage du Ti-6Al-4V, des travaux
effectués par ces mêmes partenaires du projet ACCENT [ACC10], démontrent que la formation de
cette anomalie sur la surface usinée est à proscrire quelle que soit son épaisseur. En effet, cette
anomalie conduit à un abattement en fatigue très important, bien plus conséquent que celui observé
dans le cas de la couche à grains déformés.
La combinaison de ces deux anomalies a été évaluée lors du projet ManHIRP [FEI05] dans le
cas du tournage du Ti-6Al-4V. Il a été en effet démontré qu’un défaut associant couche blanche et
couche à grains déformés était l’anomalie la plus préjudiciable vis-à-vis de la tenue en fatigue. Au vue
de ces premiers résultats concernant l’abattement en fatigue toute combinaison d’anomalies avec
une couche blanche induit une intégrité matière non acceptable. Lors de l’incident de Pensacola en
1996, ce type de combinaison d’anomalies obtenu lors d’un perçage a contribué à l’éclatement
prématuré du disque FAN.
Lors des investigations réalisées au MET et à la microsonde de Castaing, aucune trace

majeure d’oxygène n’a été repérée. Ceci implique que la quantité d’oxygène dissous est faible
écartant tout risque de former du «  case ». Aucun abattement conséquent en fatigue n’est alors
attendu contrairement à ceux identifiés par Bache et al. [BAC97] et Biallas et al. [BIA05].
L’ensemble de ces constats permet d’établir la cartographie de l’intégrité matière acceptable

présentée en Figure 6-42 en fonction de la vitesse de coupe et de l’avance et en prenant en compte
Page 246
uniquement les anomalies métallurgiques. Les épaisseurs de couches à grains déformés générées à
Vc = 200 m/min et f = 0.25, 0.375 et 0.5 mm/tr étant inférieures à 50 µm, la matière usinée n’induit
pas un abattement en fatigue qui conduirait à un rebut de la pièce.
Vclim
0,5
0,4
Avance (mm/tr)
0,3
0,2
0,1
flim
0
0 100 200 300 400 500
Intégrité matière acceptable
Intégrité matière non acceptable
Figure 6-42 : Cartographie de l’intégrité matière en fonction de la vitesse de coupe et de l’avance
Cette cartographie montre à l’identique des cartographies précédentes qu’une vitesse de

coupe et une avance limites (Vclim, flim) permettent de border le domaine d’intégrité matière non
acceptable. Il est ainsi noté que ce domaine d’intégrité matière non acceptable correspond au
domaine 3, établi à partir des cartographies des signaux de surveillance, définies au Chapitre 4
(Table 4-7).
Page 247
6 Etude des caractéristiques mécaniques des anomalies en sous-

couche
De nombreuses techniques de caractérisation mécanique sont utilisées afin de caractériser
l’état métallurgique des anomalies. Les plus communément utilisées sont la mesure de dureté et des
contraintes résiduelles (en surface et en profondeur). Ces caractérisations vont être appliquées aux
sous-couches des anomalies métallurgiques (couches à grains déformés) et combinaison d’anomalies
(couche monophasée + couche à grains déformés) afin de déterminer leurs propriétés singulières
permettant de les identifier.
6.1 Présentation de l’approche expérimentale
6.1.1 Filiations de dureté
Il existe différentes techniques de mesure de la dureté : la macrodureté (charge supérieure à

2kg), la microdureté (charge entre 2kg et 1g) permettant de caractériser la microstructure d’un
matériau et la nanoindentation (charge inférieure à 1g) permettant de caractériser les propriétés
mécaniques (H) et élastique (E) d’un grain ou d’une phase. Le choix de la charge est primordial car il
définit la taille des diagonales de l’empreinte. Cette dernière doit posséder une taille appropriée afin
d’être représentative de la microstructure. La plus grande diagonale d’un grain dans le Ti-6Al-4V
étudié étant en moyenne de 25 µm, il a été choisi une charge de 0.5 kg produisant une empreinte
dont la diagonale est de l’ordre de 50 µm. De plus, lors d’une filiation de dureté, la distance entre
deux empreintes doit être supérieure à trois fois la diagonale d’une empreinte afin de garantir
l’indépendance des mesures entre elles. Sachant que la méthode de filiation de dureté est réalisée
perpendiculairement à la surface usinée à travers les sous-couches et que la distance entre deux
empreintes n’est que de 150 µm, très peu d’indentations peuvent être alors réalisées dans les
couches affectées. Par exemple, pour la condition de coupe Vc = 250 m/min et f = 0.25 mm/tr où
l’épaisseur de la couche à grains déformés est égale à 180 µm, seule une mesure de dureté peut y
être effectuée. Des filiations de dureté en diagonale comme illustré sur la Figure 6-43 permettent de
maximiser le nombre de points de mesure mais ne permettent pas de les faire à une longueur usinée
précise. Le respect d’une distance égale à trois fois la diagonale s’applique aussi entre un bord libre
de l’échantillon et une empreinte afin de ne pas effondrer le bord de l’échantillon et ainsi affecter la
mesure. Cette recommandation empêche les mesures de dureté des sous-couches affectées en
extrême surface et sur de faibles profondeurs (< 50 µm).
Une autre difficulté inhérente aux alliages de titane rend compliquée l’observation d’un
gradient de dureté (HV/Z) : un écrouissage important ou des transformations de phase du
Ti-6Al-4V ne contribue pas à générer des variations importantes de dureté. Ainsi, une empreinte de
50 µm est déjà trop grande car elle va moyenner la dureté du matériau.
La Figure 6-43 présente un exemple de filiations de dureté réalisées perpendiculairement à la

surface usinée et selon la direction d’avance. Dans cet exemple, la charge choisie est de 100 g (pour
une empreinte de 25 µm) afin de pouvoir réaliser une première indentation au plus proche de la
surface usinée. La droite rouge et verte représentent respectivement les valeurs maximale et
minimale de la dureté à cœur du matériau obtenue pour une charge de 100 g (HV0.1= 350 +/- 12
kgf/mm2). Cette valeur moyenne et cet écart type sont les mêmes pour une charge de 500 g.
Page 248
Nickelage
Dureté moyenne +
écart type
Direction
filiation
Dureté moyenne -
écart type
Direction
avance
a. b.
Figure 6-43 : (a.) Micrographie présentant une filiation en diagonale et

(b.) Profil de dureté associé réalisé sous 100 g (Vc = 250 m/min et f = 0.25 mm/tr)
Les résultats montrent que les variations de dureté sur une profondeur de 750 µm sont
importantes et désordonnées empêchant toute détermination d’un gradient de dureté et
l’identification d’une variation de dureté par rapport à l’écart type mesuré. Cette méthode de
mesure de la dureté n’est donc pas appropriée aux anomalies que l’on souhaite caractériser par
cette technique expérimentale.
Dans l’objectif de contourner ce problème, les mesures de dureté seront effectuées sur la
surface usinée à au moins trois diagonales du bord libre de la coupe métallographique comme le
montre la Figure 6-44.
Méthode conventionnelle Méthode par polissages successifs

d
Surface usinée Surface usinée
Prof 1
3d 3d 2d
Prof 2
3d > 3d d/5
Prof 3
> 3d
Prof 4
Direction avance Direction avance

Début Fin Début Fin
usinage usinage usinage usinage
Prof i : Mesure de dureté à la profondeur i
Figure 6-44 : Comparaison entre la méthode conventionnelle et non conventionnelle de la mesure de

dureté suivant la profondeur de la couche affectée
Les filiations de dureté sont effectuées sur toute la longueur usinée selon la direction
d’avance. A chaque profondeur dans la direction de la profondeur de passe, la surface de
l’échantillon est repolie sur quelques micromètres puis attaquée chimiquement au réactif de Kroll.
Par l’intermédiaire de ce polissage successif de la surface usinée jusqu’à des profondeurs définies,
Page 249
une cartographie des duretés dans les sous-couches est établie. Les avantages de cette méthode par
rapport à la méthode conventionnelle sont les suivants :
 réalisation des duretés directement dans les sous-couches parallèles à la surface usinée avec
une profondeur de l’empreinte dirigée dans la direction de la profondeur de passe,
 caractérisation très fine des sous-couches testées car la profondeur de pénétration d’une
empreinte Vickers est égale à environ 1/5ème de la diagonale soit environ 10 µm pour une
charge de 500 g associée à une diagonale de 50 µm,
 réalisation de plusieurs filiations sur la longueur usinée dans la direction de coupe pour une
même profondeur testée permettant le calcul d’une dureté moyenne et de son écart type en
un point donné défini par (Lu, Profi).
L’inconvénient principal de cette méthode est le temps de préparation de l’échantillon pour

pouvoir réaliser ces profils de dureté, contrairement à la méthode conventionnelle qui ne demande
qu’un polissage.
Les échantillons analysés par la méthode non conventionnelle sont les suivants :
Vc = 125 m/min et f = 0.25 mm/tr (proche de la limite basse en vitesse de coupe du domaine COM),
Vc = 250 m/min et f = 0.25 mm/tr et Vc = 350 m/min et f = 0.375 mm/tr représentatifs
respectivement d’aucune anomalie en sous-couches, de couches à grains déformés et d’une
combinaison d’anomalies (couche monophasée et couche à grains déformés).
6.1.2 Profils de contraintes résiduelles
Des profils de contraintes résiduelles sont réalisés par la méthode de la diffraction des
rayons X (DRX et méthodes des ) selon les directions de coupe et d’avance. Les conditions
opératoires de cette analyse DRX sont données en Annexe 11. Les zones étudiées sur les trois
échantillons correspondent à la position de défauts spécifiques :
 Vc = 125 m/min et f = 0.25 mm/tr

 Vc = 350 m/min et f = 0.15 mm/tr entre Lu = 5 et 7 mm (couche à grains déformés)
 Vc = 250 m/min et f = 0.25 mm/tr entre Lu = 7 et 8.5 mm (couche monophasée et couche à
grains déformés)
Dans le cas de l’analyse des contraintes résiduelles, les erreurs de mesure n’étant pas
connues (non fournies par Snecma), il est très compliqué de comparer quantitativement ces
mesures. Seule, une étude qualitative de l’évolution de ces contraintes résiduelles sera menée.
La largeur du pic de diffraction, donnant une image du niveau de l’écrouissage de la matière,

a été systématiquement déterminée selon les directions de coupe et d’avance. Le pic de diffraction
choisi est le plan {213} de la phase  hexagonale.
6.2 Résultats des mesures de dureté et de contraintes résiduelles
La Figure 6-45 présente une filiation de dureté (HV0.5) effectuée selon la direction d’avance
par la méthode non conventionnelle sur la surface usinée à Vc = 125 m/min et f = 0.25 mm/tr
(proche de la limite basse en vitesse de coupe du domaine COM). Ce graphe montre que la majorité
Page 250
des valeurs de dureté se trouve entre les deux lignes noires horizontales représentatives de celles
atteintes à cœur (HV0.5 = 350+/-12 kgf/mm2). La courbe « des moindres carrés » de forme
polynomiale passant au mieux par l’ensemble des points est centrée sur la valeur moyenne de
355.5 HV+/-10 kgf/mm2.
375
370
365
360
355
HV0.5
350
345
340
335
330
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Figure 6-45 : Filiation de microdureté (HV 0.5) réalisée selon la direction d’avance par la méthode
non conventionnelle sur la surface usinée à Vc = 125 m/min et f = 0.25 mm/tr
Des profils de contraintes résiduelles selon les directions de coupe et d’avance ont été
réalisés sur la surface au centre (Lu = 5.1 mm) d’un échantillon usiné avec la même condition de
coupe que précédemment. Les résultats sont présentés sur la Figure 6-46.
Les contraintes résiduelles mesurées sont en compression dans les deux directions
d’investigation. L’évolution des deux profils est identique. Cependant, le profil réalisé selon la
direction de coupe présente des valeurs de contraintes résiduelles en compression plus importantes
que celui réalisé selon la direction d’avance. La première mesure des contraintes résiduelles est
réalisée à 3 µm du bord après dissolution chimique de la surface usinée. La valeur initiale des
contraintes résiduelles est de -370 MPa selon la direction de coupe et – 270 MPa selon la direction
d’avance. Une valeur maximale (en valeur absolue) est atteinte à 8 µm du bord de la surface usinée
(-415 MPa pour la direction de coupe et -350 MPa pour la direction d’avance). La profondeur de la
couche en compression est entre 60 et 80 µm.
La mesure de la largeur du pic de diffraction montre qu’une asymptote est atteinte à partir
de 40 µm de la surface usinée. Sachant que la surface du matériau est en compression, il peut être
supposé que la matière a été écrouie sur une quarantaine de micromètres lors de l’usinage.
Néanmoins, cet écrouissage n’a pas été repéré par la mesure de dureté.
La Figure 6-47 présente des mesures de contraintes résiduelles effectuées par Snecma
[PAS05] sur deux échantillons en Ti-6Al-4V tournés à Vc = 60 m/min, f = 0.2 mm/tr et ap = 1.5 mm
pour l’un et Vc = 150 m/min, f = 0.2 mm/tr et ap = 1.5 mm pour l’autre sous lubrification
conventionnelle (4-5 bars) à l’huile soluble. Ces usinages ont été réalisés avec un outil carbure non
revêtu de nuance K20. Cette nuance est identique à celle utilisée lors de nos propres essais de
tournage. La géométrie de l’outil n’est pas indiquée. Ces conditions opératoires sont alors proches de
celles utilisées dans cette thèse mis à part une profondeur de passe trois fois plus importante.
Page 251
La Figure 6-47 montre des profils proches de ceux présentés sur la Figure 6-46. Les
contraintes de compression sont maximales (-300 à -400 MPa) entre 10 et 20 µm de la surface usinée
et les profondeurs en compression sont entre 60 et 100 µm. La seule différence notable concerne la
valeur des contraintes résiduelles aux abords de la surface usinée qui sont légèrement plus faibles
que dans notre cas.
0 3,1
0 20 40 60 80
-50
Contraintes résiduelles (MPa)
2,9
-100
Largeur de pic
2,7
-150
-200 2,5
-250
2,3
-300
2,1
-350
-400 1,9
0 20 40 60 80
-450
Profondeur (µm) Profondeur (µm)
a. Direction coupe Direction avance b. Direction coupe Direction avance
Figure 6-46 : (a.) Profil de contraintes résiduelles et (b.) profil de la largeur du pic de diffraction
dans la sous-couche de la surface usinée à Vc = 125 m/min, f = 0.25 mm/tr et ap = 0.5 mm
selon les directions de coupe et d’avance
Profil de contraintes résiduelles
RX962
Tournage du TA6V
Condition de coupe 1 : Vc = 150 m/min, f = 0.2 mm/tr et ap = 1.5 mm
Condition de coupe 2 : Vc = 60 m/min, f = 0.2 mm/tr et ap = 1.5 mm Profondeur (µm)
0
-50 0 20 40 60 80 100
-100
Contraintes (MPa)
-150
-200
-250
-300
-350
Direction
Point coupe (condition
4 Contraintes de coupe 1)
circonférentielles
-400 Direction
Point avance (condition
4 Contraintes axialesde coupe 1)
-450 Direction
Point coupe (condition
1 Contraintes de coupe 2)
circonférentielles
-500 Direction
Point avance (condition
1 Contraintes axialesde coupe 2)
Figure 6-47 : Profil de contraintes résiduelles dans les sous-couches du Ti-6Al-4V tourné selon deux
conditions de coupe différentes avec un outil carbure de nuance K20 non revêtu [PAS05]
Nos profils de contraintes résiduelles déterminés pour Vc = 125 m/min et f = 0.25 mm/tr sont
donc cohérents avec les résultats antérieurs de Snecma malgré une profondeur de passe plus
importante. Sachant qu’aucune anomalie n’a été repérée dans les sous-couches de la surface usinée
à Vc = 125 m/min et f = 0.25 mm/tr, le profil de contraintes résiduelles présenté sur la Figure 6-46
peut être considéré comme un référentiel. Toute déviation importante par rapport à ce profil type
sera alors considérée comme anormale et on supposera qu’une anomalie a été générée.
Des filiations de dureté (HV0.5) ont été réalisées selon la direction d’avance par la méthode
non conventionnelle sur la surface usinée à Vc = 250 m/min et f = 0.25 mm/tr. Dix profondeurs ont
Page 252
été réalisées. La Figure 6-48 expose six des dix profils de dureté. Par soucis de lisibilité, les écarts
types des différentes mesures de dureté n’ont pas été représentés. Sachant qu’à partir de
Lu = 8.5 mm, la surface s’est effondrée en fin d’usinage, les premières profondeurs atteintes ne
permettent pas de réaliser des essais de dureté sur toute la longueur usinée.
420
410
400
390
380
HV0.5
370
360
350
340
330
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
X1 = 40 µm X2 = 70 µm X3 = 120 µm X4 = 165 µm X7 = 260 µm X10 = 425 µm
Figure 6-48 : Filiation de micro-dureté réalisée selon la direction d’avance par la méthode non
conventionnelle sur la surface usinée à Vc = 250 m/min et f = 0.25 mm/tr
pour différentes profondeurs X i
Une cartographie présentant ces duretés est présentée sur la Figure 6-49. Il est noté que dès
le début de l’usinage, la sous-couche à proximité de la surface usinée possède une dureté
légèrement supérieure à 362 HV0.5, c’est-à-dire supérieure à la dureté à cœur. La profondeur de cette
couche affectée est d’environ 40 µm. A partir d’une longueur usinée de 3.5 mm, la profondeur
affectée augmente progressivement au cours de l’usinage jusqu’à atteindre 350 µm en fin d’usinage.
La ligne rouge sur la cartographie de dureté définit la séparation entre les sous-couches affectées par
l’usinage et celles qui ne le sont pas. La dureté mesurée en extrême surface de l’échantillon
augmente au fur et à mesure de l’usinage jusqu’à atteindre un maximum de 420 HV0.5 en fin
d’usinage, ce qui pour le Ti-6Al-4V est une augmentation marquée de la dureté par rapport à
350 HV0.5 au cœur du lopin.
La Figure 6-50 expose les résultats des mesures de contraintes résiduelles effectuées sur
l’échantillon usiné à Vc = 250 m/min et f = 0.25 mm/tr pour Lu compris entre 7 et 8.5 mm. Les
investigations montrent que les contraintes résiduelles sont de compression sur plus de 500 µm de
profondeur ce qui est 150 µm supérieurs aux sous-couches affectées par la dureté. La valeur initiale
des contraintes résiduelles est de -370 MPa selon la direction de coupe et de – 680 MPa selon la
direction d’avance. Contrairement à la condition de coupe au sein du domaine COM, les contraintes
résiduelles de compression mesurées selon la direction de coupe sont moins importantes que celles
mesurées selon la direction d’avance. Il se pourrait que le polissage électrochimique sur une
profondeur de quelques microns suffise pour supprimer les fortes contraintes de traction en extrême
surface où sont générées les couches monophasées.
de 300 à 350 µm de la surface usinée. Sachant que les sous-couches présentent des contraintes
Page 253
résiduelles de compression, il peut être supposé que la matière a été écrouie sur près de 350 µm vers
la fin de l’usinage.
Les profondeurs affectées définies par analyse d’images (Figure 6-16), par la dureté (Figure
6-49) et par les contraintes résiduelles (Figure 6-50) sont équivalentes.
Profondeur Longueur usinée (Lu)

affectée Vc = 250 m/min
f = 0.25 mm/tr
HV0.5
HV0.5
Profondeur (µm)
Matériau
de base
Zone de la mesure des

contraintes résiduelles
Figure 6-49 : Cartographie de dureté des sous-couches de la surface usinée à Vc = 250 m/min
et f = 0.25 mm/tr construite à partir des résultats illustrés sur la Figure 6-48
a. b.
dans la sous-couche de la surface usinée à Vc = 250 m/min, f = 0.25 mm/tr et ap = 0.5 mm selon les
directions de coupe et d’avance
L’augmentation notable de la dureté en extrême surface ainsi que l’accroissement de la

profondeur des sous-couches affectées par une dureté plus importante qu’à cœur à partir de 3.5 mm
sont liés avec l’accroissement de la déformation plastique (écrouissage) et à l’épaisseur des couches
à grains déformés mais aussi à la diminution de l’aire des grains  globulaires (Figure 6-15). Ce
phénomène de diminution de l’aire des grains globulaires  (dissolution partielle) se déroulant pour
des températures supérieures à celle de la recristallisation, l’augmentation de la dureté correspond
très certainement à la recristallisation dynamique des grains  globulaires générée en partie
Page 254
mécaniquement. Dans les couches plus profondes, mis à part cette recristallisation des grains
globulaires, la transformation de lamelles  en ’, sous l’effet mécanique, peut contribuer à
l’élévation de la dureté. Les fortes contraintes résiduelles de compression atteintes à proximité de la
surface usinée attestent que de fortes sollicitations mécaniques ont été induites dans les sous-
couches du matériau et que l’effet thermique y est bien moins présent. Par contre, la limite
correspondant aux grains globulaires recristallisés et celle des grains lamellaires transformés n’ont pu
être identifiées par les observations au MEB.
La Figure 6-51 présente la cartographie de dureté de l’échantillon usiné à Vc = 350 m/min et

f = 0.15 mm/tr. Il est noté que jusqu’à Lu = 5 mm, la valeur ainsi que l’évolution des gradients de
dureté sont similaires à ceux obtenus vers la fin de l’usinage pour Vc = 250 m/min et f = 0.25 mm/tr.
Au-delà de cette longueur usinée, la profondeur des sous-couches affectées par une dureté plus
importante stagne comparativement à la condition de coupe précédente présentée en Figure 6-49.
Egalement, la valeur de la dureté à proximité de la surface usinée décroît jusqu’à une profondeur
d’environ 70 µm en fin d’usinage. En effet, après une profondeur de 70 µm, la dureté augmente
avant de diminuer à nouveau en fonction de la profondeur entre Lu = 5 mm et Lu = 10.2 mm (Zones
Z2 + Z3 sur la Figure 6-18)
Profondeur Longueur usinée (Lu)

affectée Vc = 350 m/min
f = 0.15 mm/tr
HV0.5
Profondeur (µm)
Matériau
de base
Zone de la mesure des

contraintes résiduelles
Figure 6-51 : Cartographie de dureté des sous-couches de la surface usinée

La Figure 6-52 expose les résultats des mesures de contraintes résiduelles effectuées sur
l’échantillon usiné à Vc = 350 m/min et f = 0.15 mm/tr pour Lu compris entre 5 et 7 mm. Les
contraintes résiduelles sont en quasi-totalité de compression sur plus de 1000 µm de profondeur ce
qui est de 200 µm supérieurs à celle affectée par la dureté. Il est à noter que la valeur initiale des
contraintes résiduelles dans la direction de coupe, après une dissolution chimique de 3 µm est
légèrement en traction. Jusqu’à une profondeur de 40 µm, les contraintes résiduelles dans la
direction de coupe sont faiblement de traction, suggérant que la fine couche monophasée est bien
en traction. L’épaisseur de cette couche est bien trop fine pour confirmer ce résultat.
de 800 µm de la surface usinée, correspondant à la profondeur affectée par la dureté. Sachant que
Page 255
les sous-couches présentent des contraintes résiduelles de compression, il peut être supposé que la
matière a été écrouie sur 800 µm pour Lu compris entre 5 et 7 mm.
200
4,4
0
Contraintes résiduelles (MPa)
0 200 400 600 800 1000 1200 3,9

-200
Largeur de pic
3,4
-400
-600 2,9
-800 2,4
-1000
1,9
0 200 400 600 800 1000 1200
-1200
Profondeur (µm) Profondeur (µm)
a. Direction coupe Direction avance b. Direction coupe Direction avance
dans la sous-couche de la surface usinée à Vc = 350 m/min et f = 0.15 mm/tr et ap = 0.5 mm
selon les directions de coupe et d’avance
La baisse de la valeur de la dureté en extrême surface à partir de Lu = 5 mm correspond à la

zone de stabilisation de la déviation de surface signalée par la première rupture de pente (Figure
5-1b) et à la formation de couches monophasées dont les épaisseurs peuvent atteindre jusqu’à 15
µm. De plus, des zones pouvant atteindre 50 µm de profondeur dont la structure des grains
lamellaires est difficile à distinguer sont observées sur la coupe micrographique présentée en Annexe
9. Ainsi, deux explications peuvent rendre compte de la baisse de la dureté sur des profondeurs de
50 à 100 µm à partir de Lu = 5 mm :
 grossissement en extrême surface des grains recristallisés dans les globules comme
observé lors de l’étude des couches monophasées dans le paragraphe 4.3.3 de ce chapitre,
 formation de la phase ’’ issue de la transformation martensitique de la phase  des grains
lamellaires par un chargement mécanique comme supposé dans le paragraphe 6.5.1.
Rappelons que cette phase ’’ est réputée moins dure que la phase ’ et la phase .
L’observation de faibles contraintes résiduelles de compression voire légèrement de traction

en extrême surface selon la direction de coupe peut s’expliquer par :
 la formation de la phase ’ de structure hexagonale dans la couche monophasée et dans les

phases  lamellaires
 l’effet prépondérant de la thermique par rapport à l’effet mécanique en extrême surface
amenant à la formation de couches monophasées.
Page 256
7 Corrélations entre les signaux des moyens de surveillance et les

anomalies
Après avoir étudié séparément les signaux des moyens de surveillance au Chapitre 4 et les
anomalies générées dans la matière aux Chapitres 5 et 6 ce paragraphe s’attache à déterminer les
corrélations entre signaux de surveillance et l’ensemble des anomalies observées durant cette thèse.
Dans un premier temps, une étude qualitative va être effectuée permettant de définir :
 Les relations entre les anomalies métallurgiques en sous-couche et les défauts géométrique
et de surface.
 Les corrélations qualitatives entre les morphologies des signaux de surveillance et les
anomalies à l’aide des cartographies établies dans les chapitres précédents.
Dans un second temps, une étude quantitative contribuera à définir les relations entre des
paramètres microstructuraux de certaines anomalies, en particulier la profondeur de couche affectée
et les signaux de surveillance.
7.1 Etude qualitative
7.1.1 Anomalies en sous-couche et défauts géométrique et de surface
Les investigations réalisées dans les chapitres précédents ont montré que les anomalies
géométrique, de surface ou métallurgique en sous-couche n’apparaissent pas de façon indépendante
mais sont interdépendantes, justifiant la notion de combinaison ou de succession d’anomalies. En
effet, l’analyse des couches à grains déformés montre que pour la condition de coupe
Vc = 250 m/min et f = 0.25 mm/tr, la profondeur affectée par des modifications microstructurales,
augmente brusquement pour Lu ≥ 4 mm comme observé sur les Figures 6-14 et 6-15. Ces évolutions
microstructurales coïncident avec l’apparition du défaut de déviation de surface (Figure 5-25). De
plus, le défaut majoritairement observé sur la surface usinée est de type « finger », produit par le
phénomène de tartinage.
Ce même constat est fait sur la surface usinée à Vc = 350 m/min et f = 0.15 mm/tr dans la
zone Z1 dont l’évolution des paramètres microstructuraux est présentée sur la Figure 6-18. De plus, il
est noté que la profondeur de la couche affectée augmente jusqu’à se stabiliser après que le profil de
la surface usinée ait atteint un plateau. Dans cette région, un tartinage de matière important se
produit sur la surface comme montré en Figure 5-17 et des couches monophasées apparaissent en
continue atteignant leur épaisseur maximale un peu avant l’effondrement de la matière comme
indiqué sur la coupe micrographique en Annexe 9.
Ces résultats montrent que les « fingers » sur la surface usinée sont révélateurs en sous-
couche de la formation de couches à grains déformés alors qu’un recouvrement de matière
important sur la surface usinée est caractéristique en sous-couche d’une association d’anomalies :
couche monophasée et couche à grains déformés. L’apparition du défaut de déviation de surface
coïncide, quant à lui, avec la formation de sous-couches affectées. Ainsi, il est possible d’identifier
qualitativement la formation d’anomalies en sous-couche par l’intermédiaire de défauts
géométrique ou de surface qui sont repérables par observation à la binoculaire ou par contrôle non
destructif.
Page 257
Le Chapitre 5 traitant des défauts géométrique et de surface a montré que la déformation et

la rotation de l’outil conduisait à la génération du défaut de déviation de surface et au phénomène
de talonnage de l’outil sur la matière fraîchement usinée. Ainsi, la diminution de la profondeur de
passe jusqu’à sa stabilisation signalée par le plateau du profil usiné correspond aux profondeurs
affectées en sous-couche les plus grandes et aux défauts les plus sévères (couches monophasées)
mais aussi aux zones de frottement les plus intenses. La formation de couches monophasées
macroscopiquement comparables aux bandes de cisaillement adiabatique trouvées dans les copeaux
au niveau de la zone de cisaillement secondaire prouve que des interactions de même nature ont lieu
entre la matière fraîchement usinée et la face de dépouille de l’outil. Les sous-couches à grains
déformés correspondent à la partie thermiquement la moins affectée avant l’apparition du plateau
révélateur des couches monophasées et justifient que le frottement y est moins intense ne
produisant que des « fingers » sur la surface usinée.
7.1.2 Corrélations entre signaux de surveillance et anomalies
Un bilan des cartographies d’anomalies et de morphologies des signaux est présenté sur la
Figure 6-53.
Il est noté que pour l’ensemble des cartographies d’anomalies, la majorité des défauts
d’ampleur et de sévérité conséquentes est obtenue dans un domaine de conditions de coupe
délimité par Vclim et flim complété par les conditions de coupe Vc = 400 et 450 m/min, f = 0.05 mm/tr.
Concernant le défaut de déviation de surface, l’ensemble des signaux de surveillance permet

de le détecter. Rappelons que ce défaut est lié au « talonnage » de l’outil sur la surface fraîchement
usinée. Dans le Chapitre 5, ce phénomène a été déduit par l’intermédiaire de deux signaux : l’effort
radial (Fr) et le déplacement selon la direction de coupe (Dc) comme indiqué Figure 5-25.
Les bavures étant de la matière déformée en fin d’usinage, elles peuvent être traitées
comme des couches à grains déformés sans formation de couches monophasées. L’observation de la
cartographie de cette anomalie montre qu’une corrélation forte existe avec la morphologie de type C
de l’effort de coupe (Fc) et du déplacement (Dc) et partiellement avec l’effort radial (Fr). Ce constat
va dans le sens des conclusions précédentes où le phénomène de talonnage (et par conséquent
l ‘effort radial) favorise la production de couches à grains déformés sur des distances de plus en plus
grandes. Pour des contraintes thermomécaniques toujours plus importantes, les couches
monophasées étant l’anomalie qui succède aux couches à grains déformés, sa cartographie ne
permet pas de réaliser des corrélations simples avec les cartographies des signaux de surveillance.
Sachant que les couches monophasées sont générées plus particulièrement dès que les profils usinés
atteignent un plateau et que la variation de l’effort radial suit ce profil, il peut être conclu qu’il existe
une corrélation indirecte entre le signal de l’effort radial et les couches monophasées.
Concernant les replis, les raisons de leur formation n’ayant pas été identifiées précisément,
aucune corrélation entre ce défaut et les signaux de surveillance ne peut être effectuée.
L’étude qualitative de ces cartographies a conduit à identifier que le signal de l’effort radial
est corrélé directement ou indirectement avec les anomalies géométriques, de surface ou en sous-
couche. Le prochain paragraphe consiste à déterminer les corrélations quantitatives entre les signaux
de surveillance et les anomalies à l’aide de l’effort radial.
Page 258
Cartographies des signaux

de surveillance
Vclim
Cartographies d’anomalies flim
Figure 6-53 : Bilan des cartographies d’anomalies et de morphologies des signaux de surveillance
7.2 Etude quantitative
L’étude quantitative a été réalisée à partir des anomalies en sous-couche de type couches à
grains déformés ou association de couches monophasées avec des couches à grains déformés.
Afin de définir la profondeur de la couche affectée (PA), les cartographies de dureté ont été
utilisées pour les conditions de coupe Vc = 200 m/min, f = 0.375 mm/tr (Figure 6-55) et
Vc = 250 m/min, f = 0.25 mm/tr (Figure 6-49). Dans le deuxième cas, les profondeurs de couches à
grains déformés déterminés par analyse d’images ont été extrapolées à partir de la Figure 6-16.
Il a été supposé que les anomalies générées dans les sous-couches étaient réalisées au
niveau de la pointe de l’outil avec la profondeur de passe maximale (ap = 0.5 mm). Ainsi, comme
Page 259
indiqué sur la Figure 6-53, les corrélations entre l’effort radial et la profondeur des couches affectées
sont effectuées entre les points B et C afin d’avoir l’outil entièrement en prise dans la matière lors de
l’usinage. Sachant que la plaquette ronde a un diamètre de 5 mm et que la profondeur de passe est
de 0.5 mm, la distance entre l’entrée de l’outil et son entrée totale dans la matière est de 1.5 mm.
Ainsi, seuls les 8.7 premiers millimètres de la surface usinée pourront être exploités.
Signal effort radial B Surface usinée C D

Effort radial
B C
A D
Direction d’avance
1.5 mm
Temps Couches
Matière
Plaquette affectées
usinée
Figure 6-53 : Positionnement de la plaquette au cours de l’usinage et correspondance vis-à-vis des

signaux de surveillance et de la profondeur de la matière usinée
La Figure 6-54 présente la cartographie de dureté des sous-couches de la surface usinée à

Vc = 200 m/min et f = 0.375 mm/tr ainsi que la courbe présentant la profondeur de la couche
affectée (PA) en fonction de l’effort radial (Fr). Ces dernières investigations montrent qu’il existe une
corrélation linéaire entre ces deux paramètres, définie par la relation : PA = 0.28 Fr – 43.
Profondeur Longueur usinée (Lu) Vc = 200 m/min

affectée f = 0.375 mm/tr 60
55 PA = 0.28 Fr – 43
50
PA : Profondeur affectée (µm)
45
Profondeur (µm)
Matériau 40
de base
35
30
25
20
200 250 300 350
Fr : Effort radial (N)
a. b.
Figure 6-54 : (a.) Cartographie de dureté des sous-couches de la surface usinée à Vc = 200 m/min et
f = 0.375 mm/tr (b.) Graphique présentant la corrélation linéaire entre la profondeur des couches
affectées et l’effort radial [Vc = 200 m/min et f = 0.375 mm/tr]
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La Figure 6-55 présente une étude similaire à la précédente pour la surface usinée à
Vc = 250 m/min et f = 0.25 mm/tr. Des corrélations linéaires ont aussi été déterminées que les
profondeurs affectées soient déduites de la cartographie de dureté (PA = 0.26 Fr – 98) ou de celle
issue de l’analyse d’images (PA = 0.23 Fr -172). Néanmoins, dans les deux cas, les profondeurs
affectées les plus faibles ne suivent pas les modélisations.
Les deux corrélations linéaires ont des coefficients directeurs proches. La différence entre ces
deux modélisations provient de la minimisation de la profondeur des couches affectées par analyse
d’images. En effet, cette technique permet uniquement de détecter des grains déformés
plastiquement et non la totalité de la matière écrouie, contrairement à l’essai de dureté.
350
PA = 0.26 Fr – 98
300
PA : profondeur affectée (µm)
250
200
Résultats non
150
utilisés
100
50 PA = 0.23 Fr – 172
0
0 500 1000 1500 2000
Fr : effort radial (N)
Dureté Analyse d'images
Figure 6-55 : Graphique présentant la corrélation linéaire entre la profondeur des couches affectées
et l’effort radial en prenant comme référence la cartographie de dureté (Figure 6-49) et celle des
paramètres microstructuraux obtenue par analyse d’images (Figure 6-16)
[Vc = 250 m/min et f = 0.25 mm/tr]
La comparaison des résultats obtenus pour les deux conditions de coupe montrent que la
valeur des coefficients directeurs des corrélations linéaires est proche. Seule la valeur des ordonnées
à l’origine change. Aussi, ces modélisations ne permettent pas de rendre compte de l’existence d’un
effort radial critique au-delà de laquelle, la couche de matière usinée est affectée car dans un cas, on
obtient 154 N (Vc = 200 m/min et f = 0.375 mm/tr) et dans l’autre 748 N (Vc = 250 m/min et
f = 0.25 mm/tr). Ainsi, afin de générer un modèle global, la modélisation doit probablement tenir
compte des conditions de coupe. Dans ce mémoire, cette étude n’a pu être effectuée car le nombre
de cartographies de dureté réalisées est trop faible et les dépouillements par analyse d’images de
l’ensemble des sous-couches n’ont pas été entièrement exploités. Ces analyses complémentaires
restent à réaliser.
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Page 262
Conclusions générales
Une bibliographie relatant les transformations métallurgiques du Ti-6Al-4V (grains et phases)

sous sollicitations thermiques, mécaniques et environnementales (oxygène, azote, hydrogène,…) a
été réalisée. Cette étude bibliographique a permis de mieux appréhender les différents mécanismes
de déformation lors de l’usinage du Ti-6Al-4V mais aussi ses transformations de phases. Les
transformations de phases sont regardées, dans un premier temps, en fonction de la température et
de la vitesse de trempe subies par la matière lors de la coupe. Une recherche bibliographique sur les
changements microstructuraux du Ti-6Al-4V lors d’essais balistiques ou d’essais mécaniques à hautes
vitesses de déformation au moyen de barres de Kolsky a permis, dans un second temps, une
meilleure connaissance du comportement de la matière vis-à-vis de grandes déformations et vitesses
de déformation induites par l’usinage. Plus particulièrement, l’évolution de la microstructure du Ti-
6Al-4V a été attentivement regardée au travers d’une meilleure appréhension de la température, de
la vitesse de chauffe et de refroidissement, des déformations et des vitesses de déformation au sein
des bandes de cisaillement adiabatique. De même, il a été noté que certains phénomènes
intervenant dans la déformation de la matière usinée à proximité des bandes de cisaillement sont
comparables aux phénomènes de superplasticité (grandes déformations à la suite de faibles vitesses
de déformation). Aussi, la première partie de cette bibliographie s’est aussi attachée à décrire
l’évolution superplastique du Ti-6Al-4V et de sa microstructure.
La seconde partie de la bibliographie présente, dans un premier temps, les principales

notions et relations en usinage ainsi que les déformations, vitesses de déformation et températures,
obtenues analytiquement ou par simulation numérique subies par la matière lors de la coupe. Les
raisons pour lesquelles l’usinage des alliages de titane est difficile ont aussi été avancées. Leurs
importantes résistances mécaniques à chaud, leur faibles conductivités thermiques et modules
d’Young, leurs forts angles de cisaillement primaire ainsi que leurs fortes réactivités chimiques avec
les outils de coupe ou leurs revêtements sont autant de facteurs expliquant la dégradation rapide
des outils. Dans un second temps, la seconde partie de la bibliographie a concerné la description des
anomalies (géométriques en surface et métallurgiques en sous-couche) pouvant être générées lors
de l’usinage du Ti-6Al-4V. L’abattement en fatigue consécutif à ces endommagements a aussi été
abordé. Cette partie a permis de définir que la vitesse de coupe et l’avance sont les paramètres de
coupe prépondérants conduisant à la génération d’anomalies dans les sous-couches. Ils ont été alors
choisis comme paramètres d’essais afin d’établir des cartographies d’anomalies. L’usure de l’outil et
plus particulièrement l’usure en dépouille a aussi été identifiée comme un paramètre important vis-
à-vis de la génération d’anomalies. Etant un facteur difficilement maîtrisable (contrairement à la
vitesse de coupe et à l’avance), l’usure en dépouille n’a pas été choisie comme variable lors de
l’établissement du plan d’essais.
La première partie expérimentale de l’étude a consisté à établir la démarche et le plan

d’essais puis à déterminer les moyens de surveillance à mettre en place lors de l’usinage. Après des
essais de couple outil matière (COM) pour la plaquette ronde et la microstructure « duplex » du Ti-
6Al-4V de l’étude, les bornes minimales et maximales des paramètres de coupe ont été définies. Des
essais de tournage monitorés en effort (platine Kistler) et en déplacement (capteur à courant de
Page 263
Foucault) ont été réalisés afin d’établir une cartographie des morphologies des signaux rencontrés.
La détermination des paramètres Ji, associés aux temps d’usinage ti, a permis de bien décrire et de
distinguer la morphologie des différents signaux de surveillance. Il a ainsi été établi trois domaines de
conditions de coupe, correspondant à des morphologies de signaux biens distinctes et qui
concorderont par la suite avec des anomalies bien spécifiques. De même, la dégradation de l’outil et
la valeur associée de l’usure en dépouille après chaque essai de coupe ont été étudiées. Ces premiers
résultats ont permis d’établir une valeur de vitesse de coupe limite Vclim et d’avance limite flim au-delà
desquelles l’outil subit des dégradations sévères (effondrement d’arête, bris d’outil…)
La seconde partie expérimentale de cette thèse s’est intéressée aux défauts géométriques
(aspect macroscopique) et à ceux de surface non visibles à l’œil ou à la binoculaire (aspect
microscopique) engendrées lors de l’usinage. Cette étude a permis d’identifier les défauts produits
dans le cas spécifique du tournage du Ti-6Al-4V et de les comparer par rapport à la liste issue du
projet ManHIRP. Ainsi, il a été identifié le défaut macroscopique de « déviation de surface » qui
n’avait pas été répertorié auparavant. Qui plus est, le défaut microscopique de « surface écrouie » a
été mieux explicité et différencié du défaut de « recouvrement ». Il a aussi été observé que les
différents types de défauts de surface survenaient le plus souvent successivement et de façon
cohérente en fonction des conditions de coupe utilisées. Plus particulièrement, les fortes vitesses de
coupe contribuent à l’étalement de la matière (tartinage et matage) sur la surface usinée avec ou
sans apport de matière provenant de la pièce ou de l’outil. Par contre, les faibles avances induisent la
formation de copeaux collés isolés, c'est-à-dire favorisent l’apport de matière extérieure.
L’observation combinée des défauts macroscopiques et microscopiques de la surface usinée et les
investigations concernant la dégradation de l’outil et la morphologie des signaux de surveillance en
fonction des paramètres de coupe ont permis de comprendre les phénomènes de coupe conduisant
à la génération de ces anomalies. Aussi, pour des conditions de coupe sévères (Vc > Vclim et f > flim),
la déformation plastique de l’outil a contribué à changer localement et considérablement la
géométrie de l’outil amenant à une supposée rotation du système {outil + porte-outil}. Ce
phénomène a conduit à ce que le bec de l’outil ne soit plus à la hauteur de pointe, générant ainsi le
défaut de « déviation de surface ». Qui plus est, cette importante dégradation de l’outil conduit à un
fort étalement de la matière sur la surface usinée.
La troisième partie expérimentale de l’étude a consisté à caractériser les défauts non plus à
la surface mais dans les sous-couches du matériau usiné et plus particulièrement, la couche à grains
déformés. Dans un premier temps, une cartographie de cette anomalie en fonction de la vitesse de
coupe et de l’avance a été établie. Dans un second temps, une étude de cette anomalie par analyse
d’images a été réalisée à partir de micrographies prises selon les directions de coupe et d’avance. La
morphologie mathématique appliquée aux grains globulaires a permis de suivre tout au long de
l’usinage des paramètres microstructuraux du matériau de base tels que l’aire des grains globulaires
, leur élongation, leur fraction surfacique, l’angle dièdre et la distance intergrains. Ces investigations
ont contribué à comprendre la façon dont les bandes de déformation (ou couches à grains déformés)
se forment dans le Ti-6Al-4V lors de l’usinage. Ainsi, les déformations intenses du matériau et en
l’occurrence celles de la phase lamellaire  combinées à la dissolution et à la séparation des
grains globulaires semblent correspondre à des mécanismes de déformation proches de ceux de la
superplasticité et de la mise en forme à faible et moyenne vitesse de déformation par forgeage et
étirage à chaud. Les mécanismes de déformation dans la couche déformée lors de l’usinage
montrent des similitudes vis-à-vis de ceux opérant dans la couche déformée à proximité des bandes
Page 264
de cisaillement adiabatique (BCA) avancées par différents auteurs dans le cadre d’essais balistiques
ou mécaniques à hautes vitesses de déformation (barres de Kolsky).
La quatrième partie expérimentale de l’étude a consisté à qualifier les « couches blanches »

en extrême surface de la pièce usinée. Dans un premier temps, une cartographie de cette anomalie
en fonction de la vitesse de coupe et de l’avance a été établie. Dans un second temps, des études
réalisées successivement au MEB et à la microsonde de Castaing ont permis respectivement
d’identifier qu’aucune trace des ex-grains et composant la microstructure d’origine du Ti-6Al-
4V n’est observée au sein d’une « couche blanche » et que sa composition chimique est homogène
et proche de la composition nominale de l’alliage. Ces résultats ont montré que cette anomalie était
composée d’une seule phase. Dès lors, ce défaut dit de « couches blanches » a été dénommé
« couches monophasées ». L’étude des couches monophasées au MET a permis d’identifier que cette
anomalie est composée de lattes de martensite ’, de grains recristallisés et désorientés d’une taille
d’environ 250 à 300 nm possédant un taux de dislocations important. L’apparition de grains
nanométriques au sein de la couche monophasée ainsi que sa couleur blanche après attaque
chimique indiquent, par définition, qu’il s’agit d’une bande de cisaillement adiabatique.
Des investigations au MET ont été réalisées dans la couche contigüe à la couche
monophasée au sein des phasesglobulaires . La taille des grains dans les morphologies 
globulaires partiellement dissoutes a été modifiée avec l’apparition de grains recristallisés d’environ
100 nm sous l’effet d’un chargement mécanique et thermique important (recristallisation
dynamique). Ces grains comportent une densité de dislocations et sont désorientés dans les phases
globulaires de la couche à grains déformés. Des investigations au MET ont été également réalisées
au sein des phases lamellaires de la couche à grains déformés, contigüe à la couche
monophasée. Des transformations cristallographiques sans diffusion de la phase lamellaire de structure
cubique, très riche en élément vanadium, en une phase martensitique ’ de structure hexagonale et
peu fautée ont été induites sous l’effet de contraintes mécaniques et dans une zone peu affectée par
la température. Quant aux phases lamellaire, elles sont le siège de la formation de macles permettant
d’accommoder la déformation induite à basse température sous l’effet de contraintes mécaniques.
L’ensemble de ces observations ainsi que la bibliographie réalisée au début de cette thèse a
permis de proposer différents mécanismes de déformation et de transformations métallurgiques des
grains globulaires α et lamellaires α+β jusqu’à l’apparition d’une couche monophasée en passant par
une couche à grains déformés au cours de l’usinage du Ti-6Al-4V de microstructure « duplex ». De
même, la bibliographie et en particulier la relation entre le transus  (T) et la vitesse de chauffe ( )
ainsi que les résultats d’analyse d’images concernant l’élongation des grains globulaires  ont
contribué à exprimer déformations, vitesses de déformation et cycles temps-température subis par
le matériau usiné lors de la formation de couches monophasées.
Une synthèse des cartographies d’anomalies générées en sous-couche et l’utilisation de la

bibliographie concernant l’impact de ces anomalies sur l’abattement en fatigue du Ti-6Al-4V a permis
d’établir une cartographie de l’intégrité matière acceptable (IMA) en fonction de la vitesse de coupe
et de l’avance. Cette cartographie montre à l’identique des cartographies précédentes qu’une vitesse
de coupe et une avance limites (Vclim, flim) permettent de border le domaine d’intégrité matière non
acceptable (IMNA). Il est ainsi noté que ce domaine d’intégrité matière non acceptable correspond
au domaine 3, établi à partir des cartographies des signaux de surveillance.
Page 265
Une autre étude a consisté à caractériser mécaniquement les anomalies dans la profondeur
de la matière affectée par des profils de contraintes résiduelles et des cartographies de dureté sur
toute la longueur usinée. Les duretés réalisées à partir de la surface usinée de l’échantillon à des
profondeurs successives ont contribué à obtenir un profil de dureté avec une meilleure précision et
résolution par rapport à la technique conventionnelle de mesure de la dureté à partir d’une coupe
transversale. Ces investigations ont indiqué que les profils de contraintes résiduelles et de dureté
étaient associés à chaque type d’anomalies ou combinaison d’anomalies en sous-couche de la
surface usinée.
Les couches à grains déformés sont associées à une augmentation notable de la dureté en
extrême surface par rapport à celle à cœur (probablement causée par l’écrouissage et la petite taille
des globues  après recristallisation dynamique). De fortes contraintes résiduelles de compression
sont atteintes à proximité de la surface usinée et attestent que de fortes sollicitations mécaniques
ont été induites dans les sous-couches du matériau au sein des couches à grains déformés et que
l’effet thermique y est bien moins présent que l’effet mécanique, contrairement à la couche
monophasée. La combinaison des couches monophasées et des couches à grains déformés est
associée à une légère baisse de la dureté en extrême surface (50 à 100 µm) de ces dernières couches
par rapport à la dureté des seules couches à grains déformés, tout en étant bien plus importante que
la dureté à cœur du matériau de base. Deux hypothèses peuvent expliquer ces variations de dureté
dans la couche déformée selon qu’elle s’accompagne ou non d’une couche monophasée : le
grossissement en extrême surface des grains recristallisés dans les globules ou la formation par
chargement mécanique de la phase ’’ issue de la transformation martensitique de la phase lamellaire
riche en vanadium peut rendre compte de cette baisse de dureté de la couche à grains déformés en
présence d’une couche monophasée. L’observation de très faibles contraintes résiduelles de
compression voire légèrement de traction en extrême surface selon la direction de coupe peut
s’expliquer : soit par la formation de la phase ’ de structure hexagonale dans la couche
monophasée et dans les phases β des grains lamellaires  en sous-couches ou soit par l’effet
prépondérant de la thermique par rapport à l’effet mécanique en extrême surface amenant à la
formation de couches monophasées ’.
La dernière investigation s’est attachée à définir des corrélations qualitatives et quantitatives

entre la profondeur de matière affectée lors de l’usinage et les signaux de surveillance. Des premiers
résultats ont démontré que l’effort radial permet de suivre l’évolution de ces défauts et peut donc
être utilisé comme une grandeur à surveiller afin d’éviter l’endommagement des sous-couches sur
une trop grande profondeur lors de l’usinage.
Page 266
Perspectives
 Phénomènes liés à la coupe
Les phénomènes liés à la coupe du Ti-6Al-4V ont été déterminés à partir de l’observation des
défauts géométriques macroscopiques et microscopiques sur la surface usinée et à partir de
l’observation des signaux de surveillance. En particulier, il a été supposé qu’une légère rotation du
système {outil + porte outil} participait à la génération de certains défauts géométriques. Afin de
confirmer cette hypothèse, l’objectif serait d’identifier les mouvements du système {outil + porte-
outil} lors de la coupe par l’utilisation d’une caméra rapide. L’utilisation de méthodes comme la
corrélation d’images par l’intermédiaire d’un mouchetis déposé sur le porte outil permettrait de
suivre en ligne l’évolution du mouvement de ce système. Cette technique imposerait de protéger des
copeaux la partie mouchetée du porte-outil afin de ne pas rayer la peinture et de ne pas perturber
l’acquisition des images. Pour ces mêmes raisons, l’utilisation d’une lubrification par huile de coupe
lors de l’usinage est à proscrire. Néanmoins, l’emploi de fluide de lubrification telle que l’azote
liquide préviendrait des risques de « feu titane » lors de l’usinage avec des conditions de coupe
sévères ou pour une usure en dépouille importante.
 Sévérité des anomalies ou combinaisons d’anomalies par rapport à la durée de vie en

fatigue
L’effet de la sévérité des anomalies ou de la combinaison d’anomalies produites vis-à-vis de

la durée de vie en fatigue des pièces n’a pas pu être étudié. La cartographie d’intégrité matière
acceptable (IMA) donnée dans cette thèse s’appuie sur la bibliographie considérant des alliages de
Ti-6Al-4V de microstructures variables et dont les caractéristiques mécaniques ne sont pas forcément
celles du Ti-6Al-4V employé dans cette thèse. Ainsi, des essais de fatigue (HCF) seraient à réaliser afin
de comprendre d’une part comment les anomalies interagissent ensemble lors de la phase
d’initiation de la rupture et d’autre part, quel est l’abattement engendré par rapport à une pièce dite
saine (sans anomalie d’usinage). Néanmoins, des études complémentaires à cette thèse sont à
effectuer avant de commencer à réaliser des essais de fatigue. En premier lieu, des essais d’usinage
similaires à ceux présentés dans cette thèse doivent être réalisés afin de vérifier la répétabilité des
anomalies à conditions de coupe données. Par ailleurs, ces essais confirmeront les cartographies
d’anomalies établies dans cette thèse. Dans un second temps, le design de l’éprouvette de fatigue
sera à optimiser par calcul aux éléments finis afin que ce soit l’anomalie plutôt que la forme
géométrique de l’éprouvette soit testée en fatigue, tout en vérifiant que la contrainte appliquée à
l’éprouvette soit représentative du chargement de la pièce étudiée.
 Corrélations quantitatives entre signaux de surveillance et intégrité matière
Des corrélations qualitatives entre des signaux de surveillance et l’apparition de certaines

anomalies ont été établies. De même, pour certaines conditions de coupe, des premières
Page 267
Perspectives
corrélations quantitatives entre la profondeur affectée dans le matériau par l’usinage et l’effort
radial (Fr) ont été établies. Par la suite, l’objectif est de continuer ces investigations afin d’établir un
modèle prenant en compte un plus grand nombre de conditions de coupe et un plus grand nombre
d’anomalies. Pour ce faire, il faudra dans un premier temps définir la profondeur affectée sur
éprouvettes usinées avec d’autres conditions de coupe que celles présentées dans cette thèse. A cet
effet, les mesures de dureté par la méthode de polissages successifs à partir de la surface usinée et la
méthode par analyse d’images peuvent permettre de déterminer cette profondeur de couche
affectée. On privilégiera la mesure de dureté pour des conditions de coupe générant une faible
profondeur de couche affectée car cette technique permet d’avoir une bonne résolution de mesure
alors que pour des conditions de coupe générant une forte profondeur de couche affectée, l’analyse
d’images permettra d’obtenir des résultats plus rapidement.
 Etude des moyens de surveillance
L’ensemble des essais réalisés ont été effectués avec des moyens de laboratoire qui ne sont
pas industrialisables ou trop onéreux pour pouvoir être montés sur un grand nombre de machine
outil. Dans ce cadre, une étude sur des moyens de surveillance industrialisables pourrait être réalisée
afin de pouvoir les utiliser en production. En particulier, des systèmes de mesure de type ARTIS ou
WattPilote pourraient être testés afin de vérifier si les signaux obtenus lors de l’usinage sont
comparables à ceux obtenus lors des essais de cette thèse. Dans un second temps, des essais
d’usinage réalisés avec des porte-outils instrumentés de jauges de déformation seraient à envisager
même si ce moyen de surveillance est peu industrialisable.
D’autres moyens de surveillance pourraient être testés afin de réaliser des corrélations avec
la genèse des anomalies voire avec leur profondeur affectée. En particulier, certains auteurs ont
montré que la surveillance par émission acoustique permettait de détecter l’apparition des couches
blanches dans les aciers. De même, la mesure des vibrations par des accéléromètres pourrait
contribuer à détecter plus finement les phénomènes de talonnage conduisant à la génération des
anomalies les plus sévères observées dans cette thèse. Des résultats obtenus par des partenaires du
projet ACCENT laissent présager de l’utilité des accéléromètres quant à la détection des anomalies au
cours de l’usinage.
 Etude des anomalies par analyse d’images et par une approche numérique
Lors des investigations des couches à grains déformés par analyses d’images, la principale
difficulté a été de définir la surface équivalente représentative (SER) de la microstructure. Des études
complémentaires seraient donc nécessaires afin de définir une méthodologie de type covariance
donnant accès à ce paramètre. De même, l’exploitation des valeurs brutes des paramètres
microstructuraux n’est pas optimale : certaines singularités comme des agglomérats de grains
globulaires  peuvent partiellement influencer les résultats donnés par analyse d’images. Un
traitement statistique des paramètres microstructuraux au sein d’une SER déterminée par une
méthodologie adéquate permettrait d’obtenir des cartographies de paramètres microstructuraux
avec des résolutions bien meilleures.
Page 268
Perspectives
L’étude des couches à grains déformés a permis de mieux comprendre l’écoulement de la

matière lors de l’usinage. Néanmoins, certaines données manquantes n’ont pas permis d’assoir
complètement le modèle donné dans ce mémoire. La réalisation d’une étude d’analyse d’images à
différentes profondeurs de la surface usinée permettrait de confirmer la direction d’écoulement du
Ti-6Al-4V.
Le défaut de repli pouvant être assimilé à une entaille de plus grande profondeur qu’une
strie classique d’usinage pour un rayon à fond d’entaille équivalent, il peut être considéré comme un
défaut impactant fortement la tenue en fatigue des pièces. Dans le cas d’une succession de replis, le
facteur de concentration de contraintes aurait pu être calculé à partir de modèles comme celui
d’Andrews et Sehitoglu. Une étude numérique des surfaces usinées obtenues par profilomètrie
optique aurait pu permettre un calcul des différents paramètres du modèle d’Andrews et Sehitoglu
(rayon moyen à fond d’entaille, largeur moyenne de l’entaille et distance moyenne entre deux fonds
d’entaille) afin de déterminer le facteur de concentration de contraintes.
 Caractérisation des anomalies et identification de leur genèse
Les études au MET réalisées en extrême surface de la matière usinée a montré qu’une
transformation métallurgique des phases lamellaires  en ’ induite par une sollicitation mécanique
s’est produite dans la couche à grains déformés. Il est néanmoins suspecté que la phase ’’ apparaît
préalablement à la phase ’ au cours de l’usinage. Afin de vérifier cette hypothèse, le prélèvement
d’une lame MET dans la sous-couche proche de la couche monophasée et distante de 50 µm de la
surface usinée permettrait de vérifier si la phase ’’ apparaît bien avant que ne se forme la phase ’.
Cette observation de la phase douce ’’ pourrait alors expliquer la diminution de la dureté du
matériau.
Les caractéristiques mécaniques de la phase ’ produite lors de l’usinage au sein de la

couche monophasée et au niveau des ex-lamelles  n’a pas été évaluée. Des essais de
nanoindentation sur cette phase permettraient de caractériser sa dureté (H) et son élasticité (E). La
réalisation de ces mesures sur les phases initialement présentes à cœur permettrait de montrer
l’abattement ou le gain de propriétés mécaniques induit par la formation de ces anomalies
métallurgiques en sous-couches du Ti-6Al-4V.
La couche monophasée apparaît après que la température de la matière fraîchement usinée

ait dépassé celle du transus T et ait subi une trempe énergique. La valeur du transus a été calculée à
partir d’équations empruntées à la littérature. Néanmoins, aucune étude expérimentale dans la
littérature n’a permis de confronter cette valeur de transus bêta calculée à une valeur empirique
pour la vitesse de chauffe considérée. Des essais de vitesse de chauffe rapide d’éprouvettes en
Ti-6Al-4V effectués à l’aide d’une machine de type Gleeble (10 à 103 °C/s), complétés par des ATD
(Analyse Thermique Différentielle) à vitesses variables (0.02 à 2 °C/s) permettraient de vérifier la
véracité de ces résultats. Une autre manière d’identifier les températures atteintes à proximité de la
surface usinée consisterait à réaliser des essais de tournage instrumentés avec des thermocouples.
Ainsi, en instrumentant la pièce usinée et l’outil de coupe et en s’appuyant sur des modèles
numériques, il serait possible de quantifier les flux thermiques absorbés par l’outil et la pièce et ainsi
remonter aux températures atteintes à proximité de la surface usinée.
Page 269
Perspectives
Lors des investigations, il a été observé au sein de la couche monophasée constituée de la

phase ’ que seuls des grains globulaires α partiellement dissous étaient encore présents montrant
que les phases lamellaires α des grains lamellaires α+β étaient les premières dissoutes. Il serait donc
pertinent de connaître la valeur du transus T de ces deux types de grains en fonction de la vitesse de
chauffe mais aussi la valeur de Ms et Mf en fonction de [Al]eq et [Mo]eq. 
Page 270
Annexes
Annexe 1 : Généralités sur le titane et son mode d’obtention .........................................280

Historique et applications ...................................................................................................... 280
Production des éponges de titane .......................................................................................... 281
Structure et propriétés du titane pur ...................................................................................... 283
Annexe 2 : Traitements thermiques et propriétés mécaniques du Ti-6Al-4V ....................287

Traitements thermiques et dureté ......................................................................................... 287
Traitements thermiques et caractéristiques mécaniques ........................................................ 289
Annexe 3 : Modélisation dynamique du matériau et cartographies du procédé : application

au Ti-6Al-4V. ..................................................................................................................291
Méthodologie ........................................................................................................................ 291
Cartographies du procédé ...................................................................................................... 293
Annexe 4 : Images illustrant les anomalies géométriques répertoriées par le projet

ManHIRP [DUT11]..........................................................................................................296
Annexe 5 : Images illustrant les anomalies métallurgiques répertoriées par le projet
ManHIRP [DUT11]..........................................................................................................298
Annexe 6 : Principe et protocole expérimental des essais de Couple Outil Matière (COM)299
Principe ................................................................................................................................. 299
Protocole expérimental ......................................................................................................... 300
Annexe 7 : Micrographie réalisée selon la direction d’avance de la surface usinée

à Vc = 125 m/min et f = 0.25 mm/tr ................................................................................302
à Vc = 250 m/min et f = 0.25 mm/tr ................................................................................304
à Vc = 350 m/min et f = 0.15 mm/tr ................................................................................306
Annexe 10 : Certificat de conformité matière des lopins Ti-6Al-4V de chez TIMET utilisés lors
de la thèse .....................................................................................................................308
Annexe 11 : Conditions opératoires utilisées lors des mesures des contraintes résiduelles
par diffraction aux rayons X ...........................................................................................310
Annexe 12 : Equations aux dérivées partielles des paramètres microstructuraux – relations
entre variations relatives de ces paramètres pour une étude de leur évolution ...............311
Page 271
Annexes
Elongation et surface des grains globulaires  ........................................................................ 311

Volume des grains globulaires ............................................................................................. 312
Fraction surfacique des grains globulaires  ........................................................................... 313
Libre parcours moyen dans la matrice  ........................................................................... 314

Etude de l’évolution des paramètres microstructuraux ........................................................... 315
Annexe 13 : Analyse des déformations de la phase globulaire  : cas d’un effet mécanique
prépondérant devant l’effet thermique (dissolution négligeable des phases ) ...............317
Annexe 14 : Analyse des déformations et des vitesses de déformation dans les trois zones
de cisaillement de la matière .........................................................................................319
Annexe 15 : Calcul de l’énergie d’activation dans le cas d’une transformation anisotherme
......................................................................................................................................323
Page 272
Annexes
Annexe 1 :
 Phase  (hP2) -
d Coefficient de dilatation linéaire (à 20°C) K-1
 Phase cI2) -
V / V Changement de volume au passage de → %
 Masse volumique Kg.m-3 ou

g .cm-3
 Coefficient de Poisson -
D Limite d’endurance en traction à 107 cycles %Rm
a Paramètre de maille de la phase  dans le titane pur
a Paramètre de maille de la phase  dans le titane pur

A% Allongement à la rupture %
c Paramètre de maille de la phase  dans le titane pur

Cl2 Bichlorure gazeux -
Cpl Capacité calorifique massique (à T=Tf) J.kg-1.K-1
Cps Capacité calorifique massique (à 20°C) J.kg-1.K-1
FeTiO3 Ilménite -
G Module de torsion ou de cisaillement GPa
HID High Interstitial Defect ou Hard Alpha -
MgCl2 Chlorure de magnésium -
Rm Résistance maximale à la traction MPa
Rp0.2% Limite d’élasticité conventionnelle MPa

SiCl4 – SnCl4 Chlorures métalliques -
Tamb Température ambiante °C
TiCl4 Tétrachlorure de titane -

-
TiO2 Rutile
Page 273
Annexes
Teb Température d’ébullition °C
T Transus  °C
Annexe 2 :
 Phase  (hP2) -
2 -Ti3Al Phase 2(hP8 ou DO19) fragile
 Phase  (cI2) -
 Phase (hP3) fragile -
Annexe 3 :
 Déformation - ou %
 Contrainte d’écoulement MPa
M Critère représentant la capacité d’un matériau -

à dissiper l’énergie fournie
 Critère de discontinuité de la matière exprimant l’instabilité -
d’écoulement de la matière lors de la déformation à chaud si
DMM Dynamic Material Model -
G Terme représentant la puissance dissipée dans le matériau W

par le travail plastique dont la majeure partie
est dissipée en chaleur
J Terme relatif à la puissance utilisée par les transformations W

métallurgiques lors d’un chargement mécanique
Jmax Valeur maximale de J W
Page 274
Annexes
m Facteur de sensibilité à la vitesse de déformation -
P Puissance absorbée W ou J.s-1
s Paramètre intervenant dans un critère d’instabilité -
T Température °C
Annexe 6 :
AD Section du copeau ou section coupée mm2
apfonc Profondeur de passe du point de fonctionnement mm

apmin Profondeur de passe minimale définie par les essais COM mm
apmax Profondeur de passe maximale définie par les essais COM mm
ffonc Valeur de l’avance du point de fonctionnement mm.tr-1

fmin Avance minimale définie par les essais COM mm.tr-1
fmax Avance maximale définie par les essais COM mm.tr-1
futil Avance utilisée lors des essais COM pour définir Vcmin, Vcmax, mm.tr-1
apmin et apmax
(épaisseur de la partie déformée du copeau)
hcmax Epaisseur maximale du copeau pour un outil rond mm
Pmin Valeurs minimales des paramètres de coupe -
Pmax Valeurs maximales des paramètres de coupe -
Page 275
Annexes
Q Débit de copeaux ou de matière enlevée cm3.min-1
Vcfonc Valeur de la vitesse de coupe du point de fonctionnement m.min-1

Vcmin Vitesse de coupe minimale définie par les essais COM m.min-1
Vcutil Vitesse de coupe utilisée lors des essais COM pour définir m.min-1
apmin et apmax
Wc Energie spécifique de coupe W.cm-3.min
Annexe 12 :
 Phase  (hP2) -
 Angle dièdre entre deux grains  contigus °
 Distance intergrains entre les plus proches voisins µm

ou libre parcours moyen
Ac Aire des grains globulaires  dans le plan de coupe µm2
Ac Aire des grains lamellaires  dans le plan de coupe µm2
Af Aire des grains globulaires  dans le plan de l’avance µm2
Af Aire des grains lamellaires  dans le plan de l’avance µm2
Ap Aire des grains globulaires  dans le plan de la surface usinée µm2
B1, B2, B3 Paramètres de l’équation aux dérivées partielles donnant la -, -, -

variation relative de la distance intergrains
c Dimension des grains globulaires  selon la direction de coupe µm
i Distance entre un grain i globulaire  et ses plus proches µm

voisins prise perpendiculairement à la périphérie du grain i
ec Elongation des grains globulaires  dans le plan de coupe -
ef Elongation des grains globulaires  dans le plan de l’avance -
ep Elongation des grains globulaires  dans le plan de la surface -

usinée
Page 276
Annexes
f Dimension des grains globulaires  selon la direction d’avance µm
fS Fraction surfacique des grains globulaires  - ou %
fS Fraction surfacique des grains lamellaires  - ou %
p Dimension des grains globulaires  selon la direction de la µm

profondeur de passe
V Volume des globules  µm3
dV Variation du volume des globules  µm3
Annexe 13 :
 Phase  (hP2) -
1 Déformation vraie selon la direction de coupe - ou %
2 Déformation vraie selon la direction d’avance - ou %
3 Déformation vraie selon la direction de la profondeur de passe - ou %
c Dimension des grains globulaires  µm

selon la direction de coupe après déformation
c0 Dimension initiale des grains globulaires  µm

selon la direction de coupe avant déformation
ec Elongation des grains globulaires  -

dans le plan de coupe après déformation
 Elongation initiale des grains globulaires  -

dans le plan de coupe avant déformation
ef Elongation des grains globulaires  -
dans le plan de l’avance après déformation
dans le plan de l’avance avant déformation
ep Elongation des grains globulaires  -
dans le plan de la surface usinée après déformation

dans le plan de la surface usinée avant déformation
f Dimension des grains globulaires  µm

selon la direction d’avance après déformation
f0 Dimension initiale des grains globulaires  selon la direction µm

d’avance avant déformation
Page 277
Annexes
p Dimension des grains globulaires  selon la direction de la µm

profondeur de passe après déformation
p0 Dimension initiale des grains globulaires  selon la direction de µm

la profondeur de passe avant déformation
V Volume des globules  µm3
dV Variation du volume des globules  µm3
Annexe 14 :
ZCP Déformation dans la zone de cisaillement primaire - ou %

 Vitesse de déformation dans la zone de cisaillement primaire s-1
ZCS Déformation dans la zone de cisaillement secondaire - ou %

 Vitesse de déformation dans la zone de cisaillement secondaire s-1
 Vitesse de déformation dans la zone de cisaillement secondaire s-1
donnée par la relation de Gilormini
 Vitesse de déformation dans la zone de cisaillement tertiaire s-1
α Angle de dépouille °
 Angle de cisaillement primaire °
 Angle de coupe °
r Angle d’attaque entre le plan Pf et le plan Ps °

µ Coefficient de frottement entre l’outil et le copeau ou la -

matière fraîchement usinée
n Contrainte normale appliquée sur la face de dépouille de l’outil MPa
 Facteur de proportionnalité -
ap Profondeur de passe mm
Fn Effort normal N
hZCP Largeur de la bande de cisaillement primaire mm
hZCS Largeur de la bande de cisaillement secondaire mm
Page 278
Annexes
hZCT Largeur de la bande de cisaillement tertiaire mm
PZCT Puissance générée à l’interface entre W ou J.s-1

la matière fraîchement usinée et l’outil
Sc Surface de contact entre la matière fraîchement usinée et l’outil mm2

dans la zone de cisaillement tertiaire
Vf Vitesse d’avance mm.min-1
VZCT Volume de matière dans la zone de cisaillement tertiaire mm3

subissant des déformations
ZCS Zone de Cisaillement Secondaire -
Annexe 15 :
 Phase austénitique de structure CFC dans les aciers -
CFC Cubique à Faces Centrées -
Ea Energie d’activation du phénomène de dissolution de la phase  kJ.mol-1
Ga Taille du grain austénitique -

k Constante de vitesse µmn.s-1
k0 Constante pré-exponentielle µmn.s-1
Pa Paramètre d’équivalence temps-température d’austénitisation K
R Constante des gaz parfaits J.mol-1.K-1
te Temps équivalent pour une température maximale Tm fixée s
dans le cas d’un traitement thermique anisotherme
t1, t2 Temps de traitements thermiques isothermes s
T, T1, T2 Température de traitements thermiques isothermes K
Tm Température maximale de dissolution de la phase  dans le cas K
d’un traitement thermique anisotherme
Vitesse de chauffe jusqu’à Tm K.s-1

y1, y2 Quantité de matière (le plus souvent assimilée à une distance) µm
affectée par un phénomène lors d’un traitement thermique
isotherme
Page 279
Annexes
Annexe 1 : Généralités sur le titane et son mode d’obtention

Historique et applications
Le titane est le quatrième matériau le plus abondant sur terre après l’aluminium, le fer et le
magnésium. Il se trouve à l’état naturel sous forme minérale dans l’ilmenite (FeTiO 3) et dans le rutile
(TiO2). Selon l’United States Geological Survey (USGS), 91% de la production mondiale de titane
provient de l’exploitation de l’ilmenite. L’Australie, l’Afrique du Sud, le Canada et la Chine sont les
principaux producteurs de ce minerai couvrant plus de 60% des besoins mondiaux comme le montre
la Figure A-1 [USG11]. Les principaux producteurs d’éponge de titane sont les Etats Unis, la Chine, le
Japon, le Kazakhstan, la Russie et l’Ukraine.
Extraction de l'ilmenite par pays

autres pays
Ukraine 8%
5%
Norvège Afrique du
6% Sud
20%
Mozambique
6%
Vietnam Australie
7% 19%
Inde
7%
Chine Canada
10% 12%
Figure A-1 : Répartition mondiale de l’extraction d’ilmenite (FeTiO3) par pays [USG11]
Gregor en 1791 et Klaproth par la suite sont les premiers à suspecter la présence de titane
respectivement dans l’ilmenite et le rutile. Des tentatives d’obtention directe de titane pur par
l’intermédiaire de ces minerais ou en passant par la formation de tétrachlorure de titane (TiCl4) ont
été menées sans succès pendant des décennies. En effet, la réduction du TiCl4 par du sodium ou du
magnésium a conduit à la production d’un métal très fragile. Ceci provient du fait que le titane
possède une très forte réactivité avec l’oxygène et l’hydrogène lors des différentes étapes de sa
production. Il faut attendre le vingtième siècle et les travaux de Kroll entre 1937 et 1940 pour obtenir
un titane très pur propice à l’utilisation industrielle. Les études réalisées par Kroll et d’autres
chercheurs ont continué lors des années 1940 et ont conduit à la connaissance des propriétés
mécanique et physique du titane. Ainsi, au début des années 1950, l’ajout d’aluminium pour
améliorer la résistance mécanique du titane et d’étain pour l’utilisation à chaud a permis la
production d’un alliage quasi , le Ti-5Al-2.5Sn. Ce matériau est le premier alliage commercial de
titane créé. L’ajout de molybdène ou de vanadium comme stabilisateur de la phase  afin de générer
des alliages  + , amène à la production en 1954 du Ti-7Al-4Mo et du Ti-6Al-4V. Ce dernier est
aujourd’hui l’alliage de titane le plus utilisé.
Le titane et ses alliages possèdent des propriétés thermomécaniques et physico-chimiques

permettant leurs utilisations dans de nombreuses applications industrielles [DES90]. En effet, ses
Page 280
Annexes
caractéristiques mécaniques restent élevées pour des températures allant du domaine cryogénique
jusqu’à 550°C. De plus, sa résistance à la corrosion est forte : la formation d’une couche de
passivation formée à sa surface permet son utilisation dans de nombreux milieux chimiques. De plus,
il est considéré comme un métal noble au sens du potentiel galvanique.
Les secteurs aéronautique et aérospatial sont les principaux utilisateurs des alliages de
titane. Dès les années 50, ces matériaux ont été utilisés dans les éléments de structure des avions en
raison de leur faible rapport densité / résistance mécanique par rapport aux aciers mais aussi pour
leurs bonnes propriétés en fatigue, au fluage et leur bonne ténacité. C’est pourquoi, ils sont
également utilisés dans les parties froides des moteurs d’avions (T < 500°C). Par exemple, les disques
fan, les aubes de turbines ou encore les tambours sont réalisés avec ces alliages. Dans le domaine de
l’aérospatiale, ils sont employés pour la fabrication de certaines pièces du moteur Vulcain équipant
Ariane 5 pour leur bon comportement aux températures cryogéniques. Le secteur de l’automobile
sportif utilise les alliages de titane pour fabriquer des pièces fortement sollicitées
thermomécaniquement. Le choix de ces matériaux contribue à l’allégement de la voiture.
Néanmoins, le coût important de la production de ces alliages empêchent leur emploi à grande
échelle dans le cadre des véhicules grand public.
Les industries chimiques et pétrochimiques, le secteur maritime, celui de l’énergie ou de

l’agroalimentaire utilisent de façon préférentielle les alliages de titane dans tous les éléments
permettant la transmission ou étant en contact avec des fluides corrosifs (pompe, tuyauterie,
réservoir, arbre d’hélice,….). Les alliages de titane et plus spécifiquement le Ti-6Al-4V est très utilisé
dans le secteur biomédical : son module d’Young proche de celui de l’os ainsi que sa biocompatibilité
en fait le matériau de base pour les implants. De plus, l’ajout de nickel au titane permet d’obtenir des
alliages à mémoire de forme employés pour des applications aéronautique et aérospatiale.
Néanmoins, les qualités tribologiques de ces alliages sont faibles ce qui limitent leurs utilisations dans
des applications nécessitant du frottement. Afin d’améliorer cette caractéristique, des recherches
concernant les traitements de surface ou l’ajout superficiel de particules durs sont en cours.
Production des éponges de titane
L’extraction du titane à partir du rutile et de l’ilmenite pour la création des éponges de titane
sont réalisées par l’intermédiaire de plusieurs opérations décrites par Lütjering et Williams [LUT07].
Le premier procédé utilisé est la carbochloration de ces minerais afin de produire du TiCl4.
Une schématisation de ce procédé est donnée sur la Figure A-2.
Le procédé consiste à incorporer du bichlorure gazeux (Cl2) dans une cuve où se trouve du
rutile (TiO2) et du carbone sous forme de coke. Dans le cas de l’exploitation de l’ilmenite (FeTiO3),
une opération d’électrofusion préalable permet de séparer les éléments composés de fer et de
titane : un sous-produit issu de cette opération est le rutile (TiO2) qui peut alors être exploité lors du
procédé de carbochloration.
Page 281
Annexes
Les deux principales réactions (Eq. A-1 et Eq. A-2) opérant lors du procédé de carbochloration
sont les suivantes :
TiO2 + 2Cl2 + C → TiCl4 + CO2 (Eq. A-1)
TiO2 + 2Cl2 + 2C → TiCl4 + 2CO (Eq. A-2)
Figure A-2 : Schématisation du procédé de carbochloration permettant l’obtention du TiCl 4 [LUT07]
Cette opération étant réalisée à chaud, le TiCl4 dont le point de fusion est à 136°C apparaît
sous forme gazeuse. De la même façon, la présence d’impuretés entraîne la formation de chlorures
métalliques comme le SiCl4 ou le SnCl4. Ces produits gazeux sont appelés MClx sur la Figure A-2. Ces
gaz sont évacués puis distillés lors d’une seconde opération afin de séparer les MClx du TiCl4.
La troisième étape consiste en la réduction du TiCl4 sous atmosphère inerte et à haute

température (800 – 850°C) par le procédé de Kroll [KRO40] afin d’obtenir du titane pur. Le TiCl4
introduit dans un réacteur rempli préalablement de magnésium (Mg) conduit à la réaction globale
suivante (Eq. A-3) :
TiCl4 + 2Mg → Ti + 2 MgCl2 (Eq. A-3)
Le produit de cette réaction consiste en l’obtention d’un matériau composé de titane

métallique et de chlorure de magnésium résiduel (MgCl2). Une étape de purification par
l’intermédiaire d’opérations telles que la lixiviation par acide, le balayage par gaz inerte et la
distillation sous vide amènent à l’obtention d’un titane très pur présentant un aspect poreux et
spongieux appelé « sponge cake » ou « éponge de titane ». La Figure A-3 présente le processus de
distillation sous vide couplé avec le procédé de Kroll. Ce procédé ainsi que celui de balayage par gaz
inerte sont les plus utilisés aujourd’hui. Ces opérations conduisent à l’élimination du MgCl2 par
évaporation et la récupération du bichlorure et du magnésium par condensation dans un autre
réacteur. Ainsi, les réactifs servant respectivement à la carbochloration du TiO2 et à la réduction du
TiCl4 sont récupérés et réutilisés.
Page 282
Annexes
Figure A-3 : Schématisation de l’opération de VDP (Vacuum Distillation Process) couplé avec le
procédé Kroll permettant l’obtention de titane métallique de très haute pureté [LUT07]
Les dimensions des éponges de titane obtenues sont de l’ordre de 3 à 5 cm. La dernière
étape précédant celle de fonderie consiste en la réduction de la taille des granulés par une opération
de broyage et calibrage. Le grade désiré pour l’utilisation du titane pur et de ses alliages dans le
cadre d’applications générales est de 2.5 cm. Cependant, pour le domaine de l’aéronautique, le
grade demandé est de 1 cm au maximum. Cette contrainte provient du fait qu’une dimension
importante des éponges augmente le risque d’apparition d’un défaut de type 1 (« Hard Alpha ») aussi
appelé High Interstitial Defect (HID) lors de l’opération de fonderie. Ces anomalies proviennent de la
ségrégation d’éléments interstitiels comme l’oxygène, le carbone et surtout l’azote amenant à la
formation d’éléments fragiles come le TiN. La génération de ces nitrures conduit à des initiations de
fissures précoces dans le titane et ses alliages lors de chargements thermomécaniques répétés et
une réduction de la durée de vie de la pièce en fonctionnement.
Structure et propriétés du titane pur
Le titane Ti est un métal du groupe IV de la classification périodique des éléments voisin du

zirconium Zr et de l’hafnium Hf. C’est un matériau relativement réfractaire possédant une
conductivité thermique faible de 11.4 W.m-1.K-1. Sa densité est de 4.5 g.cm-3 et sa contrainte à la
rupture en traction est de 350 MPa. L’ajout d’éléments en substitution dans le titane permet de
produire des alliages possédant de hautes caractéristiques mécaniques et a fortiori, des résistances
spécifiques (résistance/densité) élevées. La température de fusion du titane (Tf) est de 1670°C
permettant son utilisation jusqu’à de hautes températures. La Table A-1 synthétise les principales
propriétés du titane et la Table A-2 montre une comparaison des caractéristiques de cet élément vis-
à-vis d’autre métaux couramment utilisés comme éléments de base pour la création d’alliages (Al,
Cu, Fe, Ni).
Page 283
Annexes
Propriétés Valeurs
Teb Température d’ébullition 3260 – 3285 – 3313 °C
Tf Température de fusion 1670°C
T Transus  882°C
4.51 g.cm-3 à 20°C
 Masse volumique
4.11 g.cm-3 à Tf
Cps Capacité calorifique massique (à 20°C) 518-522-528 J.kg-1.K-1
Cpl Capacité calorifique massique (à Tf) 700 – 786 J.kg-1.K-1
d Coefficient de dilatation linéaire (à 20°C) 8.3 – 8.9 10-6 K-1
 Coefficient de Poisson 0.33

E Module d’Young 110 GPa
G Module de torsion 40 GPa
Rp0.2% Limite d’élasticité à 0.2% de déformation plastique 260 MPa
Rm Résistance mécanique à la traction 350 MPa
A% Allongement à la rupture 40%
D Limite d’endurance en traction à 107 cycles en %Rm ≥50%
V / V Changement de volume au passage de → -1.4%
Table A-1 : Synthèse des propriétés thermomécaniques du titane pur

issue du mémoire de Maisonneuve [MAI08]
Capacité Coefficient de
Conductivité
Densité Température calorifique dilatation
Matériaux thermique à Tamb
(g.cm-3) de fusion (°C) massique à Tamb linéaire à Tamb
(W.m-1.K-1)
(J.kg-1.K-1) (10-6 K-1)
Titane 4.5 1670 11.4 523 8.6

Cuivre 8.9 1085 398 385 16.5
Aluminium 2.7 660 247 897 23.1
Fer 7.9 1538 80.4 449 12.2
Nickel 8.9 1455 75 444 13.3
Table A-2 : Tableau comparatif des propriétés thermomécaniques du titane

par rapport à d’autres métaux [SMI04]
Page 284
Annexes
Le titane subit une transformation allotropique aux alentours de 882°C. Cette température
est appelée transus T. Le matériau passe d’une structure cristallographique hexagonale
compacte à basse température (phase ) à une structure cubique centrée à haute température
comme montré en Figure A-4a. Ces deux phases ont été décrites par de nombreux auteurs comme
Seraphin [SER65] et Combres [COM95].
La phase  hexagonale compacte a pour paramètres de maille a = 2.950 et c = 4.682

avec c/a égal à 1.587. Ce rapport est inférieur à la valeur théorique égale à 1.633 montrant que cette
structure est très compacte dans le sens perpendiculaire au plan basal. Par comparaison avec
d’autres métaux hexagonaux comme le zinc ou le magnésium dont les rapports c/a sont
respectivement égaux à 1.86 et 1.624, le plan basal n’est plus le plan atomique de plus forte densité.
Ainsi, selon les éléments d’addition, les plans pyramidaux ou les faces du prisme deviennent plus
denses. C’est pourquoi, un grand nombre de plans de glissement sont activés dans le titane ce qui le
rend relativement ductile. Pour des températures comprises entre T et Tf, la phase  cubique
centrée de paramètre de maille a = 3.320 est stable et est la seule présente dans le titane. La
structure cristallographique de la phase  induit un grand nombre de plans de glissement. Elle se
déforme alors plus facilement que la phase hexagonale.
Selon Seraphin [SER65], la transformation allotropique →du titane possède des

mécanismes proches de ceux impliqués lors de la transformation martensitique décrit par Burgers
[BUR34]. Il est possible de passer d’une structure cubique centrée à une forme hexagonale et
inversement par un déplacement coopératif des atomes sur de courtes distances inférieures à la
distance interatomique et par une légère rotation (l’angle de 70° devient 60°) comme indiqué en
Figure A-4b. Cette déformation du réseau cristallin est le signe d’une transformation martensitique
sans diffusion. Ce mécanisme induit des relations cristallographiques entre les deux phases :
correspondance entre les plans d’accolement {110}et {0001}et entre les directions
cristallographiques <111>et <11-20>. Selon Seward et al. [SEW04], lors de la transformation
→la germination et le grossissement de la phase  se déroulent conjointement aux joints de
grains  et à l’intérieur des grains  La transformation complète de la phase n'est pas réalisée
par la coalescence des grains  existants : elle est effectuée par le déplacement des joints de grains,
des plus gros grains  qui absorbent lesplus petits ainsi que la phasenon transformée. Néanmoins,
aucun mécanisme n’est mis en avant par les auteurs pour expliquer ce type de phénomène.
Page 285
Annexes
Figure A-4 : (a.) Structures cristallographiques du titane pur en fonction de la température [COM95]
(b.) Transformation allotropique (de type martensitique) dans un titane pur [SER65]
Les transformations du titane à partir du domaine  dépendent de la vitesse de

refroidissement du matériau. Si la vitesse est grande (trempe énergique), une phase martensitique
appelée ’, saturée en éléments interstitiels et hors d’équilibre est crée. Sa structure est hexagonale
compacte, son paramètre de maille a est identique à celui de la phase alors que le paramètre de
maille c est légèrement plus faible. Dans le cas du titane pur, cette martensite est moins dure que la
phase . Si le refroidissement est lent (par exemple, de 2°C/min), la phase  se forme selon le
processus qui a été évoqué précédemment par Seraphin [SER65]. Selon Wiskel et al. [WIS59], ce
phénomène impliquant un cisaillement athermique s’accompagne d’un grossissement de la structure
hexagonale de la phase . Les lamelles produites par ce refroidissement possèdent des plans
d’accolements et des directions cristallographiques identiques à ceux de la martensite obtenue lors
d’un refroidissement à vitesse importante. Par contre, quelle que soit la vitesse de refroidissement,
la phase  ne peut pas être stabilisée à température ambiante car la transformation allotropique est
réalisée sans diffusion.
Page 286
Annexes
Annexe 2 : Traitements thermiques et propriétés mécaniques

du Ti-6Al-4V
Pour les alliages de titane et plus particulièrement le Ti-6Al-4V, il existe différentes manières
d’augmenter les propriétés mécaniques du matériau. La première est le changement de la structure
cristallographique des phases par traitements thermomécaniques. La seconde est la précipitation de
secondes phases lors de traitements thermiques.
Selon Combres [COM95], il existe trois grands types de précipitation pour les alliages de
titane : celle de la phase , celle de la phase  et celle des composés intermétalliques Ti-Al et en
l’occurrence 2–Ti3Al. La précipitation de la phase  est complexe et peu fréquente dans le cas du
Ti-6Al-4V.
Traitements thermiques et dureté
Fopiano et al. [FOP69] ou Iman et Gilmore [IMA83] ont noté que la dureté du Ti-6Al-4V
augmentait après une trempe à partir d’une température de maintien comprise entre 800°C et
1100°C, quelle que soit la vitesse de refroidissement. Jovanovic et al. [JOV06] ont observé que la
vitesse de refroidissement et la température de trempe (température de recuit à partir de laquelle
on refroidit rapidement) influencent la dureté du Ti-6Al-4V. Ainsi, plus la vitesse de refroidissement
est rapide et la trempe est effectuée à haute température et plus la dureté du matériau après
traitements thermiques est importante comme observé en Figure A-5. Toutefois, Jovanovic et al.
[JOV06] notent que pour des températures de trempe supérieures à 1050°C (dans le domaine ), la
dureté du matériau après traitements thermiques n’augmente plus.
Figure A-5 : Effet de la température de trempe et du mode de refroidissement

sur la dureté du Ti-6Al-4V [JOV06]
L’explication de ces différences de dureté est complexe car la dureté après traitements
thermiques peut tout aussi bien varier avec la proportion volumique des phases qu’avec la nature et
la structure cristallographique de ces phases. Il est couramment admis que la dureté intrinsèque de
la phase martensitique orthorhombique ’’ est plus faible que les phases  et ’ qui sont toutes les
Page 287
Annexes
deux hexagonales compactes. Ceci est confirmé par les résultats trouvés par Vilaro et al. [VIL11] et
Imam et Gilmore [IMA83] qui, pour des trempes dans un domaine de température intermédiaire (de
800 à 927°C), montrent que la dureté du Ti-6Al-4V est moins importante que celle du Ti-6Al-4V
refroidi dans des conditions proches de l’équilibre. Concernant la phase ’, les avis divergent entre
les auteurs : Castro et Seraphin [CAS66] ou Desalos [DES03] indiquent que la phase ’ est moins dure
que la phase alors que Hadj Sassi [HAD77] affirme le contraire.
Fopiano et al. [FOP69] ont étudié l’évolution du changement de dureté de l’alliage de

Ti-6Al-4V à la suite d’une trempe dans les domaines ou  suivi d’un vieillissement. Ces auteurs
ont observé que la variation de dureté est assujettie à la décomposition de la martensite ’ (produite
après trempe) ou à la production supposée de 2 lors du vieillissement mais aussi aux deux
phénomènes intervenant conjointement. Néanmoins, la cinétique de décomposition de la phase ’
est plus rapide que la formation de la phase 2 comme schématisé en Figure A-6a. Cette
schématisation de la cinétique des transformations de phases provient d’une analyse des résultats de
dureté de Fopiano montrant que pour certains traitements thermiques de vieillissement, deux pics
de dureté peuvent apparaître comme montré en Figure A-6b. De même, il est noté que les trempes
réalisées à hautes températures contribuent à obtenir des duretés finales plus importantes après
vieillissement.
1000°C
950°C
Dureté Rockwell, C
Dureté Rockwell, C
900°C
850°C
800°C
750°C
Temps
Temps (min)
a. b.
Figure A-6 : (a.) Courbes schématiques de l’évolution de la dureté en fonction du temps et des
transformations métallurgiques associées (cas d’une trempe d’un alliage Ti-6Al-4V à 850°C suivi
d’un vieillissement à 538°C) (b.) Dureté en fonction de la durée du vieillissement à 538°C après une
trempe réalisée à une température comprise entre 750°C et 1000°C [FOP69]
Les résultats obtenus par Gil Mur et al. [GIL06] concernant la dureté après une trempe à
1050°C suivi d’un recuit à différentes températures démontrent que ce dernier traitement influence
la dureté finale du Ti-6Al-4V comme montré en Figure A-7a. Ces différences proviennent de la
variation de la fraction volumique de phase ’ décomposée en phase . Si la fraction volumique de
phase ’ est égale à 1 après la trempe, la dureté du Ti-6Al-4V est minimale. Sa dureté augmente au
fur et à mesure de la décomposition de la phase ’ en  pendant le recuit qui est d’autant plus
grande que la température et le temps sont importants. Ainsi, Gil Mur et al. ont établi une
cartographie d’iso-duretés en fonction du temps et de la température de recuit présentée en Figure
Page 288
Annexes
A-7b. Selon les auteurs, la dureté maximale du Ti-6Al-4V après retour à l’ambiante est obtenue après
un recuit à 800°C correspondant à la décomposition complète de la phase ’.
HV
800°C
700°C
600°C
400°C
t (min)
a. b.
Figure A-7 : (a.) Evolution de la dureté en fonction du temps et de la température de recuit pour un
Ti-6Al-4V trempé à 1050°C (b.) Cartographie des iso-duretés en fonction du temps et de la
température de recuit pour un Ti-6Al-4V trempé à 1050°C [GIL06]
Traitements thermiques et caractéristiques mécaniques
Lee et al. [LEE90] ont observé les variations du module d’Young du Ti-6Al-4V en fonction de la
température de trempe comme indiqué en Figure A-8a. Le module d’Young du Ti-6Al-4V après retour
à température ambiante est minimum pour la température de trempe de 800°C. Selon les auteurs,
cette singularité vis-à-vis du module d’Young provient de la microstructure ’’ +  générée après
trempe. En effet, ce module d’Young de 108 GPa est inférieur à celui de la phase ’ ou (113 GPa)
qui sont présentes après une trempe aux basses températures (550°C) ou aux hautes températures
(1200°C). Un recuit dès les basses températures (200°C) permet d’augmenter la valeur du module
d’Young. La Figure A-8b permet de noter l’augmentation de la valeur du module d’Young en fonction
du temps de vieillissement à 200°C pour les trois températures de trempe (800, 1000 et 1200°C)
démontrant une déstabilisation de la phase ’’ comme ’ en une phase  à une température de
recuit aussi basse. Lee et al. [LEE90] soulignent également qu’un vieillissement à 550°C accélère
l’accroissement du module d’Young en fonction du temps.
600 800 1000 1200

10 100 1000 10000
a. b.
Figure A-8 : Evolution du module d’Young du Ti-6Al-4V en fonction de la température de trempe (a.)
ainsi que du temps de vieillissement à 200°C (b.) [LEE90]
Page 289
Annexes
L’effet de la température d’un recuit d’une heure suivi d’un refroidissement à l’eau sur la
limite d’élasticité, l’allongement à la rupture, la striction et la résistance mécanique du Ti-6Al-4V a
été étudié par Sherman et Kessler [SHE56]. La Figure A-9 montre que la résistance mécanique croît si
le recuit est effectué dans le domaine  + puis stagne si il est effectué dans le domaine La limite
d’élasticité présente un minimum vers 825°C, c'est-à-dire qu’elle décroît pour des températures
comprises entre 700°C et 825°C et croît entre 825°C et 900°C. Entre 900°C et 1000°C, la limite
d’élasticité reste constante. Quant à la striction, elle varie peu entre 700°C et le transus  puis décroît
fortement au-delà du transus. Par contre, l’allongement à la rupture augmente légèrement de 700°C
à 850°C puis décroît sensiblement au-delà de 850°C.
200.000
Tensile
strength
0.2% yield strength
100.000
60
Reduction in area
40
20
Elongation
0
700 800 900 1000 1050
Annealing temperature, °C  transus
Figure A-9 : Influence de la température d’un recuit d’une heure suivi

d’un refroidissement à l’eau sur les propriétés mécaniques du Ti-6Al-4V [SHE56]
Page 290
Annexes
Annexe 3 : Modélisation dynamique du matériau et cartographies du

procédé : application au Ti-6Al-4V.
La méthode de modélisation dynamique du matériau appelé Dynamic Material Model
(DMM) permet d’unifier le comportement mécanique et le développement de la microstructure d’un
matériau. Selon Malas et Seetharaman [MAL92], cette méthode a été développée afin de répondre
au besoin concernant la description macroscopique de certains phénomènes comme la fissuration ou
la formabilité des matériaux à chaud. Les cartographies obtenues par l’intermédiaire de cette
méthode permettent de définir des domaines T - dans lesquels le matériau est superplastique ou
est sensible à la formation de bandes de cisaillement adiabatiques. Les cartographies définies par les
différents auteurs permettent de donner un ordre d’idée des valeurs limites en température et en
vitesse de déformation encadrant les domaines de bandes de cisaillement adiabatique, de
superplasticité ou de recouvrement dynamique du matériau considéré.
Méthodologie
Le fondement de cette méthode est basé sur la modélisation développée par Wellstead
[WEL79] définissant un système comme étant un transformateur d’énergie. Dans un système
matériau – procédé, le matériau sous contrainte mécanique peut être considéré comme un
dissipateur d’énergie soit en produisant de la température soit en l’emmagasinant de façon à
réorganiser voire transformer sa microstructure. Dans le cas d’un chargement mécanique à
température donnée, les équations décrivant ces phénomènes de dissipation d’énergie relient la
contrainte mécanique à la température et à la vitesse de déformation. En effet, la Figure A-10a
montre une représentation schématique de l’évolution de la contrainte d’écoulement  en fonction
de la vitesse de déformation , à une déformation  et une température T données.
Contrainte Contrainte
d’écoulement J d’écoulement Jmax
  m=1
G
G écoulement
visqueux
Vitesse de Vitesse de
a. déformation b. déformation
Figure A-10 : (a.) Représentation schématique des termes G et J pour un matériau dont l’équation
constitutive est définie par (b.) Représentation schématique des termes G et J pour un
matériau dissipateur d’énergie parfait (m = 1) [PRA84]
Page 291
Annexes
Il peut être ainsi établi les relations Eq. A-4 puis Eq. A-5 concernant la puissance P absorbée
par le matériau durant la déformation plastique :
P =G+J (Eq. A-4)
(Eq. A-5)
avec G, le terme représentant la puissance dissipée dans le matériau par le travail plastique dont la
majeure partie est dissipée en chaleur et J le terme relatif à la puissance utilisée pour les
transformations métallurgiques lors d’un chargement mécanique. En utilisant m le coefficient
correspondant à la sensibilité à la vitesse de déformation donnée par l’équation Eq. A-6, J s’écrit
(Eq. A-7) :
(Eq. A-6)
J= = (Eq. A-7)
Lorsque le matériau est considéré comme parfaitement superplastique, il se comporte

comme un dissipateur d’énergie parfait comme le montre la Figure A-10b. Dans ce cas, la valeur de
m est égale à 1 et la valeur de J atteint sa valeur maximale Jmax = ½  A l’inverse, lorsque m = 0, le
matériau ne se déforme pas lors d’un chargement mécanique. Prasad et al. [PRA84] ont ainsi défini
un critère représentant la capacitié que possède un matériau à dissiper l’énergie fournie. Ainsi, le
coefficient M est introduit et calculé par l’équation Eq. A-8.
M = = (Eq. A-8)
La variation de ce paramètre avec la température et la vitesse de déformation contribue à

créer une cartographie du procédé ou « processing map » dont il sera question par la suite. Les
isovaleurs de M représentées sur cette cartographie conduisent à délimiter et à différencier des
domaines T - où différents mécanismes d’évolution microstructurale apparaissent comme la
recristallisation, la restauration dynamique, les transformations métallurgiques et la globularisation
des structures lamellaires du Ti-6Al-4V.
Selon Krishna et al. [KRI97] citant les travaux de Kumar [KUM87] et Prasad [PRA90], un
critère de continuité de la matière exprimant l’instabilité de l’écoulement de la matière lors de
la déformation à chaud est superposé à cette première cartographie des isovaleurs de M. Selon
Prasad et Seshacharyulu [PRA98], les principales manifestations de ces instabilités au niveau de la
microstructure sont la formation de bandes de cisaillement adiabatique, des déformations localisées,
le vieillissement dynamique par déformation ou maclage. Ce critère d’instabilité est défini par
l’équation Eq. A-9.
(Eq. A-9)
Page 292
Annexes
D’autres critères d’instabilité ont été proposés par Malas et Seetharaman [MAL92] prenant
en compte, comme Prasad [PRA90], la vitesse de déformation (Eq. A-10 et Eq. A-11) mais aussi la
température (Eq. A-12 et Eq. A-13) comme paramètres variables.
0 <m ≤1 (Eq. A-10)
<0 (Eq. A-11)
s≥1 (Eq. A-12)
<0 (Eq. A-13)
avec s un paramètre dépendant de la température et donné par la relation Eq. A-14.
(Eq. A-14)
L’ensemble de ces critères vont être utilisés par la suite afin de définir les différentes zones
d’instabilités selon les différents chargements thermomécaniques effectués sur les alliages de titane.
Cartographies du procédé
De nombreux auteurs ont établi des cartographies T - dans les alliages de titane comme
Prasad et al. [PRA84] dans le Ti-6242 ou comme Krishna et al. [KRI97] dans le quasi alpha IMI685
(Ti-6Al-5Zr-0.5Mo-0.2Si). Les cartographies qui vont être présentées ont été réalisées sur le Ti-6Al-4V
dont la structure est équiaxe 
 Prasad et Seshacharyulu [PRA98] ont tracé les isovaleurs du facteur de dissipation d’énergie
M sur la cartographie T - présentée en Figure A-11a pour le Ti-6Al-4V mis en forme à chaud. Pour
les faibles vitesses de déformation ( < 10-2 s-1), deux domaines à forte dissipation d’énergie ont été
distingués. Le premier entre 750°C et 950° C est celui où se trouve le pic de dissipation d’énergie
correspondant à M = 60% avec m = 0.45 pour T = 800°C et = 0.001 s-1. En règle générale, les valeurs
de m se trouvant entre 0.4 et 0.5 sont typiques du domaine dans lequel le matériau est
superplastique. Le second domaine se trouve au dessus de 1050°C et possède des valeurs de
dissipation d’énergie importantes mais bien moindres par rapport au premier domaine. Le maximum
atteint par  est égal à 46% soit m = 0.3 pour T = 1100°C et = 10-3 s-1. En se référant aux résultats
présentés dans le Chapitre 2 concernant la superplasticité du Ti-6Al-4V, ce second domaine est celui
où le grossissement et la recristallisation dynamique de la phase  se déroulent.
 Une étude similaire a été effectuée par Seshacharyulu et al. [SES00] dont la cartographie T -
du Ti-6Al-4V est donnée en Figure A-11b pour une déformation de 0.5. Les résultats obtenus
corroborent ceux de Prasad et Seshacharyulu [PRA98] concernant les domaines de superplasticité et
de recristallisation de la phase  mais avec toutefois des coefficients de dissipation d’énergie M un
peu plus faibles.
Page 293
Annexes
a. b.
Figure A-11 : (a.) Cartographie T - du facteur de dissipation d’énergie M(en %) d’un Ti-6Al-4V de
structure équiaxe  contenant 1000 ppm d’oxygène [PRA98]
(b.) Cartographie T - du facteur de dissipation d’énergie M(en %) d’un Ti-6Al-4V de structure
équiaxe  pour une déformation de 0.5 [SES00]
Certains auteurs [PRA00] ont réalisé une étude sur l’instabilité de l’écoulement en utilisant le
critère définie par la relation Eq. A-9. La Figure A-12a montre la cartographie T - des isovaleurs du
paramètre pour une déformation de 0.5. Pour une température de 750°C, des instabilités de
l’écoulement ( ) apparaissent pour une vitesse de déformation supérieure à 10-2 s-1. Au fur
et à mesure que la température augmente, la valeur limite de la vitesse de déformation doit être
supérieure avant d’atteindre cette instabilité. Néanmoins, pour > 10 s-1, ce régime instable est
atteint quelle que soit la température comprise entre 750 et 1100°C. Lors de ces essais, les
instabilités correspondent à une localisation de la déformation dans des bandes de cisaillement
adiabatique. De plus, l’augmentation conjointe de la température et de la vitesse de déformation
tend à réduire la valeur du facteur d’instabilité d’écoulement conduisant à un risque accru de la
formation de bandes de cisaillement adiabatique.
Une étude réalisée par Prasad et al. [PRA01] synthétise l’ensemble de ces résultats en
représentant une cartographie des différents mécanismes opérant en fonction de la température et
de la vitesse de déformation comme présenté en Figure A-12b. Dans cette étude, il est identifié que
le mécanisme opérant entre le domaine superplastique et celui privilégiant la formation de bandes
de cisaillement adiabatique est la restauration dynamique. Ce mécanisme est parfois appelé
polygonisation où les dislocations opposées s’annihilent et les dislocations identiques se rassemblent
en parois ou en sous-joints.
Page 294
Annexes
a. b.
Figure A-12 : (a.) Cartographie de l’instabilité de l’écoulement représentant les isovaleurs du

paramètre pour un Ti-6Al-4V déformé à 0.5 [PRA00]
(b.) Cartographie représentant les différents mécanismes opérant dans un Ti-6Al-4V en fonction de
la température et de la vitesse de déformation [PRA01]
Page 295
Annexes
Annexe 4 : Images illustrant les anomalies géométriques répertoriées

par le projet ManHIRP [DUT11]
Marques de vibration Aspect « peau d’orange » sur une pièce

à la surface d’un trou de Ti-6Al-4V tourné
Arête de coupe d’un outil en WC-Co

Fissuration du matériau
incrustée dans un disque en acier
Coloration de la surface d’un trou Bavure en sortie de perçage

après perçage dans un Inconel 718 dans un Inconel 718
Page 296
Annexes
Couche fortement écrouie sur la surface d’une pièce usinée

qui subie des arrachements de la matière (délamination)
Grains
Arrachées
Collage de copeaux à la surface d’un trou percé

Arrachement de matière dans un Ti-6Al-4V ou percé puis alésé dans un
alliage de titane IMI834
Matière étalée sur la surface usinée formant des replis
Page 297
Annexes
Annexe 5 : Images illustrant les anomalies métallurgiques

répertoriées par le projet ManHIRP [DUT11]
Total dissolution
of ’ and ’’
High
recrystallization Partial dissolution of ’
and ’’
High recrystallization
Low recrystallization
Dissolution de phases ’ and ’’ au bord d’un trou

Couche recristallisée
percé dans l’Inconel 718
Couche écrouie dans du Waspaloy Couche blanche
Alliage base nickel Alliage base titane Couche déformée sur la

surface d’un disque
Alliage base titane Alliage base nickel
Couche à grains déformés dans différents matériaux
Page 298
Annexes
Annexe 6 : Principe et protocole expérimental des essais de Couple

Outil Matière (COM)
Principe
Le Couple Outil Matière appelé aussi COM est une méthodologie permettant de déterminer
les conditions de coupe optimales pour l’usinage d’un matériau donné avec un outil donné
(géométrie, revêtement, nuance,…) et pour un environnement donné. Cette étude se divise en deux
parties. La première consiste à trouver des plages de conditions de coupe dans lesquelles l’usinage se
déroule correctement. Le domaine ainsi déterminé est dit de fonctionnement. La seconde partie
comporte des essais de durée de vie de l’outil dans ce domaine de fonctionnement. Seule, la
première partie de la méthodologie du COM est abordée ici.
Le principe du COM est de trouver des plages de paramètres de coupe permettant de

minimiser les contraintes mécaniques appliquées sur l’outil. Pour pouvoir calculer de façon
macroscopique ces contraintes, les critères d’effort spécifique de coupe Kc (N.mm-2) en tournage et
en perçage et d’énergie spécifique de coupe Wc (W.min.cm-3) ont été définis et sont établis en
fonction des conditions de coupe par les relations Eq. A-15 et Eq. A-16 :
(Eq. A-15)
(Eq. A-16)
avec la section coupée (mm2), Q le débit de copeaux (cm3/min), la puissance de coupe (W), ap
la profondeur de passe (mm), Kc (N.mm-2), Wc (W/cm3.min-1), Vc la vitesse de coupe (m/min) et f
l’avance par tour (mm/tr).
En tournage, l’évolution du Kc en fonction des différents paramètres de coupe est

décomposée en trois zones représentées schématiquement sur la Figure A-13.
La seconde zone de la courbe du Kc en fonction des paramètres de coupe représente le

domaine COM. Cet intervalle correspond à la zone où les conditions de coupe sont optimales : le
mode de déformation principal amenant à la formation du copeau est piloté par les phénomènes
d’adoucissement thermique du matériau dans la zone de cisaillement primaire (ZCP) minimisant ainsi
les contraintes à appliquer sur le matériau usiné tout en permettant une déformation plastique
importante. L’augmentation des conditions d’usinage et principalement de la vitesse de coupe
permet de diminuer la valeur de l’effort spécifique de coupe. La raison provient de la génération
d’une température plus importante dans la matière à usiner facilitant le cisaillement du matériau.
Afin de définir des plages d’utilisation pour chacun des paramètres de coupe, des droites
moyennes sont tracées : la première dans la zone décroissante en Kc pour les faibles conditions de
coupe, la seconde sur le plateau de Kc et la troisième dans la zone croissante. Les intersections entre
ces droites donnent des points d’inflexion limitant verticalement les différentes zones comme
montré sur la Figure A-13. Les abscisses de ces points donnent des valeurs minimale Pmin et maximale
Page 299
Annexes
Pmax des paramètres de coupe (avec P représentant soit Vc, f ou ap dans le cas du tournage) du
domaine COM.
Kc (N/mm2)
Zone entre points

d’inflexion
Point
d’inflexion
Point
d’inflexion
Zone COM : conditions de coupe

Arête Dégradation
optimales – apparition d’une bande de
rapportée rapide de l’outil
cisaillement et de copeaux fragmentés
Pmin Pmax Vc (m/min)

f (mm/tr)
ap (mm)
Figure A–13 : Schématisation de l’évolution de l’effort spécifique de coupe

en fonction des paramètres de coupe dans le cas du tournage
Dans le cadre d’un outil rond comme celui utilisé dans l’étude, f et ap permettent de
définir l’épaisseur maximale de copeau hcmax par l’équation suivante (Eq. A-17) :
(Eq. A-17)
avec Dout le diamètre de l’outil rond. De façon globale, il est généralement défini hcmin l’épaisseur de
copeau minimum en dessous de laquelle le risque d’arête rapportée est important. Cette valeur hcmin
dépend en grande partie de la géométrie de l’outil de coupe. Par contre, les valeurs de Vcmin et Vcmax
varient principalement en fonction du couple matériaux usiné-usinant et de l’environnement de
coupe.
Protocole expérimental
Avant de déterminer les différentes plages du domaine COM, la première étape consiste à
trouver un point de fonctionnement connu où la coupe se déroule correctement. Dans le cas du
tournage, le triplet, vitesse de coupe, avance et profondeur de passe, relatif au point de
fonctionnement est noté .
Ensuite, il est réalisé une première série d’essais d’usinage en faisant varier l’avance f et en
figeant la vitesse de coupe et la profondeur de passe respectivement à et . Lors de
Page 300
Annexes
chaque essai, l’effort de coupe est mesuré et l’effort spécifique de coupe est calculée par la relation
Eq. A-15. A la fin de la série d’essais, une courbe similaire à celle de la Figure A-13 est obtenue et
permet de déterminer les valeurs minimale fmin et maximale fmax de la plage COM.
Une deuxième série d’essais est réalisée de la même manière en faisant varier uniquement
la vitesse de coupe. Les paramètres fixés ont pour valeur ap = apfonc et f = futil > 1.15 * fmin. Le choix de
la valeur de cette avance est réalisé pour éviter de dégrader l’outil en choisissant des conditions de
coupe dans la zone COM. De la même façon que pour la première série, les valeurs de vitesse de
coupe minimale Vcmin et maximale Vcmax sont ainsi définies. Afin de déterminer apmin et apmax, une
troisième série d’essais où seule ap varie est effectuée en prenant f = futil et Vc = Vcutil > 1.15 * Vcmin.
Un récapitulatif du protocole d’essais utilisé est donné en Table A-3 :
Première série Deuxième série Troisième série

Vc = f= Vc =
Paramètres fixés
ap = apfonc ap = apfonc f=
Paramètre variable f Vc ap
Limites de la fmin Vcmin apmin
plage COM fmax Vcmax apmax
Table A-3 : Récapitulatif des séries d’essais à réaliser selon la méthodologie COM
et détermination des limites du domaine COM obtenues pour chacune de ces séries
Page 301
Annexes

1 2
Page 302
Annexes
3 4
Page 303
Annexes

1 2
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Annexes
3 4
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Annexes

1 2
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Annexes
3 4
Page 307
Annexes
Annexe 10 : Certificat de conformité matière des lopins Ti-6Al-4V de

chez TIMET utilisés lors de la thèse
Page 308
Annexes
Page 309
Annexes
Annexe 11 : Conditions opératoires utilisées lors des mesures des

contraintes résiduelles par diffraction aux rayons X
Page 310
Annexes
Annexe 12 : Equations aux dérivées partielles des paramètres

microstructuraux – relations entre variations relatives de ces
paramètres pour une étude de leur évolution
Soit un modèle simplifié de la microstructure « duplex » du Ti-6Al-4V utilisé pour cette étude,
présenté en Figure A-14. Les angles dièdres sont supposés nuls ( = 0°) alors qu’il existe un réseau
continu de globules . Qui plus est, les grains globulaires  sont approximés par des grains
parallélépipédiques alors qu’ils sont proches d’une forme elliptique et sont répartis uniformément
dans le matériau selon les trois directions (matériau isotrope). Cette isotropie reste une
approximation car le lopin présente un certain alignement et une élongation initiale des grains
globulaires  dans le sens de filage. Le nombre moyen de plus proches voisins ou nombre de
coordination est supposé égal à quatre ce qui expérimentalement n’est pas démontré. Les
dimensions des grains globulaires  selon les trois directions sont définies sur la Figure A-14.
Direction d’avance Direction de coupe Direction de coupe Direction d’avance
p c p f
 
   

 
c c(c + p + c f f(f + p + f
Figure A-14 : Schématisation de la microstructure « duplex » du Ti-6Al-4V
Elongation et surface des grains globulaires 
Les élongations des globules  dans les plans de coupe, d’avance et dans celui de la surface
usinée sont respectivement notées : ec, efet ep. Les aires des grains globulaires  dans les plans de
coupe, d’avance et dans celui de la surface usinée sont respectivement notées AcAfet Ap. Dans
ces notations, les lettres c, f et p indiquent les directions de coupe, d’avance et celle perpendiculaire
aux deux autres. Les élongations et les aires sont définies par les relations Eq. A-18 et Eq. A-19
suivantes :
, et (Eq. A-18)
, f . p et (Eq. A-19)
Dans un premier temps, il convient de formuler une équation liant les élongations entre elles
(Eq. A-20), c'est-à-dire les élongations des grains globulaires  dans les trois plans orthogonaux.
Page 311
Annexes
(Eq. A-20)
En dérivant l’équation précédente, la relation Eq. A-21 est obtenue :
(Eq. A-21)
L’élongation des globules  dans un plan donné peut s’exprimer comme le rapport de l’aire
de ces mêmes globules dans les deux autres plans orthogonaux (Eq. A-22) :
(Eq. A-22)
(Eq. A-23)
Selon le même principe, on peut montrer que :
(Eq. A-24)
On peut encore écrire que :
(Eq. A-25)
A partir de l’ensemble des ces équations, on peut montrer que :
(Eq. A-21) et (Eq. A-23) →
(Eq. A-21) et (Eq. A-24) →
(Eq. A-21) et (Eq. A-25) →
Volume des grains globulaires 
Le volume des globules  s’écrit :
Page 312
Annexes
Soit, en dérivant l’équation précédente, la variation relative du volume des globules  est
définie par la relation Eq. A-26 :
(Eq. A-26)
A partir de cette équation, les relations suivantes sont obtenues :
(Eq. A-24) et (Eq. A-26) → (Eq. A-27)
(Eq. A-25) et (Eq. A-26) → (Eq. A-28)
(Eq. A-24) et (Eq. A-26) → (Eq. A-29)
(Eq. A-23) et (Eq. A-26) → (Eq. A-30)
(Eq. A-25) et (Eq. A-26) → (Eq. A-31)
(Eq. A-23) et (Eq. A-26) → (Eq. A-32)
Signalons que dans le cas où seule la déformation plastique des globules  intervient sans
endommagement (la température n’étant pas suffisamment élevée pour que le phénomène de
dissolution ait lieu), dV
Fraction surfacique des grains globulaires 
Un autre paramètre microstructural intéressant pour décrire l’évolution de la microstructure

sous les efforts de coupe est la fraction surfacique des globules  définie par la relation Eq. A-33
suivante :
(Eq. A-33)
où A désigne l’aire des grains globulaires  et A désigne l’aire des grains lamellaires 
indépendamment du plan.
De même, la fraction surfacique des grains lamellaires  s’écrit selon l’équation Eq. A-34 :
(Eq. A-34)
avec fS + fS = 1 dans la mesure où le matériau ne présente pas d’endommagement (absence de
cavités). En dérivant la relation Eq. A-33 et après simplification, on obtient :
(Eq. A-35)
Page 313
Annexes
Cette dernière équation (Eq. A-35) permet de discuter la sensibilité ou variation relative des deux
paramètres microstructuraux A et A Les relations Eq. A-36, Eq. A-37 et Eq. A-38 décrivent
l’évolution relative de la fraction surfacique des globules  en fonction de celle de l’aire des grains
selon les plans de coupe, d’avance et celui de la surface usinée :
(Eq. A-36)
(Eq. A-37)
(Eq. A-38)
Libre parcours moyen dans la matrice 
Deux autres paramètres microstructuraux ont été considérés dans cette étude. Il s’agit de
l’angle dièdre  et de la moyenne des distances intergrains entre les plus proches grains
globulaires  ou encore le libre parcours moyen noté  dans la matrice , c'est-à-dire, la
distance à travers les grains lamellaires  entre deux grains globulaires . Cette distance
intergrains est exprimée à partir de l’aire des grains globulaires  et celle des grains lamellaires 
telle que :
L’équation du second degré en a pour racine :
Seule, la racine positive de cette équation donne la valeur de la distance intergrains :
(Eq. A-39)
La dérivée de cette équation doit permettre de rendre compte de la sensibilité des différents
paramètres microstructuraux, à savoir : Ac, ec, fS et c. Tout calcul fait, la variation relative de la
distance intergrains est donnée par la relation (Eq. A-40).
(Eq. A-40)
avec :  et
Page 314
Donnée Donnée
dAc dAc dfS dec dc dAf dAp
1A dAc dAc dfS dec dAf < 0 dAp > 0
1B dAc dAc dfS dec dAf < 0 dAp > 0

Déformation
plastique de la
Effet dépend du signe de
phase  sans dfS
mécanique
dissolution 1C dAc dAc dec dAp > 0
(dV
Le signe
de dc
dépend du signe de
dfS dépend
1D dAc dAc dec des dAp > 0
valeurs de
cecet
fS ainsi
dfS que des
dec
2A dAc dAc signes de

Page 315
dAc, dec
Dissolution de et dfS
la phase
globulaire 
Effet dfS
sans
Etude de l’évolution des paramètres microstructuraux
thermique 2B dAc dAc dec -------- --------

déformation
des grains
(dV
dfS
2C dAc dAc dec -------- --------
Déformation de
dAc dAc dfS dec -------- -------- --------
la phase
Combinaison globulaire 
des effets avec sa
mécanique et dissolution et
dAc dAc dfS dec -------- -------- --------
thermique déformation de
Annexes
la phase 
en parallèle
def dep Commentaires
Déformation plastique de la phase  globulaire et de la phase

1A def dep
lamellaire  dans le plan de coupe
Déformation plastique de la phase lamellaire  hors du plan

1B def dep de coupe et déformation plastique de la phase globulaire  dans
Déformation le plan de coupe
plastique de la
Effet dépend du signe Déformation plastique de la phase lamellaire  et de la
phase  sans
mécanique de phase globulaire  hors du plan de coupe. Ce cas de figure est
dissolution 1C def
celui de l’étape 2 selon la direction de coupe décrite
(dV
à la Figure 6-19
dépend du signe Déformation plastique de la phase lamellaire  et de la

1D def phase globulaire  hors du plan de coupe. La phase lamellaire
de
est plus déformée que la phase globulaire 
Dissolution isotrope de la phase globulaire (dV < 0) et

augmentation du volume de la phase matrice (dVCe cas
2A
de figure est celui de l’étape 2 selon la direction d’avance
Page 316
Dissolution de décrite à la Figure 6-19
la phase
globulaire 
Dissolution préférentielle de la phase globulaire  (dV < 0)
Effet thermique sans
2B -------- -------- selon la direction perpendiculaire à celle d’avance et de coupe.
déformation
Augmentation du volume de la phase matrice (dV
des grains
(dV
Dissolution préférentielle de la phase globulaire  (dV < 0)
2C -------- -------- selon la direction de coupe. Augmentation du volume de la
phase matrice (dV
Déformation de Ce cas de figure est celui de l’étape 4b selon la direction de

-------- --------
la phase coupe décrite à la Figure 6-19
Combinaison globulaire 
des effets avec sa
mécanique et dissolution et Ce cas de figure est celui de l’étape 3 et 4a selon la direction de
-------- --------
thermique déformation de coupe décrite à la Figure 6-19
Annexes
la phase 
en parallèle
Annexes
Annexe 13 : Analyse des déformations de la phase globulaire  : cas

d’un effet mécanique prépondérant devant l’effet thermique
(dissolution négligeable des phases )
En suivant dans la couche déformée en surface libre de la matière usinée, le petit axe et le
grand axe des grains globulaires , et connaissant les dimensions initiales de ces mêmes grains, leurs
déformations locales dans les trois directions orthogonales deux à deux ( peuvent être
déterminées.
Les déformations vraies etrespectivement selon les directions de coupe, d'avance et

de la profondeur de passe ont la propriété d’être additives et peuvent être facilement exprimées à
partir des relations suivantes :
L’intégration de chacune de ces équations conduit aux relations suivantes :
(Eq. A-41)
(Eq. A-42)
(Eq. A-43)
où , , , , et avec c0 et c l’axe du grain  à

l’instant initial et à l’instant t dans la direction de coupe, f0 et f l’axe du grain  à l’instant initial et à
l’instant t dans la direction d’avance et p0 et p l’axe du grain  à l’instant initial et à l’instant t dans la
direction perpendiculaire à la direction d’avance et à celle de coupe.
Pour chaque grain globulaire  se déformant plastiquement, on a :
soit
A partir des relations précédentes, la condition dV = 0 peut encore s’écrire comme suit :
(Eq. A-44)
Page 317
Annexes
(Eq. A-45)
(Eq. A-46)
L’intégration de chacune de ces relations conduit aux équations suivantes :
(Eq. A-47)
(Eq. A-48)
(Eq. A-49)
avec = 0, soit encore 3 = - (1 + 2)
Page 318
Annexes
Annexe 14 : Analyse des déformations et des vitesses de déformation

dans les trois zones de cisaillement de la matière
La modélisation de la coupe orthogonale (arête de coupe perpendiculaire à Vf et Vc avec Vf
<< Vc et r = 90°) établie par Merchant permet d’estimer la déformation et la vitesse de déformation
dans les zones de cisaillement primaire (ZCPet )et secondaire (ZCSet )par les relations
suivantes :
(Eq. A-50)
(Eq. A-51)
(Eq. A-52)
(Eq. A-53)
avec Vc la vitesse de coupe, f l’avance,  l’angle de coupe,  l’angle de cisaillement et et
avec hc l’épaisseur de copeau définie par la relation , hZCP la largeur de la

bande de cisaillement primaire et hZCS celle de la bande de cisaillement secondaire. L’ensemble de
ces paramètres sont présentés sur la Figure A-15.
Copeau
 Outil
ap
hC
Vc
hZCS
Vf
hZCP
Zone de cisaillement
secondaire
f  hZCT

Zone de Matière
Zone de cisaillement usinée
cisaillement
primaire
tertiaire
Figure A-15 : Schématisation de la coupe orthogonale et définition des zones de cisaillement

primaire, secondaire et tertiaire
Gilormini [GIL92] donne une relation de la vitesse de déformation dans la zone de

cisaillement secondaire en prenant en compte le frottement du copeau (µ) sur la face de coupe de
l’outil.
Page 319
Annexes
(Eq. A-54)
La comparaison de cette relation avec celle de Merchant (Eq. A-53) revient à écrire que :
.
L’expression de la vitesse de déformation dans la zone de cisaillement tertiaire ( ) demande de

définir dans cette zone la puissance générée, PZCT, à l’interface outil / matière usinée. Une loi de
frottement de Coulomb est considérée comme l’unique phénomène dissipatif qui intervient dans
cette zone. Si Fn est l’effort normal exercé par l’outil sur la ZCT et µ le coefficient de frottement de
l’outil sur la matière usinée alors la puissance mécanique mise en jeu dans la ZCT est le produit de la
contrainte normale (n) appliquée sur la face de dépouille de l’outil, de la vitesse de déformation
( ) dans la ZCT et le volume de matière (VZCT) concernée par cette zone :
où avec Sc =  rap qui est la surface de contact outil/matière usinée dans la zone de
dépouille de l’outil en fonction de la profondeur de passe, ap, du rayon de courbure de l’arête de
l’outil, r, et de l’angle  de contact outil/matière usinée. VZCT est le volume de la ZCT définie par :
VZCT = Sc  f où f est l’avance et  est un facteur de proportionnalité. La loi de Coulomb s’écrivant
comme suit : PZCT = µ Vc Fn, la vitesse de déformation dans la zone de cisaillement tertiaire s’écrit
alors selon la relation Eq. A-55.
(Eq. A-55)
avec et hZCT la largeur de la bande de cisaillement tertiaire.
En posant arbitrairement  = 0°,  = 30, 45 et 60°,  = 0.2 et µ = 0.15 et 0.25 [BON10],
les déformations et les vitesses de déformation dans les trois zones de cisaillement ont été calculées
et répertoriées dans la Table A-4.
La déformation dans la ZCP présente un minimum pour un angle de cisaillement de 45°C et

varie très peu entre 30 et 60° (Figure A-16a). En revanche, la déformation dans la ZCS croît de façon
marquée avec une augmentation de l’angle de cisaillement. Dans ce modèle simple, les déformations
ne dépendent ni de Vc, ni de f. Elles ne dépendent que de l’angle de cisaillement . Pour une
condition de coupe donnée, les vitesses de déformation ( et ) sont croissantes avec
l’augmentation de l’angle de cisaillement (Figure A-16b). L’expression de Gilormini pour
s’apparente à celle définie par le modèle de Merchant. Les valeurs de de Gilormini sont plus
importantes lorsque le coefficient de frottement µ diminue. L’ensemble de ces vitesses de
déformation dépendent du rapport Vc/f et donc sont croissantes en fonction de Vc et décroissantes
en fonction de f.
Page 320
Annexes
 30° 45° 60°
µ 0.15 0.25 0.15 0.25 0.15 0.25

-1 4 4 4 4 4 4
(s ) 2.8 10 2.8 10 3.4 10 3.4 10 4.8 10 4.8 10
-1 3 3 4 4 4 4
Conditions de Vc = 125 m/min (s ) 8 10 8 10 2.4 10 2.4 10 7.2 10 7.2 10
coupe du f = 0.25 mm/tr
3 3 4 4 4 4
domaine COM (soit = 8.3 103 s-1) -1 11.6 10 7.3 10 3.5 10 2.2 10 10.4 10 6.6 10
(s )
-1 3 3 3 3 3 3
(s ) 6.2 10 10.4 10 6.2 10 10.4 10 6.2 10 10.4 10
-1 3 3 3 3 3 3
(s ) 3.9 10 3.9 10 4.8 10 4.8 10 6.7 10 6.7 10
Conditions de
-1 3 3 3 3 3 3
coupe en sous Vc = 35 m/min (s ) 1.1 10 1.1 10 3.4 10 3.4 10 10.1 10 10.1 10
vitesse par f = 0.5 mm/tr
3 3 3 3 3 3
rapport au (soit = 1.2 103 s-1) -1 1.6 10 1.0 10 4.8 10 3.1 10 14.6 10 9.2 10
(s )
domaine COM -1 3 3 3 3 3 3
(s ) 0.9 10 1.5 10 0.9 10 1.5 10 0.9 10 1.5 10
-1 5 5 5 5 5 5
Conditions de (s ) 5 10 5 10 6.1 10 6.1 10 8.7 10 8.7 10
coupe en sous Vc = 450 m/min -1 5 5 5 5 5 5
(s ) 1.4 10 1.4 10 4.3 10 4.3 10 13 10 13 10
avance et sur f = 0.05 mm/tr
vitesse par (soit = 1.5 105 s-1) 2.1 10
5
1.3 10
5
6.2 10
5
4.0 10
5
18.7 10
5
11.9 10
5
-1
rapport au (s )
domaine COM -1
(s ) 1.1 10
5
1.9 10
5
1.1 10
5
1.9 10
5
1.1 10
5
1.9 10
5
(%) 66.7 57.7 66.7
(%) 66.7 81.6 115.5
Table A-4 : Déformations et vitesses de déformation dans les zones de cisaillement primaire,
secondaire et tertiaire en fonction de la vitesse de coupe, de l’avance, de l’angle de cisaillement et du
coefficient de frottement entre la matière et l’outil
a. 120 b. Vc = 125 m/min

100000
110 f = 0.25 mm/tr
100 80000
-1)
90
(s(s)
 (%)
60000
80
40000
70
60 20000
50
0
40 20 30 40 50 60 70
20 30 40 50 60 70
 (°)
 (°) EZCP[COM]
(COM) EZCS[COM]
(COM)

EZCP
ZCP 
EZCS
ZCS
EZCP(Gil)[COM,
(Gil) COM µµ=
= 0.15]
0.15 EZCP(Gil)[COM,
(Gil) COMµµ==0.25]
0.15
Page 321
Annexes
c. 60000
Vc = 35 m/min d. 2,0E+06 Vc = 450 m/min
50000 f = 0.5 mm/tr f = 0.05 mm/tr
1,5E+06
40000
-1)
 (s(s)
(s)
-1)
 (s
30000 1,0E+06
20000
5,0E+05
10000
0 0,0E+00
20 30 40 50 60 70 20 30 40 50 60 70
 (°)  (°)
EZCP (COM) EZCS (COM) EZCP (COM) EZCS (COM)
(Gil) [µCOM
EZCP(Gil) = 0.15]
µ = 0.15 (Gil) [µ = 0.25]
Série3 EZCP(Gil)
(Gil)[µCOM
= 0.15]µ = 0.15 (Gil) [µ = 0.25]
Série3
Figure A-16 : (a.) Evolution des déformations dans les zones de cisaillement primaire et secondaire
en fonction de l’angle de cisaillement
(b.) Evolution des vitesses de déformation dans les zones de cisaillement primaire et secondaire en
fonction de l’angle de cisaillement (Vc = 125 m/min et f = 0.25 mm/tr)
(c.) Evolution des vitesses de déformation dans les zones de cisaillement primaire et secondaire en
(d.) Evolution des vitesses de déformation dans les zones de cisaillement primaire et secondaire en
5
log  ZCT) (s-1)
3
.
2
0
µ = 0.15 µ = 0.25
Vc = 35 m/min et f = 0.5 mm/tr (sous vitesse et sur avance)

Vc = 125 m/min et f = 0.25 mm/tr (COM)
Vc = 450 m/min et f = 0.05 mm/tr (sur vitesse et sous avance)
Figure A-17 : Evolution des vitesses de déformation dans la zone de cisaillement tertiaire en
fonction des conditions de coupe et du coefficient de frottement
Page 322
Annexes
Annexe 15 : Calcul de l’énergie d’activation du phénomène de

dissolution de la phase dans le cas d’un traitement thermique
anisotherme de l’alliage de Ti-6Al-4V
Pour que deux traitements thermiques isothermes (T1, t1) et (T2, t2) relatifs au même
phénomène produisent le même effet, il faut que y1 = y2 où y représente la quantité de matière
affectée par le phénomène. La cinétique de la réaction ou transformation isotherme subie par le
matériau est bien souvent du type :
et
avec k la constante de vitesse, k0 la constante pré-exponentielle, Ea l’énergie d’activation du

phénomène, T la température isotherme, t le temps passé à la température T et R la constante des
gaz parfaits. Ainsi, il peut être écrit :
Après simplification, la relation Eq. A-56 reliant les différents paramètres prend la forme suivante :
(Eq. A-56)
En prenant t2 = 1 s :
Cette relation est semblable à celle qui prévaut dans le cas de l’austénitisation de l’acier qui
consiste à le porter à une température T1 et une durée t1 telles que le matériau devient
complètement austénitique caractérisé par la phase  de structure CFC. L’état austénitisé à la fin du
cycle (T1, t1) est caractérisé entre autre par la taille du grain austénitique Ga. Le grossissement du
grain austénitique est un phénomène thermiquement activé, lié au paramètre d’équivalence temps-
température d’austénitisation, Pa défini par : . Dans le domaine du
grossissement du grain des cycles différents (T2, t2) d’austénitisation conduisent à des valeurs
identiques de Ga.
Pour un traitement anisotherme, le temps équivalent (te) pour une température maximale
(Tm) fixée a été établi par Colin et repris par Goussery [GOU04] en prenant en compte la vitesse de
chauffe jusqu’à TM suivant la relation Eq. A-57.
soit encore (Eq. A-57)
Page 323
Annexes
où Ea est l’énergie d’activation du phénomène étudié (ici la dissolution anisotherme de la phase 

dans l’alliage Ti-6Al-4V) qui est un processus thermiquement activé suivant une loi d’Arrhénius.
En substituant cette équation dans la relation Eq. A-56, on obtient alors :
Soit, après simplification :
(Eq. A-58)
où T1 et T2 sont en Kelvin, t1 en seconde, Ea en J.mol-1 et R = 8.314 J.K-1.mol-1.
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Page 337
Etude des mécanismes de déformation et de transformations métallurgiques en sous-
couche et sur la surface usinée lors du tournage du Ti-6Al-4V avec un outil en carbure
cémenté WC-Co non revêtu. Corrélation de l’intégrité matière par la surveillance de
l’opération et la compréhension des mécanismes d’endommagement de l’outil.
RESUME : Ces travaux de thèse s’inscrivent dans le cadre du projet européen ACCENT qui fait suite au
projet européen ManHIRP (2001-2005). Ces travaux ont pour objectifs principaux de développer une
méthodologie expérimentale permettant d’établir une fenêtre de conditions de coupe garantissant une
intégrité matière acceptable de la pièce en Ti-6Al-4V usinée, en s’appuyant sur la mesure des signaux des
moyens de surveillance en cours d’usinage. Une attention particulière s’est portée sur l’identification et la
classification des anomalies géométriques et de celles produites sur la surface usinée en fonction de la
vitesse de coupe et de l’avance. Parallèlement aux investigations sur les anomalies géométriques et de
surface, une étude du mode d’endommagement de l’outil en carbure cémenté WC-Co non revêtu et de
celle de l’évolution des signaux de surveillance ont conduit à une bien meilleure compréhension des
phénomènes liés à la coupe. Les anomalies générées en sous-couche de la surface usinée, telles que les
couches à grains déformés et les « couches blanches » ont été étudiées par l’intermédiaire d’analyses
métallurgiques fines comme la microsonde de Castaing et par des observations et des analyses au
microscope électronique à transmission (MET). Des mesures de microdureté et de contraintes résiduelles
ont complété ces analyses chimiques et microstructurales. Aussi, la connaissance de l’état métallurgique
et mécanique de ces anomalies a permis de déduire leur genèse et les mécanismes de déformation et de
transformations métallurgiques (phases et taille de grains) qui ont opéré en sous-couche du Ti-6Al-4V. Le
suivi par la technique de l’analyse d’images des paramètres microstructuraux attachés aux grains
globulaires  a conduit à mieux comprendre l’écoulement de la matière selon les directions de coupe et
d’avance ainsi que les mécanismes de dissolution de ces phases globulaires  lorsque l’effet thermique
prend le pas sur l’effet mécanique pendant l’usinage. A l’issue de ces caractérisations métallurgiques, des
corrélations ont été entreprises entre les anomalies générées et les signaux des moyens de surveillance.
Mots clés : Ti-6Al-4V, tournage, intégrité matière, moyens de surveillance, anomalies géométrique,
couches blanches, couches à grains déformés, endommagement outil de coupe
Study of deformation mechanisms and metallurgical transformations on the machined

surface and within its sub-surface during Ti6Al4V turning with uncoated cemented
carbide. Correlations between surface integrity and process monitoring signals with an
understanding of tool damages mechanisms
ABSTRACT : The scientific works presented in this thesis is taken place within the framework of an
European project ACCENT which is the continuity of the ManHIRP European project (2001-2005). The
main aim of these studies is the development of an experimental approach allowing of the determination of
an acceptable surface integrity within the validity domain according to the cutting parameters by using the
recorded monitoring signals during turning operation. The identification and the classification of the
geometrical anomalies generated on the machined surface versus the cutting speed and feed rate were
especially investigated. At the same time, damage on uncoated cemented carbide tool and evolution on
process monitoring signals have conducted to a better understanding of cutting phenomena. The
anomalies generated within the machined sub-surface such as the highly worked layers and “white layers”
were studied with fine metallurgical analysis like the use of Castaing microprobe and transmission electron
microscopy (TEM). In addition, micro-hardness and residual stresses measurements have completed the
previous analysis. The knowledge of the metallurgical and mechanical states within the sub-layer have
enabled to deduce the causes of their formation and to define the deformation mechanisms and the
metallurgical transformations (phases and grains size) which have occurred during the machining
operation. The tracking of the microstructural features related to globular  grains by the investigations of
the images analysis have led to a better understanding of material flow according to the cutting and feed
directions. Also, the dissolution phenomena of globular  grains occurring when the thermal loading
becomes preponderant before the mechanical one has been highlighted. After these metallurgical
analyses, correlations between the surface integrity and the process monitoring signals have been found.
Keywords : Ti-6Al-4V, turning, surface integrity, process monitoring, geometrical anomalies, white layers,
highly worked layers, damage on tool

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N°: 2009 ENAM XXXX

École doctorale n° 432 : Science des Métiers de l’Ingénieur

l’École Nationale Supérieure d'Arts et Métiers

présentée et soutenue publiquement par

Etude des mécanismes de déformation et de transformations métallurgiques en sous-

Directeur de thèse : Gérard POULACHON

2. Projet européen ACCENT .......................................................................................... 15

Chapitre 2 : Présentation du titane et de ses alliages……….19

1.2 Classification des alliages de titane .............................................................................. 28

1.3 Phases formées dans les alliages de titane ................................................................... 33

2.2.2 Influence du temps et de la température de remise en solution sur la taille de la microstructure 43

2.3 Traitement thermique depuis le domaine  +  ............................................................ 44

2.4 Eléments influençant les transformations métallurgiques et les propriétés mécaniques 50

2.5 Transformation martensitique lors d’un chargement mécanique .................................. 54

2.7 Instabilités d’écoulements et bandes de cisaillement adiabatique ................................ 59

2.8 Superplasticité du Ti-6Al-4V ......................................................................................... 74

Chapitre 3 : Usinage et intégrité matière…..……………………..79

2 Difficultés de l’usinage du titane .............................................................................. 91

3 Anomalies et intégrité matière ................................................................................. 95

4 Anomalies et abattement en fatigue ........................................................................ 97

4.1 Anomalies géométriques ............................................................................................. 97

5 Anomalies générées pendant l’usinage ...................................................................104

6 Paramètres de coupe et intégrité matière ...............................................................111

Chapitre 4 : Démarche expérimentale et essais de coupe

2 Mise en œuvre expérimentale .................................................................................122

3 Moyens de surveillance ...........................................................................................126

4 Essais Couple Outil Matière .....................................................................................130

5.3 Etude des signaux de surveillance ............................................................................... 136

Chapitre 5 : Etude des défauts géométriques et de

2 Etude microscopique : défauts de surface ................................................................158

3 Analyses des défauts géométriques et de surface ....................................................170

Chapitre 6 : Etude des anomalies en sous-couche…………..183

3 Qualification et quantification des couches à grains déformés .................................197

4 Qualification des couches blanches..........................................................................218

5 Evolution de la microstructure et génération des anomalies ....................................240

6 Etude des caractéristiques mécaniques des anomalies en sous-couche.....................248

6.2 Résultats des mesures de dureté et de contraintes résiduelles ..................................... 250

7.2 Etude quantitative ...................................................................................................... 259

Abréviations Dénominations Unités

α Phase α (hP2) à structure hexagonale simple à 2 atomes/maille -

β Phase β (cI2) à structure cubique centrée à 2 atomes/maille -

ACCENT Adaptative Control of manufaCturing processes for a new -

CdM Centre des Matériaux -

CCIU Centre de Compétence Industriel en Usinage -

COM Couple Outil Matière -

f Avance par tour mm.tr-1

HP Haute Pression (lubrification) -

Inconel 718 Superalliage base nickel renforcé par γ’/γ’’ -

LaBoMaP Laboratoire Bourguignon des Matériaux et Procédés -

ManHIRP Integrating process controls with Manufacturing to produce High -

SNECMA Société Nationale d’Etude et de Construction de Moteurs -

Vc Vitesse de coupe m.min-1

WC-Co Carbure cémenté -

L’amélioration de l’usinage par enlèvement de matière s’est concentrée depuis plusieurs

 l’obtention plus rapide de géométries complexes (apparition de machines à commande

Le critère d’intégrité matière est aujourd’hui chez les motoristes de l’aéronautique un

Afin d’améliorer les connaissances concernant la génération de ces endommagements de la

Tournage (Procédé) ManHIRP Essais de durée de vie (Pièce)

Conditions de coupe : Détermination de l’impact des