UNIVERSITÉ DE REIMS CHAMPAGNE-ARDENNE

ÉCOLE DOCTORALE N°620 SCIENCES DU NUMERIQUE ET DE L’INGENIEUR

THÈSE
Pour obtenir le grade de
DOCTEUR DE L’UNIVERSITÉ DE REIMS CHAMPAGNE-ARDENNE
Discipline : MÉCANIQUE DES SOLIDES, GÉNIE MÉCANIQUE, PRODUCTIQUE, TRANSPORT ET GÉNIE
CIVIL
Spécialité : Matériaux, Mécanique, Structures

Présentée et soutenue publiquement par

Marjorie JACQUES-HULIN

Le 19 décembre 2019

Développement d’une méthode de conception de moules hybrides en fonderie

Thèse dirigée par M. Hervé BONNEFOY

JURY

M. Régis BIGOT, Professeur des Universités, HDR, Arts et Métiers Paritech, ENSAM-Metz, Président

M. Hervé BONNEFOY, Maître de conférences, HDR, EiSINe - Campus Sup Ardenne, Directeur de thèse

M. Pascal MOGNOL, Professeur des Universités, HDR, ENS Rennes – Campus de Ker Lann, Rapporteur

M. Pascal LAFON, Professeur des Universités, HDR, UTT Troyes, Rapporteur

Mme. Anne MERTENS, Chargée de cours, Université de Liège, Examinateur

M. Samir ALLAOUI, Professeur des Universités, HDR, EiSINe - Campus Sup Ardenne, Examinateur

M. Geoffrey SIMON, Ingénieur, La Fonte Ardennaise, Invité

 Remerciements

J’adresse tout particulièrement ma reconnaissance à mon directeur de thèse M. Hervé

BONNEFOY, pour m’avoir accordé sa confiance et m’avoir transmis ses connaissances afin de
mener à bien cette thèse. Je le remercie pour tout le temps qu’il m’a consacré ainsi que la
patience qu’il a su avoir.

Je tiens à remercier les fondeurs, pour m’avoir accordé leur temps afin de me transmettre
leurs connaissances et leur expérience indispensable dans ces travaux de recherche.

Je remercie Madame et Messieurs les membres du jury pour leur collaboration durant
l’examen de ce travail et leur participation à la soutenance.

Je remercie M. Régis BIGOT pour m’avoir fait l’honneur de présider ce jury de thèse,
M. Pascal LAFON, Professeur à L’UTT de Troyes et M. Pascal MOGNOL, Professeur à L’ENS
de Rennes pour avoir accepté de rapporter ma thèse.

Je remercie Mme. Anne MERTENS d’avoir fait le déplacement depuis la Belgique pour
examiner cette thèse ainsi que M. Geoffrey SIMON pour avoir apporté sa vision de fondeur sur
ces travaux de recherche.

Je tiens également à remercier l’Agence Nationale de la Recherche qui a financé le

projet MONARCHIES (Projet-ANR-15-CE08-0037) dont ma thèse fait partie. Je remercie
également tous les membres du projet.

Je remercie également l’ensemble de mes collègues de L’Institut de Thermique,

Mécanique, Matériaux (ITheMM) et de L’École d’ingénieurs en Sciences Industrielles et
Numérique (EiSINe) de Charleville-Mézières pour m’avoir transmis leurs connaissances,
m’avoir accordé leur aide, leur soutien et ainsi contribuer au bon déroulement de cette thèse.

Je tiens à remercier plus particulièrement, M. Vincent MARQUET pour son aide

précieuse en CAO de moules de fonderie ainsi que M. Stéphane BUET pour son aide à la mise
en place de nombreux essais.

A titre plus personnel, je tiens à remercier ma famille qui m’a toujours soutenue dans
tous mes projets. Enfin, je remercie mon Mari, qui m’a apporté son soutien inconditionnel tout
au long de ma thèse, qui a su me rassurer et m’encourager dans les moments difficiles.
Table des matières
Remerciements ........................................................................................................................... 2
Table des matières ...................................................................................................................... 3
Liste des figures : ....................................................................................................................... 6
Liste des tableaux : ..................................................................................................................... 9
Liste des équations ................................................................................................................... 10
Table des annexes : .................................................................................................................. 11
Abréviations - Acronymes ....................................................................................................... 12
Glossaire ................................................................................................................................... 14
Introduction Générale ............................................................................................................... 15
Contexte industriel ......................................................................................................... 15
Contexte de l’étude......................................................................................................... 16
Chapitre 1 : Etude Bibliographique .......................................................................................... 20
Les procédés de fabrication additive .............................................................................. 20
Définition de la fabrication additive ........................................................................ 20
Historique du procédé ............................................................................................. 20
Evolution de l’intérêt pour la fabrication additive .................................................. 23
Une croissance exponentielle .................................................................................. 24
La conception pour la fabrication additive (DFAM) .............................................. 25
Chaine numérique de la fabrication additive ........................................................... 25
Procédés de fabrication additive pour la fonderie .......................................................... 26
La fabrication additive « directe » de moule et noyaux .......................................... 27
Moules multi matériaux .......................................................................................... 31
Moules architecturés ............................................................................................... 31
Conformal cooling................................................................................................... 33
Procédés conventionnels de fonderie ............................................................................. 34
Moulage en sable ..................................................................................................... 35
Eléments constitutifs d’un moule en sable .............................................................. 36
Concept d’outillages hybrides ........................................................................................ 42
Définition du concept hybride ................................................................................. 42
Méthodes de conception d’outillage hybride .......................................................... 43
Chapitre 2 : Propriétés mécaniques et dimensionnelles des moules et noyaux en fabrication
additive sable ............................................................................................................................ 49
Définition du procédé de fabrication .............................................................................. 49
Caractéristiques de l’imprimante ............................................................................ 49

3
 Principe de fonctionnement ..................................................................................... 49
Propriétés du sable ......................................................................................................... 52
Granulométrie du sable ........................................................................................... 52
Masses volumiques ................................................................................................. 54
Propriétés mécaniques des moules et des noyaux .......................................................... 57
Résistance en flexion 3 points ................................................................................. 57
Résistance en compression ...................................................................................... 58
Influence des paramètres sur les propriétés mécaniques ......................................... 59
Perte au feu ..................................................................................................................... 69
Aptitude au débourrage .................................................................................................. 72
Comparaison des propriétés mécaniques avec d’autres procédés .................................. 75
Essais sur des éprouvettes imprimées en 3D avec de la résine furanique ............... 75
Essais sur des éprouvettes fabriquées par procédé boîte froide traditionnel avec de
la résine phénolique .......................................................................................................... 78
Synthèse sur les propriétés des différents procédés ................................................ 80
Précision dimensionnelle de l’imprimante 3D sable ...................................................... 82
Influence de la position spatiale suivant l’axe Z d’impression sur la précision
dimensionnelle ................................................................................................................. 83
Chapitre 3 : Méthodologie de conception des moules en impression 3D sable ....................... 93
Processus traditionnel d’étude de moulage en sable ...................................................... 93
Les nouvelles perspectives de conception de pièce en fonderie via l’impression.......... 96
Attentes des fondeurs par rapport à l’impression 3D sable ..................................... 96
Autres attentes des industriels : la réalisation d’outillages intégrant le «conformal
cooling » ........................................................................................................................... 97
Formalisation des règles métiers .................................................................................... 98
Processus d’étude de moulage pour l’impression 3D .................................................. 105
Application des règles métiers et du processus de moulage ........................................ 108
Pièce 1 : Carter renvoi d’angle .............................................................................. 108
Pièce 2 : Chapeau .................................................................................................. 110
Pièce 3 : Mélangeur ............................................................................................... 113
Pièce : Outillage de vulcanisation ......................................................................... 115
Etude de coût de production des moules en impression 3D ......................................... 116
Méthode de calcul du coût de production de moule par impression ..................... 116
Exemples de calcul de coût de production de moules ........................................... 118
Chapitre 4 : Méthodologie et outils pour la conception de moules hybrides ......................... 125
Démarche générale ....................................................................................................... 125

4
 Outils pour la conception hybride ................................................................................ 126
Indices de complexité globale de la pièce ............................................................. 126
Indice de complexité des surfaces internes ........................................................... 132
Indice de complexité des surfaces externes ........................................................... 136
Implémentation dans un logiciel CAO : Rhinocéros ............................................ 141
Validations de la méthodologie .................................................................................... 142
Pièce 1 : Carter 2 en Fonte à graphite lamellaire (EN GJL 250) .......................... 142
Pièce 2 : Chapeau en alliage d’aluminium Al Si 13 .............................................. 143
Pièce 3 : Le mélangeur en laiton ........................................................................... 145
Pièce 4 : Carter 3 en Fonte à graphite lamellaire (EN GJL 250) .......................... 146
Limites technico-économiques ..................................................................................... 149
Conclusions générales et perspectives ................................................................................... 153
Bibliographie .......................................................................................................................... 156
Annexes .................................................................................................................................. 165

5
Liste des figures :
Figure 1.2-1 : Domaine d’étude ............................................................................................... 16
Figure 1.1-1: « Hype cycle for 3D printing,2018 » Gatner report analysts: Michael Shanler
Pete Basiliere [DNA19] ........................................................................................................... 23
Figure 1.1-2: Les organisations à croissance exponentielle [ISMA14] ................................... 24
Figure 1.1-3 : Chaîne numérique de la fabrication additive ..................................................... 26
Figure 1.1-4 : Chaîne de valeur de la fabrication additive ....................................................... 26
Figure 1.2-1 : Digramme FAST de la fabrication additive appliquée à la fonderie ................. 27
Figure 1.2-2:Schéma de principe du procédé par projection de liant [FAB19] ....................... 28
Figure 1.2-3:Schéma de principe du procédé par frittage laser [FAB19] ................................ 29
Figure 1.2-4:Structure de moule en coque imprimée [SHA17] ............................................... 31
Figure 1.2-5:Moules avec des structures creuses [DEN18] ..................................................... 32
Figure 1.2-6:Exemple de structure lattice obtenue par fonderie .............................................. 32
Figure 1.2-7: Exemple de systèmes d'alimentation [SAM19] ................................................. 33
Figure 1.2-8: Outillage de grande dimension avec du conformal cooling réalisé par le CTIF
[MAC17] .................................................................................................................................. 33
Figure 1.3-1:Schéma récapitulatif des procédés de fonderie [FAC99] [COR03] [FON17]
[ROC04] [DOU04] .................................................................................................................. 34
Figure 1.3-2 : Exemple de plaque modèle de la fonderie Vignon (a.) et d’un noyau
accompagné de sa demie boîte à noyau pour une pièce de robinetterie de la fonderie de la
Hunaudière (b.)......................................................................................................................... 35
Figure 1.3-3 : Constitution d’un moule en sable ...................................................................... 36
Figure 1.3-4: Etapes de modelage d'un moule en châssis [MAR06] ....................................... 36
Figure 1.3-5:Eléments constitutifs d'un moule [FAC99] ......................................................... 37
Figure 1.3-6: Les différents types de masselotte ...................................................................... 37
Figure 1.3-7: différents types de plan de joint ......................................................................... 38
Figure 1.3-8 : Moulage en chape .............................................................................................. 38
Figure 1.3-9: Exemples de filtre (a. mousse céramique ; b. céramique extrudée ; c. céramique
pressée. d. fibre tissée) ............................................................................................................. 39
Figure 1.3-10: Exemple de manchon et de refroidisseurs ........................................................ 39
Figure 1.3-11:Exemples de support de noyau non fusible et fusible ....................................... 39
Figure 1.3-12:Courbes de dilatation des sables [JAS99] ......................................................... 41
Figure 1.4-1: Exemple de machine hybride de chez DMG Mori la « LASERTEC 65 3D
hybrid » [DMG19] ................................................................................................................... 42
Figure 1.4-2: Principe du procédé hybride de fabrication de moule en sable [IKO16]........... 43
Figure 1.4-3: Décomposition en octree [WIK17] .................................................................... 45
Figure 2.1-1:Cycle de construction des pièces par impression 3D sable ................................. 50
Figure 2.1-2: Axes de l'imprimante suivant une vue interne de la machine ............................ 50
Figure 2.1-3:Schématisation des axes machine en vue de coupe de l'espace de construction . 51
Figure 2.2-1 vue à la binoculaire de la morphologie des grains de sable ................................ 52
Figure 2.2-2:Indice de finesse du sable (AFS) ......................................................................... 54
Figure 2.2-3: Vue 3D de la disposition des éprouvettes........................................................... 55
Figure 2.2-4: Vue 2D du premier et second niveau d'éprouvettes. .......................................... 56
Figure 2.3-1:Dimensions de l’éprouvette de flexion ................................................................ 57
Figure 2.3-2:Résultats des essais de flexion 3 points ............................................................... 58
Figure 2.3-3:Résultats des essais de compression .................................................................... 59

6
Figure 2.3-4:Paramètres pouvant influencer les propriétés mécaniques .................................. 59
Figure 2.3-5:Influence de la direction de fabrication sur les propriétés mécaniques ............... 61
Figure 2.3-6:Influence de la température d’étuvage sur les propriétés mécaniques ................ 61
Figure 2.3-7:Influence du temps d’étuvage sur les propriétés mécaniques. ............................ 62
Figure 2.3-8:Influence du stockage sur les propriétés mécaniques .......................................... 62
Figure 2.3-9:Influence du paramètre d’étuvage ....................................................................... 63
Figure 2.3-10:Influence du paramètre d’étuvage après une sortie rapide de la machine ......... 64
Figure 2.3-11:Influence de la largeur du faisceau .................................................................... 65
Figure 2.3-12:Schéma du placement des éprouvettes dans l'espace de construction avec leurs
résultats..................................................................................................................................... 66
Figure 2.3-13:Photographies des stries observées sur les éprouvettes ..................................... 66
Figure 2.3-14: Photographies des différentes structures .......................................................... 67
Figure 2.3-15:Influence de la structure de l’éprouvette ........................................................... 68
Figure 2.3-16:Influence de l'épaisseur de paroi ....................................................................... 68
Figure 2.4-1: Echantillons de sable avant la perte au feu ......................................................... 70
Figure 2.5-1:Matériels d’essai d’aptitude au débourrage ......................................................... 73
Figure 2.5-2:Dégradation des échantillons en fonction du temps ............................................ 73
Figure 2.5-3:Aptitude au débourrage des noyaux en impression 3D comparés aux traditionnels
.................................................................................................................................................. 74
Figure 2.5-4:Aptitude au débourrage des noyaux structurés .................................................... 74
Figure 2.5-5:Influence des paramètres sur l’aptitude au débourrage ....................................... 75
Figure 2.6-1 : Imprimante Smax de chez EXone ..................................................................... 76
Figure 2.6-2:Eprouvettes en sable imprimées avec le procédé résine furanique ..................... 76
Figure 2.6-3:Eprouvettes en moulage par procédé boîte froide ............................................... 79
Figure 2.6-4: Résistance mécanique en traction et flexion des éprouvettes en sable [NYE16a]
.................................................................................................................................................. 80
Figure 2.6-5:Dureté des éprouvettes en sables [NYE16a] ....................................................... 80
Figure 2.6-6: Effet de l'étuvage sur la résistance en flexion 3 pts [MIT18] ............................ 81
Figure 2.6-7 : Comparatif des différents procédés ................................................................... 82
Figure 2.7-1:Schématisation des prises de mesure sur l'éprouvette ......................................... 83
Figure 2.7-2:Résultats des mesures des largeurs d'éprouvettes ................................................ 85
Figure 2.7-3:Résultats des mesures des longueurs d'éprouvettes ............................................. 86
Figure 2.7-4:Résultats des mesures des hauteurs d'éprouvettes ............................................... 86
Figure 2.7-5:Résultats des mesures de rectitude de la ligne 2.................................................. 87
Figure 2.7-6:Résultats des mesures de rectitude de la ligne 3.................................................. 88
Figure 2.7-7:Résultats des mesures de rectitude de la ligne 4.................................................. 88
Figure 3.1-1:Processus d'étude de moulage traditionnel .......................................................... 95
Figure 3.2-1 : Photographie d’un moule ouvert chez la fonderie Vignon ................................ 96
Figure 3.2-2:FAST d'outillage en conformal cooling par la fonderie ...................................... 97
Figure 3.3-1:Exemple de marquage en creux ........................................................................... 98
Figure 3.3-2:Exemple de nécessité d’accès pour le nettoyage ................................................. 99
Figure 3.3-3:Exemple de moule dans la VX1000 .................................................................. 100
Figure 3.3-4:Exemple de plans d'accès pour le moule d'une bride de fixation ...................... 101
Figure 3.3-5:Exemple de plots et de détrompeurs .................................................................. 102
Figure 3.3-6 : Illustration du risque de porte-à-faux .............................................................. 103
Figure 3.3-7: Illustration du problème d'élancement de noyaux ............................................ 103
Figure 3.3-8: Photographie d'une partie de moule dont les noyaux sont solidaires ............... 103
7
Figure 3.3-9:Elements de manutention sur les moules .......................................................... 104
Figure 3.3-10:Exemples d'évents et de tirage d’air ................................................................ 104
Figure 3.3-11: Schématisation de la structure en étoile ......................................................... 105
Figure 3.4-1:Processus d'étude de moulage I3D .................................................................... 107
Figure 3.5-1:Définition numérique du carter ......................................................................... 108
Figure 3.5-2:Zones fonctionnelles du carter .......................................................................... 109
Figure 3.5-3: Définition numérique du moule pour le carter ................................................. 109
Figure 3.5-4: Placement du moule dans l'imprimante ............................................................ 110
Figure 3.5-5:DFN du chapeau ................................................................................................ 110
Figure 3.5-6: Surfaces internes extraites du chapeau ............................................................. 111
Figure 3.5-7: DFN du moule destiné à l'impression............................................................... 111
Figure 3.5-8: Représentation du plan de morcèlement........................................................... 112
Figure 3.5-9: Vus des détrompeurs, plot de positionnement et poignées. ............................. 112
Figure 3.5-10:DFN du mélangeur (vue de gauche pièce complète et vue de droite pièce
coupée) ................................................................................................................................... 113
Figure 3.5-11:Grappe du mélangeur ...................................................................................... 114
Figure 3.5-12:Moule du mélangeur ........................................................................................ 114
Figure 3.5-13: Partie de noyau en impression test à gauche ; à droite DFN comportant les tiges
................................................................................................................................................ 115
Figure 3.5-14: DFN outillage de vulcanisation (vue de gauche la DFN pièce et de droite vu de
la géométrie des canaux) ........................................................................................................ 115
Figure 3.5-15: Grappe de l'outillage et son noyau ................................................................. 116
Figure 3.6-1: DFN de la pièce Chapeau ................................................................................. 118
Figure 3.6-2:Remplissage du volume de la machine avec les demis moule .......................... 119
Figure 3.6-3: DFN mélangeur ................................................................................................ 119
Figure 3.6-4:Remplissage de l’imprimante avec les huit moules .......................................... 120
Figure 3.6-5 : Graphique de l’évolution des coûts ................................................................. 121
Figure 3.6-6: Disposition du moule pour l'impression ........................................................... 121
Figure 3.6-7: Calcul paramétrique du coût d'impression de moules ...................................... 122
Figure 4.1-1: Démarche générale de conception hybride....................................................... 125
Figure 4.2-1: Sélection de la valeur seuil du coefficient de complexité pièce ....................... 131
Figure 4.2-2: Complexité en fonction du coût de l’outillage [CHO06] ................................ 131
Figure 4.2-3: Sélection de la valeur seuil de l’indice de complexité CNint ........................... 136
Figure 4.2-4 : Exemple des boîtes de calcul utilisées dans Grasshopper pour l’indice
CFestimated ............................................................................................................................ 141
Figure 4.3-1: DFN carter 1 ..................................................................................................... 142
Figure 4.3-2: Représentation des noyaux du carter ................................................................ 142
Figure 4.3-3: DFN du moule hybride obtenu ......................................................................... 143
Figure 4.3-4: Analyse des surfaces externes .......................................................................... 144
Figure 4.3-5:DFN moule chapeau .......................................................................................... 145
Figure 4.3-6 : DFN du mélangeur .......................................................................................... 145
Figure 4.3-7: DFN du moule du mélangeur ........................................................................... 146
Figure 4.3-8: DFN du carter ................................................................................................... 146
Figure 4.3-9: DFN de la grappe du carter .............................................................................. 147
Figure 4.3-10: DFN du moule pour impression 3D ............................................................... 148
Figure 4.4-1 : Coûts du Chapeau ............................................................................................ 150
Figure 4.4-2:Coûts du carter ................................................................................................... 150
8
Figure 4.4-3: Photographies des noyaux en traditionnel du carter ......................................... 151

Liste des tableaux :

Tableau 1.1-1 : Synthèse des procédés de fabrication [PIP17] ............................................... 21
Tableau 1.1-2 : Synthèse des procédés de fabrication [PIP17] (suite) .................................... 22
Tableau 1.2-1:Tableau récapitulatif des constructeurs en fabrication additive directe [ENV17]
[EOS17] [EXO17] [SEN17] [VOX17] ................................................................................... 30
Tableau 1.3-1: Caractéristiques des pièces moulées en sable en fonction de l'alliage [FAC99]
.................................................................................................................................................. 35
Tableau 1.3-2:Liants en fonction de leur type de durcissement [DOU04] .............................. 40
Tableau 1.3-3: Les différents types de sable [JAS99] ;[CTI19b] ........................................... 41
Tableau 2.1-1:Caractéristiques de l’imprimante 3D sable utilisée .......................................... 49
Tableau 2.2-1:Résultats du tamisage ........................................................................................ 53
Tableau 2.2-2:Pesées des échantillons de sable non lié ........................................................... 55
Tableau 2.2-3:Récapitulatifs des masses volumiques obtenues ............................................... 56
Tableau 2.3-1:Facteurs contrôlés ............................................................................................. 60
Tableau 2.4-1:Masses relevées des échantillons ...................................................................... 69
Tableau 2.4-2:Résultats calculés de perte au feu ..................................................................... 71
Tableau 2.4-3:Résultats des essais avec un pourcentage en masse de liant réalisé
manuellement ........................................................................................................................... 72
Tableau 2.6-1:Résultats des éprouvettes suivant X .................................................................. 77
Tableau 2.6-2:Résultats des éprouvettes suivant Y .................................................................. 77
Tableau 2.6-3:Comparatif des résultats obtenus ...................................................................... 78
Tableau 2.6-4:Résultats de perte au feu avec la résine furanique ............................................ 78
Tableau 2.6-5:Résultats des essais ........................................................................................... 79
Tableau 2.7-1:Resultat du test de Student comparant les moyennes ....................................... 84
Tableau 2.7-2:Résultats des mesures MMT ............................................................................. 84
Tableau 2.7-3:Déviations mesurées par rapport à la cote nominale......................................... 89
Tableau 2.7-4:Précision dimensionnelle de la machine suivant ses axes................................. 89
Tableau 2.7-5:Tableau des défauts de rectitude avec l’imprimante ......................................... 90
Tableau 4.2-1: Calculs de complexité pièce........................................................................... 129
Tableau 4.2-2: Indices de complexité en fonction de différentes DFN pièce ........................ 130
Tableau 4.2-3:Exemple de calculs de 𝑁𝑆𝐼 ............................................................................. 133
Tableau 4.2-4:Exemple de calcul NDEB .................................................................................. 134
Tableau 4.2-5 : Calculs de la complexité noyau .................................................................... 135
Tableau 4.2-6:Analyses des contre-dépouilles ....................................................................... 139
Tableau 4.2-7:Analyses des contre-dépouilles (suite)............................................................ 140
Tableau 4.3-1:Indices de complexité pièce ............................................................................ 144
Tableau 4.3-2:Indice de complexité des surfaces internes ..................................................... 144
Tableau 4.3-3: Calcul de CFestimated pour le carter .................................................................. 147
Tableau 4.3-4: Calcul de CNint pour le carter .......................................................................... 147
Tableau 4.3-5: Analyse des surfaces externes ........................................................................ 148
Tableau 4.4-1:Résultats la table 1 de Taguchi ....................................................................... 167

9
Liste des équations
Équation 3.6-1 : Calcul du coût du sable Cs .......................................................................... 117
Équation 3.6-2:Calcul du coût du liant Cl .............................................................................. 117
Équation 3.6-3:Calcul du coût des consommables total ........................................................ 117
Équation 3.6-4: Coût du temps de production ........................................................................ 118
Équation 3.6-5: Calcul du coût total d'impression ................................................................. 118
Équation 4.2-1: Indice de complexité CFestimated de Durgesh et Bhallamudi [DUR10] .... 126
Équation 4.2-2:Ratio de volumes pièce .................................................................................. 126
Équation 4.2-3:Ratio de surfaces ........................................................................................... 126
Équation 4.2-4:Nombre de noyau .......................................................................................... 126
Équation 4.2-5: Ratio de volume noyau ................................................................................. 127
Équation 4.2-6: Ratio d'épaisseurs ......................................................................................... 127
Équation 4.2-7: Ratio de profondeur d'empreinte .................................................................. 127
Équation 4.2-8:Ratio de volumes noyau ................................................................................ 132
Équation 4.2-9:Ratio de surfaces ........................................................................................... 132
Équation 4.2-10: Ratio d’épaisseurs ....................................................................................... 132
Équation 4.2-11: Indice de sinuosité ...................................................................................... 133
Équation 4.2-12: Indice de débourrabilité .............................................................................. 133
Équation 4.2-13 : Calcul de la complexité des noyaux .......................................................... 134
Équation 4.2-14: Indice de contre-dépouilles ........................................................................ 137

10
Table des annexes :

ANNEXE A : Résultats des masses volumiques obtenues en fonction de leur position ...... 165
ANNEXE B : Plan d’expériences des éprouvettes en flexion ............................................. 166
ANNEXE C : Resultats du plan d’expérience ...................................................................... 167
ANNEXE D : Tableau des conditions expérimentales ......................................................... 168
ANNEXE E : Plan d’expérience des étuvages ..................................................................... 168
ANNEXE F : Plan d'expériences des éprouvettes architecturées ......................................... 168
ANNEXE G : Premier plan d’expérience selon un table L9 de Taguchi ............................. 169
ANNEXE H : Second plan d’expérience selon un table L9 de Taguchi .............................. 169
ANNEXE I : Résultats des essais de débourrabilité ............................................................. 170
ANNEXE J : Résultats des essais de débourrabilité ............................................................ 170
ANNEXE K : Check-list avant lancement d'impression ...................................................... 170
ANNEXE L : Check-list du moule de carter à renvoi d''angle ............................................. 172
ANNEXE M : Check-list pour l'étude de moulage du chapeau ........................................... 173
ANNEXE N : Check-list Moule du mélangeur ................................................................... 174
ANNEXE O : Règles de conceptions et défauts dans les pièces de fonderie ....................... 174

11
 Abréviations - Acronymes
___________________________________________________________________________

3MF 3D Manufacturing Format, format de fichiers 3D incluant des paramètres

de texture, couleur, mailles…

AMF Additive Manufacturing File, format d’impression open source,

proposant un format natif de la couleur, des matériaux, des treillis et
optionnellement la gestion de patchs triangulaires courbés.

BJ Binder Jetting, procédé par projection de goutte de liant.

CAO Conception Assistée par Ordinateur

CLAD Construction Laser Additive Directe, procédé de fabrication par dépôt

sous énergie concentrée.

CTIF Centre Technique Industriel de la Fonderie

DED Direct Energy Deposition, procédé de fabrication par dépôt sous énergie
concentrée.

DFN Définition de Formes Numérisées

DFAM Design For Additive Manufacturing

DLP Digital Light Processing, procédé d’impression par photopolymérisation.

DLMD Direct Laser Melting Deposition, procédé de fabrication par dépôt sous
énergie concentrée

EBM Electron Beam Melting, fusion du métal sur lit de poudre par faisceau
d’électrons.

EPI Equipement de Protection Individuel

FAST Functionality Analysis System Technique

FDM Fused Deposition Melting, procédé par dépôt de fil fondu.

HIP High Isostatic Pressure, compression isostatique à chaud afin d’améliorer

les propriétés d’un matériau.

12
IGES Initial Graphic Exchange Specification, format d’exportation de données
graphiques.

LOM Laminated Object Manufacturing, fabrication additive d’objet par le

découpage et le collage de feuilles.

SLA StereoLithography Apparatus, procédé d’impression par

photopolymérisation.

SLM Selective Laser Melting, procédé d’impression par fusion laser du métal.

SLS Selective Laser Sintering, procédé par frittage laser

STEP Standard for the Exchange of Product Data (Format standard pour
l’échange de fichier de CAO)

STEP-NC Standard for the Exchange of Product Data Numerical Control, ce format
étend la norme STEP pour y inclure la standardisation des phases de
production par commande numérique.

STL Standard Tessellation Language (Format standard de tessellation de

surface)

TMS Trouble Musculosquelettique

WAAM Wire Arc Additive Manufacturing, fusion d’un fil métallique par arc
électrique.

13
 Glossaire
___________________________________________________________________________

Chape * Partie de châssis sans barre utilisée : soit pour exécuter une partie de
moule entre deux joints dans le cas de moules à joints multiples ; soit
lorsqu'elle est fixée sur une partie de châssis ou une autre chape, pour en
augmenter la hauteur.

Châssis * Cadre en bois, en fonte, en acier ou en aluminium, de forme ronde, carrée,

rectangulaire ou polygonale qui retient la masse de sable dans laquelle se
pratiquent le moulage et la coulée des pièces.

Contre-dépouille * Inclinaison d'une paroi, par rapport à l'axe de démoulage ou de

remmoulage dans un sens tel qu'elle s'oppose à cette opération.

Débourrabilité * Aptitude à enlever le sable constitué par le noyau après coulée et

refroidissement de la pièce.

Décochage* Séparation de la pièce coulée de son moule.

Dépouilles * Pente que l’on donne à certaines parois verticales d’un modèle pour
faciliter sa sortie du moule.

Grappe * Ensemble des pièces attenantes au même jet de coulée. Celle-ci est
constituée de la pièce de son système d’alimentation et de solidification

Masselotte * Réserve de métal liquide devenant après refroidissement une masse

excédentaire de métal.

Remmoulage * Opération d’assemblage des différentes parties constituant le moule.

Surface de joint * Surface de séparation commune de deux parties constitutives d’un

moule.

* Définitions issues du grand dictionnaire terminologique (http://www.granddictionnaire.com)

14
 Introduction Générale
____________________________________________
Contexte industriel

Cette thèse s’inscrit dans un projet plus global, le projet MONARCHIES (Moules et Noyaux
ARCHItecturés par ImprEssion 3D Sable). Ce projet est financé par l’Agence National de la
Recherche, pour répondre au grand défi sociétal de stimuler le renouveau industriel. Ce projet
est en partenariat avec plusieurs fonderies, dont la fonte Ardennaise, la fonderie Vignon, la
fonderie Rocroyenne d’Aluminium et la fonderie Brousseval et Montreuil. Les travaux de
recherche ont été confiés aux trois laboratoires suivants le Laboratoire Angevin de Mécanique,
Procédés et innovAtion (LAMPA) pour son expertise en fonderie, l’Institut de Recherche en
Génie Civil et Mécanique (GeM) pour ses compétences sur la DFAM et l’Institut de Thermique,
Mécanique, Matériaux (ITheMM) pour son savoir-faire sur la chaine de valeur de la fabrication
additive notamment en fonderie.

Ce projet a pour but de faire monter en gamme les petites et moyennes entreprises de fonderie
en leur proposant une méthodologie pour la conception et la réalisation de moules imprimés en
3D sable et de moules hybrides. La maitrise de cette nouvelle technologie permettrait aux
fondeurs de renforcer leur compétitivité face aux pays « low cost ». Dans le cadre de ce projet,
un état des besoins des fondeurs a été réalisé afin de bien répondre à leurs attentes et aux
exigences de production de moules par impression 3D sable.

L’impression 3D sable de moule ouvre de nouveaux marchés aux métiers de la fonderie. En

effet, de nouveaux types de pièces jusqu’alors irréalisables en procédé conventionnel sont
accessibles tel que la fabrication d’outillage contenant du conformal cooling ou la fabrication
de pièces optimisées topologiquement. L’obtention de pièces par fonderie offre un large panel
d’alliages métalliques dont la mise en œuvre est maitrisée assurant ainsi une santé matière
optimale des pièces coulées. L’impression 3D permet d’obtenir le moule de la pièce en sable,
sans outillage, tout en maitrisant la santé matière de la pièce coulée par le procédé conventionnel
de fonderie. Contrairement à d’autres procédés de fabrication additive telle que la fusion
sélective sur lit de poudre métallique où la structure métallographique et les propriétés
mécaniques sont différentes des procédés classiques.

D’autre part, l’impression 3D sable offre la possibilité d’une réactivité importante pour
répondre aux marchés de la pièce de rechange et de la réalisation d’échantillons initiaux avant

15
la production en série. En cela, l’impression 3D sable constitue un réel atout pour accroître la
compétitivité des fonderies.

Contexte de l’étude

Le coût de production des imprimantes 3D sable reste très élevé par rapport aux moyens
conventionnels. Cette technologie est en voie de développement mais le coût d’achat,
d’implantation et des consommables restent très élevés. De ce fait, l’impression 3D sable doit
être utilisée de manière stratégique afin d’optimiser les coûts de production et de respecter les
délais. La fabrication additive aujourd’hui de moule en fonderie est donc limitée à des moules
avec un niveau de complexité élevé, à des pièces unitaires ou à la production de très petite série.
Dans ce cadre, la fabrication de moules hybrides permet d’élargir le champ d’utilisation de
l’impression 3D sable pour des moyennes séries et de pouvoir fabriquer des pièces plus
complexes. La combinaison des procédés traditionnels et d’impression 3D permet d’optimiser
le coût de production en fonction du niveau de complexité des pièces et du nombre à produire.
La figure ci-dessous (Figure 1.2-1) présente le domaine d’application des différents procédés
de fabrication des moules.

Figure 1.2-1 : Domaine d’étude

Les travaux de recherche vont définir une méthodologie de conception des moules hybrides en
sable, basée sur des indices de complexité et des limites technico-économiques des différents

16
procédés de fabrication. Cette thèse comprend une étude bibliographique des procédés de
fabrication additive, des procédés conventionnels de fonderie et de l’hybridation des procédés
afin de bien situer les travaux de thèse. La seconde partie de la thèse porte sur la caractérisation
mécanique et dimensionnelle des différents procédés de moulage en sable notamment
l’impression 3D afin de définir leurs limites et leurs capabilités. A partir de ces caractéristiques
et des règles métiers inhérentes à l’impression 3D sable, le troisième chapitre élabore une
méthode de conception de moule traditionnel ainsi qu’une méthode de conception de moules
dédiée à l’impression 3D sable. A partir des résultats des travaux de recherche, le chapitre 4
présente une méthode de conception de moules hybrides basée sur les indices de complexité
des surfaces de la pièce et sur les limites technico-économiques des procédés conventionnels
de moulage en sable et de l’impression 3D.

La première partie est une étude bibliographique sur la fabrication additive pour des usages en
fonderie et sur les moyens conventionnels de fonderie. L’hybridation des technologies permet
de proposer des solutions innovantes notamment au niveau de la fonderie. Quelques méthodes
d’aide à la conception d’outillages hybrides ont été recensées pour des outillages
d’emboutissage et d’injection combinant les procédés d’usinage et de fabrication additive.
L’étude bibliographique montre l’absence de méthode d’aide à la conception de moules
hybrides de fonderie et montre l’intérêt d’effectuer des travaux de recherche sur la conception
des moules hybrides de fonderie. Ces moules hybrides combineront l’impression 3D sable et
les procédés conventionnels de fonderie en moulage sable.

La deuxième partie présente la technologie d’impression 3D sable permettant de réaliser des

moules. Pour utiliser efficacement cette technologie, il convient de caractériser les moules aux
niveaux mécaniques et dimensionnelles. De nombreux plans d’expériences ont été déployés
faisant varier les paramètres de fabrication, de stockage et d’étuvage. La caractérisation
mécanique s’est faite à partir d’essais de flexion trois points et de compression sur des
éprouvettes fabriquées par l’imprimante 3D avec un liant phénolique. Une comparaison des
propriétés mécaniques a été menées sur d’autres procédés conventionnels de fonderie et sur
d’autres imprimantes avec du liant furanique. L’étude de capabilité de l’imprimantes VX1000
a permis de déterminer la capabilité intrinsèque de cette machine au niveau dimensionnelle et
des défauts de formes.

La troisième partie présente le processus d’étude de moulage en fonderie traditionnelle établi à

partir du recueil du savoir-faire des fondeurs. Dans cette partie, les règles métiers inhérentes à
l’impression 3D sable ont été établies à partir des travaux de l’ITHEMM et d’études de cas. Ces
17
règles métiers ont permis d’établir une méthodologie d’étude de moulage pour les moules
réalisés entièrement par impression 3D sable. Cette méthode a été testée et validée sur de
nombreux cas industriels. L’étude a été complétée par le calcul du coût de fabrication des
moules par une méthode analytique et paramétrique où le calpinage a une incidence forte sur
ces coûts. Ce chapitre a donc permis d’établir les limites technico-économiques de l’impression
3D sable.

Enfin, la quatrième partie de ces travaux est dédiée à la mise en place d’une méthodologie de
conception de moules hybrides de fonderie. Cette méthodologie s’appuie sur des indices de
complexité, sur la caractérisation des moules imprimés et sur la méthodologie de conception
des moules imprimés. Un premier indice de complexité globale est calculé sur la pièce suivi de
deux indices locaux relatifs aux surfaces internes et externes de la grappe. Le choix optimal des
procédés de fabrication obtenu par cette méthode est défini à partir de valeurs seuil de ces
indices de complexité. Cette méthode a été testée sur de nombreux cas industriels. Les tests
réalisés avec la méthode montrent quelques axes de progrès à mettre en place afin de rendre
cette méthode robuste. Une étude complémentaire des coûts permet d’évaluer le nombre de
pièces à produire en fonction du procédé.

18
 Chapitre 1
Etude bibliographique

____________________________________________
Ce premier chapitre a pour objectif de réaliser une étude bibliographique sur les procédés de
fabrication additive dédiées à la fonderie, sur les procédés traditionnels de fonderie et sur les
méthodes et moyens d’hybridation. Après un rappel du principe de la fabrication additive et de
la chaîne numérique dédiée à cette technologie, les différentes applications de la fabrication
additive pour la fonderie ont été décrites. Une étude des différentes imprimantes 3D dédiées à
la fonderie a été présentée avec leur différentes caractéristiques et leurs différents liants.
Ensuite, l’étude s’est focalisée plus particulièrement sur le moulage conventionnel en sable au
niveau des moules, des sables et des liants. Ce chapitre se termine par une présentation de
l’hybridation des procédés de fabrication et de quelques méthodes de conception d’outillages
hybrides.
___________________________________________________________________________

19
 Chapitre 1 : Etude Bibliographique
___________________________________________________________________________
Les procédés de fabrication additive

Définition de la fabrication additive

La fabrication additive est un procédé de fabrication par ajout de matière. La norme EN

ISO/ASTM 52900 :2017 [AFN17] définit la fabrication additive comme « procédé consistant
à assembler des matériaux pour fabriquer des pièces, à partir de données de modèle en 3D, en
général, couche après couche, à l’inverse des méthodes de fabrication soustractive et de
fabrication de mise en forme ». La fabrication additive à son origine, était utilisée pour le
prototypage rapide. Ces prototypes permettaient de valider des designs, des fonctions et des
procédés de fabrication dans la phase de développement d’un nouveau produit. Actuellement,
la fabrication additive est utilisée pour la fabrication de pièces de production ou de maintenance
et pour la fabrication rapide d’outillages. La technologie d’impression 3D n’est pas une fin en
soi mais un procédé qui doit être intégré au sein de l’écosystème productif. Aujourd’hui, la
fabrication additive est considérée de plus en plus comme un procédé à part entière, un grand
nombre de grands groupes tels que Ariane espace l’intègre en tant que tel dans leur base de
données, à considération égale par rapport à d’autres procédés de fabrication comme les
procédés de forge et de fonderie.

Historique du procédé

La fabrication additive est née dans les années 80, des suites de nombreux travaux de recherche
dans le monde entier. La fabrication, couche par couche, révèle un réel intérêt pour la
fabrication de pièces complexes et la réalisation de pièces avec la bonne matière et le bon
procédé. Le principe de la fabrication des pièces, couche par couche, s’affranchit de la
complexité de fabrication des pièces 3D telles que des surfaces en contre dépouille ou des
formes internes inaccessibles. Ces pièces complexes, réalisées par usinage, requièrent de
nombreux posages de pièces, des outils spéciaux, des machines-outils cinq axes et sont sujettes
à de nombreuses dispersions.

Les premiers dépôts de brevets se font en parallèle en France et aux Etats Unis, sur le procédé
de stéréolithographie par les français Alain Le Méhauté, Olivier de Wiite et Jean-Claude André
et Chuck Hull aux Etats Unis, le procédé se nomme stéréolithographie, le terme d’impression
3D n’est pas encore utilisé [AND84] [HUL84]. Ce procédé permet la fabrication d’objet 3D
par la polymérisation d’une résine, couche par couche, via une source d’énergie laser. Le

20
premier fabricant de machines sur le marché est 3D Systems et développe le format STL
(Standard Tessellation Language), format standard d’échange de fichier entre la CAO et la
machine de fabrication additive. A noter que ce standard est encore largement utilisé
actuellement malgré l’arrivée de nouveaux formats tels que AMF, STEP-NC, 3MF…… Ces
formats intègrent des couleurs, des matériaux, des textures et toute autre information de
conception imprimable qui n’est pas disponible dans le format STL. De nombreuses autres
avancées technologiques et de nombreux autres procédés feront leur apparition et sont listés
dans les tableaux ci-dessous (Tableau 1.1-2 ; Tableau 1.1-2) et dont la classification fait l’objet
d’une norme, la norme ISO 17296-2 [AFN15].

Famille de procédé Matériaux Avantages Inconvénients

Photopolymères
(possibilités d’inclure des Nécessité d’utiliser
Photopolymérisation de Vitesse de fabrication
charges métalliques ou des supports
résine SLA/DLP État de surface
céramiques) compliqués à retirer
Cire
Vitesse de fabrication
(Compromis avec la
Thermoplastiques (ABS, qualité de la pièce)
Projection de gouttes de PC, PA...) Supports non Prix élevé des
matière Photopolymères nécessaires machines
Cire Nombreux matériaux
(Polymères)
disponibles
Thermoplastiques Nombreux matériaux Prix élevé des
(ABS, PC, PA...) disponibles machines
Projection de liant/ binder
Métaux Supports non Précision et rugosité
jetting (BJ)
Minéraux nécessaires inférieures aux
(Sable, pierre…) Vitesse de fabrication autres technologies
Supports non
nécessaires Porosité des pièces
Polymère (surtout PA et
Frittage laser sélectif (Polymère) Traitement
dérivés)
(Selective Laser Sintering- Matériaux identiques thermique
Métaux (plutôt en SLM)
SLS) (ou proches) des nécessaire
Céramique
matériaux utilisés Rugosité importante
classiquement

Tableau 1.1-1 : Synthèse des procédés de fabrication [PIP17]

21
 Famille de procédé Matériaux Avantages Inconvénients
Nécessité d’utiliser
Matériaux identiques des supports
Fusion laser Sélective
(ou proches) des compliqués à retirer
(Selective Laser Melting Métaux uniquement
matériaux utilisés Prix élevé des
SLM)
classiquement machines
(Le plus élevé)
Rugosité importante
Fusion sous vide (peu
Fusion par faisceau Métaux uniquement des pièces
ou pas d’oxydation)
d’électrons (Electron Beam (Surtout titane et chrome Porosité résiduelle
Supports mécaniques
Melting-EBM) cobalt) (Mais possibilité
non nécessaires
HIP)
Possibilité de réaliser
des pièces de grandes
Prix élevé des
Projection de poudres dans dimensions
machines
un flux d’énergie Métaux uniquement Possibilité de combiner
Formes avec peu
(DLMD/CLAD) les matériaux
(ou pas) de détails
Vitesses de
construction élevées
Faibles propriétés
mécaniques des
pièces
Procédé bon marché
Dépôt de fil fondu (Fused Vitesse de
Polymères Nombreux polymères
Deposition Modelling) fabrication peu
disponibles
élevée
Rugosité importante
des pièces
Nécessité
Possibilité de réaliser d’assembler les
des pièces de grandes couches
Assemblage de couches Tous matériaux en
dimensions Pertes dues à la
Stratoconception / LOM Plaques
Possibilité de combiner découpe (ou
les matériaux usinage) des
différentes strates

Tableau 1.1-2 : Synthèse des procédés de fabrication [PIP17] (suite)

Ces nombreuses avancées technologiques permettent aujourd’hui de réaliser des pièces de

production par fabrication additive et non plus seulement des prototypes.

22
 Evolution de l’intérêt pour la fabrication additive

La courbe du hype Cycle de Gartner 2018 (Figure 1.1-1) met en lumière les technologies
émergentes de l’impression 3D. Cette courbe évalue l’état de maturité des différentes
innovations technologiques qui franchit cinq phases : la percée technologique, le pic de hype,
une phase de désillusion, appelée vallée de la mort, un développement éclairé et enfin l’ère de
la maturité. Toutes les technologies ne parcourent pas la courbe à la même vitesse et un jeu
d’icônes permet à Gartner d’indiquer si la technologie s’imposera à 2 ans, 5 ans, 10 ans ou plus.

Selon cette courbe, la fabrication additive sable au même titre que la fabrication additive des
pièces métalliques par procédé indirect (Metal Injection Molding) fait partie des techniques de
fabrication du type « binder jetting » et se situent sur la pente du développement éclairé. Compte
tenu de l’engagement financiers des grands groupes internationaux de l’impression sur cette
technologie 3D tels que EPSON, HP, STRATASYS, …, ce nouveau procédé va connaitre un
développement exponentiel et conquérir de nouvelles parts de marchés en fabrication additive.
La production de moules et de noyaux, par cette technologie, destinée à la fonderie, est donc
un nouveau moyen de production, à part entière, pour les fonderies de demain.

Figure 1.1-1: « Hype cycle for 3D printing,2018 » Gatner report analysts: Michael Shanler Pete Basiliere [DNA19]

23
 Une croissance exponentielle

L’évolution de la fabrication additive comme les autres technologies numériques (big data, IoT,
IA, cobotique…) obéissent aux lois d’évolution exponentielle [ISMA14]. La figure ci-après
(Figure 1.1-2) montre qu’au départ, ces technologies ont une croissance décevante souvent
imperceptible malgré leur doublement tous les ans, mais une fois le pied de la courbe atteint,
cette croissance devient exponentielle et ne cesse de croître. Il est donc important de suivre et
de tester cette technologie d’impression 3D au risque d’être dépassé. Des entreprises comme
Kodak ou Nikon n’ont pas su prendre ce virage à temps et ont subi des pertes financières
énormes compromettant leur avenir. Les fonderies devront impérativement intégrer dans leur
stratégie, la maitrise de la chaine numérique et de l’impression 3D sable afin d’assurer leur
pérennité et leur développement [BON16].

Figure 1.1-2: Les organisations à croissance exponentielle [ISMA14]

La productivité des machines de fabrication additive reste pour le moment très limitée, due aux
faibles cadences de production des machines actuelles, au coût d’achat important de ces
machines et au coût élevé des consommables. Ces machines exigent également des locaux
aménagés et le port d’EPI. Aujourd’hui, les pièces considérées comme rentables sont des pièces
complexes produites en petite série et à haute valeur ajoutée. Dans le cadre de cette thèse, une
nouvelle approche de la fabrication additive est proposée, utilisant celle-ci en complément des
autres procédés conventionnels de fonderie dans le cas de la réalisation de moules hybrides.
Dans ce contexte, la fabrication hybride a tout son sens pour optimiser au maximum la
production et obtenir un coût minimum par pièce produite, en sélectionnant le procédé adapté
aux types de pièces à produire. Le concept d’hybridation des procédés est de plus en plus utilisé
notamment en fabrication additive afin de développer les innovations de rupture.
24
 La conception pour la fabrication additive (DFAM)

La fabrication additive réalise les pièces, couche par couche, s’affranchissant ainsi de la
complexité des pièces 3D. Les concepteurs doivent penser autrement, avec la possibilité
d’intégrer de nouvelles fonctions sur la pièce et de combiner efficacement plusieurs pièces en
une seule, tout en garantissant la faisabilité de cette nouvelle pièce. Le concept de la DFAM est
de concevoir les pièces en exploitant au maximum les capacités de la technologie de fabrication
additive Cette méthode de conception pour la fabrication additive permet de s’affranchir des
règles de conceptions traditionnelles et de concevoir les pièces d’une nouvelle manière
[ASA18]. A partir des surfaces fonctionnelles et des contraintes mécaniques, physiques, …la
nouvelle méthode assiste l’ingénieur dans sa démarche innovante de conception tout en
intégrant les règles métiers inhérentes au procédé de fabrication additive retenu. Toutes les
opportunités offertes par la fabrication additive sont prises en compte telle que la possibilité de
concevoir des pièces avec un haut niveau de complexité sans augmenter globalement les coûts
de production. Cette méthode permet une plus grande liberté de conception augmentant ainsi
les fonctionnalités des pièces par des gradients fonctionnels de matériaux, la réalisation de
formes organiques et de structure lattice issue de l’optimisation topologique [PON14].
L’intégration de ce concept est donc fondamentale pour la définition de méthode de conception
en fabrication additive.

Chaine numérique de la fabrication additive

La Chaine numérique de la fabrication additive débute toujours par la réalisation d’un modèle
numérique [BON10]. Il peut être soit réalisé à l’aide de logiciel de conception assistée par
ordinateur, soit par rétroconception à l’aide de scanner 3D, générant un nuage de points et des
courbes utilisés pour concevoir la DFN. Une fois le modèle défini, celui-ci est sauvegardé dans
un format d’échange standard, souvent le STL. Ce fichier est ensuite prétraité, pour orienter
l’objet dans le volume de construction de la machine, le découper en strate et générer les
supports pour soutenir les surfaces en porte à faux ou ayant un angle très faible par rapport au
plateau de construction. D’autres opérations peuvent être réalisées pour corriger les erreurs du
fichier et tenir compte du retrait de la pièce. Enfin, le logiciel configure les paramètres de
fabrication en fonction de la machine et du matériau utilisé. Après cette étape, le fichier est
transféré à l’imprimante 3D et la fabrication peut alors débuter. A la fin de la production, la
pièce subit des opérations de post traitement telles que le retrait des supports, les traitements
thermiques ou chimiques, le dépoudrage, l’usinage etc…La figure ci-dessous (Figure 1.1-3)
résume les différentes étapes constituant la chaîne numérique de la fabrication additive.

25
 Modélisation Format 3D: Préparation Fabrication: Post-
numérique: • STL du fichier : • FDM traitement:
• CAO • AMF • Slicing • SLM • Assemblage
• Rétro- • STEP • Génération • LMD • Dépoudrage
conception des supports • 3DP... • Traitement
• Orientation thermique/c
de la pièce himique
• Usinage ...

Figure 1.1-3 : Chaîne numérique de la fabrication additive

La mise en œuvre d’un processus de production par fabrication additive métallique ne s’arrête
pas à l’installation et l’utilisation d’une imprimante. L’ensemble des maillons de la chaine de
valeur doit être pris en compte lors de la réalisation d’un produit en fabrication additive. La
chaine de valeur en fabrication additive implique d’intégrer simultanément de nombreuses
compétences notamment en matériau, en conception et en fabrication. En général, les
entreprises ne possèdent pas toutes ces expertises et doivent se faire accompagner face à cette
technologie disruptive (Figure 1.1-4) [HUL19].

Figure 1.1-4 : Chaîne de valeur de la fabrication additive

Procédés de fabrication additive pour la fonderie

La fabrication additive est de plus en plus utilisée dans le domaine de la fonderie. Dans un
premier temps, elle s’est imposée dans le secteur du modelage pour sa rapidité à produire des
modèles, plaques modèles et boites à noyau. Les premiers équipements à être utilisés ont été la
stratoconception développée par le CIRTES, qui permet la réalisation de plaques modèles dans
divers matériaux tels que le bois, les polymères, l’aluminium…, par l’assemblage de plaques
usinées dans ces matériaux.

La fabrication additive en fonderie peut être utilisée de deux manières, la première est la
fabrication additive « directe », les moules et les noyaux sont imprimés en sable. La seconde,
la fabrication additive « indirecte », permet de créer des modèles et des outillages qui vont
servir à la réalisation de moules et de noyaux. Selon la norme ISO 17296-2 [AFN15], le procédé

26
d’impression 3D sable est répertorié comme « indirect » car il fournit le moule et non la pièce
qui sera obtenue après la coulée du métal dans le moule.
L’utilisation de la fabrication additive en fonderie permet de réaliser des modèles permanents
ou perdus, des outillages tels que les boîtes à noyaux, les plaques modèles [DIN07], des moules
imprimés en sable ainsi que des moules métalliques appelés coquilles. Ces différents procédés
utilisables en fonderie sont résumés dans le diagramme FAST ci-dessous (Figure 1.2-1).

- FDM
Modèles - SLS
permanents - SLA
- Stratoconception

Modèles
-LOM
- Impression de cire
Modèles "perdus" - Polystyrène
- Résine calcinable

- FDM
Outillages (Boîtes
à noyaux; plaques - SLA
modèles) - SLS
Fabrication
additive en - Stratoconception
fonderie
- Voxeljet
Projection de liant - Exone
Moules en sable - Envisiontec
- 3D Systems

- EOS
Frittage laser
- Sentrol

- SLM
Moules
métalliques - DED
- WAAM

Moules
céramiques - SLM

Figure 1.2-1 : Digramme FAST de la fabrication additive appliquée à la fonderie

La fabrication additive « directe » de moule et noyaux

1.2.1.1 Le procédé par projection de liant/ Binder jetting

Le procédé par projection de liant, consiste à déposer sélectivement du liant sur une couche de
poudre via une tête d’impression. Le processus de polymérisation du liant va permettre

27
l’agglomération des grains de poudre entre eux formant ainsi la pièce. Une nouvelle couche de
poudre est déposée et le procédé se répète ainsi de suite jusqu’à l’obtention de la pièce finale.
En fin d’impression, la pièce est dépoudrée par aspiration et nettoyée. La figure (Figure 1.2-2)
ci-dessous schématise le principe d’impression par dépôt de liant.

Figure 1.2-2:Schéma de principe du procédé par projection de liant [FAB19]

La poudre utilisée pour l’impression 3D de moule est du sable de silice. Avec ce sable,
différents types de polymérisation sont possibles en fonction du liant utilisé.
Dans le cas d’une résine furanique, la polymérisation se fait à froid par la réaction entre le sable
préenrobé d’acide sulfonique (catalyseur) et la déposition de l’alcool furfurylique sur ce sable.
Dans le cas d’une résine phénolique ou de liant inorganique, la polymérisation se fait à chaud.
Pour la résine phénolique, le bac de l’imprimante est chauffé à 100°C et chaque couche de sable
est polymérisée à l’aide d’une rampe d’infrarouge.
Pour les liants inorganiques, la réaction se fait par la dépose d’eau sur du silicate alcalin. L’ajout
d’adjuvants ainsi qu’un traitement thermique permet d’améliorer leurs propriétés de tenue
mécanique. A la fin de l’impression, le bac de construction dans lequel se trouve la pièce est
dépoudré afin de récupérer le sable non lié et de nettoyer la pièce.

Trois constructeurs de machines ont été recensés dont deux machines en coordonnées
cartésiennes Voxeljet et Exone et une à structure poly articulée Envisiontec. Une nouvelle
tendance de machines à structure robotique émerge sur le marché, permettant d’accroître le
volume de construction et pouvant accueillir différents effecteurs. La technologie Nopatech
usine à l’aide d’un robot 6 axes l’empreinte de la pièce ainsi que le système d’alimentation dans

28
un bloc en sable à prise rapide. Cette technologie développée par la fonderie Saguenay permet
de produire, sans outillage, en petite série des pièces en fonte.

1.2.1.2 Le procédé par frittage laser (SLS)

Le procédé de fusion laser, consiste à la fusion sélective par une source laser du liant enrobant
les grains du lit de poudre pour former les différentes strates composant la pièce. Dans le cas
de l’impression 3D de moule, la poudre est remplacée par du sable préenrobé d’une résine. Les
grains de sable se lient aux endroits désirés sous l’action de l’énergie apportée par le laser. Le
rendement de ces machines est très faible comparé aux machines utilisant la projection de liant.
Ce faible rendement est dû à la faible vitesse de balayage du laser. De ce fait, ces procédés sont
de moins en moins utilisés sur le marché dont deux constructeurs ont été recensés EOS et
Sentrol constructeur Coréen. La figure (Figure 1.2-3) ci-dessous illustre le principe du frittage
laser.

Figure 1.2-3:Schéma de principe du procédé par frittage laser [FAB19]

1.2.1.3 Les différents types de machines fonctionnant avec du sable

Un recensement de toutes les technologies de fabrication additive a été réalisé afin de recueillir
les possibilités et les limites technologiques de chaque machine. A partir de ces données et du
cahier des charges, l’ingénieur pourra choisir le type d’imprimante le plus adapté à la pièce à
produire. Le tableau (Tableau 1.2-1) ci-dessous récapitule les caractéristiques des machines
d’impression 3D sable existant à l’heure actuelle sur le marché.

29
 Epaisseur
Volume de Vitesse
de couche
Fabricant Machine construction XYZ Résolution d’impression
minimale
(mm) verticale
(µm)
Voxeljet
VX 200 300 x 200 x 150 300 dpi 300 2.5 L/h
VX500 500 x 400 x 300 600 dpi 300 3 L/h
VX1000 1000 x 600 x 500 600 dpi 300 7.5 L/h
VX2000 2000 x 1000 x 1000 300 dpi 300 47 L/h
VX4000 4000 x 2000 x 1000 300 dpi 300 123 L/h
ExOne
M-Flex 400 x 250 x 250 100 µm 100 30 à 60s/couche
M-Print 800 x 500 x 400 150µm 150 60s/couche
S-Print 800 x 500 x 400 100 µm 240 à 500 16 à 36 L/h
S-Max 800 x 500 x 400 100 µm 280 à 500 60 à 85 L/h
S-Max+ 1800 x 1000 x 700 100 µm 280 à 500 60-85 L/h
Exerial 2200 x 1200 x 700 100 µm 280 à 500 300-400 L/h
Innovent 160 x 65 x 65 100 µm 100 30 à 60s/couche
EOS

EOSINT
720 x 380 x3 80 / / /
S250

EnvisionTEC

305 x 610 x 914

RAM 610 x 610 x 1219
200 à 500
Viridis 3D 610 x 914 x 828
914 x 914 x 828

Sentrol
SENTROL
150x150x100 / 200-400 /
3D SS150
SENTROL
600 x 400 x 400 / 200-400 /
3D SS600
SENTROL
3D 1800 x1 200 / 200-400 /
SS1800
SENTROL
3D 400 x 400 x 400 / 200-400 /
SS400G

Tableau 1.2-1:Tableau récapitulatif des constructeurs en fabrication additive directe [ENV17] [EOS17] [EXO17] [SEN17]
[VOX17]

Les imprimantes 3D font partie des procédés propres appelés écotechnologies. En effet, ces
machines permettent de réduire la masse des pièces par l’optimisation topologique [ARC19],
les émissions et les dégagements de gazeux pour les liants inorganiques pendant la coulée et de
limiter la consommation de sable [SIV19] ; [NYE16b].

30
 1.2.1.4 Les moules en céramique
L’utilisation du procédé SLM permet également d’obtenir des moules en céramique par procédé
direct. La fusion de l’alumine P172 SB (99.7%purity) de chez Alcan est rendu possible par
l’ajout de 0.1 % en volume de graphite colloïdale. Celui-ci ne réagit pas avec l’alumine évitant
ainsi la formation d’autres composés et présente une très haute absorptivité permettant la fusion
ou le frittage de la céramique. La conception des moules doit respecter les règles métiers du
procédés SLM [JAC17] et les moules fabriqués ont une densité maximale de 90%. Une fois
les post-traitements effectués (dépoudrage, enlèvement des supports), l’alliage métallique peut
être coulé dans le moule céramique imprimé. La porosité liée au procédé de fabrication devient
un atout permettant d’assurer la perméabilité du moule. L’utilisation de ce procédé permet,
d’une part, l’optimisation de structure lattice contribuant au contrôle du refroidissement de la
pièce coulée [JUS14] et d’autre part, de réaliser des parties de moules afin d’orienter la
solidification de la pièce coulée dans le cas de moules hybrides.

Moules multi matériaux

L’utilisation de l’imprimante 3D, permet de réaliser des moules avec des sables présentant des
propriétés thermiques différentes. L’utilisation de ces sables à des endroits ciblés dans le moule
permet de contrôler la solidification de la pièce et d’optimiser la mise au mille par un système
de masselotte moins conséquent. Cette impression multi-matériau élargit également le panel
des formes réalisables sur les pièces moulées tels que des variations d’épaisseurs ou des
raccordements de paroi à angle droit uniquement en utilisant un gradient thermique du moule
[LEN18].

Moules architecturés
1.2.3.1 Structures creuse et en coque
L’utilisation de moule avec une structure en coque augmente la vitesse de refroidissement de
la pièce moulée et contribue à l’uniformité de ce refroidissement. D’autre part, la quantité de
sable et de liant utilisée est réduite par la morphologie de ces moules, ayant pour conséquence
une réduction de masse et de coût. La figure (Figure 1.2-4) ci-dessous illustre le concept de
moule en coque [SHA17].

Figure 1.2-4:Structure de moule en coque imprimée [SHA17]

31
Des structures de moule avec des cavités ont permis d’optimiser le refroidissement et le système
d’alimentation. Le refroidissement est contrôlé soit par le passage d’air dans les cavités, soit en
obturant ces cavités pour jouer un rôle d’isolant [DEN18]. La figure (Figure 1.2-5) ci-dessous
représente les moules à structures creuses.

Figure 1.2-5:Moules avec des structures creuses [DEN18]

1.2.3.2 Structure cellulaire

L’impression 3D sable offre de nouvelles possibilités de conception de structure lattice ou

alvéolaire en fonderie. Ces architectures sont idéales, pour l’allégement des structures, pour
l’absorption d’énergie en cas d’impact et pour les échanges thermiques. Ces structures sortent
directement de fonderie avec une attention particulière à porter sur le débourrage du sable. La
figure ci-dessous (Figure 1.2-6) montre un exemple de ce type de structure [SNE15].

Figure 1.2-6:Exemple de structure lattice obtenue par fonderie

1.2.3.3 Nouvelles possibilités d’alimentation des moules

La liberté de conception des imprimantes 3D offre de nouvelles possibilités d’architecture des

canaux et de systèmes d’alimentation pour les pièces coulées (Figure 1.2-7). La santé matière
de la pièce coulée dépend du contrôle de la vitesse et de la température du matériau coulé ainsi
que du « piégeage » des impuretés. Le système d’alimentation et les canaux ci-dessous assurent

32
une vitesse constante d’arrivée du métal dans le moule, garantissant le remplissage de la totalité
de l’empreinte ainsi que la fonction d’emprisonnement des impuretés [SAM18] ; [SAM19]
[WAL19].

Figure 1.2-7: Exemple de systèmes d'alimentation [SAM19]

Conformal cooling

Le conformal cooling consiste à réaliser des canaux au plus près des surfaces moulantes afin de
favoriser les échanges thermiques. Ces canaux de régulation des outillages peuvent être
fabriqués soit par le procédé SLM, soit par le procédé de fonderie. Les noyaux réalisés par
impression 3D sable, remmoulés dans le moule formeront le circuit de régulation après la coulée
de la pièce et le décochage de ceux-ci. [MAC17]. La figure (Figure 1.2-8) ci-dessous représente
un outillage intégrant le conformal cooling conçu par le CTIF.

Figure 1.2-8: Outillage de grande dimension avec du conformal cooling réalisé par le CTIF [MAC17]

33
 Procédés conventionnels de fonderie

Le travail de cette thèse se concentre essentiellement sur les procédés de moulage en sable. Le
moulage consiste à verser un métal liquide qui s’écoule par gravité ou sous pression dans un
moule dans lequel il se solidifie en prenant la forme de l’empreinte réalisée dans la cavité du
moule. Les moules se composent le plus souvent d’une empreinte supérieure et d’une empreinte
inférieure moulant les surfaces externes de la pièce. Les noyaux réalisent les formes creuses
intérieures ou les surfaces extérieures en contre-dépouilles de la pièce. Le schémas (Figure
1.3-1) ci-dessous récapitule tous les procédés ainsi que les modèles utilisés pour ceux-ci et le
tableau (Tableau 1.3-1) donne les caractéristiques des pièces moulées en sable selon le type
alliage coulé.

Moules avec Moulage en

modèles
- Sable
Procédés
utilisés pour - Sable argileux
l’hybridation Moules à Moules avec - Sable silicaté
modèles plaque modèle
- Sable ciment
permanents
- Sable avec ou sans liant
Moules avec
boîtes à noyaux - Carapace
Moules non - Sable et résine
permanents
- Céramique

Modèles Moulage de
éliminés avant précision à cire
Moules à la coulée perdue
modèles non
permanents Modèles
éliminés Modèle brûlé
pendant la pendant la coulée
coulée

Moulage:
- Par gravité
Outillages
Moules - Par basse-pression
chauffés et
permanents
régulés - Sous pression chambre chaude ou froide
- Centrifugation

Figure 1.3-1:Schéma récapitulatif des procédés de fonderie [FAC99] [COR03] [FON17] [ROC04] [DOU04]

34
 Alliage Alliages ferreux Alliages

Outillage
Technique Procédé Alliage Alliage
Caractéristiqu de Fonte Fonte de
de d’aluminiu Aciers s de
es cuivre G.L et malléable magnésiu
moulage m moulés zinc
G.S s m
Moulage Unitaire à en Unitaire Unitaire Unitaire Moyenne Unitaire à
Fabrication série à en à en à en série à en moyenne Unitaire
en sable
série série série série série
silico Masse max kg 2000 1500 100 1000 100 300 50
argileux Précision ± 1,5 ± 1,7 ±3 ±2 ± 1,5 ± 0,8 ± 0,5
Moulage en moule non permanent

à vert Ra µm 12 20 25 20 20 10 10
Moulage Unitaire Unitaire Unitaire
Unitaire à en
en sable à en à en à en
Fabrication série
Modèle permanent

série série série

agglomér
é à froid Masse max kg 2000 50000 > 1.105 1.105
par liant Précision ± 1,2 ± 1,5 ± 1,5 ± 1,5
chimique Ra µm 12 20 25 20
Moyenn Moyenn
Moyenne Moyenn Moyenne
Fabrication e série à e série à
série e série série
en série en série
Masse max kg 20 100 200 400 15
Moulage Précision ± 0,6 ± 0,5 ± 0,7 ± 0,6 ± 0,6
carapace Ra µm 4 5 8 7 4
Masse max kg 5 50 100 100 1,5
Précision ± 0,3 ± 0,4 ± 0,5 ± 0,4 J14
Ra µm 1,5 1,6 2 1,6 1,5
Ra µm 10 15 12

Tableau 1.3-1: Caractéristiques des pièces moulées en sable en fonction de l'alliage [FAC99]

Moulage en sable

Pour fabriquer des moules en sable, il faut réaliser des outillages telles que des plaques modèles
pour mouler les surfaces externes de la pièce et des boîtes à noyaux pour obtenir les surfaces
internes de la pièce. La figure ci-dessous représente un exemple de plaque modèle et de boîte à
noyau (Figure 1.3-2).

a. b.

Figure 1.3-2 : Exemple de plaque modèle de la fonderie Vignon (a.) et d’un noyau accompagné de sa demie boîte à noyau
pour une pièce de robinetterie de la fonderie de la Hunaudière (b.)

Le sable enrobé de liant est déposé sur la plaque modèle avec son châssis. Ensuite, le sable est
tassé en fonction du type de sable et de liant, par une solution hydraulique ou pneumatique. Le
demi-moule terminé est habillé de ses accessoires, filtre, manchon entretoise. La même

35
opération est répétée pour le moule supérieur. Les boîtes à noyaux servent à fabriquer les
différents noyaux. A la fin du processus, les noyaux sont positionnés dans le moule inférieur
et le moule supérieur vient coiffer le moule inférieur. La figure ci-dessous est l’exemple d’un
moule fermé (Figure 1.3-3).

Figure 1.3-3 : Constitution d’un moule en sable

Une fois le moule fermé la coulée peut alors être effectuée après refroidissement du métal,
l’opération de décochage peut être réalisée. Enfin, les opérations de post-traitement peuvent
être effectuées sur la pièce comme l’ébarbage, l’ébavurage et les traitements thermique. La
figure (Figure 1.3-4) ci-dessous schématise ces étapes.

Figure 1.3-4: Etapes de modelage d'un moule en châssis [MAR06]

Eléments constitutifs d’un moule en sable

Pour garantir le bon remplissage de la pièce et la bonne santé matière de celle-ci, le moule en
sable doit incorporer un système d’alimentation et un système de solidification. Le système
d’alimentation comprend un entonnoir, une descente de coulée, des canaux d’alimentation et
des attaques de coulée. L’entonnoir reçoit le métal fondu qui descend dans la descente de coulée
vers le bassin de décantation. Ce bassin évite les turbulences et retient les crasses. Le canal

36
principal distribue le métal vers les attaques de coulée qui distribuent le métal dans l’empreinte.
Des tirages d’air ou des évents sont à prévoir si nécessaire. Les systèmes de remplissage et de
solidification sont représentés ci-dessous (Figure 1.3-5).

Masselotte
Entonnoir de coulée Event

Descente

Chambre de décantation
Canal Attaques de coulée
Figure 1.3-5:Eléments constitutifs d'un moule [FAC99]

Le système de solidification se compose, de masselottes, de manchons exothermique et

endothermique. Les masselottes assurent une réserve de métal liquide pour alimenter la pièce
durant son refroidissement pour compenser le retrait volumique. Elles sont placées près des
parties massives de la pièce et leur raccordement avec la pièce doit permettre un bon
approvisionnement en métal liquide. On distingue les masselottes débouchantes (nommée
encore exothermiques), borgnes et borgnes latérales, représentée ci-après (Figure 1.3-6)

Figure 1.3-6: Les différents types de masselotte

Les noyaux permettent soit de mouler les parties internes de la pièce, noyaux numéroté 1 et 3
sur la figure (Figure 1.3-3) soit de mouler les surfaces externes en contre-dépouilles de la pièce
et sont appelés noyaux de paroi noyau numéroté 2 sur la figure (Figure 1.3-3). Ces contre-
dépouilles sont des inclinaisons de paroi suivant la direction de démoulage empêchant le
démoulage du modèle ou le remmoulage des noyaux. Les portées assurent la stabilité du noyau
lors de sa mise en place dans le moule.

37
Les dépouilles sont des angles de dégagements donnés aux parois verticales du modèle
permettant d’extraire la plaque modèle de l’empreinte ou une pièce du moule. Par conséquent,
celles-ci sont présentes sur la pièce. La valeur usuelle de ces dépouilles est comprise entre 2 à
5 % en fonction de l’alliage utilisé.
Les surépaisseurs d’usinage sont appliquées sur les surfaces fonctionnelles de la pièce afin de
constituer une épaisseur suffisante de matière pour usiner ces surfaces afin qu’elles répondent
aux exigences de précision dimensionnelle de la pièce.
Le plan de joint est la surface de séparation entre le moule supérieur et le moule inférieur. Celui-
ci contient la plus grande surface projetée de la pièce ou le plan de symétrie de celle-ci. Le plan
de joint peut être décroché ou plan en fonction des formes de la pièce à mouler. La figure ci-
après illustre ce cas, sur la première figure les deux bras de la pièce ne sont pas au même niveau
engendrant un plan de joint brisé, la modification de géométrie de la pièce de la seconde figure
permet de simplifier le plan de joint (Figure 1.3-7)

Plan de
Plan de
joint brisé
joint plan
ou décroché
Figure 1.3-7: différents types de plan de joint

Le moule peut être constitué de plusieurs parties, dans ce cas de plans de joints multiples, on
parle de moulage en chape. La chape constituant la partie supplémentaire entre le moule
supérieur et inférieur. La figure ci-dessous illustre ce cas (Figure 1.3-8).

Figure 1.3-8 : Moulage en chape

1.3.2.1 Dispositifs à insérer dans le moule

Les filtres sont placés en bas de la descente de coulée, permettant l’engorgement du canal de
descente afin de contrôler l’écoulement du métal en fusion et de retenir les crasses. Ces filtres

38
peuvent être présents sous différentes formes et différentes nuances de matériau (mousse
céramique, ou en céramique extrudée, pressée ou fibres tissées) (Figure 1.3-9).

a. b. c. d.
Figure 1.3-9: Exemples de filtre (a. mousse céramique ; b. céramique extrudée ; c. céramique pressée. d. fibre tissée)

La thermique du moule peut être assurée par des manchons exothermique ou endothermique et
des refroidisseurs dont le rôle est d’accélérer le refroidissement ou de maintenir en température.
La simulation numérique de solidification permettra d’optimiser ces composants et leur position
sur la grappe de fonderie. (Figure 1.3-10).

Figure 1.3-10: Exemple de manchon et de refroidisseurs

Lors de la coulée du matériau, il faut s’assurer du maintien en position des noyaux qui seront
soumis à la pression métallo statique du matériau liquide. Différents moyens peuvent être
utilisés, comme le collage des noyaux sur leurs portées, l’utilisation de supports fusibles ou
l’emploi d’entretoises (Figure 1.3-11). Les supports fusibles et la colle peuvent générer des
dégagements gazeux, créant des défauts sur la pièce.

Figure 1.3-11:Exemples de support de noyau non fusible et fusible

39
Pour limiter les réactions chimiques du métal sur le moule et améliorer l’état de surface de la
pièce coulée, des couches d’enduit peuvent être déposées. Ces enduits peuvent être de
différentes compositions soit à base de graphite, soit de zircon, soit de farine de silice dilués
dans de l’eau ou de l’alcool. La couche d’enduit est ensuite séchée soit par étuvage, soit par
flambage ou soit à l’air libre en fonction de l’enduit utilisé.

1.3.2.2 Les liants

Les liants ajoutés au sable doivent assurer une malléabilité du sable pour confectionner les
empreintes et les noyaux. Enfin une fois la prise du sable, celui-ci doit assurer la tenue
mécanique du sable pendant la coulée. Le tableau ci-dessous est un résumé des différents liants
utilisés en fonderie (Tableau 1.3-2).

Type de
Liants Appellation Moulage Noyautage Observation
durcissement

"Sable à vert"
(silice+10% Moulage à main
Minéraux
Durcissement argile + Moulage
Argile naturelle ou synthétique Oui Non
"plastique" poussière de machine
(bentonite)+eau
charbon pour la recyclage aisé
fonte)

Croning ou
boîte chaude ( Attention à la
Organiques Surtout
200°C à tolérance
Durcissement Résine formophénolique (noyaux
300°C) Possible dimensionnelle
thermique Résine furanique et sels d'ammonium creux épais
Cuisson à (contraction au
Huile de lin+ amidon ou dextrin + eau de 20mm)
230°C (huile refroidissementà
de lin )

Minéraux Boîte froide ou

Ciment ,plâtre, silicate et argile boîte tiède
Durcissement Organiques
Alphaset Moulage en
chimique auto- Résines furaniques + acide Oui Oui
(phénolique) motte ou châssis
durcissant Polyuréthane (résine phénolique +
MDI + catalyseur amine) Pepset
Résine phénolique + ester organique (polyuréthanes)

Résine phénolique+ MDI + gaz amine

Michelson, Surtout
Résine phénol-formaldéhyde+CO2 Très commun
Durcissement Carsil, Solosil, (noyaux
Résine furanique ou époxy/acrylique Possible pour le
chimique gazage Isocur,Bétaset creux épais
+ peroxyde organique+SO2 noyautage
etc… de 20mm)
Silicate de sodium+CO2

Durcissement
Congélation / Vide Oui Non Peu commun
physique V process

MDI : diisocyanate de diphénylméthane

Tableau 1.3-2:Liants en fonction de leur type de durcissement [DOU04]

40
 1.3.2.1 . Les sables

Le sable de silice est le sable le plus utilisé en fonderie. Néanmoins, d’autres types de sable
peuvent être utilisés en fonction des matériaux coulés (fonte, acier, laiton, alliage d’aluminium,
…). Ces sables sont sélectionnés pour faciliter leur mise en œuvre, leur tenue pendant la coulée,
leur propriété réfractaire, leur perméabilité, leur réactivité avec la pièce coulée et de leur
aptitude au débourrage. Tous ces types de sable sont présentés dans le tableau en fonction du
prix, de la densité et de leur température de fusion (Tableau 1.3-3) ci-dessous.

Type Silice Chromite Kerphalite Olivine Zircon

Prix Faible Élevé Élevé Moyen Elevé
Densité 2.6 4.5 3.1 3.5 4.5
Température de fusion (°C) 1725°C 2100 °C 1850°C 1850°C 2300°C

Tableau 1.3-3: Les différents types de sable [JAS99] ;[CTI19b]

La courbe de dilatation linéique des sables en fonction de la température (Figure 1.3-12),

présente un pic de dilatation très important pour le quartz, lié à la transformation allotropique
du quartz α en quartz β à 573 °C. Cette transformation entraine des ruptures de moules générant
des défauts du type galle, queue-de-rat, gerce [CAM11] (ANNEXE O). Des adjuvants sont
introduits dans la composition du quartz pour absorber cette dilatation.

Figure 1.3-12:Courbes de dilatation des sables [JAS99]

41
 Concept d’outillages hybrides

Définition du concept hybride

Le mot hybride désigne l’association de deux éléments de nature différente. L’hybridation la

plus connue est celle de la voiture hybride couplant l’énergie thermique en rase campagne et
l’énergie électrique en ville. En industrie, il peut se traduire par la combinaison de deux
procédés ou de deux principes pour converger vers une solution technologique innovante
répondant à une problématique (exemple : procédé additif par DED et procédé soustractif par
usinage). La société DMG Mori a réalisé une machine alliant fabrication additive et soustractive
permettant d’obtenir une pièce finie à la sortie du processus [JOS16]. (Figure 1.4-1).

Figure 1.4-1: Exemple de machine hybride de chez DMG Mori la « LASERTEC 65 3D hybrid » [DMG19]

Le terme hybride peut aussi concerner l’association de différents matériaux, comme la

fabrication de moule avec différents sables cités précédemment [BON19] [LEN18].
Les fonderies doivent accroître leur productivité et celle-ci passe par la baisse des coûts. Une
des solutions envisagées pour répondre à l’objectif de compétitivité est l’hybridation de
différents procédés de moulage. On peut mentionner la combinaison de l’usinage du moule par
un robot à partir d’un bloc moulé en sable à prise rapide, l’impression 3D sable et le moulage
conventionnels, …
Un autre procédé hybride, alliant fabrication additive et soustractive a été développé pour
réaliser des moules. Le principe consiste à polymériser le liant d’une couche de sable et à usiner
ensuite sur cette couche la cavité représentant les surfaces moulantes [IKO16]. La figure
(Figure 1.4-2) ci-dessous montre le principe de ce procédé.

42
 Figure 1.4-2: Principe du procédé hybride de fabrication de moule en sable [IKO16]

Méthodes de conception d’outillage hybride

La réalisation d’outillages hybrides ou modulaires [KER09a] consiste à découper un outillage

en plusieurs modules pour lesquels on recherchera le moyen de production le plus technico
économiquement viable. La décomposition d’un outillage en module ne doit pas négliger la
phase d’assemblage finale avec la création de dispositifs de repositionnement et de fixation. Ce
concept d’outillage hybride permet donc de concevoir et fabriquer un outillage dont les
caractéristiques en termes de coût –délai –qualité –flexibilité sont améliorées par rapport à une
conception monobloc.

Kerbrat propose une méthodologie en 6 étapes [KER09b]. Le point de départ de la

méthodologie est le modèle CAO de l’outillage, dans sa forme monobloc (étape 1). Une
première analyse de la complexité de fabrication est effectuée (étape 2). Puis l’application
simultanée des points de vue modulaires et hybrides (étape 3) permet la création d’un nouveau
modèle CAO de l’outillage modulaire hybride (étape 4). A partir de ce modèle CAO, une
analyse de la complexité de la fabrication est effectuée (étape 5) en utilisant les mêmes
procédures qu’à l’étape 2. La dernière étape concerne la comparaison des deux analyses de
complexité de fabrication dans le but de quantifier le gain apporté par la conception modulaire
hybride.

1.4.2.1 Méthode de décomposition d’un modèle CAO

La décomposition d’une analyse précise de la complexité de fabrication requiert une double

approche : globale et locale. L’analyse locale consiste à étudier l’outillage, parties par parties.
43
Il est donc nécessaire de choisir une méthode de décomposition des parties constituant
l’outillage. Les méthodes de décomposition s’appuient sur les entités d’usinage, sur l’analyse
des fichiers STL et sur la décomposition en octree.

Approche par entité d’usinage :

« Une entité d’usinage est une forme géométrique et un ensemble de spécifications pour
lesquels un processus d’usinage est connu » [VIL03]. Les modeleurs de CAO intègrent
directement cette notion d’entité ou de feature pour des formes géométriques simples associant
un processus d’usinage. Parfois le concepteur d’outillage ne dispose pas du format natif de
CAO mais d’un format standard tel que le format IGES, STEP ou STL. Une extraction de
features doit être réalisée par la reconnaissance d’entités à partir d’une représentation
numérique du produit [RIV11] [HUA06]. Cette méthode implique une très bonne connaissance
des différentes technologies de fabrication de la part des concepteurs. Elle n’est pas adaptée
aux outillages hybrides du fait de la présence de formes géométriques gauches et de la
combinaison des procédés de fabrication par ajout et enlèvement de matière.

Format STL :

Le format STL, acronyme initialement tiré de STereoLithography, se rattache à Surface

Tessellation Language [DAN08], Il s’agit d’un maillage des surfaces par des triangles orientés
à l’extérieur de la matière d’une définition numérique. Ce type de format, couramment utilisé,
présente néanmoins de nombreux inconvénients dont la perte d’informations due à la
simplification par triangulation de la pièce et d’autres données précisées lors de la création du
modèle CAO. L’analyse locale sur un format STL ne respecte l’exactitude morphologique de
la CAO de l’outillage de départ et n’est pas adéquat pour une analyse de complexité de
fabrication par ajout de matière. Ce format manque de précision mais peut fournir rapidement
des informations sur les surfaces en contre dépouille par rapport à une direction de démoulage
en fonderie.

La décomposition volumique du modèle en octree :

La première étape consiste à définir le niveau 0 de la décomposition. Il s’agit de la cellule

cubique ou parallélépipédique qui englobe la totalité de la forme à décomposer. Cette cellule
compose la racine de la décomposition et est nommé « Octant 0 ». La création du niveau 1 de
la décomposition s’opère par une subdivision de l’octant 0 en 8 cellules, repérées « Octant 1 »
à « Octant 8 » (Figure 1.4-3). L’ordre de numérotation des octants est important puisqu’il

44
permet de connaître facilement la position et les dimensions d’un octant uniquement avec son
identifiant numérique. Le processus de décomposition, s’arrête lorsque tous les octants sont
blancs ou noirs, ou lorsque le niveau de décomposition maximal souhaité est atteint. Les octants
blancs étant ceux en dehors de la pièce et les noirs ceux à l’intérieur de la matière de la pièce.
Cette décomposition en octree du modèle CAO est utilisée pour l’analyse locale de la
complexité de fabrication d’un outillage. Cette méthode est précise, facile d’accès et sans
ambiguïté de décomposition mais demande beaucoup de mémoire.

Octant 0

Octant 1 à 8

Octant n à n +…

Figure 1.4-3: Décomposition en octree [WIK17]

1.4.2.2 Définition de la complexité

La définition selon le Larousse 2019 est la suivante :

« Complexité : Caractère de ce qui est complexe, qui comporte des éléments divers qu'il est
difficile de démêler. »

« Complexe : Qui contient plusieurs parties ou plusieurs éléments combinés d'une manière qui
n'est pas immédiatement claire pour l'esprit ; compliqué, difficile à comprendre. »

Ces définitions gardent un sens large, qui appliquées au contexte de l’analyse de pièce peut se
traduire par des difficultés de fabrication de la pièce liées à différents éléments : le produit, le
procédé ou le contexte économique [ELM03]. On peut considérer trois types de complexité :

- La difficulté du produit par son matériau, sa précision dimensionnelle, et ses formes

géométriques

- La difficulté du procédé par les quantités à produire, les limites des équipements et de leur
précision

45
- La difficulté opérationnelle liée à la gestion des opérations de production dont
l’ordonnancement, le conditionnement, le stockage...

La complexité est vue comme la difficulté de création des formes, d’obtention des
caractéristiques attendues et de réalisation des tolérances spécifiées, selon la définition de S.Y.
Yang [YAN03].

Le niveau de complexité d’un produit peut être évalué à différentes échelles, soit dans sa
globalité donc il s’agira d’un indice global, soit une partie seulement de la pièce, il s’agira alors
d’un indice local.

L’indice global permet alors de fixer une première tendance de la complexité. Pour un outillage,
il faut considérer des paramètres globaux tels que son volume, son encombrement maximal qui
vont impacter fortement le temps de fabrication, le coût et la qualité de fabrication.

L’indice local permet d’affiner la complexité et de la localiser. Pour un outillage, un indice de

complexité de fabrication pourrait prendre en compte la valeur des rayons de courbures des
surfaces de raccordement.

Le but de la méthodologie est de proposer une conception modulaire hybride d’outillages afin
de réduire la complexité de fabrication. Il est donc nécessaire de baser la méthodologie sur une
analyse très fine de la fabricabilité, liées aux difficultés de fabrication.

En conclusion, on peut dire qu’il existe peu de méthodes robustes et fiables de conception
hybride ayant pour objectif de faciliter la fabrication d’outillage et encore moins au niveau de
la conception des moules hybrides de fonderie en sable.

46
 Conclusion du chapitre 1 :
Etude bibliographique
Ce chapitre a permis de rappeler le principe de la fabrication additive ainsi que de préciser ses
opportunités. En fabrication additive, la chaine de valeur implique de recourir à de nombreuses
compétences et de maitriser la chaîne numérique. La veille sur les imprimantes 3D sable montre
que celles-ci s’appuient sur deux principes à savoir le binder jetting et le Selective Laser
Sintering.
Les imprimantes reposant sur le principe du binder jetting sont de plus en plus utilisées au
détriment du principe SLS. De nouvelles machines de type robot permettent d’usiner
directement l’empreinte dans des blocs de sable à prise chimique ou de déposer différents liants
et différentes poudres pour obtenir des moules à gradient de propriété. Une étude des différents
procédés de moulage en sable est présentée avec les différents liants, les différents sables et la
précision dimensionnelle obtenues sur les pièces moulées. Cette étude se termine par une
présentation des procédés hybrides ainsi que par les méthodes de conception des outillages
hybrides. La méthode fait appel à des indices de complexité globale et à des indices de
complexité locale caractérisant la fabricabilité des surfaces constituant le moule. Cette étude
montre l’intérêt de concevoir une méthodologie pour la réalisation des moules hybrides en
fonderie sachant que cette problématique n’est pas traitée.

47
 Chapitre 2

Propriétés mécaniques et dimensionnelles des moules et

noyaux en fabrication additive sable

___________________________________________________________________________

La qualité des pièces de fonderie dépend essentiellement des caractéristiques des moules et de
la maitrise du remplissage et de la solidification du matériau en fusion. Ce chapitre se focalise
sur les propriétés des moules et noyaux réalisés par impression 3D sable utilisant un liant
phénolique. Après la description de l’imprimante 3D et du sable, les différentes propriétés
mécaniques, physiques et dimensionnelles ont été étudiées sur des éprouvettes représentatives
des moules et noyaux utilisés en fonderie. Une comparaison de ces différentes propriétés a été
conduite sur les procédés conventionnels de fonderie et sur d’autres types d’imprimantes 3D
sable. Cette caractérisation viendra enrichir les règles métiers inhérentes à ce nouveau procédé
de fabrication de moules et contribuera à optimiser la méthodologie de conception des moules
hybrides.

___________________________________________________________________________

48
 Chapitre 2 : Propriétés mécaniques et dimensionnelles des moules et
noyaux en fabrication additive sable
___________________________________________________________________________
Définition du procédé de fabrication
Caractéristiques de l’imprimante

Dans le cadre de la thèse, une imprimante 3D sable VX1000 de chez Voxeljet est utilisée pour
la fabrication des moules et noyaux en sable. Les caractéristiques de cette machine sont listées
dans le tableau ci-dessous (Tableau 2.1-1). Les propriétés des moules et noyaux dépendent du
réglage des paramètres de cette machine. Toutes les propriétés mécaniques ont été testées avec
le même jeu de paramètres et les valeurs de ces paramètres s’inscrivent dans l’étendue
préconisée par le fournisseur.

Imprimante Voxeljet VX1000

Dimension de l’espace de construction 1000×600×500 mm

Sable de silice Référence GS 140

Type de sable
Taille de grain moyen : 140µm
Résine phénolique
Type de liant
Référence PDB-Binder-type A

Epaisseur de couche utilisée 250 µm-300 µm

Pourcentage moyen de liant en masse 6% - 7%

Précision de la machine 600 dpi

Température de chauffe du bac de construction 90°C

130 mm
Largeur du faisceau de la tête d’impression

Photographie du dessous de la tête d’impression

Tableau 2.1-1:Caractéristiques de l’imprimante 3D sable utilisée

Principe de fonctionnement
La réalisation des moules par impression 3D se fait par un étalement du sable, couche par
couche, à l’aide d’une lame racleuse, suivi d’un dépôt sélectif de liant par une tête d’impression

49
afin d’obtenir les surfaces moulantes. La machine répète le même cycle jusqu’à l’obtention de
la pièce finale (Figure 2.1-1).

Dépôt d'une couche de

sable sur le plateau par la
trémie vibrante

Descente du plateau de Lissage de la couche par

construction la lame racleuse

La boucle se répète
jusqu’à obtention de
la pièce finie
Chauffage par lampe Chauffage de cette
infrarouge de la couche couche de sable par la
imprégnée de liant lampe infrarouge

Dépôt sélectif de liant

sur la couche de sable
par la tête d'impression

Figure 2.1-1:Cycle de construction des pièces par impression 3D sable

L’affectation des axes sur l’imprimante 3D est définie de la manière suivante : la tête
d’impression est fixée sur l’axe X, Y est l’axe de la lame racleuse et de la lampe infrarouge et
enfin Z est l’axe de descente du plateau de construction (Figure 2.1-2). L’affectation des axes
de la machine, ainsi que les modes de balayage de celle-ci, doivent être identifiés afin de repérer
leurs éventuelles influences sur les propriétés mécaniques et dimensionnelles des moules et des
noyaux.
Le temps par couche est identique puisqu’un mur de 5 mm d’épaisseur est construit sur toute la
longueur du plateau de construction suivant les deux cotés selon X, la tête d’impression doit
donc parcourir toute la surface du plateau pour chaque couche.

X X Z

Y
Mur de 5 mm
Figure 2.1-2: Axes de l'imprimante suivant une vue interne de la machine

50
Le dépôt de sable se fait dans un seul sens suivant l’axe Y positif. La trémie vibrante permet la
descente du sable sur le plateau de construction, puis la lame racleuse vient aplanir les grains
déposés afin d’obtenir une couche de 250 µm.
Le dépôt de liant sur le sable se fait en aller suivant l’axe Y positif, ensuite la tête revient à sa
position de départ, se décale d’un pas de 130mm selon l’axe X, correspondant à une largeur de
faisceau, puis redépose du liant en aller suivant l’axe Y positif. Le processus se répète ainsi de
suite jusqu’à balayer la totalité de la surface du plateau de construction (Figure 2.1-3).
Le passage de la lampe infrarouge s’effectue en deux temps, un premier où la lampe passe selon
Y négatif pour polymériser la couche en cours après le dépôt de liant et un second passage après
le dépôt du sable non lié pour chauffer celui-ci suivant l’axe Y positif. La trémie vibrante étant
suivi de la lame racleuse et de la lampe, le dépôt de sable et le chauffage de celui-ci s’effectuent
en parallèle. Le plateau de construction descend suivant l’axe Z négatif.

Figure 2.1-3:Schématisation des axes machine en vue de coupe de l'espace de construction

Une rampe de chauffe est utilisée pour compenser la montée en température du sable au fur et
à mesure de l’avancée du processus de construction. Cette rampe permet d’obtenir une
homogénéité de chauffe sur toutes les couches construites. L’espace de construction est chauffé
à 90° C permettant de supprimer l’humidité contenue dans le sable. La machine répète le même
cycle jusqu’à obtention de la pièce finale (Figure 2.1-1).

51
 Propriétés du sable
Granulométrie du sable

Le sable utilisé dans l’imprimante pour les expérimentations est un sable de silice de
morphologie anguleuse avec une granulométrie moyenne de 140 µm (Figure 2.2-1). La
morphologie du sable agit sur sa coulabilité ainsi que sur sa facilité d’épandage.

Figure 2.2-1 vue à la binoculaire de la morphologie des grains de sable

La granulométrie du sable influence la qualité de la pièce finale coulée dans le moule. Plus les
grains seront gros, plus la rugosité de la peau de pièce coulée augmentera et plus les risques
d’abreuvage vont croître. L’abreuvage se traduit par la pénétration de l'alliage en fusion entre
les grains de sable, provoquant ainsi des inclusions de sable dans la pièce finale. A l’inverse,
plus le sable est fin, plus sa perméabilité diminue, ce qui augmente le risque d’emprisonnement
de gaz dans la matière coulée et génère des défauts de types porosités et soufflures dans la pièce.
Enfin, plus la finesse du sable augmente, plus la quantité de liant à introduire dans le sable est
importante.
Pour déterminer la granulométrie d’un sable en fonderie, on utilise un indice de finesse
correspondant à un numéro de tamis fictif possédant une ouverture de maille correspondant à
50% de la courbe de distribution cumulative des refus. Les refus sont les quantités de sable ne
pouvant pas passer à travers ce tamis. La taille des grains de sable est alors déterminée par leur
capacité à passer au travers d’un maillage métallique. Cette méthode ne prend pas en compte la
morphologie des grains pour le calcul de cet indice de finesse, seul le plus petit diamètre du
grain compte.
Un indice de finesse sur deux types de sable a été effectué : un sable ayant fait plusieurs cycles
dans la machine d’impression et un sable neuf. Le cycle du sable dans la machine se traduit par
un passage dans une première trémie puis dans une vis sans fin pour être acheminé jusqu’à une
seconde trémie, où le sable descend par vibration sur le plateau de construction de la machine

52
et est étalé à l’aide d’une lame racleuse sur le plateau de construction. En fin d’impression, le
sable non lié est aspiré du bac de construction, puis retourne dans la première trémie.
Le calcul de l’indice de finesse consiste à multiplier le refus en pourcentage sur un tamis par le
numéro du tamis précédent, ensuite la somme des produits est divisée par la masse de
l’échantillon tamisé. Ces résultats sont listés dans le tableau ci-dessous (Tableau 2.2-1). Plus
l’indice de finesse est élevé plus le sable est fin.

Calculs des Indices de finesse :

𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑖𝑡
𝐼𝑛𝑑𝑖𝑐𝑒 𝑑𝑒 𝑓𝑖𝑛𝑒𝑠𝑠𝑒 =
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑟𝑒𝑓𝑢𝑠

Tableau obtenu après tamisage :

Refus en Refus en Produit Produit

Numéro de Mailles en Coefficient
Sable neuf Sable Usé Sable Sable
Tamis N (ASTM) µm multiplicateur
% % neuf usé
12 1700 0,00 0,00 5 0 0
20 850 0,00 0,00 10 0 0
30 600 0,00 0,00 20 0 0
45 425 0,00 0,01 30 0 0,3
50 300 0,04 0,05 40 1,6 2
70 212 0,82 0,64 50 41 32
100 150 13,99 12,63 70 979,3 884,1
140 106 67,61 62,38 100 6761 6238
200 75 16,85 19,41 140 2359 2717,4
270 53 0,59 2,50 200 118 500
Fines 0 0,09 2,38 300 27 714
Total 99,99 100 10286,9 11087,8
Indice de finesse 102 110

Tableau 2.2-1:Résultats du tamisage

Soit pour le sable neuf :

𝐼𝑛𝑑𝑖𝑐𝑒 𝑑𝑒 𝑓𝑖𝑛𝑒𝑠𝑠𝑒 𝑠𝑎𝑏𝑙𝑒 𝑛𝑒𝑢𝑓 = 10286,9/99,99 = 102,879

Soit pour le sable usé :

𝐼𝑛𝑑𝑖𝑐𝑒 𝑑𝑒 𝑓𝑖𝑛𝑒𝑠𝑠𝑒 𝑠𝑎𝑏𝑙𝑒 𝑢𝑠é = 11087,8/100 = 110,878

Cet indice révèle que le sable, après plusieurs cycles dans la machine, s’érode très légèrement
avec un indice AFS de 102,879 pour le sable neuf et 110,878 pour le sable usé. Cet indice
correspond à un sable très fin, le pourcentage de refus par tamis montre également une faible
dispersion de taille de grain, puisque la majeure partie de l’échantillon de sable est refusé à
l’ouverture de maille 106 µm (Figure 2.2-2). Cette dispersion est favorable à un bon état de

53
surface au niveau des pièces coulées, néanmoins elle ne permet pas un bon compactage du
sable, favorise le phénomène de vitrification du sable et diminue la perméabilité des moules
produits. De plus, la corrélation de ces résultats avec l’épaisseur de couche de 250 µm, déposée
par la machine est cohérente avec la granulométrie du sable. Le phénomène d’érosion du sable
est compensé par le mélange de sable neuf avec du sable usé pour le lancement d’un nouveau
lot.

Analyse de la Finesse du Sable (AFS)

70
sable usé sable neuf
65
60
55
50
45
40
Refus (%)

35
30
25
20
15
10
5
0
425 300 212 150 106 75 53 0
Ouverture de mailles (µm)
Figure 2.2-2:Indice de finesse du sable (AFS)

Masses volumiques

La masse volumique du sable non lié ainsi que des pièces imprimées en sable doivent être
quantifiées afin de pouvoir estimer la masse des pièces produites ainsi que leur porosité. En
fonction de cette masse, il faut prévoir les moyens de manutention nécessaires pour les moules
et les noyaux produits. L’estimation de la masse des pièces produites par impression permettra
également de définir la nécessité de morceler le moule ou le noyau ayant une massivité
importante. La mesure de cette masse volumique est corrélée à la porosité des pièces imprimées.

2.2.2.1 Masse volumique du sable non lié

La masse volumique du sable non lié a été mesurée, en utilisant le remplissage d’un volume
connu. La balance a été tarée, puis le sable a été pesé avec une balance de précision +/- 0,01g.
La masse volumique moyenne du sable non lié a été évaluée à 1,45 g/cm3 d’après la moyenne
de 8 pesées (Tableau 2.2-2).

54
 Pesée Masse volumique
1 1,45 g/cm3
2 1,43 g/cm3
3 1,46 g/cm3
4 1,47 g/cm3
5 1,45 g/cm3
6 1,45 g/cm3
7 1,44 g/cm3
8 1,45 g/cm3
Moyenne 1,45 g/cm3
Ecart-type 0,012

Tableau 2.2-2:Pesées des échantillons de sable non lié

2.2.2.2 Masse volumique du sable lié en fonction de sa direction de fabrication

Une mesure de la masse volumique des produits imprimés en fonction de l’orientation des
échantillons sur le plateau de construction a été réalisée (Figure 2.2-3 ;Figure 2.2-4). Cette
mesure permet de déterminer les variations de la masse volumique des pièces en fonction de
leur orientation dans la machine. La variation de cette masse volumique doit être quantifiée car
elle peut modifier les propriétés mécaniques et dimensionnelles des pièces produites.
La masse volumique des échantillons obtenus, a été calculée par la pesée de ceux-ci avec une
balance de précision +/- 0,01g. Le volume des éprouvettes varie en fonction de leur marquage
réalisé par l’imprimante 3D, celui-ci a donc été estimé d’après un logiciel CAO.

X
Axe de décalage de la tête d’impression
Figure 2.2-3: Vue 3D de la disposition des éprouvettes

55
 Eprouvettes se situant en dessous Eprouvettes se situant au-dessus

Figure 2.2-4: Vue 2D du premier et second niveau d'éprouvettes.

La différence entre la masse volumique des éprouvettes du dessus et celle du dessous n’excède
pas 1%, ce facteur de position spatiale n’est donc pas influent. La différence de masse
volumique entre les éprouvettes imprimées suivant les directions X et 45°XZ est 3% plus élevée
par rapport aux autres directions (Tableau 2.2-3). Cet écart reste très faible au vu de la
dispersion des résultats, ces résultats permettent de conclure que la masse volumique reste
homogène quel que soit la position de l’éprouvette dans l’espace (ANNEXE A).

Direction des éprouvettes Moyennes des masses volumique (kg/m3) Ecart-types

X en dessous 1268,71 2,57
X au-dessus 1283,20 5,78
Y en dessous 1240,57 8,01
Y au-dessus 1238,60 9,93
Z 1251,21 12,661
45° XY 1253,14 6,62
45°YZ 1241,25 8,37
45°XZ 1282,76 8,43
Tableau 2.2-3:Récapitulatifs des masses volumiques obtenues

Le fait d’épandre le sable sans compactage, couche par couche, crée une porosité importante.
Cette porosité a été estimée à environ 50% en faisant la différence entre la masse théorique
d’une éprouvette totalement pleine de sable et la masse réelle obtenue. La masse volumique du
sable lié est moins importante que le sable non lié avec une masse volumique calculée de 1,26
g/cm3 en moyenne. Cette masse volumique est également moins importante que celle des sables
utilisés en moulage traditionnel qui est de 1,6 g/cm3. La flottabilité sera donc plus importante
avec les noyaux en impression 3D dû à la poussée d’Archimède provoquée par le métal en
fusion. La conception d’ancrage suffisant des noyaux devra être assurée afin de maintenir les
noyaux en position durant la coulée.

56
 Propriétés mécaniques des moules et des noyaux

Les moules et les noyaux lors de la coulée sont soumis principalement à des contraintes de
flexion et de compression. Les contraintes de flexion sont principalement exercées sur les
noyaux et les parties en porte-à-faux du moule par la pression métallo-statique. Les contraintes
de compression s’exercent sur les surfaces moulantes lors de la coulée et sur les surfaces des
noyaux lors de la solidification du métal. Pour caractériser les propriétés mécaniques des
moules et noyaux issues de la fabrication additive, un essai de flexion 3 points et un essai de
compression entre deux tas plats seront mis en œuvre.
Les performances mécaniques annoncées par Voxeljet des pièces produites par impression, sont
de 2,5 à 5 MPa de tenue en flexion, cette valeur servira de référence pour les résultats obtenus.
La tenue mécanique des moules et des noyaux doit être un compromis entre élasticité et
résistance maximale. Plus le noyau aura une élasticité élevée, plus il sera facile de le manipuler
en évitant la casse, en revanche plus il y aura de risque de déformation lors de la coulée. A
contrario, plus sa résistance sera élevée, plus il aura une rupture brutale et un comportement
fragile, engendrant des risques de casse au moment du dessablage, du remmoulage et lors de la
poussée du métal.

Résistance en flexion 3 points

2.3.1.1 Protocole

Les essais de flexion ont été réalisés en suivant la recommandation technique du bureau de
normalisation des industries de la fonderie (B.N.I.F) numéro 487-Décembre 1999. Un essai de
flexion trois points a été réalisé sur des barreaux de sable dont les dimensions sont les suivantes :
section carrée de 22,36 mm d’arête avec une longueur de l’éprouvette de 170 mm, soit un
rapport d’élancement de 7,6 (Figure 2.3-1). La distance entre les deux appuis est de 150 mm
suivant la recommandation technique. Les essais de flexion ont été réalisés sur une machine de
flexion Instron bi-colonne 3360 utilisant le logiciel BlueHill. La vitesse de sollicitation utilisée
est de 5mm/min.

Figure 2.3-1:Dimensions de l’éprouvette de flexion

57
 2.3.1.2 Résultats d’essais

Une rupture fragile a été observée sur toute les éprouvettes. Les résultats montrent un écart de
plus de 20% pour le module de Young entre les éprouvettes imprimées selon l’axe X et celles
selon l’axe Y et un écart de quasi 30% pour la résistance en flexion entre les éprouvettes
imprimées suivant l’axe X et celles imprimées suivant l’axe Y. Il montre également un écart de
40% de la contrainte en flexion et du module de Young entre les éprouvettes imprimées suivant
la direction Z et la direction Y. L’écart de la contrainte en flexion et du module de Young est
de 23 % entre les éprouvettes selon Z et celles selon X. Néanmoins, les résultats obtenus pour
la contrainte en flexion sont compris dans les spécifications du fournisseur de 2,5 à 5 MPa.
L’imprimante est donc dans ses conditions optimales de production pour mener différentes
campagnes d’essais. (Figure 2.3-2).

Direction Contrainte Maximale (MPa) Ecart- type Module de Young (MPa) Ecart- type
X 3,87 0,13 1673 52
Y 5,30 0,18 2155 96
Z 2,96 0,13 1264 41

Figure 2.3-2:Résultats des essais de flexion 3 points

Résistance en compression
2.3.2.1 Protocole

Des éprouvettes cylindriques d’une hauteur de 50 mm et d’un diamètre de 50 mm ont été

imprimées suivant les directions X, Y et Z de l’imprimante. Ces cylindres ont été sollicités en
compression entre deux tas plats à une vitesse de 5 mm/min. Les essais ont été réalisés sur une
série de 5 cylindres par direction d’impression.

2.3.2.2 Résultats d’essais

Les éprouvettes ont toutes une rupture à 45°. La résistance maximale en compression est de 5,7
MPa en moyenne pour les éprouvettes imprimées selon la direction Y. Une différence de 20%
de résistance en compression est constatée entre les éprouvettes imprimées suivant l’axe Y et
celles suivant l’axe X ainsi qu’une différence de 12% entre les éprouvettes imprimées suivant
l’axe Z et suivant l’axe Y (Figure 2.3-3). Cette différence s’explique par l’orientation des strates
qui ne permet pas d’obtenir une résistance optimale suivant les axes X et Z.

58
 Direction Contrainte maximale (MPa) Ecart type

X 4,6 0,28

Y 5,7 0,23

Z 5,0 0,16

Figure 2.3-3:Résultats des essais de compression

Influence des paramètres sur les propriétés mécaniques

La sollicitation la plus critiques sur les moules et noyaux est la flexion. L’étude de l’influence
des différents paramètres (process, stockage) a été conduite sur les essais de flexion trois points.
Plusieurs campagnes d’essais ont été menées afin de déterminer les paramètres influents sur les
propriétés mécaniques des éprouvettes (Figure 2.3-4).

Position sur le Temps de

plateau de stockage de
construction l'éprouvette

Température et
Direction
temps d'étuvage
d'impression
des éprouvettes
? ?

? ?

Architecture de Taille du
Propriétés
l'éprouvette faisceau de la
? mécaniques des ?
(Lattice, creuse, tête
éprouvettes
pleine...) d'impression

Figure 2.3-4:Paramètres pouvant influencer les propriétés mécaniques

2.3.3.1 Plan d’expériences avec différents paramètres contrôlés

Dans un premier temps, deux plans d’expériences ont été réalisés en parallèle, respectant une
table de Taguchi L9 (ANNEXES B-C). Ces plans permettent d’évaluer l’influence de la
température d’étuvage, du temps d’étuvage, de la direction d’impression et du temps de
stockage sur les propriétés mécaniques des éprouvettes en sable (Tableau 2.3-1).
La disposition des éprouvettes est celle vue précédemment lors de la mesure des masses
volumiques (Figure 2.2-3).

59
Pour respecter les conditions de répétabilité et de reproductibilité, 6 éprouvettes sont testées
pour chaque niveau du plan d’expériences.
Les éprouvettes sont imprimées suivant les conditions suivantes :
Un taux de liant de 7% en masse.
Une hauteur de couche de 250 µm.
Un mélange de sable neuf et de sable recyclé de granulométrie moyenne de 140 µm.
La tête d’impression imprimant que dans le sens aller.
La température et le taux d’humidité pouvant influencer les caractéristiques mécaniques des
moules et noyaux, ces paramètres ont été relevés pour chaque lot (ANNEXE D).

Paramètres Niveau 1 Niveau 2 Niveau 3

Direction d’impression X Y Z
Direction d’impression à 45°
XY YZ XZ
selon différents plans
Condition d’étuvage Sans étuvage 140°C 160°C
Temps d’étuvage 1h 2h 3h
Durée de stockage Pas de stockage 3 jours 14 jours
Tableau 2.3-1:Facteurs contrôlés

La direction de fabrication a un fort impact sur les propriétés mécaniques, avec un écart de plus
de 50% pour la contrainte de flexion suivant les directions X et Y. On retrouve également cet
écart entre les directions Z et Y. L’écart est de 30% pour le module de Young entre les directions
X et Y, et entre les directions Z et Y (Figure 2.3-5). Ces écarts ont déjà été constatés
précédemment.
La charge est appliquée parallèlement aux strates des éprouvettes imprimées suivant Z, ce qui
explique leur moins bonne tenue mécanique par rapport à Y. La différence constatée entre la
direction X et la direction Y peut être expliquée par différentes hypothèses. Première hypothèse,
au vu de la configuration de la machine avec un faisceau d’impression de largeur de 130 mm et
la longueur de 170 mm de l’éprouvette, la tête d’impression doit imprimer les éprouvettes
suivant la direction X en deux passages de tête, ce qui pourrait expliquer les différences de
propriétés mécaniques entre X et Y. Seconde hypothèse, l’influence de la position dans l’espace
de construction de la machine n’a pas été pris en compte pour ces essais et peut influencer les
propriétés mécaniques. Enfin dernière hypothèse, l’orientation des strates a également un
impact sur les éprouvettes selon l’axe X et Y. Des essais complémentaires seront donc
nécessaires pour infirmer ou confirmer ces hypothèses.
Orienter les éprouvettes à 45° selon les plans XY et YZ permet une amélioration de 40% de la
contrainte maximale de flexion admissible et une amélioration de 10% du module de Young

60
par rapport à X. Ces valeurs restent néanmoins inférieures de 30% à celles obtenues suivant la
direction Y.
Les résultats de celles orientées à 45° selon XZ, se rapprochent du comportement des
éprouvettes en X. Ces phénomènes sont dus à l’orientation des strates induite par le procédé,
en fonction de l’orientation de la construction de l’éprouvette dans la machine, les strates ne
sont pas sollicitées de la même manière. En fonction de cette sollicitation, la fragilité de
l’éprouvette varie ainsi que son élasticité.

Influence de la direction de Influence de la direction de

fabrication sur la contrainte de fabrication sur le module de Young
flexion 2000
5,0 1 686

Module de Young (MPa)

Contrainte de flexion (MPa)

4,5 1800
4,0 3,99 1600 1 239
3,5 2,98 1400
1200 1 008
3,0 2,80
2,5 1000
2,0 1,98 800 1 107 1 204
1,77 1,61 600 866
1,5
1,0 400
0,5 200
0,0 0
X Y Z XY YZ XZ X Y Z XY YZ XZ
Direction de fabrication Direction de fabrication

Figure 2.3-5:Influence de la direction de fabrication sur les propriétés mécaniques

L’étuvage à différentes températures ne permet pas d’améliorer les propriétés mécaniques.

Cette opération aurait pu permettre de terminer la polymérisation de la résine et d’enlever
l’humidité de l’éprouvette. Or les résultats montrent une diminution de la contrainte de flexion
de 20% à 30% par rapport aux éprouvettes n’ayant subi aucun étuvage ainsi qu’une diminution
de 15 à 20% du module de Young (Figure 2.3-6). L’étuvage génère donc une dégradation des
propriétés mécaniques.

Influence de la température d' Influence de la température d'étuvage

3,5 étuvage sur la contrainte de flexion sur le module de Young
Contrainte de flexion (MPa)

3,0
3,16 1 600 1 370
Module de Young (MPa)

2,5 1 400 1 143 1 047

1 200
2,0 2,43 1 000
2,07
1,5 800
600
1,0 400
200
0,5 0
0,0 Sans etuvage 140°C 160°C
Sans etuvage 140°C 160°C Température d'étuvage
Température d'étuvage

Figure 2.3-6:Influence de la température d’étuvage sur les propriétés mécaniques

61
Le temps d’étuvage dégrade les propriétés mécaniques et ce quel que soit la durée. Les
propriétés commencent à chuter de 10% après 3h d’étuvage (Figure 2.3-7). Des essais
supplémentaires seront donc effectués afin de déterminer l’influence du temps et des
températures d’étuvage sur cette diminution de propriétés mécaniques.

Influence du temps d'étuvage sur la Influence du temps d'étuvage sur le

3,5 contrainte de flexion module de Young
Contrainte de flexion (MPa)

3,0
3,17 1 600 1 365
1 134

Module de young (MPa)

2,5 1 400 1 003 1 148
1 200
2,0 2,39 1 000
2,28 800
1,5 2,07
600
1,0 400
200
0,5 0
0 1 2 3
0,0
0 1 2 3
Temps d'étuvage (h) Temps d'étuvage (h)

Figure 2.3-7:Influence du temps d’étuvage sur les propriétés mécaniques.

Les éprouvettes ont été stockées dans une salle à température et hygrométrie contrôlées, les
relevés ont donnés une température de stockage de 20°C et une hygrométrie de 37 % avec un
point de rosé à 7°C. Les résulats montrent que les éprouvettes peuvent être stockées jusqu’à
trois jours sans subir d’importantes baisses de leurs propriétés mécaniques. Un stockage de 14
jours fait chuter les propriétés mécaniques de l’éprouvette de 30 % (Figure 2.3-8). Les
observations visuelles montrent qu’après un stockage au-delà de trois jours, le sable composant
les éprouvettes imprimées devient plus friable. La limite de stockage pour les moules imprimés
est estimée à une semaine ce qui est réaliste pour l’industrie. La limite de stockage des moules
traditionnels est d’une semaine, au-delà de ce delai les moules sont inexploitables. Les moules
traditionnels et imprimés ont donc la même durée limite de stockage.

Influence du stockage sur la Influence du stockage sur le module

3,5 de Young
contrainte de flexion
Contrainte de flexion (MPa)

3,0 2,79
1 600 1 371
1 232
Module de young (MPa)

2,5 1 400
2,92 1 200 953
1,94 1 000
2,0
800
1,5 600
400
1,0 200
0
0,5 Pas de 3 jours 14 jours
0,0 stockage
Pas de 3 jours 14 jours Temps de stockage
stockage Temps de stockage

Figure 2.3-8:Influence du stockage sur les propriétés mécaniques

62
 2.3.3.2 Influence du paramètre d’étuvage

Afin de mieux appréhender les effets de l’étuvage sur les éprouvettes, un nouveau plan
d’expériences suivant une table L9 Taguchi a été lancé (ANNEXE E). Les températures de ce
plan sont de 110°C et de 140°C. Les temps d’étuvage sont de 1 heure, de 2 heures et de 3 heures.
Le plan contient également une configuration d’éprouvette n’ayant subi aucun étuvage. Les
éprouvettes ont toutes été imprimées dans la même direction Y. Seuls, les paramètres de temps
et de température d’étuvage ont été étudiés. Voxeljet préconise un étuvage à 140°C pendant 1h.
Cette configuration a donc été retenue ainsi qu’une température à 110°C, afin de se situer au-
dessus de la température d’évaporation de l’eau. Ensuite, deux temps d’étuvage seront
appliqués pour assurer un temps d’étuvage suffisant. Les conditions expérimentales sont de
21°C pour la température d’essais avec un pourcentage d’humidité de 27% et un point de rosée
de 1,5°C. Chaque lot est composé de 6 éprouvettes. Les éprouvettes sont restées trois jours dans
le bac de l’imprimante, et ont été stockées une nuit après dessablage avant sollicitation.
L’effet de l’étuvage sur les propriétés mécaniques reste très faible de l’ordre de 10%
d’amélioration après une heure d’étuvage (Figure 2.3-9). Ces résultats s’expliquent par le
maintien du chauffage dans le bac après la fin de l’impression. Le chauffage par la lampe
infrarouge et par le bac d’impression durant son refroidissement sont suffisants pour
polymériser entièrement la résine. L’étuvage, après le temps d’attente imposé dans le bac, se
révèle donc inutile.

Influence de la température et du temps d'étuvage sur les propriétés

mécaniques
5,5 2200
1 791
5 1 824 1 803 2000
1 643 1 657 1 641
4,5 1 654 1800
Contrainte de flexion (MPa)

Module de Young (MPa)

4 4,51 4,30 4,57 1600

4,57
4,20
3,5 4,00 1400
3,74
3 1200
2,5 1000
2 800
1,5 600
1 400
0,5 200
0 0
Sans étuvage 110°C/1h 110°C/2h 110°C/3h 140°C/1h 140°C/2h 140°C/3h

Figure 2.3-9:Influence du paramètre d’étuvage

63
 2.3.3.3 Influence du temps d’attente dans le bac de la machine avant dessablage

Pour vérifier l’hypothèse émise précédemment, des essais ont été réalisés en enlevant les
éprouvettes du bac de construction directement en fin d’impression. Une fois les éprouvettes
dessablées, elles ont été séparées en 4 lots. Un premier lot a été sollicité aussitôt après
dessablage, un second a subi un étuvage de 10 min à 140°C, un troisième un étuvage de 30 min
à 140°C et un dernier un étuvage d’une heure à 140°C. Les lots ont été sollicités à une
température ambiante de 27°C et une hygrométrie de l’air ambiant de 40%.
Les éprouvettes sorties directement après impression ont de moins bonnes propriétés
mécaniques que celles ayant séjournée dans le bac d’impression de la machine.
Les résultats révèlent qu’un étuvage s’avère utile pour améliorer la résistance en flexion, des
éprouvettes sorties juste après impression. Les améliorations de la résistance à la flexion
apparaissent après au moins 30 minutes d’étuvage à 140°C (Figure 2.3-10). L’hypothèse émise
précédemment se vérifie donc par ces résultats. Le module de flexion ne subit aucune variation
significative (inférieur à 5%) à la suite des différents temps d’étuvage. Ces résultats peuvent
s’expliquer par la réaction de polymérisation qui se termine avec une évaporation totale de l’eau
qui permet d’assécher au maximum l’éprouvette et d’obtenir sa résistance maximale en flexion.
Le module d’élasticité ne varie pas puisqu’il dépend de la liaison entre le liant et les grains
établie par la chauffe de la lampe infrarouge.

Influence de l'étuvage sur des éprouvettes sortie au plus vite de l'imprimante

5 4,44 2000
4,21
4,5 1800
1 583 1 486
Contrainte de flexion (MPa)

4 1600
Module de Young (MPa)

1 668
3,5 1400
1 527
3 1200
2,5 2,88 2,92 1000
2 800
1,5 600
1 400
0,5 200
0 0
Sortie de machine Sortie machine rapide/ Sortie machine rapide / Sortie machine rapide /
rapide étuvage 10 min étuvage 30 min étuvage 1h

Figure 2.3-10:Influence du paramètre d’étuvage après une sortie rapide de la machine

Pour optimiser le procédé, il faut donc attendre un minimum de trente minutes pour que les
pièces dans le bac de la machine obtiennent leur résistance maximale. La résine est un

64
thermodurcissable, une fois la réaction totale, son état ne change plus avant sa température de
dégradation. Pour des raisons de sécurité, les opérateurs attendent le refroidissement total du
bac de la machine ce qui explique l’inefficacité des étuvages précédent. Au vu du processus
d’impression et des valeurs des paramètres d’impression, l’étuvage n’est donc pas nécessaire
malgré les recommandations du fabricant d’imprimante.

2.3.3.4 Influence de largeur de faisceau d’impression

La largeur de faisceau déposant le liant étant de 130 mm, les éprouvettes ont été réduites à une
longueur de 110 mm, afin que la longueur du faisceau les recouvre totalement. Ces éprouvettes
ont été sollicitées en flexion 3 points avec une distance entre les supports de 90 mm. Le rapport
d’élancement n’étant plus le même qu’avec les éprouvettes précédentes alors les resultats ne
seront que qualitatifs. Malgré l’impression en une seule largeur de faisceau, un écart de 30%
subsiste entre les éprouvettes imprimées en Y et celles imprimées en X (Figure 2.3-11).
L’impression en plusieurs passages n’est donc pas la cause de la différence entre les propriétés
mécaniques.

Propriétés mécaniques en fonction de la direction d'impression

Module de Young (MPa)

5 1 030 1200
Contrainte de flexion

4,5
4 799 779 1000
3,5 4,36
800
3 3,18
(MPa)

2,5 3,00 600

2
1,5 400
1 200
0,5
0 0
X Y Z

Figure 2.3-11:Influence de la largeur du faisceau

2.3.3.5 Influence de la position des éprouvettes sur le plateau de construction

L’imprimante ayant un problème technique (dépôt de liant), les propriétés mécaniques ne sont
pas optimales, néanmoins elles permettent d’avoir un aperçu de l’ensemble du bac de
construction. Le module d’élasticité et la résistance en flexion sont toujours plus élevés selon
Y et ce quel que soit la position de l’éprouvette dans l’espace de construction (Figure 2.3-12).
La première rangée d’éprouvette a un comportement mécanique dégradé par rapport au reste
du plateau de construction. Cette observation n’est pas à prendre en compte puisqu’elle est due
à un déréglage de la machine. La position spatiale sur un même niveau n’a donc pas d’influence
sur les propriétés mécaniques.

65
 Figure 2.3-12:Schéma du placement des éprouvettes dans l'espace de construction avec leurs résultats

Une différence de structure est observée entre les éprouvettes imprimées selon la direction X et
celles imprimées selon l’axe Y. Les éprouvettes imprimées suivant X sont plus striées que les
éprouvettes imprimées suivant l’axe Y. Lors de l’essais de flexion 3 points, une rupture fragile
des éprouvettes est constatée (Figure 2.3-13).

X Y

Figure 2.3-13:Photographies des stries observées sur les éprouvettes

Cette observation, permet de conclure que seul l’étalement du sable provoque cette différence
entre les éprouvettes en X et celle en Y. L’étalement du sable et le dépôt du liant se font suivant

66
l’axe Y, la plus petite section de l’éprouvette imprimée suivant l’axe X se trouve donc plus
fragile dû à l’orientation de ses strates. Cette contrainte est inhérente au procédé d’impression
et ne peut être évitée. Néanmoins, ce phénomène peut être limité en évitant de disposer les
petites sections suivant l’axe X par exemple lors de la fabrication de noyaux.

2.3.3.6 Influence de l’architecture de l’éprouvette

Les noyaux imprimés n’ont pas le même comportement à chaud que les noyaux en fabrication
traditionnel. Des essais ont été menés par le laboratoire de recherche LAMPA de l’ENSAM
d’Angers, partenaires du projet Monarchies. Leurs essais montrent que les pièces de fonderie
sont de meilleures qualités lorsque les noyaux comportent une structure creuse favorisant les
dégagements gazeux. Les noyaux réalisés par impression 3D ne dégageraient pas plus de gaz
mais auraient un mode de dégradation totalement différent de ceux obtenus par des moyens
traditionnels. Des essais sont actuellement en cours afin de comprendre ce mode de dégradation.
La réalisation de différentes structures internes (lattice,étoile, tube,…) présente plusieurs
avantages. Ces structures permettent de faciliter les dégagements gazeux, d’alléger le noyaux
ou le moule dans le cas de moule et noyaux massifs et de faciliter la débourrabilité des noyaux.
Ces différentes architectures réduisent la consommation de sable et de liant lors de la
fabrication. Ces structures permettent également d’insérer d’autres types de sable, comme par
exemple du sable chargé de particules métalliques pour faire varier la conductivité thermique
des moules et obtenir une solidification dirigée. L’intégration de capteurs dans les moules ou
dans les pièces de fonderie ainsi que l’adjonction de dispositifs d’aspiration des gaz ouvrent la
voie à des produits intelligents.
Des essais de flexion 3 points ont été menés sur des éprouvettes avec des architectures creuses,
en lattice et creuses pleines de sable non lié et des épaisseurs de paroi de 2,4 et 6 mm (Figure
2.3-14). Un plan d’expériences Taguchi L9 (ANNEXE F) a été déployé pour déterminer le
comportement mécanique des pièces imprimées possédant de telles structures.

Figure 2.3-14: Photographies des différentes structures

Ces différentes structures montrent une diminution des caractéristiques mécaniques de plus de
40% pour le module d’élasticité et de plus de 30% pour la contrainte en flexion par rapport aux
éprouvettes pleine. Les structures creuses, en lattice et pleine de sable non lié ont la même

67
résistance en flexion, seul leur module d’Young diffère (Figure 2.3-15). Le choix de la structure
doit donc s’effectuer en fonction de l’élasticité nécessaire pour garantir le remmoulage,
l’évacuation des gaz et la conductivité thermique recherchée.

Influence de la morphologie sur les propriétés mécaniques

3,5 1800
1 600
1600
Contrainte de flexion (MPa)

3 2,70 2,67 2,76

Module de Young (MPa)

3,00 1400
2,5 1 150 1200
2 920 953
1000
1,5 800
600
1
400
0,5 200
0 0
Creuse Lattice Pleine de sable non liée Pleine

Figure 2.3-15:Influence de la structure de l’éprouvette

Les résultats permettent de conclure que la paroi de 2 mm est trop fine pour assurer une
résistance mécanique suffisante. Les épaisseurs de 4 et 6 mm peuvent donc être utilisées en
fonction de la résistance mécanique et du module d’élasticité nécessaire pour la pièce à
imprimer (Figure 2.3-16).

Influence de l'épaisseur de paroi sur les propriétés mécaniques

3,5 3,13 1600
2,94
Contrainte de flexion (MPa)

3 1400
1200 Module de Young (MPa)
2,5 2,12 1 369
1 204 1000
2
800
1,5
771 600
1
400
0,5 200
0 0
2 4 6
Epaisseur de paroi (mm)

Figure 2.3-16:Influence de l'épaisseur de paroi

Tous ces essais permettront de concevoir des moules et noyaux avec des propriétés mécaniques
optimisées en fonction du besoin inhérent à la pièce coulée.

68
 Perte au feu

Les essais de perte au feu sont réalisés pour quantifier le taux de liant présent dans le sable
imprimé. La quantité de liant a une influence sur les propriétés mécaniques, sur les dégagements
gazeux pendant la coulée, ainsi que sur la dégradation des moules et noyaux pendant la coulée.
Le taux de liant en masse introduit dans le sable, lors de l’impression, est compris entre 6 et
7%. Ce taux de liant est calculé en fonction de l’ouverture du piézoélectrique contrôlant la
distribution du liant par la tête d’impression sur le sable. Par conséquent, ce taux est variable
en fonction de l’état de l’usure de la tête et de la viscosité du liant. D’autre part, la quantité de
liant introduite en masse est calculée avec du liant non polymérisé, or la polymérisation a lieu
durant le procédé d’impression, le taux de liant en sortie de machine est donc inconnu.

2.4.1.1 Protocole

Les essais de perte au feu sont réalisés suivant la recommandation technique B.N.I.F n°489-
DECEMBRE 1999 « Détermination de la perte au feu d’un sable cru ou polymérisé ». Des
creusets en porcelaine sont chauffés à 900°C pendant 2 heures puis refroidis en dessiccateur
pour enlever toute trace d’humidité de ceux-ci. Les creusets sont alors pesés à vide après
refroidissement, soit une première masse M1. Ensuite, les échantillons de sable pesant entre 10
et 15 g sont introduits dans les creusets et sont de nouveau pesés soit une masse M2. Ces
échantillons sont calcinés pendant 2h à 900°C sans ouvrir le four. Les creusets sont enlevés du
four et placés en dessiccateur pour refroidissement. Après refroidissement, la masse est à
nouveau mesurée soit une masse M3 (Tableau 2.4-1). Les échantillons sont pesés avec une
balance dont la précision de +/- 0,01g près.

Masse du creuset vide Masse du creuset après

Echantillon Masse du creuset plein M2 (g)
M1 (g) refroidissement M3 (g)
1SS 24,49 34,99 34,94
2SS 24,28 34,45 34,39
3SB 24,48 33,88 33,59
4SB 24,14 33,72 33,40
5SL 24,23 34,2 33,92
6SL 24,1 34,00 33,73

Tableau 2.4-1:Masses relevées des échantillons

69
La formule suivante permet de quantifier le pourcentage de liant contenu dans le sable par la
différence de masse :

𝑀2 − 𝑀3
𝑃𝐹(%) = × 100
𝑀2 − 𝑀1
𝑀1 : Masse du creuset vide
𝑀2 : Masse du creuset plein
𝑀3 : Masse du creuset après refroidissement
Les essais sont réalisés deux à deux pour minimiser les effets d’hétérogénéité du matériau.

2.4.1.2 Essais

Une première mesure a été réalisée sur du sable sans liant ayant subi plusieurs cycles
d’impression nommé « SS », le but étant de quantifier l’eau contenue dans le sable. Ensuite,
deux mesures de perte au feu ont été réalisées, une sur du sable sous forme de cube directement
sortie d’impression nommé « SL » et une autre sur du sable sorti d’impression sous forme de
cube et broyé nommé « SB » (Figure 2.4-1).

Figure 2.4-1: Echantillons de sable avant la perte au feu

Une autre série de mesures a été effectuée en introduisant le liant manuellement dans le sable
pour éliminer les effets de la lampe infrarouge et connaitre le pourcentage de liant se volatilisant
après la réaction de polymérisation et après la perte au feu.

2.4.1.3 Résultats d’essais

- Essais de perte au feu sur les échantillons imprimés :

Les essais sur le sable recyclé montrent un pourcentage d’humidité en masse de 0,53% en
moyenne. Ce pourcentage peut varier en fonction des conditions de stockage du sable. L’espace
de conception contenant le sable étant chauffé et le sable passant sous les infrarouges à chaque
couche déposée, cette humidité n’influe pas sur le procédé d’impression. En revanche, cette
reprise d’humidité est un phénomène qui se produira une fois les échantillons imprimés et

70
stockés. Celle-ci influencera la qualité des pièces coulées, d’où le délai d’utilisation limité
d’utilisation des moules à une semaine après impression de ceux-ci, suite aux résultats
déterminés par les essais de flexion.
La perte au feu des échantillons issus de l’imprimante 3D est de 3% en moyenne. Ce
pourcentage est donc le pourcentage de liant contenu finalement dans les pièces imprimées en
sable (Tableau 2.4-2). Sachant que le réglage de liant de la machine pour l’impression des
échantillons est de 6,5% en masse, il y a donc environ 3,5% de liant qui se volatilise lors de la
réaction de polymérisation du liant.

Echantillon Perte au feu PF (%) Moyenne Ecart-type

1SS 0,48
0,53 0,08
2SS 0,59
3SB 3,09
3,21 0,18
4SB 3,34
5SL 2,81
2,77 0,06
6SL 2,73

Tableau 2.4-2:Résultats calculés de perte au feu

- Essais à température de polymérisation et de perte au feu sur un mélange fait

manuellement :

Ces essais ont été réalisés pour confirmer les observations précédentes. Dans un premier temps,
un creuset contenant 10,01 g de sable et 0,69g de liant soit en 6,45% de liant en masse a été
porté à la température de chauffe de la lampe Infrarouge soit 110°C pendant 2 h. Ensuite, un
second creuset, contenant un mélange de 10,04 g de sable et 0,68g de liant soit 6,34% de liant
en masse a été porté à température de perte au feu soit à 900°C pendant 2h.
La réaction de polymérisation est une réaction de polycondensation durant laquelle il y a
évaporation de l’eau. Le liant est stocké à une température entre 6 et 7 °C afin de stopper la
réaction de polymérisation du liant. Par conséquent, dès que le liant est à température ambiante,
la réaction de polymérisation s’enclenche. Les résultats montrent que durant la phase de
polymérisation, le pourcentage de liant perdu est d’environ 4%, il reste donc 2,24% de liant
après la phase de polymérisation (Tableau 2.4-3). Les résultats du second essai montrent un
pourcentage de perte de liant de 6,27% soit un écart de 0.07% par rapport au pourcentage de
liant introduit (Tableau 2.4-3). Cet écart est non significatif et est dû aux erreurs de mesure de
masse avec la balance de précision à +/-0,01g près.

71
 Masse du creuset
Masse du creuset Masse du creuset plein après
Test Perte au feu PF (%)
vide M1 (g) M2 (g) refroidissement
M3 (g)
Polymérisation 24,48 35,17 34,72 4,21
Perte au feu 22,86 33,55 32,88 6,27

Tableau 2.4-3:Résultats des essais avec un pourcentage en masse de liant réalisé manuellement

Aptitude au débourrage

L’aptitude au débourrage se définit par le temps nécessaire pour enlever le sable emprisonné
dans une pièce par vibration après la coulée et le refroidissement de la pièce. Les noyaux doivent
tenir suffisamment longtemps pour assurer les formes géométriques de la pièce coulée, mais ils
doivent également se dégrader suffisamment pour se désagréger et être enlevés plus facilement
après refroidissement de la pièce coulée.
2.5.1.1 Protocole

En l’absence de protocole normalisé, les instructions techniques du laboratoire de la fonderie

du Groupe PSA ont été suivies pour caractériser l’aptitude au débourrage des noyaux issus de
l’impression 3D. Ces recommandations ont été suivies afin de comparer les résultats obtenus
avec les noyaux fabriqués par méthode traditionnelle.
Un morceau de noyau est introduit dans un creuset en porcelaine fermé pour simuler
l’emprisonnement du noyau dans la pièce coulée. Deux températures de chauffe sont
nécessaires pour réaliser ces essais, une première à 450°C pour simuler l’aptitude au débourrage
d’un noyau avec une coulée d’alliage d’aluminium et une seconde à 700°C pour simuler la
température d’une coulée d’acier. Neuf échantillons de masse connue sont introduits dans
différents creusets fermés et sont mis dans le four à température de 450°C ou 700°C en fonction
du type d’alliage simulé. Un premier échantillon est sorti au bout de 20min de chauffe, celui-ci
est alors déposé dans un tamis d’ouverture de maille de 1mm. Ce tamis est vibré pendant 30
secondes à une fréquence de 25 Hz. La masse de sable retenue sur le tamis est pesée ainsi que
la masse passée au travers (Figure 2.5-1). Le processus est répété ensuite toutes les 5 minutes
de chauffe supplémentaire, jusqu’à ce que la totalité de l’échantillon contenue dans le creuset
en sortie de four soit passée entièrement au travers des mailles du tamis après vibration de celui-
ci. Le temps de chauffe, pour lequel les résidus sont inférieur à 0,1 g sur le tamis après vibration,
est considéré comme le temps nécessaire pour débourrer le noyau de la pièce coulée.

72
 Figure 2.5-1:Matériels d’essai d’aptitude au débourrage

Selon les sources de la fonderie du Groupe PSA, le temps nécessaire pour débourrer un noyau
avec un alliage de type aluminium est de 60 minutes et 40 minutes pour un acier. Ces valeurs
vont nous servir de référence pour caractériser l’aptitude au débourrage des pièces réalisées par
impression 3D sable.
2.5.1.2 Plan d’expériences

Deux plans d’expériences ont été réalisés, un premier permettant de contrôler les facteurs de
température de chauffe de l’échantillon et la direction d’impression de l’échantillon (ANNEXE
G). Le second permettra d’analyser l’influence de la direction des strates, de l’architecture de
l’éprouvette, de la température de chauffe ainsi que l’épaisseur de paroi de l’éprouvette
(ANNEXE H). Pour chaque configuration du plan d’expériences L9, 9 creusets sont mis en
chauffe pour l’essai d’aptitude au débourrage.

2.5.1.3 Résultat d’essais

L’influence de la direction des strates n’est pas mesurable car les échantillons sont trop dégradés
pour permettre leur orientation sur le tamis en fonction de leur direction de fabrication. Ce
paramètre est donc exclu de l’étude.
- Premier plan d’expérience :
Les essais se sont déroulés en deux campagnes pour les températures de 450°C et 700°C
(ANNEXE I-J). La première température n’a pas permis d’aboutir à un temps de débourrabilité
suffisant avec neuf creusets soit 60 minutes d’essais (Figure 2.5-2).

20min 25min 30min 35min 40min 45min 50min 55min 60min

Figure 2.5-2:Dégradation des échantillons en fonction du temps

73
Les résultats permettent de conclure que pour un noyau imprimé en 3D, le temps de débourrage
est estimé à 90 minutes pour une pièce en aluminium, 65 minutes pour une pièce en acier et
enfin 45 minutes si la température de perte au feu est atteinte. Soit un temps de débourrabilité
de 30% plus élevé avec les éprouvettes réalisées par la fabrication additive qu’avec les noyaux
obtenus par les procédés traditionnels (Figure 2.5-3).

Comparaison FA/Traditionnel

90
min
60 65
min min
40
min

Temps de débourrabilité à 450°C Temps de débourrabilité à 700°C

Plein FA Plein Trad

Figure 2.5-3:Aptitude au débourrage des noyaux en impression 3D comparés aux traditionnels

Le pourcentage de résine phénolique étant aux environs de 3% en impression 3D, la cohésion

du sable est donc beaucoup plus importante qu’en traditionnel où le taux de liant est proche de
1%.
- Second plan d’expériences :
Ce plan d’expérience a pour but de quantifier l’influence de l’architecture des noyaux sur leur
aptitude au débourrage. Les résultats montrent que l’architecture des noyaux permet de
diminuer les temps de débourrage des noyaux d’une pièce (Figure 2.5-4). Par conséquent, cela
permet, d’une part de diminuer le temps de décochage après la coulée des pièces, d’autre part,
l’utilisation de structure doit être choisie en fonction des paramètres de résistance mécanique et
d’évacuation des gaz pendant la coulée.

Temps de débourrabilité à 450°C Temps de débourrabilité à 700°C

90
min 65
min
50
60 60 45
40 min min
min min 50 min 25
min
min
TEMPS DE DÉBOURRABILITÉ À 700°C
TEMPS DE DÉBOURRABILITÉ À 450°C Plein FA Plein Trad
Plein FA Plein Trad Creuse paroi 2mm Sable non lié paroi 6mm
Creuse 6mm/ SNL 4mm Lattice paroi 2mm Lattice paroi 4mm

Figure 2.5-4:Aptitude au débourrage des noyaux structurés

74
Les résultats montrent que plus la température de coulée est élevée, plus le noyau aura tendance
à chauffer et plus le temps de débourrage diminue. Plus la masse de l’éprouvette est réduite,
suite à des structures lattice ou des noyaux creux, plus le temps de débourrage diminue (Figure
2.5-5). Ces paramètres sont à prendre en compte dans la conception de noyaux complexes pour
permettre un débourrage efficace après refroidissement de la pièce. Ces résultats sont à corréler
avec les essais mécaniques, pour trouver le bon compromis, entre une résistance suffisante du
noyau pendant la coulée et sa dégradation rapide pour faciliter le débourrage du noyau, lors du
post-traitement.

Influence de l'alliage coulé Influence de la Influence de l'épaisseur

sur le temps de débourrage morphologie sur le temps de paroi sur le temps de
60
de débourrage 60
débourrage
60
Temps de débourrage (min)

Temps de débourrage (min)

Temps de débourrage (min)

50 50 50
40 40 40
30 30 30
20 20 20
10 10 10
0 0 0
2 4 6
cre SN m m m
450° 700° 950° latti
use L m m m
C C C ce
Tps (min) 57 40 27 Tps (min) 37 43 40 Tps (min) 32 43 48

Figure 2.5-5:Influence des paramètres sur l’aptitude au débourrage

Comparaison des propriétés mécaniques avec d’autres procédés

La mise en place d’une méthodologie de conception de moules hybrides, nécessite d’acquérir

de bonnes connaissances sur les propriétés mécaniques de plusieurs procédés. De ce fait, des
essais ont été menés sur des éprouvettes imprimées avec du liant furanique et des éprouvettes
issues du procédé de boîte froide (Ashland). Seuls, les essais de perte au feu et de flexion trois
points ont été réalisés sur les éprouvettes avec un liant furanique compte tenu de leur importance
vue précédemment et respectent les protocoles utilisés précédemment. Les essais de flexion ont
été réalisés sur les éprouvettes issues du procédé Ashland, mais pas la perte au feu sachant que
le taux de liant était connu.

Essais sur des éprouvettes imprimées en 3D avec de la résine furanique

Une série d’éprouvettes a été fabriquée par impression 3D sable avec un procédé de prise à
froid avec de la résine furanique. L’imprimante utilisée est une EXOne de type S-Max dont
l’épaisseur des couches déposées est de 280 µm. Le sable pré enduit d’un activateur d’acide

75
sulfonique est épandu sur une couche, ensuite, une tête d’impression vient déposer
sélectivement la résine furanique, ce qui enclenche la réaction de polymérisation. L’imprimante
à un espace de construction de dimensions de 1800x1000x700 mm. Le sable est étalé suivant
le sens Y positif, la tête d’impression imprime une fois en aller et une fois en retour suivant la
direction X en s’incrémentant d’un pas correspondant à la largeur de tête (Figure 2.6-1).
Des essais de flexion et de perte au feu ont été réalisés sur des éprouvettes imprimées avec ce
procédé. Ces essais permettront de comparer les caractéristiques des deux procédés
d’impression 3D et de choisir le procédé en fonction des contraintes de fabrication à respecter.

X
Z

Figure 2.6-1 : Imprimante Smax de chez EXone

2.6.1.1 Essais de flexion 3 points sur les éprouvettes en sable avec liant furanique

Une série de 10 éprouvettes imprimées suivant X (X01-X10) et de10 éprouvettes imprimées

suivant l’axe Y (Y01-Y10) ont été réalisées et testées (Figure 2.6-2). La distance entre les
appuis est de 150 mm, la vitesse de sollicitation est de 5mm/min. Les éprouvettes prismatiques
ont une longueur de 170mm et une section carrée d’arête de 22,6mm.

Figure 2.6-2:Eprouvettes en sable imprimées avec le procédé résine furanique

76
La différence des propriétés mécaniques entre les éprouvettes imprimées suivant la direction X
et celle suivant la direction Y sont de 8,5% pour la contrainte en flexion et de 2% pour le module
de Young. Ces pourcentages exprimant la différence de propriétés mécaniques entre les
directions d’impression sont inférieurs à ceux obtenus avec le procédé phénolique. Les
éprouvettes imprimées avec le liant furanique ont donc une meilleure homogénéité au niveau
des propriétés mécaniques (Tableau 2.6-2 ;Tableau 2.6-4).

Eprouvette Contrainte de flexion (MPa) Module de Young (MPa)

X01 3,03 1251,2
X02 3,11 1229,47
X03 2,85 1141,47
X04 2,88 1241,29
X05 3 1245,41
X06 3,2 1203,92
X07 3,19 1198,02
X08 2,95 1150,8
X09 3,12 1134,67
X10 3,2 1302,69
Moyennes 3,053 1209,894
Ecart-types 0,131 54,728

Tableau 2.6-1:Résultats des éprouvettes suivant X

Eprouvette Contrainte de flexion (MPa) Module de Young (MPa)

Y01 3,13 1193,38
Y02 2,99 1162,62
Y03 2,86 1106,51
Y04 3,13 1158,79
Y05 3,27 1260,08
Y06 3,53 1333,56
Y07 3,08 1235,29
Y08 3,06 1201,85
Y09 3,24 1290,09
Y10 3,5 1335,23
Moyennes 3,179 1227,74
Ecart-types 0,212 76,944

Tableau 2.6-2:Résultats des éprouvettes suivant Y

Les résultats montrent que le module d’Young ainsi que la résistance en flexion des éprouvettes
imprimées avec la résine phénolique sont plus élevées quelle que soit la direction X ou Y. Pour
les résultats suivant la direction d’impression X, les éprouvettes avec le liant phénolique ont un
module de Young 25% plus élevé que les éprouvettes obtenues avec le liant furanique. La
résistance en flexion est plus élevée de 15% pour les éprouvettes en phénolique selon la
direction X que les éprouvettes avec liant furanique. Pour la direction Y, il y a une différence
de plus de 40% sur le module de Young et sur la résistance à la flexion (Tableau 2.6-3). Ces

77
essais permettent de conclure que les éprouvettes sorties de la machine ont des propriétés
mécaniques plus élevées avec le procédé d’impression utilisant le liant phénolique. Les écart-
types sont quasi identiques pour les deux procédés, les deux machines ont donc la même
précision.

Liant Liant
phénolique furanique
Eprouve Moyenne de Module de Young (MPa) 1673 1210
ttes Ecart-type du Module de Young 52 54
suivant Moyenne de la résistance de flexion maximale (MPa) 3.9 3.2
X Ecart-type de la résistance de flexion maximale 0.13 0.13
Eprouve Moyenne de Module de Young (MPa) 2155 1228
ttes Ecart-type du Module de Young 96 76
suivant Moyenne de la résistance de flexion maximale (MPa) 5.3 3.2
Y Ecart-type de la résistance de flexion maximale 0.18 0.21
Tableau 2.6-3:Comparatif des résultats obtenus

2.6.1.2 Essais de perte au feu sur les éprouvettes en sable avec liant furanique

Une perte au feu a également été réalisée afin de déterminer le pourcentage de liant réel dans
les pièces imprimées. Les éprouvettes ont été calcinées à 800°C pendant 4h. Deux échantillons
ont été prélevés et mesurés avec une balance de précision de +/- 0,001g près.
Les échantillons contiennent un pourcentage de liant de 1.9345 % (Tableau 2.6-4) ce qui
correspond à 1% de liant en moins que sur les éprouvettes en sable avec la résine phénolique.
Suite à un retour d’expérience, les moules et noyaux imprimés en sable avec le liant furanique
présentent moins de problème de dégazage et une meilleure perméabilité que ceux réalisés en
résine phénolique.
Echantillon 1 Echantillon 2
Masse avant calcination (g) 14.993 15.000
Masse après calcination (g) 14.703 14.710
Perte au feu (%) 1.938 1.931
Moyenne 1.9345 %

Tableau 2.6-4:Résultats de perte au feu avec la résine furanique

Essais sur des éprouvettes fabriquées par procédé boîte froide traditionnel
avec de la résine phénolique
Les éprouvettes ont été conçues au sein du laboratoire sable du groupe PSA. Celles-ci ont été
fabriquées par le procédé de moulage en boîte froide également connu sous le nom de procédé
Ashland. Le sable est durci par un gaz catalyseur. Le sable de silice est mélangé avec deux
78
résines, une résine phénolique et un isocyanate. Ensuite, la prise se fait par le gaz catalyseur le
DMEA (Di-Méthyl-Ethyl-Amine). Le taux de liant est de 0,55% et le sable qui compose les
éprouvettes est régénéré et 100% broyé. La longueur des éprouvettes est de 180 mm avec une
section carrée de 25,5 mm (Figure 2.6-3). Six échantillons ont été testés en flexion 3 points sur
la machine du laboratoire PSA, ainsi que six dans le laboratoire polymère de l’EiSINe. Les
essais se sont déroulés en simultanés à l’EiSINe et au laboratoire PSA, pour permettre la
comparaison des résultats obtenus.

Figure 2.6-3:Eprouvettes en moulage par procédé boîte froide

Les résultats montrent un écart de 5% entre les résultats de la fonderie PSA et les résultats
obtenus au laboratoire de l’EiSINe. Cet écart est jugé non significatif d’après un test de Student
pour comparer les moyennes et d’après l’expertise de la technicienne en charge des essais de
flexion au laboratoire PSA. Ceci permet de conclure que le protocole d’essai de flexion est
fiable et permet de comparer les différents résultats obtenus. La tenue mécanique des
éprouvettes obtenues par impression avec liant phénolique suivant la direction d’impression X
(Tableau 2.6-5) est comparable à celle du procédé à boite froide. Les caractéristiques
mécaniques des éprouvettes imprimées suivant l’axe Y restent 30% plus élevées, par rapport
aux éprouvettes obtenues par le procédé de boîte froide. Ce constat explique la difficulté de
débourrage des noyaux fabriqués par impression avec le liant phénolique par rapport aux
noyaux traditionnels.

Eprouvette Contrainte de flexion (MPa) Module de Young (MPa)

1 3,58 1561,38
2 3,55 1765,17
3 3,56 1537,02
4 3,57 1523,92
5 3,59 1451,7
6 3,44 1591,46
Moyenne 3,55 1571,78
Ecart-type 0,05 105,65

Tableau 2.6-5:Résultats des essais

79
 Synthèse sur les propriétés des différents procédés

Afin de compléter, l’étude des propriétés mécaniques des moules et des noyaux par impression
3D, une analyse bibliographique des travaux a été menées dans ces domaines. Les travaux
recensés en impression 3D sable se concentre uniquement sur l’impression avec un liant
furanique. L’article de Nyembwe.K et al [NYE16a], porte sur la caractérisation du sable avec
liant furanique imprimé avec une Voxeljet VX1000. Il s’agit de la comparaison entre des
éprouvettes réalisées par fabrication additive (AM) et des éprouvettes réalisés en moulage main
(HR) avec étuvage et sans étuvage. L’étuvage est réalisé à 110°C pendant 2 heures. Ces
éprouvettes ont subi des essais de traction, de flexion 3 points, de dureté, de friabilité et de
rugosité. Les conclusions montrent que l’étuvage améliore de 50 % la résistance en flexion, en
traction et la friabilité des éprouvettes en fabrication additive. Ces propriétés sont comparables
aux éprouvettes fabriquées par moulage main avec 1% de liant (Figure 2.6-4). Il a été également
constaté que l’étuvage n’avait aucun effet sur la dureté et sur l’état de surface des pièces
produites en sable (Figure 2.6-5). Ces travaux de recherche montrent que la fabrication des
éprouvettes sur l’imprimante VX1000 avec le liant furanique, sont plus sujettes au risque
d’abreuvage induisant des défauts matières sur la pièce.

Figure 2.6-4: Résistance mécanique en traction et flexion des éprouvettes en sable [NYE16a]

Figure 2.6-5:Dureté des éprouvettes en sables [NYE16a]

80
L’article de Hackney.P.M et Wooldridge. R [HAC17] se focalise sur la caractérisation de pièces
produites par impression 3D sable avec de la résine furanique et l’imprimante S-Print de chez
Exone. Les conclusions de cet article sont :
La précision dimensionnelle des éprouvettes est meilleure suivant l’axe Y puis Z et enfin X.
La densité des éprouvettes varie en fonction de la position dans l’espace de construction de la
machine à cause des modes de balayage de la machine.
Les essais de traction révèlent une rupture fragile sur les éprouvettes. Les échantillons résistent
en traction à une contrainte de 1,9 MPa.
Les essais de compression ont révélé une résistance à la charge comprise entre 11,5 et 12,5 kN
avec une contrainte maximale de 5,86 MPa.
Les articles de Mitra.S et al [MIT18] [MIT19], caractérisent les moules et noyaux imprimés
avec un liant furanique sur une imprimante Exone S-print. Ces travaux de recherche montrent
que l’augmentation de la quantité de liant accroît la résistance mécanique. La recommandation
du temps de traitement de 2h à 110°C a été vérifiée et confirmée. Ce traitement optimise la
résistance en flexion des éprouvettes ainsi que la perméabilité (Figure 2.6-6).

Figure 2.6-6: Effet de l'étuvage sur la résistance en flexion 3 pts [MIT18]

Tous ces articles ont permis de comparer les valeurs des différentes caractéristiques des moules
obtenues à partir de différents essais et des différents moyens de production.
Les propriétés mécaniques des éprouvettes imprimées en sable avec une résine furanique sont
comparables à celles obtenus par le procédé de boîte froide en moulage traditionnel. Les
éprouvettes avec 1,98% de liant furanique et après étuvage à 100°C pendant 2h ont des
propriétés mécaniques semblables à celles avec le liant phénolique. La résistance en
compression est également semblable pour les procédés d’impression furanique et phénolique.
Le taux de liant reste le plus élevé pour le procédé d’impression avec résine phénolique.
Néanmoins, l’impression avec résine phénolique est celle ayant les meilleures propriétés
81
mécaniques. Le procédé furanique impose un étuvage après la sortie des pièces de la machine,
afin d’obtenir leurs propriétés mécaniques maximales. Enfin, le procédé phénolique présente
un taux de liant important générant des problèmes de dégazage.

Comparaison des différents procédés

6 3,5
Résistance en flexion 3 Points (MPa)

5,5
5 3
4,5
2,5

Taux de liant
4
3,5 2
3
2,5 1,5
2
1
1,5
1 0,5
0,5
0 0

Procédés

Flexion Taux de liant

Figure 2.6-7 : Comparatif des différents procédés

Précision dimensionnelle de l’imprimante 3D sable

La capabilité est l’aptitude d'un procédé ou d'un moyen de production à respecter des
spécifications dimensionnelles et géométriques, d’après la norme ISO 22514-1 [AFN14].
Celle-ci est mesurée à partir de différents indicateurs CP, CPk , PP, … exprimés sous forme de
rapport entre l’intervalle de tolérance et la variabilité de la machine. On peut également définir
la capabilité intrinsèque d’un procédé appelée également variabilité qui est égale à 6 σ.
La capabilité machine a été réalisée à l’aide d’une machine à mesurer tridimensionnelle sur un
lot d’éprouvettes de flexion imprimées suivants différentes directions et selon la disposition
spatiale vue précédemment (Figure 2.2-3). La machine à mesurer tridimensionnelle (MMT) est
un modèle Mistral de chez DEA, rétrofitée par HEXAGON. Le programme de mesure a été

82
réalisé sur le logiciel PCDMIS 2010 afin de palper les mêmes points sur chaque éprouvette.
Ces mesures obtenues permettent de fixer les limites de précision ou la dispersion de
l’imprimante VX1000 pour la fabrication des moules et des noyaux. Ainsi en fonction de la
précision recherchée pour les moules et les noyaux à imprimer, il est possible de choisir le
procédé ou l’orientation le plus adaptée.
Dans cette étude, l’influence de la direction d’impression et de la position spatiale des
éprouvettes suivant l’axe Z ont été étudiées afin de définir la précision dimensionnelle de la
VX1000.
Influence de la position spatiale suivant l’axe Z d’impression sur la précision
dimensionnelle

Les éprouvettes disposées selon les directions, X, Y et XY 45° ont été imprimées sur deux
niveaux. Les éprouvettes de 1 à 9 se situent sur le niveau inférieur et celles de 10 à 18 se trouvent
sur le niveau supérieur. Chaque éprouvette est mesurée avec les mêmes points de palpage. Les
rectitudes ont été mesurées avec un minimum de 10 points palpés par ligne. Les mesures
suivantes ont été réalisées : la rectitude des faces latérales et supérieures de l’éprouvette (Lignes
2, 3, 4), la longueur de l’éprouvette (Point 2 à point 3 disposés en vis à vis), la hauteur (ligne 2
à point 5) ainsi que la largeur (ligne 4 à ligne 3) (Figure 2.7-1). Les cotes nominales de
l’éprouvette sont de 170 mm pour la longueur et de 22,36 mm pour la hauteur et la largeur.

Figure 2.7-1:Schématisation des prises de mesure sur l'éprouvette

Après vérification que les valeurs mesurées suivent une loi normale par le test de Shapiro-Wilk
et le test de Cramer-Von Mises pour confirmer les résultats, un test de Student a été effectué
afin de comparer les moyennes des résultats obtenus entre les valeurs des éprouvettes situées
en dessous et celles situées au-dessus. Les hypothèses sont les suivantes :
H0 vérifiée soit p-value > 0.05 : Les moyennes sont identiques par conséquent la position au
niveau supérieur ou inférieur est non significative sur les mesures.
H1 vérifié soit p-value < 0.05 : Les moyennes sont différentes par conséquent la position des
éprouvettes dans le bac de construction impacte les résultats de mesure.
Les résultats permettent de conclure que les moyennes sont différentes pour le niveau supérieur
et inférieur. L’hypothèse H1 est retenue pour la rectitude de la ligne 2 des éprouvettes
83
imprimées selon la direction X, la distance entre le point 2 et la ligne 5 pour les directions X,
Y, XY45° (Tableau 2.7-1). Le phénomène d’empilage a donc une influence sur ces mesures.

Eprouvette selon Distance Distance Distance

Rectitude Rectitude Rectitude
la direction/p- ligne 3 à ligne 2 à point 2 à
ligne 2 ligne 3 ligne 4
value ligne 4 point 5 point 3
X 0,03 0,3 0,7 0,7 5,6.10-11 0,6
Y 0,6 0,07 0,3 0,1 9,6.10-9 0,6
XY45° 0,6 0,9 0,1 0,3 3,0.10-10 0,8

Tableau 2.7-1:Resultat du test de Student comparant les moyennes

La distance entre la ligne 2 et le point 5 correspond à la hauteur de l’éprouvette. La hauteur est

orientée suivant l’axe Z de la machine, donc selon l’empilement des couches. Les résultats
montrent que l’empilement successif des couches, tasse les éprouvettes situées en dessous,
réduisant leur hauteur par rapport à celles du dessus qui subissent moins cet effet.
En revanche, ce phénomène améliore la rectitude des éprouvettes se situant en dessous pour la
direction X. Celles-ci se trouvent compressées par l’étalement du sable sur toute sa longueur,
ce qui entraine une diminution du défaut de forme de rectitude. Ce phénomène est observable
que suivant la direction X, car les autres éprouvettes sont compressées suivant leur largeur, ce
qui n’est pas suffisant pour améliorer la rectitude (Tableau 2.7-2).

Rectitude ligne 2 moyenne du Distance ligne 2 à point 5 moyenne de la

Eprouvettes
défaut de forme (mm) mesure obtenue (mm)
X dessous 0,083 21,889
X dessus 0,138 22,340
Y dessous / 22,053
Y dessus / 22,427
XY 45° dessous / 22,004
XY 45°dessus / 22,406

Tableau 2.7-2:Résultats des mesures MMT

2.7.1.1 Influence de la direction sur la précision dimensionnelle

Les résultats montrent que les éprouvettes imprimées suivant X ont les largeurs les plus
éloignées de la cote nominale. La largeur de l’éprouvette X est construite suivant l’axe Y de la
machine, qui est l’axe d’étalement du sable et de déposition du liant. La largeur des éprouvettes
imprimées selon X est donc contrôlée par la vitesse de la tête d’impression et l’ouverture et
fermeture du piézoélectrique distribuant le liant. La synchronisation entre le dépôt de liant et
de la vitesse de la tête peut donc engendrer des imprécisions sur cette largeur.
En revanche, les éprouvettes imprimées suivant Y et Z ont leur largeur suivant l’axe X de la
machine. La synchronisation entre la vitesse de la tête et le dépôt de liant n’entre donc pas en
jeu suivant cet axe. L’imprimante est donc plus précise pour des dimensions se trouvant selon

84
son axe X. De plus, ce phénomène de synchronisation entre l’ouverture de la tête et sa vitesse
est également limité quand les éprouvettes sont orientées à 45° suivant le plan XY. Ce
phénomène, combiné à l’engagement progressif du recoater sur la surface en cours
d’impression, limite les micro-déplacements et permet ainsi d’avoir les meilleurs résultats
dimensionnels sur ces éprouvettes.
L’orientation à 45° suivant les autres plans permet également de limiter ces phénomènes sans
être optimum. Les résultats ne montrent pas un très grand écart entre cette orientation et celle
suivant Y et Z, ce qui permet de conclure que seule l’orientation à 45° suivant le plan XY
permet d’obtenir la meilleure précision dimensionnelle (Figure 2.7-2).

Figure 2.7-2:Résultats des mesures des largeurs d'éprouvettes

Les résultats de la longueur confirment les observations précédentes. Les longueurs

positionnées suivant l’axe X de l’imprimante sont les plus proches de la valeur nominale. Les
moins bons résultats sont constatés sur les éprouvettes disposées suivant l’axe Z. La longueur
de l’éprouvette se trouvant suivant l’axe Z, dépend donc de l’épaisseur de couche de sable
déposée par la machine. La taille moyenne de grain est de 140 µm et l’épaisseur des couches
de 250 µm, il y a donc un peu plus d’un grain et demi par couche, ce qui est impossible. Les
variations de hauteur dépendent de la granulométrie du sable, de sa morphologie ainsi que de
la valeur de la hauteur qui doit être un multiple de l’épaisseur des couches. Ces paramètres ne
peuvent donc pas être contrôlés et engendrent des variations de mesure importantes suivant
l’axe Z (Figure 2.7-3). Par exemple, dans le cas des éprouvettes la hauteur est de 22,36 mm soit
un nombre de couche de 89,44 pour une épaisseur de couche déposée de 250 µm. Physiquement
l’imprimante ne peut pas déposer 0,44 couche, elle en déposera 89 soit une épaisseur de 22,25
mm. Le nombre de couche déposé va agir sur la précision suivant l’axe Z.

85
 Figure 2.7-3:Résultats des mesures des longueurs d'éprouvettes

Les résultats montrent de très grands écart-types pour les éprouvettes construites suivant X, Y
et XY45° (Figure 2.7-4). Ces écart-types sont dus à l’empilement des éprouvettes comme
expliqué dans le point précédent avec les tests d’hypothèse. Par conséquent, les valeurs du
tableau précédent (Tableau 2.7-2) doivent être utilisées pour comparer les distances obtenues.
Les éprouvettes, suivant les directions Y et XY se situant sur le dessus, dépassent
respectivement de 0,07 et de 0,05mm la cote nominale. Si le phénomène d’empilage n’est pas
pris en considération, les éprouvettes se situant sur le dessus et imprimées suivant la direction
X sont celles au plus proche de la cote nominale. En production normale, l’espace de
construction de l’imprimante est rempli au maximum pour des questions de rentabilité. Au vu
de l’influence de l’empilage sur les dimensions des pièces imprimées, il est difficile de conclure
sur la précision dimensionnelle suivant l’axe Z puisque celle-ci est variable en fonction de la
hauteur la pièce dans le bac de construction.

Figure 2.7-4:Résultats des mesures des hauteurs d'éprouvettes

86
Les résultats montrent que les défauts les plus importants de rectitude de la surface supérieure
se trouvent sur les éprouvettes imprimées suivant la direction Z. De plus, les résultats de ces
éprouvettes ont un très grand écart type, ce qui montre une mauvaise répétabilité. La rectitude
de la face supérieure des éprouvettes imprimées suivant Z dépend de l’alignement suivant l’axe
Y des sections d’éprouvettes imprimées en couche par couche. Cet alignement dépend une
nouvelle fois de la synchronisation du dépôt de liant et de la vitesse de la tête. Sur une hauteur
de 170 mm, ce défaut de rectitude est important par rapport aux autres éprouvettes.
En considérant l’écart-type de la moyenne des résultats obtenus et en faisant abstraction des
phénomènes d’empilage, on peut conclure que la précision de la rectitude est la même pour les
directions d’impression X, Y, XY45°, leurs faces supérieures se trouvant toutes au niveau du
plan XY de la machine, le défaut de rectitude reste le même.
Les éprouvettes imprimées suivant une direction à 45° par rapport au plan YZ ont un défaut de
forme de 0,034 mm de plus que les éprouvettes imprimées à 45° par rapport au plan XZ. Cette
différence est une nouvelle fois due à l’orientation de l’empilage des strates.

Figure 2.7-5:Résultats des mesures de rectitude de la ligne 2

Les résultats pour les faces latérales montrent une nouvelle fois que toutes les rectitudes qui
dépendent de l’alignement des sections suivant Y ont une plus grande déviation que celles qui
doivent s’aligner suivant X. Ainsi on obtient la plus grande précision dimensionnelle pour les
rectitudes latérales des éprouvettes imprimées en Y, Z et YZ 45° et une moins bonne précision
pour celles imprimées suivant X, XY 45° et XZ 45° avec un défaut moins important suivant
XY car limité par leur orientation à 45°(Figure 2.7-6 ;Figure 2.7-7).

87
 Figure 2.7-6:Résultats des mesures de rectitude de la ligne 3

Figure 2.7-7:Résultats des mesures de rectitude de la ligne 4

Les résultats permettent d’établir les conclusions suivantes :

L’imprimante est au plus proche des cotes nominales lorsque les éprouvettes sont orientées à
45° par rapport au plan XY. En revanche, le défaut de rectitude est plus prononcé lorsque les
faces des éprouvettes se trouvent suivant l’axe Y de la machine puisque la précision dépend du
décalage de la tête en X.
L’imprimante a donc une meilleure précision sur l’axe X puis sur l’axe Y et enfin sur l’axe Z.

2.7.1.2 Définition de la capabilité dimensionnelle de l’imprimante 3D

Une nouvelle série d’éprouvettes a été imprimée, afin d’estimer la capabilité dimensionnelle de
la machine en fonction des axes de la machine. Les éprouvettes ont toutes été imprimées suivant
la direction Y de la machine et sur un seul lit. Les mesures réalisées sont les mêmes que
précédemment la longueur, la largeur, la hauteur ainsi que la longueur (Tableau 2.7-3). Le

88
défaut de forme mesuré est la rectitude car la longueur étant nettement plus élevée par rapport
à la largeur, celle-ci est suffisante pour estimer le défaut des faces. Les intervalles de tolérance
sont résumés dans le tableau ci-dessous (Tableau 2.7-4).

Dimension Largeur Longueur Hauteur

Axe sur lequel se situe la mesure X Y Z
Cote nominal 22,36 mm 170 mm 22,36 mm
-0,102 -0,258 -0,439
-0,092 -0,082 -0,464
-0,074 -0,239 -0,435
-0,111 -0,234 -0,498
-0,109 -0,175 -0,486
-0,088 -0,228 -0,457
-0,08 -0,068 -0,493
-0,142 -0,204 -0,478
Déviation par rapport à la cote
-0,045 -0,135 -0,524
nominale (mm) -0,153 -0,142 -0,464
-0,107 -0,207 -0,465
-0,07 -0,104 -0,528
-0,089 -0,192 -0,466
-0,07 -0,236 -0,423
-0,074 -0,243 -0,382
-0,097 -0,125 -0,49
-0,148 -0,132 -0,47
-0,077 -0,242 -0,471

Tableau 2.7-3:Déviations mesurées par rapport à la cote nominale

Les mesures révèlent que la machine à une meilleure précision suivant son axe X. La précision
selon l’axe Y diffère de 0,1 mm. L’axe Z a la précision la moins bien contrôlée puisqu’elle
dépend de la couche déposée et de la granulométrie du sable, paramètres variables (Tableau
2.7-4). Un compromis devra donc être trouvé pour produire des pièces avec une bonne
résistance mécanique et une précision dimensionnelle optimale.

Capabilité dimensionnelle
Axe de la machine
Minimum Maximum
X - 0,1 mm 0 mm
Y - 0,2 mm 0 mm
Z - 0,5 mm - 0,3 mm

Tableau 2.7-4:Précision dimensionnelle de la machine suivant ses axes

Les résultats des défauts de formes ont été complétés avec les résultats obtenus précédemment
et récapitulés dans le tableau ci-dessous (Tableau 2.7-5). Le défaut de rectitude le moins
prononcé se trouve suivant les plans parallèles au plan YZ de la machine. L’imprimante
89
déposant le liant en aller suivant l’axe Y, les défauts de forme sont donc moins importants pour
la rectitude se situant sur les plans parallèles au plan YZ de la machine. Le défaut de rectitude
le plus important se situe suivant les plans parallèles au plan XZ de la machine. Ces rectitudes
se situant au niveau de l’alignement des couches de sable les unes sur les autres le défaut de
forme augmente. Enfin le défaut de forme est deux fois plus important suivant les plans
parallèles au plan XY de la machine par rapport à ceux parallèle au plan YZ. Ce défaut est dû
à l’étalement du sable qui est plus ou moins régulier en fonction de la granulométrie des grains
de sable.

Axe d’impression de l’éprouvette Plan de la machine Défaut de forme : rectitude

Suivant XY 0,150 mm
Y
Suivant YZ 0,07 mm
Suivant YZ 0,08 mm
Z
Suivant XZ 0,210 mm
Suivant XY 0,135 mm
X
Suivant XZ 0,130 mm
Tableau 2.7-5:Tableau des défauts de rectitude avec l’imprimante

90
 Conclusion du chapitre 2 :
Propriétés mécaniques et dimensionnelles des moules et noyaux en fabrication
additive sable.
Ce chapitre permet d’établir les premières règles de conception des moules et noyaux par
impression 3D, à partir d’une caractérisation mécanique, dimensionnelle et physique des
éprouvettes imprimées. Dans un premier temps, l’orientation des pièces dans l’espace de
conception doit être optimisée afin de garantir les propriétés mécaniques du moule et
dimensionnelles des pièces coulées. Dans un second temps, l’architecture des noyaux doit être
adaptée à chaque type de pièce afin de faciliter le débourrage des noyaux après la coulée de la
pièce. Les essais comparatifs avec d’autre procédés permettent de conclure que les moules et
noyaux réalisés par fabrication additive possèdent des propriétés mécaniques similaires au
procédé traditionnel suivant l’axe X de la machine et même supérieures suivant l’axe Y. Cette
différence de propriétés constatées peut être utilisée pour optimiser la position des moules ou
des noyaux dans le bac de construction en fonction des faibles épaisseurs de parois à réaliser.
Le taux de liant est plus important en fabrication additive avec la résine phénolique qu’avec le
procédé traditionnel ce qui engendre une cohésion beaucoup plus élevée du sable mais des
temps de débourrage plus longs et un fort dégazage lors de la coulée, préjudiciable à la santé
matière. Les noyaux imprimés avec des liants phénolique et furanique ou réalisés par boîte
froide, compte tenu de leurs différentes propriétés, sont candidats à la réalisation des moules
hybrides. La capabilité machine a montré que la précision dimensionnelle de l’imprimante est
optimale suivant l’axe X et que les défauts de rectitude sont les moins importants suivant l’axe
Y. La caractérisation des moules réalisées dans ce chapitre 2, va contribuer à l’élaboration des
règles métiers inhérentes à l’impression 3D et à la définition d’une méthodologie de conception
des moules hybrides.

91
 Chapitre 3

Méthodologie de conception des moules réalisés par

impression 3D sable
___________________________________________________________________________
La conception des moules en sable de fonderie relève du savoir-faire des fondeurs et de leur
expérience acquise au cours de leur carrière. Ce savoir-faire n’est pas toujours formalisé dans
un processus bien établi. Ce chapitre a pour objectif de formaliser les règles métiers inhérentes
aux procédés de moulage traditionnel et aux procédés de fabrication additive de moule en
sable. Ces règles sont indispensables à la création d’une méthodologie de conception de moule
hybride. Pour ce faire, des études de cas industriels et un recueil du savoir-faire des fondeurs
ont été réalisés auprès des fonderies partenaires de ce projet. Ensuite, des tests et des études
de moulage ont été effectués sur l’imprimante 3D sable afin de définir les possibilités et les
limites de cette technologie. Ces travaux montrent que l’imprimante 3D est adaptée à la
réalisation de noyaux et de moules complexes pour des pièces unitaires ou des petites séries
suivant des règles métiers différentes des procédés de fonderie conventionnels. La productivité
de cette machine est assurée par l’optimisation du calepinage des différents éléments à
imprimer dans le volume de construction de l’imprimante 3D.
___________________________________________________________________________

92
Chapitre 3 : Méthodologie de conception des moules en impression 3D sable
___________________________________________________________________________

L’expertise du moulage traditionnel nécessaire pour réaliser une nouvelle pièce de fonderie a
été recueillie auprès des fonderies partenaires du projet MONARCHIES. À la suite de leurs
réponses, nous avons pu établir un processus général d’étude de moulage.

Processus traditionnel d’étude de moulage en sable

Chaque fonderie a ses propres compétences et ses limites au niveau des dimensions et du poids
des pièces ainsi qu’au niveau de la gamme des matériaux maitrisés. Les fonderies partenaires
coulent des pièces en fonte ou en acier ou en alliage d’aluminium ou en alliage de cuivre. Ce
choix implique des équipements particuliers de fusion, de moulage et de manutention comme
un cubilot, un four électrique, des châssis aux dimensions limitées ainsi que des moyens de
manutention de poche de coulée. L’entreprise doit vérifier que la commande soit compatible
avec ses infrastructures.

La solidification des pièces coulées s’accompagne d’un retrait sur la pièce en fonction du
matériau. Le fondeur doit effectuer une homothétie sur la DFN de la pièce afin d’obtenir la
pièce aux bonnes dimensions après la coulée. Ce retrait, fonction du matériau, est compris entre
0,4 à 2,5 %.
Le moulage de la pièce se fait à partir de plaques modèles pour les surfaces extérieures et des
boîtes à noyaux pour les surfaces internes et pour les surfaces externes en contre-dépouille.
Pour réaliser ces différents outillages, il faut définir les directions de démoulage et les plans de
joint afin d’extraire le modèle du moule et d’assurer la jonction entre les châssis. Le joint est
une surface qui contient la plus grande section projetée ou le plan de symétrie de la pièce. Il
faut choisir un nombre minimal de joints, de préférence plans et perpendiculaires au sens de
démoulage. Dans le cas de plusieurs joints, le moulage est appelé moulage en chape.
Pour des raisons économiques, le fondeur cherche à disposer le maximum de pièces dans le
châssis. Ce nombre de pièces par moule dépend de la complexité des pièces à produire et des
dimensions des châssis disponibles.

A partir de la direction de démoulage, l’habillage de la pièce consiste à placer un angle de

dépouille sur les surfaces parallèles à cette direction afin de faciliter l’extraction du modèle.
Les surfaces fonctionnelles requérant une grande précision dimensionnelle et un bon état de
surface devront, si possible, appartenir à la même partie de moule ou être reprises par usinage.

93
Pour ce faire, il faut prévoir une surépaisseur d'usinage pour supprimer l'effet du moulage sur
les surfaces et pour assurer une épaisseur de copeau minimum pour l’opération d’usinage.
La moulabilité de la pièce étant définie, il faut concevoir un système de remplissage et de
solidification afin d’obtenir une pièce conforme tant au niveau dimensionnel qu’au niveau de
la santé matière. Le système d'alimentation du métal dans le moule comprend la descente de
coulée, le canal d'alimentation, l'attaque et les évents (Figure 1.3-5). Pendant la solidification,
le métal subit une contraction et un apport de métal supplémentaire doit venir compenser cette
réduction de volume par l’apport de masselottes situées au-dessus des parties massives de la
pièce.

Le système de remplissage et d’alimentation est calculé en fonction de la pièce et de la matière

à couler. Il faut prévoir dans le moule les emplacements pour des filtres, des manchons et des
refroidisseurs. La grappe ainsi conçue est simulée numériquement afin d’optimiser le
remplissage et la solidification de la pièce ainsi que la mise au mille.

A partir de la grappe optimisée, la conception des outillages se traduit par la réalisation des
plaques modèles et des boîtes à noyaux. La conception de ces outillages en CAO se fait par
copie des surfaces moulantes en surfacique ou par des opérations booléennes en fonction de la
complexité de la pièce et des surfaces de joint. Souvent, cette étape est confiée au modeleur,
au risque pour les fondeurs de se voir dépossédé d’une partie de leur expertise.

Cette méthodologie de moulage adaptée aux procédés traditionnels de fonderie, doit être
intégralement appliquée au procédé d’impression 3D, quand il s’agit de valider la faisabilité du
procédé de fonderie sur une présérie et d’obtenir un premier retour d’expérience pour la
production sérielle (Figure 3.1-1).

94
 Cahier des charges de la pièce

ETAPE 1
Vérifier la faisabilité par rapport au matériau, aux dimensions et à la
masse de la pièce

ETAPE 2
Appliquer une homothétie à la DFN pour compenser le retrait en
fonction du matériau à couler

ETAPE 3
Definir le nombre de pièces par châssis

ETAPE 4
Trouver les directions, le sens de démoulage et les plans de joints

ETAPE 5
Habiller la pièce (dépouille, surépaisseur,...)

ETAPE 6
Concevoir la grappe (pièce brute, dispositif de remplissage,
masselottage,...)

ETAPE 7
Simuler numériquement le remplissage et la solidification de la pièce

Non Remplissage et solidification

optimisés

Oui
ETAPE 8
DFN des plaques modèles et les boîtes à noyaux

Figure 3.1-1:Processus d'étude de moulage traditionnel

95
 Les nouvelles perspectives de conception de pièce en fonderie via l’impression

L’impression 3D ouvre de nouvelles possibilités de conception aux bureaux d’études. Celles-

ci étaient impossibles auparavant à cause des contraintes inhérentes liées aux procédés
classiques de fabrication. Cette partie dresse donc un bilan des attentes industriels par rapport
à la technologie d’impression 3D sable.

Attentes des fondeurs par rapport à l’impression 3D sable

À la suite du recueil des attentes des fondeurs, plusieurs points d’intérêts pour la technologie
3D sont ressortis des entreprises dont :
La possibilité de pouvoir assembler plusieurs noyaux réalisés indépendamment en fonderie
traditionnelle en un seul noyau. Ceci permettra de gagner du temps au niveau de l’opération de
remmoulage et de limiter les dispersions. De plus, la dépose des noyaux complexes dans le
moule pourrait être robotisée.
Ci-après un exemple de moule pouvant être étudié dans le cadre de l’assemblage de noyaux, ce
moule comporte plus d’une dizaine de noyaux (Figure 3.2 1).

Figure 3.2-1 : Photographie d’un moule ouvert chez la fonderie Vignon

La possibilité de concevoir directement dans le moule un marquage dédié à chaque pièce sur
n’importe quelle surface de la pièce soit en relief ou en creux. Ce marquage garantit la traçabilité
du produit et facilite le montage des pièces dans leur ensemble par l’adjonction de symboles ou
de flèches précisant le sens de montage.

La possibilité de réduire la massivité des moules pour faciliter leur préhension et le portage des
noyaux par les opérateurs. Ce gain de massivité peut se traduire par des noyaux creux ou par
des structures lattices autour des surfaces moulantes.

Un autre aspect concerne la réduction du délai de fabrication. En effet, la fabrication additive

permet de fabriquer des moules pour des petites séries ou pour des pièces unitaires dans un

96
temps très court sans la réalisation d’un outillage. Cette rapidité d’exécution permet également
de recueillir un premier retour d’expérience pour les futures productions en série et d’accroître
la réactivité des entreprises face à des clients de plus en plus exigeants.

Autres attentes des industriels : la réalisation d’outillages intégrant le

«conformal cooling »

Le coût de l’impression 3D sable est relativement faible par rapport à d’autres procédés
d’impression comme le SLM (Selective Laser Melting). Cette technologie permet d’obtenir des
pièces complexes sans augmenter le coût de production et en limitant le temps de production.
De plus, l’impression permet également d’obtenir des ébauches d’outillages complexes pour la
fonderie, la forge et l’injection plastique intégrant un circuit de régulation sur le principe du
conformal cooling. Hormis le faible coût, ce nouveau moyen de production constitue un réel
avantage puisque la fonderie est un procédé maitrisé et qu’elle dispose d’une large gamme de
matériaux. De plus, la fonderie permet l’obtention de pièces de très grandes dimensions avec la
possibilité d’y intégrer le conformal cooling. Un diagramme FAST (Function Analysis System
Technique) a été élaboré afin de recenser les différentes solutions pour réaliser le conformal
cooling en fonderie (Figure 3.2-2).
Noyaux en sable
Domaine d’étude de structurés
Moulage
l’impression 3D sable sable
Noyaux en sable
solidaires au moule

Support Supports en
Moulage Noyaux en fusible polystyrène
sable avec
Conception support
d'outillage rapporté Support Tiges
avec du permanent métalliques
conformal
cooling en
fonderie Cire perdue
Modèle
perdu
Papier perdu

Polystyrène

Noyaux
réfractaire Plâtre
Plomberie
Insert Tubes
métallliques Fabrication
par SLM

Figure 3.2-2:FAST d'outillage en conformal cooling par la fonderie

97
Les attentes de l’impression 3D de moules étant établies, les règles métiers doivent être
formalisées afin de déterminer les limites et les possibilités de ce procédé.

Formalisation des règles métiers

L’impression 3D sable permet d’obtenir les moules et les noyaux sans la réalisation d’outillage
telles que des boîtes à noyaux ou des plaques modèles. Par conséquent, les règles métiers de
conception des moules par impression 3D sable ne dépendent plus des mêmes contraintes que
celles des procédés traditionnels. Celles-ci doivent donc être formalisées pour les fondeurs. Des
premiers travaux issus du laboratoire ITHEMM ont été réalisées afin d’établir les premières
règles de conception des moules imprimés en sable [BON15]. Cette étude a été poursuivie et
complétée dans le cadre de la thèse. Chaque règle métier est numérotées de R1 à R6 afin de
pouvoir y faire référence par la suite.

3.3.1.1 Habillage de la pièce R1

Les dépouilles pour le moulage traditionnel permettent d’extraire le modèle du moule sans
détériorer celui-ci. Pour l’impression 3D sable, les dépouilles ne sont pas nécessaires puisque
les surfaces moulantes du moule et des noyaux sont obtenues directement, couche par couche,
par ce nouveau procédé. Les surfaces en contre-dépouilles sont également directement
réalisables par le moule sans la nécessité de concevoir des noyaux de paroi indispensables, pour
les moyens conventionnels.
Les surépaisseurs d’usinage sont moins importantes, puisqu’il n’y a plus de dépouille et que la
précision dimensionnelle des moules imprimées est supérieure à celle des procédés
traditionnels.
Les repérages, motifs et autres identifications des pièces sont réalisables directement sur les
moules et peuvent être dédiés à chaque pièce produite (Figure 3.3-1).

Figure 3.3-1:Exemple de marquage en creux

98
 3.3.1.1 Morcèlement du moule

- Accessibilité aux surfaces R2 :

La notion de plan de joint devient caduque puisqu’il n’y a pas de modèle à retirer. Il s’agit ici
de trouver des plans d’accès aux surfaces moulantes permettant leur nettoyage et la dépose
éventuel d’enduit. Ce nettoyage à l’aide d’un pinceau ou d’une soufflette à air comprimé est
nécessaire pour garantir l’état de surface de la pièce moulée. Ces plans d’accès favoriseront
également le passage d’outils nécessaires pour enduire les surfaces moulantes. Cet enduit évite
l’apparition de certains défauts sur les pièces fabriquées (abreuvage, porosité, gales…). Cette
couche peut être déposée au pinceau, par trempe ou par pulvérisation. Dans certains cas
d’accessibilité difficile, le moule ou le noyau doit être morcelé afin de faciliter le nettoyage et
la dépose d’enduit (Figure 3.3-2).

Exemple d’accès aux surfaces dans un moule de carter de turbine de turbocompresseur

Cas où le moule est monobloc Cas où le moule est coupé par un plan d’accès
Sable non lié Plan d’accès aux surfaces

Noyau

Sable lié

Dans ce cas un moule monobloc est Pour assurer le nettoyage dans ce cas, il faut
réalisable. Néanmoins, l’ouverture constituée un plan de coupe. Cette situation met aussi en
par le système d’alimentation ne permet pas avant le fait que les contre-dépouilles
l’évacuation du sable non lié. (Partie verte entourées en jaune peuvent aussi gêner le
sable lié, partie grise sable non lié). Il faut nettoyage. Dans ce cas, la création d’un
donc une ouverture plus conséquente pour noyau est alors nécessaire pour le nettoyage
permettre un nettoyage assurant la qualité de des surfaces inférieures (entourées en jaune).
la pièce coulée.

Figure 3.3-2:Exemple de nécessité d’accès pour le nettoyage

99
 - Espace de construction de l’imprimante R3 :

Le morcèlement du moule ou des noyaux dépend du volume constructible de l’imprimante 3D.

Dans le cas de l’utilisation de l’imprimante VX1000, l’espace de construction est de
1000x600x500 mm. A ce volume de construction, il faut retirer la largeur des deux murs de
construction imposés par le fabricant soit un espace constructible réel de 970x560x500 mm.

Pour illustrer ce problème de morcelage, un moule avec les dimensions de 670x427x640 mm

est retenu. Le volume du moule dépasse le volume constructible de l’imprimante, il devra donc
être morcelé suivant l’axe Y et reconçu pour être imprimé (Figure 3.3-3). Ce morcèlement doit
être conçu en évitant les bavures dans les zones fonctionnelles de la pièce à couler et en assurant
un repositionnement des différentes parties par des plots de centrage.

Le morcelage est nécessaire lorsque le volume du moule dépasse le volume de construction

mais également pour limiter le poids des parties de moules à manipuler.

Représentation de l’espace de
construction de la VX1000

Plan de
morcelage

500 mm Moule

427 mm

Z
Y X

Figure 3.3-3:Exemple de moule dans la VX1000

100
 - Mise en place de dispositifs dans le moule R4 :

Pour assurer la qualité des pièces coulées et maîtriser la santé matière lors du refroidissement
de la pièce, différents éléments peuvent être ajoutés dans le moule :
Les filtres permettant de retenir les impuretés contenues dans le métal en fusion et également
de limiter la vitesse d’entrée du métal dans le moule. Pour maintenir ces filtres en place, des
logements de forme prismatique sont conçus dans le moule.
Dans certaine zone du moule, souvent au niveau des masselottes, il est possible de mettre des
manchons endothermique ou exothermique en fonction du besoin de conserver ou d’évacuer la
chaleur. Ces dispositifs permettent de contrôler la direction de solidification de la pièce et
d’éviter les problèmes de manque matière dû au mauvais placement du point chaud dans la
pièce. De ce fait, il est nécessaire de prévoir des plans d’accès dans le moule pour insérer ces
manchons de forme conique ou cylindrique.
Il est également possible de disposer des refroidisseurs dans le moule, pour le contrôle de la
thermique de celui-ci. Ces refroidisseurs sont des pièces métalliques pour lesquelles, il faut
prévoir un accès au logement recevant ces pièces.
L’exemple du moulage de la bride de fixation ci-après (Figure 3.3-4) montre la nécessité de
créer deux plans d’accès, un pour la mise en place d’un manchon et d’un filtre représenté en
vert et un autre représenté en orange permettant le nettoyage optimal de la surface moulante.

Plan d’accès aux

Filtre surfaces pour la
mise en place des
Manchon dispositifs (filtre,
Plan d’accès manchon)
aux surfaces
pour le
nettoyage

Figure 3.3-4:Exemple de plans d'accès pour le moule d'une bride de fixation

101
 3.3.1.2 Assemblage du moule R5

Pour assurer l’étanchéité du moule lors de la coulée dans certain cas, un joint de colle est
nécessaire entre les parties de moule. Dans ce cas, il faut concevoir une rainure permettant de
contenir l’excédent de colle.
Le remmoulage des moules en impression 3D doit être assurer par la création de plots de
positionnement en creux et en relief. Il faut également prévoir des détrompeurs, pour éviter les
erreurs de remmoulage. Dans l’exemple ci-après (Figure 3.3-5 a.), les trois plots assurent
simultanément le positionnement des moules ainsi que le bon indexage de la partie supérieure
par rapport à la partie inférieure. Pour certaines formes de surfaces d’accès complexes, le
remmoulage des différentes parties se fait directement sur celles-ci sans la nécessité de créer
des plots ( Figure 3.3-5 b.).

a. b.
Figure 3.3-5:Exemple de plots et de détrompeurs

Les noyaux doivent avoir des portées suffisantes pour permettre leur maintien en position
pendant la coulée. Si l’ancrage n’est pas suffisant, ceux-ci peuvent être collés. L’impression 3D
permet également d’assembler plusieurs noyaux en un seul afin d’optimiser le temps de
remmoulage. Il faut néanmoins prendre des précautions afin d’éviter la casse de ces noyaux qui
pourrait subvenir à cause du porte-à-faux ou de l’élancement trop important. Le basculement
du noyau peut être évité, en allégeant la partie moulante par des structures creuses, en
augmentant la taille de sa portée, ou en insérant des entretoises. La figure (Figure 3.3-6) illustre
le noyau en porte-à-faux, pour lequel la portée a été augmentée et la partie moulante évidée.

102
 Figure 3.3-6 : Illustration du risque de porte-à-faux

L’élancement du noyau est défini par le ratio de sa longueur sur sa section. Ce problème
d’élancement, induisant une certaine fragilité, peut être résolu de plusieurs manières, soit en
modifiant la forme de la section (section circulaire à elliptique), soit en lui rajoutant des portées
ou des supports intermédiaires, soit en le morcelant réduisant ainsi son élancement. La figure
ci-dessous (Figure 3.3-7) représente la modélisation d’un moule contenant des noyaux destinés
à réaliser des canaux de régulation. Chaque canal modélisé en vert et orange sur la figure a une
entrée et une sortie, ce qui n’est pas suffisant pour garantir la solidité et le maintien des noyaux
pendant la coulée. Pour ce cas, des supports intermédiaires ont été insérés dans le moule.

Figure 3.3-7: Illustration du problème d'élancement de noyaux

Toutefois ces modifications doivent être réalisées dans le respect du cahier des charges de la
pièce car l’ajout de portées peut engendrer des trous supplémentaires dans la pièce qui devront
être rebouchés. L’ajout de support tel que des entretoises métallique ou fusible peut engendrer
des inclusions dans la pièce, préjudiciables dans certains cas à la santé matière de la pièce.
Les noyaux ne nécessitant pas un passage à l’enduit et ayant un espace suffisant pour le
nettoyage, peuvent être solidaires du moule par leurs portées (Figure 3.3-8). Cette conception
permet de réduire le temps de remmoulage, d’augmenter la rigidité des surfaces moulantes et
la précision dimensionnelle.

Figure 3.3-8: Photographie d'une partie de moule dont les noyaux sont solidaires

103
Pour les moules et noyaux de grandes dimensions, des éléments de manutention doivent être
prévus, tels que des poignées rentrantes ou des alésages débouchants pour y introduire des
barres de levage (formes entourées en jaune sur la figure ci-dessous) (Figure 3.3-9).

Figure 3.3-9:Elements de manutention sur les moules

3.3.1.3 Structures et dimensionnement des moules et noyaux R6

L’impression 3D permet d’élargir le champ des possibilités en conception et notamment de

produire plus de pièces dans un seul moule et d’assembler plusieurs noyaux en un seul.
Les noyaux en fabrication additive contiennent 3% de liant en masse, ce qui est environ 3 fois
plus important que les noyaux traditionnels. Leur mode de dégradation est différent, à la suite
d’un retour d’expérience, il a été relevé que les moules permettant l’évacuation des
dégagements gazeux produisaient des pièces de meilleure qualité métallurgique. Des évents et
tirages d’air doivent donc être conçus afin de faciliter l’évacuation de ces dégagements gazeux.
Ceux-ci seront réalisés directement par impression 3D. Ces tirages d’air seront obtenus par la
fabrication de noyaux creux (Figure 3.3-10 a.) communiquant avec des alésages dans les parties
de moule (Figure 3.3-10 b.).

a. b.
Figure 3.3-10:Exemples d'évents et de tirage d’air

Les noyaux creux facilitent l’évacuation des gaz, limitent les contraintes sur la pièce lors du
refroidissement et facilitent la débourrabilité des noyaux après la coulée. Par exemple, sur une
structure interne du noyau en forme d’étoile (Figure 3.3-11) des amorces de rupture se créent
sur le noyau lors du refroidissement du métal de la pièce, facilitant ainsi la contraction du métal
et limitant ainsi les contraintes dans la pièce.

104
 Figure 3.3-11: Schématisation de la structure en étoile

Le temps d’impression dépendant principalement de la hauteur du moule à réaliser. Il convient

donc de limiter la hauteur des moules à produire afin de réduire le coût et le délai de production.
Ce coût peut être optimisé en chargeant au maximum l’espace de construction de la VX1000 et
en réduisant la hauteur du moule par la réalisation du système d’alimentation par des moyens
conventionnels.
Les moules en impression 3D sont maintenus fermés pendant la coulée par le positionnement
d’une charge sur le dessus de celui-ci. Par conséquent, il convient de s’assurer qu’une surface
utile soit suffisante pour placer des charges.
Les épaisseurs de sable autour des surfaces moulantes et des systèmes de coulée et de
solidification doivent être suffisantes pour résister aux contraintes thermomécaniques et à la
pression métallo-statique. Par retour d’expérience, l’épaisseur conseillée autour des surfaces
moulantes est de 50 mm. L’épaisseur minimale de paroi de noyaux, à la suite des essais de
flexion, est de 4 mm. Le diamètre minimal de noyau dépend de son élancement et de son
orientation par rapport à la pression métallo statique.
Enfin, les préconisations d’orientation et de stockage des pièces émises dans le chapitre 2
doivent être appliquées afin de garantir les propriétés fonctionnelles requises.

Le processus d’étude moulage dépend des règles métiers inhérentes au procédé d’impression
3D. Ces règles métiers pour l’impression 3D sont maintenant formalisées et peuvent alimentées
le DFAM. Compte tenu des différences importantes par rapport au procédé de moulage
conventionnel, un nouveau processus d’étude de moulage peut être élaboré.

Processus d’étude de moulage pour l’impression 3D

L’impression 3D permet la conception de formes plus complexes et d’ajouter de nouvelles

fonctions aux moules et noyaux. De ce fait, les étapes de l’étude de moulage s’en trouvent
modifiées.
Les premières étapes de l’étude de moulage en impression 3D consistent à appliquer une
homothétie sur la pièce afin de compenser le retrait à l’état solide de l’alliage coulé et à définir
les surépaisseurs d’usinage. Ensuite, le système d’alimentation et de solidification est conçu et

105
vérifié par simulation. Enfin les règles métiers sont appliqués étape par étape afin de morceler
le moule.
Les moules conçus par impression 3D sont des moules en motte qui ne sont pas enfermés dans
des châssis. Parfois, une opération supplémentaire de mise en châssis peut donc s’avérer utile
pour des petits moules ou pour rapporter les systèmes d’alimentation par des moyens
conventionnels.
La définition numérique des différentes parties du moule et des noyaux est conçue à partir de
l’extraction des surfaces externes et internes de la grappe, des surfaces d’accès et des plans de
morcelage. Le moule est constitué de différents blocs prismatiques dont les limites sont définies
d’une part, par les surfaces moulantes, les surfaces d’accès et les plans de morcelage et d’autre
part, par des plans respectant une épaisseur minimale de 50 mm par rapport aux surfaces
moulantes. Les noyaux sont construits à partir des surfaces moulantes internes, des portées de
noyau, des surfaces d’accès et des plans de morcelage.
Toutes ces étapes peuvent être résumées en un processus d’étude de moulage nommé I3D
(Figure 3.4-1).

106
 Cahier des charges de la pièce Référence de
règles métiers

ETAPE 1
Appliquer le retrait sur la DFN en fonction du matériau coulé

ETAPE 2
R1
Appliquer les surépaisseurs d'usinage sur la pièce

ETAPE 3
Définir le système d'alimentation
et de solidification (filtres, manchons...)

ETAPE4
Simuler numériquement le remplissage et la solidification

Non Remplissage et
solidification optimisés

Oui
ETAPE 5
R2 / R4
Definir les plans d'accès nécessaires pour le nettoyage, le poteyage, la
mise en place des accessoires et le remmoulage

ETAPE intermédiaire Non Volume du moule < R3

Morceler le moule Volume machine

Oui
ETAPE 8 R5
Concevoir des plots de positionnement et détrompeurs

ETAPE 9 R6
Concevoir des évents et tirage d'air

ETAPE 10
Concevoir des éléments de préhension adaptés aux moyens de R5
manutention

ETAPE 11
DFN du moule et des noyaux

Figure 3.4-1:Processus d'étude de moulage I3D

107
 Application des règles métiers et du processus de moulage

Afin de vérifier que les règles métiers de l’impression 3D ont été respectées pour concevoir les
moules et valider la conception avant le lancement de son impression, une check-list a été créée
(ANNEXE K). Cette check-list reprend les étapes du processus de moulage définies
précédemment. Quatre pièces ont été sélectionnés pour l’application des règles métier, ces
quatre pièces sont chacune dans un alliage différent et possèdent des morphologies différentes,
mettant en application différentes règles. La première pièce est en fonte et possède un
marquage. La seconde pièce est en alliage d’aluminium, possède un noyau complexe à
concevoir, impose à insérer des dispositifs dans le moule et à réaliser un morcelage du moule
avant impression compte tenu de sa taille importante. La troisième pièce est en laiton et
comporte de nombreuses cavités impliquant des noyaux fragiles. Enfin, la dernière pièce est en
alliage d’aluminium et correspond à un outillage de vulcanisation contenant un circuit de
régulation.

Pièce 1 : Carter renvoi d’angle

Il s’agit de l’étude de moulage d’un carter à renvoi d’angle en fonte à graphite lamellaire de
dénomination : EN GJL 250 (Figure 3.5-1).

Figure 3.5-1:Définition numérique du carter

La cartographie des zones fonctionnelles de la pièce a été réalisée, afin de concevoir le moule
(Figure 3.5-2). La conception du moule doit assurer une liaison appui plan sur la surface
inférieure représentée en jaune, une liaison pivot glissant et deux appuis plans représentés en
rose, ainsi que quatre trous de fixation représentés par des plots en vert sur la figure (Figure
3.5-2). Les principales difficultés de cette pièce se situent au niveau des alésages débouchant
de part et d’autre, de la forme enveloppe impliquant des contre-dépouilles difficilement
réalisables en moulage traditionnel (parties en rose) et de la présence du marquage en creux
situé sur une face externe de la pièce, entouré en bleu sur la figure précédente (Figure 3.5-1).

108
 Figure 3.5-2:Zones fonctionnelles du carter

Pour cette première étude de moulage, le système de remplissage et de solidification n’a pas été
pris en compte afin de simplifier l’étude. Compte tenu des possibilités de l’imprimante 3D
sable, la conception d’un moule monobloc est réalisable tout en respectant les surfaces
fonctionnelles. Le découpage du moule en deux parties s’avère nécessaire pour nettoyer les
surfaces moulantes ainsi que les reliefs assurant le marquage de la pièce. Ce choix de conception
implique un risque de toile dans les deux alésages, causé par le jeu de remmoulage entre la
partie supérieure en marron et inférieure du moule en gris sur la figure ci-dessous (Figure
3.5-3).

Figure 3.5-3: Définition numérique du moule pour le carter

Le plan d’ouverture du moule assure l’accès aux surfaces moulantes pour leur nettoyage et un
éventuel accès pour le passage d’un enduit. Le volume enveloppe étant de 310x310x140mm
pour la partie grise du moule et de 310x310x130mm pour la partie marron, la taille du moule
est compatible avec le volume constructible de la machine (Figure 3.5-4).

109
 Représentation de l’espace de
construction de la VX1000

Moule Z

Y X

Figure 3.5-4: Placement du moule dans l'imprimante

Le placement de plusieurs moules reste à optimiser en fonction du nombre de moules à

produire, pour réduire le temps et le coût de production. Les trois plots de positionnement
assurent l’alignement de la partie supérieure et inférieure du moule, ainsi que le bon indexage
entre ces deux parties de moule. Chaque partie de moule comporte des poignées rentrantes
facilitant leur manutention par les opérateurs sachant que la masse de chaque partie est
inférieure à 20 kilogrammes. Les dimensions du moule ont été optimisées en conservant une
épaisseur minimale de 50 mm de sable entre les surfaces moulantes et le bord extérieur du
moule, tout en assurant une forme prismatique du moule. La check-list a été vérifiée pour
s’assurer que l’étude de moulage respecte les règles établies précédemment (ANNEXE L).

Pièce 2 : Chapeau

Il s’agit de l’étude de moulage d’une pièce nommée chapeau en aluminium de désignation Al

Si 13 (Figure 3.5-5).

Figure 3.5-5:DFN du chapeau

Cette pièce ne comporte pas de difficultés particulières sur ses surfaces extérieures. Néanmoins,
ses formes internes compliquent la conception du moule en moulage traditionnel, contraignant
110
le fondeur à concevoir plusieurs boîtes à noyaux pour les formes débouchantes en partie
supérieure. L’impression 3D du moule de cette pièce permet d’obtenir les « 6 doigts » entourés
en jaune sur la figure ci-dessous (Figure 3.5-6) en un seul noyau.

Figure 3.5-6: Surfaces internes extraites du chapeau

La contrainte d’accès aux surfaces pour le nettoyage des parties moulantes et la mise en place
d’un filtre en bas de la descente de coulée et de manchons pour les masselottes, impose la
conception d’un moule en deux parties (Figure 3.5-7).

Masselottes

Logement filtre

Figure 3.5-7: DFN du moule destiné à l'impression

La taille du moule est optimisée en respectant les limites acceptables pour la résistance de celui-
ci durant la coulée. Les dimensions englobantes du moule sont de 683,5x660x456 mm. La
dimension de ce moule n’est donc pas compatible avec la taille de l’espace de construction de
l’imprimante VX1000. Deux solutions se présentent, soit changer d’imprimante et prendre

111
l’imprimante VX2000, offrant un espace de construction de 2000x1000x1000 mm ou soit
morceler le moule pour le rendre compatible avec l’espace de construction de la VX1000,
solution retenue pour l’étude. Le morcèlement du moule a été déterminé en choisissant un plan
coupant la moitié de la pièce à couler et sans laisser de géométrie créant des parties fines en
sable au niveau des « 6 doigts » (Figure 3.5-8).

Plan de coupe pour le morcèlement

Figure 3.5-8: Représentation du plan de morcèlement

Les parties supérieure et inférieure ont été coupées selon le même plan afin de faciliter
l’assemblage du moule. Le moule peut maintenant être imprimé en 2 lots d’impression dans la
VX1000. Un premier lancement avec les parties gauches du moule ayant un encombrement de
683,5x383x475 mm et un second avec les parties droites ayant un encombrement de
683,5x276x475 mm. Des plots de positionnement, des détrompeurs ainsi que des poignées
rentrantes ont été conçues sur chaque partie de moule, assurant ainsi le bon assemblage de
chaque partie et leur maniabilité (Figure 3.5-9).

Figure 3.5-9: Vus des détrompeurs, plot de positionnement et poignées.

112
La masse des parties supérieures sont de 115 kg et 82 kg et celle des parties inférieures sont de
28 kg et 22 kg. La masse des parties supérieures étant importante, des moyens de préhension
plus adaptés au système de levage devront être modélisés par des alésages débouchants
permettant l’introduction de barre de levage. L’évacuation des gaz est assurée par un tirage
d’air situé au centre du moule supérieur. De plus, une structure creuse peut être envisagée pour
les parties inférieures du moule, limitant ainsi le dégazage et améliorant la débourrabilité de la
pièce. Pour optimiser la hauteur du moule, la partie extérieure de la pièce peut être fabriquée en
moulage traditionnel, puisqu’elle ne comporte pas de contre-dépouille, contrairement à la partie
inférieure. Ce choix dépendra du nombre de pièces à produire. En effet, pour une pièce unitaire,
la fabrication d’une plaque modèle est trop onéreuse mais la réalisation d’un modèle par
fabrication additive (FDM, SLA, SLS, …) peut être envisagé pour un coût modique. La
connaissance des critères de production s’avère indispensable pour choisir la solution optimale
de conception de moule.
La check-list établie est donc validée pour une fabrication par impression sur la VX1000
(ANNEXE M).

Pièce 3 : Mélangeur

Il s’agit de l’étude de moulage d’un mélangeur en laiton CuZn42Al. Cette pièce comporte trois
cavités dont deux reliées par des alésages de 11 mm de diamètre, entourés en orange sur la
figure ci-dessous (Figure 3.5-10). Ce faible diamètre engendre une fragilité avec un risque
important de rupture du noyau entre ces parties.

Figure 3.5-10:DFN du mélangeur (vue de gauche pièce complète et vue de droite pièce coupée)

Le système d’alimentation ainsi que les évents ont été modélisés afin de concevoir le moule
(Figure 3.5-11).

113
 Figure 3.5-11:Grappe du mélangeur

La surface moulante ne nécessite pas un passage à l’enduit, les parties moulantes internes
peuvent donc être rattachée au moule. Un plan d’accès passant par le plan médian de la pièce a
été conçu afin de dessabler les surfaces moulantes (Figure 3.5-12). Les parties moulantes
internes rattachées au moule sont creuses, facilitant le dégazage des noyaux pendant la coulée.
De ce fait, des ouvertures ont été créées, d’une part pour enlever le sable non lié de ces parties,
et d’autre part, pour évacuer les gaz lors de la coulée de la pièce. Les dimensions des parties de
moules sont compatibles avec l’espace de construction de la VX1000, puisque leurs dimensions
sont de 438x193,5x120 mm pour la partie contenant les noyaux et de 438x193,5x90 mm pour
l’autre partie. Trois plots de positionnement ont été modélisés assurant l’alignement des deux
parties de moule, ainsi que le bon indexage entre la partie supérieure et la partie inférieure. La
masse des moules est respectivement de 12 kg et 9 kg, un opérateur peut donc manipuler chaque
partie et transporter le moule fermé sans souci particulier. Néanmoins, des poignées rentrantes
ont été modélisées sur les côtés de chaque partie de moule afin d’éviter une préhension par les
noyaux. Le nombre de noyaux est optimisé puisque ceux-ci sont solidaires par leurs portées au
niveau du moule. Les noyaux étant creux, la débourrabilité de la pièce est maitrisée, ainsi que
le risque de fissures sur la pièce lors du refroidissement du métal. Le moule est coulé en position
verticale afin d’assurer une alimentation en source, le maintien du moule fermé se fait par deux
serre-joints.

Figure 3.5-12:Moule du mélangeur

114
Tous les noyaux ont été évidés, avec un renfort de la partie la plus fragile des logements internes
par l’insertion de tiges métalliques (Figure 3.5-13). Il s’est avéré que ces parties ont cassées
durant le dessablage. Une nouvelle conception du noyau a donc été réalisée par des parties
totalement pleines, pour assurer une meilleure résistance au détriment d’un décochage plus
long.

Tiges métalliques en insert

Figure 3.5-13: Partie de noyau en impression test à gauche ; à droite DFN comportant les tiges

La check-list est donc validée après une impression test entrainant une reconception du moule
(ANNEXE N).

Pièce : Outillage de vulcanisation

Une étude de moulage a été réalisée pour vérifier si les règles métiers s’appliquaient également
à ces nouvelles perspectives de conception des outillages.
L’outillage de vulcanisation comporte un circuit de régulation thermique permettant de
contrôler la réaction de vulcanisation (Figure 3.5-14). La pièce moulée dans cet outillage est
une pièce pleine en caoutchouc avec des surfaces sans dépouille et sans fonction esthétique.
L’éjection de la pièce du moule se fera grâce au retrait de celle-ci. La difficulté réside dans la
réalisation du noyau assurant le circuit de régulation du moule suivant le principe du conformal
cooling. Ce circuit possède une entrée et une sortie qui serviront de portée au noyau réalisant
cette forme.

Figure 3.5-14: DFN outillage de vulcanisation (vue de gauche la DFN pièce et de droite vu de la géométrie des canaux)

115
Des essais sur des noyaux complexes et de grandes longueurs ont permis de définir un ratio de
0,08 à ne pas dépasser entre le diamètre du noyau et sa longueur au risque d’une rupture de
ceux-ci ou d’une déformation importante, lors de la coulée de l’alliage d’aluminium. En
fonction du ratio cité précédemment, le noyau de l’outillage étudié ne peut pas tenir
mécaniquement que par ses deux portées. Le circuit de régulation a donc été modifié par un
agrandissement de sa section afin d’augmenter sa résistance mécanique et par l’adjonction de
trois portées de noyau aux endroits entourés en vert sur la figure partie droite ci-dessous (Figure
3.5-15). Ces modifications respectent le ratio défini précédemment et augmentent la rigidité du
noyau lors de la coulée. Des trous supplémentaires seront donc présents sur l’outillage de
vulcanisation et seront obturés pour assurer l’étanchéité du canal. Un noyau creux a été réalisé
pour permettre l’évacuation des gaz à l’extérieur du moule lors la coulée et faciliter sa
débourrabilité. La conception du moule a été réalisée par le laboratoire et la coulée du moule
par un partenaire du projet.

Figure 3.5-15: Grappe de l'outillage et son noyau

Les règles métiers et le processus d’étude de moulage permettent de définir les limites
techniques du procédé d’impression nécessaires pour la conception des moules. Pour compléter
les limites de ce procédé, une étude économique est présentée dans la suite de ce chapitre.

Etude de coût de production des moules en impression 3D

Les coûts étant une partie confidentielle dans la thèse, les valeurs données ne sont que des ordres
de grandeurs purement indicatifs.

Méthode de calcul du coût de production de moule par impression

- Le coût horaire :

Le coût horaire comprend l’amortissement de la machine, la maintenance, le coût de l’énergie,

le coût du nettoyant de la tête, le coût du traitement des déchets et le coût des EPI, celui-ci est
estimé à 50 €/heure.

116
 - Les consommables :

Le lancement d’un job d’impression consomme du sable de silice GS 14 et du liant phénolique.

Le calcul du sable consommé se fait à partir du volume des moules et des noyaux à imprimer.
La consommation du liant déposé est fonction de la masse à imprimer et est égal 6.5% de cette
masse.

- L’estimation du temps de production :

Le temps de fabrication dépend essentiellement de la hauteur du job à réaliser sachant que quel
que soit la taille des moules à imprimer, le recoater effectue un aller-retour complet.
Le coût de l’impression des moules comprend le coût des consommables, le coût de fabrication
qui est fonction du coût horaire de l’imprimante et du temps de fabrication et du coût de
dessablage. Ce coût sera modulé en fonction de la complexité des moules et noyaux à imprimer
et du taux d’occupation de ces moules dans l’espace de construction
Le calcul du coût d’impression d’un moule se décompose en trois parties.

• Coût des consommables Cc :

Cs coût du sable :
𝐶𝑠 = 𝑉𝑚𝑜𝑢𝑙𝑒 × 𝑚𝑠𝑎𝑏𝑙𝑒 × 𝑃𝑠𝑎𝑏𝑙𝑒

Équation 3.6-1 : Calcul du coût du sable Cs

𝑉𝑚𝑜𝑢𝑙𝑒 : Volume du moule à imprimer

𝑚𝑠𝑎𝑏𝑙𝑒 : Masse volumique du sable
𝑃𝑠𝑎𝑏𝑙𝑒 : Prix du sable au kilogramme

Cl coût du liant :
%𝑙𝑖𝑎𝑛𝑡 × 𝑉𝑚𝑜𝑢𝑙𝑒
𝐶𝑙 = × 𝑃𝑙𝑖𝑎𝑛𝑡
100
Équation 3.6-2:Calcul du coût du liant Cl

𝑃𝑙𝑖𝑎𝑛𝑡 : Prix du liant au kilogramme

%𝑙𝑖𝑎𝑛𝑡 : Pourcentage de liant en masse

Soit
𝑪𝒄 = (𝐶𝑠 + 𝐶𝑙) × 𝑁𝑏𝑚𝑜𝑢𝑙𝑒

Équation 3.6-3:Calcul du coût des consommables total

𝑁𝑏𝑚𝑜𝑢𝑙𝑒 : Nombre de moule à produire

117
 • Coût du temps de production Cp :
𝐻𝑝
𝐂𝐩 = × 𝐶ℎ𝑚
𝑣𝑖𝑚𝑝

Équation 3.6-4: Coût du temps de production

𝐻𝑝 : Hauteur du procédé (mm)

𝑣𝑖𝑚𝑝 : Vitesse du procédé (mm/h)
𝐶ℎ𝑚 : Coût horaire machine

• Coût total d’impression Ct :

𝐂𝐭 = 𝐂𝐜 + 𝐂𝐩 + 𝑭𝒅

Équation 3.6-5: Calcul du coût total d'impression

Fd : Forfait dessablage

Ces premières formules permettent de calculer un coût analytique qui sera appliqué sur
différents moules.

Exemples de calcul de coût de production de moules

Dans cette partie, trois pièces ont été retenues des études de moulage précédentes. Les moules
du chapeau, du mélangeur et de l’outillage de vulcanisation montrent l’influence des moules
imprimés en plusieurs lots, du calepinage et des outillages complexes sur le coût de fabrication
par impression 3D.

3.6.2.1 Coût de l’impression du moule de la pièce Chapeau :

Figure 3.6-1: DFN de la pièce Chapeau

- Coût des consommables pour le moule :

Les dimensions du moule fermé sont de 685x660x460 mm, soit une masse de sable consommée
de 270 kg pour le moule, soit 135€ de sable et 378€ de liant.

118
 - Coût machine :

La fabrication du moule nécessite deux lancements d’impression, la hauteur totale du procédé

est de 960 mm (Figure 3.6-2). Soit un temps d’impression pour les deux moules de 76,8 heures
pour un coût machine de 3860 €.
Espace de construction
de la machine

Y Z Z
X Y X

Figure 3.6-2:Remplissage du volume de la machine avec les demis moule

- Forfait dessablage :

Il faut dessabler deux volumes complets de machine soit 800 € de dessablage.

- Coût total :

Le prix de revient de la fabrication du moule pour la pièce « chapeau » est de 5173 €. Ce coût
reste élevé et deux pistes peuvent être envisagées pour réduire ce coût :

La fabrication hybride combinant la réalisation des surfaces extérieures par des procédés
traditionnels et les surfaces internes par impression 3D

Le remplissage optimal de l’espace de conception de l’imprimante 3D par le placement

d’autres moules dans ce lot.

3.6.2.2 Coût de l’impression du moule de la pièce mélangeur

Figure 3.6-3: DFN mélangeur

119
 - Coût des consommables pour le moule :

Les dimensions du moule fermé sont de 440x195x190 mm, soit une masse de sable de 21 kg
par moule et une masse de 1kg de liant. Soit un coût des consommables par moule de 41€.

- Coût machine

L’espace de construction de la machine permet de placer huit moules (Figure 3.6-4). La hauteur
du procédé est de 500mm. Le temps d’impression sera donc de 40 heures. Soit un coût machine
de 2010 €.

Espace de construction
de la machine

Y Z
X

Figure 3.6-4:Remplissage de l’imprimante avec les huit moules

- Forfait dessablage :

Le forfait dessablage est de 400 € puisque la totalité de l’espace de construction est à dessabler.

- Coût total pour huit moules :

Soit un coût total pour huit moules de : 400+2010+30x8+11x8= 2738 €.

Le graphique ci-dessous met en avant l’importance de l’opération de calpinage des moules dans
l’espace de construction de la machine. Plus la hauteur du volume de construction sera remplie
de moule, plus le prix de revient pour un seul moule sera minimal. Dans le cas du mélangeur,
le calpinage est optimal tous les deux moules produits (Figure 3.6-5).

120
 Evolution des coûts en fonction du calpinage
3000

2500

2000
Coût

1500

1000

500

0
1 2 3 4 5 6 7 8
Nombre de moules

Evolution du coût des consommables en fonction du nombre de moules produits

Evolution du coût d'impression en fonction du nombre de moules produits
Evolution du coût de revient d'un moule en fonction du nombre de moules produits

Figure 3.6-5 : Graphique de l’évolution des coûts

3.6.2.3 Coût d’impression du moule de l’ébauche d’outillage de vulcanisation

La hauteur du procédé a été optimisée en disposant la partie supérieure et inférieure du moule

côte à côte comme le montre la figure ci-dessous (Figure 3.6-6).

Espace de
construction
de la machine Z
Y
X

Figure 3.6-6: Disposition du moule pour l'impression

- Coût des consommables

Les dimensions du moule fermé pour produire l’outillage sont de 220x385x365mm. Soit 40Kg
de sable et 3kg de liant, soit 76€ de consommable.

- Coût machine

Le temps d’impression est estimé à 12,4 h soit un coût machine de 623€.

121
 - Forfait dessablage
Le forfait dessablage pour la hauteur de procédé est considéré à 200 €.

- Coût total

Ce qui fait un coût total de 899 €.

Le calcul des moules de manière analytique permet d’obtenir des coûts de revient précis qui
peuvent s’avérer long sur des produits complexes. Néanmoins, ce mode de calcul n’est pas
adapté à la réalisation d’un devis rapide. Un calcul de coût paramétrique correspond mieux aux
exigences de réactivité que demande la production par fabrication additive. A partir d’un
échantillon représentatif des coûts des moules réalisés par impression 3D, une régression
linéaire permet de définir une relation entre le coût de moule et le volume imprimé en litre
(Figure 3.6-7).

Coût en fonction du volume de sable imprimé

6000

5000
y = 8,79x
4000 R² = 0,96
Coût (€)

3000

2000

1000

0
0 100 200 300 400 500 600 700
Litre de sable (L)

Figure 3.6-7: Calcul paramétrique du coût d'impression de moules

La réalisation des devis pour les moules imprimés se fait par l’application de la formule
suivante:

Coût du moule= Volume imprimé en litre × 8.79

Cette formule montre bien que la complexité du moule n’a pas d’influence sur le coût de
fabrication en impression 3D.

122
 Conclusion du chapitre 3 :
Méthodologie de conception des moules en impression 3D sable
Ce chapitre a permis de formaliser le processus de conception des moules en impression 3D
ainsi qu’en moulage traditionnel. La méthodologie de conception des moules traditionnels a
été élaborée à partir du recueil de l’expertise des fondeurs et validée par l’étude de différents
cas industriels. La méthodologie de conception des moules réalisés par impression 3D a été
élaborée à partir des résultats de la caractérisation des moules du chapitre 2, d’essais spécifiques
et de la réalisation de moules présentant des morphologies représentatives des pièces de
fonderie avec une large gamme de matériau. Les règles métiers inhérentes à l’impression 3D
décrites dans ce chapitre fixent les limites de l’impression 3D et pourront être implémentées
dans un logiciel de CAO. Une étude, sur les outillages réalisés par fonderie et intégrant le
conformal cooling, a été présentée au niveau technique et économique et montre un réel intérêt
dans le domaine des outillages régulés. Enfin, la dernière partie de ce chapitre définit les limites
économiques de l’impression 3D et l’importance d’un calepinage optimal pour limiter le coût
des produits imprimés en sable. Les règles métiers de l’impression 3D et la méthodologie de
conception des moules pour l’impression 3D définis dans ce chapitre vont contribuer à établir
une méthodologie de conception des moules hybrides.

123
 Chapitre 4
Méthodologie et outils pour la conception de moules
hybrides
___________________________________________________________________________
La conception de moules hybrides en sable, combinant les procédés traditionnels et
l’impression 3D, nécessite la mise en place d’une méthodologie permettant d’identifier les
procédés les plus adaptés pour les surfaces moulantes en fonction de critères technico
économiques. Dans ce chapitre, il s’agit de définir des outils de calcul de complexité pour la
pièce complète, sur les surfaces moulantes internes et externes. Les indices retenus
caractérisent la complexité des formes ainsi que leur fabricabilité suivant différents niveaux
d’analyse de la grappe de fonderie. En dessous d’un certain seuil, la pièce ou des parties de
pièces seront réalisées par des moules fabriqués par des moyens conventionnels et au-dessus
de ce seuil, les moules seront réalisés par l’imprimante 3D sable. Les valeurs des différents
seuils d’indice ont été définies à la suite d’études de cas et en fonction de la complexité des
outillages nécessaires pour la fonderie conventionnelle. La dimension économique est très
prégnante dans cette démarche et occupe une part importante dans la prise de décision finale
sur les choix de procédés de fabrication. Enfin, la construction d’une démarche claire et
structurée permettra à plus long terme, d’ouvrir des perspectives d’implémentation d’un outil
d’aide à la conception des moules hybrides sur les logiciels de CAO.
___________________________________________________________________________

124
 Chapitre 4 : Méthodologie et outils pour la conception de moules hybrides
___________________________________________________________________________
Démarche générale
La démarche générale s’appuie sur concept du DFAM intégrant les connaissances explicites de
la fabrication additive, notamment de l’impression 3D sable, en vue d’assister l’ingénieur dans
son processus de conception des moules de fonderie en sable. Cette méthode utilise des outils
d’évaluation de la complexité géométriques et de fabricabilité de la pièce à mouler. Une
première analyse globale de la complexité est effectuée par un indice agrégé nommé CFestimated.
En fonction du seuil de cet indice, une analyse locale de complexité est réalisée sur les surfaces
internes et sur les surfaces externes de la grappe conduisant à définir le procédé de fabrication
le plus adapté. L’indice de complexité des surfaces externes repose sur l’analyse d’un fichier
STL de la grappe afin de définir les triangles en contre-dépouille par rapport à une direction de
démoulage et de recenser le nombre d’îlot de triangle isolés. La figure ci-dessous (Figure 4.1-1)
présente cette démarche générale d’analyse avec un seuil à franchir pour passer à l’étape
suivante conduisant in fine à la solution optimale de fabrication. Chaque étape sera détaillée
dans ce chapitre.

Indice de complexité
globale de la pièce

Indice de complexité
des surfaces internes

Indice de complexité
des surfaces externes

Figure 4.1-1: Démarche générale de conception hybride

125
 Outils pour la conception hybride

Indices de complexité globale de la pièce

La première étape d’analyse se base sur la méthode de Durgesh Joshi et Bhallamudi Ravi
[DUR10], qui permet de quantifier la complexité des outillages des pièces de fonderie par des
critères géométriques et in fine par un critère global CF estimated. Celui-ci agrège différents
indicateurs géométriques pondérés par un coefficient relatif au coût de fabrication défini à partir
d’une régression multilinéaire et d’un échantillon représentatif de 40 pièces de fonderie.

Le critère global est exprimé par l’équation ci-dessous :

𝐶𝐹𝐸𝑠𝑡𝑖𝑚𝑎𝑡𝑒𝑑 = 5.7 + 10.8𝐶𝑃𝑅 + 18𝐶𝐴𝑅 + 32.7𝐶𝑁𝐶 + 29𝐶𝐶𝑅 + 6.9𝐶𝑇𝑅 + 0.7𝐶𝐷𝑅

Équation 4.2-1: Indice de complexité CFestimated de Durgesh et Bhallamudi [DUR10]

Où 𝐶𝑃𝑅 est le ratio entre le volume pièce 𝑉𝑃 et le volume enveloppe 𝑉𝐵 de la pièce :

𝑉𝑃
𝐶𝑃𝑅 = 1 −
𝑉𝐵
Équation 4.2-2:Ratio de volumes pièce

Plus la différence entre ces deux volumes est importante, plus il est nécessaire de réaliser de
nombreuses opérations d’usinage et plus la complexité est élevée.

Où 𝐶𝐴𝑅 est le ratio entre 𝐴𝑆 la surface d’une sphère ayant le même volume que la pièce et 𝐴𝑃 la
surface de la pièce :
𝐴𝑆
𝐶𝐴𝑅 = 1 −
𝐴𝑃
Équation 4.2-3:Ratio de surfaces

Plus la surface fonctionnelle de l'outillage augmente, plus le coût d'usinage est élevé et plus la
complexité est grande.

Où 𝐶𝑁𝐶 est une formule prenant en compte le nombre de noyaux 𝑁𝐶 du moule :

1
𝐶𝑁𝐶 = 1 −
√1 + 𝑁𝐶
Équation 4.2-4:Nombre de noyau

Plus le nombre de noyaux sera élevé, plus le coût de l'outillage sera important ainsi que la
complexité.

126
Où 𝐶𝐶𝑅 est le ratio entre le volume des noyaux par Vci par rapport au volume enveloppe de la
pièce :
∑ 𝑉𝐶𝑖
𝐶𝐶𝑅 = 1 −
𝑉𝑏

Équation 4.2-5: Ratio de volume noyau

Plus les noyaux sont de grandes tailles, plus la complexité diminue.

Où 𝐶𝑇𝑅 est le ratio entre l’épaisseur la plus fine 𝑇𝑚𝑖𝑛 et la plus épaisse 𝑇𝑚𝑎𝑥 de la pièce :
𝑇𝑚𝑖𝑛
𝐶𝑇𝑅 = 1 −
𝑇𝑚𝑎𝑥

Équation 4.2-6: Ratio d'épaisseurs

Un outillage à section mince sera plus difficile à usiner avec pour conséquence une
augmentation de la complexité.

Où 𝐶𝐷𝑅 est le minimum de L, W et H respectivement la longueur, largeur et hauteur de la pièce

et 𝐷𝑑 la profondeur de l’empreinte :

0.5(min(𝐿, 𝑊, 𝐻))
𝐶𝐷𝑅 = 1 −
𝐷𝑑

Équation 4.2-7: Ratio de profondeur d'empreinte

Les pièces avec un rapport de profondeur élevé augmentent la complexité.

Ce premier tri permet donc d’écarter les DFNs présentant un coût de production très faible,
réservé à la fonderie traditionnelle. Pour quantifier la valeur du seuil de complexité, des calculs
de complexité ont été effectués sur différents cas industriels.

4.2.1.1 Calcul de CFestimated sur différents types de pièces

L’étude a consisté à prendre plusieurs pièces dont l’étude de moulage a été réalisée, avec des
formes relativement simples jusqu’à des formes plus complexes, et à calculer leur indice de
complexité d’après l’équation précédente (Équation 4.2-1). Cet indice de complexité en dessous
d’un seuil limite CFl, orientera les pièces vers le moulage traditionnnel et au dessus de ce seuil
une analyse complémentaire est nécessaire afin de définir les surfaces qui seront réalisées par
fabrication additive ou par des moyens traditionnnels.

127
Les pièces 3 et 4 du tableau (Tableau 4.2-1) sont des pièces très simples. La pièce 3 montre
l’impact de l’indice de complexité d’une pièce ayant un très grand volume enveloppe par
rapport à son volume pièce (CFEstimated = 29). La pièce 4 présente le coefficient de complexité
d’une pièce très simple, seul la morphologie de la surface influence le caclul de complexité
(CFEstimated = 9). Et enfin, la pièce 5 est caractérisée par une forme extérieure très simple mais
contient un évidement à l’intérieur augmentant le coefficient de complexite (CFEstimated = 52).
Pour ces différentes pièces, le coefficient de compléxité CFestimated ne dépasse pas la valeur
de 52 .

Les pièces 6, 7 et 10 présentent des surfaces internes relativement complexes assurant un

système de régulation ou le passage d’un fluide. Ces pièces comportent des cavités internes
complexes à réaliser en fonderie traditionnelle mais seront réalisées facilement par impression
3D.

La pièce 8 est identique à la pièce 10 dont les cavités internes ont été retirées afin d’analyser la
sensibilité de l’indice de complexite sur les surfaces internes à la pièce . Il en est de même avec
la pièce 7 et 9. Le calcul de l’indice de complexité de ces différentes pièces a pour objectif de
définir un seuil à partir duquel les pièces sont plus pertinentes à être étudiées en impression 3D
ou par moule hybride.

La pièce 11 possède des difficultés de moulage notamment au niveau de ses surfaces externes
(CFEstimated = 61).

Les études de moulage de la pièce 1 et 2 ont été étudiées et d’après l’expertise des fondeurs, les
cavités internes de ces pièces et le nombre de noyaux font que ces pièces seront dirigées vers la
conception de moule hybride.

128
N° DFN pièce CPR CAR CNC CCR CTR CDR CFEstimated

1 0,83 0,84 0,55 0,7 0 0,18 68

Carter

2 0,79 0,86 0,72 0,61 0 0,11 74

Carter

3 1 0,69 0 0 0 0 29

4 0 0,19 0 0 0 0 9

5 0,12 0,41 0,29 0,88 0,4 0 52

6 0,66 0,68 0,29 0,97 0,98 0,04 70

Outillage de vulcaisation

7 0,54 0,57 0,5 0,85 0,74 0,4 68

Outillage de plasturgie

8 0,55 0,41 0 0 0,72 0 24

9 0,51 0,4 0 0 0,65 0,18 23

10 0,82 0,86 0,42 0,73 0,97 0 72

Mélangeur

11 0,66 0,67 0,29 0,72 0,81 0,71 61

Roue à chaîne
Tableau 4.2-1: Calculs de complexité pièce

129
 4.2.1.1 Influence de la conception sur la complexité de la pièce

La conception du carter de renvoi d’angle peut se décliner suivant deux DFNs suite aux
négociations avec le donneur d’ordre (Tableau 4.2-2). Dans le premier cas, la DFN du carter
n’est pas modifiée engendrant un indice de complexité de 75,1. Dans le second cas, la co-
conception de la pièce, modifie la DFN et l’indice de complexité descend à 29. La collaboration
entre donneurs d’ordres est indispensable afin de réduire les coûts et d’obtenir des produits
optimisés.

Pièce Carter non modifié Carter modifié

Ratio Volume CPR 0,72 0,64
Ratio Surface CAR 0,76 0,66
Ratio nombre de noyau CNC 0,50 0,00
Ratio volume noyau CCR 0,93 0,00
Ratio épaisseur CTR 0,67 0,67
Ratio profondeur outillage CDR 0,50 0,50
CFEstimated 75,31 29,51

Tableau 4.2-2: Indices de complexité en fonction de différentes DFN pièce

4.2.1.2 Détermination du seuil limite CFl

Suite à ces études de cas, les pièces ayant un indice de complexité pièce supérieure à 60 passe
le premier test et vont être étudiées de manière plus approfondie alors que celles ayant un indice
de complexité inférieur à 60 seront dirigées vers la fonderie traditionnelle (Figure 4.2-1). Ce
seuil de 60 est défini à partir des études de cas réalisées, de l’expertise des fondeurs et confirmé
par l’étude de Chougule, R., and B. Ravi [CHO06].

130
 Indice de complexité des pièces de fonderie en procédé traditionnel

80
70

Valeur seuil 60
CFl 50
40
30
20
10
0
Pièce 1 Pièce 2 Pièce 3 Pièce 4 Pièce 5 Pièce 6 Pièce 7 Pièce 8 Pièce 9 Pièce Pièce
10 11
CFestimated 68 71 29 9 52 70 68 24 23 72 61

Figure 4.2-1: Sélection de la valeur seuil du coefficient de complexité pièce

En effet les travaux de Chougule, R., and B. Ravi [CHO06] montrent que le coût d’outillage
croît de manière exponentielle à partir d’un seuil de complexité de 60 (Figure 4.2-2). Pour ce
type de pièces, la conception du moule et des noyaux par impression 3D ou par une méthode
hybride de fabrication doit être envisagée.

Valeur seuil
CFl

Figure 4.2-2: Complexité en fonction du coût de l’outillage [CHO06]

131
Ce premier tri étant effectué, les pièces dont l’indice de complexité global est supérieur à 60
(CFestimated) seront analysées, au niveau de la complexité des surfaces internes (noyau) et au
niveau des surfaces externes (moule). Cette seconde analyse sera réalisée sur la grappe c’est-à-
dire sur la pièce et ses systèmes d’alimentation et de masselottage.

Indice de complexité des surfaces internes

Le calcul de cet indice de complexité des surfaces internes CNint a pour objectif de définir le
meilleur moyen de fabrication des noyaux.

4.2.2.1 Indices de complexité géométrique

Les indices de complexité des surfaces internes se basent sur le calcul de ratios de volumes, de
surfaces et d’épaisseurs des noyaux suivant les formules du paragraphe 4.2. Ceux-ci
caractérisent objectivement la morphologie des formes internes de la pièce mais doivent être
complétés par des indices spécifiques de fabricabilité dont ceux de sinuosité et de
débourrabilité.

Ces indices sont :

NPR pour le ratio entre le volume d’enveloppe du noyau VBn et le volume noyau Vn.

𝑉𝑛
𝑁𝑃𝑅 = 1 −
𝑉𝐵𝑛
Équation 4.2-8:Ratio de volumes noyau

NAR pour le ratio entre la surface d’une sphère ayant le même volume que le noyau AS et la
surface du noyau AN.
𝐴𝑆
𝑁𝐴𝑅 = 1 −
𝐴𝑁
Équation 4.2-9:Ratio de surfaces

NTR pour le ratio entre l’épaisseur minimale du noyau et celle maximale.

𝑇𝑚𝑖𝑛
𝑁𝑇𝑅 = 1 −
𝑇𝑚𝑎𝑥

Équation 4.2-10: Ratio d’épaisseurs

132
 4.2.2.2 Indice de sinuosité

NSI est un nouvel indice géométrique et qui correspond au ratio entre la longueur maximale de
la boîte de contour du noyau nommée LmaxBDC et la longueur du noyau sans discontinuité
nommée 𝐿𝑛𝑜𝑦𝑎𝑢 (Équation 4.2-11). Soit la formule suivante :

𝐿𝑚𝑎𝑥𝐵𝐷𝐶
𝑁𝑆𝐼 = 1 −
𝐿𝑛𝑜𝑦𝑎𝑢
Équation 4.2-11: Indice de sinuosité

Les noyaux 1 et 2 (Tableau 4.2-3) sont très sinueux et l’indice NSI, proche de 1, caractérise bien
cette complexité. Par contre, le noyau 3 a un indice de 0 puisqu’il s’agit d’une forme cylindrique
(Tableau 4.2-3).

Noyau 1 Noyau 2 Noyau 3

Indice de sinuosité 𝑁𝑆𝐼 0,90 0,89 0

Tableau 4.2-3:Exemple de calculs de 𝑁𝑆𝐼

4.2.2.3 Indice de débourrabilité

NDEB est un indice de fabricabilité et caractérise la débourrabilité des noyaux de fonderie. Cet
indice est un ratio de volume entre le volume de sable facilement retirable de la pièce coulée
(Vslf) et le volume du noyau (Vn) (Équation 4.2-12). Ce volume Vslf de sable est défini par la
section de chaque ouverture multipliée par la longueur de sable parallèle à cette section.

𝑉𝑠𝑙𝑓
𝑁𝐷𝐸𝐵 = 1 −
𝑉𝑛
Équation 4.2-12: Indice de débourrabilité

L’étude de la pièce 1 montre trois noyaux afin de réaliser les formes intérieures (Tableau 4.2-4).
Le calcul de débourrabilité de chaque noyau montre une variation de l’indice de 0 à 0, 98. Le
noyau 1 comporte plusieurs ouvertures, ce qui facilite son aptitude au débourrage. Dans ce cas,
le calcul de Vslf se fait à partir de l’union des volumes élémentaires débourrables s’interceptant
et non la somme des volumes élémentaires.

133
 Pièce 1 Noyau 1 Noyau 2 Noyau 3

Indice de
0,6 0,98 0
débourrabilité NDEB

Tableau 4.2-4:Exemple de calcul NDEB

4.2.2.4 Calcul de CNint

Le calcul du critère de complexité des surfaces internes CNint est réalisé à partir d’une moyenne
pondérée des indices de complexité présentés précédemment. Les nouveaux indices 𝑁𝑆𝐼 et
𝑁𝐷𝐸𝐵 seront pondérés avec un poids de 3 alors que les autres indices déjà utilisé pour (CFestimated)
auront un poids de 1. Cette pondération de 3 sera réajustée dans le temps suite à l’analyse d’un
panel de pièces plus conséquent. La complexité du noyau CNint est alors calculée par la formule
suivante (Équation 4.2-13) :

(𝑁𝑃𝑅 + 𝑁𝐴𝑅 + 𝑁𝑇𝑅 + 3𝑁𝑆𝐼 + 3𝑁𝐷𝐸𝐵 )

𝐶𝑁𝑖𝑛𝑡 = × 100
9
Équation 4.2-13 : Calcul de la complexité des noyaux

4.2.2.5 Evaluation de la valeur seuil CNintl permettant le choix de conception de

noyau

Le panel des pièces déjà étudiées a été élargi en introduisant de nouvelles formes simples afin
de définir de manière expérimentale le seuil CNintl (Tableau 4.2-5). Tous les noyaux ayant une
forme simple et facilement débourable présentent un CNint inférieur à 40 % (Figure 4.2-3). Ce
seuil sera affiné dans le temps par retour d’expérience et par la maîtrise des coûts de fabrication.
Ceux-ci sont facilement réalisables par des moyens conventionnels tels que des boîtes à noyaux.
Les autres noyaux ayant un CNint supérieur à 40 % sont candidats à la fabrication additive.
D’autant plus que ces noyaux doivent être creux pour réaliser des tirages d’air ou présenter une
architecture particulière telle qu’une forme en étoile, le seul moyen de fabrication possible est
l’imprimante 3D. La partie fonctionnelle de la roue à chaîne 17 est réalisée par un noyau de
paroi et présente un indice de complexité CNint de 41%.

134
 Pièce N° Noyau NPR NAR NTR NSI NDEB CNint

/ 1 0,21 0,13 0 0 0 4%

/ 2 0,6 0,58 0,6 0 0 20%

/ 3 0,55 0,39 0 0,7 0 34%

4 0,71 0,66 0,93 0,48 0,71 65%

Mélangeur 5 0,71 0,56 0,91 0,26 0,5 49%

6 0,43 0,13 0,1 0 0 7%

7 0,29 0,12 0 0 0 4,5%

Outillage de plasturgie 8 0,94 0,75 0,93 0,9 0,89 89%

9 0,93 0,76 0,95 0,89 0,94 90%

Outillage de
vulcanisation

10 0,82 0,79 0,98 0 0 29%

11 0,6 0,15 0,51 0 0 14%

12 0,81 0,68 0,98 0 0,4 40%

Carter
13 0,88 0,74 0,95 0,7 0,9 82%

14 0,24 0,35 0,98 0 0,6 37%

15 0,57 0,47 0,92 0,68 0,98 77%

Carter 16 0,53 0,33 0,93 0 0 20%

17 0,56 0,58 0,46 0,7 0 41%

Roue à chaîne

Tableau 4.2-5 : Calculs de la complexité noyau

135
 Complexité des surfaces internes

100
90
Pourcentage de complexité

80
70
60
50 Valeur
40 seuil 40%
30
20
10
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17
Numéro de noyau

Figure 4.2-3: Sélection de la valeur seuil de l’indice de complexité CNint

Indice de complexité des surfaces externes

Les surfaces extérieures à la pièce doivent être démoulables c’est-à-dire ne pas présenter de
surfaces en contre-dépouille par rapport à la direction de démoulage. Cette vérification
s’effectue par l’analyse des normales des triangles de la pièce maillée sur un fichier maillé dans
le format STL. Le choix de la direction de moulage est défini par une analyse des surfaces en
contre-dépouilles suivant les trois directions principales, à partir d’un plan médian ou d’une
surface de joint passant par la plus grande surface projetée de la pièce. Cette analyse montre
une cartographie des îlots présentant des surfaces en contre-dépouille. En l’absence d’îlots en
contre-dépouille, le moule sera réalisé par des moyens conventionnels. Pour une présence
importante d’îlots en contre-dépouille et très distants entre eux, le moule sera réalisé en
fabrication additive. Pour un nombre restreint d’îlots en contre-dépouille, la recherche d’une
surface de joint passant par ces îlots permettra d’envisager un moulage conventionnel en chape.
Le nombre de chapes en fonderie doit être limité afin d’éviter les lignes de joint sur la pièce et
de respecter la précision dimensionnelle requise. De ce fait, le nombre d’îlots isolés maximum
pouvant être réalisé par moulage en chape a été limité à 6, en considérant deux surfaces de joint
contenant 3 îlots en contre-dépouilles à différentes altitudes.

136
 4.2.3.1 Indice de présence de contre-dépouille 𝐼𝐶𝐷

Les orifices et les ouvertures des pièces (alésage, poche, …) sur la DFN, doivent être bouchés,
afin de prendre que les surfaces externes et de les mailler pour déterminer l’indice ICD (Équation
4.2-14). Cet indice intègre le rapport du nombre de triangles sans contre-dépouille et du nombre
total de triangles de la pièce. Si ICD vaut 0, ceci indique que les surfaces externes de la pièce ne
présentent aucune contre dépouille alors le moule peut être conçu de manière traditionnelle
suivant la direction selon laquelle cette valeur a été trouvée. Si cet indice est différent de zéro
alors il faut localiser les zones en contre-dépouilles.

𝑛𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑖𝑎𝑛𝑔𝑙𝑒𝑠 𝑠𝑎𝑛𝑠 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑟𝑒˗𝑑é𝑝𝑜𝑢𝑖𝑙𝑙𝑒𝑠

𝐼𝐶𝐷 = 1 −
𝑛𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑖𝑎𝑛𝑔𝑙𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑖è𝑐𝑒 𝑚𝑎𝑖𝑙𝑙é𝑒

Équation 4.2-14: Indice de contre-dépouilles

4.2.3.2 Indice du nombre d’îlots isolés IIS

Un îlot est considéré comme isolé, si tous les triangles qui le compose n’ont aucune connexion
avec les autres. Chaque îlot isolé est comptabilisé donnant l’indice IIS. Un nombre important
d’îlots isolés sera révélateur d’une pièce contenant de nombreuses contre-dépouilles localisées
à différents endroits.
Toutefois, quand des îlots sont situés dans une même zone, séparée par deux surfaces de joints
suivant la direction étudiée alors IIS ne comptabilise qu’un seul îlot pour ce cas.

4.2.3.3 Calculs de ces indices

Les tableaux ci-après (Tableau 4.2-6 ;Tableau 4.2-7) montre le calcul de ces différents indices
pour différentes pièces. Les indices ICD des surfaces externes du mélangeur (surface externe 1)
et des outillages intégrant le conformal cooling (surfaces externes 2 et 3) valent 0, ce qui permet
de conclure que ces surfaces externes peuvent être réalisées par les procédés traditionnels. La
direction de démoulage pour ces surfaces externes est définie respectivement par l’axe X pour
le mélangeur et l’outillage de plasturgie et par l’axe Z pour l’outillage de vulcanisation.

Les surfaces externes du carter 1 (surface externe 4) ont de nombreux îlots en contre-dépouille
et ceci, quelle que soit la direction de démoulage choisie. L’impression 3D est donc le procédé
le plus adapté pour cette surface externe 4.

Les surfaces externes du carter 2 suivant les différentes directions de démoulage testées
(surfaces externes 5) ont toutes un indice ICD supérieur à 0. Néanmoins, la direction de
137
démoulage suivant l’axe X ne comporte qu’un seul îlot en contre-dépouille. La réalisation de
ces surfaces externes pourra donc être obtenue par un moulage en chape.

La valeur de la complexité globale de la roue à chaîne est définie par un indice CF estimated=61.
L’indice de complexité des surfaces externes ICD est égal à 0,36 et renvoie vers une solution de
fabrication par moulage en chape ou par l’ajout d’un noyau de paroi. Pour cette étude, le noyau
de paroi par rapport au moulage en chape est justifié par la faible hauteur des surfaces moulantes
et l’absence de déport sur les surfaces d’engrainement. Le moulage des surfaces externes hormis
les surfaces d’engrainement de la chaîne est réalisé par des moyens conventionnels ICD=0 ainsi
que le noyau cylindrique central. Les surfaces d’engrainement sont obtenues à partir d’un noyau
de paroi, réalisé par l’impression 3D, compte tenu de l’indice CNint de 41%.

Pour chaque cas, le calcul des indices de complexité des surfaces externes a été effectué, selon
les trois directions de démoulage, sans prendre en compte les directions de remmoulage des
noyaux.
La prise en compte de ces directions de remmoulage permet de limiter le nombre de direction
de démoulage à tester. Cette limitation est possible seulement si l’indice ICD vaut 0 selon une
des directions de démoulage compatible avec le remmoulage des noyaux (Cas des lignes grises
du Tableau 4.2-6).
Sinon, l’étude de toutes les directions doit être réalisée afin d’identifier l’éventuelle nécessité
de morceler le noyau, dans le cas où l’indice ICD vaut 0 selon une direction de démoulage qui
ne permet pas le remmoulage des noyaux.

138
 Zone en contre-dépouilles Direction de
Surfaces externes ICD IIS
démoulage
0
X
Entonnoir de
Selon plan 0
coulée non
médian
significatif

Y
X Selon plan 0,23 8
médian
Z Y 1
Mélangeur
Z
Selon plan 0,08 8
médian

X
Selon plan 0 0
médian

Z
Y
X
2 Z
Outillage de plasturgie Selon plan 0,06 1
médian

X
Selon plan 0,41 19
médian

Y
Z Selon plan 0,5 19
Y médian
X 3
Outillage de
vulcanisation Z
Selon la plus
grande 0 0
surface
projetée

Tableau 4.2-6:Analyses des contre-dépouilles

139
 Zone en contre-dépouilles Direction de
Surfaces externes ICD IIS
démoulage

X
0,25
Selon plan 24
médian

Y
Z Selon plan 0,1 12
Y médian
X 4
Carter 1

Z
Selon plan 0,4 30
médian

X
Selon plan 0,2 1
médian

Y
Selon plan 0,19 7
X médian
Z
Y
5
Carter 2

Z
Selon plan 0,18 7
médian

X
Selon plan 0,72 8
Z médian
Y
X 6 Z
Roue à chaîne Selon plan 0,36 1
médian

Tableau 4.2-7:Analyses des contre-dépouilles (suite)

140
 Implémentation dans un logiciel CAO : Rhinocéros

Le calcul des différents indices de complexité a été réalisé sous le logiciel de CAO Rhinocéros
5 avec le module de programmation visuel Grasshopper. Ce module couplé au modèle CAO
permet la création d’algorithme via des boîtes reliées entre elles par des paramètres d’entrée et
de sortie. Ces boîtes permettent de combiner l’utilisation des fonctions du logiciel CAO et de
formules mathématiques ou logiques afin d’interagir sur la DFN ou de calculer certains
résultats.

Toutes les formules des indices de complexité ont été programmées par ces boîtes, permettant
ainsi de sélectionner les formes géométriques (pièce, noyau et pièce obturée) et à entrer les
valeurs d’épaisseurs et du nombre de noyaux pour sortir certains attributs de ces entités
sélectionnées. Seul, le calcul des indices de complexité des surfaces externes n’est pas encore
automatisé.

Ci-dessous, l’exemple de la structure de la programmation visuel pour le calcul de CFestimated

(Figure 4.2-4). Cette valeur obtenue peut être convertie en un message à l’utilisateur, lui
mentionnant le choix du moyen de fabrication, soit par procédés additifs, soit par des moyens
conventionnels.

Figure 4.2-4 : Exemple des boîtes de calcul utilisées dans Grasshopper pour l’indice CFestimated

141
 Validations de la méthodologie

La méthodologie est testée sur 4 cas très différents afin de valider la méthodologie et
d’envisager un large panel de procédés de fabrication tels que l’impression 3D, les procédés
conventionnels de moulage, le moulage en chape et les noyaux de paroi. Ces cas d’étude
illustrent les différentes morphologies de pièces ainsi que les différents matériaux coulés en
fonderie.

Pièce 1 : Carter 2 en Fonte à graphite lamellaire (EN GJL 250)

L’indice de complexité globale du carter 2 (Figure 4.3-1) a un CFestimated=68 (Tableau 4.2-1).

L’alimentation de la pièce n’est pas intégrée dans cette étude pour des raisons de confidentialité.

Figure 4.3-1: DFN carter 1

L’indice de complexité des surfaces internes a également été calculé précédemment (Tableau
4.2-5). Deux des trois noyaux sont réalisés par fabrication additive en raison de difficultés de
débourrage et des structures internes complexes de ces noyaux. Le noyau rouge représenté ci-
dessous est creux ceci afin d’améliorer sa débourrabilité. Le noyau vert est également creux
afin de faciliter le dégazage du noyau rouge (Figure 4.3-2). Le dernier noyau de forme
cylindrique est réalisé par des moyens conventionnels.

Tirage d’air assurant le

dégazage des noyaux

Figure 4.3-2: Représentation des noyaux du carter

142
Enfin, l’analyse des surfaces externes de la pièce (Tableau 4.2-7) renvoie à un moulage en
chape. Le seul îlot des surfaces en contre-dépouille se situe sur la partie centrale de la pièce. Un
moulage en chape en trois parties assurera le remmoulage des noyaux ainsi que le moulage de
la forme extérieure (Figure 4.3-3).

Parties en impression 3D
Parties en moulage
traditionnel

Figure 4.3-3: DFN du moule hybride obtenu

Le déploiement de la méthode a permis de définir le procédé optimal pour chaque partie du

moule. Cependant, la méthode doit être améliorée au niveau des indices de complexité des
noyaux sachant que celle-ci n’intègre pas les noyaux creux ainsi que les formes permettant le
dégazage des noyaux lors de la coulée.

Pièce 2 : Chapeau en alliage d’aluminium Al Si 13

La conception du moule de cette pièce a été réalisée précédement par impression 3D dans le
chapitre 3 afin d’appliquer les règles métiers de l’impression 3D et de tester les calculs de coût
analytique et paramétrique. L’objectif est d’appliquer la méthodologie de conception des
moules hybrides. La complexité globale CFestimated est de 72,6 (Tableau 4.3-1) . Le niveau de
complexité de la pièce est élevé et montre l’interêt de l’étude de cette pièce pour une nouvelle
conception hybride.

143
 Pièce Chapeau
Ratio Volume CPR 0,85
Ratio Surface CAR 0,81
Ratio nombre de noyau CNC 0,5
Ratio volume noyau CCR 0,70
Ratio épaisseur CTR 0,9
Ratio profondeur outillage CDR 0,33
CFEstimated 72,6

Tableau 4.3-1:Indices de complexité pièce

La complexité des surfaces internes CNint est de 59% (Tableau 4.3-2). Ce noyau est donc
fabriqué par impression 3D sable.

Noyau

NPR 0,33
NAR 0,45
NTR 0,9
NSI 0,6
NDEB 0,61
CNint 59%

Tableau 4.3-2:Indice de complexité des surfaces internes

Le calcul de ICD vaut 0,01 pour les parties externes de la grappe, l’entonnoir de coulée présente
une contre-dépouille qui sera éliminée par un élément démontable de forme conique sur la face
opposée à l’empreinte (Figure 4.3-4). Avec cet élément démontable l’indice ICD vaut 0. Le
choix de la direction Z de démoulage assure le remmoulage du noyau. Le moule sera donc
réalisé par les moyens conventionnels et le noyau par impression 3D (Figure 4.3-5).

Figure 4.3-4: Analyse des surfaces externes

144
 Partie en moulage
traditionnel

Parties en impression 3D

Figure 4.3-5:DFN moule chapeau

L’application de la méthode n’a posée aucun problème particulier et a permis d’aboutir à un

choix optimal des procédés de fabrication.

Pièce 3 : Le mélangeur en laiton

L’étude de moulage, réalisée entièrement en impression 3D a été présentée dans le chapitre 3.

L’application de la méthodologie de conception des moules hybrides permet d’optimiser le
processus de fabrication et le coût du moule.

La complexité globale CFestimated du mélangeur (Figure 4.3-6) a été précédemment calculée à

72 (Tableau 4.2-1). L’étude de ses surfaces internes montre un niveau de complexité supérieur
à 40% pour les deux noyaux internes (Tableau 4.2-5). De plus, les contraintes de débourrabilité
et de stabilité de ces noyaux imposent la réalisation de structures creuses.

Figure 4.3-6 : DFN du mélangeur

L’étude des surfaces externes du mélangeur donne un indice ICD à 0 selon la direction X de
démoulage, en prenant en compte un entonnoir de coulée amovible. Le remmoulage des noyaux
est possible selon cette ouverture, les surfaces externes peuvent donc être réalisées en moulage
traditionnel. Le moule est donc conçu en combinant le moulage traditionnel pour les parties
externes et la fabrication additive pour les surfaces internes (Figure 4.3-7).

145
 Plan d’accès du moule réalisé
en impression 3D

Parties en moulage
traditionnel

Parties en impression 3D

Figure 4.3-7: DFN du moule du mélangeur

Le plan d’ouverture du moule du mélangeur est différent de celui sélectionné pour la solution
entièrement imprimée en chapitre 3. Dans le cas de la conception hybride, le plan d’ouverture
du moule, réalisé en conventionnel, est choisi pour assurer le démoulage de la plaque modèle
et le remmoulage des noyaux. Le moule réalisé entièrement par impression 3D à un plan d’accès
perpendiculaire au plan d’ouverture du moule conventionnel afin de faciliter le nettoyage des
noyaux solidaires du moule.

Cette étude de cas renforce les remarques émises pour les deux cas précédents à savoir que les
indices de complexité doivent intégrer la structure des noyaux creux et l’entonnoir de coulée
amovible.

Pièce 4 : Carter 3 en Fonte à graphite lamellaire (EN GJL 250)

La pièce ci-dessous (Figure 4.3-8) est également une pièce type « carter » comportant de
nombreuses formes cylindriques dans différentes directions et situés sur différents plans ce qui
complexifie son étude de moulage.

Figure 4.3-8: DFN du carter

146
L’analyse de la complexité globale de cette pièce CFestimated est de 78 (Tableau 4.3-3). Ce seuil
étant supérieur à 60, l’analyse de la complexité de ses surfaces internes et externes doit être
effectuée.

Pièce Carter
Ratio Volume CPR 0,87
Ratio Surface CAR 0,83
Ratio nombre de noyau CNC 0,71
Ratio volume noyau CCR 0,69
Ratio épaisseur CTR 0,62
Ratio profondeur outillage CDR 0,3
CFEstimated 78

Tableau 4.3-3: Calcul de CFestimated pour le carter

Les surfaces internes de la pièce ont un indice de complexité CNint de 47%, le noyau de la pièce
sera donc réalisé par impression 3D.

Noyau

NPR 0,66
NAR 0,50
NTR 0,98
NSI 0,3
NDEB 0,4
CNint 47 %

Tableau 4.3-4: Calcul de CNint pour le carter

Le calcul des indices de complexité des surfaces externes de la pièce sont effectués sur la grappe
de la pièce (Figure 4.3-9).

Figure 4.3-9: DFN de la grappe du carter

147
Le nombre d’îlots isolés en contre-dépouilles, selon toutes les directions testées, reste
important. Les surfaces externes seront donc réalisées par impression 3D (Tableau 4.3-5).

Cas 1 : direction Z et Cas 2 : Cas 3 : Cas 4 : Direction

le plan médian direction X et direction Y et le Y selon la plus
le plan plan médian grande surface
médian projetée

ICD 0,35 0,24 0,28 0,2

IIS 15 18 12 9
Tableau 4.3-5: Analyse des surfaces externes

Le moule est donc fabriqué entièrement par impression 3D selon le processus I3D défini
précédemment. Le moule est en cinq parties pour assurer le remmoulage du noyau et le
nettoyage des surfaces moulantes. L’étude des surfaces externes conduisait à un moule en deux
parties mais pour assurer le remmoulage du noyau des surfaces internes, il faut morceler le
moule en 5 parties comme le montre la figure ci-dessous (Figure 4.3-10).

Figure 4.3-10: DFN du moule pour impression 3D

Compte tenu de la complexité de la pièce et de la petite série à produire, la méthode retient une
solution de fabrication par impression 3D pour tout le moule. La méthode prévoit de tester le
remmoulage des noyaux mais sans apporter de solution en cas d’interférence. Dans cette étude,
le morcelage du moule extérieur s’est imposé afin de remmouler la partie supérieure du moule
sur l’assemblage moule inférieur plus noyau.

148
 Limites technico-économiques

Le délai pour obtenir un moule par impression est très court de l’ordre de quelques jours. La
fabrication des outillages demande quelques semaines. Il s’agit souvent d’usiner des blocs de
matière pour obtenir les plaques modèles et les boîtes à noyaux. L’impression 3D est d’abord
choisie pour des raisons de délai et ensuite de coût en fonction du nombre de pièces à fabriquer.
En fonderie traditionnelle, le coût de production des moules dépend du coût de l’outillage, des
consommables et du coût de moulage. Pour que l’impression 3D ou que l’hybridation des
procédés soit rentable, il faut que le coût la fabrication avec ces procédés, en fonction du nombre
de pièces à produire, soit inférieur au coût de fabrication obtenu par des procédés
conventionnels de fonderie. Dans cette partie, le coût du chapeau et du carter 3 seront étudiés
selon les informations disponibles et diffusables. Les valeurs de ces coûts sont des ordres de
grandeurs indicatifs.

L’étude de moulage du chapeau dans le chapitre 3 nous a conduit à une solution d’impression
3D sable dans un contexte de délais réduit. L’étude présentée consiste à définir le seuil de
rentabilité d’un moule hybride. Le coût de la solution hybride intègre l’impression 3D pour le
noyau et un procédé conventionnel pour les surfaces externes. Le coût du noyau imprimé est de
527 € et le coût de la plaque modèle en LAB pour les surfaces externes est de 1000 €. Le coût
de production pour n pièces suivant la méthode hybride est : y1= 620x+1000. Le coefficient de
620 représente le coût du noyau imprimé en 3D et le coût de production du moule conventionnel
pour les surfaces extérieures. Le coût de production pour n pièces en moulage conventionnel
est : y2=150x+3000. Le coefficient 150 représente le coût du moule complet en traditionnel et
les 3000 € représente le coût de l’outillage. Le coût de production de n pièces en impression 3D
est : y3= 5000x. Sur le graphique (Figure 4.4-1) on constate que la solution en impression 3D
n’est jamais rentable et est recommandée pour des commandes urgentes. Pour cette pièce, la
solution hybride est rentable jusque 5 pièces et ensuite c’est la méthode conventionnelle qui
prend le relais.

149
 Coût en fonction du nombre de pièces et du procédé
10000

9000 y3 = 5000x
8000 y1 = 620x + 1000
7000

6000
Coût (€)

5000

4000 y2 = 150x + 3000

3000

2000

1000
Impression 3D Traditionnel Hybride
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
Nombre de pièces

Figure 4.4-1 : Coûts du Chapeau

Le carter a des structures internes et externes, très complexes. De ce fait, la méthodologie de

conception de moules hybride aboutit à une solution de moule entièrement imprimée. Le coût
de production de n pièce en impression 3D est : y1=3000x. La complexité importante de cette
pièce induit un coût de l’outillage pour la fabrication traditionnelle assez élevé. Le coût de n
pièces produites en moulage traditionnel et de : y2= 162x+16000. Le coefficient de 162
représente le coût du moule complet en procédés conventionnel et les 16 000 € représente le
coût de l’outillage. Le graphique ci-dessous (Figure 4.4-2) permet de constater que la solution
entièrement en impression 3D est rentable jusque 5 pièces produites.

Coût en fonction du nombre de pièces et du procédé

50000

45000 y1 = 3000x
40000

35000

30000
Coût (€)

25000

20000 y2 = 162x + 16000

15000

10000

5000
Impression 3D Traditionnel
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
Nombre de pièces

Figure 4.4-2:Coûts du carter

150
L’opération de remmoulage pour le moulage conventionnel, impose de mettre en position 11
noyaux dont 4 noyaux de paroi et 2 parties de moules alors que la solution par impression 3D
ne doit positionner que 6 parties dont 5 réservées au moule. Cette solution d’impression 3D
peut être intéressante dans le cadre de la robotisation du remmoulage des noyaux.

Figure 4.4-3: Photographies des noyaux en traditionnel du carter

151
 Conclusion du chapitre 4 :
Méthodologie et outils pour la conception de moules hybrides
Ce chapitre, a permis d’établir une méthodologie de conception des moules hybrides afin de
choisir les procédés de fabrication les plus adaptés en fonction de la complexité des surfaces de
la pièce. La complexité de la pièce est d’abord évaluée par un indice de complexité globale de
la pièce et est ensuite déclinée par deux indices locaux de complexité des surfaces internes et
externes de la grappe. Les seuils de chaque indice de complexité ont été déterminés à partir
d’un retour d’expérience et des travaux de recherches réalisés dans le domaine. Cette méthode
s’appuie sur la caractérisation des moules, les règles métiers inhérentes à l’impression 3D sable
et les calculs d’indices de complexité des surfaces de la pièce. Cette démarche intègre
l’opération de remmoulage des différentes parties de moules et peut se traduire par un nouveau
morcelage des blocs définis précédemment pour éliminer les problèmes d’interférences. Cette
méthode a été testée sur de nombreux cas industriels et a permis de nous montrer les axes de
progrès de cette méthode. Une étude technico-économique définit le seuil de rentabilité entre
la réalisation des moules par impression 3D, la réalisation des moules par des moyens
conventionnels et la réalisation des moules combinant ces deux procédés. La méthode proposée
est très perfectible au niveau de la valeur des seuils de complexité, des règles métier définie au
niveau qualitatif mais à préciser au niveau quantitatif et des surfaces de joints par rapport au
nombre d’îlots en contre-dépouille.

152
 Conclusions générales et perspectives
___________________________________________________________________________

Conclusions

L’étude bibliographique montre que peu ou très peu de travaux de recherche ont été réalisés sur
l’hybridation des procédés de fonderie combinant les moyens conventionnels de fonderie avec
l’impression 3D sable. Quelques méthodes d’aide à la conception d’outillages hybrides ont été
recensées mais pas dans le domaine de la conception de moules hybrides de fonderie justifiant
nos travaux.

Ces travaux de recherche ont permis de caractériser les moules fabriqués par impression 3D
sable. Cette caractérisation des propriétés mécaniques, physiques et dimensionnelles permet de
situer cette nouvelle technologie par rapport au moyens conventionnels de fonderie. Les
propriétés mécaniques ainsi que la précision dimensionnelle dépendent de la direction de
stratification. Cette anisotropie permettra d’orienter le moule dans le volume constructible de
la machine en fonction des efforts exercés sur les surfaces moulantes par la pression métallo-
statique exercée lors de la coulée de la pièce. La connaissance des propriétés mécaniques du
couples sable liant permettra de dimensionner l’épaisseur des moules et des noyaux.

La formalisation du processus d’étude de moulage traditionnel suite aux interviews des

fondeurs partenaires du projet a permis de partager une vision commune de la fonderie et
d’enclencher un processus collaboratif avec l’ensemble des acteurs impliqués dans ce projet.
La définition des règles métiers inhérentes à l’impression 3D sable et de ses limites ont posé les
bases à la définition d’une méthode de conception de moules réalisés par impression 3D.
L’évaluation du coût de revient par une méthode paramétrique et l’ensemble des travaux
précédents ont permis de définir les limites technico-économiques de l’impression 3D sable.

L’élaboration de la méthodologie de conception de moules hybrides s’appuie sur les

caractéristiques des moules, sur la méthode de conception des moules réalisés par impression
3D sable et sur une analyse de la complexité de la pièce. Cette analyse de la complexité
s’effectue sur la globalité de la pièce et ensuite de façon plus locale sur les surfaces internes et
externes. Les différents seuils de complexité ont été définis expérimentalement et pour certains
à partir d’une étude bibliographique. Cette méthode de conception de moules hybrides permet
de choisir le procédé optimal de fabrication de chaque partie ou module du moule. L’application

153
de la méthodologie de conception sur différent cas d’étude a permis de valider cette méthode et
de mettre en avant les améliorations à apporter à celle-ci.

Perspectives

Plusieurs axes d’amélioration de la méthodologie de conception ont été relevés en la testant sur
des études de cas. La méthode doit être testée sur un plus grand nombre de pièces industrielles
afin de consolider les valeurs des seuils définis pour la complexité internes et externes des
surfaces. La valeur des pondérations des indices de complexité dans le calcul de la complexité
globale et interne doit également être améliorée afin d’accroitre la robustesse de la
méthodologie.

La méthodologie établie traite les noyaux et les moules dans des processus parallèles ce qui
peut engendrer des problèmes de remmoulage et un nouveau morcelage du moule pour
supprimer les interférences lors de l’assemblage des différentes parties. Les différentes
possibilités de direction de démoulage résultent de la faisabilité du remmoulage des noyaux.

La méthodologie de conception de moule hybride ne permet pas de faire la différence entre un

moulage en chape et la création d’un noyau de paroi, dans le cas d’un faible nombre d’îlots
isolés. L’ajout de critère supplémentaire de distance entre les deux surfaces délimitant les îlots
isolés permettrait de choisir un moulage en chape ou par noyau de paroi. D’autre part, dans le
cas d’un noyau de paroi celui-ci devra être analysé par les critères de complexité internes des
surfaces afin de déterminer son procédé de fabrication.

Dans le cadre de l’usine 4.0, le remmoulage des différentes parties de moule pourrait être
robotisées afin d’éviter l’apparition de TMS chez les opérateurs. Les noyaux seraient de plus
en plus complexes afin de limiter leur nombre et devraient présenter une bonne rigidité pour
permettre leur manipulation. Pour respecter ces deux contraintes, les noyaux doivent avoir une
structure interne architecturée et être creux pour envisager la possibilité de dégazage lors de la
coulée du matériau. Toutes ces caractéristiques ne peuvent être respectées que par la fabrication
de ces noyaux par impression 3D sable d’autant plus que le binder jetting permet d’atteindre
des cadences de production de 20 litres par heure, tout à fait adaptée à la grande série.

Le DFAM est l’ensemble des méthodes et outils permettant de prendre en compte les
spécificités de la fabrication additive (technologiques, géométriques, …) lors de la phase de
conception. Les caractéristiques des moules, les règles métiers ainsi que les limites technico-
économiques du procédé d’impression 3D sable définis dans ces travaux de recherche pourront

154
alimenter cette méthode. Toute cette connaissance pourra être implémentée soit dans un module
spécifique de conception de moules hybrides assistée par ordinateur ou soit dans la chaîne
numérique de la fonderie.

La méthodologie de conception hybride est actuellement basée sur la combinaison des procédés
de fabrication conventionnels de la fonderie et de l’impression 3D sable. D’autres technologies
de fabrication de moule, pouvant être intégrées dans le panel des moyens de fabrication des
moules hybrides, émergent tels que l’usinage de blocs en sable à prise chimique, l’impression
de moules en céramique et l’impression 3D de moule à gradient de propriétés. Les travaux de
recherche [LEN18], intègrent des parties de moule avec un gradient fonctionnel de propriété
permettant de diriger la solidification et d’éviter l’apparition de défaut de santé de matière.

Dans le cadre de l’amélioration de la conception des moules en impression 3D sable,

l’optimisation topologique pourrait permettre d’optimiser les épaisseurs des parois de moule et
la diffusion thermique par la création de structures lattices aux points chauds. Cette optimisation
pourrait également être appliquée sur la pièce de fonderie sachant que l’imprimante 3D permet
de fabriquer des formes organiques.

155
 Bibliographie
___________________________________________________________________________

[AFN14] AFNOR. Méthodes statistiques dans la gestion de processus-Aptitude et

performance-Partie 1 : Principes et concepts généraux. ISO 22514-1 :2014,
2014, 23p.

[AFN15] AFNOR. Fabrication additive- Principes généraux- Partie 2 : vue d’ensemble

des catégories des procédés et des matières premières. ISO 17296-2 :2015,
2015, 8p.

[AFN17] AFNOR. Fabrication additive-Principes généraux-Terminologie. NF EN

ISO/ASTM 52900 :2017, 2017, 34p.

[AND84] ANDRE.J et al. Dispositif pour réaliser un modèle de pièce industrielle. Brevet
français n°2567668, 16 juillet 1984.

[ARC19] ARCH DAILY. Arup Develops Affordable 3D-Printing Sand Casts for Complex
Steel Structural Elements | ArchDaily [en ligne]. THORNS, Ella, 2017.
[Consulté le 20/09/2019]. Disponible à l’adresse :
https://www.archdaily.com/880432/arup-develops-affordable-3d-printing-sand-
casts-for-complex-steel-structural-elements.

[ASA18] ASADOLLAHI-YAZDI, Elnaz, GARDAN, Julien, LAFON, Pascal. Toward

integrated designe of additive manufacturing through a process development
model and multi-objective optimization. International Journal of Advance
Manufacturing Technology [en ligne]. 2018, Vol 96, n° 9-12,4145-4164 p.
[Consulté le 20/09/2019]. Disponible à l’adresse :
https://doi.org/10.1007/s00170-018-1880-6.

[BON10] BONNARD, Renan. Proposition de chaîne numérique pour la fabrication

additive [en ligne]. Thèse de doctorat : Sciences de l’ingénieur. ENS Cachan –
Antenne de Bretagne : Ecoles centrale de Nantes, 2010. [Consulté le
13/12/2016]. Disponible à l’adresse : https://tel.archives-ouvertes.fr/tel-
00585342.

[BON15] BONNEFOY.H , MARQUET.V, MEYRIEUX.J-E. Mould design method with

sand 3D printing [PDF en ligne].2015[Consulté le 04/09/2017]. Disponible à

156
 l’adresse:https://www.researchgate.net/publication/280554552_Mould_design_
method_with_sand_3D_printing.

[BON16] BONNEFOY, Hervé. La fabrication additive, un des leviers de compétitivité,

pour la fonderie du futur. 2ème symposium de la fabrication additive, 2016
Charleville-Mézières.

[BON19] BONNEFOY, Hervé, DAMIENS, Alexandre. L’hybridation des technologies en

fabrication additive. Traitements & Matériaux magazine, n°456 Janvier-Février
2019.

[CAM11] CAMPBELL, John. Complete Casting Handbook, 1er edition. UK: Butterworth-
Heinemann, Elsevier, 2011, ISBN-13: 978-1-85617-809-9.

[CHO06] CHOUGULE, R. G., RAVI. B. Casting cost estimation in an integrated product

and process design environment. International Journal of Computer Integrated
Manufacturing [en ligne], 2006, 19:7, 676-688p. [Consulté le 28/09/2019].
Disponible à l’adresse: https://doi.org/10.1080/09511920500324605.

[COR03] CORDEBOIS, Jean-Pierre et coll. Fabrication par usinage. Saint-Just-la-

Pendue : DUNOD, 2003, ISBN 2 10 005586 0.

[CTI19b] CTIF. Les différents sables de fonderie – MetalBlog [en ligne]. France, 2019,
ADDINI, Fabiola. [Consulté le 22/09/2019]. Disponible à l’adresse :
https://metalblog.ctif.com/2019/06/10/les-differents-sables-de-fonderie/.

[CUE96] CUENIN, Pierre. Métallurgie des alliages de fonderie. Techniques de

l’ingénieurs [en ligne], 1996. [Consulté le 29/03/2017]. Disponible à l’adresse :
http://www.techniques-ingenieur.fr/res/pdf/encyclopedia/42352210-m3520.pdf

[CUE97] CUENIN, Pierre. Spécification Des Pièces de Fonderie. Normalisation

Ingénierie. Techniques de l’ingénieur [en ligne], 1997. [Consulté le 23/03/2017].
Disponible à l’adresse : http://www.techniques-
ingenieur.fr/res/pdf/encyclopedia/42352210-m3540.pdf.

[DAN08] DANJOU, Stéphane. KOEHLER, Peter. Bridging the gap between CAD and
rapid technologies - Exigency of standardized data exchange. Papier de
conference: European Forum On Rapid Prototyping & Manufacturing, Ecole
Centrale de Paris – Châtenay-Malabry, 2008.

157
[DEN18] DENG, Chengyang, KANG Jinwu, SHANGGUAN, Haolong, HUANG, Tao,
LIU, Zhiyong. Effect of hollow structures in sand mold manufactured using 3D
printing. Journal of Materials Processing Tech. [en ligne], 2018, 255, 516-523
p. [Consulté le 08/11/2018]. Disponible à l’adresse :
https://doi.org/10.1016/j.jmatprotec.2017.12.031.

[DIN07] DINESH, RAVI. B. Rapid tooling route selection and evaluation for sand and
investment casting. Virtual and Physical Prototyping [en ligne], 2007, 2 :4, 197-
207p. [Consulté le 06/09/2017]. Disponible à l’adresse :
https://doi.org/10.1080/17452750701747088.

[DMG19] DMG MORI. LASERTEC 65 3D hybrid - Machines ADDITIVE

MANUFACTURING de DMG MORI [en ligne]. [Consulté le 24/09/2019].
Disponible à l’adresse : https://fr.dmgmori.com/produits/machines/additive-
manufacturing/procede-de-buse-de-pulverisation/lasertec-65-3d-hybrid

[DNA19] 3Dnatives. Gartner Hype Cycle 2019: 3D Printing Predictions - 3Dnatives [en
ligne].France,2013. [Consulté le 20/09/2019]. Disponible à l’adresse :
https://www.3dnatives.com/en/gartner-hype-cycle-3dprintingpredictions-
150120194/.

[DOU04] DOUR, Gilles. Aides-Mémoire Fonderie.2e édition. France: DUNOD, 2004,

ISBN 978-2-10-076006-0.

[DUR10] DURGESH, Joshi, RAVI, Bhallamudi. Quantifying the Shape Complexity of

Cast Parts. Computer-Aided Design and Applications [en ligne], 2010, vol. 7,
no. 5, pp. 685–700. [Consulté le 06/09/2017]. Disponible à l’adresse :
https://doi.org/10.3722/cadaps.2010.685-700.

[ELM03] ELMARAGHY, W.H., URBANIC, R.J. Modelling of manufacturing systems

complexity. CIRP Annals - Manufacturing Technology [en ligne], 2003, vol
52/1, 363-366p. [Consulté le 08/11/2018]. Disponible à l’adresse :
https://doi.org/10.1016/S0007-8506(07)60602-7.

[ENV17] ENVISIOTEC. Viridis3D Archives | EnvisionTEC [en ligne]. USA, 2017.

[Consulté le 27/11/2017]. Disponible à l’adresse : https://envisiontec.com/3d-
printers/robotic-additive-manufacturing/.

158
[EOS17] INDUSTRY PLAZA. Special machines | Industrial suppliers [en ligne].
[Consulté le 12/09/2017]. Disponible à l’adresse : http://www.industry-
plaza.com/eosint-s-750-p49013.html.

[EXO17] EXONE. ExOne | Industrial 3D Printers – 3D Printing Systems [en ligne].

Allemagne. [Consulté le 12/09/2017]. Disponible à l’adresse :
http://www.exone.com/Systems.

[FAB19] MECASTYLE. Présentation par Mécastyle des différents process en fab

additive [en ligne]. France. [Consulté le 20/09/2019]. Disponible à l’adresse :
https://www.fabrication-additive.fr/fabrication-additive-processus.

[FAC99] FACY.G, POMPIDOU.M, Précis de fonderie méthodologie, production et

normalisation, 2e édition, Saint-Jean-de-Broye : AFNOR, 1999, ISBN 2-12-
263221-6.

[FON17] FONDEURS ARDENNAIS. La fonderie dans les Ardennes [en ligne]. France.
[Consulté le 13/09/2017]. Disponible à l’adresse : http://www.fonderie-
ardennes.fr/index2.php?contenu=savoir_faire.

[HAC17] HACKNEY, Philip Mark, WOOLDRIDGE, Richard. Characterisation of direct

3D sand printing process for the production of sand cast mould tools. Rapid
Prototyping Journal [en ligne], 2017, Vol. 23 Iss 1. [Consulté le 06/01/2017].
Disponible à l’adresse : http://dx.doi.org/10.1108/RPJ-08-2014-0101

[HUA06] HUANG, Z., XIE, B., MA, L. et al. Feature conversion based on decomposition
and combination of swept volumes. Computer-Aided Design [en ligne], 2006,
Vol. 38, p. 857-873. [Consulté le 08/10/2016]. Disponible à l’adresse :
http://dx.doi.org/10.1016/j.cad.2006.04.011.

[HUL84] HULL.C. Apparatus for production of three-dimensional objets by

stereolithographie, brevet US 4,575,330, 8 août 1984.

[HUL19] HULIN, Marjorie, BONNEFOY, Hervé. Projet QUICKMOLD « La fabrication

au service de la productivité en plasturgie ». A3DM magazine, n° Février-Mars,
2019.

[IKO16] IKONOMOV, Pavel, et al. 2016 ASEE Annual Conference & Exposition
Proceedings. Hybrid Additive/Substraction Method for Rapid Casting

159
 Prototypings with Light-Cured Sand. Conference paper ASEE’s 123rd, New
Orleans 2016. [Consulté le 05/09/2017]. Disponible à l’adresse :
https://doi.org/10.18260/p.2550.

[ISM14] ISMAIL, Salim. Exponential organazitions, First Diversion Books edition,

Octobre 2014, ISBN:978-1-62681-358-8.

[JAC17] JACQUES, Marjorie, MARQUET, Vincent, BONNEFOY, Hervé, AUZENE,

Delphine. Technical-economy study of injection mould in plastics processing
manufactured by SLM. Conférence ICWAM 2017.

[JAS99] JASSON, Phillippe. Sables et Matériaux de Moulage de Fonderie. Techniques

de l’ingénieur [en ligne], 1999. [Consulté le 23/03/2017]. Disponible à
l’adresse : http://www.techniques-ingenieur.fr/res/pdf/encyclopedia/42358210-
m3575.pdf.

[JOS16] FLYNN, Joseph M., et al. Hybrid Additive and Subtractive Machine Tools -
Research and Industrial Developments. International Journal of Machine Tools
and Manufacture [en ligne], 2016, vol. 101, 79–101p. [Consulté le 13/12/2016].
Disponible à l’adresse : https://doi.org/10.1016/j.ijmachtools.2015.11.007.

[JUS14] JUSTE, Enrique, PETIT, Fabrice, LARDOT, Véronique, CAMBIER Francis.

Shaping of ceramic parts by selective laser melting powder bed. The Material
science of additive Manufacturing [en ligne],2014, Vol 29, issue 17, 2086-2094
p. [Consulté le 19/10/2019]. Disponible à l’adresse:
https://doi.org/10.1557/jmr.2014.127.

[KER09a] KERBRAT, Olivier. Méthodologie de conception d’outillages modulaires

hybrides basée sur l ’ évaluation quantitative de la complexité de fabrication [en
ligne]. Thèse de doctorat : Génie mécanique. ENS Cachan – Antenne de
Bretagne : Ecoles centrale de Nantes, 2009. [Consulté le 08/10/2016].
Disponible à l’adresse : https://tel.archives-ouvertes.fr/tel-00439589.

[KER09b] KERBRAT, Olivier, MOGNOL, Pascal, HASCOET, Jean-Yves. Méthode de

conception d'outillages modulaires hybrides basée sur l'évaluation quantitative
de la complexité de fabrication. 11ème Colloque National AIP Primeca, La
Plagne (France), 2009, 13 p

160
[LEN18] LE NEEL.T, MOGNOL.P, HASCOET.J.Y. Design for Additive Manufacturing:
Multi Material Sand Mold [en ligne], Rapid&TCT conférence, 2018, Texas.
[Consulté le 28/05/2018]. Disponible à l’adresse : https://gem.ec-nantes.fr/wp-
content/uploads/2019/02/Design-for-Multi-Materials-Molds-by-Additive-
Manufacturing-Rapid3D.pdf

[MAC17] MACKE-BART, Clotilde. Outillage de fonderie/ derniers développements,

évolutions et perspectives. La revue forge et fonderie, 2017, n° décembre, 16-
27p.

[MAR06] MARTIN, Lionel. Intégration Du Métier de La Fonderie Dans Les Processus

de Conception - Méthodologies et Outils Associés [en ligne]. Thèse de doctorat :
Génie mécanique. Ecole Nationale Supérieure d’Arts et Métiers, 2006. [Consulté
le 07/12/17]. Disponible à l’adresse : https://pastel.archives-ouvertes.fr/pastel-
00002137.

[MES19] MES PIECES AUTO. La chemise fonte GS - GL. [Consulté le 24/09/2019].

Disponible à l’adresse : https://www.mespiecesauto.com/chemise-fonte-gs-
acier/

[MIT18] MITRA, Saptarshee, DE CASTRO, Antonio Rodríguez, EL MANSORI,

Mohamed. The effect of ageing process on three-point bending strength and
permeability of 3D printed sand molds. The International Journal of Advanced
Manufacturing Technology [en ligne], 2018. [Consulté le 07/06/2019].
Disponible à l’adresse : https://doi.org/10.1007/s00170-018-2024-8.

[MIT19] MITRA, Saptarshee, DE CASTRO, Antonio Rodríguez, EL MANSORI,

Mohamed. On the rapid manufacturing process of functional 3D printed sand
molds. Journal of Manufacturing Processes [en ligne], 2019, vol 42, 202-212 p.
[Consulté le 07/06/2019]. Disponible à l’adresse :
https://doi.org/10.1016/j.jmapro.2019.04.034.

[NYE16a] NYEMBWE.K, MASHILE.M, VAN TONDER.P.J.M, DE BEER.D.J,

GONYA.E. Physical properties of sand parts produced using a Voxeljet vx1000
three-dimensional printer. South African Journal of Industrial Engineering [en
ligne], 2016, Volume 27, 136-142 p. [Consulté le 20/04/2017]. Disponible à
l’adresse: http://dx.doi.org/10.7166/27-3-1661.

161
[NYE16b] NYEMBWE.K, OYOMBO.D, DE BEER.D.J, VAN TONDER.P.J.M.
Suitability of a south African silica sand for three-dimensional printing of
foundry moulds and cores. South African Journal of Industrial Engineering [en
ligne], 2016, Volume 27, 230-237 p. [Consulté le 20/04/2017]. Disponible à
l’adresse: http://dx.doi.org/10.7166/27-3-1662.

[PON14] PONCHE, Rémi, KERBRAT, Olivier, MOGNOL Pascal, HASCOET, Jean-

Yves. A novel methodology of Design for Additive Manufacturing applied to
Additive Laser Manufacturing process. Robotics and Computre-Integrated
Manufacturing [en ligne], 2014, 389-398p. [Consulté le 14/10/2019]. Disponible
à l’adresse: http://dx.doi.org/10.1016/j.rcim.2013.12.001.

[PIP17] PIPAME (Le Pôle Interministériel de Prospectives et d’Anticipation des

Mutations Economiques), Futur de la fabrication additive rapport final, janvier
2017, ISBN 978-2-11-151552-9

[RIV11] RIVETTE. M., et al. Design of Hybrid Rapid Prototypes with Geometrical,
Manufacturing and Assembly Points of View. Virtual and Physical Prototyping
[en ligne], 2011, vol. 6, no. 4, 241–255p. [Consulté le 06/09/2017]. Disponible
à l’adresse : https://doi.org/ 10.1080/17452759.2011.631107.

[ROC04] ROCHIER.Y, REYNAUD.A. La fonderie ses techniques ses possibilités, Sévre :

CTIF, 2004, ISBN : 978-2-7119-0208-8.

[SAM18] SAMA, Santosh Reddy, WANG Jiayi, MANOGHARAN Guha. Non-

conventional mold design for metal casting using 3D sand-printing. Journal of
Manufacturing Processes [en ligne], 2018, Volume 34, Part B, 765-775 p.
[Consulté le 08/11/2018]. Disponible à l’adresse :
https://doi.org/10.1016/j.jmapro.2018.03.049.

[SAM19] SAMA, Santosh Reddy, BADAMOB, Tony, LYNCHC Paul MANOGHARAN

Guha. Novel sprue designs in metal casting via 3D sand-printing. Additive
Manufacturing [en ligne], 2019, volume 25, 563-578 p. [Consulté le
10/07/2019]. Disponible à l’adresse : https://doi.org/10.1016/j.addma.2018.12.
009.

[SEN17] SENTROL. SENTROL CO., LTD [en ligne]. Coréen. [Consulté le 12/09/2017].
Disponible à l’adresse : http://3dprinter.sentrol.net/_ENG/html/product01.php.

162
[SHA17] SHANGGUAN.H, KAN.J, DENG.C, HU.Y, HUANG.T.H. 3D-printed shell-
truss sand mold for aluminum castings. Journal of Material Processing
Technology [en ligne], 2017, 250, 247-253 p. [Consulté le 22/06/2017].
Disponible à l’adresse : https://doi.org/10.1016/j.jmatprotec.2017.05.010.

[SIV19] SIVARUPAN,Tharmalingam, UPADHYAY,Meet, ALI, Yahia, EL MANSORI,

Mohamed, DARGUSH, Mattew S. Reduced consumption of materials and
hazardous chemicals for energy efficient production of metal parts through 3D
printing of sand molds. Journal of cleaner production [en ligne],2019, Volume
224, 411-420 p. [Consulté le 20/09/2019]. Disponible à l’adresse :
https://doi.org/10.1016/j.jclepro.2019.03.158.

[SNE15] SNELLING, Dean, et al. Lightweight Metal Cellular Structures Fabricated via
3D Printing of Sand Cast Molds. Advanced Engineering Materials [en ligne],
2015, 922–932p. [Consulté le 20/04/17]. Disponible à l’adresse :
https://doi.org/10.1002/adem.201400524.

[STR19] CIRTES. Stratoconception, Fabrication Additive (Prototypage Rapide,

Outillage Rapide, Impression 3D) – Procédé [en ligne]. France. [Consulté le
20/09/2019]. Disponible à l’adresse:https://www.stratoconception.com/procede.

[VIL03] VILLENEUVE, François. Génération automatique des processus de

fabrication. Fabrication assistée par ordinateur, Lavoisier, 2003, 295-350 p.

[VOX17] VOXELJET. 3D printing systems | industrial 3D printing [en ligne]. Allemagne.

[Consulté le 12/09/2017]. Disponible à l’adresse : https://www.voxeljet.com/3d-
printing-systems/.

[WAL19] WALKER, Jason M., PROKOP, Andrew, LYNAGH, Charles,

VUKSANOVICH, Brian, CONNER, Brett, ROGERS, Kirk, THIEL, Jerry,
MACDONALD, Eric. Real-time process monitoring of core shift during metal
casting with wireless sensing and 3D sand printing. Additive Manufacturing [en
ligne], 2019, Volume 27, 54-60 p. [Consulté le 10/07/2019]. Disponible à
l’adresse : https://doi.org/10.1016/j.addma.2019.02.018.

[WIK17] WIKIPEDIA. Octree [en ligne]. [Consulté le 11/09/2017]. Disponible à

l’adresse : https://en.wikipedia.org/wiki/Octree.

163
[YAN03] YANG, S.Y, et al. Selection of optimal material and operating conditions in
composite manufacturing.PartII: complexity, representation of characteristics
and decision making. Internationnal Journal of Machine Tools&Manufacture
[en ligne], 2003,175-184 p. [Consulté le 08/09/2017]. Disponible à l’adresse :
http://dx.doi.org/10.1016/S0890-6955(02)00133-5.

164
 Annexes
___________________________________________________________________________________________________

ANNEXE A : Résultats des masses volumiques obtenues en fonction de leur position

1284,40 1244,76
X17 1288,44 Y17 1237,86
1288,95 1226,11
X15 1286,67 Y15 1226,78
1286,87 1231,57

Eprouvettes selon Y
Eprouvettes selon X

X13 1284,37 Y13 1235,55

1281,34 1240,29
X11 1274,48 Y11 1255,47
1273,25 1249,05
X9 1267,24 Y9 1243,17
1270,34 1239,20
X7 1269,91 Y7 1230,06
1271,60 1236,45
X5 1270,84 Y5 1236,88
1269,28 1234,13
X3 1269,25 Y3 1240,23
1266,57 1256,86
X1 1263,37 Y1 1248,13
Masse volumique (kg/m3) Masse volumique (kg/m3)

Z18 1 270,31 XY18 1 267,12

Z17 1 259,51 XY17 1 256,95
Z16 1 240,58 XY16 1 252,02
Z15 1 267,87 XY15 1 247,88
Eprouvette à 45 ° selon le plan XY

Z14 1 252,87 XY14 1 247,27

Z13 XY13
Eprouvettes selon Z

1 239,53 1 249,73
Z12 1 267,72 XY12 1 257,17
Z11 1 257,57 XY11 1 257,40
Z10 1 243,01 XY10 1 261,54
Z9 1 257,98 XY9 1 258,71
Z8 1 243,18 XY8 1 251,79
Z7 1 226,85 XY7 1 248,76
Z6 1 260,57 XY6 1 246,93
Z5 1 248,40 XY5 1 243,61
Z4 1 234,82 XY4 1 246,17
Z3 1 263,41 XY3 1 251,93
Z2 1 248,95 XY2 1 252,77
Z1 1 238,57 XY1 1 258,85
Masse volumique (kg/m3) Masse volumique (Kg/m3)

YZ18 1 242,99 XZ18 1275,351

YZ17 1 238,01 XZ17 1278,375
YZ16 1 231,43 XZ16 1277,216
Eprouvettes à 45° selon le plan XZ
Eprouvette à 45°selon le plan YZ

YZ15 1 235,53 XZ15 1277,312

YZ14 1 238,93 XZ14 1279,414
YZ13 1 237,27 XZ13 1276,456
YZ12 1 240,94 XZ12 1271,994
YZ11 1 257,65 XZ11 1269,278
YZ10 1 251,44 XZ10 1272,368
YZ9 1 243,55 XZ9 1289,361
YZ8 1 239,80 XZ8 1293,390
YZ7 1 229,47 XZ7 1293,773
YZ6 1 233,89 XZ6 1293,600
YZ5 1 237,27 XZ5 1293,924
YZ4 1 234,31 XZ4 1289,543
YZ3 1 240,65 XZ3 1285,990
YZ2 1 258,34 XZ2 1283,182
YZ1 1 251,11 XZ1 1289,142
Masse volumique (kg/m3)
Masse volumique (kg/m3)

165
ANNEXE B : Plan d’expériences des éprouvettes en flexion

Facteurs contrôlés
Direction Condition Durée de
Table 1 Temps d’étuvage
d’impression d’étuvage stockage
A B C D
Lot 1 : X1 X2 X3 X4 X5
X6
X Sans étuvage 1h (N.A) * Pas de stockage
Lot 2 : X7 X8 X9 X10 X11
X12
X 140°C 2h 3 jours
Lot 3 : X13 X14 X15 X16
X17 X18
X 160°C 3h 14 jours
Lot 4 : Y1 Y2 Y3 Y4 Y5
Y6
Y Sans étuvage 2h (N.A) 14 jours
Lot 5 : Y7 Y8 Y9 Y10 Y11
Y12
Y 140°C 3h Pas de stockage
Lot 6 : Y13 Y14 Y15 Y16
Y17 Y18
Y 160°C 1h 3 jours
Lot 7 : Z1 Z2 Z3 Z4 Z5 Z6 Z Sans étuvage 3h (N.A) 3 jours
Lot 8 : Z7 Z8 Z9 Z10 Z11
Z12
Z 140°C 1h 14 jours
Lot 9 : Z13 Z14 Z15 Z16
Z17 Z18
Z 160°C 2h Pas de stockage
Facteurs contrôlés
Direction Condition Durée de
Table 2 Temps d’étuvage
d’impression d’étuvage stockage
A B C D
Lot 1 : XY1 XY2 XY3
XY4 XY5 XY6
XY 45° Sans étuvage 1h (N.A) Pas de stockage
Lot 2 : XY7 XY8 XY9
XY10 XY11 XY12
XY 45° 140°C 2h 3 jours
Lot 3 : XY13 XY14 XY15
XY16 XY17 XY18
XY 45° 160°C 3h 14 jours
Lot 4 :3 YZ1 YZ2 YZ3
YZ4 YZ5 YZ6
YZ 45° Sans étuvage 2h (N.A) 14 jours
Lot 5: YZ7 YZ8 YZ9
YZ10 YZ11 YZ12
YZ 45° 140°C 3h Pas de stockage
Lot 6: YZ13 YZ14 YZ15
YZ16 YZ17 YZ18
YZ 45° 160°C 1h 3 jours
Lot 7 : XZ1 XZ2 XZ3 XZ4
XZ5 XZ6
XZ 45° Sans étuvage 3h (N.A) 3 jours
Lot 8 : XZ7 XZ8 XZ9
XZ10 XZ11 XZ12
XZ 45° 140°C 1h 14 jours
Lot 9 : XZ13 XZ14 XZ15
XZ16 XZ17 XZ18
XZ 45° 160°C 2h Pas de stockage

166
ANNEXE C : Resultats du plan d’expérience

Eprou Contrainte de la flexion à Module de Young Charge maximale

Conditions
vettes maximum charge (MPa) (MPa) (N)
Pas d’étuvage /Pas de Lot 1 : 𝑥̅ = 3,028 𝑥̅ = 1533,243 𝑥̅ = 151,272
stockage selon X σ= 0,093 σ= 37,114 σ= 4,637
Etuvage: 2h/140°C Lot 2 : 𝑥̅ = 1,712 𝑥̅ = 1015,00 𝑥̅ = 85,492
stockage 3 jours selon X σ= 0,293 σ= 237,660 σ= 14,645
Etuvage: 3h/160°C Lot 3 : 𝑥̅ = 1,098 𝑥̅ = 771,502 𝑥̅ = 54,827
stockage 14 jours selon X σ= 0,180 σ= 166,190 σ= 9,001
Pas d’étuvage/stockage Lot 4 : 𝑥̅ = 4,270 𝑥̅ = 1717,060 𝑥̅ = 213,285
14 jours selon Y σ= 0,063 σ= 68,126 σ= 3,182
Etuvage : 3h/140°C pas Lot 5 : 𝑥̅ = 4,147 𝑥̅ = 1788,577 𝑥̅ = 207,072
de stockage selon Y σ= 0,244 σ= 62,179 σ= 12,137
Etuvage: 1h/160°C Lot 6 : 𝑥̅ = 3,552 𝑥̅ = 1552,873 𝑥̅ = 177,503
stockage 3 jours selon Y σ= 0,9919 σ= 304,196 σ= 45,900
Pas d’étuvage Lot 7 : 𝑥̅ = 2,087 𝑥̅ = 928,543 𝑥̅ = 104,135
/stockage 3 jours selon Z σ= 0,187 σ= 44,836 σ= 9,355
Etuvage: 1h/140°C Lot 8 : 𝑥̅ = 1,005 𝑥̅ =681,142 𝑥̅ = 50,193
stockage 14 jours selon Z σ= 0,136 σ=112,787 σ= 6,677
Etuvage : 2h/160°C pas Lot 9 : 𝑥̅ = 1,747 𝑥̅ = 987,722 𝑥̅ = 87,265
de stockage selon Z σ= 0,167 σ= 70,256 σ= 8,320
𝑥̅ : moyenne arithmétique ; σ : Ecart-type
Tableau 4.4-1:Résultats la table 1 de Taguchi
Eprouvet Contrainte de la flexion à Module de Young Charge maximale
Conditions
tes maximum charge (MPa) (MPa) (N)
Pas d’étuvage /Pas Lot 1 : 𝑥̅ = 3,787 𝑥̅ =1534,880 𝑥̅ = 189,185
de stockage selon XY σ= 0,142 σ= 62,659 σ= 7,112
Etuvage: 2h/140°C Lot 2 : 𝑥̅ = 3,743 𝑥̅ = 1474,173 𝑥̅ = 187,087
stockage 3 jours selon XY σ= 0,296 σ= 73,278 σ= 14,727
Etuvage: 3h/160°C Lot 3 : 𝑥̅ = 1,415 𝑥̅ = 709,265 𝑥̅ = 70,783
stockage 14 jours selon XY σ= 0,199 σ= 217,375 σ= 9,951
Pas d’étuvage Lot 4 : 𝑥̅ = 2,825 𝑥̅ = 1202,853 𝑥̅ = 141,148
/stockage 14 jours selon YZ σ= 0,227 σ= 88,198 σ= 11,427
Etuvage : 3h/140°C Lot 5 : 𝑥̅ = 2,907 𝑥̅ = 1267,175 𝑥̅ = 145,072
pas de stockage selon YZ σ= 0,219 σ= 101,215 σ= 10,966
Etuvage: 1h/160°C Lot 6 : 𝑥̅ = 2,678 𝑥̅ = 1143,448 𝑥̅ = 133,755
stockage 3 jours selon YZ σ= 0,180 σ= 30,646 σ= 8,927
Pas d’étuvage Lot 7 : 𝑥̅ = 2,997 𝑥̅ = 1275,435 𝑥̅ = 149,595
/stockage 3 jours selon XZ σ= 0,057 σ= 44,041 σ= 2,812
Etuvage: 1h/140°C Lot 8 : 𝑥̅ = 1,037 𝑥̅ = 634,228 𝑥̅ = 51,765
stockage 14 jours selon XZ σ= 0,229 σ= 158,401 σ= 11,473
Etuvage: 2h/160°C Lot 9 : 𝑥̅ = 1,908 𝑥̅ = 1115,172 𝑥̅ = 95,315
pas de stockage selon XZ σ= 0,471 σ= 155,583 σ= 23,576

167
ANNEXE D : Tableau des conditions expérimentales

Lot des plans 1 et 2 Température (°C) Humidité (%) Point de rosé (°C)
1 19 30 1,2
2 23 35 6,6
3 23 36 7,3
4 23 36 7.2
5 19 31 1,7
6 23 35 6,7
7 22 35 6,5
8 23 35 7,5
9 22 33 5

ANNEXE E : Plan d’expérience des étuvages

Numéro de lot Température d’étuvage (°C) Temps d’étuvage (h)

1 Sans étuvage 1 (N.A*)
2 Sans étuvage 2 (N.A)
3 Sans étuvage 3 (N.A)
4 110 1
5 110 2
6 110 3
7 140 1
8 140 2
9 140 3
*N.A : Non applicable

ANNEXE F : Plan d'expériences des éprouvettes architecturées

Numéro de lot Morphologie Epaisseur de paroi (mm)

1 Creuse 2
2 Creuse 4
3 Creuse 6
4 Lattice 2
5 Lattice 4
6 Lattice 6
7 Pleine de sable non lié 2
8 Pleine de sable non lié 4
9 Pleine de sable non lié 6

168
ANNEXE G : Premier plan d’expériences selon un table L9 de Taguchi

Facteurs contrôlés
A B
Numéro de l'essai
Direction des strates Température

1 X 450
2 X 700
3 X 950
4 Y 450
5 Y 700
6 Y 950
7 Z 450
8 Z 700
9 Z 950

ANNEXE H : Second plan d’expériences selon un table L9 de Taguchi

Facteurs contrôlés
Numéro de l'essai A B C D
Structure Direction des strates Température de chauffe Epaisseur de paroi
1 Lattice X 450°C 2 mm
2 Lattice Y 700°C 4 mm
3 Lattice Z 950°C 6 mm
4 SNL X 700°C 6 mm
5 SNL Y 950°C 2 mm
6 SNL Z 450°C 4 mm
7 Creuse X 950°C 4 mm
8 Creuse Y 450°C 6 mm
9 Creuse Z 700°C 2 mm
*SNL : Eprouvette en coque avec du sable non lié

169
ANNEXE I : Résultats des essais de débourrabilité

Campagne d’essais numéro 1/Température de 450 °C

Retenu sur le
Masse de Retenue sur le
Creuset Temps en min tamis de maille
l’échantillon en g plateau en g
1mm en g
1 20 11,59 11,42 0,04
2 25 11,55 11,38 0,02
3 30 11,60 11,42 0,05
4 35 11,56 11,33 0,06
5 40 11,54 10,9 0,46
6 45 11,53 11 0,32
7 50 11,52 9,14 2,11
8 55 11,52 8,17 3,09
9 60 11,51 5,79 5,36
Campagne d’essais numéro 2/Température de 450 °C
Retenu sur le
Masse de Retenue sur le
Creuset Temps en min tamis de maille
l’échantillon en g plateau en g
1mm en g
1 55 11,43 10,99 0,2
2 60 11,41 11,1 0,13
3 65 11,52 10,36 0,92
4 70 11,48 2,24 3
5 75 11,45 2,06 9,03
6 80 11,48 2,07 9,06
7 85 11,54 2,37 8,88
8 90 11,43 0,99 10,13
9 95 11,46 0 11,16
Campagne d’essais numéro 1/ Température 700°C
Retenu sur le
Masse de Retenue sur le
Creuset Temps en min tamis de maille
l’échantillon en g plateau en g
1mm en g
1 20 11,46 8,19 3,02
2 25 11,48 7,2 4,04
3 30 11,44 6,31 4,91
4 35 11,46 3,9 7,3
5 40 11,46 3,45 7,73
6 45 11,47 3,05 8,15
7 50 11,49 2,23 8,91
8 55 11,45 1,4 9,78
9 60 11,52 0,95 10,20
Campagne d’essais numéro 2/Température 700°C

170
 Retenu sur le
Masse de Retenue sur le
Creuset Temps en min tamis de maille
l’échantillon en g plateau en g
1mm en g
1 55 11,47 1,7 9,46
2 60 11,4 1,55 9,48
3 65 11,38 0,92 10,17

ANNEXE J : Résultats des essais de débourrabilité

Température de 950°C
Retenu sur le
Masse de Retenue sur le
Creuset Temps en min tamis de maille
l’échantillon en g plateau en g
1mm en g
1 20 11,53 5,85 5,37
2 25 11,49 1,17 10,04
3 30 11,51 4,04 7,14
4 35 11,5 3,16 8
5 40 11,49 1,87 9,28
6 45 11,45 0,06 11,04

ANNEXE K : Check-list avant lancement d'impression

Eléments OUI NON N/A Commentaires
Accès aux surfaces moulantes (Nettoyage, poteyage) ☐ ☐ ☐
Taille de moule compatible avec le volume constructible ☐ ☐ ☐
Plots de positionnement et détrompeurs ☐ ☐ ☐
Optimisation du nombre de morceau de moule et noyau
☐ ☐ ☐
(noyaux assemblés, noyaux solidaires du moule)
Présence d’éléments de manutention adaptés aux moyens de
☐ ☐ ☐
manutention (poignées, alésage…)
Evacuation des gaz (évent, tirage d’air, circuits de
☐ ☐ ☐
circulation…)
Aptitude au débourrage des noyaux contrôlée (noyaux
☐ ☐ ☐
creux, zone facilitant la casse)
Contraintes sur la pièce en refroidissement contrôlées
☐ ☐ ☐
(noyaux creux, noyaux structurés évitant les contraintes…)
Accès pour la mise en place de dispositifs. (Manchons,
☐ ☐ ☐
refroidisseur, filtres…)
Hauteur de pièce optimisée pour le procédé impression 3D ☐ ☐ ☐
Diamètre et épaisseur de sable suffisante pour résister aux
contraintes de remoulage, de chaleur et de pression métallo- ☐ ☐ ☐
statique
Présence d’une rainure en cas de nécessité d’un joint de
☐ ☐ ☐
colle entre deux morceaux
Surface utile suffisants dans le cas d’utilisation de charge
☐ ☐ ☐
pour maintenir le moule fermé.

171
ANNEXE L : Check-list du moule de carter à renvoi d''angle
Eléments OUI NON N/A Commentaires
Accès aux surfaces moulantes
☒ ☐ ☐
(Nettoyage, poteyage)
Taille de moule compatible avec le 310*310*140 mm
☒ ☐ ☐
volume constructible 310*310*130 mm
Plots de positionnement et détrompeurs ☒ ☐ ☐
Optimisation du nombre de morceau de
moule et noyau (noyaux assemblés, ☒ ☐ ☐
noyaux solidaires du moule)
Présence d’éléments de manutention <20kg par partie
adaptés aux moyens de manutention ☒ ☐ ☐
(poignées, alésage…)
Evacuation des gaz (évent, tirage d’air, Des tirages d’air peuvent être
circuits de circulation…) ☒ ☐ ☐ rajoutés pour faciliter le dégazage
de la partie moulage interne
Aptitude au débourrage des noyaux
contrôlée (noyaux creux, zone facilitant ☒ ☐ ☐
la casse)
Contraintes sur la pièce en
refroidissement contrôlées (noyaux
☒ ☐ ☐
creux, noyaux structurés évitant les
contraintes…)
Accès pour la mise en place de Pas de dispositif.
dispositifs. (Manchons, refroidisseur, ☐ ☐ ☒
filtres…)
Hauteur de pièce optimisée pour le
☒ ☐ ☐
procédé impression 3D
Diamètre et épaisseur de sable suffisants
pour résister aux contraintes de
☒ ☐ ☐
remoulage, de chaleur et de pression
métallo-statique
Présence d’une rainure en cas de Pas de joint de colle prévu
nécessité d’un joint de colle entre deux ☐ ☐ ☒
morceaux
Surface utile suffisante dans le cas
d’utilisation de charge pour maintenir le ☒ ☐ ☐
moule fermé.

172
ANNEXE M : Check-list pour l'étude de moulage du chapeau

Eléments OUI NON N/A Commentaires

Accès aux surfaces (Nettoyage,
☒ ☐ ☐
poteyage)
2 impressions dont les volumes sont :
Taille de moule compatible avec le
☒ ☐ ☐ 683,5x383x475mm
volume constructible
683,5x276x475mm
Plot de positionnement et
☒ ☐ ☐
détrompeurs
Optimisation du nombre de
morceau de moule et noyau
☒ ☐ ☐
(noyaux assemblés, noyaux
solidaires du moule)
Présence d’éléments de Les poignées sont suffisantes pour les parties
manutention adaptés aux moyens inférieures, le moyen de manutention n’étant pas
☐ ☐ ☐
de manutention (poignées, défini des poignées sont modélisées mais elle
alésage…) reste modifiable pour un autre système de levage.
Evacuation des gaz (évent, tirage
☒ ☐ ☐
d’air, circuits de circulation…)
Aptitude au débourrage des
noyaux contrôlée (noyaux creux, ☒ ☐ ☐
zone facilitant la casse)
Contraintes sur la pièce en
refroidissement contrôlées
☒ ☐ ☐
(noyaux creux, noyaux structurés
évitant les contraintes…)
Accès pour la mise en place de
dispositifs. (Manchons, ☒ ☐ ☐
refroidisseur, filtres…)
Hauteur de pièce optimisée pour le
☒ ☐ ☐
procédé impression 3D
Diamètre et épaisseur de sable Attention particulière sur les « 6 doigts » qui
suffisante pour résister aux restent des parties fragiles.
contraintes de remoulage, de ☒ ☐ ☐
chaleur et de pression métallo-
statique
Présence d’une rainure en cas de Pas de joint de colle prévu
nécessité d’un joint de colle entre ☐ ☒ ☒
deux morceaux
Surface utile suffisante dans le cas
d’utilisation de charge pour ☒ ☐ ☐
maintenir le moule fermé.

173
ANNEXE N : Check-list Moule du mélangeur

Eléments OUI NON N/A Commentaires

Accès aux surfaces moulantes (Nettoyage,
☒ ☐ ☐
poteyage)
Taille de moule compatible avec le volume 438*193,5*120 mm
☒ ☐ ☐
constructible 438*193,5*90 mm
Plots de positionnement et détrompeurs ☒ ☐ ☐
Optimisation du nombre de morceau de Pas d’enduit permettant de
moule et noyau (noyaux assemblés, noyaux ☒ ☐ ☐ fixer les noyaux au moule par
solidaires du moule) les portées.
Présence d’éléments de manutention adaptés <12 kg par partie
aux moyens de manutention (poignées, ☒ ☐ ☐
alésage…)
Evacuation des gaz (évent, tirage d’air,
☒ ☐ ☐
circuits de circulation…)
Aptitude au débourrage des noyaux contrôlée
☒ ☐ ☐
(noyaux creux, zone facilitant la casse)
Contraintes sur la pièce en refroidissement
contrôlées (noyaux creux, noyaux structurés ☒ ☐ ☐
évitant les contraintes…)
Accès pour la mise en place de dispositifs. Pas de dispositif.
☐ ☐ ☒
(Manchons, refroidisseur, filtres…)
Hauteur de pièce optimisée pour le procédé
☒ ☐ ☐
impression 3D
Diamètre et épaisseur de sable suffisante Après reconception d’une
pour résister aux contraintes de remoulage, ☒ ☐ ☐ deuxième solution.
de chaleur et de pression métallo-statique
Présence d’une rainure en cas de nécessité Pas de joint de colle prévu
☐ ☐ ☒
d’un joint de colle entre deux morceaux
Surface utile suffisants dans le cas Moule enserré entre des
d’utilisation de charge pour maintenir le ☐ ☐ ☒ planches maintenue serrée par
moule fermé. des serre-joints

ANNEXE O : Règles de conceptions et défauts dans les pièces de fonderie

Pour obtenir des pièces de qualité optimale en moulage sable, il est nécessaire de respecter les
règles de tracés de pièce de fonderie. Ces règles permettent d’obtenir une pièce avec une
compacité maximale (minimum de retassure, minimum de porosité), une pièce utilisant le
minimum de matière en fonction de ses zones fonctionnelles et de ses contraintes de résistance,
une pièce avec un coût optimisé (mise au mille), une pièce minimisant les difficultés de
moulage, de parachèvement et d’usinage. En moulage sable les formes complexes sont obtenues
par les noyaux (formes intérieures) et les formes simples par le moule (formes extérieures).
Certains défauts de fonderie peuvent être limité en améliorant le tracé des pièces à mouler.

174
Néanmoins, il est impossible de tous les éviter. De ce fait, le cahier des charges client a une
importance capitale pour satisfaire le niveau de qualité pièce y étant spécifié.

Les soufflures et piqûres

La soufflure est causée par une bulle de gaz restée emprisonnée dans l’alliage. Ces porosités
ont en générale une forme sphérique, elles se distinguent des porosités dues au phénomène de
retassure qui ont des formes aléatoires (Figure 1).

Figure 1: Exemple de porosité dû à l'emprisonnement de gaz [CAM11]

Cette bulle peut être produite à cause d’une réaction moule métal, soit à cause de gaz
emprisonnés dans l’alliage pendant la manutention ou l’élaboration de l’alliage, soit un
dégagement de vapeur d’eau du sable ou bien encore un mauvais tirage d’air dans le moule. La
soufflure est donc une cavité dans l’alliage formée par une bulle de gaz, elle est donc comptée
comme une porosité.
Pour éviter les soufflures, il faut éviter les sources de gaz. Par conséquent, la conception du
système d’alimentation doit éviter les turbulences, il faut donc respecter les règles de conception
des canaux de remplissage. Vérifier que les systèmes d’évents et de tirage d’air sont efficaces.
Dégazer le métal liquide avant la coulée. Eviter les traces d’humidité dans le moule en faisant
chauffé les éléments à mettre dans le moule pour éviter qu’il y ait de la condensation. Vérifier
l’absence de réaction entre le moule et le métal et passer une couche d’enduit si nécessaire.

Les retassures

La contraction de l’alliage pendant la solidification et le retrait à l’état solide cause des endroits
déficitaire en matière.
Ces endroits sont appelés retassure. Plusieurs types de retassures existent, les retassures
globales : macro retassures externes ou internes et poquette, les retassures intercristallines :
micro retassures (Figure 2).

175
 Figure 2: Schéma d'éprouvette en aluminium montrant les retassures possibles [CUE97]

Des facteurs peuvent favoriser ce phénomène de retassures, comme la vitesse de coulée, la

surchauffe de l’alliage, la non homogénéité du refroidissement de la pièce coulée, la contraction
pendant la solidification, l’intervalle de solidification c’est-à-dire comment va se répartir le
liquide dans le moule en se solidifiant.
Les règles de conception pour limiter ce problème sont une direction de solidification de la
pièce contrôlée, par l’ajout de masselotte et de manchons près des zones massive ou l’ajout de
refroidisseur, si l’épaisseur de la pièce ne peut pas être constante. L’utilisation de logiciel de
simulation permet d’identifier les zones ou la solidification sera plus longue et ainsi de placer
les bons dispositifs pour orienter la solidification avec une meilleure précision. L’orientation
de la pièce pendant la coulée peut également jouer un rôle dans la formation des retassures, le
fondeur en générale dispose les masselottes sur le dessus du moule et oriente les parties fines
de la pièce vers le bas contrôlant ainsi la direction de solidification. Il faut également prendre
en compte le retrait de solidification de l’alliage de la pièce. L’ajout d’élément comme le
graphite et le silicium permet de limiter ce phénomène puisqu’ils se dilatent à la solidification.
Il faut éviter les variations brutales d’épaisseur et privilégier des raccordements progressifs. Et
enfin alléger les parties massives quand cela est possible permettant une homogénéité
d’épaisseur.

La crique
La crique est un défaut de surface qui se présente sous l’aspect d’une fissure, elle se créée
pendant la solidification de la pièce à cause du retrait solide des parties de la pièce qui n’a pas
pu se faire correctement à cause d’un obstacle (Figure 3).

176
 Figure 3: Formation d'une crique [FAC99]

Un indice de criquabilité I permet d’évaluer la sensibilité d’un alliage à la crique, il se quantifie

à partir de différente observation de santé matière sur plusieurs éprouvettes. La figure (Figure
4) ci-après schématise le mécanisme de déchirement à chaud, Etape (a) : situation initiale, état
semi-solide ; Etape (b) : Elongation prise en charge par le liquide, état semi-solide ; Etape (c) :
Formation de bulles, propagation unidirectionnelle et formation d’une fissure inter dendritique,
état semi-solide [DOU04].

Figure 4 : Schématisation du déchirement à chaud [DOU04]

Pour éviter ce genre de défaut un changement de composition chimique de l’alliage permettant

d’augmenter la résistance à chaud de l’alliage peut être fait. Une modification de la conception
de la pièce ou du moule peuvent éviter ce problème. Pour ce faire, il faut éviter les variations
importantes d’épaisseur, utiliser des congés de raccordements, de la dépouille et éviter que les
efforts de retrait du métal se trouve sur des parties fines. Enfin le matériau de moulage devra
être bien choisi.

177
L’abreuvage et métallisation
L’abreuvage est la pénétration du métal dans le sable entrainant des défauts sur la pièce, les
causes peuvent être l’utilisation d’un alliage trop fluide, l’utilisation d’un sable de
granulométrie trop importante, le serrage du sable composant le moule pas assez important, la
morphologie du moule créant un point chaud ou de l’usure abrasive causant une dégradation du
moule et donc une pénétration du métal dans le sable, l’utilisation d’une température de coulée
trop élevée peut aussi entrainer le même phénomène. Pour éviter ce problème tous les éléments
pouvant le provoquer doivent être contrôler, l’ajout d’adjuvant dans le sable et d’une couche
d’enduit peut limiter ce phénomène.

Reprise et malvenue
La reprise est la rencontre de deux fronts de matière arrivant de direction différente et qui se
soudant mal. Ce phénomène crée donc une fragilité à cet endroit entrainant un risque de rupture
important. Pour éviter ce défaut, il faut contrôler la température de coulée, vérifier que la
coulabilité et le débit dans le moule de l’alliage est suffisant et enfin vérifier la conception de
la pièce. La malvenue est un problème de l’alliage coulée ou de la conception du moule
entrainant un mauvais remplissage du moule et donc l’obtention de pièce incomplète. La
malvenue peut aussi être causé par la mauvaise tenue d’un noyau dans le moule ou le décalage
de partie de moule.

Gales et dartres
La dilatation de la silice du sable entraine une déformation et un soulèvement de la couche
superficielle de l’empreinte, l’alliage passe alors en dessous ce qui entraine des inclusions de
sable dans la pièce coulée. Pour éviter ce phénomène il faut contrôler le serrage du sable,
vérifier qu’il n’y a pas de problème de surchauffe à l’intérieur du moule et enfin contrôler la
plasticité du sable.

Trempe partielle
Ce défaut concerne les alliages ferreux, il se manifeste par l’apparition de partie blanche dans
la structure. Pour éviter ce phénomène, il faut avoir un tracé de pièce permettant un
refroidissement pas trop rapide et homogène et contrôler la composition chimique de l’alliage.

Ségrégation
La ségrégation se produit durant la solidification, il s’agit d’une hétérogénéité de la composition
chimique de la pièce. Ce phénomène est lié à la composition de l’alliage, à la présence
d’inclusions, aux conditions de remplissage et d’élaboration de l’alliage.
178
Inclusions
Les inclusions sont des impuretés qui vienne dans le métal. Celles-ci ne sont pas métallique.
Elles sont des risques potentiels de fissure et donc d’amorçage de rupture. Elles sont de deux
types soit exogène, elles sont amenées par une source extérieure (fragments de laitiers,
morceaux de réfractaire, couche d’oxyde) soit endogène, elles se forme à l’intérieur du métal à
l’état liquide ou solide (oxyde, précipitation d’un intermétallique). Pour les éviter il faut
concevoir dans le moule des pièges à crasse, des zones de décantation et si tous cela n’est pas
suffisant y inclure des filtres.

179
Développement d’une méthode de conception de moules et noyaux hybrides en fonderie

Ces travaux de recherche ont pour objectif de définir une méthodologie de conception de moules
hybrides en fonderie. Cette méthodologie est définie à partir des limites technico-économiques des
procédés traditionnels de moulage et de l’impression 3D sable. Dans un premier temps, ces limites sont
évaluées par la caractérisation mécanique et dimensionnelle des moules imprimés. Cette caractérisation
mécanique a été réalisée à partir d’essais de flexion 3 points et de compression en fonction de différents
paramètres. La capabilité dimensionnelle de l’imprimante 3D a été évaluée par la mesure d’éprouvettes
imprimées dans différentes directions. Dans un second temps, la méthode de conception des moules
traditionnels a été formalisée à partir du recueil de l’expertise des partenaires fondeurs du projet ANR
MONARCHIES et testée sur différents cas. Les règles métiers inhérentes à l’imprimante 3D sable ont
été établies à partir des travaux du laboratoire ITHEMM et complétées par l’étude de pièces. Le
processus de conception des moules imprimés a été élaboré à partir de ces règles métiers et validé sur
des études de cas. Le coût de fabrication des moules imprimés a été défini par une méthode analytique
et paramétrique. La méthodologie de conception des moules hybrides s’appuie sur l’ensemble des
travaux précédents et sur la notion d’indice de complexité. En fonction de la valeur de ces indices de
complexité, des contraintes de remmoulage et de coût de fabrication, le choix optimal du procédé de
fabrication est défini pour les différentes parties du moule. Enfin, cette méthodologie a été testée sur un
panel représentatif de pièces de fonderie permettant d’évaluer sa robustesse.
Mots-clés : Fabrication additive, Moule en sable, Procédé hybride, Méthodologie de conception

Development of method to design moulds and cores hybrids in foundry

The aim of this works is to define a design methodology of hybrids casting molds. This methodology is
based on technical and economical limits of conventional process and 3D sand printing. Firstly, these
limits were evaluated by mechanical and dimensional characterization of 3D sand printing molds.
Mechanical characterization was realised by three points bending test and compression testing with
different parameters. 3D printer dimensional capability was determined by samples measure printed in
different directions. Secondly, the design method of conventional molds was established from smelters
know-how which are ANR MONARCHIES project partner from different case study. Inherent design
rules of sand 3D printer were defined from the ITHEMM laboratory research works and completed with
parts studies. 3D printing molds design process was created by design rules and validated with studies
cases. Manufacturing cost of printing molds was defined by analytic and parametric method. The hybrids
molds design methodology relies on all previous works and on complexity index. Optimal
manufacturing process for different molds parts was selected according to the complexity index value,
mould assembly restraint and manufacturability cost. Finally, this methodology was tested on
representative sample group of casting parts, allowed to evaluate the robustness.
Keywords: Additive manufacturing, Hybrid process, Sand mold, Design method

Discipline : MÉCANIQUE DES SOLIDES, GÉNIE MÉCANIQUE, PRODUCTIQUE, TRANSPORT

ET GÉNIE CIVIL
Spécialité : Matériaux, Mécanique, Structures

Université de Reims Champagne-Ardenne

ITHEMM

UFR Sciences Exactes et Naturelles

Campus du Moulin de la Housse - BP 1039
51687 Reims Cedex 2
FRANCE

180