République Algérienne Démocratique et Populaire

Université Akli Mohand Oulhadj

Institut de technologie

BOUIRA
Rapport de soutenance
En vue de l’obtention du
diplôme de Licence
Professionnalisant en
Génie de la formulation

Thème:
L’influence de la surface spécifique du Blaine sur
le ciment

Réalisé par
 Melle DAHOU Fatma Zohra

Encadré par :
Docteur /Enseignante
 Dr A.BENHOURIA

Tuteur de l’entreprise : L’entreprise

Mme N.KAROUZI L’Entreprise des Ciments et Dérivés
d’ECH-CHLEF (ECDE)

Soutenue devant :
Mr NOUREDDINE MOHAMMED

Mme N.DAIRI

Année universitaire : 2017 /2018

 Remerciements

Je tiens tout d’abord à remercier Dr A.BENHOURIA, Directrice du

rapport de stage pour son encadrement rigoureux, la disponibilité dont

elle a fait preuve et pour sa culture scientifique qu’elle m’a fait acquérir

pendant l’élaboration de ce travail.

Je suis très reconnaissante à Mme KAROUZI, chef du laboratoire de

contrôle de qualité d’avoir mis à ma disposition les moyens et le

matériels nécessaires pour accomplir mon projet de fin d’étude, ainsi que

de son temps de m’avoir aidé de près, ainsi que tous les membres du

laboratoire de contrôle de qualité ECDE, les ingénieurs et les techniciens

avec qui j’ai eu le plaisir de travailler.

Je remercie également tous les membres de jury qui ont accepté

d’examiner mon travail.

 Dédicace

A toi mon père, à toi ma mère, à touts membres de ma famille, à vous mes

sœurs : Imane, Nihale, Rahafe, à vous mes adorables frères : Adem,

Ishak.

A vous mes meilleures amis : Amel, Hinène, Sabrina, Dyhia, Asma : pour

m’avoir supporté durant les années d’études.

A vous tous qui m’avez aidé et encourager par vos conseils et vous

m’avez offert un espoir vers la réussite.

 Résumé
Tout un produit industriel est défini par sa qualité dans le marché et la qualité du ciment
dépend de la composition initiale (des matières premières) qui entrent dans la fabrication de clinker.
Le clinker est un produit semi-fini qui résulte de la cuisson d’un mélange contient une quantité de
calcaire en grande partie et une faible quantité d’argile, de sable et de minerais de fer .Le
rassemblement de tous ces composés à l’entrée du four est dit « cru ».La cuisson du cru dans le four
rotatif à une température de 1400°C à 1500°C aboutit à la formation du clinker qui est le produit de
base du ciment. Pour cette raison, le clinker doit subir un contrôle strict et rigoureux. Il subit à un
refroidissement qui provoque une texture et une granulométrie différente. Notre étude a donc pour
objectif d’opérer une analyse granulométrique et chimique du clinker, en vue de chercher la
meilleure taille des grains autrement dit la meilleure surface spécifique du Blaine « granulométrie
optimale » du clinker au quel doit se référer le laboratoire afin de minimiser le temps, le cout et
diminuer la marge d’erreur.

Mots clés : ciment, surface spécifique du Blaine, clinker.

‫ملخص‬

ٖ‫ٗزن رعشٗف الوٌزج الصٌبعٖ ثأكولَ ثجْدرَ فٖ السْق ًّْع٘خ األسوٌذ رعزوذ علٔ الزشك٘ت األّلٖ (الوْاد الخبم) الز‬
ٕ‫ خجث الوعبى ُْ هٌزج شجَ ًِبئٖ ٌٗزج عي طِٖ خل٘ظ ٗحزْٕ علٔ كو٘خ كج٘شح هي الحجش الج٘ش‬.‫رذخل فٖ رصٌ٘ع خجث الوعبدى‬
‫ ّٗؤدٕ طجخ الوْاد الخبم فٖ الفشى‬، "‫ جوع كل ُزٍ الوشكجبد إلٔ الفشى ٗسؤ "الخبم‬.‫ّكو٘خ صغ٘شح هي الط٘ي ّالشهل ّخبم الحذٗذ‬
.‫ دسجخ هئْٗخ إلٔ ركْٗي خجث الوعبدى الزٕ ٗعزجش الوٌزج األسبسٖ لألسوٌذ‬1500 ٔ‫ دسجخ هئْٗخ إل‬1400 ‫الذّاس عٌذ دسجخ حشاسح‬
‫ لزلك‬. ‫حجْة راد أحجبم هخزلفخ‬ ‫ إًِب رخضع لعول٘خ الزجشٗذ الزٖ رٌزج‬.‫ ٗجت أى ٗخضع خجث الوعبى لس٘طشح صبسهخ‬،‫ّلِزا السجت‬
‫ أّ هع رعج٘ش‬، ٓ‫ هي أجل الجحث عي أفضل حجن للحج٘جبد األخش‬، ‫رِذف دساسزٌب إلٔ إجشاء رحل٘ل حج٘جٖ ّك٘و٘بئٖ لخجث الوعبدى‬
‫ خجث الوعبى الزٕ ٗجت أى ٗحللَ الوخزجش هي أجل رقل٘ل الْقذ ّالزكلفخ ّرقل٘ل‬. ‫أفضل سطح هحذد هي "حجن الجس٘وبد الوثلٔ" هي‬
.‫الخطأ‬

.‫ خجث الوعبدى‬,‫ سطح هع٘ي هي ثل٘ي‬, ‫ االسوٌذ‬:‫الكلمات المفتاحية‬

Sommaire
 Sommaire
Liste des tableaux

Liste des figures

Introduction …………………………………………………………………………………………..1

Chapitre I : Partie théorique........................................................................................ 2

I.1. Présentation de l’entreprise [3] ................................................................................................... 2
I.2. Généralités sur le ciment ............................................................................................................. 3
I.2.1. Définition d’un ciment......................................................................................................... 3
I.2.2. Historique du ciment ........................................................................................................... 3
I.2.3. Phases du ciment [8] ............................................................................................................ 3
I.2.4. Classification du ciment ...................................................................................................... 4
I.2.4.1. Selon leur composition .................................................................................................... 5
I.2.4.2. Selon leur résistance normale .......................................................................................... 5
I.2.5. La nomenclature du ciment [3] ............................................................................................ 5
I.2.6. Définition du clinker ............................................................................................................ 5
I.2.7. Définition de la surface spécifique du Blaine ...................................................................... 6
I.2.8. Les constituons de base ........................................................................................................... 6
I.2.8.1. Les matières premières du ciment ....................................................................................... 6
a. L’argile .................................................................................................................................... 6
b. Le calcaire ............................................................................................................................... 7
I.2.8.2. Matériaux de correction ....................................................................................................... 7
a. Minerai de fer (Fe2O3) ............................................................................................................. 7
b. Bauxite .................................................................................................................................... 7
c. Le calcaire sableux .................................................................................................................. 7
d. Sable ........................................................................................................................................ 7
e. Le gypse .................................................................................................................................. 7
I.2.8.3. Les matières utilisées comme ajouts ................................................................................... 7
a. La pouzzolane ......................................................................................................................... 7
b. Le laitier .................................................................................................................................. 7
c. Les cendres volantes................................................................................................................ 8
d. Les schistes calcinés ................................................................................................................ 8
 e. Fumées de silice ...................................................................................................................... 8
f. Piliers....................................................................................................................................... 8
I.2.9. Les différentes voies de fabrication [19] ............................................................................. 8
I.2.9.1. La voie humide ................................................................................................................ 8
I.2.9.2. La voie semi humide ........................................................................................................ 8
I.2.9.3. La voie semi sèche ........................................................................................................... 8
I.2.7.4. La voie sèche.................................................................................................................... 9
I.3. Procédé de fabrication du ciment ................................................................................................ 9
I.3.1. L’extraction des matières premières .................................................................................. 10
I.3.2. Concassage ........................................................................................................................ 11
I.3.3. Préparation de cru .............................................................................................................. 11
I.3.4. Pré-homogénéisation ......................................................................................................... 12
I.3.5. Broyage de cru ................................................................................................................... 12
I.3.6. Séparation .......................................................................................................................... 12
I.3.7. Homogénéisation ............................................................................................................... 13
I.3.8. Filtration ............................................................................................................................ 13
I.3.9. Préchauffage ...................................................................................................................... 13
I.3.10. Cuisson .............................................................................................................................. 13
I.3.11. Refroidissement ................................................................................................................. 15
I.3.12. Stockage du clinker ........................................................................................................... 15
I.3.13. Broyage du ciment ............................................................................................................. 15
I.3.14. Stockage du ciment ............................................................................................................ 15

Chapitre II : Matériels et méthodes .......................................................................... 17

II.1. Expériences ............................................................................................................................... 17
II.1.1. La granulométrie du clinker .............................................................................................. 17
II.1.2. Le broyage de clinker ........................................................................................................ 17
II.1.3. La préparation du notre ciment .......................................................................................... 18
II.2. Contrôle de qualité .................................................................................................................... 18
Les différents contrôles effectués sont : ........................................................................................... 18
II.2.1. Les analyses chimiques du ciment..................................................................................... 19
II.2.1.1. La détermination de la silice (SiO2) ........................................................................... 20
II.2.1.2. La détermination de la chaux (CaO) .......................................................................... 20
 II.2.1.3. Détermination de la magnésie (MgO) ........................................................................ 20
II.2.1.4. Détermination de l’oxyde de fer (Fe2O3 )................................................................... 21
II.2.1.5. Détermination de l’oxyde de l’aluminium (Al2O3) .................................................... 21
II.2.1.6. La perte au feu (PAF) ................................................................................................. 22
II.2.1.7. Détermination de la chaux libre (CaOl) ..................................................................... 22
II.2.2. Les analyses physiques du ciment ..................................................................................... 22
II.2.2.1. La détermination du refus .......................................................................................... 22
II.2.2.2. Détermination de la surface spécifique du Blaine (SSB) ........................................... 23
II.2.2.3. Mesure de la densité ................................................................................................... 24
II.2.2.4. Détermination de la consistance normale................................................................... 24
1. Mode opératoire .................................................................................................................... 25
2. Vérification de la consistance normale (N229) ..................................................................... 25
II.2.2.5. Teste de l’expansion ................................................................................................... 26
II.2.2.6. Essai mécanique (flexion et compression) ................................................................. 27
a. Définition .............................................................................................................................. 27
b. Préparation de mortier normal……………………………………………………………….27

Chapitre III : Résultats et discussions ...................................................................... 28

Chapitre III : Résultats et discussions .................................................................................................. 28
III.1. Identification des échantillons .................................................................................................. 28
III.2. Les analyses chimiques ............................................................................................................. 29
III.2.1. Détermination des oxydants .............................................................................................. 29
III.1.2. Analyses complémentaires physico-chimiques du ciment ................................................ 30
III.2. Analyses physiques ................................................................................................................... 30
III.2.1. Caractérisation physique du ciment ................................................................................... 30
III.2.2. Caractérisation mécaniques du ciment .............................................................................. 31

Conclusion……………………………………………………………………………………………32
Liste des tableaux
 Liste des tableaux
Tableau I. 1: Principales phases du ciment portland.............................................................................. 4
Tableau I. 2: Teneure des oxydants. ...................................................................................................... 4
Tableau I. 3: Caractéristiques du four rotatif [3]. ................................................................................ 14
Tableau III. 1: Identification des échantillons ..................................................................................... 28
Tableau III. 2: L'analyse chimique des constituants du ciment pour les trois échantillons ................. 29
Tableau III. 3: Analyses complémentaires........................................................................................... 30
Tableau III. 4: Analyses physico-chimiques du ciment ....................................................................... 31
Tableau III. 5 : Résultats de l’expansion. ............................................................................................ 31
Liste des figures
 Liste des figures

Figure I. 1:Micrographie de clinker montrant les quatre phases cristallines principales. ...................... 4
Figure I. 2: Clinker de Chlef de taille environ 5 mm. ............................................................................ 6
Figure I. 3: Processus de fabrication du ciment. .................................................................................. 10
Figure I. 4: Carrière de Chlef. .............................................................................................................. 10
Figure I. 5: Bandes transporteuses. ...................................................................................................... 11
Figure I. 6: Hall de préhomogénéisation.............................................................................................. 12
Figure I. 7: Four rotatif ........................................................................................................................ 14
Figure I. 9: Ciment prêt à vendre. ........................................................................................................ 16
Figure II. 1: Clinker. ............................................................................................................................ 17
Figure II. 2: Broyeur à disque. ............................................................................................................. 18
Figure II. 3: Creuset. ............................................................................................................................ 19
Figure II. 4 : Protocole de filtration. .................................................................................................... 19
Figure II. 5: Creuset remplis de la silice sir la plaque chauffante. ....................................................... 20
Figure II. 6: Titrage pour déterminer l’oxyde de fer. ........................................................................... 21
Figure II. 7 :Appareil apline................................................................................................................. 23
Figure II. 8 : Perméabilimètre de Blaine. ............................................................................................. 24
Figure II. 9 : Aguille de Vicat. ............................................................................................................. 24
Figure II. 10: Prisomètre automatique. ................................................................................................ 26
Figure II. 11 : Châteliers. ..................................................................................................................... 26
Figure II. 12: Briquettes. ...................................................................................................................... 27
Figure III. 1: Histogramme de la variation des constituants chimiques du ciment des trois
échantillons .......................................................................................................................................... 29
Figure III.3 : Evolution de la résistance en fonction du temps……………………………………….31
Introduction
 Introduction générale

Introduction

Le ciment devient vraiment un produit nécessaire dans la vie quotidienne car ces dernières
années, notre pays est devenu un grand chantier ouvert. De nombreux projets de construction
économiques et sociaux ont été construits, d’autres sont en cours de réalisation, ce qui justifie la forte
demande sur le ciment. Pour répondre à cette demande qui est en perpétuelle augmentation, la
maitrise du processus de fabrication du ciment est indispensable. Ce processus intègre des
technologies diverses dans un environnement en perpétuelle concurrence.

Le ciment à ajout calcaire est connu partout dans le monde. Son utilisation présente des
avantages économiques évidents (moins d’énergie) et préserve l’environnement (moins de CO2). En
Algérie la demande énergétique augmente considérablement d’une année à l’autre et depuis 2000,
elle dépasse l’énergie disponible [1].

La qualité du ciment dépend surtout de la composition chimique des matières premières qui
entrent dans la synthétisation du clinker. L’étape de fabrication de ce produit intermédiaire
représente la partie la plus couteuse dans le procédé entier de fabrication ce qui demande une
utilisation du clinker dans la fabrication à des proportions bien économiques. Certes plus la
proportion du clinker dans le ciment est importante plus la qualité est parfaite, plus le cout de
fabrication est élevé. Sur ces liens entre la qualité du ciment, la quantité du clinker et le cout de
fabrication, le clinker doit subir un contrôle strict et rigoureux [2].

Notre étude à donc pour objectif d’opérer une analyse granulométrique et chimique du clinker
en vue de chercher la meilleur taille des grains « tranche optimale » du clinker au quel doit se référer
le laboratoire afin de minimiser le temps et diminuer la marge d’erreur. La réalisation de ces
objectifs constitue la base de notre étude réalisée dans le cadre d’un projet de fin d’études.

Alors dans le premier chapitre on va entamer sur des généralités et des définitions sur le
ciment et le procédé de fabrication de ce produit, dans le deuxième chapitre on va essayer de faire
des expériences concernant le thème étudié, et dans le troisième chapitre on va noter les résultats
trouvés et en fin on termine par une conclusion.

1
 Chapitre I
Partie théorique
 Chapitre I : Partie théorique

Chapitre I : Partie théorique

I.1. Présentation de l’entreprise [3]

L’entreprise des ciments et dérivés d’ECH-CHLEF (ECDE) est située dans la zone industrielle
d’Oued Sly environ 9km au sud –ouest de la ville de CHLEF, elle est construite entre 1957 et 1978
par une firme japonaise (KAWASAKI HEAVY INDUSTRY) en collaboration d’une société Belge
(ACEC) pour l’installation des équipements électriques et la société Algérienne (Nord –African)
pour le génie civil. L’entreprise des ciments et dérivés d’ECH (ECDE) est une société mono-unité
crée par le décret N°82/325 du 25 octobre 1982. Elle est devenue une entreprise publique
économique le 09/10/1989. Les activités de cette entreprise sont la fabrication et la
commercialisation du ciment portland artificiel (CPA) et ciment portland aux ajouts (CPJ CEM II/A
42.5) d’où 42.5 est la résistance à la compression pendant 28 jours en MPa et ciment résistant au
sulfate (CRS).

L’unité de production couvre une superficie de 40 hectares environ, et elle est dotée de deux
lignes de fabrication EAL et EALL.

Le procédé utilisé est la voie sèche pour les deux lignes EAL et EALL de production d’une
capacité nominale unitaire de 3000 tonnes/jours de clinker chacune avec :

 Un concassage calcaire-Argile commun aux deux lignes.

 Un parc de pré-homogénéisation de 100000 tonnes.

 Deux ateliers de broyages cru de 290t/h chacun.

 Deux lignes de cuisson, et un atelier de stockage de clinker comportant un all couvert de 4000
tonnes et de 8 silos d’une capacité de 48000 tonnes.

 Trois broyeurs à boulets d’une capacité globale de 350 t/h pour le broyeur du ciment.

2
 Chapitre I : Partie théorique

I.2. Généralités sur le ciment

I.2.1. Définition d’un ciment
Un ciment est un liant hydraulique élaboré communément utilisé en construction mais aussi
pour la réalisation des grands ouvrages de conception souvent audacieuse [4].

Le ciment est un mélange finement broyé et homogénéisé qui est préparé à partir d'un
constituant de base (le clinker) et d'ajout tels que le gypse [5].

Il a la propriété de s’hydrater et de durcir en présence d’eau, cette hydratation transforme la pâte

liante qui a une consistance de départ plus au moins fluide en un solide insoluble dans l’eau,
l’hydratation est due principalement de certains composants chimiques minéraux, sont des silicates
[6].

I.2.2. Historique du ciment

Le ciment est un liant hydraulique et le constituant de base des bétons et matières à la manière
d'une « colle», il permet d'agglomérer entre les grains de sable et les granulats. Etymologiquement, le
mot ciment vient du latin caementum, originellement «pierre naturelle, non taillée». Le ciment est
un produit très connu dans la civilisation contemporaine, mais il est mal connu du grand public. Sa
fabrication est une prouesse technologie. Le mélange de calcaire, d'argile, de sable et d'eau dans les
constructions est ancien : les Egyptien l'utilisaient déjà.

En 1817, le jeune ingénieur Louis Vicat mène des travaux autour des phénomènes d'hydraulicité
du mélange «chaux - cendres volcaniques»'.

Louis Vicat est le premier à déterminer de manière précise , artificielle et contrôlée les
proportions de calcaires et de silices nécessaires à l'obtention du mélange qui après cuisson à une
température donnée et après broyage donne naissance à un liant hydraulique industrialisable (le
ciment). Mais il publie le résultat de ses recherches sans déposer de brevet.

L'Ecossais Joseph Asdin affine la composition du ciment mis au point par louis Vicat et dépose
en 1824 le brevet d'un ciment en prise lente il le baptise «Portland» en raison de sa ressemblance
avec une roche de la région de portland dans le sud de l'Angleterre [7].

I.2.3. Phases du ciment [8]

Pour désigner les phases cimentières, on utilise en général une notation abrégée dite « notation

3
 Chapitre I : Partie théorique

shorthand » ou « notation cimentière » utilisant l'initiale des oxydes à la place des symboles
chimiques classiques : C pour CaO (Chaux), S pour SiO2 (silice), A pour Al2O3 (alumine), M pour
MgO (Oxyde de magnésium ou périclase) et F pour Fe2O3 (hématite).

Figure I. 1:Micrographie de clinker montrant les quatre phases cristallines principales.

Tableau I. 1: Principales phases du ciment portland.

Composés Composition Abréviation

Silicate tricalcique 3CaO SiO2 C3 S
Silicate bicalcique 2CaO SiO2 C2 S
Aluminate tricalcique 3CaO Al2 O3 C3 A
Aluminoferrite tétracalcique 4CaO Al2 O3 Fe2 O3 C4AF

Ainsi les oxydants trouvés dans le ciment

Tableau I. 2: Teneure des oxydants.

Les oxydants Teneur limite Source

CaO 60 à 69 Calcaire
MgO 18 à 49
CaOl 4 à 8 Argile
Al2O3 1 à 8
Fe2O3 0 à 5
SiO2 0 à 2 Calcaire et argile
SO3 0 à 3

I.2.4. Classification du ciment

Les ciments peuvent être classés en deux classes soit : en fonction de leur résistance normale à
28 jours soit en fonction de leur composition [9].

4
 Chapitre I : Partie théorique

I.2.4.1. Selon leur composition

Selon la norme NF P15-301 les ciments constitués de clinker et des composants secondaires son
classés en cinq types d'où ils sont numéroté de 1 à 5 en chiffres romains dans la notation européenne,
la notation française est indiquée entre parenthèses.

1. CEMI: Ciment portland artificiel « sans ajouts » (CPA).

2 .CEM II: Ciment portland composé (CPJ).

3. CEMIII: Ciment de haut fourneau (CHF).

4 .CEM IV: Ciment pouzzolanique (CPZ).

5 .CEM V:Ciment au laitier et aux cendres (CLC).

I.2.4.2. Selon leur résistance normale

Il y a trois classes de la résistance normale à 28 jours des sous classes sont associées à ces trois
classes afin de désigner des ciments dont les résistances à jeune âge sont élevées, ces classes sont
notées classe « 32,5 », classe « 42,5 », classe « 52,5 ».

I.2.5. La nomenclature du ciment [3]

Une nomenclature régit le nom des produits industriels (ciments), afin de donner des indications sur
sa composition, simplement à partir de son nom.

 Exemple du ciment de Chlef : CPJ - CEM II / A 42, 5 R

• Le premier chiffre romain II indique le type de ciment (composition).

• La lettre majuscule A veut dire Algérienne.

• Les chiffres 42, 5 indiquent la classe de résistance.

• Enfin, la dernière lettre indique la résistance (soit R au jeune âge ou soit N normale).

I.2.6. Définition du clinker

Le clinker est fabriqué à partir d'une matière première naturelle crue qui contient des proportions
définies du calcaire qui apporte le carbonate du calcium (CaO), de l'argile qui apporte la silice
(SiO2), l'alumine (AlO2) et l'oxyde de fer (Fe2O3) [10].

5
 Chapitre I : Partie théorique

Figure I. 2: Clinker de Chlef de taille environ 5 mm.

I.2.7. Définition de la surface spécifique du Blaine

La finesse de la farine de ciment est l’une des conditions essentielles de la qualité de ce
produit, elle est due essentiellement au broyage du ciment.
Cette méthode : la surface spécifique du Blaine est déterminée par mesure de la résistance à
travers un milieu poreux, ou à travers un lit poudre constitué de particules non microporeuses. Les
méthodes de Blaine ainsi que celle de Lea et Nurse sont les plus utilisées. La méthode de Blaine est
applicable à des particules de taille supérieure à 1µm et mesure de la surface d’un lit de particules
sphériques à travers duquel un écoulement d’air subirait la même perte de charge que dans le lit de
particules examinées [11].

I.2.8. Les constituons de base

I.2.8.1. Les matières premières du ciment
Les matières premières utilises dans la fabrication du ciment sont extraites d’une carrières
exploités à ciel ouvert en amont l'argile et le calcaire, le ciment est fabriqué à partir de chaux CaCo3,
de silice SiO2, d’alumine Al2O3 et d'oxyde de fer Fe2O3 [12].

a. L’argile
L’argile est une roche sédimentaire, composée par une large part de minéraux spécifiques,
silicates en générale, d’aluminium plus ou moins hydratés, qui présentent une structure feuilletée.
Cette matière constitue essentiellement de silice ,d'alumine et de fer elle peut être sous forme des
argile résiduelles provenant de la décomposition sur place de roches existantes, du fait d'agents
physico-chimiques ou des argiles transportées et déposées sous l'effet des mers , des cours d'eaux des
glaciers et du vent [7].

6
 Chapitre I : Partie théorique

b. Le calcaire
Le calcaire peut être de pureté et de dureté variable, il provient des dépôts de CaCO3 contenu
dans les eaux de mer ou de lacs, des dépôts provoqués par précipitation chimique ou réalisé par
l'intermédiaire d'organisme vivant. Certains dépôts sont soumis à une pression et température
suffisante alors ils donnent des calcaires cristallins, parmi les impuretés qui ont rencontré dans les
calcaires sont : la silice, la magnésie, le fer, les alcalis. La réaction chimique de base de la fabrication
du ciment commence avec la décomposition du carbonate de calcium (CaCO3) en chaux (oxyde de
calcium, CaO) accompagnée d'un dégagement de gaz carbonique (CO2) [8].

I.2.8.2. Matériaux de correction

a. Minerai de fer (Fe2O3)

Le minerai de fer provient d'une carrière. Il intervient pour compenser le manque de Fe2O3 [13].

b. Bauxite
La bauxite, minerai naturel utilisé pour produire l'aluminium, elle est extraite et transformée
par affinage en alumine, qui est ensuite transformée en aluminium par électrolyse [14].

c. Le calcaire sableux
Les calcaires sableux sont d'origine détritique. Ils contiennent principalement la silice [13].

d. Sable
Le sable est fait de grains minéraux touts petits (≤ millimètres). C'est de la roche effritée par
l'érosion [15].

e. Le gypse
Le gypse est un minéral composé de sulfate hydraté de calcium de formule CaSO4(H2O)2
ainsi qu'une roche évaporitique [16].

I.2.8.3. Les matières utilisées comme ajouts

a. La pouzzolane
La pouzzolane est une roche naturelle constituée par des scories (projections) volcaniques
basaltiques ou de composition proche. Elle est généralement rouge ou noire, constituée
principalement par la silice, de l'alumine et d'oxyde de fer [17].

b. Le laitier
Les laitiers des hauts fourneaux sont des sous-produits formés lors de l'élaboration de fonte, à
partir de minerai de fer ils contiennent la silice (SiO2), chaux (CaO), alumine (A12O3) et l'oxyde de
magnésium (MgO) [13].

7
 Chapitre I : Partie théorique

c. Les cendres volantes

Elles contiennent principalement de la chaux et de silice réactive, sont des produits
pulvérulents de grande finesse, provenant du dépoussiérage des gaz de combustion des centrales
thermiques [13].

d. Les schistes calcinés

Ce sont des schistes que l'on porte à une température d'environ 800°C dans un four spécial.
Finement broyés, ils présentent de fortes propriétés hydrauliques et aussi pouzzolaniques [13].

e. Fumées de silice
Les fumées de silice sont des sous-produits de l'industrie du silicium et de ses alliages. Elles
sont formées de particules sphériques de très faible diamètre (de l'ordre de 0,1 µm). Pour entrer dans
la composition d'un ciment en tant que constituant principal, elles doivent être présentées pour au
moins 85 % (en masse). Elles ont des propriétés pouzzolaniques [13].

f. Piliers
Ce sont des constituants secondaires des ciments, donc ils ne peuvent jamais excéder 5 % en
masse dans la composition du ciment. Ce sont des matières minérales, naturelles ou artificielles qui
agissent par leur granulométrie sur les propriétés physiques des liants (maniabilité, pouvoir de
rétention d'eau) [13].

I.2.9. Les différentes voies de fabrication [5]

Il existe quatre principaux procédés de fabrication du ciment qui diffèrent entre eux selon la
nature du traitement thermique utilisé :

I.2.9.1. La voie humide

La matière première, après concassage est délavée dans l’eau, puis broyée en humide. La
pâte obtenue est homogénéisée, puis alimente le four. Cette méthode est abandonnée pour des raisons
d’économie d’énergie.

I.2.9.2. La voie semi humide

La matière première est préparée en voie humide, puis séchée avant le four.

I.2.9.3. La voie semi sèche

La farine crue sèche passe d’abord dans un granulateur où elle est humidifiée.

8
 Chapitre I : Partie théorique

I.2.7.4. La voie sèche

C’est la plus utilisée et la plus économique. La matière première une fois concassée, broyée
à sec, homogénéisée, et avant l’entrée au four elle est chauffée à travers des cyclones. A l’entrée du
four rotatif, la farine est à une température de 900 à 1000°C. Cette voie est utilisée au niveau
d’ECDE.

I.3. Procédé de fabrication du ciment

La fabrication du ciment est un processus très complexe, dans lequel les matières premières
subissent des transformations physico-chimiques successives jusqu’à l’obtention du produit fini [8].
Ce procédé comprend deux phases essentielles :
La première phase du procédé comprend la fabrication du clinker suite à la cuisson d’un
mélange cru (ou farine). Cette farine est composée en grande proportion de calcaire 80%, d’argile
15%, 4 % de sable et 1% de minerai de fer. Le clinker constitue en quelque sorte le ciment dans son
état pur.
La deuxième phase est le broyage du clinker mélangé à des matières de corrections (ajouts)
[7].
Pour fabriquer un ciment théoriquement, il faut que les matières premières contiennent des
matériaux quelconques renfermant chaux, silice, alumine et fer. Mais à la pratique les possibilités
sont limitées parce qu’on est obligés de choisir des matières premières faciles à extraire, traiter et
combiner surtout. Il est possible aussi d’utiliser des ajouts pour renforcer certaines propriétés [18].
A l’entreprise ECDE de Chlef les matières premières essentielles dans la production du
ciment sont ; l’argile à 20% de CaCO3 et le calcaire à 80% de CaCO3.

9
 Chapitre I : Partie théorique

Figure I. 3: Processus de fabrication du ciment.

I.3.1. L’extraction des matières premières

L’extraction des matières premières consiste à extraire l’argile et le calcaire partir de carrière
naturelle à ciel ouvert, ces matières sont acheminées par des bandes transporteuses vers un atelier de
concassage [8].

Figure I. 4: Carrière de Chlef.

10
 Chapitre I : Partie théorique

Figure I. 5: Bandes transporteuses.

I.3.2. Concassage
Les matières arrivent à l’usine en gros blocs avec une humidité élevée et une dureté importante,
alors il est obligatoire de les concasser puis les sécher, ainsi de choisir le matériel utilisé selon la
grosseur des roches et la finesse désirée et du rendement escompté pour réduire la taille des blocs,
le concassage consiste à soumettre les matières premières à des efforts d’impact, d’attraction, de
cisaillement ou de compression .
Les concasseurs utilisés sont différents dépendent du procédé de concassage adopté et de la dureté
des pierres, on trouve :

 Le concasseur à mâchoires : il est utilisé pour les matériaux abrasifs non collants
 Le concasseur giratoire
 Le concasseur à cylindre dentée : il est utilisé pour les matériaux humides très collants
 Le concasseur à marteau : il est utilisé pour les matériaux faibles à mi-dures non abrasifs
[19].

I.3.3. Préparation de cru

Après le concassage du mélange (calcaire et l’argile) on obtient des granulats de 1 à 25mm, ces
derniers sont acheminés par des bandes transporteuses couverts, puis le mélange sera stocké dans un
hall de pré homogénéisation.

Le stockeur forme deux tas l’un en constitution et l’autre en reprise.

11
 Chapitre I : Partie théorique

Il s’agit aussi une correction juste avant le broyage cru, le but de cette correction est d’ajouter le
calcaire, le sable, le minerai de fer. Ensuite le mélange est transporté vers un concasseur sécheur qui
réduira la granulométrie de 1 à 7 nm par une bande [20].

I.3.4. Pré-homogénéisation
Dans un hall, la matière première est étendu en couche horizontales successives formant un tas
par un des roues pelles, les couches sont ensuite reprise verticalement ce qui permet de prélever un
mélange de composition identique, d’où la pré-homogénéisation se fait à l’aide d’un bras râteau [21].

Figure I. 6: Hall de préhomogénéisation

I.3.5. Broyage de cru

Pour que les matières pré-homogénéisées du mélange cru soit plus réactives au cours de leur
cuisson dans le four, il faut qu’elles soient finement broyées. Les meilleurs clinkers sont les plus fins
parce que les réactions chimiques et les échanges thermiques sont plus intenses que les surfaces des
particules sont plus grandes. Dans l’entreprise ECDE de Chlef le broyage est effectué au même
temps avec le séchage de cru. Ce broyeur fonctionne avec un séparateur à air et un broyeur sécheur.
Ce dispositif est très efficace car les gaz chauds enveloppent complètements les particules fines et
leur transmettent leur chaleur. Les facteurs responsables à déterminer la quantité de gaz chaud qu’il
faut fournir à l’installation pour éliminer l’eau de cru sont : le degré d’humidité de la matière et la
température du gaz. La vapeur d’eau produite est évacuée du groupe broyeur par élimination d’une
quantité du mélange air-vapeur, elle doit être abondante pour éviter la condensation [20].

I.3.6. Séparation
Le but de cette étape est d’envoyer au broyeur les particules insuffisamment broyées de
récupérer les particules fines contenues dans le gaz.

12
 Chapitre I : Partie théorique

I.3.7. Homogénéisation
La farine crue (le mélange cru) est homogénéisée dans deux silos d’une capacité unitaire
10000T. Le principe est d’envoyer l’air en bas de silos permettant de fluidifier la farine. Les deux
silos sont alimentés et soutirés simultanément pour que l’homogénéisation être efficace.

I.3.8. Filtration
Les filtres utilisés sont des filtres à manches de feutre aiguillète qui retiennent les particules
entrainées par les gaz sortants du moulin [22].

I.3.9. Préchauffage
Le préchauffage permet essentiellement de préparer la farine du point de vue chimique et
thermique.
Dans le cas des ciments gris, le clinker est refroidi dans la plupart des cimenteries actuelles par
un refroidisseur à grilles, le clinker va progresser à l'intérieur du refroidisseur grâce aux à-coups
répétés des grilles sur lesquelles il repose à travers des grilles de puissants ventilateurs vont souffler
sous le clinker afin de le refroidir à l'entrée ou à la sortie du refroidisseur selon le modèle utilisé un
concasseur à un ou plusieurs rouleaux va le broyer de manière grossière [23].

I.3.10. Cuisson
Cette étape consiste à sécher, déshydrater et décarbonater partiellement la matière crue. Le capot
de chauffe à la sortie du four est équipé d’un brûleur spécial qui atteint une température maximale
d’environ 1450°C pendant 1 heure. La flamme résultante de la combustion du coke de pétrole se
trouve à l’extrémité la plus basse du four. La matière est introduite à l’autre extrémité et avance
lentement sous l’effet de la rotation et de l’inclinaison du four, la matière complète sa
décarbonatation et se transforme par cuisson jusqu’à ce qu’il devient « clinkérisé », sous forme de
grains gris foncés arrondis dont les dimensions sont irrégulières.

Dans le four on distingue trois phases :

 Phase de décarbonatation ou fin décarbonatation : comprise entre 820 et 900°C :

CaCO3 CaO + CO2
 Phase transitoire ou phase liquide Caractérisée par la formation des combinaisons
provisoires :
3CaO + SiO2 → 3 CaO, SiO2 C3S. [Alite (50-70%)] à 1220 °C.
2CaO + SiO2 → 2 CaO, SiO2 C2S. [Bélite (10-30%)] à 1220 °C.
3CaO + Al2O3 → 3 CaO, Al2O3 C3A. [Célite (2-15%] à 1450 °C.

13
 Chapitre I : Partie théorique

4CaO + Al2O3 +Fe2O3 → 4 CaO, Al2O3, Fe2O3 C4AF. Félite [(5-5%)] à 1450 °C.
Le clinker contient encore en faible quantité des alcalins (Na2O, K2O), de la magnésie (MgO) et
divers traces de métaux.
La teneur en alcalin et magnésie doit rester faible car ces matières peuvent influencer
défavorablement sur le durcissement du ciment.
 Phase de clinkérisation : (1420 à 1450)°C transformation de C2S en C3S [7].

Figure I. 7: Four rotatif

Tableau I. 3: Caractéristiques du four rotatif [3].

Production nominale du clinker 3000T/j

Consommation calorifique garantie à 840Kcal
production nominale
Longueur totale de la virole 90000mm
Diamètre intérieur de la virole 5700/5400mm
Diamètre utile de conique d’entrée 4000mm
Epaisseur de briquetage 225mm
Diamètre utile 5250/4950mm
Vitesse de rotation 0 .82-1.97tr/min
Moteur principale 500Kw

14
 Chapitre I : Partie théorique

I.3.11. Refroidissement
A l’aval du four le clinker sort avec une température dépassent 1400°C et chute vers 100°C
dans le refroidisseur, pour subir une trompe rapide afin de figer les C3S et les empêcher de redevenir
des C2S chose qui influe sur la qualité du clinker en matière de sa composition et qui influe par la
suite sur l’atelier de broyage cuit parce que les C2S sont difficile à broyer. Les refroidisseurs
permettent aussi de baisser la température du clinker pour faciliter la manutention et le stockage.

I.3.12. Stockage du clinker

Le clinker se présente sous la forme des granulats de différente diamètres de la grosseur
d’une noisette .Après le refroidissement le clinker est évacué par un tapis ver un hall/silo où il sera
stocké en attendant d’être broyé pour obtenir un ciment à la fin. La capacité du stockage peut
atteindre plusieurs dizaines de milliers de tonnes (30000 Tonnes dans chaque silo).

I.3.13. Broyage du ciment

Le clinker et les ajouts sont des matériaux grossiers par rapport à la granulométrie du
ciment, ils sont introduits au niveau du broyeur dans des proportions prédéfinies pour subir des
efforts mécaniques du broyage et produire ainsi le ciment qui est d’une finesse inférieure à 40
microns.
L’atelier de broyage comprend le broyeur, le séparateur (qui sélectionne les particules selon
leur grosseur), le dépoussiéreur du broyeur. Les ajouts (gypse, calcaire, cendre volante, pouzzolane)
avec des pourcentages différent selon la qualité souhaitée du ciment au niveau de l’entreprise ECDE
les ajouts principales sont le gypse qui joue le rôle d’un retardateur de prise et le calcaire pour
minimiser les couts de fabrication ainsi d’obtenir des quantités en plus.

Figure I.16: Broyeur.

I.3.14. Stockage du ciment

Après le broyage du clinker avec les ajouts, on peut dire que le ciment est prêt à être vendu.
Alors il sera stocké aussi dans des silos ou il passe pour le conditionnement.

15
 Chapitre I : Partie théorique

Figure I. 8: Ciment prêt à vendre.

16
Chapitre II
Matériels et
méthodes
 Chapitre II

Chapitre II : Matériels et méthodes

Dans cette partie on va étudier l’influence de la surface spécifique du Blaine sur la composition
chimique et sur le comportement mécanique du ciment. Pour cela on a préparé trois échantillons du
clinker de différentes dimensions (des granulats de différents diamètres), le paramètre qui sera varié
est le temps de broyage. Puis on va effectuer des analyses sur ces granulats après les rendre un
ciment portland avec ajouts au sein du laboratoire, concernant la composition chimique et physique
ainsi le comportement mécanique.

II.1. Expériences
II.1.1. Granulométrie du clinker

1. Sortir du four une quantité de clinker.

2. Laisser le clinker refroidie environ une heure.
3. Deviser la quantité du clinker en trois.
4. Mettre une quantité de 1kg du clinker pour chaque échantillon dans le broyeur,
déclencher le chronomètre.

Figure II. 1: Clinker.

II.1.2. Le broyage de clinker

Passer les grains qu’on a obtenu dans broyeur pour les rendre sous forme d’une poudre, pour
cette étape, il faut un broyeur à disque sans oublier de changer le temps de broyage pour chaque
échantillon.

17
 Chapitre II

Figure II. 2: Broyeur à disque.

II.1.3. Préparation du notre ciment

Préparer un ciment CPJ qui est un ciment avec ajout où il faut préparer un clinker constitué
de 80% du calcaire et 20 d’argile, 4 % du gypse et 16 % du calcaire pur.

II.2. Contrôle de qualité

Le contrôle de la qualité se définit comme une activité de processus de management,
l’assurance de la qualité dans la fabrication implique non seulement la vérification de la qualité du
produit lui-même, mais encore la vérification de touts les composants de la production.

Au sein du ECDE, le laboratoire assure le contrôle de matière depuis la carrière jusqu’à l’expédition
et intervient si nécessaire à chaque étape de fabrication. De ce fait, le contrôle du qualité a non
seulement pour objectif d’améliorer le produit, mais aussi de réduire les risques de mise en marche
des produits défectueux, ce qui pourrait nuire à la réputation de l’entreprise. De la salle de contrôle,
24h/24 et 7j/7j, les techniciens supervisent l’ensemble des phases de la production de la carrière
jusqu’à l’ensachage. C’est pourquoi ECDE a depuis longtemps mis en place des procédures de
contrôle rigoureuses qui lui permettent de garantir la qualité du produit.

Les différents contrôles effectués sont :

- Un contrôle des matières premières chaque mois.
- Un contrôle de sortie broyeur a cru chaque 2heure.
- Un contrôle de clinker chaque 2heure.
- Un contrôle de ciment chaque 4 heures.

18
 Chapitre II

II.2.1. Les analyses chimiques du ciment

Ce test consiste à faire une filtration à l’aide d’un papier filtre moyen pour déterminer la
composition chimique du ciment, dans le but de déterminer le pourcentage des oxydants qui se
trouvent dans la solution restante dans la fiole et de déterminer la masse de la silice.

Pour cette analyse il faut :

 Préparer un plat bien nettoyé.

 Mettre une masse de 0.5g ciment dans le plat.
 Ajouter 0.5g de NH4Cl.
 Ajouter 5mL d’HCl concentré.
 Ajouter 5mL d’HCl (1+1) (1+1 veut dire un volume d’eau bien déterminé plus un
volume d’HCl).
 Poser le mélange dans le bain sable jusqu’à avoir un mélange demi sec.

Figure II. 3: Creuset.

 Passer le mélange pour la filtration, mettre le mélange dans un entonnoir et bien rincer
avec l’eau distillée chaude jusqu’à 500 mL.

Figure II. 4 : Protocole de filtration.

19
 Chapitre II

II.2.1.1. La détermination de la silice (SiO2)

 Préparer une creuset vide propre d’une masse connue m1.
 Ramener le papier filtre avec la masse cristalline la mettre dans creuset vide, puis dans le
bain sable jusqu’à ce que le papier filtre soit brulé et le mélange aura une couleur crémeuse,
puis dans un four de 1000°C pendant une heure et enfin sortir le creuset et peser la masse de
la silice soit m2 à l’aide d’une balance analytique.

Figure II. 5: Creuset remplis de la silice sur la plaque chauffante.

Remarque : Le pourcentage de la silice est calculé comme suit :

(m2−m1 )
%SiO2 = x 100 (1)
m

 Pour la détermination des oxydants, préparer trois béchers de 600 mL, prendre la solution qui
reste dans la fiole et pipeter 50mL dans chaque bécher.

II.2.1.2. La détermination de la chaux (CaO)

 Prendre un des trois béchers et diluer la solution avec de l’eau distillée à 200 mL.
 Ajouter : 10 mL de la solution de KOH (2N à pH = 13), 20 mL de la solution TEA
(tréithanolamine) et une pincée d’une poudre mauve juste pour la coloration.
 Titrer avec la solution de l’EDTA 0.03M (éthylène diamine tétra acétique) jusqu’au virage
bleu, noter le volume et soit V1.

Remarque : Le pourcentage de la chaux est calculé comme suit :

%CaO = 3.3211* V (2)

II.2.1.3. Détermination de la magnésie (MgO)

 Prendre un autre bécher des trois premiers.
 Lui ajouter : 20mL de TEA, 1 mL d’une solution tampon à pH = 10 et une pincée de la
phtaléine.

20
 Chapitre II

 Titrer avec la solution de l’EDTA 0.03M jusqu’au virage rose pâle, noter le volume et soit V2.

Remarque : le pourcentage de la magnésie est calculé comme suit :

% MgO = 3.3872 (V2 –V1) (3)

II.2.1.4. Détermination de l’oxyde de fer (Fe2O3 )

 Prendre le dernier bécher.
 Ajouter : quelques gouttes de promo phénol (2 à 3 mL), neutraliser goutte à goutte avec
NH4OH (1 ; 10), 25mL d’HCl 0.1N, 25mL de solution tampon pH = 1.4 (jaune claire) et une
pincée d’acide salicylique (coloration violette).
 Titrer avec la solution de l’EDTA 0.03M jusqu’au virage jaune pâle, noter le volume et soit
V3.

Figure II. 6: Titrage pour déterminer l’oxyde de fer.

Remarque : Le pourcentage de l’oxyde de fer est calculé par la relation suivante :

% Fe2O3 = 4.7286 * V3 (4)

II.2.1.5. Détermination de l’oxyde de l’aluminium (Al2O3)

 Prendre un bécher, le chauffer à 50°C sur une plaque chauffante.
 Laisser le bécher refroidir pendant 15 min.
 Lui ajouter : goutte à goutte de la solution de l’acétate d’ammonium CH3COONH4
(coloration bleu), 5ml d’acide acétique (vert claire), 20 à 25 gouttes de l’indicateur PAN
jusqu’à la coloration rouge pomme, 3à4 goutte de la solution de complesconate de cuivre
CuCl2.
 Chauffer jusqu’à l’ébullition (coloration violette).
 Titrer avec la solution de l’EDTA 0.03M jusqu’au virage jaune pâle, noter le volume et soit
VEDTA.

21
 Chapitre II

Remarque : Le pourcentage de l’alumine est calculé par la relation suivante :

% Al2O3 = 3.3648 * VEDTA (5)

II.2.1.6. La perte au feu (PAF)

Cette expérience nous permet de déterminer la teneur présent dans la farine traitée, qui ont
été évacué pendant un traitement thermique dans un four à moufle pendant 20 min. pour cela il faut :
 Prendre une capsule en platine propre et sèche puis mettre 2 g de matière cuite (clinker).
 Peser l’ensemble, soit P1.
 Ensuite, mettre la capsule en platine dans un four à moufle pour la calcination à température
de 1000 °C pendant 1 heure.
 Sortir la capsule en platine et on la pèse froide, soit P2.

La P.A.F est déterminée selon la formule suivante :

(P1– P2) × 100

PAF = (6)
2

II.2.1.7. Détermination de la chaux libre (CaOl)

 Peser 1g de clinker et le mettre dans un erlenmeyer.
 Ajouter 40mL de glycérol prélevé à l’aide d’une éprouvette de 40 mL.
 Poser l’erlenmeyer sur le bain sable.
 Lorsqu’il semble que la couleur de la solution est rose, titrer avec la solution de l’acétate
d’ammonium (ajouter 0.5 mL de l’acétate d’ammonium lorsque la couleur est rose claire
mais si elle est rose foncée ajouter 1 mL de la solution).

Remarque : Le pourcentage de la chaux libre est calculé comme suit :

% = Vacétate * F (7)

F : facteur de l’acétate d’ammonium et c’est le facteur de la chaux libre.

II.2.2. Analyses physiques du ciment

II.2.2.1. Détermination du refus

C’est une étude granulométrique qui consiste à déterminer le pourcentage des grains selon
leurs dimensions on passants l’échantillon à travers un tamis à porosité déterminée par un courant
d’air. Les grains dont les dimensions supérieures aux mailles du tamis constituent donc le refus.

22
 Chapitre II

Figure II. 7 :Appareil apline

II.2.2.2. Détermination de la surface spécifique du Blaine (SSB)

Elle est nommée aussi le degré de broyage, représente un facteur très important pour la
qualité du ciment, le principe de ce test est de savoir est ce que le ciment est bien broyé ou non,
l’idée c’est que plus que les grains ont des petites dimensions (des petits diamètres) plus que le vide
entre les grains est négligeables parce que l’aire ne passe pas rapidement, elle est donné en cm²/g.

1. Placer la grille au fond de la cellule et appliquer sur cette grille au moyen d’une tige à face
intérieure pleine un disque neuf de papier filtre.
2. Peser 2.93g du ciment et la verser dans la cellule l’aide d’un entonnoir puis appliquer
quelques secousses sur la cellule pour niveler la couche supérieure du liant.
3. Placer sur celle-ci un autre disque neuf de papier filtre et tasser avec précaution au moyen du
piston en évitant la remontée de la poudre au-dessus du papier filtre jusqu’à ce que le collier
vienne buter contre le haut de la cellule et retirer le piston.
4. Roder la cellule et placer sur son ajustage en appliquant un léger mouvement de rotation pour
répartition de la vaseline, veuillez au cours de cette opération à ne pas alerter le tassement de
la couche.
5. Aspirer lentement au moyen de la poire l’air du tube jusqu’à ce que le niveau du liquide
cinquième de seconde quand le niveau du liquide atteint le deuxième trait, et arrêter quand le
niveau atteint le troisième trait.
6. Vérifier le niveau du liquide du manomètre qui doit effleurer au trait inferieur on note le
temps écoulé et la surface spécifique du Blaine selon la formule suivante :

S = K. 𝑡 (8)

k constant de l’appareil

23
 Chapitre II

Figure II. 8 : Perméabilimètre de Blaine.

II.2.2.3. Mesure de la densité

On mesure la densité dans le but de déterminer le poids réel du clinker, pour cela prendre un
pot métallique, le remplir à l’aide d’un entonnoir avec du clinker (des granulats de 5 à 10 mm).

⍴clinker
Dd =
⍴eau

II.2.2.4. Détermination de la consistance normale

La consistance normale caractérise la propriété rhéologique des pâtes ,cet essai a pour but
de déterminer le temps de prise d’une pâte du ciment, c'est à dire la durée ou l’instant où le liant
(ciment) est mis en contact avec l’eau de gâchage et le début de prise ainsi la fin de prise .

Elle se fait à l’aide de l’aiguille de Vicat. En enfonçant cette aiguille dans un moule
tronconique remplit de pâte pure, on mesure ce temps et on le compare aux temps normalisés.

Figure II. 9 : Aguille de Vicat.

24
 Chapitre II

1. Mode opératoire
 Préparer une pâte normale (500 g du ciment ajouté à 130 mL d’eau de 20°C).
 Malaxer bien le mélange à l’aide d’un malaxeur automatique.
 Mettre le mélange dans trois moules.
 Placer les moules dans le prisomètre automatique.

La consistance normale se fait en deux méthodes différentes l’une classique et l’autre moderne la
méthode classique.

2. Vérification de la consistance normale (N229)

a. La méthode classique

La méthode classique se fait à l’aide de l’appareil de Vicat, ce dernier est un plateau nu ayant
une sonde de consistance , placer immédiatement le moule remplis de la pâte dans l’axe de la sonde,
laisser descendre cette dernière perpendiculairement à la surface de pâte et immobiliser à son
contact, marquer un temps en (min) d’arrêt puis abandonner la sonde à elle-même sans vitesse
initiale, procéder la lecture d’épaisseur de la pâte, quand la sonde a cessé de descendre sous son
propre poids.

 Début de la prise :
Après une ou deux heures pour la plupart des ciments, on observe une augmentation brusque
de la viscosité. C’est le début de prise, qui est accompagné d'un dégagement de chaleur, l’épaisseur
du moule est 40mm l’épaisseur correspond au début de prise est 4mm (1heure).
 Fin de la prise :
La fin de prise correspond au moment où la pâte cesse d'être déformable et se transforme en
un matériau rigide. Le temps de fin de prise est déterminé à l'instant où l'aiguille de Vicat, ne
s'enfonce plus jusqu'au fond d'une pastille de pâte pure de ciment.
b. La méthode moderne
La méthode moderne se fait à l’aide d’un prisomètre automatique multiple où le temps de
prise est déterminé par la pénétration d’une aiguille dans une pâte de consistance normalisé. Le
prisomètre automatique CONTRELABP-PERIER permet d’effectuer cet essai sur 6 moules
simultanément, géré indépendamment par un micro ordinateur compatible fourni avec l’appareil,
grâce au logiciel installé sur cet ordinateur « application prosimètre», l’utilisateur peut rentrer les
données de l’essai, lancer un essai de début et fin de prise, suivre son déroulement à l’écran sur une
courbe. Les résultats de pénétration sont automatiquement stockés dans un fichier à chaque

25
 Chapitre II

pénétration. Quand les pénétrations d’un poste sont terminées l’impression d’un rapport d’essai est
proposée.

Figure II. 10: Prisomètre automatique.

II.2.2.5. Test de l’expansion

Le test de l’expansion n’est pas un indicateur important dans notre étude que l’on peut
négliger, pour faire ce teste il faut :

 Mettre le reste du mélange du test de la consistance normale dans des châteliers, puis dans la
chambre humide dans l’eau pendant 24 heures.
 Mesurer le diamètre de la châtelier ne doit pas dépasser.
 Mettre les châteliers dans un bain main de 100°C pendant 3 heures.
 Mesurer de nouveau le diamètre de la châtelier.

Figure II. 11 : Châteliers.

26
 Chapitre II

II.2.2.6. Essai mécanique (flexion et compression)

a. Définition
Ce test est très important car il est considéré comme un indicateur mondiale de qualité du
ciment, son but est de mesurer les résistances au différentes contraintes au bout d’un certain temps.
L’essai de flexion et de compression permettant de déterminer la contrainte de rupture à la traction
par flexion et la compression des liants hydrauliques

b. Préparation de mortier normal

1. Préparer un mortier (mélange de 450g de ciment, lui rajouter 225mL d’eau et 1350g de sable
normalisé), le malaxer à l’aide d’un malaxeur pour le bien mélangé.
2. A l’aide d’une spatule, verser le mélange dans un moule de briquette contient 3 parties de
(16x16x4) cm, et le mettre sur la table à choque pour entasser les bulles d’air et racler la
surface.
3. Mettre le moule dans la chambre humide pendant 24 heures dans l’air.
4. Les démouler et conserver dans des casiers remplis d’eau et faire la casse à 2 jrs, 7jrs et 28jrs.

Figure II. 12: Briquettes.

27
Chapitre III
Résultats et
discussion
 Chapitre III

Chapitre III : Résultats et discussions

Ce chapitre porte des résultats les différentes analyses (chimiques et physiques) pour montrer
l’influence de la surface spécifique du Blaine sur le ciment d’où ces analyses sont effectuées sur les
trois échantillons du ciment.

III.1. Identification des échantillons

Le ciment qu’on a obtenu, on le sépare en trois échantillons selon la granulométrie autrement

dit, la surface spécifique du Blaine qui a une relation avec le temps de broyage.

Ech : échantillon.

SSB : surfaces spécifique du Blaine.

Tableau III. 1: Identification des échantillons

Ech 1 2 3 Les normes [3]

Le temps de broyage (min) 5 10 15
La SSB (m²/g) 1940 2828 3325 ≥2000
Le refus (%) 46,8 19,8 19,8 ≤ 45

Le tableau III.1 nous présente l’influence de temps de broyage sur la SSB et le refus. La
surface spécifique du Blaine (SSB) augmente avec l’augmentation du temps de broyage, ainsi que la
quantité de refus sur le tamis est importante plus que le temps de broyage est négligé.

L’SSB du ciment varie en fonction du temps de broyage parce qu’il influe sur la finesse du
clinker et de refus, elle est très élevée dans le troisième cas parce que le ciment est finement broyé
autrement dit, le vide entre les grains est presque nul, c’est pourquoi le passage de l’aire est difficile
et prend beaucoup de temps.

28
 Chapitre III

III.2. Analyses chimiques

III.2.1. Détermination des oxydants
Les résultats de l’analyse chimique granulométriques sont rapportés dans le tableau suivant :

Tableau III. 2: Analyse chimique des constituants du ciment pour les trois échantillons

Constituants (%) Ech 1 Ech 2 Ech 3 La norme [3]

CaO 61,26 62,42 62,58 61 – 64,5
MgO 0,81 0,92 0,69 0,5 - 1
CaOl 0,7 0,7 0,7
Al2O3 4,11 4,11 4,26 2,5- 5
Fe2O3 2,99 3,22 3,22 2 – 3,5
SiO2 17,2 17,95 17,98 17 23

SBB 1940 2828 3325

70
60
50
Pourcentage

40
30
20
10
0
CaO MgO CaOl Al2O3 Fe2O3 SiO2 SSB
Ech1 61,26 0,81 0,7 4,11 2,99 17,2 1940
Ech 2 62,42 0,92 0,7 4,11 3,22 17,95 2828
Ech 3 62,58 0,69 0,7 4,26 3,22 17,98 3325

Figure III. 1: Histogramme de la variation des constituants chimiques du ciment des trois
échantillons
La figure III.1 indique que le pourcentage de touts les constituants des 3 échantillons augment
avec l’augmentation de la SBB sauf le CaOl, on remarque que le pourcentage de la chaux est le plus
élevée par rapport les autres constituants (≈60%) et nous observons aussi que la silice a un
pourcentage élevé (≈17%). Il est à noter que touts les pourcentages sont dans les normes.

La granulométrie du clinker où la surface spécifique du Blaine n’influe plus sur les

constituants du ciment (les oxydants) parce que le clinker obtenu est broyé et devient des grains de

29
 Chapitre III

différentes tailles (dimensions) pour obtenir un produit fini (un ciment), alors la composition
chimique du clinker et du ciment est la même pour les trois types.

III.1.2. Analyses complémentaires physico-chimiques du ciment

Tableau III. 3: Analyses complémentaires

Analyses Ech 1 Ech 2 Ech 3 La norme [3]

complémentaires
PAF (%) 7,001 7,1 7,02 ≥5
Densité 1,13 1,13 1,13 1,8

D’après le tableau III.5, on observe que les valeurs de la densité et de la perte au feu sont
stables pour les trois essais et sont dans les normes exigées.

Ces valeurs respectent les normes et se correspondent aux densités et aux PAF trouvés par
l’entreprise vue qu’on a analysé un échantillon ayant les mêmes caractéristiques que celui utilisé et
essayé par l’entreprise.

III.2. Analyses physiques

III.2.1. Caractérisation physique du ciment
Tableau III. 4: Analyses physico-chimiques du ciment

Analyses physiques Ech 1 Ech 2 Ech 3 La norme [3]

Début de prise (min) à( 4mm) 103 75 68 Environ 60
Fin de prise (min) à 4cm 224 201 190

Le tableau ci-dessus représente l’analyse du temps de sécheresse sur deux intervalles (début
et fin de prise) effectué pour les trois échantillons déjà préparés.

Les résultats du tableau III.6 montrent que le temps de début et de fin de prise diminue de
l’échantillon1 à l’échantillon2 et de même à l’échantillon3. Le meilleur temps de début de prise est
celui du troisième échantillon (68 min) par rapport à la norme.

Le temps de début et de fin de prise a une relation avec le temps de broyage autrement dit
avec la SSB. D’ici on déduit que la pate des grains de grande taille prend beaucoup de temps pour le
séchage.

30
 Chapitre III

Tableau III. 5 : Résultats de l’expansion.

Echantillons 1 2 3 La norme [3]
Expansion (mm) 10 6 3 <10

L’expansion désigne la déformation (gonflage) du ciment ou le développement du volume de

la surface étalée.

Le tableau III.5 nous indique les résultats du test de l’expansion du ciment. On constate que
l’expansion diminue avec l’élévation de la SSB, où elle diminue de l’échantillon 1 à l’échantillon 2
et à l’échantillon 3. Les deux derniers échantillons sont conformes suivant la norme.

L’expansion a une relation opposite avec la SSB, parce que la pâte n’est pas compatible pour
les petits grains.

III.2.2. Caractérisation mécaniques du ciment

Tableau III. 5: Evolution de la résistance normale à la compression et la flexion des 3 types

2 jours 7 jours 28 jours

Les échantillons 1 2 3 1 2 3 1 2 3
Flexion(MPa) 3,64 4,09 4,74 2,68 4,9 6,45 4 5,81 7,1
Compression1(MPa) 9,21 19,43 32,25 15,43 29,68 45,79 20,44 23,68 48,12
Compression2(MPa) 9,71 19,53 31,67 15,85 32,44 44,97 20,27 24,13 50,07
Compression moyenne 9,64 19,48 31,96 15 ,64 31,06 45,47 20,35 21,9 49,09
(MPa)
La norme [3] ≥10 / ≤62,5

60
50
40
résistance

30
MPa

20
10 2 jours
0 7 jours
flexion Compre Flexion compre Flexion compre
1 ssion 1 2 ssion 2 3 ssion 3 28 jours
2 jours 3,64 9,64 4,09 19,48 4,74 31,96
7 jours 2,68 15,64 4,9 31,06 6,45 45,47
28 jours 4 20,35 5,81 21,9 7,1 49,09

Figure III. 2: Evolution de la résistance en fonction du temps.

31
 Chapitre III

Le tableau III.7 et la figure III.3 de l’histogramme nous indiquent la variation de la résistance

normale pour les trois échantillons à des intervalles de temps différent (2 jours, 7 jours et 28 jours).
On remarque qu’il y a une évolution régulière de la résistance en fonction du temps et en fonction de
l’SSB, d’où la résistance augmente avec l’augmentation de l’SSB. Le meilleur échantillon est le
troisième, parce e qu’il a la plus forte résistance.

La résistance normale du troisième échantillon est très élevée parce que son type de clinker
est bien broyé et a un bon temps du début de prise et une bonne résistance normale.

Alors la surface spécifique du Blaine a une influence sur la résistance normale d’où ; plus
qu’elle est élevée plus que la résistance est optimale. Ainsi que le broyage est le facteur principale
dans cette essai car plus que le temps de broyage est suffisant plus que la surface spécifique du
Blaine est bonne (élevée).

On conclue en ce qui concerne le coté chimique que la granulométrie du clinker n’influe pas
sur les propriétés chimiques du ciment, par contre elle a une influence sur le coté physique : la
finesse du clinker a une relation directe avec le comportement mécanique du ciment, alors plus que
cette finesse est bonne plus que le temps du début de prise et la résistance normale du ciment sont
dans les normes.

32
Conclusion
 Conclusion

Conclusion

Le ciment est une matière très importante dans notre vie quotidienne vue son utilisation dans
divers domaines. Pour cela j’ai opté pour l’étude de l’influence d’un facteur physique qui est la
surface spécifique du Blaine sur ce dernier (ciment).

D’après ce travail, toutes les analyses chimiques et physiques ont démontrées que les
dimensions des grains de clinker (petites, moyennes ou bien grandes), ont une influence sur la
surface spécifique du ciment préparé. Pour cette raison on dit que la résistance des granulats du
ciment est variable.

Parmi les échantillons des ciments analysés, on distingue que le plus résistant et celui qui
représente une meilleure conformité avec les normes mondiales est le ciment du troisième
échantillon préparé avec une grande surface spécifique du Blaine ayant une bonne finesse et un
temps de broyage plus long.

Durant ce stage j’ai appris à travailler en groupe et à être patiente. J’ai acquis des
connaissances sur le ciment et surtout sur le la formulation de ce dernier et sur les méthodes
d’analyse du produit fini pour obtenir une meilleure qualité. J’ai eu aussi la chance de suivre et de
comprendre le travaille au laboratoire grâce au bon accueil, au bon encadrement et à l’aide des
ingénieures du laboratoire d’ECDE.

33
 Références
bibliographiques
 Références bibliographiques

[1] Mémoire préparé par A. Marzouki en vue de l’obtention du diplôme du magister,

sur l’effet de la finesse de mouture.

[2] A.Ayadi, chimie du clinker et ciment.

[3] Des documents de l’entreprise.

[4] Louis Pierre François Adolphe Chesnel de la Charbouclais, Dictionnaire de

technologie éthymologie et définitions des termes

[5] Françoit Andibert, les huiles usagées ré raffinage et valorisation énergétique, page
229, édition : TECHNIP Amazone France.

[6] Françoit de larrard, construction en béton, page 55 ,56 ,édition 2002.

[7] Professeur Camille Defossé, chimie du ciment valorisation des déchets en

cimenterie (Université Libre de Bruxelles Faculté des Sciences Appliquées
Laboratoire de Chimie industrielle), édition 2004.

[8] Jacqueuse André Hertig, étude d’impacte sur l’environnement, page 173,
174 ,176, édition 2006.

[9] Mémoire préparé par Mr.BOUALI Khaled en vu de l’obtention du diplôme de

magister en filière génie de matériaux.

[10] I ;Older, hydratation, setting and harding of portland cement, Lea’s Chimestry of
cement and carcret 1998.

[11] Hagues Hormain, grandeur associé à la durabilité des bétons, page 174 , édition
2007.

[12] Carroline Gallez, Auror moroncini, le manager et l’environnement, page 217,

édition 2003.

[13] Mohammed Aminé Benhadda, en vu de l’obtention du Diplôme d'ingénieur d'état

en chimie industrielle sur La durabilité du mortier à base de ciment de Béni-Saf vis-à-
vis de milieux basiques NaOH et H4OH, en Génie des procédés, Université Abou-
BakrBelkaïd, page 2-13, 2011/2012,.
[14] Rio Tinto Alcan «Navire d'déchargeant de l'aluminium». Colombie-Britannique.

[15] Pablo Picasso. Dossiers rallye, N°5, France, 11 novembre 2004.

[16] Abdelkader Ameur, en vue de l’obtention du Diplôme d'ingénieur d'état en

chimie et génie des procédé sur l’Influence de l'ajout pouzzolane sur la résistance du
ciment du cimenterie de Saïda, département de chimie, université Abou-BakrBelkaïd,
13/11/2006, page 13.

[17] Amina Sidi Aïssa,Leila Sidi Yakoub en vue de l’obtention du Diplôme DEUA
en chimie industrielle sur l’Optimisation du taux des incuits pour la fabrication de
ciment CPJ CEM I A/42,5, ,Département de chimie, Université Abou-BakrBelkaïd,
2007/2008, P.4.

[18] Abd El Kader Ameur, en vue de l’obtention du Diplôme d’ingénieur d’état en

chimie et génie des procédés sur l’influence de l’ajout pouzzolane sur la résistance du
ciment de la cimenterie de Saida, , Département de chimie, Université Abou-Belkaid,
2006, page 13.

[19] J.P Olivier, Durabilité des bétons, édition : presss de l’école nationale des ponts
et chaussées, en 2008.

[20] Yousef Slimani, en vue de l’obtention du Diplôme d’ingénieur d’état en chimie

et génie des procédés sur La durabilité d’un mortier à base de ciment de Béni-Saf en
solution basique, acide et neutre, Département de chimie, Université Abou-Bakr
Belkaid, 2010, page 31-40.

[21] mémoire de fin d’étude préparer par Melle KHERROUBI Djamila pour
l’obtention du diplôme de MAGISTER PROFESSIONNEL domaine science et
technologie- ST filière : génie des procédés, sur l’Elaboration d’un éco-matériau par
activation de la pouzzolane naturelle de Béni-Saf par la chaux.

[22] Alexander Pish, lafarge centre de recherche, cours matériau cimentiaire, Italie
2009.

[23] Laurent Camera, Synthèse de la formation géologique du parc national du

Mercantour, page 7 – 15 ,édition 2000.