MCN
MCN
MCN
1.1. Définition
La C.F.A.O : peut être considérée comme l’ensemble des aides informatiques, apportées à
l’entreprise jusqu'à la réalisation du produit, ou bien d’une autre manière apportées à l’ensemble du
processus de conception et fabrication de l’entreprise.
Le sigle C.F.A.O est formé de deux parties qui sont plus ou moins intimement liées (intégrée).
C.A.O elle se préoccupe généralement de la création des données qui décrivent l’objet à concevoir.
F.A.O elle est utilisée généralement pour planifier, gérer et contrôler les opérations de fabrication.
1.2. Composantes:
Concepteur
E e s S
e' Machine s’
Liaison directe
(CN, commande de robots...)
Modèles
Connaissances
Données....
Pour résoudre un problème, le concepteur fournit des données à la machine, qui à l’aide de
connaissances (base de données) et de traitements enrichit un modèle et fournit au concepteur des
sorties (s). A partir de ces sorties le concepteur fournit de nouvelles données et ainsi de suite. Lorsque
la solution semble satisfaisante au concepteur, il peut l’exprimer par S. Il est évidement clair que
certaines entrées et sorties peuvent être directement digérées ou éditées par la machine.
Il est bien important de comprendre le rôle central que joue le modèle dans la conception d’un
objet. En effet à partir du dialogue avec les différents intervenants, tout au long des phases conception
et fabrication, le système de CFAO, enrichit un modèle, qui est donc une représentation de l’objet en
cours de conception. Ce modèle peut être considéré comme une maquette virtuelle de l’objet sur
laquelle pourront être mises en œuvre toutes les opérations effectuées traditionnellement sur un
prototype (essais, simulation...). C’est également à partir des informations contenues dans ce modèle
que pourront être préparées les opérations de fabrication.
La M.G est la représentation d’objets réels du point de vue de leurs propriétés géométriques
(forme). La M.G est un aspect très important de la CFAO; puisque c’ est le point de départ de
nombreuses autres fonctions. Par exemple le modèle géométrique pourra être utilisé pour une
modélisation par éléments finis ou bien pour l’élaboration des programmes commande numérique CN
pour la fabrication .
1.4.2.1. Classification
La deuxième catégorie et qui est la plus intéressante sont les modèles tridimensionnels dont les trois
principales classes sont:
Les modèles fils de fer (wire frame) : Un objet est défini par ses sommets et les arrêtes qui les
joignent.
Les modèles surfaciques : Les surfaces d’un objet sont connues mais pas la matière.
Les modèles de solide : Les objets sont parfaitement connus (au moins en théorie)
Pour qu’une modélisation géométrique, soit de haut niveau, elle doit remplir les conditions
suivantes :
Validité : Elle assure que tout modèle constructible doit correspondre à un objet réel et un seul.
Les Modèles géométriques utilisés plus ou moins couramment en CAO sont les suivants :
Il était de type fil de fer et il est maintenant de type solide dans la plupart des systèmes. Dans ce
type de représentation, le système conserve la peau de l'objet (le résultat final) et sait de quel côté est la
matière dans le cas de la modélisation solide par simple artifice qui est l'orientation du sens de parcours
des contours limitant les faces. Un tel modèle comprend en général des informations géométriques
(cordonnées des sommets, équations des faces...), des informations topologiques (façon dont sont
reliées les informations géométriques.) et des informations annexes (couleurs des faces...).
Remarque : De nombreux modèle sont à base des faces planes et d'autres utilisent aussi les
quadratiques (les opérations booléennes se révèlent plus complexe à mettre en œuvre.)
Se sont des représentations très intéressantes qui présentent l’avantage de permettre de déduire
directement les propriétés du modèle à partir de la représentation mathématique utilisée. Ils sont
essentiellement appliqués aux courbes et surfaces. Les modèles les plus courants dans les systèmes sont
les courbes et surfaces de Bézier et de B-spline.
En général ils sont appliqués aux pièces présentant une évolution bien formalisable en fonction de
certaines côtes géométriques (engrenages, roulement...). Les objets dans ce type de modèle sont définis
par des paramètres et une méthode de construction qui est en général mise en œuvre soit par langage ou
en interactif.
1.5. Conclusion
L’ouverture est probablement l’une des qualités essentielles que devront posséder les systèmes de
CFAO et ceci pour permettre aux utilisateurs d’ajouter des fonctionnalités, du savoir faire qui leur sont
propres. Actuellement les systèmes ouverts offrent ces possibilités par l’intermédiaire de deux types de
classe de langage de programmation :
Les langages généraux de programmations (fortran, C...) auxquels on a adjoint des primitives
spécifiques au système.
Les langages spécialisés entièrement définis pour un système donné.
La commande numérique des machines outils – Généralités
2-1. Historique
Il est difficile de connaître l’origine exacte de la commande numérique. Les tous premiers travaux
furent menés par FALCON et JACQUARD et montèrent qu’il était possible de commander une
machine à partir d’informations codées sur un carton perforé. Le métier à tisser de jacquard fut le
premier à être doté de cette technique de commande. Il peut être considéré comme l’ancêtre de la
commande numérique. Il ne faut toutefois pas perdre de vue que la véritable arrivée sur le marché des
machines à commande numérique est directement liée au développement de l’électronique et de
l’informatique.
Cette technique de commande devait conduire à rendre les machines beaucoup plus performantes
en qualité et en rapidité. En 1950-53 l’évolution dans les composants électroniques entraîne
l’apparition des commandes numériques sur des machines plus simples et de moins grandes
dimensions.
La commande numérique est une somme d’automatismes dans lesquels les ordres de mouvements
ou de déplacements, la vitesse de ces déplacements et leur précision sont données à partir
d’informations numériques. Ces informations sont codées sur des supports tels que: rubans perforés,
cassettes. Il est possible avec certaines machines de mettre en mémoire les informations par transfert à
partir d’un ordinateur.
La structure des systèmes à CN est composée de circuits électroniques dont les temps de réponse
sont de l’ordre de la microseconde. Cette rapidité de transmission des ordres confère à la CN une
supériorité incontestable par rapport aux moyens traditionnels.
On ne peut pas usiner pendant le déplacement des tables. Le travail s’effectue lorsque la position
est atteinte.
2.4.2 Paraxial
Machines 2 à 3 axes.
2.4.3 Contournage
Interpolateur linéaire
Un programme CN est formé d’un ensemble de blocs d’informations respectant une syntaxe
donnée. Chaque bloc contient des mots ou instructions de pilotage de la machine. Chaque mot est
formé de la même façon: une adresse un signe un nombre (le signe + peut être omis)
Programme CN
Bloc
Instruction
X100
Lorsqu’une CN possède un lecteur de bande à bobines le programme doit commencer par le code
%. Celui-ci indique au lecteur de bande d’arrêter le rembobinage lorsque ce code est lu. Si la machine
ne possède pas de lecteur ce code peut être omis. Ensuite 2 cas peuvent se produire:
La CN peut admettre plusieurs programmes en mémoire (un seul est exécuté), il faut donc donner à
chaque programme un numéro pour pouvoir les différentier.
La CN ne peut admettre qu’un seul programme en mémoire, dans ce cas pas de numéro
programme.
Exemple: Pour la CN des ateliers de la F.S.T.S un programme commence toujours par un numéro
programme. Le % est omis (pas de lecteur de bande).
Celui-ci est composé des différents blocs qui décrivent la forme de la pièce à usiner ainsi que tous
les paramètres de coupe. Les mots X, Y et Z sont exprimés en millimètres, 1/100 de millimètres ou en
micromètres suivant le constructeur de la CN. Pour la programmation sur une fraiseuse à CN on
considère que c’est l’outil qui se déplace et non pas la table.
Il faut indiquer à la machine que le programme est terminé; le code employé est M02.
Remarque: Sur la machine des ateliers de la F.S.T.S on peut aussi employer M30.
Dans tout programme CN l’ordre des adresses est fixe. L’écriture des instructions se fait dans
l’ordre : N G X Y Z I J P Q F S T M
F: vitesse de coupe
S: vitesse de coupe
M: fonctions particulières (arrêts avance, rotation, arrosage, arrêt facultatif, fin de programme…)
Le format fixe
Tous les blocs ont le même nombre de mots. On passe d’un bloc à un autre en modifiant les blocs
qui changent et en répétant les blocs qui ne changent pas.
Exemple:
Le format variable
On passe d’un bloc à un autre en ne spécifiant que les mots qui ont changés, les autres ne sont pas
réécrits.
Exemple:
N001 G81 X2000 Y500 Z800 F620 S710 T01 M13
N002 Y1500
N003 X0 Y0 M6
Chargement d'un
Programme
L’adresse G dans un programme CN identifie une fonction préparatoire, généralement appelé code
G. Son unique objectif est de préparer le système de commande à un certain mode opératoire ou à un
certain type d’état.
Exemple :
Codes non modaux: Le code n’a de valeur que dans le bloc où il apparaît.
Codes modaux: Le code est valable à partir du bloc où il apparaît et dans tous les autres blocs suivants
jusqu’à la spécification d’un autre code G du même groupe.
Les tables de codes G suivantes, contiennent la plupart des fonctions préparatoires utilisées dans
les machines CNC.
Fraisage
Tournage
Note : Certaines fonctions préparatoires ne peuvent pas être appliquées à un certains type de machine
CN, pour cela il faut consulter toujours le manuel de référence de la machine. Quelques codes peuvent
aussi faire l’objet d’options sur certaines machines.
L’adresse M dans un programme CNC identifie une fonction spéciale ou machine (miscellaneous
function ). Quelques fonctions sont reliées aux opérations machines (M05, M03…), tandis que d’autres
sont reliées au processus d’exécution du programme lui même (M00, M01…).
Fraisage Tournage
3.6. Points de référence
Un point de référence est un point fixe ou arbitrairement sélectionné sur la machine, sur l’outil et
sur la pièce.
Position physique d’un point de l’élément mobile, butée détectée par un contact électrique lors de
l’initialisation ou prise origine machine (POM). La distance origine machine/origine mesure est un
paramètre mémorisé définitivement dans le calculateur par le constructeur. Lors de la procédure
“POM” le zéro des déplacements est défini par rapport à la butée, cette procédure est rendue
nécessaire, à chaque mise sous-tension. Généralement sur les machines CNC, le zéro machine est situé
sur l’extrémité positive de chaque axe.
Fig.361
Note : Ne jamais mettre hors tension la machine, lorsque la position courante est trop proche du zéro
machine, ceci rend les POM difficile par la suite.
3.6.2. Point de référence pièce
Ce point de référence vital sera utilisé dans le programme CN pour établir une relation entre le
point de référence machine, le point de référence outil et les cotes dessin pièce. C’est un point flexible,
choisi par le programmeur.
En théorie, le zéro pièce peut être choisi n’importe où, mais en pratique il y a des conditions à
respecter en vue de bien mener à terme l’usinage.
Fraisage : Le processus de sélection du repère pièce commence sûrement par l’évaluation du dessin,
mais deux étapes doivent être accomplies en premier lieu :
1. Etude et analyse des cotes du dessin (cotes critiques et cotes non critiques)
2. Etude de la mise et du maintien en position (isostatisme).
Exemple
3 trous d0.75
0.8
2.5
1.0
2.5
4.0
Il diffère d’un outil à un autre selon la géométrie. La figure suivante montre les points de référence
pour quelques outils de fraisage et de tournage.
Fig.363 Points de référence outil ou points pilotés
Systèmes de coordonnés (work offset)
Les trois points de références cités auparavant, doivent être associés ensemble (harmonisés) pour
accomplir un usinage. Il doit y avoir un moyen pour dire au système de commande exactement où se
trouve physiquement chaque outil.
Work offset (systèmes de coordonnés) est la nouvelle méthode (remplace les registres de
positions), utilisée sur les CNC modernes, pour coordonner la relation entre l’origine machine,
l’origine pièce et le point de référence outil.
Six systèmes de coordonnées propres à la machine, sont préalablement définis et peuvent être
choisis par les instructions G54 à G59. Ils sont déterminés par les distances de définition sur chaque
axe, entre l’origine machine et leur origine respective.
Fig.371
Exemple
G54 X= -12.5543
Y= -7.4462
Le système de commande, détermine les coordonnées réelles à atteindre par un simple calcul.
Généralement, il ajoute la valeur programmée à la valeur enregistrée dans G54 pour chaque axe.
Formule : A= M+ P
A : déplacement réel
P : valeur programmée
Fig.372
Exemple
(0,40,30)
°
° (0,50,15)
G55 ;
G00 Y40 Z30;
Y50 Z15;
Pour l’axe Z on prend généralement un décalage égal à zéro et la gestion des longueurs outils est
laissée aux fonctions de compensation de longueur. Mais dans le cas, où on a un ensemble de pièces
qui n’ont pas la même hauteur, les différences sont introduites dans l’adresse Z des systèmes de
coordonnés.
Décalage externe
Le décalage externe n’est pas programmable, toute valeur mise dans ce décalage affectera tous les
systèmes de coordonnés.
G52: cette commande spécifie les systèmes de coordonnés locaux pour tous les systèmes de
coordonnés pièce (G54 à G59).
Le point zéro de chaque système local est égal à la position IP, de chaque système de coordonné pièce.
système local
système local
P P
G54 G59
Il y a deux façons de commander les déplacements des axes: la commande absolue et la commande
relative
Y
Pt d'arrivée
70
Exemple
40 100
Le point à atteindre peut être donné dans le repère lié à la pièce ou par rapport au point précédent
(coordonnées absolues G90, cordonnées relatives G91).
Y
Pt initial
200
20 300
Permet le déplacement de l'outil en ligne droite à une vitesse d'avance spécifiée par le code F
Exemple
100 Pt départ
G01 G90 X200 Y25 F200
Ou
G01 G91 X150 Y-75 F200
3.12. Interpolation circulaire G02 , G03 ( modales)
Permet le déplacement de l’outil selon un arc de cercle à une vitesse d’avance spécifiée par le code
F. Lorsqu’on travaille sur une CN, il est possible selon le nombre d’axes de pouvoir travailler dans les
trois plans de l’espace. Les codes G17 à G19 vont nous permettre de spécifier le plan de travail. Il est
possible de décrire un arc de cercle selon deux sens, le sens trigonométrique (G03) et le sens rétrograde
(G02).
La première spécifie le centre de l’arc du cercle par rapport au point de départ (voir figure3122)
Exemple
Y
R50 G01X200Y40
100 G03X140 Y100 I-60 F 300
G02 X120 Y60 I-50
R60
60 Ou
Fonctions codes nature Commentaires
Interpolation G00 modal déplacement linéaire en vitesse d’avance rapide
linéaire G01 modal déplacement linéaire en vitesse d’avance programmée
G17 modal interpolation dans le plan (X, Y)
G18 modal interpolation dans le plan (X, Z)
Interpolation G19 modal interpolation dans le plan (Y, Z)
circulaire G02 modal déplacement circulaire en vitesse d’avance
programmée sens rétrograde
G03 modal. Déplacement circulaire en vitesse d’avance
programmée sens trigonométrique
3.13 Usinage hélicoïdale (G02-G03)
L’interpolation hélicoïdale s’effectue par la spécification d’un autre axe qui se déplace en
synchronisme avec l’interpolation circulaire.
Trajectoire outil
G 02 R −
G17 X − Y J − Z − F − i i: valeur approchée du pas
G03 I −
G28 IP. En général cette instruction est utilisée pour le changement d’outil automatique par
conséquent et pour des raisons de sécurité, la compensation de rayon et de longueur doit être annulée
en premier.
G29 IP. Cette instruction positionne l’outil à l’emplacement prescrit via le point intermédiaire
d’un axe programmé.
Y
R
Exemple
T1111 B
En CNC la vitesse d’avance, c’est la vitesse à la quelle l’outil enlève de la matière lors de
l’opération de coupe. Deux types de vitesse sont utilisés en programmation CNC :
En pratique, il est généralement conseillé d’utiliser l’avance par minute en fraisage, et l’avance par tour
en tournage. Le tableau ci-dessous montre les fonctions préparatoires pour distinguer les deux modes.
L’appel de la fonction avance au sein d’un programme se fait par l’adresse F suivi d’un nombre.
Fig.3152
Exemple :
O1100
…
N13 G00 X15 Y12
N14 G09 G01 X19 F90
N15 G09 Y16
N16 G09 X15
N17 Y12
…
O1111
…
N13 G00 X15 Y12
N14 G61 G01 X19 F90
N15 Y16
N16 X15
N17 Y12
N18 G64
Lorsque G62 est programmée au moment où la compensation rayon outil est active, l’avance de
coupe est automatiquement modulée aux angles, jusqu'à ce que G61 ou bien G64 soit programmée.
Fig.3153
Pour activer ou désactiver la modulation avance le système de commande fournit deux fonctions
spéciales :
En tournage le diamètre de la pièce est utilisé dans le calcul de la fréquence de rotation et puisque
ce dernier change constamment lors de l’usinage, il serait alors plus pratique de programmer
directement une vitesse de coupe constante Vc au lieu d’une fréquence de rotation. Pour distinguer les
deux modes, deux fonctions préparatoires sont utilisées.
En G96, pour limiter la vitesse lorsque le rayon tend vers 0, on utilise la fonction préparatoire G50
Exemple : G50 2000 : la vitesse maximale a ne pas dépasser quelque soit le rayon est 2000
Pour le fraisage cette distinction normalement n’existe pas, et la vitesse de broche est généralement
programmée en tour/mn .
Remarque : La vitesse de broche S n’a d’effet que si M03 ou M04 est programmée.
3.17. Compensation
Les valeurs de décalage interviennent dans un paramètre de réglage machine lié à l’outil; L’ordre
de décalage de la trajectoire est donné par les fonctions préparatoires G41- G42.
La prise en compte de la valeur du rayon se fait par le code H suivi du numéro du correcteur
correspondant à l’outil (H00 à H49).
Cette fonction permet de corriger la différence entre la longueur outil programmée et la longueur
outil réelle. Comprendre le concept de la compensation de longueur outil, demande la compréhension
du sens de la phrase longueur outil réelle. Cette longueur est parfois appelée longueur physique.
Lorsque l’outil et son support sont montés dans la broche de la machine, le cône du porte outil
adhère avec celui de la broche. La précision de la fabrication des CNC, assure une position unique et
constante pour chaque porte outil dans la broche. Cette position est utilisée comme référence de mesure
le long de l’axe Z et elle est généralement appelée ligne de mesure (gauge line).
3.18.2. Face supérieure de la table
La face supérieure d’une CNC forme un plan précis, est localisée à une distance fixe de la ligne de
mesure. La surface de la table constitue alors un autre plan de référence, lié à la ligne de mesure et
parallèle à elle.
De telles structures permettront par conséquent de programmer avec précision le déplacement outil
le long de l’axe Z.
L’intérêt significatif de la compensation de longueur outil réside dans le fait qu’elle permet au
programmeur de développer entièrement son programme, utilisant un nombre quelconque d’outil sans
connaître réellement leur vraie longueur.
La plupart des systèmes de commande offre trois fonctions préparatoires pour gérer la
compensation de longueur outil.
G43 ajoute la valeur de correction à la coordonnée du point à atteindre de l’axe correspondant (axe
choisi par les fonctions G17, G18 et G19).
Longueur
outil réelle
Remarque
Exemple
Le déplacement résultant dans l’exemple sera d’une unité au dessus du zéro programme. Le système
calculera la distance à parcourir, en fonction de la valeur enregistrée dans H04.
Formule :
Zd = Wz + Zt + H
Où
H : valeur de compensation.
Application
Prenons Wz = 0.02
H04= -7.47
Zd = 0.02 + 1 + (-7.47)
= -6.45
1. Préréglage outil c’est la méthode originale, elle utilise un appareil externe(banc de préréglage)
pour effectuer les mesures.
2. Tangence outil (touch-off), c’est la méthode courante, elle se base sur la machine elle même
pour effectuer les mesures. La procédure consiste à mesurer la distance que l’outil parcourt de la
position zéro machine à la position zéro pièce Z0. Cette distance est généralement négative et elle est
introduite dans l’adresse H correspondante. (la valeur de Z dans le Work offset est normalement mise à
zéro) (voir figure B)
3. Outil de référence, c’est la méthode la plus efficace. C’est une amélioration de la 2 ième
méthode. Les mesures sont prises relativement à un outil de référence, généralement le plus long.
Lorsqu’un certain nombre d’outils sont utilisés dans plusieurs usinages, c’est juste la longueur de
l’outil de référence qui doit être modifié (gain de temps)
Note
Il n’est pas obligatoire que l’outil de référence soit le plus long, c’est juste une question de sécurité.
Fonction outil
Chaque machine CNC disposant d’un ATC (Automatic Tools Change), doit avoir une fonction
outil T à appeler dans le programme CN.
La sélection d’un outil s’ordonne par la présence du code T, suivi du numéro outil. La CN réagit en
mettant l’outil sélectionné en position de changement outil.
Il y a une différence notable entre la fonction T utilisée en fraisage et celle en tournage. En fraisage
T commande juste le numéro outil (ex T01), en tournage elle contrôle l’indexation de la position outil
et aussi le numéro de décalage outil (voir figure).
N10 T02 M06 changement outil -> mise en place dans la broche de la machine de l’outil 2
….
N110 T05 préparation de l’outil suivant (mise en place de l’outil 5 au poste de changement outil)
Le changement d’outil ne peut s’effectuer en n’importe quel point de l’espace. Il existe une cote en
Z de changement d’outil; Il faut donc avant le code M06 envoyer l’outil à l’emplacement de
changement outil. Ceci s’effectue par le code G28.
3.20. Sous-programmes
Lorsqu’un programme contient certaines séquences fixes ou des figures d’usinage souvent
répétées, ces séquences ou figures d’usinage peuvent être introduites en mémoire comme sous-
programme afin de simplifier la programmation.
Format d’appel
M98P....---
....: nombre d’exécutions du sous-programme (s’il est omis, le sous-programme sera exécuté une fois
seulement)
Exemples
Bloc n
Tout programme de commande numérique doit être préparé avant son écriture. La préparation
consiste
La gamme d’usinage doit donner l’ordre chronologique des diverses opérations permettant l’usinage de
la pièce. C’est la partie la plus importante du travail.
ROYAUME DU MAROC
UNIVERSITE HASSAN 1ER
FACULTE DES SCIENCES ET TECHNIQUES DE SETTAT
TD1 de C.F.A.O
A. Question de cours
B Usinage
On désire usiner la pièce du dessin sur une machine à commande numérique 3axes.
1. Donner la gamme d’usinage complète
2. Donner le programme CN
Note : La pièce a été préparée par découpage, la surépaisseur frontale est d’environ 4 mm.
Epaisseur =10mm
B.Danouj
Université Hassan I Département technique
F.S.T.Settat Génie mécanique
Présentation du sujet:
La pièce de la figure ci-dessous est provenues du moulage (matière XC38), on désire effectuer sur elle, à
l’aide d’une machine à commande numérique verticale (3 axes), les opération suivantes :
• Surfaçage de la pièce (S1 et S2)
• Contournage de la poche
R2
R5
2
8
45
80
Questions:
1. Etablir la gamme d’usinage?
2. Etablir la page outil en spécifiant les correcteurs?
3. Etablir le programme CN?
Contrôle n° 2 en commande numérique des machines outils
Exercice 1
Page outil
Outil Correcteurs
T01 fraise deux lèvres de diamètre 30 DO1=14 H01=abs (L 2-L1) L2<L1
T02 fraise deux tailles, outil de référence diamètre 20 D02= 11
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Contrôle en commande numérique des machines outils
Présentation du sujet :
La pièce de la figure ci-dessous est provenue du moulage (matière XC38), elle représente un
porte poinçon d'un outil d'emboutissage. On désire effectuer sur elle, à l’aide d’une machine à
commande numérique verticale (3 axes ), les opération suivantes :
• Surfaçage de la pièce (S1 et S2)
• Contournage extérieur (S3)
S1
S2
Examen de C.F.A.O
A. Question de cours
B Usinage
On désire usiner la pièce du dessin sur une machine à commande numérique 3axes.
1. Donner la gamme d’usinage complète
2. Donner le programme CN
30
Epaisseur = 10
Note : La pièce a été préparée par découpage, la sur-épaisseure frontale est d’environ 6 mm.
B.Danouj