Pfe Ahmed

LAEM
Rapport de stage de fin de parcours
Organisme d’accueil : DELPHI PACKARD
Amélioration d’un outil de maintenance d’une machine de

coupe de type SCHLEUNIGER
Réalisé par : Encadré par :

Ahmed Ben Mansour Encadreur professionnel :
- Mr. Mohamed Ali Teress
Encadreur académique
Mr. Hamza hammami
Année universitaire 2016/ 2017
Dédicaces
A notre seigneur,
C’est à vous seigneur, que nous dédions cet humble travail,
Sans votre aide et votre grâce, ce travail n’aurait pu voir le jour.
A nos chers parents,

Pour l’amour, l’affection et la bienveillance dont ils nous entouraient ;
pour les efforts et les sacrifices qu’ils ont du faire.
Qu’ils trouvent dans ce travail un humble témoignage de notre gratitude et
de notre reconnaissance.
A tous ceux que nous aimons …

Nous dédions ce projet de fin d’études
Remerciements
C’est avec un grand plaisir que je réservais ces quelques

Lignes en signe de gratitude et de reconnaissance à tous ceux
Qui ont contribué à la réalisation de ce projet.
je tenais tout d’abord à exprimer également ma profonde gratitude et mes
sincères respects à Monsieur Hamza hammemi le chef d’équipement de
maintenance pour m’voir donné la latitude nécessaire afin de mener à bien
mes études approfondies et surtout d’aborder les meilleures méthodes de
travail, ainsi que pour m’avoir apporté leur soutien lors de la réalisation de
mes études.
Et à exprimer mon profond respect à mon encadreur monsieur Mohamed
Ali Teress Qui, pendant toute la réalisation de ce stage, n’a jamais cessé de
moi
Fournir son aide utile et nous guider par ses conseils précieux,
je le remercie chaleureusement, pour son encouragement et la confiance
Qu’il m’a accordé tout au long de ce travail et pour son patience, son
gentillesse et ses sacrifices.
Enfin, nous tenons à remercier tous
Nos professeurs qui tout au long de nos études à l’ISSAT DE SOUSSE
Sommaire
Introduction générale .................................................................................................................................. 1
Cahier de charge.............................................................................................................................................. 2
Cahier de charge ........................................................................................................................................... 2
Chapitre 1 : Présentation de l’entreprise et étude de l’existant ................................................................ 3
Introduction ................................................................................................................................................. 4
1. Emplacement Mondiale ................................................................................................................. 4
1.1. Présence globale .......................................................................................................................... 4
1.2. Divisions ..................................................................................................................................... 5
2. Le produit fabriqué.......................................................................................................................... 6
2.1. Éléments d’un câblage fabriqués................................................................................................. 6
2.2. Produit fini .................................................................................................................................. 7
3. Les processus de production ........................................................................................................... 8
4. Les différents services ................................................................................................................... 10
4.1. Département Qualité ................................................................................................................. 10
4.2. Département Maintenance ........................................................................................................ 10
4.3. Département Production............................................................................................................ 11
4.4. Département ODF ..................................................................................................................... 11
I. Etude de l’existant et problématique ................................................................................................. 11
1. Etat actuel ...................................................................................................................................... 11
2. Problématique ............................................................................................................................... 12
2.1. Besoin de la société ................................................................................................................... 12
2.2. Solution adaptée ........................................................................................................................ 12
Conclusion ................................................................................................................................................ 12
Chapitre 2 : Recherche bibliographique ................................................................................................... 13
Introduction ............................................................................................................................................... 14
I. Généralités sur la maintenance : ....................................................................................................... 14
1. Définition de la maintenance ........................................................................................................ 14
2. Histoire de la maintenance ............................................................................................................ 14
3. Objectifs de la maintenance .......................................................................................................... 15
4. Entretien et Maintenance............................................................................................................... 15
4.1. Définition du terme « entretien » .............................................................................................. 15
4.2. Définition du terme « maintenance » ........................................................................................ 15
5. Les méthodes de la maintenance ................................................................................................... 16
5.1. La maintenance corrective ........................................................................................................ 16
5.2. La maintenance préventive ....................................................................................................... 17
5.3. La maintenance préventive systématique .................................................................................. 18
5.4. La maintenance préventive conditionnelle ................................................................................ 18
II. Présentation de la méthode AMDEC ................................................................................................ 19
1. Définition ...................................................................................................................................... 19
2. Accès à la méthode de travail AMDEC machine .......................................................................... 19
3. Démarche de l’AMDEC machine ................................................................................................. 21
Conclusion ................................................................................................................................................ 22
Chapitre 3 : Analyse fonctionelle et etude de l’historique ....................................................................... 23
Initialisation .......................................................................................................................................... 24
1. Définition du système étudié ......................................................................................................... 25
2. Analyse fonctionnelle de la machine Schleuniger (MC04).......................................................... 26
2.1.2 Analyse fonctionnelle............................................................................................................ 27
2.3.1 Decomposition Système de pivotement de fil ...................................................................... 29
2.7.1 Decomposition du système de dépose de fil ........................................................................ 34
2.8.1 Decomposition de l’unité de commande ............................................................................... 35
Elle est composée de trois parties. Chaque partie fournie un type d’énergie à la machine. ....................... 35
3. Preparation AMDEC de la machine de coupe Schleuniger (MC04)............................................ 38
II. Analyse de l’historique de secteur de coupe ..................................................................................... 38
Conclusion ................................................................................................................................................ 43
Chapitre 4 : Application de la demarche AMDEC à la machine MC04 ................................................ 44
Introduction ............................................................................................................................................... 45
I. Les documents nécessaires à la maintenance .................................................................................... 45
1. Dossier technique (DTE) et catalogues constructeurs................................................................... 45
2. Dossier historique ......................................................................................................................... 45
3. arèmes de cotation des indices F, G et D [8], [9] .......................................................................... 46
3.1. La fréquence F........................................................................................................................... 46
3.2. La gravité G.............................................................................................................................. 46
3.3. La détectabilité D ...................................................................................................................... 46
3.4. La Criticité C ............................................................................................................................. 46
4 Les Tableaux AMDEC de la machine de coupe (MC04) : ........................................................... 47
5 Classement des défaillance : ......................................................................................................... 57
6 Représentation des résultats : ........................................................................................................ 60
7 Interprétation des résultats ............................................................................................................ 61
II. Maintenance préventive: Détermination des périodes d’intervention ............................................... 61
Conclusion : .............................................................................................................................................. 73
Conclusion générale..................................................................................................................................... 74
Références bibliographiques ........................................................................................................................ 75
Annexes ........................................................................................................................................................ 76
Annexe 1 : Historique des pannes des machines de secteur de coupe ...................................................... 77
Annexe 2 : Catalogue constructeurs des machines de secteur de coupe ................................................... 79
Liste des tableaux

Tableau 1 : Les composants de câblage fabriqué
Tableau 2 : Analyse d’historique de l’année 2016/2017 des machines de coupe SCHLEUNIGER
Tableau 3 : Grille de cotation de la fréquence
Tableau 4 : Grille de cotation de gravité
Tableau 5 : Grille de cotation du non détection
Tableau 6 : Système transport câble
Tableau 7 : Système pivotement fil
Tableau 8 : Système de découpage+dénudage de fil
Tableau 9 : Système de sertissage de fil (Outil)
Tableau 10 : Système de sertissage de fil (Presse)
Tableau 11 : Système d’applicateur de joint
Tableau 12 : Système de commande électrique
Tableau 13 :Système de commande numérique
Tableau 14 : Système de commande pneumatique
Tableau 15 : Classification du criticité par sous ensemble et Elements
Tableau 16 : Planning annuel du maintenance de la machine MC04
Liste des Figures
Figure1 : l’entreprise DELPHI
Figure 2 :Implantation de DELPHI dans le monde
Figure 3: Exemple de câblage d’automobile OPEL INSIGNIA
Figure 4 :Les méthodes de maintenance
Figure 5 :Division de maintenance préventive
Figure 6 :Carte de la maintenance préventive
Figure 7 :Démarche de l’AMDEC machine
Figure 8 :La composition de machine SHLEUNIGER (cc64)
Figure 9: Système de dressage de fil
Figure 10 : Modélisation fonctionnelle de système de dressage de fil
Figure 11: La composition de système de dressage de fil
Figure 12: Modélisation fonctionnelle de système de transport de fil
Figure 13 :La composition de système de transport de fil
Figure 14: Modélisation fonctionnelle de système de pivotement de fil
Figure 15: Composition de système de pivotement fil
Figure 16: Modélisation fonctionnelle de système de découpage + dénudage fil
Figure 17 : Composition de système de découpage et dénudage de fil
Figure 18: Modélisation fonctionnelle de système de sertissage de fil
Figure 19: La composition de système de sertissage
Figure 20: Composition d’outil de sertissage
Figure 21: Composition de presse de sertissage
Figure 22: Modélisation fonctionnelle de système d’applicateur de joint
Figure 23: Modélisation fonctionnelle de système dépose de fil
Figure 24: Composition de Système dépose de fil
Figure 25: Modélisation fonctionnelle d’Unité de commande
Figure 26: Composition de Système Commande électrique
Figure 27: Composition de Système Commande numérique
Figure29 : Diagramme suivant durée des pannes
Figure 30 : Diagramme suivant TBF
Figure 31 : Diagramme suivant le nombre des pannes
Figure 32 : Diagramme de critère de criticité
Liste des abréviations
Liste des abréviations
AMDEC : Analyse des modes de défaillance, de leurs effets et de leurs criticités
DTE : Dossier technique d’équipements
TBF : Temps de Bon Fonctionnement

Résumé
Résumé
Dans notre stage fin d'étude à DELPHI nous faire un planning de maintenance préventive pour 8
machines de type (SCHLEUNIGER). A base de faire la méthode AMDEC machine pour ces
éléments. Afin de faire une analyse approfondie de l’historique de ces machines. Ceci qui nous a
permis de déterminer les machines les plus névralgiques
Abstract
In our internship at DELPHI we do a planning of preventive maintenance for 8 machines of type

(SCHLEUNIGER). Based on doing the method AMDEC machine for these inclement. To make
a thorough analysis of the history of these machines. This allowed us to determine the most
sensitive machines
Introduction générale
Introduction générale
L’entreprise actuelle, qu’elle soit industrielle ou de service, est confrontée quotidiennement à

plusieurs défis (concurrences, qualités, variétés, prix, délais, services…) ; ainsi que les besoins très
diversifiés d’une clientèle exigeante imposant à l’entreprise d’aujourd’hui d’améliorer sans cesse
ses performances tant du point de vue de la qualité de ses produits, des délais de production que de
leurs coûts. En d’autres termes, l’entreprise doit être compétitive et donc en permanence à la
recherche des gains de productivité.
Ce projet en collaboration avec la société DELPHI, porte sur une implantation d’un processus de
maintenance préventive pour la machine de secteur de coupe.
DELPHI est une société spécialisée dans la fabrication et la commercialisation des faisceaux
électriques de câbles automobiles, c’est un leader mondial dans ce domaine. Elle cherche toujours
à satisfaire les clients par ses produits et ses services qui répondent toujours aux besoins les plus
pointus.
Dans ce cadre est inclus ce projet de fin d’étude intitulé «Amélioration d'un outil de maintenance
d'une machine de coupe de type SCHLEUNIGER.».
Notre travail va suivre la démarche suivante :

 Le premier chapitre consiste à faire d’une part, une présentation générale de l’entreprise. Et
d’autre part, une présentation de la problématique à travers un critique de l’existant. Ainsi
l’identification des problèmes nous permettra de chercher les actions remèdes nécessaires.
 Le deuxième chapitre se rapporte aux généralités avec des notions générales sur la
maintenance dans l’entreprise.
 Le troisième chapitre vise à définir les machines de secteur de coupe utilisées dans
l’entreprise, et à faire une analyse approfondie de l’historique de ces machines. Ceci nous
a permis de déterminer les machines les plus névralgiques.
 Le quatrième chapitre sera consacré à l’implantation de la méthode AMDEC machine et
au déroulement de réalisation de planning annuel de la maintenance préventive au bord de
la société DELPHI.
Enfin, la conclusion générale de ce projet soulignera les grandes lignes de ce travail.
ISSAT SOUSSE Page 1 DELPHI

Cahier de charge
Cahier de charge
 Sujet proposé par
L’industrie de la fabrication de câblage automobile DELPHI.
 Titre de projet :
Amélioration d’un outil de maintenance d’une machine de coupe de type
SCHLEUNIGER.
 Objectif de projet
Les objectifs de ce mémoire fin d’études sont les suivants :
 Mise en place la méthode AMDEC machine.
 Mise en place le planning de la maintenance préventive.

 Travail demandé
 Étude bibliographique.
 Étude théorique.
 Rapport.

Chapitre 1 : Présentation de l’entreprise et étude de l’existant
Chapitre
Chapitre 1 : Présentation de l’entreprise et

étude de l’existant

Introduction
Ce projet est réalisé au sein de l’entreprise DELPHI. Ce chapitre sera donc consacré l’entreprise, il
comprend une description générale de l’entreprise, ses différents départements, les équipements
utilisés au sein de l’entreprise DELPHI et enfin, une étude de l’existant.
DELPHI est une société anonyme crée en 2016 spécialisée dans la fabrication et la
commercialisation des faisceaux électriques de câbles.
DELPHI produit une gamme très variée de faisceaux électriques de câbles couvrant la totalité des
besoins de l’industrie automobile et des véhicules utilitaires. Les faisceaux servent notamment à
équiper les fonctions suivantes : moteurs, cabines, habitacles, châssis, planches de bord, systèmes
de navigation, systèmes ABS, airbag et toutes les autres options.
En tant que fournisseur de solutions, DELPHI fournit en plus de sa gamme de produits un
ensemble complet de prestations administratives, techniques et logistiques associées au
développement et à la livraison des faisceaux. Par ailleurs DELPHI est en mesure de mettre en
place toute autre prestation spécifique demandée par le client. [1]
Figure1 : l’entreprise DELPHI
L’entreprise DELPHI basée sur les meilleures pratiques, permet d’offrir aux clients tous les
produits et toutes les prestations avec disponibilité, flexibilité et réactivité.
1. Emplacement Mondiale
1.1.Présence globale
DELPHI est un groupe multinational américain leader des équipementiers dans l’industrie
automobile, spécialisé dans la conception et la fabrication d'équipements pour l'automobile et dont
la clientèle s'étend de plus en plus vers des secteurs de haute technologie comme les

télécommunications, le matériel médical, l'informatique et ses périphériques. Son siège se situe

dans la ville de Troy (Michigan) aux Etats-Unis. Elle est issue d'une filiation de General Motors.
Le groupe DELPHI est un fournisseur pour plus de 30 marques de voitures, emploie plus de
210.000 personnes à travers le monde (USA, Canada, Asie pacifique, Mexique, Portugal,
Suède...etc.), et compte 270 sites de production, 43 joint-ventures, 51 centres client et bureaux de
vente, et 32 centres techniques dans 37 pays. [2]
Figure 2 :Implantation de DELPHI dans le monde
1.2. Divisions
Chez DELPHI, on distingue six divisions selon le produit. Ces divisions sont le résultat du
regroupement de sociétés plus petites, dont la création remonte à plus d'un siècle et qui n'ont cessé
d'évoluer. Leurs noms se calquent souvent sur l'histoire de l'automobile, et sont synonymes
d'inventivité: Packard, Rémy, Kettering, Champion, Harrison.
Les différentes divisions de DELPHI sont:
- DELPHI Packard Electric,
- DELPHI Thermal &Interior,
- DELPHI Product & Service Solutions,
- DELPHI Energy&Chassis,
- DELPHI Steering,
- DELPHI Electronics &Safety

2. Le produit fabriqué
2.1.Éléments d’un câblage fabriqués
Un câblage est un ensemble de conducteurs électriques, terminaux, connecteurs et matériels de
protection. Il sert à lier les différents points d’une voiture par le biais de la conductivité
électrique. Un câblage se subdivise en plusieurs parties qui sont liées entre eux. [3]

Tableau 1: Les composants de câblage fabriqué
Composants Rôle Images
Fil Conducteur conduit le courant électrique d’un

point á un autre.
Terminal assurer une bonne connexion entre

deux câbles
Connecteur Isoler électriquement les parties

conductrices.
Tube de
protection protéger le câblage
Ruban Isoler le câblage

d’isolation
Fusible protéger le câblage et tous ses

éléments de la surcharge du courant
2.2.Produit fini
DELPHI fabrique un type de produit selon le type de projet. Actuellement le produit est destiné au
automobiles OPEL INSIGNIA.
Figure 3: Exemple de câblage d’automobile OPEL INSIGNIA

3. Les processus de production

Le processus de production des câblages peut être décrit par l’organigramme suivant :


4. Les différents services

4.1.Département Qualité
Pour garantir une meilleure qualité du produit, DELPHI a mis en place un système qualité
ayant comme finalité la satisfaction du client.
Ainsi avant d’entamer la production série du produit, une préparation et homologation des
échantillons initiaux sont mises en place.
Pendant la phase série, plusieurs actions sont à mener à savoir les actions citées au niveau du
plan de surveillance, le traitement des réclamations (des deux types internes et externes) par la
mise en place des plans d’actions suite à chaque réclamation qui seront suivis jusqu’au clôture
des actions.
4.2.Département Maintenance
Ce département s’occupe essentiellement de l’état de matériel disponible dans l’usine et de
l’installation d’un nouveau matériel ainsi qu’il organise le service maintenance.
On distingue 3 types de maintenance :
 Maintenance curative
Elle consiste à l’intervention du personnel de maintenance pour réparer des machines en cas
de panne ou de mauvaise qualité.
Le demandeur d’intervention s’adresse à la « Hot Line » qui transmet au contre maître les
informations nécessaires. Cette dernière charge un personnel pour la réparation.
 Maintenance préventive
 Maintenance premier niveau
Elle consiste à effectuer quelques précautions de nettoyage ou de réglage de la part de
l’opérateur.
 Maintenance deuxième niveau
Elle consiste à appliquer un contrôle approfondi sur un équipement suivant un planning
élaboré.
 Maintenance prédictive (Inspection)
Selon un planning, les agents de maintenance effectuent des visites pour évaluer les
équipements et déceler l’éventuel problème. Ces travaux des inspections se déroulent au cours

du fonctionnement de l’équipement et en dehors des travaux de maintenance curative et

préventive.
4.3.Département Production
C’est le département qui est responsable de la production dans l’usine. Il est divisé en 3
zones :
 La zone de coupe
Dans cette zone il est effectué le premier traitement sur les fils. L’opérateur reçoit une fiche
de coupe qui précise toutes les opérations effectuées sur un fil donné, les paramètres à
respecter et les tolérances admises.
 La zone préparation
Certains fils nécessitent une préparation supplémentaire avant d’être utilisés dans les lignes
d’assemblage (sertissage semi-automatique, mise en place de seals,...)
 La zone d’assemblage
Les produits semi-finis en provenance de zone de coupe et de préparation, sont enfilés sur des
planches d’assemblage pour être groupés en faisceaux de câbles. Des planches d’assemblage
fixes sont utilisées dans le cas d’une production limitée ou de la réalisation d’échantillons,
elles sont également employées si le câblage est constitué par un nombre relativement élevé
de fils.
4.4.Département ODF
Ce département joue un rôle important dans l’intégration des nouveaux recrutés à la vie
professionnelle de l’entreprise. Il assure, aussi, la formation continue suivant un planning
annuel établi selon les besoins du personnel.
I. Etude de l’existant et problématique

1. Etat actuel
Aucune structure de maintenance préventive n’est présentée dans la société de câblage
d’automobile DELPHI pour la machine de coupe SCHLEUNIGER. La maintenance
corrective et la maintenance systématique sont plus dominantes dans ce secteur.
Dans cette société l’entretien des machines de coupe se faisait sans planning programmé, ce
qui va engendrer :
 Une augmentation du temps du non production
 Une augmentation des coûts d’entretien des machines (pièces et main d’œuvre)
2. Problématique
2.1.Besoin de la société
Vue que la tendance de la société DELPHI se dirige vers minimiser le temps et le coût en
améliorant le rendement et par la suite la production, cette société cherche à :
Augmenter la durée de vie des machines de coupe SCHLEUNIGER : Utiliser les pièces
jusqu’à usure complète sans risque : le suivi régulier de la machine, informe à chaque instant
sur son état.
 Augmenter la sécurité.
 Assurer une meilleure gestion des stocks de pièces de rechange.
 Un gain de productivité.
2.2.Solution adaptée
Pour répondre aux besoins de DELPHI, on va proposer une démarche de maintenance
préventive.
Les solutions sont :
 Effectuer une étude des défaillances sur la machines de coupe SCHLEUNIGER.
 Elaborer l’AMDEC machine sur la machines de coupe SCHLEUNIGER.
 Elaborer un planning de maintenance préventive
Conclusion
Dans ce chapitre, on a regroupé toutes les informations nécessaires concernant la société
DELPHI et la machine de secteur de coupe (la machine SCHLEUNIGER). On a dégagé les
différents problèmes rencontrés dans l’entreprise, ce qui permet de mettre le projet dans son
environnement d’étude afin de préparer le terrain et de planifier une démarche exacte et
efficace.

Chapitre 2 : Recherche bibliographique
Chapitre

Introduction
L’objectif majeur de la fonction « maintenance » consiste à anticiper les dysfonctionnements
de l’outil de production. Dans ce contexte et dans ce deuxième chapitre, on va se focaliser
d’une part sur les politiques de la maintenance qui ont pour objectif de prévenir, d’éviter ou
de corriger les dysfonctionnements de systèmes. D’autre part, on va s’intéresser à la méthode
AMDEC pour pouvoir y appliquer par la suite.
I. Généralités sur la maintenance :

1. Définition de la maintenance
La maintenance est défini comme étant «l’ensemble des actions permettant de maintenir ou de
rétablir un bien dans un état spécifié ou en mesure d’assurer un service déterminé» (norme
AFNOR X 60-010). Maintenir, c’est donc effectuer des opérations (dépannage, graissage,
visite, réparation, amélioration, vérification, etc.) qui permettent de conserver le potentiel du
matériel pour assurer la continuité et la qualité de la production ainsi que la sécurité
d’opération. [4]
2. Histoire de la maintenance
Nous avons pu observer ces vingt dernières années que le service maintenance est
l’aboutissement d’une évolution opérée à partir de l’existant : les services entretien
traditionnels. Présents dans l’industrie à partir du début de l’ère industrielle, les services
entretien sont alors une sous-fonction de la production. Souvent excentrés dans l’entreprise,
ils reposent sur des métiers : dépanneurs mécaniciens, dépanneurs électriciens, graisseurs et
régleurs travaillent séparément et sont souvent en conflit avec les « producteurs/destructeurs »
de machines (tu casses, je répare) ! L’entretien consistait majoritairement à dépanner et à
réparer après défaillance, avec le souci d’un redémarrage rapide, en n’ayant comme objectif
préventif que le minimum vital : lubrification et rondes de surveillance. L’image de l’entretien
est donnée par le dépanneur auprès de sa machine démontée. L’image de la maintenance
pourrait être celle d’un agent des méthodes réfléchissant au moyen de ne plus avoir à
dépanner ! Il est honnête de dire que ces actions d’entretien étaient alors, et sont encore
parfois justifiées par la nature technique des équipements peu intégrés, par la faible incidence
économique des arrêts fortuits et par les méthodes de production en usage (avec la présence
de stocks tampons en particulier). Toutefois, « vérité d’hier n’est pas celle de demain… ».
L’enjeu des années post-1980 était de pouvoir sortir du cercle vicieux de l’entretien,

caricaturé par la boutade : « plus il y a de pannes, plus je cours, plus je cours, plus il y a de
pannes ». [5]
3. Objectifs de la maintenance
Les objectifs que la maintenance réalisée à travers son organisation, sa gestion et ses
interventions, sont très nombreux. Ils peuvent toutefois être groupés en sept axes :
 La disponibilité ;
 L’économie ;
 La qualité ;
 La durabilité ;
 La sécurité ;
 La productivité ;
 La protection de l’environnement.
4. Entretien et Maintenance
4.1.Définition du terme « entretien »
Le terme « entretien » regroupe les opérations ou les interventions de natures diverses à
effectuer, afin de garder, ou non, un système de production en état de rendre le service
pour lequel il a été prévu.
4.2.Définition du terme « maintenance »

La maintenance permet d’organiser, prévoir, planifier et gérer les opérations d’entretien.
Aux activités techniques effectuées par des spécialistes viennent se greffer d’autres
responsabilités comme :
 L’organisation d’une structure de maintenance préventive
 Le suivi des coûts
 L’analyse des pannes ainsi que le compte rendu des interventions de maintenance
 Le suivi informatique du vieillissement du matériel
 L’établissement d’un fichier historique du suivi de maintenance par secteur et par
machine
 La gestion des stocks de pièces détachées
 Les activités de conseil (AMDEC …).

5. Les méthodes de la maintenance

Le choix entre les méthodes de maintenance s’effectue dans le cadre de la politique de la
maintenance et doit s’opérer en accord avec la direction de l’entreprise. Pour choisir, il faut
donc être informé des objectifs de la direction, des directions politiques de maintenance, mais
il faut connaître le fonctionnement et les caractéristiques des matériels,
Le comportement du matériel en exploitation, les conditions d’application de chaque
méthode, les coûts de maintenance et les coûts de perte de production.
Le diagramme suivant synthétise selon la norme NF X 60-000 les méthodes de
maintenance.[4]
Figure 4 :Les méthodes de maintenance
5.1.La maintenance corrective
5.1.1. Définition
Selon la norme AFNOR X 60-0l0 la maintenance corrective est une opération de maintenance
effectuée après défaillance, elle correspond à une altitude de défense (subir) dans l’attente
d’une défaillance fortuite et à une altitude caractéristique de l’entretien traditionnel.
5.1.2. Types
 Maintenance corrective palliative
L’ensemble des interventions du type dépannage exécutées, lors d’une défaillance, en vue de
rendre au matériel sa fonction requise avant défaillance.
 Maintenance corrective curative
L’ensemble des interventions du type réparation et remise en état.
5.2.La maintenance préventive
5.2.1. Définition
Maintenance effectuée selon des critères prédéterminés, dont l’objectif est de réduire la
probabilité de défaillance d’un bien ou la dégradation d’un service rendu. Elle doit permettre
d’éviter les défaillances des matériels en cours d’utilisation. L’analyse des coûts doit mettre
en évidence un gain par rapport aux défaillances qu’elle permet d’éviter.
5.2.2. Types
 Maintenance préventive systématique
Effectuée suivant un échéancier établi selon le temps ou le nombre d’unités d’usage.
 Maintenance préventive conditionnelle
Subordonnée à un type d’événement prédéterminé (mesure, diagnostic, information d'un
capteur...).
Figure 5 :Division de maintenance préventive

Cette division nous permet d'élaborer le processus de la maintenance préventive avec une
carte qui donne une étude dichotomie de la procédure.
Figure 6 :Carte de la maintenance préventive
5.3.La maintenance préventive systématique
5.3.1. Définition
D'après la norme X 60-0l0, la Maintenance Préventive Systématique est une maintenance
préventive effectuée selon un échéancier établi suivant le temps ou le nombre d'unités d'usage.
5.3.2. Conditions d’applications

Cette méthode nécessite de connaître : le comportement du matériel ; les usures ; les modes de
dégradations ; le temps moyen de bon fonctionnement entre deux avaries (MTBF). [7]
Les DT sont envoyées par ordonnancement aux ateliers d'intervention pour l'exécution de
maintenance préventif.
5.4.La maintenance préventive conditionnelle
5.4.1. Définition
«Maintenance préventive subordonnée à un type d’événement prédéterminé,(autodiagnostic,
information d’un capteur, mesure d’une usure...), révélateur de l’état de dégradation du
bien.»[4]

5.4.2. Conditions d’applications

La maintenance préventive conditionnelle se caractérise par la mise en évidence despoints
faibles. Suivant les cas il est souhaitable de les mettre sous surveillance et à partir de là, nous
pouvons décider d’une intervention lorsqu’un certain seuil est atteint, mais les contrôles
demeurent systématiques et font partie des moyens de contrôle non destructifs. [4]
II. Présentation de la méthode AMDEC

1. Définition
AMDEC : Analyse des modes de défaillance, de leurs effets et de leurs criticités. Selon les
objectifs visés, plusieurs types d’AMDEC sont utilisés lors des phases successives de
développement d’un produit :
 AMDEC produit : Analyse de la conception d’un produit pour améliorer la qualité.
 AMDEC processus : Analyse des opérations de production pour améliorer la qualité de
fabrication de produit.
 AMDEC machine : Analyse de la conception et/ou de l’exploitation d’un moyen ou
équipement de production pour améliorer la disponibilité et la sécurité de celui-ci. Il
s’agit d’une technique d’analyse qui a pour but d’évaluer et de garantir la fiabilité, la
maintenabilité, la disponibilité et la sécurité des machines par la maitrise des
défaillances. Elle a pour objectif final l’obtention, au meilleur coût, le rendement global
maximum des machines de production et équipements industriels. Son rôle n’est pas de
remettre en cause les fonctions de la machine mais plutôt d’analyser dans quelle mesure
ces fonctions peuvent ne plus être assurées correctement. Dans le présent travail, on suit
la démarche AMDEC machine. A noter que la criticité d’une défaillance est associée à
chaque combinaison cause mode effet. Enfin, la notion de criticité englobe les critères de
fréquence, gravité et probabilité de non détection.
2. Accès à la méthode de travail AMDEC machine

L’objectif de l’AMDEC est d’évaluer les risques liés à un processus de fabrication. Il pourra
s’agir de risques liés à la sécurité, à la qualité, à la performance de production… Dans le cas
de l’AMDEC machine, il va s’air de déterminer les points faibles des équipements dans leur
rôle de production afin de proposer (en fonction des résultats obtenus) des mesures
correctrices.

L’étude AMDEC machine vise à :
Réduire le nombre de défaillances
 Prévention des pannes.

 Fiabilisation de la conception.
 Amélioration de la fabrication, du montage, de l’installation.
 Optimisation de l’utilisation et de la conduite.
 Amélioration de surveillance et des tests.
 Amélioration de maintenance préventive.
 Détection précoce des dégradations.
Réduire les temps d’indisponibilité
 Prise compte de maintenabilité dès la conception.

 Amélioration de la testabilité.
 Aide au diagnostic.
 Amélioration de la maintenance corrective

3. Démarche de l’AMDEC machine

Une étude AMDEC machine comporte 4 étapes successives, soit un total de 21 opérations
sont les suivantes :
Figure 7 :Démarche de l’AMDEC machine

Conclusion
Dans ce chapitre, on a essayé de présenter des notions générales sur la maintenance et sur
l’AMDEC qui serons utiles dans le chapitre suivant pour l’élaboration de l’AMDEC et d’une
démarche de maintenance préventive proposée dans le chapitre suivant.

Chapitre
Chapitre 3 : Analyse fonctionelle et etude

de l’historique

Initialisation
 Définition du système à étudier : Machine de coupe Schleuniger (cc64)
 Définition de la phase de fonctionnement : Cette étude portera sur le système en
«marche».
 Définition des objectifs à atteindre :
 Observer leurs mécanismes de défaillance.
 Déterminer les points critiques.
 Dégager leurs lois de dégradation.
 Constitution du groupe de travail :
Pour garantir le résultat de travail de cette étude, les seuls opérateurs connaissant et
travaillant sur le secteur de coupe sont un responsable de production et un technicien
hautement qualifié.

1. Définition du système étudié
Le système étudié est une machine de coupe automatique (MC04) de marque Schleuniger,
elle n’est pas utilisé seulement pour couper la différente section de fil mais il existe d’autres
options comme : sertissage, applicateur de joint et dénudage.
La machine CC64 est manipulée par un écran tactile et un logiciel de simulation appelé
EASY.
Figure 8: Machine de coupe Schleuniger (CC64)
La machine de coupe est un ensemble des unités permettant de transformer les fils dans des
bobines en câbles coupées en longueur prédéfinie portant des contacts et des seals à
l’extrémités par: le dressage du fil à travers de l’unité de dressage, le déplacement du câble
par l’unité de transport, le coupage et le dénudage par le tête de coupe et l’unité de
pivotement et d’extraction, application les seals , puis des contacts par l’unité d’usinage. Le
passage d’une unité à une autre se fait par le bras ; ces unités sont commandées par une unité
de commande.

2. Analyse fonctionnelle de la machine Schleuniger (MC04)
L’analyse fonctionnelle est un outil pour créer ou améliorer un système. Son objectif est de
recenser, caractériser, hiérarchiser et valoriser les fonctions des systèmes
a. Actigramme A0 (Modélisation fonctionnelle de Schleuniger (MC04) )
Fil +Contact
W.E+ W.P
Programm Réglage
e Câble découpé et
Bobine de câble sertit
Découper et sertir les câbles électriques
Déchets
A-0 Bruit
b. Décomposition de la machine
On a décomposé la machine en dix sous-systèmes et chacun d’eux sera décomposé par la suite
jusqu’aux organes les plus élémentaires.
Système de dressage de fil
Système de transport de fil
Systèmedepivotements1 et 2
Système de découpage+dénudage de fil
Machine SHLEUNIGER MC04 Système de sertissage de fil
Système applicateur de joint
Dépose de fil
Unité de commande électrique
Unité de commande numérique
Unité de commande pneumatique
Figure 8 :La composition de machine SHLEUNIGER (cc64)

Figure4.3:

2.1.1 Décomposition fonctionnelle de système de dressage de fil
Figure 9: Système de dressage de fil
L’opération de dressage de fil est assuré principalement par une bobine, puis le fil passe par
ce qu’on appelle un anneau céramique qui élimine la perturbation de fil puis passe par le disc
et puis par le bloc galets vertical et horizontal pour éliminer définitivement la perturbation de
fil ou de câble.
2.1.2 Analyse fonctionnelle

a. Actigramme A0
Fil W.E+W.P
Ordre fonctionnel Opérateur
Fil non dressé Fil dressé

Dresser le fil
A-1

Figure 10 : Modélisation fonctionnelle de système de dressage de fil

Grand disc
Petite disc: disc a trous
Galets
2 Manettes de fermeture
Bloc de fixation de galets
2.2.1 Décomposition fonctionnelle de système transport fil

Ce système à un rôle de transporter le câble de la zone de dressage ou zone de pivotement. Ce
système mesure la longueur souhaitée du câble à l’aide d’un roue d’encodeur qui été
programmé avec un logiciel EASY.

a. Actigramme A0 Fil W.E+W.P
Fil transporté ou
Fil dans la zone de dressage
Transporter le fil zone de pivotement
A-2
Système de transport de fil

Figure 12: Modélisation fonctionnelle de système de transport de fil

b. Décomposition fonctionnelle
Moteur
2 Roues d’encodeur
Système de transport de fil Pignon
Courroies
Support de fil
Figure 13 :La composition de système de transport de fil
2.3.1 Decomposition Système de pivotement de fil

Ce système est regroupé en deux bras, la première est nommée bras coté 1 permet de
transporté le fil jusqu’a la zone de découpage et dénudage, et la deuxième est nommé bras
coté 2 permet de prendre le fil de la zone de découpage et dénudage et le pivoté entre la zone
de sertissage d’une part et la zone de applicateur de joint d’autre part.

a. Actigramme A0
Fil W.E+W.P
Fil dans la zone de transport Fil pivoté

Pivoter le fil
A-3
Système de pivotement de fil

Figure 14: Modélisation fonctionnelle de système de pivotement de fil
Figure4.11:

Vérin pneumatique
Moteur pas à pas
Système pivotement de fil Courroie
Flexible
Capteur
Pince
Figure 15: Composition de système de pivotement fil
2.4.1 Decomposition Système de découpage + dénudage

Le Schleuniger est équipé de bloc de coupe et dénudage des fils dont la composition est
préparée avant le démarrage de la machine.
a. Actigramme A0
Fil W.E+W.P
Fil coupé et
Fil non coupé et non dénudé
Couper et dénuder le fil dénudé
A-4
Système de découpage + dénudage de fil
Figure 17: Modélisation fonctionnelle de système de découpage + dénudage fil

Lame de coupe
Couteau de découpage
Glissière
Système de découpage et
dénudage de fil Lame de dénudage
Moteur électrique
Couteau de dénudage
Cales de réglage
Figure 17 : Composition de système de découpage et dénudage de fil
2.5.1 Decomposition Système de sertissage fil

Le Sertissage est une opération d’assemblage (serrage ailettes cuivre et isolant du contact) des
contacts avec des fils dénudés.
a. Actigramme A0
Fil +contacte W.E+W.P
Fil non serti Sertir le fil Fil serti
A-5
Système de sertissage de fil

Figure 18: Modélisation fonctionnelle de système de sertissage de fil

Outil de sertissage
Système de sertissage de fil
Presse de sertissage
Figure 19: La composition de système de sertissage
 Outil de sertissage Lame cuivre
Lame isolant
Pièces de sertissage
Cale de réglage
Poussoir
Outil de sertissage
Enclume Isolant
Enclume cuivre
Système TPA
Ressort
Lame avant

Figure 20: Composition d’outil de sertissage
 Presse de sertissage
Capteur de force
Commande de réglage CNC

Presse de sertissage
Moteur électrique
Unité de palier
excentrique
Figure 21: Composition de presse de sertissage

2.6.1 Decomposition du système d’applicateur de joint
a. Actigramme A0
Fil +joint W.E+W.P

Ordre fonctionnel +conff Opérateur
Joint non appliqué sur le fil Joint appliqué sur le fil

Appliquer le joint sur le fil
A-6
Système d’applicateur de joint

Figure 22: Modélisation fonctionnelle de système d’applicateur de joint
2.7.1 Decomposition du système de dépose de fil

La dépose fil est équipée d’un moteur asynchrone qui assure la transmission des fils produits
vers un bac basculant. Les câbles produits sont posés dans le bac basculant via le convoyeur.
Une fois la taille de lot atteindre, le bac fait basculer les câbles dans le tapis roulent.

a. Actigramme 0
Fil W.E+W.P
Fil non déposée Fil déposée

Déposer le fil sur le tapis
A-7
Système dépose de fil

Figure 23: Modélisation fonctionnelle de système dépose de fil

Bac basculent
Dépose de fil Tapis roulent
Moteur électrique
Figure 24: Composition de Système dépose de fil
2.8.1 Decomposition de l’unité de commande

Elle est composée de trois parties. Chaque partie fournie un type d’énergie à la machine.

a. Actigramme A0
Fil W.E+W.P
Machine non commandé Machine commandé

Commander la machine
A-8
Unité de commande
Figure 25: Modélisation fonctionnelle d’Unité
de commande

a. Décomposition fonctionnelle
Commande électrique
Unité de commande Commande numérique

électrique*
Commande pneumatique
 Commande électrique
Relais thermique
Disjoncteurs
Contacteurs
Armoire électrique
Cartes de commandes
Commutateurs
Transformateur
Figure 26: Composition de Système Commande électrique

 Commande numérique
La machine est commandée par un automate programmable, qui permet de gérer les cycles de
production et traite toutes les informations à propos du fonctionnement global de
l’équipement ainsi que tous types de défauts visualisés sur l’écran tactile.
Écran tactile
Bouton montée de capot
Commande Bouton descente de capot

numérique
Bouton d’arrêt
Contacteur général
 Commande pneumatique
Compresseur
Vanne principale
Commande Réducteur de pression

pneumatique
Vannes pneumatique
Contacteur général

3. Preparation AMDEC de la machine de coupe Schleuniger (MC04)
Suite à la décomposition de la machine de coupe Schleuniger, on a élaboré des grilles
AMDEC pour chaque sous-système de cette machine. Le calcul de la criticité est fait en se
basant sur des tableaux de cotation de fréquence, gravité et détection déjà définis par
l’entreprise DELPHI.
La connaissance parfaite de l’équipement à maintenir est une étape incontournable. Pour cela,
on va faire une analyse approfondie de l’historique des machines de secteur de coupes fourni
par la société, pour choisir la machine la plus critique.
II. Analyse de l’historique de secteur de coupe

L’historique fourni par le service maintenance de l’entreprise DELPHI contient les
interventions réalisées pour huit machines de secteur de coupe codifiées de MC01 jusqu’à
MC08, pour une période de 10 mois comprise entre 01/05/2016 et le 30/03/2017,
(ANNEXE 1). A partir de cet historique, nous avons pu dresser le tableau ci-dessous qui
résume quelques paramètres (TBF, durée des pannes, nombre des pannes ) pour chaque
machine. L’entreprise fonctionne 24h/24h ( marche 3 postes ) et 7j/7j . Les jours du repos sont
les jours feriés nationals.

Tableau 2 : Analyse d’historique de l’année 2016/2017 des machines de coupe SCHLEUNIGER
Analyse sur les 8 machines de coupe SHLUNIGER C64 durant une periode de 10 mois ( Voir Annexe :Fichier Xcel ):
ANALYSE D'HISTORIQUE DE L'ANNEE 2016/2017 DES MACHINES DE COUPE SCHLEUNIGER
Machines MC01 MC02 MC03 MC04 MC05 MC06 MC07 MC08

Temps de Bon
Fonctionnement TBF (h) 5070.5 5068.55 5070.62 5067.43 5076.9 5068.7 5493.15 5077.79
Durée des pannes (h) 41,5 43,45 41,38 44,66 35.1 43,3 18,85 34,21
Nombre des pannes N 166 165 146 181 140 139 80 132

Ce diagramme represente la durée des pannes des machines SHLEUNIGER durant
10mois
45
40
35
30
25
Series1
20
15
10
0
MC01 MC02 MC03 MC04 MC05 MC06 MC07 MC08
Figure29 : Diagramme suivant durée des pannes
Interprétation des résultats

L’interpretation du diagramme de la durée des pannes permet de montrer les machines les
plus penalisants en heure d’arret .
.

Ce diagramme represente le temp du bon fonctionnement des machines SHLEUNIGER
durant 10mois
TBF (h)
5500
5400
5300
5200
TBF (h)
5100
5000
4900
4800
Figure 30 : Diagramme suivant TBF

L’histogramme traduit le temps de bon fonctionnement des machines de coupe , on constate
que la mchine MC07 a un temps de bon fonctionnement normal. Par contre les autres
machines presentent un TBF reduit , elles necessitent une priorité d’activités de maintenance .

Ce diagramme represente le nombre des pannes N des machines SHLEUNIGER durant
10mois
200
180
160
140
120
100
80
60
40
20
0
Figure 31 : Diagramme suivant le nombre des pannes

l’histogramme montre le nombre des pannes N de chaque machine de coupe.
La machine MC04 presente un nombre de panne légerement supérieur aux autres machines.
Pour cette raison le service maintenance propose d’analyser le fonctionnement et etudier
l’historique de cette machine.

Conclusion
Cette étude nous a permis de montrer que la machine de coupe MC04 de secteur de coupe
représente la machine la plus critique que ce soit au niveau de fiabilité (N et TBF ), ou au
niveau de temps d’arret de la machine.
Ces résultats justifient la focalisation de notre étude technique dans la suite de notre travail,
sur la machine MC04.

Chapitre
Chapitre 4 : Application de la demarche

AMDEC à la machine MC04

Introduction
Suite à une analyse de l’historique des pannes des machines de secteur de coupe, et après
avoir décidé la machine sur laquelle on va travailler, on va mettre dans ce chapitre tous les
outils nécessaires afin de garantir un processus de maintenance préventive et de dégager les
défaillances critiques à travers une étude AMDEC.
I. Les documents nécessaires à la maintenance

Afin de pouvoir proposer une démarche de maintenance préventive, on a besoin de se baser
sur des documentations de la machine de coupe SCHLEUNIGER. Pendant cette période de
stage de fin d’étude, on a fait recours à deux types de documentations.
1. Dossier technique (DTE) et catalogues constructeurs

Pour mieux comprendre le fonctionnement de la machine de coupe SCHLEUNIGER, on a
utilisé les catalogues de constructeurs disponibles dans la société (ANNEXE 3) qui nous a
permis de décomposer le système.
2. Dossier historique
C’est la partie de la documentation de maintenance qui enregistre les défaillances, pannes et
informations relatives à la maintenance d’un bien. L’historique d’un équipement est donc
l’équivalent du « carnet de santé » des individus. Elle retrace la vie du matériel en indiquant
chronologiquement tous les faits marquants de maintenance ainsi que les améliorations qui
auront été apportées à l’équipement depuis sa mise en service.
L’élaboration de l’AMDEC se base sur les fiches d’interventions qui constituent l’historique
de la machine. En effet, le dossier historique joue un rôle important pour la politique de
maintenance à mettre en place (traçabilité des interventions et analyse du comportement des
équipements). Cependant et dans la société DELPHI, le dossier d’historique des machines
SCHLEUNIGER est bien organisé, sous forme de fichier Excel (ANNEXE 1).

3. arèmes de cotation des indices F, G et D [8], [9]
L’évaluation des risques potentiels se traduit par le calcul de la criticité. En effet, elle consiste
à affecter au mécanisme de défaillance un niveau de criticité élaboré à partir de trois indices
indépendants qui sont la fréquence, la gravité et la probabilité de non détection.
3.1.La fréquence F
La fréquence est un critère purement quantitatif, il est déterminé suivant la probabilité de
l’apparition de la défaillance.
3.2.La gravité G
La gravité est un critère qui peut être qualitatif ou quantitatif. Il est déterminé par un ensemble
de critère traduisant le fonctionnement du système. Ces critères sont choisis par le groupe de
travail.
 La gravité sur la qualité : C’est un indice qualitatif qui se base sur la classification et
l’évaluation de l’impact de la machine sur la qualité du produit (câblage automobile).
 La gravité sur la sécurité des opérateurs : Ce critère est purement qualitatif, les
performances de sécurité dans DELPHI sont très importantes.
 La gravité sur l’indisponibilité des machines : Ce critère se base sur le temps d’arrêt
qui engendre les différentes machines de l’unité.
3.3.La détectabilité D
La détectabilité est un critère purement qualitatif. Il se base sur la l’existence ou non des
signes permettant de détecter la défaillance avant-coureur.
De ce fait, il faut prendre en considération ce critère d’après la définition des mécanismes de
détection.
3.4.La Criticité C
La valeur de la criticité est le produit des niveaux atteints par les critères de cotation :
C=F×G×D
Les valeurs de criticité, ainsi calculées, nous permettent de faire une classification afin
de hiérarchiser les défaillances pour distinguer, enfin, celles qui ont des criticités graves,
celles qui ont des criticités moyennes et celles qui ont des criticités fai

Tableau 3 : Grille de cotation de la fréquence
Note Niveau F de fréquence Critères de sélection
1 Fréquence très faible moins d’une défaillance par an
2 Fréquence faible moins d’une défaillance par trimestre
3 Fréquence moyenne moins d’une défaillance par semaine
4 Fréquence forte plusieurs défaillances par semaine
Tableau 4 : Grille de cotation de gravité
Note Niveau G de Gravité Critères de sélection
1 Gravité mineure Arrêt de production inférieure à 10 min
2 Gravité moyenne Arrêt de production de 10 à 30 min.
3 Gravité majeur Arrêt de production de 30min à 2h
4 Gravité catastrophique Arrêt de production supérieur à 2h.
Tableau 5 : Grille de cotation du non détection
Note Niveau N de probabilité de Critères de sélection

non détection
1 Détection évidente Défaillance détectable à 100%
2 Détection possible Défaillance détectable
3 Détection improbable Défaillance difficilement détectable
4 Détection impossible Défaillance indétectable
4 Les Tableaux AMDEC de la machine de coupe (MC04) :

Tableau 6 : Système transport câble
Phase de
fonctionnement :
AMDEC MACHINE – ANALYSE DES MODES DE Date de l'analyse:
DÉFAILLANCE DE LEURS EFFETS ET DE LEUR Marche
CRITICITÉ
Système : Machine SCHLEUNIGER Sous - Ensemble : Système transport câble Nom :
MC04
Élément Fonction Mode de Cause de la Effet de la Détection Criticité Action Corrective

défaillance défaillance défaillance
F G N C
Roue Mesure de la Usure Trace de fil Patinage de fil Visuel 1 2 1 2 Réglage pression
d'encodeur longueur du d'encodeur
câble
Courroie Assurer Usure La fatigue Patinage de Fil Visuel 2 1 1 2 Changement de

l’entraînement courroie
du Fil
Pignon Assurer la Usure La fatigue Patinage de Fil Visuel 1 2 1 2 Changement de
rotation de la pignon
courroie

Tableau 7 : Système pivotement fil
Phase de
AMDEC MACHINE – ANALYSE DES MODES DE fonctionne
ment : Date de l'analyse:
DÉFAILLANCE DE LEURS EFFETS ET DE LEUR
CRITICITÉ
Système : Machine Sous - Ensemble :Système pivotement fil Nom :
SCHLEUNIGER MC04
Élément Fonction Mode de défaillance Cause de la défaillance Effet de la Détectio Criticité

défaillance n Action Corrective
F G N C
pince prise le Problème Disfonctionnement du arrête total de Message 2 4 2 16 Changement de capteur et
câble fermeture/ouverture capteur machine sur réglage de câble de vérin
de pince Disfonctionnement de l'écran
câble de vérin tactile de
pneumatique logiciell
e EASY
Courroie assurer la Usure de courroie arrête total de Visuel 1 4 2 8 Changement de courroie et

rotation du Usure machine redémarrage de moteur
bras
connaître la Disfonctionnement Durée de vie attendre arrête total de Visuel 1 2 2 4 Changement de capteur
position du du capteur machine
Capteur bras

Tableau 8 : Système de découpage+dénudage de fil
Phase de
AMDEC MACHINE – ANALYSE DES MODES DE fonctionnement :

Date de l'analyse:
DÉFAILLANCE DE LEURS EFFETS ET DE LEUR Marche
CRITICITÉ
Système : Machine Sous - Ensemble : Système de découpage + Nom :
SCHLEUNIGER MC04
dénudage

F G N C
Bloc de Couper le fil + Mouvais usure de lame; arrête total de visuel 3 4 2 24 Changement lame
lame Dénuder le fil coupe + Non alignement machine
Mouvais de lame ;
dénudage
Mouvais réglage
de bloc lame

Tableau 9 : Système de sertissage de fil (Outil)
Phase de
Date de l'analyse:
CRITICITÉ
Nom :
Système : Machine Sous - Ensemble :Système de sertissage / outil de
SCHLEUNIGER MC04 sertissage
Élément Fonction Mode de Cause de la Effet de la Détectio Criticité

défaillance défaillance défaillance n Action
Corrective
F G N C
Lame de cuivre Sertir le contact 2 4 3 24 changement le

+Lame isolant La fatigue. Contact plié lame
Usure / Sertissage de Visuel

casse plusieurs fils. Contact
Enclume cuivre Support de lame déformé 2 4 3 24 changement
+Enclume isolant l’enclume
Lame de coupe Couper le contact 2 4 3 24 changement le

lame de coupe

Tableau 10 : Système de sertissage de fil (Presse)
Phase de
Date de
DÉFAILLANCE DE LEURS EFFETS ET DE LEUR l'analyse:
CRITICITÉ
Système : Machine SCHLEUNIGER Sous - Ensemble :Système de sertissage / presse de Nom :

sertissage
Élément Fonction Mode de Cause de la Effet de la Détection Criticité Action

défaillance défaillance défaillance Corrective
F G N C
-Panne en carte (Visuellement 2 3 3 18 changement

Presses Sertissage électronique. Déréglage Fonction de sur écran). de carte
Moteur sertissage électronique
endommagée non effectué de presse

Tableau 11 : Système d’applicateur de joint
: Phase de
AMDEC MACHINE – ANALYSE DES MODES DE fonctionnement
Date de l'analyse
:
DÉFAILLANCE DE LEURS EFFETS ET DE LEUR CRITICITÉ
Système : Machine SCHLEUNIGER MC04 Sous - Ensemble : applicateur joint Nom :

F G N C
Glissière Transporter le seal vers la Déformation Regroupement des Pas de Visuel 3 4 3 36 Changement de
barrière photoélectrique seals déplacement des Glissière
seal
Changement de
Cellule Détecter la présence de seal Cassure Mal fixation Arrêt de Visuel 3 4 3 36 Cellule
machine photoélectrique
photoélectrique
Révolver Déplacer le seal vers le Augmentation de Choc avec le Pas de Capteur de 3 4 3 36 Changement de
Mandrin de transfert seal diamètre poussoir déplacement de l’unité Révolver
seal
Mandrin de déplacer le seal vers le tube Fissuration ou Vitesse élevée Pas de Visuel 2 4 3 24 Changement de
transfert de montage déformation déplacement de Mandrin de transfert
seal
Vibreur augmenter ou de diminuer Bruit Fin de durée de vie Pas de vibration Accéléromètre 3 3 3 27 Changement de
la vibration Vibreur

Tableau 12 : Système de commande électrique
Phase de
AMDEC MACHINE – ANALYSE DES MODES DE fonctionneme
Date de l'analyse:
nt :
CRITICITÉ
Système : Machine SCHLEUNIGER MC04 Sous - Ensemble : unité de commande électrique Nom :
Élément Fonction Mode de défaillance Cause de la Effet de la Détection Criticité Action Corrective
défaillance défaillance
F G N C
Cartes Commander la Panne Cartes grillés Arrêt Mesure par Changement de carte
électroniques machine multimètre 2 2 2 8 électrique
Transformateur Transmission de Transformateur -Court-circuit. Absence Mesure par Changement de

l’énergie grillé. -Surtension tension de multimètre. 1 2 1 2 transformateur
sortie.
Disjoncteur Couper le courant Disjoncteur bloqué. -Bobine grillé. Arrêt Mesure par Changement de
en cas de -Court-circuit. multimètre 1 2 1 2 disjoncteur
surtension
Contacteur Commander le Endommagement -Bobine grillé Arrêt Mesure par Changement de

moteur contacteur; - Court- multimètre 1 2 1 2 contacteur
défaut de maintient circuit

Tableau 13 :Système de commande numérique
Phase de
AMDEC MACHINE – ANALYSE DES MODES DE fonctionneme
Date de l'analyse:
nt :
CRITICITÉ
Système : Machine SCHLEUNIGER Sous - Ensemble : unité de commande Nom :
MC04 numérique

F G N C
Logiciel Gérer le cycle plantage de Virus dans 1 2 1 2 Formatage de

EASY production logiciel l'unité central logiciel EASY
Commutateur Mise en Blocage Arrêt de Visuel 1 1 1 1 Changement de

marche machine commutateur
Principal défaut de
connexion
Bouton d’arrêt Protection / Non 1 1 1 1 Changement de
d'urgence Sécurité fonctionnel bouton d’arrêt

Tableau 14 : Système de commande pneumatique
Phase de
Date de l'analyse:
DÉFAILLANCE DE LEURS EFFETS ET DE LEUR CRITICITÉ
Système : Machine SCHLEUNIGER MC04 Sous - Ensemble : unité de commande Nom :

:
pneumatique

F G N C
Régulateur Varier de la vitesse de fermeture Fuite Blocage du Visuel Changement de

de pression et d‘ouverture de la vanne duré de vie vérin 1 4 2 8 régulateur
attendre
Arrêt
Vérin Permet de convertir W.P en Fin de duré Blocage Visuel 1 2 1 2 Réglage de vérin
mouvement de translation de vie
Flexible transférer l'air au distributeur fuite fissuration perte d’air Manomètre 1 2 1 2 Changement de flexible
Raccordement Assurer la transmission d’huile Usure Fatigue Fuite Visuel 1 1 1 1 Changement de raccord

5 Classement des défaillance :
Analyse de mecanisme de defaillances
En s’intéresse à l’analyse de defaillances de la machine shleuniger c64
Pour chaque sous ensemble il y a des elements qui presentent des pannes et d’autres qui n’ont
pas des pannes.
Dans le tableau de classification des elements par criticité on presente que les elements qui
ont des pannes durant la periode de mois de mai 2016 jusqu’à avril 2017 selon l’annexe
(historique).

Tableau 15 : Classification du criticité par sous ensemble et Elements
Sous ensemble Éléments Criticité
Glissière 36
Cellule photoélectrique 36
Révolver 36
applicateur joint Vibreur 27
Mandrin de transfert 24
Système de découpage + dénudage Bloc de lame 24
Système de sertissage / outil de

sertissage Lame de cuivre +Lame isolant 24
Enclume cuivre +Enclume 24

isolant
24
Lame de coupe
Système de sertissage / presse de

sertissage Presses 18
Système pivotement de fil

pince 16
Courroie 8
unité de commande électrique Cartes électroniques 8
unité de commande pneumatique Regulateur de pression

8
Système pivotement de fil

Capteur 4

Système transport câble
Roue d'encodeur 2
Courroie 2
Pignon 2
unité de commande électrique

Transformateur 2
Disjoncteur 2
Contacteur 2
unité de commande numérique Logiciel EASY 2
unité de commande pneumatique

vérin 2
Flexible 2
1
Raccordement
Commutateur Principal 1
unité de commande numérique

Bouton d’arrêt d'urgence 1

6 Représentation des résultats :
Criticité
40
35
30
25
20
15
10
Criticité
5
Figure 32 : Diagramme de critère de criticité

7 Interprétation des résultats
L’évaluation de la courbe traduisant le diagramme de selon le critère de criticité permet
d’identifer les elements les plus critiques .
Les éléments qui doivent bénéficier en priorité des interventions de maintenance sont : Glissière,
Cellule photoélectrique et la Révolver (sous ensemble de l’applicateur joint)
II. Maintenance préventive: Détermination des périodes

d’intervention
La maintenance préventive, est effectuée selon des critères prédéterminés pour réduire la
probabilité de défaillance d’un bien ou la dégradation d’un service rendu. La maintenance
préventive est l’ensemble de deux grandes familles :
 La maintenance préventive systématique

 La maintenance préventive conditionnelle
1. Maintenance préventive systématique

La maintenance préventive systématique s’effectué suivant un échéancier établit suivant le temps
ou le nombre d’unité d’usage du bien qui caractérise l’exploitation des biens
2. Maintenance préventive conditionnelle

La maintenance préventive conditionnelle est effectuée suivant l’état (information d’un capteur ;
mesure d’une mesure)
3. Tableau de bord de la maintenance préventive
On désigne par :
 J : Journalier.
 H : Hebdomadaire.
 M : Mensuelle.
 A : Annuel.

TABLEAU DE BORD DE MAINTENANCE Établi par : Ahmed
ben Mansour
PREVENTIVE de Machine SCHLEUNIGER (MC04)
Système : Machine SCHLEUNIGER (MC04) Sous système : Applicateur joint
Équipement Tâche à réaliser Périodicité Intervenant
J H M A
Glissière Réglage de glissière X Technicien maintenance
Cellule photoélectrique Régler la cellule photoélectrique X Technicien maintenance
Révolver Changer le capteur de l’unité X Technicien maintenance
Mandrin de transfert Réglage de Mandrin de transfert X Technicien maintenance
Vibreur Réglage de vibreur X Technicien maintenance

ben Mansour
Système : Machine SCHLEUNIGER (MC04) Sous système : Système de découpage+ dénudage de fil
J H M A
Bloc de lame Changement lame X Technicien maintenance

ben Mansour
Système : Machine SCHLEUNIGER (MC04) Sous système : Système de sertissage / outil de sertissage
J H M A
Lame de cuivre +Lame -Changement le lame. X Technicien maintenance

isolant
Enclume cuivre +Enclume -Changement l’Enclume (cuivre +isolant). X Technicien maintenance

isolant
Lame de coupe -Changement le lame de coupe. X Technicien maintenance

ben Mansour
Système : Machine SCHLEUNIGER (MC04) Sous système : Presse
J H M A
Presse -Changement des composants X Technicien maintenance

endommagés

TABLEAU DE BORD DE MAINTENANCE PREVENTIVE Établi par : Ahmed
ben Mansour
de Machine SCHLEUNIGER (MC04)
Système : Machine SCHLEUNIGER (MC04) Sous système : Système pivotement fil
J H M A

Pinces -Ajustement pince. X Technicien maintenance
-Changement le pinces
-Changement de capteur.
-vérification du débit d’air X
-Réglage de l’ouverture de la pince

ben Mansour
Système : Machine SCHLEUNIGER (MC04) Sous système : Système commande électrique / Armoire
J H M A

Cartes électroniques -Changement des composants X Technicien maintenance
endommagés.
Transformateur Changer le transformateur. X Technicien maintenance
Disjoncteur Changer le disjoncteur. X Technicien maintenance
Contacteur -vérifier l’état des câbles électrique. X Technicien maintenance

-Contrôler l’usure de contacteur.

ben Mansour
Système : Machine SCHLEUNIGER (MC04) Sous système : Système transport câble

J H M A
Roue d'encodeur -Changement le roue d’encodeur X Technicien maintenance
Courroie -changement de la courroie X Technicien maintenance

ben Mansour
J H M A
Logiciel EASY - Formatage de logiciel EASY X Technicien maintenance

-Installer le logiciel EASY
Commutateur Principal -Changement de commutateur X Technicien maintenance
Bouton d’arrêt d'urgence -Vérifier le bon fonctionnement du X Technicien maintenance

bouton

TABLEAU DE BORD DE MAINTENANCE PREVENTIVE de Établi par : Ahmed
ben Mansour
Machine SCHLEUNIGER (MC04)
J H M A
Régulateur de pression -Changement le régulateur. X Technicien maintenance
-Vérifier la pression de régulateur. X
vérin Changer le Vérin. X Technicien maintenance
Flexible -Changer le Flexible. X Technicien maintenance
-Vérifier l’état de flexible. X
Raccordement -Changement les Raccordement X Technicien maintenance

- vérifier l’état des raccordements X

Conclusion :
Dans ce chapitre on a définir la maintenance en générale et la maintenance préventive

particulièrement puis nous avons élaboré un tableau de bord de maintenance préventive
Suite à notre étude AMDEC machine on a réussi à implanter des instructions de maintenance
de premier niveau et des gammes générales de maintenance, ce qui rend les interventions
moins couteux en gagnant le temps et en améliorant la fiabilité des équipements.
ISET NABEUL , Page 73 DELPHI

Conclusion générale
Conclusion générale
Le projet de fin d'études a été bénéfique en terme de connaissances théoriques et industrielles,

l’ensemble des actions menées et les solutions proposées sont bien adoptés.
Delà découle notre but qui se résume en l’application des outils de l’analyse de défaillance
(AMDEC) pour faire une amélioration de maintenance préventives d’un système de
production des câblages automobiles afin d’augmenter son rendement.
Pour atteindre cet objectif, nous avons faire au début une analyse approfondi de l'historiques
des machines puis nous avons établi une étude fonctionnelle complète pour le système
suivie d’une planification de la maintenance préventive et enfin l’application. des outils
d’analyse de défaillance (AMDEC). Cette étude appliquée sur le système a satisfait les
exigences dictées par le cahier des charges à savoir la mise en place d’un Planning de
maintenance préventive.
Durant ma période de stage, j’ai eu le plaisir de m'intégrer dans une équipe des professionnels
très dynamique et d'apprendre un nombre considérable d'informations et d'outils sous
plusieurs angles, et sur le contexte d'évoluer dans le département maintenance était l'occasion
pour moi, d’acquérir un ensemble de connaissance dans le domaine technique au sein des
grandes industries.

Références bibliographiques
Références bibliographiques
[1] documents machines (cataloge machine Shleuniger C64 : Shleuniger CrimpCenter

version 1.3 (06/2007))
[3] Documents des historiques 2016/2017 base de données logiciel GMAO « » ,
[5] François Monchy et Jean-Pierre Vernier ; « Maintenance -Méthode et organisation 3éme

édition DUNOD, 2010
[6] Cours de Maintenance Industrielle, redigé par Smail BENISSAAD (UNIVERSITE

MENTOURI – CONSTANTINE-ALGERIE) /TEC 336 //2007-2008)
[7] Daniel T, Joncs, Livre, Maintenance Industrielle, edition…année…
[8] Guide AMDEC machine par Jacques Riout, edition CETIM, 1999
[9] Pratique de l'AMDEC, par Jean Faucher: Assurez la qualité et la sûreté de fonctionnement
de vos produits, équipements et procédés Broché, editon DUNOD, 2009
Webographie
[2] : http://www.delphi.com/
[4]:http://tpmattitude.fr/methodes.html

Annexes
Annexes

Annexes
Annexe 1 : Historique des pannes des machines

de secteur de coupe

Annexes

Annexes
Annexe 2 : Catalogue constructeurs des

machines de secteur de coupe


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Année universitaire 2016/ 2017

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A tous ceux que nous aimons …

C’est avec un grand plaisir que je réservais ces quelques

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Liste des abréviations

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DTE : Dossier technique d’équipements

TBF : Temps de Bon Fonctionnement

In our internship at DELPHI we do a planning of preventive maintenance for 8 machines of type

L’entreprise actuelle, qu’elle soit industrielle ou de service, est confrontée quotidiennement à

Notre travail va suivre la démarche suivante :

Enfin, la conclusion générale de ce projet soulignera les grandes lignes de ce travail.

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 Sujet proposé par

L’industrie de la fabrication de câblage automobile DELPHI.

Les objectifs de ce mémoire fin d’études sont les suivants :

 Mise en place la méthode AMDEC machine.

 Mise en place le planning de la maintenance préventive.

ISSAT SOUSSE Page 2 DELPHI

Chapitre 1 : Présentation de l’entreprise et

ISSAT SOUSSE Page 3 DELPHI

Figure1 : l’entreprise DELPHI

ISSAT SOUSSE Page 4 DELPHI

télécommunications, le matériel médical, l'informatique et ses périphériques. Son siège se situe

Figure 2 :Implantation de DELPHI dans le monde

ISSAT SOUSSE Page 5 DELPHI

ISSAT SOUSSE Page 6 DELPHI

Tableau 1: Les composants de câblage fabriqué

Composants Rôle Images

Fil Conducteur conduit le courant électrique d’un

Terminal assurer une bonne connexion entre

Connecteur Isoler électriquement les parties

Ruban Isoler le câblage

Fusible protéger le câblage et tous ses

Figure 3: Exemple de câblage d’automobile OPEL INSIGNIA

ISSAT SOUSSE Page 7 DELPHI

3. Les processus de production

ISSAT SOUSSE Page 8 DELPHI

ISSAT SOUSSE Page 9 DELPHI

4. Les différents services

ISSAT SOUSSE Page 10 DELPHI

du fonctionnement de l’équipement et en dehors des travaux de maintenance curative et

I. Etude de l’existant et problématique

ISSAT SOUSSE Page 12 DELPHI

Chapitre 2 : Recherche bibliographique

ISSAT SOUSSE Page 13 DELPHI

I. Généralités sur la maintenance :

ISSAT SOUSSE Page 14 DELPHI

4.2.Définition du terme « maintenance »

ISSAT SOUSSE Page 15 DELPHI

5. Les méthodes de la maintenance

Figure 4 :Les méthodes de maintenance