APLICACIÓN PRELIMINAR DE LA METODOLOGÍA RCM

(RELIABILITY CENTERED MAINTENANCE).

FLOTA DE CAMIONES CAEX 930E-4SE
CONTRATO MARC - MINERÍA CHILE

CURSO DE FACILITADORES DE LA TECNICA RCM

Diploma Mantenimiento (4.0) y Preparación en Certificaciones Internacionales de

Mantenimiento, Confiabilidad y Gestión de Activos: CMRP, IAM & ICOGAM

Prof.
PhD. CARLOS A. PARRA M.
[email protected]

RESUMEN
Komatsu es una compañía japonesa dedicada a la fabricación de maquinarias principalmente para la industria de la
construcción y de la minería. Además, Komatsu es una compañía dedicada al mantenimiento y reparación de sus
equipos. A nivel nacional komatsu posee diferente y múltiples contratos en la industria de la minería en el país de
chile, uno de los nombrado es el contrato MARC - Sierra Gorda de la región de Antofagasta, el cual está
representado por la mantención y reparación de la flota camiones 930E-4SE, Aljibes HD785-7 WT, bulldozer
D475A-5E0 Y DA475A-8R.
Dentro del contrato se encuentra la flota de producción de camiones CAEX, el cual es considerado critico cuando
hablamos de producción, por lo que los indicadores de disponibilidad, confiabilidad y mantenibilidad es fundamental
para el desempeño del contrato establecido.
El RCM, es una metodología de optimización del mantenimiento en el cual un equipo multidisciplinario se encarga
de mejorar la confiabilidad operacional de un sistema que funciona bajo condiciones de trabajo definidas,
estableciendo las actividades más efectivas de mantenimiento, en función de la criticidad de los activos.
Los pasos para implementar esta metodología son: primero conformar un equipo de trabajo, seleccionar
los sistemas críticos y definir su contexto operacional, realizar un análisis de modos y efecto de fallas (FMEA)
definiendo la función de los sistemas y subsistema, fallos funcionales total o parcial, modos y efecto de falla
y como etapa final la aplicación lógica del RCM mediante la definición de los planes de mantenimiento bajo la
lógica el árbol de decisiones de RCM.
El presente estudio, se centra en implementar esta metodología a los sistemas de la flota CAEX 930E-4SE de
manera de optimizar el plan de mantenimiento y los costos operacionales de la flota.

PALABRAS CLAVE: Mantenimiento; Confiabilidad; Flota; Costos.

 2. MARCO TEORICO
1. INTRODUCCIÓN
2.1 Camion CAEX 930E-4SE.
La confiabilidad operacional se define como la
probabilidad de que un equipo, sistema o persona Los camiones de extracción, como su nombre
desarrolle su función, dentro de su contexto bien lo indica son camiones de grandes dimensiones,
operacional por un periodo especifico de tiempo. La utilizado para el traslado del material extraído de una
confiabilidad operacional solo se da cuando tiene minera, para ser depositado en el proceso de
integrada y alineada un conjunto de actividades chancado.
técnicas operativas y administrativas En base a su función es que es vital su operación
interrelacionadas, que a través de la asignación de para la producción de una minera. Los componentes
recursos y entrega de servicios contribuyen en el principales de un CAEX 930E-4SE, se puede
aseguramiento de la Confiabilidad observar en la figura 1.
Confiabilidad de procesos, Confiabilidad de diseño y
humana,
Confiabilidad de los equipos (Parra y Crespo, 2015).
El contrato MARC presente entre KOMATSU y
Minera Sierra Gorda de la región de Antofagasta, está
representado por los servicios de reparación y
mantenimiento de los equipos de KOMATSU en
dicha minera. La flota está representada por los
siguientes equipos:

 Camiones de extracción 930-4SE

 Aljibes HD785
 Bulldozer D475

Los indicadores de desempeño involucrados y a

considerar para ser cumplidos son:

 Disponibilidad física
 Confiabilidad (MTBF)
 Mantenibilidad (MTTR)
 Seguridad

El área de mantenimiento se encarga que los

activos físicos continúen cumpliendo las funciones
para lo que fueron diseñado bajo su contexto
operacional. Fig.1 Sistema y componentes principales.

Los grandes investigadores de esta metodología 2.2. RCM (RELIABILITY CENTERED

o filosofía definen el RCM como un proceso utilizado MAINTENANCE).
para determinar que debe hacerse para asegurar que
todo bien físico continue funcionando como sus Grandes autores como Carlos parras y Adolfo
usuarios lo desean bajo su contexto operacional (John Crespo en su estudio “Introducción a la Gestión de
Moubray RCM II). Activos Integración con las Técnicas de Ingeniería de
Confiabilidad y Mantenimiento 2018, definen el RCM
como:
Filosofía de optimización del mantenimiento, en la cual
un equipo multidisciplinario de trabajo se encarga de
optimizar la Confiabilidad operacional de un sistema
que funciona bajo condiciones de trabajo definidas,
estableciendo las actividades más efectivas de
mantenimiento en función de la criticidad de los
activos pertenecientes a dicho sistema, teniendo en
cuenta los posibles efectos que originarán los modos de
fallas de estos activos, a la seguridad, al ambiente y a
las operaciones.

El RCM nos ayuda a los cuatro pilares de la

confiabilidad operacional, las cuales son: Fig.2 Flujograma de implementación del RCM.
 Confiabilidad humana. El proceso de implementación del RCM incita a
 Confiabilidad de procesos. responder las siete preguntas que nos señala la norma
 Confiabilidad de equipos. SAE JA1011, las cuales son:
 Confiabilidad de procesos de Mantenimiento
(Mantenibilidad). 1. ¿Cuáles son las funciones deseadas y los
estándares de desempeño asociados del activo
El RCM sirve de guía para identificar las en su contexto operacional presente
actividades de mantenimiento con sus respectivas (funciones)?
frecuencias a los activos más importantes de un 2. ¿De qué maneras puede fallar al cumplir sus
contexto operacional, además de definir el plan, nos funciones (fallas funcionales)?
ayuda que y como vamos a realizar dicho plan. 3. ¿Qué causa cada falla funcional (modos de
falla)?
El aplicar correctamente el método RCM, 4. ¿Qué pasa cuando ocurre cada falla funcional
permitirá que las organizaciones que implanten esta (efectos de falla)?
metodología puedan identificar estrategias efectivas de 5. ¿De qué manera afecta cada
mantenimiento que garanticen el cumplimiento de los falla(consecuencias de Falla)?
estándares requeridos por los procesos de producción y 6. ¿Qué se debe hacer para predecir o prevenir
que ayuden a maximizar la rentabilidad de sus activos. cada falla (tareas proactivas e intervalos de
A continuación, se muestra un resumen de las tareas?
características generales del RCM: 7. ¿Qué se debe hacer si una tarea proactiva que
conviene no está disponible (acciones
 Herramienta que permite ajustar las acciones predeterminadas)?
de control de fallos (estrategias
mantenimiento) al entorno operacional.
de Finalmente, el valor que agrega el RCM a
 Metodología basada en un procedimiento una organización, se recomienda que se analice de
sistemático que permite generar planes óptimos forma integral a partir del indicador: “Valor económico
de mantenimiento / produce un cambio agregado (EVA)”, EVA = Ingresos- Gastos -Costes
cultural. capital. Es importante señalar, que los ingresos
 Los resultados de la aplicación del RCM, dependen de la disponibilidad de los activos y a su
vez estos se relacionan con la mantenibilidad y
tendrán su mayor impacto, en sistemas
confiabilidad.
complejos con diversidad de modos de fallo
(ejemplo: equipos rotativos grandes).
En la figura 2 podemos ver, la secuencia de una
correcta implementación del RCM.
 2.3 Pasos de implementación del RCM. El análisis de criticidad es una metodología, que
permite jerarquizar sistemas, instalaciones y equipos
2.3.1Formación del equipo natural de trabajo. en función de su impacto global con el fin de
optimizar el proceso de asignación de recursos
El equipo de trabajo debe ser heterogéneo de (económico, humano y técnicos).
tal manera que estén representadas distintas
visiones del problema; el apoyo y la participación Las características relevantes del análisis de criticidad
de los operadores es muy importante en el proceso son:
del RCM; ya que ellos conviven día a día con los
problemas y generalmente aportan ideas muy 1. Permite establecer cuando una instalación,
valiosas para la resolución de estos. Todos los sistema, equipo, dispositivo o problema es
miembros del equipo deben tener un conocimiento más crítico que otro.
básico del proceso; dentro del equipo de trabajo se 2. Permite construir una estructura (lista o
debe designar una persona que coordine, dirija las matriz) que facilita una visión amplia para la
actividades del grupo y promueva una participación toma de decisiones.
de todos los integrantes. 3. Requiere establecer criterios aceptados por
En la práctica, el personal de mantenimiento todos para hacer valido el resultado.
de la organización no puede responder a todas las 4. Exige consistencia, en el sentido de que todos
preguntas por sí mismo debido a que algunas de las los que toman decisiones utilicen los mismos
respuestas deben ser
de producción u proporcionadas por eltodo
operación, sobre personal “pesos ponderados” para los
relacionadas con el funcionamiento deseado del
las acordados.
criterios
equipo y las consecuencias y efectos de los fallos.
Lo ideal para formar un equipo de trabajo En el presente estudio se realizará el análisis de
para esta metodología, es alrededor de 5 o 6 criticidad cualitativa de riesgo desarrollado en un
profesionales, un ejemplo de los integrantes se puede estudio realizado por Adolfo Crespo y Carlos Parra
observar en la figura 3. “Técnica de jerarquización de activos, unidad de
craqueo catalítico 2021”.

Las técnicas de jerarquización cualitativas

basadas en el análisis de Riesgo, son herramientas que
se pueden utilizar para determinar la criticidad de los
activos industriales. Estas técnicas permiten evaluar el
nivel de importancia de los activos industriales
considerado dos factores: frecuencia y consecuencias
de los fallos y ayudan a los involucrados en los
procesos de toma de decisiones a orientar de forma
efectiva los recursos: humanos, económicos y
Fig.3 Conformación del equipo de trabajo del tecnológicos en las áreas de mantenimiento,
RCM. operaciones, logística, calidad, seguridad, ambiente,
etc.
2.3.2 Selección del sistema y definición del contexto
operacional. A continuación, se presentan las expresiones
generales para la evaluación del Modelo de Criticidad
La selección del sistema en el cual se basado en el factor de Riesgo:
implementará esta metodología se determina mediante
un análisis previo, el cual garantiza los sistemas que Riesgo= frecuencia de fallas x consecuencia
afectan al negocio y los sistemas que quedaran
excluido del estudio debido a que no agrega el La consecuencia en este análisis la podemos
suficiente valor según los objetivos de la compañía. dividir en diferentes subcategorías.

El análisis previo para determinar los sistemas o Consecuencia= (OI X OF) +MC + SEI
equipo en el cual desarrollaremos el RCM, son
nombrado análisis de criticidad.
 La información que necesita recopilarse inicialmente
Donde: para el desarrollo del contexto operacional es la
siguiente (Moubray, 1991):
OI= Factor de impacto operacional
Of= Factor de flexibilidade operativa.  Perfil de operación.
MC= Factor de costo del mantenimiento correctivo.  Ambiente de operación.
SEI= Factor de impacto de seguridad y medio  Calidad/Disponibilidad de las entradas
ambiente. requeridas (combustible, aire, etc.).
 Alarmas, Monitorización.
Es importante que estos factores estén alineados  Políticas de repuestos, recursos,
con los objetivos de la compañía, la gerencia debe dar logística.
la ponderación de que impacta más al negocio para  P&IDs (diagramas de tuberías e
poder considerar en una matriz de riesgo, Un ejemplo
instrumentación) del sistema.
de esta matriz se puede observar en la figura 4.  Esquemas del sistema y/o diagramas de
bloque, que normalmente son desarrollados a
partir de los P&IDs.

Una herramienta gráfica que facilita la

visualización del contexto operacional es el diagrama
de entrada-proceso-salida ver figura 5.

Fig.4 Matriz de frecuencia y consecuencia.

Una vez identificados el (los) sistema(s)

crítico(s), la metodología de RCM propone que se
desarrolle el contexto operacional del (los) sistema(s)
a evaluar. Para el desarrollo del contexto operacional Fig.5 Diagrama de entrada-proceso y salida.
hay que tener en cuenta los siguientes aspectos
(Moubray, 1991). 2.3.3 Análisis de los modos y efectos de fallas
(FMEA).
 Resumen Operativo: Especificar el propósito
El Análisis de los Modos y Efectos de Fallos
que cumple el sistema a analizar,
(FMEA: Failures Modes and Effects Analysis) es la
describiendo los equipos, procesos y
herramienta principal del RCM para optimizar la
dispositivos de seguridad implicados, así
gestión de mantenimiento en una organización
como detallar las metas relativas a
determinada ya que ayuda a responder las primeras
seguridad y medio ambiente y establecer la cinco preguntas básicas del RCM.
planes futuros.
 Personal: Especificar la rotación de turnos de El FMEA es un método sistemático que permite
trabajo, las operaciones realizadas y los identificar los problemas antes de que ocurran y
parámetros de calidad definidos. puedan afectar a los procesos y productos en un área
 División de Procesos: Especificar la división determinada, bajo un contexto operacional dado.
del proceso en sistemas, definir los límites y
listar los componentes de los mismos,
incluyendo indicadores y dispositivos de
seguridad.
2.3.3.1 Funciones: Funciones secundarias (SAE JA1011).

Pregunta 1: ¿Cuáles son las funciones deseadas y Funciones que un activo físico ha de cumplir a
los estándares de desempeño asociados del activo parte de las funciones primarias.
en su contexto operacional presente?
Existen funciones secundarias aplicada a los
Es lo que se desea que un ítem realice dentro de un dispositivos de protección. Los enunciados de las
proceso, deben quedar establecidas claramente las funciones protectoras necesitan un manejo especial.
condiciones bajo las cuales se pretende que estas Estas funciones actúan en excepciones en otras
funciones sean conservadas. Para esto se debe cubrir palabras, cuando algo va mal entonces el enunciado
una serie de aspectos para definirlas, en línea con de la función debe reflejar este hecho. Normalmente
estas condiciones se debe establecer las que se esto se hace incorporando las palabras “si” o “en el
evidencien con facilidad (Funciones evidentes), las caso de”, seguidas por un breve resumen de las
que por su naturaleza no se evidencien hasta realizar circunstancias o evento que activarían la protección.
algunas pruebas (Funciones ocultas) así como las de
mayor relevancia (Funciones principales) que son la 2.3.3.2 Fallas funcionales:
razón de ser de la instalación de un ítem en un
proceso, sin embargo existen otras funciones Pregunta 2: ¿De qué maneras puede fallar al
complementarias que no aportan directamente al cumplir sus funciones?
proceso pero que son necesarias para el cumplimiento
de la función Principal para sustentar el proceso Según la norma SAEJA1011 define falla
establecido (Funciones secundarias). funcional como el Estado en el cual un activo físico o
sistema no es capaz de ejecutar una función específica
Funciones Primarias (según JA1011): para un nivel deseado de desempeño.

Constituyen la razón principal por la cual un Otra forma de definirlo es el estado en el tiempo,
activo físico o sistema fue adquirido por el usuario o en el cual el activo no puede alcanzar el estándar de
dueño. ejecución esperado y trae como consecuencia que el
activo no pueda cumplir su función o la cumpla de
La función primaria responde a las siguientes forma ineficiente.
preguntas.
En RCM se señala que, cuando ocurre algo que
 ¿Qué se necesita que haga el sistema? hace que el equipo no cumpla su función o funciones
 ¿De qué se quiere que sea capaz? de acuerdo con un desempeño predeterminado, ese
 ¿Razón principal del porque el sistema existe? algo es una falla.

Para detallar una función de manera amplia se Existen dos tipos de distinciones de fallas:
debe considerar lo mostrado en figura 6 (John
Moubray). 1. Falla total: Es cuando el activo, no realiza
ninguna acción referida a las funciones
deseadas.
2. Falla parcial: Es cuando el activo, se
encuentra realizando una acción por debajo
del nivel deseado, pero por encima del nivel
cero.

Lo dicho anteriormente lo relacionamos con la curva

de condición de falla P-F, mostrada en la figura 7.

Fig.6 Detalles a contener en una función.

 En esta parte del proceso, el objetivo principal
del grupo de trabajo consiste en identificar lo que
sucederá en el contexto operacional cuando ocurre el
modo de fallo previamente identificado.

A modo de resumen los efectos de las fallas,

son eventos secuenciales que ocurren cuando un
modo de falla se presenta, para esto nacen las
siguientes preguntas relacionadas en la técnica RCM.

 ¿Qué evidencias hay de que ocurrió la falla?

Fig.7 Curva P-F
 ¿De qué manera afecta la seguridad y al
2.3.3.3 Modos de fallas. ambiente?
 ¿De qué manera afecta la producción o las
Pregunta 3 ¿Qué causa cada falla funcional? operaciones?
 ¿Es necesario parar el proceso?
 ¿Hay impacto en la calidad?
En RCM se define un modo de falla como la  ¿Hay impacto en el servicio al cliente?
causa de cada falla funcional. Es decir, el modo de  ¿Se producen daños a otros sistemas?
falla es quien origina la pérdida de la función total o  ¿Qué daños físicos ocasiona la falla?
parcial de un activo dentro de su contexto operacional
(cada falla funcional puede tener más de un modo de
falla) El impacto del modo de fallo en la
organización depende del contexto operacional donde
Una de las preguntas clásicas es ¿Cómo describir trabaje el activo, del estándar de ejecución deseado
los modos de fallas? Las formas de describir los para la función del activo y de las consecuencias
modos son de la siguiente manera. físicas generadas tras la aparición del modo de fallo.
La combinación de estos tres factores hace que cada
1. Nivel de detalle apropiado y equilibrado modo de fallo tenga una forma característica de
2. Estrategia adecuada que optimice el tiempo impactar en la seguridad, en el ambiente y en las
de análisis operaciones. El RCM clasifica los modos de fallo en
3. Detalle suficiente que permita las siguientes categorías:
obtener
resultados exitosos.  Modos de fallo con consecuencias ocultas:
Según la norma SAEJA1011, un listado de las consecuencias se generan a partir de
modos de fallos debe considerar, los modos de fallas funciones ocultas o evidentes que
que han ocurrido antes, que están siendo prevenido presentan algunos en su contexto
actualmente y los modos que no han ocurrido, pero se operacional, por ejemplo,
no los equipos de
piensan que van a ocurrir. reserva, de controlactivos
o de seguridad. La
aparición de estos modos de fallo no será
2.3.3.4 Efecto y consecuencia de los modos de evidente dentro del desarrollo normal de las
fallas. operaciones de un determinado sistema, en el
caso de que estos fallos ocurran por si solos.
Pregunta 4 ¿Qué pasa cuando ocurre cada falla Este tipo de fallos, que no son evidentes por si
funcional? (Efecto) solos sino cuando otro fallo ocurre, se
Pregunta 5 ¿De qué manera afecta cada falla? denominan fallos ocultos.
(Consecuencia)
  Modos de fallo con consecuencias sobre la 2.3.3.5 Aplicación lógica del RCM (Selección de
seguridad humana y el medio ambiente: las tareas y diagrama de decisión).
consecuencias surgen a partir de funciones
evidentes de los activos y afectarán, a la Pregunta 6 ¿Qué se debe hacer para predecir o
seguridad humana y al medio ambiente. prevenir cada falla (tareas proactivas e intervalos
de tareas)?
 Modos de fallo con Pregunta 7 ¿Qué se debe hacer si una tarea
operacionales: Surgen a partir de funciones
consecuencias proactiva que conviene no está disponible
evidentes de los activos cuyos fallos (acciones predeterminadas)?
funcionales afectarán de forma importante a
la producción o las operaciones (cantidad de Una vez realizado el FMEA, el equipo natural
producto, calidad del mismo, costes de de trabajo deberá seleccionar el tipo de actividad de
operación, costes directos de reparación, etc. mantenimiento que ayude a prevenir la aparición de
cada modo de fallo previamente identificado, a partir
 Modos de fallo con consecuencias no del árbol lógico de decisión del RCM (herramienta
operacionales: Surgen a partir de funciones diseñada por el RCM, que permite seleccionar el tipo
evidentes y sus consecuencias son aceptables de actividad de mantenimiento más adecuada para
respecto a la seguridad, ambiente y evitar los posibles efectos de cada modo de fallo).
operaciones, únicamente
económicamente, en el coste directo de su
repercute Luego de seleccionar el tipo de actividad de
reparación. mantenimiento a partir del árbol lógico de decisión, se
tiene que especificar la acción de mantenimiento
La consecuencia de los modos de fallas se puede aejecutar asociada al tipo de actividad
obtener bajo el siguiente diagrama (Carlos parra y mantenimiento seleccionada, con su respectiva
de
Adolfo Crespo 2012). frecuencia de ejecución, teniendo en cuenta que uno
de los objetivos principales del MCC, es evitar o al
menos reducir las posibles consecuencias a la
seguridad humana, al ambiente y a las operaciones,
que traerán consigo la aparición de los distintos
modos de fallos (Moubray, 1991).
El RCM clasifica actividades
mantenimiento
las en dos grandes de grupos: las
actividades preventivas (proactivas) ydelas actividades
correctivas, estas últimas, se ejecutarán sólo en el caso
de no encontrar una actividad efectiva de
mantenimiento preventivo.
Para seleccionar el tipo de actividad nos
apoyaremos en el árbol de decisión mostrado
en la figura 9.

Fig.8 Diagrama para determinar consecuencia de

modos de fallas.
 overhaul no implica una sustitución de piezas viejas,
Actividades de mantenimiento Preventivas. sino que puede limitarse a acciones de limpieza,
reparación o inspección.
Tareas Predictivas: La frecuencia de mantenimiento
predictivo o por condición, se establece mediante el Tareas de Búsqueda de Fallos Ocultos: Tal y como
uso del diagrama P-F el cual se basa en detectar que se definió en apartados precedentes, los modos de
los elementos concernientes se encuentran en etapas fallos ocultos no son evidentes bajo condiciones
finales de deterioro antes de alcanzar su estado de normales de operación, por lo que este tipo de fallos
falla. Esta evidencia de falla inminente se conoce no tienen consecuencias directas, pero
como “falla potencial”, la cual se define como “una consecuencias pueden propiciar la aparición de fallos
estas
condición identificable que indica que una falla múltiples dentro de un contexto operacional. Uno de
funcional está a punto de ocurrir o está en un proceso los caminos que puede ayudar a minimizar los efectos
de ocurrencia”. de un fallo múltiple es tratar de disminuir la
probabilidad de ocurrencia de fallos ocultos,
chequeando periódicamente si la función oculta está
trabajando correctamente.

Cuando las actividades de prevención para un

determinado modo de fallo no son técnicamente
factibles, o no son efectivas, el método RCM propone
que se evalúen posibles acciones de mantenimiento
correctivas (reactivas).

Actividades de mantenimiento Correctiva.

Rediseño: En el caso de no conseguir ningún tipo de

Fig.10 Grafico P-F. actividad preventiva que ayude a reducir la
posibilidad de ocurrencia de los modos de fallos que
Tareas de reacondicionamiento: Son las actividades afecten a la seguridad o al ambiente a un nivel
periódicas que se llevan a cabo para restaurar un aceptable, es necesario desarrollar un rediseño o una
activo a su condición original, es decir, actividades de modificación (de la estrategia de mantenimiento o del
prevención realizadas a los activos a un intervalo de modo de fallo) que permita minimizar o eliminar las
frecuencia menor al límite de vida operativo del consecuencias de esos modos de fallos. Cuando las
activo, en función del análisis de sus funciones en el consecuencias del modo de fallo son de carácter
tiempo. En este tipo de actividades, el activo es operacional o no operacional; y no se logra conseguir
puesto fuera de servicio, se realiza una inspección una actividad de mantenimiento preventivo que sea
general y se reemplazan, en caso de ser necesario, las efectiva, la opción de seleccionar una estrategia de
piezas defectuosas. Las tareas de restauración rediseño se convierte en un proceso de justificación
programadas son conocidas como overhauls, y su económica.
aplicación más común es en equipos mayores:
compresores, turbinas, calderas, etc. Actividades de Mantenimiento No Programado
(no realizar Mantenimiento Programado): En el
Tareas de Sustitución-Reemplazo Programado: caso de no conseguir actividades de prevención
Este tipo de actividad está orientada específicamente económicamente más baratas que los posibles efectos
hacia el reemplazo de componentes o partes usadas de derivados de los modos de fallos con consecuencias
un activo a un intervalo temporal inferior al de su operacionales o no operacionales, se podrá tomar la
vida útil (antes que se produzca el fallo). Las decisión de esperar que ocurra el fallo y actuar de
actividades de reemplazo devolverán la condición forma reactiva (esperar que ocurra el fallo).
original al componente, ya que se sustituye uno viejo
por uno nuevo, la diferencia con las anteriores es
simplemente que éstas inciden en los componentes
y las de
reacondicionamiento involucran a todos
los componentes de un equipo mayor, además de
que un
3. Aplicación Metodología RCM:
Primero se seleccionó los sistemas principales
3.1 Conformación del equipo de trabajo: del equipo, los cuales son:

 Sistema de aire acondicionado.

La conformación básica para un equipo
natural de aplicación de un RCM es la mostrada en la  Sistema Estructural.
figura 11.  Sistema Hidráulico (freno/dirección/ levante)
 Sistema Motor Diesel.
 Sistema de Neumáticos.
 Sistema eléctrico (General).
 Sistema de comunicaciones.
 Sistema de tren de potencia.

Se tomo la data y registro alrededor de 1 años

de detenciones de los 68 camiones del contrato. La data
es registrada y se elabora la matriz con los siguientes
parámetros a considerar que son:

 Frecuencia.
 Seguridad Higiene y Ambiente (SHA).
 Impacto de producción y costo de
Fig.11 Equipo de trabajo para aplicación del RCM. mantenimiento (IP- CM).

El equipo conformado se observa en la Los patrones para la

siguiente tabla, donde podemos ver el rol de cada uno ponderación son mostrados en la
de los integrantes en la aplicación de la metodología figura 12.
RCM.

Tabla 1 Rol e integrantes de aplicación de

metodología.

3.2 Selección del sistema y definición del contexto

operacional: Fig.12 Parámetros para puntuación de sistemas.

Bajo los parámetros considerados en figura 12,

3.2.1 Selección del sistema a trabajar según se obtuvo los siguientes resultados considerando la data
criticidad: de 1 año (inicio 2023 fines 2023), los resultados son
mostrados en la tabla 2.
Para este paso de la ejecución de la
metodología utilizaremos un análisis basado en riesgo.
 Tabla 2 Resultados de la jerarquización de 3.2.2 Contexto operacional:
sistemas.
El camión Tolva 930E-4SE, es usado fuera de carretera,
principalmente para el transporte mineral de una minera
a rajo abierto, cuenta con mando eléctrico AC, su peso
bruto es alrededor de 505.611 kg, el motor es un
KOMATSU SSDA18V170 de capacidad nominal de
3500 HP.
El sistema analizado y seleccionado bajo el análisis de
criticidad es el sistema hidráulico, este sistema a su vez
se divide por 3 subsistema los cuales son:

 Sistema Hidráulico de dirección.

 Sistema Hidráulico de freno.
Estos resultados se obtienen de la matriz de  Sistema Hidráulico de levante.
selección de criticidad mostrada en la figura 13.
Sistema Hidráulico de dirección: La bomba (8)
suministra aceite al múltiple de purga (5) después de
pasar a través del filtro de alta presión (9). Este
suministro de aceite entonces se distribuye al sistema de
freno y de dirección. La presión del sistema se regula
entre 19000 kPa (2750 psi) y 20900 kPa (3,025 psi)
mediante una válvula de descarga ubicada en la parte
inferior de la caja de la bomba de dirección. La presión
del aceite del acumulador de purga es devuelta a la
bomba de dirección/freno y percibido por la lumbrera
“ACC” en la válvula de descarga ubicada en el fondo de
la caja de la bomba de dirección/freno. La válvula de
Fig.13 Matriz de selección de descarga regula la presión del sistema entre 063 kPa
criticidad. (3.345 psi) y 132 kPa (3.500 psi). El interruptor de
presión del sistema de dirección (7) en el acumulador de
Finalmente podemos ordenar los sistemas purga activa una luz de advertencia en el panel de
por su nivel de criticidad, desde el más crítico al instrumentos superior si la presión del sistema de
menos crítico, este orden lo podemos ver en la tabla 3. dirección baja de los 15 900 kPa (2.300 psi). También
hay un sensor de presión de 517 kPa (75 psi) (23) para
Tabla 3 Resultado de orden de criticidad. confirmar que la presión hidráulica esté completamente
liberada en la finalización del ciclo de purga. Dos
acumuladores de nitrógeno precargados (3) son
montados en el riel del bastidor izquierdo detrás de la
llanta delantera. Ellos entregan un suministro de aceite
que es suficiente para permitir que el operador dirija el
camión fuera del camino de acceso y estacione en un
área segura si ocurre una pérdida de aceite del circuito
de dirección. El solenoide de purga del acumulador de
dirección (6) en el acumulador de purga se activa
eléctricamente para depurar el aceite hidráulico
presurizado desde dentro de los acumuladores hacia el
Debido a los resultados mostrado en tabla 3, estanque hidráulico cada vez que el interruptor con llave
existen 4 sistemas altamente críticos para el contrato esté apagado OFF. Se requieren aproximadamente 90
según flota seleccionada, en este estudio partiremos segundos para que el acumulador
analizando la que más impacto genera a nivel general completamente.
depure El acumulador de purga el aceite del
sobre todo los impactos que se relacionan con los suministro de los acumuladores de dirección al
objetivos del contrato que son los costos y la amplificador de flujo. (4). El amplificador de flujo dirige
seguridad. El sistema para analizar será “Sistema el flujo de aceite a las lumbreras correspondientes en los
Hidráulico (dirección, freno y levante)”. cilindros de dirección como lo determinan las
entradas
de la unidad de control de dirección (1) cuando el
operador dirige el camión. El aceite que entra en la
unidad de control de dirección se bloquea hasta que el
volante se dirige a una dirección deseada. La unidad
de control de dirección luego dirige el aceite al
amplificador de flujo, el cual a su vez proporciona un
volumen alto de aceite a los cilindros de dirección (1).
El aceite hidráulico en los extremos opuestos de los
cilindros de dirección se devuelve a través del
amplificador de flujo y el múltiple de purga al
estanque hidráulico (6).

Fig.15 Esquema funcionamiento sistema hidráulico

de freno.
Sistema Hidráulico de Levante: El líquido
hidráulico
es suministrado por un estanque (1) ubicado en el riel
izquierdo del bastidor. El aceite hidráulico se dirige a
una bomba de tipo engranaje en tándem (2). Una
segunda bomba, acoplada a la parte posterior de la
bomba de elevación, suministra aceite para los sistemas
de frenos y de la dirección. Las bombas son accionadas
por un mando accesorio en el extremo del alternador de
tracción. La salida de la bomba de elevación es dirigida
a un par de filtros de alta presión (3) montado en el
costado interno del estanque de combustible. El aceite
hidráulico proveniente de los filtros de elevación es
Fig.14 Esquema funcionamiento sistema hidráulico dirigido a la válvula de elevación (7), montada sobre las
de dirección. bombas. La válvula de elevación dirige el aceite a los
cilindros de elevación de la tolva (10) para subir y bajar
Sistema Hidráulico de freno: El camión Komatsu la tolva. Las funciones de la válvula de elevación son
está equipado con un sistema de frenos de servicio del controladas por el operador a través de la palanca
tipo de disco húmedo accionados hidráulicamente. El conectada a la válvula piloto de elevación (4) ubicada en
sistema de frenos utiliza aceite hidráulico Tipo C-4 el gabinete de componentes hidráulicos. Un solenoide
proporcionado por la bomba de la dirección/freno de límite de elevación (5) ubicado en el múltiple de
proveniente del estanque hidráulico principal para purga saca a la válvula de elevación de SUBIR antes
aplicación del freno. El enfriado del disco de freno que los cilindros de elevación se extiendan a su límite
durante la operación del camión es proporcionado por físico máximo. Cuando la válvula de elevación está en
la bomba del circuito de elevación a través de la la posición SOSTENER o FLOTAR, el aceite del
válvula de elevación. Hay un freno circuito de elevación fluye hacia los frenos de servicio
estacionamiento de disco, ubicado en la caja del eje
de delanteros (8) y traseros (9), enfriando los frenos de
trasero, unido a cada motor de rueda. La función disco húmedo durante la operación del camión.
fundamental del sistema de frenos es proporcionar al
operador el control que necesita para detener el
camión, tanto en forma lenta y modulada como en la
distancia más corta posible. El sistema de frenos
consta de varios componentes de válvulas principales;
la válvula de pedal del circuito dual operada con el
pie, las válvulas de relé duales operadas
hidráulicamente, el múltiple de freno y dos
acumuladores.

Fig.16 Esquema del sistema hidráulico de levante.

3.3 Análisis de los modos y efectos de fallas
(FMEA).
#

Costos
Frecuencia Imp.
TPPR Imp. Riesgo
Función # Falla Funcional # Modo de falla de eventos Efecto de Falla
horas direct SHA $/año
por año Prod
os por $/falla
fallas/año .
falla
$/
$/
hora
falla
Falla interna de la Evidente / No evidente: EVIDENTE 25,5 210,7 8948,43 0 171855,3
bomba de Afecta SHA: NO 4
direcciòn (presion 0 Efecto operacional (síntomas):
A1 psi). 12
Perdida de presion y
funcionamiento del sistema.
Acción correctiva: Remplazo de
Evidente / No evidente: Evidente 54 210,7 1824,21 0 132020,1
Afecta SHA: NO 4
Fractura cruceta y/o Efecto operacional (síntomas):
A2 10
pernos de Perdida de funcionamiento del
cardan. sistema. Acción correctiva:
Remplazo de componente.
Evidente / No evidente: Evidente 71 210,7 14748,4 0 356497,5
Falla Total: Afecta SHA: NO 4
No generar Efecto operacional (síntomas):
A Fractura pernos de anclaje
movimiento de A3 12 Perdida de funcionamiento del
de sujecion de
direccion al eje sistema. Acción
acumulador.
delantero. correctiva:Remplazo de perneria.

Evidente / No evidente: Evidente 11,5 210,7 9008 0 445810,9

Afecta SHA: NO 5
Efecto operacional (síntomas):
Falla por traspaso
A4 39 Baja Presiòn
interno de
Acción correctiva:Cambio
nitrogeno
componente

Evidente / No evidente: Evidente 7,5 210,7 774 0 47085

Afecta SHA: NO
Rotura de Linea hidraulica Efecto operacional (síntomas):
A5 20
del sistema de Bajo nivel de aceite, detención
direccion. del equipo Acción correctiva:
Remplazar linea
hidraulica.
Evidente / No evidente: Evidente 8 210,7 5448 0 249676
Presion de trabajo de los Afecta SHA: NO
Sistema hidraulico de Direcciòn cilindros de direccion
B1 35 Efecto operacional (síntomas):
(Funcion Primaria): Proporciona inadecuada o con Velocidad lenta en el movimiento
control de direcciòn positivo con un variaciones (Traspaso Acción correctiva: Revisar
minimo esfuerzo del operador a interno).
los cilindro, eje delantero y sus presion, y remplazar cilindro con
ruedas, una presiòn de trabajo traspaso.
2750psi para la bomba de Evidente / No evidente: Evidente 2,8 210,7 219 0 12134,4
1
direcciòn. La presion de alivio del Afecta SHA: NO
sistema es a los 4000 psi, la Efecto operacional (síntomas):
Falla de valvula de
B2 15 Deficiencia en flujo, perdida de
presion para los cilindros es de carga y descarga
presion y fuerza.
2800 PSI. Sistema hidraulico de de presion.
Direcciòn (Funcion secundario): El Acción
sistema incluye acumuladores correctiva:Remplazar
cargados con nitrogeno a 1400 componentes o ajustar.
PSI, que proporcionan de manera Evidente / No evidente: Evidente 6,7 210,7 124 0 53749,15
automatica potencia de Afecta SHA: NO
emergencia si la presion hidraulica Baja presiòn de trabajo Efecto operacional (síntomas):
B3 35 Deficiencia en flujo, perdida de
de la direccion cae por debajo del menor a 2750
minimo establecido 2750. psi. presion y fuerza
Acción correctiva: Ajustar Presion
de
Evidente / No evidente: No evidente 4,6 210,7 6348 0 292688,8
Afecta SHA: NO
Baja presion en el Efecto operacional (síntomas):No
B4 acumulador de direcciòn, 40 hay a menos que exista baja
B bajo los 1400 psi. presion del sistema de direccion.
Falla Parcial:
Direcciòn dura Acción correctiva: Ajustar
presion de trabajo
Evidente / No evidente: Evidente 3,5 210,7 404 0 45658
Afecta SHA: NO
Filtraciòn por conectores Efecto operacional (síntomas):
B5 40
de bomba de Baja presion y bajo nivel de
direcciòn aceite.
Acción correctiva:
Remplazar conectores
Evidente / No evidente: Evidente 7,5 210,7 324 0 57127,5
Afecta SHA: NO
Filtraciòn por lineas Efecto operacional (síntomas):
B6 30
hidraulicas de Baja presion y bajo nivel de
direcciòn. aceite
Acción correctiva: Reparar.
Evidente / No evidente: Evidente 2,5 210,7 124 0 31236
Afecta SHA: NO
Bajo nivel de Efecto operacional (síntomas):
B7 48
aceite Alarma por bajo nivel de aceite.
hidraulico. Acción correctiva: Rellenar con
aceite.
Evidente / No evidente: Evidente 4,3 210,7 384 0 38700,3
Afecta SHA: NO
Filtro de aceite de Efecto operacional (síntomas):
B8 30
direcciòn Baja presion de aceite.
saturado. Acción correctiva: Remplazar o
limpiar
filtro.
Evidente / No evidente: Evidente 3,6 210,7 538 0 19447,8
#

Costos
Frecuencia Imp.
TPPR Imp. Riesgo
Función # Falla Funcional # Modo de falla de eventos Efecto de Falla
horas direct SHA $/año
por año Prod
os por $/falla
fallas/año .
falla
$/
$/
hora
falla
Solenoide del freno de Evidente / No evidente: Evidente 2,2 210,7 339 0 16050,
desenergizado. Afecta SHA: NO 8
Efecto operacional (síntomas):
A1 20
Sin condición de frenado.
Acción correctiva:
Cambio componente.
Evidente / No evidente: Evidente 11,5 210,7 9008 0 114310,
Afecta SHA: NO 5
Falla por traspaso Efecto operacional (síntomas):
Falla total: A2 10
interno de Baja presiòn de nitrogeno.
No generar frenado nitrogeno Acción correctiva: Cambio
del equipo. componente
A
Evidente / No evidente: Evidente 8,4 210,7 354 0 42477,
Afecta SHA: NO 6
Válvula de solenoide del Efecto operacional (síntomas):
A3 20
freno defectuosa. Freno bloqueados
Acción correctiva:Remplazar
valvula
Evidente / No evidente: Evidente 14,5 210,7 1038 0 61397,2
Afecta SHA: NO 5
Línea del estanque Efecto operacional (síntomas):
A4 15
tapada u Freno bloqueados.
obstruida. Acción correctiva:
Eliminar obstrucción.
Evidente / No evidente: Evidente 3,7 210,7 124 0 17168,2
Afecta SHA: NO 1
Falla por Efecto operacional (síntomas):
B1 19
atascamiento del Frenado deficiente.
pedal de servicio. Acción correctiva:
Remplazar compnente.
Evidente / No evidente: Evidente 42,8 210,7 33998 0 731271,3
Afecta SHA: NO 2
Efecto operacional (síntomas):
Desgaste de los discos Frenado deficiente, friccion
B2 17
de freno. excesiva, aumento de
Sistema hidraulico de freno:
temperatura.
Detiene el equipo mediante los
Acción correctiva:
frenos de servicio de cada
Remplazar componente.
neumatico, estos frenos son de Evidente / No evidente: Evidente 16,7 210,7 1369 0 68427,6
discos multiples enfriado por Afecta SHA: NO 6
aceite aplicado por un sistema de La línea del estanque Efecto operacional (síntomas):
accionamiento completamente B3 14
2 tiene Bajo flujo, perdida de presión.
hidraulico, al presionar el pedal contrapresión. Acción correctiva: Evaluación
de freno se accionan tanto los del sistema
frenos de discos delanteros como Evidente / No evidente: Evidente 3,2 210,7 124 0 11973,
traseros, despues de aplicar el Afecta SHA: NO 6
retardador por primera vez, todos Tornillo de ajuste del
pedal desajustado Efecto operacional (síntomas):
los frenos se aplicaran de manera B4 15
(presión residual) Circuito de freno lento
automatica, si la presion de Acción correctiva: Ajustar
sistema cae por debajo del minimo
establecido de 2750 psi. Evidente / No evidente: Evidente 4,6 210,7 124 0 32796,
Afecta SHA: NO 6
Efecto operacional (síntomas):
Falla parcial: B5 Presión de suministro baja. 30
Baja presion del sistema
B Frenado deficiente
Acción correctiva: Revisar el
o no instantaneo.
sistema de bomba de freno y
dirección.
Evidente / No evidente: Evidente 9,3 210,7 802 0 41422,6
Afecta SHA: NO 5
Mal funcionamiento
Efecto operacional (síntomas):
B6 interno de la sección 15
Baja presion de sistema
moduladora de la válvula
Acción correctiva: Limpieza o
de freno.
remplazo del componente.
Evidente / No evidente: Evidente 3,8 210,7 191 0 13883,2
Afecta SHA: NO 4
Ajuste incorrecto de la Efecto operacional (síntomas):
B7 14
brida en la válvula Baja presion del sistema
de freno. Acción correctiva: Ajuste

Evidente / No evidente: Evidente 10,5 210,7 169 0 38101,

Afecta SHA: NO 6
Cortocircuito en Efecto operacional (síntomas):
B8 16
sistema Deficiencia en frenado.
eléctrico. Acción correctiva: Cambio
de componente.
Evidente / No evidente: Evidente 3,1 210,7 138 0 11867,5
Afecta SHA: NO 5
Relé de advertencia de Efecto operacional (síntomas):
B9 15
freno defectuoso. Advertencia de baja presion de
freno Acción correctiva: Cambio
de componente.
Evidente / No evidente: Evidente 3,5 210,7 149 0 26593,
Afecta SHA: NO 5
Fuga u otro problema en Efecto operacional (síntomas):
B10 30
un circuito de Bajo nivel o perdida de presion.
freno Acción correctiva: Reparar fuga.
#
Costos
Frecuenci Imp.
TPPR Imp. Riesgo
Función # Falla Funcional # Modo de falla a de Efecto de Falla
horas direc SHA $/año
eventos Pro
tos $/falla
por año d.
por
fallas/año $/
falla
hora
$/
falla
Evidente / No evidente: 35,5 210,7 10948 0 276417,7
Evidente 5
Afecta SHA: NO
Falla interna en
A1 15 Efecto operacional
bomba de
levante (síntomas): Sin
movimiento levante.
Acción correctiva:
Cambio
componente
Evidente / No evidente: 6,1 210,7 161 0 28925,4
Falla Total: Evidente
No genera Afecta SHA: NO
A A2 Falla en limite de 20
movimiento Efecto operacional
tolva
de levante: (síntomas): Alarma fuera de
rango
Acción correctiva: Ajustar
Evidente / No evidente: 68,4 210,7 23060 0 562078,2
Evidente
Falla en cilindro de Afecta SHA: NO
A3 15
levante por Efecto operacional
Sistema hidraulico de levante:
El fluido apertura. (síntomas): Sin movimiento
hidráulico es suministrado por Acción correctiva:
un estanque, Cambio de
con una capacidad de 250 componente
galones (947 lts). Evidente / No evidente: 2,3 210,7 124 0 5477,49
El aceite hidráulico es guiado Evidente
por la bomba de Afecta SHA: NO
levante a un par de filtros de alta
Falta de regulaciòn Efecto operacional
presión. El
aceite hidráulico proveniente B1 de valvula de 9 (síntomas): Baja presiòn
de los filtros es dirigido a la pilotaje de levante a Acción correctiva: Ajustar
válvula de levante, para luego palanca
dirigir el aceite a los cilindros
de levante de la
tolva ya sea para subir o bajar
esta. Las
3 funciones de la válvula de
Evidente / No evidente: 3,2 210,7 404 0 43129,6
levante son controladas
Evidente
por el operador a través de
la Afecta SHA: NO
palanca ubicada en la cabina, Efecto operacional
la cual al (síntomas): Baja presion
accionarse permite el paso B2 Saturaciòn de filtro 40 del sistema
de aceite a la
de levante Acción correctiva:
válvula piloto de levante.
Cuando la tolva es Cambio de componente
levantada y antes de llegar a
su máximo
recorrido, un solenoide de límite de
levante
mueve la válvula de levante
limitando la Falla Parcial:
SUBIDA de la Tolva. En las
posiciones de

Evidente / No evidente: 8,7 210,7 454 0 125789,9

Evidente 5
SOSTENER o FLOTAR Genera Afecta SHA: NO
Fuga por linea a
B movimiento de B3 55 Efecto operacional
levante lento o filtro del
sistema de (síntomas): Baja presiòn
no sostiene la Acción correctiva: Reparar
posicion de levante.
filtraciòn
levante.
Evidente / No evidente: 54 210,7 13824 0 504036
Evidente
Falla en tuerca de
Afecta SHA: NO
acople de
B4 brida en sistema 20 Efecto operacional
bomba de (síntomas): Baja eficiencia
levante. del sistema
Acción correctiva: Cambio
componente
Evidente / No evidente: 9,4 210,7 429 0 72287,4
Evidente
3.4 Aplicación lógica del RCM (Selección de tareas y diagrama de decisión).
3.5 Ahorro potencial por implementación de la
metodología RCM.
 5. Referencias Bibliográficas.
4. Conclusiones.
Moubray, J. (2004). RCM II: Reliability
Centered Maintenances, Edward Brothers Lillington,
En la flota analizada en el presente trabajo si bien Segunda
es una flota con gran cantidad de equipos (68), Edición, North Carolina, Estados Unidos.
la aplicación de la metodología RCM aplicada en Parra, C. y Crespo, A. 2015. “Ingeniería de Mantenimiento y
el presente estudio, reflejo que existe múltiples Fiabilidad Aplicada en la Gestión de Activos. Desarrollo y
sistemas altamente criticos en los cuales podemos aplicación práctica de un Modelo de Gestión del
centrar nuestros esfuerzos. Se analizó el sistema Mantenimiento (MGM)”. Segunda Edición. Editado por
hidráulico correspondiente a la dirección, freno y INGEMAN, Escuela Superior de Ingenieros Industriales,
levante, de manera de empezar agregar aquel valor Sevilla, España. DOI: 10.13140/RG.2.2.29363.66083
que necesita el contrato para la excelencia A. Crespo Márquez, P. Moreu de León, J.F.
operacional. Gómez Fernández, C. Parra Márquez and M. López Campos
Se analizo una data correspondiente de 1 año (2009). The maintenance management framework. Journal
de operación 2023, lo cual determinó múltiples Quality in
of Maintenance
modos de fallos de los distintos sistemas Engineering 15(2):167-178
analizados, reflejaron múltiples tareas de DOI: http://dx.doi.org/10.1108/13552510910961110
mantenimiento para cada modo de falla, logrando
así optimizar el mantenimiento, enfocando el Parra C., González-Prida V., Candón E., De la Fuente A.,
esfuerzo en el impacto de la pérdida de Martínez-Galán P., Crespo A. (2020) Integration of Asset
disponibilidad. Management Standard ISO55000 with a Maintenance
El resultado que obtuvimos con la aplicación Management Model. In: Crespo Márquez A., Komljenovic D.,
preliminar de esta metodología es de alto impacto, Amadi-Echendu J. (eds) 14th WCEAM Proceedings.
los ahorros potenciales totales aplicando el plan de WCEAM 2019. Lecture Notes in Mechanical Engineering.
mantenimiento generado a partir del RCM, son de Springer, Cham.
https://doi.org/10.1007/978-3-030-64228-0_17.
alrededor 3.113.976 USD. Finalmente, la
implementación y consolidación de la herramienta Parra, C., y Crespo, A. 2020. “Nota técnica 1: Introducción a
RCM dentro de los contratos MARC, puede un modelo integral de Gestión del Mantenimiento
ayudar a mejorar los aspectos técnicos y (MGM)”.Editado por INGEMAN, Escuela Superior de
económicos en el ciclo de vida de la flota de Ingenieros Industriales, Sevilla, España.
camiones, en las diferentes operaciones mineras. DOI: 10.13140/RG.2.2.13046.63049

Parra, C. y Crespo, A. 2019. “Nota técnica 4: Técnicas de

Auditoría aplicadas en los procesos de Gestión del
Mantenimiento”. Editado por INGEMAN, Escuela Superior
de Ingenieros Industriales, Sevilla, España.
DOI: 10.13140/RG.2.2.10169.60003

Parra, C. y Crespo, M. 2018. “Nota técnica 5: Métodos de

Análisis de Criticidad y Jerarquización de Activos”. Editado
por INGEMAN, Escuela Superior de Ingenieros Industriales,
Sevilla, España.
DOI: 10.13140/RG.2.2.21197.87524
ANEXO: Cálculos realizados

Modo de Falla TPPR Rptos MO Total

Falla interna de la bomba de dirección (presión 0 psi). 25,5 8700 248 8948,4
Fractura cruceta y/o pernos de cardan. 54 1700 124 1824,2
Fractura pernos de anclaje de sujeción de acumulador. 71 14500 248 14748,4
Rotura de línea hidráulica del sistema de dirección. 7,5 650 124 774,0
presión de trabajo de los cilindros de dirección
8
inadecuada o con variaciones (Traspaso 5200 248 5448,0
interno).
Falla de válvula de carga y descarga de presión. 2,8 95 124 219,0
Baja presión de trabajo menor a 2750 psi. 6,7 0 124 124,0
Baja presión en el acumulador de dirección, bajo
4,6
los 1400 psi. 6100 248 6348,0
Filtración por conectores de bomba de dirección 3,5 280 124 404,0
Filtración por líneas hidráulicas de dirección. 7,5 200 124 324,0
Bajo nivel de aceite hidráulico. 2,5 0 124 124,0
Filtro de aceite de dirección saturado. 4,3 260 124 384,0
Fractura de rotula del cilindro de dirección. 3,6 290 248 538,0
Solenoide del freno de des energizado.
2,2
215 124 339,0
Conexiones al estanque y lumbreras de presión N/A 0 0 0,0
invertidas.
Válvula de solenoide del freno defectuosa. 8,4 230 124 354,0
Línea del estanque tapada u obstruida. 14,5 790 248 1038,0
Falla por atascamiento del pedal de servicio. 3,7 0 124 124,0
Desgaste de los discos de freno. 42,8 33750 248 33998,0
La línea del estanque tiene contrapresión. 16,7 1245 124 1369,0
Tornillo de ajuste del pedal desajustado (presión
3,2
residual) 0 124 124,0
Presión de suministro baja. 4,6 0 124 124,0
 Mal funcionamiento interno de la sección
9,3
moduladora de la válvula de 678 124 802,0
freno.
Ajuste incorrecto de la brida en la válvula de freno. 3,8 67 124 191,0
Cortocircuito en sistema eléctrico. 10,5 45 124 169,0
Relé de advertencia de freno defectuoso. 3,1 14 124 138,0
Fuga u otro problema en un circuito de freno 3,5 25 124 149,0
Falla interna en bomba de levante 35,5 10700 248 10948,0
Falla en límite de tolva 6,1 37 124 161,0
Falla en cilindro de levante por apertura. 68,4 22812 248 23060,0
Falta de regulación de válvula de pilotaje de
2,3
levante a palanca 0 124 124,0
Saturación de filtro de levante 3,2 280 124 404,0
Fuga por línea a filtro del sistema de levante. 8,7 330 124 454,0
Falla en tuerca de acople de brida en sistema
54
bomba de levante. 13700 124 13824,0
Fugas por cañerías sobre el tren de bombas
9,4
(válvula de control de levante) 305 124 429,0
Cambio Acumulador dirección (Falla por traspaso) 11,5 9480 248 9728,0
Cambio acumulador de freno (Falla por Traspaso) 11,5 8760 248 9008,0

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