Mantenimiento Centrado en La Confiabilidad

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Mantenimiento Centrado en

la confiabilidad

Integrantes:
Arturo Hernández C.I:30961552
Daniel Espinoza C.I:31029525
Horacio Araujo C.I:31413253
Maiderson Duarte C.I:30258796
Yoswer Calles C.I:30600671
Yaneida Briceño C.I:27251293
Ronaldo Talavera C.I:30931475
José Briceño C.I:30738113
¿Que es el Mantenimiento centrado en la confiabilidad?
 El Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC), o Reliability Centred Maintenance (RCM), es un
método de planificación del mantenimiento que se creó en la industria de las aerolíneas a mediados de la
década de 1970 y luego se adaptó a otras industrias y ramas militares. Si bien el objetivo del MCC es
determinar el mantenimiento preventivo, los resultados del análisis también se pueden utilizar en relación
con las estrategias de mantenimiento correctivo, la optimización de piezas de repuesto y la consideración
logística.
 Además, otro objetivo del MCC es reducir el Costo de Ciclo de Vida de los activos de la industria,
también conocido como LCC (Life Cycle Cost). Esta métrica es la suma de todos los costos de activos,
diseño, instalación, operación, mantenimiento y eliminación. De esta manera, reduciendo los costos de
mantenimiento, consecuentemente también reduciendo el costo de ciclo de vida del activo, aumentando la
confiabilidad del sistema y la función del activo.
 El proceso de revisión del MCC proporciona un enfoque más estructurado y rastreable que ayuda a
determinar el tipo óptimo de mantenimiento preventivo. Esto se logra mediante un análisis detallado de
los modos de falla y de las causas de falla.
¿Como funciona el MCC?
-El Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad se divide en 4 tipos de mantenimiento que se pueden aplicar:
 Mantenimiento correctivo; Mantenimiento preventivo; Mantenimiento predictivo y el Mantenimiento
proactivo.
Cada uno de ellos es responsable por mantener el activo de la industria siempre en funcionamiento,
asegurando su confiabilidad. Sin embargo, para saber qué tipo de mantenimiento utilizar, es necesario
comprender de antemano con mucha claridad cuál es la función del equipo. Al tener muy claro cuál es la
función del equipo, es posible mapear puntos importantes en relación a fallas:
 Descubre cuáles son los posibles defectos;
 Descubre las causas de las fallas;
 Descubre cuáles son las consecuencias de estas fallas.
4 tipos del mantenimiento M.C.C
-A partir de este mapeo, se podría alcanzar los 3 objetivos básicos del Programa de Mantenimiento
Centrado en la Confiabilidad:
 Disminuir o eliminar la posibilidad de que ocurra una falla;
 Disminuir o eliminar la gravedad de una falla;
 Aumente la posibilidad de detección temprana de fallas.
Sin embargo, para poder mapear todos los puntos en relación a fallas, es necesario realizar e
implementar en el proceso el análisis FMEA, o Análisis de Modos de Fallas y Efectos. Este análisis tiene
la función de evaluar el proceso productivo y analizar las fallas, con base en el cálculo del Número de
Prioridad de Riesgo, que clasifica una falla en 3 clases: ocurrencia, severidad y detección.
Con todos estos análisis y mapeos, la industria es capaz de analizar y tomar decisiones más asertivas,
asegurando un Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad.
¿Cómo realizar un programa de mantenimiento centrado
en la confiabilidad?
Esta estrategia de mantenimiento fue creada con el fin de reducir el tiempo de inactividad por
mantenimiento, los costes de mantenimiento y mejorar la seguridad de los vuelos. También se ha empleado
con éxito en la industria del cereal, la minera del carbón, las refinerías de petróleo, las plantas de gas y la
industria del papel.
Aunque existe una gran variación y métodos diversos en la aplicación del MCC, la mayoría de los
programas o procedimientos incluyen estos seis pasos básicos como punto de partida para realizar la
implantación de un plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad en tu empresa:
 Paso 1: Seleccionar un análisis RCM de activos.
Elije un activo sobre el que realizar el análisis RCM. ¿Qué criterios debes utilizar para seleccionar el
activo? Algunos factores a tener en cuenta son el grado de criticidad del activo para las operaciones, sus
costes de reparación en el pasado y sus costes de mantenimiento preventivo anteriores.
 Paso 2: Describir las funciones del sistema para el activo seleccionado.
Es importante conocer las funciones del sistema, incluidas sus entradas y salidas, por pequeñas que sean.
Por ejemplo, las entradas de una cinta transportadora son las mercancías y la energía mecánica que impulsa
la cinta.
 Paso 3: Definir los modos de fallo.
Comprender las diferentes formas en que puede fallar el sistema. Por ejemplo, la cinta transportadora puede
transportar la mercancía con la suficiente rapidez o no transportarla por completo de un extremo a otro.
 Paso 4: Evaluar las consecuencias del fallo.
¿Qué ocurrirá en caso de fallo? El fallo de un activo puede dar lugar a problemas de seguridad y a un mal
rendimiento de la empresa.
También puede afectar a otros equipos. Los operarios de la planta, los expertos en equipos y los técnicos de
mantenimiento deben trabajar juntos para identificar las causas fundamentales de los fallos de cada activo. Este
proceso ayuda a determinar cómo priorizar las tareas.
Este proceso se puede organizar utilizando muchos
métodos, entre ellos:
 Análisis de Modos de Fallo y Efectos (AMFE): Se trata de un método para evaluar el impacto de un fallo
identificando dónde y cómo podría fallar un proceso. Por ejemplo, qué haría que la cinta transportadora se
ralentizara o dejara de funcionar?
 Análisis de Modo de Falla, Efectos y Criticidad (AMFEC): Es lo mismo que el AMFE. Pero va un paso
más allá y crea vínculos entre los modos de fallo, los efectos y las causas de los mismos.
 Análisis de Peligros y Operabilidad (HAZOPS): Es un análisis sistemático de los procesos para identificar
los problemas que pueden suponer un riesgo para el personal y los activos. En la mayoría de los casos, guía
la revisión de los procedimientos operativos estándar.
 Análisis del Árbol de Fallas (FTA): Es una herramienta gráfica utilizada para examinar la causa raíz de una
falla a nivel de sistema. Se utiliza para realizar una evaluación probabilística del riesgo
 Inspección Basada en Riesgo (RBI): Es un proceso de toma de decisiones utilizado para optimizar los
planes de inspección. Se utiliza sobre todo para examinar equipos industriales, como tuberías, recipientes a
presión e intercambiadores de calor.
 Paso 5: Determinar una estrategia de mantenimiento para cada modo de fallo.
-En este punto, se selecciona una estrategia de mantenimiento para cada modo de fallo crítico. Debe
ser factible tanto económica como técnicamente. Puedes utilizar el mantenimiento basado en la
condición (CBM), el mantenimiento preventivo o el mantenimiento predictivo.Si no puedes aplicar una
estrategia determinada para un modo de fallo concreto, considera la posibilidad de rediseñar el
sistema para modificar o eliminar el modo de fallo.
Los modos de fallo no críticos se pueden considerar para una estrategia de Mantenimiento Al Fallo
(RTF). También llamado Run To Failure o funcionamiento hasta el fallo, se basa en no programar
tareas de mantenimiento o supervisión hasta que se produce un fallo en la maquinaria.
 Paso 6: Aplicar la estrategia y realizar revisiones periódicas.
-Para que tu programa de RCM sea eficaz, tienes que poner en práctica las recomendaciones de
mantenimiento identificadas en el paso 5. Tras la aplicación, las revisiones periódicas ayudarán a
mejorar los sistemas y el rendimiento. Sea cual sea la estrategia de mantenimiento que decidáis
utilizar para cada activo, podréis generar datos adicionales que mejoren vuestros sistemas.
Ventajas y desventajas del mantenimiento centrado
en la confiabilidad:
 Ventajas:
Si el RCM se aplica con éxito y eficacia en el programa, seguro que va a proporcionar a tu empresa las
siguientes ventajas:
 Aumento de la eficiencia.
El RCM aumenta en general la eficiencia del sistema, ya que sólo se centra en la gestión del sistema,
aumenta la actividad de rendimiento mediante la eliminación de los fallos, aumenta el uso de los activos
por el simple hecho de conseguir que no haya errores y reduce las causas de mantenimiento.
 Reducción de costes.
También reduce los costes de mantenimiento al eliminar los fallos no deseados antes de que se
produzcan, ya que algunos fallos requieren más costes y más recursos para su reparación. Por lo tanto,
reduce los costes generales de mantenimiento y de recursos.
 Mejora de la productividad.
Al mantener con éxito el sistema y reducir cualquier fallo repentino, mejora la satisfacción del cliente
y aumenta la confiabilidad.
Desventajas:
 Por otro lado, existe una serie de inconvenientes que debes analizar en función de tus objetivos
y presupuesto antes de decidirte por esta estrategia de mantenimiento.
 Mantenimiento continuo.
 Una de las principales desventajas del RCM es que requiere un mantenimiento continuo y
regular para mantener los activos más fiables y a salvo de fallos.
 Requiere formación y costes de puesta en marcha.
 Antes de realizar el mantenimiento centrado en la confiabilidad, la formación es obligatoria y
el coste de puesta en marcha del programa puede ser elevado.
 Los costes iniciales de la implantación son elevados. Realizar un análisis de RCM requiere que
los equipos inviertan mucho tiempo, dinero y recursos para empezar. El retorno de la inversión
puede ser más lento de lo que los ejecutivos esperan.
 Requiere tiempo y recursos.
 En principio, requiere más tiempo y recursos para realizar con éxito el análisis de RCM, que es
muy necesario para mantener las prioridades.
Diagrama de flujo de aplicación general del MCC
La figura muestra el diagrama de flujo del MCC, el cual consta de tres fases. La primera fase la integran la
recopilación de información, después se analiza la situación actual del sistema dividiendo el proceso general de
producción en subprocesos y por último y se selecciona el equipo que estará bajo análisis del MCC mediante
una evaluación para identificar el equipo importante que integra al subsistema.
La segunda fase esta direccionada al equipo importante en donde se incluye el análisis de modo y
efecto de fallas (AMEF), el cual permite identificar las funciones del equipo, el modo de falla y las
causas de la misma las cuales están asociadas aotra etapa de la fase que consiste en la
clasificación del impacto de la falla; continuando con el AMEF se identifican los efectos de las fallas y
finaliza con el análisis de los componentes críticos que tiene por objetivo clasificar los riesgos como
alto, medio o bajo. Los riesgos clasificados como alto y medio, continúan con análisis de causa raíz
para descubrir las causas que originan las fallas e identificando los elementos asociados. Y por
último, la tercera fase corresponde a la selección de la estrategia de mantenimiento.

A continuación se describen más a detalle cada una de las fases del diagrama general de aplicación
del MCC
Identificación de los elementos de estudio para el MCC
La primera fase va dirigida a identificar los equipos y elementos involucrados en la implementación
del MCC. Como se muestra en la figura 3.2 esta fase está integrada por tres partes: recopilación de
información, diagrama de flujo del proceso y selección del equipo.
Identificación de los elementos de estudio para el MCC

 Al iniciar el plan de implementación del MCC es importante realizar una exploración sobre los
datos necesarios que permitirán su desarrollo, por tal motivo la recopilación de la información
será a partir de varias fuentes:
 Fabricante: El fabricante o proveedor de los equipos asociados al proceso productivo,
proporcionan cierta información útil, tal como manuales de uso, catálogos de conceptos y
especificaciones, diseños o diagramas de los componentes, así mismo en las pólizas de
garantía establecen la duración del equipo y recomendaciones para reparaciones o sustitución
de las partes.
 Empresa: Dentro de la empresa se encuentra la mayor disponibilidad de datos e información y
para el análisis del MCC es necesario contar con los manuales de procedimientos asociados al
equipo, planos y diagramas y registros como históricos de fallas, de mantenimiento preventivos
y correctivos ejecutados, número y frecuencia de mantenimientos preventivos dentro del
período, costos de mantenimiento, entre otros.

Cliente: Representa un factor importante dentro de la implementación del MCC ya que la


efectividad del proceso productivo va encaminado al cumplimiento y satisfacción de la demanda
establecida por cliente. Por tal motivo, los requerimientos del cliente permiten establecer las metas
y objetivos de producción, así como la determinación de la disponibilidad necesaria de los equipos.
¿En qué conceptos se basa RCM en el mantenimiento
de activos?
La confiabilidad de un activo se basa en la probabilidad de que una aplicación realice su función requerida en un
período de tiempo determinado. La probabilidad, a su vez, es ciertamente un concepto estadístico expresado por:
N casos favorables / N casos posibles, de manera que el valor sea menor o igual a 1
El valor representado por 1 es la indicación de que el problema ciertamente ocurrirá y el valor representado por 0
indica la probabilidad nula de que ocurra el evento. Este índice de probabilidad se puede expresar como valores
de 0 a 10 o como porcentaje de 0 a 100%.
Las características de las fallas tienen seis tipos básicos, los cuales pueden ser diagnosticados por diferentes
curvas, representadas a continuación en el gráfico «Fallas X Tiempo»:
Las curvas representan la probabilidad de fallas en un intervalo de tiempo determinado.
Las curvas A y B representan los problemas más simples, debido a las altas tasas de
fallas relacionadas con la antigüedad del componente. Las curvas C, D, E y F, por otro
lado, probablemente indican gráficamente las incidencias más complejas, además, con
tasas de falla constantes.
¿Cómo estar seguro de que la aplicación de RCM está
trayendo resultados?
 Todas y cada una de las metodologías de gestión destinadas a mejorar los procesos y aumentar la
productividad dentro de una empresa, como RCM, deben ser gestionadas y supervisadas.
Por lo tanto, en este contexto, para la buena gestión del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad,
es fundamental rastrear y medir los indicadores de rendimiento, ya que demuestran que la técnica está
aportando las ventajas esperadas.
Se consulta a continuación algunos de los indicadores más utilizados para medir la eficiencia de un
plan RCM dentro de una empresa:
 MTBF: Mean Time Between Failures (tiempo medio entre fallas);
 MTTR: ​Mean Time To Repair (tiempo medio de reparación),
 Confiabilidad Horizontal;
 Gráficos/informes que muestran los diagnósticos del equipo.
Todos estos indicadores, en consecuencia, aumentan la confiabilidad de los procesos, pero es
necesario, como resultado, que también se recopilen y midan con precisión. Y ahí es donde el
software de automatización funciona dentro del alcance del Mantenimiento Centrado en la
Confiabilidad.
Las 7 preguntas del MCC: mantenimiento centrado en la
confiabilidad?
Antes de empezar a aplicar el mantenimiento centrado en la confiabilidad, hay 7 preguntas que debes
hacerte a tí mismo (y a tu equipo). Las respuestas a cada una de ellas forman tu guía para empezar a
aplicar esta estrategia de mantenimiento.
 Pregunta 1 — ¿Cuáles son las funciones y los niveles de rendimiento de cada equipo?
Elige un equipo, analiza cuáles son sus funciones y cuál sería el rendimiento óptimo, es decir, la
disponibilidad óptima del equipo. Tomemos el ejemplo de un ascensor, que debería estar disponible el
100% del tiempo.
 Pregunta 2 — ¿Cómo puede fallar cada equipo en su función?
Determina cómo puede fallar el equipo. En el caso de nuestro ascensor, por ejemplo, es fácil – falla en
su función cuando deja de transportar a las personas entre las plantas.
 Pregunta 3 — ¿Cuáles son los modos de fallo?
Define los modos de fallo del equipo – es decir, los diferentes tipos de avería, sus consecuencias y el
riesgo de seguridad de cada uno. En el caso de nuestro ascensor, un modo de fallo que consista en
que el ascensor caiga desde varios pisos implica consecuencias más graves que, por ejemplo, una
avería en uno de los botones.
 Pregunta 4 — ¿Cuáles son las causas de cada modo de fallo?
Identifica la raíz del problema — para cada tipo de fallo, ¿cuáles podrían ser las causas potenciales?
En un ascensor, los fallos pueden ser de origen mecánico o eléctrico.
 Pregunta 5 — ¿Cuáles son las consecuencias de cada modo de fallo?
Determina cuáles son los posibles efectos del fallo y qué consecuencias tendrá para los empleados,
clientes o huéspedes en el caso de un hotel. Si el ascensor se cae, podría resultar en heridos. Si se
detiene, el riesgo de seguridad es menor, pero los usuarios no estarán contentos. Si un hotel tiene el
ascensor indisponible durante varios días, los huéspedes tendrán que ir a otra ala para llamar otro
ascensor, bajar a la sala de desayunos y disfrutar de todos los espacios del hotel.
 Pregunta 6 — ¿Qué se puede/debe hacer para prevenir o predecir los fallos?
Aquí entra la selección de las tareas de mantenimiento. Define las tácticas de mantenimiento para
predecir y prevenir los fallos. Cuanto mayor sea el riesgo asociado al fallo, más se debe invertir en la
prevención. En el caso de los ascensores, se pueden predecir fallos desde el momento en que el
ascensor deja de nivelar bien los pisos, por ejemplo. La prevención debe ser realizada por una
empresa especializada.
 Pregunta 7 — ¿Qué hacer si la prevención falla?
¡Prevé qué hacer en caso de existencia de un fallo! Pero lo más importante es revisar tus tácticas. Si
las tareas de mantenimiento no están teniendo el efecto esperado, cambia su plan de mantenimiento.
Muchas gracias por su
atención

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