Mantenimiento Centrado en La Confiabilidad
Mantenimiento Centrado en La Confiabilidad
Mantenimiento Centrado en La Confiabilidad
la confiabilidad
Integrantes:
Arturo Hernández C.I:30961552
Daniel Espinoza C.I:31029525
Horacio Araujo C.I:31413253
Maiderson Duarte C.I:30258796
Yoswer Calles C.I:30600671
Yaneida Briceño C.I:27251293
Ronaldo Talavera C.I:30931475
José Briceño C.I:30738113
¿Que es el Mantenimiento centrado en la confiabilidad?
El Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC), o Reliability Centred Maintenance (RCM), es un
método de planificación del mantenimiento que se creó en la industria de las aerolíneas a mediados de la
década de 1970 y luego se adaptó a otras industrias y ramas militares. Si bien el objetivo del MCC es
determinar el mantenimiento preventivo, los resultados del análisis también se pueden utilizar en relación
con las estrategias de mantenimiento correctivo, la optimización de piezas de repuesto y la consideración
logística.
Además, otro objetivo del MCC es reducir el Costo de Ciclo de Vida de los activos de la industria,
también conocido como LCC (Life Cycle Cost). Esta métrica es la suma de todos los costos de activos,
diseño, instalación, operación, mantenimiento y eliminación. De esta manera, reduciendo los costos de
mantenimiento, consecuentemente también reduciendo el costo de ciclo de vida del activo, aumentando la
confiabilidad del sistema y la función del activo.
El proceso de revisión del MCC proporciona un enfoque más estructurado y rastreable que ayuda a
determinar el tipo óptimo de mantenimiento preventivo. Esto se logra mediante un análisis detallado de
los modos de falla y de las causas de falla.
¿Como funciona el MCC?
-El Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad se divide en 4 tipos de mantenimiento que se pueden aplicar:
Mantenimiento correctivo; Mantenimiento preventivo; Mantenimiento predictivo y el Mantenimiento
proactivo.
Cada uno de ellos es responsable por mantener el activo de la industria siempre en funcionamiento,
asegurando su confiabilidad. Sin embargo, para saber qué tipo de mantenimiento utilizar, es necesario
comprender de antemano con mucha claridad cuál es la función del equipo. Al tener muy claro cuál es la
función del equipo, es posible mapear puntos importantes en relación a fallas:
Descubre cuáles son los posibles defectos;
Descubre las causas de las fallas;
Descubre cuáles son las consecuencias de estas fallas.
4 tipos del mantenimiento M.C.C
-A partir de este mapeo, se podría alcanzar los 3 objetivos básicos del Programa de Mantenimiento
Centrado en la Confiabilidad:
Disminuir o eliminar la posibilidad de que ocurra una falla;
Disminuir o eliminar la gravedad de una falla;
Aumente la posibilidad de detección temprana de fallas.
Sin embargo, para poder mapear todos los puntos en relación a fallas, es necesario realizar e
implementar en el proceso el análisis FMEA, o Análisis de Modos de Fallas y Efectos. Este análisis tiene
la función de evaluar el proceso productivo y analizar las fallas, con base en el cálculo del Número de
Prioridad de Riesgo, que clasifica una falla en 3 clases: ocurrencia, severidad y detección.
Con todos estos análisis y mapeos, la industria es capaz de analizar y tomar decisiones más asertivas,
asegurando un Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad.
¿Cómo realizar un programa de mantenimiento centrado
en la confiabilidad?
Esta estrategia de mantenimiento fue creada con el fin de reducir el tiempo de inactividad por
mantenimiento, los costes de mantenimiento y mejorar la seguridad de los vuelos. También se ha empleado
con éxito en la industria del cereal, la minera del carbón, las refinerías de petróleo, las plantas de gas y la
industria del papel.
Aunque existe una gran variación y métodos diversos en la aplicación del MCC, la mayoría de los
programas o procedimientos incluyen estos seis pasos básicos como punto de partida para realizar la
implantación de un plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad en tu empresa:
Paso 1: Seleccionar un análisis RCM de activos.
Elije un activo sobre el que realizar el análisis RCM. ¿Qué criterios debes utilizar para seleccionar el
activo? Algunos factores a tener en cuenta son el grado de criticidad del activo para las operaciones, sus
costes de reparación en el pasado y sus costes de mantenimiento preventivo anteriores.
Paso 2: Describir las funciones del sistema para el activo seleccionado.
Es importante conocer las funciones del sistema, incluidas sus entradas y salidas, por pequeñas que sean.
Por ejemplo, las entradas de una cinta transportadora son las mercancías y la energía mecánica que impulsa
la cinta.
Paso 3: Definir los modos de fallo.
Comprender las diferentes formas en que puede fallar el sistema. Por ejemplo, la cinta transportadora puede
transportar la mercancía con la suficiente rapidez o no transportarla por completo de un extremo a otro.
Paso 4: Evaluar las consecuencias del fallo.
¿Qué ocurrirá en caso de fallo? El fallo de un activo puede dar lugar a problemas de seguridad y a un mal
rendimiento de la empresa.
También puede afectar a otros equipos. Los operarios de la planta, los expertos en equipos y los técnicos de
mantenimiento deben trabajar juntos para identificar las causas fundamentales de los fallos de cada activo. Este
proceso ayuda a determinar cómo priorizar las tareas.
Este proceso se puede organizar utilizando muchos
métodos, entre ellos:
Análisis de Modos de Fallo y Efectos (AMFE): Se trata de un método para evaluar el impacto de un fallo
identificando dónde y cómo podría fallar un proceso. Por ejemplo, qué haría que la cinta transportadora se
ralentizara o dejara de funcionar?
Análisis de Modo de Falla, Efectos y Criticidad (AMFEC): Es lo mismo que el AMFE. Pero va un paso
más allá y crea vínculos entre los modos de fallo, los efectos y las causas de los mismos.
Análisis de Peligros y Operabilidad (HAZOPS): Es un análisis sistemático de los procesos para identificar
los problemas que pueden suponer un riesgo para el personal y los activos. En la mayoría de los casos, guía
la revisión de los procedimientos operativos estándar.
Análisis del Árbol de Fallas (FTA): Es una herramienta gráfica utilizada para examinar la causa raíz de una
falla a nivel de sistema. Se utiliza para realizar una evaluación probabilística del riesgo
Inspección Basada en Riesgo (RBI): Es un proceso de toma de decisiones utilizado para optimizar los
planes de inspección. Se utiliza sobre todo para examinar equipos industriales, como tuberías, recipientes a
presión e intercambiadores de calor.
Paso 5: Determinar una estrategia de mantenimiento para cada modo de fallo.
-En este punto, se selecciona una estrategia de mantenimiento para cada modo de fallo crítico. Debe
ser factible tanto económica como técnicamente. Puedes utilizar el mantenimiento basado en la
condición (CBM), el mantenimiento preventivo o el mantenimiento predictivo.Si no puedes aplicar una
estrategia determinada para un modo de fallo concreto, considera la posibilidad de rediseñar el
sistema para modificar o eliminar el modo de fallo.
Los modos de fallo no críticos se pueden considerar para una estrategia de Mantenimiento Al Fallo
(RTF). También llamado Run To Failure o funcionamiento hasta el fallo, se basa en no programar
tareas de mantenimiento o supervisión hasta que se produce un fallo en la maquinaria.
Paso 6: Aplicar la estrategia y realizar revisiones periódicas.
-Para que tu programa de RCM sea eficaz, tienes que poner en práctica las recomendaciones de
mantenimiento identificadas en el paso 5. Tras la aplicación, las revisiones periódicas ayudarán a
mejorar los sistemas y el rendimiento. Sea cual sea la estrategia de mantenimiento que decidáis
utilizar para cada activo, podréis generar datos adicionales que mejoren vuestros sistemas.
Ventajas y desventajas del mantenimiento centrado
en la confiabilidad:
Ventajas:
Si el RCM se aplica con éxito y eficacia en el programa, seguro que va a proporcionar a tu empresa las
siguientes ventajas:
Aumento de la eficiencia.
El RCM aumenta en general la eficiencia del sistema, ya que sólo se centra en la gestión del sistema,
aumenta la actividad de rendimiento mediante la eliminación de los fallos, aumenta el uso de los activos
por el simple hecho de conseguir que no haya errores y reduce las causas de mantenimiento.
Reducción de costes.
También reduce los costes de mantenimiento al eliminar los fallos no deseados antes de que se
produzcan, ya que algunos fallos requieren más costes y más recursos para su reparación. Por lo tanto,
reduce los costes generales de mantenimiento y de recursos.
Mejora de la productividad.
Al mantener con éxito el sistema y reducir cualquier fallo repentino, mejora la satisfacción del cliente
y aumenta la confiabilidad.
Desventajas:
Por otro lado, existe una serie de inconvenientes que debes analizar en función de tus objetivos
y presupuesto antes de decidirte por esta estrategia de mantenimiento.
Mantenimiento continuo.
Una de las principales desventajas del RCM es que requiere un mantenimiento continuo y
regular para mantener los activos más fiables y a salvo de fallos.
Requiere formación y costes de puesta en marcha.
Antes de realizar el mantenimiento centrado en la confiabilidad, la formación es obligatoria y
el coste de puesta en marcha del programa puede ser elevado.
Los costes iniciales de la implantación son elevados. Realizar un análisis de RCM requiere que
los equipos inviertan mucho tiempo, dinero y recursos para empezar. El retorno de la inversión
puede ser más lento de lo que los ejecutivos esperan.
Requiere tiempo y recursos.
En principio, requiere más tiempo y recursos para realizar con éxito el análisis de RCM, que es
muy necesario para mantener las prioridades.
Diagrama de flujo de aplicación general del MCC
La figura muestra el diagrama de flujo del MCC, el cual consta de tres fases. La primera fase la integran la
recopilación de información, después se analiza la situación actual del sistema dividiendo el proceso general de
producción en subprocesos y por último y se selecciona el equipo que estará bajo análisis del MCC mediante
una evaluación para identificar el equipo importante que integra al subsistema.
La segunda fase esta direccionada al equipo importante en donde se incluye el análisis de modo y
efecto de fallas (AMEF), el cual permite identificar las funciones del equipo, el modo de falla y las
causas de la misma las cuales están asociadas aotra etapa de la fase que consiste en la
clasificación del impacto de la falla; continuando con el AMEF se identifican los efectos de las fallas y
finaliza con el análisis de los componentes críticos que tiene por objetivo clasificar los riesgos como
alto, medio o bajo. Los riesgos clasificados como alto y medio, continúan con análisis de causa raíz
para descubrir las causas que originan las fallas e identificando los elementos asociados. Y por
último, la tercera fase corresponde a la selección de la estrategia de mantenimiento.
A continuación se describen más a detalle cada una de las fases del diagrama general de aplicación
del MCC
Identificación de los elementos de estudio para el MCC
La primera fase va dirigida a identificar los equipos y elementos involucrados en la implementación
del MCC. Como se muestra en la figura 3.2 esta fase está integrada por tres partes: recopilación de
información, diagrama de flujo del proceso y selección del equipo.
Identificación de los elementos de estudio para el MCC
Al iniciar el plan de implementación del MCC es importante realizar una exploración sobre los
datos necesarios que permitirán su desarrollo, por tal motivo la recopilación de la información
será a partir de varias fuentes:
Fabricante: El fabricante o proveedor de los equipos asociados al proceso productivo,
proporcionan cierta información útil, tal como manuales de uso, catálogos de conceptos y
especificaciones, diseños o diagramas de los componentes, así mismo en las pólizas de
garantía establecen la duración del equipo y recomendaciones para reparaciones o sustitución
de las partes.
Empresa: Dentro de la empresa se encuentra la mayor disponibilidad de datos e información y
para el análisis del MCC es necesario contar con los manuales de procedimientos asociados al
equipo, planos y diagramas y registros como históricos de fallas, de mantenimiento preventivos
y correctivos ejecutados, número y frecuencia de mantenimientos preventivos dentro del
período, costos de mantenimiento, entre otros.