Balance de Línea de Producción

ADMINISTRACIÓN DE OPERACIONES II
 Balance de Línea de Producción
“Es la asignación del trabajo a estaciones integradas a una línea
para alcanzar la tasa de producción deseada con el menor número
posible de estaciones de trabajo”.

Crea estaciones de trabajo con cargas de trabajo balanceadas de la

A D E
C
Tasa de producción deseada

Formula:
C C = tiempo de ciclo en horas por unidad
r = tasa de producción deseada en unidades por hora

El objetivo del balanceo de línea es ajustar la tasa de producción al personal o plan de

Por ejemplo, si la tasa de producción deseada para la línea es de 60 unidades por hora, el
tiempo de ciclo será C = 1 hora (60 minutos) / 60 unidades por hora, o sea, 1 minuto.
 Mínimo teórico

Formula:
TM ∑t = tiempo total requerido para ensamblar cada unidad
C = tiempo de ciclo
El balanceo perfecto se alcanza cuando la suma de los tiempos de los elementos de trabajo
en cada estación es igual al tiempo de ciclo, c, y no hay tiempo ociosos en ninguna estación.

Por ejemplo, si la suma de los tiempos de los elementos de trabajo correspondientes a cada
estación es de 1 minuto, y éste es también el tiempo de ciclo, la línea alcanza el balanceo
perfecto. Aunque por lo general no es posible alcanzar el balanceo perfecto en la práctica
debido a las irregularidades de los tiempos de los elementos de trabajo y la inflexibilidad de
los requisitos de precedencia, éste constituye un parámetro de referencia, o una meta, para
determinar el menor número posible de estaciones.
 Tiempo ocioso, eficiencia y retraso del balanceo
Formula:
Eficiencia (100)
∑t = tiempo total requerido para ensamblar cada unidad
C = tiempo de ciclo
n = número de estaciones
Al minimizar automaticamente n, se garantiza: (1) tiempo ocioso mínimo; (2) eficiencia máxima, y (3) retraso
mínimo del balanceo. El tiempo ocioso es el total de tiempo improductivo en todas las estaciones que
participan en el ensamblaje de cada unidad:

Tiempo ocioso = nc - Σt
Elemento de Descripción Tiempo Predecesor (es)
trabajo (segundos)
A Atornillar el bastidor 40 Ninguno
B Insertar eje del impulsor 30 A
C Colocar eje 50 A
D Colocar agitador 40 B
E Colocar rueda motriz 6 B
F Colocar rueda libre 25 C
G Montar poste inferior 15 C
H Colocar controles 20 D, E
I Montar placa de especificaciones 18 F, G
TOTAL 244
 EJEMPLO:
Maquinados S.A., fabricante de equipo para prados y jardines, está diseñando una línea de
ensamblaje para producir un nuevo aspersor de fertilizante. A partir de la siguiente información
sobre el proceso de producción, construya un diagrama de precedencia para el nuevo producto.
La gerente de la planta de Maquinados S.A. acaba de recibir los últimos pronósticos de
marketing relativos a las ventas del nuevo producto para el año próximo. Ella desea que su línea
de producción se diseñe para fabricar 2400 aspersores por semana, durante los próximos 3
meses cuando menos. La planta trabajará 40 horas por semana.
a. ¿Cuál deberá ser el tiempo de ciclo de la línea?
b. ¿Cuál es el menor número de estaciones de trabajo que la gerente podría desear en el diseño
de la línea de
acuerdo con este tiempo de ciclo?
c. Supongamos que la gerente ha encontrado una solución que requiere solamente cinco
estaciones. ¿Cuál sería entonces la eficiencia de la línea?
Ejercicio #1
Una compañía está estableciendo una línea de ensamblaje para producir 192 unidades por turno de 8 horas. La
siguiente tabla muestra los elementos de trabajo, tiempos y predecesores inmediatos.
Elemento de trabajo Tiempo (segundos) Predecesor (es)
A 40 Ninguno
B 80 A
C 30 D,E,F
D 25 B
E 20 B
F 15 B
G 120 A
H 145 G
I 130 H
J 115 C,I

a. Diagrama
b. ¿Cuál es el tiempo de ciclo deseado (en segundos)?
c. ¿Cuál es el número mínimo teórico de estaciones?
d. ¿Cuáles son la eficiencia y el retraso de balanceo de la solución encontrada?