DESCRIPCION DEL

PROCESO DE
FUNDICION DE
METALES

PIROMETALURGIA
 CIRCUITO FUNDICION DE COBRE

El circuito fue diseñado para procesar los concentrados polimetálicos

de cobre de las diferentes minas del Perú.

Comprende las plantas de preparación, tostadores, fundición y

refinería de cobre. El Cobre se presenta en mayor parte en los
minerales como sulfuro.

El circuito cuenta con plantas complementarias de arsénico, antimonio,

Short Rotary Furnace, manejo de gases y recuperacion de partículas
con alto contenido metálico, planta de tratamiento de aguas
industriales y plantas de tratamiento de aguas residuales.

Como productos principales se obtienen el cobre refinado, plata y oro;

y como subproductos, antimonio, sulfato de cobre y trióxido de
arsénico.

Adicionalmente, se producen selenio, telurio y bismuto, considerado el

más puro del mundo. El proceso de fundición de cobre se inicia en la
Planta de Preparación.
Planta de Preparación

En esta etapa, se mezcla proporcionalmente el material recirculante, los

fundentes y los concentrados de cobre formando los lechos de fusión o camas.

Planta deTostación

Esta mezcla es sometida a un proceso de tostación para eliminar la mayor

cantidad de arsénico, algo de antimonio, plomo y azufre que sale con el SO2.

El material particulado de proceso es recuperado en precipitadores

electrostáticos (Cottrell). En esta planta se drena el arsénico de los circuitos de
cobre y plomo en forma de Trióxido de Arsénico (As2O3).

A fin de reducir emisiones de SO2 de 1 % a 2% que no podían recuperarse y se

perdían en la atmosfera, se han modificado los procesos para incrementar la
concentración de SO2 entre 6% y 25% para que puedan ser tratados y
convertirse en ácido sulfúrico.
Planta Fundición de cobre
• La calcina, que es producto de la tostación, se homogeniza y funde
en un horno de reverbero (con quemadores oxy-fuel) donde se
separan los sulfuros metálicos (FeS - Cu2S) de la ganga o escoria,
y se produce una mata adecuada para ser cargada en los
convertidores.
• La mata es el producto primario de la fundición de cobre del
reverbero, es una solución fundida de cobre, fierro y azufre, así
como algunas impurezas de plomo y zinc.
• La escoria es sangrada y granulada con agua a presión, luego es
transportada y almacenada en el depósito de escorias de
Huanchán. La Planta de ácido sulfúrico también procesa el SO2
generado en el proceso de conversión.
Refinería de cobre
• La refinación de cobre ocurre en una celda electrolítica donde
se disuelve el ánodo de cobre obtenido, se hace circular
corriente eléctrica con un voltaje determinado para que
selectivamente el cobre del ánodo se deposite en el cátodo.
• Los ánodos de cobre blíster son sometidos a un proceso de
refinación electrolítica, obteniéndose un cátodo de cobre
refinado al 99,98% de pureza, que se comercializa en forma
de cátodos y barras de alambre (wirebars).
• Los metales preciosos en el blíster son recuperados en el
proceso de electro refinación en forma de lodos, los cuales
son tratados en la planta de residuos anódicos y luego en la
refinería de plata para la obtención metálica de oro bullion y
plata refinada.
CIRCUITO DE PLOMO
Los concentrados llegan de diferentes minas de la región, y del
extranjero. Su condición es que debe ser plomo plata, uno de los
principales negocios es producir plata como un subproducto sin
generar mayores costos de proceso. El circuito de plomo está
conformado por las plantas de aglomeración, fundición, refinería y
planta de ácido sulfúrico.
Planta Preparación de lechos de fusión.
La Planta de Preparación, al igual que el de cobre, dosifica los
materiales recirculantes, los fundentes y los concentrados de plomo
formando los lechos de fusión o camas de plomo.
Planta de aglomeración
Esta mezcla es tratada en la Planta de Aglomeración de Plomo donde
se reduce la cantidad de azufre presente mediante un proceso de
tostación, produciéndose un material aglomerado con características
físicas apropiadas para ser tratado en los hornos de manga.
Planta Fundición de plomo
La fracción gruesa del aglomerado de plomo es fundido en hornos de manga
usando como reductor y combustible coque metalúrgico, en la carga se
adiciona un porcentaje de chatarra de fierro con el fin de prevenir la
formación de magnetita y evitar la pérdida de metales (Pb, Ag) en las
escorias.
Al separar las escorias del plomo, ésta se granula con agua a presión para
luego ser almacenada en el depósito de escorias de Huanchán. El plomo
reducido en los Hornos de Manga es transportado a ollas receptoras donde es
espumado.

Las espumas son cargadas a un horno reverbero donde se separa la mata de

cobre, el speiss (Cu-As-Sb) y el plomo bullón.

El plomo bullón retorna a las ollas receptoras mezclándose con el plomo de

obra limpio. Esta mezcla es decoperizada con la finalidad de eliminar el
exceso de cobre.
• El proceso de decoperizado consiste en el control de 2 variables fundamentales, la
temperatura y la agitación, para lograr la remoción secundaria del Cu; para esto se
utiliza ollas de 120 TM de capacidad y agitadores de 100-160 RPM para hacer circular
el Pb de la base hacia la superficie del metal líquido, actualmente el control de la
temperatura se realiza mediante termocuplas electrónicas. El Cu se separa del Pb
haciendo uso de la solubilidad al disminuir la temperatura hasta 330 °C, a medida que
el plomo liquido se enfría se separa un tipo de eutéctico de solución sólida de Cu con
una gravedad especifica aproximada a 9 y la del Pb a 11; en la agitación de abajo hacia
arriba se inicia a formar los primeros granos o cristales de Cu (Sn, Sb, As) que suben a
la superficie en forma de grumos (polvo negro) el % de Cu aumenta según se aproxima
a la temperatura, óptima de 327 °C.
• El Pb fundido se hace menos fluido, el porcentaje de Cu menos soluble, en el eutéctico
contiene 0.04% de Cu. Este contenido de Cu en el plomo bullion nos genera un
contenido mayor a 1% de Cu en el lodo anódico perjudicando la recuperación de plata
en la planta de residuos anódicos. Con la adición de azufre, controlando la
temperatura y la agitación se obtiene un límite máximo de cobre en el plomo bullion
de 0.002 – 0.004 % Cu.
• El plomo se bombea a las ollas de la sección de moldeo, donde se moldea los ánodos
de plomo en dos tornamesas horizontales a una temperatura de 350 – 380ºC.
Refinería de plomo
• La refinería de plomo obtIene plomo refinado, utilizando el proceso Betts Modificado,
el cual tiene la particularidad de tratar ánodos de plomo con altos contenidos de
impurezas, proceso del cual resulta un plomo refinado de alta pureza (99.9975%). Es
la única refinería electrolítica de plomo en Sudamérica.

• Los ánodos de plomo bullón producidos en la Fundición, refinados electrolíticamente

por el proceso Betts modificado tienen impurezas insolubles (Antimonio, Bismuto y
Plata) que forman una capa de lodo adherida al ánodo corroído, el cual es lavado por
inmersión para recuperar el electrolito incluido.

• Luego, los lodos son desprendidos con agua a presión. La pulpa es sedimentada y
filtrada obteniéndose el lodo anódico húmedo que es derivado para su posterior
tratamiento en la Planta de Residuos Anódicos y luego en la Refinería de Plata.

• Luego del periodo requerido de deposición catódica, los cátodos son removidos
hacia las celdas de lavado para recuperar el electrolito y se funde en una de las tres
ollas de 160 Ton de capacidad. El plomo fundido es calentado hasta 450 oC para el
proceso de refinado, se agita vigorosamente con hidróxido de sodio (NaOH) para
espumar el arsénico, antimonio y estaño remanentes. El plomo refinado es moldeado
en barras de 46 kg para su comercialización
CIRCUITO DE ZINC

El circuito de zinc produce zinc de alta pureza (99.995%) y otros subproductos, como indio refinado y
ácido sulfúrico. Comprende las plantas de preparación de concentrados, tostación de zinc (tostador
Lurgi), ácido sulfúrico, lixiviación, electrodeposición, purificación, polvo de zinc, moldeo y despacho,
zileret, hidrometalurgia, indio, sulfato de zinc y planta de flotación de ferritas.

Como productos principales se obtienen zinc refinado, ácido sulfúrico, indio refinado, sulfato de zinc,
polvo de zinc y concentrado zinc-plata. Con la finalidad de reducir la emisión de dióxido de sulfuro
(SO2) y de material particulado para mejorar la calidad del aire, se desactivaron tres tostadores, lo
cual redujo la capacidad de la planta de 75,000 a 45,000 toneladas por año de zinc refinado, a partir
de enero del 2005.

Planta de Tostación

Los concentrados son tratados en un tostador de cama turbulenta. El tostador de cama turbulenta
(TLR) produce calcina que es transportada también a los silos de almacenamiento de la unidad de
lixiviación. Con el SO2 que se obtiene en el tostador de cama turbulenta se produce ácido sulfúrico
de grado comercial al 98,5% de pureza (45 000 T/a). El óxido de zinc recuperado en los ciclones y
precipitador electrostático también es almacenado en los silos de la unidad de lixiviación.

Planta Electrodeposición de zinc – Casa de celdas

La electrólisis de la solución de sulfato de zinc ocurre entre el cátodo de aluminio y ánodo de plomo-
plata. Luego de una etapa de deposición de 16 horas, los cátodos son extraídos de las celdas y el
zinc es deslaminado y fundido en un horno de inducción (Ajax), moldeándose en barras de 24 kg
para su comercialización
Lixiviación
• El objetivo principal de la etapa de lixiviación es disolver el óxido de zinc y sulfato de
zinc presentes en la calcina. El proceso de lixiviación se lleva a cabo en cinco tanques
con agitación mecánica, se carga el electrolito gastado, calcina fina y ácido sulfúrico
concentrado. El fierro presente se oxida con bióxido de manganeso y precipita junto
con el arsénico, antimonio, etc. permaneciendo insoluble la ferrita de zinc. La pulpa
obtenida se separa en partículas finas (que pasan a la unidad de separación de sólidos)
y gruesos (arenillas) que serán retratadas en una nueva lixiviación.
• En la planta de separación de sólidos se separa la solución (overflow) del residuo
(underflow), éste último es lavado y filtrado para asegurar la máxima extracción de
sulfato de zinc. El residuo (ferritas de zinc) es enviado a la planta de flotación donde se
recupera el zinc y la plata en forma de concentrado. Una parte del relave remanente
es tratado en la planta de residuos de lixiviados de zinc y la otra enviada en forma de
residuo filtrado al depósito de Huanchán, donde se almacena.
• Las soluciones de lixiviación van a la unidad de purificación, donde mientras que se
obtiene el ZnSO4 purificado que pasa al proceso de electrodeposición, el residuo de
purificación (ZPR) es enviado a la Unidad de Cadmio – I para su tratamiento, donde se
recupera el zinc en forma de sulfato puro que recircula a la unidad de lixiviación.
CIRCUITO DE METALES PRECIOSOS
Según Doe Run Perú (2015 d), el circuito de metales preciosos inició sus operaciones en el año 1937 como planta piloto para la producción de
plata a partir de lodos anódicos provenientes de las refinerías de cobre y plomo. Comprende las plantas de residuos anódicos, la que produce
plata doré de 98.5% de plata y, además, ha desarrollado tecnología propia para la producción de selenio, telurio y bismuto, el cual es
considerado el más puro del mundo (99.999 + % Bi) muy apreciado en el mercado de metales; y la refinería de plata, donde por electro
refinación se procesa el doré para obtener plata refinada de 99.996% de pureza y oro bullion de 99.80%.
a. Residuos anódicos
Procesa los lodos anódicos provenientes de las refinerías de cobre y plomo para la obtención del doré (Ag - Au), bismuto, selenio y telurio. La
planta dispone de las secciones de fusión, conversión, reducción, copelación, refinación, piro metalurgia, hidrometalurgia y electrometalurgia.
Adicionalmente, tiene sistemas colectores de polvos como baghouses, precipitador electrostático y lavadores de gases.
b. Obtención de doré
Los lodos anódicos provenientes de las refinerías de cobre y plomo se funden en un reverbero de fusión, del cual se obtiene un metal que se
transfiere a los convertidores y una escoria de antimonio que es enviada a la planta de preparación. En los convertidores, el metal de
reverbero es sometido a una oxidación selectiva para separar el antimonio en forma de escoria; una vez obtenida esta, se la manda a la
planta de preparación. En esta etapa también se captura en los baghouses el polvo mixto, que es transferido a la planta de antimonio.
Se continúa con la oxidación selectiva, y en una segunda etapa se separa el bismuto en forma de escoria; queda entonces un metal que es
plata en un 50%, y se lo envía a la sección de copela. Los polvos metalúrgicos generados en las etapas de fusión y conversión son, a su vez,
trasladados a la planta de antimonio. En las copelas, se continua con la oxidación, cuya finalidad es separar el selenio y telurio hasta obtener
doré, con 98.5% de plata, que se envía a la refinería de plata.
c. Obtención de selenio y telurio
La escoria nítrica de copelas y el polvo recuperado en el sistema de limpieza de gases de copelas son sometidos a un proceso de lixiviación
alcalina para disolver el selenio y el telurio, y separar las impurezas. Posteriormente, el selenio es separado del telurio en un proceso de
neutralización con ácido sulfúrico, quedando el selenio en solución y el telurio en el precipitado.
d. Refinería de plata
En la refinería de plata se procesa el doré proveniente de la planta de residuos anódicos, y se obtiene plata refinada y oro bullion. El doré
recibido se carga a las celdas electrolíticas Thum para separar la plata en forma de cristales y el oro, como lodos. Los cristales se someten a
fusión y oxidación con NaNO3, con lo cual se obtiene el metal de copela. Las barras de copela se funden en un horno de inducción con adición
de carbón para eliminar el oxígeno, se moldean y se obtienen las barras comerciales de plata, con una pureza de 99.997%.
Los lodos de oro obtenidos en las casas celdas son sometidos a un lavado, secado, fundido y moldeado en barras, las cuales son procesadas
en las ollas de partición para eliminar las impurezas con ácido sulfúrico, de lo cual queda el oro en forma de arenas, las que son fundidas en un
crisol eléctrico y moldeadas en forma de barras de oro bullion de 99.80% de pureza.
No. PRODUCTO % Capacidad Instalada
TMS/Año
1 Bismuto Refinado 99.9995 1 100
2 Plomo Refinado 99.9972 122 000
3 Zinc Refinado 99.9957 45 000
4 Plata refinada 99.9956 1 200
5 Indio 99.9929 4
6 Telurio 99.9897 38
7 Cobre Refinado 99.978 65 500
8 Selenio 99.9662 27
9 Oro Bullón 99.8 2.5
10 Cadmio 99.0 215
  SUBPRODUCTOS    
11 Antimonio crudo   500
12 Óxido de Zinc   N/R
13 Trióxido de arsénico   217
14 Ácido sulfúrico   150 000
15 Sulfato de zinc   2 400
16 Polvo de zinc   7
17 Óleum   NR
18 Bisulfito de Sodio   NR
19 Sulfato de Cobre   3 717
20 Concentrado Zn-Ag   13 365
 Figura 1. Circuitos de producción en el CMLO

CIRCUITO DE CIRCUITO CIRCUITO

COBRE DE DE ZINC
PLOMO
Concentrados de Cobre Concentrados de Plomo Concentrados de Zinc

Planta
de Ácido
S u lfú rico Planta de
Tostadores Planta de Ácido
A g lom e ra ció n T o sta d o Sulfúrico
Filtro
de res
Hornos de Polvos
R ev erbero Manga ga
Oxy-fuel Lixiviació Planta
n de Indio