Planeación de

Requerimiento de
Materiales

M.A. M.A.D.E. Agatha da Silva

 Fichero de Programa Fichero de
lista de Maestro de registro de
materiales Producción inventarios

Sistema
MRP

Datos de
Informes Informes transaccion
Primarios Secundarios es de
Características del MRP inventario
 Programa Maestro de Producción
Debe ser coherente con un plan de producción.
Nos dice lo que es necesario para satisfacer la
demanda y cumplir con el plan de producción.
Desagrega el plan agregado de producción.

El Plan Maestro de Producción define, sobre la base de un plan

agregado, por cada producto final (terminado) las cantidades y
los periodos de producción.
Periodos: 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Ejemplo: 12

PMP: 40 90 10 100 50
MESES Enero Febrero
Plan de Producción
agregada (muestra la 1.500 u 1.200 u
cantidad total de
productos)

SEMANAS 1 2 3 4 5 6 7 8
Programa Macro de
Producción (muestra el
modelo específico y la
cantidad de producto a
producir)

Producto A 100 100 100 100

Producto B 500 500 450 450

Producto C 300 100

Ejemplo PMP
 VENTA

= A
A Componente 3 2
4
C D
B C
4 Unidades del
componente C por
1 4
unidad de componente D 1 2
A : Producto
terminado E F B D
B,C,D : Componentes
E,F : Materias Primas
A : Demanda 1 2 2 1
Independiente
B,C,D,E,F : Demanda
Dependiente
E F E F

Explosión de necesidades
Imaginemos un producto A, formado a partir
de dos subconjuntos B y C, a razón de tres
unidades del primero y dos del segundo. A
su vez, B se obtiene a partir de dos unidades
del componente D y una del E, mientras que
C procede de una unidad del elemento F y
del procesamiento de tres unidades de la
materia prima G. La estructura de
fabricación y montaje representativa del
producto, aparece, en forma de árbol.

Explosión de necesidades
 A

B C
3 2

D E G F
2 1 3 1

Explosión de necesidades
Elcálculo de las necesidades de cada componente a
partir de la cantidad que debe fabricarse de A, que
supondremos igual a 100, son los siguientes:
Número de unidades de:

B: 3 x Número de unidades de A = 3 * 100 = 300.

C: 2 x Número de unidades de A = 2 * 100 = 200.
D: 2 x Número de unidades de B = 2 * 300 = 600.
E: 1 x Número de unidades de B = 1 * 300 = 300.
F: 1 x Número de unidades de C = 1 * 200 = 200.
G: 3 x Número de unidades de C = 3 * 200 = 600.

Explosión de necesidades
La codificación por niveles facilita la explosión de las
necesidades a partir del elemento final:
 Nivel Cero (0): Los productos finales; es el nivel más
complejo de la lista. (Múltiples Productos Finales –
Modulares).

 Nivel
Uno (1): Los componentes unidos directamente a un
elemento del nivel Cero.

 Nivel (i - ésimo) (i): En general cada nivel i se situarán

aquellos ítems en relación directa con otros de nivel i – 1,
siguiendo éste proceso hasta llegar a las materias primas y
partes compradas en el exterior.

Lista de materiales
Ejercicio
Sise dispone en almacén de unidades
suficiente de alguno de los componentes
necesarios, no tendría sentido volver a
pedirlos o fabricarlos.
 El conocimiento de las existencias es el
resultado de una buena gestión del inventario
que es imprescindible para que funcione todo
el sistema MRP.

◦ Se espera que una empresa alcance al

menos
el 99% de precisión en tales registros
Registros de inventarios
Datos sobre los distintos ítems, como, por ejemplo, los tiempos
de suministro y otros como existencias disponibles en almacén,
recepciones programadas, etc.

Es la fuente fundamental de información sobre inventarios para

el MRP y contiene los siguientes 3 segmentos para todos y cada
uno de los ítems en stock:

a. Segmento maestro de datos: Contiene básicamente

información necesaria para la programación, tal como
identificación de los distintos ítems, tiempo de suministro, stock
de seguridad en su caso, algoritmo para determinar el tamaño
de lote de pedido, posible porcentaje de defectuosos, etc.

b. Segmento de estado de inventarios: Incluye para los

distintos periodos información sobre:
Registros de inventarios
 Necesidades brutas: Cantidad que hay que
entregar de los ítems para satisfacer el pedido
originado en el nivel superior, así como sus
fechas de entrega.

 Disponibilidades: Disponibilidades en
almacén de los distintos productos.

 Recepciones programadas: en fecha y

cantidad de pedidos ya realizados.

Registros de inventarios
 Necesidades netas: calculadas como la diferencia entre las
necesidades brutas y las disponibilidades más los pedidos
pendientes.

 Recepción de pedidos planificados: los pedidos ya calculados

del ítem en cuestión, así como sus respectivas fechas de
recepción. Se calculan a partir de la necesidades netas, con base
en algún método de determinación de tamaño de lote.

 Lanzamiento de pedidos planificados: está asociado a las

fechas de emisión de los correspondientes pedidos. Estas se
calculan hacia atrás la de recepción en un número de periodos
igual al tiempo de suministro (Lead Time).

Registros de inventarios
  c. Segmento de datos subsidiarios: con
información sobre órdenes especiales, cambios
solicitados y otros aspectos.

Registros de inventarios
Por simplificación, supondremos que dicho tiempo
es igual a 1 semana para todos ellos, excepto para
el G, en el que vale 2 semanas.
Si conocemos, además, el momento en que se
desean las 100 unidades de A, podemos obtener la
programación de los pedidos de los distintos
componentes.
Ejemplo
Plazo de entrega
 Plazo de entrega de los
equipos de altavoces
“AWESOME”
Componen
Plazo de entrega
te
A 1 SEMANA
B 2 SEMANAS
C 1 SEMANA
D 1 SEMANA
E 2 SEMANAS
F 3 SEMANAS
G 2 SEMANAS

18
Estructura de producto desplazada en
el tiempo Aquí debe de estar completada la
producción (compra) de D y E para
Realización del pedido que la producción de B pueda
D comenzar

1 semana
D 2 semanas para
producir B
B
2 semanas
E
A
2 semanas 1 semana
E
2 semanas 1 semana
G C
3 semanas
F
1 semana
D

7 6 5 4 3 2 1 0
19
Estructura MRP
Lista de materiales
Programa macro
de producción
Informe MRP por periodo

Plazo de entrega
Informe MRP por fechas
(archivo maestro
de producción) Programas
MRP Informe de pedidos
planificados
Datos de inventario

Recomendaciones de
compra
Datos de compra
Informes de excepción

20
En la programación de un sistema MRP, se debe tener en
cuenta la información relevante de cada ítem y que
básicamente es:

Referencia o código de identificación.

Nivel más bajo en que se encuentra el ítem en la estructura
de fabricación.
Política de determinación del tamaño del lote.
Plazo de suministro (fabricación o aprovisionamiento).
Inventario disponible inicial.
Unidades comprometidas (a descontar del inventario inicial).
Stock de seguridad (si existe).

Estructura MRP
El proceso comienza en la parte superior de las listas de materiales,
calculando las necesidades netas y, a partir de ellas, los pedidos a
realizar de los productos de nivel cero. La ecuación apara determinar
las necesidades netas de un periodo determinado cuando ha de
mantenerse un stock de seguridad, es la siguiente:

Necesidades netas (NN) = Necesidades brutas (NB) – Disponibilidades

(D) + Stock de Seguridad (SS) – Recepciones Programadas (RP)

Sial aplicar la ecuación, resulta una cantidad negativa, ello significa

que podemos hacer frente a la demanda y que por tanto, las
necesidades netas correspondientes son nulas.

Disponibilidades (i + 1) = Disponibilidades (i) + Recepciones

Programadas (i) – Necesidades Brutas (i)

Estructura MRP
Explosión de materiales de un producto
final

P.F. Nivel 0: Demanda independiente ---> PMP

2

3 B Nivel 1: Demanda dependiente ----> MRP

1 4

A C Nivel 2: Demanda dependiente ----> MRP

Ejemplo MRP
Articulo Plazo de Stock Pedidos Periodo de
entrega disponible( pendientes entrega de
fin del pedidos
periodo 0)
B 1 semana 20 unidades 40 2da semana
A 1 semana 0 unidades 100 1era
semana
C 1 semana 100 0 -
unidades

Ejemplo MRP
 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
P.F. P.M.P. 40 90 10 100 50
Necesidades Brutas 80 180 20 200 100
Recepción programada 40
B Disponible estimado 20 20 60 -20 0 0 0 -180 -20 -200 0 -100 0

Recepción de pedidos planificados 20 180 20 200 100

Emisión de pedidos planificados 20 180 20 200 100
Necesidades Brutas 20 120 180 290 230 300 100 150
Recepción programada 100
A Disponible estimado 0 100 80 -40 0 0 -180 -290 -230 -300 -100 -150 0

Recepción de pedidos planificados 40 180 290 230 300 100 150

Emisión de pedidos planificados 40 180 290 230 300 100 150
Necesidades Brutas 80 720 80 800 400
Recepción programada
Disponible estimado 100 100 20 20 20 20 -700 -80 -800 0 -400 0 0
C
Recepción de pedidos planificados 700 80 800 400
Emisión de pedidos planificados 700 80 800 400

Ejemplo MRP
LEAD TIME = 1 Periodo para todos los componentes
Loteamiento = Lote por lote
 DESARROLLO DE UN SISTEMA MRP

EJEMPLO
A. ENTRADAS DEL SISTEMA:

A1. Programa Maestro de Producción (PMP).

Supondremos una empresa que fabrica dos productos, patines (P) y

monopatines (M), vendiendo asimismo las ruedas como piezas de
recambio. A efectos de simplificación, consideraremos sólo ocho
periodos del horizonte de planificación a partir del momento actual
y supondremos que, a partir de los pedidos de los clientes y de la
previsión de demanda, la gerencia construye el PMP en que las
cantidades son necesidades brutas y están referidas al final del
correspondiente periodo.
 DESARROLLO DE UN SISTEMA MRP

EJEMPLO
A. ENTRADAS DEL SISTEMA:

A1. Programa Maestro de Producción (PMP).

Tabla 1. Programa Maestro de Producción.

 DESARROLLO DE UN SISTEMA MRP

EJEMPLO
A. ENTRADAS DEL SISTEMA:

A1. Programa Maestro de Producción (PMP).

Las necesidades derivadas de la demanda externa de componentes,

en esta caso las ruedas, no va aparecer en el PMP. Dicha
información, se almacena en el Fichero de Registros de inventarios
y será utilizada cuando se calculen las necesidades totales del ítem
en cuestión.

Tabla 2. Demanda externa de componentes.

 DESARROLLO DE UN SISTEMA MRP

EJEMPLO
A. ENTRADAS DEL SISTEMA:

A2. Lista de Materiales.

La estructura de los distintos productos del PMP, en forma de árbol,

donde se han señalado los diferentes niveles.
 DESARROLLO DE UN SISTEMA MRP

A2. LISTA DE MATERIALES.

P NIVEL 0

CP EP C R
4 NIVEL 1
1 2 2

CG

PC NIVEL 2
1

Figura 1. Lista de materiales del Patín. ….1

 DESARROLLO DE UN SISTEMA MRP

A2. LISTA DE MATERIALES.

M NIVEL 0

CM
EM R
2 4 NIVEL 1
1

CG PC NIVEL 2
1 1

Figura 1. Lista de materiales del Monopatín.

 DESARROLLO DE UN SISTEMA MRP

EJEMPLO
A. ENTRADAS DEL SISTEMA:

A3. Fichero de Registros de Inventarios (RI).

Los segmentos maestro de datos y de estado de inventarios al

comienzo del horizonte de planificación. Hemos supuesto stock de
seguridad para aquellos ítems sujetos a demanda independiente,
cuya demanda está sujeta por tanto, a aleatoriedad. Por lo que
respecta al método de cálculo del lote hemos optado por el de lote
a lote (lot for lot), es decir, pedir exactamente las necesidades a
cubrir en cada periodo.
 Un producto requiere de dos componentes para su acabado.
Por cada producto final se requiere un componente de A y 3
unidades de componente B. A su vez, el componente A
requiere 2 unidades de C y el componente B necesita para
su fabricación una unidad de C y dos de D
 El plazo de entrega es de una semana para todos los
componentes.
 A fin del periodo 0, se tiene 50 unidades en stock del
componente B y se tiene una orden de fabricación lanzada
de 20 unidades del componente A que serán entregadas
durante el primer periodo.
 Con los datos anteriores y en base al siguiente PMP
determinar el plan de requerimientos de materiales.

Perio 1 2 3 4 5 6 7
do
Ejercicio
Deman
da de
100 150 200 300 450
P.F.
 DESARROLLO DE UN SISTEMA MRP

EJEMPLO
A. ENTRADAS DEL SISTEMA:

A3. Fichero de Registros de Inventarios (RI).

Tabla 3. Segmento maestro de datos.

 DESARROLLO DE UN SISTEMA MRP

EJEMPLO
A. ENTRADAS DEL SISTEMA:

A3. Fichero de Registros de Inventarios (RI).

Tabla 4. Segmento de estado de inventarios.

 Resumen Información MRP

Tabla 5. Pedidos a fábrica y a proveedores.

Métodos de actualización de la información
Regeneración
Aplicable a un sistema con modificación.
Se procesa nuevamente todo el conjunto de la
información y recrea el plan de requerimientos
Cambio Neto
Aplicable cuando existe una actualización que no
implique modificación
Se procesa de nuevo aquellas porciones del plan anterior
que se ven afectadas por los cambios de información. La
producción actualizada contiene aquella parte de los
planes anteriores que han cambiado.

Regeneración y cambio neto

Cuando se tiene las necesidades netas se
debe tomar una decisión sobre el tamaño
del lote a pedir. DECISIÓN SOBRE LA
DIMENSIÓN DEL LOTE

Lote por lote.

Equilibro de unidades entre periodos.
Cantidad económica de pedido.
Algoritmo de Warner-Whitin.

Técnicas de determinación del

tamaño de los lotes MRP
Lote-por-lote.
Es la técnica más simple y consiste en hacer
los pedidos iguales a las necesidades netas de
cada periodo, se pide exactamente lo que se
necesita minimizando así los costos del
inventario. Puede resultar caro
Equilibrio de unidades entre periodos
Técnica que equilibra los costos de almacenaje
y costo de lanzamiento mediante la variación
del tamaño del lote en un perdiodo constante.

Técnicas de determinación del

tamaño de los lotes MRP
Lote económico de pedido.
Esta técnica propia de la gestión de stocks
con demanda independiente, puede ser
también empleada en algunos casos.
Cuando una orden de fabricación tiene
lugar se ordena la cantidad Q*(Punto de
comando).
Algoritmo Wagner-Whitin.
Solución óptima mediante programación
dinámica. No es muy usado en la practica.
Técnicas de determinación del
tamaño de los lotes MRP
Se produce exactamente lo que se
necesita para afrontar lo planificado.
Efectiva cuando los costos de efectuar un
pedido es bajo

Lote a Lote
Una empresa quiere calcular el costo de realizar la orden de pedido y
el costo de inventario mediante el método lote a lote. El costo de
preparación del pedido es 100$ y el costo de almacenamiento es 1$
por unidad y por periodo
  0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Necesidades brutas   35 30 40 0 10 40 30 0 30 55

Recepciones programadas              

Disponible estimado 35 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

Recepciones de pedidos planificados     30 40 0 10 40 30  30 55

Emisión de pedidos planificados   30 40  10 40 30  30 55 

El costo de pedido es 700$ = 100$*7 pedidos.

El costo de inventario es 0$ porque no existen inventarios.
Ejemplo
 Una empresa quiere calcular el costo de realizar la orden
de pedido y el costo de inventario mediante el método lote
a lote. El costo de preparación del pedido es 700$ y el
costo de almacenamiento es 5$ por unidad y por periodo.
Plazo de entrega una semana. Stock disponible en el
periodo 0 de 75 unidades.

Periodo 1 2 3 4 5 6 7 8
Necesidade 50 100 47 60 110 75
s brutas

Ejercicio
Conveniente utilizar cuando la demanda es
conocida.
Utilizada para calcular la demanda óptima de
pedido para demandas independientes.
Q*optimo = 2.D.S
H

S = Costo fijo de realizar un pedido, en valor

monetario.
D = Demanda anual del producto, en unidades.
H = Costo unitario anual de mantener
inventario, en valor monetario.
Cantidad económica de pedido
 Cuando un lanzamiento u orden de fabricación tiene lugar,
ordenar la cantidad Q* calculada sobre la demanda media (Punto
de comando)
Ejemplo:
S= 300 $
2.D.S
H = 2.5 $ por unidad y Q* = H
periodo
D = 85 unidades por periodo
Q* = 143 0 1 2 3 4 5 6
PERIODOS:
7
200 100 100 125 100 50
Necesidades Brutas:
50
Recepciones programadas: * * * * * *
*
220 20 63 106 124 24 117
Disponible estimado:
67
80 37 19 0 26
Necesidades Netas: 0
Emisión de pedidos planificados: 143 143 143 143

Ejemplo
Inconveniente : Proyecciones, demanda, incertidumbre,
economías de escala
 Una empresa quiere calcular el costo de realizar la orden de pedido y el
costo de inventario mediante el método cantidad económica de pedido. El
costo de preparación del pedido es 100$ y el costo de almacenamiento es
1$ por unidad y por periodo.

  0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Necesidades brutas   35 30 40 0 10 40 30 0 30 55

 Calculo de D=(270/10)* 52 semanas=1404 unidades anuales.

 Calculo de H= 1$*52 semanas=52$ por unidad por año.
 S=100 $
 Q*=74 unidades

 Disponible estimado en el periodo 0 de 35 unidades.

Ejemplo
   0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Necesidades brutas   35 30 40 0 10 40 30 0 30 55
Recepciones programadas              
Disponible estimado 35 0 43 3 3 66 26 69 69 39 57
Recepciones de pedidos
planificados   0 73 0 0 73 0 73 0 0 73
Emisión de pedidos planificados   73 0 0 73 0 73 0 0 73 

El costo de pedido es 400$ = 100$*4 pedidos

El costo de inventario: Periodo 2= 43*1$=43$
Periodo 3=3$
Periodo 4=3$
Periodo 5=66$
Periodo 6=26$
Periodo 7=69$
Periodo 8=69$
Periodo 9=39$
Periodo 10=57$
Ejemplo
Total costo de inventario=375$
 Una empresa quiere calcular el costo de realizar la orden
de pedido y el costo de inventario mediante el método
EOQ. El costo de preparación del pedido es 700$ y el costo
de almacenamiento es 5$ por unidad y por periodo. Plazo
de entrega una semana. Stock disponible en el periodo 0
de 75 unidades.

Periodo 1 2 3 4 5 6 7 8
Necesidade 50 100 47 60 110 75
s brutas

Ejercicio
Método más dinámico equilibra los costos de
preparación con los de mantenimiento.
Toma en cuenta las necesidades del tamaño del
siguiente lote.
El equilibrio de unidades entre periodos genera
una tasa unidad periodo económica EPP.
EPP es la relación entre el coste de preparación
y el coste de mantenimiento. EPP=S/H=x
numero de unidades.
El PPB añade las necesidades hasta que el
numero de unidades periodo se aproxima a
Equilibrio
EPP. de unidades entre
periodos PPB
Ejemplo PPB