2.

3 Análisis y selección del material de piezas

INTRODUCCIÓN

El diseño de Ingeniería de un producto o componente constituye una actividad difícil, compleja y multidisciplinaria, enfocada a la
resolución de problemas. El creciente incremento de los niveles de exigencia de los requerimientos por parte de los clientes y el
aumento de la velocidad con que los mismos cambian, hacen que el diseño de los productos se convierta en una actividad clave
para reducir los tiempos de respuesta al mercado. A esta tarea, ya de hecho difícil, se le suma la incorporación de requisitos
ambientales de carácter legal.

El diseño de un producto o componente, por regla general, constituye un esfuerzo combinado de un equipo multidisciplinario de
profesionales de las disciplinas de ingeniería correspondiente, que evalúa críticamente la conformidad del producto respecto a los
requerimientos del cliente. En este equipo, es vital la participación de un ingeniero o especialista en materiales, capaz de ayudar y
solucionar en los aspectos relacionados con la selección óptima de los materiales. Esta selección tiene por objetivo la elección de
las propiedades óptimas y del costo mínimo global de los materiales involucrados en la fabricación del producto o componente, la
facilidad de su fabricación y la utilización de materiales con bajo impacto al medio ambiente durante el ciclo de vida de un
producto.

El término Ingeniería Concurrente, por su parte, puede ser expresado como una nueva forma de concebir la ingeniería de diseño y
desarrollo de productos donde concurren las perspectivas de los recursos humanos (equipos multidisciplinarios que colaboran al
mismo tiempo), los recursos materiales (materiales, bases de datos y de conocimientos cada vez más integrados) y el producto
(gama de fabricación y requerimientos de todas las etapas) de manera simultánea.
 Figura 1. Etapas del proceso de diseño según la norma VDI 2221 [2]

Esta nueva perspectiva, incluye el análisis de los requerimientos vinculados con los materiales para ingeniería, permitiendo
identificar y facilitar desde la etapa de especificación, cuáles aspectos son esenciales desde el punto de vista de los materiales.

En este contexto, el objetivo del artículo consiste en mostrar el desarrollo de una herramienta automatizada para la selección de
los aceros más utilizados en la construcción de maquinarias. La herramienta constituye una ayuda para la selección de los
materiales desde la etapa conceptual del proceso de diseño, donde se identifican las diferentes categorías de materiales a
utilizar.
La herramienta comprende las características y propiedades más relevantes de los aceros de Ingeniería disponibles en seis
normas internacionales: Japonesa (JIS), Alemana (DIN, Vbn, DIN-Vbn), Rusa (GOST), Americana (AISI, SAE, AISI-SAE,
ASTM), Inglesa (BS, EN, GB), Francesa (AFNOR) y la Norma Cubana (NC) vigente.

CRITERIOS Y HERRAMIENTAS CONVENCIONALES PARA LA SELECCIÓN DE ACEROS

La selección de materiales constituye un aspecto importantísimo en el desarrollo del producto y debe estar presente en cada
etapa de la toma de decisiones. El enfoque de la
CRITERIOS Y HERRAMIENTAS CONVENCIONALES PARA LA SELECCIÓN DE ACEROS

La selección de materiales constituye un aspecto importantísimo en el desarrollo del producto y debe estar presente en cada etapa
de la toma de decisiones. El enfoque de la ingeniería concurrente permite al ingeniero o especialista conocer, en los inicios del
proceso de diseño, si existe algún problema en cuanto a disponibilidad, costo o procesamiento del material. Es evidente la
necesidad de decidir con suficiente anticipación acerca de los materiales que se utilizarán, pues ello puede afectar el diseño de
detalle y sobre todo los costos finales del producto.

Son numerosos los factores que hay que considerar o tener en cuenta a la hora de seleccionar los aceros de ingeniería, y
casi todos ellos, se relacionan entre sí. Estos factores para su estudio se pueden agrupar de la forma siguiente.

Factores físicos: Los factores que intervienen en este grupo generalmente son las dimensiones, la forma y el peso del material
que se necesita. Todos estos factores se relacionan con el tratamiento del material. Las dimensiones y la forma pueden restringir
el tratamiento térmico del material. La forma del material determina si se necesita una pieza fundida o forjada. El peso del
material tiene implicaciones no sólo en los costos iniciales, sino también durante el proceso de fabricación. Las dimensiones
disponibles también juegan un papel importante, pues determina si se consideran otros materiales. Por ejemplo, los plásticos o el
aluminio requieren de dimensiones mayores para alcanzar el mismo rendimiento estructural del acero.

La Norma Cubana en sus especificaciones contempla las formas y dimensiones del surtido así como sus tolerancias, para
facilitar la selección correcta de material por el usuario. La normal Thyssen contiene toda la información acerca de las formas y
dimensiones del surtido, su tolerancia y especifica la presencia de inclusiones e impurezas, es mucho más variada y completa
que la Norma Cubana. Ninguna de las dos normas mencionadas proporciona información sobre el peso.

Factores mecánicos: Los factores mecánicos tienen que ver con la capacidad del material para soportar los diferentes tipos
de esfuerzos que se les imponen. Las propiedades mecánicas del material que se utilizan como criterios se selección en el diseño
son: la resistencia, el módulo de elasticidad, la tenacidad, la resistencia a la fatiga, la termofluencia, etc.

En las normas estudiadas existe información sobre las propiedades mecánicas de los materiales solo en estado de suministro, sin
especificar los tratamientos térmicos a que pueden ser sometidos ni las propiedades que se pueden obtener después de los
mismos.
También carecen de información sobre la temofluencia. En el caso específico de
la Thyssen se puede encontrar alguna información sobre los tratamientos térmicos y propiedades posteriores.

Procesamiento y fabricación: Estos factores se relacionan con la capacidad para dar forma al material. Es común la
utilización de procesos de fundición y de conformado. Los metales dúctiles y los materiales termoplásticos se les conforman
mediante procesos de deformación, porque son rápidos y apropiados para la producción masiva. Los materiales cerámicos
frágiles y de alto punto de fusión se les da forma, por lo general, mediante un proceso de sinterizado o de metalurgia de polvos.
En los materiales compuestos se utilizan técnicas de formado por aspersión y de almacenamiento. La fabricación abarca los
procedimientos de unión (soldadura autógena, TIG, MIG, MAG, etc.), de conformado y de maquinado así como los
procedimientos de acabado (pulido, rectificado, etc.).
Excepto la norma Thyssen que aporta información sobre los electrodos que se pueden emplear
para cada tipo de material con todas sus especificaciones, las otras normas no brindan esta
información. En ningún caso aparece información sobre otros procesos de manufactura
aplicadas al material en cuestión.

Factores de vida útil de los componentes: Estos factores están relacionados con el tiempo
de vida útil de los materiales, para desempeñar las funciones establecidas en el producto. Las
propiedades pertenecientes a este grupo son la resistencia a la corrosión, a la oxidación y al
desgaste, la termofluencia y las propiedades de fatiga bajo cargas dinámicas. El comportamiento
de un material es más difícil de predecir durante la etapa de diseño. Estos aspectos no son tratados
en ninguna de las normas estudiadas.

Costos y disponibilidad: Los costos y la disponibilidad de materiales son dos factores

inseparables en la actualidad. De la misma forma, la cantidad y estandarización tienen relación
con el costo. Aún cuando los materiales están disponibles, es importante si los pedidos se
realizan en toneladas, kilogramos o gramos. Las normas de materiales más conocidas no
aportan información sobre el costo y disponibilidad de los mismos.

Las normas surgen como resultado de la necesidad de conocer las producciones mecánicas de los
diferentes materiales, así como lograr una clasificación de estos en dependencia de diferentes
aspectos técnicos, que pueda brindarle información al usuario de forma tal que facilite la selección
de un determinado material en dependencia de las necesidades específicas. Otras de las causas que
favorecieron el surgimiento de las normas es el constante crecimiento de las producciones
mecánicas a nivel mundial, la especialización en los niveles de producción que provocó la
aparición del intercambio de productos, que trajo como consecuencia la necesidad de agruparlos
según los parámetros técnicos.

De las normas estudiadas, la Norma Cubana realiza la clasificación en función de: utilización y
dimensiones del surtido (lo que hace muy engorroso la búsqueda de un determinado material), su
composición química y las propiedades mecánicas las que se dan solo en su estado de suministro.
Las otras normas consultadas [3], [4], [5], [6], [7], [8] contemplan los grados de los acero, su
composición química, la conversión en otras normas por cada clasificación.

La norma Thyssen informa acerca de la clasificación de los aceros difiriendo de las demás normas
en que clasifica a los aceros inoxidables y refractarios como un grupo aparte del grupo que en las
otras normas se clasifican como aceros con propiedades especiales, además presenta diferencias en
algunos de los valores de la composición química. Tiene como ventaja que prevé los tratamientos
térmicos y las propiedades mecánicas posteriores, así como las dimensiones y forma del surtido.

La elección de un material debe iniciarse desde la etapa de diseño conceptual, en la cual se

identifican los posibles materiales. Las restricciones en cuanto a temperatura, corrosión y demás
aspectos, permiten identificar fácilmente una clase de material. Los diseños preliminares se pueden
elaborar en función de las propiedades que se publican en materiales y normativas (resistencia a la
rotura, límite de fluencia, resistencia al impacto, estricción, alargamiento relativo y dureza). En el
diseño de detalle, el diseño definitivo se realiza tomando en consideración el material real que se
utilizará.
En la actualidad, los diseñadores seleccionan los materiales teniendo en cuenta tres aspectos
fundamentales: las propiedades del material, los procesos de fabricación asociados al material y los
costos derivados de estos aspectos. La selección en función de las propiedades del material
consiste en hacer coincidir, de la forma más cercana posible, los valores numéricos de las
propiedades de los materiales con las restricciones y los requisitos del producto. A menudo es
necesario utilizar la combinación de propiedades según los esfuerzos y el medio en que trabajará
la pieza. Las propiedades a las que se les presta mayor atención son las reflejadas en la Tabla 1 [9].

Tabla 1. Propiedades de los materiales de uso más frecuente en el diseño

El procedimiento de búsqueda de las propiedades de los materiales en los diversos manuales y

normas existentes resulta un proceso muy tedioso y engorroso y puede consumir mucho tiempo
[10], [11]. Es por ello que el objetivo principal de este trabajo consiste en el diseño y desarrollo de
un software que permita automáticamente la selección de un material adecuado para cualquier tipo
de aplicación en los aceros. El mismo nos facilitará la información al hacérsele el pedido, ya sea en
dependencia de la composición química, aplicación, propiedades físico mecánicas y surtido. Este
software ofrece también la posibilidad de obtener información acerca de los tratamientos térmicos
y termoquímicos aplicables al material dado, así como las propiedades a obtener después de
efectuados.

La selección del material en función de los procesos de fabricación, intenta encontrar el proceso
adecuado para obtener la forma de la pieza o componente deseado. Esta tarea es compleja debido
a la diversidad de métodos existentes y a las diferentes posibilidades de aplicación. Sólo en el caso
de la norma Thyssen se brinda alguna información sobre el proceso de soldadura y tratamiento
térmico [10].

SELECCIÓN AUTOMATIZADA DE ACEROS DE INGENIERÍA

Cuando se diseña algún elemento de máquina o se elabora la tecnología para la fabricación y

recuperación, lo primero que realiza el diseñador o el tecnólogo es seleccionar el material a
utilizar en dependencia de las condiciones de trabajo del mismo. La existencia de diferentes
normas internacionales sobre materiales [3], [4], [12], [7], [6], [8], la poca información
bibliográfica sobre el grado del material, propiedades físico mecánicas, tratamiento térmico, así
como de la conversión de una a otra norma, propicia
la elaboración de una herramienta informática o gestor de base de datos para los aceros de
Ingeniería.

Para facilitar el proceso de identificación, conocimiento y selección de materiales desde la etapa

de especificación del proceso de diseño, se desarrolló una aplicación informática basada en un
gestor de bases de datos, siguiendo el procedimiento heurístico que utiliza el diseñador y el
constructor de máquinas. En la Figura 2 se puede apreciar la morfología del sistema. La aplicación
permite al ingeniero o especialista conocer los aspectos más relevantes respecto a los materiales.
Este software proporciona rápidamente la siguiente información:

1. La composición química de los grados contenidos en la base de datos.

2. Los grados con la composición química que especifique el usuario.
3.Los grados equivalentes del grado seleccionado, es decir, aquellos aceros definidos en las
normas de otras instituciones o naciones cuya composición química sea aproximadamente igual a
la del grado introducido.
4. Las propiedades físico mecánicas de los grados en estado de suministro.
5.Las propiedades físico mecánicas de los grados después de ser tratados
térmicamente.
6.Las conversiones entre la resistencia a la tracción y los ensayos de dureza que más se emplean
(Rockwell, Brinnell, Shore y Poldy) y los grados con la composición química que especifique el
usuario, donde la búsqueda apoyado en ciertas recomendaciones.

Para conocer uno de los aspectos esenciales de los materiales a utilizar en un determinado
producto, es decir, su composición química, el software posee una representación explícita que
contiene la composición química de cada grado de material correspondiente a su norma
específica (país de procedencia) y las propiedades mecánicas según el estado de suministro
(normalizado, laminado en frío, laminado en caliente, etc.). Como regla, en la composición del
acero se encuentran el Carbono, el Manganeso, el Silicio, el Azufre y el Fósforo. Para obtener un
acero de propiedades especiales en el metal se introducen las adiciones de aleación de Cromo, de
Níquel, de Molibdeno, de Wolframio, de Cobre, de Niobio, de Vanadio, etc. El software permite
la búsqueda al diseñador, introduciendo la composición del acero por elementos de aleación.

La tabla de composición química contiene el grado del material con la composición química
correspondiente a la norma en específico y las propiedades físico mecánicas según el estado de
suministro (normalizado, laminado en frío, laminado en caliente, etc.). La tabla de composición
química posee las propiedades físico mecánicas de los grados en estado de suministro [4], [12],
[13]. Las mismas son la resistencia a la rotura por tracción, por flexión, límite elástico, resiliencia
(resistencia al impacto) y dureza; que definen los parámetros del régimen de elaboración, como
son: el avance y la profundidad de corte durante el arranque de virutas, la selección del electrodo
idóneo para los casos en que sea necesario unir las piezas por soldadura, la fuerza o la potencia
consumida en la conformación, etc.

La tabla de tratamiento térmico contempla el grado del material, su composición química, los tipos
de tratamientos térmicos volumétricos o termoquímicos, así como las propiedades físico
mecánicas que definen estos tratamientos de acuerdo al tipo de norma seleccionada, entre ellas se
encuentran: la resistencia a la fluencia (s02); la resistencia a la
flexión (sf); la resistencia a la rotura (su); la temperatura de fusión (tf) y la resiliencia (kcu). Además, posee la
aplicación y clasificación por cada grado.

La tabla correspondiente a la conversión de normas permite consultar la conversión de grados en

cualquiera de las normas con que cuenta el software. La tabla de dimensiones del surtido, contiene
el grado del material, las indicaciones de las formas geométricas en que puede suministrarse con
las dimensiones de las mismas y las exigencias tecnológicas de estos materiales. La tabla
correspondiente a la conversión de dureza posee la correspondencia existente entre varios tipos de
durezas, así como la relación que guarda con sus propiedades mecánicas.

La tabla de dimensiones del surtido, contiene el grado del material, las indicaciones de las formas
geométricas en que puede suministrarse (hexagonal, barras, planchas, etc.) con las dimensiones de
las mismas, las exigencias tecnológicas de estos materiales (rugosidad superficial, cantidad de
impurezas, etc.).

MÉTODO DE SOLUCIÓN DESARROLLADO

Cuando se necesita reparar o sustituir una pieza, la mayoría de las veces se desconoce el tipo del
material de la pieza a recuperar o sustituir. En estos casos, es necesario determinar en los
laboratorios metalográficos algunos elementos de su composición química, con estos datos, que
algunas veces no son suficientes, el tecnólogo o usuario debe identificar el grado del material
utilizando las normas nacionales e internacionales vigentes que se posean en ese momento (Figura
3).

El sistema desarrollado constituye una herramienta de apoyo a la búsqueda de las soluciones al

problema planteado, al proporcionar una fuente de consulta rápida de las diferentes normas
existentes para el marcado de los aceros de Ingeniería, para la restauración y fabricación de
piezas.

Figura 3. Solución del problema por el método común o tradicional

El sistema desarrollado permite dar solución al problema planteado, a causa de la gran variedad de
normas existentes para el marcado de materiales, y debido a la diversidad de formas presentes en
la búsqueda de información respecto a los materiales de ingeniería, para la fabricación o
recuperación de piezas. La información inicial que proviene del
laboratorio metalográfico, o de cualquier otra fuente de información, sirve como llave de
entrada al sistema desarrollado, el mismo procesa esta información y brinda los resultados
deseados (Figura 4).

Figura 4. Solución del problema por el método automatizado

Otra variante que sirve como entrada al sistema, lo constituye el Grado del material en cualquiera
de las normas mencionadas, obteniéndose las informaciones antes descritas.

La información inicial del sistema puede ser suministrada por diversas vías, una de ellas puede ser
a través de las condiciones de trabajo, introduciendo como datos algunas propiedades mecánicas
que debe cumplir el material, como resistencia a la rotura, dureza, temperatura de trabajo,
brindándose la información indicada en la Figura 4. También se tiene acceso al sistema utilizando
la clasificación de los materiales, así como la utilización de ellos según el campo de aplicación.

A continuación se expone un ejemplo (Tabla 2) de conversión de normas con el uso del sistema
desarrollado, en este caso, se tomó como información inicial el Grado del material (20XHM y
38X2H2MA) en norma GOST, y el sistema ofrece entre otras informaciones el marcado de los
materiales en otras normas internacionales.

Tabla 2. Conversión de normas por el sistema para dos tipos de aceros aleados

El diálogo principal (Figura 5) proporciona información al usuario sobre algunas características de

la aplicación. Del mismo modo vincula los restantes diálogos o ventanas (como expresa la Figura
2), posibilitando el rápido acceso a las mismas, con las seis posibles opciones u órdenes de
trabajo:

-Búsqueda por composición química

-Búsqueda por grado

-Búsqueda de equivalentes

-Búsqueda por la clasificación

-Búsqueda por tratamientos térmicos

-Búsqueda por durezas

Figura 5. Tablas de consulta del gestor de bases de datos de aceros de Ingeniería

En la figura 6 aparece una muestra del resultado de una búsqueda de aceros por
clasificación.

Figura 6. Tabla de consulta de los aceros de Ingeniería por clasificación

De esta forma, el Ingeniero o tecnólogo puede utilizar el sistema gestor de materiales de
Ingeniería como una herramienta de apoyo a la toma de decisiones respecto al material, en las
diferentes etapas del ciclo de vida de las piezas. En la Figura 7 se muestra el diálogo de búsqueda
de aceros por composición química, a partir de que el diseñador o tecnólogo, disponga de este
tipo de datos.

Figura 7. Diálogo de búsqueda de aceros por composición química

La herramienta desarrollada permite al diseñador, tanto en la etapa primaria del proceso de

diseño, como en la etapa de diseño de detalle, disponer de una fuente de información que facilita
la toma de decisiones relacionadas con el material de las piezas o componentes. A su vez, sirve al
tecnólogo como una herramienta de consulta para la proyección tecnológica.

Selección general de materiales

La selección del material para cada una de las piezas o componentes es una de las decisiones
centrales del proceso de diseño de una máquina. Dicha selección no debe desligarse del
método de conformación ni del proceso de fabricación de la pieza en cuestión, siempre con la
finalidad de que la pieza cumpla con las especificaciones requeridas con el mínimo coste
posible.

Por todo lo expuesto el presente apartado, tras un análisis de los materiales disponibles en el
mercado actual, se hace una selección general para posteriormente, en el apartado de diseño,
especificar el material empleado en cada caso.

Aceros de construcción

Los aceros de construcción agrupan los aceros al carbono, aceros micro aleados y los aceros
de baja aleación, destinados a la fabricación de construcciones unidas por
soldadura, roblones o tornillos. Sus propiedades más relevantes son el límite elástico y los valores
mínimos de resiliencia según la temperatura, mientras que las propiedades tecnológicas de
incidencia mayores son, el precio, la facilidad de soldadura, resistencia a la corrosión, la aptitud
para la conformación en frío y, en determinados productos, las características de acabado
superficial.

Aceros de construcción de uso general (UNE EN 10025-94)

Son productos de acero no aleados presentados en forma de chapas y perfiles laminados en

caliente destinados a construcciones soldadas, roblonadas o atornilladas, o en forma de pletinas y
barras destinados a la fabricación de piezas mecánicas, todos ellos utilizados a temperatura
ambiente sin tratamiento térmico posterior.

Para toda clase de construcciones metálicas y piezas mecánicas de responsabilidad

moderada, los aceros de coste inferior son el S235, S275 y el S355, con soldabilidad
decreciente al aumentar el carbono equivalente (CEV).

El acero S275 (siendo el J2 el de mayor soldabilidad), se usa habitualmente en forma de

perfiles y chapas en las estructuras de edificios y de máquinas, es por ello que tanto la estructura
como piezas de poca responsabilidad se construirán de este acero

Aceros de máquinas

Los aceros destinados a la fabricación de piezas resistentes son los aceros bonificados.

Generalmente para piezas sometidas a fatiga, tales como árboles y ejes de transmisión. Son
materiales aptos para aplicarles un temple o un revenido, al igual que un acabado superficial
para endurecer su superficie. Son productos de acero aleado y no aleado presentados en forma
de barras laminadas en caliente o en frío, y piezas forjadas.

Para ejes moderadamente solicitados, como es el caso en el presente proyecto, se utilizará un

acero con denominación 2 C 35 (UNE 36.051-91). Este acero semisuave de resistencia media,
se caracteriza por un temple bajo y una buena tenacidad. Se puede templar en agua y se usa para
piezas de dimensiones pequeñas y medianas moderadamente solicitadas como árboles, bielas,
bulones, tornillos y cremalleras
 Características del acero S275 J2

Características del acero 2 C 35

Acero inoxidable AISI 416

Acero Inoxidable martensítico al que se le adiciona azufre para mejorar su maquinabilidad. Tiene
una buena resistencia a la corrosión y pueden lograrse excelentes propiedades mecánicas por
medio de tratamiento térmico convencional. Este acero es ferromagnético.

Kg/cm2 x 14.22 = lbs/pulg2

ALUMINIO aleacìon 6063 (Al,Mg, Si0.5)

Esta aleación debido a su gran facilidad de extrusión, obtención de características mecánicas

adecuadas, correcto aspecto de superficie y buen coloreado al anodizarse tiene múltiples
aplicaciones.
3. Definición de trayectorias de herramienta

1. Superficies a maquinar

Control numérico y CAM para simulación de trayectorias

Simulación de operaciones complejas

Cuando las formas complejas presentan problemas, como en la fabricación de moldes, su producto
de simulación debe fomentar la precaución y prevenir el riesgo. El simulador puede ofrecer
verificación para 2, 3, 4 y 5 ejes de fresado, torneado y corte por láser. El programador debe tener
la posibilidad de rotar rápidamente la pieza en la pantalla a fin de visualizar las trayectorias de
herramienta desde cualquier ángulo. Esto es especialmente crítico en el mecanizado de materiales
muy costosos o endurecidos. En una nueva fijación de una pieza que ya tiene horas de mecanizado,
hay mucho más que material en riesgo. Un pequeño vistazo puede reducir o eliminar retrabajados,
piezas desechadas, y el costo de tiempo de máquina perdido.
Cualquier factor que interrumpa el ciclo de mecanizado consume tiempo, pero las colisiones
pueden dañar la pieza de trabajo, la herramienta o la máquina. Los mejores programas de
verificación utilizan herramientas estándar, portaherramientas y ensambles de fijación, y pueden
prevenir costosas interrupciones y reparaciones. Las prácticas cuidadosas de mecanizado
prolongan la vida del herramental, de las fijaciones y prensas.
Las claves de una buena simulación: velocidad y exactitud
El valor de una herramienta avanzada de simulación NC está en su velocidad de procesamiento y
en la precisión con que despliegue los detalles. La animación total del modelo sólido puede ser
activada o desactivada en cualquier momento sin necesidad de reprocesar el trabajo. Esto
significa rotación dinámica, acercamientos, paneos y cortes rápidos de sección de la pieza en
cualquier momento. Con o sin el Open-GL, se puede seleccionar y arrastrar la vista del modelo
para rotarlo o reposicionarlo dentro de la ventana. El sistema de verificación debe ofrecer una
función de "acercamiento profundo", que permita la opción de mostrar un área en ventana para
examinar de cerca la trayectoria de la herramienta. Con el "acercamiento profundo" (deep
zoom), se puede mirar sobre los picos de las trayectorias.
Observar el comportamiento de la herramienta bajo el control del programa puede evitarle errores
significativos y hacer que fallas diminutas sean más fáciles de detectar. Los acercamientos rápidos,
las rotaciones, los desplazamientos y las secciones transversales del modelo sólido permiten ver
errores, incluso si están ocultos en la vista original o dentro de la pieza.

Uso del simulador para detectar errores

La verificación permite que diseñadores y operarios comparen la simulación en pantalla de
la pieza mecanizada con el modelo de diseño. Aun con traductores de archivos IGES
pueden presentarse superficies o formas modeladas incompletas en el diseño CAD. Su
software CAD/CAM debe incorporar métodos para detectar modelos con inconsistencias o
vacíos. Contar con el tiempo para dar un vistazo
adicional antes de cortar el material puede detectar y evitar un defecto. Aunque los analistas
de la industria le dan al traductor IGES calificaciones muy altas, el tiempo que se emplee en
correr el módulo de verificación constituye un buen seguro.
Después de correr los programas de corte en el módulo de verificación, los operarios
pueden estar seguros de que la pieza será bien mecanizada desde la primera corrida.

Nuevos avances en verificación

Las nuevas tecnologías de simulación representan beneficios adicionales para su taller.
Algunas de las nuevas posibilidades son:

 Capacidad de producción por lotes, lo que significa que se pueden simular

múltiples trabajos.
 Despliegue en pantalla de prensas, fijaciones, números de herramienta y de línea en
colisiones con la herramienta o con el portaherramientas para un reporte detallado
de las colisiones.
 Calibración del sistema para detener la simulación en cualquier tipo de
colisión, ya que se puede cambiar interactivamente cualquier condición,
incluidas las colisiones.
 Detección de colisiones de movimiento rápido entre la herramienta o el
portaherramientas y la pieza, las prensas o fijaciones.
 Eliminación del uso de galgas por comparación de las superficies de diseño con las
tolerancias definibles por el usuario. El sistema le permite al usuario cambiar
interactivamente la tolerancia y reprocesar con rapidez.
 Cambiar el ángulo de visión o el acercamiento en una región específica del
elemento mientras la simulación continúa el proceso, lo que implica menor tiempo
de verificación.
 Corte del material de stock y de las fijaciones por un plano, con la
capacidad total de la función deshacer y las vistas personalizadas.
 Para aplicaciones de torneado, muestra el material y las fijaciones en vistas de
sección 3/4.
 Herramientas, material y fijaciones traslúcidas que pueden ser activadas o
desactivadas en cualquier momento, permitiendo ver a través de ellas.
 Fuente de luz desplazable de 360° para proporcionar una mayor flexibilidad de
visión.
 Simulación de indexado de 4 y 5 ejes (soporte de posicionamiento) para fresado
con todos los tipos de herramientas, lo que permite verificar hasta las trayectorias
de herramienta más avanzadas, en las máquinas más sofisticadas.
  Cualquier punto o rasgo puede ser seleccionado para identificar el número
apropiado de herramienta y el número de línea, dándole una vista detallada de la
trayectoria de la herramienta.
 Verificación de todas las formas de herramientas, incluidas las definidas por el
usuario.

Resumen de la situación del simulador

El software de verificación integrada NC ayuda a los talleres a acelerar la producción,
reducir costos y mejorar la calidad de sus productos. La verificación de trayectorias de
herramienta utiliza modelos sólidos para mostrar el proceso de remoción de material para
fresado y torneado de 2, 3, 4 y 5 ejes. Con el módulo de verificación, los operarios pueden
detectar errores de corte o de desplazamiento rápido sin tener que probar los programas NC
en tiempo de máquina.

Los trabajos realizados en horas alternas mejoran las utilidades del fabricante y aceleran
los horarios de entrega. Por otra parte, las entregas a tiempo hacen que los talleres sean
más competitivos en sus propios mercados. Los clientes de éxito se mantienen en el
negocio y cuando tienen confianza en la programación de entrega de herramientas y en la
calidad del producto, regresan.

Lo que viene incluido

Con el Surfcam vienen cuatro módulos desarrollados por Predator. La empresa Verify Lite
entrega la verificación del código CNC de 2 hasta 5 ejes e incluye, sin cargo adicional, en
su línea completa de producto Surfcam NC (Surfcam 2 Axis/Plus, 3 Axis/Plus, 4 Axis y 5
Axis). El producto lite opera en modo gráfico basado en pixeles, lo que lo hace óptimo en
velocidad y exactitud visual. El editor CNC, conocido como Predator Editor, viene
incluido con cualquier producto de verificación Surfcam, en la línea de productos
Predator. Este editor identifica automáticamente las líneas del código NC que contienen
errores y, además, ofrece varias funciones para corregir el error y reprocesar la simulación.

Como una opción, Surfware ofrece el Verify Plus, conocido como Predator Virtual CNC
en el catálogo de Predator, que incluye toda la funcionalidad de la
versión lite, pero le adiciona la tecnología Predator de verdadero modelado de
sólidos para una representación visual exacta de la pieza. Entre una amplia variedad de
opciones de vistas, funciones de optimización NC y métodos de identificación, la versión
Plus también contiene un modo "turbo" que puede procesar miles de bloques NC por
segundo en un amplio rango de herramientas. Una gran variedad de nuevas opciones de
archivos de salida y de funciones de análisis viene también con el producto Plus. Otro
producto incluido, el Verify STL Compare Option, le permite al usuario revisar el
modelo mecanizado contra el modelo de diseño original, con gran exactitud.

Predator software
Surfware es el fabricante del software Surfcam CAD/CAM, desarrollado para el
ambiente del sistema operativo Microsoft Windows. Muchos diseñadores,
ingenieros y operarios de varios países lo utilizan para el diseño mecánico en 2D y 3D,
modelado de superficies, modelado de sólidos, ingeniería inversa, prototipos, fabricación de
moldes, generación de patrones y mecanizado de producción. Este software facilita la
programación CNC en fresadoras de 2, 3, 4 y 5 ejes, tornos, electroerosionadoras de hilo,
láser, plasma y máquinas de corte por chorro de agua.

Predator Software es una empresa privada, fabricante de software de verificación CNC,

DNC llave en mano, soluciones de redes al nivel de taller y de un grupo de herramientas
de software de sistemas de ejecución de manufactura
(MES, Manufacturing Execution Systems), que incluye la recolección de datos de
manufactura, instrucciones electrónicas de trabajo y administración de
herramientas y galgas.

Diseño de pieza

Cimatron dispone de un módulo CAD completo y versátil con las herramientas de

modelado más potentes, que permiten trabajar en entornos híbridos sólido- paramétrico o
moverse ágilmente enbtre geometrías 2 y 3D.

 Crea complejas geometrías en un único entorno híbrido usando las

herramientas de modelado más potentes.
 Ofrece avanzadas capacidades de superficies paramétricas con la velocidad de
la tecnología de sólidos. Trabaja con la misma facilidad en piezas abiertas
como cerradas.
 Proporciona herramientas para optimizar la geometría de fabricación, deteccion y
corrección de negativos, adición de secciones y suavizado de superficies de la
pieza.
 Aplica operaciones boleanas tanto en el modo de ensamblaje como en el modo
de pieza.
 Lee dibujos 2D y usa la nformacion para crear dibujos 3D.
 Permite una fácil edición del modelo como si fuese totalmente paramétrico.
 Aplica modificaciones de geometría durante cualquier etapa del proceso de diseño.
 Proporciona una creación total o parcialmente asociativa para ajustarse a las
necesidades del usuario.
 Permite al usuario ver el modelo en ensamblaje cinemático para asegurar
que todas las piezas trabajan sin interferencias, con test de colisiones y
movimiento.
 Cambios de ingeniería

Cimatron ofrece un completo control de cambios en diseño para agilizar el trabajo de diseño así
como la interacción entre colaboradores, incorporando, además, eficientes herramientas de gestión
de cambios de gran utilidad.

 Genera una comparación matemática pieza a pieza de la pieza original y la nueva geometría.
 Detecta diferencias y las muestra según el mapa de colores predeterminado.
 Proporciona indicaciones de las mejoras de geometría requeridas.
 Aplica cambios a través del proceso usando la base de datos asociativa
 Utilizacion de un Gestor, donde aparece todo el historico de modificaciones y creacion de
informes automaticos.
 Dibujo

 Crea vistas y secciones en objetos abiertos.

 Proporciona listados de materiales (BOM) basadas en el ensamble relacionado.
 Aplica cambios de geometría a los dibujos usando una base de datos asociativa.
 Utiliza plantillas de dibujo definidas por el usuario para un incremento de eficiencia.
 Simplifica la edición de acotaciones y secciones.
 Soporta ingeniería concurrente.

Ensamble - Montaje de todo tipo de estructuras

 Mantiene las associaciones y cambios a través de todo el proceso de diseño y fabricación usando
la base de datos asociativa.
 Soporta ingeniería concurrente.
 Ofrece opciones de Motion y test de interfercias o colisiones geometicas.
 Herramientas de análisis

Analisis de Grosor

 Herramienta para el analisis de espesor de la pieza.

 Analisis en seccion.
 Exportacion del analisis a Pdf y PDF 3D.

Analisis de Conicidad

 Identifica negativos y áreas no desmodables, mostrándolos en un mapa de colores.

 Permite al usuario definir colores y los valores de los ángulos de conicidad.
 Uso de herramientas dinámicas para inspeccionar secciones transversales del modelo.
 Deja la herramienta dinámica activa durante el proceso de trabajo permitiendo detectar
negativos potenciales.

Analisis de Pieza

 Detecta y encuentra zonas abiertas

 Comprueba tolerancias geometricas.
 Verificar las geometrias en todos los aspectos del diseño.

Analisis de Pieza y gestion de versiones

 Gestor de version de Piezas.

 Arbol e historicos de piezas comparadas y modificadas.
 Creacion de Documentancion de todas las veriones gestionadas
 Gestion en modo Ensamble.
 Gestion de las modificaciones y activacion en el proyecto.
 Analisis de adelgazamiento

 Herramienta para el analisis de adelgazamiento de la pieza.

 Analisis comparndo pieza o piezas de trabajo ya en funcionamiento.
 Exportacion del análisis a Pdf y Pdf 3D

Analisis DTS FEA

 Analisis de Stress de la pieza.

 Analisis de Tension en un ensamble
 Analisis Buckling, etc.
3.2. Geometría de la herramienta

FORMAS GEOMÉTRICAS DE LOS INSERTOS Y SU APLICACIÓN

La elección de la herramienta para un determinado mecanizado depende de: El tipo de

material (dureza y fuerza de corte específica), el tipo de corte (desbaste, acabado, ranurado,
tronzado, barrenado, roscado, etc.) y la capacidad de la máquina (potencia medida en kW o
Hp); de tal forma que los parámetros de corte adecuados están íntimamente relacionados
con la profundidad de corte, avance, geometría de la herramienta.

Profundidad de corte: Se mide en forma perpendicular a la dirección del avance.

Avance: Velocidad de la herramienta hacia la pieza, se mide preferentemente en mm/rev o

plg/rev en el torneado, pero también se usa el formato de mm/min ó plg/min.

Ángulo de entrada o posición de la herramienta: Medido entre el filo de corte y la dirección

del avance, generalmente entre 45° y 95°. Un ángulo de entrada pequeño es usado
generalmente para cortes profundos, mientras que un ángulo grande se aplica en cortes
ligeros.

Un ángulo de entrada menor a 90° permite usar una velocidad de corte mayor.

Radio de nariz: Es el radio que protege el filo, entre más grande sea el radio de nariz, se
incrementa la demanda de potencia y el proceso de corte es mejor, deja mejor acabado
superficial y una viruta más delgada, sin embargo, un radio grande incrementa la fuerza
radial, lo que limita su aplicación en piezas de diámetros pequeños o en operaciones de
mandrilado.
Figura 48.

Cuando el radio es demasiado grande en comparación con la profundidad de corte,

entonces se produce una deformación en vez de un corte (figuras 49 y 50).

Figura 49.
Figura 50.

La tendencia a vibrar se incrementa con radios de nariz mayores considerando las limitantes
de estabilidad y formación de viruta, el radio de nariz más grande debe seleccionarse para
proveer soporte en el proceso de desbaste y el radio de nariz pequeño en operaciones que
tienen como objetivo obtener el acabado superficial más liso.

Grado del inserto: A cada clasificación de los materiales le corresponde una calidad o
grado del inserto (según ISO).

Ángulo de inclinación de la herramienta: La inclinación del inserto en relación al plano

horizontal puede ser cero, negativo o positivo. El ángulo de inclinación positiva es usado
para operaciones de mandrinado y en materiales suaves, el ángulo negativo se usa para dar
un mejor soporte al filo.

Codificación de las herramientas e insertos.

El manual de herramientas Sanvik (Sandvik Coromant; 1981) usa las clasificaciones:

T-MAX P (Insertos negativos; operaciones externas e internas de torneado).

T-MAX U (Insertos positivos; operaciones de mandrinado y torneado de piezas pequeñas).

T-MAX Q-Cut (Tronzado, ranurado, perfilado y desahogos). T-

MAX U-Lock (Roscado).

T-MAX S (Mecanizado interior y torneado con herramientas pequeñas). T-

MAX (Para el torneado copiado.

T-MAX KNUX (Torneado exterior con necesidad de aristas rectas).

En ese contexto; el sistema de codificación de insertos y el de portaherramientas está

estandarizado de acuerdo a la norma ISO, aunque en el torneado existen diferentes tipos de
corte, se consideran dos operaciones básicas:

Operación de desbaste:

En esta operación, el objetivo es remover la mayor cantidad de material posible, sin

importar el acabado superficial, por lo que se recomienda elegir el avance y la velocidad de
corte. En relación al material, tipo de herramienta y radio de nariz, se recomienda que el
avance se consulte a través de tablas para avances.

0peración de acabado.

En esta operación se elimina una pequeña cantidad de material con el propósito de darle
una presentación a la pieza por lo que se recomienda e elegir el radio de nariz máximo que
permita un buen corte. En general se sugiere que el avance para acabado sea un avance
menor o igual a 1/3 del radio de la nariz.

Para seleccionar el inserto adecuado, se puede hacer uso de las siguientes tablas que
resumen la aplicación en función de las variables típicas:

Tabla 3.

Super acabado

A
Acabado Desbaste Desbaste Desbaste
ligero pesado
B D
C E
Avance: Avance: Avance: Avance: Avance:
0.05 a 0.15 0.1 a 0.3 0.2 a 0.5 0.4 a 1.0 mayor a
mm/rev mm/rev mm/rev mm/rev 1.0 mm/rev
Profundidad Profundidad Profundidad Profundidad Profundidad
de corte: de corte: de de de corte:
0.25 a 2.0 mm 0.5 a 2.0 mm corte: corte: 6.0 a 20.0 mm
2.0 a 4.0 mm 4.0 a 10.0 mm
Trayectorias de herramienta para el mecanizado de alta velocidad

El fabricante de utillajes debe tener en cuenta una serie de factores a la hora de

realizar el mecanizado de alta velocidad (HSM). Mucho se ha escrito acerca de los
efectos del HSM sobre las herramientas CNC, las sujeciones, los cabezales, los
porta-herramientas, las herramientas de corte y los controles. A menudo se olvidan
los efectos que tiene el HSM sobre las técnicas de programación de la trayectoria de
herramienta.

La tecnología de la fabricación asistida por ordenador (CAM) está empezando a

reconocer la necesidad de nuevas estrategias de trayectorias de herramienta y
métodos para adaptarse al contexto del HSM. El HSM se puede definir como el uso
de velocidades más altas de cabezales y de avances para retirar el material más
rápidamente sin perjudicar la calidad o exactitud de la pieza. Los avances del HSM
superarán a menudo los 5.000 mm/min. El objetivo es claro: acabar el mecanizado
con moldes y matrices precisos para mejorar el acabado superficial y la exactitud
geométrica de modo que el tiempo de pulir se reduzca o elimine.

Al utilizar el HSM se reduce el plazo de entrega, la eficacia aumenta, se reduce la

distorsión de la pieza y también se reduce (o elimina) el proceso con electrodos
(EDM). Para incorporar un HSM un sistema CAM debe:

 Mecanizar con una carga de viruta constante

 Minimizar la reducción del avance
 Maximizar la velocidad en el procesamiento de los datos NC

El sistema de programación CAD/CAM debe considerar de nuevo su propio estilo

de trayectoria de herramienta para responder a las operaciones que ofrecen un
volumen constante de arranque de virutas con la herramienta siempre en uso. Esto
se puede llevar a cabo minimizando la profundidad de corte, manteniendo estables
las fuerzas de corte y permitiendo que las virutas se retiren de forma eficaz. Al
minimizar la profundidad de corte se crearán fuerzas de corte más bajas y se
generará menos calor. Con el HSM la herramienta y el acero se enfrían ya que
todo el calor se transmite a la viruta. Estos cortes más pequeños también crearán
virutas más pequeñas que se pueden eliminar con cabezales de aire a presión.

Se crean fuerzas de corte estables cuando se tiene en cuenta la carga de viruta

constante junto con la programación de cortes axiales y radiales más pequeños. Las
trayectorias de herramienta del mecanizado acotadas (a diferencia de las trayectorias
de herramienta tradicionales con vector) ofrecerán una profundidad estable de corte
con una carga de viruta adecuada en la herramienta. Para evitar que la herramienta
realice cambios de dirección bruscos, las características de los controles del HSM
que se basan en procesos anteriores reducen el avance en el momento que
detectan la aproximación de una esquina. Estas operaciones bruscas se deben
evitar.
Mecanizado inteligente

Se trata de una función que produce una trayectoria de herramienta inteligente y óptima.
Entre sus características se encuentran la opción para examinar datos entre las capas Z,
conexiones de avances de HSM, mecanizado con control de la pendiente e identificación
de la geometría para HSM. Además, incluye la función de entrada helicoidal que se usa
para el mecanizado de cajeras, y la función de acabado con un tamaño de herramientas
restringido que produce una trayectoria óptima de acuerdo con la geometría.

Para conseguir unas formas claras a la hora del desbaste es importante para el software
CAM entender qué cambios ocurren en la topología de la superficie entre las capas
en Z. Los algoritmos del reconocimiento del material remanente (KSR) deben basarse en
procesos anteriores para determinar si se necesitan más pasos para que esta operación
ofrezca unas formas más claras. "El mecanizado inteligente" determina cómo un sistema
CAM mecaniza este material "entre capas" (ver gráfico 1).

La identificación de las áreas adicionales del material remanente constituye una tecnología
progresiva. El método de identificar y retirar este material es lo que constituye "el
mecanizado inteligente". Varias opciones de mecanizado deben estar disponibles para el
operador.

Permítanos suponer que se ha pedido al sistema CAM crear una trayectoria de herramienta
inteligente, dejando 0,5mm de material. A continuación se pide al sistema mecanizar el
material "entre las capas" usando una técnica "para optimizar las áreas horizontales" . El
algoritmo "de optimización horizontal" se usa para identificar y luego mecanizar las
áreas "poco profundas" de las superficies de acabado. Estas áreas poco profundas se
establecen por el usuario para aprovechar las mejores características de la herramienta, el
porta-herramientas y la máquina de alta velocidad CNC. Las áreas poco profundas se
pueden mecanizar durante el período del desbaste, o justo después, dependiendo de la
práctica de las empresas.

Este método no es sólo mejor para la vida de la herramienta sino que también calienta
menos el metal y ayuda a formar la pieza de acuerdo con lo requerido. Al desbastar de esta
manera, lo que sucede a menudo es que el paso del semi- acabado se elimine ahorrando así
más tiempo y deterioro de la herramienta.
Reconocimiento del material remanente (KSR)

Muchos de los sistemas CAD/CAM más destacados han introducido recientemente el re-
desbaste. El componente principal del KSR es el re- desbaste. Éste es un método
excelente para las empresas que usan una serie de métodos de desbaste. En primer lugar,
el operador realiza el mecanizado inicial de desbaste, y a continuación utiliza el modelo
resultante como el nuevo material para la trayectoria de herramienta posterior. El operador
continúa con el desbaste aplicando cualquier tipo de método común al nuevo material (por
ejemplo, paralelo, espiral o material-espiral). El resultado de esto es una trayectoria de
herramienta extremadamente eficaz "que se queda en el material" y elimina los cortes en
vacío.

El re-mecanizado constituye el proceso de creación de trayectorias de herramientas en

zonas donde herramientas anteriores no han retirado todo el material (ver gráfico 2). Este
material sin cortar se puede retirar con una vertical optimizada, horizontal optimizada,
bitangencia, zonas residuales u otros métodos. Estas nuevas estrategias de mecanizado
deben también tener en cuenta las prácticas requeridas para el HSM.

La trayectoria de la herramienta se optimiza basándose en el KSR de la trayectoria de

herramienta anterior. Esto capacita al sistema a determinar la verificación de colisiones en
los movimientos rápidos de los avances, y elimina los cortes en vacío de las áreas
abiertas. La verificación de colisiones del porta- herramientas optimiza la trayectoria de
herramienta para proteger a la herramienta y al porta-herramientas de la colisión.
Esta función determina la
altura en Z en que se puede realizar el mecanizado usando la herramienta convencional,
mientras que el trabajo posterior continúa con herramientas adicionales. Esta función
también ayuda el HSM al mantener la carga de la herramienta constantemente basada en
la geometría del material y la bajada en
Z. Una trayectoria de herramienta optimizada que elimina cualquier trabajo innecesario y
reduce el tiempo del mecanizado depende de la geometría del material del área sin
mecanizar.

Este tipo de función es particularmente importante para el HSM ya que necesitamos

mantener una carga de viruta constante. Sin el re-mecanizado, cuando las zonas de paredes
y fondos se terminen, la herramienta retirará un volumen especialmente grande de material
al alcanzar las esquinas (y probablemente se romperá). Con el re-mecanizado las esquinas
ajustadas se liberan presionando menos a la herramienta y permitiendo que se mueva más
rápido.

Esquinado

El esquinado es muy importante a la hora de optimizar una trayectoria de herramienta para

el HSM. El sistema CAD/CAM debe ser capaz de tratar con cantos vivos mientras se
mantiene la dirección de corte. La función de tratamiento de la esquina del software aleja
fuera de la trayectoria de herramienta de forma helicoidal a este movimiento de cortante
(ver gráfico 3). Si este movimiento de corte tuviese que permanecer, la función del
control de basarse en procesos anteriores lo detectaría y reduciría el avance para adaptarse
a él. La eliminación de este movimiento en el sistema CAM produce movimientos fluidos
de trayectoria de herramienta que pueden mantener avances y velocidades
programadas.

Otro método para retirar esquinas cortantes es la nueva aproximación "material- espiral"del
desbaste. Este estilo de trayectoria de herramienta retira material en niveles Z, mientras
mantiene una carga de viruta constante a través de sucesivos offsets del contorno interno.
En cualquier corredera de nivel Z las condiciones de límites mostrarán un límite exterior y
también un número de límites internos formados por la topología de la superficie.

Esta técnica altamente eficaz propaga sucesivos offsets de límites exteriores hasta que los
offsets superen el límite exterior. El control de alta velocidad retardará la herramienta a
medida que se aproxima y se retracta de la pieza durante los cortes iniciales. No obstante,
una vez que ya está totalmente ajustado vuelve a los avances programados para mantener
una carga de viruta constante en la herramienta. La forma uniforme del material que se
retira mejora la calidad de la trayectoria de herramienta resultante.
Pasadas laterales

Las pasadas laterales conectan pasos consecutivos para una trayectoria de herramienta de
alta velocidad. El mecanizado paralelo se ha usado durante los últimos diez años para
acabar los modelos de figuras con múltiples superficies. Esto tiene como consecuencia que
se provoquen movimientos bruscos entre pasadas. Las conexiones rectas son los métodos
tradicionales para realizar el incremento de pasada lateral. Estas no son adecuadas para el
HSM, ya que el control detectará el movimiento de la herramienta y reducirá de manera
significativa el avance. Recientemente una serie de vendedores han introducido una técnica
de "lazos" en HSM para retirar esquinas cortantes y allanar trayectorias de herramientas.
Los simples lazos entre los pasos de copiado son adecuados a una velocidad moderada de
500-1.000 mm/min (508-1.016 mm/min); aún así son muy bruscos para velocidades
altas.

Un nuevo método conocido como "unión suave entre las capas" debe programarse para
mantener la inercia de la herramienta y mantener el avance programado. Los nuevos tipos
de pasadas laterales incluyen lazos 3-D, lazos 3-D exteriores, lazos 3-D interiores y "golf
club" (ver gráfico 4). Para evitar la reducción en las esquinas el sistema debe crear una
sobrepasada de tipo "golf" entre los pasos.

El método tradicional para la herramienta de corte en una operación de desbaste de cajera

es el de moverse diametralmente. Esto contradice el principio del HSM de mecanizar con
una carga de viruta constante, además de imponer una mayor reducción del avance
programado. Las alternativas de sobrepasadas en cajeras incluyen una salida de radio, una
nueva entrada, y un nuevo estilo de lazo de tipo de "montaña rusa". Estos nuevos estilos
mantendrán el avance programado conservando la herramienta en un movimiento
constante y sin realizar cortes de
un diámetro total.
Trayectorias de herramientas basadas en NURBS

El nuevo código G "G6.2" representa el código de mecanizado para la spline NURBS. Este
nuevo código extiende los códigos tradicionales lineales y circulares con una spline que
se muestra con puntos de control y de lazo. El diseño del control CNC incorpora
características de procesos anteriores que cambian el avance de forma dinámica para
reducir la marcha del cabezal y producir así cambios rápidos de dirección. Con esta
función se ahorra una extraordinaria cantidad de datos NC dando lugar a un HSM.

Es importante que el sistema CAD/CAM cree la trayectoria de herramienta en NURBS

cuando se calcule. Tradicionalmente el sistema CAD/CAM debe aproximar la topología de
superficie en segmentos lineales pequeños. El tamaño de estos segmentos se basa (entre
otros factores) en la tolerancia de la superficie programada. Los segmentos representan
una aproximación de la superficie y como resultado se crea la trayectoria de herramienta
de punto a punto. Este enfoque producirá errores de doble tolerancia. El sistema
CAD/CAM debe ser capaz de crear un formato NURBS directamente desde los datos de la
superficie de modo que estos se realizan sólo una vez.
Mecanizado trocoidal

El mecanizado trocoidal es una nueva estrategia de trayectoria de herramienta para

aumentar la velocidad del mecanizado de desbaste. Una "trocoide" se define como la
huella de un punto fijado en un círculo que rueda a lo largo de una línea. En términos
generales, una "trocoide" es cualquier curva que constituye el lugar de un punto fijado a
una curva A, mientras que la A se desliza a lo largo de otra curva B sin resbalar (ver
gráfico 5). El resultado es una trayectoria de herramienta parecida a un espirógrafo donde
el material se retira de la parte cortante de la herramienta de corte (ver gráfico 6). Este tipo
de herramientas se emplean a menudo en esta práctica y es adecuado para el mecanizado
de cajeras abiertas y ranuras. También se adapta al HSM ya que la herramienta de corte se
mueve siempre de forma encorvada y permite que se mantenga el máximo avance a través
de todo el proceso de mecanizado. Además, el movimiento circular permite que las virutas
se expulsen de forma clara y concisa.
Desbaste por penetración

El desbaste por penetración constituye un nuevo estilo de trayectoria de herramienta que

usa herramientas de corte especiales para mecanizar moldes profundos y matrices (ver
gráfico 7). Éste emplea una trayectoria de herramienta de tipo de taladro para retirar el
material en el punzón en la dirección primaria (dirección Z) de la máquina CNC. Esto está
demostrado que constituye un excelente método para desbastar matrices o modelos de
cavidades.

El mecanizado de grandes moldes de metal requiere un alargo extenso en la herramienta.

En una operación de fresado el alargo tiende a generar vibraciones porque el mecanizado
se lleva a cabo en un ángulo derecho en relación con el eje principal. En el mecanizado
de tipo vertical donde la dirección del mecanizado es la misma que la del eje principal, las
vibraciones así como el tiempo de mecanizado se pueden reducir.

Conclusión

El uso de estrategias HSM exige normalmente que el material se retire con cortes poco
profundos y con una pequeña sobrepasada. El objetivo de la estrategia de corte es tener un
volumen constante de arranque de viruta con la herramienta en constante contacto con el
material. Los patrones de corte que se usan para el desbaste son frecuentemente patrones
de corte por pasadas en Z con incrementos helicoidales. En algunos casos este método
también se usa para el acabado.

Lo ideal es que los pasos de acabado sobre los fondos se realicen con el método del espiral
(de dentro hacia fuera o de fuera hacia dentro) y las paredes se realicen con corte de
contorneado usando una convención de fresado de corte en contra. Debido a la velocidad
de la herramienta se requieren entradas suaves en rampa y se debe evitar la penetración
sobre la pieza. Además, los patrones de corte con esquinas cortantes y cambios de
dirección rápidos se deben minimizar.

La uniformidad de la superficie mecanizada se determina en parte por la altura de la cresta

entre los pasos adyacentes. Al tomar una cresta más pequeña y más inteligente, la altura de
la cresta se reduce. Los cortes de menor profundidad contribuirán en reducir de manera
drástica el pulimento manual. El HSM constituye una manera eficaz de uso de
herramientas pequeñas. Las altas velocidades de los cabezales ofrecen la posibilidad de
retirar virutas de menos peso. A pesar de aumentar el tiempo del mecanizado se reduce el
tiempo total del proceso, ya que el calor se transmite a la viruta. Esto puede permitir a las
máquinas CNC de altas velocidades generar detalles que podrían en otro caso requerir
postizos o electrodos. El HSM puede permitir al mecanizado utilizarse como una
alternativa del EDM para moldes y matrices incluso para los materiales más duros
(50+Rc). Al reducir o eliminar el EDM se puede llegar a unos ahorros
considerables de tiempo no solamente porque EDM es un proceso lento, sino también
porque éste requiere el paso adicional de producción del electrodo.

El objetivo fundamental consiste en tener un sistema CAM que pueda reconocer las
características de fabricación y automáticamente mecanizar la pieza usando los mejores
métodos para la empresa. La próxima generación de sistemas CAD/CAM combinarán
estrategias tanto de Reconocimiento de características de fabricación (MFR) como de
Mecanizado basado en conocimientos (KBM) para automatizar el proceso total de
fabricación. El sistema proporcionará una automatización completa permitiendo a los
fabricantes de utillajes con experiencia adaptar el sistema a la práctica de su empresa.
Como sistema que se basa en la experiencia, éste ofrecerá a sus usuarios la flexibilidad de
almacenar sus propias técnicas de fabricación. Y como empresa llegaremos paso a paso a
este punto.