4.7 y 4.8 Gestión de La Producción

4.
7 Puntos de control y
lotes
¿Qué es un punto de control?
Un punto de control es el momento del proceso en que se hacen las
mediciones y se toman decisiones con base en ellas.
Según el flujo de material y el tipo de operación, existen tipos de
puntos de control definidos específicamente que pueden ser
importantes para la programación, la medición y el control de TDR.
Los puntos típicos de control para la TDR incluyen:
• La restricción
• La primera operación (o compuerta)
• Puntos divergentes
• Puntos convergentes
• Los amortiguadores
Restricción
Es también conocido como cuello de botella, es cualquier recurso cuya
capacidad es igual o inferior a la que demandamos. Es el punto más
importante y necesita, que sea cuidadosamente programado con base
en las ventas.
Primera operación o compuerta
Es importante liberar al sistema el material apropiado en el tiempo
propicio, de manera que llegue a la restricción. Ésta es, en efecto, la
“cuerda” del sistema tambor-amortiguador-cuerda.
Puntos divergentes
Estos puntos se ubican donde una parte común puede procesarse en
diversas opciones diferentes. Deben ser manejados para garantizar que
el material, especialmente el material restrictivo, se utilice de manera
apropiada para la manufactura del ensamblaje correcto.
Puntos convergentes
En realidad se trata de operaciones de ensamblaje en las que el
material proveniente de operaciones no restrictivas se combina con el
material restrictivo para producir un ensamblaje o un subensamblaje.
Es importante administrar estos puntos para garantizar que no se
impida el procesamiento del material restrictivo.
Amortiguadores
Incluyen amortiguadores de restricción que protege la capacidad de los
recursos limitados de quedarse sin materia prima, amortiguadores de
ensamblaje que protege el flujo de partes de los recursos y
amortiguadores de envío que protege la fecha de vencimiento.
La teoría de las restricciones reconoce que pueden existir diferencias
fundamentales entre los: lotes de proceso (la cantidad de material
producido por una operación con base en una configuración
determinada) y los lotes de transferencia (la cantidad de material
desplazado de una operación a la siguiente).
Lotes de proceso para operaciones
restrictivas
Los lotes de proceso deben ser muy grandes, para las operaciones de
restricción con el propósito de minimizar el tiempo perdido en las
configuraciones.
Ejemplo
En la producción de derivados lácteos, la composición de cada lote de
la materia principal (leche) determina la cantidad que se obtendrá del
producto terminado y cada lote puede tener composiciones y
cantidades diversas, así cada lote tendrá rendimientos distintos. Es por
ello que se opta, por la programación de lotes para producir en grandes
cantidades .
4.8 Principales pasos en el
uso del método tambor -
amortiguador - cuerda
Definición DRB
El método DBR, por sus siglas en ingles (drum: tambor, buffer:
amortiguador y rope: soga). Es un método que se desarrollo a partir de
la teoría de restricciones, conociendo que hay procesos con capacidad
restringida, los cuáles dictan el tiempo de la producción. Propone un
sistema de planeación de producción que busca reducir el tiempo de
control en la programación.
Es la herramienta más conocida que ha desarrollado Goldratt. El origen
del nombre se deriva de la analogía del libro “La Meta”. La analogía es
la descripción de niños scouts, en el que, el tambor marca el ritmo más
lento que dicta la velocidad para los demás, el amortiguador y la cuerda
son medios para asegurar que todos marchen al ritmo más lento.
Sistema tambor – amortiguador – cuerda
tradicional
El tambor es considerado como el recurso de capacidad restringida que
limita la producción total de la compañía y el tambor establece el ritmo
en el que la organización se sincroniza.
El amortiguador es de tiempo y se planifica el arribo de producto en

proceso un periodo de tiempo antes que el cuello de botella este
planificado para empezar su trabajo.
La cuerda es un dispositivo de comunicación que se extiende entre el
recurso de capacidad restringida y la liberación inicial de material en el
proceso productivo. Regula la liberación de material.
Pasos de implementación
1. Identificar la restricción en la operación.
2. Analizar las opciones y seleccionar el método preferible para
explotar la restricción.
3. Desarrollar un diagrama de Gantt para la operación de restricción.
4. Calcular el tamaño apropiado de los amortiguadores (de envío, de
ensamblaje y de restricción) con base en el tiempo necesario para
trasladar el material de la operación a esas áreas de respaldo.
5. Desarrollar un programa de liberación de materia prima para
apoyar el plan de restricciones, y también la liberación de
ensamblajes de otras partes no restrictivas, en especial para la
manufactura de partes restrictivas.
6. Determinar la fecha de envío de producto. En el caso de los
productos que no utilizan la restricción, las fechas de envío suelen
basarse únicamente en la solicitud del cliente. El principal problema
en este sentido es no cargar las áreas no restrictivas hasta el punto
en que puedan convertirse en restricciones temporales.
7. En cuanto a los centros de trabajo que no han sido identificados
como punto de control, el trabajo se puede volver a realizar tan
pronto como haya disponibilidad.
Ejemplo
Para calcular el punto de reorden= dL + IS
Time buffer: Lcb= tp cb + tW cb + ta. Dónde tp cb es el tiempo de
procesamiento; tW es la espera, cola y transporte y ta es la estimación
por alistamiento, hasta el cuello de botella.
TB= LCB*(1+%)
Sistema DBR con tres centros de trabajo
Se presentan tres ordenes de trabajo con su respectivo tiempo de
consumo en horas y fecha de entrega al cliente del producto
terminado.
Orden I II III Fecha de
entrega
101 8 1 12 13 días
102 6 3 21 5 días
103 7 11 21 8 días
104 5 2 10 10 días
Realice la programación DBR/MFDE, con tandas de transferencia
iguales al tamaño del pedido, utilizando un buffer de 21 horas y una
cuerda de 18 horas en el recurso de capacidad restringida.
Criterios de programación
Ahora suponga que sufrimos un desperfecto en la maquina 2 en el
momento de fabricar la orden 104 y su reparación nos toma 2 horas.
Ahora suponga que sufrimos un desperfecto en la maquina 2 en el momento de
fabricar la orden 104 y reparación y nos toma 2 horas.
El buffer rige la producción por lo que adelanta la cuerda y ordena a la operación

101 cargar inmediatamente para tratar de recuperar el buffer lo antes posible.
En este caso se recupera rápidamente y es de esperar, que para los próximos
pedidos retome su nivel de 21 horas siempre y cuando, no ocurra algún
imponderable nuevamente.

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El buffer rige la producción por lo que adelanta la cuerda y ordena a la operación

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