UNIDAD IV ANÁLISIS DE FLUJO DE

PROCESOS
GARCÍA MORALES OMAR 16090903
ANALISIS DE FLUJO DE PROCESOS.

 Nos muestra de manera detallada cada proceso de la producción, desde el comienzo en donde se relaciona con el proveedor hasta
la entrega del producto final al cliente, además describe las relaciones de cada proceso o etapa que intervienen en la parte
operativa de la empresa, la cual representa la parte modular de ella.
 Es un método para la identificación de familias de partes y asociación de agrupamientos de máquinas que usan la información
contenida en hojas de ruta de producción sobre todo en el diseño de partes.
4.1 CARACTERIZACIÓN DEL MATERIAL Y SU UTULIZACION EN LOS
PROCESOS.

 Caracterización del material: Es la obtención de información acerca de un material a partir de la interacción de una señal con una
porción del material. Toda caracterización de un material supone una agresión al mismo, es decir, una perturbación del material.
4.1.2 TÉCNICAS DE CARACTERIZACIÓN.

 Interacción señal de perturbación-materia: (Radiación electromagnética, rayo laser, partículas cargadas, neutrones, térmica,
eléctrica, magnética, etc.
 Interacción radiación-materia: Espectro electromagnético, radiación electromagnética.
CLASIFICACIÓN DE LOS MATERIALES.

 Dependiendo de que se encuentren directamente en el medio natural o sean el resultado de algún proceso de fabricación:

1. Materiales naturales.

2. Materiales artificiales.
CLASIFICACIÓN DE LOS MATERIALES.

 Según sus propiedades:

 Según su composición: 1. Físicas y químicas.

1. Elementos compuestos. 2. Térmicas, magnéticas o mecánicas.

2. Homogéneos y heterogéneos. 3. Rígidos y flexibles.

3. Metálicos y no metálicos. 4. Tenaces y frágiles.

4. Inorgánicos y orgánicos, etc. 5. Conductores y aislantes.

6. Reciclables y no reciclables, etc.

CLASIFICACIÓN DE LOS MATERIALES.

 Pero la mayor parte de los materiales para ingeniería se clasifican en una de 3 categorías básicas:

1. Metales.

2. Cerámicos.

3. Polímeros.
 Estos afectan los procesos de manufactura, además están los:

4. Compuestos.
4.1.3 SELECCIÓN DEL MATERIAL.

 A continuación se presentan los tipos generales de materiales utilizados en la manufactura actual, ya sea de manera individual o en alguna
combinación:

1. Metales ferrosos: carbón, aleación, inoxidable y herramientas y troqueles de acero.

2. Metales no ferrosos: aluminio, magnesia cobre, titanio, superaleaciones, metales refractarios, berilio, circonio, aleaciones de baja fundición
y metales preciosos

3. Plásticos: termoplásticos, termo conjuntos y elastómeros.

4. Cerámicas: cerámicas de cristal, grafito, diamante y materiales tipo diamante

5. Materiales compuestos: plásticos reforzados, compuestos metal-matriz y cerámica-matriz. Éstos se conocen también como materiales de
ingeniería.

6. Nanomateriales: aleaciones con memoria de forma, aleaciones amorfas, superconductores y varios otros materiales con propiedades únicas.
4.1.4 INTRODUCCIÓN A LOS PROCESOS DE MANUFACTURA.

 Una operación de procesamiento utiliza energía, para modificar forma, propiedades físicas, apariencia de una pieza con el fin de
agregar valor al material. Las formas de la energía incluyen mecánica, térmica, eléctrica y química. Un objetivo de la
manufactura es, reducir el desperdicio en cualquiera de sus formas. Se requiere más de una; operación de procesamiento para
transformar el material de inicio a su forma final.
4.1.5 PROCESOS DE MANUFACTURA.

 Antes de preparar la producción de una parte se debe considerar cuáles procesos de manufactura se usarán, pues éstos
determinarán la representación detallada de los elementos, la elección de las dimensiones y el maquinado para la precisión del
procesamiento. Se dividen en dos tipos básicos:

1. Operaciones de procesamiento: Hace que un material de trabajo pase de un estado de acabado a otro más avanzado que está
más cerca del producto final que se desea.

2. Operaciones de ensamble: Une dos o más componentes a fin de crear una entidad nueva, llamada ensamble, subensamble o
algún otro término que se refiera al proceso de unión.
4.1.6 CONSECUENCIAS DE UNA INADECUADA SELECCIÓN DE
MATERIALES Y PROCESOS.

 Numerosos ejemplos de falla en el producto pueden ser rastreados a una inadecuada selección del material o de los procesos de
manufactura o a un control inadecuado de las variables del proceso. Un componente o un producto se considera, generalmente
que ha fallado cuando:

1. Deja de funcionar (por ejemplo una flecha rota, un engrane roto, un perno, un cable, o el alabe de una turbina, todos rotos).

2. No funciona adecuadamente o no se desempeña dentro de les límites de especificación requeridos (por ejemplo, cojinetes,
engranes, herramientas y dados desgastados).

3. Se convierte en no confiable o no seguro para uso futuro (por ejemplo, un cable deshilachado en un malacate, una grieta en una
flecha, una mala conexión en un tablero de circuito impreso o deslaminación de un componente de plástico reforzado).
 Esto puede presentarse debido a deficiencias en el diseño, en la selección inadecuada del material, defectos del material, defectos
inducidos por la manufactura, del ensamble inadecuado de los componentes y del mal uso del producto.
4.1.7 UTILIZACIÓN EN LOS PROCESOS.

 A la hora de seleccionar el material más adecuado para una determinada aplicación, debemos tener en cuenta diversos factores,
como son el trabajo que va a desarrollar la pieza, la atmosfera en la que se va a encontrar, el proceso de conformado mediante el
cual se le dará la forma definitiva, la disponibilidad de ese material, su coste. Por lo tanto, un profundo conocimiento de las
propiedades de los distintos grupos de materiales y de las formas en que se pueden mejorar, es la clave para estar en condiciones
de determinar cuál es el más adecuado.
 Así, antes de fabricar un determinado objeto, es necesario establecer las características deseables que deben poseer los materiales
de los que estará hecho, y, en una segunda fase, escoger el material óptimo entre aquellos que cumplan las características
deseadas.
4.2 VSM (VALUE STREAM MAPPING)

 Es una herramienta visual de Lean Manufacturing que permite identificar todas las actividades en la planeación y la fabricación
de un producto, con el fin de encontrar oportunidades de mejoramiento que tengan un impacto sobre toda la cadena y no en
procesos aislados.
 Esta herramienta se fundamenta en la diagramación de dos mapas de la cadena de valor, uno presente y uno fututo, que harán
posible documentar y visualizar el estado actual y real del proceso que se va a mejorar, y el estado posterior, ideal o que se quiere
alcanzar una vez se hayan realizado las actividades de mejoramiento.
4.2.2 IMPLEMENTACIÓN DE UN VSM

 El propósito del value stream mapping (VSM) es resaltar las fuentes de desperdicios, por eso la implementación de un esta futuro
debe hacerse en un periodo corto de tiempo, la meta es construir procesos que estén vinculados con los clientes, trabajando al
Tack time, en flujo continuo y tirados por el cliente (Pull).
4.3 CADENA DE SUMINISTRO.

 Una cadena de suministro está formada por todas aquellas partes involucradas de manera directa o indirecta en la satisfacción de
una solicitud de un cliente. La cadena de suministro incluye no solamente al fabricante y al proveedor, sino también a los
transportistas, almacenistas, vendedores al detalle (o menudeo) e incluso a los mismos clientes. Dentro de cada organización,
como la del fabricante, abarca todas las funciones que participan en la recepción y el cumplimiento de una petición del cliente.
Estas funciones incluyen, pero no están limitadas al desarrollo de nuevos productos, la mercadotecnia, las operaciones, la
distribución, las finanzas y el servicio al cliente.
4.3.2 OBJETIVO DE UNA CADENA DE SUMINISTRO.

 El objetivo de una cadena de suministro debe ser maximizar el valor total generado. El valor que una cadena de suministro
genera es la diferencia entre lo que vale el producto final para el cliente y los costos en que la cadena incurre para cumplir la
petición de éste. Para la mayoría de las cadenas de suministro, el valor estará estrechamente correlacionado con la rentabilidad de
la cadena de suministro (también conocida como superávit de la cadena de suministro), que es la diferencia entre los ingresos
generados por el cliente y el costo total de la cadena de suministro.
4.3.3 CARACTERÍSTICAS DE UNA CADENA DE SUMINISTRO.

 Es dinámica e implica un flujo constante de información, productos, y fondos entre las diferentes etapas.

 El cliente es parte primordial de las cadenas de suministro, pues su propósito fundamental es satisfacer sus necesidades.

 Una cadena de suministro típica puede abarcar varias etapas que incluyen: clientes, detallistas, mayoristas/distribuidores,
fabricantes, proveedores de componentes y materias primas.
4.3.4 FASES DE DECISIÓN EN UNA CADENA DE SUMINISTRO.

2. Planeación de la cadena de suministro:

1. Estrategia o diseño de la cadena de suministro:  Se consideran decisiones de un trimestre.

 La compañía decide como estructurar la cadena de suministro  La configuración de la cadena de suministro es fija.

 Se toman decisiones acerca de cómo se distribuirán los  Se configuran las restricciones dentro de las cuales debe hacerse la

recursos y los procesos. planeación.

 La meta es maximizar el superávit (la diferencia de los ingresos
 Se hacen decisiones a largo plazo pues modificarlas a corto
sobre los gastos), manteniendo las restricciones.
plazo sale caro.
 Incluye tomar decisiones sobre cuáles mercados serán abastecidos
 Se debe tomar en cuenta la incertidumbre en las condiciones
y desde que ubicaciones, la subcontratación de fabricación, las
previstas del mercado. políticas de inventario que se seguirán, y la oportunidad y
magnitud de las promociones de marketing y precio
3. Operación de la cadena de suministro:
 El horizonte de tiempo es semanal o diario.

 Las compañías toman decisiones acerca de los pedidos de

cada cliente.
 La configuración de la cadena de suministro es manejar los
pedidos entrantes de los clientes de la mejor manera posible.
4.3.5 ENFOQUE DE LOS PROCESOS DE UNA CADENA DE
SUMINISTRO.

 Una cadena de suministro es una secuencia de procesos y flujo, que tienen lugar dentro y entre diferentes etapas, y se combinan
para satisfacer la necesidad que tiene el cliente. Existen dos diferentes formas de ver los procesos realizados en una cadena de
suministro:

1. Enfoque de ciclo: Los procesos se dividen en series de ciclos, cada uno realizado en la interface entre dos etapas sucesivas de
una cadena de suministro.

2. Enfoque de empuje/tirón: Los procesos se dividen en dos categorías dependiendo de si son ejecutados en respuesta a un pedido
del cliente o en anticipación a éste. Los procesos de tirón se inician con el pedido del cliente, mientras que los de empuje
comienzan y se realizan en anticipación a los pedidos del cliente.
 Los procesos se dividen en series de ciclos, cada uno realizado en la interface de dos etapas sucesivas. Cada ciclo ocurre entre
dos etapas sucesivas de una cadena de suministro. No todas las cadenas de suministro cuentan con los mismos ciclos:

1. Ciclo del pedido del cliente

2. Ciclo de reabastecimiento

3. Ciclo de fabricación

4. Ciclo de abasto
 Todos los procesos de la cadena de suministro que se han discutido en los dos enfoques de procesos y se clasifican en los
siguientes tres procesos macro:

1. Administración de la relación con el cliente (ARC): Todos los procesos que se centran en la interacción de la compañía con
sus clientes.

2. Administración de la cadena de suministro interna (ACS): Todos los procesos internos de la empresa.

3. Administración de la relación con el proveedor (ARP): Todos los procesos que se centran en la interacción de la compañía
con sus proveedores.
 Los tres procesos macro administran el flujo de información, productos y fondos requeridos para generar, recibir y cumplir la
petición del cliente.
4.3.7 BENEFICIOS DE IMPLEMENTAR UNA CADENA DE
SUMINISTRO.

 Se pueden identificar una serie de beneficios teóricos que se obtienen al implantar una cadena de suministro y que provienen de
una mejora en la eficiencia del proceso, estos son:

1. Reducción del nivel de inventarios en todo el canal.

2. Reducción en costos totales en la cadena de aprovisionamiento.

3. Horizonte temporal de largo plazo.

4. Disminución del tiempo de ciclo del producto desde las materias.

5. Primas de origen al producto terminado que llega al consumidor.

4.4 TECNOLOGÍAS DE GRUPOS.

 Proceso de clasificar las partes por familias y después dedicar cierto equipo a un grupo de partes se le denomina tecnología de
grupo. La tecnología de grupo es una filosofía o concepto que aprovecha y explota los aspectos de similitud desde tres puntos de
vista distintos:

1. Realizando actividades similares juntas.

2. Estandarizando tareas similares.

3. Almacenando y retroalimentando eficientemente la información de problemas repetitivos.

 La tecnología de grupos busca descomponer los sistemas de manufactura en varios subsistemas, o grupos controlables.
 Esto se consigue identificando y agrupando partes o componentes similares para aprovecharse de sus similitudes en el diseño y la
producción. Las partes similares se agrupan en familias, donde los integrantes comparten similitudes en su forma y proceso de
elaboración.
 Si se clasifican y agrupan las piezas de forma que las características de las distintas piezas de un grupo sean similares, se podrían
agrupar también las máquinas en unidades de producción a donde se lleven las piezas en bruto y salgan completamente
terminadas, a estas se las denominan como células de producción. Tanto tecnología de grupos como las células de producción se
pueden usar unidas en un mismo proceso de fabricación.
 Existen casos en los que es claramente eficiente implementar Tecnología de Grupos. Estos casos son:

1. Cuando el proceso es tradicional y tenemos un tiempo de fabricación grande.

2. Los productos son fácilmente diferenciables, y por lo tanto se pueden agrupar fácilmente en familias.
FAMILIAS.

 Una familia de partes es una colección de partes que comparten características de geometría similares o que su proceso de
fabricación tiene unas tareas similares. Aunque estas características no son suficientes para incluirlas en una misma familia, la no
inclusión puede venir dada por las tolerancias, cantidad de producción y materiales que componen las mismas.
4.4.2 IMPLEMENTACIÓN DE LA TG.

 Se han desarrollado muchos procedimientos de TG para descomponer un gran sistema de manufactura en sistemas chicos más
manejables basados en las similitudes de los atributos del diseño y aspectos de las partes. Estos procedimientos pueden ser, en
términos generales, categorizados en dos clases: procedimientos de clasificación usando sistemas de código y procedimientos de
formación de células utilizando la información del flujo de producción. Existen dos variaciones en los métodos de clasificación:
el método de inspección visual y el método de códigos.
MÉTODO DE INSPECCIÓN VISUAL.

 El método de inspección visual considera acomodar el grupo de partes en grupos conocidos como familias de partes mediante la
inspección visual de las características físicas de las partes o de sus diseños. Este método es económico, es poco sofisticado y
depende de las preferencias personales. Por su naturaleza su utilidad está limitada para aquellas empresas que tengan pocas
partes.
MÉTODO DE CLASIFICACIÓN Y CODIFICACIÓN.

 La codificación se refiere al proceso de asignar símbolos a las partes y emplearlos en el procesamiento de la información. Los
símbolos representan los atributos del diseño de las partes, sus características de manufactura o ambas. La clasificación se refiere
al proceso de categorizar un conjunto de partes en familias de partes en función de sus similitudes y luego se separan a causa de
una diferencia específica. Los métodos de codificación son empleados en la clasificación de partes dentro de las familias de
partes. Estos métodos constituyen una parte indispensable, especialmente para aplicaciones del CAM, para la implantación
efectiva de los conceptos de tecnología de grupo.
ANÁLISIS DE FLUJO DE PRODUCCIÓN (PFA)

 Esta técnica de agrupación se orienta a ordenar o agrupar piezas (o elementos de trabajo) de acuerdo al proceso realizado sobre
ellas sin importar su geometría. Por ejemplo hacer agujeros a las piezas tanto cilíndricas como planas. En otras palabras es un
método de agrupación de las maquinas empleadas en los productos de fabricación, teniendo en cuenta que maquina necesita cada
una de las partes que se fabrican.
4.4.3 TIPOS Y CARACTERÍSTICAS DE LOS CÓDIGOS DE
TECNOLOGIA DE GRUPO.

 Hay muchos tipos de sistemas de clasificación y codificación. Estos sistemas de codificación difieren en:

1. Términos de los símbolos que emplean como numéricos, alfabéticos o alfanuméricos.

2. La asignación de estos símbolos para la generación de códigos .

 Sin embargo, las variaciones en los códigos que resultan de la forma en que se asignan los símbolos, pueden ser agrupados en
tres tipos de códigos distintos:

1. Monocódigo (código jerárquico).

2. Policódigo (código de tipo dígito).

3. Multicódigo (código combinado).

MONOCÓDIGO (CÓDIGO JERÁRQUICO).

 Está basado en una estructura de árbol, en el cual cada símbolo amplifica la información del dígito anterior, por lo tanto los
dígitos en un monocódigo no pueden ser interpretados independientemente del resto de los símbolos. La figura 3.2 muestra el
esquema de generación del monocódigo. El primer dígito (del O al 9) divide el conjunto de partes en los grupos principales como
partes de hoja de metal, partes maquinadas, componentes y partes compradas, etc. El segundo y posteriores dígitos dividen más
el conjunto en otros subgrupos para cada uno. Por ejemplo el segundo dígito divide las partes maquinadas en partes rotatorias (0)
y no rotatorias (1). Considere el código de 110 de la figura 3.2, éste representa una parte maquinada (1) no rotatoria (1) con una
relación largo/ancho menor a 1 (0). El dígito 1 en el primer y segundo campo del código de 110 tiene significados distintos y
contiene diferente información. Por lo tanto observe que los dígitos en un monocódigo no pueden ser interpretados
independientemente, como dijimos antes, la interpretación depende de la información contenida en los símbolos precedentes.
POLICÓDIGO (CÓDIGO DE TIPO DÍGITO).

 El policódigo se conoce con otros nombres como cadena de código, código discreto o código de dígito fijo. En el policódigo los
símbolos del código son independientes uno del otro. Cada dígito en un lugar específico del código describe una propiedad única
de la pieza de trabajo. Es fácil de aprender y útil en situaciones de manufactura en las cuales la función de las partes o del
proceso de manufactura son descritos. La longitud de un policódigo puede hacerse excesivamente grande debido a sus aspectos
combinatorios limitados.
MULTICÓDIGO (CÓDIGO COMBINADO).

 Conserva las ventajas del monocódigo y policódigo, por lo tanto, la mayoría de los sistemas de códigos usan este tipo de
estructura, está basado en el código mixto.
4.4.4 BENEFICIOS DE LA TECNOLOGÍA DE GRUPO.

1. Ingeniería de diseño:
 Reducción en el diseño de nuevas partes.

 Reducción del número de dibujos por la estandarización de las partes.

 Reducción del número de partes similares, fácil de obtener información del funcionamiento de partes similares e información de
partes sustitutas.

2. Planeación de la distribución:
 Disminución del espacio de producción que se requiera.

 Disminución del esfuerzo en el manejo de materiales.

3. Especificación del equipo herramental, plantillas v dispositivos:
 Estandarización de equipo.

 Implementación de sistemas de manufactura celular.

 Disminución del número de herramientas, tarimas, dispositivos y plantillas.

 Reducción significativa de costos incurridos en la liberación de las partes que se requieren manufacturar.

4. Manufactura: Planeación de procesos

 Reducción del tiempo de preparación y producción.

 Alternativas de ruteo de las órdenes que conducen a un ruteo mejorado de la orden de trabajo.

 Reducción del número de operaciones de maquinado y del tiempo dé programación en equipo de control numérico.
5. Manufactura: Control de la producción.
 Reduce el inventario dentro del proceso.

 Facilita la identificación de los cuellos de botella.

 Mejora el flujo del material.

 Disminuye los costos de almacenamiento.

 Responde rápidamente a los cambios de programación de la producción.

 Mejora el uso de dispositivos, herramientas, manejo de materiales, equipo de manufactura

6. Manufactura: control de calidad

 Reducción del número de defectos que a su vez conduce a la disminución de la inspección.

 Reducción del desperdicio generado.

 Mejor calidad del producto.

 Mejor contabilidad de los supervisores y trabajadores responsables de la calidad de la producción, haciendo más fácil la
implantación de los conceptos del control total de la calidad.
7. Compras
 La codificación de las partes compradas ayuda a la estandarización de las reglas de compra.

 Ahorro en las compras posibles debido al conocimiento exacto de los requerimientos de la materia prima.

 Reducción del número de partes y materias primas.

 Procedimientos de evaluación del proveedor simplificados, que conduce a un sistema de compras justo a tiempo.

8. Servicio al cliente
 Estimación de costos exactos y más rápidos.

 Administración de las partes de repuesto de manera eficiente dando como resultado un mejor servicio.
VENTAJAS.

 Promueven la estandarización en la habilitación de las herramientas, la instalación de soportes y las disposiciones.

 Se reduce el manejo de material porque las partes se mueven dentro de una celda de maquinado y no dentro de toda la fábrica.

 Son posibles calendarios de producción más sencillos.

 Se reduce el tiempo de producción.

 Se reduce el trabajo en proceso.

 Se simplifica la planeación de los procesos.

 Se obtiene un trabajo de mayor calidad usando este recurso.

 Simplifica la planeación y el control de la producción.

DESVENTAJAS.

 Un problema obvio es el reordenamiento de las máquinas para producción en la planta en las celdas de maquinado convenientes

 Se requiere tiempo para planear y realizar este reordenamiento: las máquinas dejan de producir durante el cambio

 Resulta difícil balancear el trabajo y la utilización de la máquina

 El mayor problema para iniciar la tecnología de grupo es identificar las familias de partes: si la planta hace 10, 000 partes
distintas, la remisión de todos los dibujos de partes y su agrupación en familias consume una cantidad importante de tiempo
 Es difícil encontrar el personal adecuado para la supervisión.