Metodología

API RP 580/581 para

Inspección Basada en Riesgo

BOGOTA
JULIO 2011
 Relación entre los Documentos API
• Este conjunto de documentos permite planificar una
estrategia de inspección, y aumentar o disminuir las
frecuencias de inspección, de los Códigos basado en
los resultados del RBI.
 RBI - API RP 580
• Provee una guía para el desarrollo de
un programa RBI para equipos fijos y
tuberías pertenecientes a industrias de
procesos químicos y de hidrocarburos
• Incluye :
– ¿Que es RBI?
– ¿Cuáles son los elementos claves de un
programa RBI?
– ¿Cómo implementar un programa RBI?
Gestión para minimizar los riesgos
 Evolución de la Frecuencia de
Inspección
Operar a Falla

Inspección a intervalos de tiempo fijos.

Inspección completa de TODOS los equipos

Inspección de equipos basada en condición

Inspección de TODOS Frecuencia proporcional Frecuencia basada en
API 510, 570, 653
los equipos a un % vida del equipo consecuencias

RBI (ultima generación) Confiabilidad + Seguridad

Focaliza la inspección en los equipos de mayor Vincula mecanismos de daño con inspección y
riesgo para la instalación. mitigación para disminuir efectivamente los riesgos
 Inspección Y Mantenimiento
• Las tecnologías más avanzadas del mundo
aplicadas para la inspección y mantenimiento
de refinerías y plantas petroquímicas están
basadas en la evaluación del riesgo.
• La tendencia actual es estructurar en un
sistema las técnicas de Inspección basadas
en riesgo que incluyen detallados estudios de
integridad estructural y determinación de vida
remanente junto con las técnicas de
mantenimiento estratégico.
 API /Risk-Based Inspection- RBI
• API (American Petroleum Institute) presentó
en 1996 su enfoque de la Inspección Basada
en Riesgo (Risk-Based Inspection – RBI)
como resultado de los trabajos de
investigación y desarrollo realizados
• Desarrolló una metodología que utiliza el
análisis de riesgo para priorizar y gerenciar
los programas de inspección de equipos en
servicio.
 Desarrollo del Proyecto RBI

• El proyecto RBI fue iniciado por API en 1993

trabajando junto con Amoco, ARCO,
ASHLAND, BP, Chevron, CITGO, Conoco,
Dow Chemical, DNO, DSM Services,
Equistar EXXON, Fina, Koch, Marathon,
MOBIL, Petro-Canada, Philips, Saudi
Aramco, SHELL, Sun, TEXACO y UNOCAL.
Riesgos que deben ser evaluados - RBI
• RBI permite evaluar cualquier
combinación de los siguientes riesgos
para tomar decisiones concernientes a
cuándo, donde y cómo inspeccionar
una planta de procesos:
– Riesgo para los empleados que trabajan
en la planta
– Riesgo para la comunidad
– Riesgo a la interrupción del negocio
– Riesgo de daño al ambiente
 API /Risk-Based Inspection - RBI

• Esta metodología combina la

probabilidad de ocurrencia de las fallas
con sus consecuencias.
• Como resultado se puede elaborar un
programa de inspección destinado a
definir, cuantificar y controlar los
riesgos a las fallas en los equipos,
fijando prioridades y frecuencias de
inspección.
 Focalizar la atención según el riesgo
• El sentido común indica que en la
mayoría de las plantas un gran
porcentaje del riesgo total de una
unidad esta concentrado en un
pequeño número de equipos.
• Estos componentes de alto riesgo
requieren una mayor atención.
 Nivel de Riesgo

0,0%
100,0%

10,0%
20,0%
30,0%
40,0%
50,0%
60,0%
70,0%
80,0%
90,0%
0,1%
2,1%
4,2%
6,3%
8,3%
10,4%
12,5%
14,5%
16,6%
18,7%
20,7%
22,8%
24,9%
26,9%
29,0%
31,1%
33,1%
35,2%
planta

37,3%
39,3%
41,4%
El 8.3% de los

43,5%
equipos generan el
90% de riesgo de la

45,5%
47,6%
49,7%
51,7%
Nivel de Riesgo

53,8%
55,9%
57,9%
60,0%
62,1%

Porcentaje de Equipos CPF Cupiagua

64,1%
66,2%
68,3%
70,3%
Perfil de Riesgo RBI CPF Cupiagua 2011

72,4%
74,5%
76,6%
78,6%
80,7%
82,8%
84,8%
86,9%
89,0%
91,0%
93,1%
95,2%
97,2%
Diagrama de Pareto- Nivel de Riesgo

99,3%
 Priorización de la Inspección
Likelihood Quantitative Cupiagua 2011 RBI Matrix
Category

5 96 64 13 13 3

4 158 52 22 19 7

3 33 35 31 33 21

2 20 108 85 168 200

1 284 184 16 140 33

A B C D E
Consequence Category
 Flexibilidad
• Los programas basados en riesgo tienen la
flexibilidad de poder ser aplicado con
diferentes niveles de detalle.
• Primariamente se puede focalizar el trabajo
dentro de los límites retenedores de presión,
pero puede expandirse a otros niveles que
incluyan otras instalaciones críticas.
• Los sistemas de instrumentación y control,
distribución eléctrica, están excluidos del RP
580 /581 aunque puede desarrollarse un
estudio bajo los mismos conceptos
 Gestión de riesgo mediante RBI
El riesgo no puede reducirse a
cero solo por esfuerzos de
inspección y
mitigación:
• Errores humanos
• Desastres naturales
• Eventos externos (colisiones)
• Efectos secundarios de otras
unidades próximas
• Actos deliberados (sabotaje)
• Limitaciones de los métodos de
inspección
• Errores de diseño
• Mecanismos de degradación
Desconocidos
Una excesiva inspección puede
aumentar el riesgo
 El proceso RBI genera:
• Un ranking de riesgo de todos los equipos evaluados
• Un Plan de Inspección detallado para cada equipo
que incluye:
– Método de inspección (VT, UT, RT, etc..)
– Extensión de la aplicación de los métodos de inspección (%
total de área examinada, etc.)
– Frecuencia de inspección
– Gestión del riesgo a través de la implementación del Plan
de Inspección
• Descripción de otras actividades de mitigación
(reparaciones, reemplazos o mejoras en la
seguridad)
• Niveles de riesgo de todos los equipos después que
la inspección y otras tares de mitigación han sido
implementadas
 Elementos Claves en RBI
• Todo programa RBI debe incluir los
siguientes elementos:
– Sistema de Gestión para mantener la
documentación, calificaciones de personal, datos
requeridos y actualización de los análisis
– Método documentado para la determinación de
las consecuencias de falla
– Método documentado para la determinación de la
probabilidad de falla
– Metodología para la gestión de riesgos a través
de las actividades de inspección y mitigación
 Beneficios y Limitaciones de RBI
• Beneficios:
– Reducción del riesgo de instalaciones y equipos
– Aceptación/ comprensión del riesgo
– Reducción de costos
• El empleo del RBI no compensa por:
– Información imprecisa
– Inadecuados diseños o vicios de instalación
– Operación fuera de las condiciones de diseño
– Inadecuada ejecución de los planes
– Falta de calificación del personal y equipo de
trabajo
 Equipos Cubiertos por RBI

• Recipientes a presión
• Tuberías de proceso
• Tanques de almacenaje
• Equipos rotativos (solo partes retenedoras
de presión)
• Calentadores y calderas
• Intercambiadores de calor
• Dispositivos de alivio de presión
 Equipos No Cubiertos por RBI

• Sistemas de instrumental y control

• Sistemas eléctricos
• Sistemas estructurales
• Componentes de máquinas (excepto
carcasas de bombas y compresores)
 Selección del tipo de Análisis de RBI
• Análisis cualitativo
• Análisis semi – cuantitativo
• Análisis cuantitativo
La selección del enfoque requerido depende de
• Objetivo del estudio
• Número de instalaciones y equipos
• Recursos disponibles
• Tiempo disponible para realizar el trabajo
• Complejidad de instalaciones y procesos
• Naturaleza y calidad de los datos disponibles
Aproximaciones continuas para
analizar riesgos
 Riesgo Relativo vs Riesgo Absoluto
• El cálculo del nivel de riesgo absoluto de un
equipo puede ser muy costoso, difícil y en
muchos caso imposible debido a las
incertidumbres asociadas.
• RBI se focaliza en determinar riesgos
relativos de equipos. Se elabora un ranking
de riesgos relativos de equipos dentro de
una planta o unidad
• El método cuantitativo de RBI permite una
buena aproximación al valor de riesgo real
de pérdida de contención por deterioro del
equipo.
Proceso RBI
 Análisis de Riesgo Cuantitativo
• Se emplea para evaluar el riesgo de un
Equipo,
• Se evalúa la probabilidad a partir de una
probabilidad genérica corregida por factores
propios de la instalación, del equipo y de la
gestión, entre los que se emplea el Sub-
factor Módulo Técnico (TMSF) y el factor
obtenido evaluando la gestión de riesgos.
• Las consecuencias se determinan en forma
muy detallada.
 Análisis de Ocurrencias de Falla
• El Análisis de ocurrencia de fallas
utiliza una base de datos de frecuencia
de fallas por tipo de equipos “genérico”,
modificada por dos factores que
reflejan las diferencias identificables del
equipo particular analizado.
 Equipment Modification Factor
• Los dos factores utilizados para
modificar los datos genéricos de
ocurrencia de falla son:
– Equipment Modification Factor (refleja las
condiciones de operación de cada item
(TMSF)
– Managment Modification Factor
(prácticas de gestión que afectan la
integridad mecánica del equipo).
 Probabilidad de una falla (PoF)
• La PoF se basa en la relación entre la
degradación del componente y su resistencia
a soportar las solicitaciones.
• Se la determina como probabilidad anual •
Modelos para determinar la Probabilidad de
Falla
– Modelos basados en velocidad de daño (Ej.
Corrosión Generalizada)
– Modelos basados en Susceptibilidad de daño (Ej.
SCC)
– Modelo basado en daño insignificante