Mecanismos de Daño Api571

API 571
MECANISMOS DE DAÑO
ÁMBITO DE APLICACIÓN
Esta práctica recomendada proporciona orientación

general sobre los mecanismos de daño más
probables que afecta a las aleaciones comunes
utilizadas en la industria del refino y petroquímica, y
tiene por objeto introducir los conceptos de modos
de deterioro y fallo inducidos por el servicio. Estas
directrices proporcionan información que puede ser
utilizada por el personal de inspección de la planta
para ayudar a identificar las posibles causas de los
daños; para ayudar con el desarrollo de estrategias
de inspección; para ayudar a identificar programas
de monitoreo para asegurar la integridad del equipo.
2 9/17/2019 Please insert footnote

Generalidades
Los mecanismos de daño que son comunes a

una variedad de industrias incluyendo la
refinación y petroquímica, pulpa y papel, y
servicios públicos fósiles están cubiertos en
esta Sección. Los mecanismos se dividen en
las siguientes secciones:
a) Falla mecánica y metalúrgica
b) Pérdida de espesor uniforme o localizada
c) Corrosión a alta temperatura
d) Agrietamiento asistido por el medio ambiente

INTRODUCCION
 La identificación adecuada de los mecanismos de

daño para los componentes que contienen
defectos u otras formas de deterioro es también
el primer paso para realizar una inspección
basada en el riesgo (RBI) de acuerdo con API RP
580.
 Los defectos y daños que se descubren durante
una inspección en servicio pueden ser el
resultado de una condición preexistente antes de
que el componente entrara en servicio y/o pudiera
ser inducido por el servicio.

 LAS CAUSAS FUNDAMENTALES DEL
DETERIORO PUEDEN DEBERSE A :
 Diseño inadecuado
 Seleccion de materiales
 Interaccion con entorno o condiciones

agresivas.

En general, los siguientes tipos de daños se encuentran en los equipos
petroquímicos:
a)Pérdida general y local de metal debido a la

corrosión y/o erosión
b) Fisuración de la superficie
c) Fisuración subsuperficial
d) Microfisuración/ formación de microfisuras
e) Cambios metalúrgicos
Cada uno de estos tipos generales de deterioro
puede ser causado por uno o varios mecanismos de
daño. Además, cada uno de los mecanismos de
daño ocurre bajo combinaciones muy específicas de
materiales, ambientes de proceso y condiciones de
operación

a) PÉRDIDA GENERAL Y LOCAL DE METAL DEBIDO A LA CORROSIÓN Y/O
EROSIÓN
CORROSION
La característica más importante de la corrosión es
la inmensa variedad de condiciones bajo las cuales
ocurre y el gran número de formas en que aparece.
Todos los procesos de corrosión presentan algunas
características comunes.
Los principios termodinámicos se pueden aplicar
para determinar qué y cuán fuerte es la tendencia a
que se produzcan los cambios. Las leyes cinéticas
luego describen las tasas de las reacciones. Sin
embargo, existen diferencias sustanciales en los
fundamentos de la corrosión en ambientes tales
como soluciones acuosas, líquidos no acuosos y
gases.

EROSION
La erosión puede definirse como la eliminación

de material superficial por la acción de
numerosos impactos individuales de sólidos o
líquidos.
El desgaste erosivo no debe confundirse con el
desgaste abrasivo o por deslizamiento, ya que
los mecanismos del material y, por lo tanto, los
criterios de selección de materiales (aunque
rudimentarios) son diferentes.
El desgaste se manifiesta a menudo como un
ligero pulido de las superficies anteriores de los
componentes que penetran en la corriente del
flujo.

AGRIETAMIENTO
El proceso de agrietamiento se produce lentamente

por tensiones internas dentro del material
ocasionando dislocaciones en la estructura atómica
que al acumularse y ser incapaz de contener estos
esfuerzos falla generando microfisuras en el
material.
como la fatiga, el agrietamiento por tensión de
corrosión, la fluencia y el agrietamiento inducido por
hidrógeno. Cada una de estas grietas tiene ciertas
características que se utilizan en el análisis de fallos
para determinar la causa de las fisuras.

CAMBIOS METALURGICOS
Los cambios metalurgicos tales como la

variacion de su composicion quimica,
microestructura entre otros son los causantes
de el cambio en las propiedades quimicas,
fisicas y mecanicas del material, generando
mayor o menor resistencia a los mecanismos
de daño posteriormente explicados,

Mecanismos de falla mecánica y metalúrgica
1. GRAFITIZACIÓN
Descripción de los daños
La grafitización es un cambio en la microestructura de ciertos aceros
al carbono y aceros de 0,5 Mo después de una operación a largo
plazo en el rango de 800°F a 1100°F (427°C a 593°C) que puede
causar una pérdida de resistencia, ductilidad y/o resistencia a la
fluencia.
A temperaturas elevadas, las fases de carburo de estos aceros son
inestables y pueden descomponerse en nódulos de grafito. Esta
descomposición se conoce como grafitización.
Materiales afectados
Algunos grados de acero al carbono y aceros de 0.5Mo
Factores críticos
Los factores más importantes que afectan la grafitización son la
química, el estrés, la temperatura y el tiempo de exposición.
La grafitización se ha encontrado en aceros C-Mo de baja aleación
con hasta un 1% de Mo. La adición de alrededor de Se ha
encontrado que el 0.7% de cromo elimina la grafitización.
La temperatura tiene un efecto importante en la tasa de
grafitización. Por debajo de 800°F (427°C), la velocidad es
extremadamente lenta. La velocidad aumenta con el aumento de la
temperatura.
Hay dos tipos generales de grafitización. La primera es la  La extensión y el grado de grafitización se informa generalmente
grafitización aleatoria en la que el grafito de forma cualitativa (ninguna, leve, moderada, severa). Aunque
se distribuyen de forma aleatoria por todo el acero. Aunque este tipo es difícil predecir la velocidad a la que se forma, el calor severo
de grafitización puede reducir la resistencia a la tracción a fomenta la difusión del carbono logrando que se encuentre en
temperatura ambiente, no suele reducir la resistencia al
deslizamiento.. tan sólo cinco años a temperaturas de servicio superiores a
1000°F (538°C). Se espera que se encuentre una grafitización
El segundo y más dañino tipo de grafitización resulta en cadenas o
planos locales de nódulos de grafito concentrado. Esta forma de muy leve después de 30 a 40 años a 850°F. (454°C).
grafitización puede resultar en una reducción significativa de la
capacidad de carga mientras que aumenta el potencial de fractura
frágil a lo largo de este plano. Las dos formas de este tipo de
grafitización son la grafitización de zonas afectadas por el calor de
la soldadura y la grafitización sin soldadura.
La grafitización de la zona afectada por el calor de la soldadura es
más frecuente.
Los nódulos de grafito pueden formarse en el borde de baja
temperatura de estas zonas afectadas por el calor, resultando en
una banda de grafito débil que se extiende a través de la sección.
Debido a su apariencia, esta formación de grafito dentro de las
zonas afectadas por el calor se llama grafitización de cejas.

Unidades o Equipo Afectado
Principalmente tuberías y equipos de paredes calientes en las
unidades de FCC, reformado catalítico y coquización.
Las calidades bainíticas son menos susceptibles que las calidades
perlíticas gruesas.
Se han reportado pocas fallas directamente atribuibles a la
grafitización en la industria de refinación.
Aspecto o morfología del daño
a El daño debido a la grafitización no es visible o fácilmente
aparente y sólo puede ser observado por examen metalográfico
Las etapas avanzadas de daño relacionadas con la pérdida de
resistencia a la fluencia pueden incluir la formación de microfisuras
o microfisuras, grietas en el subsuelo o grietas conectadas a la
superficie.
Prevención / Mitigación
La grafitización puede evitarse utilizando aceros de baja aleación
que contengan cromo para un funcionamiento a largo plazo por
encima de los 427°C (800°F).
La adicion de 0.7% de Cr elimina este mecanismo de daño.

Inspección y control
La evidencia de grafitización se evalúa de manera más efectiva
mediante la extracción de muestras de espesor completo para su
examen utilizando técnicas metalográficas. El daño puede ocurrir en
la mitad de la pared de modo que las réplicas de campo pueden ser
inadecuadas.
Las etapas avanzadas de los daños relacionados con la pérdida de
resistencia incluyen las grietas de rotura de la superficie o la
fluencia.
Mecanismos relacionados
La esferoidización y la grafitización son mecanismos que compiten
entre sí y que se producen en el momento de la superposición.
rangos de temperatura. La esferoidización tiende a ocurrir
preferentemente por encima de 1025°F (551°C), mientras que la
grafitización predomina por debajo de esta temperatura.

COMPARACION ENTRE GRAFITIZACION Y ESFEROIDIZACION
 Los dos mecanismos de daño son causados por la imfluencia de

altas temperaturas, superiores a los 500°C.
 La grafitización afecta al acero al carbono normal. Es un
descomponer los carburos en ferrita y libre nódulos de grafito
(carbono).
 La esferoidización afecta al acero bajo en carbono Cr-Mo a
9%Cr. Es una aglomeración de carburos formando con
morfología esferoidal.

Fragilizacion por temperatura
Descripcion del daño.
La fragilización por temperatura es inherente a muchos aceros y
puede caracterizarse por la reducción de la resistencia al impacto.
El estado de fragilidad del temperamento prácticamente no tiene
efecto sobre otras propiedades mecánicas a temperatura ambiente.
Muchos aceros aleados tienen dos temperaturas intervalos de
fragilización. Por ejemplo, la fragilidad irreversible puede en el
intervalo de 250-400°C y la fragilidad reversible 450°C-650°C.
Principalmente el acero de baja aleación 2.25Cr-1Mo, el 3Cr-1Mo
(en menor medida) y los aceros para rotores Cr-Mo-V de alta
resistencia y baja aleación.
Los materiales de la generación anterior 2.25Cr-1Mo fabricados
antes de 1972 pueden ser particularmente susceptibles.
Algunos aceros de alta resistencia y baja aleación también son
susceptibles.

Los aceros aleados C-0.5Mo, 1Cr-0.5Mo y 1.25Cr-0.5Mo no se ven
afectados significativamente por el revenido.
fragilidad. Sin embargo, otros mecanismos de daño por alta
temperatura promueven la metalurgia.
Los materiales de soldadura están generalmente más afectados que
los materiales de base de baja impureza actuales.
Factores críticos
 La composición del acero de aleación,
 El historial térmico.
 La temperatura del metal .
 Tiempo de exposición.
principalmente 2 ¼ Cr-1Mo (P5A) acero de baja aleación, 3Cr-1Mo
(P5A) (a un valor menor de), y los aceros para rotores de alta
resistencia y baja aleación Cr-Mo-V (P5C).
Generación anterior 2 ¼ Cr-1Mo fabricados antes de 1972 pueden
ser particularmente susceptible. Algunos aceros de alta resistencia y
baja aleación son también susceptible.
Los materiales de soldadura están generalmente más afectados que
los materiales de base de baja impureza actuales.
Los equipos susceptibles a la fragilización por temperatura se
encuentran con mayor frecuencia en las unidades de
hidroprocesamiento.

La fragilización por temperatura puede ser identificada por un
cambio ascendente en la transición de dúctil a frágil temperatura
medida en un ensayo de impacto Charpy con muesca en V, en
comparación con el material blanco.
Las fractografías SEM de material muy frágil muestran
principalmente fisuración intergranular debido a la segregación de
impurezas en los límites de los granos.
La fragilización por temperatura no puede evitarse si el material
contiene niveles críticos de elementos de impureza frágiles y se
expone en el rango de temperatura de fragilidad.
Si se requieren reparaciones de soldadura, los efectos de la
fragilización por temperatura pueden revertirse temporalmente.
( revenido )por calentamiento a 620°C (1150°F) durante dos horas
por pulgada de espesor, y rápidamente enfriamiento a temperatura
ambiente. Es importante tener en cuenta que la fragilización se
producirá con el tiempo si el material se vuelve a exponer al rango
de temperaturas 343°C a 577°C.
La mejor manera de minimizar la probabilidad y el alcance de la
fragilidad del temperamento es limitar el niveles de aceptación de
manganeso, silicio, fósforo, estaño, antimonio y arsénico en la base
consumibles metálicos y de soldadura. Además, los niveles de
resistencia y los procedimientos de PWHT deben ser especificadas
y cuidadosamente controladas.

Inspección y control
Un método común de control consiste en instalar bloques
de calentadores originales del material de acero aleado en
su interior.
el reactor. Periódicamente se extraen muestras de estos
bloques para realizar pruebas de impacto a fin de
controlar/establecer la temperatura de transición dúctil-
fractura. Los bloques de prueba deben ser
estratégicamente situado cerca de la parte superior e
inferior del reactor para asegurarse de que el material de
ensayo está expuesto tanto a condiciones de entrada y
salida.
Las condiciones de elaboración deberán vigilarse para
asegurar que se siga una secuencia de presurización
adecuada para ayudar a prevenir fracturas frágiles debidas
a la fragilidad de la piel.

Envejecimiento por Deformación
Descripción de los daños
El envejecimiento por deformación es una forma de daño

que se encuentra principalmente en los aceros al carbono
antiguos y en los aceros de baja aleación C-0.5Mo bajo los
efectos combinados de la deformación y el envejecimiento
a una temperatura intermedia.
Esto resulta en un aumento de la dureza y la resistencia
con una reducción de la ductilidad y la tenacidad.
La mayoría de los aceros al carbono más antiguos
(anteriores a los años 80) con un gran tamaño de grano y
acero de baja aleación C-0,5 Mo. Cuando los materiales
susceptibles se deforman plásticamente y se exponen a
temperaturas intermedias, la zona de material deformado
puede llegar a ser endurecido y menos dúctil..

Factores criticos
La composición del acero y el proceso de fabricación

determinan la susceptibilidad del acero.
Los aceros fabricados por el proceso de Bessemer o de
chimenea abierta contienen niveles más altos de elementos
críticos de impureza que los aceros más nuevos fabricados
por el proceso de horno de oxígeno básico (BOF).
En general, los aceros fabricados por el BOF y totalmente
desoxidados con aluminio no serán susceptible. El efecto
se encuentra en los aceros laminas con alto contenido de
carbono y nitrógeno, aceros fabricados según una práctica
de grano fino.
El envejecimiento por tensión es una preocupación
importante para los equipos que contienen grietas. Si los
materiales susceptibles son deformados plásticamente y
expuestos a temperaturas intermedias, la zona de material
deformado se endurece y se vuelve menos dúctil.
El envejecimiento por deformación también puede ocurrir
cuando se suelda en las proximidades de grietas y
muescas de una pieza de material suceptible..

Unidades o Equipo Afectado
El envejecimiento por deformación es más probable
que ocurra en recipientes de pared gruesa
fabricados con materiales susceptibles que no han
sido aliviados.
El envejecimiento por deformación puede dar lugar a
la formación de grietas frágiles que se revelan a
través de análisis metalúrgicos detallados, pero lo
más probable es que el daño no se identifique como
envejecimiento por deformación hasta que ya se
haya producido la fractura.

El envejecimiento por deformación no es un

problema para los aceros más nuevos que contienen
bajos niveles de elementos de impurezas
intersticiales. y suficiente aluminio (>0.015 wt%) para
desoxidar completamente el acero.
La aplicación de PWHT para soldar reparaciones de

materiales susceptibles eliminará los efectos del
envejecimiento por tensión.
Cuando no sea posible el PWHT, debe considerarse

la posibilidad de untar con mantequilla para reducir
al mínimo la contracción de la soldadura del material
viejo.

FRACTURA FRÁGIL
Descripción del daño.
Es una fractura rápida repentina bajo esfuerzos
(residual o aplicado) donde el material exhibe muy
poco o nada de evidencia de ductilidad o
deformación plástica.
Materiales afectados.
Aceros al carbón, aceros de baja aleación son de
preocupación principal, en particular aceros más
viejos. SS 400 Serie es también susceptible.
Factores Críticos.
En la mayoría de los casos ocurre a temperaturas
debajo de temperaturas de la transición de impacto
de Charpy ( temperatura de transición dúctil-a-frágil),
el punto en cual la tenacidad del material cae
bruscamente

Equipo o unidades afectadas.
Equipos fabricados conforme al código ASME,
Sección VIII Div. 1 previo a Diciembre de 1987,
estaban hechos con restricciones limitadas de
tenacidad.
Apariencia o morfología del daño.
Las grietas son típicamente rectas, sin
ramificaciones
Prevención Mitigación.
La mejor manera de prevenir es usando materiales
diseñados para soportar las condiciones de
operación.
Inspección y monitoreo.
La inspección no es normalmente usada para
mitigar.
Fractura frágil a lo largo de la ZAC de una
soldadura en un recipiente de presión.

FATIGA
Agrietamiento por fatiga es una mecánica de
degradación que ocurre cuando un componente es
expuesto a esfuerzos cíclicos por un periodo
extendido de tiempo, frecuentemente resultando en
una falla súbita e inesperada.
Todos los aleaciones son sujetos a agrietamiento por
fatiga.
Factores Críticos.
Geometría , nivel de esfuerzo, número de ciclos y
propiedades de los materiales (resistencia, dureza,
microestructura).
El tratamiento térmico puede tener efectos en la
tenacidad y por lo tanto en la resistencia a la fatiga

a) Ciclos Térmicos: Domos de coque.
b) Cargas mecánicas: Componente de diámetro
pequeño, tales como tubería con vibración de equipo
adyacente.
La señal de una falla por fatiga es " una cáscara de
almeja " tipo huella digital que tiene anillos
concéntricos llamados " marcas de playa "
emanando del sitio donde inicia la grieta
La mejor manera de mitigarlo es un buen diseño que
minimiza la concentración de esfuerzos de
componentes que están en servicio cíclico.
PT, UT, MT, VT.

Corrosión Atmosférica.
Forma de corrosión que ocurre de la humedad
asociada con las condiciones ambientales.
Ambientes marítimos y ambientes húmedos con
contaminantes aerotransportados son los más
severos. Ambiente seco rural causa muy poca
corrosión.
Acero al carbón, aleaciones de baja aleación, cobre
aleado con aluminio.
Factores Críticos.
a) Factores críticos incluyen la localización física
(industrial, marina, rural), la humedad,
particularmente diseños que atrapan humedad.
b) Los ambientes marinos pueden ser muy
corrosivos (20 mpy), así como ambientes industriales
ácidos o azufre que pueden formar ácidos (5-10
mpy)
Equipos y tuberías con temperatura de operación
suficientemente baja para permitir la humedad.
Recubrimiento anticorrosivo dañado.
El ataque puede ser general o localizado
dependiendo si la humedad es atrapada. Si falla el
recubrimiento el ataque puede ser generalizado.
La mejor manera de prevenirlo es preparación de la
superficie y aplicación de recubrimientos.
VT, UT son las técnicas más usadas.

Corrosión bajo aislamiento (CUI).
Corrosión de tuberías, recipientes a presión y
componentes de
estructuras como resultado de la humedad atrapada
bajo el aislamiento o retardante al fuego.
Acero al carbono, aleaciones de baja aleación, SS
serie 300 y dúplex.
Factores Críticos.
La corrosión se hace más severa a temperaturas del
metal entre el punto de ebullición 212 °F (100 °C) y
250 °F (121 °C), donde el agua es menos probable
que se vaporice y el aislamiento permanece
húmedo.

a) Aceros al carbón y baja aleación, son sujetos a
picaduras y perdida de espesor.
b) SS serie 300, SS serie 400e SS dúplex son
sujetos a picaduras y corrosión localizada.
Después de remover el aislamiento en acero al
carbón y baja aleación, parecen escamas de oxido
cubriendo los componentes corroídos.
La mejor manera de prevenirlo es usando un
apropiado sistema de recubrimiento ya manteniendo
el aislamiento bien sellado.
UT, Ondas guiadas UT, Perfil RX en tiempo real
(gammagrafía) son las técnicas más usadas.

Corrosión inducida microbiológicamente (MIC).
Una forma de corrosión causada por organismos
como bacteria (BSR, BPA), algas u hongos. A
menudo es asociado con el presencia de sustancias
fangosas orgánicas
La mayoría de los materiales de construcción
incluyendo acero al carbón, bajas aleaciones, SS
serie 300, SS serie 400, aluminio y aleaciones base
cobre.
Factores Críticos.
MIC por lo general es encontrado en ambientes
acuosos o servicios donde siempre hay agua, sobre
todo donde está estancada o condiciones de bajo
 Línea de aceite con daño por MIC debajo de
flujo permiten y/o promueven el crecimiento de
depósitos
microorganismos.

A menudo es encontrado en cambiadores de calor,
fondo tanques de almacenamiento, tubería con bajo
flujo estancamiento, y tubería en contacto con
algunos suelo.
Picaduras localizadas bajo deposito.
Los sistemas que contienen el agua (de
enfriamiento, tanques de almacenamiento, etc.)
deberían ser tratado con biocidas como cloro,
bromo, ozono o luz ultravioleta.
En los sistemas de agua de enfriamiento, la eficacia
de tratamiento es supervisada midiendo biosida
residual, conteo de microbios. Picaduras por corrosión en el interior de un
tubo de acero al carbón de 6 plg. En línea de
agua cruda después de 2.5 años de servicio.

Corrosión del suelo.
El deterioro de metales expuestos a suelos se
menciona como la corrosión de suelo.
Aceros al carbón, fundiciones de hierro y hierro
dúctil.
Factores Críticos.
La severidad de corrosión de suelo es determinada
por muchos factores incluyendo la temperatura de
operación, la humedad y la disponibilidad de
oxígeno, la resistividad de suelo (condición de suelo
y características), el tipo de suelo, y la
homogeneidad (la variación en el tipo de suelo), la
protección catódica, drenaje de corrientes
vagabundas, el tipo de recubrimiento, edad, y
 Corrosión en interface tierra-aire
condición. de tubería de acero al carbono

Tubería y equipo subterránea así como tanques
enterrados y los fondos de tanques de
almacenamiento.
La corrosión de suelo aparece como adelgazamiento
externa con pérdidas localizadas debido picaduras.
Puede ser reducida al mínimo por el empleo de
relleno especial, recubrimientos y protección
catódica. La protección más eficaz es una
combinación de una corrosión de recubrimientos y
sistema de protección catódica.
Cupones removidos del fondo de un tanque
El método más efectivo es la medición de potencial
de almacenamiento de condensado después
estructura suelo usando electrodos de referencia de 3 años.
cerca de la estructura

CORROSIÓN CAUSTICA
Descripción del daño
Corrosión localizada debido a la concentración de
sales causticaso alcalinas que usualmente ocurren
condiciones de transferencia de calor o evaporación.
Principalmente acero al carbón aceros de baja
aleación y SS serie 300.
Factores críticos
El mayor contribuyente son los productos cauticos
(NaOH).
Equipos o Unidades afectadas
a) Calentadores o generadores de vapor, incluyendo
cambiadores de calor.
b) Unidades que usan productos cáusticos para la
remoción de compuestos de azufre en corrientes de
producto.

a) Típicamente se caracteriza por perdida de metal
localizada o áreas localmente adelgazadas.
b) Exposición a soluciones fuertes causticas a alta
temperatura puede resultar en corrosión
generalizada del acero al carbón por encima de
175°F y muy alta velocidad de corrosión por encima
de 200 °F
Prevención/Mitigación
a) En equipos generadores de vapor, la mejor
manera de evitarla es con un apropiado diseño.
b) Aceros al carbón SS de la serie 300 tienen serios
problemas de corrosión en soluciones causticas
fuertes por encima de 150°F
Inspección y monitoreo
Medición de espesores por UT, escaneos por UT.

Agrietamiento por corrosión bajo esfuerzos (Cl- SCC).
Grietas iniciadas en la La superficie causadas por
agrietamiento ambiental de SS Serie 300 y algunas
aleaciones de base de níquel en la acción
combinada de tensión, temperatura y un ambiente
de cloruro acuosos. La presencia de oxígeno
disuelto hace más propenso para el agrietamiento
Todos la serie SS 300, dúplex es más resistente.
Factores Críticos.
El contenido de cloruro, pH, temperatura, la tensión,
la presencia de oxígeno y la composición de la
aleación.
SCC por lo general ocurre en valores de pH encima
de 2. En valores de pH, corrosión uniforme SCC en tubos de SS 316L de cambiador de calor
generalmente predomina. La tendencia de SCC se después de una inspección por PT por el lado de
disminuye hacia la región alcalina pH. la coraza.

Todos los componentes de recipientes a presión y
tuberías de SS serie 300 en cualquier unidad son
susceptibles a Cl- SCC.
La grietas abren a la superficie por la parte externa
bajo aislamiento.
La características de las grietas por SCC es que
tienen muchas ramificaciones y pueden ser
visualmente detectables.
Usar materiales resistentes, usar agua con bajo
contenido de cloruros en las P.H.
 Acercamiento de SCC, mostrando grietas en
VT en algunos casos, PT, EC (Corrientes de Eddy). forma de telarañas

AGRIETAMIENTO POR CORROSIÓN BAJO ESFUERZOS CÁUSTICO
(Caustic Embrittlement).

Es una forma de agrietamiento por corrosión
caracterizada por que las grietas son iniciadas en la
superficie que ocurren en equipos y tuberías
expuestos a un ambiente cáustico, principalmente en
soldadura sin tratamiento térmico.
Acero al carbón, aceros de baja aleación, SS serie
300 son susceptibles.
Factores Críticos.
Es generalmente aceptado que los esfuerzo
aproximándose a la cedencia son requeridos para el
SCC, el tratamiento térmico es efectivo para prevenir Agrietamiento del espejo de un boiler por concentración
cáustica entre el tubo y el espejo
SCC.

Típicamente se propaga paralelo a la soldadura en
áreas adyacentes al metal base pero también puede
ocurrir en el deposito de la soldadura y en la zona
afectada por el calor.
Puede ser prevenido mediante un tratamiento
térmico que releva esfuerzos (por ejemplo PWHT).
Un tratamiento térmico a 1150°F (621°C) es
considerado un efectivo tratamiento térmico para
relevado de esfuerzos de acero al carbón.
EC (corrientes acústicas), RT, PT, Emisiones
acústicas. Agrietamiento iniciando sobre la superficie interior de una
curva de acero al carbón sin relevado de esfuerzos de un
cambiador de calor después de 8 años en servicio cáustico de
15 % al 20 % en rango de temperatura de 140 °F a 240 °F (60 °C
a 115 °C)

CORROSIÓN POR ACIDO SULFÚRICO
Descripción de daño.
El acido sulfúrico promueve corrosión generalizada y
localizada en acero al carbón y en otras aleaciones.
Las zonas afectadas por el calor pueden
experimentar corrosión severa.
En orden de incremento de resistencia: Acero al
carbón, SS 316L, Alloy 20, fundiciones de hierro de
alto silicio, fundiciones de hierro de alto níquel,
aleación B-2 y aleación C276.
Factores críticos
a) Concentración de acido, temperatura, contenido
de la aleación, velocidad, contaminación y presencia
de oxidantes.
b) La figura 5-8 muestra un trazo de la velocidad de
corrosión del acero al carbón en función de la  Datos de corrosión de acido sulfúrico
concentración de acido y la temperatura

Factores críticos concentración (cont)
c) La velocidad de corrosión del acero al carbón
incrementa significativamente si la velocidad del flujo
excede aproximadamente 2 a 3 ft/seg o a
concentraciones de acido debajo de 65%
d) Puntos de mezclados con agua causan calor a ser
liberado y alta velocidad de corrosión puede ocurrir
al comenzar a diluirse el acido.
Equipos o unidades afectadas
a. Unidades de tratamiento de agua.
b. Líneas de efluentes, reherbidores.
c. El acido generalmente termina en el fondo de las  Corrosión acelerada bajo un baffle
torres y en los reherbidores aumenta su
concentración.

Apariencia o morfología del daño
a) Mayormente general, pero ataca al acero al
carbón en las zonas afectadas por el calor
rápidamente.
b) El ácido sulfúrico ataca la escoria dejada de la
soldadura.
Inspección y mitigación
a) Inspección por UT o RX
b) Cupones o probetas.

FATIGA POR CORROSIÓN
Descripción
Es una forma de ruptura por fatiga en la que las
grietas aparecen y se desarrollan con la combinación
de ciclos de carga y corrosión. A menudo la grieta
aparece en puntos de concentración de esfuerzos,
como en el caso de huecos de corrosión, y pueden
iniciar y fallar de forma múltiple.
Todo tipo de materiales y aleaciones.

.
FACTORES CRÍTICOS EN CORROSIÓN
BAJO ESFUERZO. CBE
Materiales, ambiente corrosivo, esfuerzos
cíclicos y potenciadores de esfuerzos.
Es más probable que aparezcan en sitios
donde se producen picaduras ( Pitting) por
corrosión localizada, o en lugares con corrosión
y bajo ciclos de esfuerzo térmico, vibración y
expansión diferencial.
En contraste con la fatiga mecánica, en la CBE
no se tiene una carga limite y esta se puede
iniciar con bajos valores de esfuerzo.
Otros lugares donde se pueden dar inicios de
CBE, son ranuras, defectos superficiales,
cambios de sección transversal y soldaduras a
tope.
Unidades y Equipo Afectado
Equipos rotatorios, Desgasificadores, tubería
de calderas, y equipo sujeto a cargas cíclicas
en ambientes corrosivos.
Apariencia y morfología del daño.
La fractura del daño es brillante- Frágil, y las
grietas son en su mayoría transgranulares pero
sin ramificaciones. A menudo se presentan con
una propagación de grietas paralelas múltiples.
Las fracturas por fatiga son evidencias por una
deformación plástica muy reducida, y al final la
falla viene por sobrecarga mecánica
acompañada de deformación plástica.

Prevención y mitigación
Equipo rotatorio. Modificar el ambiente

corrosivo, empleando inhibidores o
recubrimientos; II. Minimizar efectos de
acoplamiento galvánico; III. Emplear materiales
con mayor resistencia anticorrosiva.
Desgasificadores: I. Controlar de manera
apropiada el agua de alimentación y los
controles de aditivos químicos. II. Minimizar
efectos de soldadura y esfuerzos residuales
con Tratamientos térmicos posteriores a los
procedimientos de soldadura. III Minimizar los
esfuerzos en soldaduras de reforzamiento con
esmerilado y pulido de los contornos de la
soldadura

Inspección y monitoreo
Equipo rotatorio: Se usan técnicas de UT y MT

para la detección de grietas.
Desgasificadores: Se detectan grietas
generalmente con MT fluorescentes húmedas.

FRAGILIZACIÓN POR HIDROGENO (HE)
La perdida de ductilidad en aceros de

alta resistencia se debe a la
penetración de átomos de hidrogeno
que pueden llevar a una ruptura
brillante o frágil. La fragilización por
hidrogeno, HE puede ocurrir durante la
fabricación, la soldadura, o en otros
servicios en los que el hidrogeno se
carga al componente de acero
ambientes gaseosos, corrosivos o
líquidos.

Aceros al carbón y aceros de baja aleación, Aceros de

la serie SS 400, Aceros endurecidos por precipitación y
algunos aceros de alta resistencia aleados con base en
Níquel
Factores críticos
La fragilización por hidrogeno generalmente se da

cuando existen las 3 condiciones siguientes:
a. El hidrogeno está en condiciones y concentración

critica en el acero.
b. El nivel de esfuerzo a que está
sometido el equipo y la estructura del
material hacen a éste, susceptible a la
fragilización.
c. Deben existir esfuerzos residuales o
aplicados por encima de
un umbral definido para ese material.
El hidrogeno puede provenir de:
A. Cuando se usa para los procesos de soldadura, electrodos y/o

revestimientos están húmedos.
B. Fluidos o aditivos ácidos o de limpieza
C. En condiciones de operación con hidrogeno en fase
gaseosa con alta temperatura, donde el hidrogeno se
disocia de la forma molecular la forma atómica, la cual
permite su difusión en el acero.
D. En condiciones de operación con ácido sulfúrico
húmedo o ácido fluorhídrico, en las cuales el hidrogeno
atómico se difunde en el acero.
E. Las técnicas inadecuadas de producción y laminación
de acero, así como en la manufactura, cuando se
utilizan placas con inicios de mecanismos de daño por
hidrogeno.

Unidades o equipo afectados
a. Equipos que operan con ácido sulfúrico.
Reactores e intercambiadores de calor, en
hidroprocesos y reformadores catalíticos.
b. Esferas de almacenamiento y trasiego de gas
natural
Apariencia y morfología del daño

a. La ruptura por fragilización por hidrogeno,
HE, puede iniciarse subsuperficial, pero la
mayoría de las rupturas son superficiales.
b. La fragilización ocurre en puntos de
esfuerzos triaxiales residuales y en
lugares donde la microestructura está
alterada, como es el caso de la zona
afectada por el calor.
c. A nivel macro, la evidencia de este mecanismo es
limitada.
d. En aceros de alta resistencia, a menudo la
ruptura es intergranular.

PREVENCIÓN Y MITIGACIÓN
A. Depende de la fuente de hidrogeno, la composición de
la aleación y el historial de fabricación y tratamiento
térmico.
B. Se debe usar aceros de baja resistencia y tratamientos
térmicos después de soldadura para prevenir la
microestructura, se debe mejorar la ductilidad y reducir
los esfuerzos residuales y la dureza.
C. Durante los procesos de soldadura deben
emplearse electrodos secos, de bajo hidrogeno,
resguardados en hornos de secado, y con métodos de
precalentamiento antes de la soldadura.
D. Para equipos de paredes gruesas, en servicios con
hidrogeno en caliente, deben contar con
procedimientos de arranque y paro para controlar la
secuencia de presurización en función de la
temperatura.
E. En servicios con líquidos corrosivos, se deben emplear
recubrimientos y / o revestimientos internos para
prevenir las reacciones superficiales del hidrogeno

a. Usar inspección superficial para la

detección de grietas, como PT, MT
secas o fluorescentes húmedas.
b. Se puede emplear UT
c. RT generalmente no es suficientemente
sensible para detectar HE
d. Para el caso de que la fuente de
hidrogeno sea ambientes acuosos de
baja temperatura, el flujo de hidrogeno
puede ser monitoreado con
instrumentos especializados.

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Esta práctica recomendada proporciona orientación

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Los mecanismos de daño que son comunes a

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 La identificación adecuada de los mecanismos de

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 Interaccion con entorno o condiciones

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a)Pérdida general y local de metal debido a la

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7 9/17/2019 Please insert footnote

La erosión puede definirse como la eliminación

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El proceso de agrietamiento se produce lentamente

9 9/17/2019 Please insert footnote

Los cambios metalurgicos tales como la

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 Los dos mecanismos de daño son causados por la imfluencia de

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18 9/17/2019 Please insert footnote

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El envejecimiento por deformación es una forma de daño

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La composición del acero y el proceso de fabricación

21 9/17/2019 Please insert footnote

22 9/17/2019 Please insert footnote

El envejecimiento por deformación no es un

La aplicación de PWHT para soldar reparaciones de

Cuando no sea posible el PWHT, debe considerarse

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Descripción del daño.

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