UNIDAD I

NORMATIVIDAD PARA
PRUEBAS DE MATERIALES
 NORMAS

 AISI (American Iron and Steel Institute) Instituto Americano

del Hierro y el Acero.
La normatividad que esta institución maneja, para el caso de
nuestro estudio, se enfoca principalmente en la designación
de los aceros para una identificación de los mismos de manera
más fácil y práctica que se pueda entender universalmente.

La misión de AISI es influir en las políticas públicas, educar y

formar la opinión pública en apoyo de una fuerte y sostenible
de EE.UU. y de América del Norte la industria de acero
compromete a la fabricación de productos que satisfagan las
necesidades de la sociedad.
 ASME (American Society of Mechanical Engineers) Sociedad Americana de
Ingenieros Mecánicos.

Esta asociación principalmente se enfoca en la investigación y colaboración de

ingenieros mecánicos (entre otros) de todo el mundo para el diseño de
estándares en toda la temática de la ingeniería, los temas de dichos
estándares son:
 Automotriz
 Construcción y edificios
 Energía
 Ingeniería ambiental
 Bioingeniería
 Manufactura y procesos
 Transporte
 Mecánica aplicada
 Diseño
 Análisis
 Mecatrónica
 A.S.T.M.- (American Society of Testing Materials) Sociedad
Americana para prueba de Materiales.

La ASTM se encarga de las pruebas que los materiales de ingeniería deben

cumplir y las propiedades que deben tener para poder ser utilizados en las
diferentes aplicaciones de la ingeniería.

ASTM es un líder reconocido a nivel mundial en el desarrollo y la entrega de

las normas internacionales de consenso voluntario. Hoy en día, unas 12.000
normas ASTM se utilizan en todo el mundo para mejorar la calidad de los
productos, mejorar la seguridad, facilitar el acceso a los mercados y el
comercio, y fomentar la confianza de los consumidores.
 A.W.S.- (American Welding Society) Sociedad
Americana de Soldadura.

Esta asociación, a grandes rasgos, se encarga de diseñar los estándares que

se deben cumplir en los procesos y productos de la industria que requieran
cualquier tipo de soldadura, en dichos estándares, se encuentran las
características que debe presentar la soldadura para cada caso de
aplicación, las características y certificaciones que deben tener los técnicos
que realizarán la soldadura y las pruebas que deben ser realizadas a la
soldadura para verificar su seguridad una vez que ha realizado el proceso
de soldadura.
 SAE (Society American of Engineers)
Sociedad Americana de Ingenieros.

La función principal de esta asociación es muy similar a la de AISI, la cual consiste

también, en el diseño de estándares que rigen el diseño y procesos de manufactura
de diversos productos de ingeniería, sin embargo, ésta asociación es la más
reconocida y usada en las siguientes industrias:

•Aeroespacial
•Automotriz
•Vehículos comerciales de todo tipo
NEMA (Nacional Electrical Manufacturers) Asociación Nacional
de Fabricantes de aparatos Eléctricos.

Se encarga de diseñar las normas que deben cumplir todos aquellos productos que
manejen corriente eléctrica, en cuestión de características finales, procesos de
fabricación y procesos de instalación de equipos eléctricos.
Algunos de los productos que se rigen bajo estas normas son:

•Procesos de soldadura por arco eléctrico

•Baterías
•Capacitores
•Conductores
•Conectores
•Dispositivos de alumbrado
•Transformadores
 ANSI (American Nacional Standards Institute)
Instituto Nacional Americano de Estándares.

Este Instituto supervisa la creación, promulgación y el uso de miles de

normas y directrices que afectan directamente a las empresas de
impacto en casi todos los sectores: a partir de dispositivos acústicos para
equipos de construcción, desde la producción lechera y ganadera a la
distribución de energía, y muchos más. ANSI también participa
activamente en la acreditación de los programas que evalúan la
conformidad con las normas, incluyendo globalmente reconocidos
programas intersectoriales, tales como la ISO 9000 (calidad) e ISO
14000 (medio ambiente) los sistemas de gestión.
 NOM (Norma Oficial Mexicana)

En Ingeniería, especialmente en Mecánica se pueden

utilizar las normas NMX (Norma Mexicana). Todas
las normas contienen las siglas iniciales seguida de
un guión con una letra mayúscula, seguida de un
guión y un número progresivo continuo, con un
guión y el año en que se emite, y/o actualiza.
 I.S.O. (International Organization for Standarization)
Organización Internacional de Estándares.

La ISO ha elaborado más de 19 000 normas internacionales de

una variedad de temas y más de 1000 nuevas normas de la ISO
se publican cada año. La totalidad de los ámbitos técnicos se
puede ver en las normas de cotización internacional. La línea
ISO lista Normas integra el Catálogo de la ISO de normas y el
programa de Técnico de la ISO de normas en fase de
desarrollo.
 UNIDAD II

ENSAYOS DESTRUCTIVOS
SON AQUELLOS QUE SIRVEN PARA
DETERMINAR LAS PROPIEDADES Y
CARACTERÍSTICAS DE UN MATERIAL
SOMETIDOS EN ALGUNOS CASOS
HASTA SU ULTIMA RESISTENCIA.
 DUREZA

DEFINICIÓN

Es la propiedad que tienen los materiales de

resistir a ser rayados o penetrados.
 DUREZA BRINELL

Consiste fundamentalmente en oprimir una esfera de

acero endurecido contra una probeta manteniendo la
carga durante un tiempo determinado.

La norma nos indica que para una prueba estándar, se

debe de usar una esfera de 10 mm de diámetro, con una
carga de 3000 Kg para metales duros y un tiempo de
aplicación de 10 a 15 segundos.

Así mismo la norma considera otros materiales regulando

aplicar 1500 kg para metales de dureza intermedia y 500
kg. Para metales suaves.
 DUREZA BRINELL

Los rangos de dureza para cargas que indica la norma son:

Diámetro de la esfera Carga (kgf) Rango recomendado

(mm) (DB)
10 3 000 96-600
10 1 500 48-300
10 500 16-100
 DUREZA BRINELL

La carga "P" nunca debe exceder a 3000 kg. Esta se usará

para materiales duros (Acero): la de 1 500 kg. Para
materiales de dureza intermedia (cobre): la de 500 Kg.

Para materiales suaves (magnesio).

 DUREZA BRINELL

El número de Dureza Brinell es adimesional.

Donde:
P=carga en kgf
D=diámetro del penetrador en mm
d=diámetro de la huella en mm
 LEY DE DOHMER

En donde:
K = Constante que depende de la dureza Brinell teniendo dos valores
490 ó 515.
Si DB > 165; K=490.
Si DB <165; K= 515.

Como la resistencia a la tensión se obtiene con la ley de DOHMER el

resultado lo da en lb/plg2, si se requiere en Kg/cm² se debe
multiplicar por 0.0703.

Video de ensayo de dureza Brinell.

 DUREZA ROCKWELL

Este ensayo es similar al de Brinell, el número de dureza

encontrado es una función de la penetración bajo una carga
estática, difiere del ensayo Brinell por el tipo de penetradores
y porque las cargas son menores, de ahí que la huella resulte
menor y menos profunda.
 DUREZA ROCKWELL

En esta prueba se usa también una máquina calibrada para

presionar un penetrador de diamante esférico - cónico
(BRALE) con ángulo incluido de 120° debido a que es de
tipo piramidal. La carga a aplicar para RA es de 60 Kgf y
para RC es igual a 150 Kgf las lecturas del número obtenido
se leen en la escala de números negros, se ocupa también
penetradores esféricos de acero, por ejemplo para Rockwell
B su diámetro es de 1.588 mm (1/16") aplicando una carga
de 100 Kgf, la lectura de las durezas se obtienen de la
carátula de color rojo. Los diámetros de los penetradores
pueden variar hasta 12.70mm (½ pulgada).

Video de ensayo de dureza Rockwell.

 DUREZA VICKERS

Es una prueba por penetración, en la cual se utiliza una

máquina calibrada para aplicar una carga predeterminada
compresiva sobre la superficie del material bajo la acción de
un penetrador piramidal de diamante con base cuadrada y un
ángulo de 136° entre las caras.

Se debe medir la longitud de las diagonales de la huella

resultante después de retirar la carga.
 DUREZA VICKERS

En donde:
P = Carga aplicada en Kg .
α = Angulo entre las caras opuestas del diamante, es 136°.
d = Diagonal media de la huella.
 CONVERSIÓN DE DUREZAS

Para valores de dureza DRC entre 10 y 40:

Para valores de dureza DRC entre 41 y70:

Para valores de dureza DRB:

Para valores de dureza DRE:

 TENSIÓN

La prueba de tensión se realiza aplicando una carga que se

incrementa a un espécimen de geometría específica. Este
espécimen puede tener varias formas geométricas con
secciones transversales diferentes (esto es, cilíndrica,
rectangular, etc.).
 TENSIÓN

Gráfica esfuerzo-deformación para un acero dúctil.

 TENSIÓN

Gráfica esfuerzo-deformación para un acero frágil

 TENSIÓN

La gráfica de la región elástica es lineal en los metales y las

cerámicas; esto es, el esfuerzo es proporcional a la
deformación y cumple con la ley de Hooke como sigue:

E es una constante de proporcionalidad denominada el

módulo elástico o módulo de Young.
 TENSIÓN

Tipos de fractura en la prueba de tensión:

. Probeta con fractura frágil

Probeta con fractura dúctil; a) (sin estricción antes de la
antes de la ruptura, b) después ruptura).
de la ruptura
 TENSIÓN

Esfuerzo real (σ) y deformación real (δ)

 TENSIÓN

Módulo de Poisson (µ).

Módulo de resilencia (Er).

Video de prueba de tensión.

 TENSIÓN

DEFORMACIÓN PLÁSTICA

Cuando un material se tensa por debajo de su límite

elástico, la deformación resultante es temporal.

La supresión del esfuerzo da como resultado un retorno

gradual del objeto a sus dimensiones originales. Cuando
un material se tensa más allá de su límite elástico, tiene
lugar una deformación plástica o permanente y no
regresará a su forma original por la sola aplicación de la
fuerza.
 TENSIÓN

Si el monocristal de un metal es esforzado tensílmente más allá de

su límite elástico, se alarga en forma ligera, aparece un escalón
sobre la superficie indicando un desplazamiento relativo de una
parte del cristal con respecto al resto y la elongación se detiene.
Cada alargamiento sucesivo necesita un esfuerzo aplicado mayor y
resulta en la aparición de otro escalón.
El flujo plástico se presenta
cuando placas de átomos se
deslizan uno sobre el otro.
Los planos de
empaquetamiento compacto
hacen esto más fácilmente a),
que los planos alineados en
otra dirección b).
 TENSIÓN

Si los planos de deslizamiento son paralelos o perpendiculares a la dirección

del esfuerzo aplicado, no puede haber deslizamiento, y el material se
deforma por maclaje o se fractura. Conforme avanza la deformación y la
carga de tensión se conserva axial, tanto el plano de deslizamiento como la
dirección de deslizamiento tienden a girar sobre el eje de tensión
 COMPRESIÓN

Este término se define como el trabajo que se debe

desarrollar para aproximar las partículas del material
sometido a la prueba o ensaye en la cual una probeta es
sometida a una carga monoaxial gradualmente creciente
(casi estática) hasta que ocurre la falla o se llega a la
condición deseada por lo que respecta a el sentido y
dirección de la fuerza de compresión es meramente contraria
a la tensión.

Generalmente los materiales frágiles son los que se ensayan a

compresión.
 COMPRESIÓN

Normalmente las probetas de compresión reciben el nombre de columnas

las cuales dependen del grado de esbeltez (GE) de dichas probetas y se
calcula con la siguiente fórmula:

Ejemplo:
•Se considera columna corta cuando
el grado de esbeltez es igual o
menor a 2.

•Se considera columna mediana

cuando el grado de esbeltez es
mayor de 2 y menor que 4.

•Se considera columna esbelta

cuando el grado de esbeltez es
mayor a 8.
 COMPRESIÓN
COMPRESIÓN EN MATERIALES DÚCTILES

Los materiales dúctiles generalmente no se someten a compresión debido a que

el efecto de la prueba se reduce a la disminución de la probeta en lo que respecta
a su altura e incremento simultaneo de la sección transversal una sin llegar a
producir la ruptura. Las propiedades que se pueden determinar en un material
dúctil son:

a) Esfuerzo en el límite elástico

b) Coeficiente de elasticidad o modulo de Young (E)
c) Esfuerzo a la Cedencia
d) Resiliencia (R)
e) Módulo de resilencia (MR)
f) Deformación total (δ)
g) Deformación unitaria o longitudinal (ε)
h) Por ciento de acortamiento o % de deformación (%ε)
i) Esfuerzo máximo a la compresión (max σ)
j) Relación de Poisson (η)
k) Deformación transversal (θ)
l) Porcentaje de deformación transversal (%θ)
COMPRESIÓN (MATERIALES DÚCTILES)

Esfuerzo en el límite elástico:

Donde:
PLE = Carga en el Limite Elástico.
A0 = Área original o inicial de la probeta.

Coeficiente de elasticidad (módulo

de Young):

P y δ = Se toman los valores del límite elástico como máximo, puede seleccionarse
Cualquier carga y su deformación correspondiente.
H0 y A0 = Son las medidas iniciales.
P = tiene el valor de la carga en cualquier punto de limite elástico o zona elástica
H0 = dimensión obtenida con la carga seleccionada
A0 = es el área de la sección transversal original
δ = deformación obtenida con la carga seleccionada
COMPRESIÓN (MATERIALES DÚCTILES)

Resilencia (R): Es la propiedad que

tienen los materiales para absorber
energía dentro del límite elástico, se
calcula igual que en tensión.

En donde:
P = La carga aplicada en el límite elástico o
limite de proporcionalidad
δ = Deformación correspondiente a la
última carga P dentro del Límite Elástico.

Modulo de resilencia (Mr): El modulo

de resilencia representa el trabajo o
energía absorbido por el material.

V1=Volúmen antes de la prueba

R= Resilencia
COMPRESIÓN (MATERIALES DÚCTILES)

Deformación total (δ):

H1 = Longitud inicial
Hf = Longitud final

Deformación unitaria longitudinal (ε):

Esfuerzo máximo de compresión ( ):

A1 = área de la sección transversal antes de aplicar
la carga.
Hf, H1 = altura de la probeta después de aplicar la
carga y antes de aplicar la carga respectivamente.
COMPRESIÓN (MATERIALES DÚCTILES)

Relación de poisson ( ):
Donde:
θ = deformación transversal
ε= deformación longitudinal
 COMPRESIÓN (MATERIALES FRÁGILES)

Los materiales frágiles normalmente se someten a compresión, para este

caso se utilizan materiales como el concreto, cerámicos, ladrillos, entre
otros; los cuales presentan generalmente con su carga máxima el punto de
ruptura, éste tipo de material tiene muy poca deformación, las propiedades
que generalmente se calculan son las siguientes:

a) Coeficiente de elasticidad o Modulo de Young (ε).

b) Esfuerzo en el límite elástico (σ).
c) Esfuerzo de cedencia (σced).

Éstos de calculan de la misma manera que en los materiales dúctiles.

Video de prueba de compresión en concreto.

 FLEXIÓN

Si tenemos un elemento sobre el cual actúan unas fuerzas de

tal manera que tiendan a inducir esfuerzos compresivos
sobre la parte superior y sobre la parte inferior esfuerzos de
tensión de dicho elemento se comprenderá que está
sometido a flexión. Se deben analizar los esfuerzos máximos
dentro del límite elástico.
Video de prueba de
flexión en viga de
concreto.
 FLEXIÓN
Las fallas de vigas de concreto armado pueden ser:

1. Falla del acero, debido a los esfuerzos sobre el punto de cedencia resultante
en las grietas verticales sobre el lado tensado de la viga.
2. La falla del concreto en compresión que se presentan en las fibras más
alejadas del eje neutro.
3. Las fallas del concreto por tensión diagonal debido a los esfuerzos cortantes
excesivos que resultan en la formación de grietas que descienden
diagonalmente hacia las reacciones tornándose frecuentemente horizontales
justamente arriba del armado principal en las vigas de claro simple.

Las fallas en vigas de madera son:

1. Pueden fallar en compresión directa a la superficie cóncava.
2. Pueden romperse a tensión sobre la superficie convexa.
3. Pueden fallar por la flexión lateral de las fibras, actuando como columpio.
4. Pueden fallar por esfuerzo cortantes horizontales a lo largo de la fibra, cerca
del eje neutro. Este tipo de fallas es súbito, es muy común en la madera de
tamaños estructurales (madera desecada).
5. Puede fallar en compresión perpendicular a la fibra en los puntos de carga
concentrada.
 IMPACTO

Actualmente tenemos estructuras, equipos y maquinaria las

cuales están sometidas a cargas dinámicas que involucran
además esfuerzos de impacto.

Un tipo de carga dinámica es aquella que se aplica súbitamente,

como es el caso del impacto de una masa en movimiento.

¿Qué ocurre al producirse un impacto?

Cuando un cuerpo a velocidad determinada golpea, se produce
una transferencia de energía, esta produce un trabajo en las
partes que recibió el golpe.
 IMPACTO

Formas de probetas para impacto.

Probeta con entalladuras (muesca) en forma de "V" que se

usa en probetas de materiales fibrosos, dúctiles y algunos
materiales frágiles.
 IMPACTO

Formas de probetas para impacto.

Probeta con la entalladura en forma de “u” se

efectúa en materiales considerados de dureza
media o mayor.
 IMPACTO

Formas de probetas para impacto.

Probeta con la entalladura en forma de ojo de

cerradura se efectúa en materiales sintéticos como
plásticos, acrílicos (materiales poliméricos).
 IMPACTO

El efecto de la ranura es conectar los esfuerzos en su raíz e

inducir patrones de esfuerzos axiales que limitan el flujo
plástico e incrementan el límite elástico del material debido
a que la mayor parte de energía de ruptura es absorbida en
una sola región de la pieza originando una fractura de tipo
quebradiza.

Simulación de prueba de impacto.

Video de prueba de impacto.

 IMPACTO

ENSAYOS DE IMPACTO CHARPY E IZOD

Son los métodos mas comúnmente usados, en ambos se emplea el

péndulo y las probetas ranuradas. La diferencia es que Charpy, la probeta
la apoya en un yunque, como una viga simplemente apoyada y en el
método Izod, la probeta se coloca como una viga en cantiliver.
 IMPACTO

W = peso del péndulo 19.31

kg.
α = ángulo inicial (Charpy =
160.5°)
(Izod = 80.3°)
β = ángulo de elevación
H = altura de caída del centro
de gravedad del péndulo
h = altura de elevación del
centro de gravedad del
péndulo
R = distancia del centro de
Esquema general de las
gravedad del péndulo a eje de
partes de máquina para rotación cero.
prueba de impacto.
 TORSIÓN

En muchas aplicaciones, como en los resortes de

bobina y ejes de dirección, un material de ingeniería
debe tener una buena resistencia a los esfuerzos que
induce la torsión. Se pueden determinar las
deformaciones que producen estos esfuerzos
torsionales por medio de una prueba de torsión.

Video de prueba de torsión.

 TORSIÓN

La prueba de torsión se parece a la de tensión porque también se

desarrolla una curva de esfuerzo deformación. En esta prueba se tuerce un
espécimen cilíndrico sólido o hueco y la deformación que resulta se mide
con el ángulo en que se tuerce el espécimen. Luego se dibuja la curva de
torsión con el momento torsionante contra el ángulo de torsión y es
similar a la curva que se obtiene en la prueba de tensión.
 TORSIÓN

Donde
T= Momento torsionante (torque)(N-
m).
D= Diametro de la barra (m).

θ= Ángulo de torsión
(radianes).
l= Longitud de la barra (m).
r= radio de la barra (m).
 TERMOFLUENCIA

La deformación plástica a altas temperaturas se le conoce como

termofluencia.
En ciertas aplicaciones, como turbinas de vapor en plantas
termoeléctricas, motores de aviones a reacción y cohetes,
hornos de fundición y reactores nucleares. En el caso de los
metales, la influencia de la temperatura se basa en la Tf ;la
temperatura absoluta de fusión. Cuando la temperatura es del
orden de 0.3 a 0.6 Tf o mayor, los movimientos de los átomos
inducen una deformación muy lenta, llamada termofluencia, si
el material está sometido a esfuerzos. Esta deformación
termina por causar problemas dimensionales en la estructura o
componente, los cuales provocan mal funcionamiento y falla.
Si permanece sometidos a esfuerzos a temperaturas altas, el
material se romperá o fracturara finalmente.
 TERMOFLUENCIA

Se aplica un esfuerzo
constante a una probeta
calentada a alta temperatura.
En cuanto se le aplica el
esfuerzo, la probeta se
deforma elásticamente una
pequeña cantidad, inicio de la
primera etapa. Para
determinar el
comportamiento de un
material se hace aplicando
una carga axial constante,
normalmente en forma de
tensión, a una barra o muestra
cilíndrica del material.
 TERMOFLUENCIA

Se mide la deformación por termofluencia con respecto al

tiempo y se registra en que tiempo se presenta la ruptura o
fractura; si esta ocurre durante el ensayo
 TERMOFLUENCIA

Las altas temperaturas permiten que las dislocaciones de borde del metal
asciendan en una dirección perpendicular a los planos de deslizamiento,
lo que provoca deformación aun con esfuerzos reducidos.
Rapidez de la Termofluencia (RT): es la pendiente de la porción estable
de la curva de termo fluencia. (2° Etapa).

Parámetro de Larson-Miller (LM): es usado para condensar la

relación esfuerzo-temperatura-tiempo de ruptura en una sola curva.

T = temperatura en grados Kelvin.

t = tiempo en horas
A y B = constantes del material
 FATIGA

El término fatiga describe la falla de un material bajo la

acción de esfuerzos repetidos durante un periodo de tiempo.

Muchos esfuerzos pequeños pueden causar a falla de las

piezas en comparación con el esfuerzo requerido para causar
la falla por alargamiento de golpe.

Se considera que el 90 % de fallas de servicio en partes

mecánicas se debe a la fatiga de los materiales.
 FATIGA
ESFUERZOS CÍCLICOS

La mayoría de los esfuerzos estructurales quedan sometidos a la variación

de cargas aplicadas causando fluctuaciones de los esfuerzos en las
diferentes partes del montaje.
Si los esfuerzos fluctuantes son de magnitud suficiente, aún cuando el
máximo esfuerzo aplicado sea considerablemente menor que la resistencia
estática del material, la falla ocurre cuando el esfuerzo se repite en un
número suficiente de veces.
Los esfuerzos pueden ser causados por cargas axiales, de corte, de torsión,
flexión o por una combinación de ellos.
La clasificación de los esfuerzos cíclicos son:
a) Esfuerzo sostenido, σ1
b) Esfuerzo pulsante, entre σ1 y σ2
c) Esfuerza pulsante, entre σ1 y O
d) Esfuerzo parcialmente invertido, entre σ1 y – σ2 cuando σ2 < σ1
e) Esfuerzo completamente invertido, entre σ1 y σ2 cuando σ1 = σ2
 FATIGA

VIDA DE FATIGA

La resistencia a la fatiga de los metales varía de acuerdo a su composición,

su estructura granular, tratamiento térmico ó el maquinado. Los metales
comerciales se componen de pequeños cristales con orientaciones
irregulares.

Los cristales no son isotrópicos (homogéneos) y por esto, cuando se

someten a esfuerzos los materiales alcanzan su límite de acción elástica
antes que otros: indudablemente debido a su orientación no favorable, lo
cual permite que ocurra deslizamiento. Así mismo, la distancia de cristal a
cristal dentro de una pieza de metal no es uniforme y cuando la pieza es
sometida a una variación cíclica de esfuerzos sus partículas constitutivas
tienden a moverse ligeramente una con respecto a otra.
 FATIGA

COMPORTAMIENTO DEL MATERIAL Y CURVAESFUERZO

VIDA

En general, se ha determinado que el límite de duración para ciclos de

tensión y compresión directa es prácticamente al mismo que el límite de
duración para los ciclos de esfuerzos flexionantes invertidos.

Existen tres métodos para representar los datos de la fatiga que

involucran la variable del rango en términos de esfuerzos que son los
siguientes:

a) Diagrama tipo Goondman-Jhonson

b) Diagrama tipo Schenck-Peterson
c) Diagrama tipo Haigh-Soderberg
 FATIGA

FACTORES QUE AFECTAN LA VIDA DE FATIGA

a) Mal diseño
b) Mal maquinado
c) Mal ensamblado
d) Inclusiones nocivas en el material
e) Mal tratamiento térmico
 FATIGA

ENSAYO DE FATIGA

Las maquinas para realizar ensayos a la fatiga en ciclos de

esfuerzos repetidos o invertidos se clasifican de acuerdo con el
tipo de esfuerzo producido:

1. Maquinas para ciclos de esfuerzo axial (tensión y

compresión)
2. Maquinas para ciclos de esfuerzos flexionantes
3. Maquinas para ciclos de esfuerzos
4. Maquinas universales para esfuerzo axial, deflexión, de
corte torcionante o combinación entres ellos.
 FATIGA

Todas las maquinas de ensaye de esfuerzos repetidos deben proveerse

con un contador para registrar el número aplicado de ciclos y algún
dispositivo que, cuando la probeta se rompa automáticamente
desembrague el contador.

Las maquinas de ensaye flexionante son generalmente de tipo de viga

giratoria.

La probeta se sujeta por sus elementos en sujetadores especiales y se

aplica la carga a través de dos rodamientos equidistantes del centro del
claro, produciendo un momento flexionante uniforme en la probeta.

Para aplicar ciclos de esfuerzos se hace girar la probeta por medio del
motor; como las fibras superiores de la viga girada están siempre en
compresión y las inferiores están a tensión, resulta aparente que en una
ciclo completo de esfuerzos invertido en todas las fibras se produce en
cada revolución.
 FATIGA

ESQUEMA GENERAL DE UNA MÁQUINA PARA

PRUEBAS DE FATIGA.
 DESGASTE

El desgaste es un fenómeno superficial que consiste en el deterioro o

desprendimiento de partículas que sufren las superficies en contacto a
causa de la fricción a las que se encuentran sometidas o el medio
ambiente.

El desgaste es un efecto destructivo al que están expuestos los metales

o los no metales.

La diferencia en el desgaste de diversos materiales se debe a sus

propiedades físicas, químicas y a las condiciones de trabajo.

Factores que influyen en el desgaste:

a) Tipo de material.
b) Velocidad de trabajo.
c) Carga aplicada.
 DESGASTE

Un metal puede interactuar con otro metal o con líquidos,

como aceite lubricante o en su defecto con agua. Los tipos de
desgaste se clasifican dependiendo de la naturaleza del
movimiento o los medios que intervienen en la interacción
de los materiales en contacto y son:

•Desgaste por adherencia

•Desgaste por abrasión
•Desgaste por ludimiento
•Desgaste por fatiga
•Desgaste por cavitación
 DESGASTE

Desgaste por abrasión

Cuando un cuerpo duro se desliza sobre una superficie

blanda al aplicar el esfuerzo normal se graba en este una
serie de sueros lo que se conoce como desgaste por
abrasión de dos cuerpos.

Las partículas sueltas que entran en contacto con las

superficies deslizantes actúan como esmeriles y el proceso
de eliminación de metal se conoce como desgaste por
abrasión de 3 cuerpos. Las partículas duras pueden ser
residuos metálicos atrapados como resultado del
rozamiento o bien, capas de oxido desprendidas.
 DESGASTE POR ABRASIÓN

Mezcladora de arena que está sometida a desgaste por abrasión

puesto que las partículas de arena poco a poco van deteriorando el
acero, tal como sucede en un esmeril, que las partículas pequeñas
van removiendo el material.
 DESGASTE
Desgaste por ludimiento

En la mayoría de los equipos mecánicos o estructurales, hay

muchas superficies que se deslizan con una pequeña
amplitud la cual se puede deber a la vibración de las
máquinas produciendo un movimiento oscilatorio por
ejemplo una junta bridada. El resultado de esto es el
ludimiento o desgaste por vibración: que se define como el
proceso de desgaste que se produce entre dos superficies que
tienen un movimiento oscilatorio relativo y de pequeña
amplitud.
 DESGASTE POR LUDIMIENTO

Rodamientos desgastados por el efecto de ludimiento o vibración,

al estar girando bajo un mal alineamiento de su eje, sufren de
variación de carga que a su vez va desgastando los rodillos.
 DESGASTE

Desgaste por fatiga

La falla se presenta en contactos lubricados, en baleros de

rodillo o de bolas, en engranes, levas y mecanismos
impulsores de fricción. Donde la pérdida del material es por
desprendimiento de capas superficiales y por picaduras.

Se considera que las grietas por fatiga aparecen debajo de la

superficie de un punto en que el coeficiente cortante es
máximo: obviamente puede lograrse una mejoría en la vida
de estos elementos si se trabaja una carga de contacto baja.
 DESGASTE POR FATIGA

Eje de un motor desgastado por fatiga, soportaba una carga radial, por lo
tanto, sufría esfuerzos a compresión y tensión mientras giraba,
provocando así la falla.
 DESGASTE

Desgaste por erosión

Se define como el proceso de eliminación de metal provocado

por incidencia de partículas sólidas, líquidas o gaseosas sobre
una superficie.

El desgaste por erosión puede ser deliberado como en el caso

de la limpieza de piezas coladas, cascos de barco por medio de
chorros de arena, pero en ocasiones se produce perdida muy
costosa de material como en el caso de las hélices de turbina,
de turbina de gas o los refractarios de hornos eléctricos o en
los hornos de fabricación de vidrio o fritas.
 DÉSGASTE POR EROSIÓN

Desgate por erosión en el codo de un tubo de latón

debido al cambio de 90º de la dirección de la velocidad
del fluido. En a) se muestra esquemático y en b) la foto
real.
 DESGASTE

Desgaste por cavitación

La cavitación ocurre en la superficie del metal donde el líquido fluye a

alta velocidad y existen cambios de presión tal y como acontece en los
impulsores y propulsores, siendo un caso típico las hélices de un barco.

Los cálculos indican que la rápida impulsión de burbujas de vapor

pueden producir presiones localizadas de hasta 60 000 psi. Con
repetidas impulsiones de burbujas de vapor puede producirse un daño
considerable en la superficie metálica En los baleros lubricados también
se presenta el desgate por cavitación.
 DESGASTE POR CAVITACIÓN

Rodete de una bomba hidráulica desgastado

por el efecto de cavitación.
 DESGASTE

TÉCNICAS PARA EVITAR EL DESGASTE

Además de la lubricación, existen técnicas para proteger

superficialmente los metales contra el desgaste los cuales
son:

a) Recubrimiento electrolítico
b) Oxidación anódica
c) Difusión metálica
d) Tratamientos térmicos
 UNIDAD III

ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS

Son aquellos que determinan las propiedades, la

utilidad de una pieza, un componente o un
producto sin disminuir ninguna propiedad o
característica.
 INSPECCIÓN VISUAL

Es un examen, medición, prueba y registro de las

características de un producto o servicios comparados
contra lo especificado, para determinar su aceptación.

La inspección visual se ocupa, cuando se desea detectar

algún defecto superficial, esto generalmente se efectúa a
simple vista.

En las empresas se ocupa para analizar el acabado, la

apariencia de una pieza, un ensamble o un producto
terminado.
 INSPECCIÓN VISUAL

En la inspección visual y óptica, el fenómeno físico usado es la luz, que

se encuentra en la porción del espectro electromagnético, con
frecuencias entre 370 y 770 nm (nanómetros), que es capaz de excitar la
retina humana.
La detección puede realizarse o puede ser resaltada mediante el uso de
espejos, amplificadores (magnificadores), baroscopios y otros accesorios
o instrumentos visuales.
 INSPECCIÓN VISUAL
La inspección visual es el primer paso de cualquier evaluación.
En general, las pruebas no destructivas establecen como
requisito previo realizar una inspección visual.
Para muchos objetos, la inspección visual es utilizada para
determinar:

•Cantidad
•Tamaño
•Forma o configuración
•Acabado superficial
•Reflectividad (reflexión)
•Características de color
•Ajuste
•Características funcionales
•La presencia de discontinuidades superficiales
 INSPECCIÓN VISUAL

Ventajas

•Casi todo puede ser inspeccionado, en cierto grado.

•Puede ser de muy bajo costo.
•Se puede recurrir a equipo relativamente simple.
•Se requiere un mínimo de entrenamiento.
•Amplio alcance en usos y en beneficios.

Limitaciones

•Solamente pueden ser evaluadas las condiciones superficiales.

•Se requiere una fuente efectiva de iluminación.
•Es necesario el acceso a la superficie que requiere ser
inspeccionada.
 INSPECCIÓN VISUAL

MÉTODOS DE INSPECCIÓN VISUAL

La inspección visual directa sin ayuda y visual directa con ayuda

(remota) está delineada en el Código ASME BPV Sección V, Pruebas
no Destructivas, Artículo 9, la Inspección Visual Directa está definida
como:
 INSPECCIÓN VISUAL

Inspección Visual Directa. El examen visual directo puede

efectuarse usualmente cuando el acceso es suficiente para colocar el
ojo dentro de 24 pulgadas (610mm) de la superficie que está siendo
examinada y a un ángulo no menor de 30 grados de la superficie que
está siendo examinada. Pueden ser usados espejos para mejorar el
ángulo de visión”.
 INSPECCIÓN VISUAL

Inspección Visual Remota. En algunos casos, la inspección visual

remota puede ser sustituto de la inspección directa. La inspección
visual remota puede usar auxiliares visuales tales como espejos,
telescopios, boroscopios, fibra óptica, cámaras u otros instrumentos
adecuados. Tales sistemas deben tener una capacidad de resolución
al menos equivalente a la que sea obtenida por la observación visual
directa”.
 LÍQUIDOS PENETRANTES (LP)

Todos los procesos de penetración liquida son para detectar

las discontinuidades abiertas a la superficie.

Mediante la inspección con líquido penetrante o técnica de

tinte penetrante, pueden detectarse discontinuidades como
grietas superficiales. El tinte líquido es atraído por acción
capilar hacia la grieta.

Los tipos de pruebas LP son los siguientes:

•Partículas fluorescentes.
•Partículas magnéticas.
 LÍQUIDOS PENETRANTES

la técnica de LP, se puede resumir en los siguientes pasos:

1.- Limpieza inicial y secado:

Consiste en limpiar perfectamente la zona de interés a ser ensayada de tal
forma de dejar, las posibles discontinuidades, libres de suciedad o
materiales extraños y su posterior secado.

2.- Aplicación del Líquido Penetrante y Tiempo de penetración:

Cubrir la superficie de interés con el LP y dejar transcurrir el tiempo
necesario para permitir que el LP se introduzca por capilaridad en las
discontinuidades.

3.- Limpieza intermedia:

Se removerá el exceso de LP de la superficie, evitando extraer aquel que se
encuentra dentro de las fallas. Esta remoción, podrá hacerse, según la
técnica empleada, mediante: a) lavado con agua , b) aplicando un
emulsionante y posterior lavado con agua, o c) mediante solventes.
 LP: PARTÍCULAS FLUORESCENTES
4.- Secado (según la técnica):
Se secará la pieza del agente limpiador. Este paso puede ser obviado según la
técnica utilizada.

5.- Aplicación del revelador :

Sobre la superficie ya preparada se colocará el revelador en forma seca o
finamente pulverizada en una suspensión acuosa o alcohólica, que una vez
evaporada, deja una fina capa de polvo.

6.- Inspección y evaluación:

Esta fina capa de revelador absorberá el LP retenido en las discontinuidades,
llevándolo a la superficie para hacerlo visible, ya sea por contraste o por
fluorescencia (según la técnica empleada) las indicaciones podrán registrarse y
evaluarse.

7.- Limpieza final:

Aunque los agentes químicos utilizados no deberían ser corrosivos de los
materiales ensayados, se eliminarán sus restos para prevenir posteriores
ataques.
LÍQUIDOS PENETRANTES
 LP: PARTÍCULAS FLUORESCENTES

Este ensayo se puede aplicar a materiales magnéticos y

no magnéticos.

La pieza se sumerge en un baño que contiene material

fluorescente el cual es absorbido por la falla o la fisura, el
líquido excedente se elimina.

La pieza se pone debajo de una lámpara de luz

ultravioleta, cualquier fisura será mostrada por la
presencia de áreas fluorescentes.
LP: PARTÍCULAS FLUORESCENTES

Pieza metálica ensayada con partículas fluorescentes

en donde se puede ver la grieta
 LP: PARTÍCULAS MAGNÉTICAS

Esta prueba se realiza en metales que pueden ser magnetizadas

para detectar discontinuidades cerca de la superficie.

Se induce un campo magnético en el material a probar

produciendo líneas de flujo. Si en el material está presente alguna
discontinuidad, la reducción en permeabilidad magnética del
material debida a la discontinuidad altera la densidad de flujo del
campo magnético. Después de magnetizar la pieza se espolvorea
con partículas de polvo de hierro muy fino el cual se introduce o
filtra en la fisura o falla mostrando mayor concentración del
polvo de hierro en el área afectada, el polvo se puede teñir o
recubrir con un material fluorescente.
 LP: PARTÍCULAS MAGNÉTICAS

A fin de poder detectar discontinuidades mediante la inspección con

partículas magnéticas deben satisfacerse varios requisitos:

1. La discontinuidad debe ser perpendicular a las líneas de flujo. Por lo

que métodos diferentes de imposición del campo magnético detectarán
discontinuidades con orientaciones distintas.

2. La discontinuidad debe estar cerca de la superficie, o de lo contrario las

líneas de flujo simplemente se unirán en vez de escapar del material. La
prueba con partículas magnéticas es también adecuada para la
localización de grietas de templado, grietas por fatiga o grietas inducidas
por esmerilado o rectificado, ya que todas ellas ocurren en la superficie.

3. La discontinuidad debe tener una permeabilidad magnética inferior a

la del metal.

4. Solamente se pueden probar materiales ferromagnéticos.

 LP: PARTÍCULAS MAGNÉTICAS

Pieza analizada con partículas magnéticas teñidas con colorante

ELECTROMAGNETISMO “CORRIENTES DE EDDY”

Si se devanan numerosas espiras en la misma dirección

para formar una bobina, habrá más campos y las líneas de
flujo en la bobina serán mucho más densas. El campo
magnético en la bobina se vuelve muy intenso. Cuantas
más espiras se tengan, más intenso será el campo
magnético, si la bobina se comprime ligeramente, los
campos se juntaran aun mas para formar un electroimán
muy fuerte.
ELECTROMAGNETISMO “CORRIENTES DE EDDY”
CORRIENTES DE “EDDY”

Las pruebas con corrientes de “Eddy” se basan en la interacción entre

el material y un campo electromagnético . Si se acerca o dentro de la
bobina se coloca un material conductor, el campo de la bobina
inducirá corrientes de “Eddy” y campos electromagnéticos adicionales
en la muestra, corrientes que a su vez interactuaran con el original de
la bobina. Midiendo el efecto de la muestra bobina, se podrán detectar
cambios en la conductividad eléctrica o en la permeabilidad magnética
de la muestra, generados por diferencias en composición,
microestructura y propiedades.

Dado que las discontinuidades de la muestra alteran los campos

electromagnéticos, es posible detectar defectos potencialmente
dañinos. Mediante esta muestra incluso pudieran detectarse cambios
en las dimensiones o en el espesor de los recubrimientos de una
muestra.
ELECTROMAGNETISMO “CORRIENTES DE EDDY”

Esquema de la prueba con corriente de Eddy

ELECTROMAGNETISMO “CORRIENTES DE EDDY”

Ventajas:

•Se emplea para detectar heterogeneidades superficiales o

muy cercanas a la superficie.
•No necesita preparación superficial y se puede emplear
sobre pinturas y recubrimientos.
•Proporciona una evaluación instantánea.
•Es útil tanto para evaluaciones detalladas como para
pruebas de aceptación.
•Es una técnica sin contacto con la pieza a ensayar.
•Es sensible a muchas variables físicas y metalúrgicas, por
lo que tiene una amplia variedad de aplicaciones.
ELECTROMAGNETISMO “CORRIENTES DE EDDY”

Desventajas:

•Sólo es aplicable a materiales conductores de la electricidad.

•La superficie a inspeccionar debe ser accesible.
•Se requiere mucho tiempo para inspeccionar grandes áreas.
•Requiere personal altamente cualificado y con experiencia.
•Sólo permite la detección de heterogeneidades de hasta unos
6mm de profundidad.
 RADIOGRAFÍA INDUSTRIAL

Es un método de inspección que sirve para detectar defectos

internos en los materiales de piezas metálicas de fundición,
forjas, partes maquinadas, recipientes a presión, estructuras
de puentes, edificios, industria petroquímica e industria
alimenticia.

El método consiste en colocar películas radiográficas en los

materiales a inspeccionar haciendo pasar a través de ellos
algún tipo de radiación. Si existen defectos, estos serán
detectados en las películas radiográficas una vez sean
reveladas.
 RADIOGRAFÍA INDUSTRIAL

REQUISITOS DE LA INSPECCION POR RADIOGRAFIA

INDUSTRIAL

Inicialmente, deben de conocerse algunas características del

material que se va a examinar, como son: Tipo de material,
su configuración, el espesor de la pared a ser radiografiada,
etc. Con el fin de seleccionar el Kilo voltaje más adecuado.
Una vez establecida la fuente de radiación, se calcula la
distancia entre ésta, el objeto y la película, para así poder
obtener la nitidez requerida.
RADIOGRAFÍA INDUSTRIAL

Técnicos evaluando resultados radiográficos

 ULTRASONIDO INDUSTRIAL

El método consiste en dirigir sonido de alta frecuencia

dentro del material para detectarlo cuando es reflejado por
una discontinuidad o defecto.

Para llevar a cabo este ensayo se aplica a la pieza un sonido

de alta frecuencia a través de una pieza elaborada con un
cristal especial y la llamamos palpador. El intervalo entre los
impulsos es detectado por otro cristal que está recibiendo el
eco rebotado en la falla o en el extremo de la pieza.
 ULTRASONIDO INDUSTRIAL

Las ondas sonoras son ondas mecánicas y requieren para ello un medio
de propagación.
Cualquier material, sea liquido, solido o gaseoso puede ser analizado el
ensayo de ultrasonido se basa totalmente en el análisis del proceso que
modifica de alguna manera una onda sonora, durante la propagación de
la misma a través del medio estudiado. En la propagación de la onda
sufre modificaciones que son mesurables.

El ultra sonido son oscilaciones tan rápidas que el oído humano no está
en condiciones de percibirlas, mientras que el límite de la frecuencia
audible se sitúa alrededor de
0.002Mhz., El control para operar el ultrasonido está comprendido
entre las siguientes frecuencias 0.5 y 20Mhz., las cuales son producidas
por el generador de impulsos, mediante el cabezal de control que es
excitado para producir las oscilaciones mecánicas.
 ULTRASONIDO INDUSTRIAL

Se utiliza generalmente en tanques, tuberías soldaduras, piezas de

fundición y forja.

Prueba de ultrasonido industrial en curso