Defectos de Fabricacion

DEFECTOS DE FABRICACION
MANUEL GODOY 1998-11402

GILBERTO CORADO 2003-20906
OMAR BAUTISTA 242836712
JUAN LOPEZ 2005-14577
MIGUEL CARDONA 2007-14337
DEFECTOS EN LA FUNDICIÓN
Los defectos, que suelen aparecer con frecuencia en las piezas
fundidas, tienen su origen en alguna parte que no ha sido controla del
proceso. La fusión, colada y solidificación comprenden muchas
operaciones complicadas, siendo un control perfecto imposible. No es
sorprendente que en el proceso de fundición se encuentre una mayor
cantidad de defectos, que en cualquier otro proceso de fabricación.
• 1.- A la forma; como deformaciones, aplastamientos, hundimientos, empujes,
rebabas y movimientos de las cajas.
• 2.- A la superficie; como aspecto basto, hinchazones, abombamientos,

penetraciones, exfoliaciones, inclusiones de arena y dartas. Conformado por moldeo
• 3.- Al conjunto de la pieza; como soldaduras e intermitencias, piezas no llenas y

discontinuidades, arranques de partes del molde, escapes de metal, falta de metal,
hendiduras, grietas y roturas.
• 1.- Soluciones internas de continuidad; como porosidades, pequeños agujeros,

burbujas, sopladuras, rechupes, contracciones, meniscos, tensiones y grietas.
• 2.- Composición y estructura inadecuada; como temple difuso, temple localizado,

temple inverso, estructura abierta o gruesa y segregaciones de grafito.
• 3.- Inclusiones de materias heterogéneas; como gotas frías, escoria, arena y negro.
DEFECTOS POR FORJA
Consiste en calentar el metal hasta una temperatura inferior a la de
fusión (hasta cerca de 1000 ºC) y posteriormente golpearlo con un
martillo o una prensa. A esta temperatura aumenta la plasticidad del
metal por lo que se le puede dar la forma deseada sin romper o
quebrar el material. Antiguamente se deformaban las barras
calentándolas en una fragua de carbón, el herrero sacaba las
piezas ayudándose de tenazas, la colocaba sobre el yunque y, con el
martillo, la golpeaba dándole la forma deseada. Esto es la forja a mano.
Este método es limitado. Actualmente se emplean prensas , accionadas
mecánicas o hidráulicas, que comprimen el material hasta darla la
forma deseada. También se emplean martillos mecánicos que
golpean el material sucesivamente.
• Estirado: Alargamiento de la pieza con reducción de su sección.
• Degüello: Disminuir la sección de la pieza en una zona determinada.
• Recalcado: Aumentar la sección disminuyendo la longitud.
• Punzonado: Practicar agujeros en la pieza.
• Corte: Dividir la pieza en trozos de tamaño prefijado
DEFECTOS
• En la forja se pueden producir tres clases de defectos:
• En el momento de la forja aparecen inclusiones de cuerpos extraños.
• Ausencia de material en zonas de la pieza.
• Aparición de pliegues.
• Presencia de grietas producidas por un aumento exagerado de la
temperatura, por un sobre esfuerzo local o por un inadecuado forjado.
Los Mas importantes:
• Grietas y plegado:
Se da en piezas excesivamente trabajadas, materiales frágiles en
caliente, en situaciones con temperatura demasiado baja o en zonas de
difícil llenado.
• Exceso de tensiones residuales:
Se eliminan con tratamientos térmicos.
• Falta de Penetración.
• Pandeo: no se debe superar una relación de diámetro/longitud>3.
• Abarrillamiento:
Se produce por rozamiento entre la pieza y la matriz o maza, puede
dar lugar a grietas internas.
• Estructura de Fibra:
Cuando se deforma mas una dirección que otra (similar a lo que
ocurre con la laminación). A veces interesa y otras no, depende de
la finalidad de la pieza.
DEFECTOS EN LA SOLDADURA
Los orígenes de estos defectos pueden deberse a múltiples causas y varias de estas
causas manifestarse en forma conjunta. Las causas más comunes son:
• La velocidad de avance al efectuar el cordón.
• Mal empleo de la técnica de soldadura (Habilidad del soldador si es técnica
manual).
• Mala soldabilidad de los materiales a unir.
• Incorrecta elección del gas de protección.
• Aparición de elevados gradientes térmicos en la zona soldada.
• Mala preparación de la superficie que contendrá el cordón, etc.
Entre los defectos más comúnmente encontrados en los cordones de soldadura
tenemos:
• POROSIDAD:
Se usa para describir los huecos globulares, libre de todo material sólido, que se
encuentran con frecuencia en los cordones de soldadura. En realidad, los huecos son
una forma de inclusión que resulta de las reacciones químicas que tienen lugar
durante la aplicación de la soldadura. Difieren de las inclusiones de escoria en que
contienen gases y no materia sólida.
Los gases que forman los huecos se derivan de los

gases liberados por el enfriamiento del metal de la
soldadura, como consecuencia de la reducción de
solubilidad al descender la temperatura y de las
reacciones químicas que tienen lugar dentro de la
propia soldadura.
• INCLUSIONES DE ESCORIA:
Son los óxidos no metálicos que se encuentran a veces en forma de inclusiones

alargadas y globulares en los cordones de soldadura. Durante la formación del cordón
y la subsiguiente solidificación del metal de la soldadura, tienen lugar varias
reacciones químicas entre los materiales (fundente), o con la escoria producida.
Algunos de los productos de dichas reacciones son compuestos no metálicos, solubles
solo en cierto grado en el metal fundido. Debido a su menor densidad, tienden a
buscar la superficie exterior del metal fundido, salvo que encuentren restricciones
para ello.
• Falta de fusión:
Es el agrietamiento del metal de la soldadura. Tiene más probabilidades de ocurrir en
la primera capa de soldadura que en cualquier otra parte, y de no repararse
continuará pasando a las demás capas al ir siendo depositadas. Esta tendencia de
continuar hacia las demás capas sucesivas se reduce considerablemente, o se elimina,
con metal de soldadura austenítico.
Cuando se encuentra el problema de agrietamiento de la primera capa de metal de la
soldadura, pueden lograrse mejoras aplicando uno o más de las siguientes
modificaciones:
Modificar la manipulación del electrodo o las condiciones eléctricas, lo que cambiará el
contorno o la composición del cordón.
Disminuir la rapidez de avance, para aumentar el espesor del cordón, aportando con
ello más metal de soldadura para resistir los esfuerzos que se están generando.
Auxiliarse con precalentamiento, para modificar la intensidad del sistema de esfuerzos
que está imponiendo.
Fisuras:
El agrietamiento de las juntas soldadas.

Ocurre por la presencia de esfuerzos en
varias direcciones, localizados, que en
algún punto rebasan la resistencia
máxima del metal. Cuando se abren
grietas durante la soldadura o como
resultado de ésta, generalmente solo es
aparente una ligera deformación de la
pieza de trabajo.
Después que se ha enfriado una junta soldada, hay más probabilidades de

que ocurra agrietamiento cuando el material es duro o frágil. Un material
dúctil soporta concentraciones de esfuerzo que pudieran ocasionar falla en
un material duro o frágil.
• Penetración incompleta:
Esta expresión se usa para describir la situación en que el metal

depositado y el metal base no se funden en forma integral en la raíz de
la soldadura. Puede ser ocasionada porque la cara de la raíz de la
soldadura de ranura no alcance la temperatura de fusión a toda su
altura, o porque el metal de la soldadura no llegue a la raíz de una
soldadura de filete, y deje el hueco ocasionado por el puenteo del metal
de la soldadura desde un miembro al otro.
• Aunque la penetración incompleta puede deberse en unos cuantos casos a la falta
de disolución de los óxidos e impurezas de la superficie, las condiciones de
transmisión de calor que existen en la junta son una fuente más frecuente de este
defecto.
• La penetración incompleta es indeseable, particularmente si la raíz de la

soldadura está sujeta ya sea a tensión directa o a esfuerzos flexionantes. El área
que no se funde permite concentraciones de esfuerzos que pueden resultar en
fallas sin deformación apreciable.
• Socavamiento o mordedura:
Se emplea este término para describir:
• La eliminación por fusión de la pared de una ranura de soldadura en el borde de una
capa o cordón, con la formación de una depresión marcada en la pared lateral en la
zona a la que debe unirse por fusión la siguiente capa o cordón.
• La reducción de espesor en el metal base, en la línea en la que se unió por fusión el
último cordón de la superficie.
• El socavamiento en ambos casos se debe a la técnica empleada por el operador. Ciertos
electrodos, una corriente demasiado alta, o un arco demasiado largo, pueden aumentar
la tendencia al socavamiento.
• Proyecciones:
Son gotas de metal fundido propias del proceso, que no representan riesgo mecánico
para el cordón a menos que sea excesiva su cantidad. Se deben principalmente a
elevadas intensidades de trabajo y a una gran distancia del electrodo y la pieza.
Defectos en Chapa
• Durante el proceso de fabricación
de chapa, ésta se ve sometida a
laminación en frío y en caliente, lo
que aporta unas propiedades
mecánicas al material. Sin embargo,
durante este proceso, la chapa
adopta defectos de forma y en su
interior se generan elevados niveles
de tensiones residuales que hacen
que la calidad de la chapa no sea la
adecuada.
• Los defectos de chapa ocurren debido a diferencias tensionales en
las fibras longitudinales y transversales de la chapa. Estas tensiones
aparecen por diferentes motivos:
• enfriamiento no homogéneo en el proceso de laminado.
• presión no uniforme en los rodillos del laminado.
• proceso de bobinado.
• impurezas en el material.
• Una corrección de estos defectos de chapa y la liberación
de tensiones residuales en el interior del material es
necesaria. Existen distintas tecnologías de aplanado para
eliminar los defectos de chapa y reducir tensiones
residuales, como el simple enderezado, aplanado por
estirado, aplanado bajo tensión o el aplanado por
rodillos. Sin embargo el aplanado por rodillos ofrece
algunas ventajas que lo convierten en una de las
opciones más atractivas. Se trata de la opción más
económica, es un proceso rápido y continuo, y permite
procesar chapas de un amplio rango de espesores y
anchos de banda.
• Principales defectos en laminados:

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MANUEL GODOY 1998-11402

• 2.- A la superficie; como aspecto basto, hinchazones, abombamientos,

• 3.- Al conjunto de la pieza; como soldaduras e intermitencias, piezas no llenas y

• 1.- Soluciones internas de continuidad; como porosidades, pequeños agujeros,

• 2.- Composición y estructura inadecuada; como temple difuso, temple localizado,

Los Mas importantes:

• Pandeo: no se debe superar una relación de diámetro/longitud>3.

Los gases que forman los huecos se derivan de los

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