CURSO ELECTROOBTENCION

EXTRACCIÓN POR SOLVENTES

ELECTRO OBTENCIÓN

Proceso general
La diferencia entre la concentración de cobre saliente y entrante
constituye el corte de cobre
LIXIVIACIÓN-EXTRACCIÓN
POR SOLVENTES
ELECTRO OBTENCIÓN
 OBJETIVOS DE LA EW

Los principales objetivos del proceso de electro-obtención, son los

siguientes:

•RECUPERAR EL COBRE DESDE UN ELECTROLITO EN LA FORMA DE CÁTODOS.

•OBTENER CÁTODOS DE ALTA PUREZA CON BUENA APARIENCIA FÍSICA.
•PRODUCIR CÁTODOS CON EL MENOR CONSUMO DE ENERGÍA Y COSTO
ASOCIADO.
EW
 TEORIA ELECTRONICA

Electrones : Partículas que poseen carga negativa y de las cuales

depende las propiedades químicas y eléctricas de la
materia.

Protones : Partículas que poseen carga positiva y de las cuales

determinan el peso de la materia.

Neutrones : Partículas que no poseen carga eléctrica y de las cuales

depende el peso de la materia.
 TEORIA ELECTRONICA

La teórica electrónica nos ayudara a entender la formación de

compuestos, a través de las propiedades de los átomos.

• Elementos que pueden aceptar electrones (A + n e → An-) se les

denomina electronegativos.

• Elementos que pueden perder electrones (B – n e → Bn+) se les

denomina electropositivos.

Cuando un elemento queda cargado se les denomina íon.

Los compuestos constituido por partículas cargas se las denomina
iónico.

Los iones negativos An-, se les conoce como aniones.

Los iones positivos Bn+, se les conoce como cationes.

Cationes = Cu+2, Fe+3, Fe+2, H+

Aniones = SO4-2, Cl-, ClO3-
Cu+2 + SO4-2 ---- CuSO4
 Un ejemplo de fricción es el del pelo y la peineta.

Esto nos lleva a demostrar la existencia de una fuerza de atracción

invisible entre cuerpos cargados.

• Un cuerpo que tiene exceso de electrones, trata de deshacerse de

ellos.
• Un cuerpo que tiene una deficiencia de electrones trata de
reponerlos.

• Cuerpo con deficiencia de electrones esta cargado positivamente.

• Cuerpo que ha quedado con exceso de electrones esta cargado

negativamente.
 Enlace iónico

Un enlace es la unión entre los átomos de un compuesto. Esta unión se origina en

la estructura electrónica de los mismos. La actividad química de los elementos
radica en su tendencia a adquirir, mediante su unión con otros átomos, la
configuración de gas noble.

Generalmente, se consideran tres tipos principales de enlaces químicos: iónico,

covalente y metálico.

El enlace iónico consiste en la atracción electrostática entre átomos con cargas

eléctricas de signo contrario. Este tipo de enlace se establece entre átomos de
elementos electropositivos (elementos con carga positiva) con los de elementos
electronegativos (elementos con carga negativa).

De esta manera, el enlace se suele producir entre un no metal (electronegativo) y un

metal (electropositivo) y en este es necesario que uno de los elementos pueda
ganar electrones y el otro perderlo.
 Enlace covalente

El enlace covalente no existe atracción electrostática. Aquí la situación es totalmente

diferente, pues en este caso dos átomos se unen más íntimamente; es decir, ambos
comparten algo en común. Y lo común entre estos átomos es un electrón ubicado en la
capa más externa. Así, uno de los átomos se acerca al otro ofreciéndole el electrón de
su capa más externa, y el otro átomo, al estar en esta circunstancia, también se acerca
y ofrece el electrón más externo de su capa electrónica. Así se encuentran ambos
átomos y tanto el electrón de uno como del otro interactúan entre sí, y se da una unión
muy fuerte
 COMPORTAMIENTO DE COMPUESTOS EN SOLUCIÓN

Ácido es una sustancia que, disuelta en agua, da cationes de hidrógeno H+ o H3O+.

Un ácido es un compuesto hidrogenado en el que se pueden sustituir los iones
hidrógeno por iones de átomos metálicos para formar cuerpos a los que se denomina
sales.

La Base es una sustancia que, disuelta en agua, da aniones de oxhidrilo OH-.

La base sería el contrapunto del ácido en la formación de la sal mediante la aportación
del íon metálico.

Las sales son compuestos químico formado por cationes (iones con carga positiva)
enlazados a aniones (iones con carga negativa).

CuSO4 + H2O + ENERGIA ------- Cu + H2SO4 + ½ O2

Escala pH, y escala

pH = -log [H+] pOH = -log [OH-]

CONDUCTIVIDAD DE LOS LÍQUIDOS

La conducción de corriente sucede por un medio conductor de electrones (conductos

sólido) y por un electrolito (conductor líquido) que es un medio conductor de iones.
La conductividad en líquidos está relacionada con la presencia de sales en solución,
cuya disociación genera iones positivos y negativos capaces de transportar la energía
eléctrica si se somete el líquido a un campo eléctrico. Estos conductores iónicos se
denominan electrolitos o conductores electrolíticos.
Los conductores electrolíticos, los cuales en su mayor parte están constituidos por
soluciones, cuyo soluto (generalmente una sal, ácido o base), también pueden estar
constituidos por sólidos próximos a su punto de fusión, algunas sales fundidas o
algunos líquidos puros.
Los iones positivos y negativos intervienen en forma aditiva en la conductividad ya
que, si bien sus cargas son de signos opuestos, también lo son sus movilidades.
 CONDUCTIVIDAD DE LOS LÍQUIDOS

La conductividad se define como la capacidad del agua para conducir una corriente
eléctrica a través de los iones disueltos.

Los iones más positivos son sodio (Na+), calcio (Ca+2), potasio (K+) y magnesio (Mg+2).
Los iones más negativos son cloruro (Cl-), sulfato (SO4-2), carbonato, bicarbonato.
Los nitratos y fosfatos no contribuyen de forma apreciable a la conductividad aunque
son muy importantes biológicamente.
La salinidad y la conductividad están relacionadas porque la cantidad de iones
disueltos aumentan los valores de ambas.
 ELECTROLISIS
La electrólisis es un fenómeno químico y eléctrico por lo que se rompen los enlaces
de los átomos en sus moléculas y se divorcian de estas últimas. Unos marchan al
cátodo o electrodo negativo y otras al ánodo o electrodo positivo.

El proceso electrolítico consiste en lo siguiente:

Se disuelve una sustancia en un determinado disolvente, con el fin de que los iones
que constituyen dicha sustancia estén presentes en la disolución. Posteriormente se
aplica una corriente eléctrica a un par de electrodos conductores colocados en la
disolución. El electrodo cargado negativamente se conoce como cátodo, y el cargado
positivamente como ánodo. Cada electrodo atrae a los iones de carga opuesta. Así,
los iones positivos, o cationes, son atraídos al cátodo, mientras que los iones
negativos, o aniones, se desplazan hacia el ánodo transformarse en átomos neutros o
moléculas.
En los electrodos, los electrones son absorbidos o emitidos por los iones, formando
concentraciones de los elementos o compuestos deseados.
 ELECTROLISIS
La energía necesaria para separar a los iones e incrementar su concentración en
los electrodos, proviene de una fuente de poder eléctrica continúa que mantiene la
diferencia de potencial en los electrodos. La naturaleza de las reacciones del
electrodo depende de la diferencia de potencial o voltaje aplicado.
 REACCIÓN DE OXIDACIÓN Y REDUCCIÓN
El proceso de electrobtención del cobre consiste básicamente en la transformación
electroquímica del cobre contenido en un electrolito en cobre metálico depositado
en un cátodo, mediante la utilización de energía eléctrica proveniente de una
fuente externa.

En el cátodo el cobre iónico (Cu+2) es reducido a cobre metálico (Cu0) por los
electrones suplidos por la corriente y que torna de polaridad negativa a dicho
electrodo. En el electrodo positivo o ánodo se descompone agua generándose
oxigeno gaseoso que burbujea en la superficie del ánodo y además ácido sulfúrico
producto de una reacción de oxidación.

La capacidad de determinadas compuestos para aceptar y donar electrones hace

que puedan participar en las reacciones denominadas de oxidación-reducción.
Las reacciones de reducción-oxidación (también conocido como reacción redox)
son las reacciones de transferencia de electrones. Esta transferencia se produce
entre un conjunto de especies químicas, uno oxidante y uno reductor (una forma
reducida y una forma oxidada respectivamente).
 REACCIÓN DE OXIDACIÓN Y REDUCCIÓN
El reductor es aquella especie química que tiende a ceder electrones de su
estructura química al medio, quedando con una carga positiva mayor a la
que tenía.
El oxidante es la especie que tiende a captar esos electrones, quedando
con carga positiva menor a la que tenía.

Cuando una especie química reductora cede electrones al medio se

convierte en una especie oxidada.
Cuando una especie capta electrones del medio se convierte en una
especie reducida forma un par redox con su precursor reducido.
REACCIÓN DE OXIDACIÓN Y REDUCCIÓN

Cu+2 2e ----------- Cu0 Fe+2 -------------- Fe+3 + e

REACCIÓN DE OXIDACIÓN Y REDUCCIÓN
 REACCIÓN DE OXIDACIÓN Y REDUCCIÓN

REACCIÓN DE REDUCCIÓN: Hay sustancias que pueden aceptar electrones; son

sustancias oxidadas que en las condiciones adecuadas se pueden reducir, y por lo
tanto transformarse en formas reducidas.

REACCIÓN DE OXIDACIÓN: Hay sustancias que pueden donar electrones ; son

sustancias reducidas que en las condiciones adecuadas se pueden oxidar, y por lo
tanto transformarse en formas oxidadas.
En términos globales la oxidación es la perdida o remoción de electrones
desde un átomo o grupos de átomos.
La reducción es la ganancia de electrones de un átomo o grupo de
átomos.
Oxidación: Reducción:

Fe2+  Fe3+ + e- 2H+ +2e-  H2

Fe0  Fe +2 + 2e-

Así por ejemplo:

En la disolución del fierro por medio de ácido ocurre la siguiente reacción:

Fe0  Fe+2 + 2e-

2H+ +2e-  H2
---------------------------------
La reacción global es :
Fe0 + 2H+  Fe 2+ + H2
 La electroquímica
Las reacciones químicas en las que se produce cambio en los
estados de oxidación de las especies que participan, conllevan
el flujo de partículas cargadas y se pueden emplear para
generar corriente eléctrica. A la inversa, también se puede
aplicar una corriente generada para producir una reacción
química de las características anotadas en una dirección
particular.
 CELDAS ELECTROQUÍMICAS

Los procesos electroquímicos, pueden ser clasificados en dos tipos según

sean o no espontáneos. Los primeros suceden en forma natural y la celda
se denomina galvánica o pila. Los no espontáneos se realizan por
medio de aplicación de corriente externa y se realizan en una celda
llamada electrolítica.
El proceso de EW del cobre, es un proceso no espontáneo, ya que
necesita el aporte de energía eléctrica para ser forzado a ocurrir, en el
sentido de izquierda a derecha, de la reacción global:
CuSO4 + H2O + Energía Cu + H2SO4 + ½ O2
 CELDA GALVÁNICA

Es una celda que por medio de una reacción electroquímica espontánea

genera corriente o un flujo de electrones en el proceso galvánico la
energía química se transforma en energía eléctrica.
 CELDA ELECTROLÍTICA

En una celda electrolítica se realiza una reacción electroquímica no

espontánea debido a la aplicación de energía eléctrica proveniente de
una fuente. En el proceso electrolítico la energía eléctrica se transforma
en energía química
ELECTROOBTENCIÓN
Soluciones fuertes: Con
contenidos de cobre en
soluciones entre los
rangos de 30-50 g/lt.

Soluciones débiles:
Con contenido de cobre
< 10g/lt
 Valores implicados en la electrobtención

Según la ecuación:

CuSO4 + H2O + E.E Cu0 + H2SO4 + ½ O2

Como resultado de la estequiometría de la reacción anterior, por

cada tonelada de cobre depositada en los cátodos, se involucran las
siguientes cantidades de sustancias y energía:

Se descomponen : 0.28 t agua

Se generan : 1.50 t ácido sulfúrico
: 0.25 t Oxígeno (5.6 m3 C.N)
Se consumen : 1900-2300 k Wh
Los electrolitos cargados presentan una concentración de 45 -
55 g/l , y los descargados que retornan SX entre 35 - 45 g/l.

El electrolito alimentado decrece su concentración de cobre en

un rango 2-4 g/l.

Normalmente concentración de ácido varía de 140 - 170 g/l.

El electrolito saliente se enriquece entre 3-6 g/l en ácido.

El tiempo de permanencia de los cátodos es de 6 – 7 días

recibiendo cobre en sus caras logrando un peso de 90 – 110 kg
de cobre catódico.

La temperatura de operación de la solución en EW se debe

mantener entre 45 – 50°C.

El flujo de alimentación a las celdas debe esta en un rango de

0,14 – 0,20 m3/h/cátodos
 CONCEPTOS FUNDAMENTALES
PROCESO ELECTROQUÍMICO

Un proceso de naturaleza electro-química, como lo es el de electro-

obtención del cobre, se caracteriza por presentar la realización simultánea
de dos reacciones denominadas anódicas y catódicas.
El circuito de una celda electroquímica, está compuesto fundamentalmente
por cuatro componentes:
ÁNODO: Material sólido conductor en cuya superficie se realiza un
proceso de oxidación con liberación de electrones.
Ejemplo: Zn Zn+2 + 2 e

CÁTODO: Electrodo sólido conductor en cuya superficie se realiza un

Proceso de reducción con los electrones provenientes del ánodo.
Ejemplo: Cu+2 + 2 e Cu
ELECTROLITO : Un medio acuoso, con iones que migran permitiendo el paso
de corriente entre los electrodos.
CONDUCTORES: Un medio sólido conductor de electrones, que permite el flujo
de ellos entre los electrodos.

Reacción catódica: El cobre esta en estado iónico en la solución pasará a estado

metálico, depositándose en el cátodo, bajo la siguiente ecuación química.

Cu+2 + SO4-2 + 2 e- → Cu0 + SO4-2

Por lo tanto la reacción sería:

Cu+2 + 2e-  Cuº Eº = 0.34V

Reacción Anódica: Es la descomposición iónica del agua dando como producto

hidrógeno y liberación de oxígeno al ambiente. La ecuación química de reacción es
la siguiente.

H+ + e-  ½ H2 Eº = 0.0 V

El ánodo es una aleación inerte que no participa en la reacción, pero que actúa
solamente como soporte electrónico; de tal modo que la reacción principal en la
descomposición del solvente según:
H2O  2H+ + 1/202+ 2e- E = l.23V
H2O  1/202 + 2H+ + 2e- Reacción Anódica
Cu2+ + H20  Cu0 + 1/2 02 + 2 H+ Reacción Catódica
---------------------------------------------------------------------------
Cu+2 + H2O  Cu0 + 2H+ + ½ O2 Reacción Global
 Reacciones Químicas que están involucradas
en el proceso

En la electroobtención el cobre metálico se recupera por electrólisis a

partir de una solución altamente ácida de sulfato de cobre (CuSO4). El
proceso de electrólisis se logra haciendo pasar una corriente eléctrica
continua entre los electrodos (ánodos inertes pero conductivos, y
cátodos), los cuales están sumergidos en un electrolito rico en cobre
(CuSO4, H2SO4 y H2O).

El ánodo lleva carga eléctrica positiva y el cátodo, carga eléctrica

negativa. Los iones de cobre (Cu+2) son reducidos, es decir neutralizados
en el cátodo por los electrones que fluyen por él, depositándose una capa
de cobre metálico sobre la superficie de la plancha madre de acero
inoxidable (cátodo permanente).

Las soluciones de lixiviación con ácido sulfúrico presentan normalmente

las siguientes especies iónicas en solución: Cu2+, Fe+2, Fe+3, Al+3, Mg2+,
S04-2, H+ y otros
La reacción electrolítica en el catodo es:

CuSO4 + H2O ===== Cu0 + H2SO4 + ½ O2

corriente

Cu+2 + SO4-2 + 2 e- → Cu0 + SO4-2

Donde (e-) denota un electrón, necesitándose dos para neutralizar un ión Cu+2.
Sin embargo, la reacción en el ánodo es completamente diferente. El gas oxígeno
se forma en el ánodo inerte por la descomposición del agua. Los iones sulfato
(SO4-) se neutralizan en el ánodo formando inmediatamente ácido sulfúrico
(H2SO4) y oxígeno (O2)

La reacción de descomposición electrolítica en el ánodo es:

H2O  2H+ + ½O2 + 2e-

2H+ + SO4-2  H2SO4

H2O + SO4-2  H2SO4 +½O2 + 2e-

El oxígeno producido en la reacción anterior escapa como gas en el ánodo.

Reacciones de electro-obtención de cobre
Reacciones catódicas:

a) Cu2+ + 2e-  Cu0

b) Fe+3 + e-  Fe2+
c) ½ O2 + 2H+ + 2e  H2O

Reacciones ánodicas:

a) H2O  ½ O2 + 2H+ + 2e-

b) Fe+2  Fe+3 + e-
c) 2 Cl-  Cl2 + 2e-

paso de corrosión de ánodo : Pb  Pb2+ + 2e-

paso de aislamiento : Pb2+ + H2S04  PbSO4 + 2H+
paso de oxidación :PbSO4 +2H20  PbO2 + SO4-2 + 4H+ + 2e-
Hidrolisis :H20  2 H+ + 1/2 02 + 2e-

En el seno de la solución puede ocurrir una reacción de tipo óxido reductor entre el
oxígeno y los iones ferrosos según:

2Fe+2 + 1/202 + 2H+  2Fe+3 + H20

 EQUIVALENTE ELECTROQUIMICO
Se define como el equivalente-gramo de un metal es químicamente alterado en cada
electrodo y depositado por una corriente eléctrica de 1 Faraday, es decir, 96.500
coulombs, o bien, 96.500 ampere-segundo en una celda electrolítica”.

Por lo que se llama equivalente electroquímico a la masa de sustancia que se

transforma al paso de un culombio de electricidad durante la electrolisis y se puede
determinar como cuociente entre el equivalente químico de la misma y el número de
Faraday.

La regla es que 1 Faraday de electricidad (vale decir, 96.500 ampere-segundos, o

coulomb) depositará el peso atómico de cualquier elemento, dividido por su valencia,
en donde el peso se expresa en gramos. Para el caso del Cu es:
Cu++ = 63.54 / 2F = 31.77 / F
Factor para el Cu+2 +2e  Cu
g/A-h : 1,185
Kg/A-h : 1,185x10-3
Kg/A-día : 2,844x10-2
Ton/A-día: 2,844x10-5
EQUIVALENTE ELECTROQUIMICO
EQUIVALENTE
EQUIVALENTE ELECTROQUIMIC
PESO ATOMICO O
ELEMENTO VALENCIA GRAMO
gramos gramos/
gramos
(ampere-hora)

Cu+ 63,54 1 63,54 2,37

Cu+2 63,54 2 31,77 1,18
Zn+2 65,37 2 32,69 1,22
Co+2 58,93 2 29,47 1,10
Ni+2 58,71 2 29,36 1,09
Ag+ 107,87 1 107,87 4,02
Fe+3 55,84 3 18,61 2,09
Fe+2 55,84 2 27,92 1,04
Au+3 197,0 3 65,67 2,45
2H+ 1.0 1 1,00 0,04
LEY DE FARADAY

La ley de Faraday se utiliza para calcular la cantidad teórica de masa de cobre

que se depositaría en una celda electrolítica.

La expresión de la ley de Faraday para el cálculo de la masa de material

depositado es:
Q = Ee x A x t
donde:
Q = masa teórica de metal depositado (gramo).
Ee = equivalente electroquímico del metal (gramo/ampere-hora).
A = corriente eléctrica aplicada (amperes).
t = tiempo de aplicación de la corriente eléctrica (hora).

Potencia Eléctrica.

P = V I x 103 potencia eléctrica (Kw)

We = V I T x 103 trabajo eléctrico (Kwh)

Cantidad de Electricidad.

q = I T carga eléctrica (Ah)

Densidad de Corriente.

Este parámetro eléctrico es popularmente utilizado en los procesos

electrolíticos y expresa la cantidad de corriente que fluye o pasa por unidad de
superficie de un electrodo. Se representa por i y sus unidades normales son
a/m2.

Tensión o voltaje de celda.

El voltaje se define como la cantidad de energía necesaria para mover una

unidad de carga eléctrica de un lugar a otro, también conocido como potencial
eléctrico.
Es la caída o potencial de la corriente que circula por la celda. En el caso de
las celdas de EW, donde toda la corriente fluye en paralelo por resistencia
idéntica, la tensión de celda resulta ser la misma que se establece entre un par
de electrodos.

Diferencia de potencial=voltimetro= Voltaje=Tensión

Intensidad de Corriente=Amperímetro= amper= Carga

Resistencia= ohm
 Fuerza Electromotriz : Es la fuerza invisible que es capaz de atraer
cuerpos con carga eléctrica diferente y repeler cuerpos con carga
eléctricas se le llama F.E.M

Materiales conductores -. primera clase (sin alteraciones qca)

-. Segunda clase (sln ácidas y sales)

Material aislante (resistencia al conducir corriente)

 Como ocurre la electrodepositación

Rectificador

(+) (-)

P
L O2 Neblina
O
M
O Cu+2

Ánodo Cátodo
H2 O 1/2 O2 + 2H+ + 2e Cu+2 + 2e Cu0

CuSO4 + H2O + E.E Cu + H2SO4 + ½ O2

La depositación de cobre sobre una lamina de fierro se
produce por la reducción del ion Cu +2 a Cuº. La ecuación
que gobierna esta reacción es :

Cu+2 + 2e  Cuº
En la lamina de plomo se produce la reacción de
descomposición del agua lo que se representa por la
ecuación :

H2O  ½ O 2 + 2H+ + 2e
La descomposición del agua genera los dos electrones
necesarios para la reducción del ion Cu+2, generando el
depósito de cobre sobre el cátodo.
e e e G e e e

e
H2O
O2
H2SO4
H2SO4
e
e
e

e
Cu
CU°
=SO4 Cu+2
e
=SO4
O2 = O H+
e e
=SO4
e H+
ánodo cátodo
 COMPONENTES DE UNA CELDA
Una celda electrolítica cuenta con cinco componentes básicos

Ánodos
Electrodo positivo, que recibe el flujo de electrones desde el rectificador y los
entrega nuevamente a la fuente de corriente continua; la superficie de este
electrodo se caracteriza por ser deficitaria en electrones, lo que permite la
realización de las reacciones anódicas u oxidaciones de generación de ácido
sulfúrico y liberación de oxígeno.

Usualmente fabricados de aleación de Pb – Sb fundido y Pb - Ca - Sn laminados

en frío. Tiene un espesor de 6 y 9 mm

Los ánodos empleados en el proceso deben ser idealmente inertes químicamente,

o sea no presentar transformaciones que faciliten su corrosión o degradación.

Deben ser conductor electrónico y estar sometidos a condiciones oxidantes

electroquímicas por corrosión anódica y ambiente químico del electrolito ácido –
oxigenado en la vecindad de la superficie anódica.
 CARACTERÍSTICA DEL ÁNODO

Composición:
Pb : 98.16 - 98.61 %
Ca : 0.04 - 0.08 %

1110 - 1130 mm
Sn : 0,02 - 0,3 %
Al : 0.020 %
Ag : 0.002 %
Bi : 0.005 %

815 - 820 mm

Espesor = 6 – 9 mm
 Se recomienda usar ánodos Pb-Ca-Sn laminados en frío y no los ánodos de
Pb-Sb fundido. La razón es que:

1. Los ánodos laminados en frío son más estables en sus dimensiones,

especialmente con las altas densidades de corriente.

2. La corrosión es pequeña y uniforme permitiendo un uso más completo del

espesor del ánodo, lo que proporciona una vida más larga al ánodo.

3. La barra soporte soldada con estaño a la placa proporciona una caída más
baja de potencial y un ahorro de energía.

4. Los ánodos laminados mantienen su forma y tienen menor tendencia a

doblarse o deformarse con el tiempo.

Los ánodos laminados poseen las siguientes características útiles:

a) Producen un producto de corrosión de granulometría fina, que puede caer

fácilmente al fondo de la celda, en lugar de escamas más grandes.

a) La unión de la barra de soporte con la placa soldada mediante un proceso

especial que proporciona una baja de voltaje menor, lo que produce un menor
consumo de energía.
El ánodo está formado por una barra colgadora y una placa de plomo.

ojo

La barra de suspensión es de cobre que en la zona de interfase y soldadura

con la placa está protegida con una funda de plomo aleado, para proteger su
corrosión.
 FORMACIÓN DE LA CAPA DE PbO2 (CAPA PASIVANTE)

Al polarizar positivamente el ánodo de plomo en un electrolito ácido, la

superficie se recubre con una película de PbSO4 y el electrodo es
pasivado, según la reacción:

Pb + SO4-2 PbSO4 + 2e

En la medida que el potencial del ánodo se incrementa, el sulfato de

plomo se transforma a PbO y a un potencial de alrededor de 1,65 V /
ENH se estabiliza finalmente como PbO2:

PbSO4 + 2H2O PbO2 + 4H+ + SO4-2 + 2e

Este óxido tiene la cualidad de ser semiconductor electrónico y permite

la transferencia de electrones. Esta capa de PbO2, no debe degradarse
ni desprenderse, si se quieren obtener buenas respuestas del proceso.
El oxígeno liberado en la superficie del ánodo puede hacer que se
desprenda escamas de óxido de plomo, las cuales decantan como lodo no
soluble. Por lo cual se deberá sacar en intervalos periódicos mediante la
limpieza de las celdas.

O2 O2
H2 O O2
PbO2
H2O O2
PbO2 O2

PbO2 H2O H2 O

PbO2 O2 O2 O2
PbO2 H 2O
H2 O O2
PbO2
O2
H20 2H+ + ½O2
PbO2 O2
H2O
PbO2 PbO2
H2O
PbO2 PbO2
PbO2
PbO2 PbO2 PbO2
PbO2 PbO2
 Desprendimiento de partículas desde la capa son causada por:

• Ánodos doblados raspados por las placas cátodo, cuando se cargan a las celdas.

• Placas cátodos dobladas que raspan los ánodos cuando se ponen en las celdas.

• El Manganeso que trae el electrolito de los estanques produce la generación de MnO2. El

MnO2 hace que la capa conductora de PbO2 se descascare.

• Si la temperatura del electrolito cae repentinamente, se producirá un descascaramiento de la

capa de PbO2 con la consiguiente contaminación.

• Las altas densidades de corriente, que forman rápidamente la capa de PbO2 y mayores
velocidades de circulación del electrolito, que a su vez llevan a una mayor agitación inter
electrodos, tienen más probabilidades de causar condiciones de descascaramiento de los
ánodos.

• La electrólisis interrumpida en las celdas de electrodepositación, debido a una cosecha

“muerta” o a cortes de energía perturba el PbO2 y permite que esta capa se descascare.

• Si aumentan los niveles de ácido sulfúrico en el electrolito, se producirá un aumento en la

generación en la capa de PbO2, y por esto aumentará la posibilidad de descascaramiento.
Debido al desprendimiento de partículas del ánodo (descamación,
deconchamiento, abrasión) y precipitación de plomo, en el fondo de
la celda se acumulan lamas. Esta con lleva a la práctica operacional
de lavar las celdas periódicamente para su remoción.
Mayores niveles de concentración de ácido, temperatura y densidad
de corriente anódica aceleran la corrosión del ánodo

El empleo de sulfato de cobalto disuelto en el electrolito, en una

concentración adecuada, disminuye la corrosión anódica y la
cantidad de partículas de compuestos de plomo suspendidas en el
electrolito. Adicionalmente la presencia de cobalto disminuye el
consumo de energía ya que decrece el sobrepotencial anódico.
Ánodos doblados
Los ánodos doblados dan por resultado:

• Ánodos que tocan a los cátodos durante la operación. Esto se conoce como
“cortocircuito” y produce una disminución de la producción y de eficiencia de
este momento.

• Contaminación del cátodo de cobre con plomo.

Es muy importante mantener los ánodos derechos en todo momento y esto hay
que verificarlo cada vez que se limpian los ánodos. Esto se puede hacer
fácilmente pasando un “borde recto” de una regla por la superficie del ánodo
limpio antes de cargarlo a la celda.

El doblamiento de los ánodos se debe a:

• Embalaje defectuoso.

• Daño mecánico durante la manipulación.

• Demasiada edad del ánodo

 Cátodos
Electrodo negativo, que recibe el flujo de electrones desde el electrolito. La
acumulación de electrones sobre la superficie de este electrodo permite la realización
de la reacción catódica, es decir, la depositación del cobre metálico.

Ventajas en la utilización de cátodos de tecnología Isa:

• Eliminación del circuito de fabricación de láminas.

• Menor espaciamiento ánodo – cátodo y más electrodos por celda.
• Reducción de cortocircuitos y eliminación corrosión orejas.
• Mayor densidad y eficiencia de corriente.

La tecnología ISA, utiliza una placa de acero inoxidable 316 L, de 3-3,3 mm de espesor con
terminación superficial tipo 2B y con alrededor de un metro cuadrado de superficie útil de
depositación por cara. La barra de suspensión es hueca de acero inoxidable 304 L,
revestida con cobre que además cubre la parte de soldadura entre la placa y la barra.
Consta de dos ventanas para permitir su levante por los ganchos del marco de la grúa y
sus dos bordes laterales están recubiertos con material plástico y el borde inferior con
cera removible para facilitar el despegue de las planchas de cobre.
La precisión de la dimensión y rigidez de los lingotes de cátodos de acero inoxidable
permiten un espacio entre los lingotes catódicos de 95 mm. La rigidez del cátodo también
produce un número menor de cortocircuitos en las celdas, lo que mejora el rendimiento de
corriente.
 CATODO DE ACERO INOXIDABLE
Barra de soporte de cobre
Barra de
soporte

A
A

Nivel de
solución

Soldadura
SECT A-A Superficie
Placa B B de contacto
redondeada

Cubreborde
longitudinal

SECT B-B

Placa

Parte inferior de la placa

 Nivel de
electrolito

Banda de
acero
disuelto

 El cátodo esta formado por una barra de cobre, la cual está soldada a una placa de
acero inoxidable 316 L.

 En los bordes lleva un cubre bordes que tiene por finalidad que el cobre pueda ser
despegado en el momento de cosechar.

 Dependiendo del tipo de cubre borde se coloca una cinta adhesiva para evitar la
entrada de electrolito y que resulte fácil el despegue.
 CARACTERÍSTICA DEL CÁTODO PERMANENTE
Barra de acero
inoxidable 304 L
ventanas

Material:

Acero Inoxidable 316 L SS

Composición:
Fe : 61.4 - 68.90 %

1232mm
A= 4 m2 C : Hasta 0.030 %
Cr : 16.00 - 18.50 %
Mn: Hasta 2.00 %
Mo: 2.00 - 3.00 %
Ni : 10.00 - 14.00 %
1018mm

Espesor = 3 – 3,3 mm
Recubierta de plástico
Cera removible
 Barra

Cubre Borde

Placa de Acero Inox.

 Electrolito
El electrolito constituye la materia prima abastecedora de cobre a
la celda y es uno de los componentes de mayor significación e
influencia que afecta el desempeño del proceso. Las
características físico-químicas del electrolito afectan
significativamente las siguientes respuestas del proceso:
• La calidad física y química de los cátodos.
• La eficiencia de corriente
• El consumo específico de energía
Dentro de las características de mayor importancia de un
electrolito se tienen las siguientes:

• Alta concentración de cobre.

• Alta conductividad eléctrica.
• Baja viscosidad y densidad.
• Mínima presencia de impurezas solubles, insolubles y de
orgánico atrapado.
Dentro de las características de mayor importancia de un electrolito se
tienen las siguientes:

• Composición química
• Cobre
• Ácido
• Impurezas solubles: Fierro Total, Fierro Ferroso, Cloruro, Manganeso.
• Sólidos suspendidos
• Orgánico atrapado
• Reactivo guar (aditivo catódico)
• Cobalto (aditivo anódico)
• Temperatura
• Flujo alimentación
La variación de la concentración de cobre debido a la depositación se mantiene en
el rango de 2-4 g/l en la mayoría de las plantas.

El contenido de cobre en el electrolito, no es conveniente que se encuentre fuera

del rango de 30-50 g/l, debido a la disminución en la calidad catódica por baja
concentración de cobre y de provocar la depositación de cristales de sulfato de
cobre.

La concentración de ácido se recomienda que oscile entre 150-180 g/l, menores

concentraciones reducen la conductividad y dificultan el montaje de las planchas de
cobre. Concentraciones mayores inducen a mayor degradación de los ánodos y
saturación de cobre en el electrolito.

Dentro de los efectos de las impurezas contenidas en el electrolito, conviene

analizar el efecto perjudicial del ión cloruro si su concentración sobrepasa los 50
ppm. Ello provoca corrosión por picadura en las placas de acero inoxidable,
dificulta el desmontaje de las planchas de cobre y promueve la depositación de
cristales gruesos que atrapan el electrolito.

La presencia de fierro disuelto en el electrolito en el rango de 0,5 – 2,5 g/l es

conveniente, ya que actúa como despolarizador del ánodo disminuyendo el
sobrepotencial, además disminuye el potencial redox del electrolito y la
degradación causada por el ión permanganato.
 MARCO DISTRIBUIDOR
El circuito hidráulico de la sección, presenta una configuración de alimentación en
paralelo a las celdas, con lo cual se permite operar a cada celda con un electrolito
de iguales características.

En las celdas, el electrolito se distribuye mediante un anillo de distribución ubicado

en el fondo de la celda permite una mayor hidrodinámica del electrolito, menores
gradientes y operar a mayores densidades de corriente sin disminuir la calidad
catódica.

Cada celda presenta un marco distribuidor colocado en la base de cada celda, es

una tubería de 3” de forma rectangular, perforada con 120 orificios de 6 mm de
diámetro, espaciados 101,6 mm en cada costado de la sección longitudinal de la
tubería, lo que permite una distribución uniforme del electrolito sobre las caras de
los cátodos suspendidos en la celda.

Una válvula manual de 3”, está conectada al marco distribuidor para permitir el
cierre del flujo durante el drenaje de la celda.
El flujo de electrolito alimentado a las celdas debe ser uniforme y homogéneo,
normalmente se diseña en el rango de 0.14 –0.20 m3 / h / cátodo.
Marco distribuidor
 CONDUCTORES DE CORRIENTE
En la realización de un proceso electrolítico, debe existir un circuito
cerrado de circulación de la corriente eléctrica constituido por:
conductores externos, electrodo y electrolito.

Conductores
Electrónicos

Conductores Iónicos
(Electrolito)
 Conductores Electrónicos.
Este tipo de conductores, denominados de primera clase, presentan
conductancia de electrones. La mayoría de los metales, el grafito y algunos
compuestos (PbO2, MnO2) presentan este tipo de conducción y su conductividad
decrece con el aumento de la temperatura.
Su desarrollo consiste en conectar el ánodo con el cátodo externamente para la
transferencia de electrones a la fuente generadora de energía

Conductores Iónicos.
Se denominan de segunda clase y reciben el nombre de Electrolito, debido a
que los transportadores de la corriente son iones que estan disueltos en el
electrolito, por lo tanto hay una transferencia de masa asociada con la
conductividad. La conductividad del electrolito se incrementa al aumentar la
temperatura.
La habilidad de un medio conductor para conducir la corriente está
determinada por la movilidad ya sea de los electrones e iones en el medio.
 EQUIPO Y CIRCUITOS

Las principales instalaciones y componentes de EW pueden considerarse

las siguientes:

• Celdas
• Circuito del Electrolito
• Circuito Eléctrico
• Electrodos
• Grúas para el Transporte de Cátodos
• Máquinas preparadoras de láminas iniciales ( plantas convencionales )
• Equipo lavador de Cátodos
• Máquina lavadora y despegadora de planchas (plantas con cátodos
permanentes)
Las celdas son las unidades básicas para la EW y debido a las
características del proceso y sus limitaciones, se requiere
disponer un alto número de ellas de acuerdo a la producción
deseada (alrededor de 1,2 celdas por una tonelada de cátodos
por día).

Convencionalmente, las celdas se han construido de hormigón

armado moldeado y revestidos interiormente con materiales
plásticos. En los últimos años el empleo de las celdas
poliméricas se generaliza como equipo estándar en las nuevas
instalaciones. Estas celdas son monolíticas y para una capacidad
de 60 cátodos miden 6,5 x 1,15 x 1,4 metros y una capacidad de
6 m3.
Como se dijo anteriormente las celdas están construidas en concreto
polímero (resina de viniliéster con agregado de arena de sílice inerte).
Cada una está equipada con un tapón de drenaje ubicado en el fondo y
en la parte lateral de la celda (en un extremo de la celda).
En una celda, ánodos y cátodos se ubican alternadamente con una
separación de 2 a 4 cm aprox. Cada átomo tienen dos ánodos vecinos y
el número de cátodos varía por celda de 30 a 70.
 ánodo
cátodo
Disposición de cátodos y ánodos en una celda
 Formación de cátodos y ánodos

En la celdas deberá tener siempre

al comienzo un ánodos.
 CIRCUITO ELECTRICO

Los circuitos eléctricos dentro de la nave de

electrodepositación tiene los siguientes componentes
fundamentales:

• Grupo transformador- rectificador

• Barras conductoras
• Barras interceldas
• Electrodos
La corriente continua necesaria en el proceso se obtiene
del rectificador de corriente alterna.

La corriente rectificada se conduce a las celdas por las

barras conductoras y posteriormente avanza de celda en
celda, las que están eléctricamente conectadas en serie en
el circuito. Cada celda representa una resistencia
equivalente en serie de igual magnitud

Los cátodos y ánodos en la celda están conectados en un

arreglo en paralelo, de tal manera que la corriente del
circuito se distribuye por la barra intercelda a cada
electrodo.

La corriente de las barras interceldas se contactan con los

electrodos mediante las barras colgadoras y suspensión.
El flujo de corriente va desde los rectificadores hacia los ánodos, a través
del electrolito, y sigue hasta llegar al cátodo.

Las barras de suspensión de los ánodos y cátodos puentean las celdas.

Sin embargo, cada barra de suspensión descansa sobre un soporte
aislado, esto fuerza a la corriente a que fluya a través del electrolito entre
los electrodos.

Flujo de corriente en las

filas de las celdas
CIRCULACIÓN DE CORRIENTE EN UNA
CELDA ELECTROLÍTICA
La alimentación de electrolito es en paralelo
 ESQUEMA DE CONEXION

Celdas
Conectadas en
Serie

Grupos
Conectados en
RECTIFICADOR
Paralelo

Celdas
Conectadas en
Serie
 ESQUEMA DE CELDAS

Ánodo Barra
triangular
Cátodo inter-celdas
para conexión
en serie entre
celdas

-
 e
n
t
e
c
o
n
s
t
a
n
t
e
o
"
c
o
n
t
Corriente alterna í
n
u
a
"
(
g
r
á
f
i
c
o
Corriente continua (rectificada)
 FLUJO DE CORRIENTE ENTRE ELECTRODOS

El flujo de corriente entre los electrodos se lleva a cabo por el contacto

que se realiza en la superficie de las celdas se desarrolla de la siguiente
manera. Un extremo del electrodo hace contacto con la barra triangular
de cobre mientras el otro extremo descansa sobre un material no
conductor colocado entre las ranuras de cobre triangulares.
El flujo de electrones ingresa al sistema por el ánodo para luego desplazarse por
medio del electrolito hasta llegar al cátodo.
 CONTROL DISTRIBUCION DE CORRIENTE

 La corriente circula por cada par de electrodos.

 Depende su buena distribución de la calidad del
cátodo.
 De la calidad de las barras conductoras y su
limpieza.
 De la correcta soldadura entre la barra y la lamina de
acero inoxidable.
Del estado de los electrodos:

• Por esta razón, se justifica efectuar junto a la

operación de desborre, mantención a la celda,
inspección de verticalidad y planitud a los ánodos,
efectuar limpieza a las barras conductoras,
inspeccionar el manifold de distribución de
electrolito y efectuar reposición de aisladores en los
ánodos.

• De la diferencia de caída de tensión entre los

cátodos, ojo con la desviación de la caída de tensión.
Distribución de corriente
V2
V3

V1 Barra
Triangular-barra

V4
La distribución de corriente en la celda se ve afectada
por dos causas:

1. La diferencia de caída de tensión entre cátodos del

mismo tipo.

2. La diferencia de caída de tensión entre cátodos

diferentes colocados en una misma celda.

Esto implica que los cátodos de un mismo tipo deben

ser ubicados en un mismo sector de la nave.
Se debe notar que la mayor caída de tensión, pareja, de los
cátodos de un tipo sólo afectará el consumo de energía, no
afectando al proceso, en la medida que estos estén ubicados
en secciones separadas.

Sin embargo la diferencia de caída de tensión entre los

cátodos de diferente tipo ubicados en una misma celda
también provoca:

• Que la distribución de corriente no sea uniforme

• Que se trabaje con densidades de corriente muy diferentes

entre cátodo y cátodo y que obviamente hayan pesos de cobre
en los cátodos de una misma celda muy diferentes.
Una desviación estándar alta en la caída de tensión, hace
que se afecte al proceso ya que se trabaja con densidades de
corriente mayores a lo que la operación desea trabajar y
con pesos también mayores o menores que la operación a
definido como pesos estándares.

Esto trae consigo, entre otros, problemas de despegue para

los cátodos con poco peso y que se despeguen con mucha
facilidad los cátodos con mucho peso.

Además estos últimos tendrán un espesor mayor lo que

puede llevar a problemas de cortocircuito sobre todo si en
ellos existe nodulación.
EFICIENCIA DE CORRIENTE

Se define la eficiencia de corriente como la razón entre el depósito real del metal
dividido por el depósito teórico del metal, según el cálculo proporcionado por la
ley de Faraday:

Ec = Qr / Q x 100
donde:
Ec = eficiencia de corriente (%).
Q = masa teórica de metal depositado (gramo).
Qr = masa real de metal depositado (gramo).

La masa real de metal a depositar Qr, está dada por la siguiente relación:

Qr = Q x Ec / 100
equivalente a:
Qr = Ee x A x t x noC x Ec / 100
donde:
Qr = masa real de metal depositado (gramo).
Ee = equivalente electroquímico (gramo/ampere-hora).
A = corriente aplicada (amperes).
t = tiempo durante el cual se aplica corriente (hora).
noC = número de celdas electrolíticas.
Ec = eficiencia de corriente (%).
 FACTORES QUE INFLUYEN SOBRE LA EFICIENCIA DE CORRIENTE

Los factores que influyen en la obtención de bajas eficiencias de corriente son los
siguientes:

1. Reacciones parasitarias catódicas.

2. Cortocircuitos.
3. Fugas de corriente.
4. Disolución química del cobre depositado.

Reacciones químicas paralelas o parásitas; entre las cuales la principal es la

reducción de ion férrico a ferroso que se origina en el cátodo.

Pérdidas de corriente debido a cortocircuitos entre ánodo y cátodo, entre celda y

celda o cualquier camino que tomo la corriente distinto al de pasar a través del
electrolito.
 COMO OCURRE LA DEPOSITACIÓN

La Ley de Faraday se usa para calcular teóricamente la cantidad de

cobre que se depositaría en una celda de electroobtención.
Se observa que esta en función de la corriente eléctrica y su tiempo de
aplicación.

para una corriente de 1 ampere, alcanzaría a 1.18 gramos/hora, si

ahora consideramos 100 celdas en lugar de una, para las mismas
condiciones de corriente, la masa teórica de cobre depositado alcanza
a 118 gramos/hora, pero el voltaje de celda aumenta 100 veces

Sin embargo, en la realidad el paso de toda la corriente, no deposita el

cobre deseado. Algunos iones H+ pueden ser neutralizados en el cátodo
usando energía eléctrica.

Algo de energía eléctrica también es consumida por la resistencia del

electrolito al paso de la corriente o las corrientes parasitarias.

El resultado es que toda la energía disponible para la celda de

electroobtención no se usa exclusivamente para depositar cobre sobre
el cátodo.
 Voltaje

Potencial de descomposición para producir Cu0 0,92

Sobrevoltaje anódico 0,6 – 1,0

Caída de voltaje en el electrolito (V = I x R) 0,05 – 0,1

Potencial en el cátodo debido al orgánico y a la 0,15 – 0,5

polarización
Conexiones en el ánodo y cátodo, busbar (barra 0,1
colectora) y pérdidas por conducción

VOLTAJE TOTAL POR CELDA 1,85 – 2,65

Potencial de reacción Vr, corresponde a la energía que se necesita entregar al
sistema para realizar la reacción de electrodepositación de cobre. Vr alcanza a 0.92
volt.

Potencial de polarización anódico o sobrepotencial anódico Va, corresponde a la

energía involucrada en la reacción de liberación de oxígeno, asociada con la
dificultad en la nucleación de burbujas de oxígeno y posiblemente a excesos
localizados en la concentración de ácido sulfúrico. Los valores están entre el rango
de 0.6 - 1.0 volt.

Potencial de polarización catódico o sobrepotencial catódico Vc, corresponde a la

energía involucrada en la transferencia de iones de Cu+2 desde el seno del líquido a
la superficie del electrodo, como asimismo a la transferencia de cargas eléctricas
sobre la superficie del electrodo sus valores estan en el rango de 0.05 - 0.1 volt.

Resistencia ohmica del electrolito Vo, corresponde a la energía necesaria para

vencer la resistencia que ofrece el electrolito al paso del flujo de electrones; el valor
de esta caída de voltaje se ubica en el rango de 0.15 - 0.5 volt.

Resistencia por contactos eléctricos Vk, corresponde a la energía por concepto de

caída de potencial por contactos eléctricos entre barras de distribución, electrodos,
barras porta cátodos, barras porta ánodos, etc.. Un valor probable para esta caída
de potencial es no inferior a 0.1 volt.
Los factores más influyentes en el voltaje de celda son:

Densidad de corriente.
Sobrepotencial anódico.
Caída de tensión debido al electrolito.
Caída de tensión en los contactos.

La diferencia de potencial de una interfase en condiciones

"estándar", se le asigna por convención el valor cero. De
esta manera, se pueden medir las diferencias de potencial,
utilizando la ecuación.

Eh  E 
RT
nF
0
Ln M o   
 ELECTRO-OBTENCION

Potencial de equilibrio del oxigeno:

H2O 1/2O2 + 2H+ + 2e

0,06 pO1/22  aH2  PO2 = 1 (Oxigeno Puro)

EO2  E 
o
O2 log aH+ = 1 (Ácido Sulfúrico pH=0)
2 a H 2O
aH2O = 1(agua pura)

EO 2  EO0 2  1,23V
POTENCIAL DE EQUILIBRIO DEL COBRE

2  0
Cu  2e  CuECu  0, 34V

0,06
ECu  E  0
log( aCu 2 aCu )
Cu
2
ECu  ECu  0,34V
o

aCu2+ = 1 (1M; aCu+2 =1)

aCu = 1
 POTENCIAL DE EQUILIBRIO DE LA CELDA

2 1 
Cu  H 2O  Cu  O2  2 H
2
Ecelda  EO2  ECu  EO2  ECu
o o

Ecelda  1,23  0,34  0,89 V

OJO
 Reacción de Electrodo E0, Volt

Co+2 + e- = Co3+ 1,82

MnO-4 + 4H+ + 3e- = MnO2+2H2O 1,70

PbO2 + HSO-4 +3H+ + 2e- = PbSO4 + 2H2O 1,63

MnO-4 + 8H+ + 5e- = Mn2+ + 4H2O 1,51

Cl2 + 2e- = 2Cl- 1,36

MnO2 + 4H+ + 2e- = Mn2+ + 2H2O 1,23

 POTENCIALES ESTANDAR

Reacción de Electrodo E0,

Volt
O2 + 4H+ + 4e- = 2H2O 1,23

Fe3+ + e- = Fe2+ 0,77

Cu2+ + 2e- = Cu 0,34

2H+ + 2e- = H2 0,00

Pb2+ + 2e- = Pb -0,13

PbSO4 + H+ + 2e- = Pb + HSO-4 -0,30

 CORTOCIRCUITOS

Un cortocircuito es una condición física que hace que la corriente pase entre los
electrodos sin participar en las reacciones electrolíticas.

Las características de los cortocircuitos son:

1. Voltajes bajos en las celdas.

2. Menor producción de cobre, por una menor eficiencia de la corriente.

3. Calentamiento de las barras soporte de los electrodos por la alta corriente

que fluye por la vía de menor resistencia del corte.

4. Calentamiento de la placa ánodo, lo que lleva a una mayor producción de

óxido de plomo y a posible descascaramiento.
 EFECTOS Y CONTROL DE CORTOCIRCUITOS

La presentación de cortocircuitos entre ánodos y cátodos en las celdas

es una situación indeseable para el proceso debido a que causa
diversos efectos adversos como son los siguientes:

Disminución del voltaje en las celdas

• Disminuye la producción de cobre debido a la reducción en la

eficiencia de corriente.

• Favorece la corrosión, degradación y deformación de los

ánodos.

• Promueve la formación de depósitos delgados, que causan

problemas en la operación de despegue en la máquina.

• La plancha anódica se calienta y al calentarse aumenta la

producción de PbO2 y el riesgo de desprendimiento.

• Incrementa la contaminación por plomo de los cátodos.

• Promueve la degradación de materiales plásticos en contacto con

los electrodos cortocircuitados.
El calentamiento de las barras se suspensión de los electrodos debido a
la alta corriente, originadas por la baja resistencia de cortacircuito.

El calentamiento aumenta la corrosión y en casos el derretimiento de las

barras.

Cuando se presenta un cortocircuito existe un alto amperaje (corriente

(I)) y como el espacio entre los electrodos es nulo esto provoca un efecto
térmico adverso, y también una disminución del voltaje en la celda.

Ánodo
Cátodo

-
Cortocircuito
RECALENTAMIENTO DE BARRAS
Calentamiento de la barra
Los cortocircuitos que se producen en las celdas de acuerdo a su origen
se clasifican en dos tipos:

• Cortocircuitos por proximidad.

• Cortocircuitos por crecimiento nodular.

Los del primer tipo ocurren cuando los ánodos toman contacto directo
con los cátodos o quedan extremadamente cerca. Las causas
principales que provocan este tipo de cortocircuito son:

• Placas catódicas o anódicas dobladas.

• Electrodos excesivamente mal alineados.
• Electrodos fuera de la vertical.
• Placas anódicas desprendidas.

Los cortocircuitos por crecimiento nodular son provocados por el

crecimiento rápido y preferencial de nódulos, los que pueden crecer
hasta tocar el ánodo y provocar el cortocircuito. El aditivo catódico
inhibe este crecimiento nodular.
 CORTES POR PROXIMIDAD

PLACA MALA PLACA ANODO

DOBLADA ALINEACION DESAPLOMADA DOBLADO
Placa doblada
Placas con Nodulos
CORTOCIRCUITO POR DEPOSICION
El control de los cortocircuitos se realiza por inspección o detección y su
pronta eliminación para dejar la celda en operación normal con
corriente.

La detección puede realizarse por varias técnicas, basados ya sea en los

efectos térmicos eléctricos provocados por el cortocircuito.

Dentro de estas técnicas se cuentan:

• Visual o al tacto.
• Por gaussiómetro.
• Medición voltaje de contacto.
• Medición voltaje de par de electrodos.
• Medición voltaje de celda con multi tester.
• Métodos infrarrojos.
*>81,2°C

80,0
75,0
70,0 Spot 1 Spot 2
56,5 46,6
65,0
60,0
55,0
50,0
45,0
40,0

*<40,0°C
*>93,1°C

90,0

80,0 Spot 1
70,0
70,0

60,0

50,0

40,0

30,0

20,0

*<19,5°C
Los métodos de corrección para corregir los cortocircuitos son:

1. Quebrar los nódulos con una barra de acero inoxidable.

2. Enderezar o cambiar los electrodos doblados.
3. Volver a alinear los electrodos mal puestos.
4. Aislar los electrodos en corte.
ELECTRODOS FALTANTES
MAL POSICIONAMIENTO
ESTADO DE BARRA DE ANODOS

FALTA DE ELECTRODO
 PROBLEMA EN LA EVOLUCIÓN DE OXÍGENO LIBRE (neblina acida).

Durante el proceso de electrobtención la evolución de oxígeno libre

produce problemas:
Las burbujas de gas producidas son muy pequeñas y al elevarse a la
superficie y reventar, la energía liberada expulsa gotas extremadamente
finas de electrolito a la atmósfera lo que produce una neblina altamente
corrosiva en ácido sobre las celdas

Entre los efectos perjudiciales que causa la neblina ácida se

encuentran los siguientes:

• Contaminación del aire de la nave.

• Acción corrosiva hacia constituyentes de la instalación.
• Ensuciamiento de contactos.
• Problemas de condiciones de trabajo.
Varias técnicas se han aplicado para inhibir la formación y acción de la
neblina ácida, como son las siguientes:
•Formación de capas de espuma.
•Cubrir las celdas con lonas.
•Ventilar la nave mediante corrientes forzadas de aire.
•Utilizar capas de gránulos plásticos flotando en la superficie del
electrolito.

Las dos últimas técnicas son las que mas se han desarrollado.

Para minimizar este problema las celdas se cubre con 3 -4 capas de

bolas de polipropileno de 15 a 20 mm. Estas capas flotan y así
fomentas la coalescencia de las pequeñas gotas y evitar la neblina
ácida.

Otra ayuda para minimizar la neblina se tiene los ventiladores. Ellos

crean una ventilación de flujo cruzado con ello ayuda a mejorar la
calidad del aire sobre las celdas donde se esta trabajando.
 DESBORRE DE CELDAS
La contaminación del cátodo con plomo u otros elementos producen
una disminución en la calidad química y física del producto final. Para
evitar o disminuir los efectos de tales contaminaciones se realiza la
operación de desborre.
Para ello se aísla hidráulicamente y eléctricamente las celdas a
desborrar, utilizando una estructura que permita hacer puente entre dos
celdas paralelas, denominado Marco circuitador.
 CONTAMINANTES EN LOS CÁTODOS
Las principales impurezas que aparecen en los cátodos obtenidos por SX-EW, son
las siguientes:

• Plomo
• Azufre
• Fierro

Dentro de las medidas para reducir la contaminación por plomo se tienen las
siguientes:

• Uso de aisladores sobre los ánodos para impedir el contacto con cátodos.
• Limpiar las celdas y lavar ánodos cada 3-6 meses.
• Detectar y eliminar prontamente los cortocircuitos.
• Mantener constante las condiciones de operación.
• Mantener un nivel de cobalto mínimo de 100 ppm.
• Al energizar debe incrementarse gradualmente el amperaje.
En el caso del azufre, se proponen las siguientes medidas:

• Realizar un lavado pronto y efectivo de los cátodos cosechados.

• Evitar la formación de depósitos rugosos.
• Mantener constantes las condiciones óptimas de operación.
• Procesar un electrolito con bajo contenido de orgánico atrapado y sólidos
suspendidos.
• Utilizar reactivo Guar y controlar sus niveles

Para el fierro,

• Mantener los niveles de fierro en el electrolito bajo 2,5 g/l.

• Asegurar la producción de depósitos lisos y densos operando a condiciones
óptimas.
FACTORES QUE INFLUYEN SOBRE LA CALIDAD DEL DEPOSITO
CATODICO

Los iones parcialmente

neutralizados sobre la
superficie buscarán una
posición estable donde
depositarse sobre la
superficie

Alta densidad
De corriente genera un crecimiento
aleatorio de grano, situación
que favorece la formación de
.
huecos y como consecuencia
el atrapamiento de electrolito
e impurezas
Los parámetros operacionales que influyen en la calidad del depósito catódico son
los siguientes:

• Concentración de cobre en el electrolito.

• Viscosidad del electrolito

• Temperatura del electrolito.

• Agitación del electrolito.

• Aditivos para depósito de grano liso.

 ADICION DE REACTIVOS

En el proceso de EW, con el propósito de lograr mejores resultados,

se recurre a la utilización de aditivos anódico y catódico los cuales se
agregan al electrolito para su acción sobre la superficie de los
electrodos.
Como aditivo anódico se utiliza sulfato de cobalto (CoSO4), para
aportar iones cobalto que es el reactivo activo que actúa sobre el
material anódico:
• Reducen la corrosión del ánodo y el desprendimiento de
partículas de óxido de plomo que pueden contaminar los
cátodos.
• Disminución del sobrepotencial anódico y el consiguiente
efecto en el consumo de energía
Como aditivo catódico en las plantas de EW de cobre, se utilizan
productos polímeros orgánicos derivados de la goma “guar” que es una
resina producida por el fruto de la planta Guar de origen africano. El rol
aditivo catódico es la de ayudar a obtener un depósito catódico suave,
parejo y denso. Su acción inhibe:
•El crecimiento nodular
•El atrapamiento de electrolito y de suspensiones sólidas por el
depósito catódico.
La adición de reactivos, debe y tiene que ser continua y constante
según los indicadores de la planta.

Se deben adicionar al estanque recirculador, NUNCA directo a las

celdas.

Si no se adiciona cuando corresponde, se perderá el inventario del

reactivo en la planta y deberá reponerse una mayor cantidad a la
acostumbrada.

La adición debe ser controlada y no de golpe pues de lo contrario, provocaría

una pérdida del reactivo y puede traer como consecuencia un mal deposito
catódico o efectos secundarios no deseados en la nave.
 ADICION DE REACTIVOS

La dosificación de estos reactivos, generalmente está directamente

ligada a la densidad de corriente

 Sulfato de Cobalto: entre 200 y 310 ppm.

 Aditivos Guar: una regla en uso hoy es que sea igual a la

densidad
 de corriente de trabajo

 Sulfato Ferroso: Mantener potencial entre 650 y 790 mV o

concentraciones de Fetotal en 1.0 y Fe+2 en 0.2 gpl.

Otros reactivos existentes, son considerados como

complementarios a la operación.
Suavizante de Depósito
Este reactivo deben estar en una dosis adecuada para controlar el
crecimiento de dendritas en el cátodo, para mejorar su calidad física y
obtener un depósito liso. Normalmente se usan proteínas de origen
vegetal.

Sulfato de Cobalto

Se agrega sulfato de cobalto al estanque de recirculación su objetivo

es estabilizar la capa de PbO2. Además la adición de cobalto tambien
ayuda a disminuir el sobrevoltaje anódico, reduciendo de esta manera
el consumo de energía.

La dosificaciones de 120 ppm son normales esto depende de la

densidad de corriente. Para valores de densidad de corriente >= 300
amp/m2 se recomienda trabajar con >=300 ppm.
Sulfato de Ferroso (FeSO4) (Fe+2)
El contenido de hierro es importante debido a que causa pérdida del
rendimiento de la corriente debido a la reacción parasitaria

Fe+3 + e- Fe+2

Como el Fe+2 es fácilmente oxidable a Fe+3 en el circuito, lo que se

agrega es FeSO4 donde le estoy agregando íon Fe+2 , para poder así
generar la reacción inversa

Fe+2 Fe+3 + e-

La que me va a poder disminuir el potencial de la primera reacción. Al

disminuir el potencial hace que reacción no se lleve a cabo.
Para saber cuanto FeSO4 se le va a agregar se manda a análisis una
muestra de electrolito y se pide el análisis de FeT y Fe+2 con ello se
sabe por la cuanto Fe+3 esta presente en la muestra y así poder
hacer el calculo de adición de FeSO4

FeT = Fe+2 + Fe+3

 Calidad del deposito

El contenido de impurezas, como la mala distribución de la densidad de corriente

Y el mal lavado, puede producir una mala calidad del deposito.
Dando unos cátodos con deformaciones y contaminados.
Condiciones óptimas de la electroobtención

Las condiciones de operación garantizan:

• Larga vida útil del cátodo.

• Eficiencia operacional.
• Flexibilidad operacional.
• Facilidad en el desmonte del depósito de cobre.
• Pureza del depósito.

Las condiciones óptimas son las siguientes:

• Control de impureza
• Contenido de cobre
• Contenido de ácido
• Contenido de cobalto
• Cloruros
• Orgánico
• Hierro
• Flujo a las celdas
• Reactivo Guartec
• Densidad de corriente
• Temperatura de la celda
 TEMPERATURA ELECTROLITO : 45 – 48 ºC

 CLORO EN SPENT : 20 – 30 ppm

 DENSIDAD DE CORRIENTE : 255 – 280 A/m2

 DOSIFICACIÓN GALACTASOL : 120 – 190 g/Ton

 COBRE MÍNIMO EN SPENT : 38 - 40 g/l

 Tº CÁMARA DE LAVADO : 70 – 75 ºC

 COBALTO EN SPENT : 120 – 150 ppm

 MANTENCIÓN CELDA : 4 CELDAS/DÍAS

 FIERRO TOTAL EN SPENT : 1.0 - 1.5 g/l

 ÁCIDO EN SPENT : 180 – 188 g/l

 FLUJO CELDA SCAVENGER : 14 – 16 m3/h

 FLUJO CELDA COMERCIAL : 15 – 16 m3/h

 Contaminantes

 Las reacciones asociadas a estos elementos son:

 2 Fe +3 +Cu-----2 Fe +2 +Cu+2
 2 Fe +2 +1/2 O2 +2H + -2 Fe +3 +H2O
 3 Fe +2 +MnO4 + 4H+ ---3 Fe +3 + MnO2 + H2O
 Mn +2 + Cl2 + 2H2O --- MnO2 + 2Cl - +4 H+
 10 Cl - + 2 MnO4 + 16 H + --2 Mn +2 +5 Cl2 +8 H20
Control de impureza
Las impurezas del cátodo que mas preocupan son las siguientes:

 Sulfato
Cloro
 Manganeso
 Plomo
 Azufre
 Fierro
 Cobalto
 Otros

Sulfatos:

El nivel de sulfato del electrolito (la suma de sulfato de cobre y ácido

sulfúrico) es importante, debido a su efecto en la resistividad del
electrolito.
Por lo cual una resistividad alta (por que existe un bajo contenido de
sulfato (iones)) da como resultado un voltaje más alto de la celda y con
ello un mayor consumo de energía.

V=IxR
Contenido de cobre (35/40 g/L)

La planta jamás debe operar con un contenido de cobre menor a 30

g/L en el electrolito a EW. Si el contenido baja de este valor la calidad
de cobre catódico se deteriora y en consecuencia habrá un mayor
contenido de azufre en el depósito, esto es causado por un cambio en
la distribución y tamaño de los cristales depositados.
La presencia de más de 50 g/L, puede provocar la formación de
cristales de cobre en las tuberías.
Contenido de ácido (150/180 g/L)

La adición de ácido al circuito debe agregar en forma equivalente al al

equivalente de ácido en la purga del electrolito.

Si la concentración sobrepasa los 180 g/L, la corrosión del ánodo es

mayor, y es necesario incrementar el agua en electrolito o reducir la
adición de ácido.

Si hay menos de 150 g/L, el cobre catódico depositado será blando y

difícil de desmontar. También se reduce la conductividad del electrolito
y por consiguiente aumenta el costo de la electricidad.
Concentración de cobalto (100/150ppm, 150 si el contenido de
manganeso en el electrolito es alto)

Si la concentración de cobalto baja de 90 ppm, la capa de PbO2 en los

ánodos sea inestable, produciendo un aumento del sobrepotencial de
evolución del oxígeno del ánodo con ello reduce la resistencia a la
corrosión, provocando una mayor corrosión anódica disminuyendo su
vida útil. Y una contaminación por plomo al cobre catódico.

Una adición sobre los 155 ppm constituye un gasto de reactivo

innecesario que aumenta el costo de producción.

La disminución del sobrepotencial es probablemente debido a la

oxidación de Co2+ a Co 3+ y la subsiguiente reducción de Co3+ por H2O.
 Cloro (menos de 30 ppm)

El cloro se encuentra en el electrolito como ion cloruro Cl-. El potencial

de equilibrio del sistema:

Cl 2  2e   2Cl  E o  1,36V
0,06 p Cl 2
 1,36 
E eq
2
log 2
a Cl  aCl   cCl   103 M (36 ppm)
pCl 2  1 atm (cloro puro )

E eq  1,36  0,06 log 10 3  1,36  0,18  1,18V

En el ánodo (Ea>1,18 V), se produce la oxidación anódica del ion Cl- a cloro
gas Cl2 , según:

2Cl   Cl 2  2e 
Sin embargo, el Cl-, a una baja concentración, también juega un rol
de inhibidor, aumentando el sobrepotencial catódico y por esta vía
favorece la velocidad de nucleación

El efecto más negativo del cloro en las celdas de electro-obtención de

cobre es la corrosión por pitting de las placas de acero inoxidable, por
rompimiento de su capa de pasivación.
La concentración en el electrolito no debiera superar a 30 ppm.

El cloro no se re-extrae y sólo entran a la nave por arrastres de

acuoso en orgánico.
Debe chequearse constantemente el funcionamiento de los sistemas
de coalescencia, pues el orgánico al poseer altos niveles de arrastres
de acuoso, permite que éstos se transfieran al electrolito en la etapa
de stripping.
Deben controlarse permanentemente los arrastres de acuoso en
orgánico en extracción por solventes.

Arrastres de acuoso en orgánico

 Factores:
 Tiempo de separación de fases
 Degradación del orgánico
 Velocidad de agitación
 Aumento de la viscosidad
 Contaminación del PLS con elementos tenso-activos u otros
 Banda de orgánico pequeña
 Revisar la altura de vertedero si se hubieren desajustado
 Concentración de ácido en etapa de lavado
 Retiro de borras
Orgánico (< 1ppm)

El orgánico que esté presente en el electrolito en casa de celdas, puede

afectar la distribución del depósito de los cristales de cobre por lo que
resulta un depósito quebradizo con mayor cantidad de impurezas.

El orgánico se adhiere en la planchas de acero inoxidable y el resultado

será una quemadura orgánica que produce una pobre presencia de
cátodo de cobre.
PRESENCIA DE ORGANICO EN LAS CELDAS
PRESENCIA DE ORGANICO EN LAS CELDAS
Hierro (< 1,5g/L)

El nivel de operación de hierro en el electrolito depende de la cantidad

de hierro transferida a través de la extracción por solventes.

En la medida que aumenta el hierro en el electrolito, disminuye la

eficiencia de corriente y en cierto grado mejora la calidad del cátodo.

Sin embargo, si el cátodo es de baja calidad el hierro será atrapado, lo

que lleva a un aumento de las impurezas del depósito.

Cuando se tiene altas concentraciones de hierro disminuye la eficiencia

de corriente y el deposito es rugoso y se incrementa su oclusión en el
deposito

El contenido de hierro en el electrolito debe mantenerse al menos 20

veces más alto que el del magnesio. Esto asegurará que la unión
Fe+3/Fe+2 estará sobre la unión manganato/permanganato, suprimiendo
la formación del premanganato.

A pesar que la electrólisis Fe+3/Fe+2 es parasitaria y causa perdida de

rendimiento de corriente, es menos perjudicial que la formación de
permanganato.
 MANGANESO

El manganeso es probablemente el tercer contaminante de interés del

electrolito, algunas referencias de interés son:

Un exceso de manganeso en el electrolito puede provocar en la

formación de permanganato, al reducir el manganato:

(MnO4)- + e- (MnO4)-2

El permanganato es un fuerte oxidante que:

• Atacará la capa de óxido de plomo del ánodo, provocando una

aceleración del consumo de ánodo y contaminación por plomo del
depósito de cobre.

• Atacará la fase orgánica de extracción por solvente, llevando a una

rápida oxidación y destrucción del extractante.
MANGANESO

Mn2 , MnO4

o
EMn 2
/ MnO
2
 1,23 V
o
EMn 2
/ MnO
4
  1,51 V

/ MnO  1,70 V
o
EMnO 2


4
 MANGANESO

Ánodo: 2
Mn  MnO2 , MnO 
4

Mn 2  2 H 2O  MnO2  4 H   2e 
Mn 2  4 H 2O  MnO4  8 H   5e 

MnO2  Modifica estructura de PbO2

MnO4  > Oxidante muy enérgico
> Corrosión ánodos
> Degradació n orgánico
 AZUFRE

Temperatura del Agua de Lavado de Cátodos. Debe ser la más alta

posible de tal modo de retirar los restos de electrolito y sulfatos
cristalizados, que de permanecer en la superficie, Si no se realiza ello
se traducirían en oxidaciones y presencia de azufre.

Deseablemente debe situarse en valores superiores a 80 °C para el

lavado principal, lo que lleva a recircular esa agua por intercambiadores
de calor.
 AZUFRE

 2
Electrolito HSO y SO muy estables
4 4

Cátodo Ec  0,24 V
Reducción a S: Muy Irreversible

HSO4  7 H   6e   S  4 H 2O , E o  0,34 V
SO 24-  8 H    e   S  4 H 2O , E o  0,36 V

S  Cátodo por electrolit o y PbSO -

4
Reactivo Guartec (150 a 250 g/ tonelada de cobre depositado)

Las tasas de adición son específicas para cada planta. Cuando se agrega
electrolito, este reactivo puede ayudar como agente suavizante para
lograr un buen depósito de cobre a alta densidad de corriente y a baja
temperatura del electrolito.

Una adición significativamente inferior a la cantidad requerida produce

caracteristicas de superficie no deseadas en el cobre depositado en los
cátodos.

Al agregar demasiada cantidad puede afectar la calidad de la superficie

del cátodo y aumentar innecesariamente los costos de operación.
Densidad de corriente (280 A/m2)

El rango de operación depende del cobre que llega a casa de celdas.

Se varía cambiando la potencia del rectificador. A baja densidad de
corriente (100 a 200 A/m2), se producen otros efectos en la calidad
del cátodo (por ejemplo, baja temperatura, bajo contenido de cobre,
etc.). El nivel óptimo es de 280 A/m2..

A niveles de corriente de 280 a 300 A/m2, se puede obtener cobre

catódico de buena calidad en condiciones constantes de operación.

Temperatura de la celda (45–50ºC)

Es importante mantener la temperatura tan constante como sea

posible para minimizar el desprendimiento de óxido de plomo del
ánodo (45 +/- 2ºC). Una temperatura menor de 30ºC, puede dar
como resultado un grano más grueso y por consiguiente, un cobre
catódico de menor calidad.
Flujo a las celdas

Mantener siempre el caudal del electrolito dentro de la celda tan alto

como sea posible (de acuerdo al diseño 15 m3 /h/celda como mínimo).

Si la solución baja más allá de dicho nivel, la calidad del depósito

catódico se puede deteriorar y hay más posibilidad de que el electrolito
disminuya a menos de 30 g/L.
PARÁMETROS OPERACIONALES
En el proceso de EW, los parámetros operacionales más importantes
que definen al proceso son los siguientes:
•Densidad de corriente.
•Composición del electrolito en cobre y ácido.
•Concentraciones de impurezas solubles e insolubles.
•Concentración de aditivos.
•Flujo de electrolito.
•Temperatura de electrolito.
•Espaciamiento ánodo / cátodo.
•Ciclo catódico.
Con el propósito de no afectar el desempeño normal del proceso, las
diversas variables deben mantenerse tan regulares como sea posible. Para
ello, es fundamental efectuar un control estricto sobre los límites y
estabilidad de:
•Concentraciones de: cobre, ácido, fierro total y cloruro.
•Concentraciones de: orgánico atrapado y sólidos suspendido.
•Concentraciones de aditivos.
•Densidad de corriente o amperaje.
•Flujo de electrolito.
•Temperatura de entrada y salida del electrolito.
•Espaciamiento, verticalidad y planimetría de los electrodos.
•Detención y eliminación de cortocircuitos.
•Distribución pareja de corriente en los electrodos.
 VARIABLES Y EFECTOS
Las variables más importantes en el proceso de EW y que es necesario
controlar para obtener buenos resultados son:

1. Composición del electrolito

2. Densidad de corriente
3. Concentración y movimiento del electrolito.
4. Dosificación de aditivos e inhibidores

Composición del electrolito

El electrolito es el medio por el cual ingresa el cobre a la celda y se transporte
como ión cúprico hacia el cátodo.
Concentración de Cobre y Ácido
Cálculo de cobre depositado: Para una nave electrolítica está definida como:

P = A x 0,02844 x Ec x Nc x T
en donde:
P = peso de cobre depositado en kg/día.
A = amperaje.
Ec = eficiencia de corriente.
Nc = número de celdas.
T = tiempo en días.
La calidad de cobre depositado es función directa de la concentración de cobre en
el electrolito.

A valores inferiores a 30 gr/lt, de cobre en el electrolito la calidad del depósito baja

notoriamente.

La concentración de cobre que debe operarse en el circuito electrolítico es la del

electrolito pobre, que para diseños es del orden de 30 - 40 gr/lt, valores que pueden
sustentar cualquier variación producto de la extracción.

La concentración de cobre del electrolito cargado del orden de 45 - 55 gr/lt y es

balanceado automáticamente de acuerdo al cobre extraído en la etapa de
extracción.

Por la ecuación general que se verifica en la electroobtención, a saber:

CuSO4 + H2O ===== Cu0 + ½ O2 + H2O

se determina que por 1 kg de cobre depositado se producen 1,54 kg de ácido

sulfúrico.
La concentración de ácido en el electrolito se expresa como una función del ácido
generado por el cobre depositado más el ácido libre que se denomina ácido
equivalente, calculado de la siguiente manera:

H+ eq = Cu+2 x 1.54 + H+ libre

en donde:
H+ eq = ácido equivalente en gr/lt.
Cu+2 = concentración de cobre en el electrolito en gr/lt.
H+ = ácido libre determinado por análisis en gr/lt.

El electrolito alimentado como el saliente o pobre tenga altas contracciones en

cobre y su diferencia no sea superior a 10 g/l y comúnmente alrededor de 5 g/l

Normalmente concentración de ácido varía de 140 - 170 g/l.

Por diseño de la planta el ácido equivalente debe estar en el orden de 210 gr/lt de
acuerdo a: (ejemplo) (VALORES ESTIMATIVOS)

Electrolito Cu++ H+ libre H+ eq

Pobre 38 152 210

Rico 48,4 136 210

Balance básico de cobre y acido
Balance de cobre: El balance de cobre está definido por las variables de diseño
de acuerdo a:
- Electrolito pobre = 38 gr/lt
- Electrolito rico = 48,4 gr/lt

Para esto se calcula el cobre extraído y de acuerdo a este valor del amperaje de
acuerdo a:
A = FSR x 24 x (CuSR - CuRF)

0,02844 x Nc x Ec

Si el valor de la concentración del electrolito pobre es igual o menor a 38 gr/lt y el

amperaje calculado es mayor que el actual, el amperaje calculado debe ser
ajustado en el rectificador.

Si el valor de la concentración del electrolito pobre es mayor a 38 gr/lt y el

amperaje calculado es mayor que el actual, no debe subirse el amperaje.
Balance de ácido:

Cada vez que se analice el valor de cobre en el electrolito pobre, debe

analizarse también por su concentración en ácido libre y ajustarlo a un valor del
ácido equivalente de 210 gr/lt de acuerdo a:

Fh+ = IEL x (210 - H+a) L/min

Dh+ x 1440
en donde:
Fh+ = flujo de ácido
IEL = inventario de electrolito total en m3
H+a = concentración de ácido actual en gr/lt
Dh+ = densidad del ácido sulfúrico
Temperatura y flujo del electrolito
La temperatura de operación está limitada al rango de 40 a 55 ºC, debido al
costo de calefacción del electrolito, pérdidas de agua por evaporación, mayor
efecto de la neblina ácida e incidencia de mayor corrosión en la planta.

Efectos positivos de la temperatura:

1. Mejora la conductividad del electrolito.

2. Baja la viscosidad.
3. Mejora la calidad del depósito.
4. Baja los contaminantes, especialmente el azufre.
5. Disminuye el potencial de la celda.
6. Debe ser mantenida entre los 42 - 45 oC.

El flujo del electrolito se opera de 100 -200 l/ min y en las celdas el electrolito se
alimenta en forma continua para mejorar la depositación y tener una
concentración homogénea.
Densidad de Corriente

Se define como la intensidad de corriente que fluye a través de un área

determinada de electrodos.
Dc = A Amp x m2
Area
Los rangos de esta densidad de corriente, para cátodos permanentes varían
desde 250 - 300 Amp/m2.
Un aumento de densidad de corriente, produce un aumento en la eficiencia de
corriente pero deteriora la calidad del depósito y aumenta el potencial de la
celda. Un aumento en la densidad de corriente debe estar acompañado de un
aumento en los flujos de las celdas.
 MANEJO DE ELECTRODOS EN SERVICIO
Corrosión

Galvánica: Se produce una corrosión en la placa, debido al acoplamiento en la

celda galvánica del acero inoxidable y de los ánodos de plomo.

Anódica: se puede producir una corrosión grave por disolución anódica, cuando
la placa (cátodo) se carga como ánodo en la celda.

Nivel de
electrolito

Banda de
acero disuelto
Mal alineado produce corrosión
MAL POSICIONAMIENTO
Contactos

La corrosión del recubrimiento de cobre de la barra soporte se produce en un

ambiente de electrodepositación, si no se pone suficiente atención a la limpieza
y a los buenos procedimientos operacionales.
La zona de contacto de la barra de soporte ha sido diseñada para minimizar la
corrosión de esta barra.

Si el contacto de cobre está totalmente corroído y ha quedado expuesto el acero

inoxidable, se formará una capa de óxido en el acero inoxidable que no es
conductora.

Fluirán bajos niveles de corriente a este cátodo, debido a la mayor resistencia y

se producirán depósitos delgados de cobre
Un lavado eficiente de los contactos elimina el ácido y sales evitando
La corrosión.
ALINEACION
Es necesario alinear las placas cátodos con los ánodos de plomo, si se quiere
producir cobre eléctricamente eficiente, puro y visualmente atractivo.

Efectos en los bordes

Los traslapos estándar para los cátodos que se usan, cuando la alineación en
celda es correcta son:

30 mm apróx en el lado.
50 mm apróx en el fondo.

Si la distancia a los bordes es superior a estos valores, se pueden producir

deposiciones delgadas, café oscuro, y cuando se desprende el cobre, estas
deposiciones delgadas pueden quedar pegadas en la placa.

Si el traspaso es menos que estándar, se produce una deposición nodular en una

región de alta densidad de corriente.

Placa
La alineación entre los ánodos es importante para lograr una distribución eficiente
de la corriente y para minimizar la creación de “cortocircuitos”.
Quemado de las placas

La presencia de pequeñas cantidades de la fase orgánica en el electrolito,

causa la decoloración de los depósitos en el cátodo. Esto sucede
especialmente en la parte superior del cátodo donde el orgánico, que es
menos denso, se acumula arriba del electrolito, debido a la acción del barrido
del oxígeno que se libera en el ánodo.

El depósito de “orgánico quemado” es suave, poroso y de color chocolate café

oscuro. La textura porosa y blanda proporciona un área adecuada para que
capte impurezas sólidas.

El análisis del material “quemado”, indica que consiste en una compleja mezcla
de cobre y orgánico. Hay estudios que han demostrado que este “material
quemado” es provocado por el solvente y no por el diluyente (generalmente
kerosene).
PRESENCIA DE ORGANICO EN LAS CELDAS
COMPORTAMIENTO DEL DESPRENDIMIENTO

El comportamiento del desprendimiento se relaciona íntimamente con varios

factores.

Los factores son:

1. Película de óxido en la placa.

2. Condición de la superficie de la placa.
3. Comportamiento del depósito de cobre.
4. Electrolito.
5. Depósitos delgados.
6. Envoltura.
Comportamiento del depósito de cobre
Las altas densidades de corriente, también pueden producir una estructura de
grano grueso y un cátodo blando, difícil de desprender.
DESPRENDIMIENTO PREMATURO

El desprendimiento prematuro se produce cuando el cátodo de cobre se

desprende anticipadamente de la placa de acero inoxidable dentro de la celda
antes que termine su ciclo, es decir, siete días. Se produce, porque el peso del
cátodo es mayor que la fuerza de adherencia entre la placa y el cobre del cátodo.

Las causas de este desprendimiento son:

Superficie de la placa como espejo

Las superficies de la placa de acero inoxidable que tengan la apariencia de

espejo distinta al acabado 2B, sufrirán un desprendimiento prematuro en las
celdas.

Baja densidad de la corriente

Cuando se opera con placas nuevas a una baja densidad de corriente, es decir,
menos de 100 A/m2, existe también la posibilidad de desprendimiento prematuro.

Almacenamiento del electrolito

Placas que se almacenan en el electrolito y no se lavan en la máquina de
despegue antes de ser llevadas a la operación, en algunos casos han sufrido
este desprendimiento prematuro.
LAVADO

Remoción de la sal

Una vez que los cátodos se han sacado de la celda, debe permitírseles gotear y
secar por aproximadamente un minuto sobre las celdas.

Las sales residuales precipitan sobre los cátodos después del goteo-secado, y
por lo tanto, los cátodos deben lavarse antes del despegue para asegurar la
pureza del cátodo.

La temperatura del agua de lavado debe ser tal, que debe retirar fácilmente las
sales de sulfato residuales.

La mejor forma de lavado es cuando los flujos de aspersión se colocan

perpendicular al cátodo.

Las bajas temperaturas en el electrolito (es decir, temperaturas menores que 30

ºC), pueden provocar la precipitación de sulfato sobre el cátodo.
Se debe dejar un periodo que gotee
INSPECCION

La inspección de los perfiles del borde se deben hacer cuando se desprende el

cobre.
Pasadores inferiores quebrados
Pasadores superiores quebrados
MANTENCION DE LA PLACA

Las placas se pueden dañar de muchas maneras. Cuando se desprende el

cátodo de cobre, el operador debe inspeccionar brevemente la placa para ver si
hay daños antes de devolverla al servicio.
Los posibles defectos incluyen:

• Rayas o marcas profundas en la placa.

• Las manchas en la superficie de la placa, por transporte de orgánico al
electrolito,
• La corrosión galvánica leve puede producir una textura áspera de la placa
ya
dificultades en el despegue.
COBRE NO DESPEGADO
Depósitos delgados
Técnicas manuales de despegue
 Proceso de Cosechas de Cátodos

Siembra Cosecha Despegue

Placas con Bordes Defectuosos

Cátodos de Cobre
Placas de Acero Inox.
 La cosecha de cátodos
La cosecha de cátodos en la casa de celdas de electroobtención se
realiza después de 7 a 8 días de deposición. Para la cosecha se utiliza
un puente grúa con una capacidad de 8,0 toneladas, y un Strongback
(tren de ganchos). Mientras se extraen los cátodos se continúa
suministrando energía eléctrica a cada celda; la densidad de corriente
es un 50% más alta durante este periodo, por lo que es importante
minimizar el tiempo durante el cual se produce esta alta densidad, para
evitar un depósito rugoso, contaminado y frágil.
 COSECHA DE CATODOS

 La cosecha de cátodos se recomienda realizarla, de tal modo de

mantener un peso total de ~75 kilos, ~37,5 kilos por lado.

 Al momento de levantar los cátodos de la celda estos deben ser

lavados cuidadosamente con agua caliente ~80 ºC y con alta
presión ~80 psi.

En las operaciones de electrodepositación, los cátodos se cosechan en “vivo”.

Esto significa que uno de cada tres cátodos se saca de la celda para
desprender el cobre mientras la energía electrolizante aún actúa sobre los
otros cátodos de la celda.
Mientras los cátodos están siendo cosechados, los otros cátodos estarán
operando a un 150% de la densidad de corriente diseñada.
Ejemplo: Si la densidad de corriente diseñada es igual a 270 A/m2, los electrodos
que quedan operan a 3/2 x 270 = 405 A/m2.
 COSECHA DE CATODOS

 Se debe revisar los cátodos para rechazo visual: Por

dendritas, protuberancias o contaminación por Pb.
 La lingada de cátodos, grupo de cátodos, retirada será
depositada en la correa transportadora de la máquina
despegadora y no se debe colocar los cátodos en el
suelo.
Un operador maneja el puente grúa el cual tiene enganchado un
Strongback de cátodos, éste extrae por tercio de los cátodos
depositados en cada celda, otro operador manguerea los cátodos
cosechados, luego los cátodos son transportados hacia la máquina
despegadora de cátodos.
Efectos de una corriente de alta densidad

Tres grandes efectos de una corriente de alta densidad sobre el cobre

electrodepositado son:

Apariencia: Una alta densidad de corriente (es decir, más de 400 A/m2) produce
un depósito de cobre áspero y más nodular que puede provocar el aumento de
cortocircuitos en la celda.

Impurezas: También se puede producir la oclusión de electrolitos e impurezas,

con un depósito más áspero y nodular es más susceptible de presentar partículas
de óxido de plomo y electrolito incrustadas en el depósito del cátodo.

Despegue: Una alta densidad de corriente promueve la depositación de granos

más grandes. Esto produce un depósito más maleable que es difícil de
desprender.
 CONTROLES OPERACIONALES EN ELECTROOBTENCION

Preparación reactivo anódico:

La concentración de cobalto en el electrolito debe estar en el orden de 110 ppm y

este análisis debe efectuarse por lo menos una vez al día.
Si el sulfato de cobalto es un sólido, el cobalto agregado como sal se calcula de
acuerdo a:
PSC = IEL x (110 - Co) Kg

210
en donde:
PSC = peso del sulfato de cobalto en kg
IEL = inventario de electrolito en m3
Co = análisis de cobalto actual en ppm

El sulfato de cobalto es fácilmente soluble y puede agregarse sin problemas en

concentraciones del orden de 10 gr/lt.
Preparación reactivo catódico:

El peso del reactivo catódico se calcula de acuerdo a:

PRC = (peso depositado día anterior) x 0,25 Kg

en donde:

PRC = peso reactivo catódico en kg

Asumiendo una dosificación de 250 gr/ton Cu depositado.

El reactivo catódico debe ser preparado teniendo en cuenta la precaución de no
formar grumos, dándole un tiempo de agitación de por lo menos dos horas y
dosificando al sistema las 24 horas del día. La concentración no debiera superar
en 0,2% P/V. El punto de adición del reactivo debiera estar en la línea de flujo de
electrolito de alimentación a las celdas.
 PROCESO DEL DESPEGUE DE CÁTODOS

El proceso de despegue de cátodos se desarrolla en un equipo específico que

sigue una secuencia de pasos una vez realizada la cosecha estos equipos son
automatizadas.

Estos equipos se ubican convencionalmente en el centro de la nave de

electroobtención. Existen en la actualidad dos tipos de maquinas despegadoras:

Despegadora en forma radial.

Despegadora en forma lineal.
 ESQUEMA GENERAL DE UNA
MAQUINA RADIAL
Cadena Espaciadora C-ES
Placas Madre PM Estación de Rechazo E-R

Transferencia
45 < ° T-R Corrugadora C
Cartuchera ( Plegadora )
Correa Alimentadora C-T Cámara Lavado C-L Carrusel C-R Etapa Apilado E-A
C-A Pliegue y
descarga
P-D
Pesaje
y carga Muestreador
P-CA E-M Transportadora
Despegue de Placas T
E-S
Martilleo F-D
Montacarga MO
 DIAGRAMA DE FLUJO
MÁQUINAS DESPEGADORAS DE
CÁTODOS

MÁQ. 3 MÁQ. 1 MÁQ. 2

GRÚA 504 GRÚA 502 GRÚA 502

BANCO 6 BANCO 4 BANCO 2

GRÚA 503
GRÚA 501 GRÚA 501

BANCO 5 BANCO 3 BANCO 1

La máquina procesadora de cátodos se ubica convencionalmente en el
centro de la nave electrolítica, tiene como misión efectuar las operaciones
consecutivas de:
Lavado cátodos
Separación
Inspección óptica
Muestreo
Corrugado
Desembalaje y Pesaje
Secuencia de manejo de cátodos
Los equipos asociados al despegue de cátodos son:

1. Cadena de recepción de cátodos.

2. Cámara de lavado de cátodos.
3. Transportadora transversal.
4. Despegadora de cátodos.
5. Transportadora de planchas de cobre.
6. Corrugadora de planchas de cobre.
7. Apiladora de planchas de cobre.
8. Pesado, etiquetado y enzunchado de paquete de planchas de cobre.
9. Despacho de planchas de cobre.
10. Cadena de descarga de planchas madre.
11. Estación de rechazo de planchas madre.
12. Unidad hidráulica de la máquina despegadora.
13. Sistema neumático de la máquina despegadora.
14. Sistema de control eléctrico de la máquina despegadora.
 ETAPA DE SEPARACION

24
 INSPECCION OPTICA

26
 INSPECCION OPTICA

La determinación de la calidad física de los cátodos se realiza con un

sistema de clasificación automática desarrollada en conjunto con IM2
27
 INSPECCION OPTICA
Caja de protección 1
Equipos en terreno

28
 MUESTREO

Las muestras de cobre catódicos son enviadas al laboratorio para

su posterior análisis químico.
La forma de envió se hace en bolsas selladas especiales que
contienen las virutas del metal recolectadas por cada cosecha.

30
31
 MUESTREO

El muestreo de cádodos es automático y permite las opciones de programar

la frecuencia de muestreo, malla de muestreo y el número de perforaciones
32 en cada cátodo muestreado.
 CORRUGADO DE CÁTODOS
La máquina además consta con operaciones que se realizan sobre las
planchas de cobre despegadas para entregar finalmente el paquete o
fardo de planchas de cobre catódico como producto final del proceso.

36
 ELECTROOBTENCIÓN
ESTACION DE CORRUGADO

Los cátodos despegados pasan a una estación de corrugado, en

donde son corrugados en secuencia alternada.
37
 ELECTROOBTENCIÓN
ESTACION DE RECHAZO

Los cátodos que no cumplen con las especificaciones de calidad son

retirados en la estación de rechazo.
38
APILAMIENTO
 Embalaje y Pesaje

En esta etapa del proceso se debe certificar la cantidad producto

de una cosecha, dato que sirve para calcular la eficiencia de
corriente del proceso de electro-obtención.
Por lo cual la adecuada calibración de este equipo es de vital
importancia para su rendimiento y es responsabilidad del operador
mantener los equipos de pesaje en buen estado de operación y
limpieza, ya que es el resultado del trabajo en equipo el que se
esta pesando.

39
 Embalaje y Pesaje

40
40
40
40
 Principio de operación Puente grúa

El puente grúa se posiciona sobre la celda que se va a cosechar. Una vez

que la grúa está sobre la celda en la posición correcta, el Strongback de
cátodos se baja hasta la parte superior de la celda de electroobtención.
Luego los cátodos se recogen y se sacan de la celda. Finalmente la carga
de cátodos se transfiere a la cadena de recepción de cátodos de la
máquina despegadora.

El puente grúa levanta las planchas madre despegadas desde la cadena

de descarga de la máquina despegadora y los regresa a la celda de
electroobtención desde donde se extrajeron, luego coloca las planchas
madre en la celda. El puente grúa se mueve hacia la celda siguiente y
repite el procedimiento o extrae otra carga desde la misma celda. Al final
del programa de cosecha del día, la grúa se estaciona en su área de
estacionamiento designada.