UNIVERSIDAD NACIONAL DE LOJA

Facultad de la Energía, las Industrias y los Recursos

Naturales no Renovables

Carrera de Electricidad

Practica #1
Funciones básicas y especiales

Estudiante: Juan Quituizaca

Luis Mendoza

Ciclo: 6

Docente: Ing. Julio Cuenca Tinitana

Asignatura: Automatización industrial y sistemas scada

Jueves, 24 de Octubre
 AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL Y SISTEMAS SCADA: PRÁTICAS DE LABORATORIO

PRÁCTICA 1

TEMA:
Arranque de motores mediante PLC: Funciones básicas y especiales
OBJETIVO
Al finalizar la practica el estudiante estará en la capacidad de:
▪ Implementar ejemplos prácticos de maniobras industriales con PLC.
RESULTADO DE APRENDIZAJE
Analizar el funcionamiento de automatismos basados en autómatas
programables y utilizar herramientas computacionales, con ética y pertinencia
social, para su posterior análisis, simulación e implementación en aplicaciones
en la modernización de procesos industriales.
Tiempo planificado en el silabo: 2H
Tiempo de la practica por grupo: 2H
Número de estudiantes por grupo: 2
1. TRABAJO A DESARROLLAR
1.1. Lea detenidamente las normas básicas de seguridad en el laboratorio y los
lineamientos para la entrega de informes y practicas
1.2. Implemente en programación Ladder el esquema de control mostrado en la figura
1. S1 e S2 son pulsadores (entradas) de arranque NO y S0 un pulsador de paro
NC. KM1, KM2, H1, H2 y H0 son bobinas (salidas). F2 es un relé térmico
(interruptor) para protección.

Figura. 1. Circuito de fuerza y mando para la práctica 2

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 AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL Y SISTEMAS SCADA: PRÁTICAS DE LABORATORIO

1.3. Desarrolle y simule un programa para el esquema de control.

1.4. Elabore una tabla con todas las entradas, salidas y funciones especiales
utilizadas.
1.5. Elabore el diagrama de conexión de entradas y salidas del PLC.
1.6. Realizar la implementación practica de esquema en el PLC.
1.7. Realizar las pruebas de funcionamiento.
2. MÉTODOS Y MATERIALES UTILIZADOS

Para el desarrollo de la presente práctica se consideran dos métodos. El primero es el

método analítico, mediante el cual se obtiene el diagrama del circuito tipo escalera,
implementado en el software LOGO Soft Comfort V8.4. Después de realizar las
simulaciones correspondientes y verificar el correcto funcionamiento del circuito, se
transfiere al PLC. El segundo método es el experimental, en el cual se realizan las
conexiones necesarias para cumplir con los objetivos planteados en esta práctica.

Tabla 1 Materiales y herramientas utilizados para el desarrollo de la práctica

Materiales Herramientas

Pulsadores LOGO Soft Comfort V8.4

Luces Piloto CADe_SIMU_V4.2
Cinta aislante
Cables
Alicates
Destornillador
3. PROCEDIMIENTO
3.1. Diseño y desarrollo del circuito de mando de la presenta practica en KOP
(esquema de contactos) siguiendo las especificaciones y la lógica del sistema
control proporcionado.
3.2. Comprensión de cada una de las funcionalidades y propósitos que componen
cada dispositivo además de las conexiones empleadas para el diseño del circuito.
3.3. Identificación de cada una de las entradas y salidas del circuito de mando de la
conexión estrella-triangulo.
3.4. Simulación y revisión del circuito para proceder con la transferencia del circuito
al PLC.
3.5. Desarrollo de las conexiones pertinentes para la realización de la práctica.

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 AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL Y SISTEMAS SCADA: PRÁTICAS DE LABORATORIO

4. RESULTADOS OBTENIDOS
4.1. Representación del arranque estrella-triangulo del motor en KOP (esquema de
contactos).

Figura. 2 Diseño del circuito de mando en KOP

4.2. Reconocer las entradas, salidas y funciones especiales del circuito propuesto.

Tabla 2 Entradas del circuito

Entradas Elemento

Relé Térmico I1 (Interruptor)

Pulsador de paro I2 (Contacto normalmente cerrado)
Pulsador de marcha I3 (Contacto normalmente abierto)

Tabla 3 Salidas del circuito

Salidas Elemento

KM1 Q1 (Bonina KM1)

H1 Q2 (Luz piloto H1)
KM2 Q3 (Bobina KM2)
H2 Q4 (Luz piloto H2)

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 AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL Y SISTEMAS SCADA: PRÁTICAS DE LABORATORIO

4.3. Diagrama representativo de conexión del PLC.

Figura. 3 Representación de las conexiones del PLC

4.4. Encendido de bonina KM1 y su luz piloto H1

Figura. 4 Bobina KM1 y luz piloto H1

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 AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL Y SISTEMAS SCADA: PRÁTICAS DE LABORATORIO

4.5. Encendido de bonina KM1 y su luz piloto H1

Figura. 5 Bobina KM1 y luz piloto H1

5. PREGUNTAS DE CONTROL
5.1. Defina un PLC ¿Cuáles son sus elementos básicos? ¿Cuáles son los tipos de
lenguaje de programación más utilizados en un PLC?

El PLC (Control Lógico Programable) es un equipo comúnmente utilizado por aquellas

industrias que buscan dar un salto significativo en la automatización de todos sus
procesos. Estos dispositivos se encuentran inmersos en la vida de la sociedad de distintas
formas y maneras. Quizás ya muchos conozcan su significado y operatividad. Sin
embargo, siempre es oportuno recordar su definición.

Los PLC vienen en una variedad de tamaños y con diferentes capacidades, pero todos
incluyen los siguientes seis sistemas esenciales:

• Unidad Central de procesamiento

• Rack o montaje

• Ensamblaje de entrada

• Ensamblaje de salida

• Fuente de alimentación

• Unidad de programación

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 AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL Y SISTEMAS SCADA: PRÁTICAS DE LABORATORIO

Los PLC utilizan diferentes lenguajes de programación para controlar procesos

industriales.

El estándar IEC 61131 define cinco lenguajes principales:

• Lista de Instrucciones (IL): El lenguaje más básico, similar al ensamblador,

usando códigos como AND, OR y LD.

• Texto Estructurado (ST): Permite programar tareas complejas con funciones

matemáticas y algoritmos, similar a lenguajes de alto nivel.

• Diagramas de Bloques de Funciones (FBD): Utiliza diagramas gráficos con

bloques para representar funciones y conexiones.

• Lógica de Escalera (LD): Basado en la lógica de relés, representa conexiones

eléctricas con una apariencia similar a un diagrama de escalera.

• Cuadros de Funciones Secuenciales (SFC): Utiliza diagramas de estados para

representar procesos secuenciales.

La elección del lenguaje depende de la complejidad de la aplicación y las preferencias del

programador.

5.2. Describa el funcionamiento de los temporizadores con retardo a la conexión

y a la desconexión. ¿Cuál es la diferencia entre los dos temporizadores?

El relé Temporizador Analógico Retardo a la Desconexión, son dispositivos

electrónicos cuyo contacto de salida actúa inmediatamente al aplicarle tensión de
alimentación, transcurrido un intervalo de tiempo seleccionado mediante
un potenciómetro (o un regulador frontal en aparato si es electrónico), la salida de relé se
desactiva.

El relé Temporizador analógico de retardo a la conexión, es un equipo cuyo contacto de

salida, actúa después de transcurrido un intervalo de tiempo seleccionado mediante un
potenciómetro (o regulador frontal del aparato si es electrónico).

Los temporizadores son frecuentemente utilizados en los centros de control de motores,

máquinas de envasado, control de procesos, espacios que necesitan una iluminación
temporal, etc.… por su aplicación en multitud de procesos que son susceptibles de
ser automatizados de forma sencilla y autónoma, son óptimos para conseguir
grandes ahorros de energía.

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 AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL Y SISTEMAS SCADA: PRÁTICAS DE LABORATORIO

Una de las diferencias mas comunes y sencillas que se podría mencionar es que el
temporizador de retardo a la conexión como su nombre indica retrasa el inicio de una
operación mientras que el temporizador de retardo a la desconexión es lo contario este
retrasa el final de una operación.

5.3. Describa el funcionamiento de un contador. ¿Qué tipos de contadores se

puede implementar en LOGO?

Un contador en un PLC es una instrucción cuya finalidad es la de incrementar o

decrementar en una unidad el valor numérico de una variable con el objetivo de
condicionar la activación de una salida física o una condición lógica del programa con
dicha variable numérica. Hay contadores que activan su salida al llegar el conteo a cero,
y hay otros que lo hacen cuando su conteo alcanza un valor prestablecido.

Tipos de contadores PLC

Hay dos tipos principales de contadores PLC: el contador de cuenta progresiva y el

contador de cuenta regresiva. Para los contadores de conteo ascendente, tenemos un
nombre de archivo de contador, un valor preestablecido de contador, un valor acumulado
de contador, un bit de conteo ascendente de contador y un bit de conteo realizado.

Para los contadores de conteo descendente, tenemos los mismos bits y valores. Lo único
que es diferente es el bit de conteo descendente en la salida. Como puede ver a
continuación, tenemos este como bit de conteo ascendente para el contador ascendente.

5.4. Consulte los diferentes tipos de entrada y salida disponibles en un PLC, así
como su funcionamiento, contexto de aplicación y forma de conexión.

Tipos de Entradas en un PLC

1. Entradas Digitales

• Funcionamiento: Detectan señales ON/OFF (1/0). Por ejemplo, un botón

que se presiona (ON) o no se presiona (OFF).
• Contexto de Aplicación: Ideal para dispositivos de estado, como sensores
de proximidad, interruptores de seguridad, y botones de inicio/parada.
• Forma de Conexión: Se conectan a través de terminales de entrada del
PLC. Cada dispositivo suele tener un terminal positivo y uno negativo, y
se pueden usar resistencias de pull-up o pull-down según sea necesario.

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2. Entradas Analógicas

• Funcionamiento: Miden señales variables en un rango continuo, como

voltajes (0-10V) o corrientes (4-20 mA).
• Contexto de Aplicación: Utilizadas en sensores que miden temperatura,
presión, y nivel de líquidos, donde se requiere un control más preciso.
• Forma de Conexión: Se conectan a entradas analógicas del PLC, que
interpretan el rango de señal y la convierten a valores digitales.

3. Entradas de Contador

• Funcionamiento: Registran pulsos (ON/OFF) en intervalos específicos,

como el conteo de productos en una línea de ensamblaje.
• Contexto de Aplicación: Útil en aplicaciones donde se requiere el
seguimiento de la cantidad de productos o eventos.
• Forma de Conexión: Se conectan a entradas específicas de contador del
PLC.

Tipos de Salidas en un PLC

1. Salidas Digitales

• Funcionamiento: Envía señales ON/OFF a dispositivos de control, como

relés, contactores, o luces.
• Contexto de Aplicación: Se utilizan para controlar actuadores y
dispositivos de estado.
• Forma de Conexión: Se conectan a dispositivos de salida y pueden
requerir elementos intermedios como relés o contactores para manejar
cargas más altas.

2. Salidas Analógicas

• Funcionamiento: Proporcionan señales continuas (como 0-10V o 4-20

mA) para controlar dispositivos como variadores de velocidad o válvulas
proporcionales.
• Contexto de Aplicación: Utilizadas en sistemas de control de procesos
donde se necesita un ajuste fino.
• Forma de Conexión: Se conectan a dispositivos que aceptan señales
analógicas.

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 AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL Y SISTEMAS SCADA: PRÁTICAS DE LABORATORIO

3. Salidas de Contador

• Funcionamiento: Emiten pulsos para controlar la operación de

dispositivos, como motores que requieren un número específico de
revoluciones.

• Contexto de Aplicación: Se utilizan en aplicaciones de control de

movimiento y medición de producción.

• Forma de Conexión: Se conectan a la entrada de dispositivos de conteo.

5.5. ¿Cuál es la diferencia entre Salida y Marca en un PLC?

En el contexto de un PLC (Controlador Lógico Programable), salida y marca son

términos que se refieren a diferentes conceptos y funciones en el control y programación
de procesos.

Tabla 4 Diferencia entre una salida y una marca en un PLC

Característica Salida Marca

Señal enviada a dispositivos Elemento de memoria interna del

Definición
externos. PLC.

Controla acciones físicas en el Indica estados o condiciones

Función
proceso. internas.

Tipos Digital y analógica. Booleanas y de contador.

Configuración Programadas para Usadas en lógica del programa.

activar/desactivar dispositivos.

5.6. ¿Cuáles son las tensiones estándar para la alimentación de PLC?

Las tensiones estándar más comúnmente utilizadas para la alimentación de los

Controladores Lógicos Programables (PLC) incluyen 24 VDC, 110 VAC, 12 VDC y 220
VAC. Entre estas opciones, la alimentación de 24 VDC se destaca como la más prevalente
en entornos industriales. Esta preferencia se debe a diversas razones, siendo la seguridad
uno de los factores más importantes. La utilización de 24 VDC reduce el riesgo de

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electrocución en comparación con las tensiones más altas, lo que resulta en un ambiente
de trabajo más seguro para los operadores y el personal de mantenimiento.

Además de la seguridad, la compatibilidad de 24 VDC con una amplia variedad de

dispositivos de control es otro motivo significativo para su popularidad. Muchos sensores,
actuadores y componentes de control utilizados en la automatización industrial están
diseñados para operar eficientemente con esta tensión. Esto facilita la integración de
diversos dispositivos en un sistema de control, lo que a su vez optimiza la operación y el
rendimiento del PLC.

6. CONCLUSIONES

La automatización industrial mediante sistemas PLC es fundamental para la

modernización de procesos industriales, con elementos básicos como la unidad central de
procesamiento, rack, ensamblajes de entrada y salida, fuente de alimentación y unidad de
programación. Los PLC utilizan lenguajes de programación como IL, ST, FBD, LD y
SFC, y son clave en el control de procesos industriales. Los temporizadores de retardo a
la conexión y desconexión, junto con los contadores ascendentes y descendentes, son
herramientas comunes en la automatización industrial.

Los PLC también cuentan con diferentes tipos de entradas y salidas, como digitales,
analógicas y de contador, con diversas aplicaciones y formas de conexión según las
necesidades. La diferencia entre salida y marca en un PLC radica en su función y su
relación con dispositivos externos o la memoria interna. En cuanto a la alimentación de
PLC, la tensión estándar más común es 24VDC, siendo segura y compatible con una
variedad de dispositivos de control. La implementación de PLC es esencial para la
eficiencia y seguridad en los procesos industriales.

7. RECOMENDACIONES
7.1. Asegúrate de leer y seguir todas las normas básicas de seguridad en el laboratorio
antes de comenzar cualquier práctica. Esto es crucial para prevenir accidentes y
garantizar un entorno seguro.
7.2. Realiza simulaciones exhaustivas en el software antes de transferir el circuito al
PLC. Esto ayudará a identificar y corregir errores sin riesgos.
7.3. Realiza pruebas exhaustivas después de la implementación del circuito en el
PLC. Verifica cada entrada y salida para asegurar que el sistema funcione
correctamente.

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7.4. Dedica tiempo a estudiar el funcionamiento de los diferentes componentes del

PLC, como temporizadores y contadores, para entender mejor su aplicación en
proyectos reales.
7.5. Intenta aplicar lo aprendido en proyectos reales o simulaciones más complejas
para consolidar tus conocimientos y habilidades.
7.6. Después de cada práctica, reflexiona sobre lo que funcionó bien y lo que podría
mejorarse. El feedback es esencial para el aprendizaje continuo.
8. REFERENCIAS
▪ Chemik Automation. (s.f.). Tipos de programación en PLC. Chemik.
https://www.chemik.es/blog/tipos-de-programacion-en-plc/
▪ Industrias GSL. (2021, 1 de junio). ¿Qué es un PLC y cómo funciona? Industrias
GSL. https://industriasgsl.com/blogs/automatizacion/que-es-un-plc-y-como-
funciona
▪ Industrias GSL. (2020, 15 de noviembre). ¿Cuáles son los elementos esenciales
de un sistema PLC? Industrias GSL.
https://industriasgsl.com/blogs/automatizacion/cuales-son-los-elementos-
esenciales-de-un-sistema-plc
▪ Disai Automatic Systems. (s.f.). Temporizador analógico retardo a la
desconexión. Disai. https://www.disai.net/producto/temporizador-analogico-
retardo-la-desconexion/
▪ Disai Automatic Systems. (s.f.). Temporizador analógico de retardo a la
conexión. Disai. https://www.disai.net/producto/temporizador-analogico-de-
retardo-a-la-conexion/
▪ Programación Multidisciplinar. (s.f.). Contadores en TIA Portal. Programación
Multidisciplinar. https://www.programacionmultidisciplinar.com/curso-de-tia-
portal/contadores-en-tia-portal/
▪ RealPars. (s.f.). PLC counter. RealPars. https://www.realpars.com/blog/plc-
counter
▪ González, J., & Martínez, R. (2020). Automatización industrial: Controladores
lógicos programables (PLC). Editorial Técnica.
▪ B. (2019). Automatización industrial: Teoría y práctica de los controladores
lógicos programables (PLC). Editorial Universitaria.

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